INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Après ledit ou lesdits tests de température, si la batterie n’est plus en surchauffe (étape E7a), la pompe s’arrête (étape E8a). Le calculateur du système de refroidissement peut inscrire un fichier historique et le système sort de la veille (étape E9a).
Il s’agit d’un fonctionnement réversible, avec un message au combiné pour indiquer de faire vérifier la batterie en service de maintenance (étape E10a).
Concernant les gicleurs G, ils sont implantés en réseau sur les canalisations C comme l’illustre la . Leur déclenchement est lié à la température calibrée pour l’ampoule A et/ou à la surpression calibrée de la turbopompe T.
L’invention permet de proposer une solution d’inertage rapide et applicable pour toutes les situations de vie et notamment après un crash de véhicule avec des occupants.
L’exigence réglementaire sur l’emballement thermique et les solutions passives actuelles permettent de tenir 10 minutes sans fumée ou flamme dans l’habitacle, mais cela est à considérer hors condition de crash. Cela ne permet qu’une couverture partielle des cas, contrairement à l’invention.
Un procédé et un programme correspondants sont mis en œuvre dans un système de contrôle de type ordinateur. Il peut être mis en œuvre dans un calculateur de la carte de commande CE.
Dispositif de fixation modulaire pour un équipement de siège de véhicule ferroviaire La présente invention concerne un dispositif de fixation d’un équipement de siège dans un véhicule de transport public, notamment un véhicule ferroviaire.
On connait déjà, dans l’état de la technique, des véhicules ferroviaires, notamment de type tramway, comportant des équipements de siège propres à recevoir des passagers. Ces équipements de siège nécessitent toutefois généralement des interfaces qui restent à demeure sur la structure du véhicule ferroviaire, telles que des consoles de sièges, des interfaces sur le plancher, et des interfaces sur les parois latérales du véhicule. Ainsi, tout changement dans la disposition des équipements de siège entraine généralement de lourdes modifications.
L’invention a notamment pour but de remédier à cet inconvénient, en proposant un dispositif de fixation permettant aisément un changement dans la disposition des équipements de siège.
Selon une caractéristique technique particulière de l’invention, le boîtier métallique est muni en outre d’un pion de centrage et de positionnement de la carte de circuit imprimé, ledit pion faisant saillie depuis la face interne du boîtier métallique, une encoche ou un orifice de réception du pion est ménagé(e) par découpe dans la carte de circuit imprimé, et l’étape de mise en place de la carte de circuit imprimé dans le logement défini par le boîtier métallique comporte une phase d’insertion du pion du boîtier métallique dans l’encoche ou l’orifice ménagé(e) dans la carte de circuit imprimé, pour le centrage et le positionnement de la carte de circuit imprimé vis-à-vis du boîtier métallique. Ceci permet une indexation, dans le plan horizontal (qui est aussi le plan d’extension du couvercle métallique), de la carte de circuit imprimé vis-à-vis du boîtier métallique. Une telle phase d’insertion du pion du boîtier métallique dans l’encoche ou l’orifice ménagé(e) dans la carte de circuit imprimé est particulièrement avantageuse lorsqu’un changement de poste de travail intervient lors de l’assemblage, préalablement à la fixation du couvercle sur le boîtier, un tel changement de poste de travail impliquant un déplacement de l’unité de commande électronique. Une telle phase permet en effet de maintenir en position la carte de circuit imprimé dans le plan horizontal lors d’un tel déplacement de l’unité de commande électronique.
Selon une caractéristique technique particulière de l’invention, le boîtier métallique est muni en outre d’au moins une troisième protubérance destinée à guider en translation la carte de circuit imprimé, ladite au moins une troisième protubérance faisant saillie depuis une face latérale interne du boîtier métallique, et l’étape de mise en place de la carte de circuit imprimé dans le logement défini par le boîtier métallique comporte une phase d’insertion de la carte de circuit imprimé dans le logement et une phase de guidage en translation, via ladite au moins une troisième protubérance, de la carte de circuit imprimé lors de son insertion au sein du boîtier métallique. Ceci permet de faciliter la mise en place de la carte de circuit imprimé dans le boîtier métallique, en permettant un pré-positionnement et un guidage naturel en translation de la carte dans le boîtier (un tel guidage pouvant par exemple permettre de faciliter l’insertion du pion du boîtier métallique dans l’encoche ou l’orifice ménagé(e) dans la carte de circuit imprimé, pour le centrage et le positionnement de la carte dans le plan horizontal).
Selon une caractéristique technique particulière de l’invention, le boîtier métallique et/ou le couvercle métallique est en feuilles de métal.
Selon une autre caractéristique technique particulière de l’invention, l’unité de commande électronique est une unité de commande électronique d’un moteur du véhicule.
L’invention se rapporte également à une unité de commande électronique destinée à être installée dans un véhicule, notamment automobile, l’unité de commande électronique comprenant un boîtier métallique, une carte de circuit imprimé, un couvercle métallique fixé sur le boîtier métallique et refermant le couvercle métallique, et des moyens de fixation du couvercle métallique sur le boîtier métallique, le boîtier métallique définissant un logement recevant la carte de circuit imprimé, le boîtier métallique étant muni d’une paroi interne et d’un rebord prolongeant la paroi interne vers l’extérieur du logement, le couvercle métallique présentant une face interne et une face externe et comprenant sur tout ou partie de son pourtour une partie d’appui sur le rebord du boîtier métallique, le couvercle métallique étant fixé sur le boîtier métallique au niveau de la partie d’appui, la paroi interne du boîtier étant munie d’au moins une première protubérance en contact avec une première face de la carte de circuit imprimé, le couvercle métallique étant muni sur sa face interne d’au moins une seconde protubérance en contact avec une seconde face de la carte de circuit imprimé, opposée à la première face, la carte de circuit imprimé étant maintenue par serrage entre les première et seconde protubérances.
L’invention se rapporte également à un véhicule, notamment automobile, comprenant une unité de commande électronique telle que décrite ci-dessus.
est une vue de dessus d’une face interne du couvercle d’une unité de commande électronique pour véhicule, selon un mode de réalisation de l’invention ;
est une vue de dessus d’une face interne d’un boîtier métallique de l’unité de commande électronique, selon un mode de réalisation de l’invention ;
est une vue en coupe de l’unité de commande électronique des figures 1 et 2, prise selon un plan de coupe III-III ;
est une vue en coupe de l’unité de commande électronique des figures 1 et 2, prise selon un plan de coupe IV-IV ;
est une vue agrandie montrant un détail de réalisation de l’unité de commande électronique de la ;
est une vue en coupe de l’unité de commande électronique des figures 1 et 2, prise selon un plan de coupe VI-VI ; et
est un organigramme représentant un procédé d’assemblage de l’unité de commande électronique de la , selon la présente invention.
Dans ce document, sauf indication contraire, les termes « horizontal », « vertical » ou « transversal », « inférieur », « supérieur », « dessus », « dessous », « haut », « bas », « côté » sont définis par rapport à l’orientation de l’unité de commande électronique assemblée par le procédé selon l’invention. En particulier, dans cette demande, le terme « horizontal » désigne une orientation parallèle au plan d’extension de la carte de circuit imprimé installée au sein de l’unité de commande électronique, tandis que le terme « vertical » désigne une orientation perpendiculaire à ce plan.
En se référant à la la présente invention concerne un procédé d’assemblage d’une unité de commande électronique 2 selon l’invention. L’unité de commande électronique 2 (représentée en configuration pré-assemblée sur les figures 1 à 6) est destinée à être installée dans un véhicule (un tel véhicule n’étant pas représenté sur les figures). L’unité de commande électronique 2 est par exemple une unité de commande électronique d’un moteur du véhicule (ou unité de commande électronique ECU, de l’anglais « Electronic Control Unit »).
Le dispositif de limitation du débit permet de limiter le débit d’injection de solution, avantageusement à un débit inférieur au débit de la pompe 38, par exemple à environ 15 centilitres par minute.
Le dispositif de limitation du débit est calibré, de sorte à ce que la solution en sortie ait un débit et une pression constante.
La sortie 30 de l’injecteur alimente le dispositif de moussage 22.
L’air comprimé pousse la solution de lavage injectée dans une entrée du dispositif de moussage 22.
Le dispositif de moussage 22 est apte à générer un foisonnement, une émulsion et/ou une mousse à partir de son alimentation.
Le dispositif de moussage 22 est ici apte à générer une mousse compacte contenant des millions de microbulles à partir de la solution de lavage injecté dans l’air comprimé.
Le dispositif de moussage 22 comprend une sortie, permettant la sortie du dispositif de moussage de la mousse générée.
Le dispositif de moussage 22 comprend, par exemple, entre son entrée et sa sortie, une buse intermédiaire et une queue de buse, la queue de buse étant agencée directement en aval de la buse intermédiaire, la buse intermédiaire présentant un rétrécissement de l’amont vers l’aval.
La buse intermédiaire s’étend entre une extrémité amont et une extrémité aval.
La queue de buse présente un élargissement en aval de la buse intermédiaire.
La queue de buse comprend un cône amont, une portion centrale et un cône aval.
Le cône amont présente une dimension décroissante d’une extrémité amont de la queue de buse à la portion centrale.
La portion centrale présente une dimension constante d’amont en aval.
Le cône aval présente une dimension croissante de la portion centrale à une extrémité aval de la queue de buse.
L’extrémité aval de la buse intermédiaire est insérée dans le cône amont de la queue de buse.
Le deuxième cône forme alors l’élargissement.
plénum est en surpression. la représente une coupe transversale d’une installation « tout air pulsé » dotée de grilles de soufflage et d’aspiration dans laquelle le plénum
est en surpression. la représente une coupe transversale d’une installation par plafond technique tendu selon l’invention WO 2018/037184 A1 dans laquelle le
plénum est en dépression. la représente une coupe transversale d’une installation « tout air pulsé » dotée de grilles de soufflage et d’aspiration dans laquelle le plénum est en dépression. la représente une perspective de locaux équipés de profilés de gestion de cloisonnement. la représente une perspective de locaux équipés de plafonds techniques tendus selon l’invention décrite dans WO 2018/037184 A1, ainsi que des conduits aérauliques alimentant les différents plénums. la représente une perspective sous un autre angle de locaux équipés de plafonds techniques tendus selon l’invention décrite dans WO 2018/037184 A1, ainsi que des conduits aérauliques alimentant les différents plénums. la représente une perspective de locaux équipés de plafonds techniques avec des grilles, ainsi que des conduits aérauliques alimentant les différents plénums. la représente une perspective sous un autre angle de locaux équipés de plafonds techniques avec des grilles, ainsi que des conduits aérauliques alimentant les différents plénums.
La présence de mots et d'expressions élargis tels que « un ou plusieurs », « au moins », « mais sans se limiter » ou d'autres expressions similaires ne doit pas être interprétée comme signifiant que l’interprétation la plus étroite est prévue ou requise dans les cas où de telles expressions élargies peuvent être absentes.
Le terme « air traité » signifie un air refroidi ou réchauffé (de sorte à assurer les besoins de refroidissement ou de chauffage d’un local) et/ou doté d’un apport d’air neuf extérieur de sorte à assurer la ventilation d’air hygiénique du local et/ou humidifié ou déshumidifié de sorte à assurer la gestion hygrométrique d’un local.
Avantageusement, la toile tendue comporte un plastifiant à base végétale, par exemple de type « Bio-sourcée ». La toile tendue présente ainsi des caractéristiques écologiques remarquables.
La présente invention concerne en particulier, un local modulaire ou tramé à traiter muni d’un plafond ou dalle (10) et d’un faux plafond (13) visible depuis le local, délimitant une zone de plénum aéraulique (9), ledit plénum aéraulique étant en surpression ou en dépression d’air traité, l’air traité étant de l’air chauffé ou refroidit et/ou ventilé et/ou déshumidifié et/ou humidifié, un profilé (1) de gestion de cloisonnement modulaire comprenant une zone supérieure d’accroche (4) au plafond (10) du local, deux ailes latérales (11A et 11B) dotées de fentes latérales (3), définissant un espace intérieur creux (12) et où les ailes latérales (11A et 11B) sont prolongées par des éléments d’accroches (2) pour faux plafonds (13), et où ledit profilé (1) de gestion de cloisonnement modulaire définit des zones de plénums (9A), (9B), (9C), (9D) et (9E) et est : soit configuré afin de permettre le passage d’air traité entre plusieurs zones de plénum aéraulique (9B, 9C et 9D) ; soit adapté à accueillir dans son espace intérieur creux (12) une cloison de séparation modulaire (7) interdisant tout passage d’air traité entre différentes zones de plénum aérauliques (9A) et (9B) ou (9D) et (9E) de deux espaces intérieurs cloisonnés différents (8A), (8BCD) et (8E) délimités par ladite cloison de séparation modulaire (7).
De préférence, ledit profilé (1) de gestion de cloisonnement modulaire comprend en outre un isolant comprimable (5) assurant l’étanchéité à l’air entre la cloison de séparation modulaire (7) et ledit profilé (1) de gestion de cloisonnement modulaire.
Avantageusement, lorsqu’une cloison de séparation modulaire (7) est absente, un capot de finition (6) est inséré dans l’espace intérieur creux (12) dudit profilé (1) de gestion de cloisonnement modulaire sur la surface visible depuis le local à traiter, ledit capot de finition (6) interdisant le passage d’air traité depuis le plénum aéraulique (9BCD) vers l’espace intérieur cloisonné (8 BCD).
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’ensemble cloison de séparation modulaire (7), profilé (1) de gestion de cloisonnement modulaire et isolant comprimable (5) forment une barrière acoustique/phonique entre les espace intérieurs cloisonnés (8A), (8BCD) et (8E).
Le conduit ou flexible reliant le compresseur d’air 18 et la première entrée 26 est ici pourvu d’au moins un, ici un, point de prélèvement 35.
Une portion de l’air comprimé sortant du compresseur d’air 18 est prélevée au point de prélèvement et n’est pas injectée dans la première entrée 26 de l’injecteur 26.
Cette portion de l’air est comprise entre 25% et 35% de l’air comprimé.
La source d’alimentation 32 comprend un réservoir 36 ou une alimentation en solution de lavage.
La solution de lavage est, par exemple, un mélange comprenant, plus particulièrement constitué, de l’eau déminéralisée ou adoucie et une base alcaline avec ou sans tensio-actif et, optionnellement un agent parfumant.
La solution de lavage est apte à éliminer le film statique sur les surfaces à nettoyer, de dégraisser, de nettoyer, de décontaminer, de désincruster, et de dissoudre les saletés, les polluants et les insectes.
La solution de lavage est, par exemple, pré-diluée ou est, par exemple, automatiquement diluée comme dans l’exemple représenté.
Dans l’exemple représenté, le dispositif comprend une arrivée d’eau déminéralisée ou adoucie, un réservoir de produit de lavage concentré et une pompe apte à pomper le produit de lavage concentré dans la conduite d’arrivée d’eau déminéralisée ou adoucie. Ledit mélange est alors injecté dans le réservoir 36 ou forme l’alimentation en solution de lavage et est directement distribué à la pompe décrite ci-après.
Dans un mode de réalisation particulier, la source d’alimentation 32 est adaptée pour que la solution de lavage soit chauffée. Le réservoir 36 et/ou le réservoir de produit de lavage concentré est ou sont, par exemple, chauffé(s). Alternativement, l’eau de l’arrivée d’eau est chauffée.
Le dispositif comprend une pompe 38 apte à pomper la solution de lavage depuis la source d’alimentation 32, ici depuis le réservoir 36, vers la deuxième entrée 28.
La pompe 38 est, par exemple, apte à injecter la solution de lavage à une pression comprise entre 15 et 18 bars.
La pompe 38 est, par exemple, apte à injecter la solution de lavage selon un débit inférieur ou égal à 2 litres par minute.
La pompe 38 est, par exemple, une micro-pompe.
La source d’alimentation 32 est, en outre, reliée à l’injecteur 18 par l’intermédiaire d’un conduit, plus particulièrement un flexible, présentant un dispositif de limitation du débit.
Le dispositif de limitation du débit est, par exemple, une buse d’alimentation 40. Alternativement, c’est un robinet pointeau.
Le dispositif de limitation du débit est agencé en aval de la pompe 38, plus particulièrement en sortie de la pompe 38.
A titre d’exemple, l’ensemble 100 de la de l’art antérieur présente un poids de mise en œuvre (correspondant à la masse de l’ensemble 100) en forge d’environ 416 Kg, alors que l’ensemble 100 de la de l’invention présente un poids de mise en œuvre en forge d’environ 484 Kg. Ainsi, l’ensemble 100 de l’invention permet un gain de masse (environ de 68 Kg) et une diminution des temps d’usinage par rapport à l’art antérieur.
La présente demande va maintenant décrire un procédé de réalisation de l’ensemble 100 décrit ci-dessus en référence à la .
La représente un schéma en bloc des étapes de ce procédé dont les étapes optionnelles sont illustrées en pointillée.
De manière générale, le procédé de réalisation comprend les étapes notamment successives suivantes : (a) réalisation, d’une part, du carter annulaire 120, et d’autre part, des chapes 140 ; (b) positionnement d’au moins une des chapes 140 en regard, par exemple de la première paroi annulaire 122, du carter annulaire 120 ; (c) lier de façon monobloc la chape 140 au carter annulaire 120 par soudage ; et (d) répétition des étapes (b) à (c) pour toutes les chapes 140 de l’ensemble (100).
A l’étape (a), les chapes 140 et le carter annulaire 120 sont donc réalisés séparément par une fabrication conventionnelle de ces pièces.
Les étapes (b) et (c) peuvent être réalisées dans une machine adaptée, dans laquelle le carter annulaire 120 est disposé sur un bâti de la machine, puis chaque chape 140 est disposée sur un support de maintien qui est mobile par rapport au bâti.
Avantageusement, le carter annulaire 120 (en particulier les premières saillies 128) et/ou la chape 140 (en particulier les secondes saillies 148) ont une surépaisseur mesurée par rapport à l’axe A. Cette surépaisseur peut être comprise entre 1 et 5 mm, par exemple de 2 mm, pour le carter annulaire 120 et/ou la chape 140.
Une étape de préparation de surface (i) de chaque chape 140 et/ou du carter annulaire 120 peut être réalisée avant l’étape (b). La préparation de surface peut être réalisée par usinage de façon à former une surface plane.
La soudure de l’étape (c) peut être réalisée par friction linéaire. Pour cela et par exemple, chaque chape 140 est positionnée, dans un premier temps, contre le carter 120 sous un effort de pression entre deux contacts notamment des première et seconde saillies 128, 148. Dans un deuxième temps, une mise en déplacement axial haute fréquence de la chape 140 est réalisée tout en gardant le maintien de la mise en pression. La combinaison des deux efforts permet de réaliser la liaison entre les deux pièces (à savoir la chape 140 et le carter annulaire 120). Quand les deux parties des pièces (par exemples les premières 128 et secondes 148 saillies) serrées l’une contre l’autre entrent en contact, les forces de friction provoquent un couple de résistance. Ce couple de résistance créé (correspondant à une énergie mécanique) est transformé en chaleur dans la surface de contact. La chaleur générée augmente la température en un temps relativement court jusqu’à la température de soudage (ou dit de température de forgeage). Dans un dernier temps, le déplacement axial haute fréquence de la chape 140 est interrompu, mais l’effort de mise en pression est maintenu le temps d’un refroidissement d’une zone de contact (notamment des première et seconde saillies 128, 148 du carter annulaire 120 et de la chape 140) pour garantir la liaison entre les deux pièces 120, 140.
A la fin de l’étape (c), la liaison monobloc par soudage permet notamment de former le voile 130 de l’ensemble 100, dans lequel les premières 128 et secondes 148 saillies sont liées de façon irréversible.
Durant la phase d’échauffement et la phase de soudage, une quantité de matière (provenant de la chape et/ou du carter annulaire) peut être poussée vers l’extérieur, sous l’influence de la force de pression axiale, de telle sorte qu’un cordon de soudage peut être formé (non illustré sur les figures). Le cordon de soudage formé au niveau de la liaison entre la chape 140 et le carter annulaire 120 (en particulier entre les premières 128 et secondes 148 saillies) peut être sous forme de bourrelet.
Le procédé de réalisation peut comprendre aussi une étape d’usinage (ii) du cordon de soudage formé à l’étape (c) de façon à obtenir une surface lisse au niveau de la liaison soudée.
Dans le cas du soudage par friction linéaire, les paramètres de soudage peuvent varier en fonction des dimensions des premières de secondes saillies 128, 148. Ces dimensions (par exemples les largeurs l 128 , l 148 et les dimensions radiales H 128 , H 148 ) répondant au besoin de tenue mécanique de la pièce 100 pour assurer la non-rupture de la zone. Les paramètres de soudage sont par exemple : - la section des pièces (120, 140) à souder, - la force de friction, et - la force de forgeage.
Le tableau 1 ci-dessous résume les paramètres de soudage réalisés sur un premier essai (section de soudage d’environ 8606 mm²) et un second essai (section de soudage d’environ 2209 mm²) de soudage par friction linéaire.
Essai 1 Essai 2 Section à souder (mm²) 8606 2209 Surépaisseur matière sur la chape 140 (mm) 2 2 Surépaisseur matière sur le carter 120 (mm) 2 2 Retrait matière sur la chape 140 à l’étape (i) (mm) 2,5 2,5 Retrait matière sur le carter 120 à l’étape (i) (mm) 2,5 2,5 Force de friction (kN) 223 17,3 Force de forgeage (kN) 250 17,3 Masse de l’ensemble 100 pour un nombre de dix chapes 140 (Kg) 47,4 37,2
Le soudage par friction linéaire est également adapté pour l’assemblage de deux matériaux différents.
En référence à la , les moyens de blocage 430 comprennent deux premières crémaillères 431, et chaque bras 410 porte une deuxième crémaillère 432.
Chaque première crémaillère 431 coopère avec deux deuxièmes crémaillères 432 dans la position de fermeture du couvercle 300.
Tel que cela est illustré par la , chaque première crémaillère 431 présente une première portion 431a et une deuxième portion 431b s’étendant en sens opposé.
En d’autres termes, les faces de retenue 433 de la première portion 431a sont tournées vers une première façade de la bordure périphérique 220, et les faces de retenue 433 de la deuxième portion 431b sont tournées vers une deuxième façade de la bordure périphérique 220, opposée à la première façade.
Chacune de la première portion 431a et de la deuxième portion 431b coopère avec une deuxième crémaillère 432.
Selon une forme de réalisation non illustré par les figures, le couvercle 300 peut comprendre quatre premières crémaillères 431 coopérant chacune avec une deuxième crémaillère 432.
Les premières crémaillères 431 sont formées par des pièces en plastique noyées dans le couvercle. En variante, les premières crémaillères 431 peuvent être venues de matière avec le couvercle 300.
En référence à la vue de détail de la , chaque bras 410 présente, à sa deuxième extrémité 412, un chariot 413.