INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est maintenant décrit un procédé 100 d’assemblage de l’ensemble décrit ci-avant en référence aux figures 9 à 14. Le procédé 100 comprend les étapes principales suivantes : - insérer le pied 40 de l’aube 30 dans la rainure 16 correspondante de la jante 14 du disque 12 ; - insérer chaque verrou dans les fentes d’aube 43a, 43b et de disque 21a, 21b complémentaires correspondantes ; - insérer la cale 60 entre la face radialement interne du pied 40 de l’aube 30 et la face de fond de la rainure 16.
Le procédé 100 est décrit de manière plus détaillée dans ce qui suit. La représente un schéma fonctionnel du procédé 100 d’assemblage de l’ensemble de turbomachine tel que décrit ci-avant.
Le procédé 100 comprend une troisième étape 130 illustrée aux figures 11 et 11. La troisième étape 130 comprend le déplacement du premier verrou 50a dans la direction longitudinale vers l’aval avec celui-ci disposé radialement entre le pied 40 de l’aube 30 et la paroi annulaire longitudinale 18a de la bride annulaire coudée 18 jusqu’à ce que la première partie 52 du premier verrou 50a soit longitudinalement au niveau de la première fente d’aube 43a (illustré par la flèche D1 à la ). La troisième étape 130 comprend également le déplacement du second verrou 50b dans la direction longitudinale vers l’aval avec celui-ci disposé radialement entre le pied 40 de l’aube 30 et la paroi annulaire longitudinale 18a de la bride annulaire coudée amont 18 jusqu’à ce que la première partie 52 du second verrou 50b soit longitudinalement au niveau de la seconde fente d’aube 43b. On comprend ici que la distance radiale H0 entre la paroi annulaire longitudinale 18a de la bride annulaire coudée amont 18 et la face radialement interne du pied 40 de l’aube 30 permet le déplacement longitudinalement vers l’aval de chaque verrou 50a ; 50b radialement entre le pied 40 de l’aube 30 et la paroi annulaire longitudinale 18a de la bride annulaire coudée 18 ; alors qu’un tel déplacement longitudinal vers l’aval n’est ici pas permit radialement entre la paroi annulaire longitudinale 18a de la bride annulaire coudée amont 18 et la face radialement interne de chacun des becquets 20a, 20b puisque la distance radiale H3 entre la paroi annulaire longitudinale 18a de la bride annulaire coudée amont 18 et la face radialement interne de chacun des becquets 20a, 20b est inférieure à la dimension radiale H1, H2 de la première partie 52 de chacun des verrous 50a ; 50b.
Le procédé 100 comprend une quatrième étape 140 illustrée à la . La quatrième étape 140 comprend le déplacement du premier verrou 50a dans la direction circonférentielle jusqu’à ce que la première partie 52 du premier verrou 50a soit alignée radialement avec la première fente d’aube 43a et la première fente de disque 21a (illustré par la flèche D2 à la ) et le déplacement du second verrou 50b dans la direction circonférentielle jusqu’à ce que la première partie 52 du second verrou 50b soit alignée radialement avec la seconde fente d’aube 43b et la seconde fente de disque 21b.
La troisième étape 130 et la quatrième étape 140 permettent l’alignement des verrous 50 avec les fentes d’aube 43a, 43b et de disque 21a, 21b complémentaires correspondantes quand bien même la distance radiale H3 entre la paroi annulaire longitudinale 18a de la bride annulaire coudée amont 18 et une face radialement interne de chacun des becquets 20a, 20b est inférieure à la dimension radiale H1, H2 de la première partie 52 de chacun des verrous 50a ; 50b.
Le procédé 100 comprend une cinquième étape 150 illustrée à la . La cinquième étape 150 comprend l’insertion de la première partie 52 du premier verrou 50a conjointement dans la première fente d’aube 43a et la première fente de disque 21a par coulissement radialement vers l’extérieur jusqu’à ce que la seconde partie 54 du premier verrou 50a soit en butée radialement sur la face radialement interne du pied 40 de l’aube 30 (illustré par la flèche D3 à la ). La cinquième étape 150 comprend aussi l’insertion de la première partie 52 du second verrou 50b conjointement dans la seconde fente d’aube 43b et la seconde fente de disque 21b par coulissement radialement vers l’extérieur jusqu’à ce que la seconde partie 54 du second verrou 50b soit en butée radialement sur la face radialement interne du pied 40 de l’aube 30. De manière remarquable, la première partie 52 de chaque verrou est insérée dans les fentes d’aube 43a, 43b et de disque 21a, 21b complémentaires correspondantes radialement depuis l’intérieur par rapport au pied 40 de l’aube 30.
Le procédé 100 comprend par ailleurs une étape subsidiaire préliminaire à la troisième étape 130 et qui comprend la disposition du disque 12 de sorte que la rainure 16 et l’aube 30 soient situées au niveau d’une position angulaire à 6H autour de l’axe longitudinal X. Cela permet de faciliter l’insertion de la première partie 52 du premier verrou 50a et de la première partie 52 du second verrou 50b dans les fentes d’aube 43a, 43b et de disque 21a, 21b complémentaires et de maintenir ensuite l’appui radial entre la face radialement interne du pied 40 de l’aube 30 et la seconde partie 54 de chacun des verrous 50. En effet, le sens de l’insertion de la première partie 52 de chaque verrou coïncide ainsi avec le sens de la gravité. Chaque verrou peut ainsi être inséré dans la fente correspondante plus facilement, sous l’action de la gravité. De plus, dans cette position, le pied 40 de l’aube 30 reste plaqué radialement vers l’extérieur dans la rainure 16 ce qui permet de maintenir les fentes d’aube 43a, 43b et de disque 21a, 21b complémentaires en vis-à-vis l’une de l’autre.
Le procédé 100 comprend une sixième étape 160. La sixième étape 160 comprend l’insertion de la portion aval de la cale 60 entre la face de fond de la rainure 16 et la face radialement interne du pied 40 de l’aube 30 par coulissement longitudinal vers l’aval de sorte que d’une part la seconde partie 54 du premier verrou 50a et la seconde partie 54 du second verrou 50b soient chacune serrées dans la direction radiale entre la portion amont de la cale 60 et la face radialement interne de l’aube 30. La cale 60 est insérée entre la face de fond de la rainure 16 et la face radialement interne du pied 40 de l’aube 30 jusqu’à ce que l’extrémité aval de la cale 60 soit en appui dans la direction longitudinale sur la virole amont du tambour.
Le procédé 100 comprend une septième étape 170. La septième étape 170 comprend la fixation du capot de cône amont à l’amont du disque 12 de sorte qu’une extrémité amont de la cale 60 soit en butée dans la direction longitudinale sur la virole aval du capot.
A) Le liant clair est ajouté à chaud dans la malaxeur et mélangé aux granulats pendant 90 secondes ;
B) Les particules de déchets polystyrène, non chauffées préalablement, sont ajoutées et le mélange final est laissé en agitation pendant 30 secondes à 170°C.
Méthodes de détermination des propriétés de l’enrobé
Propriété Abréviation Unité Norme de mesure Résistance à l’écrasement (Duriez) - MPa NF EN 12697-12 Sensibilité à l’eau (Duriez) i/C - NF EN 12697-12 Masse volumique réelle MVR g/cm 3 NF EN 12697-5 Teneur en vide de l’enrobé PCG % NF EN12697-8
Enrobé L’enrobé C2 est préparé selon le protocole décrit au paragraphe précédent avec les constituants et proportions (en pourcentage en poids par rapport au poids total d’enrobé) rapportés dans le tableau 4.
Composition C2 Composition de liant clair C1 4,5 % Granulats 90,50 % dont Sables (0/2) Gravillons (6/10) Charges 11,7 % 77,85 % 0,95 % Particules B 5 % Résistance à l’écrasement sèche (MPa) 16,1 Résistance à l’écrasement humide (MPa) 10,8 Sensibilité à l’eau (i/C) 67,1 MVR (en g/cm 3 ) 2,272 PCG (en %) 23,5
Résultats On constate que l’enrobé C2 selon l’invention présente des valeurs de résistance à l’écrasement adaptées à une utilisation comme revêtement urbain (de faible circulation). Ces valeurs sont supérieures (plus de 2 fois supérieures) aux valeurs classiques pour les enrobés à base de liants clairs connus de l’homme du métier.
Les valeurs de rapport i/C proches de 70% sont satisfaisants pour un enrobé de niveau 0, c’est-à-dire adapté à des voies de faible circulation. L’enrobé C2 est également avantageux en ce qu’il présente une masse volumique faible.
Enfin, la teneur en vide du matériau (égale à 23,5%) témoigne du caractère drainant de l’enrobé.
Amélioration d’une installation et d’un procédé de traitement séquentiel de déchets contenant des matières organiques en vue de leur valorisation biologique, Energie et Matière L'invention concerne une installation de traitement de déchets ainsi qu’un procédé de mise en œuvre de cette installation.
L’invention vise le traitement et la valorisation de tout déchet solide, non toxique, et contenant des matières organiques. La principale source de tels déchets est la collecte des ordures ménagères et des déchets dits déchets végétaux ou déchets verts, générés par l’agriculture ou l’entretien des espaces verts.
État de l’art L’invention vise plus précisément à améliorer l’installation et le procédé de traitement objet du brevet D1 = FR3038532. L’installation décrite dans D1 est une installation de méthanisation de déchets solides permettant la production de biogaz ; ce dernier constitue une énergie renouvelable dont le potentiel énergétique est élevé puisqu’il contient une fraction substantielle de méthane et dont le bilan carbone est très favorable.
La méthanisation résulte de l'action de certains groupes de micro-organismes microbiens en interaction constituant un réseau trophique. On distingue classiquement quatre phases successives : l'hydrolyse, l'acidogenèse, l'acétogenèse et la méthanogenèse.
La matière organique complexe est tout d'abord hydrolysée en molécules simples par des micro-organismes. Ainsi, les lipides, polysaccharides, protéines et acides nucléiques deviennent des monosaccharides, acides aminés, acides gras et bases azotées. Cette décomposition est réalisée par des enzymes exocellulaires. Dans un procédé de méthanisation, la phase d’hydrolyse peut devenir la phase limitante parce que « trop lente » dans le cas de composés difficilement ou lentement hydrolysables tels que la lignine, la cellulose, l'amidon ou les graisses. Dans le cas d'un mélange de déchets solides, l'hydrolyse a lieu à des vitesses différentes selon la bioaccessibilité des composants de la matière organique traitée, alors qu'elle a lieu à une vitesse bien plus rapide et bien plus homogène dans les milieux homogènes et plus liquides.
Les substrats résultants de la phase d’hydrolyse sont utilisés lors de la phase d'acidogenèse par les espèces microbiennes dites acidogènes, qui vont produire des alcools et des acides organiques, ainsi que de l'hydrogène (H2) et du dioxyde de carbone (CO2). Cette phase est 30 à 40 fois plus rapide que l'hydrolyse.
La phase suivante d'acétogenèse permet la transformation des divers composés issus de la phase d’acidogénèse en précurseurs directs du méthane : l’acétate, le dioxyde de carbone et l’hydrogène. On distingue deux groupes de bactéries acétogènes : - Les bactéries productrices obligées d’hydrogène, anaérobies strictes, également appelées OHPA (« Obligate Hydrogen Producing Acetogens »). Elles sont capables de produire de l’acétate et de l’H2 à partir des métabolites réduits issus de l’acidogenèse tels que le propionate et le butyrate. L’accumulation d’hydrogène conduit à l’arrêt de l’acétogenèse par les bactéries OHPA. Ceci implique la nécessité d’une élimination constante de l’hydrogène produit. Cette élimination peut être réalisée grâce à l’association syntrophique de ces bactéries avec des micro-organismes hydrogénophiles. - Les bactéries acétogènes non syntrophes dont le métabolisme est majoritairement orienté vers la production d’acétate. Elles se développent dans les milieux riches en dioxyde de carbone. Les bactéries « homoacétogènes » font partie de ce groupe, elles utilisent l’hydrogène et le dioxyde de carbone pour produire de l'acétate. Elles ne semblent pas entrer en compétition pour l’hydrogène avec les Archaea méthanogènes hydrogénophiles et sont présentes en quantité beaucoup plus faible dans les biotopes anaérobies.
Comme on le voit dans les dessins, les orifices 295 sont répartis autour des ouvertures 280b. Leur nombre est compris entre 5 et 30 par paire de pontets 240a1, 240b1 et de préférence entre 10 et 20 par pontet. Une partie des orifices 295 est située radialement à l’extérieur des débouchés 280b et une autre partie des orifices 295 est située radialement à l’intérieur de ces débouchés 280b.
De la même façon, les orifices taraudés 294 sont répartis autour des ouvertures 280a formées dans la paroi 238. Leur nombre est égal au nombre des orifices 295.
Lors du montage de la cage 220, les pièces 220a, 220b sont rapprochées axialement l’une sur l’autre jusqu’à ce qu’elles soient en appui l’une sur l’autre. Les orifices 295 de la pièce 220b doivent être alignés avec les orifices 294 taraudés de la pièce 220a. Pour garantir un centrage précis des pièces 220a, 220b l’une par rapport à l’autre, au moins l’une des pièces peut comprendre des organes de centrage configurés pour coopérer avec l’autre des pièces.
De préférence, les organes de centrage comprennent des rebords incurvés 297 qui sont portés par l’une des pièces et qui s’étendent autour de l’axe X, ces rebords incurvés 297 étant configurés pour coopérer avec des surfaces incurvées 298 de l’autre des pièces.
Dans l’exemple représenté aux figures 6 et 7, les rebords incurvés 297 sont portés par la pièce 220a et sont des protubérances qui s’étendent axialement en saillie au niveau des extrémités libres 294 des pontets 240a1, 240b1, et plus particulièrement au niveau des extrémités radialement externes des pontets externes 240a1.
Chacun des pontets externe 240b1 comprend ainsi un rebord incurvé 297 en saillie orienté axialement du côté de l’autre pièce 220b. Chacun de ces rebords 297 est destiné à coopérer par glissement axial avec une surface 298 complémentaire de la pièce 220b et de sa paroi 238.
Dans l’exemple représenté, chacun des rebords 297 a une étendue angulaire autour de l’axe X comprise entre 20 et 70°, et de préférence entre 30 et 50°. Chacune des surfaces 298 a une étendue angulaire autour de l’axe X comprise entre 20 et 70°, et de préférence entre 30 et 50°.
Dans la variante de réalisation représentée aux figures 8 et 9, les rebords incurvés 297 sont portés par la pièce 220b et sont en saillie sur sa face 238b.
Ces rebords 297 sont destinés à coopérer par glissement axial avec des surfaces 298 complémentaires des extrémités libres 294 des pontets 240a1, 240b1, et plus particulièrement au niveau des extrémités radialement internes des pontets internes 240b1.
Dans l’exemple représenté, chacun des rebords 297 a une étendue angulaire autour de l’axe X comprise entre 10 et 60°, et de préférence entre 20 et 40°. Chacune des surfaces 298 a une étendue angulaire autour de l’axe X comprise entre 10 et 60°, et de préférence entre 20 et 40°.
En fonctionnement, les rebords incurvés 297 sont configurés pour coopérer par appui radial avec les surfaces incurvées 298 pour permettre si besoin une partie de la transmission d’efforts en direction radiale entre les pièces 220a, 220b. Une majeure partie de ces efforts est transmise par l’intermédiaire des vis 299.
Dans encore une autre variante non représentée, des organes de centrage pourraient être portées par les deux pièces 220a, 220b ou au moins une des pièces de la cage 220 pourrait comprendre deux types de rebords 297 tels que ceux des variantes de réalisation des figures 6, 7 et 8, 9.
Dispositif pour l’assemblage d’un PARECHOC ARRIÈRE de VÉHICULE AUTOMOBILE L'invention concerne, de façon générale, un perfectionnement du parechoc arrière des véhicules automobiles et s’intéresse, plus particulièrement, aux moyens d’assemblage de ce parechoc sur la caisse du véhicule.
Actuellement, le parechoc arrière est monté sur les véhicules au moyen d’éléments de support rapportés réalisés en acier et qui sont directement fixés par soudure sur la partie inférieure du panneau arrière de la caisse.
Toutefois, ces éléments de support s’avèrent trop rigides et, en cas de choc survenant à l’arrière du véhicule, ils restent solidarisés au parechoc et à la caisse et viennent alors déformer la structure du panneau arrière.
Il existe des éléments de support de parechoc arrière tels que celui décrit dans la demande de brevet KR20020094740A. Ces éléments qui sont réalisés en matière plastique sont répartis entre une paire d’éléments inférieurs et une paire d’éléments supérieurs, ces éléments étant fixés de part et d’autre de la caisse du véhicule.
Le brevet CN204020779U décrit des éléments de support destinés au montage d’un parechoc arrière sur un véhicule et qui comprennent une partie supérieure soudée sur une plaque extérieure de la caisse et une partie inférieure fixée sur le parechoc.
Cependant, les moyens d’assemblage connus se révèlent insuffisamment performants. En effet, ces moyens ne permettent pas, d’une part, de respecter les nouvelles normes de sécurité qui sont devenues très sévères pour tenir compte de plusieurs typologies de chocs et ne sont plus, d’autre part, en accord avec les exigences posées par les polices d’assurances actuelles qui sont de plus en plus strictes. En particulier, lors d’un choc arrière, il est désormais imposé de minimiser les déformations de la carrosserie résultant du choc et de réduire son impact sur les différents composants de tôlerie, ce qui n’est pas techniquement possible avec les moyens d’assemblage existants.
Dans ce contexte, l’invention a cherché, dans son aspect le plus général, à résoudre de façon simple les problèmes techniques posés par les moyens connus d’assemblage du parechoc arrière en développant un dispositif comprenant des éléments flexibles ou de faible résistance mécanique qui sont susceptibles de se déformer ou de se rompre lors d’un impact à l’arrièredu véhicule, même lors d’un choc survenant à basse vitesse.
Ce but est atteint, selon l’invention, au moyen d’un dispositif pour l’assemblage d’un parechoc arrière sur la caisse d’un véhicule automobile, ledit dispositif comprenant au moins un élément rapporté et destiné, d’une part, à supporter le parechoc et, d’autre part, à être fixé sur la partie inférieure de la caisse, caractérisé en ce que ledit élément comporte une première patte pourvue d’une nervure de renfort au moins partiellement périphérique délimitant une embase de fixation sur la caisse et une seconde patte raccordée à l’une de ses portions d’extrémité à la première patte par une zone intermédiaire de faible résistance mécanique apte à se rompre en cas de choc à l’arrière du véhicule et pourvue, à son autre portion d’extrémité, d’une embase de support du parechoc.
Selon une caractéristique avantageuse du dispositif de l’invention, l’embase de fixation porte un pion destiné à s’engager dans un orifice d’indexation ménagé sur la caisse.
Egalement par exemple, la lèvre LJ peut être flexible. Cela permet de faciliter son contact avec la face externe FE, et ainsi d’assurer une protection contre le gravillonnage de qualité et n’induisant pas de bruit d’entrechoquement.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 2 à 4, la lèvre LJ peut avoir une forme incurvée de manière à comporter un premier bord longitudinal BL1 libre au contact de la face externe FE de la paroi inférieure PI. Cela permet d’écarter plus facilement les gravillons projetés de la partie de la paroi inférieure PI qui est située avant le premier bord longitudinal BL1, et donc d’augmenter la surface de la paroi inférieure PI qui n’a pas besoin de recevoir le matériau de protection.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur la , la structure SV peut comprendre deux écrans de protection EP, droit et gauche, et comportant chacun au moins une paroi supérieure PS et une paroi descendante PD.
La paroi supérieure PS s’étend sous une partie de la paroi inférieure PI d’un renfort de longeron RL en ayant un second bord longitudinal BL2 libre et situé avant une extrémité latérale de la paroi inférieure PI et intercalé entre cette paroi inférieure PI et le premier bord longitudinal BL1 de la lèvre LJ du joint de protection JP correspondant.
La paroi descendante PD prolonge la paroi supérieure PS à l’opposé du second bord longitudinal BL2.
Ainsi, en présence d’un écran de protection EP (EP’ ou EP’’), toute la paroi inférieure PI (du renfort de longeron RL ou de la pièce CH) se retrouve protégée par la lèvre LJ et la paroi supérieure PS de cet écran de protection EP, sans interruption suivant la direction transversale du véhicule. Par conséquent, il devient totalement inutile de projeter du matériau de protection sur la paroi inférieure PI du renfort de longeron RL (quelle que soit la partie considérée) ou la sous-partie inférieure de la pièce CH. De plus, cette protection intégrale est effective quel que soit l’agencement de l’écran de protection EP, EP’ ou EP’’, dès lors que son second bord longitudinal BL2 est situé transversalement plus près du côté CH du véhicule que le premier bord longitudinal BL1 de la lèvre LJ, et donc que la paroi supérieure PS est en partie intercalée (ou prise en sandwich) entre la paroi inférieure PI et la lèvre LJ.
On notera également qu’en présence de deux passages de roue avant PRV et arrière PRR, droit ou gauche, entre lesquels s’étendent une pièce CH et un renfort de longeron RL, chaque joint de protection JP peut s’étendre sur toute la longueur de la paroi montante externe PME de la pièce CH associée.
Le dispositif 1 selon l’invention comprend en outre des moyens de déviation 13 conçus pour dévier l’eau de pluie susceptible de ruisseler sur un bord latéral 14 du pare-brise 7 du véhicule selon l’invention. L’eau ruissèle, par exemple, le long d’un montant de baie 15 du véhicule, illustré sur la . Les moyens de déviation 13 sont conçus pour dévier l’eau de pluie vers l’espace interne 5, lorsque le dispositif 1 est monté sur le véhicule. Les moyens de déviation 13 sont disposés du côté de la face interne 3 et sont conçus pour s’appuyer sur le pare-brise 7.
Comme illustré sur la partie gauche de la et sur la , les moyens de déviation 13 comportent un bloc de déviation 16 en forme de L formé d’une première branche 17, conçue pour venir en appui sur le pare-brise 7, et d’une deuxième branche 18, conçue pour s’étendre vers le passage de roue depuis le bord latéral 14 du pare-brise 7, lorsque le dispositif 1 est monté sur le véhicule.
Avantageusement, le bloc de déviation 16 est constitué de mousse. Le bloc de déviation 16 est collé sur le dispositif 1.
Le dispositif 1 comporte en outre des moyens de fixation 19 conçus pour permettre la fixation du dispositif 1 sur la caisse du véhicule. Les moyens de fixation 19 comportent, par exemple, une patte de fixation 20 faisant saillie de la platine 9 et présentant un premier œillet de fixation 21 permettant de fixer par vissage le dispositif 1 sur un support d’articulation de capot 22 du véhicule. Les moyens de fixation présentent également un deuxième œillet de fixation 23 permettant le vissage du dispositif 1 sur le côté d’habitacle. Avantageusement, le bloc de déviation 16 est disposé de sorte à être positionné entre le pare-brise 7 et la patte de fixation 20 lorsque le dispositif 1 est monté sur le véhicule.
Comme illustré sur les figures, les moyens de déviation 13, en l’occurrence le bloc de déviation 16, sont fixés sur la patte de fixation 20.
Ainsi, le dispositif 1 selon l’invention, permet d’empêcher le ruissèlement d’eau sur le bord latéral 14 du pare-brise 7 en direction des orifices de fonctionnement. En effet, les moyens de déviation 13 garantissent que toute l’eau est déviée vers l’espace interne 5.
JOINT DE PROTECTION À TRIPLE FONCTION POUR UNE PARTIE LATÉRALE D’UNE STRUCTURE D’UN VÉHICULE Domaine technique de l’invention L’invention concerne les véhicules, et plus précisément les joints de protection qui sont destinés à équiper des parties latérales de structures de véhicules.