INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par conséquent, en fonctionnement, l’intensité du courant électrique généré par la pluralité de couples galvaniques 240 en série est supérieur au courant électrique généré par un unique couple galvanique 240. En effet, la résistance de la peau (qui va consommer le courant) restant identique, en augmentant la tension par rapport aux dispositifs de l’art antérieur, grâce à la mise en série de ladite pluralité de couples galvaniques 240, on augmente nécessairement le courant (principe de la loi d’Ohm) qui circulera dans la peau, lorsque le dispositif 1 de l’invention sera activé et disposé sur la peau. On rappelle que la peau se comporte en moyenne comme une résistance de 10 kΩ (10 000 Ω). Ainsi, théoriquement, un générateur de courant 24 comprenant un seul couple galvanique 240 générera un courant de 110 µA (1,1 V / 10 000 Ω). Similairement, un générateur de courant 24 comprenant cinq couples galvaniques 240 générera un courant de 550 µA (5,5 V / 10 000 Ω).
Toutefois, en raison de pertes de courant (par exemple au niveau du contact entre la peau et les électrodes 22, 23), le courant effectif mesuré est inférieur au courant théorique. Ainsi, par exemple, le générateur de courant 24 illustré en comprenant un couple galvanique 240 génère un courant d’une intensité pouvant atteindre 100 µA. Le générateur de courant 24 illustré en comprenant deux couples galvaniques 240 génère un courant d’une intensité pouvant atteindre 150 µA. Le générateur de courant 24 de la couche support 2 en forme de goutte illustrée en génère un courant d’une intensité pouvant atteindre 300 µA. Le générateur de courant 24 de la couche support 2 de forme circulaire illustrée en génère un courant d’une intensité pouvant atteindre 180 µA.
La performance du générateur de courant 24 est ainsi améliorée. Ainsi, plus de courant circule dans la peau de l’utilisateur, ce qui va accroitre le traitement par iontophorèse et/ou électrostimulation et/ou électroporation. La performance et l’efficacité du dispositif 1 sont donc améliorées. Ceci permet entre autres de mieux diffuser un agent actif d’un produit d’activation dans la peau de l’utilisateur.
Avantageusement, le générateur de courant 24 comprend au moins trois couples galvaniques 240. Préférentiellement, le générateur de courant 24 comprend au moins quatre couples galvaniques 240 comme dans les exemples illustrés en figures 3 à 5.
Selon le mode de réalisation illustré en , le générateur de courant 24 comprend cinq couples galvaniques 240.
Selon un certain mode de réalisation illustré en , le générateur de courant 24 comprend au moins deux ensembles de génération de courant 247 comprenant chacun une pluralité de couples galvaniques 240 connectés en série et les deux ensembles de génération de courant 247 sont connectés en parallèle.
Le fait de disposer des ensembles de génération de courant 247 en parallèle permet de cumuler les intensités des courants électriques générés par chaque ensemble de génération de courant 247. Ainsi, l’intensité du courant électrique généré par le générateur de courant 24 est augmentée. En effet, la disposition particulière illustrée en permet par exemple de générer un courant pouvant atteindre 200 µA.
De préférence, les éléments imprimés sur le film support 21 (électrodes 22, 23, générateur de courant 24 et connecteurs 244, 245, 246) présentent une épaisseur comprise entre 10 µm et 20 µm. Le film support 21 présente, comme déjà évoqué, une épaisseur comprise entre 20 µm et 90 µm, ou 40 µm et 90 µm. En conséquence, la couche support 2 présente de préférence une épaisseur comprise entre 30 µm et 110 µm, ou entre 50 µm et 110 µm. La couche support 2 offre ainsi un compromis remarquable entre conductivité électrique, souplesse, et durée d’utilisation (en particulier pour l’encre zinc qui se consomme au cours du traitement comme expliqué précédemment).
Couche d’imprégnation
Le dispositif 1 comprend en outre une couche d’imprégnation 4 comprenant au moins un film d’imprégnation 41. La couche d’imprégnation 4 recouvre au moins l’électrode principale 22, la contre-électrode 23 et le générateur de courant 24.
En effet, pour faire fonctionner le dispositif 1, il est souhaité que du produit d’activation soit imprégné au niveau de zones 42 de la couche d’imprégnation 4, dites « zones d’activation 42 ».
Tout d’abord, il est nécessaire d’activer le générateur de courant 24 et donc ses couples galvaniques 240. Pour cela, il faut connecter entre eux les pôles conducteurs 241, 242 de chaque couple galvanique 240 de sorte qu’une réaction d’oxydoréduction s’opère, comme expliqué précédemment. Ceci peut être mis en œuvre de par la présence du produit d’activation au niveau des espaces libres 243 entre les pôles conducteurs 241, 242 de chaque couple galvanique 240. Ainsi, il est souhaité que du produit d’activation soit disposé au niveau des espaces libres 243 et que du produit d’activation subsiste durant une certaine durée de fonctionnement du dispositif 1 au niveau des espaces libres 243. La couche d’imprégnation 4 au niveau du générateur de courant 24 joue notamment le rôle d’un réservoir de produit d’activation et permet ainsi l’activation des couples galvaniques 240 du générateur de courant 24 pendant un certain laps de temps. Ainsi, du courant est généré pendant un certain laps de temps, préférentiellement pendant la durée nécessaire au traitement de la zone du visage à traiter. Des premières zones d’activation 42a correspondent donc aux zones de la couche d’imprégnation 4 disposées au niveau des espaces libres 243. Par « au niveau », il est entendu que des premières zones d’activation 42a correspondent donc aux zones de la couche d’imprégnation 4 disposées en regard et/ou sur et/ou au-dessus des espaces libres 243.
Préférentiellement, chaque première zone d’activation 42a s’étend depuis le premier pôle conducteur 241 jusqu’au deuxième pôle conducteur 242 d’un couple galvanique 240. De préférence encore, chaque première zone d’activation 42a est disposée en regard d’une partie d’un premier pôle conducteur 241, d’une partie de l’espace libre 243 et d’une partie d’un deuxième pôle conducteur 242 d’un couple galvanique 240. De telle sorte, lorsque du produit d’activation est appliqué au niveau de la première zone d’activation 42, le premier pôle conducteur 241 et le deuxième pôle conducteur 242 de chaque couple galvanique 240 sont correctement connectés pour permettre une réaction d’oxydoréduction. Plus précisément, au moment de l’activation (de la mise en fonctionnement du dispositif), le produit d’activation va permettre de mettre en contact électrique les premier et deuxième pôles conducteur 241, 242 en remplissant l’espace libre 243, initialement isolant.
Il existe de nombreux dispositifs permettant de convertir des énergies renouvelables, notamment les énergies solaires et éoliennes. Parmi ceux-ci, il existe des centrales de conversion d’énergie renouvelable adaptées à tirer parti d’un flux d’air ascendant créé par l’échauffement de l’air.
La demande de brevet WO2006/018587 décrit une telle centrale de conversion d’énergie renouvelable. Cependant, cette centrale présente un faible rendement, une faible plage d’utilisation, et nécessite pour sa mise en œuvre la construction d’une tour de grande hauteur (200 à 300 mètres de haut), ce qui la rend onéreuse, vulnérable aux conditions climatiques extrêmes (vents violents et sècheresses), et gênante pour la navigation aérienne.
L’invention a pour but d’améliorer les centrales de conversion d’énergie renouvelable de l’art antérieur.
À cet effet, l’invention vise une centrale de conversion d’énergie renouvelable comportant : – une tour creuse s’étendant selon un axe vertical et présentant une ouverture inférieure et une ouverture supérieure ; – des moyens de conversion de l’énergie d’un flux d’air ascendant dans la tour creuse ; – une interface d’échange thermique disposée dans une enceinte d’apport thermique de forme sensiblement tronconique dont la section diminue avec la hauteur, l’enceinte d’apport thermique comportant : une ouverture supérieure qui est raccordée à l’ouverture inférieure de la tour creuse, l’enceinte d’apport thermique et la tour creuse délimitant ensemble un espace interne ; une fenêtre en matériau perméable à la lumière disposée en vis-a-vis de l’interface d’échange thermique ; une ouverture d’entrée d’air.
La centrale selon l’invention permet la production d’énergie, telle que de l’énergie électrique ou mécanique à partir d’au moins deux sources d’énergies renouvelables combinées : l’énergie solaire et l’énergie éolienne. Optionnellement, la centrale peut également tirer parti de l’énergie géothermique.
L’invention garantit une conversion d’énergie efficiente et de haute disponibilité pour des installations de taille réduite. Une installation de hauteur totale de l’ordre de 5 à 8 mètres de haut suffit pour une production d’énergie locale.
L’invention tire parti de la différence de température entre deux points situés à la normale l’un de l’autre, le premier proche du sol et le deuxième à une hauteur donnée. La différence de température entre ces deux points crée un flux ascendant, éventuellement avec une tendance tourbillonnante. Ce phénomène thermodynamique est ici renforcé par une synergie : – avec un effet de serre qui a lieu dans l’enceinte d’apport thermique ; et – avec un flux d’air issu des vents auxquels est exposée la centrale, ces flux pouvant être captés par des conduits externes d’injection d’air.
Les sources d’énergie que sont le rayonnement solaire et la force du vent sont ainsi combinées dans la production d’énergie. De plus, l’énergie géothermique peut participer à cette synergie.
La centrale selon l’invention permet de plus de lisser la production d’énergie, en maintenant une production même en l’absence d’une des sources d’énergie à convertir.
La centrale selon l’invention peut comporter les caractéristiques additionnelles suivantes, seules ou en combinaison :
– l’ouverture d’entrée d’air s’étend angulairement sur tout le périmètre de l’enceinte d’apport thermique ;
– l’interface d’échange thermique comporte une paroi convexe centrale définissant une chambre d’accumulation thermique ;
– l’interface d’échange thermique comporte une collerette plane en conduction thermique avec ladite paroi convexe centrale, et formant un socle d’appui sur le sol ;
– la centrale comporte un accumulateur de chaleur disposé dans la chambre d’accumulation thermique ;
– l’accumulateur de chaleur comporte une portion supérieure dont la forme est complémentaire de ladite paroi convexe centrale, et une portion inférieure enterrée sous l’interface d’échange thermique ;
– l’accumulateur de chaleur comporte des tiges de liaison géothermique saillantes ;
Dans un autre mode de réalisation, la composition n’est pas constituée uniquement d’oléfines et comprend, notamment est constituée de, (i) au moins 17 % m d’oléfines, notamment de 17 à 78 % m d’oléfines, (ii) de 22 % à 83 % m d’aromatiques, et optionnellement (iii) le reste de la composition est constitué (iii) de paraffines, et optionnellement de naphtènes.
A titre d’exemple, la composition peut comprendre (i) au moins 17 % en masse oléfines en C5-C10, notamment de 17 à 78 % en masse d’oléfines en C5-C10, (ii) de 22 % à 83 % m d’aromatiques, notamment de monoaromatiques, en C6-C9, et optionnellement (iii) le reste étant constitué de paraffines en C5-C14, et optionnellement de naphtènes.
A titre d’exemple, la composition contenant des oléfines peut être une essence d’un procédé de craquage catalytique fluide (FCC), une essence d’un procédé de viscoréduction, ou encore une coupe légère d’une huile de pyrolyse de polyoléfines.
L’étape c) est en outre mise en œuvre en présence d’un catalyseur acide homogène afin de promouvoir les réactions mises en jeu (estérification, acétalisation, réaction des oléfines avec les groupes carbonyles, …). Il s’agit ainsi d’un catalyseur liquide.
Ce catalyseur peut être choisi parmi l’acide sulfurique, l’acide 4-méthylbenzènesulfonique, l’acide benzènesulfonique, l’acide méthylsulfonique, de préférence l’acide sulfurique.
Typiquement, la quantité de catalyseur acide homogène utilisée représente de 0,5 à 3 % en masse de la quantité d’huile de biomasse de l’étape a), optionnellement de la quantité de résidu sous vide de l’étape b).
L’étape c) peut également être mise en œuvre en présence d’un agent de transfert de phase comprenant au moins une fonction amine. On pourra notamment utiliser des amines aliphatiques, notamment des monoamines, des diamines ou des triamines. Avantageusement, la chaine aliphatique de l’amine utilisée peut présenter une longueur similaire à la longueur des oléfines présentes dans la composition contenant des oléfines. Des amines aliphatiques envisageables comprennent ainsi les amines aliphatiques dont la chaîne aliphatique présente 4 à 14 atomes de carbone, avantageusement de 5 à 10 atomes de carbone. La quantité d’agent de transfert de phase utilisée peut être de 0,5 à 6 % en masse de la quantité d’huile de biomasse, optionnellement de la quantité de résidu sous vide.
L’étape c) de mise en contact est typiquement mise en œuvre à une température de 50 °C à 90 °C, optionnellement de 60 à 80 °C ou de 65 °C à 75 °C, ou encore dans toute gamme définie par deux de ces limites.
L’eau formée au cours de l’étape c) peut avantageusement être éliminée en continu, notamment extraite en continu, typiquement par distillation, en appliquant une pression adaptée pour déplacer les équilibres des réactions d’estérification et/ou d’acétalisation et/ou d’éthérification vers la formation d’esters et/ou d’acétals et/ou d’éthers. Il s’agit ainsi d’une élimination par distillation réactive. L’eau peut toutefois également être éliminée de manière discontinue, par exemple par un dispositif à reflux. Un reflux permet notamment de réaliser une distillation légère suffisante pour extraire l’eau ou un mélange eau-alcool selon les conditions, en particulier lorsqu’un balayage avec un gaz inerte est réalisé.
La pression à laquelle est mise en œuvre l’étape c) est de 200 mbar à la pression atmosphérique. Cette pression sera choisie de manière à éliminer l’eau sans dépasser une température de 90 °C, avantageusement une température de 80 °C, 75 °C ou 65 °C. Cette pression pourra notamment être choisie en fonction de la présence d’un éventuel hétéroazéotrope entre l’eau et l’alcool présent dans le milieu réactionnel afin d’éliminer d’abord l’hétéroazéotrope eau-alcool par distillation. Dit autrement, lorsqu’un hétéroazéotrope eau-alcool est présent, on se placera dans des conditions de température et de pression telles que la température soit supérieure à la température d’ébullition de l’hétéroazéotrope mais inférieure à la température d’ébullition de l’alcool, la température devant en outre être inférieure à 90 °C, tel que précédemment décrit.
A titre d’exemple, lorsque l’alcool de l’étape c(i) ou c(iii) présente un point d’ébullition inférieur à 80 °C, tel que le méthanol ou l’éthanol, l’élimination de l’eau peut être réalisée à la pression atmosphérique. Lorsque l’alcool de l’étape c(i) ou c(iii) présente un point d’ébullition supérieur à 80 °C, l’étape c) peut être mise en œuvre sous une pression de 200 à 600 mbar. Ainsi, par exemple, une pression de 200 à 300 mbar peut être mise en œuvre lorsque l’alcool est le butanol et une pression de 500 à 600 mbar peut être mise en œuvre lorsque l’alcool est le propanol.
Avantageusement, l’étape c) peut être mise en œuvre sous balayage d’un gaz inerte, par exemple sous balayage d’azote (N2). Un tel balayage peut être réalisé dès le début de l’étape c) afin d’éliminer l’oxygène de l’air dans l’installation, puis poursuivi pour faciliter l’entrainement des vapeurs d’eau et éventuellement d’alcool, et leur élimination. A titre d’exemple, un balayage de 2 à 10L/min peut être réalisé.
Selon l’invention, l’étape c) est mise en œuvre tel que décrit ci-après pour permettre une incorporation maximale d’oléfines dans la matrice de l’huile de biomasse (ou de son résidu sous vide) et ainsi l’amélioration de la qualité de l’huile traitée.
Ainsi, au cours de l’étape c) :
c(i) on met d’abord en contact l’huile de biomasse, de préférence le résidu sous vide d’huile de biomasse, avec un alcool en excès et le catalyseur acide homogène, puis,
De préférence, quand le matériau en carbone obtenu par le traitement de carbonisation dans l'étape (1) est un agglomérat, une étape de concassage est requise avant le raffinage dans l'étape (1').
De préférence, dans l'étape (1'), le raffinage est effectué jusqu'à ce que la granulométrie de la poudre satisfasse à l'exigence que la Dv50 soit de 3 à 6 µm, telle que 3 µm, 3,5 µm, 3,8 µm, 4 µm, 4,5 µm, 5 µm, 5,5 µm ou 6 µm, etc. ; la Dv10 soit de 1 à 4 µm, telle que 1 µm, 1,5 µm, 2 µm, 2,5 µm, 3 µm, 3,5 µm, 3,8 µm ou 4 µm, etc. ; la Dv99 soit de 10 à 15 µm, telle que 10 µm, 11 µm, 11,5 µm, 12 µm, 13 µm, 13,5 µm, 14 µm ou 15 µm, etc. Le raffinage de la poudre est avantageux pour la préparation subséquente de feuilles d'électrode de batterie, en permettant de conférer à la bouillie de batterie une viscosité et une finesse appropriées.
De préférence, dans l'étape (1'), le concassage est effectué jusqu'à ce que la granulométrie de la poudre soit inférieure à 2 mm, telle que 1,8 mm, 1,7 mm, 1,5 mm, 1,4 mm, 1,3 mm, 1,2 mm, 1,1 mm, 1 mm, 0,9 mm, 0,8 mm, 0,5 mm, 0,4 mm, 0,3 mm ou 0,2 mm, etc.
Dans l'étape (1') de la présente demande, l'équipement utilisé pour le concassage et le raffinage n'est pas limité. L'équipement utilisé pour le concassage peut être par exemple l'un ou une combinaison d'un concasseur à mâchoires et d'un contre-cylindre. L'équipement utilisé pour le raffinage peut être par exemple un broyeur à circulation de gaz.
Dans un exemple, le concassage dans l'étape (1') est effectué en deux étapes : un premier concassage du matériau utilisant un concasseur à mâchoires jusqu'à une granulométrie inférieure à 10 mm (telle que 9,5 mm, 9 mm, 8,5 mm, 8 mm, 7 mm, 6,5 mm, 6 mm, 5,5 mm, 5 mm, 4 mm, 3,5 mm, 3 mm ou 2,5 mm, etc.) et ensuite un concassage du matériau utilisant un concasseur à deux cylindres jusqu'à une granulométrie inférieure à 2 mm.
En tant qu'autre solution technique préférée du procédé de la présente demande, dans l'étape (2), le matériau en carbone et la partie restante du précurseur de matériau carboné ont un rapport en masse de 1/1 à 1/3,5, tel que 1/1, 1/1,5, 1/2, 1/2,5 ou 1/3, etc., et de préférence de 1/2,5 à 1/3,5. Si trop peu de matériau en carbone est ajouté, l'uniformité de la température sera médiocre, et l'effet d'une uniformité de frittage améliorée sera réduit ; si trop de matériau en carbone est ajouté, les coûts de traitement vont augmenter.
De préférence, dans l'étape (2), le mélange est effectué au moyen d'un mélangeur à tambour inverseur et a un temps de mélange de 1 à 5 min, tel que 1 min, 2 min, 3 min, 4 min ou 5 min, etc.
De préférence, le frittage dans l'étape (2) est effectué sous une couverture de gaz protecteur, et le gaz protecteur est au moins l'un choisi parmi l'azote, l'argon et l'hélium.
De préférence, dans l'étape (2), le frittage comprend un frittage à basse température et un frittage à température élevée. Le frittage à basse température avant le frittage à température élevée est effectué principalement pour faciliter la réaction complète de certains composants volatils, et ainsi des micropores peuvent être formés à l'intérieur du matériau pour le stockage d'ions sodium. Si le frittage à température élevée est effectué directement, le nombre des micropores obtenus sera relativement petit, et donc la capacité sera relativement faible.
De préférence, dans l'étape (2), le frittage à basse température a une température de maintien de la chaleur de 200 à 600°C, telle que 200°C, 240°C, 280°C, 300°C, 325°C, 350°C, 400°C, 450°C, 500°C, 550°C ou 600°C, etc. ; le temps de maintien de la chaleur est de 3 à 6 h, tel que 3 h, 3,5 h, 4 h, 4,5 h, 5 h, 5,5 h ou 6 h, etc.
De préférence, dans l'étape (2), le frittage à basse température a une vitesse de montée en température de 3 à 5°C/min jusqu'à sa température de maintien de la chaleur, telle que 3°C/min, 4°C/min ou 5°C/min, etc.
De préférence, dans l'étape (2), le frittage à température élevée a une température de maintien de la chaleur de 1200 à 1600°C, telle que 1200°C, 1250°C, 1300°C, 1350°C, 1400°C, 1450°C, 1500°C, 1550°C ou 1600°C, etc. ; le temps de maintien de la chaleur est de 1 à 3 h, tel que 1 h, 1,5 h, 2 h, 2,5 h ou 3 h, etc.
De préférence, dans l'étape (2), la vitesse de montée en température est de 5 à 10°C/min dans le procédé de chauffage, de la température de maintien de la chaleur du frittage à basse température à la température de maintien de la chaleur du frittage à température élevée, telle que 5°C/min, 6°C/min, 7°C/min, 8°C/min, 9°C/min ou 10°C/min, etc.
De préférence, la concentration d'oxygène est inférieure à 200 ppm dans un procédé de maintien de la chaleur du frittage dans l'étape (2), telle que 180 ppm, 160 ppm, 150 ppm, 120 ppm, 100 ppm, 80 ppm ou 50 ppm, etc.
De préférence, le système de frittage de l'étape (2) est le même que le système de frittage du traitement de carbonisation de l'étape (1), et le système de frittage inclut la température de maintien de la chaleur, la vitesse de montée en température et le temps de maintien de la chaleur dans chaque étage.
L'homme du métier doit comprendre que le frittage dans l'étape (2) comprend en outre une étape de refroidissement après le maintien de la chaleur, généralement un refroidissement jusqu'à la température ambiante.
Ainsi, en fonctionnement, le dispositif 1 est parcouru d’un courant électrique sans nécessiter une batterie externe ou tout autre source d'alimentation électrique externe au dispositif 1. Il en résulte un encombrement remarquablement limité du dispositif 1, et une liberté d’utilisation remarquable (pas besoin de prise de courant, de batterie externe, etc.).
Les matériaux constitutifs du premier pôle conducteur 241 et du deuxième pôle conducteur 242 comprennent avantageusement des matériaux conducteurs, typiquement des métaux.
Le premier pôle conducteur 241 (formant cathode) comprend avantageusement de l’argent et/ou du chlorure d’argent. De préférence, le premier pôle conducteur 241 est en argent et/ou chlorure d’argent.
Le deuxième pôle conducteur 242 (formant anode) comprend avantageusement du zinc. De préférence, le deuxième pôle conducteur 242 est en zinc. Dans ce cas, le zinc est le réducteur de la réaction chimique d’oxydo-réduction et le deuxième pôle conducteur 242 (l’encre zinc en l’occurrence) va se consommer au cours de l’utilisation du dispositif 1.
Ainsi, avantageusement, lorsque le premier pôle conducteur 241 et le deuxième pôle conducteur 242 sont connectés par un produit d’activation, les atomes de zinc sont oxydés et libèrent donc des électrons selon la réaction suivante : Zn → Zn 2+ + 2e - .
Les électrons vont circuler depuis le premier pôle conducteur 241 vers le deuxième pôle conducteur 242. Ceci est permis par le fait que les potentiels électriques standards d'oxydoréduction du zinc et de l’argent sont différents. En l’espèce, le potentiel électrique standard théorique du zinc est de -0,76 V et celui de l’argent est de +0,80V. Ainsi, chaque couple galvanique 240 formé de zinc et d’argent permet d’aboutir théoriquement à une pile de 1,56 V.