INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dit encore autrement, le fait d’avoir une partie plane sur la tranche, entre deux parties incurvées convexes, permet de réduire la hauteur d’usinage en comparaison avec les réalisations de l’état de la technique, et donc d’avoir une tranche s’étendant (dans une section transversale à la feuille de verre) sur une distance inférieure à celle résultant d’un profil de tranche entièrement incurvé. Ce gain de distance est bénéfique pour le plaquage du joint dont la saillie peut dès lors venir recouvrir entièrement la partie incurvée de la tranche reliée à la face externe de la feuille de verre.
Dans des modes particuliers de réalisation, la feuille de verre peut comporter en outre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles.
Dans des modes particuliers de réalisation, les première et deuxième parties incurvées sont des arcs de cercle, par exemple des arcs de cercle de rayons respectifs identiques et de longueurs respectives identiques.
Dans des modes particuliers de réalisation, les première et deuxième parties incurvées sont des arcs de cercle de rayons respectifs identiques et de longueurs respectives identiques, la partie plane étant orthogonale aux faces principales.
Dans des modes particuliers de réalisation, l’angle, dit « ouverture d’usinage », définissant l’écart entre : - une première droite tangentielle à la première partie incurvée au point de liaison entre ladite première partie incurvée et la première face principale, - une deuxième droite tangentielle à la deuxième partie incurvée au point de liaison entre ladite deuxième partie incurvée et la deuxième face principale, est compris entre 20° et 120°, plus particulièrement entre 20° et 80°, préférentiellement compris entre 20° et 50°, par exemple égal à 36°.
Dans des modes particuliers de réalisation, les première, deuxième parties incurvées ainsi que la partie plane sont réalisées sur tout le pourtour de la feuille de verre.
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un procédé d’usinage d’une feuille de verre, ledit procédé comportant des étapes de : - obtention d’une feuille de verre dont la tranche est plane, - insertion de la feuille de verre, par la tranche, dans une rainure d’une meule en rotation, ladite rainure étant pourvue d’une surface abrasive, ladite insertion étant réalisée jusqu’à atteindre le fond de la rainure qui est conformée de sorte qu’une fois le fond atteint, la feuille de verre est conforme à l’invention, - retrait de la feuille de verre de la rainure.
Selon un troisième aspect, l’invention concerne un vitrage monolithique comportant une feuille de verre selon l’invention.
Selon un quatrième aspect, l’invention concerne un vitrage feuilleté comportant deux feuilles de verre, une feuille interne et une feuille externe, séparées par un film intercalaire, au moins ladite feuille externe étant conforme à l’invention.
Dans des modes particuliers de réalisation, le vitrage feuilleté peut comporter en outre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles.
Dans des modes particuliers de réalisation, la feuille interne est également conforme à l’invention.
A l’étape 404, le pilote P détermine si la valeur de courant consommé I cons est supérieure au seuil maximal prédéfini S max . Si c’est le cas, une étape 406 est effectuée. Sinon, une étape 408 est effectuée.
A l’étape 406, le pilote P détermine une modification de la consigne de recharge C ch , la nouvelle consigne de recharge C ch1 étant égale à la consigne de recharge précédente C ch0 à laquelle est soustrait l’écart entre la valeur de courant consommé I cons et le seuil maximal prédéfini S max . La nouvelle consigne de recharge C ch1 est alors égale à : C ch1 = C ch0 - │I cons - S max │ , avec C ch0 la consigne de recharge précédente, I cons la valeur de courant consommé I cons transmise, et S max , le seuil maximal prédéfini S max .
Le pilote P transmet ensuite la nouvelle consigne de recharge C ch1 à la borne de recharge 110 avec une instruction de modification de la consigne de recharge C ch1 .
Ainsi, lorsque la valeur de courant consommé I cons dépasse le seuil maximal prédéfini S max , le dispositif de pilotage 120 permet de réduire la consigne de recharge C ch de la borne de recharge 110, ce qui évite une coupure d’alimentation du réseau électrique 10.
Le pilote P retourne ensuite à l’étape 400.
A l’étape 408, le pilote P détermine une modification de la consigne de recharge C ch , la nouvelle consigne de recharge C ch1 étant égale à la consigne de recharge précédente C ch0 à laquelle est additionné l’écart entre le seuil maximal prédéfini S max et la valeur de courant consommé I cons . La nouvelle consigne de recharge C ch1 est alors égale à : C ch1 = C ch0 + │I cons - S max │ .
Le pilote P transmet ensuite la nouvelle consigne de recharge C ch1 à la borne de recharge 110 avec une instruction de modification de la consigne de recharge C ch .
Ainsi, lorsque la valeur de courant consommé I cons est en-dessous du seuil maximal prédéfini S max , le dispositif de pilotage 120 permet d’augmenter la consigne de recharge C ch afin d’améliorer la vitesse de charge du véhicule électrique 111, tout en évitant une coupure d’alimentation du réseau électrique 10.
La illustre schématiquement un chronogramme de détermination de valeurs de courant consommé I cons par le réseau électrique 10. Le chronogramme est représenté par une succession de laps de temps de première, deuxième ou troisième durée prédéfinie Δ1 , Δ2 ou Δ3 . En outre, une évolution de la valeur du courant consommé I cons par le réseau électrique 10 est représentée selon un axe temporel t commun au chronogramme. Le seuil maximal prédéfini S max est également indiqué relativement au courant consommé par le réseau électrique 10. Pour une détermination de valeurs de puissance consommée, un chronogramme similaire peut être représenté, le seuil maximal prédéfini S max étant alors relatif à des valeurs de puissance et non de courant.
A un instant initial t 0 , une première valeur I 1 de courant consommé est déterminée par le dispositif de mesure 121 et reçue par le sous-compteur SC du dispositif de pilotage 120. La première valeur I 1 de courant consommé peut ou non être transmise au pilote P. En outre, le sous-compteur SC attribue une valeur finale aux première et deuxième variables n 1 et n 2 . Autrement dit, le sous-compteur SC attribue le premier nombre prédéfini N 1 à la première variable n 1 et attribue le deuxième nombre prédéfini N 2 à la deuxième variable n 2 , tel que décrit précédemment à l’étape 300.
La première valeur I 1 de courant consommé ainsi déterminée étant inférieure au seuil maximal prédéfini S max , et la deuxième variable n 2 étant égale à N 2 , le sous-compteur SC attend l’écoulement de la troisième durée prédéfinie Δ3 avant de transmettre une deuxième valeur I 2 de courant consommé, conformément à l’étape 330, à un instant t 0 + Δ3 . Dit autrement, la périodicité de transmission est égale à la troisième durée prédéfinie Δ3. Notons par ailleurs que la première variable n 1 est réinitialisée à zéro, conformément à l’étape 318.
Tant que les valeurs de courant consommé I mesurées par le dispositif de mesure restent en-dessous du seuil maximal prédéfini, et considérant que la deuxième variable n 2 reste égale à N 2 , la périodicité de transmission reste égale à la troisième durée prédéfinie Δ3 . Ainsi, une troisième valeur I 3 de courant consommé est transmise par le sous-compteur SC à un instant t 0 +2*Δ3 .
A un instant t 1 , le sous-compteur SC détermine, à l’étape 302 du procédé, que le courant consommé mesuré par le dispositif de mesure 121 est supérieur au seuil maximal prédéfini S max . La deuxième variable n 2 est réinitialisée à zéro, conformément à l’étape 306, puis une quatrième valeur I 4 de courant consommé est transmise aussitôt conformément à la succession d’étapes 309 et 312 puisque la première variable n 1 est nulle.
Ensuite, le sous-compteur SC détermine que le courant consommé mesuré reste supérieur au seuil maximal prédéfini S max . et tant que la première variable n 1 reste inférieure à N 1 (selon cet exemple, N 1 = 5 ), la périodicité de transmission est égale à la première durée prédéfinie Δ1 telle que définie à l’étape 310. Ainsi, une cinquième valeur I 5 de courant consommé, puis une sixième valeur I 6 de courant consommé sont transmises successivement à la périodicité de transmission de première durée prédéfinie Δ1 . La première variable n 1 est incrémentée après chaque transmission des cinquième valeur I 5 et sixième valeur I 6 de courant consommé.
A un instant t 2 , le sous-compteur SC détermine, à l’étape 302 du procédé, que le courant consommé mesuré par le dispositif de mesure 121 est inférieur au seuil maximal prédéfini S max . La première variable n 1 est réinitialisée à zéro, conformément à l’étape 318, puis une septième valeur I 7 de courant consommé est transmise aussitôt conformément à la succession d’étapes 321 et 322 puisque la deuxième variable n 2 est nulle.
La mise en place du support d’étiquette RFID 10 peut être réalisée de la manière suivante. L’extrémité 140 de la languette de fixation 14 est tout d’abord repliée sur elle-même pour présenter une double épaisseur. La languette peut ensuite être collée sur le produit à identifier par sa face inférieure 14a, par exemple sur le couvercle 2 de l’emballage représenté , l’extrémité 140 de la languette de fixation définissant l’élément d’accrochage étant située à proximité du produit sans y être fixée. Le médaillon 12 portant l’étiquette RFID 4 peut alors être accroché à l’extrémité 140 de la languette de fixation 14. À cet effet, les zones élargies 145 de la languette de fixation 14 sont insérées en force au travers de la fente 122 du médaillon jusqu’à ce que la zone de dimension réduite 143 de l’extrémité de la languette soit située au niveau de la fente 122. Le médaillon 12 s’étend alors sensiblement perpendiculairement à la languette, suspendu à cette dernière comme représenté sur les figures 1 et 2. On notera que la languette est de préférence fixée au couvercle de manière à ce que son extrémité 140 soit entièrement libre pour permettre l’accrochage et la suspension du médaillon 12. Lorsque la présence de l’étiquette RFID sur le produit n’est plus nécessaire, le médaillon peut être décroché de la languette en forçant les zones élargies 145 au travers de la fente du médaillon lequel peut ensuite être utilisé pour un autre produit après reprogrammation de l’étiquette RFID. Suivant les traitements subis, notamment le lavage, l’étiquette RFID peut être réutilisée de très nombreuses fois (l’estimation est d’environ 200 fois). En fin de vie, elle est alors remplacée par une nouvelle étiquette RFID. Le médaillon en lui-même peut être réutilisé indéfiniment, c’est aussi le cas si l’inlay fait partie intégrante de son matériau. On notera que si la languette est réalisée dans un matériau relativement résistant, par exemple une feuille de matériau polymère, elle peut alors éventuellement être réutilisée, notamment lorsque l’emballage est lui-même réutilisable.
Selon la solidité de la languette, résultant notamment du matériau la constituant, on pourra réaliser sur la languette une ligne de déchirement ou de prédécoupe 148 à proximité de l’orifice du médaillon ou de l’extrémité 140 pour faciliter le détachement du médaillon (voir par exemple ).
Enfin, on peut également intégrer la languette de fixation à un emballage. L’extrémité 140 est alors découpée dans le matériau de l’emballage et forme une patte solidaire du reste de l’emballage mais libre qui peut être utilisée tel que précédemment décrit.
Un autre mode de réalisation d’un support d’étiquette RFID 20 est représenté sur la . Dans ce mode de réalisation, le médaillon 22, également de forme généralement ronde, avec ici une patte 220 portant l’élément d’accrochage 222, coopère avec une languette de fixation 24, qui se présente également sous la forme d’une bande réalisée dans une feuille de matériau, de préférence une feuille de papier. Cette languette de fixation 24 comprend ainsi également une face inférieure 24a destinée à être fixée au produit à identifier (éventuellement pourvue d’une couche adhésive), et une face supérieure opposée 24b visible.
Dans ce mode de réalisation, l’élément d’accrochage 222 est un doigt présentant une tête élargie 223. Ce doigt 222 s’étend ici sensiblement perpendiculairement au plan du médaillon 22. L’extrémité 240 de la languette de fixation 24 définissant l’élément d’accrochage présente ici un orifice 242 dont une extrémité élargie 243 présente des dimensions supérieures ou égales aux dimensions de la tête du doigt, le reste de l’orifice présentant des dimensions inférieures aux dimensions de la tête du doigt et supérieures ou égales aux dimensions du doigt. Dans l’exemple, l’autre extrémité 244 de l’orifice présente une forme complémentaire de la forme du doigt pour un meilleur maintien du médaillon. Le reste de la languette de fixation 24 est similaire à la languette de fixation 14 du précédent mode de réalisation. De manière générale, cet orifice 242 s’étend le long de la ligne longitudinale médiane D de la languette de fixation et présente une forme symétrique par rapport à cette ligne médiane D. L’invention n’est bien entendu pas limitée par la forme de l’orifice ni par celle de la tête élargie du doigt, pourvu que la tête élargie du doigt puisse passer au travers d’une partie de l’orifice puis être déplacée le long de l’orifice et être bloquée dans cet orifice.
Dans ce mode de réalisation, le médaillon 22 est également suspendu à la languette de fixation 24, mais dans ce cas, l’extrémité 240 de la languette de fixation 24 est pliée par rapport au reste de la languette afin de s’étendre sensiblement dans le même plan que celui du médaillon après accrochage de ce dernier. On notera que le médaillon 22 est pour le reste tout à fait semblable au médaillon 12 du précédent mode de réalisation.
L’utilisation de ce support d’étiquette RFID 20 est similaire à celle du précédent mode de réalisation. La languette de fixation 24 est tout d’abord fixée sur le produit à identifier par sa face inférieure 24a, par exemple sur le couvercle de l’emballage représenté , son extrémité 240 s’étendant à proximité de l’emballage, ici le long de celui-ci, sensiblement verticalement (la languette est donc pliée à angle droit tel que visible ). Le médaillon 22 équipé de son étiquette RFID peut ensuite être accroché en insérant la tête élargie 223 du doigt 222 au travers de l’extrémité élargie 243 de l’orifice 242 de la languette, puis on fait coulisser le doigt le long de l’orifice 242 jusqu’à son extrémité opposée 244. Ce coulissement est favorisé par la gravité, l’extrémité élargie 243 étant située au-dessus, verticalement, du reste de l’orifice 242. Le médaillon 22 peut être ensuite décroché en procédant de manière inverse, ou en tirant simplement sur le médaillon vers le bas, on aura alors avantageusement réalisé une ligne de prédécoupe optionnelle 245 s’étendant de l’extrémité 244 de l’orifice jusqu’au bord libre de l’extrémité 240, tel que représenté . Le médaillon peut alors être réutilisé comme déjà expliqué en référence au précédent mode de réalisation. Dans ce mode de réalisation, l’accrochage du médaillon 22 résulte également de la coopération d’éléments d’accrochage de type mâle (doigt 222 du médaillon) et femelle (extrémité 240 de la languette).
On notera que la languette de fixation peut également faire partie intégrante d’un emballage, l’orifice 242 étant alors découpé directement dans une paroi de l’emballage. Dans ce cas, soit le reste de l’extrémité 240 de la languette reste solidaire de l’emballage, soit il en est détaché par découpe, facilitant l’extraction du médaillon, en particulier lorsqu’une ligne de prédécoupe 245 est prévue.
A noter que la ligne de prédécoupe ou de déchirement 245 pourrait être située à un autre endroit de la languette, par exemple au niveau de sa ligne de pliure visible , ou bien s’étendre depuis l’orifice 242 vers un autre bord de l’extrémité 240.
Un autre mode de réalisation est représenté . Dans ce mode de réalisation, le support d’étiquette RFID 30 est fixé sur un produit 1’, ici un emballage non réutilisable pour produit alimentaire. Comme dans les précédents modes de réalisation, le support d’étiquette RFID 30 est fixé au couvercle 2’ du produit, autrement dit sur une face supérieure de ce dernier.
Dans ce mode de réalisation, le médaillon est identique au médaillon 12 décrit en référence au mode de réalisation des figures 1 et 2. Les mêmes références désignent les mêmes éléments. Ce mode de réalisation ne diffère du mode de réalisation des figures 1-4 que par la forme de l’extrémité 340 de la languette de fixation 34 utilisée. Cette languette de fixation 34 comprend ainsi également une face inférieure destinée à être fixée au produit à identifier (éventuellement pourvue d’une couche adhésive), et une face supérieure opposée 34b visible.
En particulier, la languette de fixation 34 traverse ici la fente 122 du médaillon 12 et une partie de son extrémité 340 définissant l’élément d’accrochage est repliée contre l’autre partie de son extrémité et assemblée à celle-ci en entourant ainsi un bord 121 de la fente 122. Ainsi, l’extrémité 340 de la languette de fixation 34 présente une largeur inférieure ou égale à la longueur de la fente 122. On peut ainsi réaliser la languette de fixation 34 de manière très simple sous la forme d’une simple bande rectangulaire. L’extrémité de la languette 340 est repliée sur elle-même et maintenue ici par collage et/ou par la couche adhésive éventuellement présente sur la face inférieure de la languette de fixation (face appliquée contre le produit 1’).
Afin de permettre le détachement du médaillon, la languette 34 comporte une ligne de déchirement 341 située à proximité de la fente 122, à proximité de l’extrémité 340 ou au niveau de celle-ci. Cette ligne de déchirement peut être une ligne de prédécoupe ou une ligne de plus faible épaisseur. On comprend ainsi que cette languette de fixation 34 n’est pas réutilisable.
Comme précédemment, si l’emballage et le matériau le permettent, on pourra incorporer la languette 34 directement à l’emballage du produit à identifier. Dans ce cas, l’extrémité 340 de la languette est découpée dans le matériau de l’emballage afin de permettre son insertion au travers de la fente 122 du médaillon.
En l’absence de colle ou de couche adhésive, l’extrémité 340 pourra être assemblée sur elle-même par coopération d’éléments mâle et femelle. Par exemple, tel que représenté , le bord libre de l’extrémité 340 peut comporter un élément mâle 342 en forme de flèche qui peut être inséré et retenu au travers d’une fente 343 formant un élément femelle. Dans ce cas, lorsque la languette fait partie intégrante d’un emballage, seule la partie 340a de l’extrémité 340 portant la flèche peut être découpée dans le matériau de l’emballage, la partie 340b restant solidaire de l’emballage et la fente réalisée dans ce dernier. On insère alors l’élément mâle 342 au travers de la fente 122 du médaillon avant de replier la partie 340a sur la partie 340b et de faire passer cet élément mâle 342 au travers de la fente 343.
Dans les différents modes de réalisation, la languette de fixation peut être réalisée en papier ordinaire, adhésif ou non, et peut donc être imprimée au moyen d’une imprimante classique avant d’être fixée sur le produit à identifier. Elle peut ainsi être réalisée de manière particulièrement économique, notamment en papier recyclé. On notera cependant que l’invention peut également être mise en œuvre en utilisant un autre matériau plus coûteux pour réaliser la languette de fixation, bien que cela ne soit pas préféré, tel qu’une feuille de matériau polymère ou encore du carton, ce dernier présentant l’avantage d’être également recyclable.
(5) Commande de la morphologie : le flux de la solution de sel métallique a été maintenu à 6 L/h, du bicarbonate d'ammonium a été alimenté selon le rapport de concentration massique de l'ammonium par rapport au cobalt de 0,68:1, et la solution de NaOH a été ajoutée pour favoriser une transformation morphologique. La concentration de la solution de NaOH était de 1 mol/L et le flux de la solution de NaOH était de 0,3 fois celui du sel de cobalt. La température a été maintenue à 48℃, une agitation a été effectuée à 12 Hz, la réaction a été effectuée jusqu'à ce que la cuve ait été surchargée, et la cuve a été laissée à reposer pour une jusqu'à ce que le mélange soit clair.
(6) Deuxième croissance de grains: le flux de la solution de sel métallique a été maintenu à 6 L/h, du bicarbonate d'ammonium a été alimenté selon le rapport de concentration massique de l'ammonium par rapport au cobalt de 0,68:1, la température a été maintenue à 48℃, et l'agitation a été effectuée à 12 Hz. La cuve a été laissée à reposer pour une extraction jusqu'à ce que le mélange soit clair immédiatement après que la cuve ait été surchargée, et la cuve a été divisée en deux lorsque le D50 a augmenté à 15 μm. Ensuite, les flux et les températures de la solution de sel métallique ci-dessus et de la solution de bicarbonate d'ammonium ont été maintenus pour continuer à réagir, une agitation a été effectuée à 12 Hz, la cuve a été laissée à reposer pour une extraction jusqu'à ce que le mélange soit clair immédiatement après que la cuve ait été surchargée, et la réaction a été terminée lorsque le D50 a augmenté à 20 µm.
(7) Post-traitement : le carbonate de cobalt a été lavé par centrifugation avec une machine centrifuge, et de l'eau pure à 50℃ a été utilisée comme eau de lavage.
(1) Préparation d'une solution de sel métallique et d'une solution de précipitant : un sel de cobalt et un sel de métal soluble dopé ont été ajoutés dans un réservoir de préparation de solution métallique. Le sel de cobalt était du chlorure de cobalt hexahydraté, à la concentration de 0,5 mol/L. Le sel dopé de métal soluble était du sulfate d'aluminium octadécahydraté, et le rapport de concentration massique de l'aluminium par rapport au cobalt était de 0,0075:1. Le précipitant était une solution de bicarbonate d'ammonium à la concentration de 2 mol/L.
(2) Préparation de la solution basique : une quantité appropriée de bicarbonate d'ammonium a été mise dans une cuve de réaction pour préparer une solution à 0,5 mol/L en tant que solution basique, le volume de la solution étant de 0,3 fois le volume total de la cuve de réaction.
(3) Synthèse du germe cristallin : la solution de sel métallique et la solution de précipitant dans l'étape (1) ont été ajoutées en parallèle dans la cuve de réaction dans l'étape (2), le flux de la solution de sel métallique mixte étant de 15 L/h, et le bicarbonate d'ammonium ayant été alimenté selon le rapport de concentration massique de l'ammonium par rapport au cobalt de 0,92:1. La température a été élevée à 35°C, et une agitation a été réalisée à 30 Hz (agitation par une hélice à couche unique, la même ci-dessous) pour obtenir les cristaux de germe de démarrage avec un D50of de 4,5 µm.
(4) Croissance de grain : après que la synthèse du germe cristallin ait été achevée, le flux de la solution de sel métallique a été augmenté à 30 L/h, le bicarbonate d'ammonium a été alimenté selon le rapport de concentration massique d'ammonium par rapport au cobalt de 0,92:1, la température a été maintenue à 35℃, et l'agitation a été effectuée à 30 Hz. La cuve a été laissée à reposer pour une extraction jusqu'à ce que le mélange soit clair immédiatement après que la cuve ait été surchargée, et la cuve a été divisée en deux lorsque le D50 a augmenté à 9 μm.