INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un ratio tensioactifs cationiques/silicone supérieur ou égal à 7 peut donc permettre d’accroitre significativement l’efficacité de dépôt de silicone sur le cheveu et d’obtenir une plus-value sur les qualités sensorielles et le démêlage, ainsi qu’un gain significatif sur les performances de critère lisse du cheveu.
Exemple 4 Les compositions G selon l’invention et G’ comparative ont été préparées à partir des ingrédients suivants (% MA):
G G’ Amodimethicone (DOWSIL AP-8568 AMINO FLUID de Dow Corning) 0,17 0,17 Behentrimonium chloride 0,95 0,95 Dipalmitoylethyl hydroxyethylmonium methosulfate 1,0 1,0 Cocobetaine 0,02 - Cetearyl alcohol 4,6 4,6 Cetyl esters 0,4 0,4 Agent de pH (pH = 4,1 ± 0,5) Qs Qs Conservateurs Qs Qs Eau Qsp 100 Qsp 100
Dépôt sur cheveu Les compositions sont testées sur des mèches de cheveux caucasiens naturels, de 2,7 g et de 27 cm de longueur.
Dans un premier temps, les mèches sont nettoyées à l’aide d’un shampooing standard sans silicone (DOP Camomille) à raison de 0,4 g/g cheveu. Le shampooing est malaxé sur la mèche pour le faire mousser, avant un temps de pose de 15 secondes, puis une étape de rinçage à l’eau de 10 secondes (débit : 300 l/h, température : 35°C).
Dans un second temps, la composition à tester est appliquée sur cheveux humides à raison de 0.4 g/g cheveu, avant un temps de pose de 2 minutes suivi d’un rinçage à l’eau de 15 secondes (débit : 300 l/h, température : 35°C). Enfin, les mèches sont séchées pendant 30 minutes dans une étuve à 60°C.
Le dépôt de la silicone sur cheveu est quantifié par spectrométrie de fluorescence des rayons X via la mesure de la concentration massique en élément silicium sur la fibre capillaire. On retranche à la mesure obtenue sur les cheveux traités, la quantité de silicium naturellement présente dans le cheveu non traité (dépôt de silicium = teneur mesurée sur cheveu traité – teneur mesurée sur cheveu non traité).
On obtient les résultats suivants (dépôt de silicium mesuré par XRF sur des cheveux secs, traités par les compositions G ou G’. Les valeurs sont exprimées en µg d’élément silicium par g de cheveu.
G (invention) G’ (comparatif) Dépôt de silicium 220 194 Écart-type 16 61
Les deux premières parois d’accostage 144, 145, en appui contre les parois latérales 110, 111 du profilé respectivement, s’étendent chacune depuis un bord de la première paroi transversale 141 dans une direction opposée à la deuxième paroi transversale 142, sur toute la hauteur des parois latérales 110, 111 du profilé. De manière similaire, les deux deuxièmes parois d’accostage 146, 147, en appui contre les parois latérales 110, 111 du profilé respectivement, s’étendent chacune depuis un bord de la deuxième paroi transversale 142 dans une direction opposée à la première paroi transversale 141, sur toute la hauteur des parois latérales 110, 111 du profilé.
Les premières et deuxièmes parois d’accostage 144-147 sont enfin solidarisées aux parois latérales 110, 111 du profilé. On obtient ainsi un renfort particulièrement robuste du longeron.
L’élément de renfort 14 peut être réalisé de manière très simple, par exemple par découpage, pliage et/ou par emboutissage d’une tôle en acier ou en aluminium. Il sera de préférence réalisé d’une pièce pour davantage de rigidité. Dans l’exemple, il est formé d’une tôle pliée en U, chaque bord d’une aile du U étant replié sensiblement à angle droit vers l’extérieur du U pour former une paroi d’accostage.
Dans l’exemple représenté , les première et deuxième parois transversales 141, 142 sont légèrement inclinées l’une vers l’autre. La troisième paroi transversale 143 présente alors une forme trapézoïdale. Lorsque le longeron est monté sur le véhicule, elles sont de préférence inclinées l’une vers l’autre de l’extérieur vers l’intérieur du véhicule. L’invention n’est toutefois pas limitée à ce mode de réalisation et les première et deuxième parois transversales 141, 142 étant généralement parallèles entre elles et perpendiculaires aux parois latérales 110 et 111 du profilé.
Enfin, tel que représenté sur les figures, l’élément de renfort 14 peut présenter un plan de symétrie transversal et vertical.
La fixation des parois d’accostage 144-147 aux parois latérales 110, 111 du profilé pourra être réalisé par vissage. Cette opération peut toutefois s’avérer complexe, notamment lorsqu’un positionnement précis de l’élément de renfort est souhaité. On privilégiera alors une fixation par des points de soudure.
Pour assurer la mise en géométrie de l’élément de renfort à l’intérieur du longeron, on pourra prévoir un ou plusieurs orifices, ici deux orifices 148 au travers de la troisième paroi transversale 143 servant de trous pilotes. Il est alors possible de saisir l’élément de renfort 14 au moyen d’un outil approprié et de l’amener à l’intérieur du profilé 11 en une position précise, avant de le fixer au profilé.
Tel que représenté , l’élément de renfort 14 peut être pourvu d’au moins un écrou soudé solidaire d’une paroi d’accostage. La paroi latérale 110 du profilé est alors percée d’un orifice situé en regard de cet écrou pour permettre le passage d’une vis au travers de la paroi latérale du longeron dans l’écrou soudé solidaire de l’élément de renfort. Une fixation démontable d’un élément de structure au longeron peut ainsi être réalisée facilement. Dans l’exemple représenté, deux écrous soudés 149 sont prévus sur la paroi d’accostage 144 fixée à la paroi latérale 110 et deux écrous soudés 149 sont prévus sur la paroi d’accostage 146 fixée à la même paroi latérale 111.
L’invention n’est bien entendu pas limitée par le nombre d’écrous soudés solidaires de l’élément de renfort, ni par le nombre de parois d’accostage équipées d’écrous soudés. On privilégiera néanmoins un nombre pair d’écrous et/ou un positionnement symétrique des écrous pour une meilleure répartition des efforts.
La structure de plancher 1 selon l’invention comporte un ou plusieurs éléments de renfort interne 14 avantageusement disposés dans le prolongement d’une traverse 20, tel que représenté , ceci pour une transmission optimale des efforts latéraux subis par le longeron vers les traverses. Selon le mode de fixations des traverses au longerons, on pourra prévoir ou non, des écrous soudés solidaires des parois d’accostage solidarisées à la paroi latérale du longeron qui doit être fixée à la traverse 20. Ces écrous soudés sont absents lorsque la traverse 20 est fixée au longeron par soudure.
Les longerons 10 selon l’invention sont particulièrement bien adaptés pour recevoir en fixation des éléments de protection latéraux ou autres éléments de structure, lesquels peuvent être fixés au longeron latéralement, dans le prolongement des traverses 20 et des éléments de renfort 14, notamment au moyen d’écrous soudés solidaires des éléments de renfort 14. L’utilisation de ces écrous soudés permet d’obtenir une liaison présentant une bonne tenue mécanique.
Les longerons 10 selon l’invention sont notamment particulièrement bien adaptés pour recevoir un dispositif de protection latérale 30 du type représenté sur les figures 1 et 2. Dans l’exemple représenté sur ces figures, ce dispositif de protection latérale 30 comprend une poutre de protection 31 dont une extrémité 31a est solidaire du châssis de cabine 5 et l’autre extrémité 31b est libre. La poutre de protection 31 s’étend parallèlement aux longerons 10 depuis le châssis de cabine 5 sur une portion de longueur de la partie arrière 4 de la structure de plancher 1.
Chaque dispositif de protection latérale 30 comprend en outre, dans le prolongement de chaque traverse 20 une poutre latérale 32 formant un boîtier absorbeur de choc. Cette poutre latérale 32 est solidaire de la poutre de protection 31 et du longeron 10. Ainsi, chaque poutre latérale 32 est alignée avec une traverse 20 suivant la direction transversale, ce qui permet de transférer les chocs subis par la poutre de protection 31 d’un côté à l’autre du véhicule via les poutres latérales 32, les traverses 20 et les éléments de renfort 14.
Lorsque les éléments de renfort 14 sont équipés d’écrous soudés, il est possible de réaliser les différentes pièces du dispositif de protection latérale 20 en aluminium, notamment par extrusion, de les fixer les unes aux autres par des cordons de soudure, puis de les fixer au moyen de vis sur les longerons. Il est alors possible de dimensionner aisément la poutre de protection 31 ainsi que chaque poutre latérale 32 de manière optimale pour absorber l’énergie d’un choc latéral défini. On pourra notamment déterminer une épaisseur des parois et/ou une hauteur et/ou une largeur (mesurée suivant la direction transversale lorsque le dispositif de protection latérale est assemblé à la structure de plancher 10) de chaque pièce appropriée(s) pour absorber l’énergie d’un choc latéral défini.
Les poutres latérales peuvent par exemple être fixées par des vis aux longerons via des platines s’étendant verticalement et longitudinalement, ces platines étant appliquées contre la paroi latérale 110 ou 111 du longeron auquel elles sont fixées.
La structure de plancher 1 selon l’invention permet ainsi de protéger un ou plusieurs modules de stockage d’énergie 40, tel que des modules de batterie électrique, typiquement supportés par une structure de support 50 qui est fixée à la structure de plancher, sous celle-ci, généralement aux longerons 10. Tel que visible , la structure de support 50 s’étend entre les longerons 10 et les traverses 20 de la partie arrière sur une portion de longueur de celle-ci. La structure de support 50 s’étend également en partie sous le soubassement du châssis de cabine 5. Tel que représenté , les deux dispositifs de protection latérale 30 s’étendent sur toute la longueur de la portion de longueur de la partie arrière sur laquelle s’étend la structure de support 50. Ainsi en cas de choc latéral, le dispositif de protection latérale 30 peut absorber l’énergie du choc, limiter la déformation du longeron de la structure de plancher auquel il est fixé, et ainsi limiter le risque d’une rupture des fixations de la structure de support 50 à ce longeron.
La montre les concentrations ioniques des différents composés dans la phase organique après extraction à 20°C. Le KCl est majoritaire dans la phase organique pour un rapport (O/A) extraction inférieur à 2.
Ensuite, afin de démontrer la très faible tenue du NaCl au sein de la phase organique, il a été considéré la formulation chargée en Na, K, Cl après extraction au rapport (O/A) extraction de 0,8 et mise en œuvre d’un lavage à l’eau (scrub), à température ambiante (20°C), avec de très faibles quantités d’eau allant de 1% à 20% du volume de la phase organique, également noté rapport (A/O) lavage .
Les résultats sont montrés sur la . Il apparaît que dès la mise en contact avec 1% de volume d’eau, 48,3% du NaCl absorbé dans la phase organique repasse dans l’eau contre seulement 2,1% du KCl absorbé.
Il apparaît également qu’avec 4% de volume d’eau, en une étape de lavage, 76,4% du NaCl est désorbé/transféré vers l’eau contre 4,9% du KCl (et 90,3% de NaCl désorbé à 10% d’eau pour 8,9% de KCl désorbé).
On peut également observer que le KCl est difficilement désorbé à température ambiante avec seulement 14,8 % du KCl transféré vers l’eau lorsque le volume d’eau est de 20% de la phase organique.
Afin de permettre ce passage du KCl dans la phase aqueuse et de régénérer la phase organique, il est utilisé une régénération à chaud, à 80°C, de la formulation issue du lavage avec 4% de volume d’eau, par mise en contact d’un volume d’eau chaude de 2%, 5%, 10%, 20% et 50% du volume de la phase organique, ce rapport étant noté (A/O) régénération .
Les résultats obtenus sont représentés sur la . Il apparait cette fois qu’avec 20% en volume d’eau, 83,7% du KCl a été désorbé de la phase organique (contre 14,8% précédemment à 20°C).
La montre les concentrations ioniques de la saumure obtenue après régénération à chaud, à 80°C. Avec l’étape de lavage au rapport (A/O) lavage de 4%, la saumure issue de la régénération à chaud est constituée de 78% à 90% masse de KCl ce qui permet une purification du KCl associée à une production de KCl pour sa valorisation.
Une étude paramétrique a été effectuée sur ces cycles 4-1-3 (cycle de l’Exemple 3 avec 3 étages théoriques pour la régénération-désorption à l’eau chaude) et 4-2-3 (cycle avec deux opérations de lavage à l’eau froide et 3 étages théoriques pour la régénération-désorption à l’eau chaude).
Par le prolongement des courbes à gauche, c’est-à-dire à un rapport (A/O) lavage tendant vers 0, nous aurions les performances d’un cycle sans lavage à l’eau 4-0-3. Il apparaît clairement ici que ce lavage, réalisé par augmentation du rapport (A/O) lavage , permet d’augmenter la pureté du KCl produit en sortie de colonnes de régénération jusqu’à atteindre un palier haut de l’ordre de 91% masse de KCl (eau exclue). De plus, pour les rapports (O/A) extraction suffisamment hauts, le taux d’extraction en KCl peut être maintenu à plus de 90% tout en augmentant la pureté du KCl desextrait par lavage à l’eau à température ambiante (20°C ici). Pour ce cycle 4-1-3, le point de dimensionnement retenu permet un rendement d’extraction du KCl de 85,0% pour une pureté de KCl de 78,5% en masse, avec un rapport (O/A) extraction de 2,2 et un rapport (A/O) lavage de 5% (points encerclés).
La montre l’effet de l’ajout d’un second étage de lavage à contre-courant à température ambiante. L’ajout d’un second étage de lavage à température ambiante (scrub), par passage du cycle 4-1-3 au cycle 4-2-3, permet de poursuivre l’amélioration de la performance du procédé pour l’obtention à la fois d’un haut rendement d’extraction du potassium et d’une encore plus haute pureté du KCl produit (palier haut à 98% en masse de KCl) en sortie d’étage de régénération (stripping).
Pour ce cycle 4-2-3, le point de dimensionnement retenu permet un rendement d’extraction du KCl de 85,6% pour une pureté de KCl de 91,5% en masse avec un rapport (O/A) extraction de 2,2 et un rapport (A/O) lavage de 5% (points encerclés)
Le Tableau 3 montre le bilan de matière pour un cycle 4-1-3 avec un rapport (O/A) extraction de 2,2, un rapport (A/O) lavage de 5% et un rapport (A/O) régénération de 10 %.
Ce tableau permet de voir que le raffinat S6 ne comporte plus que 0,76 % masse de KCl, la quantité d’ions NaCl dans celui-ci n’étant pratiquement pas modifiée par rapport à la quantité présente dans la saumure à traiter S1.
Le Tableau 4 montre le bilan de matière pour un cycle 4-2-3 avec un rapport (O/A) extraction de 2,2, un rapport (A/O) lavage de 5% et un rapport (A/O) régénération de 10 %.
Indépendamment de ces différentes variantes de fabrication, le film 1 plié et perforé peut être enroulé sur une bobine (non représentée), de manière analogue à l’étape optionnelle d’enroulement avant perforation qui est décrite ci-dessus.
Cela permet de transporter le film 1 sous forme de rouleau jusqu’au lieu de pose, facilitant ainsi son transport.
Après préparation du sol de culture sous la serre, le film 1 ainsi fabriqué est disposé sur le sol, par dépliage de ses parties latérales 6 et 8.
Dans cet exemple, cette étape de dépliage est réalisée simultanément avec le déroulement du film 1, par traction d’une extrémité longitudinale du film 1, par exemple par l’extrémité formant le bord 5 du film 1.
La traction peut être réalisée par un manutentionnaire et/ou par un dispositif motorisé.
Pour faciliter le dépliage, un outil de dépliage peut être utilisé.
L’outil de dépliage présente dans cet exemple une forme triangulaire ou en V définissant trois sommets dont deux sont disposés entre la partie centrale 7 du film 1 et les parties latérales 6 et 8 rabattues, respectivement, de manière à favoriser le dépliage de parties latérales 6 et 8 lors du déplacement du film 1 par rapport à cet outil de dépliage.
Dans cet exemple, le film 1 est utilisé pour la culture sous serre de salade. Bien entendu, un film conforme à l’invention peut être utilisé pour la culture d’une autre plante potagère, telle que le melon ou la fraise. De plus, le film et la serre peuvent avoir d’autres dimensions que celles indiquées ci-dessus.
DISPOSITIF DE PROTECTION DE PLANTS L’invention concerne un dispositif de protection de végétaux, en particulier de jeunes végétaux à tige ou plants tels que des plants de vignes, et plus particulièrement un dispositif de protection à manchon et à fonction de paillage.
L’invention sera plus particulièrement décrite quant à un dispositif pour la protection de plants de vignes sans toutefois y être limitée, et s’applique à des plants forestiers, fruitiers ou d’ornement, et de manière générale à tout végétal à tige.
Afin de protéger les plants principalement contre les animaux prédateurs, il est connu de disposer autour de ces plants des manchons en matière plastique rigide ou semi-rigide, éventuellement à maillage. Toutefois, ces manchons n’empêchent pas à l’herbe de pousser au pied des plants, herbe qui peut risquer d’étouffer les plants. Pour éviter de désherber régulièrement, il est connu de disposer au sol un paillage, ou une rondelle en fibres de noix de coco, ou une bâche de protection. Par conséquent, cela implique de se procurer à la fois des manchons et des dispositifs de paillage, ce qui ne permet pas d’optimiser les coûts de fourniture, et les paillages en fibres de noix de coco qui proviennent de contrées éloignées ne participent pas à une diminution de l’empreinte carbone. De plus, l’installation n’est pas rapide.
Pour gagner en rapidité d’installation, le brevet FR2753341 propose un dispositif monobloc qui possède les fonctions de manchon et de paillage. Le dispositif se présente sous la forme d’un flan à plusieurs pans pliables et s’assemblant entre eux par la coopération de plusieurs languettes dans des fentes, pour délimiter un manchon, l’un des pans étant en outre directement relié à une surface d’extension destinée après pliage à former une base en extrémité inférieure du manchon et ayant la fonction de dalle de paillage. Pour la prise au sol, deux piquets sont enfoncés dans la base. Enfin, au moins un pan comprend des orifices pour le passage de l’air et de la lumière.
Le plus souvent, la plantation ou le remplacement de jeunes végétaux se fait en nombre et l’utilisateur doit donc en même temps transporter une multiplicité de dispositifs de protection. Or, le dispositif de protection du brevet précité se révèle en réalité encombrant, même avant sa mise en volume, l’utilisateur devant transporter avec lui une multiplicité de flans empilés dont la surface est de l’ordre de 50 cm ou plus par 40 cm. Par ailleurs, la mise en volume de ce dispositif se révèle vite rébarbatif, et surtout prend du temps lorsque les opérations sont répétées pour une multiplicité de plants, ce qui ne participe pas à une diminution des coûts de main d’œuvre.
L’invention a donc pour but de proposer un dispositif de protection qui ne présente pas les inconvénients précités. Le dispositif de protection de l’invention doit avant tout constituer un dispositif qui combine la configuration en forme de manchon et la fonction de surface de paillage, tout en permettant à l’air de circuler. De manière complémentaire, le dispositif de l’invention doit être simple et rapide de mise en œuvre, de stockage peu encombrant ainsi que facile à transporter, en particulier lorsque l’utilisateur doit parcourir à pied toute une aire de plantation en portant de nombreux dispositifs. Enfin, il doit être maintenu en place sans moyens de fixation à rapporter.
Selon l’invention, le dispositif de protection destiné à la protection d’un végétal à tige est apte à adopter deux positions, une position hors utilisation pour laquelle il présente une première configuration et une position d’utilisation pour laquelle il présente une deuxième configuration, et comporte une première partie apte à former un manchon en position d’utilisation, et une deuxième partie reliée à la première partie et apte à former une surface de paillage (dite partie à fonction de paillage ou base de paillage du dispositif) en position d’utilisation, caractérisé en ce que la deuxième partie comprend deux pièces séparées de paillage qui sont chacune reliées à deux côtés, en particulier à deux côtés opposés, de la première partie par respectivement au moins deux pattes de liaison, en particulier agencées de manière opposée, les deux pièces de paillage présentant chacune un passage traversant, de préférence central, pour l’introduction et le passage de la tige du végétal au travers des pièces de paillage. Selon une caractéristique, les deux pièces de paillage en position d’utilisation du dispositif de protection, sont agencées l’une sur l’autre ; elles se croisent dans deux plans parallèles et sont en regard. Les deux pièces de paillage en position d’utilisation du dispositif de protection sont agencées l’une sur l’autre en étant reliées indirectement au manchon en au moins deux zones (en particulier diamétralement opposées).
Ainsi, le dispositif de protection combine à la fois la configuration de manchon, et la fonction de surface de paillage, tout en garantissant une convection naturelle au sein du manchon, et permettant une mise en œuvre simple et rapide en assurant une prise au sol de la base, notamment sans rapporter de moyens de fixation.
Exemple 1 S01, préparation d'une plaque en résine présentant une longueur de 3 m et une largeur de 1 m, fixation de la plaque en résine à un angle de 30 ° par rapport au plan horizontal, versement des matériaux de batterie à traiter lentement le long de la partie supérieure de la plaque en résine séquentiellement, les matériaux de batterie s’écoulant le long de la plaque en résine jusqu’à la partie inférieure sous l’effet de la force de gravité F, et collecte des matériaux de batterie traités par la plaque en résine. Après que la surface rugueuse a été utilisée pendant 4 heures à chaque fois, les matières étrangères métalliques sur la surface rugueuse ont été nettoyées à l’aide d'une brosse.
S02, démarrage du démagnétiseur tubulaire, placement en continu des matériaux de batterie traités par la surface rugueuse à l’intérieur du démagnétiseur tubulaire pour démagnétiser les matériaux de batterie par le biais du démagnétiseur tubulaire, collecte du premier lot de matériaux de batterie démagnétisés pour obtenir un matériau A1, et démagnétisation en continu des matériaux de batterie traités par la surface rugueuse par le biais du démagnétiseur tubulaire, après fonctionnement du démagnétiseur tubulaire pendant deux jours, collecte des matériaux de batterie à la sortie du démagnétiseur tubulaire pour obtenir un matériau A1’.
Exemple 2 La différence entre le procédé spécifique de l’exemple 2 et de l’exemple 1 réside dans le fait qu’à l’étape S01, la plaque en résine est fixée à un angle de 15 ° par rapport au plan horizontal ; et à l’étape S02, après démagnétisation des matériaux de batterie par le biais du démagnétiseur tubulaire, collecte du premier lot de matériaux de batterie démagnétisés pour obtenir un matériau A2 ; après fonctionnement du démagnétiseur tubulaire pendant deux jours, collecte des matériaux de batterie à la sortie du démagnétiseur tubulaire pour obtenir un matériau A2’.
Exemple 3 La différence entre le procédé spécifique de l’exemple 3 et de l’exemple 1 réside dans le fait qu’à l’étape S01, la plaque en résine est fixée à un angle de 60 ° par rapport au plan horizontal ; après démagnétisation des matériaux de batterie par le biais du démagnétiseur tubulaire, collecte du premier lot de matériaux de batterie démagnétisés pour obtenir un matériau A3 ; après fonctionnement du démagnétiseur tubulaire pendant deux jours, collecte des matériaux de batterie à la sortie du démagnétiseur tubulaire pour obtenir un matériau A3’.