INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La montre un autre mode de réalisation de l’élément de marquage 5, dans lequel celui- ci comprend des marques en relief. En effet, chacune des marque 51 est constitué par une petite nervure longiligne faisant saillie depuis la surface extérieure du rabat inférieure. Cette nervure pourra être obtenue directement lors de l’injection du bas de coque.
Dans un autre mode de réalisation, non représentées, l’élément de marquage est constitué par un film appliqué par collage sur le rabat inférieur, lequel film étant pourvu par impression, ou par tout autre moyen équivalent, de la succession des marques 51.
L’invention ne se limite pas aux seuls modes de réalisations et variantes décrites ci-dessus. Elle concerne en effet toutes variantes équivalentes.
Système de rondelles pour bâton La présente invention concerne le domaine des bâtons de sport tels que des bâtons de randonnée ou de ski. Elle trouve pour application particulièrement avantageuse l’assemblage de différentes rondelles, typiquement des rondelles été et hiver, sur un bâton de randonnée dans différentes configurations d’assemblage.
Avantageusement l’étape de refroidissement de l’objet dans le moule a lieu à une température inférieure à 50°C et de préférence à la température ambiante.
Le frittage est réalisé sur des particules de granulat se trouvant dans un état vulcanisé. Avantageusement, l’objet obtenu à l’issue de l’étape d. n’a donc pas besoin de subir une étape supplémentaire de recuit.
Selon un mode de réalisation, l’étape c. suit directement, i.e. sans étape intercalaire, l’étape de traitement thermique appliqué au granulat comprenant du caoutchouc vulcanisé lors de l’étape a2. Dans cette variante, le granulat est introduit dans le moule pour sa mise en forme par frittage à une température supérieure à 30°C, préférentiellement supérieure à 40°C, encore préférentiellement supérieure à 60°C.
Ce mode de réalisation permet d’économiser de l’énergie car le granulat est encore chaud de l’étape de traitement thermique par étuvage lorsqu’il est introduit dans le moule de frittage. Il permet également de réduire le temps de cycle de frittage en diminuant la durée de la montée en température du granulat jusqu’à la température de frittage. Il permet en outre d’obtenir une meilleure homogénéité de la température du granulat lors du frittage avec en particulier une diminution, voire une absence de gradient de température entre le granulat en contact avec la paroi du moule et le cœur de la masse de granulat au sein du moule de frittage.
L’étape b. est une étape optionnelle d’obtention d’une composition comprenant le granulat désodorisé obtenu à l’issue de l’étape a.
Il est ainsi possible d’inclure lors de l’étape b. des particules solides de taille prédéterminée, notamment des particules métalliques, minérales ou organiques pour modifier les propriétés mécaniques, par exemple la rigidité de l'objet fritté obtenu. A titre d'exemple, on peut rajouter des particules d'un matériau thermoplastique de rigidité contrôlée et de taille prédéterminée afin de modifier la rigidité finale de l'objet fritté.
Il est aussi possible de mélanger des particules de granulat avec des particules de soluté comme décrit dans le document WO2020128213, les particules de soluté pouvant être un sel, un saccharide, une protéine soluble dans l’eau ou un polymère soluble dans l’eau. L’objet moulé obtenu par frittage de ce mélange et récupéré à l’issue de l’étape e. est ensuite soumis à une étape de mise en contact avec un solvant permettant de dissoudre au moins une partie des particules de soluté et d’obtenir ainsi une porosité partielle ou totale de l’objet récupéré.
Avantageusement, le granulat de caoutchouc utilisé est un granulat de caoutchouc récupéré. Le procédé comprend donc avantageusement une étape préalable à l’étape a1. de broyage d’un objet en caoutchouc vulcanisé, de préférence de pneumatiques usagés ou de morceaux de pneumatiques usagés, pour fournir le granulat en caoutchouc.
Avantageusement, le granulat de l’étape a1., est une poudrette dont les particules ont une taille moyenne n’excédant pas 800 µm. En particulier, la poudrette de caoutchouc présente une taille moyenne de particules comprise entre 200 µm et 800 µm, et préférentiellement d’environ 400 µm.
Dans cette variante, avantageusement, au cours de ce procédé, on n’ajoute pas d’additif de vulcanisation, de liant ou d’additif de liaison. Ainsi, lorsqu’elle est préparée, la composition de l’étape b. mise en œuvre à l’étape c. est avantageusement dépourvue d’additif de vulcanisation, de liant ou d’additif de liaison autres que ceux apportés intrinsèquement par la poudrette de caoutchouc.
L’étape c. de mise en forme par frittage est avantageusement telle que décrite dans les demandes de brevet WO2020/128212 et WO2020/128213, en particulier tel que détaillé sur la de chacune de ces demandes.
En utilisant des particules de poudrette dont la taille est inférieure à 800 µm, les objets obtenus par frittage de la poudrette seule et récupérés à l’issue de l’étape d. présentent d'excellentes propriétés mécaniques.
Selon un mode de réalisation, on réalise un objet par frittage des seules particules de poudrette dont la taille moyenne est inférieure ou égale à 800 µm sans ajout d'additif de vulcanisation ou de liant.
Objet en granulat de caoutchouc désodorisé Un autre objet de l’invention concerne un objet en granulat de caoutchouc désodorisé susceptible d’être obtenu par le procédé de fabrication tel que décrit ci-dessus.
Avantageusement, l’émission de composés organiques volatiles totaux par l’objet en granulat de caoutchouc désodorisé est réduite d’au moins 50%, préférentiellement d’au moins 70% par rapport à celle de l’objet en granulat de caoutchouc non désodorisé.
Avantageusement, lesdits composés organiques volatils dont l’émission est réduite par l’étape d’étuvage ont une masse molaire inférieure ou égale à 130g/mol.
Procédé de mise en mouvement stabilisée d’un exosquelette bipède DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne le domaine des robots de type exosquelette. Plus précisément, elle concerne un procédé de mise en mouvement stable d’un exosquelette.
ETAT DE LA TECHNIQUE Récemment, sont apparus pour les personnes avec des problèmes de mobilité importants, comme les paraplégiques, des dispositifs de marche assistée appelés exosquelettes, qui sont des dispositifs robotisés externes que l’opérateur (l’utilisateur humain) vient « enfiler » grâce à un système d’attaches qui lie les mouvements de l’exosquelette avec ses propres mouvements. Les exosquelettes de membres inférieurs disposent de plusieurs articulations, généralement au moins au niveau des genoux et des hanches, pour reproduire le mouvement de marche. Des actionneurs permettent de mouvoir ces articulations, qui à leur tour font se mouvoir l’opérateur. Un système d’interface permet à l’opérateur et/ou un physiothérapeute de donner des ordres à l’exosquelette, et un système de commande transforme ces ordres en commande pour les actionneurs. Des capteurs viennent généralement compléter le dispositif.
Ces exosquelettes constituent une avancée par rapport aux fauteuils roulants, car ils permettent aux opérateurs de se remettre debout et de marcher. Par ailleurs, les exosquelettes ne sont plus limités par les roues et peuvent théoriquement évoluer dans la majorité des environnements non plats : les roues, au contraire des jambes, ne permettent pas de franchir des obstacles importants comme des marches, escaliers, obstacles d’une hauteur trop importante, etc.
En général, la rééducation s'effectue grâce au savoir-faire des physiothérapeutes. Diverses activités sont pratiquées, pour remuscler les membres mais surtout pour réhabituer le cerveau à donner des signaux électriques correspondant à des ordres cohérents.
Dans ce contexte, l’exosquelette peut être utilisé pour guider les membres des patients afin de leur faire suivre une trajectoire prédéterminée au cours de laquelle le patient coopère avec les actionneurs de l'exosquelette et fournit une partie de l'effort mécanique permettant d'entraîner des fonctions corporelles perdues comme le décrit par exemple la demande internationale WO 2022/053761 A1. Le degré de partage de l’effort peut être réglé par le physiothérapeute, en fonction des capacités du patient et du niveau d’entraînement souhaité.
Cependant, Un ralentissement ou une accélération imprévue peut provoquer une chute du système. Les patients arrivent difficilement à faire le mouvement à vitesse nominale, et le thérapeute doit alors tenir l’exosquelette pour l’empêcher de tomber. En effet, à la vitesse nominale, l’exosquelette est en équilibre à chaque instant. Or, lorsque la trajectoire du système est accélérée ou ralentie, un calcul de dynamique inverse révèle l’instabilité de l’exosquelette.
Cette limitation a pour conséquence d’empêcher d’ajuster librement et à chaque instant l’assistance de l’exosquelette pour récompenser les efforts du patient. De plus, dans le cas d’un ralentissement trop conséquent, le physiothérapeute doit fournir un effort excessif afin de maintenir l’exosquelette.
Une solution consiste à développer une méthodologie de replanification rapide d’une trajectoire, comme cela est par exemple décrit dans le document S. Caron and A. Kheddar, Multi-contact Walking Pattern Generation based on Model Preview Control of 3D COM Accelerations, Humanoids, pp. 550-557, 2016, Mexico. Il s'agit d'une approche flexible, capable de faire face à diverses conditions expérimentales et morphologies de patients.
Cependant, la méthodologie de replanification peut ne pas trouver une trajectoire d’équilibre pour certaines vitesses de l’exosquelette engendrées par le patient lorsqu’il fournit un effort. Ainsi, le physiothérapeute ne peut pas l’encourager le patient à fournir davantage d’efforts lors du mouvement pour se déplacer plus rapidement et avec moins d’hésitations.
Un but de l’invention est d’assurer la stabilité de l’exosquelette tout en garantissant la liberté de mouvement au patient.
À cet effet, on prévoit selon l’invention un procédé de mise en mouvement stabilisée d’un exosquelette bipède recevant un opérateur humain pour effectuer un pas au cours duquel une première jambe de l’exosquelette passe d’un premier point d’appui au sol à un deuxième point d’appui au sol, la première jambe n’étant pas en contact avec le sol entre le premier point d’appui et le deuxième point d’appui, et au cours duquel une deuxième jambe de l’exosquelette reste en contact avec le sol pendant le pas, le procédé comprenant, à chaque itération d’une pluralité d’itérations mises en œuvre au cours du pas, la réalisation des étapes suivantes par une unité de commande embarquée sur l’exosquelette : - estimation d’une vitesse de la première jambe par un capteur de mouvement relié à l’unité de commande ; - à partir de la vitesse estimée, détermination d’une consigne de vitesse de déplacement et d’une trajectoire du centre de masse de l’exosquelette,
la consigne de vitesse de déplacement et la trajectoire du centre de masse de l’exosquelette provenant d’une résolution d’un problème d’optimisation ayant pour objectif la minimisation d’un écart entre la consigne de vitesse de déplacement et la vitesse estimée et pour contrainte que la trajectoire garantisse l’équilibre de l’exosquelette jusqu’à ce que la première jambe atteigne le deuxième point d’appui au sol avec pour vitesse la consigne de vitesse de déplacement ;
- à partir de la consigne de vitesse de déplacement, détermination d’une première commande à appliquer à la première jambe pendant le pas ; - à partir de la trajectoire déterminée, détermination d’une deuxième commande à appliquer à la deuxième jambe ; et
- actionnement de la première jambe selon la première commande et actionnement de la deuxième jambe selon la deuxième commande.
Propriétés Valeurs Volume total 514,13 mm 3 Porosité de la première zone 122 de la deuxième couche 12 0,100 Porosité de la deuxième zone 123 de la deuxième couche 12 0,040 Porosité de la première couche 11 0,481 Porosité globale 0,290
Références numériques 1 : insert chirurgical, 11 : première couche, 111 : orifices de la première couche, 112 : orifices transversaux de la première couche, 12 : deuxième couche, 121 : orifices de la deuxième couche, 122 : première zone de la deuxième couche, 1221 : orifices de la première zone de la deuxième couche, 123 : deuxième zone de la deuxième couche, 1231 : orifices de la deuxième zone de la deuxième couche, 124 : orifices transversaux de la deuxième couche, 13 : troisième couche, 131 : orifices de la troisième couche, 14 : pattes de fixation, 15 : pluralité de séparateurs, et 151 : orifices de la pluralité de séparateurs.
Avantageusement, le système de came comprend une rampe hélicoïdale inclinée formée par l’un parmi la partie fixe et la partie mobile et une came formée par l’autre parmi la partie fixe et la partie mobile, la came coulissant le long de la rampe hélicoïdale inclinée lors de la rotation relative de la partie fixe par rapport à la partie mobile. Le terme « rampe » peut être remplacé par filet, filetage, pente, bord, arête, nervure, rainure, etc. Le terme « came » peut être remplacé par profil, ergot, patte, coulisseau, etc.
Selon un autre aspect de cette troisième forme de réalisation, un ressort peut agir entre la partie fixe et la partie mobile de manière à solliciter la partie fixe vers l’organe mobile de clapet pour le plaquer sur son siège de clapet, le système de came, dans un sens de rotation, éloignant la partie fixe de l’organe mobile de clapet pour qu’il puisse de décoller de son siège de clapet, correspondant à l’état ouvert du clapet commandable, et dans l’autre sens de rotation, poussant l’organe mobile de clapet sur son siège de clapet, correspondant à l’état fermé du clapet commandable. Ainsi, le système de came de l’invention permet l’ouverture du clapet commandable à l’encontre de la force exercée par le ressort et la fermeture du clapet commandable assistée par ressort, qui sollicite la partie fixe contre le l’organe mobile de clapet pour le plaquer sur son siège de clapet.
Selon une autre caractéristique de cette troisième forme de réalisation, la partie mobile, formant déjà le manchon fileté et le siège de clapet, forme également un fût de coulissement, la partie fixe formant un conduit à lèvre engagé à coulissement étanche dans le fût de coulissement, le conduit à lèvre formant avantageusement un pointeau de poussée destiné à venir en contact avec l’organe mobile de clapet pour le pousser sur son siège de clapet. Le conduit à lèvre est situé en aval du clapet commandable et relie le réservoir du distributeur rechargeable au clapet commandable. Par rotation de la partie fixe par rapport à la partie mobile, ou inversement, le système de came déplace axialement la partie fixe par rapport à la partie mobile, ce qui se traduit par un coulissement du conduit à lèvre de la partie fixe à l’intérieur du fût de coulissement de la partie mobile.
Avantageusement, la partie mobile peut aussi former une tubulure d’entrée en amont du siège de clapet à l’intérieur du manchon fileté, la tubulure d’entrée formant une ouverture axiale et une ouverture latérale, l’ouverture latérale étant avantageusement située à proximité du siège de clapet. Le produit fluide du flacon source va cheminer du haut vers le bas à travers l’ouverture latérale, alors que l’air du distributeur rechargeable va cheminer du bas vers le haut à travers l’ouverture axiale.
Le conduit de croisement de flux peut se présenter sous la forme d’un tube cylindrique pourvu d’une paroi de séparation de flux oblique.
L’invention définit également un procédé de remplissage d’un distributeur rechargeable au moyen un flacon source, le flacon source, avantageusement en verre, comprenant un corps contenant un produit fluide et un col fileté réalisé de manière monobloc avec le corps, le flacon source étant muni d'une tête de distribution vissée de manière amovible sur le col fileté, le distributeur rechargeable définissant un axe longitudinal X et comprenant à une extrémité supérieure une tête de distribution munie d'un poussoir et à une extrémité inférieure un système de remplissage et d’éventation, le distributeur rechargeable comprenant un réservoir en communication à la fois avec la tête de distribution et le système de remplissage et d’éventation, le distributeur rechargeable intégrant un manchon fileté apte à se visser sur le col fileté du flacon source,
le procédé de remplissage comprenant les étapes successives suivantes : a- dévisser la tête de distribution du col fileté, b- visser le distributeur rechargeable sur le col fileté, c- retourner l’ensemble ainsi constitué pour disposer le flacon source au-dessus du distributeur rechargeable, d- laisser le produit fluide du flacon source s'écouler par gravité dans le réservoir à travers le système de remplissage et d’éventation, et laisser l'air du réservoir s'écouler simultanément du réservoir dans le flacon source à travers le système de remplissage et d’éventation, e- retourner l’ensemble ainsi constitué pour disposer à nouveau le distributeur rechargeable au-dessus du flacon source, f- dévisser le distributeur rechargeable sur le col fileté, et g- optionnellement revisser la tête de distribution sur le col fileté.
Selon une première forme de réalisation, le système de remplissage et d’éventation comprend un clapet commandable, qui est actionné manuellement par un mouvement axial selon l’axe longitudinal X entre un état fermé et un état ouvert, le procédé comprenant une étape supplémentaire entre les étapes c- et d- consistant à tirer sur le distributeur rechargeable en maintenant le flacon source. L’utilisateur doit donc effectuer une opération dédiée pour ouvrir le clapet.
Selon une seconde forme de réalisation, le système de remplissage et d’éventation comprend un clapet commandable, qui est actionné manuellement par un mouvement axial selon l’axe longitudinal X entre un état fermé et un état ouvert, ce mouvement axial étant induit par l’étape b- de vissage du distributeur rechargeable sur le col fileté. L’utilisateur n’a même pas conscience que le simple vissage du distributeur nomade engendre l’ouverture du clapet et le dévissage engendre la fermeture du clapet.
L’invention sera maintenant plus amplement décrite, en référence aux dessins joints, donnant à titre d’exemples non limitatifs, deux modes de réalisation de l’invention.
La est une vue schématique latérale d’un flacon source avec sa tête de distribution retirée,
La est une vue schématique latérale partiellement en transparence d’un distributeur rechargeable selon l’invention,
La est une vue éclatée en coupe d’un système de remplissage et d’éventation selon un premier mode de réalisation de l’invention,
La est une vue similaire à celle de la à l’état assemblé et en position fermée,
La est une vue similaire à celle de la à l’envers en position ouverte,
Dans l'un des modes de réalisation, le liquide limpide dans le réservoir de liqueur mère est utilisé pour une utilisation cyclique en tant qu'eau pure.
Dans l'un des modes de réalisation, la bouillie concentrée est soumise à l'opération de synthèse de phosphate de fer et à l'opération de concentration et d'extraction de solides de manière cyclique par utilisation de la solution métallique devant être traitée, ce qui comprend spécifiquement les étapes suivantes : la bouillie concentrée est renvoyée vers la première cuve réactionnelle et soumise à un premier traitement de vieillissement avec la solution métallique devant être traitée qui est mélangée avec la bouillie concentrée selon un écoulement à co-courant pour que soit obtenue une solution métallique cyclée ; la bouillie concentrée cyclée est introduite dans la deuxième cuve réactionnelle pour un deuxième traitement de vieillissement ; la bouillie concentrée cyclée après le deuxième traitement de vieillissement est introduite dans l'extracteur de solides et soumise à une opération de concentration et d'extraction de solides pour que soit obtenue une bouillie concentrée cyclée ; de façon répétée, la bouillie concentrée est renvoyée vers la première cuve réactionnelle et soumise à un premier traitement de vieillissement avec la solution métallique devant être traitée qui est mélangée avec la bouillie concentrée selon un écoulement à co-courant pour que soit obtenue une solution métallique cyclée, la bouillie concentrée cyclée est introduite dans la deuxième cuve réactionnelle pour un deuxième traitement de vieillissement, et la bouillie concentrée cyclée après le deuxième traitement de vieillissement est introduite dans l'extracteur de solides et soumise à une opération de concentration et d'extraction de solides pour que soit obtenue une bouillie concentrée cyclée. La répétition est stoppée lorsque la bouillie concentrée cyclée est mélangée avec la solution métallique devant être traitée et que le phosphate de fer a une teneur en solides de 250 g/L à 500 g/L et une granulométrie de 10 µm à 20 µm ; et la bouillie concentrée cyclée est renvoyée vers la première cuve réactionnelle.
Dans l'un des modes de réalisation, la soumission de la solution métallique à l'opération d'écoulement à co-courant utilisant de l'eau pure est stoppée. De façon spécifique, l'écoulement de l'eau pure selon un écoulement à co-courant vers la solution métallique qui est transférée par écoulement continu est stoppé.
Dans l'un des modes de réalisation, avant que la bouillie concentrée cyclée et la solution métallique soient soumises à l'opération de séchage et de déshydratation, et après l'arrêt de la soumission de la solution métallique à l'opération d'écoulement à co-courant utilisant de l'eau pure, le procédé de synthèse de phosphate de fer comprend en outre l'étape suivante : le mélange de la bouillie concentrée cyclée et de la solution métallique est soumis à un traitement de mélange et de vieillissement.
Dans l'un des modes de réalisation, la bouillie concentrée cyclée et la solution métallique sont soumises au traitement de mélange et de vieillissement. De façon spécifique, la bouillie concentrée cyclée renvoyée vers la première cuve réactionnelle et la solution métallique qui est en continu transférée par écoulement sont soumises à un mélange et à un vieillissement dans la première cuve réactionnelle, puis introduites dans la deuxième cuve réactionnelle pour une poursuite du mélange et du vieillissement, et ensuite introduites dans une troisième cuve réactionnelle pour un mélange et un vieillissement.
Dans l'un des modes de réalisation, le mélange de la bouillie concentrée cyclée et de la solution métallique est soumis à l'opération de séchage et de déshydratation, qui comprend spécifiquement les étapes suivantes : le mélange de la bouillie concentrée cyclée et de la solution métallique est soumis à une opération de filtration sous pression afin que soit obtenu un gâteau de filtration ; le gâteau de filtration est soumis à un premier traitement de frittage pendant 1 h à 2 h dans des conditions de 200°C à 350°C ; et le gâteau de filtration après le premier traitement de frittage est soumis à un deuxième traitement de frittage pendant 1 h à 3 h dans des conditions de 500°C à 750°C, assurant efficacement l'élimination suffisante de l'eau de cristallisation et de l'eau libre dans les cristaux de phosphate de fer.
Le présent exposé met en outre à disposition un système de synthèse de phosphate de fer. Le système ci-dessus de synthèse de phosphate de fer est utilisé dans le procédé de synthèse de phosphate de fer selon l'un quelconque des modes de réalisation précédents pour préparer du phosphate de fer. Pour une meilleure compréhension du système de synthèse de phosphate de fer du présent exposé, on explique davantage ci-dessous le système de synthèse de phosphate de fer du présent exposé.