INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A l’étape 730, à partir des mesures de pression internes mesurées par le capteur 14, l’unité de pilotage détermine une valeur A1D_t2 d’angle d’incidence de l’aile correspondant à un décrochage, appelée valeur d’angle de décrochage. Cette valeur A1D_t2 d’angle d’incidence de l’aile est illustrée en avec le décollement du flux référencé DF1. Les mesures de pression enregistrées peuvent être utilisées pour calculer des valeurs d’un paramètre, tel que l’opposé du coefficient de pression (-Cp), en fonction de l’angle d’incidence mesuré, comme illustré en , et permettre ainsi de déterminer un angle de décrochage correspondant en analysant l’évolution de ce paramètre en fonction de l’angle d’incidence A1.
A l’étape 740, l’unité de pilotage détermine une valeur de sécurité d’angle d’incidence A1SD_t2 de l’aile, en fonction de ladite valeur A1D_t2 d’angle de décrochage, inférieure à ladite valeur d’angle de décrochage. Le secteur angulaire d’incidence autorisé peut ainsi être mis à jour de sorte que comme illustré à la , on obtient un secteur SF1’, qui peut être réduit par rapport au précédent secteur autorisé précédent, tandis que le secteur interdit SD1’ mis à jour a augmenté.
A l’étape 750, l’unité de pilotage commande l’orientation de l’aile avec une consigne d’angle d’incidence égale ou inférieure à la valeur de sécurité d’angle d’incidence A1SD_t2, comme illustré à la .
Description détaillée de modes de réalisation L‘invention concerne la fabrication d’un tissu en forme présentant un foisonnement contrôlé. Dans la suite du texte, il sera fait essentiellement référence à un tissu tridimensionnel, mais la description s’applique également à un tissu bidimensionnel.
La illustre un exemple d’un tissu tridimensionnel en forme, vu en coupe. Dans cet exemple, le tissu présente une surface inférieure plane et une épaisseur croissant successivement de son bord (épaisseur e 1 ) vers son centre (épaisseur e 3 ) avec une épaisseur intermédiaire e 2 , formant ainsi une surface supérieure non plane. Naturellement, ce profil de variation d’épaisseur n’est donné qu’à titre illustratif et non limitatif.
Par ailleurs, les deux surfaces principales du tissu peuvent présenter une forme non plane.
La illustre un deuxième exemple d’un tissu tridimensionnel en forme, vu en coupe.
La illustre un troisième exemple d’un tissu tridimensionnel en forme, vu en coupe.
D’une manière générale, le tissage en forme consiste à tisser un profil proportionnel au profil intérieur de l’objet composite à réaliser. De manière connue en elle-même, ce profil est obtenu par un appel différentiel de fils au moyen d’un rouleau d’appel non cylindrique qui permet d’avoir des longueurs de fils différentes suivant l’emplacement de chaque fil sur le rouleau.
Le foisonnement d’un tel tissu peut être défini comme étant le rapport entre le volume total occupé par le tissu, tel que produit par le métier à tisser, et un volume de référence pour ce tissu, correspondant par exemple au plus petit volume auquel on pourrait amener ce tissu en le comprimant.
Dans l’invention, le foisonnement est contrôlé par l’utilisation d’un dispositif de maintien qui présente une surface d’appui conformée de manière au moins partiellement complémentaire à la forme de la surface du tissu en vis-à-vis.
La illustre une vue en coupe du tissu de la et d’une barre 92 du dispositif de maintien selon un mode de réalisation de l’invention.
La surface d’appui 93, qui vient en contact du tissu T, permet de comprimer l’assemblage des fils de chaîne et de trame et ainsi de réduire le foisonnement du tissu.
Au contraire, dans un dispositif de maintien de type connu, tel qu’illustré sur la , la surface de la mâchoire 82 en regard du tissu est plate et ne peut donc venir en contact avec la totalité de la surface du tissu ni comprimer de manière homogène le tissu.
La illustre un métier à tisser 10 de type Jacquard comprenant un dispositif de maintien selon l’invention.
De manière connue en elle-même, le métier à tisser 10 est équipé d'une mécanique Jacquard 11 supportée par une superstructure non représentée sur la .
movie_companies mc2
where cn.country_code ='US'
and mc.company_type_id=ct.id
and mc.company_id=cn.id;
1500000
La V-structure 2:
movie_companies m2c,
company_type ct
ct.kind = 'production companies'
and t.id=mc.id
120000
Le premier rayon laser diffracté 34 présente une intensité du premier ordre de diffraction de la fréquence fondamentale modulée, tandis que le deuxième rayon laser diffracté 35 présente une intensité du deuxième ordre de diffraction de la deuxième harmonique.
A partir du premier rayon laser 31 est généré dans l’installation de doublement de fréquence 12 le deuxième rayon laser 33 à une fréquence d’une deuxième harmonique de la fréquence fondamentale. Le premier rayon laser 31 de la source de rayonnement laser 10, par exemple, un laser à onde continue, est ainsi doublé en fréquence dans l’installation de doublement de fréquence 12, par exemple, dans un cristal optique non linéaire. A l’exception d’un faible angle de décalage, qui peut éventuellement être compensé avec au moins une cale, les rayons optiques de la fréquence fondamentale et de la deuxième harmonique se propagent de façon colinéaire à travers le trajet optique d’émission 50 du dispositif optique 100.
Les deux rayons laser 31,33 circulent à travers l’installation de modulation 16, dans laquelle le premier rayon laser diffracté 34 et le deuxième rayon laser diffracté 35 sont générés par modulation de fréquence avec une fréquence de modulation.
Un modulateur acoustico-optique ou décaleur de fréquence 16 diffracte, par application d’un signal de haute fréquence de l’oscillateur 14 au niveau du cristal de Bragg contenu dans le décaleur de fréquence 16, une partie de la lumière en tant que rayon laser diffracté 34,35 avec un petit angle par rapport au premier et au deuxième rayon laser 31,33. Le premier rayon laser diffracté 34 présente une intensité du premier ordre de diffraction de la fréquence fondamentale et le deuxième rayon laser diffracté 35 présente une intensité du deuxième ordre de diffraction de la deuxième harmonique.
Le cristal de Bragg peut avantageusement être tourné de telle sorte que le premier ordre de diffraction pour la fréquence fondamentale et le deuxième ordre de diffraction pour la deuxième harmonique remplissent la condition de diffraction ou condition de Bragg. Les rayons ainsi diffractés ainsi sont en outre, contrairement à l’état de la technique, colinéaires.
Les premier et deuxième rayons laser diffractés 34,35 sont émis de manière colinéaire avec un angle 28 supérieur à 0 mrad par rapport au premier et au deuxième rayon laser 31,33. En particulier l’angle 28 peut être d’au plus 50 mrad, de préférence d’au plus 10 mrad.
Les premier et deuxième rayons laser 31,33 sont envoyés en tant que rayons de mesure 30,32 dans un trajet optique d’émission 50 sur un élément optique 46. L’élément optique 46 peut réfléchir et/ou diffuser les premier et deuxième rayons de mesure 30,32. Un premier et un deuxième rayons de mesure 36,38 renvoyés par l’élément optique 46 sont reçus dans un trajet optique de réception 52. Le trajet optique d’émission 50 et le trajet optique de réception 52 peuvent alors être identiques.
Les premier et deuxième rayons de mesure 30,32 et les premier et deuxième rayons de mesure 30,32 renvoyés par l’élément optique 46 circulent alors sur le chemin allant du dispositif optique 100 à l’élément optique 46 et de nouveau de retour vers le milieu dont la dispersion doit être déterminée.
Les premier et deuxième rayons laser 34,35 diffractés sont projetés sur une unité de réception 22 en tant que rayons de référence 40,42 dans un trajet optique de référence 54 par déviation au moyen d’un miroir 18 et d’une unité de superposition 20 qui est par exemple réalisée à l’aide d’un diviseur de faisceau sous la forme d’un miroir semi-transparent.
En variante, les premier et deuxième rayons laser diffractés 34,35 peuvent être émis en tant que premier et deuxième rayons de mesure 30,32 et le premier et deuxième rayons laser 31,33 en tant que premier et deuxième rayons de référence 40,42.
Après la traversée de l’unité de superposition 20, les premier et deuxième rayons de mesure 36,38 renvoyés sont superposés sur les premier et deuxième rayons de référence 40,42 et projetés sur l’unité de réception 22.
Le premier rayon de mesure 36 renvoyé est alors superposé sur le premier rayon de référence 40 et le deuxième rayon de mesure renvoyé 38 sur le deuxième rayon de référence 42 à l’aide de l’unité de superposition 20.
La somme des longueurs du trajet optique d’émission 50 et du trajet optique de réception 52 est désignée comme étant la longueur du bras de mesure 56 de l’interféromètre. Avantageusement, le dispositif optique 100 peut être mis en oeuvre avec une longueur de bras de mesure 56 variable, par exemple en repliant un réflecteur supplémentaire dans le trajet optique de réception 52. De cette manière, un calibrage absolu de l’intensité des rayons optiques 30, 32, 36, 38, 40, 42 peut être effectué.
Les rayons de mesure renvoyés 36, 38 sont superposés au niveau du diviseur de faisceau 20 avec les rayons de référence 40, 42 et projetés sur l’unité de réception 22, qui peut être par exemple une photodiode.
L’unité de superposition 20 est réalisée sous forme de diviseur de faisceau sur la , les premier et deuxième rayons de mesure renvoyés 36,38 passant dans l’unité de superposition 20 et les premier et deuxième rayons de référence 40,42 étant réfléchis par l’unité de superposition 20.
L’interférence qui y naît contient un signal de battement à la fréquence de modulation de l’installation de modulation acoustico-optique 16 ainsi que de la deuxième harmonique. Les signaux de battement peuvent être directement associés aux signaux de mesure renvoyés 36,38 respectifs et séparés en bandes de fréquences séparées.
- deux concentrateur / évaporateur / condenseur (2 et 3) avec un échangeur de chaleur (6)
- un gaz-cooler (7)
- un détendeur volumétrique (8)
- un volant libre (9)
- un générateur d’électricité (10)
- des électrovannes (de 11 à 16) commandées par une unité de contrôle électronique
- deux vannes de sécurité (20) et trois manomètres (19)
Pour simplifier l'exposé du fonctionnement de la machine thermique dans cet exemple, et de façon non limitative, pour haute température (H.T.) du fluide moteur (gaz carbonique) on entend environ 70-80 degrés, et pour basse température (B.T.) environ 15-25 dégrées. Dans ces conditions on peut avoir, selon la densité du CO2, des valeurs très importantes de pression du CO2 à haute température et, dans un cycle thermodynamique classique, le passage du condenseur à basse pression à l’évaporateur à haute pression demande une partie importante de travail produit pour le fonctionnement de la pompe. L’élimination de la pompe nous permet dans notre cas de récupérer cette énergie.
Au début du cycle les conditions sont les suivantes:
- les électrovannes (11 et 13) sont ouvertes et les électrovannes (12, 14, 15 et 16) sont fermées;
- le réservoir / condenseur (1) est rempli de CO2 de façon que le niveau de la partie liquide supère la hauteur du concentrateur (2);
- le concentrateur (2) maintenue à basse température (B.T.) par le moyen de l’échangeur (6) relié à la source froide (4) est complètement rempli de CO2 à l’état liquide par le principe des vases communicants et, étant en communication avec le réservoir / condenseur la pression globale est uniforme;
- le condenseur (3) refroidit et maintenu à basse température (B.T.) par le moyen de l’échangeur (6) relié à la source froide (4) contient seulement du CO2 à l’état de vapeur à basse densité et à basse pression;
Le cycle commence par la fermeture des électrovannes (11 et 13), l’ouverture des vannes (12 et 14) et le réchauffement de l’évaporateur (2) par le moyen de l’échangeur (6) relié à la source chaude (5). La fermeture des vannes détermine une forte augmentation de la densité du CO2 dans le concentrateur. Par l’augmentation de la température dans l’évaporateur (2) la pression du fluide monte et quand elle arrive au valeur de consigne l’unité de contrôle électronique commande l’ouverture de l’électrovannes 15 pour démarrer le détendeur volumétrique. À la sortie du détendeur le CO2 traverse le gaz-cooler (7) où il se refroidit pour passer dans le condenseur (1) et le condenseur (3). La pression exercée par le gaz provenant du détenteur sur la surface du CO2 liquide contenu dans le réservoir (1) facilite le passage de CO2 liquide dans le condenseur (3).
Une fois réduite, dans l’évaporateur (2), la quantité de CO2 nécessaire à obtenir la pression pour produire le travail prévu, l'électrovanne (15) est fermée. Pendant la première série de cycles réalisée par l’évaporateur (2) le condenseur (3) est rempli de CO2 liquide en se transformant d’abord en concentrateur (3) par la fermeture des vannes (12 et 14) et ensuite, après son réchauffement et l’ouverture de la vanne (16), en évaporateur (3) pour la nouvelle série de cycles thermodynamiques. Après la fermeture des vannes (12 et 14), l’ouverture des vannes (11 et 13) et l’inversion de la température (de H.T. à B.T.) dans l’évaporateur (2) déterminera sa transformation en condenseur (2) pour la nouvelle série de cycles thermodynamiques.
Le système décrit a éliminé la nécessité d’une pompe pour le transfert du fluide moteur du condenseur à l’évaporateur. On a une discontinuité de valeurs de pression du gaz carbonique dans l’évaporateur en raison des variations de densité du gaz mais on peut aussi choisir les intervalles de température et de pression selon les besoins. Toutes les différences de valeurs de travail produit dues aux variations des pressions du CO2 créées par les variations de sa densité au long du cycle sont régularisées par un volant (9). Enfin un générateur d’énergie électrique (10) relié au volant transforme l’énergie mécanique produite en énergie électrique.
La est une représentation schématique d’un dispositif de détection de rupture de fil dans au moins un câble d’une structure de génie civil selon un second mode de réalisation de l’invention ; et
La est un ordinogramme des étapes de détection réalisées sur l’unité de supervision et l’unité d’analyse de la .
Description détaillée de l’invention Comme évoqué supra, la est une représentation schématique d’une structure de génie civil, en l’espèce d’un pont à caissons représenté partiellement. Dans un pont à caissons, au moins un câble de précontrainte s’étend dans plusieurs caissons juxtaposés les uns aux autres. La illustre plus spécifiquement un caisson 13 à l’intérieur duquel s’étend un câble de précontrainte 10 . Au niveau des extrémités latérales du caisson 13 , deux points d’ancrage 11 et 12 permettent de fixer le câble 10 en noyant la structure en béton du caisson 13 autour du câble 10 .
Pour détecter une rupture sur au moins un fil dans ce câble 10 , l’invention propose d’utiliser un dispositif de détection 20 comportant des capteurs acoustiques 14 a et une unité de supervision 15 , intégrés dans le caisson 13 , ainsi qu’une unité d’analyse 17 distante. Par exemple, l’unité d’analyse 17 peut être disposée dans une salle de contrôle placée à proximité du pont. En variante, l’unité d’analyse 17 peut être décentralisée et accessible depuis Internet.
En ce qui concerne les éléments intégrés dans le caisson 13 , dans le mode de réalisation de la , trois capteurs acoustiques 14 a sont directement fixés sur le câble 10 . Dans le mode de réalisation de la , trois capteurs acoustiques 14a sont directement fixés sur le câble 10 et deux capteurs acoustiques 14b sont fixés sur les points d’ancrage 11 12 .
Ces capteurs acoustiques 14 a-14b permettent de détecter la propagation d’une onde acoustique résultante de la rupture d’un fil dans le câble 10 . Pour ce faire, ces capteurs acoustiques peuvent être constitués chacun d’un accéléromètre de type MEMS avec une capacité de détection des accélérations jusqu’à plus ou moins 100 g et une bande passante comprise entre 100 Hz et 30 kHz, par exemple une bande passante de 23 kHz. Ces capteurs acoustiques 14a-14b peuvent également réaliser d’autres mesures, telles qu’un accéléromètre par mesure de tension, un capteur de température ou encore un capteur d’hygrométrie.
Ces différents éléments sont classiquement intégrés dans un boîtier permettant de protéger les composants électromécaniques de l’humidité. Pour fixer ce boîtier sur le câble 10 ou sur les points ancrage 11 et 12 , il est possible de fixer ce boîtier par collage, vissage ou tout autre moyen mécanique de fixation. Par ailleurs, il est également possible d’utiliser un boîtier avec des moyens de support aimanté de sorte à fixer les capteurs acoustiques 14a-14b par aimantation sur le câble 10 .
Les données issues de ces capteurs acoustiques 14a-14b sont transmises par un fil à l’unité de supervision 15 également intégrée dans le caisson 13 . Dans l’exemple de la , cette unité de supervision 15 intègre un capteur acoustique 14a fixé sur le câble 10 . Ainsi, l’unité de supervision 15 peut être fixée par l’intermédiaire du capteur acoustique 14a sur le câble 10 .
Cette unité de supervision 15 comporte une carte d’acquisition des signaux issus des capteurs acoustiques 14a-14b et une mémoire 18 , par exemple une carte SD ou une mémoire RAM ou ROM. La carte d’acquisition correspond préférentiellement à une carte électronique intégrant un processeur ou un microcontrôleur. Ce processeur ou ce microcontrôleur est configuré pour analyser les signaux issus des capteurs acoustiques 14a-14b et pour détecter si un signal est supérieur à une valeur seuil de vibration acoustique. Si tel est le cas, l’unité de supervision 15 enregistre le signal capté par le capteur acoustique 14a-14b dans la mémoire 18 . De préférence, cette carte d’acquisition présente une fréquence d’échantillonnage supérieure à 50 kHz, par exemple 57 kHz sur 24 bits.
Typiquement, la mémoire enregistre les signaux issus des capteurs acoustiques après le dépassement dudit seuil. Mais avantageusement, elle est susceptible de sauvegarder de quelques dizaines de millisecondes de signal avant le dépassement du seuil en question, afin d’enregistrer avec certitude le front de l’onde acoustique. En effet, ledit front d’onde fournit des informations importantes pour la caractérisation de l’onde.
Par ailleurs, cette unité de supervision 15 comporte également des moyens de transmission 19 des signaux enregistrés dans la mémoire 18 jusqu’à l’unité d’analyse 17 . Ces moyens de transmission 19 peuvent être intégrés sur la carte d’acquisition.
Tel qu’illustré sur la , l’unité de supervision 15 met en œuvre une première étape 30 dans laquelle la carte d’acquisition récupère les signaux issus des capteurs acoustiques 14a-14b . Dans d’une seconde étape 31 , lorsque unité de supervision 15 détecte que l’un des signaux issus des capteurs acoustiques 14a-14b est supérieur à la valeur seuil de vibration acoustique, un enregistrement du signal est réalisé dans la mémoire 18 . Cette valeur seuil peut être réglée en fonction de chaque câble lors de l’installation du dispositif 20 .
L’enregistrement est associé à un horodatage du signal issu du capteur acoustique 14a-14b et il est réalisé pendant une durée prédéterminée, par exemple pendant une durée de deux secondes après la détection du dépassement du seuil de vibration acoustique. Cette durée d’enregistrement peut également être réglée en fonction de chaque câble lors de l’installation du dispositif 20 .
Pendant cette phase d’enregistrement et d’horodatage des signaux, un chien de garde 34 vérifie que le système fonctionne correctement.
Lorsque l’ensemble des signaux des capteurs acoustiques 14a-14b a été capté après la survenue d’un événement dans lequel au moins un signal a dépassé le seuil d’émission acoustique, l’unité de supervision 15 continue de réaliser la première étape 30 d’acquisition des signaux.
Par ailleurs, les signaux captés et enregistrés dans la mémoire 18 sont transmis périodiquement, par exemple toutes les heures, à l’unité d’analyse 17 par les moyens de transmission 19 . Dans cette étape de transmission 33 , le chien de garde 34 assure toujours sa fonction de vérification du fonctionnement correct du système. La transmission des informations par les moyens de transmission 19 peut être réalisée sans fil, par exemple en utilisant un modem routeur 4G.
La montre la chambre de mesure dans un plan P XZ parallèle à l’axe transversal Z. La chambre de mesure peut s’étendre entre deux grilles 21 et 21’ perméables au gaz d’intérêt. La grille 21 forme la paroi d’interface avec la chambre de collecte 30. Elle comporte des ouvertures de collecte, permettant l’écoulement du gaz d’intérêt de la chambre de mesure vers la chambre de collecte. De préférence, chaque grille est réfléchissante dans la bande spectrale d’émission de la source infra-rouge. La chambre de mesure peut comporter une grille réfléchissante 21’, similaire à la grille 21, au niveau de la face de contact 10. La présence de chaque grille réfléchissante permet d’augmenter la quantité de lumière se propageant à travers le gaz d’intérêt, vers chaque voie du photodétecteur. Elle permet également de limiter l’épaisseur de la nappe de lumière, selon l’axe transversal.
La distance d entre la grille 21 et la face de contact, ou entre les grilles 21 et 21’, est par exemple comprise entre 3 mm et 8 mm.
Les mesures résultant du capteur peuvent être bruitées, auquel cas un filtrage passe bas peut être appliqué. Le filtrage passe-bas peut être réalisé par exemple par un filtre à moyenne glissante dont la longueur est adaptée au niveau du bruit de mesure.
A partir de , la pression partielle de CO2 est déduite par :
A partir du capteur de pression atmosphérique de la chambre de mesure, la pression relative est calculée par :
Où est la pression atmosphérique dans la chambre de mesure.
A partir de la concentration de CO2 résultant du capteur de mesure, la concentration en gaz carbonique dans le sang peut être estimée en appliquant un modèle du transport de CO2 entre le sang et la chambre de mesure. On décrit par la suite un modèle de transport monodirectionnel, modélisant le transport de CO2, par diffusion et par convection.
Premier modèle : Modèle unidimensionel 1D La figure 3 schématise un exemple de dispositif apposé sur la peau S de l’utilisateur. Le sang occupe un compartiment sang B, entre les coordonnées et , et son épaisseur est . Le compartiment sang B est recouvert par de la peau S. La peau S s’étend entre les coordonnées et , et son épaisseur est . La peau est recouverte par le dispositif. Dans le dispositif de l’art antérieur, le dispositif comporte une superposition de la chambre de collecte et de la chambre de mesure. La chambre de collecte s’étend entre les coordonnées et , et son épaisseur est La chambre de mesure s’étend entre les coordonnées et , et son épaisseur est ; . Selon l’invention, le dispositif comporte une superposition de la chambre de mesure 20, de la chambre de collecte 30.
La diffusion est caractérisée par un coefficient de diffusion, qui dépend du milieu traversé, en l’occurrence le sang, la peau et l’air.
Dans la modélisation 1D, le transport du gaz carbonique est décrit uniquement selon l’axe central correspondant à l’axe Z . Le sang s’écoule, dans le compartiment sang, selon un courant de convection de vitesse moyenne Dans la peau, le CO2 migre uniquement par diffusion. Dans le dispositif, dans la cellule de mesure le CO2 migre uniquement par diffusion et dans la cellule de collecte le CO2 migre par diffusion et par convection. La convection résulte de la circulation d’air induite par la pompe dans la chambre de collecte. La convection d’air dans al chambre de collecte entraîne une diffusion à travers la face de contact et à travers la chambre de mesure. Elle est caractérisée par une vitesse moyenne selon l’axe Z.
En se basant sur une propagation du gaz d’intérêt selon une direction Z perpendiculaire à la surface de la peau (modèle monodimensionnel), on peut écrire dans tout milieu homogène ( _i-e de même constante de Henry) :