INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, le polymère P1 porteur de groupes fonctionnels peut se réticuler soit par auto-condensation de ses groupes fonctionnels, soit par réaction avec un catalyseur et/ou un agent de réticulation, tels que les résines mélamine, les résines époxy et similaires, ainsi que les agents de réticulation connus de faible poids moléculaire tels que les polyisocyanates di- ou supérieurs, les polyaziridines, les polycarbodiimides, les polyoxazolines, les dialdéhydes tels que le glyoxal, les acétoacétates, les malonates, les acétals, les thiols et les acrylates di- et trifonctionnels, les molécules époxy cycloaliphatiques, les organosilanes tels que les époxysilanes et les amino silanes, les carbamates, les diamines et les triamines, les agents chélateurs inorganiques tels que certains sels de zinc et de zirconium, les titanes, les glycouriles et d'autres aminoplastes. Dans certains cas, des groupes fonctionnels provenant d'autres ingrédients de polymérisation, tels que les tensioactifs, les initiateurs, les particules d'ensemencement, peuvent être impliqués dans la réaction de réticulation. Lorsque deux ou plusieurs groupes fonctionnels sont impliqués dans le processus de réticulation, les paires de groupes réactifs complémentaires sont, par exemple, hydroxyle-isocyanate, acide-époxy, amine-époxy, hydroxyle-mélamine, acétoacétate-acide. Les monomères d'acrylate et/ou de méthacrylate ne contenant pas de groupes fonctionnels capables d'entrer dans des réactions de réticulation après la polymérisation, doivent, de préférence, représenter 70 % ou plus en poids du mélange total de monomères, et plus préférablement, doivent être supérieurs à 90 % en poids. Selon un mode de réalisation, le polymère P1 comprend un agent de réticulation choisi dans le groupe constitué par les isocyanates, les diamines, l'acide adipique, les dihydrazides et leurs combinaisons.
Les polymères P1 homopolymères et les copolymères de VDF utilisés dans l’invention peuvent être obtenus par des méthodes de polymérisation connues comme la polymérisation en émulsion ou en suspension.
La polymérisation du fluorure de vinylidène aboutit de préférence à un latex ayant généralement une teneur en solides de 10 à 60 % en poids, de préférence de 10 à 50 %, et ayant une taille de particule moyenne en poids inférieure à 1 micromètre, de préférence inférieure à 1000 nm, de préférence inférieure à 800 nm, et plus préférablement inférieure à 600 nm. La taille moyenne en poids des particules est généralement d'au moins 20 nm, de préférence d'au moins 50 nm, et avantageusement la taille moyenne est comprise dans la gamme de 100 à 400 nm. Les particules de polymère peuvent former des agglomérats dont la taille moyenne en poids est de 1 à 30 micromètres, et de préférence de 2 à 20 micromètres. Les agglomérats peuvent se briser en particules discrètes pendant la formulation et l'application sur un substrat.
ii) Polymère P2
Comme mentionné ci-dessus, ledit polymère P2 comprend des motifs monomériques issus d’un monomère M2 de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)R dans laquelle les substituants R 1 , R 2 et R 3 sont indépendamment les uns des autres sélectionnés parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 5 alkyle ; R est sélectionné parmi le groupe consistant en –NHC(CH 3 ) 2 CH 2 C(O)CH 3 ou –OR’ avec R’ sélectionné parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 18 alkyle optionnellement substitué par un ou plusieurs groupement(s) –OH ou un hétérocycle à cinq ou dix chainons comprenant au moins un atome d’azote dans sa chaine cyclique. Ledit hétérocycle peut être saturé ou insaturé ou aromatique. Ledit hétérocycle peut être monocyclique ou bicyclique. Ledit hétérocycle peut être un cycle pyrrole, pyrrolidine, pyridine, pipéridine, pyrimidine, pyrazine, 1,4-dihydropyridine, indole, oxindole, isatine, quinoléine, isoquinoléine, quinazoline, imidazoline, pyrazolidine, 2-pyrrolidone, deltalactame, succinimide, 2-imidazolidinone, 4-imidazolidinone. Ledit hétérocycle peut être substitué par un ou plusieurs groupements C 1 -C 5 alkyle. Comme mentionné ci-dessus, le C 1 -C 18 alkyle est optionnellement substitué par ledit hétérocycle. Ce dernier peut être lié à la chaine alkyle par l’atome d’azote ou tout autre atomes formant l’hétérocycle. De préférence l’hétérocycle est 2-pyrrolidone, delta-lactame, succinimide, 2-imidazolidinone, 4-imidazolidinone.
Ainsi le (meth)acrylate d’alkyle peut être l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de propyle, l'acrylate de n-butyle, l'acrylate d'isobutyle, l’acrylate de t-butyle, l’acrylate de n-dodécyle, l'acrylate d'amyle, l'acrylate d'isoamyle, l'acrylate d'hexyle, l'acrylate de 2-éthylhexyle, l'acrylamide de diacétone, l'acrylate de lauryle, l’acrylate de n-octyle, le methacrylate d’hydroxypropyle, l’acrylate d’hydroxybutyle, l’acide acrylique de méthyle, le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, le méthacrylate de propyle, le méthacrylate de n-butyle, le méthacrylate d'isobutyle, le méthacrylate de t-butyle, le méthacrylate de n-dodécyle, le méthacrylate d'amyle, le méthacrylate d'isoamyle, le méthacrylate d'hexyle, le méthacrylate de 2-éthylhexyle, le méthacrylate de lauryle, le méthacrylate de n-octyle, le méthacrylate d’ureido. Parmi ceux-ci, les acrylates d'alkyle avec un groupe alkyle ayant de 1 à 8 atomes de carbone sont préférés, et les acrylates d'alkyle avec un groupe alkyle ayant de 1 à 5 atomes de carbone sont plus préférables. Ces composés peuvent être utilisés seuls ou en mélange de deux ou plusieurs. Ainsi, ledit polymère P2 peut être un homopolymère d’un monomère M2 tel que défini ci-dessus ou un copolymère issu d’un mélange d’un ou plusieurs monomère M2 tel que défini ci-dessus.
- une consommation instantanée de l'insuline par l'utilisateur.
Dans un autre exemple, la variation de la glycémie peut être déterminée en calculant une glycémie attendue à un instant futur et la différence attendue entre la glycémie attendue et la première mesure de glycémie postérieure. Ensuite, cette différence peut être comparée à la différence entre la glycémie actuelle et la première mesure de glycémie postérieure (c'est-à-dire deux mesures de glycémie consécutives).
Cette glycémie attendue peut être déterminée pour n'importe quel moment dans le futur. Par exemple, la glycémie attendue peut être déterminée pour un instant futur situé 5, 10, 15, 20, 25, 30 minutes plus tard, 5 à 30 minutes plus tard. L'instant futur est l'instant donné où la méthode est appliquée.
En se basant sur cette glycémie attendue à un instant futur, c'est-à-dire l'instant donné, le module de prévision 302 compare la glycémie attendue à la glycémie actuelle dans l'instant futur, c'est-à-dire l'instant donné et détermine la variation attendue.
Par extension, la variation attendue peut être déterminée pour un instant futur situé 5, 10, 15, 20, 25, 30 minutes plus tard, 5 à 30 minutes plus tard.
En se basant sur cette variation attendue, la proposition est de détecter un écart entre la variation de glycémie actuelle et la variation de glycémie attendue à l'instant donné.
Grâce à cette fonctionnalité, la méthode permet d'estimer le repas imprévu dès qu'il est détecté.
Cet écart peut être déterminé par un module d'écart dédié, le module de prévision 302 ou le module d'estimation 11.
Autrement dit, l'écart est une différence de variation entre :
- une variation de la glycémie mesurée entre une valeur de la glycémie à l'instant donné et une valeur de la glycémie à un moment de la série temporelle qui précède l'instant donné, et
- la variation attendue de la glycémie à l'instant donné.
Ensuite, en se basant sur cette variation, au moins une valeur de glycémie enregistrée pour le moment précédant l'instant donné et au moins un paramètre utilisateur lié à et personnalisé selon l'utilisateur, le module d'estimation 11 estime la taille du repas imprévu ingéré.
De préférence, le paramètre utilisateur lié à et personnalisé selon l'utilisateur est basé sur le poids de l'utilisateur comme cela sera décrit plus précisément dans un mode de réalisation détaillé.
En se basant sur cette prévision, le système de gestion de la glycémie détermine une quantité d'insuline à administrer à l'utilisateur. Une surestimation peut ainsi conduire à une quantité d'insuline trop importante, ce qui pourrait entraîner un état hypoglycémique de l'utilisateur. Pour éviter un tel état dangereux pour l'utilisateur, la méthode propose d'utiliser un module de sécurité de l'estimation 13.
Le module de sécurité de l'estimation 13 a pour objectif d'éviter une estimation trop élevée de la taille du repas imprévu. À cet effet, le module de sécurité de l'estimation 13 surveille deux seuils :
- un seuil de variation lié à la différence de variation,
Procédé de réparation d’un carter de soufflante L’invention concerne la réparation des carters de soufflante de moteur d’avion, et en particulier la réparation des carters de soufflante métalliques.
Comme illustré sur la , un moteur d’avion comporte classiquement une soufflante 4, comprenant une pluralité d’aubes de soufflante 5, et un compresseur basse pression 6 entourés par un carter de soufflante 1, également appelé « carter FAN » ou « carter de rétention ». La soufflante 4 permet de comprimer la totalité de l’air qui pénètre dans le moteur selon un sens d’écoulement E, l’air étant ensuite séparé entre un flux primaire, qui passe par le compresseur basse pression 6, et un flux secondaire. Le carter de soufflante 1 permet de retenir les débris ou corps étrangers pénétrant dans le moteur, et de retenir les aubes de soufflante 5 ou les fragments desdites aubes de soufflante 5 en cas d’endommagement ou de perte d’une ou plusieurs aubes de soufflante 5. Le carter de soufflante 1 a donc une fonction de rétention.
Le carter de soufflante 1 est dimensionné de manière à supporter les impacts d’aubes et de fragments d’aubes sans rupture critique, et de manière à retenir les fragments au sein du carter 1. De ce fait, le carter de soufflante 1 se décompose en trois parties distinctes suivant l’axe du moteur, chacune dimensionnée pour une fonction spécifique : la partie amont 10 qui est située en amont des aubes de soufflante 5, la partie intermédiaire 20 qui est située autour des aubes de soufflante 5, et la partie aval 30 qui est située en aval des aubes de soufflante 5. Lors de la perte d’une aube 5, les parties amont et aval 10 et 30, qui présentent une épaisseur réduite, permettent de contenir respectivement le sommet de l’aube et le pied de l’aube, alors que la partie intermédiaire 20 permet de contenir les fragments d’aube à plus haute énergie.
Au cours de la vie du moteur d’avion, des dommages apparaissent sur la surface interne du carter de soufflante 1. Ces dommages sont provoqués par les impacts de corps étrangers lors du fonctionnement en vol, mais peuvent également être provoqués par des opérations de manutention au sol ou par des contraintes exercées par les pièces adjacentes audit carter 1. Ces dommages peuvent entraîner des diminutions locales de l’épaisseur du carter 1, en particulier dans la partie amont 10, qui présente alors des zones dans lesquelles l’épaisseur minimale requise pour une bonne rétention n’est plus assurée. Même si les dommages peuvent être réparés par toilage, l’épaisseur du carter 1 reste trop faible pour le remettre en fonctionnement. Le carter de soufflante 1 doit alors être remplacé. Toutefois, certains anciens modèles de carters de soufflante - souvent métalliques - ne sont plus produits et ne peuvent donc être remplacés, ce qui peut conduire au rebut du moteur complet ou du moins à une longue indisponibilité de ce dernier.
Afin de remédier aux problématiques précitées, l’invention propose un procédé de réparation d’un carter de soufflante présentant au moins un dommage sur une surface circonférentielle interne ou externe dudit carter, caractérisé en ce qu’il comprend :
- l’enroulement d’une texture fibreuse réalisée par tissage tridimensionnel autour d’une surface circonférentielle externe du carter située en vis-à-vis de la surface circonférentielle interne si le dommage est présent sur la surface circonférentielle interne, ou contre une surface circonférentielle interne du carter située en vis-à-vis de la surface circonférentielle externe si le dommage est présent sur la surface circonférentielle externe, et
- la densification de la texture fibreuse enroulée autour de la surface circonférentielle externe ou contre la surface circonférentielle interne du carter par formation d’une matrice dans les porosités de la texture fibreuse, de sorte à réaliser une ceinture en matériau composite.
Ainsi, la réalisation d’une ceinture en matériau composite sur la surface externe du carter, autour du ou des dommages, permet de restituer les caractéristiques mécaniques de rétention dudit carter et de retrouver une épaisseur suffisante en tout point de la peau du carter. Par conséquent, on restitue sa fonction de rétention audit carter de soufflante. L’utilisation du matériau composite pour la réalisation de la ceinture permet d’apporter d’excellentes caractéristiques mécaniques à ladite ceinture, tout en limitant sa masse.
Ce procédé de réparation présente également l’avantage de pouvoir s’adapter à des dommages sur la surface du carter de différents types et de différentes tailles, et d’être applicable à tous les types de carter de soufflante, y compris les carters de soufflante en métal ou les carters de soufflante anciens. On augmente ainsi le nombre de carters pouvant être réparés, et on limite le nombre de carters endommagés devant être rebutés et remplacés. Dans le cas de modèles anciens de moteur aéronautique, un tel procédé de réparation permet de remettre en service lesdits moteurs aéronautiques même lorsque les carters de soufflante correspondants ne sont plus produits. Ce procédé de réparation est également facile et relativement rapide à mettre en œuvre. Par conséquent, le procédé de réparation permet une réduction des coûts importante.
L’invention propose en outre un procédé de réparation d’un carter de soufflante présentant au moins un dommage sur une surface circonférentielle interne dudit carter, caractérisé en ce qu’il comprend :
- l’enroulement d’une texture fibreuse réalisée par tissage tridimensionnel autour d’une surface circonférentielle externe du carter située en vis-à-vis de la surface circonférentielle interne, et
- la densification de la texture fibreuse enroulée autour de la surface circonférentielle externe du carter par formation d’une matrice dans les porosités de la texture fibreuse, de sorte à réaliser une ceinture en matériau composite autour du carter.
Lorsque le procédé de réparation est réalisé sur la surface externe du carter, et non sur la surface interne du carter, on s’assure de ne pas modifier l’écoulement de l’air à l’intérieur dudit carter et donc de ne pas modifier les caractéristiques aérodynamiques dudit carter et de la turbomachine.
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, le carter de soufflante est en métal. En effet, l’invention est particulièrement pertinente dans le cas des carters de soufflante en métal, qui ne sont généralement plus produits, alors qu’ils sont sensibles aux dommages sur leur surface interne ou externe et difficile à réparer en conservant un bon compromis entre propriétés mécaniques et masse.
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, la densification de la texture fibreuse enroulée comprend :
Un premier type d’adjuvant liquide est par exemple un liquide contenant des inoculums, constitué typiquement de colonies bactériennes préalablement sélectionnées ; les inoculums permettent d’ensemencer rapidement le massif de déchets pour favoriser ou accélérer la réalisation de l’une des phases (hydrolyse, acidogenèse, acétogenèse, méthanogenèse) de l’étape de digestion anaérobie ou la transition entre deux phases de la digestion anaérobie. Par exemple, dans une zone de stockage 47₃ est stocké un adjuvant liquide contenant des bactéries favorisant l’hydrolyse des matières organiques. En général, le liquide est très concentré en inoculum de sorte qu’une petite quantité de liquide est suffisante pour l’installation ; la zone de stockage 47₃ de liquide contenant des inoculums peut ainsi être constituée par exemple de bonbonnes susceptibles de contenir quelques litres ou dizaines de litres de liquides et agencées pour être vidables dans le réseau de réinjection des liquides d’un compartiment donné de façon régulière et contrôlée, par exemple par effet Venturi.
Un deuxième type d’adjuvant liquide est par exemple un liquide contenant des matières organiques en suspension (appelées « la charge organique » du liquide) susceptibles d’être méthanisées. De manière typique, les adjuvants liquides contiennent une charge organique variant entre 5 % et 20 % en volume, charge organique qui se présente sous forme de particules d’une taille variant entre 0 mm (correspondant à des particules dissoutes de taille non mesurable car trop faible) et 13 mm (pour la plus grande dimension de particules tridimensionnelles). Les adjuvants liquides sont par exemple des déchets liquides (encore appelés « digestats liquides ») issus d’autres installation ou des biodéchets alimentaires, collectés sous forme de « soupe »et qui peuvent être stockés temporairement par exemple dans la zone de stockage 47₄ de l’installation. Les adjuvants liquides, facilement hydrolysables, sont par exemple utilisés pour déclencher la phase d’hydrolyse de la méthanisation, comme on le verra mieux plus loin. Dans un mode préféré de réalisation, les déchets liquides sont injectés dans un compartiment dès leur arrivée vers l’installation ou à brève échéance de sorte que la zone de stockage 47₄ peut être par exemple un camion citerne ou des conteneurs dédiés aux déchets liquides, immobilisés pendant un laps de temps de quelques heures à quelques jours, laps de temps nécessaire au transfert des déchets liquides dans un compartiment déterminé. Typiquement, les déchets liquides sont transférés dans un compartiment en phase d’hydrolyse, par l’intermédiaire des moyens d’injection de liquide.
Enfin, comme dit précédemment, l’installation selon l’invention comprend également, pour chaque compartiment : - des moyens de mesure de paramètres du gaz capté dans le dit compartiment, notamment des paramètres représentatifs d’un avancement de la digestion, - des moyens de mesure de paramètres du liquide extrait du dit compartiment et représentatifs de l’état biochimique du massif de déchets dans le dit compartiment. Et l’installation est avantageusement complétée par des moyens de pilotage des moyens de distribution de liquide en fonction des paramètres d’avancement de la digestion et / ou des paramètres biochimiques représentatifs de l’état biochimique du massif de déchets.
La schématise les mouvements de flux de liquide possibles entre les différentes composantes d’une installation selon l’invention, les mouvements de flux de liquide étant réalisés par les moyens de distribution. Les moyens d’extraction sont pilotés pour extraire (flux 60A-60F) le liquide d’un compartiment 4A-4F au fur et à mesure de sa production, dans des quantités appropriées pour maintenir l’état biochimique du massif de déchets le plus approprié à la phase (hydrolyse, acidogenèse, acétogenèse ou méthanogenèse) de la digestion en cours. Les moyens d’extraction sont également pilotés pour stocker (flux 65₁ 65₂) le liquide extrait dans une zone de stockage 47₁, 47₂ appropriée ou pour évacuer le liquide extrait via l’organe de purge 45. Les moyens de mélange sont pilotés pour fournir (flux 50A-50F) aux moyens d’injection du liquide provenant (flux 66₁, 66₂, 66₃, 66₄) d’une ou plusieurs des zones de stockage 47₁, 47₂ de liquide extrait, éventuellement complété par un adjuvant liquide stocké dans les zones 47₃, 47₄ et / ou éventuellement complété par de l’eau, en fonction de la composition du liquide nécessaire pour optimiser l’efficience de la phase de digestion en cours ou préparer la phase de décomposition suivante.
Le procédé de mise en œuvre de l’installation selon l’invention va maintenant être décrit ci-dessous.
De manière classique, le procédé de mise en œuvre d’une installation telle que décrite ci-dessus comprend, pour un compartiment bioréacteur actif : - une étape de remplissage du volume intérieur du compartiment bioréacteur actif avec les déchets à traiter de façon à former un massif de déchets, - une étape de couverture consistant à disposer une couverture (20) étanche aux gaz et aux liquides au dessus du massif de déchets de manière à rendre sensiblement étanche le compartiment bioréacteur actif, - une étape de digestion anaérobie au moins partielle des matières organiques fermentescibles des déchets de manière à produire un gaz et un liquide, le gaz étant capté et le liquide étant accumulé dans la zone d’accumulation, et - une étape d’injection de liquide dans le compartiment bioréacteur actif.
Le remplissage du compartiment se fait classiquement par tous moyens mécaniques appropriés permettant le chargement du compartiment par le haut. Le vidage du compartiment se fait par les mêmes moyens éventuellement complétés par l’emploi d’engins de chantiers munis de godets qui peuvent pénétrer dans le compartiment par la rampe prévue à cet effet. Préalablement au remplissage, les déchets peuvent être broyés et / ou mélangés de sorte à obtenir des déchets présentant une granulométrie homogène.
Le pilotage de l’installation consiste à optimiser les paramètres physico-chimiques et bactériologiques à l’intérieur d’un compartiment dans lequel l’étape de digestion anaérobie est en cours, afin que cette étape soit la plus complète et la plus rapide possible. L’étape de digestion étant réalisée par des bactéries, de surcroît des bactéries de natures différentes selon les phases successives de l’étape de digestion anaérobie, le pilotage de l’installation consiste à optimiser dans le compartiment les paramètres physico-chimiques et bactériologiques permettant un bon développement des colonies bactériennes nécessaires à la réalisation de la phase en cours de l’étape de digestion. Dans le cadre de l’invention, l’optimisation se fait notamment en optimisant l’injection de liquide dans le compartiment au fur et à mesure de l’avancement de l’étape de digestion.
Le procédé selon l’invention vise ainsi à piloter les conditions opératoires au sein du compartiment bioréacteur actif, durant la phase de digestion anaérobie, de sorte à avoir avantageusement dans le compartiment bioréacteur actif : - une température comprise entre 25°C et 65°C, et de préférence entre 45°C et 55°C - un taux d'humidité compris entre 20% et 80%, et de préférence entre 40% et 60%. - un pH compris entre 5 et 9, et de préférence entre 5 et 6,5 lors des phases d’hydrolyse et d’acidogénèse, et un pH supérieur à 7 lors de la phase méthanogénèse. De façon avantageuse, l’invention met en œuvre cette étape de digestion anaérobie de façon à permettre d’exprimer au moins 70%, et de préférence au moins 90%, du potentiel méthanogène des matières organiques dégradables présentes dans les déchets. Cette étape de digestion anaérobie présente dans un compartiment une durée typiquement comprise entre 1 et 10 mois, et de préférence entre 2 et 3 mois.
Le procédé selon l’invention peut être mis en œuvre dans une installation comprenant un unique compartiment, tel qu’il va être décrit ci-dessous. Avantageusement toutefois, il est mis en œuvre dans une installation comprenant plusieurs compartiments (au moins deux) ; le cas échéant, le procédé est mis en œuvre compartiment par compartiment, à des instants décalés les uns par rapport aux autres, au fur et à mesure de la collecte des déchets et du remplissage séquentiel des compartiments. Par exemple, dans une installation à 8 compartiments bioréacteurs fonctionnant sur un cycle de traitement de 12 semaines, remplissage et vidage compris, le décalage de démarrage de traitement entre deux compartiments bioréacteurs est idéalement de 1,5 semaines.