INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La représente, schématiquement et de manière non limitative, une implémentation dans un flasque du premier mode de réalisation du rotor (conformément aux figures 1 et 2). Les éléments identiques aux figures 1 et 2 ne sont pas redécrits. Sur cette figure, les paliers ne sont pas représentés. Le rotor est agencé, à ses extrémités, dans deux flasques 12 et 13. Le flasque 12 comprend une alimentation en liquide de refroidissement 14 qui est en connexion fluidique avec l’entrée 6 du premier canal 5. Le flasque 13 comprend une évacuation en liquide de refroidissement 15 qui est en connexion fluidique avec la sortie 7 du premier canal 5. Ainsi, le liquide de refroidissement circule successivement dans l’alimentation 14, dans l’entrée 6, dans le premier canal 5, dans la sortie 7, dans l’évacuation 15. De plus, chaque flasque 12 et 13 comprend deux éléments d’étanchéité. Sur la figure, des joints d’étanchéité sont représentés, mais ils peuvent être remplacés par des chicanes préférentiellement pour les étanchéités 16 et 17. Dans le flasque 12, un élément d’étanchéité 18 est agencé entre le flasque 12 et l’arbre de rotor 3, et un élément d’étanchéité 16 est agencé entre le flasque 12 et le premier manchon 4. Dans le flasque 13, un élément d’étanchéité 19 est agencé entre le flasque 13 et l’arbre de rotor 3, et un élément d’étanchéité 17 est agencé entre le flasque 13 et le premier manchon 4. Les flèches en noir illustrent la circulation du liquide de refroidissement dans le rotor.
La représente, schématiquement et de manière non limitative, une implémentation dans un flasque du deuxième mode de réalisation du rotor (conformément aux figures 3 et 4). Les éléments identiques aux figures 3 et 4 ne sont pas redécrits. Sur cette figure, les paliers ne sont pas représentés. Le rotor est agencé dans deux flasques, mais seul celui avec les alimentation et évacuation en liquide de refroidissement est représenté, l’autre flasque ne comprenant aucune spécificité liée au liquide de refroidissement. Le flasque 12 comprend une alimentation en liquide de refroidissement 14 qui est en connexion fluidique avec l’entrée 6 du premier canal 5. Le flasque 12 comprend en outre une évacuation en liquide de refroidissement 15 qui est en connexion fluidique avec la sortie 7 du deuxième canal 9. Ainsi, le liquide de refroidissement circule successivement dans l’alimentation 14, dans l’entrée 6, dans le premier canal 5, dans la connexion radiale 10, dans le deuxième canal 9, dans la sortie 7, dans l’évacuation 15. De plus, le flasque comprend trois éléments d’étanchéité. Sur la figure, des joints d’étanchéité sont représentés, mais ils peuvent être remplacés par des chicanes préférentiellement pour les étanchéités 20 et 21. Dans le flasque 12, un élément d’étanchéité 18 est agencé entre le flasque 12 et l’arbre de rotor 3, un élément d’étanchéité 20 est agencé entre le flasque 12 et le deuxième manchon 8, et un élément d’étanchéité 21 est agencé entre le flasque 12 et le premier manchon 4. Les flèches en noir illustrent la circulation du liquide de refroidissement dans le rotor.
La illustre, schématiquement et de manière non limitative, un rotor selon un quatrième mode de réalisation de l’invention. La est une vue en coupe transversale. Le rotor 1 comprend un corps de rotor et un empilement de tôles (non représenté), fretté sur le corps de rotor. Le corps de rotor comprend un arbre de rotor 3, un premier manchon 4 et un deuxième manchon 8. Le deuxième manchon 8 est fretté sur l’arbre de rotor 3, et le premier manchon 4 est fretté sur le deuxième manchon 8. Pour le mode de réalisation illustré, huit premiers canaux 5 sont formés par des rainures sur la surface interne du deuxième manchon 8 à la périphérie de l’arbre du rotor 3 (toutefois le nombre de premiers canaux peut être différent). Les premiers canaux 5 sont délimités par les rainures réalisées dans le deuxième manchon 8 et par l’arbre du rotor 3. Pour le mode de réalisation illustré, les rainures délimitant les premiers canaux 5 ont sensiblement une section circulaire (toutefois, elles peuvent avoir d’autres formes). Pour le mode de réalisation illustré, huit deuxièmes canaux 9 sont formés par des rainures à la périphérie externe du deuxième manchon 8 (toutefois, le nombre de deuxièmes canaux peut être différent). Pour le mode de réalisation illustré, les rainures délimitant les deuxièmes canaux 9 ont sensiblement une section rectangulaire (toutefois, elles peuvent avoir d’autres formes). Une connexion radiale (non représentée) relie les premiers canaux 5 aux deuxièmes canaux 9, la connexion est située à une extrémité du deuxième manchon 8. Pour ce mode de réalisation, la circulation du liquide de refroidissement peut être identique à la circulation du liquide de refroidissement du deuxième mode de réalisation des figures 3 et 4.
La illustre, schématiquement et de manière non limitative, un rotor selon un cinquième mode de réalisation de l’invention. La est une vue en coupe transversale. Le rotor 1 comprend un corps de rotor et un empilement de tôles (non représenté), fretté sur le corps de rotor. Le corps de rotor comprend un arbre de rotor 3, un premier manchon 4 et un deuxième manchon 8. Le deuxième manchon 8 est fretté sur l’arbre de rotor 3, et le premier manchon 4 est fretté sur le deuxième manchon 8. Pour le mode de réalisation illustré, huit premiers canaux 5 sont formés par des rainures sur la surface externe à la périphérie de l’arbre du rotor 3 (toutefois le nombre de premiers canaux peut être différent). Les premiers canaux 5 sont délimités par les rainures réalisées dans l’arbre du rotor 3 et par le deuxième manchon 8. Pour le mode de réalisation illustré, les rainures délimitant les premiers canaux 5 ont sensiblement une section circulaire (toutefois, elles peuvent avoir d’autres formes). Pour le mode de réalisation illustré, huit deuxièmes canaux 9 sont formés par des rainures à la périphérie interne du premier manchon 4 (toutefois, le nombre de deuxièmes canaux peut être différent). Pour le mode de réalisation illustré, les rainures délimitant les deuxièmes canaux 9 ont sensiblement une section rectangulaire (toutefois, elles peuvent avoir d’autres formes). Une connexion radiale (non représentée) relie les premiers canaux 5 aux deuxièmes canaux 9, la connexion est située à une extrémité du deuxième manchon 8. Pour ce mode de réalisation, la circulation du liquide de refroidissement peut être identique à la circulation du liquide de refroidissement du deuxième mode de réalisation des figures 3 et 4.
La illustre, schématiquement et de manière non limitative, un rotor selon un sixième mode de réalisation de l’invention. La est une vue en coupe transversale. Le rotor 1 comprend un corps de rotor et un empilement de tôles (non représenté), fretté sur le corps de rotor. Le corps de rotor comprend un arbre de rotor 3, un premier manchon 4 et un deuxième manchon 8. Le deuxième manchon 8 est fretté sur l’arbre de rotor 3, et le premier manchon 4 est fretté sur le deuxième manchon 8. Pour le mode de réalisation illustré, huit premiers canaux 5 sont formés par des rainures sur la surface interne du deuxième manchon 8 à la périphérie de l’arbre du rotor 3 (toutefois le nombre de premiers canaux peut être différent). Les premiers canaux 5 sont délimités par les rainures réalisées dans le deuxième manchon 8 et par l’arbre du rotor 3. Pour le mode de réalisation illustré, les rainures délimitant les premiers canaux 5 ont sensiblement une section circulaire (toutefois, elles peuvent avoir d’autres formes). Pour le mode de réalisation illustré, huit deuxièmes canaux 9 sont formés par des rainures à la périphérie interne du premier manchon 4 (toutefois, le nombre de deuxièmes canaux peut être différent). Pour le mode de réalisation illustré, les rainures délimitant les deuxièmes canaux 9 ont sensiblement une section rectangulaire (toutefois, elles peuvent avoir d’autres formes). Une connexion radiale (non représentée) relie les premiers canaux 5 aux deuxièmes canaux 9, la connexion est située à une extrémité du deuxième manchon 8. Pour ce mode de réalisation, la circulation du liquide de refroidissement peut être identique à la circulation du liquide de refroidissement du deuxième mode de réalisation des figures 3 et 4.
Comme il va de soi, l’invention ne se limite pas aux seules formes de réalisation du rotor, décrits ci-dessus à titre d’exemple, elle embrasse au contraire toutes les variantes de réalisation.
minimisation du couple moteur d’une machine synchrone à rotor bobiné lors du pré-conditionnement thermique de la batterie La présente invention concerne de manière générale les machines électriques, notamment les machines électriques alimentées par une batterie.
Elle concerne plus particulièrement le conditionnement, ou préchauffage, de la batterie associée à une machine électrique.
L’invention trouve une application particulièrement avantageuse dans le domaine de l’automobile.
Lors du soufflage de la préforme 3, le sommet 24 est étiré au moins dans une direction perpendiculaire à l’axe central 5, puisque tant le diamètre que la longueur de la préforme 3 sont significativement plus faibles que pour le récipient 2. La base 8 du récipient 2 a alors une zone centrale amorphe, peu étirée, qui est suivie radialement par une zone périphérique orientée, qui a, elle, subi un étirage beaucoup plus important. De façon avantageuse, le cercle qui délimite à l’intérieur la première portion 11 et à l’extérieur la deuxième portion 13 se trouve au niveau de la transition entre la zone centrale amorphe et la zone périphérique orientée de la base 8 du récipient 2 ensuite obtenu. On refroidit donc l’empreinte 7 d’abord au niveau de la fin de la zone centrale amorphe et du début de la zone périphérique orientée, plutôt qu’au niveau de l’axe central 5 ou la périphérie 9.
Ainsi, avantageusement, la première portion 11 peut s’étendre à l’intérieur d’un cercle dont le rayon vaut entre un tiers et la moitié de la distance, par rapport à l’axe central 5, du point le plus bas de l’empreinte 7, qui contribue donc à former l’assise du récipient 2 au niveau de sa base 8. L’arc de la première portion 11 se trouve donc possiblement, par rapport à l’axe central 5, à une distance qui vaut entre un tiers et la moitié de la distance, par rapport à l’axe central 5, des points les plus profonds de l’empreinte 7, ces points formant par la suite l’assise du récipient 2.
Les figures 11 et 12 montrent des profils de type spirale. La montre ainsi un fond 6 dont la première portion 11 de la canalisation 10 a une forme de spirale. Ladite première portion 11 commence donc au niveau de la première zone d’entrée 12 qui est éloignée de l’axe central 5, comme il a déjà été expliqué, puis, se rapproche progressivement de l’axe central 5. Ici, l’arc de la première portion 11 se rapproche donc aussi progressivement de l’axe central 5. Autrement dit, de façon générale, l’arc de la première portion 11 peut lui aussi faire s’approcher le fluide de l’axe central 5 tout en tournant autour dudit axe central 5. Comme le montre cette figure, l’extrémité aval de la première portion 11, donc l’embouchure d’entrée 16, est là aussi au niveau de l’axe central 5. De façon générale, la première portion 11, depuis son extrémité amont, donc la zone d’entrée 12, tourne autour et à distance de l’axe central 5 sur au moins un demi-tour voire trois quart de tour voire plus d’un tour dans le cas d’une spirale, avant d’arriver au niveau dudit axe central 5 à son extrémité aval, donc au niveau de l’embouchure d’entrée 16.
La montre un répartiteur 14 dont le passage 15 a une forme de spirale, parcourue par le liquide dans une direction divergente. Par analogie, le fluide circule de façon convergente dans la première portion 11 en forme de spirale de la .
La montre l’aménagement, avec une configuration de spirale, de l’embouchure de sortie 17 à la périphérie du répartiteur 14, de l’embouchure d’entrée 16 au niveau de l’axe central 5, et de l’orifice axial 18 décalé par rapport à l’axe central. La configuration en spirale du passage 15 permet au fluide ou liquide de refroidissement de circuler de façon continue depuis l’embouchure d’entrée 16 jusqu’à l’embouchure de sortie 17, tout en évitant les perturbations d’écoulement qui seraient autrement provoquées par des angles droits.
De façon préférée, les sens d’écoulement du fluide sont inverses entre, d’une part, l’écoulement essentiellement convergent qui a lieu dans la première portion 11, et, d’autre part, l’écoulement essentiellement divergent qui a lieu dans le passage 15, et ce que les profils soient courbes et continus comme avec des spirales ou avec plutôt discontinus comme avec des angles droits. Plus précisément, la première portion 11 peut amener le fluide à se rapprocher de l’axe central 5 en circulant autour de lui dans le sens des aiguilles d’une montre, alors que le passage 15 peut amener le fluide à s’éloigner de l’axe central 5 en circulant autour de lui dans le sens des aiguilles d’une montre. Il est préférable que les sens soient inversés entre, d’une part, le cheminement proche de l’empreinte 7, dans la première portion 11, et, d’autre part, le cheminement à un étage plus éloigné de l’empreinte 7, là où se trouve le passage 15, car cela permet une meilleure répartition de l’effort de refroidissement.
Bien que l’invention ait été décrite en référence à des modes de réalisation préférés, il est envisageable de combiner ensemble tout ou partie de leurs caractéristiques ici identifiées.
Dispositif de pressoir à capacité variable La présente invention a pour objet un dispositif de pressoir à capacité variable, utilisable de préférence, mais non exclusivement, pour le pressurage du raisin destiné à l’élaboration du vin de champagne.
Le pressurage du raisin destiné à l’élaboration du vin de champagne doit répondre à un cahier des charges très rigoureux.
La pression doit être réalisée en sorte d’obtenir une extraction lente et progressive, on observe donc une progression lente du plateau de pressage, on réalise plusieurs presses, et pour chacune on marque des paliers successifs de maintien en pression.
De plus, on est tenu à une quantité de moût par rapport à la quantité de raisin pour chaque presse, on utilise à cet effet un débitmètre placé en aval du pressoir.
Ainsi, d’un marc de raisins de 4 000 kg, de manière simplifiée, on tire un jus préalable, issu d’autopressurage, qu’on élimine, puis un premier jus appelé cuvée représentant 20,5 hl obtenu par une première presse discontinue, puis de deux autres presses après émiettements ou retrousses, c’est-à-dire après avoir amené vers le centre du gâteau de marc sa partie périphérique qui a été moins exploitée lors du pressurage. Enfin, après une troisième retrousse, on presse pour obtenir 5 hl de jus appelé taille.
Les pressoirs sont dimensionnés en sorte de faciliter ces opérations, ils sont ainsi généralement conçus pour des multiples de 4000 kg, c’est-à-dire 4000, 8000 et 12000 kg. On notera qu’il existe également de plus petits pressoirs de 2000 kg, peu fréquents.
Cependant, il existe des vignes, souvent de petites surfaces, présentant des particularités d’âge, de sol et/ou d’exposition, qui sont susceptibles de permettre l’élaboration d’une cuvée parcellaire, plutôt que de servir dans un assemblage. Du fait de la faible quantité de raisins, inférieure aux quantités normalisées des pressoirs, ou n’atteignant pas le « compte rond » requis, il est difficile, voire impossible, d’en réaliser le pressurage et cela oblige à une utilisation en assemblage.
On pourrait imaginer que la solution serait de charger un pressoir en dessous de sa charge nominale et de calculer, en fonction du poids de marc, la quantité de moût à extraire pour chaque presse, mais cela ne résoudrait pas le problème de la conduite du plateau mobile, de la réalisation des retrousses, c’est-à-dire l’obtention d’un émiettement optimal et d’une répartition homogène du marc.
En effet, sous-charger un pressoir sans en modifier la taille se ferait au détriment de la qualité du jus obtenu du fait d’une trituration plus importante de la matière première.
Une étape d’enveloppement 350 peut comprendre le recouvrement, le revêtement, l’enrobage de l’ossature 11, de préférence de l‘ossature 11 et du moyen de contrepoids 30. Une telle étape peut être réalisée par coulage, moulage, modelage Une telle étape permet de former une planche 10 de plongée sous-marine.
Dans un mode de réalisation particulier du procédé de fabrication 300, l’étape de positionnement du contrepoids 30 peut intervenir une fois l’étape d’enveloppement 350 réalisée afin de déterminer la valeur de flottabilité et donc la valeur de contrepoids 30 sera évaluée pour atteindre une flottabilité très légèrement positive. Ainsi, l’ordre des étapes n’est pas limitatif.
Par ailleurs, selon un mode particulier de l’invention l’étape d’enveloppement 350 peut comprendre une étape de renforcement d’une partie de l’enveloppe E de sorte à former un ou plusieurs supports 50.
Le procédé de fabrication 300 d’une planche 10 de plongée sous-marine peut comprendre une ou plusieurs étapes d’agencement 360 de différents moyens et éléments de la planche 10 de plongée sous-marine tels que ceux décrits précédemment. Par exemple une étape de montage d’un support, une étape de montage d’un moyen de protection. Par montage il peut s’agir de fixation amovible ou inamovible.
L’étape de montage d’un support est de préférence une fixation amovible.
L’étape de montage d’un moyen de protection est de préférence réalisée de manière à ce que le moyen de protection soit inamovible. En outre, l’étape de montage d’un moyen de protection peut être mise en œuvre avant ou après l’étape d’enveloppement. Avantageusement, l’étape de montage d’un moyen de protection comprend la fixation inclinée par rapport à l’axe longitudinal L de la planche 10 de plongée sous-marine selon un angle inférieur ou égal à 90 °, de préférence inférieur ou égal à 65 ° de manière plus préférée inférieur ou égal à 55 ° et de manière encore plus préférée inférieur ou égal à 50 ° et/ou selon un angle supérieur ou égal à 10 ° de manière préférée supérieur ou égal à 15 ° de manière plus préférée selon un angle supérieur ou égal à 20 ° et de manière encore plus préférée supérieur ou égal à 25 °.
Un procédé de fabrication d’une planche 10 de plongée sous-marine peut comprendre une ou plusieurs étapes de traitements 370 . Une étape de traitement 370 peut par exemple correspondre à une étape esthétique (c.-à-d. peinture), de traitement anti UV, anti-corrosion, anti-reflet, un cirage (Waxer/Dewaxer en terminologie anglosaxonne) râpage, rabotage, ponçage, stratification, étanchéité, et/ou un traitement céramique.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un kit de plongée sous-marine . Un kit de plongée sous-marine comprend au moins une planche 10 de plongée sous-marine selon l’invention et au moins une bouteille de plongée sous-marine. Un kit de plongée sous-marine peut également comprendre d’autres équipements de plongée sous-marine tels que masque, palme, ceinture, combinaison, planche 10 de plongée sous-marine.
AEROSTAT DIRIGEABLE A ENVELOPPE HYBRIDE La présente invention concerne un aérostat dirigeable. Elle concerne plus particulièrement un aérostat dirigeable comprenant une enveloppe délimitant un espace intérieur à volume variable susceptible d’être rempli par un gaz porteur, une nacelle portant au moins un propulseur et au moins un réservoir de carburant.
Le dihydrogène a un avantage bien connu, à savoir que sa combustion ne produit pas de gaz carbonique. Par ailleurs son énergie massique de 33kWh/kg est pratiquement le triple de celle des hydrocarbures. Cette caractéristique a immédiatement fait penser qu’il pouvait être le carburant futur de l’aviation et, dès les années 1930 plusieurs innovations apparaissent dans ce domaine. D’ailleurs le dihydrogène est utilisé dans les ballons libres, les dirigeables et les fusées. Mais il a deux inconvénients importants :
Il est très réactif et, en particulier, avec l’air, il forme facilement un mélange inflammable, voire explosif.
Il est gazeux à température et à pression ambiante et ne peut donc être transporté que sous forme comprimée, liquide ou solide. Il faut alors pouvoir supporter les importantes contraintes liées au fait que 1kg de dihydrogène représente 11 Nm3 à la température de 15°C et il ne se liquéfie qu’à -252.87°C sous 1.013 bar.
Les technologies actuelles permettent de le comprimer jusqu’à 700 bars, mais le réservoir requis est alors particulièrement massif et peu compatible avec l’industrie aéronautique.
On sait que le kérosène, qui n’a besoin que d’un simple réservoir en tôle ou en plastique, contient environ 12000Wh/kg. D’autre part, concernant le dihydrogène, en utilisant les meilleures bouteilles de dihydrogène gazeux disponibles actuellement, on arrive à atteindre 2000Wh/kg, soit 1/6ème de la puissance massique du kérosène. Sachant qu’un avion classique a environ 40% de structure, 40% de charge utile et 20% de kérosène. On voit qu’en multipliant la masse de carburant par 6, la masse totale de l’aéronef double, donc l’avion ne peut pas décoller. Si on souhaite obtenir des performances raisonnables, il faut donc utiliser du dihydrogène liquide. On rencontre alors une autre difficulté, liée à l’évaporation du dihydrogène à température et atmosphère ambiante.
On a représenté sur les figures 10 et 13, des organes d’application conformes à des exemples de mise en œuvre de l’invention, dont l’âme 9 est torsadée.
En comparaison avec la , on voit que le torsadage confère à l’organe d’application un foisonnement hélicoïdal des organes d’application 30 le long de l’axe longitudinal de l’âme 9.
Pour réaliser les applicateurs décrits aux figures 10 et 13, avant l’application de la torsion autour des axes précités, on torsade l’âme 9.
L’invention n’est pas limitée à un organe d’application 8 comportant une pluralité d’éléments individuels. On a illustré à la un exemple d’organe d’application moulé.
Alternativement ou en complément, le critère de renouvellement d’image de référence peut être considéré comme vérifié lorsqu’une proportion de vignettes de référence pouvant être poursuivies dans l’image de poursuite suivante est inférieure à un seuil prédéterminé. En effet, du fait que les vignettes de référence ne présentent pas nécessairement de bonnes propriétés pour la poursuite, mais également du simple fait du mouvement du senseur de vision 11 par rapport à la scène, le nombre de vignettes de référence pouvant être poursuivies va tendre à diminuer au fil des images de poursuite. Il peut donc s’avérer intéressant de renouveler l’image de référence lorsque la proportion de vignettes de référence pouvant être poursuivies risque de devenir trop faible.
On décrit à présent un exemple non limitatif de détermination de la proportion de vignettes de référence pouvant être poursuivies dans l’image de poursuite suivante.
Tout d’abord, il est à noter que la transformation de recalage globale estimée pour l’image de poursuite en cours peut être utilisée pour déterminer une proportion de vignettes de référence qui correspondent à des éléments de la scène qui ne sont plus visibles dans l’image de poursuite en cours , et donc pour déterminer une proportion de vignettes de référence qui correspondent à des éléments de la scène qui sont toujours visibles dans l’image de poursuite en cours . La proportion de vignettes de référence correspondant à des éléments de la scène qui sont toujours visibles dans l’image de poursuite en cours est représentative du nombre maximal de vignettes de référence pouvant être retrouvées dans l’image de poursuite en cours . Le nombre de vignettes de référence qui ont pu être effectivement retrouvées dans l’image de poursuite en cours peut alors être comparé à ce nombre maximal pour déterminer un taux de succès (typiquement égal au rapport entre le nombre de vignettes de référence retrouvées et le nombre maximal de vignettes de référence pouvant être retrouvées).