INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Afin de permettre l'allongement du passager, la console 13 pourra comporter un espace creux 27 vu par transparence sur la dans lequel est disposé un ottoman 28. L'ottoman 28 comporte une face horizontale formant un repose-pieds sur lequel un passager arrière pourra poser ses pieds lorsque le siège 12 se trouve en position "allongée".
Comme on peut le voir sur les figures 2a et 2b, l'unité de siège 10 comporte en outre un logement de charge à induction 30 pour un appareil électronique portable 31.
L'appareil électronique portable 31 comporte un bord supérieur 31.1, un bord inférieur 31.2, un bord droit 31.3, et un bord gauche 31.4. Chaque bord 31.1-31.4 s'étend suivant une bande longitudinale de quelques millimètres de largeur sur la face avant de l'appareil électronique portable 31. La face avant de l'appareil électronique portable 31 correspond à la face de l'écran de l'appareil électronique portable 31. Les bords 31.1, 31.2, 31.3, 31.4 sont ainsi des bords d'une face avant de l'appareil électronique portable 31.
Plus précisément, le bord supérieur 31.1 s'étend longitudinalement horizontalement du côté haut de l'appareil électronique portable 31 lorsque ce dernier est disposé à l'intérieur du logement de charge à induction 30 et suivant une largeur ayant une dimension inférieure à 30mm, de préférence inférieure à 20mm. Le bord inférieur 31.2 s'étend longitudinalement horizontalement du côté bas de l'appareil électronique portable 31 lorsque ce dernier est disposé à l'intérieur du logement de charge à induction 30 et suivant une largeur ayant une dimension inférieure à 30mm, de préférence inférieure à 20mm. Le bord droit 31.3 s'étend longitudinalement verticalement du côté droit de l'appareil électronique portable 31 lorsque ce dernier est disposé à l'intérieur du logement de charge à induction 30 et suivant une largeur ayant une dimension inférieure à 30mm, de préférence inférieure à 20mm. Le bord gauche 31.4 s'étend longitudinalement verticalement du côté gauche de l'appareil électronique portable 31 lorsque ce dernier est disposé à l'intérieur du logement de charge à induction 30 et suivant une largeur ayant une dimension inférieure à 30mm, de préférence inférieure à 20mm. Un dispositif de retenue 41 décrit plus en détails ci-après pourra venir en appui sur tout ou partie d'un bord correspondant.
L'appareil électronique portable 31 pourra prendre la forme d'un téléphone portable, d'une tablette numérique, ou d'un ordinateur portable. Dans la suite de la description, il est fait référence à un téléphone portable à titre d'exemple mais il est clair que ce téléphone portable pourrait être remplacé par tout autre appareil électronique portable susceptible d'être rechargé par induction.
Le logement de charge à induction 30 est situé à l'arrière du dossier 12.2. En l'occurrence, le logement de charge à induction 30 est réalisé dans la face arrière de la coque d'intimité 14. Alternativement, le logement de charge à induction 30 pourra être réalisé dans la face arrière du dossier 12.2.
Le logement de charge à induction 30 comporte une face inférieure 32 contre laquelle est destiné à reposer une face inférieure du téléphone portable 31, une face supérieure 33, une face latérale droite 34, une face latérale gauche 35, et un fond de logement 36. Le fond 36 est situé en retrait par rapport à la face arrière de la coque d'intimité 14 ou le cas échéant du dossier 12.2. Les faces 32, 33, 34, 35 s'étendent perpendiculairement par rapport au fond 36.
Le pressage peut encore entraîner une réduction totale de l’enchevêtrement suivant l’épaisseur, et comme illustré aux figures 4, 5 ou 6 ou encore 7. Une telle réduction totale suivant l’épaisseur peuvent entrainer un déplacement des fibres dans le plan à savoir selon XY.
Selon un mode de réalisation illustré à titre indicatif à la , en /B/ le pressage peut être une étape de thermoformage au cours de laquelle une première partie de moule M1 et une deuxième partie de moule M2 transforment les fibres de l’enchevêtrement 3D de la zone locale en deux lèvres élastique, y compris : - une première lèvre Lv1 attenante à l’enchevêtrement au niveau de la zone locale par une première extrémité proximale et présente une première extrémité distale libre et - une deuxième lèvre Lv2 attenante à l’enchevêtrement au niveau de la zone locale par une deuxième extrémité proximale et présente une deuxième extrémité distale libre.
La première lèvre Lv1 et la deuxième lèvre Lv2 sont orientées, l’une vers l’autre, formant une première partie de clipsage configurée pour insertion d’une deuxième partie de clipsage CLP2 dans une fente délimitée entre les premières et deuxième extrémités distales appartenant à la première lèvre Lv1 et à la deuxième lèvre Lv2 de la première partie de clipsage.
Une coiffe CF peut comprendre une ou une pluralité de deuxièmes parties de clipsage CLP2 configurée(s) pour venir se ficher dans des zones locales entre les deux lèvres Lv1 Lv2 de la première partie de clipsage.
Selon un mode de réalisation illustré titre indicatif à la , ou encore à la , le pressage est une étape de thermoformage au cours de laquelle une première partie de moule M1 et une deuxième partie de moule M2 transforment les fibres de l’enchevêtrement 3D de la zone locale en un élément d’accrochage Eac, tel qu’une barre d’accrochage, ledit élément d’accrochage s’étendant transversalement à la zone locale, en étant attenant à l’enchevêtrement 3D par deux extrémités dudit élément d’accrochage Eac.
Une coiffe CF peut comprendre un clipse femelle CLPF à l’intérieur duquel vient s’emboîter élastiquement ledit élément d’accrochage Eac.
Selon un mode de réalisation illustré à titre indicatif à la , en /B/, le pressage génère une fente traversante FT suivant l’épaisseur de la matelassure, depuis une première face de la matelassure, jusqu’à une deuxième face opposée La coiffe peut être fixée par insertion d’une plaque de retenue PQ au travers de la fente de la matelassure depuis la première face jusqu’à la seconde face (on inversement). La plaque est insérée au travers de la fente traversante FT en orientant la plaque de retenue parallèlement à la fente traversante FT.
Une fois la plaque de retenue PQ a traversé la matelassure, le blocage peut être obtenu par un pivotement de la plaque de retenue PQ sensiblement à 90°, alors sensiblement perpendiculaire à la fente, de sorte que la plaque de retenue vient s’appuyer sur la seconde face (ou la première face) de part et d’autre d’une embouchure de la fente.
Selon un mode de réalisation illustré à titre indicatif à la ou 9, en /B/ le pressage est une étape de thermoformage au réduisant partiellement l’épaisseur de l’enchevêtrement 3D en densifiant les fibres de l’enchevêtrement de la zone locale avec conservation des boucles de l’enchevêtrement 3D soudées entre elles en la zone locale ZL.
La coiffe peut être fixée par l’intermédiaire d’un organe d’agrippage AGP, comprenant par exemple en ensemble de crochets ( ), et/ou des pointes munie de crochets ( ) venant accrocher les boucles de la zone locale densifiée. Les organes d’agrippage peuvent s’agripper aux boucles de l’enchevêtrement, sans risque d’arrachement, en raison de la densification obtenue par le pressage à chaud.
La présente divulgation est encore relative à une matelassure de siège susceptible d’être obtenue selon le procédé de la présente divulgation comprenant un enchevêtrement 3D de fibres continues thermoplastiques disposées irrégulièrement typiquement aléatoirement, formant des boucles soudées entre elles entre les fibres, et dans lequel : - les fibres 5 sont des fibres creuses et/ou fibres pleines , en particulier de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, - les fibres 5 comprennent un polymère thermoplastique, la composition des fibres comprenant en particulier au moins 95% en poids de PET.
Selon la présente divulgation, la matelassure comprenant une ou plusieurs zones locales densifiées et rigidifiées par pressage à chaud de l’enchevêtrement 3D.
L’enchevêtrement 3D de la matelassure 3 peut présenter une masse volumique apparente comprise entre 20 kg/m 3 et 70 kg/m 3 en particulier entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 à l’exception des zones locales qui peuvent présenter une masse volumique supérieure.
La présente divulgation est encore relative à un siège de véhicule comprenant : - une matelassure 3 selon la présente divulgation - une coiffe 9 recouvrant la matelassure et fixée à la matelassure en la ou les zones locales ZL densifiées et rigidifiées.
Selon un mode de réalisation, la matelassure 3 peut comprendre en la ou les zones locales : - une première lèvre Lv1 attenante à l’enchevêtrement au niveau de la zone locale ZL par une première extrémité proximale et présente une première extrémité distale libre et - une deuxième lèvre Lv2 attenante à l’enchevêtrement au niveau de la zone locale ZL par une deuxième extrémité proximale et présente une deuxième extrémité distale libre. La première lèvre Lv1 et la deuxième lèvre Lv2 sont orientées, l’une vers l’autre, formant une première partie de clipsage et la coiffe est fixée par une deuxième partie de clipsage CLP2 insérée élastiquement dans une fente délimitée entre la première lèvre et à la deuxième lèvre, et selon la .
Selon un mode de réalisation, la matelassure 3 peut comprendre en la ou les zones locales un ou plusieurs éléments d’accrochage Eac, ledit élément d’accrochage Eac s’étendant transversalement à la zone locale, en étant attenant à l’enchevêtrement 3D par deux extrémités dudit élément d’accrochage et dans lequel la coiffe est fixée par accrochage dudit élément d’accrochage Eac, par exemple par utilisation d’un clipse femelle CLPF et selon les figures 4 ou 8.
Il existe donc un besoin pour améliorer les dispositifs de distribution existants.
L’invention propose un dispositif de distribution de produit liquide à pâteux comprenant : - un corps de pompe prévu pour être monté sur un réservoir de produit, - un bouton-poussoir monté coulissant dans le corps de pompe selon un axe principal entre une position axiale inactive et une position axiale de distribution, - un conduit de distribution agencé dans le bouton-poussoir de manière à permettre la distribution d’une dose de produit, - une chambre de dosage de volume variable comportant une entrée de chambre en communication avec un conduit d’alimentation prévu pour être raccordé au réservoir et une sortie de chambre en communication avec le conduit de distribution, - un soufflet déformable élastiquement qui délimite latéralement la chambre de dosage et qui sollicite élastiquement le bouton-poussoir vers sa position inactive, - un premier clapet anti-retour, dit clapet d’entrée, agencé de manière à ouvrir ou fermer l’entrée de chambre sous l’exercice respectivement d’une diminution de pression ou d’une augmentation de pression dans la chambre de dosage, - un deuxième clapet anti-retour, dit clapet de sortie, agencé entre la sortie de chambre et le conduit de distribution, - une cavité intermédiaire agencée entre le conduit de distribution et le clapet de sortie de manière à pouvoir stocker une quantité déterminée de produit, caractérisé en ce que le clapet de sortie est monté de manière coulissante axialement sur le bouton-poussoir entre une position haute et une position basse, de manière à provoquer un effet de succion aspirant le produit depuis le conduit de distribution vers la cavité intermédiaire lors du coulissement du bouton-poussoir depuis sa position de distribution vers sa position inactive.
- le clapet de sortie comporte un corps tubulaire qui est monté coulissant axialement sur une portion cylindrique interne du bouton-poussoir ;
- le corps tubulaire comporte au moins une surface de butée prévue pour coopérer avec une surface d’appui associée agencée sur la portion cylindrique interne du bouton-poussoir afin de définir la position basse ;
- le corps tubulaire et la portion cylindrique interne du bouton-poussoir comportent chacun une portion en contre-dépouille qui forme respectivement la surface de butée et la surface d’appui ;
- le corps tubulaire du clapet de sortie comporte une portion cylindrique d’extrémité supérieure qui est reçue axialement dans une fente annulaire délimitée vers l’intérieur par la portion cylindrique interne et vers l’extérieur par une paroi cylindrique périphérique du bouton-poussoir ;
- le clapet de sortie comporte une lèvre périphérique qui s’étend depuis la paroi externe du corps tubulaire et qui vient en appui contre une surface associée du soufflet en position fermée ;
- le soufflet comporte au moins une portion d’épaulement interne, du côté de son extrémité axiale supérieure, et la lèvre périphérique repose au moins en partie sur ladite portion d’épaulement interne lorsque le bouton-poussoir occupe une position angulaire verrouillée ;
- le soufflet comporte une collerette supérieure prévue pour venir en appui axial contre un rebord supérieur formé dans le bouton-poussoir et une extension tubulaire supérieure qui comporte une fenêtre apte à être alignée radialement avec le conduit de distribution, dans une position angulaire déverrouillée du bouton-poussoir, et apte à être décalé radialement par rapport au conduit de distribution, dans une position angulaire verrouillée du bouton-poussoir, de manière que l’extension tubulaire supérieure vienne fermer le conduit de distribution du côté intérieur en position verrouillée ;
- la paroi d’extrémité supérieure du bouton-poussoir est inclinée selon une pente descendante vers le côté opposé au conduit de distribution, et l’extension tubulaire supérieure possède une forme biseautée à son extrémité libre supérieure de manière que la partie la plus haute de l’extension tubulaire supérieure soit globalement alignée radialement avec le conduit de distribution lorsque le bouton-poussoir occupe sa position verrouillée ;
- le soufflet comporte, au voisinage de son extrémité inférieure, une collerette inférieure prévue pour venir en appui axial contre un rebord inférieur formé dans le corps de pompe, et une extension tubulaire inférieure qui est montée serrée dans un logement annulaire formé dans le corps de pompe ;
- chaque collerette comporte au moins un élément de détrompage qui est prévu pour coopérer avec un élément de détrompage complémentaire formé dans le corps de pompe, de manière à n’autoriser qu’une position angulaire de montage du soufflet dans le corps de pompe ;
- les éléments de détrompage des collerettes sont constitués chacun par deux encoches opposées et les encoches de la collerette supérieure sont alignées radialement avec les encoches de la collerette inférieure ;
- le corps de pompe comporte deux languettes axiales partiellement cylindriques dont la dimension circonférentielle est sensiblement égale à la dimension circonférentielle de chaque encoche formée dans la collerette inférieure, de manière à empêcher le pivotement autour de l’axe principal de la collerette inférieure ;
- le soufflet est formé de bourrelets en forme de spires hélicoïdales.
La présente divulgation concerne encore une matelassure en tant que telle susceptible d’être obtenue par le procédé selon la présente divulgation, ainsi qu’un siège comprenant une telle matelassure et une coiffe fixée à la matelassure en la ou les zones locales densifiées et rigidifiées.
La présente divulgation relève du domaine des sièges de véhicules automobiles qui comprennent une structure typiquement métallique, avec typiquement un châssis d’assise et un châssis de dossier. La structure est classiquement obtenue par les techniques d’emboutissage. Les sièges comportent encore des matelassures, y compris une couche de matelassure d’assise et une couche de matelassure de dossier qui confèrent le moelleux de l’assise et du dossier, et participent au confort au siège. Ces matelassures sont habillées par des coiffes recouvrant les matelassures et qui peuvent être typiquement fixé à des inserts de fixation, internes à la matelassure.
Les matelassures d’assise et de dossier sont classiquement en mousse de polymère d'uréthane, et mises en forme dans des moules. La matelassure en polyuréthane est classiquement recouverte d’une coiffe Des inserts de fixation servant à la fixation de la coiffe sont piégés dans la mousse, par surmoulage. Les matelassures en mousse de polyuréthane donnent satisfaction, mais peuvent en condition humide, conserver l’humidité.
Il est proposé un procédé de fabrication d’une matelassure de siège comprenant : - /A/ Fourniture d’une matelassure comprenant un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques, continues disposées irrégulièrement (typiquement aléatoirement) formant des boucles soudées entre elles, - /B/ Pressage à chaud de l’enchevêtrement 3D de fibres en un ou plusieurs zones locales de l’enchevêtrement 3D de sorte à obtenir un ou des zones locales de la matelassure densifiées et rigidifiées, la ou les zones locales étant configurées pour servir de zone de fixation.
L’étape de fourniture /A/ peut comprendre : - /A1/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion comprenant des buses d’extrusion réparties suivant une direction en longueur et suivant un direction en largeur de la filière d’extrusion, générant un rideau de fibres continues fondues, chutant par gravité, - /A2/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité sur un ou des élément support avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulière typiquement aléatoire avec fusion de boucles entre les fibres continues - /A3/ éventuellement solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement.
Selon un mode de réalisation, le pressage à chaud en une ou plusieurs zones locales, de la matelassure entraîne une compression par une réduction partielle de l’épaisseur (EP) de l’enchevêtrement 3D en la zone locale, d’au moins 30% suivant l’épaisseur, voire d’au moins 40%, voire d’au moins 50%, voire d’au moins 60%, voire d’au moins 70%, voire d’au moins 80%, par exemple entre 80% et 95%voire une réduction totale de l’enchevêtrement suivant l’épaisseur
Selon un mode de réalisation, en /B/ le pressage est une étape de thermoformage au cours de laquelle une première partie de moule et une deuxième partie de moule transforment les fibres de l’enchevêtrement 3D de la zone locale en deux lèvres élastiques, y compris : - une première lèvre attenante à l’enchevêtrement au niveau de la zone locale par une première extrémité proximale et présente une première extrémité distale libre et - une deuxième lèvre attenante à l’enchevêtrement au niveau de la zone locale par une deuxième extrémité proximale et présente une deuxième extrémité distale libre, et dans lequel la première lèvre et la deuxième lèvre sont orientées, l’une vers l’autre, formant une première partie de clipsage configurée pour insertion d’une deuxième partie de clipsage dans une fente délimitée entre les premières et deuxième extrémités distales appartenant à la première lèvre et à la deuxième lèvre.
Selon un mode de réalisation, en /B/ le pressage est une étape de thermoformage au cours de laquelle une première partie de moule et une deuxième partie de moule transforment les fibres de l’enchevêtrement de la zone locale en un élément d’accrochage, tel qu’une barre d’accrochage, ledit élément d’accrochage s’étendant transversalement à la zone locale, en étant attenant à l’enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques par deux extrémités dudit élément d’accrochage.
Selon un mode de réalisation, en /B/, le pressage génère une fente traversante suivant l’épaisseur, depuis une face de la matelassure, jusqu’à une face opposée. Selon un mode de réalisation, en /B/ le pressage est une étape de thermoformage réduisant partiellement l’épaisseur de l’enchevêtrement 3D en densifiant les fibres de l’enchevêtrement de la zone locale avec conservation des boucles de l’enchevêtrement 3D soudées entre elles en la zone locale.
Selon un mode de réalisation, le procédé présente tout ou partie des caractéristiques suivantes - les fibres sont des fibres creuses et/ou fibres pleines , de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, - les fibres comprennent un polymère thermoplastique, la composition des fibres comprenant au moins 95% en poids de PET, et dans lequel l’enchevêtrement 3D de la matelassure (5) présente une masse volumique apparente comprise entre 20kg/m 3 et 70 kg/m 3 , en particulier entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 en dehors de la ou des zones locales densifiées et rigidifiées.
Selon un second aspect, la présente divulgation est relative à une matelassure de siège susceptible d’être obtenue selon le procédé selon la présente divulgation comprenant un enchevêtrement 3D de fibres continues thermoplastiques disposées irrégulièrement typiquement aléatoirement, formant des boucles soudées entre elles entre les fibres, et dans lequel : - les fibres sont des fibres creuses et/ou fibres pleines, en particulier de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, - les fibres comprennent un polymère thermoplastique, la composition des fibres comprenant en particulier au moins 95% en poids de PET, la matelassure comprenant une ou plusieurs zones locales densifiées et rigidifiées par pressage à chaud de l’enchevêtrement 3D et dans laquelle l’enchevêtrement 3D de la matelassure (5) présente une masse volumique apparente comprise entre 20 kg/m 3 et 70 kg/m 3 en particulier entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 en dehors de la ou des zones locales (ZL) densifiées et rigidifiées.
Selon un troisième aspect, la présente divulgation est relative à un siège de véhicule comprenant : - une matelassure selon la présente divulgation - une coiffe recouvrant la matelassure et fixée à la matelassure en la ou les zones locales densifiées et rigidifiées.
Selon un mode de réalisation, le siège comporte une matelassure comprenant en la ou les zones locales : - une première lèvre attenante à l’enchevêtrement au niveau de la zone locale par une première extrémité proximale et présente une première extrémité distale libre et - une deuxième lèvre attenante à l’enchevêtrement au niveau de la zone locale par une deuxième extrémité proximale et présente une deuxième extrémité distale libre et dans laquelle la première lèvre et la deuxième lèvre sont orientées, l’une vers l’autre, formant une première partie de clipsage et dans lequel la coiffe est fixé par une deuxième partie de clipsage insérée élastiquement dans une fente délimitée entre la première lèvre et à la deuxième lèvre.
Selon un mode de réalisation, le siège comporte une matelassure, comprenant en la ou les zones locales un ou plusieurs éléments d’accrochage, ledit élément d’accrochage s’étendant transversalement à la zone locale, en étant attenant à l’enchevêtrement 3D par deux extrémités dudit élément d’accrochage et dans lequel la coiffe est fixée par accrochage dudit élément d’accrochage.
Selon un mode de réalisation, le siège présente une matelassure comprenant une fente traversante suivant l’épaisseur, depuis une première face de la matelassure, jusqu’à une deuxième face, opposée, de la matelassure, et dans lequel la coiffe est fixée par insertion d’une plaque de retenue au travers la matelassure depuis la première face jusqu’à la seconde face, ou inversement, puis par pivotement de la plaque de retenue de sorte que la plaque vient s’appuyer sur la seconde face, de part et d’autre d’une embouchure de la fente.
Kit Selon un quatrième aspect, il est proposé un kit de traitement de la peau d’un utilisateur par iontophorèse et/ou électrostimulation comprenant : - un dispositif 1 ; - un produit d’activation électriquement conducteur destiné à imbiber la couche d’imprégnation 4 et à activer le générateur de courant 24.