INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le premier guide comprend une partie d’entrée et une partie terminale. La partie d’entrée délimite l’entrée. La bille est située au fond de la partie terminale. La partie d’entrée et la partie terminale sont reliées par un coude. La partie d’entrée et la partie terminale sont reliées par un coude formant un angle compris entre 0 et 90 degrés, par exemple 45 degrés. Ainsi, lorsque la bille du premier plongeur à bille à ressort pénètre dans la gorge par l’entrée, il traverse d’abord la partie d’entrée en suivant une trajectoire sensiblement rectiligne, subit un changement de direction au niveau du coude selon l’angle précité, puis traverse la partie terminale jusqu’à atteindre le premier trou borgne.
Le connecteur comprend un deuxième guide 87 adapté pour guide la bille du deuxième plongeur à bille à ressort 39 vers le deuxième trou borgne 85. Le deuxième guide 87 présente les mêmes caractéristiques que le premier guide.
Le premier guide et le deuxième guide 87 sont par exemple symétriques l’un de l’autre.
La partie inférieure 70 délimite le canal d’écoulement de lait, et définit en particulier une sortie de ce canal débouchant à l’extérieur du connecteur 10.
La partie inférieure 70 est configurée pour être fixée de manière amovible au réservoir 8. Cette fixation amovible est par exemple assurée par un système de fixation à baïonnette 90. Le système de fixation à baïonnette 90 comprend trois gorges coudées ménagées dans la partie inférieure 70 adaptées pour recevoir trois pions du réservoir 8 par un mouvement de translation puis de rotation afin de placer le système de fixation à baïonnette 90 dans une position de verrouillage permettant ainsi de fixer le réservoir 8 au connecteur 10.
Une anomalie de mesure d’épaisseur de revêtement est détectée lorsque, dans un des historiques 164, la durée de l’opération de mesure d’épaisseur est en dehors de cet intervalle de tolérance.
Le dispositif de suivi 150 peut émettre une alerte lorsqu’une durée de mesure d’épaisseur est en dessous ou au-dessus de l’intervalle de tolérance. L’alerte émise peut une notification apparaissant sur le système informatique implémentant le dispositif de suivi 150.
La illustre en abscisse les dates de projection (en jours/mois/année) et en ordonnée la durée mesurée, en secondes (s), des mesures d’épaisseur de revêtement qui ont été recueilli de l’historique 164 du tableau 1. En particulier, la illustre une courbe représentant l’évolution de la durée de mesure d’épaisseur des pièces des projections n°1 à n°7 de l’historique 164 du tableau 1.
La illustre que les durées de mesure d’épaisseur sont aléatoires pour le même premier programme de projection. Dans cet exemple, la moyenne des durées de mesure d’épaisseur est d’environ 1128 s et l’intervalle de tolérance de +/- 10% est illustré sur la par une zone hachurée. Toutes les durées de mesure d’épaisseur de l’historique 164 du tableau 1 sont en dehors de l’intervalle de tolérance. Par conséquent, des anomalies de mesures d’épaisseur sont identifiées.
Dans le cas où les mesures d’épaisseurs sont prises manuellement par l’opérateur par des outillages spécifiques. Cette opération de mesure est délicate à mettre en œuvre car la mesure d’épaisseur est évaluée à 1/100 mm sur des diamètres compris entre 300 à 400 mm de la pièce à revêtir. Ainsi, une mesure trop rapide (à savoir en dessous de l’intervalle de tolérance) peut correspondre à une mesure négligée et donc insuffisante, et une mesure trop longue (à savoir au-dessus de l’intervalle de tolérance) peut correspondre à une mesure d’hésitation et donc insuffisante également. Par conséquent, une opération 324-6 de diagnostics et d’intervention peut être réalisée dans ces deux configurations, notamment en proposant une formation de l’opération 326 de mesure d’épaisseur de revêtement à l’opérateur pour réaliser la mesure d’épaisseur dans l’intervalle de tolérance.
Un second exemple de détection d’anomalie de l’appareil de projection thermique 110
En référence à la , un autre exemple d’utilisation du procédé de suivi 300 va à présent être décrit.
Cet exemple consiste en un procédé de détection d’anomalie 1100 dans l’appareil de projection thermique 110.
Ce procédé de détection d’anomalie 1100 comporte tout d’abord une étape de suivi de l’appareil de projection thermique selon le procédé de suivi 300 décrit précédemment. À la suite de cette étape, les historiques 164 sont disponibles sur le support informatique 162.
Au cours d’une étape 1102, le dispositif de suivi 150 détermine une durée totale de la phase de revêtement 302 de chaque pièce 10, à partir de l’historique 164 enregistré de cette phase de revêtement 302. En particulier, chaque durée totale est la somme des durées des opérations de la phase de revêtement 302.
Au cours d’une étape 1104, le module d’analyse 166 définit une durée de référence ou un intervalle de durées de référence pour la réalisation des opérations de la phase de revêtement 302.
Par exemple, la durée de référence est définie comme une moyenne des durées totales calculées à l’étape 1102, sans tenir compte des phases de revêtement 302 avec une coupure de la torche 12.
Alternativement, la durée de référence est la durée totale d’une phase de revêtement sans coupure, sélectionnée comme référence.
Si un intervalle de durée de référence est utilisé, ce dernier est déterminé à partir des historiques 164. Par exemple, cet intervalle de durée de référence est compris entre la durée totale minimale et la durée totale maximale parmi les durées totales des phases de revêtement 302 sans coupure de torche 112.
Au cours, d’une étape 1106, le dispositif de suivi 150 détecte une anomalie de l’appareil de projection thermique 110 lorsque la durée de la phase de revêtement 302 d’une des pièces 10 est supérieure à la durée de référence ou bien en dehors de l’intervalle de durées de référence.
A titre d’exemple, cette détection est faite à partir d’un écart de la durée de la phase de revêtement par rapport à la durée de référence : dans laquelle « projection n » correspond à l’une des projections des historiques 164.
Dans ce but, l'invention concerne un module de coupure du genre indiqué en préambule, caractérisé en ce qu’il comporte un dispositif d’écran électriquement isolant, disposé dans ledit boitier entre le contact fixe amont et le contact fixe aval de ladite au moins une paire de contacts fixes, ledit dispositif d’écran comportant une extrémité fixe solidaire dudit boitier et une extrémité mobile solidaire dudit équipement mobile, et ayant une longueur variable entre une position étendue lorsque ledit équipement mobile est en position ouverte, et une position rétractée lorsque ledit équipement mobile est en position fermée, pour créer une barrière diélectrique entre le contact fixe amont et le contact fixe aval de ladite au moins une paire de contacts fixes.
Dans une première forme de réalisation, ledit dispositif d’écran peut être de construction télescopique. Dans ce cas, il peut comporter au moins deux segments, dont un segment fixe solidaire dudit boitier et un segment mobile solidaire dudit équipement mobile. Il peut également comporter en outre au moins un segment intermédiaire coulissant par rapport au segment fixe et au segment mobile.
Dans cette forme de réalisation, ledit dispositif d’écran comporte avantageusement des butées en translation agencées pour définir ladite position étendue, et prévues respectivement entre les différents segments.
De manière préférentielle, ledit dispositif d’écran et ledit boitier ont respectivement des formes de guidage complémentaires agencées pour guider en translation ledit segment mobile et/ou ledit segment intermédiaire coulissant par rapport audit boitier.
Dans une deuxième forme de réalisation, ledit dispositif d’écran peut être enroulable, et comporter au moins une membrane enroulée autour d’un axe de rotation solidaire du boitier, la membrane comportant une extrémité fixe solidaire du boitier et une extrémité mobile solidaire de l’équipement mobile.
Dans une troisième forme de réalisation, ledit dispositif d’écran peut être extensible, et comporter au moins une membrane plissée, la membrane comportant une extrémité fixe solidaire du boitier et une extrémité mobile solidaire de l’équipement mobile.
est une vue en perspective d’un module de coupure selon l’état de la technique, en position ouverte, sans la partie supérieure du boitier,
est une vue de dessus du module de coupure de la ,
est une vue en perspective similaire à celle de la , montrant un module de coupure selon l’invention, en position ouverte, équipé d’un dispositif d’écran en position étendue,
est une vue similaire à celle de la , montrant le module de coupure en position fermée et le dispositif d’écran en position rétractée,
est une vue éclatée du module de coupure de la ,
est une vue en coupe transversale du module de coupure de la ,
est une vue en coupe selon le plan de coupe horizontal VII-VII de la partie gauche du module de coupure de la en position ouverte,
est une vue similaire à celle de la selon le plan de coupe VIII-VIII de la partie gauche du module de coupure de la en position fermée,
est une vue en coupe selon le plan de coupe vertical IX-IX de la partie gauche du module de coupure de la en position ouverte,
Dans cet exemple, on considère en outre que, pour i allant de 1 à N-1, zmax i = zmin i+1 , de sorte à obtenir une plage de distances mesurables continue lorsque les plages Dz i sont mises bout à bout. Dit autrement, (c.T i .F R sup i )/(2.B i ) = (c.T i +1 .F R inf i +1 )/(2.B i +1 ). Comme T i est égal à T i+1 , il en résulte que F R sup i /F R inf i +1 = B i /B i +1 .
A titre d'exemple, en faisant le choix que F R inf i soit identique pour chaque sous-phases C i , et sachant que F R sup i est égal à K i fois F R inf i , on obtient alors B i /B i +1 = zmax i /zmin i = K i .
Il est alors possible de calculer B 1 , puis B 2 égal à B 1 divisé par K 1 , puis B 3 égal à B 2 divisé par K 2 et ainsi de suite jusqu'à obtenir B N et zmax N , de sorte que la dynamique totale de mesure de z égale à zmax/zmin soit égale à zmax N /zmin 1 . La valeur N est alors, par exemple, au moins en partie déterminée par le choix des coefficients K i .
A titre d'exemple plus particulier, en plus du choix d'une fréquence F R inf i identique pour chaque sous-phases C i , K i est choisi identique et égal à K pour toutes les sous-phases C i . Dans ce cas, les sous-phases C i ont toutes la même fréquence F R inf i , la même fréquence F R sup i et la même bande passante ∆F Ri . Il en résulte que zmax/zmin = zmax N /zmin 1 = K N . N est alors, par exemple, calculé en appliquant la fonction logarithme en base K à la dynamique zmax/zmin, N étant par exemple égal à l'arrondi entier supérieur à la valeur obtenue en appliquant le logarithme en base K à zmax/zmin.
Il est ainsi possible, dans cet exemple plus particulier et en utilisant les équations données ci-dessus, de déterminer les N coefficients B i .
Par exemple, en connaissant zmin et zmax et en fixant la valeur de K, on obtient le nombre N de sous-phases, puis, en connaissant le temps de mesure T, la durée T i de chaque sous phase C i . En fixant ensuite la fréquence F R inf i , il est possible de calculer B 1 sachant que B 1 = (F R inf i .c.T i )/(2.zmin). De manière alternative, plutôt que de fixer la fréquence F R inf i , on fixe un nombre minimal Mmin de périodes du signal hétérodyne à détecter dans chaque sous-phase C i pour que le point associé au pixel appartienne à la plage de mesure Dz i de cette sous-phase C i , et il est alors possible de calculer B 1 sachant que B 1 = (Mmin.c)/(2.zmin). Les autres coefficients B i sont ensuite, par exemple, calculés à l'aide de l'équation suivante : B i = B 1 /K (i-1) .
La illustre un exemple de mise en œuvre dans le cas où N est égal à 4, T i est identique pour toutes les sous-phases C i , K i est identique et égal à K pour toute les sous-phases C i , et ∆F R i est identique pour toutes les sous-phases C i . En , l'axe des abscisses représente le temps t, et l'axe des ordonnés la fréquence optique f du faisceau laser 102. Dit autrement, la illustre une méthode de modulation de la fréquence optique de la source 100 du capteur 1 pour une acquisition des distances du capteur 1 à la scène 110 à imager.
Pendant la sous-phase C 1 de durée T 1 égale à T/4, la fréquence f est modulée de manière continue et linaire de sorte que l'excursion de la modulation soit égale à B 1 .
Pendant la sous-phase suivante C 2 de durée T 2 égale à T/4, la fréquence f est modulée de manière continue et linéaire de sorte que l'excursion de la modulation soit égale à B 2 , avec B 2 = B 1 /K.
Pendant la sous-phase suivante C 3 de durée T 3 égale à T/4, la fréquence f est modulée de manière continue et linéaire de sorte que l'excursion de la modulation soit égale à B 3 , avec B 3 = B 1 /K 2 .
Pendant la sous-phase suivante C 4 de durée T 4 égale à T/4, la fréquence f est modulée de manière continue et linéaire de sorte que l'excursion de la modulation soit égale à B 4 , avec B 4 = B 1 /K 3 .
Dans l'exemple de la , à chaque sous-phase (ou chirp) C i , la fréquence optique f du faisceau laser 102 est modulée à partir d'une même valeur fstart. Cela implique que, à la fin de chaque sous-phase C i et avant le début de la sous-phase C i+1 suivante, la fréquence f doit être ramenée instantanément à la fréquence fstart, ce qui sollicite fortement la réponse de la source 100 et de son circuit de commande 118.
Il est possible de mettre en œuvre les sous-phases C i en évitant les retours rapides de la fréquence f à la fréquence fstart.
Pour cela, il suffit que la fréquence optique fend i du faisceau 102 à la fin de chaque sous-phase C i soit égale à la fréquence fstart i+1 du faisceau 102 au début de la sous-phase C i+1 suivante.
Toutefois, cela peut conduire à ce que la fréquence optique f du faisceau laser 102 parcourt une très large gamme de fréquences ce qui n'est pas souhaitable, voir que la source 100 ne soit pas en mesure de moduler la fréquence f sur toute la gamme souhaitée. Cependant, dans chaque sous-phase C i , la fréquence F Ri mesurée pour une distance z comprise dans la plage Dz i dépend en fait de la valeur absolue du rapport B i /T i . De manière avantageuse, il est alors possible, en plus de prévoir que la fréquence fend i à la fin de chaque sous-phase C i soit égale à la fréquence fstart i+1 au début de la sous-phase C i+1 suivante, de prévoir que le signe, ou la polarité, du coefficient B i change à chaque début de sous-phase C i ou, dit autrement, à chaque changement de sous-phase C i . Dit autrement, en considérant que Bi est une excursion en fréquence, donc toujours positive, cela revient à prévoir que cette excursion de fréquence soit parcourue dans un sens ou dans l'autre, en alternant le sens de parcours à chaque sous-phases C i .
La illustre l'évolution de la fréquence optique f du faisceau 102 dans un exemple de mise en œuvre où N est égal à 4, T i est identique pour toutes les sous-phases C i , K i est identique et égal à K pour toute les sous-phases C i et ∆F Ri est identique pour toutes les sous-phases C i . En , la fréquence fend i à la fin de chaque sous-phase C i est égale à la fréquence fstart i+1 au début de la sous-phase C i+1 suivante, et le signe du coefficient B i , ou, dit autrement, le sens de parcours de l'excursion en fréquence B i , change à chaque nouvelle sous-phase C i .
Selon un mode de réalisation de l’extrudeuse, les orifices d’injection sont positionnés dans un même plan perpendiculaire à l’axe longitudinal.
Selon un mode de réalisation de l’extrudeuse, celle-ci comprend en outre un organe d’alimentation en liquide communiquant avec ledit au moins un canal d’injection.
L’invention propose en outre un procédé de fabrication d’un câble électrique comprenant au moins un élément électriquement conducteur allongé et au moins une couche thermoplastique extrudée entourant ledit élément électriquement conducteur allongé, ledit procédé mettant en œuvre une extrudeuse telle que décrites ci-dessus, caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes : i) une étape d’introduction d’une composition comprenant au moins un polymère thermoplastique sous forme solide dans une zone de la vis d’extrusion, dénommée zone d’alimentation, et située à l’entrée de l’extrudeuse, ii) une étape au cours de laquelle la composition issue de l’étape i) est amenée de la zone d’alimentation vers une ou plusieurs zones intermédiaires de la vis d’extrusion permettant le transport de la composition vers la tête d’extrusion située à la sortie de l’extrudeuse et la fusion graduelle du polymère thermoplastique, iii) une étape d’application au niveau de la tête de l’extrudeuse de la composition issue de l’étape ii) autour de l’élément électriquement conducteur allongé, dans lequel au moins un liquide est injecté, au niveau de la zone d’alimentation entre le fourreau et la vis d’extrusion, par ledit au moins un canal d’injection formé au travers du fourreau.
Selon un mode de réalisation du procédé, ledit au moins un polymère thermoplastique sous forme solide est choisi parmi un homopolymère de propylène et un copolymère de propylène, le liquide étant un liquide diélectrique.
La représente schématiquement une vue partiellement en coupe d’une extrudeuse selon l’invention dans laquelle un orifice d’injection d’un liquide est formé au travers du fourreau pour injecter un liquide entre le fourreau et la vis d’extrusion au niveau d’une zone d’alimentation de la vis d’extrusion.
La une vue de face de l’extrudeuse de la mettant en évidence une pluralité d’orifices d’injection.
Le polymère thermoplastique sous forme solide peut être une polyoléfine réticulée telle qu’un polyéthylène réticulé (XLPE), un élastomère réticulé d’éthylène-propylène ou d’éthylène propylène-diène. Selon une application particulière préférée, le polymère thermoplastique comprend un thermoplastique à base de propylène comme un homopolymère de propylène ou un copolymère de propylène.
la et la sont des vues schématiques, respectivement de côté sans boîtier et de dessus sans boîtier, d’une installation à deux supports de boîtier selon un autre mode de réalisation.
Par souci de clarté, seuls les étapes et éléments utiles à la compréhension des modes de réalisation décrits ont été représentés et sont détaillés. En particulier, la constitution des boîtiers de raccordement auxquels est destiné le système décrit n’a pas été détaillée, les modes de réalisation décrits étant compatibles avec les boîtiers de raccordement usuels.
Dans la description qui suit, lorsque l'on fait référence à des qualificatifs de position absolue, tels que les termes "avant", "arrière", "haut", "bas", "gauche", "droite", etc., ou relative, tels que les termes "dessus", "dessous", "supérieur", "inférieur", etc., ou à des qualificatifs d'orientation, tels que les termes "horizontal", "vertical", etc., il est fait référence sauf précision contraire à l'orientation des figures ou à un système dans une position normale d'utilisation.
Dans les systèmes multi boîtier existants, les boîtiers sont rapportés, par leurs faces arrière respectives, contre une face d’un support formé à partir d’une tôle métallique, découpée et pliée.
La est une vue en perspective d’un exemple de support métallique 1 usuel.
Le support 1 est formé à partir d’une tôle en acier inox de forme rectangulaire, pliée selon des lignes perpendiculaires à la grande longueur de la tôle, pour définir deux surfaces 12 et 13 d’extrémités, d’appui et de fixation contre un poteau, et deux surfaces intermédiaires 14 et 15 de réception chacune d’un boîtier de raccordement (non représenté en ) les deux surfaces intermédiaires étant jointent par une surface médiane 16 de moindre largeur. Les arêtes libres de la tôle qui constituent des bords tranchants sont recouvertes de couvre-joints 17 pour éviter d’endommager les câbles susceptibles de frotter sur ces arêtes.
La est une vue en perspective d’un autre exemple de support métallique 2 usuel.
Le support 2 est également formé à partir d’une tôle en acier inox de forme rectangulaire, pliée selon des lignes perpendiculaires à la grande longueur de la tôle. Toutefois, les plis définissent ici, une seule surface centrale 22 d’appui et de fixation et deux surfaces d’extrémités 24 et 25 de réception chacune d’un boîtier de raccordement (non représenté en ). La surface 22 de fixation est destinée à une fixation dans une chambre souterraine pour boîtier de raccordement.
La est une vue schématique d’encore un autre exemple de support métallique 3 usuel.
Le support 3 est toujours formé à partir d’une tôle en acier inox de forme rectangulaire, pliée selon des lignes perpendiculaires à la grande longueur de la tôle. Le pliage définit successivement, depuis une extrémité, une surface 34 de réception d’un boîtier de raccordement (non représenté en ), une surface 32 de fixation à un poteau et deux surfaces 35 et 36 de réception chacune d’un boîtier de raccordement. Il s’agit ici d’un support pour trois boîtiers. La tôle est refermée de sorte que les deux surfaces 34 et 36 se rejoignent par leurs arêtes libres respectives. Des couvre-joints 37 recouvrent les arêtes libres de la tôle.
Chaque support tel qu’illustré en , 2 ou 3 est dédié à un type de montage (sur poteau ou en chambre) et à un nombre donné de boîtiers (deux ou trois). Il faut donc prévoir de fabriquer autant de versions de supports que l’on peut prévoir de type de montage et nombre de boîtiers par support.
La présente description prévoit un système modulaire pour boîtiers de télécommunication, tels que notamment des boîtiers de raccordement de câbles de fils conducteurs et/ou de fibres optiques. Le système est basé sur un unique type d’élément de montage de boîtier de raccordement, assemblable de façon démontable à d’autres éléments du même type. Le système comporte en outre préférentiellement un unique type d’élément de fixation à une structure de réception (poteau, mur, châssis, chambre souterraine, etc.), assemblable de façon démontable à des éléments de montage de boîtiers.
La est une vue schématique en plan d’un premier élément d’un système modulaire pour boîtier de raccordement selon un mode de réalisation.
Fig. 3 [Fig. 3 est une vue en coupe transversale schématique illustrant le premier mode de réalisation du procédé de production d'une galette de silicium liée selon cette divulgation ;
Fig. 4 est une vue en coupe transversale schématique illustrant le deuxième mode de réalisation du procédé de production d'une galette de silicium liée selon cette divulgation ;
Fig. 5 est une vue en coupe transversale schématique illustrant le troisième mode de réalisation du procédé de production d'une galette de silicium liée selon cette divulgation ;
Fig. 6 est une vue en coupe transversale schématique illustrant le quatrième mode de réalisation du procédé de production d'une galette de silicium liée selon cette divulgation ;
Fig. 7 est un schéma conceptuel illustrant un exemple d'un appareil utilisé pour la liaison sous vide à température normale dans un mode de réalisation du procédé de production d'une galette de silicium liée selon cette divulgation ; et
Fig. 8 est une vue en coupe transversale d'une galette de silicium liée pour illustrer un procédé de mesure de la réflectance des lumières infrarouges sur une galette de silicium liée selon un mode de réalisation de cette divulgation.
(1. Vue d’ensemble)