INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière générale, l’étape d’échange E3 comprend les étapes suivantes, mise en œuvre simultanément ou non : une première étape d’émission E31 dans laquelle le premier organe de communication sans fil 45 émet au moins un premier paramètre de l’ensemble de données à destination du deuxième organe de communication sans fil 55 ; une deuxième étape d’émission E33 dans laquelle le deuxième organe de communication sans fil 55 émet au moins un deuxième paramètre de l’ensemble de données à destination du premier organe de communication sans fil 45 ; une première étape de réception E32 dans laquelle le premier organe de communication sans fil 45 reçoit ledit au moins un deuxième paramètre de l’ensemble de données émis par le deuxième organe de communication sans fil 45 ; une deuxième étape de réception E34 dans laquelle le deuxième organe de communication sans fil 55 reçoit ledit au moins un premier paramètre de l’ensemble de données émis par le premier organe de communication sans fil 55.
Par exemple, si le procédé de commande comprend une première étape de mesure E11, la première étape d’émission E31 peut comprendre l’émission par le premier organe de communication sans fil 45 de la première distance à destination du deuxième organe de communication sans fil 55. Le processus inverse peut être mis en œuvre dans l’autre sens si le procédé de commande comprend une deuxième étape de mesure E12.
Une fois que les données ont été échangées entre les dispositifs électroniques de commande 45, 55, le procédé de commande peut comprendre une étape de détermination d’une puissance optique de synchronisation E4, par exemple mise en œuvre par le premier calculateur 41 et/ou le deuxième calculateur 51. L’étape de détermination d’une puissance optique de synchronisation E4 comprend au moins une des étapes suivantes : une première étape de calcul E41 d’une première valeur de puissance optique souhaitée, égale à l’inverse d’une première distance entre la paire de lunettes adaptatives 1 et un objet externe ; une deuxième étape de calcul E42 d’une deuxième valeur de puissance optique souhaitée, égale à l’inverse d’une deuxième distance entre la paire de lunettes adaptatives 1 et un objet externe ; une étape de sélection E43 de la puissance optique de synchronisation, dans laquelle la puissance optique de synchronisation est déterminée pour être égale à la plus grande valeur entre la première valeur de puissance optique souhaitée, et la deuxième valeur de puissance optique souhaitée.
Ainsi, à l’issu de l’étape de détermination d’une puissance optique de synchronisation E4, une valeur de puissance optique de synchronisation est déterminée.
Le procédé de commande comprend ensuite une étape de correction de puissance optique E5, dans laquelle la puissance optique de la première lentille 100a et la puissance optique de la deuxième lentille 100b est corrigée en fonction de l’ensemble de données. Comme cela a été indiqué plus haut, avant la mise en œuvre de l’étape de correction de puissance optique E5, la première lentille 100a peut être caractérisée par une première valeur de puissance optique initiale, et la deuxième lentille peut être caractérisée par une deuxième valeur de puissance optique initiale. Suite à la mise en œuvre de l’étape de correction de puissance optique E5, les valeurs des puissances optiques des lentilles 100a, 100b sont variées pour atteindre une première valeur de puissance optique finale pour la première lentille 100a, et une deuxième valeur de puissance optique finale pour la deuxième lentille 100b. Il est notamment avantageux que l’étape de correction de puissance optique E5 soit mise en œuvre de sorte à fixer la première valeur de puissance optique finale et la deuxième valeur de puissance optique finale vers une même valeur, et notamment vers la valeur de puissance optique de synchronisation déterminée lors de l’étape de détermination d’une puissance optique de synchronisation E4. De cette manière, la correction optique apportée sur les deux lentilles 100a, 100b est identique à l’issue de l’étape de correction de puissance optique E5, et le confort de vision de l’utilisateur est alors amélioré. De manière générale, l’étape de correction de puissance optique E5 est mise en œuvre pendant une période de correction strictement inférieure à 1 s, et notamment inférieure ou égale à 2 s. De cette manière, il est possible de synchroniser les puissances optiques des deux lentilles 100a, 100b dans une période de correction comparable au temps d’adaptation du focus des yeux.
Pour mettre en œuvre l’étape de correction de puissance optique E5, différentes solutions peuvent être envisagées.
Selon une première variante dans laquelle la paire de lunettes adaptatives comprend un organe de correction, l’étape de correction de puissance optique E5 peut être mise en œuvre par l’application d’un champ électrique afin de changer l’indice de réfraction d’une ou des deux lentilles parmi la première lentille 100a et la deuxième lentille 100b.
Selon une deuxième variante utilisant un organe de déplacement de fluide 700, la puissance optique de l’au moins une lentille choisie parmi la première lentille 100a et la deuxième lentille 100b peut être corrigée en déformant la partie déformable 470 de la membrane 400 dans une position corrigée. Cette position corrigée correspond par exemple à une déformation de la partie déformable 470 de sorte à faire varier un volume de la première chambre de lentille 110, et un volume de la deuxième chambre de lentille 115. Par exemple, une telle variation peut être mise en œuvre par l’actionnement de l’organe de déplacement de fluide 700 d’une manière telle que décrite précédemment. En d’autres termes, la déformation de la partie déformable 470 de la membrane 400 peut être réalisée par une variation de capacitance entre deux électrodes décalées par rapport à la membrane 400. Ces électrodes peuvent être incluses dans la paroi de séparation primaire 200 et la paroi de séparation secondaire 300. Ainsi, l’étape de correction de puissance optique E5 peut comprendre une étape d’établissement d’une valeur de capacitance E51 dans laquelle une valeur de variation de capacitance est déterminée. Par exemple, ladite variation de capacitance à apporter pour la correction peut être déterminée par une table de correspondance enregistrée dans une mémoire du premier dispositif électronique de commande 40 et/ou du deuxième dispositif électronique de commande 50. Ladite table de correspondance étant configurée pour associer une valeur de puissance optique à appliquer à la lentille 100a, 100b avec une valeur de capacitance à appliquer entre les deux électrodes.
Un exemple de table de correspondance est donné dans le tableau 1 ci-dessous, la puissance optique étant exprimée en centième de dioptries et la capacité appliquée entre les électrodes en pico farad.
Puissance optique 0,01 δ Capacité pF Puissance optique 0,01 δ Capacité pF Puissance optique 0,01 δ Capacité pF -40 -4182 70 -2532 180 3324 -30 -4162 80 -2398 190 3548 -20 -4046 90 -2141 200 3777 -10 -3939 100 -1800 210 3937 0 -3728 110 -1600 220 4073 10 -3609 120 -1500 230 4221 20 -3491 130 1500 240 4534 30 -3411 140 2212 250 4842 40 -3206 150 2682 260 5016 50 -2856 160 3024 270 5195 60 -2691 170 3143 280 5394
Tableau 1 : Correspondance entre la puissance optique de la lentille et la capacité appliquée entre deux électrodes de l’organe de déplacement de fluide 700. On applique un signe négatif (resp ectivement positif) à la capacité, par convention, lorsque la tension est appliquée à l’électrode qui permet de pousser le liquide bas indice (resp ectivement haut indice)
L’étape de correction de la puissance optique E5 peut ensuite comprendre une étape d’application E52 de ladite valeur de variation de capacitance entre les deux électrodes, de manière à provoquer un déplacement de la partie déformable 470 de la membrane 400.
Ainsi et de manière avantageuse, l’étape de correction de puissance optique E5 permet à la fois que la correction apportée lors de cette étape soit synchronisée à tout moment entre la première lentille 100a et la deuxième lentille 100b, et permet également l’échange de l’ensemble de données qui comprend les données mesurées par le premier système de mesure 47 et le deuxième système de mesure 57 équipant respectivement la première branche 10 et la deuxième branche 30. Cela est particulièrement avantageux pour améliorer la correction de la paire de lunettes adaptatives 1 car le premier système de mesure 47 et le deuxième système de mesure 57 mesurent des données différentes sur la première branche 10 et sur la deuxième branche 30. De manière synergique, la mesure de la première distance par le premier système de mesure 47 et de la deuxième distance par le deuxième système de mesure 57 permet d’obtenir une redondance de mesure permettant de fiabiliser cette mesure.
Enfin, le procédé de commande peut comprendre une étape de mise à jour E6 de la table de correspondance, dans laquelle la table de correspondance est mise à jour afin d’apporter une correction plus fine ou plus adaptée à la paire de lunettes adaptatives 1.
Les dispositions précédemment décrites permettent de proposer un procédé de commande pour commander une paire de lunettes adaptatives 1 afin d’adapter la correction apportée par la paire de lunettes adaptatives 1 par rapport à un ensemble de données reçues par la paire de lunettes adaptatives 1. Un tel procédé permet notamment de corriger la presbytie, ou de coordonner la vision proposée par des lunettes de réalité virtuelles. Dans le cas de la correction optique, le procédé de commande est avantageux en ce qu’il permet d’apporter une correction optique par une mise au point qui soit effectuée sur les deux lentilles 100a, 100b ophtalmiques, et de manière coordonnée.
Ecrin pour pièce d’horlogerie. Domaine Technique de l'invention L’invention concerne un dispositif de mise à l’heure pour pièce d’horlogerie. L'invention concerne aussi un procédé de mise à l’heure ou un procédé de fonctionnement d’un tel dispositif.
Selon une caractéristique possible, dans le cas où les orifices 4 et les ouvertures 6 sont de forme circulaire, leur diamètre est égal, ou supérieur, préférentiellement inférieur, au diamètre d’un col 20 d’un récipient 2. Avantageusement, le diamètre des orifices 4 est légèrement inférieur au diamètre d’un col 20 d’un récipient 2. En effet, le récipient 2 doit être maintenu lors du transport d’un lot 100. Cependant, le diamètre des orifices 4 doit être suffisant pour ne pas déchirer l’orifice 4 lors de l’introduction du récipient 2 dans le dispositif 1 de conditionnement. Ainsi, dans des modes de réalisation, le diamètre des orifices 4 est inférieur d’environ un à deux millimètres du diamètre d’un col 20 d’un récipient 2.
Toutefois, les dimensions des orifices 4 peuvent être différentes des dimensions des ouvertures 6. Ainsi, les ouvertures 6 peuvent avoir une dimension supérieure afin de faciliter le déploiement de la deuxième partie 31 et donc de faciliter la manutention d’un lot 100 ou d’un sous-lot 101. Selon une caractéristique additionnelle possible, les orifices 4 ont les mêmes dimensions que les ouvertures 6. Ainsi, dans des modes de réalisation, les orifices 4 de la première partie 30 d’une feuille 3 et la au moins une ouverture 6 de la deuxième parie 31 sont de forme et/ou de dimensions différentes. Dans un mode de réalisation préféré, les orifices 4 et les ouvertures 6 ont la même forme et/ou les mêmes dimensions. Selon une caractéristique additionnelle possible, les orifices 4 présentent une pluralité de languettes 41. La présence de languettes 41 permet de faciliter le passage du col 20 d’un récipient 2 lors de son insertion dans une feuille 3 par pliage desdites languettes 41 et sert de butée en verrouillage en sens inverse. Comme évoqué précédemment, lors de la réalisation d’un lot 100, les récipients 2 sont préalablement groupés, généralement sous la forme de matrice. De manière préférée, les orifices 4 de la partie 30 d’une feuille 3 sont alignés longitudinalement de manière à former une rangée. Ainsi, le positionnement d’une feuille 3 au-dessus d’un groupe de récipients 2 est facilité, les orifices 4 venant coiffer les cols 20 desdits récipients 2. L’on comprend que l’on peut organiser les orifices 4 de la première partie 30 de la feuille 3 en fonction de la disposition des récipients 20 au sein d’un lot 100 ou d’un sous-lot 101. Les orifices 4 peuvent donc aussi être disposés de manière à faciliter le conditionnement d’un lot en quinconce.
Selon un mode de réalisation illustré en , la première partie 30 d’une feuille 3 présente une forme rectangulaire. La portion proximale 310 de la deuxième partie 31 de la même feuille 3 est reliée à la deuxième partie 30 par deux pans 8 coupés s’étendant de part et d’autre de ladite deuxième partie 31. Comme visible en , la portion proximale 310 présente ainsi une forme trapézoïdale. Le dispositif 1 de conditionnement présente globalement une forme générale en T.
Selon une caractéristique additionnelle possible, les parties 30 et 31 d’une feuille 3 présentent une forme rectangulaire ou globalement rectangulaire. Les bords desdites parties 30 et 31 ne sont pas nécessairement droits. En d’autres termes, les bords de la première partie 30 et/ou de la deuxième partie 31 peuvent être droits, arrondis ou biseautés.
Selon une variante possible, illustrée en , la première partie 30 de la feuille 3 est pourvue d’une ligne de découpe 9 ou ligne de prédécoupe de forme curviligne, suivant un arc de cercle à l’arrière des orifices 4, du côté de la deuxième partie 31. De manière préférée, la ligne de prédécoupe 9 présente une forme suivant un arc de cercle de 180 degrés. Cette ligne de prédécoupe 9 est particulièrement avantageuse car elle permet également de diriger les efforts, lors du soulèvement du lot, vers l’arrière de la feuille 3, et non vers les bords avant. En effet, en l’absence d’une ligne de prédécoupe 9, lors du soulèvement d’un lot 100 ou d’un sous-lot 101, un jeu se fait entre l’orifice 4 et le col 20 du côté de la deuxième partie 31, et il existe donc un risque de sortie d’un récipient 2. En présence d’une ligne de découpe 9, lors du soulèvement d’un lot 100 ou d’un sous-lot 101, l’orifice 4 va se resserrer autour du col 20 du récipient 2 qui sera fermement maintenu. Ainsi, la solidité du dispositif 1 de conditionnement est encore améliorée.
Selon un mode de réalisation préféré, le centre 90 de chaque ligne de découpe 9 est confondu, c’est-à-dire aligné, avec le centre 40 de chaque orifice 4. Cela permet encore d’augmenter la résistance d’un dispositif 1 de conditionnement lors du soulèvement, du déplacement, en somme de la manutention d’un lot 100 ou d’un sous-lot 101.
Comme décrit précédemment, pour réaliser un conditionnement optimal d’un groupe de récipients 2 sous la forme d’un lot 100 ou d’un sous-lot 101, il est nécessaire de garantir la solidité et la fiabilité d’un tel lot 100 ou sous lot 101. Une autre contrainte consiste dans le fait de pouvoir retirer aisément un des récipients 2, sans avoir à démanteler tout le lot 100, c’est-à-dire sans avoir à déchirer, détruire le dispositif 1 de conditionnement. De manière avantageuse, selon un mode de réalisation possible, la première partie 30 comprend une ligne principale de faiblesse 10 s’étendant le long de ligne de pliage 7.
Selon une caractéristique additionnelle possible, illustrée en , la première partie 30 comprend à la fois une ligne principale de faiblesse 10 et des lignes de faiblesse secondaires 11 s’étendant transversalement entre les orifices 4 depuis la ligne principale de faiblesse 10 jusqu’aux bords de l’extrémité distale de ladite première partie 30. En d’autres termes, dans ce mode de réalisation possible, la première partie 30 comprend une ligne principale de faiblesse 10 et des lignes de faiblesse secondaires 11. La ligne principale de faiblesse 10 et/ou les lignes de faiblesse secondaires 11 peuvent être réalisées de différentes manières. Notamment, il peut s’agir de lignes de pointillés ou encore d’une réduction d’épaisseur du dispositif 1 de conditionnement de manière localisée. Il est tout à fait envisageable d’avoir une ligne principale de faiblesse 10 réalisée différemment de lignes de faiblesse secondaires 11. Dans des modes de réalisation où la feuille 3 comprend une ligne principale de faiblesse 10 et des lignes de faiblesse secondaires 11, il est alors extrêmement simple de retirer un récipient 2 unique du lot 100 ou d’un sous-lot 101.
Selon une autre caractéristique possible, lorsque la feuille 3 comprend une troisième partie qui se présente sous la forme d’un rabat 32, les lignes de faiblesse secondaires 11 se prolonge jusqu’à l’extrémité distale dudit rabat 32. Le rabat 32 peut également remplir la même fonction que l’étiquette 13. Il est alors possible de se saisir d’un récipient 2, pourvu d’une étiquette 13 sur la partie du rabat 32 toujours rattachée au col 20 dudit récipient 2. Ce mode de réalisation est notamment visible en .
Selon une caractéristique additionnelle possible, la première partie 30 comprend des lumières 12 pratiquées aux intersections de la ligne principale de faiblesse 10 et des lignes de faiblesse secondaires 11 transversales. Les lumières 12 peuvent être de toute forme, par exemple de forme triangulaire, de forme ovale. Elles peuvent être par exemple réalisées sous la forme de perforations. Cela permet encore de faciliter le retrait d’un récipient 2 sans nuire à la solidité de l’ensemble du dispositif 1 de conditionnement.
L’invention concerne encore un lot 100 d’au moins quatre récipients 2 ; lesdits récipients 2 étant des bouteilles, chacune étant pourvue d’un col 20, comprenant un dispositif 1 de conditionnement comprenant au moins deux feuilles 3. Dans ce mode de réalisation, une première feuille 3 du dispositif 1 de conditionnement coopère avec au moins une deuxième feuille 3, chaque feuille 3 formant alors un sous-lot 101 d’au moins deux récipients 2. En d’autres termes, les au moins deux feuilles 3 du dispositif coopèrent entre elles de manière à former un lot 100, ledit lot 100 comprenant alors au moins deux sous-lots 101.
L’invention concerne encore un procédé de conditionnement en un lot 100 d’au moins deux récipients 2, lesdits récipients 2 étant des bouteilles, chacune étant pourvue d’un col 20, au moyen d’un dispositif 1 de conditionnement tel que décrit précédemment. Le procédé de conditionnement comprend au moins les étapes suivantes : - on effectue un regroupement d’au moins deux récipients 2, - on introduit le col 20 de chacun des récipients 2 dans un orifice 4 de la première partie 30 du dispositif 1 de conditionnement, - on rabat la deuxième partie 31 en position de recouvrement sur la première partie 30, jusqu’à ce que le col 20 d’un des récipients 2 se loge dans la au moins une ouverture 6 de ladite deuxième partie 31.
Dans des modes de réalisation, le dispositif 1 comprend au moins deux feuilles 3. Le procédé comprend alors une étape supplémentaire de repli de la deuxième partie 31 de la deuxième feuille 3 sur la première partie 30 de la première feuille 3. En particulier, le procédé de conditionnement, dans des modes de réalisation, comprend au moins les étapes suivantes : - on effectue un regroupement d’un premier sous-groupe au moins deux récipients 2, - on introduit le col 20 de chacun des récipients 2 du premier sous-groupe dans un orifice 4 de la première partie 30 d’une première feuille 3 du dispositif 1 de conditionnement, - on rabat la deuxième partie 31 en position de recouvrement sur la première partie 30, jusqu’à ce que le col 20 d’un des récipients 2 se loge dans au moins une ouverture 6 de ladite deuxième partie 31, cette étape correspondant à la formation d’un premier sous-lot 101, - on effectue un regroupement d’un second sous-groupe d’au moins deux récipients 2, - on introduit le col 20 de chacun des récipients 2 du second sous-groupe dans un orifice 4 de la première partie 30 d’une deuxième feuille 3 du dispositif 1 de conditionnement, - on rabat la deuxième partie 31 de la deuxième feuille 3 sur la première partie 30 de la première feuille 3, jusqu’à ce que le col 20 d’un des récipients se loge dans au moins une ouverture 6 de ladite deuxième partie 31 de la deuxième feuille, cette étape correspondant à la formation d’un deuxième sous-lot 101 et à la solidarisation de deux sous-lots 101 ensemble de manière à former un lot 100. Selon une variante possible, on effectue un seul regroupement d’au moins quatre récipients 2, et l’on appose successivement une première feuille 3 puis une deuxième feuille 3 d’un dispositif de conditionnement. En d’autres termes, on regroupe les récipients 2 en une seule et même étape puis on prépare au moins deux sous-lots 101 d’un lot 100 par l’apposition d’au moins deux feuilles 3 d’un dispositif 1 de conditionnement. L’on comprend que le procédé comprend autant d’étapes supplémentaires de repli de la deuxième partie 31 sur une première partie 30 que nécessaire, en fonction du nombre de feuilles 3 du dispositif 1 de conditionnement
L’invention concerne encore un procédé de découpe dans une bande 300 de matériau rigide ou semi-rigide d’au moins un dispositif 1 de conditionnement selon l’invention, les feuilles 3 du dispositif 1 présentant une forme générale de T et étant disposées tête bêche et adjacentes les unes aux autres. Avantageusement, et comme visible en , la forme générale des feuilles 3 et leur disposition sur une bande de matériau rigide ou semi-rigide permet de limiter les déchets liés aux découpes desdites feuilles 3. Cela améliore encore l’impact environnemental de l’invention. Comme évoqué précédemment, le matériau rigide ou semi-rigide peut par exemple être un matériau cartonné, ou encore du papier, composé d’au moins un pli, de préférence d’au moins deux plis de cellulose.
L’invention concerne enfin une installation de conditionnement d’au moins deux récipients 2 en un lot 100 mettant en œuvre le procédé de l’invention, ladite installation produisant ainsi des lots 100 tels que décrits ici dans les différentes variantes possibles. Ladite installation met donc en œuvre le dispositif 1 de conditionnement de l’invention.
Pour ce faire, comme visible en , l’installation comprend au moins un poste de groupage 14, pour réaliser des groupes ou des sous-groupes de récipients 2. Dans des modes de réalisation, et comme illustrée en , le regroupement des récipients 2 se fait en une seule étape.
Les dits moyens énumérés ci-dessus, les moyens de détection M0, les moyens de commande d’émission d’ondes haute fréquence M1, les moyens de mesure du temps de vol M2, les moyens de comparaison M3,les moyens de déverrouillage/verrouillage M4, le processeur 200 et la mémoire 201 se présentent sous la forme de logiciels, et sont par exemple mais de manière nullement limitative en soi, compris dans une unité centrale de commande 10 (cf. ) reliée électroniquement aux deux émetteurs récepteurs Tx1, Tx2 ainsi qu’à des moyens de déverrouillage ou de verrouillage électriques de la portière 100.
Dans un perfectionnement de l’invention, le dispositif D comprend également : Des moyens de comparaison M5 du temps de vol à un premier seuil Δ1, le dispositif D étant apte à commander le déverrouillage en fonction du résultat de la dite comparaison et Des moyens de comparaison M6 du temps de vol à un deuxième seuil Δ2, le dispositif D étant apte à commander le verrouillage en fonction du résultat de ladite comparaison.
Dans ce but, la poignée P de portière 100 comprend deux surfaces facilement identifiables par l’utilisateur U, par exemple orientées vers l’extérieur du véhicule V, une surface de déverrouillage S1 et une surface de déverrouillage S2 distincte de la surface de déverrouillage S1 (cf. ).
L’approche de la main M de l’utilisateur U vers la première surface S1 respectivement vers la deuxième surface S2 augmente la différence entre le temps de vol mesuré TOF1, TOF2 entre les deux émetteurs Tx1, Tx2, et le temps de vol prédéterminé TOF (cf. ) et ladite différence est alors supérieure au premier seuil Δ1 et respectivement au deuxième seuil Δ2.
Le temps de vol prédéterminé TOF entre les deux émetteur-récepteurs Tx1, Tx2 a été mesuré au préalable sans aucune main M à proximité de la poignée P, ni à proximité de la première surface S1, ni à proximité de la deuxième surface S2.