Composant horloger incrusté (1) comportant un corps (10) en matériau métallique et/ou céramique comportant au moins un évidement (11) formant l’empreinte d’un décor (12) caractérisé en ce que ledit au moins un évidement est entièrement rempli par des strates successives (13, 14, 15) formées par une agglomération de particules (16) via une métallisation à froid afin de former un composant horloger (1) incrusté d’au moins un décor (12). Composant horloger incrusté (1) selon la revendication 1, dans lequel les particules (16) formant les strates sont métalliques et/ou au moins partiellement en céramique et sont choisies parmi : le cuivre, le zinc, l’étain, le titane, le niobium, le zirconium, le tantale, le chrome, le fer, la zircone ou l’alumine. Composant horloger incrusté (1) selon l’une des revendications 1 à 2, dans lequel chaque au moins un évidement (11) comporte une profondeur de 200 µm. Composant horloger incrusté (1) selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l’au moins un décor (12) est recouvert d’une couche (18) métallique colorée au moyen d’une anodisation. Composant horloger incrusté (1) selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le composant horloger est un élément d’habillage tels qu’une lunette, un fond, un cadran, une carrure, un maillon de bracelet, une couronne, un poussoir. Pièce d'horlogerie caractérisée en ce qu’elle comporte au moins un composant horloger incrusté (1) conforme à l’une des revendications précédentes. Procédé de fabrication d’un composant horloger incrusté (1) comportant les étapes suivantes : a) former un corps (10) en matériau métallique et/ou céramique ; b) graver au moins un évidement (11) dans une face (F) du corps (10) en, chaque au moins un évidement formant l’empreinte d’un décor (12) ; c) déposer une première strate (13) d’un revêtement sur une épaisseur d’au moins 10µm sur l’ensemble de la face (F) comportant ledit au moins un évidement par procédé de projection à froid, dit « cold spray », d’un flux comprenant un gaz porteur et des particules (16) formant ledit revêtement ; d) répéter l’étape c) une ou plusieurs fois (14) pour déposer une ou plusieurs strates supplémentaires de 20µm chacune sur l’ensemble de la face (F) comportant ledit au moins un évidement en recouvrement de la première strate (14) afin de remplir complètement ledit au moins un évidement et former un décor (12) incrusté ; e) effectuer un polissage pour retirer tous les dépôts des strates de la surface du corps (10) en afin de n’en laisser que dans l’au moins un évidement. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le flux du gaz porteur a un débit compris entre 85 et 90m 3 /h, a une pression comprise entre 45 et 60 bar et a une température comprise entre 900 et 1000°C. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que les particules sont en métal ou alliage métallique, céramique ou cermets. Procédé selon l’une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que le débit massique des particules est de 70 à 80g/min. Procédé selon l’une des revendications 7 à 10, caractérisé en ce que la taille des particules est au maximum de 45µm. Procédé selon l’une des revendications 7 à 11, caractérisé en ce que la taille des particules est préférentiellement comprise entre 1 et 25µm. Procédé selon l’une des revendications 7 à 12, caractérisé en ce qu’il comprend une étape optionnelle entre l’étape b) et c) au cours de laquelle l’évidement est gravé ou texturé via un laser pour améliorer l’adhésion des particules. Procédé selon l’une des revendications 7 à 13, caractérisé en ce qu’il comprend une étape optionnelle après l’étape e) au cours de laquelle une anodisation des décors est effectuée pour colorer lesdits décors.