INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, lesdits moyens de réglage comprennent deux masses de réglage, une masse par demi-coquille, et des vis de réglage longitudinal desdites masses de réglage. Ladite vis sert au réglage longitudinal de la masse de réglage qui la comporte, de manière à ajuster plus finement la position d’équilibre du dispositif, c’est-à-dire son centre de gravité, lorsque ledit dispositif enserre au moins une bielle. Les vis se fixent dans des portions aménagées en partie avant dudit dispositif, en particulier situées dans le prolongement longitudinal desdites demi-coquilles. De préférence ces portions comportent des formes réceptrices respectives desdites masses de réglage. En particulier lesdites masses de réglage sont sensiblement cylindriques. En particulier lesdites masses de réglage sont configurées pour avoir un dispositif avec bielle d’un poids adapté à la masse d’équilibrage prédéterminée. En particulier lesdites masses de réglage ont été choisies parmi une pluralité de masses de réglage associables aux demi-coquilles, pour avoir un dispositif avec bielle d’un poids adapté à la masse d’équilibrage prédéterminée. Ledit dispositif selon l’invention a donc un poids total ajustable à un poids correspondant à une masse d’équilibrage prédéterminée.
La solution mixte est un mélange d’une solution d’alcali soluble et de l’ammoniaque ; où, l’alcali soluble est choisi dans le groupe constitué par l’hydroxyde de sodium, l’hydroxyde de potassium et une combinaison de ceux-ci.
l’ammoniaque susmentionnée est principalement utilisée comme agent complexant- précipitant. La solution d’alcali soluble a une concentration de 3 à 5 mol/L (telle que 3 mol/L, 3,5 mol/L, 4 mol/L, 4,5 mol/L ou 5 mol/L). Un solvant de la solution d’alcali soluble est l’eau. La solution d’alcali soluble peut être utilisée pour ajuster le pH. Un rapport volumique de l’ammoniaque sur l’alcali soluble est de 1:4-8 (tel que 1:4, 1:5, 1:6, 1:7 ou 1:8).
Sur cette base, les conditions de la réaction de coprécipitation comprennent en outre : une valeur de pH de 10 à 11 (telle que 10, 10,2, 10,5, 10,8 ou 11), une température de 55 à 65°C (telle que 55°C, 58°C, 60°C, 62°C ou 65°C) et une concentration d’ammoniac dans le réacteur de 5 à 10 g/L (telle que 5 g/L, 6 g/L, 7 g/L, 8 g/L, 9 g/L ou 10 g/L).
En outre, après l’ajout de chaque solution de matériau, le mélange est laissé au repos pour le vieillissement pendant 1 à 2 heures.
Par la suite, le matériau après avoir été laissé au repos pour le vieillissement est soumis à une séparation solide-liquide (telle qu’une filtration), et le matériau solide est lavé (par exemple, à l’eau) et séché pour obtenir de l’hydroxyde de cobalt dopé au tungstène et au molybdène.
À titre de référence, le séchage susmentionné peut être effectué par chauffage, en particulier, il peut être effectué à 100-120°C (telle que 100°C, 105°C, 110°C, 115°C ou 120°C) pendant 4 à 6 h (tel que 4 h, 4,5 h, 5 h, 5,5 h ou 6 h).
En outre, l’hydroxyde de cobalt séché dopé au tungstène et au molybdène est calciné.
À titre de référence, le procédé de calcination peut être effectué à 500-750°C (telle que 500°C, 550°C, 600°C, 650°C, 700°C ou 750°C) pendant 2 à 6 h (tel que 2 h, 2,5 h, 3 h, 3,5 h, 4 h, 4,5 h, 5 h, 5,5 h ou 6 h). De même, le processus de calcination est également effectué dans une atmosphère contenant de l’oxygène.
Il convient de noter que les performances du matériau d’électrode positive d’oxyde de cobalt et de lithium dépendent en grande partie des performances du précurseur. Dans la présente demande, l’hydroxyde de cobalt dopé au tungstène et au molybdène est préparé en ajoutant une solution de sel de cobalt, une solution de sel de tungstène et une solution de sel de molybdène en parallèle pour une réaction de coprécipitation à une vitesse d’ajout régulée des matières premières. De plus, le tungstène et le molybdène subissent un dopage à gradient dans l’hydroxyde de cobalt, où le dopage en tungstène a une concentration diminuant progressivement de l’intérieur vers l’extérieur de l’hydroxyde de cobalt, et le dopage en molybdène a une concentration augmentant progressivement de l’intérieur vers l’extérieur de l’hydroxyde de cobalt. Une fois la calcination terminée, le cobalt existe sous forme de tétroxyde de tricobalt, et le molybdène et le tungstène sont à l’intérieur du tétroxyde de tricobalt sous forme de trioxyde. Le molybdène hexavalent et le tungstène hexavalent peuvent remplacer les anions hydroxyde à l’intérieur de l’hydroxyde de cobalt, et le grand rayon atomique du tungstène et du molybdène peut stabiliser sa structure interne et élargir les canaux ioniques.
En outre, le processus de trempage du matériau calciné est effectué dans des conditions comprenant :
un rapport solide-liquide du matériau calciné sur la solution de sulfure de sodium étant de 1 g : 1-5 mL, tel que 1 g : 1 mL, 1 g : 2 mL, 1 g : 3 mL, 1 g : 4 mL, 1 g : 5 mL ou toute autre valeur dans la plage de 1 g : 1-5 mL;
une concentration de la solution de sulfure de sodium étant de 0,1 à 1 mol/L, telle que 0,1 mol/L, 0,2 mol/L, 0,5 mol/L, 0,8 mol/L, 1 mol/L, ou toute autre valeur dans la plage de 0,1 à 1 mol/L;
[0083 ] une température de trempage étant de 70 à 80°C (telle que 70°C, 72°C, 75°C, 78°C ou 80°C), une durée de trempage de 1 à 3 h (tel que 1 h, 1,5 h, 2 h, 2,5 h ou 3 h) ; et
À titre de référence, un agent d’ajustement du pH utilisé pour ajuster le pH du système mixte comprend de l’hydroxyde de sodium et/ou du bisulfate de sodium.
En outre, le matériau solide obtenu par trempage et séparation est séché à 80-120°C (telle que 80°C, 90°C, 100°C, 110°C ou 120°C) pendant 4 à 6 h (tel que 4 h, 4,5 h, 5 h, 5,5 h ou 6 h).
La valeur corrective Crk_dev est alors appliquée par la suite à toute mesure de la position faite par le capteur de position (étape 600).
Il peut être prévu en option dans le présent procédé une étape 700 prévoyant de faire apparaitre une alerte lorsque la valeur de Crk_dev sort d’un intervalle prédéfini.
Ce procédé est plus particulièrement adapté à des moteurs à quatre temps avec un nombre impair de cylindres ou bien des moteurs avec un nombre pair de cylindres mais pour lesquels les combustions ne sont pas équiréparties sur 720°CRK (comme par exemple un moteur bicylindre en V). Pour les autres cas, c’est-à-dire pour les moteurs pour lesquels à chaque fois qu’il y a une combustion dans un cylindre il y a une autre combustion dans un autre cylindre un tour (soit 360°CRK) plus tard, une stratégie un peu différente est proposée.
Une mesure de d0 et d1 comme plus haut est tout d’abord proposée. Il est ensuite proposé de refaire des mesures de d0 et d1 mais à haut régime, c’est-à-dire au-delà d’un régime prédéfini, de préférence à faible charge, par exemple en décélération.
On vient ici à chaque fois comparer d0 à d1. Toutefois, ici au lieu de faire la différence entre les deux mesures de temps, il est proposé de faire le ratio de d0 avec d1.
On appelle alors Ratio_IS le rapport d0/d1 lorsque le moteur est au ralenti, par exemple dans les conditions définies à l’étape 100 (faible régime, c’est-à-dire inférieur à un régime prédéterminé et faible charge).
On appelle Ratio_HighRPM le rapport d0/d1 des temps d0 et d1 mesurés à haut régime et de préférence à faible charge.
Bien entendu, les valeurs de Ratio_IS et Ratio_HighRPM sont de préférence filtrées et on utilise par la suite les valeurs filtrées de ces ratios.
Logiquement, si le point mort haut de combustion considéré coïncide bien avec le passage du front de dent correspondant, la différence entre d0 et d1 varie à cause de la différence de vitesse de rotation mais le rapport d0/d1 est insensible dans à la vitesse de rotation du moteur. Ainsi donc si : Ratio_IS = Ratio_HighRPM ou bien Ratio_IS/Ratio_HighRPM = 1 (ce qui est équivalent) il n’y a pas de compensation à apporter à la mesure de position du moteur.
Par contre, dans le cas contraire une compensation sera à prévoir. Si le rapport Ratio_IS/Ratio_HighRPM > 1> alors on prévoit d’apporter une compensation positive tandis que si : Ratio_IS/Ratio_HighRPM on prévoit d’apporter une compensation négative.
Ici aussi, en fonction du rapport Ratio_IS/Ratio_HighRPM et du type de moteur, une table préétablie permet de connaitre la compensation à apporter.
En résumé, il est possible de déterminer la position angulaire d’un moteur à combustion interne en mesurant de manière classique, c’est-à-dire avec une cible et un capteur associé, ladite position et en apportant une compensation à la valeur mesurée. De façon originale, cette compensation est déterminée avec les mesures faites par le capteur de position, sans utilisation d’autre capteur ou composant. Le capteur de position détecte le passage de fronts de dent sur la cible. De manière connue, le temps entre deux passages successifs d’un front de dent est mesuré pour permettre de déterminer la vitesse de rotation du moteur, cette vitesse étant une donnée importante pour permettre la régulation du moteur.
De manière habituelle, les moteurs sont conçus pour que la position point mort haut d’un cylindre corresponde le plus exactement possible avec un passage de front de dent face au capteur de position car cette position point mort haut est une position de référence, notamment pour une combustion. On s’intéresse ici au temps de passage de la (ou de deux ou trois) dent(s) précédent le passage d’un point mort haut de combustion prédéterminé à considérer et au temps de passage de la (ou de deux ou trois) dent(s). On considère un même nombre de dents avant et après le point mort haut de combustion considéré.
Les mesures de temps de passage sont faites dans des conditions prédéterminées, de préférence quand le moteur n’est pas en charge de telle sorte que sa rotation ne soit pas perturbée par des charges extérieures qui exercent un couple résistant sur le vilebrequin du moteur. Sans charge externe, les mesures ne sont pas influencées par des couples parasites qui ne peuvent pas être pris en compte car ils ne sont pas connus.
Le point mort haut de combustion est un point de mesure particulier car de fortes variations de couple se produisent lorsque le moteur est dans une telle position angulaire. C’est donc un point intéressant pour faire des mesures. En comparant le temps de passage d’une dent (ou n dents) nécessaire pour atteindre ce point mort haut de combustion avec le temps de passage d’une dent (respectivement n dents) après ce point mort haut, on arrive à déterminer si le point mort haut de combustion est bien centré par rapport aux mesures effectuées et donc si le point mort haut de combustion réel est ou non décalé par rapport au point mort haut théorique qui correspond à un point de mesure. En fonction de la différence de temps constatée, une correction est ou non nécessaire en première approximation.
Cette première différence de temps de passage permet de prendre en compte les défauts de positionnement du capteur par rapport à la cible mais ne permettent pas de voir un défaut lié à la cible. Pour prendre en compte de tels défauts, optionnellement et de préférence, une autre mesure est réalisée en utilisant les mêmes dents, dans des conditions de couple différentes et les résultats de la deuxième mesure sont soustraits (ou inversement) à ceux de la première mesure pour annuler les influences sur les mesures des défauts de géométrie.
Les motifs M i sont tous structurellement identiques les uns aux autres et diffèrent les uns des autres seulement par leur position le long de l’axe 4. Ainsi, par la suite, seul le motif M i est décrit en détail. Ce motif M i s’étend principalement dans un plan P i perpendiculaire à l’axe 4. Ce plan P i est donc parallèle aux directions X et Y. Sur la , seuls les plans P 1 , P 2 , P p-1 et P p dans lesquels s’étendent respectivement, les motifs M 1 , M 2 , M p-1 et M p sont représentés.
La représente plus en détail le motif M i . Sur la , seule la section transversale du cœur 10 est représentée.
Chaque motif M i réfléchit une partie du signal optique incident. Une autre partie du signal optique incident traverse le motif M i . Enfin, chaque motif M i diffuse une partie de l’énergie du signal optique incident qui n’est alors ni réfléchie ni transmise à travers ce motif M i . C’est cette énergie diffusée par chaque motif M i qui crée les pertes d’insertion causées par la présence du réseau 20 dans le cœur 10 de la fibre optique 2. Pour minimiser ces pertes d’insertion, ici, la surface S Mi de la section transversale du motif M i occupe moins de la moitié de la surface S 10 de la section transversale du cœur 10. La surface S Mi est égale à la surface de la projection orthogonale du motif M i sur le plan P i . La surface S 10 est égale à la surface de la section transversale du cœur 10. Typiquement, la surface S 10 est constante le long de toute la longueur de la fibre optique 2.
De préférence, la surface S Mi est inférieure à 0,1*S 10 ou à 0,05*S 10 ou à 0,01*S 10 . Ici, la surface S Mi est inférieure à 0,05*S 10 .
Pour obtenir une réflectivité suffisante du motif M i pour limiter le nombre p de motifs et donc pour limiter la longueur L 20 du réseau 20, la surface S Mi est supérieure à 0,016 µm², c’est-à-dire supérieure à deux fois la surface de la projection orthogonale d’une bulle sphérique de 100 nm de diamètre sur le plan P i . Dans ce mode de réalisation, la surface S Mi est supérieure ou égale à 0,032 µm².
A cette fin, le motif M i est constitué de plusieurs bulles B j . L’indice j est un identifiant qui permet d’identifier de façon unique la bulle B j parmi l’ensemble des autres bulles du même motif M i . L’indice j est ici un nombre entier compris entre 1 et q, où q est égal au nombre de bulles B j du motif M i . Le nombre q est supérieur ou égal à deux ou quatre. Ici, le nombre q est égal à six.
Dans ce mode de réalisation, toutes les bulles B j sont structurellement identiques les unes aux autres. Seules leurs positions dans le plan P i permet de les distinguer les unes des autres.
Chaque bulle B j crée une variation importante de l’indice de réfraction du cœur 10 dans la direction de propagation du signal optique. Pour cela, l’écart entre l’indice n r10 de réfraction du cœur 10 et l’indice n rB de réfraction de la bulle B j est supérieur à 0,3 ou à 0,4. Ici, l’intérieur de chaque bulle est vide ou pratiquement vide ce qui correspond à un écart entre les indices n r10 et n rB supérieur ou égal à 0,4.
De plus, pour que la variation d’indice de réfraction soit brusque, le diamètre D j de chaque bulle B j est inférieur à 200 nm et, de préférence, inférieur à 100 nm. Généralement, le diamètre D j est également supérieur à 10 nm ou 50 nm.
Chaque bulle B j est principalement sphérique. Ainsi, le diamètre D j de la bulle B j est égal au diamètre de la sphère de plus petit volume qui contient entièrement la bulle B j . Ici, ce diamètre D j est inférieur à 100 nm.
Le centre de chaque bulle B j est contenu dans le plan P i .
Dans ce mode de réalisation, les bulles B j sont disjointes, c’est-à-dire qu’elles ne se chevauchent pas et qu’elles ne sont pas fluidiquement raccordées les unes aux autres.
Le motif M i est centré sur l’axe 4. Pour cela, les bulles B j sont disposées les unes à côté des autres de manière à ce que le barycentre du motif M i soit situé à moins de 100 nm de l’axe 4 et le centre d’au moins une des bulles B j est situé à moins de 100 nm de l’axe 4.
Dans ce premier mode de réalisation, le barycentre du motif M i est situé sur l’axe 4. De plus, le motif M i est symétrique par rapport à l’axe 4.
Les centres des bulles B j sont situés les uns derrière les autres sur un axe A i qui coupe l’axe 4 et qui appartient au plan P i . Le motif M i comporte donc une ligne de bulles disjointes. Dans ce cas, l’agencement des bulles disjointes forme ce qui est appelé un « trait pointillé » dans ce texte. Ici, l’axe A i est parallèle à la direction Y. Dans ce mode de réalisation, les bulles B 3 et B 4 sont situées, respectivement, au-dessus et au-dessous de l’axe 4. Les centres des bulles B 3 et B 4 sont à moins de 100 nm de l’axe 4.
La distance entre deux bulles B j , B j+1 immédiatement consécutives le long de l’axe A i est constante. Autrement dit, quelle que soit la paire de bulle B j , B j+1 immédiatement consécutives le long de l’axe A i , la distance qui sépare les centres de ces deux bulles est la même.
représente, schématiquement selon une vue de face, la centrale hydroélectrique représentée en figures 1 et 2,
représente, schématiquement selon une vue arrière, la centrale hydroélectrique représentée en figures 1 à 3,
représente, schématiquement, selon une vue en coupe horizontale C-C repérée en , un deuxième mode de réalisation particulier d’une centrale hydroélectrique objet de l’invention,
représente, schématiquement selon une vue de face, la centrale hydroélectrique représentée en ,
représente, schématiquement selon une vue arrière, la centrale hydroélectrique représentée en figures 5 et 6, et
représente, sous forme d’un logigramme, des étapes de mise en œuvre de la centrale hydroélectrique objet de l’invention.
Dans toute la description, on appelle « haut » ou « supérieur », ce qui est en à gauche dans la à 4, 6 et 7 (ou en haut dans ces figures quand les flèches B sont verticales et descendantes), qui correspondent à la configuration de fonctionnement de la centrale hydroélectrique installée sur un cours d’eau. On appelle « bas » ou « inférieur », ce qui est à droite dans ces figures. La hauteur du dispositif est définie de bas en haut sur ces figures. On appelle « amont » ou « avant », ce qui est en haut dans les figures 1, 2 et 5, et « aval » ou « arrière » ce qui est en bas dans ces figures. Le flux du cours d’eau va de l’amont vers l’aval, comme indiqué par la flèche 15.
On appelle « latéral » ou « côté », ce qui est à droite ou à gauche dans les figures 1 et 5, c’est-à-dire éloigné du plan de symétrie de la coque 11. On appelle « droit » ce qui est à droite dans les figures 1 et 5 et « gauche » ce qui est à gauche dans ces figures. Ainsi, un observateur debout sur la centrale hydroélectrique et regardant vers l’amont voit les éléments droits à sa droite, ou à tribord, et les éléments gauches à sa gauche, ou à bâbord.
On observe, en figures 1 et 2, une centrale hydroélectrique 10 qui comporte, dans une coque étanche 11 : - des volets latéraux 12 et 13 et un volet inférieur 14 d’un avaloir 16, en amont, pour recevoir un flux d’eau d’un cours d’eau, - des canalisations internes amont 17 reliant cet avaloir 16 à au moins une turbine génératrice 18, et - des canalisations internes aval 19 reliant chaque turbine 18 à une sortie 20 en aval.
Dans les deux modes de réalisation représentés dans les figures, la centrale hydroélectrique 10 ou 50 comporte huit turbines génératrices 18, huit canalisations internes amont 17 et huit canalisations internes aval 19. Dans d’autres modes de réalisation (non représentés), le nombre de turbines, de canalisations internes amont et de canalisations internes aval est égal à un ou toute valeur supérieure à un.
Dans la centrale hydroélectrique 10, les volets d’avaloir 12, 13 et 14 sont mobiles en rotation pour faire varier une embouchure de l’avaloir 16. Préférentiellement, des actionneurs 21, par exemple à vérin ou à moteur électrique, provoquent la rotation de ces volets 12, 13 et 14 autour d’axes verticaux fixes par rapport à la coque 11.
Dans la centrale hydroélectrique 10, au moins une grille 22, apte à retenir les plus gros poissons et les plus gros déchets flottants ou immergés, est reliée aux volets 12 et 13 et s’étend en amont de l’avaloir 16. Dans le cas où les volets 12 et 13 sont mobiles, préférentiellement, deux grilles 22 sont articulées sur les extrémités libres de ces volets 12 et 13 et articulées entre elles, dans des mouvements de rotation d’axes parallèles aux axes de rotation des volets 12 et 13. Ainsi, lorsque les volets 12 et 13 sont rabattus pour être jointifs à leur extrémité amont libre, par exemple pour la navigation de la centrale hydroélectrique 10, les grilles 22 sont superposées devant ou derrière les extrémités jointives des volets. Préférentiellement, une grille secondaire (non représentée) plane est positionnée entre les actionneurs 21 pour retenir les éventuels gros poissons et devant les plus gros déchets flottants ou immergés qui seraient passés en dessous des grilles 22 et au-dessus du volet 14.
Préférentiellement, chaque canalisation interne amont 17 présente une embouchure amont 39 en forme d’entonnoir, dont la surface de la section diminue de l’amont vers l’aval de la centrale 10. Préférentiellement aussi, chaque sortie 20, ou embouchure, d’une canalisation interne aval 19 prend la forme d’un entonnoir inversé, dont la surface de la section augmente de l’amont vers l’aval de la centrale 10.
Comme on le comprend à la lecture de la description qui précède, l’avaloir 16 peut prendre la forme d’un entonnoir, comme illustré en figures 1 et 2, et provoquer une montée de l’eau et une augmentation de pression en amont des canalisations internes amont 17. La pression de l’eau en entrée de chaque turbine 18 est ainsi augmentée. Inversement, la sortie 20 de chaque canalisation interne aval 19 provoque une aspiration de leur contenu vers l’aval du cours d’eau et donc une augmentation de la pression différentielle entre l’entrée et la sortie de chaque turbine 18. Avec ces deux effets, la puissance électrique délivrée par chaque turbine 18 est supérieure à ce qu’elle serait si cette turbine était simplement plongée dans le cours d’eau.
Dans un mode de réalisation de l’invention, la portion externe comporte une autre borne de connexion, une première partie de la portion interne étant connectée aux bobinages et une deuxième partie de la portion interne étant connectée à l’autre borne de connexion par l’intermédiaire d’un moyen de connexion. Cette caractéristique permet de monter facilement la liaison électrique dans la machine électrique selon l’invention. Le moyen de connexion comporte par exemple autant de cylindres fendus que de connexions de phase de la machine électrique, cylindres dans lesquels on vient souder les barres conductrices de la portion interne de la liaison électrique. D’autres moyens de connexion sont bien entendu envisageables.
Dans un mode de réalisation de l’invention, la machine électrique à flux axial selon l’invention comporte un premier dispositif d’étanchéité disposé entre la paroi du carter et la liaison électrique contre un pourtour dudit orifice et un deuxième dispositif d’étanchéité disposé entre la paroi de la zone d’interconnexion et la liaison électrique contre un pourtour dudit trou. Le premier dispositif d’étanchéité est par exemple un dispositif d’étanchéité axial disposé sur un pourtour externe du trou ou de l’orifice, par exemple un joint annulaire plat, ou bien un dispositif d’étanchéité radial disposé sur un pourtour interne du trou ou de l’orifice, par exemple un joint annulaire torique.
Préférentiellement, au moins une partie de la liaison électrique qui passe entre le couvercle de la chemise de refroidissement et la paroi du carter ou la paroi de la zone d’interconnexion est entourée d’une protection opérant au moins une isolation électrique. Cette protection est nécessaire lorsque le fluide caloporteur circulant dans la chemise de refroidissement est conducteur.
Selon une caractéristique avantageuse de la machine électrique selon l’invention, la chemise de refroidissement est configurée pour canaliser un fluide caloporteur circulant de part et d’autre de la partie de la liaison électrique passant entre la paroi du carter et le couvercle, la protection de la liaison électrique présentant une section hydrodynamique. Par exemple la section a une forme arrondie, ou avec des arêtes chanfreinées formant une pointe au droit du sens de circulation du fluide de refroidissement. Cette caractéristique permet notamment de ne pas pénaliser le refroidissement des dents statoriques.
Dans un mode de réalisation de l’invention, la protection comporte une ouverture au moins au droit de l’autre borne de connexion, apte à permettre l’assemblage du moyen de connexion sur ladite autre borne de connexion, la machine électrique comportant un organe d’étanchéité disposé sur un pourtour de l’ouverture, l’organe d’étanchéité étant comprimé par le couvercle de la chemise de refroidissement.