INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La montre une variation du deuxième rayon R2 (en trait plein) par rapport au premier rayon R1 entre le premier plan transversal P1 et le deuxième plan transversal P2, et une variation du quatrième rayon R4 (en traits pointillés) par rapport au troisième rayon R3 entre le bord d’attaque 41 et le bord de fuite 42.
Le premier rayon R1 présente une valeur constante depuis le premier plan transversal P1 jusqu’au deuxième plan transversal P2.
En revanche, comme cela est visible sur la , la valeur du deuxième rayon R2 varie continument depuis le premier plan transversal P1 jusqu’au deuxième plan transversal P2 de sorte qu’une différence entre le deuxième rayon R2 et le premier rayon R1 présente une valeur nulle depuis le premier plan transversal P1 jusqu’à un troisième plan transversal P3 situé entre le premier plan transversal P1 et le deuxième plan transversal P2, puis cette différence augmente continument depuis une valeur nulle dans le troisième plan transversal P3, jusqu’à une valeur maximale h dans un quatrième plan transversal P4 situé entre le troisième plan transversal P3 et le deuxième plan transversal P2, et ensuite cette différence diminue continument depuis la valeur maximale dans le quatrième plan transversal P4 jusqu’à une valeur nulle dans le deuxième plan transversal P2.
Le troisième plan transversal P3 est défini comme un plan transversal passant par un point de la quatrième ligne de jonction 54 où la courbure de la quatrième ligne de jonction 54 (et par conséquent de la surface d’extrados 44) est maximale.
De cette manière, le troisième plan transversal P3 est situé dans une zone dans laquelle des chocs sont susceptibles de se produire du fait d’un écoulement du flux de gaz à des vitesses élevées.
Une distance axiale entre le troisième plan transversal P3 et le deuxième plan transversal P2 est comprise entre 10% et 40% d’une longueur de corde de la partie profilée 36, la longueur de corde de la partie profilée 36 étant définie comme une distance entre un point d’intersection entre le bord d’attaque 41 et la surface de guidage 45 de la plateforme 34 et un point d’intersection entre le bord de fuite 42 et la surface de guidage 45 de la plateforme 34.
Le troisième rayon R3 présente une valeur constante depuis le bord d’attaque 41 jusqu’au bord de fuite 42.
En revanche, comme cela est visible sur la , le quatrième rayon R4 présente une valeur qui varie continument depuis le bord d’attaque 41 jusqu’au bord de fuite 42, de sorte que la différence entre le deuxième rayon R2 et le premier rayon R1 soit toujours égale à la différence entre le troisième rayon R3 et le quatrième rayon R4, dans n’importe quel plan transversal.
Ainsi, la différence entre le troisième rayon R3 et le quatrième rayon R4 présente une valeur maximale h dans le quatrième plan transversal P4.
Par conséquent, dans ce quatrième plan transversal P4, la différence entre le deuxième rayon R2 et le quatrième rayon R4 vaut 2h.
La montre que le premier rayon R1 est constant depuis le premier plan transversal P1 jusqu’au deuxième plan transversal P2 et que le troisième rayon R3 est égal au premier rayon R1 depuis le bord d’attaque 41 jusqu’au bord de fuite 42 de la partie profilée 36.
Les figures 8A à 8C, représentent, de manière schématique, les deux aubes directrices 33A et 33B dans les trois plans de coupe transversaux différents A-A, B-B et C-C, conformément au deuxième mode de réalisation.
Lorsque les charges sont agencées selon une direction privilégiée, une caractéristique apportée par les charges augmente significativement selon cette direction privilégiée. Ainsi, pour un matériau en feuille composé d’une matrice élastomère et de charges céramiques thermo-conductrices, l’agencement des charges selon l’épaisseur du matériau, en favorise la conductivité thermique selon cette épaisseur. Ceci se traduit par une plus grande capacité d’une telle feuille à évacuer la chaleur selon son épaisseur, par exemple la chaleur d’un objet recouvert d’une telle feuille.
L’invention se propose d’utiliser un tel agencement de charge dans un matériau afin de le marquer dans sa masse. Pour cela on peut utiliser deux pôles actifs et des charges sensibles à l’action des pôles dispersées dans une matrice peu ou pas sensible à leur action. Ces deux pôles sont conçus pour modifier localement une propriété associée aux charges. Il apparait qu’en contrôlant ainsi la répartition des charges dans la matrice, on peut former une empreinte dans la masse du matériau ; cette empreinte peut être lu et reconnue en observant, par des moyens adaptés, les variations locales de la propriété ainsi modifiée.
Dans les exemples illustrés aux figures 1 à 4, l’objet à marquer est une feuille d’un matériau composite thermo-conducteur dont l’agencement des charges peut être modifié par diélectrophorèse, par l’application d’un champ électrique. Les pôles sont deux électrodes dont l’une est le miroir de l’autre. Les charges permettent d’augmenter la conductivité thermique du matériau, relativement à celle de la matrice seule.
Les figures 1 et 2 illustrent le marquage d’un logo de l’entreprise Gétélec dans l’épaisseur d’une feuille thermo-conductrice.
La illustre une première des électrodes 10 utilisées dans cet exemple. L’électrode 10 comprend un circuit en cuivre 11 déposé sur un support en Epoxy 12. Le circuit 11 forme le logo 13 de l’entreprise et des pistes d’alimentation électrique 14. Chaque partie du logo 13 et les pistes 14 sont toutes électriquement reliées entre elle. La deuxième électrode, non représentée, est une version miroir de l’électrode 10 représentée à la , de sorte que lorsqu’elles sont disposées en vis-à-vis l’une de l’autre, chaque partie du logo 13 de la deuxième électrode est en vis-à-vis d’une partie correspondante de la première électrode.
Ainsi, pour le marquage, on dispose les électrodes de part et d’autre de la feuille, afin d’y provoquer un déplacement des charges par l’application d’un champ électrique approprié.
La illustre un échantillon 16 de feuille ainsi traité et observé à l’aide d’une camera infrarouge. Les zones plus chargées, donc plus conductrices de la chaleur, apparaissent plus foncées. Le marquage 17 représentant le logo est clairement visible. Ainsi, noyé dans la matrice, il reste invisible ou discret dans des conditions courantes d’utilisation d’un objet ainsi marqué ; il apparait seulement à un observateur équipé de moyens de lecture infrarouge. En outre, l’empreinte du logo et réalisée dans la masse de l’objet, elle ne peut pas en être retirée ou simplement modifiée. Un tel marquage est donc adapté à l’identification et/ou à l’authentification d’un objet ainsi marqué.
Les figures 3 et 4 illustrent un deuxième mode de réalisation pour un marquage selon l’invention. Il sera décrit essentiellement en ce qu’il diffère du mode de réalisation des figures 1 et 2.
La illustre une électrode 10 formant un code graphique 23 de type « QR-code »® (marque déposée). Cette électrode, comme celle illustrée à la fait partie d’une paire d’électrodes.
La représente un échantillon 26 marqué à l’aide de cette paire d’électrodes et observé à l’aide d’une caméra infrarouge. Le « QR-code »® (marque déposée) y apparait clairement, et peut être lu et interprété par des moyens appropriés.
Ainsi, si les exemples illustrés font appel à l’électrophorèse pour marquer un objet, en déplaçant des charges sensibles à un champ électrique, on peut utiliser d’autres méthodes. On peut, par exemple, utiliser un champ magnétique et des charges sensibles à un tel champ.
En outre, et de façon générale, on peut utiliser des charges capables de changer de position, sous l’action d’un champ. Le changement de position peut être un changement de position, comme précédemment illustré, et/ou un changement d’orientation.
De plus, on peut utiliser des charges qui présentent d’autres caractéristiques que la thermo-conductivité ; par exemple des charges électroluminescentes, visible seulement sous certaines longueurs d’onde.
SURVEILLANCE D’INFORMATIONS D’ACTIONNEMENT D’UNE COMMANDE D’ACCÉLÉRATEUR D’UN VÉHICULE Domaine technique de l’invention L’invention concerne les véhicules comprenant une commande d’accélérateur actionnable par un conducteur et permettant de contrôler un groupe motopropulseur (ou GMP), et plus précisément la surveillance au sein de tels véhicules d’informations délivrées par des détecteurs associés à une telle commande d’accélérateur.
Selon un exemple de réalisation se rapportant à une autre variante de construction de l’invention et susceptible d’être combinée avec les autres variantes précédemment détaillées, la pièce 1 de panneau de garniture comprend également une couche de protection 4 positionnée sur au moins une partie de la surface extérieure 31 de la couche de revêtement 3, c’est à dire opposée à la surface de la couche de revêtement disposée en vis-à-vis de la couche support 2, cette couche de protection 4 étant susceptible d’être de type vernis, laque ou film transparent. Une telle couche de protection 4 permet d’optimiser le maintien du rendu au cours du temps de la surface extérieure 31 de la couche de revêtement 3 en la protégeant notamment contre des risques de dommage liés à son usage. Cette couche de protection 4 est également susceptible de compléter l’aspect visuel de la surface extérieure 31 en fonction de son aspect propre, de sorte que les propriétés d’aspect ou de couleur spécifiques à cette couche de protection 4 sont en mesure d’être combinés avec les propriétés intrinsèques de la surface extérieure 31 de façon à opérer un modification visuelle de l’aspect de la couche de revêtement 3. Selon un exemple, cette couche de protection 4 est susceptible de conférer une teinte particulière ou encore un aspect brillant à au moins une partie de cette surface extérieure 31 de la couche de revêtement 3 permettant d’apporter un motif supplémentaire de décoration ou de texture.
La pièce 1 de panneau de garniture, selon l’une ou l’autre des différentes variantes de l’invention, permet donc avantageusement l’intégration d’au moins un matériau issu d’une filière de recyclage dans au moins une de ces couches structurelle 2, 3 de façon à opérer une diminution de l’empreinte carbone qui résulte de sa production. Conjointement à cet intérêt environnemental, la pièce 1 de panneau de garniture selon l’invention présente des propriétés physico-chimiques, notamment structurelles et mécaniques, en mesure de répondre aux exigences de normes de sécurités indispensables à une application et une utilisation dans un habitacle de véhicule, tout en répondant sans léser les attentes esthétiques des utilisateurs.
L’invention porte également sur un procédé de fabrication d’une pièce 1 de panneau de garniture pour habitacle de véhicule selon l’invention, ce procédé comprend au moins : une phase de préparation de la couche de revêtement 3, cette préparation comprenant au moins : une étape de collecte et de sélection de textiles destinés à être recyclés, une étape de regroupement de ces textiles en fonction d’au moins une de leurs nuances ou de leurs couleurs, une étape d’effilochage des fibres de chacun des groupes de textiles sélectionnés, une étape de mélange des fibres de textiles avec des fibres thermoplastiques, tel que du polypropylène, une étape de liage du mélange de fibres cardées de façon à obtenir un matériau de type textile non-tissé, une étape de découpe du matériau aux dimensions désirées de façon à réaliser au moins une partie de la couche de revêtement 3 de la pièce 1 de panneau de garniture; une phase d’assemblage et de fixation de la couche support 2 avec la couche de revêtement 3.
Selon un mode de réalisation particulier de la phase de préparation de la couche de revêtement 3, l’étape de sélection des textiles destinés à être recyclés est susceptible d’être appliquée au niveau de textiles se rapportant à des tissus défectueux, ou en fin de vie tels que des vêtements, draps, tentures, etc… ou encore de déchets provenant de l’industrie textile. Selon un exemple préféré de mise en œuvre, la sélection se fera en fonction de la nature, de l’origine et du type de textiles. Ainsi, la sélection est susceptible d’être opérée en fonction de la nature du textile, en séparant par exemple les jeans, des velours, mais également en fonction de l’origine du textile en séparant par exemple les textiles synthétiques tels que les élasthannes, les viscoses, des textiles 100% naturel tels que les cotons, les laines ou les soies, ou encore en fonction du type de textile en séparant les vêtements, les déchets ou rebus de l’industrie textile. La phase de préparation de la couche de revêtement 3 selon le procédé de l’invention repose ainsi sur une sélection puis une intégration de textiles destinés au recyclage de façon à obtenir, outre une diminution des coûts de production, une réduction des ressources utilisées et donc de l’empreinte carbone.
L’étape de sélection de textiles permet de sélectionner, au moins grossièrement, les textiles qui serviront de base pour la préparation de la couche de revêtement afin d’élaborer ses propriétés physico-chimiques, son aspect et son esthétique finals pour que la pièce 1 de panneau de garniture réponde aux exigences d’usage en assurant la sécurité des utilisateurs.
L’étape de regroupement des textiles par nuance ou couleurs permet avantageusement l’élaboration tinctoriale de la couche de revêtement 3 définissant la couleur finale visible par les usagers.
L’étape d’effilochage permet d’opérer une modification structurelle des groupes de textiles sélectionnés sous la forme d’un ensemble de fibres mélangées. Selon un mode de réalisation préféré, les fibres issues de l’étape d’effilochage présentent une longueur moyenne comprise entre 10 et 30 millimètres, de préférence entre 15 et 20 millimètres, de façon à pouvoir être facilement utilisées dans le cadre d’une opération d’aiguilletage. Selon un mode de réalisation préféré, les fibres thermoplastiques d’un tel mélange consistent essentiellement en du polypropylène ou du polyester. Selon un exemple de réalisation d’un tel mélange, le mélange de fibres comprend entre 50% et 80% de fibres textiles et entre 20% et 50% de fibres thermoplastiques. De préférence, là encore, un tel mélange comprend, d’une part, de l’ordre de 70% de fibre textiles, notamment issues d’une filière de recyclage et, d’autre part, de l’ordre de 30% de fibres thermoplastiques, notamment de type polypropylène.
Selon un autre exemple de réalisation du procédé de l’invention, l’étape de mélange est appliquée à différents types de fibres de textiles impliquant des fibres thermoplastiques, mais également avec d’autres catégories de fibres, tels que des fibres de renfort, de type fibre de verre, fibre de carbone, fibre de chanvre, fibre de lin, fibre de kénaf ou fibre de sisal. La présence de telles fibres de renfort permet de rigidifier et de garantir une cohésion structurelle de la pièce 1 de panneau de garniture obtenue par le procédé de l’invention.
Selon un autre exemple de réalisation du procédé de l’invention, celui-ci comprend, préalablement à l’étape de liage, une étape de cardage du mélange de fibres avec pour objectif de démêler, peigner et orienter les différentes fibres du mélange de façon, par la suite, à favoriser leur liage pour obtenir un matériau de type textile non-tissé.
Concernant plus particulièrement l’étape de liage, celle-ci est susceptible d’être réalisée par friction, cohésion ou adhésion des fibres du mélange. Selon un mode de réalisation préféré, l’étape de liage fait intervenir la technologie AIRLAID dit de « flux d’air » qui consiste en un procédé aérodynamique véhiculant et dispersant les fibres du mélange dans un flux d’air de façon à les lier entre elles par aiguilletage, jet d’eau, liage chimique ou par fusion notamment thermique, afin de former le matériau de type textile non tissé. L’étape de liage permet ainsi l’obtention d’un matériau textile non tissé de masse surfacique comprise entre 200 et 400 g/m 2 . Un matériau textile avec une masse surface de cet ordre de grandeur correspond à un compromis intéressant pour obtenir une couverture optimale de la couche de revêtement 3.
Concernant plus particulièrement l’étape de découpe, celle-ci a pour objectif d’ajuster la couche de revêtement 3 produite aux dimensions requises pour la production d’une pièce 1 de panneau de garniture selon l’invention.
Concernant plus particulièrement la phase d’assemblage et de fixation de la couche support 2 avec la couche de revêtement 3, celle-ci a pour objectif de réunir ces deux couches 2, 3 et de les maintenir associées entre elles dans le cadre de la production d’une pièce 1 finale de panneau de garniture selon l’invention. Selon un exemple préféré de construction, la pièce 1 finale de panneau de garniture présente avantageusement une épaisseur totale comprise entre 1,4 et 3 millimètres.
Selon un exemple se rapportant à une première variante de réalisation de la phase d’assemblage de la couche de revêtement 3 sur la couche support 2, cette phase fait intervenir : une étape de positionnement de la couche de revêtement 3 dans un moule, une opération de thermocompression. Lors de l’étape de positionnement, la couche de revêtement 3 est positionnée contre la couche support 2. Lors de l’opération de thermocompression, la matière thermoplastique est fondue, notamment par chauffage à près de 200°C, puis l’ensemble malléable des deux couches 2, 3 superposées est formé par compression avant d’être refroidi à température ambiante. De façon alternative, la couche support 2 chauffé préalablement au positionnement de la couche de revêtement 3 et à l’étape de formage dans le cadre de l’opération de thermocompression.
Selon un exemple de mise en œuvre spécifique de cette première variante de réalisation, la surface du moule en contact avec la couche de revêtement 3 présente un relief avec un motif ou un grain de surface. Ce motif permet alors, au cours de l’opération de thermocompression, de réaliser au moins un relief et /ou arrangement non lisse visible sur la surface extérieure 31 de la couche de revêtement 3. A titre complémentaire, en vue de la mise en œuvre d’une opération de thermocompression, l’étape de mélange préalable est susceptible d’être appliquée à des fibres de textiles, des fibres thermoplastiques et des fibres de renforts de sorte que ces fibres de renforts augmentent les propriétés de résistance mécanique de la pièce 1 de panneau de garniture.
Selon un autre exemple complémentaire de mise en œuvre spécifique de cette première variante, l’opération de thermocompression dans le moule fait intervenir une compression de l’ordre de 10 bars sous une température de l’ordre de 200°C. Un tel exemple non-limitatif de mise en œuvre permet de réaliser sans difficulté un démoulage ultérieur de la pièce 1 de panneau de garniture.
Selon un exemple de réalisation du procédé de l’invention se rattachant à une variante spécifique de la première variante de réalisation de la phase d’assemblage de la couche de revêtement 3 sur la couche support 2, le procédé de l’invention comprend en outre une opération de surmoulage d’au moins un élément supplémentaire 5 par injection, cet élément supplémentaire 5 étant susceptible d’être un index, un moyen de fixation, un clip, ou encore une nervure. De façon préférentielle, les éléments supplémentaires 5 sont positionnés sur la face opposée à la couche support 2. De plus, de façon complémentaire, ces éléments supplémentaires 5 sont réalisés en résine thermoplastique injectée, tel que du polypropylène.
Le corps 101 comprend aussi une collerette 104 annulaire autour de l’axe principal A qui s’étend depuis la paroi tubulaire 102 radialement vers l’extérieur par rapport à l’axe principal A. La collerette 104 comprend une face d’appui axiale 104a en appui dans la direction longitudinale sur la face externe 14a du carter 14. La face d’appui axiale 104a permet un positionnement longitudinal de référence de l’outillage 100 par rapport au carter 14 et à l’arbre. Cela améliore la mesure de la position longitudinale de l’élément principal 22 sur l’arbre de transmission 17 et la mesure de l’inclinaison de la face avant 23 de l’élément principal 22 par rapport à l’axe longitudinal X.
Le corps 101 de l’outillage 100 est ici fixé au carter 14 externe par une pluralité de vis 106. Chacune des vis 106 pour fixer le corps 101 de l’outillage 100 au carter 14 est vissée dans l’un des trous de vissage prévus pour solidariser la partie fixe du dispositif d’étanchéité dynamique. Cela permet d’éviter de percer de nouveau trous dans le carter 14. A cet effet, la collerette 104 comprend une pluralité d’ouvertures de passage d’une vis 106, chaque ouverture étant alignée dans la direction longitudinale avec l’un des trous de vissage du carter 14 externe.
Les moyens de mesure comprennent ici un comparateur mécanique 110 qui comprend un palpeur 111. Le palpeur 111 est en appui dans la direction longitudinale sur la face avant 23 de l’élément principal 22. Le comparateur mécanique 110 comporte un canon 112 à l’intérieur duquel coulisse le palpeur 111. Le canon 112 et le palpeur 111 s’étendent selon un premier axe de mesure AM1. Le premier axe de mesure AM1 est parallèle à l’axe longitudinal X. Le comparateur mécanique 110 comporte en outre un afficheur 113. L’afficheur 113 peut être digital ou à aiguille L’afficheur 113 indique une mesure de la course du palpeur 111 selon le premier axe de mesure AM1, notamment par rapport au canon 112.
La paroi tubulaire 102 du corps 101 comprend un premier trou s’étendant selon le premier axe de mesure AM1. Le premier trou s’étend depuis la première extrémité de la paroi tubulaire 102 jusqu’à la seconde extrémité de la paroi tubulaire 102. Le premier trou est traversant de part-en-part de la paroi tubulaire 102 selon le premier axe de mesure AM1. Le canon 112 et le palpeur 111 du comparateur sont chacun reçus en partie dans le premier trou. Le comparateur mécanique 110 est solidaire du corps 101 par un ajustement serré entre le canon 112 et le premier trou. L’afficheur 113 est fixé à une extrémité du canon 112 qui est en saillie du premier trou au niveau de la seconde extrémité de la paroi tubulaire 102. L’extrémité du palpeur 111 étant en appui sur la face avant 23 de l’élément principal 22 est en saillie du premier trou au niveau de la première extrémité de la paroi tubulaire 102.
Le comparateur mécanique 110 permet une mesure relative d’une position longitudinale locale de la face avant 23 de l’élément principal 22 sur l’arbre de transmission 17 par l’intermédiaire de la course du palpeur 111. Ainsi, comme décrit ci-après en référence au procédé 200, une telle prise de mesure autour de l’axe permet de déterminer l’inclinaison de la face avant 23 de l’élément principal 22 par rapport à l’axe longitudinal X et notamment de vérifier si la face avant 23 de l’élément principal 22 est bien perpendiculaire par rapport à l’axe longitudinal X. Selon un mode particulier, la course du palpeur 111 peut être calibrée par rapport à la position longitudinal de référence du corps 101 de l’outillage 100 par rapport à l’arbre de transmission 17 de manière à fournir une mesure absolue de la position longitudinale de l’élément principal 22 sur l’arbre de transmission 17.
L’outillage 100 comporte par ailleurs un arbre d’entrainement 140 qui est couplé en rotation avec l’arbre de transmission 17 du boitier de relais d’accessoires 12 autour de l’axe longitudinal X. L’arbre d’entrainement 140 permet d’entrainer l’arbre de transmission 17 du boitier de relais d’accessoires 12 en rotation autour de l’axe longitudinal X, notamment pour le contrôle de l’inclinaison de la face avant 23 de l’élément principal 22 par rapport à l’axe longitudinal X tel que décrit ci-après en référence au procédé 200.
L’arbre d’entrainement 140 s’étend selon l’axe principal A. L’arbre d’entrainement 140 est reçu en partie à l’intérieur de la paroi tubulaire 102. L’arbre d’entrainement 140 traverse de part en part la paroi tubulaire 102. La paroi de fond 105 comprend une ouverture centrée sur l’axe principal A pour permettre le passage de l’arbre d’entrainement 140.