INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les vitrages 10 sont positionnés inclinés sur la ligne de production. Ils sont, par exemple, positionnés selon un angle d’inclinaison d’environ 10 à 15° par rapport à la verticale Y, c'est-à-dire par rapport à la normale au sol, auquel est ajoutée l’inclinaison correspondant à l’angle α d’installation sur le véhicule, avec une tolérance de ±1°. Ainsi, par exemple, pour un angle α d’environ 30°, le vitrage 10 est incliné d’environ 45° par rapport à la verticale, sur le rail 200. Pour éviter tout risque de contact entre le système de mesure de l’invention et le vitrage 10, tout en tenant compte de cette inclinaison, le support 110 présente des dimensions adaptées. Un support 110, de forme arrondie, peut, par exemple, présenter un diamètre supérieur à 1500mm. En particulier, la distance entre le dispositif d’émission et de réception 120 et le dispositif de réflexion 130 peut être de 1500 mm avec une distance entre le dispositif d’émission et de réception et la zone caméra d’environ 900mm et une distance entre la zone caméra et le dispositif de réflexion d’environ 600mm. Le bâti peut avoir un diamètre de l’ordre de 2500mm. De telles dimensions permettent, en outre, de prendre en compte le fait que la surface du vitrage est bombée et qu’il est nécessaire que le système ne touche pas le vitrage. La forme en C, décrite précédemment, du support 110 contribue aussi à éviter tout risque de contact entre le système et le vitrage, en réduisant au mieux les dimensions du système.
Les vitrages 10 sont par exemple positionnés sur la ligne de production de façon à ce que la surface convexe desdits vitrages bombés soit en regard du dispositif d’émission et de réception 120, c'est-à-dire avec la face concave sensiblement face au sol. Ce positionnement permet de reproduire au mieux le positionnement relatif entre le vitrage et la caméra, lorsque le vitrage est monté sur un véhicule.
Un autre mode de réalisation du système selon l’invention est représenté sur la . Ce mode de réalisation diffère du précédent en ce qu’un dispositif d’émission 160 est positionné sur la première zone 111 du support et un analyseur de front d’onde 170 est positionné sur la deuxième zone 112 dudit support. Dans ce mode de réalisation, il n’y a aucun dispositif de réflexion ; l’analyseur 170 réceptionne directement le faisceau de rayons lumineux envoyé par le dispositif d’émission. Excepté cette différence, toutes les variantes, explications et avantages donnés précédemment restent valables, le dispositif de réflexion 130 devant être remplacé par l’analyseur 170 et le dispositif d’émission et de réception 120 par le dispositif d’émission 160 dans la description qui précède.
Le système de mesure 100 décrit précédemment peut être mis en œuvre par le procédé 300 représenté sur la . Ce procédé comporte les opérations suivantes (a) et b) (dans n’importe quel ordre) : a) positionnement en translation verticale 330 du système 100 et, en particulier, du support 110 sur lequel sont montés, à distance l’un de l’autre, soit le dispositif d'émission et de réception 120 et le dispositif de réflexion 130, soit le dispositif (160) d’émission et le dispositif (170) de réception, b) positionnement angulaire 340 du système 100, le positionnement translatif et/ou le positionnement angulaire étant définis de sorte que, d’une part, le dispositif d’émission et de réception 120 et le dispositif de réflexion 130 dans un mode de réalisation) ou le dispositif 160 d’émission et le dispositif 170 de réception (dans l’autre mode de réalisation) soient alignés suivant le même axe optique AA et, d’autre part, que la zone donnée 12 soit couverte par le faisceau de rayons lumineux émis par le dispositif d’émission et de réception 120 ou le dispositif d’émission 160, et c) mesure 350 de la qualité optique de la zone donnée 12.
Plus précisément, ce procédé 300 comporte une première opération 320 de détection de la présence du vitrage et d’identification du modèle de vitrage à mesurer. En effet, les vitrages (parebrises etc) étant fabriqués modèles par modèles, il peut être intéressant – pour des raisons de coût temporel - d’effectuer les réglages du support 110 une seule fois pour l’ensemble des vitrages d’un même modèle. Dans ce cas, la ligne de production envoie directement l’information concernant le modèle de vitrages en cours de production à l’unité de commande 150. Le réglage en hauteur et en angle du support 110 est alors réalisé pour le modèle de vitrages en cours de production.
Dans une alternative, l’opération 310 d’arrêt du vitrage dans le bloc peut être effectuée avant l’opération 320 d’identification du modèle de vitrage, cette alternative entraînant cependant une durée de mesure plus longue que dans le mode de réalisation de la .
En fonction du modèle de vitrage, le positionnement du support 110 est commandé et le bâti 140 est déplacé en conséquence. Le positionnement en translation verticale du support 110 (opération 330) peut être réalisé en premier lieu, puis son positionnement angulaire (opération 340). Alternativement, le positionnement angulaire du support 110 peut être réalisé avant le positionnement en translation verticale, appelé plus simplement positionnement en translation. Lorsque les positionnements en translation et en rotation du support 100 sont terminés, le procédé comporte une étape 310 d’arrêt du vitrage 10 dans le système de mesure 100. Il comporte ensuite une opération 350 de mesure de la qualité optique de la zone caméra du vitrage 10 par la méthode d’analyse des fronts d’ondes. La mesure elle-même est très rapide (de l’ordre du 100ieme de milliseconde) ; la plus grande part de la durée allouée, par exemple 14 secondes, est utilisée pour le positionnement mécanique du support 110.
L’opération 350 de mesure de la qualité optique comprend une étape de détection de la zone donnée 12 dans une zone du vitrage couverte par un analyseur de front d’onde et comprenant la zone donnée. Cette étape comprend les sous-étapes suivantes : Génération, à partir du front d'ondes acquis de la zone couverte par l'analyseur de front d'ondes, d'une image d'un interférogramme de la zone du vitrage couverte par l'analyseur de front d'onde, la zone du vitrage couverte par l'analyseur de font d'onde comprenant une pluralité de sous-zones dont la zone donnée ; Seuillage de l'image de l'interférogramme pour obtenir une première image. Le seuillage peut être réalisé par exemple par la fonction "Threshold" de la bibliothèque OpenCv ®. La première image est une matrice binaire, ou masque binaire, de même taille que l'image de l'interférogramme ; Application d'un filtre morphologique d'ouverture sur la première image pour obtenir une deuxième image, en particulier le filtre morphologique d'ouverture étant obtenu par composition d'un filtre morphologique d'érosion et d'un filtre morphologique de dilatation. Cette étape peut être réalisée, par exemple, par la fonction MorphologyEx Open d’OpenCV®. La deuxième image correspond à l'image de l'interférogramme seuillée filtrée ; et Détection, sur la deuxième image, du contour de chaque sous-zone de la zone du vitrage couverte par l'analyseur de front d'onde.
De manière connue en soi, chacun du haut-parleur nomade et des microphones nomades présente une réponse fréquentielle qui lui est propre.
Les haut-parleurs et microphones sont généralement des composants produits en série. Il est donc connu de déterminer, pour chaque modèle, une réponse fréquentielle nominale respective et une dispersion maximum entre la réponse fréquentielle d’un composant spécifique et la réponse nominale associée au modèle du composant.
De manière classique, la dispersion maximale est par exemple égale à plus ou moins 3dB.
Dans un contexte industriel, il est souvent nécessaire de concevoir chaque filtre du dispositif audio nomade en fonction de la réponse fréquentielle nominale de chaque composant sans tenir compte de la dispersion entre le comportement des composants effectivement dans le casque audio et leur comportement nominal. En outre, la conception de chaque filtre ne prend généralement pas compte des défauts lors de l’assemblage des composants pour former le dispositif audio nomade.
Cependant, lorsque la réponse fréquentielle d’un composant dans le dispositif audio varie significativement de la réponse fréquentielle nominale ou lorsque le dispositif présente un défaut d’assemblage, les filtres ne sont plus forcément adaptés au dispositif obtenu.
L’expérience utilisateur est alors au moins dégradée. Dans les pires scenarii, ces défauts sont susceptibles de conduire à une instabilité des fonctions de transfert en boucle fermée et donc à la génération de larsen, ce qui est particulièrement désagréable pour l’utilisateur.
La présente invention propose un procédé de calibrage d’un dispositif audio nomade, un produit programme d’ordinateur et un système de calibrage associé permettant d’éviter de tels problèmes.
À cet effet, l’invention a pour objet un procédé de calibrage d’un dispositif audio nomade, tel qu’un casque ou une paire d’écouteurs, comprenant au moins un microphone nomade et un haut-parleur nomade, le dispositif audio nomade étant disposé dans un caisson comprenant un système de calibrage,
le système de calibrage comportant un microphone de calibrage, un haut-parleur de calibrage, et un dispositif électronique de calibrage propre à être connecté au microphone de calibrage et au haut-parleur de calibrage, le procédé étant mis en œuvre par le dispositif électronique de calibrage et comprenant :
- au moins une phase d’émission lors de laquelle un signal audio est envoyé à l’un parmi le haut-parleur nomade et le haut-parleur de calibrage, le signal audio étant émis par ledit haut-parleur,
- une phase de calibrage lors de laquelle au moins un parmi l’au moins un microphone nomade et le haut-parleur nomade est calibré, la phase de calibrage comportant :
- une réception, depuis l’un parmi l’au moins un microphone nomade et le microphone de calibrage, d’un signal résultant de l’acquisition par ledit microphone du signal audio émis,
- une détermination d’un filtre de calibrage, à partir du signal reçu lors de la réception, le filtre de calibrage étant un filtre numérique comprenant un gain dont une valeur varie fréquentiellement,
le filtre de calibrage étant :
- soit propre à l’au moins un microphone nomade et configuré pour filtrer tout signal acquis par ledit microphone nomade,
- soit propre au haut-parleur nomade et configuré pour filtrer tout signal destiné à être émis par ledit haut-parleur nomade,
Lors de la phase d’apprentissage, le réseau de neurones apprend à produire une prédiction du niveau de performance d’amortissement à partir d’ensemble de données (premières et deuxième données) collectées.
Lors de la phase de production, le réseau de neurones est identique au réseau de neurones en phase d’apprentissage, excepté que l’entrée du réseau de neurones n’est plus alimentée par des données des deuxièmes véhicules 11 mais par les premières et deuxièmes données relatives au premier véhicule 10 et à son environnement. Le réseau de neurones est alors capable de reproduire une prédiction du niveau de performance des amortisseurs qui correspond à un niveau de performance associé au groupe GRi auquel appartient l’ensemble de premières et deuxièmes données.
Selon un autre exemple de réalisation, le dispositif 4 est configuré pour déterminer ou prédire un niveau de performance de l’ensemble d’amortisseurs d’un véhicule, par exemple du premier véhicule 10.
Selon encore un autre exemple, le dispositif 4 est à la fois configuré pour contrôler un ou plusieurs systèmes ADAS d’un véhicule et pour déterminer ou prédire un niveau de performance de l’ensemble d’amortisseurs de ce véhicule.
Bien que dans l’exemple illustré sur la les dispositifs 200 de réduction de la charge électrique ne soient visibles que sur les faces visibles des panneaux solaires, un ou plusieurs dispositifs peuvent être disposés sur les faces cachées des panneaux solaires.
Bien que dans l’exemple illustré sur la plusieurs dispositifs 200 de réduction de la charge électrique soient agencés sur le corps 103 et sur les panneaux solaires 101, 102, selon d’autres exemples les dispositifs peuvent être agencés différemment. En particulier, selon certains exemples, le corps 103 et/ou les panneaux solaires 101, 102 peuvent ne comprendre qu’un seul dispositif 200.
Les , , , et représentent des dispositifs de réduction de la charge d’un véhicule spatial selon plusieurs modes de réalisation.
Dans tous ces modes de réalisation, le dispositif comprend un substrat 201, une première couche 202 agencée sur le substrat et une deuxième couche 203 agencée sur la première couche 202. La deuxième couche 203 peut être au moins partiellement en contact avec le substrat 201 (voir en particulier la décrite plus loin).
Le substrat 201 comprend un matériau conducteur ou semi-conducteur et est configuré pour être relié électriquement à une structure conductrice d’un véhicule spatial. En particulier, le substrat peut comprendre une plaque de métal, par exemple une plaque d’acier inoxydable, ou une plaque semi-conductrice, par exemple une plaque de silicium.
La première couche 202 comprend un ensemble de nanotubes de carbones (CNT), ledit ensemble occupant préférentiellement une surface sensiblement centrée par rapport au substrat.
L’ensemble des CNTs, également appelé forêt de CNTs dans la présente description, comprend des nanotubes de carbones sensiblement orientés perpendiculairement à un plan du substrat 201.
La forêt de CNTs comprend préférentiellement plusieurs feuillets de CNTs formant une couche possédant une hauteur sensiblement uniforme comprise entre environ 5 micromètres et environ 150 micromètres. Le caractère sensiblement uniforme de la hauteur signifie que la distribution des hauteurs des CNTs de la forêt de CNTs a une dispersion inférieure ou égale à environ 10%.
Dans certains exemples, la forêt de CNTs peut être divisée latéralement en plusieurs blocs ou sous-ensembles de nanotubes de carbone, séparés les uns des autres latéralement, afin de favoriser l’adhésion de la deuxième couche 203 sur l’ensemble formé de la première couche 202 et du substrat 201. Par exemple, la forêt de CNTs peut être divisée en 9 blocs disposés selon 3 rangées de 3 blocs.
Les blocs occupent, sur le substrat 201, des surfaces comprises dans des zones carrées ou circulaires ayant des côtés ou diamètres compris entre environ 1 mm et environ 2 mm, par exemple des zones carrées ou circulaires de côtés ou diamètres égaux à environ 1,5 mm.
Lorsque la forêt de CNTs est divisée en blocs, lesdits blocs sont séparés préférentiellement par des distances comprises entre environ 1 mm et environ 10 mm, par exemple des distances égales à 5 mm.
La deuxième couche 203 est une couche isolante recouvrant au moins partiellement la première couche 202. La deuxième couche 203 peut comprendre un dépôt d’alumine effectué par exemple par dépôt physique en phase vapeur ou « PVD » selon l’expression anglaise « Physical Vapor Deposition ».
Dans certains exemples, la deuxième couche 203 peut également être divisée en plusieurs blocs.
Ainsi, dans les exemples illustrés sur la et sur la , la forêt de CNTs de la première couche 202 ne comprend qu’un seul bloc, c’est-à-dire que la première couche 202 est « monobloc ».
Dans l’exemple illustré sur la , la deuxième couche 203 recouvre totalement la surface supérieure de la première couche 202 (c’est-à-dire la surface opposée au substrat 201) alors que dans l’exemple illustré sur la , la deuxième couche 203 comprend deux blocs 203a, 203b recouvrant chacun une partie distincte de la première couche 202.
La configuration de la permet de recouvrir totalement la première couche par la deuxième couche et ainsi de protéger la première couche de l’environnement extérieur, y compris l’environnement spatial chargeant. De plus, la première couche recouvre la totalité ou la quasi-totalité du substrat, ce qui augmente la densité moyenne de nanotubes de carbone par unité de surface et donc, le champ électrique est augmenté par la présence des nanotubes de carbone sur une plus grande surface.
De préférence, la zone de cuisson 30 est configurée pour opérée à un pourcentage d’hygrométrie allant de 40 % à 70 %.
En outre, la zone de cuisson 30 peut comprendre au moins un moyen de fumage. Un moyen de fumage peut être configuré pour opérer selon une durée et une température définies.
L’au moins une zone de cuisson 30 peut également comprendre au moins un dispositif de cuisson 31 apte à réaliser une gélification de la pâte alimentaire. Un dispositif de gélification est adapté lorsque les matières premières comprennent au moins un gélifiant thermorésistant et/ou thermosensible, c’est-à-dire un agent gélifiant à chaud dont la gélification est amorcée par une augmentation de la température de l'agent gélifiant et/ou un agent gélifiant à froid dont la gélification est amorcée par une diminution de la température de l'agent gélifiant ; et/ou un agent gélifiant dont la gélification est amorcée par une variation de température soit par une augmentation et/ou une diminution de la température de l’agent gélifiant. De préférence un agent gélifiant d’origine végétale.
Avantageusement, une zone de cuisson 30 peut présenter une capacité comprise entre 300 kg à 2 tonnes.
Avantageusement, une zone de cuisson 30 peut être configurée pour opérer selon une durée allant de 1 minute à 24 heures.
De façon avantageuse, la zone de cuisson 30 peut également comprendre un dispositif de cuisson 31 configurée pour réaliser une pasteurisation et/ou une stérilisation et/ou un traitement thermique permettant d’augmenter la durée de stockage du substitut à un produit de la mer et/ou la qualité hygiénique dudit substitut à un produit de la mer. Par exemple, le dispositif de cuisson 31 peut être configuré pour opéré à une température allant de 60 °C à 130 °C. Le dispositif de cuisson 31 peut être configuré pour opérer selon une durée allant de 1 seconde à 30 minutes.
Par ailleurs, l’au moins une zone de brassage 20, l’au moins une zone de réception 10 et/ou l’au moins une zone de cuisson 30 comprennent au moins un capteur configuré pour mesurer un paramètre sélectionné parmi une température, une hydrométrie, une hygrométrie, une pression, un pH, un poids et/ou une viscosité.
Avantageusement, le système 1 de production selon l’invention peut comprendre au moins une zone de refroidissement 50. De préférence le dispositif de transport 41 est configuré pour déplacer l’au moins un substitut à un produit de la mer de la zone de cuisson 30 vers la zone de refroidissement 50, de préférence de la sortie de la zone de cuisson 30 vers l’entrée de la zone de refroidissement 50.
L’au moins une zone de refroidissement 50 peut comprendre au moins un dispositif de refroidissement 51. Un dispositif de refroidissement 51 peut comprendre au moins un module frigorifique, au moins une cellule de refroidissement, au moins une chambre froide, au moins un surgélateur au moins une tour de refroidissement et/ou au moins un convoyeur de refroidissement.
Le dispositif de transport 41 est configuré pour coopérer avec la zone de refroidissement 50. Le dispositif de transport 41 peut comprendre une enceinte de type tunnel à l'intérieur de laquelle circule un air froid, un tapis convoyeur ajouré et/ou un tapis convoyeur plein préalablement refroidi.
En outre, un système 1 de production selon l’invention peut comprendre au moins une zone de découpe 60 et/ou au moins une zone de stockage 80 et/ou au moins une zone d’emballage 70 et/ou au moins une zone de contrôle 90.
L’au moins une zone de découpe 60 peut comprendre au moins un dispositif de découpe 61. Un dispositif de découpe 61 peut comprendre au moins un dispositif à ultra-son, à lame vibrante, à couteaux, à jet d’eau, à guillotine, et/ou à laser. Le dispositif de découpe 61 peut être configuré pour découper le substitut à un produit de la mer selon différente forme, et/ou selon différent poids. Avantageusement, une zone de découpe 60 peut être agencée avant et/ou après une zone de cuisson 30.
L’au moins une zone d’emballage 70 peut comprendre au moins un dispositif d’emballage 71. L’au moins un dispositif d’emballage 71 peut comprendre au moins une thermoformeuse, au moins une scelleuse, au moins un Flowpack® et/ou au moins un Skinpack®. De préférence un dispositif d’emballage 71 peut comprendre un moyen robotique multi axes ou araignée. L’au moins une zone d’emballage 70 est de préférence agencée après la zone de cuisson 30.
L’au moins une zone de stockage 80 peut comprendre au moins un dispositif de stockage 81. Le dispositif de stockage 81 peut comprendre au moins une palette, au moins un chariot et/ou au moins un contenant (par exemple de type carton). L’au moins une zone de stockage 80 est de préférence agencée après une zone de cuisson 30. Avantageusement l’au moins une zone de stockage 80 peut être configurée pour être opérée à une température positive, ou négative.
L’au moins une zone de contrôle 90 peut comprendre au moins un module de contrôle 91. De préférence le module de contrôle 91 est configuré pour administrer l’ensemble des dispositifs du système 1 de production et notamment de l’au moins un dispositif de transport 41. Par exemple, un module de contrôle 91 peut être configuré pour coordonner le déroulement des opérations, interprète les instructions écrites en langage codé et envoie les signaux appropriés vers les divers circuits qui doivent traiter l'information. Le module de contrôle 91 peut également être configuré pour recevoir des instructions, les trier, les interpréter et déclencher une exécution. Les opérations se rapportent à des actions et/ou des processus d’un dispositif de traitement de données, par exemple un système informatique ou un dispositif informatique électronique, qui manipule et transforme les données représentées en tant que quantités physiques (électroniques) dans les mémoires du système informatique ou d'autres dispositifs de stockage, de transmission ou d'affichage de l'information. Ces opérations peuvent se baser sur des applications ou des logiciels.
Une zone de contrôle 90 peut comprendre au moins un module de communication. Le module de communication peut être configuré pour communiquer avec les différents éléments du système de production. Le module de communication peut être configuré pour réaliser des échanges. Le module de communication peut être configuré pour recevoir et/ou transmettre une ou plusieurs images, un ou plusieurs sons, un ou plusieurs signaux, une ou plusieurs instructions.
Le convertisseur de puissance électrique 2 comprend en outre un module de surveillance 66, tel que représenté schématiquement à la . Le module de surveillance 66 est apte à être relié à un capteur 67 implémenté au voisinage immédiat du premier transistor 63, respectivement du deuxième transistor 64. Le capteur 67 permet de relever un paramètre fonctionnel du premier transistor 63, respectivement du deuxième transistor 64, et de le transmettre au module de pilotage 40.
Le module de surveillance 66, par exemple réalisé à partir d’une unité de traitement, comprend des moyens de détermination 68. Les moyens de détermination 68 permettent de déterminer une défaillance ou une dérive du premier transistor 63, respectivement du deuxième transistor 64, de l’interrupteur auxiliaire 62 à partir du paramètre fonctionnel relevé par le capteur 67.
Avantageusement, les moyens de détermination 68 sont, par exemple, réalisés à partir d’unité de calcul mettant en œuvre un algorithme de détection ALGO.
Lors de la détection d’une défaillance ou d’une dérive du premier transistor 63, respectivement du deuxième transistor 64, de l’interrupteur auxiliaire 62, le module de surveillance 66 délivre un message d’alerte au module de pilotage 40 de sorte que le premier transistor 63, respectivement le deuxième transistor 64 de l’interrupteur auxiliaire 62 soit désactivé.
Le premier transistor 63, respectivement le deuxième transistor 64, est à l’état bloqué.
Le capteur 67 comprend, par exemple, un capteur de température mesurant une température du transistor premier 63, respectivement du deuxième transistor 64. Dans un tel cas, le paramètre fonctionnel du premier transistor 63, respectivement du deuxième transistor 64, est la température du premier transistor 63, respectivement du deuxième transistor 64.