INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon certains modes particuliers de réalisation, cette surface peut être aplanie pour faciliter le montage par l’insertion du bourrelet mâle des modules de toiture, et ensuite de permettre un bon contact entre le réseau et les bourrelets des modules de toitures.
La partie du réseau qui n’est pas elliptique peut ainsi correspondre précisément à la géométrie du bourrelet des modules pour un meilleur contact.
Cette géométrie du réseau caloporteur est représentée dans cet exemple non limitatif, , ainsi le réseau caloporteur elliptique comporte une surface de contact aplanie pour favoriser la transmission thermique avec les modules de toitures.
Dans cet exemple, un pan de mise en contact plan permet de faire coïncider le réseau, et les profils saillants des modules.
Ainsi le réseau est introduit par la gorge pour être positionné et monté dans le berceau.
Le berceau du support maintient l’axe focal de l’ellipse géométrique correspondant à la partie de section elliptique du réseau caloporteur, ce qui fige sa position en attente du réseau et par la suite limite l’inclinaison par rapport à l’axe saillant du bourrelet des modules dans les limites de l’angle aigu.
L’angle d’incidence au moment du montage, constitué par la tangente au niveau du point de contact du réseau, et celle du bourrelet, est suffisamment aiguë pour permettre le glissement du bourrelet le long du réseau et si besoin la déformation dudit réseau sans déplacement, ni écrasement.
En effet, le réseau est maintenu en position par le berceau du support en attente des modules de toiture.
Au moment du montage, le réseau permet le glissement du bourrelet saillant parallèlement à son axe focal pour la mise en place du module de récupération thermique.
Dans un cas particulier de réalisation, la déformation élastique du réseau créé par le montage du module de toiture par enfoncement accompagne le glissement du bourrelet saillant pendant l’opération de montage.
Un exemple de calcul de puissance avec le couplage proposé par la présente invention telle qu’illustrée à la est présenté ci-dessous :
Hypothèses sur les performances : Première pompe à chaleur 1 : ECOP (coefficient de performance) = 4 Transformateur de chaleur à absorption 20 : COPth = 0,6 et puissances électriques des pompes négligeables Deuxième pompe à chaleur 30 : ECOP2 (coefficient de performance) = 3 Les pertes thermiques vers l’ambiance sont négligées
Côté première pompe à chaleur 1 : Le compresseur 3 est alimenté par 10 kWe La première pompe à chaleur 1 produit 40 kW de chaleur à 80°C, en valorisant 14 kW de la source froide 7 de l’ambiance et en récupérant 16 kW au condenseur 24 du transformateur 20.
Côté TCA 20 : Il est alimenté par 40 kW de chaleur à l’évaporateur 21 et au générateur 23, il produit 24 kW de chaleur à 120°C à l’absorbeur 22. Il rejette une puissance de16 kW au condenseur 24 au premier fluide caloporteur à une température vers 20°C qui est valorisée par la première pompe à chaleur 1.
Côté deuxième pompe à chaleur 30 : Le compresseur 31 est alimenté par 12 KWe pour transformer 24 kW de chaleur de 120°C en 36 kW de chaleur à 200°C
Bilan : Consommation électrique totale = 10 + 12 = 22 kWe Chaleur produite = 36 kW Taux de conversion de l’énergie utile = 36/22 = 1,6.
Le dispositif selon l’invention apporte ainsi un gain de 60% par rapport à un chauffage direct.
Température à différents points du dispositif : A : 20°C B : 25°C C : 85°C F : 80°C G : 80°C H : 70°C I : 80°C J : 70°C K : 100°C L : 120°C M : 205°C O : 20°C P : 15°C Q : 190°C R : 200°C
Listes des références 1. Première pompe à chaleur à compression 2. Premier évaporateur 3. Premier compresseur 4. Premier condenseur 5. Premier détendeur 6. Premier circuit fluidique 7. Source de chaleur fatale basse température 8. Source froide 9. Source froide 10. Circuit de couplage 11. Source chaude 12. Source chaude 20. Transformateur de chaleur à absorption 21. Deuxième évaporateur 22. Absorbeur 23. Générateur 24. Deuxième Condenseur 25. Deuxième circuit fluidique 26. Pompe 27. Pompe à solution 28. Économiseur 29. Détendeur 30. Deuxième pompe à chaleur à compression 31. Deuxième compresseur 32. Troisième condenseur 33. Troisième détendeur 34. Troisième circuit fluidique 35. Source chaude 37. Source chaude à chauffer A : connexion fluidique entre la sortie de l’évaporateur 2 et l’entrée du condenseur 24 B : connexion fluidique entre la sortie du condenseur 24 et l’entrée du compresseur 3 C : connexion fluidique entre la sortie du compresseur 3 et l’entrée du condenseur 4 D : connexion fluidique entre la sortie du condenseur 4 et l’entrée du détendeur 5 E : connexion fluidique entre le détendeur 5 et l’évaporateur 2 F : connexion fluidique entre le condenseur 4 et la connexion fluidique G alimentant le générateur 23 G : connexion fluidique entre la connexion fluidique F et l’entrée du générateur 23 H : connexion fluidique entre la sortie du générateur 23 et le condenseur 4 I : connexion fluidique entre la connexion fluidique F et l’entrée de l’évaporateur 21 J : connexion fluidique entre la sortie de l’évaporateur 21 et la connexion fluidique H K : connexion fluidique entre la sortie du détendeur 33 et l’entrée de l'absorbeur 22 L : connexion fluidique entre la sortie de l’absorbeur 22 et l’entrée du compresseur 31 M : connexion fluidique entre la sortie du compresseur 31 et l’entrée du condenseur 32 N : connexion fluidique entre la sortie du condenseur 32 et l’entrée du détendeur 33 O : entrée d’une source froide 7 dans l’évaporateur 2 P : sortie d’une source froide 7 réchauffée de l’évaporateur 2 Q : entrée d’une source à chauffer 35 dans le condenseur 32 R : sortie d’une source à chauffer 35 chauffée hors du condenseur 32
four de calcination par micro-ondes pour matériaux solides divisés en fines particules L’invention se rapporte au domaine général du chauffage par micro-ondes à haute température pour réaliser un traitement de calcination (éventuellement en continu) de matériaux solides divisés en fines particules, et notamment de poudres.
Un traitement thermique de calcination consiste à chauffer à haute température (avec des températures supérieures à 150°C et pouvant atteindre 1900°C) dans une enceinte fermée un corps inerte afin de le décomposer ou d’obtenir des réactions chimiques.
Au cours de ce processus de traitement, les métaux liés (dans les minerais ou autres solides) sont convertis en oxyde (calcinat), sous forme de poudre, de cendres ou de poussières, ou subissent une transition de phase par chauffage. Le processus est généralement effectué dans de longs fours cylindriques ou de hauts fours verticaux à brûleur.
Il est connu de réaliser un tel processus à la calcination de matériaux se présentent sous la forme de poudre. On connaît ainsi la calcination de poudres à l’aide de fours de chauffe rotatifs avec brûleur direct ou par chauffage indirect de la paroi du four. Ces procédés de calcination présentent toutefois les inconvénients d’être énergivores, émetteurs d’importantes quantités de CO2 et de poussières et avec un rendement faible.
On connait également les fours « flash » verticaux dans lequel la poudre à traiter est projetée dans une flamme à haute température pour une calcination flash. Cependant, ce procédé de calcination est très énergivore et source d’une quantité importante de CO2 et de poussières qu’il faut traiter.
L’angle d’allumage IGN_ANG est déterminé à partir d’une variable MAF_TQS qui peut prendre deux valeurs, et plus précisément soit la valeur du débit d’air MAF déterminée par le modèle direct de débit d’air AP_MOD, soit la valeur de consigne MAF_SP déterminée par le modèle inverse de couple REV_TQ_MOD.
Il est proposé ici de faire dépendre la valeur de la variable MAF_TQS de la différence entre la position angulaire du papillon TPS et la valeur de consigne TPS_SP. Lorsque la position angulaire du papillon TPS est proche de la valeur de consigne TPS_SP, alors il est proposé de donner à la variable MAF_TQS la valeur de consigne de débit d’air entrant MAF_SP alors que si la position angulaire du papillon est encore éloignée de sa valeur de consigne, la variable MAF_TQS prendra alors la valeur de débit d’air entrant dans le moteur MAF déterminée par le modèle direct de débit d’air AP_MOD.
Le contrôleur 140 compare alors les valeurs TPS_SP et TPS. Il effectue la différence entre ces deux valeurs et en prend la valeur absolue : |TPS – TPS_SP|. Si cette valeur est inférieure (ou inférieure ou égale) à une différence prédéterminée (epsilon ou EPS) alors il est considéré que la position angulaire du papillon est proche de sa valeur de consigne.
Sur la , la réponse à la question de savoir si : |TPS – TPS_SP| est oui correspond à la valeur 1 tandis que la réponse négative correspond à la valeur 0.
La valeur EPS peut être une valeur fixée ou bien être une valeur dépendant de paramètres, par exemple l’angle d’ouverture du papillon (une faible variation quand le papillon est quasiment fermé peut entrainer une variation importante du débit d’air alors que lorsque le papillon est grand ouvert, une faible variation est moins sensible sur le débit d’air), le régime moteur ou bien la pression atmosphérique. Qu’elle soit fixe ou dépendante de variables, cette valeur EPS reste de préférence faible : elle est avantageusement inférieure à 1°, de manière encore plus avantageuse inférieure à 0,5° et même inférieure à 0,2°. Si elle est fixe, on peut avoir par exemple EFS=0,1°. Cet angle correspond à la position angulaire du papillon par rapport à son axe de pivotement dans son boitier.
Avec le procédé proposé ici, par rapport au procédé de l’art antérieur présenté plus haut, tout se passe de la même manière, même en phase transitoire, jusqu’à ce que le papillon arrive à, ou soit très proche de, sa position de consigne. À ce moment-là, pour éviter tout retrait d’avance non souhaité et ainsi toute dégradation en termes de consommation, le calcul de retrait d’avance se fait avec la valeur de consigne du débit d’air. Ainsi, lorsque le papillon s’approche de sa position finale (correspondant à la position de consigne), tout retrait d’avance d’allumage non souhaité est évité. On obtient ainsi une consommation optimale au niveau du moteur.
Dans le cas où par exemple le débit d’air mesuré (calculé) MAF serait plus important que le débit d’air de consigne (MAF_SP), le moteur fournirait alors un couple supérieur au couple demandé (TQ_REQ) mais la combustion se ferait dans des conditions optimales d’un point de vue consommation. Ceci est sans conséquence car un couple trop élevé de quelques pourcents n’est pas sensible pour l’utilisateur qui va automatiquement et naturellement adapter sa requête de couple à la réaction de sa moto, son outil ou autre. Ainsi, il n’y a pas de ressenti pour l’utilisateur et la consommation de carburant reste optimale. À l’inverse aussi, si MAF est inférieur à MAF_SP, le couple obtenu sera moindre mais il n’y aura pas de retrait non souhaité de l’avance de l’allumage. Ici aussi, il n’y a pas de ressenti pour l’utilisateur qui va adapter tout naturellement sa requête et la structure de couple assure une optimisation de la consommation de carburant.
La présente solution technique peut trouver à s’appliquer notamment dans le contrôle moteur pour améliorer la consommation en carburant et améliorer aussi l’agrément de conduite pour l’utilisateur.
Le procédé proposé, et les moyens correspondants pour la mise en œuvre de ce procédé, permettent de mieux maitriser l’angle d’allumage dans le moteur en évitant tout retrait d’avance non souhaité lorsque le moteur est en phase de fonctionnement stationnaire. Il est alors possible d’optimiser la consommation de carburant et de limiter le rejet de matières polluantes.
La mise en œuvre de la présente divulgation facilite le contrôle moteur et permet dans certaines conditions de moins solliciter le contrôleur. En effet, si la position du papillon varie légèrement en restant proche de la valeur de consigne, le calcul de l’angle d’allumage se fait avec la valeur de consigne. Ainsi une petite erreur de position du papillon ne conduit pas à une dégradation des économies de carburant.
Le procédé selon la présente divulgation, illustré sur la , est aussi moins sensible aux variations qui peuvent exister d’un moteur à l’autre. Le fait d’utiliser en régime stationnaire la valeur de consigne pour déterminer l’angle d’allumage, rend le système moins sensible à des dispersions qui peuvent exister d’un moteur à l’autre.
On estime qu’un utilisateur est insensible à des erreurs de niveau de couple jusqu’à environ 5%. Par contre, pour limiter les émissions polluantes et de CO2, une dégradation de la consommation de l’ordre de 1% n’est pas acceptable. La structure de couple proposée ici permet, en évitant tout retrait sur l’avance d’allumage, de conserver une consommation optimale sans impacter l’agrément de l’utilisateur
Moteur-fusée hybride autophage La présente invention concerne un système propulsif à réaction équipé d’un moteur-fusée hybride et plus précisément, le stockage des ergols avant d’être inséré dans la chambre de combustion. Les moteur-fusées chimiques à réaction expulsent à travers une tuyère les fluides issus d’une réaction entre plusieurs ergols pour se propulser. Dans le cas des moteur-fusées hybrides, au moins un ergol est solide et au moins un est fluide.
Etat de la technique antérieure Dans l’état de la technique actuelle, le stockage des ergols pour les moteurs-fusées dépend de la nature de l’ergol. Les ergols solides sont stockés sous forme de grain directement dans la chambre de combustion et les ergols fluides sont stockés dans des réservoirs de géométrie fixe. Lorsque le système propulsif est en vol, les réservoirs à ergols fluides se vident et deviennent progressivement une charge inutile qui réduit les performances du système global.
La présente invention propose une solution pour se libérer des réservoirs afin d’augmenter les performances du système propulsif. Cet objectif est atteint grâce à l’utilisation du grain d’ergol solide en tant que structure sous la forme d’un cylindre quelconque creux qui permet de stocker l’ergol fluide. Le grain d’ergol solide sert à contenir l’ergol fluide mais aussi à transmettre les efforts de poussée de la tuyère à la charge utile du système propulsif. A l’intérieur du grain se trouve un bouchon équipé d’une vanne et d’un injecteur, qui sert à délimiter la partie du grain destinée à contenir l’ergol fluide de la partie du grain destinée à brûler dans la chambre de combustion. Un ou plusieurs systèmes permettent d’insérer le grain dans la chambre de combustion et de déplacer le bouchon au fur et à mesure que le grain cylindrique brûle. Le système est autophage dans le sens où il consomme sa propre structure.
Sur le chantier de couverture, le support est vissé sur la charpente comme des tasseaux ordinaires.
Puis le réseau est installé dans les berceaux et suit le tracé déterminé qui comporte des courbes de retournement pour passer d’un rang à l’autre sur lesquelles le couvreur place un fourreau qui maintient une section circulaire.
Puis, le réseau est raccordé aux deux extrémités sur des nourrices qui peuvent regrouper d’autres boucles.
Les modules de toiture sont ensuite positionnés sur les supports et enfoncés dans l’ordre de réalisation d’une toiture en tuile avec leurs bourrelets vers le bas qui se placent au contact latéral des réseaux caloporteurs.
Les tuiles se réchauffent avec la chaleur de l’environnement et du rayonnement solaire et transmettent la chaleur par contact de transmission via l’enveloppe du réseau, vers le fluide mis en circulation par un circulateur. Le fluide caloporteur absorbe la chaleur à destination de la nourrice de départ qui collecte l’ensemble vers une pompe à chaleur dite « eau/eau » pour l’utiliser comme source froide.
La pompe à chaleur puise la chaleur du fluide au niveau de son évaporateur pour alimenter le cycle thermodynamique. Côté condenseur la circulation à travers un échangeur alimente le chauffage et l’eau chaude.
Une fois la chaleur puisée dans le fluide caloporteur, la nourrice de retour distribue le fluide refroidi pour boucler de nouveau sous la toiture et absorber la chaleur.
La représente un pan de toiture et le principe de récupération thermique associée à plusieurs modules
La présente une coupe du dispositif de récupération thermique selon la figure précédente
La présente la coupe du support qui reçoit le réseau caloporteur et les modules et détaille les différentes parties.
La reprend la coupe du support et indique les zones caractéristiques.
Les figures 4a, 4b, 4c présentent en trois étapes le montage du dispositif avec un support qui ne comporte qu’un seul berceau.
Les figures 5a, 5b, 5c, 5d présentent des coupes avec les détails des positionnements successifs pendant le montage du bourrelet saillant des modules, au contact du réseau elliptique.
La représente une variante de géométrie du réseau avec une zone de contact adaptée au module.
Les figures 7a, 7b, 7c 7d, 7e représentent la déformation du réseau pour le rendre circulaire
La présente une coupe du support de récupération thermique monté avec deux berceaux.
La cavité formée par l’encoche 531 en partie inférieure de la région de grille 530 peut être remplie d’un matériau 538 à faible constante diélectrique ("low-K", pour " low-K material" en anglais), c’est-à-dire un matériau à constante diélectrique plus petite que celle du SiO 2 , par exemple un oxycarbure de silicium (SiCO), ou un carbonitrure de silicium-bore (SiBCN).
Ceci peut être obtenu par une étape de dépôt d’une couche de matériau low-K sur la couche de semiconducteur 220, après l’étape de gravure destinée à former ladite région de grille, et par exemple après l’étape de formation de la couche d’oxyde 534, puis par une étape de gravure de la couche de matériau low-K, la portion supérieure 530A de la région de grille protégeant la partie de matériau low-K disposée sous celle-ci lors de cette étape de gravure.
La couche de matériau low-K, a de préférence, une épaisseur au moins égale à la hauteur H3B de la portion inférieure 530B de la région de grille 530.
Cette couche de matériau Low-K dans l’encoche 531 peut permettre de réduire la capacité latérale de ladite encoche, ainsi que la capacité de chevauchement Cov, et ainsi de réduire davantage la capacité Coff.
La portion inférieure 530B de la région de grille 530 peut être traitée afin de comprendre, par exemple d’être en, un alliage silicium-germanium (SiGe) polycristallin. Ceci peut être obtenu en formant une couche conductrice de grille en SiGe polycristallin sous la couche conductrice de grille en Si polycristallin (par une technique standard de la microélectronique). Par exemple, la première étape de gravure est adaptée à graver le Si polycristallin, et la deuxième étape de gravure est adaptée à graver le SiGe polycristallin. Les deux étapes de gravure peuvent être enchainées dans un même bâti de gravure ou dans des bâtis différents (par exemple le SiGe peut être gravé en phase humide, alors que le Si est gravé à sec).
Cette caractéristique de la région de grille peut permettre d’améliorer le contrôle de la gravure de la région de grille 530 et notamment d’améliorer le contrôle de la formation de l’encoche 531 entre les première 530A et deuxième 530B portions de la région de grille 530. Cette caractéristique peut également permettre de réduire la déplétion du polysilicium.
Les modes de réalisations présentés peuvent être combinés l’un à l’autre. Par exemple, une ou plusieurs des caractéristiques décrites en lien avec la peuvent être combinées avec des caractéristiques décrites en lien avec la et/ou avec la .
En outre, pour chaque mode de réalisation décrit, la longueur L5 de l’encoche formée dans la région de grille peut varier, par exemple entre 1 et 30 nm, de préférence entre 1 et 25 nm, et encore plus préférentiellement entre 5 et 25 voire entre 5 et 15 nm.
Ainsi, les modes de réalisation peuvent permettent de minimiser le produit Ron.Coff d’un transistor MOSFET, sans que cela impacte d’autres facteurs de performance du transistor, par exemple sans que cela impacte la tension maximale applicable RF Vmax. En outre, cet effet peut se cumuler avec d’autres améliorations pour minimiser le produit Ron.Coff et/ou pour maximiser le RF Vmax, par exemple avec des améliorations apportées à la structure même d’un transistor MOSFET.
Les modes de réalisation peuvent trouver des applications pour des composants électroniques utilisés dans des applications de communication RF (radiofréquence), par exemple pour des technologies de commutation de signaux RF (RF switch, en anglais) et/ou des modules frontaux d’antennes radio (FEM, pour Front-End Modules en anglais). Pour les commutateurs RF, les modes de réalisation permettent en particulier de réduire les capacités parasites sans dégrader la tension RF Vmax et de réduire la fuite de drain induite par la grille, permettant ainsi d’améliorer les performances des commutateurs à moindre coût, par exemple d’atteindre une vitesse de fonctionnement plus élevée.
MATÉRIAU COMPOSITE DE PHOSPHATE DE FER LITHIÉ FACILE À TRAITER ET SON PROCÉDÉ DE PRÉPARATION La présente demande concerne le domaine des matériaux de batterie, et concerne en particulier un matériau composite de phosphate de fer lithié facile à traiter, et un procédé de préparation de celui-ci.
ARRIÈRE-PLAN TECHNOLOGIQUE Le phosphate de fer lithié est largement utilisé dans la préparation de matériaux d'électrode positive pour batteries lithium-ion en raison de sa capacité spécifique théorique élevée, de sa plate-forme de tension modérée et de sa bonne performance en matière de sécurité. À l'heure actuelle, la préparation de la feuille d'électrode positive commerciale au phosphate de fer lithié inclut principalement : premièrement, une préparation d'une poudre de phosphate de fer lithié par un procédé en phase solide à haute température, un procédé de co-précipitation en phase liquide ou un procédé hydrothermique à haute température, où la taille de particule du produit peut être commandée par les paramètres du procédé et la poudre de phosphate de fer lithié peut également être modifiée en structure ou en composition selon les besoins en même temps, et en outre, un mélange de la poudre de phosphate de fer lithié préparée avec un agent conducteur et un agent liant uniformément pour préparer un précurseur de feuille d'électrode par un traitement de broyage ou un traitement centrifuge, et enfin une application en revêtement du précurseur sur un collecteur de courant pour obtenir la feuille d'électrode positive.
Cependant, en raison de la grande quantité de poudre de phosphate de fer lithié commerciale dans la préparation du précurseur de feuille d'électrode, cela mène facilement à la granulation de la poudre de phosphate de fer lithié dans le processus de traitement, et en particulier, certains matériaux de phosphate de fer lithié avec la structure composite peuvent être détériorés ou agglomérés, la taille de particule des matériaux est inégale, et enfin la performance de la feuille d'électrode positive obtenue après le traitement secondaire est mauvaise. En particulier, la différence de performance de certains matériaux de phosphate de fer lithié modifiés entre l'étape expérimentale et la production industrielle de masse peut atteindre environ 40 %.
Dans un mode de réalisation, les moyens pour exécuter un algorithme d’intelligence artificielle comprennent des moyens pour mettre en œuvre un réseau de neurones composé d'une alternance de couches convolutionnelles pour l'extraction de caractéristiques et de couches de sous-échantillonnage, ledit réseau de neurones comprenant de plus deux filtres de sortie sur la dernière couche convolutionnelle configurés pour produire un angle d’orientation des boites englobantes.
Dans une réalisation du dispositif de l’invention, le réseau de neurones est basé sur une architecture YOLOv2 ou YOLOv3.
Dans une implémentation particulière, la grille d’occupation d’entrée du réseau de neurones est une matrice de taille 256 x 256 et le réseau de neurones est configuré pour produire une matrice de sortie de taille 8 x 8 ou une matrice de sortie de taille 16 x 16.