INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le mandrin et le nez 46 de tournette s’étendent coaxialement à l’éjecteur 48 de telle manière que l’extrémité libre du nez 46 de tournette fasse saillie de l’éjecteur 48.
Selon une variante d’exécution, non représenté sur les figures, le support 32 peut être un moteur linéaire comprenant également au moins un trou et dans lequel le mandrin, la tournette, le pignon sont montés pivot glissant, sans pour autant sortir du cadre de l’invention.
Comme représentée sur les figures 3 à 5, la tournette 27 comprend le nez 46 de tournette et l’éjecteur 48.
Selon un autre aspect, il est proposé une baie avionique 50 comprenant plusieurs modules 1 assemblés les uns aux autres.
D’une manière particulièrement avantageuse, les étagères 2 des différents modules 1 peuvent être préassemblées en deux séries distinctes 51 et 52. Dans chaque série 51 et 52, les étagères 2 sont assemblées selon la direction longitudinale. Puis les deux séries 51 et 52 sont assemblées l’une à l’autre en assemblant les demi-coques 6 de chaque module 1.
Selon un autre aspect, il est proposé un aéronef 100 comprenant la baie avionique 50.
Typiquement la baie avionique 50 peut être assemblée et fixée dans une soute avionique 120 de l’aéronef 100.
Divers éléments avioniques peuvent être positionnés sur la baie avionique 50.
Procédé d’intégration dans la soute avionique
En référence aux figures 9 à 12, lors de l’intégration dans la soute avionique 120, les deux séries 51 et 52 d’étagères 2 sont introduites dans la soute avionique 120, par exemple au moyen d’un système élévateur. Les étagères 2 des deux séries 51 et 52 peuvent être juxtaposées de sorte que les demi-coques 6 soient toutes dans un même plan. Puis, les deux séries 51 et 52 sont pivotées l’une par rapport à l’autre pour assembler les demi-coques 6 correspondantes de chaque module 1.
Ainsi, ce mode d’assemblage et d’intégration permet avantageusement d’intégrer et d’assembler aisément une baie avionique 50 dans une soute avionique 120.
Récipient pressurisé à épaule et fond déformables La présente invention concerne un récipient, et plus particulièrement une bouteille en PET potentiellement empilable, comprenant à cet effet un fond et un col sensiblement complémentaires, de manière à permettre un empilement stable des récipients, ainsi qu’un moule pour la production de tels récipients.
Etat de la technique Il est bien connu de produire des récipients dits empilables. C’est le cas notamment du brevet américain US 2 077 027 qui décrit un récipient empilable, qui comprend un corps et une épaule tronconique rapportée et fixée sur le corps par un bord replié. L’empilement de ce type de récipient est naturellement stable, mais cette stabilité repose en grande partie sur le matériau (métallique) dans lequel est fabriqué le récipient.
Toutefois, il est difficile d’obtenir une telle stabilité lorsque le récipient est obtenu par soufflage (ou étirage soufflage) à partir d’une ébauche (notamment une préforme) en matière plastique tel que du polyéthylène téréphtalate dit PET. En effet, outre le fait que les matières plastiques sont naturellement malléables, les exigences du marché font tendre la production vers un allègement des récipients qui réduit la rigidité desdits récipients.
A cet égard, le document EP 0 698 557 décrit un tel récipient empilable en matière plastique, dont le fond est conformé de manière sensiblement complémentaire au col pour permettre l’empilement. A cet effet, le fond et l’épaule du récipient sont munies sur leur périphérie de surfaces planes d’appui, et le fond est en outre pourvu d’une portion creuse de réception du col d’un récipient sous-jacent.
Néanmoins, la fabrication d’un tel récipient nécessite, pour la réalisation du fond, une quantité substantielle de matière, nécessaire pour conférer au fond une rigidité suffisante, susceptible de conférer à l’ensemble du récipient une bonne tenue mécanique et une bonne stabilité lors de son empilement. De même, une quantité suffisante de matière est nécessaire à la bonne soufflabilité du fond (c'est-à-dire à sa capacité à être correctement formé). A contrario, un allègement inconsidéré du récipient notamment au niveau du fond, est nuisible à la tenue mécanique du récipient et à la stabilité de son empilement.
Afin de remédier à ces inconvénients, on a déjà un récipient comprenant des moyens permettant de créer une pression positive à l’intérieur du récipient et, in fine, de renforcer ledit récipient. C’est le cas notamment du document WO2007/127337.
Ledit document WO2007/127337 décrit un récipient en plastique comportant une partie supérieure comprenant un goulot prévu pour recevoir une fermeture, une partie inférieure comprenant une embase et une paroi latérale s'étendant entre la partie supérieure et la partie inférieure. La partie supérieure, la partie inférieure et la paroi latérale définissent un volume intérieur destiné à emmagasiner un contenu liquide. Le récipient en plastique comporte en outre un panneau à pression situé sur le récipient et mobile entre une position initiale et une position activée. Le panneau à pression est situé dans la position initiale avant le remplissage du récipient et est placé dans la position activée après le remplissage du récipient. Le déplacement du panneau à pression de la position initiale à la position activée réduit le volume interne du récipient et crée une pression positive à l'intérieur du récipient, ladite pression positive renforçant la paroi latérale.
Aussi, lesdites deux premières parois intermédiaires et lesdites deux secondes parois intermédiaires présentent chacune une bordure libre et deux entailles latérales dans ladite bordure libre. Ainsi, les entailles latérales permettent d'élargir la surface d'appui des parties encastrables comme on l'expliquera plus en détail dans la suite de la description.
Selon un autre objet, il est proposé un flan en carton ondulé pour la réalisation d’une rehausse cylindrique de palette. Le flan en carton ondulé selon l'invention comprend deux parties longitudinales divisées longitudinalement l’une de l’autre par une ligne de pliage longitudinale, l’une desdites parties longitudinales comportant : deux bordures transversales opposées l’une de l’autre et un bord longitudinal opposé à ladite ligne de pliage longitudinale ; trois lignes de rainage transversales définissant deux premiers panneaux et deux seconds panneaux ; trois évidements fermés longeant ladite ligne de pliage longitudinale respectivement à cheval sur lesdites trois lignes de rainage transversales, et deux évidement ouverts longeant ladite ligne de pliage longitudinale dans lesdites deux bordures transversales opposées ; trois premières languettes s’étendant respectivement en saillie dudit bord longitudinal au droit desdits trois évidements fermés et deux secondes languettes s’étendant respectivement en saillie dudit bord longitudinal au droit desdits deux évidement ouverts. Et l’autre partie longitudinale présente trois fentes s’étendant respectivement dans le prolongement desdites trois lignes de rainage et débouchant dans lesdits trois évidements fermés en définissant deux autres premiers panneaux et deux autres seconds panneaux respectivement adjacents auxdits deux premiers panneaux et deux seconds panneaux.
Ainsi, comme on l'expliquera ci-après plus en détail, on réalise une rehausse cylindrique en carton conforme à l'invention, grâce à la seule mise en œuvre du flan en carton ondulé. Par exemple, le carton ondulé mis en œuvre est à double cannelure.
Préférentiellement, le flan en carton ondulé comprend en outre deux premiers panneaux intermédiaires et deux seconds panneaux intermédiaires respectivement articulés sur lesdits deux premiers panneaux et deux seconds panneaux à l’opposé desdits deux autres premiers panneaux et deux autres seconds panneaux.
Ainsi, on peut former une rehausse présentant des triples parois, lesquelles présentent les caractéristiques de rigidité précités.
De surcroît, le flan comprend en outre une languette transversale de collage située dans le prolongement de l’une desdites deux bordures transversales opposées et de la seconde languette correspondante.
Une telle languette transversale permet de former un cylindre avec le flan comme on l'expliquera ci-après. La languette transversale est par exemple encollée avec une colle thermofusible et elle est appliquée contre la bordure transversale opposée. Préférentiellement, la languette transversale est collée à froid avec une bande armée thermocollante. Elle pourrait tout aussi bien être agrafée.
En outre, et selon encore un autre objet, il est proposé un procédé de confection d’une rehausse cylindrique en carton selon l'invention comprenant les étapes suivantes : a) on fournit un flan en carton ondulé tel que décrit ci-dessus ; b) on relie ensemble lesdites deux bordures transversales opposées, tandis qu’on plie lesdits deux premiers panneaux et deux seconds panneaux respectivement selon lesdites trois lignes de rainage transversales de manière à former, lesdites deux premières parois, deux secondes parois et lesdites quatre arêtes en définissant ledit espace intérieur, tandis que lesdites trois premières languettes et lesdites deux secondes languettes forment lesdites parties encastrables en cornières dans le prolongement de chacune desdites arêtes, et que lesdits trois évidements fermés et lesdits deux évidements ouverts définissent lesdits logements d’encastrement ; et, c) on replie lesdits deux autres premiers panneaux et deux autres seconds panneaux respectivement vers l’intérieur en regard desdits deux premiers panneaux et deux seconds panneaux en formant lesdites deux autres premières parois et deux autres secondes parois, et en délimitant lesdits logements d’encastrement vis-à-vis dudit espace intérieur.
Ainsi, on comprend que la rehausse cylindrique en carton peut être réalisée sans autre apport de colle que celui nécessaire au collage de la languette transversale. Cette caractéristique est un atout, notamment pour le recyclage d’une telle rehausse.
Par ailleurs, on plie préférentiellement le premier deuxième panneau et le second premier panneau l’un vers l’autre respectivement selon les lignes de rainage distale et proximale pour pouvoir coller à plat la languette transversale contre la bordure transversale de la partie centrale. Autrement dit, on plie les premier deuxième et second premier panneaux à 180°. De la sorte, on peut livrer la rehausse cylindrique à plat prête à monter.
En outre, selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, lorsque le flan comprend deux premiers panneaux intermédiaires et deux seconds panneaux intermédiaires tels que décrit ci-dessus, alors, entre l’étape a) et b), on replie lesdits deux premiers panneaux intermédiaires et deux seconds panneaux intermédiaires vers l’intérieur respectivement contre lesdits deux premiers panneaux et deux seconds panneaux.
Partant, on replie tout d'abord les deux premiers panneaux intermédiaires et les deux seconds panneaux intermédiaires en appui contre les deux premiers panneaux et deux seconds panneaux, avant de replier les deux autres premiers panneaux et les deux autres seconds panneaux respectivement contre les deux premiers panneaux intermédiaires et des deux seconds panneaux intermédiaires.
Comme on l’expliquera plus en détail dans la suite de la description, lesdits deux autres premiers panneaux et deux autres seconds panneaux, ainsi que lesdits deux premiers panneaux intermédiaires et deux seconds panneaux intermédiaires, présentent chacun des bords latéraux de verrouillage permettant de les maintenir entre eux en position fixe sans autre artifice.
est une vue schématique de dessus d’un flan pour la confection d’une rehausse conforme à l’invention ;
est une vue schématique en perspective du flan représenté sur la dans une première phase de confection ;
illustre schématiquement une quatrième phase de fixation des deux étagères du module de baie avionique dans la soute avionique de l’aéronef ;
Module de baie avionique
En référence à la , il est proposé un module 1 de baie avionique 50 (non référencée sur la ), le module 1 comprend deux étagères 2 et une colonne 5. La colonne 5 relie les deux étagères 2.
Le module 1 comprend un premier flux d’air permettant la circulation d’un premier flux d’air 30 et un deuxième flux d’air permettant la circulation d’un deuxième flux d’air 32 (représentés sur la ). Le premier flux d’air et le deuxième flux d’air 32 circulent chacun dans la colonne 5 et dans les étagères 2 pour refroidir au moins un élément avionique disposé sur le module de baie avionique. Tel que cela sera décrit ultérieurement, le premier flux d’air 30 est un flux dit d’air froid qui est pulsé. En d’autres termes l’air froid est envoyé, poussé, pulsé, dans le premier flux d’air 30. Le deuxième flux d’air 32 est un flux dit d’air chaud qui est aspiré. Plus précisément l’air chaud est de l’air qui s’est réchauffé au contact d’éléments avioniques et qui est extrait du module de baie avionique.
Selon une disposition particulière, la colonne 5 comprend deux cheminées, une première cheminée 27 adaptée pour permettre la circulation du premier flux d’air 30, et une deuxième cheminée 28 adaptée à la circulation du deuxième flux d’air 32. Il est précisé que la première cheminée 27 et la deuxième cheminée 28 sont isolées l’une de l’autre de sorte que le premier flux d’air 30 circulant dans la première cheminée 27 ne communique pas (ne se mélange pas) avec le deuxième flux d’air 32 circulant dans la deuxième cheminée 28.
Chacune des deux étagères 2 comprend (i) un plateau 4 s’étendant selon un plan transversal P1 et destiné à supporter un élément avionique et comprend (ii) une demi-coque 6 s’étendant selon un plan longitudinal P2 sécant du plan transversal et étant destinée à être assemblée à une autre demi-coque 6 de l’autre étagère 2 dudit module 1, pour former la colonne 5 comprenant la première cheminée 27 et la deuxième cheminée 28.
Ainsi, d’une manière particulièrement avantageuse, le module 1 comprend deux étagères 2 qui sont assemblées l’une à l’autre. L’assemblage des deux demi-coques 6 des deux étagères 2 forme la colonne 5 centrale du module 1 de sorte que les deux étagères 2 suffisent pour former un module 1 robuste et permettant une circulation d’air (tel que cela sera développé ci-après).
Etagère du module
En référence à la , chaque étagère 2 comprend un plateau 4 qui s’étend selon le plan transversal P1.
D’une manière particulièrement avantageuse, le plateau 4 comprend deux faces planes présentant chacune des perforations ou des micro-perforations. Les perforations sont adaptées pour permettre une diffusion (ou expulsion) du premier flux d’air 30 (air froid) et une aspiration du deuxième flux d’air 32 (air chaud).
Tel que schématisé sur la , le plateau 4 comprend deux canaux internes 22 et 24 qui sont positionnés entre les deux faces du plateau. Le premier canal interne 22 est adapté pour la circulation du premier flux d’air 30 et le deuxième canal interne 24 est adapté pour la circulation du deuxième flux d’air 32. Tel que cela sera détaillé ci-après, le premier canal interne et le deuxième canal interne débouchent chacun à l’extérieur du plateau 4, dans la demi-coque 6, pour être reliés à la colonne 5. Selon une disposition particulière, le premier canal interne 22 et le deuxième canal interne 24 sont séparés par une paroi isolante (non représentée). La paroi isolante peut être une paroi creuse comprenant un volume d’air, la paroi isolante peut aussi comprendre de la fibre de verre. Selon un mode de réalisation particulier, la paroi isolante présente une épaisseur supérieure ou égale à 8 millimètres. Selon une disposition préférée, la paroi isolante présente une épaisseur supérieure ou égale à 10 millimètres.
Comme indiqué précédemment, chaque étagère 2 comprend le plateau 4 et la demi-coque 6.
La demi-coque 6 de chaque étagère 2 comprend un panneau de montant 7 qui s’étend dans le plan longitudinal P2.
Selon une disposition particulière, le panneau de montant 7 est perpendiculaire au plateau 4. En d’autres termes, selon cette disposition, le plan longitudinal P2 est perpendiculaire au plan transversal P1.
Tel que cela sera décrit ci-après, le panneau de montant 7 opère une fonction de canalisation des flux d’air (premier flux d’air et deuxième flux d’air) en formant une première cheminée 27 et une deuxième cheminée 28, et opère une fonction de soutien du plateau 4 et des éléments avioniques qui peuvent être positionnés sur le plateau 4.
Le pressage à chaud sur tout ou partie de la périphérie entraîne une compression et une réduction partielle de l’épaisseur EP de l’enchevêtrement 3D d’au moins 60%, voire d’au moins 70%, voire d’au moins 80% suivant l’épaisseur.
Le pressage à chaud est typiquement réalisé à une température comprise entre 160°C et 190°C, au moins au niveau de la périphérie de la matelassure. Le pressage à chaud est typiquement une étape de thermoformage, au cours de laquelle on applique la matelassure en pression entre un premier moule M1 et un deuxième moule M2.
De manière générale et comme visible à la , le pressage à chaud en /B/ génère une bordure Bdr densifiée et rigidifiée qui est attenante par une extrémité proximale Exp à la zone centrale de la matelassure, et qui présente une extrémité distale libre Exd. La bordure densifiée et rigidifiée Brd en /A/ présente une première face F1 s’étendant de préférence en prolongement d’une des deux faces Fa1, Fa2 de la portion centrale de la matelassure 3, telle que par exemple une face supérieure de la matelassure. La deuxième face F2 est décalée, à savoir qu’elle ne prolonge pas l’une ou l’autre des deux faces Fa1, Fa2 de la portion centrale de la matelassure.
La bordure densifiée et rigidifiée Brd s’étend suivant son épaisseur EP1, sur une portion de l’épaisseur EP2 de la zone centrale. L’épaisseur EP1 de la bordure rigidifiée et densifiée est typiquement inférieure à 50% de l’épaisseur EP2 de la portion centrale, voire inférieure à 40%, voire inférieure à 30% de l’épaisseur EP1 de la portion centrale. La bordure densifiée et rigidifié Brd s’étend en longueur le long du chant de la périphérie, et en largeur, depuis son extrémité proximale Exp jusqu’à son extrémité distale Exd.
De manière générale, et comme illustrée à la , la bordure densifiée et rigidifiée Brd obtenue en /B/ forme un épaulement avec un chant libre CHL de la zone centrale la matelassure. On entend par chant libre CHL de la zone centrale de la matelassure, la portion du chant de la zone centrale qui est non attenante à la bordure rigidifiée et densifiée Brd, et qui est donc visible à l’issue de l’étape /B/ de pressage à chaud.
Selon un mode de réalisation du procédé, l’étape /B/ peut être suivie par : - /C/ le repliage de la bordure densifiée et rigidifiée Brd contre le chant libre CHL de la zone centrale.
La bordure rigidifié et densifiée Brd est repliée par pliage autour de son extrémité proximale Exp, typiquement autour de la direction en longueur de la bordure rigidifiée et densifiée. La bordure densifiée et rigidifiée Brd est repliée, notamment sensiblement à 90°, de sorte à couvrir le chant libre CHL de la portion centrale de la matelassure.
Notamment, et à cet effet, la dimension D1 en largeur de la bordure densifiée et rigidifiée Brd délimitée entre l’extrémité proximale Exp et l’extrémité distale Exd peut représenter entre 80% et 120% de la dimension de l’épaisseur EP2 de la zone centrale. En particulier la dimension D1 peut représenter typiquement 100% de l’épaisseur EP2.
Selon un mode de réalisation, le procédé peut comprendre tout ou partie des caractéristiques suivantes : - les fibres sont des fibres creuses et/ou fibres pleines, de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, - les fibres 5 comprennent un polymère thermoplastique, la composition des fibres comprenant au moins 95% en poids de PET, - l’enchevêtrement 3D de la matelassure 5 présente une masse volumique apparente comprise entre 20kg/m 3 et 70 kg/m 3 , en particulier entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 , en particulier en dehors de la ou des zones densifiées et rigidifiées.
La présente divulgation est encore relative à une matelassure de siège susceptible d’être obtenue selon le procédé selon la présente divulgation, la matelassure comprenant un enchevêtrement 3D de fibres 5 continues thermoplastiques disposées irrégulièrement typiquement aléatoirement, formant des boucles soudées entre elles entre les fibres, et dans laquelle : - les fibres sont des fibres creuses et/ou fibres pleines, en particulier de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, - les fibres 5 comprennent un polymère thermoplastique, la composition des fibres comprenant en particulier au moins 95% en poids de PET.
Selon la présente divulgation, la matelassure comprend une bordure périphérique densifiée et rigidifiée obtenue par pressage à chaud de l’enchevêtrement 3D sur tout ou partie de la périphérie.
L’enchevêtrement 3D de la matelassure 3 présente une masse volumique apparente comprise typiquement entre 20 kg/m 3 et 70 kg/m 3 en particulier entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 en dehors des zones densifiées et rigidifiées en particulier périphériques. La masse volumique apparente des zones densifiées et rigidifiées peut être supérieure à 100 lg/m 3 , par exemple comprise à titre indicatif entre 150 kg/m 3 et 300 kg/m 3 .
De préférence, la bordure densifiée et rigidifiée Bdr est attenante par une extrémité proximale Exp à la zone centrale de la matelassure de moindre densité, et présente une extrémité distale libre Exd, la bordure densifiée et rigidifiée étant repliée contre un chant libre CHL de la zone centrale de la matelassure, en couvrant le chant libre CHL de la zone centrale.
La présente divulgation est encore relative à un siège de véhicule comprenant : - une matelassure 3 selon la présente divulgation - une coiffe CF recouvrant la matelassure, le coiffe recouvrant une surface supérieure de la matelassure, ainsi qu’un flanc Fl de la matelassure, ledit flanc formé par la bordure densifiée et rigidifiée Brd, repliée contre le chant libre CHL de la zone centrale de la matelassure.
La bordure densifiée et rigidifiée Brd, ainsi repliée, présente avantageusement un état de surface régulier garantissant un aspect du flanc Fl sans irrégularité lorsque ladite bordure Bdr est recouverte par la coiffe.
Procédé de fabrication d’une matelassure de siège et matelassure de siège en tant que telle La présente divulgation est relative à un procédé de fabrication d’une matelassure de siège comprenant un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques, continues disposées irrégulièrement typiquement aléatoirement formant des boucles soudées entre elles, présentant de manière notable des zones locales renforcées et densifiées.
Selon une disposition particulière, chaque portion de conduit présente une troisième ouverture agencée en regard de la deuxième ouverture d’un panneau de montant lorsque deux demi-coques sont assemblées, pour permettre une circulation fluidique entre la troisième ouverture et la deuxième ouverture.
Selon une disposition particulière, chaque demi-coque comprend des moyens de fixation à une l’autre demi-coque.
Selon un autre aspect, il est proposé une baie avionique comprenant plusieurs modules tels que précités.
Selon un autre aspect, il est proposé un aéronef comprenant au moins une baie avionique telle que précédemment décrite.
est une représentation en perspective d’un module de baie avionique ;
est une représentation en perspective de l’une des étagères du module de baie avionique déjà représenté sur la ;
est une représentation schématique de dessus du module de baie avionique représenté sur les et ;
est une représentation schématique d’une circulation d’air dans le plateau de l’une des étagères du module de baie avionique ;
illustre schématiquement une première phase de fixation des deux étagères du module de baie avionique ;
illustre schématiquement une deuxième phase de fixation des deux étagères du module de baie avionique ;
illustre schématiquement une troisième phase de fixation des deux étagères du module de baie avionique ;
illustre schématiquement un aéronef intégrant la baie avionique ;
illustre schématiquement une première phase de fixation des deux étagères du module de baie avionique dans la soute avionique de l’aéronef ;