INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un autre aspect, un système comportant un substrat flexible comportant une couche de libération transparente, une couche protectrice disposée en haut de la couche de libération transparente, une couche de couleur disposée en haut de la couche protectrice et une couche support disposée en haut de la couche de couleur, dans lequel la couche support est amoviblement couplée à la couche de couleur et dans lequel la couche support empêche la couche de couleur de se transférer, où, lorsque la couche support est retirée et que le substrat flexible est appliqué sur une surface, la pression appliquée sur la couche de libération transparente entraîne le transfert de la couche protectrice et de la couche de couleur sur une ou plusieurs zones apprêtées de la surface, et un apprêt, dans lequel l’apprêt est configuré pour être appliqué sur la surface pour créer une ou plusieurs zones apprêtées de la surface est divulgué.
Dans encore un autre aspect, un procédé d’application d’un cosmétique avec le substrat flexible selon la revendication 1, le procédé comprenant le retrait de la couche support du substrat flexible selon la revendication 1, l’application du substrat flexible sur une surface, l’application d’une pression sur le substrat flexible à un ou plusieurs endroits correspondant à un ou plusieurs emplacements souhaités de la surface, le transfert de la couche de couleur et de la couche protectrice sur la surface et le retrait de la couche de libération transparente de la surface est divulgué.
Procédé de préparation hydrothermale de phosphate de ferromanganèse et son utilisation L’invention appartient au domaine technique des précurseurs de matériau de cathode pour batterie au lithium et concerne en particulier un procédé de préparation hydrothermale de phosphate de ferromanganèse et son utilisation.
État de la technique Le phosphate de lithium-fer a une structure régulière d’olivine, de sorte que le phosphate de lithium-fer présente l’avantage d’une grande capacité de décharge, d’un prix faible, d’une absence de toxicité et d’un faible risque de pollution de l’environnement. Cependant, en raison de la limitation structurelle du phosphate de lithium-fer, quand il est appliqué à une batterie, le phosphate de lithium-fer présente les inconvénients d’une faible conductivité électronique, d’un faible coefficient de diffusion des ions lithium et d’une faible masse volumique après tassement du matériau, ce qui limite fortement l’application du phosphate de lithium-fer. Pour élargir l’application du phosphate de lithium-fer, on introduit actuellement un composé du manganèse dans le phosphate de lithium-fer pour former une solution solide de phosphate de lithium-manganèse-fer. Du fait que le composé du manganèse a une tension de réaction électrochimique relativement élevée et une excellente compatibilité avec l’électrolyte, la solution solide de phosphate de lithium-manganèse-fer permet d’obtenir une capacité électrique et un effet de cycle relativement excellents.
À l’heure actuelle, il existe de nombreux procédés de synthèse du phosphate de lithium-manganèse-fer, qui sont sensiblement semblables au procédé de synthèse du phosphate de lithium-fer. Il s’agit d’un procédé en monophase solide comprenant d’abord le frittage de matières premières telles qu’une source de phosphore, une source de fer, une source de manganèse et une source de lithium, directement pour obtenir du phosphate de lithium-manganèse-fer, ou la synthèse de phosphate de manganèse en tant que source de manganèse et partie d’une source de phosphore, puis le mélange du phosphate de manganèse, de la source de fer et de la source de lithium, et le frittage du mélange pour obtenir le phosphate de lithium-manganèse-fer. Cependant, les procédés ci-dessus ne peuvent assurer une uniformité de mélange du manganèse et du fer au niveau atomique et présentent les inconvénients de faibles performances de tension constante de charge et de vitesse de décharge du phosphate de lithium-manganèse-fer préparé. Du fait du Ksp, le taux de précipitation et le pH du phosphate de manganèse sont différents de ceux du phosphate de fer, et il existe aussi un problème dans le procédé de préparation du phosphate de ferromanganèse, par coprécipitation directe, selon lequel le manganèse et le fer sont difficiles à co-précipiter.
À l’heure actuelle, certaines personnes utilisent une phase organique pour précipitation, dans le but de préparer du phosphate de ferromanganèse, mais le procédé présente les inconvénients d’un faible rendement, d’une probabilité élevée d’apparition d’une explosion et d’un risque élevé. De plus, le manganèse, dans le phosphate de ferromanganèse synthétisé, existe le plus souvent sous forme de manganèse divalent, et la source de phosphore doit être additionnellement complétée au cours du frittage ultérieur du phosphate de ferromanganèse et de la source de lithium. Le manganèse trivalent directement préparé est susceptible de subir une réaction de dismutation en solution, pour générer du manganèse bivalent et du manganèse tétravalent, avec pour conséquence une faible pureté du produit.
Le brevet chinois CN105226273A décrit un phosphate de lithium-manganèse-fer et un procédé de préparation associé. Le procédé de préparation comprend les étapes suivantes : préparation respectivement d’un sol de phosphate de lithium-fer et d’un sol de phosphate de lithium-manganèse par un procédé sol-gel ; puis calcination du sol de phosphate de lithium-fer et du sol de phosphate de lithium-manganèse sous atmosphère inerte pour obtenir le phosphate de lithium-manganèse-fer. Le procédé peut commodément préparer du phosphate de lithium-manganèse-fer selon une proportion quelconque du manganèse et du fer et est commode pour une production. Cependant, dans le procédé, le phosphate de lithium-manganèse-fer est obtenu par co-frittage de phosphate de lithium-fer et de phosphate de lithium-manganèse, ce qui rend les deux substances difficiles à distribuer uniformément, avec aisément pour conséquence un enrichissement individuel en manganèse ou en fer et une séparation des phases, ce qui peut affecter les propriétés électriques.
L’invention vise à résoudre au moins l’un des problèmes techniques ci-dessus de l’art antérieur. Pour cette raison, l’invention fournit un procédé de préparation hydrothermale de phosphate de ferromanganèse et son utilisation. Selon le procédé, un précurseur de phosphate de ferromanganèse ayant une distribution relativement uniforme du manganèse et du fer peut être préparé, et le phosphate de lithium-manganèse-fer obtenu par frittage ultérieur avec un tel précurseur a une capacité spécifique et une performance de cycle relativement élevées.
Selon un aspect de l’invention, il est fourni un procédé de préparation hydrothermale de phosphate de ferromanganèse, comprenant les étapes suivantes :
S1 : addition d’une solution de ferricyanure respectivement à une solution de sel de fer et à une solution de sel de manganèse pour réaction, dans le but d’obtenir un précipité de ferricyanure de manganèse et un précipité de ferricyanure de fer, le sel de fer de la solution de sel de fer étant au moins l’un choisi parmi un sel ferreux et un sel ferrique ;
S2 : mélange du précipité de ferricyanure de manganèse et du précipité de ferricyanure de fer selon un rapport du fer au manganèse du produit cible, et dispersion dans l’eau, addition continue d’une solution d’acide phosphorique et d’une solution d’acide nitrique et mise en œuvre d’une réaction hydrothermale dans un environnement scellé ; et
S3 : après la fin de la réaction hydrothermale de l’étape S2, mise en œuvre d’une séparation solide-liquide et séchage du solide obtenu pour obtenir le phosphate de ferromanganèse.
Dans certains modes de réalisation de l’invention, dans l’étape S1, la solution de ferricyanure est une solution comprenant au moins l’un parmi le ferrocyanure de sodium, le ferrocyanure de potassium, le ferricyanure de sodium ou le ferricyanure de potassium.
Dans certains modes de réalisation de l’invention, dans l’étape S1, le sel de fer de la solution de sel de fer est au moins l’un parmi le sulfate ferrique, le sulfate ferreux, le nitrate ferrique, le nitrate ferreux, le chlorure ferrique ou le chlorure ferreux. De préférence, la solution de sel de fer est une solution de sel ferreux.
Une fois l'ensemble 13 dans la seconde configuration, la poignée est abaissée afin de verrouiller à nouveau le mécanisme de verrouillage par déplacement des doigts dans le sens d'un écartement l'un de l'autre jusqu'à une position dans laquelle ils s'insèrent chacun dans un passage ménagé par une coïncidence des perçages traversants. Cet abaissement est facilité par le poids de la poignée qui aide à cet abaissement.
Dans cette seconde configuration, l'engin 1 peut être piloté à distance par un opérateur placé en dehors de l'engin ou dans le panier de la nacelle lorsque ce dernier est présent. Dans cette seconde configuration, l'engin peut circuler dans des espaces de faible hauteur sous plafond, c'est-à-dire par exemple inférieur à deux mètres.
Bien évidemment, le passage de la seconde configuration à la première configuration s'opère de manière inverse par déverrouillage du mécanisme de verrouillage de manière similaire, c'est-à-dire par actionnement de la poignée puis déplacement à pivotement de l'ensemble vers l'arrière du châssis dans le sens d'une élévation du toit 8 jusqu'à une position en butée puis actionnement du mécanisme de verrouillage dans le sens d'un verrouillage.
Les amortisseurs 19 aident dans chaque manœuvre au déplacement à pivotement de l'ensemble 13. Ces étapes sont en partie illustrées aux figures 8 et 9.
L’invention a également pour objectif de fournir une telle solution qui soit simple de mise en œuvre et permettent une vérification de fonctionnement de la structure photovoltaïque avant sa mise en place sur un mât.
L’invention a en outre pour objectif de fournir une telle solution qui soit peu coûteuse et adaptable à tout type de structure photovoltaïque, ou quasiment.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints grâce à l’invention qui a pour objet un kit pour l’élévation d’une structure photovoltaïque, ladite structure photovoltaïque comprenant un support formé par un assemblage de profilés définissant une surface de support, et des panneaux photovoltaïques, montés sur le support et définissant ensemble une surface de couverture supérieure ou égale à la surface de support, le kit étant caractérisé en ce qu’il comprend au moins trois éléments d’accrochage, destinés à être solidarisés aux profilés du support, chacun des éléments d’accrochage comprenant un organe de couplage présentant une portion de couplage destinée à s’étendre au-delà de la surface de couverture pour coopérer avec des moyens de levage de la structure photovoltaïque.
Un tel kit permet de soulever une structure photovoltaïque complète sans risque d’endommager les panneaux photovoltaïques montés sur le support.
Par « structure photovoltaïque complète », il est entendu une structure photovoltaïque dont l’intégralité des panneaux photovoltaïques est montée sur la structure. En d’autres termes, aucun panneau n’est installé sur le support une fois que la structure photovoltaïque est montée sur le mât.
Cela s’explique par le fait que la portion d’accrochage des organes d’accrochage est située en dehors de la surface de couverture. En conséquence, les moyens de levage ne sont pas fixés sur le support au niveau de l’emplacement d’un panneau photovoltaïque.
Selon un aspect avantageux, chaque élément d’accrochage comprend une platine de fixation au support, de laquelle est solidaire l’organe de couplage, et un bras intercalé entre la platine et l’organe de couplage, le bras ayant : une première portion s’étendant depuis la platine, parallèlement à la surface de couverture et une deuxième portion prolongeant la première portion et portant l’organe de couplage, la deuxième portion étant coudée par rapport à la première portion de sorte que l’organe de couplage soit situé au-dessus de la surface de couverture et que la première portion du bras soit située en-dessous de la surface de couverture.
Cette architecture des organes de couplage permet d’éloigner encore les moyens de levage des panneaux photovoltaïques.
Ainsi les risques d’endommagement des panneaux photovoltaïques sont encore diminués.
Selon un autre aspect avantageux, le kit comprend des moyens de renfort destinés à coupler l’un au moins des éléments d’accrochage au support.
Les moyens de renfort permettent de rigidifier temporairement le support pour le déplacement de la structure photovoltaïque.
Par ailleurs, cela permet de limiter le nombre d’organes d’accrochage à utiliser, en les écartant au maximum les uns des autres, puisque les moyens de renfort permettent la reprise d’efforts et donc limitent les risques d’endommagement de la structure photovoltaïque notamment par fléchissement sous l’effet de son propre poids.
Selon un autre aspect avantageux, les moyens de renfort comprennent une embase destinée à être solidarisée au support, et au moins une barre de renfort présentant une première extrémité destinée à être solidarisée à l’un des éléments d’accrochage, et une deuxième extrémité destinée à être solidarisée à l’embase.
La barre de renfort permet de maintenir le support le plus droit possible en renvoyant les efforts de flexion dus au poids de la structure photovoltaïque jusqu’aux organes d’accrochage.
Selon un autre aspect avantageux, les moyens de renfort comprennent une première barre de renfort dont la première extrémité est destinée à être solidarisée à un premier élément d’accrochage et une deuxième barre de renfort dont la première extrémité est destinée à être solidarisée à un deuxième élément d’accrochage, la deuxième extrémité de la première barre de renfort et de la deuxième barre de renfort étant destinées à être solidarisées à une embase commune située à équidistance du premier élément d’accrochage et du deuxième élément d’accrochage.
Cet agencement des moyens de renfort permet de réaliser une répartition des efforts transmis par le support jusqu’aux organes d’accrochage.
Avantageusement, le procédé de préparation d’un composé alcénylboronate de formule (VII), dans lequel ledit diol utilisé est le pinacol ou le néopentylgycol ne nécessite pas d’étape de purification du produit final. Une simple étape de séchage par l’addition d’un agent desséchant, par exemple le Na 2 SO 4 , puis une filtration et une concentration par évaporation du solvant, permettent d’obtenir des produits purs.
Avantageusement le composé alcénylboronate est obtenu avec une pureté de plus de 95%.
Un autre objet de l’invention concerne l’utilisation du procédé selon défini ci-dessus pour la mise en œuvre de la préparation des composés de formules (I) et (III), comme composés intermédiaires de réaction, en particulier pour la mise en oeuvre de synthèses stéréosélectives, multiétapes ou de couplage, en particulier pour des réactions de Suzuki-Miyaura, Chan-Lam-Evans, Petasis, d’halogénation, de Zweiffel, d’oxydation, d’amination, de borylation, d’hydroboration, de Mattesson et de protodéborylation
Un autre objet de l’invention concerne un procédé de préparation du B-vinylpinacolborane de formule (VIII) :
à partir d’un composé de formule (I), comme intermédiaire de réaction, préparé selon le procédé selon l’invention de préparation d’un alcénylaminoborane,
une étape de préparation du composé de formule (I), à partir d’un alcynyl terminal de formule (II) dans laquelle le groupement R 1 est choisi parmi un groupement silyle -SiR a R b R c , dans lequel R a , R b et R c identiques ou différents représentent des atomes H, Cl, des groupements alkyles linéaires ou ramifiés, de 1 à 24 atomes de carbone, et R 2 est l’hydrogène H, une étape de préparation du composé de formule (VII) correspondant à partir du composé de formule (I) selon le procédé de l’invention de préparation d’un alcénylboranate dans laquelle le diol est le pinacol, une étape de protodésilylation du composé de formule (VII) pour obtenir le composé de formule (VIII).
La présente invention est décrite ci-après à l’aide d’exemples auxquels elle n’est toutefois pas limitée.
EXEMPLE 1 : Préparation des alcénylaminoboranes en présence d’un catalyseur acide
Le ( E )-(2-phényléthyléno)-diisopropylaminoborane,
le ( E )-(2-cyclohexyléthyléno)diisopropylaminoborane
et le ( E )-(2-triméthylsyliléthyléno)diisopropylaminoborane sont préparés selon le schéma suivant :
Protocole générale
À une solution d’alcyne terminal (1 mmol, 1 équivalent), et de DIPOB (un nombre n a d’équivalents, voir Tableau 1)) dans 1 mL d’octane dans un tube scellé, est ajouté un catalyseur (voir Tableau 1, 5 mol%). Le mélange est porté à 100°C pendant un nombre d’heures h a (voir Tableau 1).
Des essais ont été effectués avec trois alcynes terminaux différents avec R = phényl, R = cyclohexyl et R = triméthylsylile, les résultats du rendement sont reportés dans le tableau 1.
Lorsque la surface optique 3 est nettoyée et propre, ou après un nombre prédéfini de cycles, l’alimentation électrique est coupée et l’élément de déformation 52 reprend sa position de repos, ce qui replie l’élément de contact nettoyant 51.
La commande de nettoyage découle par exemple d’un autotest du dispositif optique ou d’une instruction d’une unité de commande du véhicule telle que le Body Controller Module (BCM) du véhicule, ou de toute autre commande automatique.
Dans l’exemple qui vient d’être décrit, le déploiement de l’élément de contact nettoyant 51 se fait verticalement. Il est possible, en variante, d’avoir un déploiement longitudinal selon l’axe X de l’élément de contact nettoyant 51. L’élément de déformation 52 est alors configuré pour allonger l’élément de contact nettoyant 51 selon l’axe X en cas de besoin de nettoyage de la surface optique 3. Lorsque le nettoyage n’est pas nécessaire, l’élément de contact nettoyant 51 est replié longitudinalement dans l’embout d’extrémité 51, pour ne pas toucher la surface optique 3.
Il est ainsi connu d’avoir un circuit d’acheminement au sein du connecteur qui comprend un conduit d’acheminement relié à l’entrée fluidique et un conduit de distribution relié à la sortie fluidique, avec le conduit d’acheminement qui débouche dans le conduit de distribution en formant un nœud de distribution. La réalisation du conduit de distribution, qui s’étend sensiblement longitudinalement au sein du connecteur, d’une sortie fluidique à l’autre peut notamment être réalisée par perçage.
Un tel système embarqué est particulièrement efficace en ce qu’il permet de cibler la projection de fluide sur la surface vitrée juste avant que la lame d’essuyage du balai ne vienne racler la surface vitrée. Les orifices sont réalisés à intervalles réguliers dans chaque élément de déflection aérodynamique pour que la surface vitrée soit arrosée de façon homogène. Toutefois, la répartition des orifices le long du balai telle qu’elle est connue dans l’art antérieur ne permet pas de projeter le fluide de façon homogène sur la surface vitrée et il résulte de cette répartition que des zones de la surface vitrée ne reçoivent pas de fluide, ou à tout le moins qu’une zone de la surface vitrée en regard d’une zone du balai comportant le connecteur reçoit une plus faible quantité de fluide projeté que les zones voisines en regard de zones du balai comportant des éléments de déflection. Au niveau de ces zones de la surface vitrée recevant peu ou pas de fluide, le système d’essuyage ne parvient pas à évacuer efficacement les particules et/ou salissures.
La présente invention se propose de pallier les inconvénients de l’art antérieur, et notamment d’améliorer la distribution du fluide sur la surface vitrée du véhicule au moyen d’un connecteur destiné à relier un balai d’essuyage à un bras d’entraînement et comprenant un circuit d’acheminement de fluide nettoyant délimités au sein du connecteur, le circuit d’acheminement de fluide nettoyant comprenant au moins un conduit de distribution s’étendant longitudinalement d’une extrémité longitudinale du connecteur à l’autre, le connecteur comportant au moins une zone de distribution aménagée au moins partiellement le long du conduit de distribution pour permettre la présence d’une pluralité de moyens de projection du fluide nettoyant, lesdits moyens de projection s’étendant respectivement le long d’un axe de projection et débouchant sur une face externe de la zone de distribution destinée à être en regard de la surface vitrée, caractérisé en ce que l’au moins une zone de distribution présente une épaisseur constante, l’épaisseur de la zone de distribution étant mesurée entre la face externe et le conduit de distribution.
Le connecteur comporte en son sein un circuit d’acheminement en fluide nettoyant qui s’étend entre une entrée de fluide configurée pour coopérer avec un flexible d’alimentation en fluide nettoyant et au moins une sortie de fluide configurée pour communiquer avec un canal de projection de fluide nettoyant au sein du balai d’essuyage. Le circuit d’acheminement comprend au moins un conduit d’acheminement, en communication avec l’entrée de fluide, et un conduit de distribution, en communication avec la ou les sorties de fluide. Le conduit d’acheminement permet de faire circuler le fluide nettoyant jusqu’au conduit de distribution de sorte que le fluide nettoyant entrant dans le connecteur atteint le conduit de distribution en circulant préalablement par le conduit d’acheminement.
De préférence, le rétrécissement 310 est progressif, afin de diminuer les pertes de charges. En effet, d’après la loi de Barlow, la pression maximale qu’un tube peut supporter dépend de ses dimensions et de son matériau, de sorte que les pertes de charges maximales sont données par :
où P est les pertes de charge [Pa], σ est la limité d’élasticité [Pa], S est l’épaisseur de la paroi du conducteur 202 [m], D ext est le diamètre extérieur du conducteur 202.
Dans l’exemple illustré sur la , le rétrécissement 310 est par pallier avec des pentes droites entre les paliers. Ainsi, il est simple à usiner, puisqu’il est possible d’utiliser des forets de diamètres décroissants.
En référence à la , le rétrécissement 310 pourrait être brusque. Dans ce cas, les pertes de charges sont données par :
où P est les pertes de charge [Pa], ρ est la masse volumique du fluide de refroidissement [kg/m 3 ] et V est vitesse moyenne du fluide après rétrécissement [m/s].
En référence à la , le rétrécissement 310 pourrait être arrondi. Dans ce cas, les pertes de charges sont données par :
En référence à la , le conducteur 202 peut également être droit.
En référence aux figures 7 et 8, en particulier lorsque l’élément statorique 200 est réalisé par fabrication additive, le conducteur 202 peut en outre comporter des ailettes ou des pions 702 s’étendant dans le canal d’acheminement pour améliorer le transfert de chaleur entre le fluide et le conducteur 202.
Procédé de détermination d’un itinéraire d’un terminal mobile à partir de données relatives à une pluralité d’évènements réseau impliquant ledit terminal mobile, dispositif et programme d’ordinateur correspondant. Domaine de l'invention Le domaine de l'invention est celui de la localisation d’objets mobiles connectés à au moins un réseau de communication.
Plus précisément, l'invention concerne une méthode pour déterminer un itinéraire emprunté par un terminal mobile le long de routes d’un réseau de transport au moyen des données de signalisation collectées et les dispositifs, programmes d’ordinateurs et supports correspondants.
Art antérieur et ses inconvénients Les données de signalisation collectées par un opérateur en télécommunication au sein du ou des réseaux de communication qu’il opère lui permettent de connaître l’utilisation qui est faite par ses utilisateurs des ressources qu’il met à leur disposition. Fort de cette connaissance, un opérateur en télécommunication peut alors planifier des opérations de développement et de maintenance des équipements constitutifs des réseaux de communication qu’il opère, lui permettant de répondre aux besoins et aux attentes de ses utilisateurs.