INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme illustré sur la , la bouche de sortie 40 est disposée ici sur la surface de double fond 34, par exemple au centre de cette surface. La bouche de sortie 40 s’étend de préférence verticalement jusqu’à la paroi de fond 32.
De préférence, la bouche de sortie 40 comprend une platine 42 surélevée par rapport à un bord supérieur de la bouche de sortie.
La surélévation de la platine 42 peut être obtenue par toute géométrie adaptée. Dans le présent exemple, la platine 42 comporte une tige 41 et une paroi supérieure circulaire surélevée par rapport à la bouche de sortie, de sorte que la platine 42 présente une forme en T vue de côté. Le flux F1 de mélange comburant-combustible contourne ainsi la platine 42 lors de son ascension jusqu’à la chambre de combustion 3.
illustre un exemple d’un procédé exécuté selon un troisième mode de réalisation ;
, , et illustrent un exemple de reconfiguration d’un réseau local comprenant des nœuds permettant une extension de couverture de communication sans-fil selon le premier mode de réalisation ;
, , et illustrent un exemple de reconfiguration d’un réseau local comprenant des nœuds permettant une extension de couverture de communication sans-fil selon le second mode de réalisation ;
et illustrent un exemple de reconfiguration d’un réseau local comprenant des nœuds permettant une extension de couverture de communication sans-fil selon le troisième mode de réalisation ;
illustre schématiquement différents éléments d’un nœud selon un mode de réalisation.
La illustre un exemple de réseau local dans un mode de réalisation.
Le réseau local maillé est construit autour d’un sous-réseau d’acheminement comportant un ensemble de nœuds 100a à 100g interconnectés.
Le nœud 100a est par exemple une passerelle résidentielle « gateway en anglais » qui fournit l’accès à un réseau étendu, comme par exemple le réseau Internet.
Les nœuds 100b à 100g sont des systèmes d’extension de couverture de communication sans-fil qui sont utilisés afin d’augmenter la portée du réseau local en coordonnant plusieurs points d’accès AP (« Access Point » en anglais) répartis. Ces différents points d’accès AP sont intégrés aux nœuds qui sont interconnectés grâce à un sous-réseau d’acheminement ou d’amenée (« backhaul subnetwork » en anglais) et mettent tous à disposition un même réseau local sans-fil WLAN en anglais. Dans un exemple, certains ou la totalité des nœuds 100b à 100g sont des « extenders » de couverture sans-fil.
Le noeud 100a peut être compris dans le sous réseau d’acheminement.
Les nœuds 100a à 100g du sous-réseau d’acheminement sont connectés les uns aux autres grâce à une structure maillée en forme d’arbre, un nœud pouvant alors servir de relais entre deux autres nœuds du sous-réseau d’acheminement. Les nœuds du sous-réseau d’acheminement sont par exemple interconnectés grâce à des liaisons sans-fil.
Chaque nœud du sous-réseau d’acheminement émet au moins un réseau sans-fil qu’on appelle « Réseau FrontHaul » ou réseau frontal sur lequel se connectent les stations de l’utilisateur. Ce réseau frontal, s’il utilise la technologie Wi-Fi / IEEE 802.11, est l’équivalent de ce qui se nomme BSS (Basic Service Set).
Dans l’exemple de la , le nœud 100a est connecté aux nœuds 100b et 100c, le nœud 100b est interconnecté au nœud 100d, le nœud 100d est connecté au nœud 100g, le nœud 100c est connecté au nœud 100f, le nœud 100f est connecté au nœud 100e.
Au moins une partie des nœuds 100a à 100g du sous-réseau d’acheminement comprend une pluralité d’interfaces radio.
Les éléments d’un nœud sont décrits plus en détail en référence à la .
En l'occurrence, l'interface de fixation 15 comporte un filetage externe destiné à coopérer avec une ouverture de sortie taraudée de forme correspondante réalisée sur la cartouche de matériau 16. Le filetage externe est réalisé dans une face externe d'une portion de l'embout 10 en forme de manchon creux. Alternativement, l'interface de fixation 15 peut être un dispositif d'encliquetage ou de verrouillage quart de tour, ou tout autre dispositif d'interfaçage adapté à l'application.
Une butée d'arrêt 18 est destinée à venir en appui contre la cartouche de matériau 16. En l’occurrence, la butée d'arrêt 18 est constituée par une collerette. La butée d'arrêt 18 est en appui avec la cartouche de matériau 16 lorsque le vissage de l’embout 10 sur la cartouche est suffisant.
Avantageusement, la section d'entrée 11 de l'embout 10 présente une forme ronde tel que montré sur la et la section de sortie 12 de l'embout 10 présente une forme rectangulaire, tel que montré sur la . La forme rectangulaire de la section de sortie 12 peut être à coins droits ou arrondis. Une longueur L1 de la forme rectangulaire correspond à une largeur souhaitée d'un cordon de matériau et une largeur L2 de la forme rectangulaire correspond à une épaisseur souhaitée du cordon de matériau.
Le canal 13 d'amenée de matériau présente de préférence une section variant de façon progressive depuis la forme ronde de la section d'entrée 11 vers la forme rectangulaire de la section de sortie 12.
La longueur L1 et la largeur L2 de la section rectangulaire sont calibrées suivant des dimensions définies par rapport à une largeur et une épaisseur souhaités du cordon de matériau à déposer.
Suivant un exemple de réalisation préféré, la longueur L1 de la section de sortie 12 de forme rectangulaire correspondant à la largeur du cordon de matériau est comprise entre 5mm et 20mm, et vaut de préférence 10mm. La largeur L2 de la section de sortie 12 de forme rectangulaire correspondant à l'épaisseur du cordon de matériau est comprise entre 0.3mm et 0.7mm, et vaut de préférence 0.5mm.
En l'occurrence, l'embout 10 présente une forme courbe. L'embout 10 présente une face 17.1 intérieure et concave en forme d'arc, dite intrados et une face 17.2 extérieure et convexe en forme d'arc, dite extrados. Un axe X1 passant par le centre des sections transversales de l'embout 10 présente une forme courbe.
Avantageusement, un axe X2 passant par un centre et perpendiculaire à la section de sortie 12 forme un angle avec une surface de dépose lorsque l'embout 10 est en phase d'utilisation compris entre 30 et 45 degrés. Autrement dit, un angle A entre l'axe X2 et un axe X3 passant par un centre et perpendiculaire à la section d'entrée 11 est compris entre 135 et 150 degrés. L'angle A est mesuré sur la en vue en coupe longitudinale dans le sens anti-horaire en partant de l'axe X2.
On décrit ci-après, en référence avec la , l'utilisation de l'embout 10 selon l'invention pour réaliser la dépose d'un cordon de colle 19 sur un conduit de décharge 20 réalisé dans un matériau composite. Le conduit de décharge 20 est dépourvu de gorge de retenue du cordon de colle 19.
Dans un premier temps, l'embout 10 est fixé sur une sortie d'une cartouche de matériau 16 contenant de la colle, notamment de la colle à base de silicone. A cet effet, l'embout 10 est vissé à l'aide de l'interface de fixation 15 sur une ouverture de sortie taraudée de la cartouche de matériau 16.
Une pression est appliquée pour pousser la colle depuis la section d'entrée 11 vers la section de sortie 12 de l’embout 10. La pression peut être appliquée par un vérin d'un pistolet à matériau sur lequel est installée la cartouche de matériau 16. Le niveau de pression appliqué peut être commandé par une gâchette du pistolet. La gâchette du pistolet peut être actionnée par un opérateur humain ou un robot.
On réalise ensuite la dépose du cordon de colle 19 sur le conduit de décharge 20 d’une turbomachine réalisé dans un matériau composite. La dépose du cordon de colle 19 est adaptée en fonction du débit de la colle à la sortie de l'embout 10 et de la vitesse de déplacement de la cartouche de matériau 16.
En l'occurrence, comme on peut le voir sur la , le cordon de colle 19 est déposé sur une platine 22 du conduit de décharge comportant des moyens de fixation 23 avec un élément externe. Ces moyens de fixation 23 peuvent par exemple être constitués par des ouvertures de passage d'organes de fixation.
Dans l'exemple représenté, le cordon de colle 19 présente en l'occurrence une forme globalement rectangulaire correspondant à la forme du joint d'étanchéité 25 à fixer sur le conduit de décharge 20. En variante, le cordon de colle 19 pourra présenter une forme ronde ou carrée ou toute autre forme adaptée à la forme d'un joint correspondant.
Une fois que le cordon de colle 19 est déposé, le joint d'étanchéité 25 peut être fixé sur le conduit de décharge 20 en plaçant ledit joint d'étanchéité 25 sur le cordon de colle 19. Le conduit de décharge 20 équipé du joint d'étanchéité 25 peut alors être monté sur la turbomachine.
Le procédé a été décrit pour l'application d'un cordon de colle mais il peut bien entendu être mis en œuvre pour la dépose de tout type de matériau nécessitant une dépose uniforme sur un support, comme par exemple du mastic permettant de réaliser un joint.
- « Programme informatique » peut être comprise comme : logiciel, application informatique, ou software, dont les instructions de code sont notamment exécutées par une unité de traitement.
Le télescope objet de l’invention est principalement utilisé pour l’observation d’objets célestes (planètes, étoiles, constellations, nébuleuses, galaxies, « deep sky object »…), mais peut également être utilisé pour l’observation d’objets non célestes tels que des satellites.
Sur la , le télescope comprend un corps creux 1, un système optique 2, 20 configuré pour former une image d’une scène d’observation céleste et un capteur matriciel 3 configuré pour générer une image numérique de l’image formée par ledit système optique. Le système optique est composé d’un miroir primaire 2 et d’un miroir de renvoi 20. Le système optique peut toutefois être différent et comporter par exemple un miroir primaire, un miroir secondaire et éventuellement une ou plusieurs lentilles.
Le corps 1 a préférentiellement la forme d’un tube creux de section circulaire, mais pourrait être un tube de section ovale, carrée, octogonale, ou autre. Il est précisé que le corps 1 n’est pas nécessairement de forme tubulaire, mais peut être de forme conique, ou formé de portions de tubes ou de cônes par exemple. Le corps 1 peut être réalisé en métal, en matériau plastique, en matériau composite, etc. À titre d’exemple, sa longueur est comprise entre 200 mm et 1000 mm, son diamètre compris entre 50 mm et 500 mm et son épaisseur comprise entre 1 mm et 10 mm.
Le miroir 2 est préférentiellement un miroir parabolique concave dont le diamètre correspond sensiblement à celui du corps 1. Sur la , le miroir 2 a une forme circulaire adaptée à la forme et au diamètre interne du corps 1. Le centre du miroir 2 est positionné sur l’axe optique A-A (abstraction faite des contraintes de fabrications).
Le capteur 3 est disposé dans le plan focal pour acquérir l’image de l’objet observé O. Sur la , un miroir de renvoi 20 permet de dévier à 90° les rayons R (et l’axe optique) vers le capteur 3. L’axe optique est ici non rectiligne et se décompose en un axe optique principal (confondu avec l’axe de symétrie du corps 1 et par un axe optique secondaire entre le miroir de renvoi 20 et le capteur 3. D’autres configurations sont possibles dans le cadre de l’invention, notamment celles décrites dans les documents brevets FR3100896, FR3101443, FR3108180, ou WO2018025001 où l’axe optique est un axe rectiligne confondu avec l’axe de symétrie du corps 1.
Le capteur 3 est un composant photosensible servant à convertir les rayons lumineux R en signaux électriques. L’image de l’objet observé étant acquise par le capteur 3, on réalise donc une observation indirecte de l’objet, l’utilisateur n’observant pas directement l’image au travers d’un oculaire. Le capteur 3 peut être préférentiellement un capteur CCD (pour l’acronyme anglais Charged Coupled Device – pouvant être traduit en français par « dispositif à transfert de charges ») ou CMOS (pour l’acronyme anglais Complementary Metal Oxide Semiconductor - pouvant être traduit en français par « semiconducteur d'oxyde de métal complémentaire ») comportant un agencement de pixels (préférentiellement en générant des images couleur). Ce type de capteur 3 a des dimensions réduites, ce qui permet de l’installer aisément dans le corps creux 1, sans interférer avec les rayons R, tout en conservant une luminosité optimale. Le diamètre du capteur 3 est par exemple compris entre 15 mm et 30 mm.
Les signaux électriques générés par le capteur 3 peuvent être transmis à une unité de génération d’image qui peut être l’unité de traitement 4 du télescope ou une unité électronique distincte. Les images de l’objet O peuvent alors être visionnées sur un écran, qui peut intégrer dans le télescope et/ou être distant dudit télescope, par exemple sur l’écran d’un Smartphone (téléphone intelligent).
Une unité de déplacement est configurée pour déplacer le capteur 3 dans différentes positions de mise au point. Sur la , le capteur 3 est fixé sur un support mobile 30 motorisé au moyen d’un moteur 31. Le moteur 30 est par exemple connecté à l’unité de traitement 4. Celle-ci pilote le moteur 31 pour déplacer en translation le support mobile 30 et le capteur 3 le long de l’axe optique A, lors de la mise en œuvre du procédé objet de l’invention. Selon un mode de réalisation alternatif ou complémentaire, le miroir 2 (ou un autre élément du système optique) est motorisé de façon à le déplacer en translation le long de l’axe optique A. C’est donc le système optique et/ou le capteur qui peuvent être déplacés dans différentes positions de mise au point.
Le procédé selon l’invention repose sur des étapes classiques de mise au point automatique : un déplacement du système optique et/ou du capteur dans différentes positions de mise au point ; la génération, dans chaque position de mise au point, d’une image numérique ; la reconnaissance d’au moins une image d’étoile dans ladite image numérique ; la détermination, dans chaque image numérique, d’une valeur de taille d’image de l’étoile ; la mise en œuvre d’une méthode de déplacement pour déplacer le système optique et/ou le capteur, dans une meilleure position de mise au point correspondant à la valeur minimale de taille.
Selon un mode de réalisation, on définit plusieurs plages de valeurs de taille d’image, et pour chaque plage ainsi définie, on met en œuvre une méthode de déplacement distincte.
Les figures 3a et 3b illustrent deux images numériques d’une scène d’observation céleste dans deux positions distinctes de mise au point. Les points clairs représentent des images d’étoiles E. Les valeurs de taille d’image d’étoiles sur la sont supérieures à celles de la . L’objectif est d’atteindre une position de mise au point où les tailles d’images d’étoiles sont les plus petites possibles. L’information relative à la taille d’image est donc utilisée pour contrôler la position du système optique 2, 20 et/ou du capteur 3. Dans un souci de clarté, en sans que cela puisse être interprété comme une limitation de l’invention, la suite de la description fait uniquement référence à un déplacement du capteur 3.
Lors de l’observation d’une scène céleste, l’image numérique acquise par le capteur 3 contient habituellement systématiquement des images d’étoiles. L’image numérique est analysée par une unité de reconnaissance d’image qui peut être l’unité de traitement 4 ou une unité électronique distincte. Cette analyse est réalisée en exécutant un processus informatique de reconnaissance configuré pour détecter au moins un élément caractéristique d’une ou plusieurs étoiles dans l’image, par exemple la luminosité, la symétrie, etc. En cas de besoin, l’homme du métier pourra notamment se référer aux documents brevets FR3054897 et/ou US2019196173 pour davantage de détails sur un tel processus informatique de reconnaissance.
Les figures 2A à 2C illustrent une deuxième rondelle 2 selon un mode de réalisation de l’invention. Comme illustré, la rondelle 2 comprend une ouverture 20 et une deuxième face d’appui 21 en périphérie de l’ouverture 20. De façon préférée, aux moins certaines parties de la rondelle 2 présentent une symétrie de révolution autour de l’axe longitudinal z. De façon alternative ou en combinaison, certaines parties de la rondelle 2 présentent une dissymétrie.
Par exemple, la face d’appui 21 n’est pas nécessairement circulaire. Elle peut s’inscrire dans une portion de disque, par exemple dans un demi-disque. De façon préférée cependant, la face d’appui 21 s’inscrit dans un disque autour de l’axe z, comme illustré à la .
La face d’appui 21 s’étend globalement de façon transverse à l’axe longitudinal z. Elle peut présenter différentes formes. Comme illustré sur les figures 2A, 2B, elle peut notamment comprendre des ailettes 211. Au moins certaines de ces ailettes 211a peuvent être munies de lumières 212. Comme illustré, la face d’appui 21 peut comprendre six ailettes 211 et trois lumières 212 réparties au sein d’une ailette sur deux. Les ailettes pleines 211b augmentent la surface d’appui de la face d’appui 21. Les ailettes pleines 211b présentent typiquement une souplesse nominale, correspondant à la souplesse du matériau dans lequel sont formées ces ailettes. Selon une possibilité, des structures de renfort, par exemple des nervures de différentes formes, peuvent être prévues sous les ailettes 211b pour rigidifier les ailettes 211b. La portance de la face d’appui 21 est ainsi améliorée. Selon une possibilité, ces structures de renfort peuvent être prévues sous les ailettes 211a. Sur la , des structures de renfort sous forme de nervures hexagonales sont illustrées.
Les lumières 212 augmentent typiquement la souplesse des ailettes 211a. Cela permet d’augmenter l’amplitude d’un mouvement de flexion-extension des ailettes 211a, par exemple lorsque la face d’appui 21 est mise en contact avec de la neige lourde et humide. Cela améliore alors le dégagement de la neige. Les lumières 212 peuvent également être utilisées pour la préhension de la rondelle 2. Elles peuvent permettre de diminuer le poids de la rondelle 2.
La rondelle 2 est de préférence formée en un matériau élastomère, par exemple à base d’élastomère thermoplastique polyuréthane tel que l’Elastollan ® . La rondelle 2 présente ainsi une souplesse de préférence inférieure ou égale à 70 Shore A, et de préférence comprise entre 40 et 70 Shore A. Cela permet d’obtenir une déformation élastique significative sous un effort modéré.
Le pourtour interne 210 de la face d’appui 21 porte des deuxièmes structures d’assemblage 22. Ces deuxièmes structures d’assemblage 22 sont configurées pour être assemblées aux premières structures d’assemblage 12. Les premières et deuxièmes structures d’assemblage 12, 22 présentent typiquement des formes complémentaires, configurées pour s’emboîter les unes dans les autres. Les deuxièmes structures d’assemblage 22 peuvent comprendre des portions supérieures 221 et des portions inférieures 222. Les portions inférieures 222 peuvent être munies de dents 223. Les portions inférieures 222 peuvent former une structure d’appui destinée à venir contre le corps de liaison de la première rondelle 1. Sur les figures 2A, 2B, cette structure d’appui est annulaire et rejoint les différentes portions inférieures 222.
La coopération entre les premières et deuxièmes structures d’assemblage12, 22, notamment entre les différents éléments de ces structures d’assemblage (ergots, portions inférieures et supérieures, logements, structure annulaire etc), sera mieux comprise en référence aux figures 3A, 3B, 3C illustrant la configuration assemblée des première et deuxième rondelles 1, 2.
Comme illustré à la , en configuration assemblée, les portions supérieures 221 de la deuxième rondelle 2 viennent recouvrir les ergots 121 de la première rondelle 1 (non visibles). Le diamètre du pourtour interne 210 de la face d’appui 21 est typiquement inférieur au diamètre du pourtour externe 110 de la face d’appui 11 (non visible). Le diamètre du pourtour interne 210 est par exemple inférieur d’au moins 6 mm, et de préférence d’au moins 10 mm, au diamètre du pourtour externe 110. Cela permet d’obtenir un recouvrement radial d’au moins 3 mm, et de préférence d’au moins 5 mm entre les deux faces d’appui 11, 21. Les dents 223 de la deuxième rondelle 2 viennent se loger dans les logements 122 de la première rondelle 1. En particulier, les dents 223 sont typiquement portées par les portions inférieures 222 de la deuxième rondelle 2, et viennent se loger dans les logements 122 par en dessous. Cela sécurise l’assemblage des première et deuxième rondelles 1, 2. Les portions supérieures 221 et les portions inférieures 222 des deuxièmes structures d’assemblage 22 sont typiquement configurées pour enserrer les premières structures d’assemblage 12, respectivement par au-dessus et par en dessous.
Comme illustré à la , les ergots 121 des premières structures d’assemblage 12 peuvent former un support pour les portions supérieures 221 des deuxièmes structures d’assemblage 22. Les portions inférieures 222 sont ici situées sous les ergots 121 et viennent de préférence en appui sur le corps de liaison 10. L’assemblage est ainsi fiabilisé.
Comme illustré à la , en configuration assemblée, la surface d’appui totale du système de rondelles 1, 2 est significativement augmentée. La deuxième face d’appui 21 s’étend sensiblement en continuité et en périphérie de la première face d’appui 11. Sur cette figure en coupe longitudinale, la coopération entre les premières et deuxièmes structures d’assemblage 12, 22 est clairement illustrée. En particulier, les portions supérieures 221 recouvrent les ergots 121, et les portions inférieures 222 viennent en appui sous lesdits ergots 121 et contre le corps de liaison 10. Dans ce mode de réalisation, la première face d’appui 11 présente une première concavité orientée selon +z sur la , et la deuxième face d’appui 21 présente une deuxième concavité orientée selon -z sur la . Cette configuration à concavités opposées permet d’améliorer la résistance mécanique de l’assemblage.
Pour assembler les première et deuxième rondelles 1, 2 comme illustré sur ces figures 3A-3C, on effectuera de préférence les étapes d’assemblage indiquées ci-après : présenter la première rondelle 1 de sorte que la concavité de la première face d’appui 11 soit orientée selon +z, c’est-à-dire vers le haut sur la , présenter la deuxième rondelle 2 de sorte que la concavité de la deuxième face d’appui 21 soit orientée selon -z, c’est-à-dire vers le bas sur la , insérer le corps de liaison 10 de la première rondelle 1 dans l’ouverture 20 de la deuxième rondelle 2, de sorte à amener les deuxièmes structures d’assemblage 22 sous les premières structures d’assemblage 12, aligner radialement les ergots 121 avec les ailettes 211, et de préférence les dents 223 avec les logements 122, déformer élastiquement les deuxièmes structures d’assemblage 22 en tirant successivement sur les ailettes 211 de la deuxième face d’appui 21, de sorte à passer les portions supérieures 221 au-dessus des ergots 121, la traction se faisant typiquement selon une direction radiale d’un plan transverse à la direction longitudinale z, et selon une direction axiale, c’est-à-dire parallèle à la direction longitudinale z.
Pour désassembler les première et deuxième rondelles 1, 2, on effectuera de préférence les étapes de désassemblage ou de démontage indiquées ci-après : déformer élastiquement les deuxièmes structures d’assemblage 22 en tirant successivement sur les ailettes 211 de la deuxième face d’appui 21, de sorte à passer les portions supérieures 221 en dessous des ergots 121, la traction se faisant typiquement selon une direction radiale d’un plan transverse à la direction longitudinale z, et selon une direction axiale, c’est-à-dire parallèle à la direction longitudinale z, dégager le corps de liaison 10 de l’ouverture 20.
Le système de rondelles 1, 2 est configuré pour coopérer avec une extrémité distale d’un bâton de randonnée. Une telle extrémité distale comprend typiquement une pointe et de préférence un élément amortisseur intercalé entre la pointe et le bâton. Cet élément amortisseur est typiquement configuré pour amortir ou absorber les chocs subis par la pointe et atténuer ou supprimer la transmission de ces chocs dans le bâton.