INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le système de détection Sys1 de l’intention d’un utilisateur d’ouvrir un ouvrant d’un véhicule, selon l’invention est décrit en référence aux figures 1 à 4. Il est autrement appelé système de détection Sys1. Dans un mode de réalisation non limitatif, le véhicule 2 est un véhicule automobile. Par véhicule automobile, on entend tout type de véhicule motorisé. Ce mode de réalisation est pris comme exemple non limitatif dans la suite de la description. Dans la suite de la description, le véhicule 2 est ainsi autrement appelé véhicule automobile 2.
Le véhicule automobile 2 comprend une pluralité d’ouvrants 21. Dans des modes de réalisation non limitatifs, un ouvrant 21 est un coffre ou un hayon ou une portière dudit véhicule automobile 2. La portière peut s’ouvrir latéralement ou être coulissante ou peut être une portière latérale qui s’ouvre verticalement. A chaque ouvrant 21 est associée une zone de proximité z1 autour dudit ouvrant 21. Dans un mode de réalisation non limitatif, une zone de proximité z1 se situe environ dans les 1,5 mètres autour dudit ouvrant 21 correspondant. Pour des raisons de clarté, sur la seule la zone de proximité z1 correspondant au coffre/hayon a été représentée. Chaque ouvrant 21 comprend un état référencé st sur la qui est soit ouvert référencé OPN (sur la ), soit fermé référencé CLSD (sur la ).
Tel qu’illustré sur la , le système de détection Sys1 comprend : - un identifiant 3, - une unité de contrôle électronique 20 intégrée dans le véhicule automobile 2.
Dans un mode de réalisation non limitatif, l’identifiant 3 est un identifiant d’accès mains libres pour l’accès et/ou le démarrage mains libres dudit véhicule automobile 2. Ainsi, l’identifiant 3 peut être utilisé pour une application PEPS (« Passive Entry Passive Start » en anglais) qui permet à un utilisateur u du véhicule automobile 2 de déverrouiller/verrouiller et démarrer le véhicule automobile 2 grâce à cet identifiant 3 sans introduire physiquement ledit identifiant 3 dans une serrure dudit véhicule automobile 2 pour le déverrouillage/verrouillage ou dans un contacteur dudit véhicule automobile 2 pour le démarrage. Ainsi, lorsqu’il est localisé à proximité du véhicule automobile 2, les ouvrants 21 peuvent être déverrouillés, et lorsqu’il est localisé à l’intérieur du véhicule automobile 2, le démarrage du moteur du véhicule automobile 2 peut être effectué.
Dans des modes de réalisation non limitatifs, ledit identifiant 3 est un Smartphone ou une clef ou un objet connecté tels que des écouteurs sans fil ou encore une montre intelligente autrement appelée « Smartwatch » en anglais. Le Smartphone ou l’objet connecté sont ainsi utilisés comme une clef pour accéder et/ou démarrer le véhicule automobile 2.
Dans un mode de réalisation non limitatif, l’unité de contrôle électronique 20, autrement appelée ECU pour (« Electronic Control Unit ») en anglais est configurée pour communiquer avec l’identifiant 3 via le protocole de communication Bluetooth Low Energy « BLE ». A cet effet, elle comprend un module de communication BLE pour communiquer avec un module de communication BLE correspondant de l’identifiant 3 pour l’authentification dudit identifiant 3 et pour la communication des requête de confirmation rq1, commande de confirmation cd1, signal de commande msg1 décrits plus loin. Bien entendu, d’autres protocoles de communications peuvent être utilisés.
Dans un mode de réalisation non limitatif, l’unité de contrôle électronique 20 est en outre configurée pour coopérer avec : - des capteurs radiofréquence (« RF ») référencés 22 sur la qui sont installés tout autour dudit véhicule 2 pour la localisation dudit identifiant 3. Dans un mode de réalisation non limitatif, ces capteurs sont des capteurs Ultra Wide Band (« UWB ») ou BLE.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ladite localisation dudit identifiant 3 est ainsi réalisée au moyen : - d’une communication UWB ou BLE si ledit identifiant 3 est un Smartphone ou un objet connecté ou si l’identifiant 3 est une clef, ou - d’une communication basse fréquence (« BF ») - radiofréquence (« RF ») si ledit identifiant 3 est une clef, la clef comprenant alors des émetteurs BF.
Bien entendu, d’autres protocoles de communication peuvent être utilisés.
On rappelle que la radiofréquence (« RF ») fonctionne dans une gamme de fréquences comprise entre 30Mhz et 300GHz. On rappelle que l’UWB fonctionne dans une gamme de fréquences comprises entre 3.2GHz et 8.3GHz avec une largeur de bande de 500MHz. On rappelle que le BLE fonctionne à 2.4GHz.
Un autre objet de l’invention concerne un procédé de préparation d’une composition selon l’invention telle que décrite ci-avant, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes selon lesquelles :
a) on mélange le conditionneur capillaire cationique avec éventuellement le(s) facteur(s) de consistance, le(s) corps gras et un ou plusieurs additifs et/ou agent(s) anti-microbien(s) (phase A) ;
b) on chauffe le mélange ainsi obtenu (phase A) sous agitation à une température comprise entre 75°C et 115°C, préférentiellement entre 80°C et 110°C ;
c) après vérification que tous les composés du mélange (phase A) sont fondus, on maintient le mélange ainsi obtenu entre 75°C et 115°C, préférentiellement entre 80°C et 110°C, pendant 5 min à 40 min, préférentiellement 10 min à 35 min ;
d) on disperse le tensioactif anionique en tout (phase B) ou partie (phase B1) sous forme de poudre dans le mélange fondu ainsi obtenu (phase A) sous agitation à une température comprise entre 75°C et 115°C, préférentiellement entre 80°C et 110°C ;
e) on homogénéise sous agitation pendant 5 min à 65 minutes, préférentiellement 10 min à 60 min, le mélange ainsi obtenu (phases A + B) ;
f) on disperse le caprylyl/capryl glycoside son/paille de blé préalablement solubilisé sous agitation avec éventuellement le décyl glucoside (phase C), la partie restante du tensioactif anionique (phase B2) et un agent anti-microbien et/ou un parfum (phase D) à une température comprise entre 50°C et 70°C, préférentiellement entre 60°C et 65°C, dans le mélange ainsi obtenu (phases A + B) sous agitation à une température comprise entre 60°C et 85°C, préférentiellement entre 65°C et 85°C pendant 10 min à 50 min, préférentiellement 15 min à 45 min ; et
g) on réalise le coulage à chaud de ladite composition (phases A + B + C + D) par exemple sous forme de galet.
D’autres modes opératoires ont été testés par exemple avec le sodium lauroyl glutamate (tensioactif anionique) incorporé à d’autres phases du mélange, ou bien à plus haute température, avec des résultats (non illustrés) en termes de coulage non satisfaisants par rapport à ceux obtenus avec le procédé selon l’invention.
La composition selon l’invention peut être préparée en utilisant différents mélangeurs.
Selon un premier mode de réalisation, un premier mélangeur est utilisé permettant de travailler sous vide, avec un cisaillement au rotor-stator (appelé ici émulseur).
Le mode opératoire est présenté en . La composition selon l’invention ainsi obtenue avant coulage est lisse, brillante, sans grains blancs ou agglomérats de poudres mal mélangés.
Selon un autre mode de réalisation, un second mélangeur est utilisé ne permettant pas de travailler sous vide ni de cisailler au rotor-stator.
Le mode opératoire est présenté en .
Dans ce mode opératoire, la température a été montée jusqu’à 95°C afin d’obtenir un mélange lisse et homogène. De plus, l’agitation est enclenchée à sa puissance maximale afin d’introduire les poudres dans le mélange. Cette agitation puissante a aéré le mélange, la montée à 95°C et une agitation plus lente ont permis de le désaérer progressivement.
Un autre mode opératoire est présenté en .
Préférentiellement, la sous-étape (b1) de chauffage de la pièce est réalisée pendant une durée supérieure ou égale à 60 min, préférentiellement comprise entre 60 min et 180 min, encore plus préférentiellement entre 60 min et 120 min. Une telle durée de chauffage permet d’homogénéiser la température de la pièce.
Préférentiellement, la sous-étape (b1) de chauffage de la pièce est réalisée dans un four ou dans une étuve.
Préférentiellement, la sous-étape (b2) de refroidissement de la pièce est réalisée à une vitesse comprise entre 0,5°C/min et 100°C/min, avantageusement comprise entre 0,5°C/min et 80°C/min, encore plus avantageusement comprise entre 0,5°C/min et 50°C/min, et encore plus avantageusement entre 0,5°C/min et 40°C/min.
De manière très avantageuse, la sous-étape (b2) de refroidissement de la pièce est réalisée selon un premier exemple dans une couverture isolante thermiquement. La couverture isolante thermiquement est par exemple en matériau céramique. Elle comprend par exemple une nappe en fibres céramiques. Selon un second exemple, la sous-étape (b2) de refroidissement de la pièce est réalisée dans un four. La couverture isolante et le four permettent d’assurer une vitesse de refroidissement lente de la pièce. Le four est particulièrement avantageux en ce qu’il permet un contrôle précis de cette vitesse de refroidissement.
La vitesse de refroidissement lente de la pièce permet de modifier la microstructure de l’alliage de titane pour aboutir à un taux surfacique de nodules 141 important et des aiguilles 142 de dimension transversales importantes voire à une microstructure équiaxe.
De manière avantageuse, selon un premier mode de réalisation, l’étape (b) de traitement thermique est réalisée sous atmosphère inerte. Elle est par exemple réalisée sous vide ou sous argon. Un tel mode de réalisation permet de prévenir la formation d’une couche d’oxyde en surface de la pièce 14 durant le traitement thermique de la pièce.
Alternativement, et en référence à la , après l’étape (b) de traitement thermique et avant l’étape (c) de préparation de surface de la pièce 14, le procédé comprend une étape (b’) d’usinage de la pièce 14. L’usinage est par exemple un usinage mécanique réalisé par fraisage.
Lorsque l’étape (b) de traitement thermique de la pièce est réalisée dans un milieu non protecteur vis-à-vis de l’oxydation de la pièce 14, une couche d’oxydes se forme en surface de la pièce 14 qui pourrait réduire les performances mécaniques de la pièce 14. L’étape (b’) d’usinage permet de retirer une telle couche d’oxydes.
L’étape (c) de préparation de surface de la pièce 14 permet d’améliorer les propriétés au collage de la pièce 14 sur la pale 12. Avantageusement, l’étape (c) de préparation de surface comprend dans l’ordre chronologique les sous-étapes suivantes :
(c0) optionnellement, dégraisser la pièce 14,
(c1) décaper chimiquement la pièce 14,
(c2) optionnellement, appliquer un primaire de collage sur la pièce 14.
La sous-étape (c0) de dégraissage est par exemple réalisée dans un bain alcalin. Le bain alcalin comprend une solution aqueuse et de l’hydroxyde de sodium a une concentration en poids comprise entre 5% et 35% dans la solution aqueuse. Avantageusement, la sous-étape (c0) est réalisée pendant une durée comprise entre 1 min et 30 min. La température du bain alcalin est par exemple comprise entre 40°C et 70°C.
La sous-étape (c1) de décapage chimique est par exemple réalisée dans un bain alcalin. Ce dernier comprend avantageusement un décapant à base d'hydroxyde de sodium en solution aqueuse. Le pourcentage en poids de ce décapant dans la solution est compris entre 50% et 100%. Avantageusement, la sous-étape (c1) est réalisée pendant une durée comprise entre 5 min et 20 min. La température de ce bain est par exemple comprise entre 50°C et 90°C. Cette sous-étape permet de créer des aspérités en surface de la pièce 14 favorables au collage de la pièce 14 sur la pale 12.
Avantageusement, après la sous-étape (c1) et avant la sous-étape (c2), une sous-étape de neutralisation du bain alcalin sur la pièce 14 est réalisée. La neutralisation est par exemple réalisée dans un bain acide. Le bain acide comprend une solution aqueuse à base d'acide nitrique. La durée de cette sous-étape est par exemple comprise entre 1 min et 10 min. La température de ce bain acide est par exemple comprise entre 10°C et 40°C.
Dans la sous-étape (c2), le primaire de collage est par exemple appliqué par pulvérisation. Le primaire de collage est par exemple une résine époxy ou une résine phénolique ou un mélange de celles-ci. Puis, une sous-étape optionnelle de séchage de la pièce 14 peut être réalisée. Le séchage peut être réalisé dans un four ou dans une étuve à une température par exemple comprise entre 50°C et 200°C. Ceci permet de polymériser la résine. Une sous-étape de fonctionnalisation de la pièce 14 peut également être réalisée après le séchage, par exemple par traitement plasma.
Les relations (14) et (15) permettent ainsi de déterminer les estimées , et par résolution du système linéaire :
Et donc l’angle peut être déterminé à partir de et par utilisation d’une fonction arc tangente (ou mieux atan2) puisque
De même, d’après la relation (4), on peut écrire
Et de même
Ce qui permet de déduire .
Ainsi à l’issue de la première sous-procédure où l’axe de la centrale de navigation est maintenu vertical, pointant vers le haut, on a estimé et . On peut aussi estimer les variances et , en utilisant les propriétés de propagations des incertitudes à partir des estimées des variances de , , qui découlent des expressions (10) à (13).
Seconde sous-procédure : Série d’acquisitions pour
Les mesures avec permettent d’avoir une estimée avec le gyromètre d’axe de mesure , de variance , et permet d’avoir une estimée + avec le gyromètre d’axe de mesure , de variance .
Les paramètres , sont également estimés par une méthode dérivée du « maytagging » à quatre positions. Cette seconde sous-procédure à quatre positions étant similaire à la première sous-procédure, elle n’est pas reprise et détaillée dans cette partie de la description.
Cette seconde sous-procédure permet d’obtenir les moyennes générales des différentielles , , et , où la valeur initiale et l’angle (de préférence ou ) ne sont pas nécessairement les mêmes que dans la première sous-procédure.
En pratique, la première position pour la seconde sous-procédure (ou seconde séquence principale) peut être dans une position angulaire quelconque par rapport à la première position de la première sous-procédure (ou première séquence principale).
La génération d’une résistance suffisante pour maintenir l’aiguille (pas de libération spontanée) mais autorisant la libération active à l’aide d’un porte-aiguille endoscopique, La génération d’une résistance suffisante pour maintenir le fil de suture (pas de libération spontanée) mais autorisant la libération active à l’aide d’un porte-aiguille endoscopique,
- Ce cap endoscopique est conçu pour permettre un positionnement de l’aiguille n’entravant pas de façon importante la visibilité.
L’invention concerne en particulier un système de suture chirurgicale comprenant un cap endoscopique, une aiguille et un outil endoscopique de préhension de ladite aiguille mobile axialement par rapport audit cap caractérisé en ce que ladite aiguille est retenue - lorsque ledit outil de préhension est en position arrière – par la coopération de deux zones diamétralement opposées dudit cap endoscopique avec les extrémités opposées de ladite aiguille dans une position adaptée à la préhension par ledit moyen de préhension, et en ce que ledit cap présentant en outre un moyen de maintien d’un fil de suture engagé sur ladite aiguille.
L’outil de préhension peut-être par exemple un porte-aiguille endoscopique comme celui du type décrit dans le brevet EP3509503.
De préférence, ladite aiguille est de forme arquée.
Avantageusement, ledit moyen de maintien d’un fil de suture peut être formé par un logement.
Selon une variante, l’une au moins desdites zones de maintien de ladite aiguille est constituée par une rainure longitudinale prévue sur la paroi tubulaire dudit cap endoscopique.
Selon une autre variante, l’une au moins desdites zones de maintien de ladite aiguille est constituée par deux rainures protubérantes définissant une rainure de guidage longitudinale des extrémités de ladite aiguille.
Selon une autre variante, la partie tubulaire dudit cap présente deux zones de maintien diamétralement opposées.
Avantageusement, ledit logement de maintien du fil de suture engagé sur ladite aiguille est constitué par une gorge périphérique formée dans la paroi dudit cap.
Selon une autre variante ledit logement de maintien du fil de suture engagé sur ladite aiguille est constitué par une protubérance annulaire formée à l’intérieure dudit cap et définissant un espace de guidage dudit fil.
Avantageusement, ledit logement de maintien du fil de suture engagé sur ladite aiguille est situé dans un plan transversal passant par l’extrémité distale de ladite zone de frottement de ladite aiguille.
Selon une variante, ledit logement de maintien du fil de suture engagé sur ladite aiguille est situé dans un plan transversal passant par l’extrémité proximale de ladite zone de frottement de ladite aiguille.
Avantageusement ledit cap présente un index de repérage angulaire.
Selon un mode de réalisation avantageux, ledit cap est constitué d’un seul ou plusieurs éléments fonctionnels assemblables entre eux afin de constituer l’invention dans sa forme finale.
Ces boîtes réutilisables peuvent être pourvues d’une électronique embarquée et, par exemple, d’un écran externe permettant le cas échéant d’afficher des informations de livraison à l’extérieur du contenant. Il est ainsi évité l’utilisation d’étiquettes autocollantes à imprimer pour chaque livraison d’un colis formé par l’une des boîtes réutilisables.
Cette technique permet de former des colis dont le contenant (la boîte) utilisé pour la livraison n’est pas destiné à être jeté suite à la première livraison.
Néanmoins, la nature même d’une livraison amène ces boîtes réutilisables à subir des chocs et des manipulations potentiellement destructives. Ainsi, malgré une durabilité importante recherchée, une dégradation de ces boîtes réutilisables est inéluctable.
Différents composants de ces boîtes peuvent donc être abîmés et fragilisés.
Les parois de ces boîtes peuvent par exemple se casser, se fendre et se fissurer, se déformer. Dans ce cas-là, les boîtes sont rendues difficilement utilisables, voire totalement inutilisables. En effet, lors d’une livraison, le contenu de la boîte peut alors être abîmé, voire perdu.
Une dégradation d’une paroi de ces boîtes réutilisables entraîne ainsi l’impossibilité de réutiliser ces boîtes comme contenant pour les livraisons.
En conséquence, une inspection périodique de l’état de ces boîtes réutilisables doit être menée pour éviter qu’une boîte dégradée puisse être réutilisée.
Étant donné le nombre important de boîtes réutilisables pouvant être mises en œuvre dans le cadre d’un système d’acheminement d’objets, l’inspection de chacune de ces boîtes réutilisables peut devenir problématique.
Ce contrôle de l’usure d’une boîte requiert classiquement un opérateur humain. Cet opérateur humain peut par exemple correspondre à la personne venant de recevoir une boîte réutilisable, qui peut alors observer et contrôler l’état de la boîte réutilisable avant de renvoyer cette boîte réutilisable.
Un tel contrôle peut ne pas être suffisant et est intrinsèquement subjectif. Une usure peut ainsi ne pas être détectée.
Objectifs de l’invention L’invention a notamment pour objectif de répondre à cette problématique.
Plus précisément, l’invention a pour objectif de proposer un sous-système d’évaluation d’usure d’un élément physique d’un dispositif dans lequel il est intégré.
L’invention a aussi pour objectif de fournir des contenants réutilisables intégrant un sous-système d’évaluation d’usure selon l’invention.
L’invention a encore pour objectif de proposer un système d’acheminement d’objets mettant en œuvre des contenants réutilisables dont l’usure peut être contrôlée aisément, ceci malgré un nombre de contenants réutilisables important.
L’invention a également pour objectif de fournir un tel système qui permette de fiabiliser la détection d’une usure lors d’un contrôle du contenant réutilisable.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints grâce à l’invention qui a pour objet un sous-système d’évaluation d’usure d’au moins un élément physique constitutif d’un dispositif dans lequel est intégré ledit sous-système, ledit sous-système comprenant au moins un capteur de vibration connecté à des moyens de traitement électroniques et couplé à l’élément physique, le sous-système comprenant également : - au moins un générateur de vibrations destiné à produire des vibrations transmises audit élément physique, le générateur étant paramétré pour produire une séquence de vibrations avec au moins une fréquence et au moins une amplitude prédéterminées, et les moyens de traitement électroniques sont programmés avec au moins un profil vibratoire de référence de l’élément physique, et sont paramétrés pour : - déclencher périodiquement le générateur de vibrations, ou automatiquement après la détection d’un événement prédéterminé détecté par au moins un capteur relié aux moyens de traitement électroniques, ou déclencher le générateur de vibrations par une requête ponctuelle d’activation du sous-système d’évaluation d’usure ; - analyser des vibrations produites par le générateur de vibrations et captées par le capteur de vibration pour déterminer un profil vibratoire capté de l’élément physique ; - émettre une notification relative à une dégradation du profil vibratoire capté par rapport à l’au moins un profil vibratoire de référence de l’élément physique.
l’ensemble de modèle(s) d’intelligence artificielle comportant de préférence en outre un modèle de détection d’anomalie ;
la grandeur étant de préférence encore un coefficient d’anomalie calculé via le modèle de détection d’anomalie ;
la grandeur étant de préférence encore une combinaison de l’incertitude de prédiction calculée via le modèle de prédiction et du coefficient d’anomalie calculé via le modèle de détection d’anomalie ;
- le module de détermination est configuré pour sélectionner le mode assisté de détermination si la grandeur calculée est supérieure au premier seuil ; pour sélectionner le mode semi-supervisé de détermination si ladite grandeur est inférieure au deuxième seuil, le deuxième seuil étant distinct du premier seuil ; et pour sélectionner le mode auto-supervisé de détermination si ladite grandeur est comprise entre le deuxième seuil et le premier seuil ;
- le dispositif comprend en outre une mémoire tampon, et le module d’apprentissage est connecté à la mémoire tampon, et configuré en outre pour stocker, suivant une règle de stockage et dans la mémoire tampon, la donnée et la tâche déterminée associée, issues du module de détermination ;
la règle de stockage étant de préférence choisie parmi le groupe consistant en : une règle en fonction d’une probabilité de chaque type de tâche ; une règle en fonction de type(s) de tâche(s) déjà stocké(s) en mémoire tampon ; une règle en fonction d’une pertinence de chaque type de tâche ; une règle en fonction d’une priorité de chaque type de tâche ; une règle en fonction d’une pertinence de chaque donnée ; et une règle aléatoire.
la mémoire tampon comportant de préférence une première zone pour le stockage de tâche(s) déterminée(s) suivant le mode assisté de détermination et de donnée(s) associée(s), et une deuxième zone pour le stockage de tâche(s) déterminée(s) suivant le mode semi-supervisé de détermination et de donnée(s) associée(s), la deuxième zone étant distincte de la première ; et
lors du stockage dans la mémoire tampon de nouvelle(s) donnée(s) et tâche(s) associée(s), le module d’apprentissage étant de préférence en outre configuré pour effacer, selon une règle de mise à jour, une ou plusieurs données et tâches préalablement stockées ;
- le module d’acquisition est connecté à la mémoire tampon, et est configuré en outre pour acquérir la donnée depuis une source choisie, selon une règle de choix, parmi le capteur et la mémoire tampon ;
la règle de choix étant de préférence une règle aléatoire ;
la source étant de préférence choisie parmi le capteur et chacune des zones distinctes séparément, lorsque la mémoire tampon comporte plusieurs zones distinctes ;