INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le lien 2 est réalisé sous la forme de lanière de cuir 2a, ruban 2b ou chaînette, présentant une bonne résistance à la rupture en cas de tentative d’arrachage.
Le mousqueton MQ de ce mode de réalisation (100a) est un mousqueton à targette dont l’anneau 34 se ferme avec un doigt 35 coulissant qui se rétracte contre l’action du ressort en poussant sur le bouton 351 du doigt 35. L’anneau 3 est relié à l’œillet 32 par une articulation 36. Dans cet exemple, l’œillet 32 est arrondi, ce qui convient à sa fixation à un brin 23 en forme de lanière, cordelette ou chaînette.
Dans le cas d’un lien 2 en forme de ruban, notamment renforcé et donc ayant une certaine rigidité ou tenue, il est avantageux d’assembler un mousqueton ayant un œillet 32 rectangulaire.
D’autres modes de réalisation de mousquetons peuvent s’envisager pour la combinaison formant l’attache de sécurité.
L’extrudeuse 5 peut être une extrudeuse à vis unique tel qu’illustré en .
La vis d’extrusion 7 est de préférence une vis barrière ou vis à profil barrière, i.e. une vis comprenant une zone dénommée « zone barrière ». Cette zone barrière comprend en particulier un filet secondaire avec un pas légèrement supérieur (balayant progressivement la largeur du chenal) qui permet de séparer le polymère fondu du polymère encore solide, comme s'il matérialisait la frontière entre les deux phases. Elle permet ainsi une compression du lit solide et par conséquent une amélioration de la capacité de fusion de la vis.
Ces vis barrière comportent une zone d’alimentation 9 située au niveau d’une extrémité proximale 20 de la vis d’extrusion 7 destinée à être disposée au niveau de l’alimentation de la vis d’extrusion 7, e.g. de la trémie d’alimentation 4. Cette zone d’alimentation est suivie d’une zone barrière ou intermédiaire 10 permettant la fusion graduelle du polymère et le transport vers la sortie de l’extrudeuse assuré par une zone terminale de la vis dite zone de pompage 18. Cette zone de pompage peut avoir une longueur d’au moins 2 fois le diamètre de la vis d’extrusion. La zone barrière ou intermédiaire 10 s’étend jusqu’à la zone de pompage de la vis d’extrusion. La composition sortant de la zone barrière ou intermédiaire 10 après un passage dans la zone de pompage 18 est directement transportée dans la tête de l’extrudeuse 8 pour être appliquée autour de l’élément électriquement conducteur allongé. La vis d’extrusion 7 comprend également une extrémité distale 21 disposée à l’opposé de l’extrémité proximale 20.
Un fourreau 6 spécifique (i.e. fourreau rainuré) peut être utilisé. Ceci permet, en particulier en combinaison avec une vis barrière, d’obtenir une composition homogène facile à extruder, tout en évitant ou limitant la formation de défauts de structure dans la couche thermoplastique obtenue, notamment du type couche électriquement isolante.
Sur la , le câble d'énergie 11 à moyenne ou haute tension obtenu selon le procédé de l’invention, comprend un élément électriquement conducteur allongé central 12, notamment en cuivre ou en aluminium, et, successivement et coaxialement comprend autour de cet élément 12, une première couche semi-conductrice 13 dite « couche semi-conductrice interne », une couche électriquement isolante 14, une deuxième couche semi conductrice 15 dite « couche semi-conductrice externe », un écran métallique 16 du type tube cylindrique, et une gaine extérieure de protection 17.
La présence de l’écran métallique 16 et de la gaine extérieure de protection 17 est préférentielle, mais non essentielle.
En référence aux figures 3 et 4, la vis d’extrusion 7 comprend un canal d’injection 22 de liquide à l’intérieur du fourreau 6. Le canal d’injection 22 est formé dans la vis d’extrusion 7. En particulier, le canal d’injection 22 est formé dans le corps allongé 24 de la vis d’extrusion 7.
Le liquide peut être un liquide diélectrique, un liquide réactif, un liquide aréactif, un cocktail silane. Le liquide peut comprendre en outre des antioxydants ou bien encore du lubrifiant.
Le canal d’injection 22 s’étend à l’intérieur de la vis d’extrusion 7 entre un orifice d’entrée 28 et un orifice de sortie 30.
L’orifice d’entrée 28 permet l’alimentation du canal d’injection 22 en liquide. L’orifice d’entrée 28 est de préférence formé au niveau de l’extrémité proximale 20 de la vis d’extrusion 7 de manière à faciliter l’accès au canal d’injection 22. Ainsi, l’orifice d’entrée 28 est de préférence formé dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal A. Un dispositif de connexion à un organe d’alimentation en liquide peut être fixé à l’orifice d’entrée 28.
Une pluralité d’orifices d’entrée 28 peut être prévue, par exemple pour injecter un liquide à partir de plusieurs sources distinctes ou bien pour réaliser une injection de liquides différents. Il est également possible de prévoir une pluralité de canaux d’injection 22 de sorte que la vis d’extrusion 7 comporte une pluralité d’orifices d’entrée 28. De manière alternative, il est également possible qu’un même orifice d’entrée 28 alimente en liquide une pluralité de canaux d’injection 22.
L’orifice de sortie 30 débouche à l’intérieur du fourreau 6 de manière à injecter le liquide entre le fourreau 6 et la vis d’extrusion 7. Le liquide peut ainsi être injecté en aval de la zone d’alimentation 9 en polymère thermoplastique. Le phénomène de glissement peut ainsi être évité.
L’orifice de sortie 30 peut être formé à une distance prédéterminé de l’organe d’alimentation ou trémie d’alimentation 4, notamment le long de l’axe longitudinal A. Ainsi, le canal d’injection 22 peut être conformé de sorte que la distance séparant l’orifice de sortie 30 de l’organe d’alimentation 4, en projection sur l’axe longitudinal A, est supérieure ou égale à 3D. D est le diamètre nominal de la vis d’extrusion. Ce positionnement de l’orifice de sortie 30 permet d’injecter le liquide à une distance suffisante pour limiter, voire éviter, le phénomène de glissement.
L’orifice de sortie 30 peut être disposé dans une zone de la vis d’extrusion 7 au niveau de laquelle le polymère thermoplastique est à l’état solide, i.e. non encore fondu, de manière à limiter les contraintes liées à la pression de la composition. Dans ce cas, l’orifice de sortie 30 débouche au niveau de la zone d’alimentation 9.
De manière alternative, l’orifice de sortie 30 peut être disposé dans une zone de la vis d’extrusion 7 au niveau de laquelle le polymère est partiellement fondu et partiellement solide. Dans ce cas, l’orifice de sortie 30 débouche au niveau de la zone barrière ou intermédiaire 10.
fap0 S (x',y') = g0(Id01(x',y'), Id02(x',y'), Id03(x',y'), Id04(x',y'))
= arctan[(Id04(x',y') –Id02(x',y')) / (Id01(x',y')-Id03(x',y'))].
fap0 Ref (x',y') = g0(Id0 ref 1(x',y'), Id0 ref 2(x',y'), Id0 ref 3(x',y'), Id0 ref 4(x',y') )
= arctan[(Id0 ref 4(x',y') –Id0 ref 2(x',y')) / (Id0 ref 1(x',y')-Id0 ref 3(x',y'))].
A titre illustratif, la fonction de phase absolue référence calculée avec les 4 motifs sinusoïdaux décalés de la est également illustrée . La fonction de phase absolue de référence calculée à partir des 4 motifs sinusoïdaux décalés est illustrée (courbe 20).
On constate que cette fonction est une rampe sur des intervalles de 2π et qu’elle est donc bijective sur un intervalle de 2π: à une valeur de x (ou x’) dans cet intervalle correspond une valeur unique de y (ou y’): l’utilisation de 4 images avec un shift de phase différent permet de créer en chaque point une fonction de phase bijective.
On calcule également de la même manière la fonction de phase absolue objet fap0 S à partir des 4 images déformées détectées Id0i(x’,y’).
On obtient ainsi un « mapping » de la surface en phase absolue objet et en phase absolue référence.
A partir de fap0 S et fap0 Ref , on reconstitue les trajets des différents rayons via un algorithme. Le caractère bijectif des fonctions de phase absolue référence et objet permet de relier une frange droite des images de références avec la frange déformée correspondante des images détectées, et ainsi de retrouver le décalage dP (mesuré en nombre de pixels dans le repère capteur puis transformé en distance) entre ces deux franges en un point P de la surface S. Le caractère bijectif est nécessaire pour créer un « mapping » parfait pour bien identifier les franges entres elles.
A partir de ce décalage, on lie ce déplacement/décalage dP déterminé dans le repère du capteur x’ et y’ à des angles vus par le système d'imagerie optique couplé au capteur. Pour ça on utilise des formules de conjugaison et/ou d'optique géométrique. Une fois qu'on sait de quelle direction provient chaque phase absolue, on sait que chaque rayon frappe la surface S en un point, est réfléchi par les lois de Snell-Descartes jusqu'à un point de l'écran. On détermine ainsi, via les lois de Snell-Descartes, la pente de la surface α P au point P de la surface S.
La méthode est ensuite réitérée dans la direction Y (le motif des quatre images affichées est MSi(y)) pour avoir les informations des pentes dans les deux directions X et Y.
A partir de l’information sur les pentes selon X et Y, on en déduit la courbure et/ou l’altitude comme expliqué ci-dessus.
La méthode PSD traite donc en tout au moins 8 images, un ensemble objet de 4 images détectées via un décalage du motif selon X et un ensemble objet de 4 images détectées via un décalage du motif selon Y.
Il a été démontré que 4 phases telles que décrites précédemment par direction sont nécessaires et suffisantes pour l’obtention de la fonction de phase absolue.
La méthode du PSD classique telle que décrite ci-dessus présente des inconvénients.
Selon un mode de réalisation de l’extrudeuse, la vis d’extrusion comprend un corps allongé et au moins un filet s’étendant autour et le long dudit corps allongé, ledit au moins un orifice de sortie débouchant au niveau d’une surface extérieure du corps allongé.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un câble électrique comprenant au moins un élément électriquement conducteur allongé et au moins une couche thermoplastique extrudée entourant ledit élément électriquement conducteur allongé, ledit procédé mettant en œuvre une extrudeuse telle que décrite ci-avant, caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes : i) une étape d’introduction d’une composition comprenant au moins un polymère thermoplastique sous forme solide dans une zone de la vis d’extrusion, dénommée zone d’alimentation, et située à l’entrée de l’extrudeuse, ii) une étape au cours de laquelle la composition issue de l’étape i) est amenée de la zone d’alimentation vers une ou plusieurs zones intermédiaires de la vis d’extrusion permettant le transport de la composition vers la tête d’extrusion située à la sortie de l’extrudeuse et la fusion graduelle du polymère thermoplastique, iii) une étape d’application au niveau de la tête de l’extrudeuse de la composition issue de l’étape ii) autour de l’élément électriquement conducteur allongé, dans lequel au moins un liquide est injecté entre le fourreau et la vis d’extrusion au travers dudit au moins un canal d’injection formé dans la vis d’extrusion.
Selon un mode de réalisation du procédé de fabrication, ledit au moins un polymère thermoplastique sous forme solide est choisi parmi un homopolymère de propylène et un copolymère de propylène, le liquide étant un liquide diélectrique.
La représente schématiquement une vue partiellement en coupe d’une extrudeuse comprenant notamment une vis d’extrusion et un fourreau.
La représente schématiquement une vue partiellement en coupe et en perspective d’un câble électrique obtenu avec l’extrudeuse de la .
La représente schématiquement une vue partiellement en coupe d’une extrudeuse selon l’invention dans laquelle un canal d’injection d’un liquide est formé au travers de la vis d’extrusion pour injecter un liquide entre le fourreau et la vis d’extrusion, le canal d’injection comprenant une première portion de canal longitudinale et une deuxième portion de canal transversale.
La une vue de face de la vis d’extrusion de la mettant en évidence la deuxième portion de canal transversale du canal d’injection.
Sur la , le dispositif 1 comprend un container 2 pouvant être alimenté par des granulés d’un polymère thermoplastique, une trémie d’alimentation 4 pouvant être alimentée à température ambiante par les granulés du polymère thermoplastique contenues dans le container 2 et une extrudeuse 5 comprenant par exemple un fourreau 6, une vis d’extrusion 7 et une tête d’extrusion 8.
Le fourreau 6 forme une cavité interne dans laquelle est disposée la vis d’extrusion 7. Le fourreau 6 est alimenté en polymère thermoplastique par un organe d’alimentation, ici la trémie d’alimentation 4.
Le polymère thermoplastique sous forme solide peut être une polyoléfine réticulée telle qu’un polyéthylène réticulé (XLPE), un élastomère réticulé d’éthylène-propylène ou d’éthylène propylène-diène. Selon une application particulière, le polymère thermoplastique comprend un thermoplastique à base de propylène comme un homopolymère de propylène ou un copolymère de propylène.
La vis d’extrusion 7 s’étend le long d’un axe longitudinal A. La vis d’extrusion 7 est configurée pour être déplacée en rotation autour de l’axe longitudinal A. la vis d’extrusion 7 comprend au moins un filet s’étendant autour et le long dudit corps allongé 24.
La vis d’extrusion 7 comprend un corps allongé 24 et au moins un filet 26 (voir ). La vis d’extrusion 7 permet de générer de la pression en bout de vis d’extrusion 7, le transport du polymère thermoplastique et, de manière optionnelle, son mélangeage jusqu’à la tête d’extrusion 8 où la composition formée par le polymère thermoplastique fondu est appliquée autour d’un élément électriquement conducteur allongé.
- chaque motif s’étend principalement dans un plan, appelé « plan du motif », perpendiculaire à l’axe longitudinal de la fibre optique, et
- chaque motif est constitué de plusieurs bulles disposées les unes à côté des autres dans le plan du motif, et
- la surface de la projection orthogonale de toutes les bulles du motif sur le plan du motif est inférieure à 50 % de la surface de la section transversale du cœur de la fibre optique.
Les modes de réalisation de cette fibre optique peuvent comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
1) Toutes les bulles d’un même motif sont disjointes.
2) La surface de la projection orthogonale de toutes les bulles du motif sur le plan du motif est inférieure à 5 % de la surface de la section transversale du cœur de la fibre optique.
3) Le motif est constitué d’une seule ligne de bulles disjointes.
4) Le motif est constitué de plusieurs lignes de bulles disjointes.
5) Le nombre de motifs est supérieur ou égal à dix.
- le centre d’au moins une bulle du motif est situé à moins de 100 nm de l’axe longitudinale de la fibre optique, et
- le barycentre du motif formé par ces bulles est situé à moins de 100 nm de l’axe longitudinale de la fibre optique.
- les motifs du réseau de Bragg sont espacés les uns des autres par un pas constant supérieur ou égal à 20 µm, et
Selon un mode de mise en œuvre, l’étape a) est précédée d’une étape a0) de mesure de fond qui comprend la mesure du spectre d’absorption d’un échantillon gazeux, dit de fond, formé uniquement d’un gaz optiquement inerte.
Par optiquement inerte, on entend un gaz que présente une absorption négligeable dans la gamme de longueurs d’onde de travail du spectrographe.
Selon un mode de mise en œuvre, le dichlore dilué dans l’échantillon gazeux provient de la transformation d’espèces chlorées diluées dans un échantillon d’une solution aqueuse.
Selon un mode de mise en œuvre, les espèces chlorées comprennent de l’acide hypochloreux et sa base conjuguée.
Selon un mode de mise en œuvre, la transformation de l’acide hypochloreux et de sa base conjuguée en dichlore comprend l’ajout d’un acide dans l’échantillon de solution aqueuse.
Selon un mode de mise en œuvre, le spectre d’absorption est acquis dans une gamme de longueur d’ondes comprises entre 300 nm et 400 nm.
Selon un mode de mise en œuvre, l’étape c) de traitement mathématique comprend au moins l’une des méthodes choisie parmi : le calcul de la transformée de Fourier du spectre d’absorption, une régression linéaire, une méthode des moindres carrés.
L’invention concerne également un dispositif d’analyse physico-chimique d’un échantillon gazeux qui comprend un composé chimique principal gazeux, le composé chimique principal comprenant l’un des composés chimiques choisis parmi le dichlore, l’eau, le chlorure d’hydrogène, le dispositif d’analyse physico-chimique comprenant :
- une ampoule de conversion qui comprend un réactif, dit de conversion, configurée pour convertir le composé chimique principal de l’échantillon gazeux en dioxyde de chlore ;
- des moyens spectroscopiques, coopérant avec une ampoule de mesure, et configurés pour mesurer un spectre d’absorption de l’échantillon gazeux après conversion du dichlore en dioxyde de chlore et circulant dans ladite ampoule de mesure ;
- une unité de traitement configurée pour exécuter un traitement mathématique d’un spectre d’absorption afin d’en déduire la concentration de dioxyde de chlore dans l’échantillon gazeux.
La est une représentation schématique d’un dispositif d’analyse susceptible de mettre en œuvre le procédé d’analyse selon la présente invention ;
La est une représentation graphique d’un spectre d’absorption du chlorite de sodium entre 300 nm et 400 nm, l’axe vertical représentant le niveau d’absorption (en unité arbitraire) et l’axe vertical représentant la longueur d’onde en nm ;
La est une représentation graphique de mesures effectuées dans le temps (axe horizontal) de la concentration en dichlore d’un échantillon gazeux dont le gaz porteur est du diazote, et dont la concentration nominale en dichlore est de 17,9 ppm.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION La présente invention concerne un procédé d’analyse physico-chimique d’un échantillon gazeux comprenant un gaz porteur dans lequel est dilué un composé chimique principal. Notamment, le composé chimique principal, selon les termes de la présente invention présente un niveau d’absorption, dit niveau principal, dans un domaine de longueurs d’ondes prédéterminé, dit domaine d’analyse.
Dans le cas du procédé 1 selon l’invention, on peut donc procéder à de telles combinaisons, le cas échéant, surtout pour retirer des redondances d’information.
Par exemple, si la variation spatiale 4 est représentée dans chaque sgpixel 2 par deux composantes X, Y, l’on peut considérer qu’il est souvent perpendiculaire à la ligne de séparation 3, dans les sgpixels 2 où elle est active. Alors, on peut se contenter de présenter à la compression l’amplitude de la variation spatiale 4 (de préférence signée, la luminosité pouvant croitre ou décroitre en direction de la séparation 3), et pas son angle, puisqu’il est connu par celui de la séparation 3. A la décompression, l’angle du gradient 4 sera obtenu par perpendicularité à la séparation 3. Même si elle est inactive, l’information angulaire 62 de la séparation 3 est ainsi interprétable pour orienter le gradient 4 dans le plan XY - donc dans le sgpixel 2. Cela économise un champ de direction. Les informations X et Y du gradient 4 représentent la variabilité spatiale du sgpixel 4 sont alors remplaçables par .
A la décompression, le procédé 1 restitue les différents canaux de propriétés des sgpixels 2, en plus de la restitution des canaux de couleurs et éventuellement transparence, afin de remplir les propriétés de tous les sgpixels 2 de l’image. Si la compression/décompression est avec perte, il convient de s’assurer que les arrondis ne modifient pas significativement l’image décompressée obtenue. Par exemple, une inexactitude modérée de la variation spatiale 4 peut être acceptable. Mais un déplacement d’activation de la séparation 3 à un pixel voisin ne le serait pas forcément. De même si une duplication involontaire de l’activation de la séparation 3 se produisait à des pixels voisins à celui où elle est réellement active.
Le procédé 1 répète pour plusieurs ou tous les blocs de pixels de l’image initiale, si nécessaire, les opérations de décompression de chaque sous-bloc de pixels.
Le procédé 1 selon l’invention est mis en œuvre par un produit programme d'ordinateur comprenant des instructions de code informatique pour exécuter le procédé 1.
De manière générale, chacune des étapes du procédé 1 est mise en œuvre uniquement par des moyens techniques, pouvant par exemple comprendre au moins un ordinateur, une unité centrale ou de calcul, un circuit électronique analogique (de préférence dédié), un circuit électronique numérique (de préférence dédié), et/ou un microprocesseur (de préférence dédié), et/ou des moyens logiciels, et/ou le produit programme d’ordinateur précédemment décrit.
Exemples de domaines d’application du procédé 1 Le procédé 1 s’applique plus particulièrement à des images issues du monde réel, donc à des photographies ou des films. Mais il peut bien entendu apporter aussi ses avantages pour des images issues d’objets synthétiques, par exemple issus de la traduction de primitives d’images vectorielles afin par exemple de les diffuser sur un site web dans un format ne nécessitant pas la dé-vectorisation en local, tout en autorisant un zoom de meilleure qualité, que la traduction de ces images vectorielles en bitmap ne le permettait avant le procédé de l’invention, comme cela était parfois le cas dans l’art antérieur.
Les images du web n’utilisent généralement pas la vectorisation en standard pour éviter les risques de temps de restitution potentiellement variables selon les complexités d’empilement ou de densité d’objets. Le format sgpixel selon l’invention, par sa conservation de la notion de matrice évite cet écueil, ce qui permet d’utiliser ce format pour le Web, tout en garantissant des temps de restitution maîtrisés à l’avance, et cela avec la possibilité de meilleurs agrandissements de parties des images.
Il est applicable par exemple à un ordinateur ou un smartphone (ou « ordiphone » ou « téléphone intelligent »), pour fournir des agrandissements d’image de meilleure qualité que l’art antérieur. A cette fin, un module logiciel de pixellisation pourra traduire les parties d’image agrandie vers les pixels de l’écran.
De même, un ‘plug-in’ spécifique à cette tâche pourra être ajouté à un logiciel de navigation web pour restituer et zoomer une image d’une page web selon le procédé 1.
Exemples d’images La illustre une image matricielle selon l’état de l’art peu échantillonnée.
La illustre une image matricielle selon l’invention avec des sgpixels selon l’invention, mieux restituée que celle de la grâce aux séparations 3, gradients 4, et visualisations de séparations 3 à certains endroits de l’image.
Sur la , on remarque :
- en 91, l’absence de notion de gradient conduit à des sauts de la texture,
- en 92, l’ombre de l’objet métallique fait apparaitre des créneaux à la frontière de cette ombre,
- en 93, l’objet très fin (cheveu) fait apparaitre des créneaux pour le représenter,
- Soudage par diffusion de la première tôle avec la deuxième tôle au sein du moule de manière à former la plaque ;
- Injection d’un gaz inerte sous pression entre la première tôle et la deuxième tôle aux emplacements auxquels a été appliqué le matériau anti-diffusant de manière à effectuer le formage des canalisations.
Avantageusement, le procédé comprend une étape d’injection d’un gaz inerte sous pression dans une cavité entre l’une des première et deuxième tôle et l’un de l’outillage mâle et de l’outillage femelle après l’étape de soudage par diffusion et de manière à former la première et la deuxième tôle selon la forme de la plaque souhaitée.
Dans un mode de mise en œuvre, suite à l’étape d’injection d’un gaz dans la cavité, et avant l’étape d’injection d’un gaz aux emplacements auxquels a été appliqué le matériau anti-diffusant, la première tôle et la deuxième tôle soudées sont positionnées dans un moule comprenant un deuxième outillage mâle et un deuxième outillage femelle.