INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
DESCRIPTION DETAILLEE Pour faciliter la compréhension de la présente demande, on présente ci-dessous une description plus complète de la présente demande en référence aux dessins. Des modes de réalisation préférés de la présente demande sont montrés dans les dessins. Toutefois, la présente demande peut être mise en application sous de nombreuses formes différentes et n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits ici. Ces modes de réalisation sont présentés pour une compréhension plus détaillée et complète du contenu divulgué dans la présente demande.
Il convient de noter que lorsqu'un composant est décrit comme étant "fixé à" un autre composant, il peut être fixé directement sur le composant particulier ou être fixé par l'intermédiaire d'un composant intervenant. Quand un composant est décrit comme étant "connecté à" un autre composant, il peut être connecté directement au composant particulier ou connecté par l'intermédiaire d'un composant intervenant. Les termes utilisés ici, tels que "vertical", "horizontal", "gauche" et "droit" sont utilisés uniquement dans un but d'illustration et ne signifient pas qu'il s'agit du seul mode de réalisation.
Sauf mention contraire, tous les termes techniques et scientifiques utilisés ici ont les mêmes significations que celles communément comprises par les personnes ayant une bonne connaissance de la technique à laquelle la présente demande se rapporte. Les termes utilisés dans la description de la présente demande sont utilisés uniquement pour décrire des modes de réalisation et ne sont pas destinés à limiter la présente demande. Le terme "et/ou" utilisé ici englobe l'une quelconque ou la totalité des combinaisons d'un ou plusieurs éléments associés listés.
La présente invention met à disposition une bouillie de réparation de cazette. La bouillie de réparation de cazette comprend un composant solide et un composant liquide, où le composant solide comprend une matrice et de l'argile et le composant liquide comprend un adhésif et de l'eau. La matrice est au moins l'un parmi l'oxyde d'aluminium, la mullite, la cordiérite, le spinelle, et un matériau de cazette broyé. La bouillie de réparation de cazette a une teneur en extrait sec de 15 % à 25 % et une granulométrie inférieure à 5 µm et est utilisée pour l'immersion d'une cazette de rebut.
Dans la bouillie de réparation de cazette précédente, la matrice, l'argile, l'adhésif et l'eau sont combinés pour préparer la bouillie de réparation de cazette pour l'immersion de la cazette de rebut, et la bouillie de réparation de cazette a une teneur en extrait sec de 15 % à 25 %, ce qui ainsi assure la fluidité de la bouillie de réparation de cazette et assure relativement bien l'effet d'imprégnation de la bouillie de réparation de cazette sur la totalité de la cazette de rebut. De plus, la bouillie de réparation de cazette a une granulométrie inférieure à 5 µm, ce qui assure la perméabilité de la bouillie de réparation de cazette dans les fissures de la cazette de rebut, et donc assure que la bouillie de réparation de cazette puisse passer par perméation dans les fissures de la cazette de rebut pour remplir et aplanir les fissures de la cazette de rebut. De plus, la matrice est au moins l'un parmi l'oxyde d'aluminium, la mullite, la cordiérite, le spinelle, et le matériau de cazette broyé et est combinée avec l'argile, l'adhésif et l'eau pour préparer la bouillie pour réparer la cazette de rebut, si bien qu'une force de collage élevée de la bouillie de réparation de cazette sur la surface de la cazette de rebut après le traitement à la chaleur sur la cazette de rebut est obtenue de façon relativement stable, et que la résistance structurelle de la cazette de rebut après le traitement à la chaleur est amplifiée, c'est-à-dire que l'effet de réparation de la cazette de rebut est relativement bien assuré. En résultat, non seulement la cazette de rebut est réparée de façon que le nombre de cazettes de rebut générées soit réduit, mais également la durée d'utilisation de la cazette réparée est augmentée, ce qui ainsi améliore efficacement le taux de réutilisation des cazettes de rebut, prolonge la durée d'utilisation de la cazette, et réduit le coût de préparation du matériau d'électrode positive.
Dans un mode de réalisation, le matériau de cazette broyé est une poudre obtenue par broyage supplémentaire de la poudre de cazette grattée depuis la surface de la cazette de rebut. Il convient de comprendre que le matériau de cazette broyé est une substance qui a été soumise au traitement thermique, et qui a une dureté et une stabilité relativement faibles, ainsi que la même nature que la cazette de rebut, qui peut être attachée aux et remplir les fissures de la cazette de rebut de façon relativement stable, ce qui assure davantage l'effet de réparation de la cazette de rebut.
Dans un mode de réalisation, la matrice comprend le matériau de cazette broyé et la mullite. Il convient de comprendre que le matériau de cazette broyé et la mullite sont tous deux stables, la mullite a une résistance structure relativement élevée, et le matériau de cazette broyé a la même nature que la cazette de rebut si bien que le matériau de cazette broyé et la mullite sont utilisés ensemble en tant que matrice et combinés avec l'argile et l'adhésif pour former la bouillie de réparation de cazette et réparer la cazette de rebut, ce qui assure la stabilité avec laquelle la bouillie de réparation de cazette est attachée aux et remplit les fissures de la cazette de rebut, en améliorant efficacement le taux de réutilisation des cazette de rebut, en assurant que la cazette de rebut réparée a une résistance structurelle relativement élevée, et en prolongeant davantage la durée d'utilisation de la cazette de rebut réparée.
Dans un mode de réalisation, le rapport en masse du matériau de cazette broyé à la mullite est de 1/(1,5 à 3). Il convient de comprendre que le rapport en masse du matériau de cazette broyé à la mullite est de 1/(1,5 à 3), si bien que, dans le cas où la stabilité avec laquelle la bouillie de réparation de cazette est attachée à et remplit la cazette de rebut est assurée, la résistance structurelle de la cazette de rebut réparée est efficacement amplifiée et la durée d'utilisation de la cazette de rebut est relativement bien prolongée.
Dans un mode de réalisation, avant que la poudre de cazette soit grattée depuis la surface de la cazette de rebut, la surface de la cazette de rebut est nettoyée à l'air pour que le matériau d'électrode positive sur la surface de la cazette de rebut soit éliminé.
Dans un mode de réalisation, après que la poudre de cazette a été grattée depuis la surface de la cazette de rebut, la poudre de cazette est nettoyée à l'air pour que le matériau d'électrode positive sur la surface de la poudre de cazette soit éliminé.
Dans un mode de réalisation, la cazette de rebut est une cazette ayant une surface rugueuse et rayée.
Dans un mode de réalisation, la bouillie de réparation de cazette comprend les composants suivants en parties en masse : 50 parties à 60 parties de matrice, 5 parties à 10 parties d'argile, 1 partie à 1,5 parties d'adhésif, et de l'eau pour les parties restantes, ce qui assure que la bouillie de réparation de cazette ait une fluidité relativement bonne et puisse facilement entrer dans les fissures de la cazette de rebut, et assure relativement bien la stabilité avec laquelle la bouillie de réparation de cazette est attachée aux et remplit les fissures de la cazette de rebut. Ainsi, la cazette de rebut peut atteindre un effet de réparation relativement bon, et la cazette de rebut réparée a une résistance structurelle relativement élevée, ce qui prolonge relativement bien la durée d'utilisation de la cazette de rebut réparée.
Dans un mode de réalisation, la matrice a une granulométrie de 0,1 µm à 5 µm, ce qui assure relativement bien que la matrice dans la bouillie de réparation de cazette puisse relativement bien être attachée aux et remplir les fissures de la cazette de rebut, et assure l'effet de réparation de la cazette de rebut.
Dans une sixième étape, on réalise une mise en place de l’au moins un moyen de blocage sur au moins une roue porteuse du véhicule à tester et on fixe l’au moins un moyen de blocage, notamment par un système de fixation comprenant au moins une vis et au moins un écrou. On réalise notamment une mise en place du premier moyen de blocage 41 sur une roue porteuse du véhicule à tester et une mise en place du deuxième moyen de blocage 43 sur l’autre roue porteuse du véhicule à tester.
Dans une septième étape, on installe au moins une sangle de maintien 53, 54 entre la première boucle d’arrêt 51 du premier cadre 7 et/ou la deuxième boucle d’arrêt 52 du deuxième cadre 17 et des anneaux d’arrimage respectifs du véhicule à tester. On installe notamment la première sangle de maintien 53 entre la première boucle d’arrêt 51 et un anneau d’arrimage du véhicule à tester et on installe notamment la deuxième sangle de maintien 54 entre la deuxième boucle d’arrêt 52 et un autre anneau d’arrimage du véhicule à tester.
Dans une huitième étape, on réalise une mise en mouvement des roues motrices du véhicule.
Un mode d’exécution d’un procédé de montage d’un système 101 du type de celui décrit en relation avec la et de test d’un véhicule est décrit ci-après. Ce mode d’exécution est décrit dans le cas d’un véhicule à deux roues motrices. Dans le cas d’un véhicule à quatre roues motrices, la cinquième étape de montage du système de transmission peut ne pas être mise en œuvre.
De préférence, le montage d’un tel système comprenant au moins un tapis à rouleaux fous peut être réalisé avant de monter un véhicule dessus.
Une fois le système 101 assemblé, les roues du véhicule sont installées sur les tapis à rouleaux fous 102, 103, 104, 105.
Dans une première étape, on monte et on fixe les premier et deuxième tapis à rouleaux fous 102, 103 sur le premier cadre 107, notamment respectivement par le premier système de fixation 112 et le deuxième système de fixation 113 comprenant chacun au moins une vis et au moins un écrou, et on monte et on fixe les troisième et quatrième tapis à rouleaux fous 104, 105 sur le deuxième cadre 109, notamment respectivement par le troisième système de fixation 114 et le quatrième système de fixation 115 comprenant chacun au moins une vis et au moins un écrou.
Dans une deuxième étape, on procède au réglage du premier cadre 107 et du deuxième cadre 109, notamment en fonction de la voie avant et de la voie arrière d’un véhicule à tester, notamment par un système de fixation comprenant au moins une vis et au moins un écrou.
Dans une troisième étape, on insère et on fixe l’au moins un moyen de liaison, notamment le premier moyen de liaison 141 et le deuxième moyen de liaison 142, dans le deuxième cadre 109, notamment par un système de fixation comprenant au moins une vis et au moins un écrou.
Dans une quatrième étape, on insère le premier cadre 7 sur l’au moins un moyen de liaison, notamment sur le premier moyen de liaison 31 et le deuxième moyen de liaison 32, en réglant et en serrant le premier moyen de liaison et le deuxième moyen de liaison à un empattement choisi. On règle le premier moyen de liaison et le deuxième moyen de liaison à la valeur de l’empattement du véhicule à tester et on procède à un serrage, notamment en utilisant un système de fixation comprenant au moins une vis et au moins un écrou.
Dans une cinquième étape, on réalise le montage du système de transmission 160. On monte l’arbre de transmission 161, notamment cannelé, entre le premier dispositif de renvoi d’angle 164 et le deuxième dispositif de renvoi d’angle 165.
Dans une sixième étape, on réalise une mise en place d’un véhicule à tester sur le système 101, une roue étant disposée sur chaque tapis à rouleaux fous 102, 103, 104, 105. Dans le cas d’un véhicule à deux roues motrices et à propulsion, une roue motrice peut être disposée sur les rouleaux du premier tapis à rouleaux fous 102 et l’autre roue motrice peut être disposée sur les rouleaux du deuxième tapis à rouleaux fous 103. Une roue porteuse est disposée sur le troisième tapis à rouleaux fous 104 et une autre roue porteuse est disposée sur le quatrième tapis à rouleaux fous 105. Dans le cas d’un véhicule à quatre roues motrices, chaque roue motrice est disposée sur les rouleaux d’un tapis à rouleaux fous 102, 103, 104, 105.
Dans une septième étape, on installe au moins une sangle de maintien 153, 154 entre la première boucle d’arrêt 151 du premier cadre 107 et/ou la deuxième boucle d’arrêt 152 du deuxième cadre 109 et des anneaux d’arrimage respectifs du véhicule à tester. On installe notamment la première sangle de maintien 153 entre la première boucle d’arrêt 151 et un anneau d’arrimage du véhicule à tester et on installe notamment la deuxième sangle de maintien 154 entre la deuxième boucle d’arrêt 152 et un autre anneau d’arrimage du véhicule à tester.
Dans une huitième étape, on réalise une mise en mouvement des roues du véhicule.
Un avantage d’un système du type de ceux décrits ci-dessus réside dans le fait qu’il est amovible et/ou transportable, par exemple dans un véhicule utilitaire ou de type break. Une place au sol peut ainsi être libérée quand le système est retiré.
Un autre avantage d’un système du type de ceux décrits ci-dessus est lié au fait qu’il présente un faible encombrement.
N° Enzyme Plasmide Conditions du milieu de culture Gly Glu Inducteur 1 GS-A pET23a 0,5% 0,05% 0,2% α-Lac 2 GS-B pET23a 0,5% 0,05% 0,2% α-Lac 3 GS-C pET23a 0,5% 0,05% 0,2% α-Lac 4 GS-D pET23a 0,5% 0,05% 0,2% α-Lac 5 GS-E pET23a 0,5% 0,05% 0,2% α-Lac 6 GS-F pET53 1% 0% 1% α-Lac 7 GS-FS pET23a 0,5% 0,05% 0,2% α-Lac 8 DSR-M Δ1 pET55 1% 0% 0,1% α-Lac 9 DSR-M Δ1 W624A pET55 1% 0% 0,1% α-Lac 10 DSR-M Δ2 pET55 1% 0% 0,1% α-Lac 11 DSR-G Δ1 pET55 1% 0% 0,1% α-Lac 12 ASR Δ1 pBAD49 0,5% 0,05% 0,01% L-Ara 13 BRS-A pBAD49 0,5% 0,05% 0,01% L-Ara 14 BRS-B Δ1 pET55 1% 0% 0,1% α-Lac 15 BRS-C pET55 1% 0% 0,1% α-Lac 16 BRS-D Δ1 pET53 1% 0% 1% α-Lac 17 BRS-E Δ1 pET60 1% 0% 0,1% α-Lac 18 BRS-F pET23a 0,5% 0,05% 0,2% α-Lac 19 GBD-CD2 WT pET53 1% 0% 1% α-Lac 20 GBD-CD2 W21355-F2136L pET53 1% 0% 1% α-Lac 21 GBD-CD2 F2136G pET53 1% 0% 1% α-Lac 22 DSR-S vardel Δ4N pBAD49 0,5% 0,05% 0,01% L-Ara 23 DSR-OK Δ1 pET53 1% 0% 1% α-Lac
Gly=Glycérol ; Glu=Glucose ; α-Lac=α-Lactose ; L-Ara=L-arabinose
L’activité enzymatique a été déterminée en mesurant la vitesse initiale de production des sucres réducteurs à l’aide de la méthode à l’acide dinitrosalicilique (DNS) [23]. Une unité enzymatique a représenté la quantité d’enzyme qui libère une µmole de fructose par minute, à 30°C, à partir de 100 g/L de saccharose dans 50 mM de tampon acétate de sodium, pH=5,75. Au cours d’une cinétique, 100 µL de milieu réactionnel ont été prélevés et la réaction a été stoppée par ajout d’un volume équivalent de DNS. Les échantillons ont ensuite été chauffés 5 minutes à 95°C, refroidis dans la glace, dilués au demi dans de l’eau, et l’absorbance a été lue à λ=540 nm. Une gamme étalon de 0 à 2 g/L de fructose a permis d’établir un lien entre valeur d’absorbance et concentration en sucres réducteurs.
Le premier criblage, qui a impliqué l’ensemble des enzymes du Tableau 1, a été réalisé dans un volume de 25 µL contenant 5 mM de MSer(OH), 292 mM de saccharose et 50 mM de tampon acétate de sodium à pH=5,75. La réaction a été incubée à 30°C sous une agitation de 500 rpm. Au bout de 24 heures, le mix réactionnel a été incubé à 70°C pendant 10 minutes afin d’inactiver les enzymes. En vue de leurs analyses, les milieux réactionnels ont été dilués au 1/10 dans de l’eau et centrifugés 5 minutes à 2000 g.
La séparation des différents produits (MSer(OH)-glu) été effectuée en phase inverse avec une colonne C18 Synergi TM Fusion-RP 250 mm x 2 mm (porosité : 80Å, granulométrie : 4 µm, Phenomenex, USA). Cette colonne a été maintenue à 30 °C sur un système CLHP Thermo Ultimate 3 000 équipé d’un détecteur UV (Thermo Ultimate 3 000) à λ=310 nm et d’un détecteur CAD (Charged Aerosol Detector) Corona Véo (température de nébulisation : 50°C). La phase mobile était composée d’un mélange eau ultrapure (solvant A) / acétonitrile de qualité LC-MS (solvant B) à un débit de 0,2 mL/min. La séparation a été assurée en 75 min par un gradient linéaire, tel que défini dans le Tableau 3.
Temps (min) %A %B 0 100 0 12 100 0 70 95 5 75 95 5
Lors de cette étape, l’enzyme GS-D s’est avérée être de loin la plus performante (Figures 2 et 3), convertissant 95% de MSer(OH) en 8 produits glucosylés différents alors que pour toutes les autres enzymes testées, le taux de conversion a été compris entre 0% et 6,5%. Représentant à eux seuls 72,3% d’aires de l’ensemble des produits MSer(OH)-glu, les pics majoritaires sont les pics numérotés 1 et 2 sur la . Leurs analyses par chromatographie liquide couplée à un détecteur de masse (LC-MS) ont montré qu’ils présentaient un degré de polymérisation (DP) de 1 et 2 unités glucosyle respectivement. Les pics minoritaires (produits 3 à 8 sur la ) seraient de degré de polymérisation (DP) de 3 à 4 unités glucosyle.
Afin d’identifier la position des unités glucosyle sur MSer(OH)-glu, des analyses de Résonance Magnétique Nucléaire (RMN) ont été réalisées. Les spectres 1 H, 13 C, JMod, HSQC et HMBC ont été enregistrés sur un équipement Bruker Avance 500 MHz à 298K avec une sonde BBI 5 mm z-gradient H-BB-D. Les données ont été acquises et traitées grâce au logiciel TopSpin 3.5. L’ensemble de ces analyses ont mis en évidence que la glucosylation a eu lieu sur les hydroxyles portés par le carbone C8 et les carbones équivalents C10/C11 de MSer(OH) ( ).
Afin d’évaluer la possibilité d’une application industrielle, la réaction de glucosylation de MSer(OH) par GS-D a été testée sur une concentration de MSer(OH) de 50 mM soit une concentration 10 fois plus importante que lors du criblage. Le protocole suivi a été, par ailleurs, identique à celui décrit précédemment. Notamment, la concentration en saccharose étant conservée à 292 mM, le ratio molaire sacccharose:MSer(OH) est passé de 60:1 à 6:1. La comparaison des chromatogrammes pour ces deux réactions est représentée sur la . Le taux de conversion de MSer(OH) en MSer(OH)-glu est passé seulement de 95% avec 5 mM de MSer(OH) à 90% avec 50 mM de MSer(OH). Ce nouveau taux de conversion satisfaisant a montré qu’il était envisageable d’augmenter les quantités de produit glucosyle lors d’une réaction en mode batch. Il a été observé que la proportion relative entre les pics 1 et 2 évoluait légèrement, le produit correspondant à la MSer(OH) diglucosylée (pic 2) étant favorisé quand la concentration initiale est de 5 mM (i.e. quand le ratio saccharose:MSer(OH) est le plus élevé).
Second criblage : Suite à ces premiers résultats, la prolongation des produits glucosylés MSer(OH)-glu à partir de saccharose par certaines polymérases de la famille GH-70 a fait l’objet d’un second criblage (cf. Tableau 1). Un produit MSer(OH)-polym a été obtenu dont la partie glucosidique a été très nettement rallongée par rapport à celle obtenue par GS-D.
Une production de MSer(OH)-glu a été réalisée dans des conditions similaires à celles décrites en premier criblage mais en quantité plus importante. La réaction a ainsi été conduite dans un volume de 50 µL contenant 25 mM de MSer(OH) pure, 292 mM de saccharose, 1 U.mL -1 de GS-D, et 50 mM de tampon acétate de sodium à pH=5,75. Celle-ci a été incubée à 30 °C sous une agitation de 500 rpm. Au bout de 24 heures, le milieu réactionnel a été incubé à 70 °C pendant 10 minutes afin d’inactiver l’enzyme.
L’allongement des produits intermédiaires MSer(OH)-glu par d’autres enzymes de la même famille a été réalisé sans étape de purification préalable de MSer(OH)-glu : 5 µL de milieu réactionnel de l’étape 1 ont été incorporés dans une nouvelle réaction de 25 µL de telle manière que la concentration molaire finale en MSer(OH)-glu soit équivalente à 5 mM de MSer(OH) libre. A cela ont été rajoutés l’équivalent de 292 mM de saccharose et 1 U.mL -1 d’enzyme sélectionnée pour la seconde étape de la cascade enzymatique (cf. Tableau 1). Ce nouveau milieu contenait également 50 mM de tampon acétate de sodium à pH=5,75. Les réactions ont été incubées à 30°C sous une agitation de 500 rpm pendant 24 heures, puis stoppées par un chauffage à 70°C pendant 10 minutes.
La séparation des différents produits (MSer(OH)-polym) a été réalisée de la même façon que pour les MSer(OH)-glu lors du premier criblage.
Comme le montre la , les 11 polymérases testées ont permis de rallonger les intermédiaires MSer(OH)-glu avec des chaînes d’unités glucosyle de taille et de nature variables selon la spécificité de liaison de l’enzyme testée. Sur l’ensemble des réactions, au minimum 67,6% et jusqu’à 97,7% des produits intermédiaires MSer(OH)-glu ont été allongés (Tableau 4). Les pics 1 et 2 des produits intermédiaires MSer(OH)-glu (espèces très majoritaires dans le milieu) ont été principalement consommés par les polymérases, le pourcentage de conversion de chacun de ces deux pics pouvant varier selon la spécificité de l’enzyme utilisée (Tableau 4). Pour la plupart des cascades enzymatiques, le pic 2 (MSer(OH) di glucosylée) est consommé préférentiellement et parfois en quasi-totalité.
La masse moyenne des chaînes glucidiques des MSer(OH)-glu allongées ( i.e. MSer(OH)-polym) a été analysée par chromatographie d’exclusion de taille (HPSEC) sur colonne Shodex 802.5. L’élution a été réalisée de manière isocratique à un débit d’eau à 0,3 mL/min et à une température de 70°C. Dans le cas de l’allongement des produits intermédiaires MSer(OH)-glu par les enzymes DSR OK Δ1 et DSR-S vardel Δ4N qui forment des polymères naturels beaucoup plus grands, l’analyse HPSEC a été réalisée en associant une colonne Shodex 805 et une colonne Shodex 802.5 en série. L’élution a été réalisée avec un mélange NaNO 3 à 450mM, 1% v/v éthylène glycol.
L’étalonnage de la séparation s’est appuyé sur une gamme étalon de dextranes (polymères d’unités glucosyle liées en α-1,6) commerciaux de tailles croissantes entre 342 et 70 000 Da. Les masses moyennes MM moy des produits ont été déterminées à l’apex des pics d’élution. Le degré de polymérisation moyen (DP moy ) visible en UV a été estimé grâce à la relation suivante : DP moy = MM moy / 162.
Avantageusement, le connecteur électrique peut comporter au moins deux électrodes, les au moins deux électrodes étant noyées dans la boule d’attelage.
Avantageusement, le connecteur électrique peut être une prise électrique femelle.
L’invention porte également sur un système de recharge pour véhicule électrique, comportant un robot de recharge, le robot de recharge comportant un système d’arrimage configuré pour coopérer par raccordement mécanique et électrique avec le connecteur électrique du crochet d’attelage du véhicule électrique, dans la position de recharge du crochet d’attelage.
Avantageusement, le robot de recharge est équipé de quatre roues et est capable de se déplacer librement au sol.
L’invention porte également sur un procédé de recharge de véhicule électrique, comportant : une étape de déploiement du crochet d’attelage du véhicule électrique jusqu’à la position de recharge, une étape de raccordement mécanique et électrique d’un système d’arrimage conducteur électrique d’un robot de recharge externe, au connecteur électrique du crochet d’attelage.
L’invention sera davantage détaillée par la description de modes de réalisation non limitatifs, et sur la base des figures annexées illustrant des variantes de l’invention, dans lesquelles : illustre schématiquement une partie arrière d’un véhicule électrique pourvu d’un module d’attelage comportant un crochet d’attelage selon l’invention, ainsi qu’un robot de recharge extérieur au véhicule, le crochet d’attelage étant illustré dans deux positions distinctes ; illustre schématiquement les éléments de la , le crochet d’attelage étant dans une troisième position ; illustre schématiquement un système d’arrimage pouvant équiper le robot de recharge de la ; et illustre schématiquement le robot de recharge de la .
Un véhicule électrique 5 est illustré en . Le terme véhicule électrique recouvre ici à la fois les véhicules électriques sans moteur thermique, et les véhicules électriques hybrides rechargeables.