INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ensuite on procède à la fixation du cadre de coulisse 10 sur la paroi intérieure 20 par l’intermédiaire du moyen de fixation 30. Ainsi, on fait correspondre le premier trou 31 ménagé dans la partie de fixation 12 avec le deuxième trou 32 ménagé dans la paroi intérieure 20 (voir ) et on insère simultanément, ou sensiblement simultanément, l’élément 33 dans les trous 31, 32. Pour rappel, de préférence, l’élément 33 est un rivet ce qui permet de s’affranchir d’un écrou ou d’un taraudage pour assurer le maintien de la partie de fixation 12 sur la paroi intérieure 20. En outre, le temps de rivetage est inférieur au temps de vissage et moins fastidieux. Ainsi, de préférence, on procède à une étape de rivetage du rivet 33 dans les trous 31, 32. De préférence le diamètre de l’élément 33 est inférieur aux diamètres des trous 31, 32 de sorte à tolérer une différence d’alignement due à la coopération entre la zone 15 de la partie de fixation 12 du cadre de coulisse 10 et l’orifice 21 de la paroi intérieure 20.
Alternativement, si l’élément 33 est une vis à tôle venant se visser directement dans la paroi intérieure 20, ou une vis coopérant avec un écrou, ou encore une tige filetée ou un boulon, on procède à une étape de vissage.
De préférence, on procède ensuite à l’insertion ou clippage du moyen de maintien 42 dans le moyen de réception 14, éventuellement après avoir interposé l’habillage 40 entre le moyen 42 et la partie de fixation 12 de sorte à pincer la garniture 40 pour la maintenir.
A noter que l’habillage 40 illustré sur les figures 2, 4, 6 et 8 est tronqué sensiblement selon un plan vertical et longitudinal. Seule une zone de fixation ayant un épaulement 43 est donc représentée.
La solution permet de réunir plusieurs fonctions en une seule interface, à savoir l’orifice 21. La fixation du panneau ou habillage ou garniture de porte 40 se fait dans le cadre de coulisse 10 de la vitre 5, au niveau de la partie de fixation 12 du cadre de coulisse 10 alors que la partie de fixation 12 traverse elle-même l’orifice 21 de la paroi 20. Autrement dit, comme illustré sur les figures 2, 4, 6 et 8, la fixation de la garniture 40, par exemple via une agrafe ou un support ou un porte agrafe 42, se fait au sein de l’orifice 21 utilisé également pour le procédé d’obtention du caisson et/ou de la porte. En effet, cet orifice 21 sert par exemple de point de référence géométrique et/ou de point de fixation pour soutenir le caisson au cours de la fabrication. Plus précisément, l’agrafe ou porte agrafe 42 vient s’insérer, se clipper, au sein du moyen de réception 14, par exemple de type trou, dans la zone 15 de la partie de fixation 12 du cadre de coulisse 10. En outre, l’orifice 21 permet au moins le positionnement du cadre de coulisse 10 par rapport à la paroi intérieure 20. Ce positionnement et/ou maintien se fait par l’intermédiaire de la zone 15 du cadre de coulisse qui a une section apte à coopérer avec la section de l’orifice 21, de préférence carrée ou rectangulaire (voir notamment).
En résumé, l’orifice 21 assurant le pilotage ferrage (c’est-à-dire apte à participer à supporter au moins le poids de la paroi intérieure, voire celui du caisson 6) assure la fonction supplémentaire de tenue du cadre de coulisse 10 et est encore utilisé pour venir maintenir, par l’intermédiaire de la partie 12 du cadre de coulisse 10 traversant la paroi 20, un élément de fixation de la garniture 40 au niveau de cet orifice 21. Pour rappel, cet élément de fixation de la garniture est par exemple une agrafe apte à traverser la garniture 40 ou un support apte à recevoir une agrafe apte à traverser la garniture 40.
Du fait de l’utilisation de l’orifice 21 de pilotage, il n’est plus utile de procéder à son bouchage ultérieur à des fins d’étanchéité du caisson 6 par l’intermédiaire d’un obturateur. Il en résulte un gain de temps (absence de fixation de l’obturateur) et une économie (coût de l’obturateur et temps de sa fixation).
De préférence, l’élément 33 de fixation coopérant avec les trous 31, 32 respectivement ménagés dans la partie de fixation 12 du cadre de coulisse 10 et dans la paroi intérieure 20, est un rivet. En effet, la pose d’un rivet est plus rapide que le vissage d’une vis ce qui concourt là encore à une économie.
En conséquence, la solution réduit l’encombrement des trous, emboutis, bossages, ce qui est particulièrement avantageux à l’arrière d’une paroi intérieure 20 d’un caisson 6 de porte latérale arrière 3. Le fait d’utiliser l’orifice 21 pour plusieurs fonctions réduit le nombre de pièces à monter et les coûts. Ainsi, la fixation et l’indexage ou positionnement selon les axes X, Y, Z de la coulisse 10, l’orifice pour le process, et l’obturateur correspondant, ainsi que le moyen de maintien 42 de la garniture de porte 40 utilisent le même orifice 21.
La solution offre ainsi une réduction du nombre de trous et/ou emboutis et/ou bossages ménagés dans la paroi intérieure 20 du caisson 6 de porte. Evidemment, la réduction du nombre de trous et/ou emboutis et/ou bossages ménagés dans la paroi intérieure 20 engendre une économie. Par exemple, deux trous et deux emboutis sont supprimés.
Ce gain en termes de nombre d’accidents de forme au niveau de la paroi intérieure 20 permet encore d’agrandir l’ouverture 8, par exemple d’environ 20 cm2. Pour rappel, l’ouverture 8 offre un accès au sein du caisson 6, entre la paroi extérieure 7 et la paroi intérieure 20 (voir ) pour le montage d’une serrure et/ou du cadre de coulisse et/ou d’autres composants tels qu’un lève-vitre par exemple. Notamment, comme illustré sur la , la solution permet de décaler vers l’arrière le périmètre 9’ initial (antérieur à la solution) de l’ouverture 8 vers le périmètre 9, ce qui agrandit considérablement l’aire de l’ouverture 8. Avantageusement, une piste plane et/ou lisse, notamment exempte de trou, borde le périmètre 9 de l’ouverture 8, en particulier pour permettre l’ajout d’une bande destinée à assurer l’étanchéité et/ou à éviter les coupures des opérateurs sur cette arête 9 de la paroi 20 (illustrée en hachures sur la ).
Grâce à la solution, l’orifice 21 assure plusieurs fonctions à savoir : - participer à la fabrication du caisson, par exemple en tant que point de référence en termes de géométrie aussi appelé « pilote de ferrage tôlerie », - pré-positionner et/ou positionner le cadre de coulisse 10 par rapport à la paroi intérieure 20, - permettre la réception du moyen de maintien 42 de la garniture 40 au sein de la zone 15 de la partie de fixation 12 du guide de coulisse agencée au sein de l’orifice 21. Comme évoqué, deux emboutis et/ou trous dans la paroi intérieure 20 peuvent être supprimés. En outre, la zone de la paroi intérieure 20 adjacente à l’orifice 21 est davantage plane du fait de la suppression d’emboutis.
Cet agrandissement de l’ouverture 8 permis par la solution facilite grandement l’insertion de composants tels qu’une serrure et/ou le cadre de coulisse 10 pour guider la vitre 5 et/ou un lève-vitre au sein du caisson 6. L’ergonomie sur la chaîne de montage pour insérer les composants au sein du caisson s’en trouve améliorée ce qui favorise l’efficacité de l’opérateur et lui évite une perte de temps. En outre, on élimine un risque de troubles musculo-squelettiques pour l’opérateur.
Bien que la solution soit particulièrement adaptée au niveau du guidage de l’arête arrière 5A de la vitre 5 de la porte latérale arrière 3, elle peut être utilisée à l’avant de la porte latérale arrière 3, ou encore sur une autre porte latérale, par exemple une porte latérale avant.
En remarque, la solution atteint donc l’objectif recherché d’améliorer l’ergonomie du montage de composants au sein d’un caisson de porte de véhicule tout en permettant la fixation d’une garniture de porte directement sur un cadre de coulisse, et présente les avantages suivants :
- elle peut être utilisée sur des ouvrants d’autres types de véhicules, à savoir des camions, bus ou encore des véhicules utilitaires.
TUYAU D’ALIMENTATION RELIE AU CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT D’UN VEHICULE ELECTRIQUE Domaine technique de l’invention L'invention concerne, de façon générale, le domaine technique des circuits de refroidissement de batterie pour packs batterie d’un véhicule mû au moins partiellement par de l’énergie électrique.
État de la technique antérieure Les véhicules automobiles à traction ou propulsion électrique ou hybride, comportent un ou plusieurs modules de batteries reliés à un réseau de puissance pour alimenter un moteur électrique (de traction ou de propulsion).
Les modules de batteries sont regroupés dans un carter et forment alors un bloc batterie aussi souvent désigné par l’expression anglaise « pack batterie », ce carter contenant généralement une interface de montage et des bornes de raccordement.
Chaque module de batterie contient au moins une cellule électrochimique générant du courant par réaction chimique, par exemple de type lithium-ion (ou Li-ion), de type Ni-Mh, ou Ni-Cd ou plomb.
Cependant, ce type de cellules électrochimiques est sujet à des problèmes d’emballement thermique qui se produisent lorsque des réactions exothermiques se déclenchent dans les cellules électrochimiques après un court-circuit par exemple. Les réactions exothermiques peuvent faire augmenter la température des cellules électrochimiques de l’ordre de 680°C ou plus et entrainer un incendie dans le pack batterie qui peut se propager rapidement à l’ensemble du véhicule, ne laissant pas le temps aux passagers de descendre du véhicule.
De même, un choc sur le véhicule peut entraîner une déformation mécanique des cellules électrochimiques, provocant un emballement thermique puis un incendie du véhicule.
Pour éviter cet emballement thermique, le pack batterie comprend un circuit de refroidissement comportant un circuit de refroidissement relié à un circuit de refroidissement principal du véhicule, généralement placé à l’avant du pack batterie, c’est-à-dire du côté du bloc avant du véhicule.
La seule solution pour refroidir le pack batterie est de le noyer d’eau. Pour cela, les pompiers utilisent leur lance à eau.
Cependant, cela nécessite d’aménager un accès ou une canalisation à l’intérieur du pack batterie pour que l’eau refroidisse le cœur du pack batterie.
On connaît d’ailleurs le document KR102367529 qui décrit un dispositif pour véhicule électrique destiné à éteindre un incendie comprenant une entrée d’eau prévue sur le couvercle du bloc batterie et un tuyau d’eau pour l’extinction d’incendie prévu à l’extérieur du bloc batterie. Une extrémité du tuyau d’eau est connectée à l’entrée d’eau et l’autre extrémité est connectée à un tuyau d’incendie inséré dans la carrosserie du véhicule.
Cependant, ce type de solution entraine une évolution majeure de conception car il est nécessaire de modifier le carter du pack batteries et des pièces du véhicule.
De plus, cette solution nécessite d’évacuer les occupants du véhicule puis d’enlever la banquette de siège arrière, ce qui demande un temps d’intervention trop important.
est une vue de face d’un dispositif de traitement de liquide selon un autre exemple de réalisation de l’invention, et
Sur les figures 1 à 4, on a représenté un module ou dispositif, référencé 10 dans son ensemble, qui est destiné au traitement de liquide par rayonnements UV. Une utilisation avantageuse du dispositif 10 concerne le traitement de l’eau, notamment de l’eau pétillante.
Le dispositif 10 comprend un carter ou boîtier 12 s’étendant selon un axe X-X’ longitudinal. Dans la description qui suit, les directions « axiale » et « radiale » sont définies en référence à l’axe X-X’ longitudinal.
Le dispositif 10 comprend un conduit d’entrée 14 délimitant intérieurement un canal d’amenée 14a du liquide à l’intérieur du boîtier 12, et un conduit de sortie 16 délimitant intérieurement un canal de sortie 16a dudit liquide à l’extérieur dudit boîtier. Le conduit de sortie 16 s’étend axialement. Dans l’exemple de réalisation illustré, le conduit de sortie 16 est coaxial avec l’axe X-X’. Dans l’exemple de réalisation illustré, le conduit d’entrée 14 s’étend radialement. Dans l’exemple de réalisation illustré, le canal d’amenée 14a et le canal de sortie 16a présentent une section transversale circulaire. Alternativement, le canal d’amenée 14a et/ou le canal de sortie 16a peuvent présenter une section transversale polygonale, par exemple rectangulaire, carrée, etc.
Le conduit d’entrée 14 et le conduit de sortie 16 sont supportés par le boîtier 12. Le conduit d’entrée 14 est rapporté sur le boîtier 12 par tout moyen approprié, ici par emmanchement. Dans l’exemple de réalisation illustré, le conduit de sortie 16 est réalisé monobloc avec le boîtier 12. Alternativement, le conduit de sortie 16 pourrait être rapporté sur le boîtier 12.
Le dispositif 10 comprend encore un conduit 18 de recirculation monté à l’intérieur du boîtier 12 et s’étendant à l’intérieur de celui-ci. Le conduit 18 s’étend axialement. Le conduit 18 est coaxial avec le canal de sortie 16, et est donc aussi ici coaxial à l’axe X-X’. Le conduit 18 est supporté par le boîtier 12. L’extrémité inférieure 18a du conduit est en communication fluidique avec le canal de sortie 16a du conduit de sortie. La section de passage du conduit 18 est par exemple comprise entre 80% et 120% de la section de passage du canal de sortie 16a.
Le conduit 18 se présente sous la forme d’un tube. Dans l’exemple de réalisation illustré, le conduit 18 présente une section transversale circulaire. Alternativement, le conduit 18 peut présenter une section transversale polygonale, par exemple rectangulaire, carrée, etc.
Le dispositif 10 comprend également une chambre de traitement 20 du liquide qui est située à l’intérieur du boîtier 12. Le canal d’amenée du conduit d’entrée 14 débouche à l’intérieur de la chambre de traitement 20. Le canal d’amenée débouche sur l’alésage du boîtier 12. Le conduit 18 s’étend en partie à l’intérieur de la chambre de traitement 20. L’extrémité supérieure 18b du conduit est située à l’intérieur de la chambre de traitement 20. Le volume intérieur de la chambre de traitement 20 est supérieur au volume intérieur du conduit 18. De préférence, le volume intérieur de la chambre de traitement 20 est supérieur d’au moins 150 % au volume intérieur du conduit 18.
Comme cela sera décrit plus en détail par la suite, le dispositif 10 comprend également un groupe de sources 22 de rayonnement UV supportées par boîtier 12 et aptes à émettre un rayonnement UV pour le traitement du liquide à l’intérieur de la chambre de traitement 20 et à l’intérieur du conduit 18.
Comme cela sera également décrit plus en détail par la suite, le dispositif 10 comprend en outre un fourreau 23 monté à l’intérieur du boîtier 12 et délimitant en partie la chambre de traitement 20.
Dans l’exemple de réalisation illustré, le boîtier 12 comprend un corps 24 de module, et un capot 26 fixé de manière amovible sur le corps. Le corps 24 est réalisé dans un matériau non transparent aux UV. Le corps 24 peut par exemple être réalisé en matière synthétique, par exemple en POM (polyoxyméthylène). Alternativement, le corps 24 peut être réalisé en matière métallique, notamment en matière métallique réfléchissante aux UV tel que du Téflon® ou de l’aluminium. Le conduit d’entrée 14 peut également être réalisé en matière métallique, notamment en inox. Le capot 26 peut par exemple être réalisé en matière métallique, notamment en matière métallique conductrice de chaleur et éventuellement réfléchissante aux UV tel que du Téflon® ou de l’aluminium.
Le capot 26 supporte les sources 22 de rayonnement UV. Le capot 26 est fixé sur le corps 24 axialement du côté opposé au conduit de sortie 16. Le capot 26 est fixé de manière amovible sur le corps 24 par tout moyen approprié, ici par vissage.
Le corps 24 est équipé du conduit d’amenée 14 et du conduit de sortie 16. Le corps 24 supporte le conduit 18. L’extrémité inférieure 18a du conduit est fixé au corps 24. L’extrémité inférieure 18a du conduit est située à l’intérieur d’une portion de montage 24a tubulaire du corps. L’extrémité inférieure 18a du conduit est axialement en appui contre un siège 28 ménagé dans la partie inférieure du corps 24. Dans l’exemple de réalisation illustré, un joint 29 d’étanchéité annulaire est interposé radialement entre le conduit 18 et le siège 28. Alternativement, il pourrait être possible de ne pas prévoir le joint 29.
Comme indiqué précédemment, le dispositif 10 comprend le fourreau 23 délimitant en partie la chambre de traitement 20. Le fourreau 23 est ouvert axialement du côté du conduit de sortie 16. Le fourreau 23 est pourvu d’une paroi de fond 23a radiale et d’une paroi tubulaire 23b prolongeant axialement la paroi de fond 23a. La paroi tubulaire 23b axiale prolonge le bord de grand diamètre de la paroi de fond 23a.
Mais, lors du fonctionnement de la turbomachine, les pièces (notamment les aubes ou aubages) travaillent mécaniquement notamment ou principalement en flexion, sous l’influence du flux d’air. Pour limiter l’impact de l’effort, il est connu - comme dans EP3511240 - d’ajouter un ou plusieurs inserts rapportés formant raidisseur. Dans le cas où le raidisseur est, ou comprend, un longeron, et que la pièce composite est une aube, le longeron peut être également utilisé comme point de fixation de l’aube sur le disque de la turbomachine et permet ainsi de créer un lien entre les peaux aérodynamiques de l’aube, le matériau alvéolé dans la cavité et le reste de la turbomachine.
Tout ceci pose donc des problèmes que l’invention cherche à prendre en compte.
Au vu de l’art antérieur la présente demande propose tant une pièce composite moulée qu’un procédé de fabrication d’une pièce composite.
Plus précisément la présente invention concerne notamment une pièce moulée en trois dimensions comprenant un matériau composite incluant un tissu et une résine, la pièce présentant une cavité remplie d’un matériau alvéolé (dit aussi alvéolaire) ci-après, ce matériau alvéolé comprenant un matériau polymère alvéolé, qui est une mousse polymère, expansé(e).
Dans la pièce moulée, le matériau polymère alvéolaire expansé pourra en particulier être du polyuréthane. Avantage : matériau largement répandu, bien maîtrisé, peu onéreux, très efficace pour un comblement de volume/d’espace.
En termes maintenant de procédé de fabrication d’une pièce (qui peut être comme ci-avant) comprenant un tissage en trois dimensions, le procédé de l’invention répond au moins en partie à la problématique énoncée précédemment et présente ainsi comme étapes (pouvant être éventuellement imbriquées): - un tissage de la pièce en trois dimensions, en y intégrant une cavité, - une mise en place de la pièce dans une première partie d’un moule d’injection, - une mise en place d’une pâte expansive dans la cavité, la pâte expansive étant mise en place: -- soit en quantité adaptée et de façon à occuper l’essentiel au moins du volume vide de la cavité, une fois expansée sous forme de matériau alvéolé, -- soit de façon à occuper un espace périphérique de la cavité, autour d’un insert en mousse solide préalablement mis en place dans la cavité, - une attente de quelques instants, pendant un temps minimum supérieur à 1 seconde, que la pâte réagisse pour former, dans la cavité, un matériau en partie alvéolé, puis fermeture du moule, par l’intermédiaire d’au moins une seconde partie de moule, et finalisation de l’expansion du matériau alvéolé, - une injection de résine dans ladite (pré)forme afin de densifier celle-ci et former un matériau composite, et - un démoulage de la pièce.
L’attente de quelques instants pourra être définie en fonction de la référence précise de produit expansif utilisé, des préconisations du fabricant, et de l’expérience en production permettant de s’adapter à la géométrie et au volume à combler. De façon générale le délai varie de quelques secondes à moins de 5 minutes. L’attente durera donc pendant un temps tmin supérieur à la seconde. Dans un mode de réalisation, tmin est compris entre 1 sec et 5 mns.
Il sera avantageux que la réaction d’expansion de la pâte ne soit pas complète avant fermeture du moule, permettant d’adapter la forme de la mousse au moment de la fermeture du moule d’injection, ceci permettant également que la mousse crée une pression non nulle dans la cavité tissée.
« Mousse solide » a pour sens : une mousse rigide usinée directement à la forme finale, telle que les produits utilisés dans l’État de l’Art, la mousse expansive utilisée ici permettant au contraire de ‘rattraper’ les écarts éventuels par rapport aux tolérances géométriques.
SYSTEME DE PROTECTION ANTICHOC COMPRENANT UN RESERVOIR DEFORMABLE ET UN IMPACTEUR, CAISSE ET VEHICULE AUTOMOBILE COMPRENANT UN TEL SYSTEME L'invention se rapporte au domaine de la sécurité passive des véhicules automobiles, plus particulièrement la protection en cas de choc arrière à grande vitesse, en référence à une orientation standard du véhicule automobile.
L'invention concerne également le domaine de la tôlerie sur une unité arrière de caisse de véhicule incluant un train arrière et un réservoir de carburant.
La est une vue en perspective d’un deuxième mode de réalisation préféré d’un système d’annonce portable selon l’invention,
La est une vue en perspective sous un autre angle du système d’annonce portable des figures 3 et 4.
Un système d’annonce portable selon l’invention, présente la particularité de pouvoir être utilisé dans deux configurations différentes : -une première configuration pour laquelle il est posé sur le sol, -une deuxième configuration pour laquelle il est porté sur le dos d’un opérateur.
Le terme « utilisé » signifie que le mécanisme de production du son du système d’annonce portable peut être déclenché directement dans chacune des deux configurations précédentes.
En se référant aux figures 1 et 2, un premier mode de réalisation 1 d’un système d’annonce portable selon l’invention, comprend une structure d’attache 2, un mécanisme 3 de production de son et deux éléments 4,5 de déclenchement dudit mécanisme 3 pour produire du son. Ce premier mode de réalisation 1 se réfère à un système d’annonce portable d’origine pneumatique.
La structure d’attache 2 est une claie de portage tubulaire et rigide comprenant deux segments verticaux 6, 7 et séparés, et cinq segments horizontaux 8, 9, 10, 11, 12 superposés, joignant lesdits deux segments verticaux 6,7. L’ensemble de ces segments 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12 définit un objet qui est assimilable à une échelle présentant un segment horizontal supérieur 8, un segment horizontal inférieur 12 et trois segments horizontaux intermédiaires 9, 10, 11 placés entre ledit segment horizontal supérieur 8 et ledit segment horizontal inférieur 12. Le segment horizontal supérieur 8 est placé au-dessus du segment horizontal inférieur 12, les cinq segments horizontaux 8, 9, 10, 11, 12 étant placés au droit les uns des autres, et donc, en étant alignés verticalement. La structure d’attache 2 possède une embase inférieure 13 prenant naissance sur le segment horizontal inférieur 12 et s’étendant horizontalement, ladite embase inférieure 13 étant destinée à supporter différents équipements constituant le mécanisme 3 de production du son. La structure d’attache 2 comprend deux sangles souples 14, 15 composées chacune d’une bande de matériau de faible épaisseur et joignant deux segments horizontaux intermédiaires 9, 11 de la structure d’attache 2. Ces deux sangles 14, 15 souples sont positionnées d’un côté de la structure tubulaire constituée par les deux segments verticaux 6, 7 et les cinq segments horizontaux 8, 9, 10, 11, 12, l’embase inférieure 13 étant placée de l’autre côté de ladite structure tubulaire. Ces deux sangles souples 14, 15 vont servir de bretelles de portage pour un opérateur amené à porter le système d’annonce portable 10 sur son dos, ledit opérateur passant ses bras dans lesdites sangles souples 14, 15, qui vont venir se placer autour des épaules dudit opérateur.