INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Préférentiellement, la composition selon l’invention comprend un corps gras choisi parmi les huiles hydrogénées ou non de ricin, argan, jojoba, amande douce, avocat, carotte, noyaux d’abricot, germe de blé, nigelle, moutarde, bourrache, noisette, macadamia, abyssinie, sésame, onagre, figue de barbarie, pépins de raisin, carthame, cameline, karanja, camélia, chia, lin, mangue, baobab, brocolis, andiroba, babassu, dattier du désert, monoï, moringa, ou le beurre de karité, pris seul ou en combinaison, préférentiellement l’huile de noix de coco, l’huile de tournesol et le beurre de karité, pris seul ou en combinaison, plus préférentiellement en combinaison.
Un certain nombre de villes ou de zones géographiques en Europe ont d’ores et déjà pris la décision d’interdire progressivement à la circulation des véhicules thermiques. Il s’agit notamment de Zones à Faibles Émissions (ZFE).
Il existe déjà des solutions alternatives pour certains modèles consistant à la conversion de son véhicule en un véhicule à bicarburation au gaz.
Dans le cas de la bicarburation au gaz, le gaz n’émet aucune particule fine que cela soit par exemple en bicarburation essence-GPL ou en bicarburation gazole-GPL, ce qui induit une réduction des particules fines proportionnellement à la proportion de gaz dans le carburant utilisé.
Nous n’avons pas connaissance par contre d’une offre technique structurée consistant à convertir un véhicule déjà mis en circulation en version thermique en un véhicule en version bicarburation au gaz répondant aux exigences des zones à faibles émissions et permettant par un traitement de données de massifier la mise en œuvre de ces conversions en version bicarburation au gaz et par conséquence de réduire les émissions de particules fines notamment en regard des Zones à Faibles Émissions (ZFE).
Le procédé de réduction des particules fines en regard des Zones à Faible Émissions (ZFE) selon l’invention concerne les véhicules à motorisation thermique et consiste à la mise en œuvre de conversion d’au moins un véhicule à motorisation thermique déjà mis en circulation par une version bicarburation au gaz.
De façon avantageuse la mise en la mise en œuvre de la conversion d’au moins un véhicule à motorisation thermique déjà mis en circulation par une version bicarburation au gaz consiste au moins à l’ajout d’un deuxième réservoir avec sa goulotte d’alimentation et son orifice de remplissage par du gaz en plus du réservoir d’origine avec sa goulotte d’alimentation et son orifice de remplissage par le carburant d’origine.
De façon avantageuse la mise en la mise en œuvre de la conversion d’au moins un véhicule à motorisation thermique déjà mis en circulation par une version bicarburation au gaz consiste au moins à l’ajout d’un système d’injection avec son propre calculateur électronique et ses injecteurs pour le gaz en plus du système d’injection d’origine avec le calculateur d’injection électronique d’origine et ses injecteurs pour le carburant d’origine
De façon avantageuse le procédé comporte une étape de traitement de données sur la base du VIN du véhicule et d’au moins une localisation de l’usage du véhicule pour vérifier l’éligibilité technique d’au moins une solution de conversion en bicarburation au gaz en regard des Zones à Faibles Émissions (ZFE) présentes et futures.
De façon avantageuse cette étape va notamment consister à partir du VIN acronyme de Vehicle Identification Number qui est le numéro d’identification du véhicule, à identifier le constructeur et le type du véhicule.
De façon avantageuse cette étape va notamment consister à partir du VIN à consulter une base de données des caractéristiques techniques du véhicule.
De façon avantageuse cette étape va notamment consister à vérifier l’existence d’au moins une conversion en version bicarburation au gaz déjà disponible ou prévue d’être disponible pour le type du véhicule de préférence avant la mise en place des Zones à Faibles Émissions (ZFE) interdisant l’accès de son véhicule en fonction de sa motorisation et son année de fabrication ou de sa mise en circulation.
L’inhibiteur peut être tout composé qui réagit avec les radicaux libres pour donner des produits qui peuvent ne pas être capables d’induire une polymérisation supplémentaire. L’inhibiteur peut comprendre au moins l’un parmi l’hydroquinone, la 2-méthoxyhydroquinone, l’hydroxytoluène butylé, la diallylthiourée et/ou le diallyl-bisphénol A.
Le colorant peut être n’importe quel composé qui change la couleur ou l’apparence d’un polymère résultant. Le colorant peut également servir à atténuer la lumière parasite dans la zone d’impression, réduisant la génération de radicaux indésirables et la surdurcissement de l’échantillon. Le colorant peut comprendre au moins l’un parmi le 2,5-bis(5-tert-butyl-benzoxazol-2-yl)thiophène, le noir de carbone et/ou Disperse Red 1.
La charge peut être n’importe quel composé ajouté à une formulation de polymère qui peut occuper l’espace et/ou remplacer d’autres composants de résine. La charge peut comprendre au moins l’un parmi le dioxyde de titane, la silice, le carbonate de calcium, l’argile, les aluminosilicates, les molécules cristallines, les oligomères cristallins, les oligomères semi-cristallins et/ou les polymères, dans laquelle lesdits polymères ont une masse moléculaire comprise entre environ 1 000 Da et environ 20 000 Da.
La viscosité de la résine peut être n’importe quelle valeur qui facilite l’utilisation dans la fabrication additive (par exemple, impression 3D) d’un article. Les résines à viscosité plus élevée sont plus résistantes à l’écoulement, tandis que les résines à viscosité inférieure sont moins résistantes à l’écoulement. La viscosité de la résine peut affecter, par exemple, l’imprimabilité, la vitesse d’impression ou la qualité d’impression. Par exemple, l’imprimante 3D peut être compatible uniquement avec des résines ayant une certaine viscosité. Ou bien, l’augmentation de la viscosité de la résine peut augmenter le temps nécessaire pour lisser la surface de la résine déposée entre les couches d’impression car la résine peut ne pas se déposer aussi rapidement.
La résine de polymère de thiolacrylate des matériaux décrits peut également posséder une vitesse de durcissement élevée et une faible viscosité. Les objets fabriqués additifs sont créés en construisant des matériaux couche par couche. Chaque couche est construite en déposant de la résine liquide et en appliquant de la lumière pour photodurcir. La viscosité et la vitesse de durcissement de la résine affectent donc la vitesse d’impression. Une résine de faible viscosité se répandra rapidement (par exemple, 1 à 30 secondes) en une couche plate, sans qu’il soit nécessaire d’appliquer de la chaleur ou de manipuler mécaniquement la couche. La propagation peut être plus rapide (par exemple, 1 à 10 secondes) avec une manipulation mécanique. De plus, une viscosité plus faible peut permettre un mouvement plus rapide de la lame de recouvrement. Plus le taux de durcissement est rapide, plus une couche suivante peut être créée rapidement.
La viscosité de la résine peut être réglée, par exemple, en ajustant le rapport des monomères aux oligomères. Par exemple, une résine ayant une teneur en monomère plus élevée peut présenter une viscosité inférieure. Cela peut être dû au fait que les monomères de poids moléculaire inférieur sont capables de solvater les oligomères, diminuant les interactions oligomère-oligomère et diminuant ainsi la viscosité globale de la résine. La résine peut avoir une viscosité à ou au-dessus de la température ambiante inférieure à environ 250 centipoises, inférieure à environ 500 centipoises, inférieure à environ 750 centipoises ou inférieure à environ 1 000 centipoises. Dans certains cas, la résine a une viscosité à une température comprise entre 0 °C et 80 °C inférieure à environ 1 000 centipoises, inférieure à environ 500 centipoises ou inférieure à environ 100 centipoises.
Un article peut être fabriqué à partir de la résine comme décrit dans n’importe quel mode de réalisation. L’article peut être fabriqué par polymérisation par coulée ou par des procédés de fabrication additive, tels que l’impression 3D. L’article peut comprendre une semelle intermédiaire pour chaussures, une mousse à mémoire de forme, un dispositif médical implantable, un article portable, un siège d’automobile, un joint, un joint d’étanchéité, un amortisseur, un tuyau et/ou un raccord. Un article peut être fabriqué avec une majorité de couches comprenant la résine comme décrit dans n’importe quel mode de réalisation.
Dans certains modes de réalisation, un article peut être fabriqué à partir de la résine comme décrit dans n’importe quel mode de réalisation comprenant en outre un revêtement de surface. Le revêtement de surface peut être appliqué à un article pour obtenir potentiellement l’apparence ou les propriétés physiques souhaitées dudit article. Le revêtement de surface peut comprendre un thiol. Le revêtement de surface peut comprendre un thiol secondaire. Le revêtement de surface peut comprendre un alcane. Le revêtement de surface peut comprendre un polymère de siloxane. Le revêtement de surface peut comprendre au moins un polyéther semi-fluoré et/ou un polyéther perfluoré.
Dans certains modes de réalisation, le photo-initiateur peut être configuré pour générer un radical libre après exposition à la lumière. Dans certains modes de réalisation, le composant de réticulation et l’au moins un monomère et/ou oligomère sont configurés pour réagir avec le radical libre pour fournir la croissance d’au moins un radical de chaîne polymère dans un volume de la résine photopolymérisable. Dans certains modes de réalisation, l’au moins un radical de chaîne polymère réagit avec l’oxygène diffusé pour fournir un radical oxygène. Dans certains modes de réalisation, l’agent de transfert de chaîne peut être configuré pour transférer le radical oxygène pour initier la croissance d’au moins un nouveau radical de chaîne polymère.
Dans certains modes de réalisation, le composant de réticulation et l’au moins un monomère et/ou oligomère sont configurés pour réagir pour fournir une ou plusieurs chaînes polymères après exposition à la lumière. Dans certains modes de réalisation, l’agent de transfert de chaîne peut être configuré pour transférer un radical libre associé à l’une des chaînes polymères à une autre des chaînes polymères.
Dans certains modes de réalisation, le photo-initiateur peut être configuré pour générer un radical libre après exposition à la lumière, dans lesquels le radical libre initie une réaction en chaîne entre le composant de réticulation et l’au moins un monomère et/ou oligomère pour fournir une ou plusieurs chaînes polymères dans un volume de la résine photopolymérisable. Dans certains modes de réalisation, l’agent de transfert de chaîne peut être configuré pour ré-initier la réaction en chaîne pour fournir une ou plusieurs nouvelles chaînes polymères dans un volume de la résine photopolymérisable.
La vitesse de durcissement des couches de résine peut dépendre de la tendance des composants de résine à polymériser par des réactions de radicaux libres pendant le durcissement par une source de lumière (par exemple, une lumière ultraviolette). La résine peut éventuellement comprendre un photo-initiateur ou un inhibiteur qui peut être utilisé pour accélérer ou retarder le processus de durcissement. Une couche de résine de la description, lorsqu’elle est fournie dans une épaisseur appropriée pour l’impression 3D ou une autre fabrication additive, peut être capable de photodurcir dans les durées souhaitées pour une production efficace d’un article. Par exemple, dans certains cas, une couche de résine d’environ 100 mm d’épaisseur peut être configurée pour former un matériau durci en pas plus de 30 secondes, pas plus de 20 secondes, pas plus de 10 secondes, pas plus de 3 secondes, pas plus de 1 seconde, ou pas plus de 1/10 de seconde. Dans d’autres cas, une couche de résine d’environ 400 mm d’épaisseur peut être configurée pour former un matériau durci en pas plus d’une seconde. Dans d’autres cas, une couche de résine d’environ 300 mm d’épaisseur peut être configurée pour former un matériau durci en pas plus d’une seconde. Dans d’autres cas, une couche de résine d’environ 200 mm d’épaisseur peut être configurée pour former un matériau durci en pas plus d’une seconde. Dans d’autres cas, une couche de résine d’environ 1 000 mm d’épaisseur peut être configurée pour former un matériau durci en pas plus de 30 secondes. Dans d’autres cas, une couche de résine d’environ 10 mm d’épaisseur peut être configurée pour former un matériau durci en pas plus de 2 secondes, pas plus de 1 seconde, pas plus d’une demi-seconde ou pas plus d’un quart de seconde.
Un autre mode de réalisation de la description comprend une résine photopolymérisable pour la fabrication additive, la résine comprenant : au moins au moins un monomère et/ou oligomère ; et moins d’environ 5 % d’un thiol, dans lequel la résine peut être configurée pour réagir par exposition à la lumière pour former un matériau durci. Dans certains cas, la résine peut être configurée pour former un matériau durci dans un environnement aérobie.
Bien que les thiols aient une mauvaise odeur, la résine de thiolacrylate peut avoir peu ou pas d’odeur discernable. On pense que la caractéristique de faible odeur résulte, au moins en partie, de l’utilisation de thiols de poids moléculaire élevé en des quantités inférieures à la stoechiométrie pour réduire ou éliminer l’odeur de thiol. En outre, le thiol peut devenir presque complètement incorporé dans le réseau polymère.
Les composés volatils de thiol peuvent résulter de matériaux durcis ou pendant les processus de fabrication qui utilisent des thiols. Les composés volatils de thiol peuvent être adaptés pour être inférieurs aux seuils détectables par l’odorat humain. Ceci peut être réalisé, par exemple, par la résine comprenant moins d’environ 5 % d’un thiol. Les composés volatils de thiol peuvent être mesurés dans un échantillon en utilisant un spectromètre de masse par chromatographie en phase gazeuse (GC-MS). Dans certains cas, le matériau durci contient moins de 1 partie pour 100 millions de composés volatils de thiol à température et pression ambiantes pendant 50 secondes dans un environnement d’oxygène. Dans certains cas, le matériau durci contient moins de 1 partie pour 10 milliards de composés volatils de thiol à température et pression ambiantes pendant 50 secondes dans un environnement d’oxygène. Dans certains cas, le matériau durci contient moins de 1 partie pour 1 milliard de composés volatils de thiol à température et pression ambiantes pendant 50 secondes dans un environnement d’oxygène. Dans certains modes de réalisation, le matériau durci contient moins de 1 partie pour 10 milliards de composés volatils de thiol à température et pression ambiantes pendant 50 secondes dans un environnement d’oxygène.
L’au moins un monomère et/ou oligomère et le thiol utilisés pour la fabrication additive peuvent être n’importe quel monomère et/ou oligomère ou composé thiol tel que décrit pour la résine de la description. Par exemple, l’au moins un monomère et/ou oligomère comprend un alcène, un alcyne, un acrylate ou un acrylamide, un méthacrylate, un époxyde, un maléimide et/ou un isocyanate.
- la brassicamidopropyl diméthylamine de formule R-C(O)-N(H)-(CH2)3-N(CH3)2
dans laquelle R-C(O) est un acide gras dérivé de l'huile de graines de brassica campestris (huile de colza), avec une majorité de groupe béhényle (C22) ;
- la stéaramidopropyl diméthylamine de formule CH3-(CH2)16-C(O)-N(H)-(CH2)3-N(CH3)2 ;
- la béhenamidopropyl diméthylamine de formule CH3-(CH2)20-C(O)-N(H)-(CH2)3-N(CH3)2 ;
- l’oléamidopropyl diméthylamine.
De préférence, la composition comprend au moins un tensioactif cationique choisi parmi ceux de formule (II) ci-dessus, ceux de formule (V) ci-dessus, ceux de formule (VI) ci-dessus, et leurs mélanges ; mieux parmi ceux de formule (II) ou (V) ci-dessus, et leurs mélanges ; encore mieux parmi ceux de formule (V) ci-dessus.
De préférence, la composition comprend au moins deux tensioactifs cationiques choisis tous les deux parmi ceux de formule (II) ci-dessus, ceux de formule (V) ci-dessus, ceux de formule (VI) ci-dessus, et leurs mélanges ; mieux au moins l’un des tensioactifs cationiques étant choisi parmi ceux de formule (V) ci-dessus, et au moins un autre des tensioactifs cationiques étant choisi parmi ceux de formule (II) et/ou (VI) ci-dessus.
Préférentiellement, la composition comprend un ou plusieurs tensioactifs cationiques choisis parmi les sels tels que les chlorures, les bromures ou les méthosulfates, de diacyloxyéthyldiméthylammonium, de diacyloxyéthyl-hydroxyéthylméthylammonium, de monoacyloxyéthyldihydroxyéthyl-méthylammonium, de triacyloxyéthylméthylammonium, de monoacyloxyéthyl-hydroxyéthyldiméthylammonium et leurs mélanges ; de préférence de diacyloxyéthyldiméthylammonium et/ou de diacyloxyéthylhydroxyéthyl-méthylammonium ; les groupes acyles ayant de préférence 14 à 18 atomes de carbone.
(i) un ou plusieurs tensioactifs cationiques choisis parmi les sels tels que les chlorures, les bromures ou les méthosulfates, de diacyloxyéthyldiméthylammonium, de diacyloxyéthylhydroxyéthylméthylammonium, de monoacyloxyéthyldihydroxy-éthylméthylammonium, de triacyloxyéthylméthylammonium, de monoacyloxyéthyl-hydroxyéthyldiméthylammonium et leurs mélanges; de préférence de diacyloxyéthyldiméthylammonium et/ou de diacyloxyéthylhydroxyéthylméthyl-ammonium ; les groupes acyles ayant de préférence 14 à 18 atomes de carbone ; et
(ii) un ou plusieurs tensioactifs cationiques choisis parmi :
(iia) les sels de tétraalkylammonium, notamment les sels de dialkyldiméthylammonium ou d’alkyltriméthylammonium dans lesquels le groupe alkyle comporte environ de 12 à 22 atomes de carbone, en particulier les sels de béhényltriméthylammonium, de stéaryltriméthylammonium, de distéaryldiméthylammonium, de dicetyldiméthylammonium, de cétyltriméthylammonium, de benzyldiméthylstéarylammonium ; ainsi que les sels de palmitylamidopropyltriméthylammonium, de stéaramidopropyltriméthylammonium, les sels de stéaramidopropyldiméthylcétéarylammonium ; de préférence les sels de chlorure, de bromure ou de méthylsulfate, de ces composés ; et/ou
(iib) les amidoamines de formule (VI) RCONHR’’N(R’)2 telle que définie ci-dessus.
Préférentiellement, la composition comprend :
(ii) un ou plusieurs tensioactifs cationiques choisis parmi les sels de tétraalkylammonium, notamment les sels de dialkyldiméthylammonium ou d’alkyltriméthylammonium dans lesquels le groupe alkyle comporte environ de 12 à 22 atomes de carbone, en particulier les sels de béhényltriméthylammonium, de stéaryltriméthylammonium, de distéaryldiméthylammonium, de dicetyldiméthylammonium, de cétyltriméthylammonium, de benzyldiméthylstéarylammonium ; ainsi que les sels de palmitylamidopropyltriméthylammonium, de stéaramidopropyltriméthylammonium, les sels de stéaramidopropyldiméthylcétéarylammonium ; de préférence les sels de chlorure, de bromure ou de méthylsulfate, de ces composés.
Selon un mode de réalisation une longueur de la barre de Hall est supérieure ou égale à 2.5 fois une largeur de ladite barre de Hall.
Selon un mode de réalisation le système d’émission lumineuse selon l’invention comprend en outre une couche mince isolante disposée entre l’injecteur de spin et l’empilement.
Selon un mode de réalisation le système d’émission lumineuse selon l’invention comprend en outre une couche de masquage opaque à la lumière émise, disposée sur l’injecteur de spin, et présentant une ouverture circulaire de surface inscrite dans la barre de Hall et délimitant la zone d’émission lumineuse.
Selon un mode de réalisation la première couche, la deuxième couche et, le cas échéant, la couche mince isolante, présentent chacune une épaisseur inférieure à 5 mn.
Selon un mode de réalisation l’empilement est configuré de sorte qu’une distance entre l’injecteur de spin et la couche active est inférieure à 100 nm.
Selon un mode de réalisation la cathode et l’une des électrodes de spin forment une seule et même électrode.
Selon un mode de réalisation la cathode est en contact avec la barre de Hall via une paroi latérale de la barre de Hall.
Selon un mode de réalisation le système d’émission lumineuse selon l’invention comprend en outre une électrode additionnelle en contact électrique avec la barre de Hall via une paroi latérale du côté opposé à la cathode.
Selon un mode de réalisation le système d’émission lumineuse selon l’invention comprend en outre un dispositif de génération d’un champ magnétique dit externe selon l’axe X.
Selon un mode de réalisation l’empilement est entouré par un matériau isolant et forme avec l’empilement une surface supérieure plane sur laquelle sont disposés l’injecteur de spin et la cathode.
L’invention sera mieux comprise et d’autres caractéristiques, buts et avantages de celle-ci apparaîtront au cours de la description détaillée qui va suivre et en regard des dessins annexés donnés à titre d’exemples non limitatifs et sur lesquels:
La déjà citée illustre l’architecture d’une spin LED selon l’état de l’art.
La déjà citée illustre l’architecture d’une spin LED présentant une couche active à base de «quantum dot» selon l’état de la technique.
La déjà citée illustre, pour la spin LED de la , la commutation d’une polarisation circulaire à l’autre en fonction d’un champ magnétique extérieur appliqué.
La déjà citée illustre un spin laser présentant deux injecteurs de spin permettant une commutation électrique de la polarisation circulaire selon l’état de la technique.
Par ailleurs, du fait de sa structure simple, le moteur peut être construit relativement aisément.
On rappelle qu’un moteur linéaire fonctionne sur le même principe qu’un moteur rotatif (plus classique) mais présente une structure différente de sorte que l’interaction électromagnétique entre au moins une bobine (ensemble primaire) et au moins un aimant (ensemble secondaire) transforme l’énergie électrique alimentant le moteur en une énergie mécanique linéaire. Un moteur linéaire va donc produire un effort alors qu’un moteur rotatif va produire un couple. La présente demande concerne un tel moteur linéaire. L’invention n’est donc pas un moteur rotatif.
Optionnellement, la platine est construite au moins en partie par des tôles.
Ceci permet notamment de simplifier la construction du moteur.
Optionnellement, le premier montant et/ou le deuxième montant s’étend parallèlement à la structure intermédiaire.
Optionnellement, le moteur comporte un insert s’étendant entre le deuxième aimant et le cinquième aimant pour dépasser desdits aimants et/ou un insert s’étendant entre le troisième aimant et le sixième aimant pour dépasser desdits aimants.
L’insert permet de séparer deux aimants voisins. Du fait que l’insert dépasse des aimants, ils permettent de réduire encore davantage l’entrefer du moteur ce qui en améliore les performances comme indiqué plus haut.
Optionnellement, au moins deux montants formant la platine sont identiques entre eux.
Ceci permet de faciliter la construction du moteur.
Optionnellement la platine est symétrique selon au moins deux plans de symétrie.
Optionnellement, le premier aimant est subdivisé dans son épaisseur en au moins deux sous-aimants qui s’étendent longitudinalement parallèlement au deuxième aimant et au troisième aimant et/ou le quatrième aimant est subdivisé dans son épaisseur en au moins deux sous-aimants qui s’étendent longitudinalement parallèlement au cinquième aimant et au sixième aimant.
Optionnellement les deux sous-aimants du premier aimant sont identiques entre eux et/ou les deux sous-aimants du quatrième aimant sont identiques entre eux.
Optionnellement les deux sous-aimants du premier aimant ainsi que le deuxième aimant et le troisième aimant sont identiques entre eux et/ou dans lequel les deux sous-aimants du quatrième aimant ainsi que le cinquième aimant et le sixième aimant sont identiques entre eux.
Optionnellement les deux sous-aimants du premier aimant sont séparés par une couche d’air, une couche de colle ou une couche de matériau non ferromagnétique et/ou les deux sous-aimants du quatrième aimant sont séparés par une couche d’air, une couche de colle ou une couche de matériau non ferromagnétique.