INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
présente un schéma bloc illustrant une phase de constitution de modèles comportementaux de référence selon un exemple de réalisation.
présente un schéma bloc illustrant une phase d’enrôlement d’un ou plusieurs utilisateurs légitimes selon un exemple de réalisation.
présente un schéma bloc illustrant une phase d'authentification d’un utilisateur selon un exemple de réalisation.
présente un schéma bloc illustrant une phase de mise à jour du gabarit biométrique d’un utilisateur légitime selon un exemple de réalisation.
représente un organigramme d’un procédé d’authentification biométrique comportementale selon un exemple de réalisation.
représente de manière schématique un système incluant un dispositif d’authentification biométrique comportementale selon un exemple de réalisation.
est un diagramme montrant les performances d’un procédé d’authentification biométrique comportementale selon un exemple de réalisation.
la est une vue schématique d’un caloduc à artère selon l’état de l’art.
, les figures 4A et 4B sont des vues en coupe transversale de la , respectivement au niveau de l’évaporateur et du condenseur du caloduc à artère selon l’état de l’art.
la est une vue en coupe transversale d’une variante de caloduc à artères selon l’état de l’art.
la est une vue schématique de côté d’un caloduc à rainures réentrantes, selon un premier mode de l’invention.
la est une vue en coupe transversale de la , réalisée au niveau de l’évaporateur du caloduc.
la est une vue de côté d’une plaque métallique intercalaire pour la réalisation par empilement et assemblage de plaques, d’un caloduc à rainures réentrantes selon le premier mode de l’invention.
la est une vue en perspective d’une partie de la plaque intercalaire de la , au niveau de l’évaporateur.
la est une vue partielle en perspective d’un empilement de plaques métalliques assemblées pour la réalisation d’un caloduc à rainures réentrantes selon le premier mode de l’invention.
la illustre, en vue partielle en coupe longitudinale et de dessus, d’une variante d’agencement de piliers de conduction thermique au sein d’un caloduc à rainures réentrantes selon le premier mode de l’invention.
la illustre, en vue partielle en perspective, un caloduc à rainures réentrantes avec les piliers de conduction thermique selon la variante de la .
la illustre, en vue partielle en perspective, une partie d’une plaque intercalaire selon une variante avec fentes débouchantes, au niveau de l’évaporateur.
la est une vue partielle en perspective, d’un empilement de plaques métalliques assemblées pour la réalisation d’un caloduc à rainures réentrantes selon la variante de la .
la est une vue de détail et de dessus qui montre le croisement de fentes débouchantes selon les figures 12 et 13 avec les rainures réentrantes au sein de l’évaporateur.
la illustre, en vue partielle en perspective une partie d’une plaque intercalaire selon une variante de piliers de conduction thermique avec des branches formant des ramifications, au niveau de l’évaporateur.
la est une vue partielle en perspective, un empilement de plaques métalliques assemblées pour la réalisation d’un caloduc à rainures réentrantes selon la variante de la .
la est une vue en coupe transversale, réalisée au niveau de l’évaporateur du caloduc à média poreux, selon un deuxième mode de l’invention.
Le diffuseur 94 est par exemple fixé par frettage.
La méthode comprend alors l’assemblage de la carcasse 56 et de la bride d’aspiration 58A.
Lors de l’assemblage, la bride d’aspiration 58A est centrée par rapport à la carcasse 56 par le diffuseur 94.
L’assemblage est tel que chaque surface de centrage 100 est aussi en contact avec l’autre de la carcasse 56 et de la bride d’aspiration 58A ; que les surfaces intérieures 80A, 80B de la bride d’aspiration 58A et de la carcasse 56 délimitent le volume intérieur 82 de la pompe 34 et affleurent l’une par rapport à l’autre ; et que la bride d’aspiration 58A et la carcasse 56 soient en contact le long d’une interface de contact amont 88A, l’interface de contact amont 88A étant plane et s’étendant à partir de chaque surface de centrage 100 jusqu’à au moins une des surfaces extérieures de la bride d’aspiration 58A et de la carcasse 56.
La bride d’aspiration 58A et la carcasse 56 sont ensuite fixées l’une à l’autre.
Cette fixation est mise en œuvre par exemple par l’intermédiaire du système de fixation 84A ci-dessus.
Le mode de réalisation décrit ci-dessus correspond au centrage de la bride d’aspiration 58A par rapport à la carcasse 56, en variante non détaillée, la bride de refoulement 58B est centrée par rapport à la carcasse 56 indépendamment et de manière similaire à ce qui a été décrit ci-dessus.
La bride de refoulement 58B est alors centrée par rapport à la carcasse 56 par une autre pièce dédiée.
Ladite autre pièce dédiée est par exemple un diffuseur ou un support d’élément de guidage en rotation.
Dans le cas où ladite autre pièce est un diffuseur, la description faite ci-dessus pour la bride d’aspiration 58A et le diffuseur 94 s’applique à la bride de refoulement 58B et à cette autre pièce dédiée.
En vari ante, la pompe 34 n’est pas une pompe axiale.
La pompe 34 est par exemple une pompe radiale, la bride de refoulement 58B étant centrée sur un axe perpendiculaire à l’axe principal de pompe X.
La bride de refoulement 58B est alors par exemple disposée du même côté de la carcasse 56 que la bride d’aspiration 58A, les brides d’aspiration et de refoulement formant de préférence une pièce monobloc.
Alternativement, le circuit de refroidissement 24 comprend au moins deux pompes 34, chaque pompe 34 étant propre à mettre le fluide interne de refroidissement 26 en circulation. Par exemple, une des pompes 34 est disposée en aval de l’échangeur 28 et l’autre des pompes 34 est disposée en amont de l’échangeur 28.
Au moins une des pompes 34 est alors telle que décrite ci-dessus. L’autre des pompes 34 est alors telle que décrite ci-dessus ou est différente.
Dans l’exemple détaillé ci-dessus, la pompe 34 est comprise dans un circuit de refroidissement 24 d’un transformateur de puissance 12 d’un véhicule ferroviaire 10. Cette utilisation n’est pas limitante.
On voit dans le Tableau 2 qu’après dépôt du revêtement d’un dérivé de pigment de Prusse avec un composé vanadate selon la présente invention, la teneur en eau du matériau du dérivé de pigment de Prusse peut être considérablement réduite, indiquant que les cations métalliques dans le composé vanadate peuvent entrer rapidement dans les réseaux du dérivé de pigment de Prusse et occuper les positions des molécules d’eau en réseau initiales afin d’éliminer les molécules d’eau dans le réseau à l’origine des défauts internes du dérivé de pigment de Prusse, ce qui réduit les défauts internes du matériau du dérivé de pigment de Prusse et augmente l’intégrité d’une structure cristalline du matériau du dérivé de pigment de Prusse.
Les exemples de la présente invention sont décrits en détail plus haut, mais la présente invention n’est pas limitée à ceux-ci. Diverses modifications peuvent être apportées dès lors qu’elles ne s’écartent pas de l’objet de la présente invention et qu’elles restent dans le champ des connaissances de l’homme du métier. En outre, en l’absence de contradiction, les exemples de la présente invention et les caractéristiques décrites dans ceux-ci peuvent être associés les uns aux autres.
Elément électrochimique au lithium comprenant une électrode positive à base d’un phosphate lithié de manganèse et de fer Domaine technique de l’invention Le domaine technique de l’invention est celui des éléments électrochimiques secondaires comprenant une électrode positive (cathode) à base d’un phosphate lithié de manganèse et de fer.
Contexte de l'invention Un élément électrochimique, encore désigné par le terme « élément » dans ce qui suit, comprend un faisceau électrochimique constitué d’une alternance d’électrodes positives et d’électrodes négatives encadrant un séparateur imprégné d'électrolyte. Chaque électrode positive et chaque électrode négative est constituée d'un collecteur de courant métallique supportant sur au moins une de ses faces au moins une matière active et généralement un liant et un matériau conducteur électronique.
Des éléments électrochimiques rechargeables de type lithium-métal sont connus de l’état de la technique. En raison de leurs densités d’énergie massique et volumique élevées, ils constituent une source d’énergie électrique prometteuse. Ils comportent au moins une électrode positive dont la matière active peut être un phosphate lithié d’au moins un métal de transition et au moins une électrode négative dont la matière active est du lithium ou un alliage de lithium.
Une famille de phosphates lithiés d’au moins un métal de transition est constituée des phosphates lithiés de manganèse et de fer de formule Li x Mn 1 - y-z Fe y M z PO 4 abréviée LMFP avec 0,8 ≤ x ≤ 1,2 ; 0,5 ≤ 1-y-z + /Li.
Par ailleurs, il est connu d’utiliser un électrolyte sous forme gélifiée dans un élément électrochimique. L’électrolyte gélifié peut être obtenu par dissolution d’un polymère dans un solvant organique. L’électrolyte gélifié est ensuite mis au contact des électrodes qui s’imprègnent progressivement de celui-ci. La forme gélifiée présente les avantages suivants : en cas d’ouverture accidentelle du conteneur de l’élément, elle permet d’éviter que de l’électrolyte ne se répande dans l’environnement dans lequel l’élément est placé. Elle permet également d’éviter que des dendrites de lithium susceptibles de se former à la surface de l’électrode négative ne se propagent vers l’électrode positive et créent des micros courts-circuits néfastes à la durée de vie de l’élément. En comparaison avec un électrolyte liquide, un électrolyte gélifié améliore la sécurité de l’utilisateur de l’élément.
Or, on a constaté qu’il était difficile d’obtenir une bonne imprégnation des pores d’une électrode par de l’électrolyte gélifié lorsque la matière active de cette électrode est à base d’un phosphate lithié de manganèse et de fer. Les pores de ce type d’électrodes sont de petite taille. Leur taille moyenne est en effet inférieure à 100 nm.
On cherche donc un moyen d’améliorer l’imprégnation des pores de l’électrode par de l’électrolyte gélifié lorsque la matière active est un phosphate lithié de manganèse et de fer.
Le document US 2005/0271939 décrit un élément électrochimique secondaire comprenant une électrode négative en carbone et une électrode positive qui est un oxyde pouvant être choisi parmi LiNiO 2 , LiMn 2 O 4 , LiCoO 2 , LiCo 0,92 Sn 0,08 O 2 , LiCo 1-x Ni x O 2 et LiFePO 4 . Ce document décrit que l’électrolyte peut être un électrolyte gélifié contenant un polymère obtenu par copolymérisation d’un premier monomère comprenant un groupe acrylique ou allylique et un groupe cyano et un second monomère comprenant une insaturation en position α. Ce document ne décrit pas un élément électrochimique secondaire comprenant une électrode négative en lithium et une électrode positive qui est un phosphate lithié de manganèse et de fer.
A cet effet, l’invention propose un élément électrochimique comprenant : - une électrode négative comprenant une matière active ; - une électrode positive comprenant une matière active comprenant un phosphate lithié de manganèse et de fer ; - un électrolyte de type gel comprenant une matrice qui est un polymère obtenu par réticulation d’un monomère comprenant au moins deux groupes acrylate dans laquelle est incorporé un mélange liquide comprenant au moins un solvant, au moins un sel de lithium et un initiateur thermique de polymérisation radicalaire.
Selon un mode de réalisation, la matière active est choisie parmi du lithium métal et un alliage de lithium.
Selon un mode de réalisation, le polymère résulte de la réticulation de triacrylate de triméthylolpropane propoxylate (TPPTA).
Selon un mode de réalisation, ledit au moins un sel de lithium est constitué de l’association d’hexafluorophosphate de lithium (LiPF 6 ) et de difluoro(oxalato)borate de lithium.
Selon un mode de réalisation, ledit au moins un sel de lithium est constitué de l’association ternaire d’hexafluorophosphate de lithium (LiPF 6 ), de bis(fluorosulfonyl)imidure de lithium (LiFSI) et de difluoro(oxalato)borate de lithium.
Selon un mode de réalisation, ledit au moins un solvant est un carbonate cyclique ou un carbonate linéaire ou un mélange de ceux-ci.
Comme option, une évacuation survient sur la base d'un temps de mélange défini. Le temps de mélange entre le début du mélange et l’évacuation peut être d'environ 1 minute ou plus, comme d’environ 1 minute à 40 minutes, d’environ 1 minute à 30 minutes, d’environ 1 minute à 20 minutes, ou d’environ 1 minute à 15 minutes, ou de 5 minutes à 30 minutes, ou de 5 minutes à 20 minutes, ou de 5 minutes à 15 minutes, ou d’1 minute à 12 minutes, d’1 minute à 10 minutes, ou de 3 minutes à 30 minutes, ou d'autres temps. En variante, pour des mélangeurs internes discontinus, le temps d'arrêt de piston plongeur peut être utilisé comme paramètre pour surveiller des temps de mélange discontinu, par exemple, le temps durant lequel le mélangeur est actionné avec le piston plongeur dans sa position la plus basse, par exemple, position entièrement en appui ou avec une déformation de piston plongeur telle que décrite ici. Par exemple, le temps d'arrêt de piston plongeur peut être dans la plage de 3 minutes à 30 minutes, de 3 minutes à 20 minutes, de 3 minutes à 10 minutes, de 5 minutes à 30 minutes, de 5 minutes à 20 minutes, de 5 minutes à 10 minutes.
Comme option, une évacuation survient sur la base de la température de déversement ou d'évacuation (température de mélangeur). Par exemple, le mélangeur peut avoir une température de déversement dans la plage de 120°C à 180°C, 120°C à 190°C, 130°C à 180°C, comme de 140°C à 180°C, de 150°C à 180°C, de 130°C à 170°C, de 140°C à 170°C, de 150°C à 170°C, ou d'autres températures dans ou à l'extérieur de ces plages.
Teneur en liquide de composite
Les procédés incluent en outre une évacuation depuis le mélangeur du composite qui est formé. Le composite évacué peut avoir une teneur en liquide de pas plus de 10 % en poids sur la base du poids total du composite, comme souligné dans l'équation suivante :
Teneur en liquide de composite % = 100*[masse de liquide] / [masse de liquide + masse de composite sec]
Dans l'un quelconque des procédés décrits ici, le composite évacué peut avoir une teneur en liquide de pas plus de 10 % en poids sur la base du poids total du composite, comme pas plus de 9 % en poids, pas plus de 8 % en poids, pas plus de 7 % en poids, pas plus de 6 % en poids, pas plus de 5 % en poids, pas plus de 2 % en poids, ou pas plus de 1 % en poids sur la base du poids total du composite. Cette quantité peut être dans la plage d’environ 0,1 % en poids à 10 % en poids ou d’environ 0,5 % en poids à 9 % en poids ou d’environ 0,5 % en poids à 7 % en poids, sur la base du poids total de composite évacué à partir du mélangeur à la fin du processus. Dans l'un quelconque des procédés décrits ici, la teneur en liquide (par exemple, « teneur en humidité ») peut être le pourcentage en poids de liquide mesuré présent dans le composite sur la base du poids total du composite.
Dans l'un quelconque des procédés décrits ici, tandis que le composite évacué peut avoir une teneur en liquide de 10 % en poids ou moins, il peut facultativement y avoir un liquide (par exemple, de l'eau) présent dans le mélangeur qui n'est pas contenu dans le composite qui est évacué. Ce liquide en excès n'est pas une partie du composite et n'est pas une partie de toute teneur en liquide calculée à partir de composite.
Dans l'un quelconque des procédés décrits ici, la teneur en liquide totale (ou teneur en eau totale ou teneur en humidité totale) du matériau chargé dans le mélangeur est supérieure à la teneur en liquide du composite évacué à la fin du processus. Par exemple, la teneur en liquide du composite évacué peut être inférieure à la teneur en liquide du matériau chargé dans le mélangeur d'une quantité de 10 % à 99,9 % (en pourcentage en poids vs pourcentage en poids), de 10 % à 95 %, ou de 10 % à 50 %)
Niveau de charge de la charge
Dans l’un quelconque des procédés décrits ici, comme partie du procédé, lors de l'étape d'évacuation, l'élastomère, lorsqu’il est évacué à partir du mélangeur, à un niveau de charge de la charge (en parties par centaine de caoutchouc, ou phr) d'au moins 1 phr, d’au moins 10 phr, d’au moins 15 phr, d’au moins 20 phr, d’au moins 30 phr, d’au moins 40 phr, et a une perte de rendement de charge de moins de 10 % sur la base d’un poids sec. Par exemple, le chargement de charge peut être dans la plage de 20 phr à 250 phr, de 20 phr à 200 phr, de 20 phr à 180 phr, de 20 phr à 150 phr, de 20 phr à 100 phr, de 20 phr à 90 phr, de 20 phr à 80 phr, 30 phr à 200 phr, de 30 phr à 180 phr, de 30 phr à 150 phr, de 30 phr à 100 phr, de 30 phr à 80 phr, de 30 phr à 70 phr, 40 phr à 200 phr, de 40 phr à 180 phr, de 40 phr à 150 phr, de 40 phr à 100 phr, de 40 phr à 80 phr, de 35 phr à 65 phr, ou de 30 phr à 55 phr. Avec ces niveaux de chargement, la charge a une perte de rendement de charge de pas plus de 10 % sur une base de poids sec. Comme option, d'autres niveaux de chargement de charge et d'autres valeurs de perte de rendement de charge sont applicables et décrits ici. Les charges comprennent du noir de carbone, de la silice, du noir de carbone traité au silicium, et d'autres charges décrites ici, et des mélanges de celles-ci.
Dans certains modes de réalisation, au moins 50 % de la charge (par exemple, au moins 75 % ou au moins 90 % de la charge) sont sélectionnés parmi du noir de carbone, et de matériaux revêtus et traités de celui-ci. Dans certains modes de réalisation, au moins 50 % de la charge (par exemple, au moins 75 % ou au moins 90 % de la charge) sont de la silice. Dans certains modes de réalisation, au moins 50 % de la charge (par exemple, au moins 75 % ou au moins 90 % de la charge) sont du noir de carbone traité au silicium.
Comme exemple, le noir de carbone peut être dispersé dans l'élastomère à un niveau de chargement dans la plage de 30 phr à 200 phr, de 30 phr à 70 phr, ou de 40 phr à 65 phr, ou de 40 phr à 60 phr. Comme exemple plus spécifique, avec l'élastomère étant du caoutchouc naturel seul ou avec un ou plusieurs autres élastomères, et la charge étant du noir de carbone seul ou avec une ou plusieurs autres charges (par exemple, de la silice ou du noir de carbone traité au silicium), le noir de carbone peut être dispersé dans le caoutchouc naturel à un niveau de charge dans la plage de 30 phr à 70 phr, ou de 40 phr à 65 phr, ou de 40 phr à 60 phr.
La quantité de silice présente dans le composite élastomère formé peut être de 20 phr à 250 phr, de 20 phr à 200 phr, de 20 phr à 150 phr, de 20 phr à 100 phr, de 30 phr à 150 phr, de 30 phr à 100 phr, de 25 phr à 100 phr, de 25 phr à 80 phr, de 35 phr à 115 phr, de 35 phr à 100 phr, de 40 phr à 110 phr, de 40 phr à 100 phr, de 40 phr à 90 phr, de 40 phr à 80 phr, et analogues. Des mélanges de charges comprenant de la silice peuvent comprendre 10 % en poids de noir de carbone et/ou de noir de carbone traité au silicium.
La quantité de noir de carbone traité au silicium présente dans le composite élastomère peut être de 20 phr à 250 phr, de 20 phr à 200 phr, de 30 phr à 150 phr, de 40 phr à 100 phr, ou de 50 phr à 65 phr.
D'autres niveaux de charge, types de charge et mélanges sont décrits ici.
Perte de rendement de charge
Pour des charges, par exemple, lorsque la charge comprend ou est du noir de carbone ou une charge à base de noir de carbone (comme un agrégat de silice- noir de carbone ou de silicium-noir de carbone à deux phases, par exemple, du noir de carbone traité au silicium), ou lorsque la charge est principalement (en poids de charge totale) du noir de carbone ou une charge à base de carbone, il peut y avoir une quantité minimum préférée d’énergie spécifique (E) pour disperser la charge humide après qu’une quantité de charge sensible (au moins 75 % en poids de la charge humide totale du composite) (ait été chargée dans le mélangeur), afin d’obtenir une amélioration souhaitable des propriétés du composé de caoutchouc résultant.
Par exemple, comme au moins une option, une valeur d’énergie minimum de 1 100 kJ/kg (E 100%Filler ) ou 1 300 kJ/kg (E 75%Filler ) doit s’avérer être utile pour obtenir une ou plusieurs propriétés de renforcement souhaitables d’un vulcanisat résultant, ou d’autres propriétés d’élastomère (par exemple, M300/M100 et une hystérésis (tan delta)). Ainsi, en-dessous de ces valeurs d’énergie, pour des systèmes avec des charges de manière prédominante à base de carbone humide, comme du noir de carbone ou du noir de carbone traité au silicium, le composite peut avoir pour résultat des vulcanisats avec des propriétés qui ne sont pas optimales.
Comme option, le processus comprend, dans au moins l’une des étapes de mélange, la réalisation du mélange de manière à ce qu’une E 100%Filler résultante soit d’au moins 1 100 kJ par kg de composite, par exemple, d’au moins 1 150 kJ/kg, d’au moins 2 000 kJ/kg, ou d’au moins 3 000 kJ/kg. Comme option, E 100%Filler peut être dans la plage d’environ 1 100 kJ/kg de composite (ou par kg de mélange présent dans le mélangeur) à environ 10 000 kJ/kg de composite (ou par kg de mélange présent dans le mélangeur), comme de 1 100 kJ/kg ) à environ 5 000 kJ ou de 1 200 kJ/kg à 8 000 kJ/kg, de 1 300 kJ/kg à 7 000 kJ/kg, de 1 400 kJ/kg à 6 000 kJ/kg, de 1 500 kJ/kg à 5 000 kJ/kg, de 1 500 kJ/kg à 3 000 kJ/kg, de 1 600 kJ/kg à 8 000 kJ/kg, de 1 600 kJ/kg à 7 000 kJ/kg, de 1 600 kJ/kg à 6 000 kJ/kg, de 1 600 kJ/kg à 5 000 kJ/kg, de 1 600 kJ/kg à 3 000 kJ/kg, ou d’autres valeurs dans l’une quelconque de ces plages.
Comme option, le processus comprend, dans au moins l’une des étapes de mélange, la réalisation du mélange de manière à ce qu’une E 75%Filler résultante soit d’au moins 1 300 kJ par kg de composite, par exemple, d’au moins 1 350 kJ/kg, d’au moins 1 400 kJ/kg, d’au moins 1 500 kJ/kg, d’au moins 1 600 kJ/kg, d’au moins 1 700 kJ/kg, d’au moins 1 800 kJ/kg, ou d’au moins 2 000 kJ/kg ou d’au moins 3 000 kJ/kg. Comme option, E 75%Filler peut être dans la plage d’environ 1 300 kJ/kg de composite (ou par kg de mélange présent dans le mélangeur) à environ 10 000 kJ/kg de composite (ou par kg de mélange présent dans le mélangeur), comme de 1 350 kJ/kg à environ 5 000 kJ ou de 1 400 kJ/kg à 8 000 kJ/kg, de 1 500 kJ/kg à 7 000 kJ/kg, de 1 600 kJ/kg à 6 000 kJ/kg, de 1 700 kJ/kg à 5 000 kJ/kg, de 1 800 kJ/kg à 3 000 kJ/kg, de 1 900 kJ/kg à 8 000 kJ/kg, de 1 600 kJ/kg à 7 000 kJ/kg, de 1 600 kJ/kg à 6 000 kJ/kg, de 1 600 kJ/kg à 5 000 kJ/kg, de 1 600 kJ/kg à 3 000 kJ/kg, ou d’autres valeurs dans l’une quelconque de ces plages.
Puissance spécifique
Comme option, le procédé comprend l’application d’une puissance spécifique moyenne (énergie spécifique/temps de mélange, kW/kg) pendant les une ou plusieurs étapes de mélange. Une puissance spécifique moyenne peut être rapportée pour une étape de mélange unique telle qu’un mélange de premier stade, où la puissance spécifique moyenne pour le stade de mélange = énergie spécifique/temps de mélange. Le temps de mélange peut être le temps d’arrêt de piston plongeur. Pour un mélange continu, la puissance spécifique moyenne peut être calculée par l’énergie spécifique moyenne divisée par le temps de séjour de mélangeur. En variante, pour un mélange continu, la puissance spécifique moyenne peut être calculée sur une période de temps définie (kW) divisée par la masse de matériau à l’intérieur du mélangeur à un moment particulier (kg).
Comme option, la puissance spécifique moyenne qui est appliquée est d’au moins 2,5 kW/kg sur un temps de mélange, par exemple, d’au moins 3 kW/kg, d’au moins 3,5 kW/kg, d’au moins 4 kW/kg, d’au moins 4,5 kW/kg, de 2,5 kW/kg à 10 kW/kg, de 2,5 kW/kg à 9 kW/kg, de 2,5 kW/kg à 8 kW/kg, ou de 2,5 kW/kg à 10 kW/kg sur un temps d’arrêt de piston plongeur. Comme option, un ou plusieurs paramètres peuvent être sélectionnés pour atteindre une puissance spécifique souhaitée, y compris, mais sans s’y limiter, une teneur en liquide dans la charge, Tz, un niveau de charge, et/ou une vitesse de pointe.