INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La Figure 11 (Figures 11A et 11B) représente les graphiques quant aux réponses aux questions posées à un panel consommateur visant à comparer les qualités d’une composition selon l’invention avec le Shampooing solide cheveux secs ENSEME.
L’invention concerne une composition cosmétique à pouvoir moussant, solide à température ambiante, préférentiellement un shampooing.
Par solide à température ambiante, on entend un produit qui reste stable et ne fond pas à haute température, usuellement entre 42°C et 50°C.
La composition selon l’invention peut être fabriquée par la technologie de coulage à chaud.
La composition selon l’invention se caractérise en ce qu’elle comprend : au moins un conditionneur capillaire cationique ; au moins un tensioactif anionique glutamate choisi parmi le sodium cocoyl glutamate, disodium cocoyl glutamate, sodium stearoyl glutamate, sodium myristoyl glutamate, sodium lauroyl glutamate, potassium myristoyl glutamate, potassium lauroyl glutamate, potassium cocoyl glutamate, pris seul ou en combinaison ; et au moins un tensioactif non ionique, ledit premier tensioactif non ionique étant le caprylyl/capryl glycoside son/paille de blé (Caprylyl/Capryl wheat bran/straw glycoside).
(2) 1 mol d’AMV et 3 mol de chlorure de sodium ont été pesées et ajoutées à 250 mL d’eau déminéralisée et un mélange résultant a été agité vigoureusement de façon à dissoudre entièrement l’AMV et le chlorure de sodium dans l’eau déminéralisée pour obtenir une solution B.
(3) La solution B a été lentement ajoutée goutte à goutte à la solution A contenant le PW à base de manganèse et un mélange résultant a été agité en continu pour permettre une réaction à 5 °C, avant de le laisser reposer pendant 1 heure.
(4) Un mélange obtenu à l’étape (3) a été filtré et un résidu de filtration résultant a été lavé et séché jusqu’au lendemain dans une étuve à 80 °C pour obtenir le dérivé de pigment de Prusse modifié de cet exemple, représenté par la formule Na 2 MnFe(CN) 6 ·@ Na 3 VO 4 .
Un dérivé de pigment de Prusse modifié de cet exemple a été préparé en revêtant et en dopant un dérivé de bleu de Prusse (PB) avec KVO 3 , où le dérivé de PB avait pour formule chimique Na 1.5 K 0.5 NiFe(CN) 6 .
(1) 1 mol de PB à base de nickel (Na 2 NiFe(CN) 6 ) a été pesée et ajoutée à 500 mL d’eau déminéralisée et un mélange résultant a été agité vigoureusement à une vitesse de rotation de 400 tr/min de façon à dissoudre entièrement le PB à base de nickel dans l’eau déminéralisée, puis incubé dans un bain de glace à 10 °C pour obtenir une solution A.
(3) La solution B a été lentement ajoutée goutte à goutte à la solution A contenant le PB à base de nickel et un mélange résultant a été agité en continu pour permettre une réaction à 10 °C, avant de le laisser reposer pendant 45 min.
(4) Un mélange obtenu à l’étape (3) a été filtré et un résidu de filtration résultant a été lavé et séché jusqu’au lendemain dans une étuve à 80 °C pour obtenir le dérivé de pigment de Prusse modifié de cet exemple, représenté par la formule Na 1.5 K 0.5 NiFe(CN) 6 ·@ KVO 3 .
Un dérivé de pigment de Prusse modifié de cet exemple a été préparé en revêtant et en dopant un dérivé de PW avec KVO 3 , où le dérivé de PW avait pour formule chimique Na 1.85 K 0.15 CoFe(CN) 6 .
(1) 1 mol de PW à base de manganèse (Na 2 CoFe(CN) 6 ) a été pesée et ajoutée à 500 mL d’eau déminéralisée et un mélange résultant a été agité vigoureusement à une vitesse de rotation de 400 tr/min de façon à dissoudre entièrement le PW à base de cobalt dans l’eau déminéralisée, puis incubé dans un bain de glace à 3 °C pour obtenir une solution A.
En référence à la , on peut voir un dispositif de pressoir 1 selon l’invention, lequel comporte essentiellement une enceinte ou cage 10 délimitée par un fond constitué d’une maie filtrante 2, deux parois latérales 3 dont une seule est visible, une paroi transversale fixe 4, et un plateau mobile 5 apte à se déplacer entre les parois 3 en direction de la paroi transversale 4 sous l’action de moyens de poussée en l’occurrence un vérin hydraulique 50.
Le plateau mobile 5 présente du côté de l’enceinte 10 une paroi 51 divisée dans le sens vertical en deux parties, une partie inférieure 52 verticale et une partie supérieure 53 inclinée vers l’arrière, c’est-à-dire du côté du vérin 50. Dans ce mode de réalisation la partie supérieure inclinée 53 est d’une hauteur sensiblement double de celle de la paroi inférieure verticale 52.
La paroi transversale 4 présente un profil complémentaire de celui du plateau mobile 5, elle comporte ainsi une partie supérieure 40 parallèle à la partie 53, et, en regard de la partie inférieure 52, une partie inférieure 41 qui peut être de profil concave, c’est-à-dire de section transversale en arc de cercle, auquel la partie supérieure 40 est tangente.
Sur les figures 1 et 2, sont représentées deux phases de pressurage d’une quantité nominale de vendange.
Sur la , le vérin 50 est déployé et la vendange est pressée contre la paroi 4 par le plateau 5 pour former un gâteau de marc 7. Sur la , on peut voir qu’après le recul du plateau 5, le gâteau de marc 7 est effondré sur la maie 2, entre le plateau 5 et la paroi fixe 4, du fait de porte à faux de la partie supérieure du gâteau de marc 7 pressée par les parties 52 et 40 des parois respectivement 51 et 4.
En référence maintenant aux figures 3 et 4, on peut voir le même dispositif de pressoir 1, utilisé en capacité réduite, en l’occurrence de 25% sur la , sachant bien entendu que d’autres valeurs sont possibles.
Sur la le pressurage est réalisé de manière identique à celui représenté sur la , tandis que sur la on peut voir que lors du recul du plateau mobile 5, ce recul est stoppé, en sorte de limiter l’espace dans lequel s’effondre le gâteau de marc 7, avec pour avantages, une moindre trituration du marc et une limitation du temps de cycle de pressurage puisque la course dans un sens et dans l’autre du vérin est limitée.
Pour atteindre ce résultat, le dispositif de pressoir 1 selon l’invention est équipé d’un moyen de détermination et de contrôle de la distance qui sépare le plateau mobile 5 de la paroi fixe 4.
Dans ce mode de réalisation, le moyen de détermination et de contrôle de la distance qui sépare le plateau mobile 5 de la paroi fixe 4 consiste en un moyen de détermination de la distance parcourue par le plateau mobile 5 par rapport à la paroi fixe 4, et qui consiste en un capteur 8, de type télémètre optique, en l’occurrence, non limitativement, monté fixement sur bâti du dispositif de pressoir 1 en arrière du plateau mobile 5, et pointant son rayon 80 vers ce dernier.
Du point de vue de la mise en œuvre, selon la quantité de marc chargée dans le dispositif pressoir 1, on détermine la distance optimale de séparation du plateau 5 et de la paroi fixe 4 pour la retrousse, et on programme l’unité de commande du dispositif de pressoir 1 en sorte de stopper la rentrée du vérin 50 et donc le déplacement en recul du plateau 5 lorsque cette distance est atteinte.
En adaptant parfaitement la taille du volume de la cage du dispositif de pressoir 1 en fonction d’une quantité de raisin moindre, cela permet de garantir la même qualité du jus qu’en utilisant le dispositif de pressoir 1 dans des conditions de volume normal pour sa taille nominale.
Le dispositif de pressoir 1 selon l’invention peut ainsi être utilisé avec une quantité de raisin inférieure à la valeur nominale du dispositif de pressoir 1, la réduction de la charge pouvant aller jusqu’à 50%.
Dispositif de maintien pour une porte coulissante d'un véhicule automobile Domaine Technique de l'invention L’invention concerne un système de porte coulissante pour un véhicule automobile, le système de porte coulissante comprenant un dispositif de maintien de la porte en position ouverte. L'invention concerne aussi un véhicule automobile comprenant un tel système de porte coulissante.
Etat de la technique antérieure Pour accéder à un habitacle ou à un espace de chargement d'un véhicule automobile, on connaît l'utilisation de portes coulissantes. L'intégration de portes coulissantes à un véhicule automobile repose classiquement sur un système de porte coulissante comprenant un rail externe s'étendant longitudinalement sensiblement à mi-hauteur de la caisse du véhicule. Ce rail externe coopère avec des galets solidaires de la porte pour former un dispositif de guidage de la porte entre sa position fermée et sa position ouverte. Ce dispositif de guidage permet notamment de maintenir la porte en position ouverte sans risque d'affaissement ou d'arrachement de cette dernière. Ce dispositif de guidage intègre également une butée définissant la position ouverte de la porte. Les systèmes de porte coulissante connus de l'état de la technique assurent un guidage et un maintien convenable de la porte, toutefois, la présence du rail externe nuit à l'aspect esthétique extérieur du véhicule.
Plus précisément, un premier objet de l’invention est un système de porte coulissante sans rail externe qui soit à la fois fiable et sûr d'utilisation.
Le procédé d’isolation comprend au moins une étape de pose d’au moins une couche adhésive 50 sur l’aérostructure et/ou entre les couches d’isolation thermique 52. Cette solution permet d’améliorer la cohésion entre la couche d’isolation thermique 52 et l’aérostructure 32 et/ou entre les couches d’isolation thermique 52.
Comme illustré sur la , le revêtement d’isolation thermique 44 étant plaqué contre l’aérostructure, les équipements 46 peuvent être positionnés entre les renforts 36, 38 couverts par le revêtement d’isolation thermique 44. Ainsi, le réservoir 40 peut présenter un diamètre proche du diamètre intérieur D36 des premiers renforts 36, ce qui permet d’augmenter sa contenance.
PROCEDE DE DETERMINATION DE LA POSITION D’UN DISPOSITIF D’ACTIONNEMENT, DISPOSITIF D’ACTIONNEMENT CORRESPONDANT Domaine de l’invention La présente invention se rapporte au domaine des dispositifs d’actionnement d’éléments à actionner, par exemple des sièges.
Notamment, l’invention trouve son application pour l’actionnement des sièges dans le domaine aéronautique, et concerne plus particulièrement un procédé de détermination de la position d’un dispositif d’actionnement d’un ou plusieurs éléments de siège.
Etat de la technique antérieure Il est connu de vouloir mettre en œuvre des sièges pouvant présenter une pluralité de positions, par exemple dans les véhicules de transport tels que les avions, les bateaux et les trains, et notamment dans les classes les plus onéreuses.
Afin de pouvoir modifier la position de l’utilisateur installé sur son siège, il est connu d’équiper les sièges de dispositifs électriques d’actionnement permettant de faire varier les configurations du siège, par déplacement d’éléments de siège mobiles.
Les éléments de siège peuvent par exemple être un dossier inclinable articulé à une extrémité d’une assise, ou un repose-jambes articulé à l’autre extrémité de l’assise. La configuration de chaque élément de siège peut donc être modifiée par l’intermédiaire d’un dispositif d’actionnement apte à commander, de façon indépendante ou simultanée, le déplacement d’actionneurs placés au niveau des éléments de siège.
Par ailleurs, et de sorte à connaître à chaque instant la position des actionneurs, et donc la position des éléments de siège, il est connu de mettre en œuvre des capteurs de position qui permettent de recueillir des valeurs de mesure représentatives des positions physiques des actionneurs. Plus particulièrement, en fonctionnement, ces capteurs de position suivent la position de l’arbre de sortie de l’actionneur ce qui permet d’identifier la position des éléments du siège.
Les capteurs de position les plus fréquemment utilisés sont des potentiomètres qui possèdent par constitution des butées mécaniques.
Un inconvénient de telles butées mécaniques est qu’elles peuvent provoquer des contraintes d’utilisation afin de tenter d’éviter leur destruction par l’application de sur-couples. En effet, et de sorte à protéger les butées mécaniques, il s’avère nécessaire d’ajouter des éléments tel qu’un limiteur de couple par friction ce qui engendre un coût supplémentaire ce qui n’est pas satisfaisant.
Un autre inconvénient de ces butées mécaniques est que le système d’actionnement sera inopérant si la plage de fonctionnement de l’actionneur se trouve en dehors des butées mécaniques.
Avant l’utilisation du siège, il est nécessaire de calibrer les différents actionneurs de façon à ce que le dispositif d’actionnement soit apte à commander le déplacement de chaque actionneur dans sa plage de mouvement permise, entre une position de butée minimale et une position de butée maximale. De sorte à procéder à ce calibrage des actionneurs du dispositif d’actionnement, il est connu de mettre en œuvre un procédé de calage comprenant des étapes de pilotage du déplacement de l’actionneur dans un sens jusqu’à une première position puis dans l’autre sens jusqu’à une deuxième position avec, à chaque fois, une comparaison de la valeur de la grandeur caractéristique associée à l’actionneur dans l’une et l’autre des positions avec une valeur de référence prédéterminée de sorte à définir deux positions limites de références et ainsi effectuer le calibrage.
En outre, et de sorte à conserver ce calibrage une fois le procédé de calibrage effectué jusqu’au montage de l’actionneur sur le siège, il est connu d’implanter une barre anti-rotation n’autorisant que la translation et ainsi conserver le calibrage en rotation.
Un inconvénient de cette solution est que le procédé de calibrage s’avère relativement long à réaliser pour chacun des actionneurs, et peut être relativement complexe pour un opérateur à effectuer du fait de la précision nécessaire.
Par ailleurs, un autre inconvénient est que l’opérateur peut avoir des difficultés de montage de l’ensemble une fois calibré du fait de la nécessité de ne pas dérégler les différents actionneurs.
Il existe donc un besoin de mettre en œuvre un nouveau procédé de calibrage d’un dispositif d’actionnement pour un élément de siège d’aéronef.
Le deuxième aimant 14 et le cinquième aimant 18 sont fixés au premier montant 4 et sont ainsi solidaires en mouvement de la platine 2. Plus précisément ici le deuxième aimant 14 et le cinquième aimant 18 sont logés dans le premier montant 4 côté bordure dudit premier montant 4. Le deuxième aimant 14 et le cinquième aimant 18 sont agencés de sorte à ne pas dépasser du premier montant 4.
De préférence, le moteur 1 comporte un insert 20 en matériau ferromagnétique séparant le deuxième aimant 14 du deuxième aimant 18.
Ceci permet d’améliorer le rendement du moteur 1.
Ledit insert 20 s’étend par exemple à la normale du fond du premier montant 4 en direction du deuxième montant 5. Ledit insert 20 s’étend ainsi le long de l’axe Z en direction du deuxième montant 5.
Ledit insert s’étend donc au-delà du reste du premier montant 4 et donc au-delà des aimants 14, 18 (selon le l’axe Z). Ledit insert 20 s’étend dans le premier logement 9.
Le fait que l’insert 20 s’étende dans le premier logement permet de diminuer l’entrefer dans le moteur 1.
L’insert 20 est centré dans le premier montant 4 selon le l’axe X et l’axe Y.
L’insert 20 s’étend ici entre les deux flancs longitudinaux de la bordure.
L’insert 20 est fixé au premier montant 4 (par collage, par vis-écrou …).
Le deuxième aimant 14 et le cinquième aimant 18 sont agencés de la même manière vis-à-vis du premier montant 4 de sorte qu’ils dépassent d’une même hauteur (selon l’ axe Z) du fond du premier montant 4 et que l’insert 50 dépasse d’une même hauteur desdits deux aimants 14, 18.
On retient par ailleurs que le deuxième aimant 14 et le cinquième aimant 18 s’étendent longitudinalement dans le prolongement l’un de l’autre (selon l’axe Y).
Dans le cas présent, le premier montant 4 délimite avec le troisième montant 6, le quatrième montant 7 et l’insert 20, des réceptacles pour la réception du deuxième aimant 14 et du cinquième aimant 18 dans la platine 2. Typiquement le deuxième aimant 14 est encadré par le troisième montant 6, le fond du premier montant 4 (côté faisant face à la structure intermédiaire 8) et l’insert 20 dudit premier montant 4 et le cinquième aimant 18 est encadré par le quatrième montant 7, ledit fond et l’insert 20 dudit premier montant 4. Ainsi agencés, le deuxième aimant 14 et le cinquième aimant 18 sont englobés dans le premier montant 4.
Par ailleurs, le deuxième aimant 14 est agencé de sorte que son premier pôle soit agencé côté insert 20 et son deuxième pôle soit agencé côté troisième montant 6. Par la suite par premier pôle on entendre « pôle sud » et par deuxième pôle « pôle nord ».
Le cinquième aimant 18 est agencé de manière inversée vis-à-vis du deuxième aimant 14. Ainsi son premier pôle est agencé côté quatrième montant 7 et son deuxième pôle côté insert 20.
Le troisième aimant 15 et le sixième aimant 19 sont portés par le deuxième montant en étant espacés l’un de l’autre (selon l’axe Y).
Le troisième aimant 15 et le sixième aimant 19 sont fixés au deuxième montant 5 et sont ainsi solidaires en mouvement de la platine 2.
Les géométries actuelles des volutes ne permettent pas de transférer les efforts de structure, et un phénomène d’«ouverture » des volutes risque de se produire, ce phénomène ayant pour conséquence :
la non capacité à réaliser une configuration de volutes compatible des efforts présents en fonctionnement normal, ce qui conduirait à une faible durée de vie des volutes et à l’apparition de criques dans celles-ci en fonctionnement normal ou à la ruine des volutes sous efforts ultimes ; des déformations des volutes (supérieures à plusieurs millimètres) propagées aux carters et entrainant une dégradation des jeux rotor/stator au sein de la turbomachine, synonyme de performances dégradées.
Des solutions à ces problèmes ont déjà être proposées et consistent par exemple à équiper les volutes de tirants vissés. Cependant, ces solutions ne sont pas idéales en particulier car elles impactent l’étanchéité de l’assemblage et dégradent les performances aérodynamiques par l’introduction de formes non optimales aérodynamiquement.
La présente invention propose une solution aux problèmes précités, qui est simple, efficace et économique.
- un compresseur s’étendant autour d’un axe,
- une chambre annulaire de combustion s’étendant autour de l’axe,
- un système de diffusion et de redressement d’un flux d’air sortant du compresseur pour alimenter la chambre de combustion, ce système comportant :
- un diffuseur annulaire qui comprend une sortie orientée sensiblement radialement et une entrée alimentée par le compresseur, et
- un redresseur annulaire qui comprend une sortie pour alimenter la chambre de combustion, et
- un échangeur de chaleur, cet échangeur comportant:
+ un premier circuit alimenté en gaz d’échappement de la turbomachine, et
+ un second circuit comportant une entrée reliée par une première volute à la sortie du diffuseur, et une sortie reliée par une seconde volute à une entrée du redresseur, les première et seconde volutes étant accolées et comportant chacune un conduit annulaire enroulé autour de l’axe A et relié à un premier port situé à la périphérie externe du conduit et orienté en direction tangentielle, et un second port situé à la périphérie interne du conduit et définissant une veine annulaire de passage d’air,
caractérisée en ce que le second port de chacune des première et seconde volutes comprend des bras de liaison répartis autour de l’axe, ces bras de liaison s’étendant axialement et/ou radialement à travers la veine du second port et reliant rigidement des portions annulaires des première et seconde volutes qui sont fixées ou reliées respectivement au diffuseur et au redresseur.
L’invention propose ainsi de faire transiter les efforts de structure à travers les volutes par l’intermédiaire des bras de liaison. Les bras de liaison permettent en effet d’assurer la transmission des efforts entre la portion annulaire des volutes qui est fixée ou reliée au redresseur ou au premier carter, et la portion annulaire des volutes qui est fixée ou reliée au diffuseur ou au second carter. Ces bras de liaison sont avantageusement situés dans les seconds ports et donc en dehors des sections de passage d’air dans les conduits.
La turbomachine selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des étapes ou caractéristiques suivantes, considérées indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :
Quand les première et seconde branches intermédiaires sont voisines dans l’alignement, les première et seconde électrodes peuvent être agencées particulièrement proches l’une de l’autre. Le raccordement au faisceau électrique est facilité.
Quand les première et seconde branches intermédiaires sont situées transversalement au centre de l’alignement, le parcours du courant électrique est particulièrement simple à dessiner. La plaque chauffante peut être conçue de manière symétrique.
Le fait d’intégrer la barre de distribution raccordant les premier et second chemins sinueux dans la plaque chauffante permet de rendre le dispositif de chauffage très compact. La barre de distribution permet d’organiser la circulation du courant électrique dans la plaque chauffante de manière à obtenir un chauffage uniforme.
Quand la barre de distribution est dans un matériau plus dense que celui constituant les premier et second chemins sinueux, la circulation du courant électrique dans la barre de distribution ne crée pas de point chaud.
Dans le second mode de réalisation, les première et seconde électrodes sont raccordées aux première et seconde branches intermédiaires par des barres de distribution. Les première et seconde branches intermédiaires sont voisines des deux branches d’extrémité. Ces branches d’extrémité ne sont pas intégrées dans le chemin du courant électrique. Le fait de rendre le matériau électriquement conducteur moins dense dans les branches d’extrémité permet d’alléger la plaque et de réduire le cout de fabrication de la plaque.
Le fait de fabriquer la plaque chauffante par fabrication additive permet de réaliser commodément des plaques chauffantes de formes complexes, par exemple du type représentées sur les figures 1 et 2.
Quand les première et seconde électrodes sont également obtenues par fabrication additive avec la plaque chauffante, l’étape de soudage des première et seconde électrodes est supprimée. Par ailleurs, il n’existe pas de discontinuité entre l’électrode et la plaque, qui pourrait créer un point chaud. Les risques de défaut de qualité du fait du soudage sont supprimés.
Le procédé de fabrication de l’invention offre l’avantage que, lors du soudage de la première électrode, le point de la première branche intermédiaire mis à la masse est proche, et sensiblement dans le prolongement longitudinal de la zone à souder. Il en résulte que la distribution des lignes de courant électrique pendant le soudage est très uniforme dans la première branche intermédiaire, ce qui est favorable pour la qualité du soudage.
Le dispositif de chauffage pourrait présenter de multiples variantes.
Les première et seconde branches intermédiaires, auxquelles sont raccordées les électrodes, ne sont pas nécessairement situées au centre de l’alignement. Elles pourraient être situées à des points intermédiaires entre l’exemple de réalisation représenté sur la et l’exemple de réalisation représenté sur la . Il serait alors nécessaire de redessiner les premier et second chemins sinueux. La plaque pourrait notamment comporter un troisième chemin sinueux, entre les premier et second chemins sinueux. Elle comporterait également deux barres de distribution, l’une raccordant le premier chemin sinueux au troisième chemin sinueux, et l’autre raccordant le second chemin sinueux au troisième chemin sinueux.
Procédé de correction d’une mesure de position angulaire dans un moteur à combustion interne La présente divulgation concerne un procédé de correction d’une mesure de position angulaire dans un moteur à combustion interne.
Le domaine technique de la présente invention est ainsi le domaine du contrôle moteur pour un moteur à combustion interne. La présente divulgation est destinée notamment à un véhicule automobile ou similaire (moto, camion, etc.) mais peut aussi être utilisée pour une autre application d’un moteur (tondeuse ou autre outil motorisé mobile, moteur fixe, …).