INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En particulier, le système de ligature 10 de la machine 1 selon la présente invention, est réglable, et avantageusement commandable, afin de permettre une modification aisée, et éventuellement à distance, de la longueur L des produits agricoles 2 fabriqués par la machine 1.
Afin de permettre l’obtention de produits agricoles présentant une largeur l déterminée voulue, la machine 1 de fabrication comprend également un système de découpe 28 réglable. Le système de découpe 28 est configuré pour découper le produit agricole 2 selon une direction sensiblement parallèle à la direction Y, de manière à obtenir la largeur voulue.
Le système de découpe 28 peut être configuré pour effectuer une seule et unique découpe, dont la position est déterminée à partir d’un bord latéral du conduit 6, de manière à obtenir, entre ledit bord latéral et la découpe, une distance correspondant à la largeur déterminée voulue pour le produit agricole 2.
Alternativement, le système de découpe 28 peut être configuré pour effectuer deux découpes parallèles, distante d’une distance correspondant à la largeur déterminée voulue pour le produit agricole 2. Dans ce cas, on obtient alors un produit agricole dont les deux côtés latéraux (distants de la largeur déterminée l et obtenus par les deux découpes parallèles) sont nets et bien définis, par opposition aux côtés latéraux obtenus en sortie de conduit 6 qui peuvent être, selon l’organisation de la paille dans le conduit 6 lors du chargement de celui-ci, plus aléatoires et moins nets.
Une période d’apprentissage est nécessaire pour générer un premier planning 532. La durée de la période d’apprentissage est de l’ordre de deux semaines, mais peut varier en fonction de l’installation 100.
Durant cette période, l’algorithme 531 va répéter l’étape 210 : estimer précisément les caractéristiques du chauffe-eau 10 ; différencier les cycles de compensation dudit chauffe-eau, des cycles de chauffe liés à la consommation d’ECS ; éventuellement calculer et définir des profils de consommation d’ECS.
L’étape 210 permet d’initialiser les caractéristiques du chauffe-eau 10 ainsi que les spécificités de l’installation (débits caractéristiques et usages) dont l’algorithme 531 a besoin pour générer le planning 532 des plages horaires d’autorisation de chauffe.
La puissance du chauffe-eau 10 est déterminée au moyen des mesures provenant du capteur de puissance 37.
La température de consigne T consigne est déduite de l’analyse de la température de paroi du conduit de sortie 13 d’eau chaude. Durant la période d’apprentissage, l’analyse porte sur les valeurs extrêmes mesurées lorsque des tirages d’ECS ont lieu, valeurs qui sont compensées en fonction du matériau constituant le conduit de sortie 13.
Concernant la constante de refroidissement Cr , celle-ci est estimée à partir du calcul de la température de consigne T consigne et de la mesure de la température de l’air ambiant T amb , au moyen du capteur de température 40a.
L’estimation de la constante de refroidissement Cr est effectuée pour chaque installation. En effet, les pertes thermiques varient d’un chauffe-eau à un autre (résistance thermique R th de l’isolant 123), et sont également fonction du local où ils peuvent être installés (bonne isolation par rapport à l’extérieur, etc.).
Les pertes thermiques du chauffe-eau 10 sont proportionnelles à la différence de températures entre la température de l’eau stockée et la température de l’air ambiant, et dépendent du type ainsi que de l’épaisseur de l’isolant 123. Ainsi, et en dehors de tous tirages d’ECS, la température de l’eau stockée diminue à cause des pertes thermiques.
Lorsqu'aucun tirage d’ECS n’a lieu durant une durée assez longue pour que la température mesurée par le capteur de température 192 redescende naturellement sous la température de consigne T consigne , un nouveau cycle de chauffe est déclenché. La totalité de l’énergie consommée par le chauffe-eau 10 durant ce cycle sert à compenser l’énergie Q pertes dissipée dans l’intervalle de temps de durée ∆t entre la fin du cycle précédent et la fin de ce cycle dit "de compensation".
La constante de refroidissement Cr est alors déduite de la manière suivante Cr = Q pertes / ( V chauffe-eau * (T ech - T amb ) * ∆t) , où Q pertes est l'énergie (Wh) apportée à l'eau stockée dans le chauffe-eau 10 durant le cycle de compensation considéré, V chauffe-eau est le volume du chauffe-eau (L), T ech est la moyenne volumique de la température de l'eau (°C) contenue dans le chauffe-eau (10) sur la période considérée, T amb est la moyenne de la température ambiante (°C) sur la période considérée, Δt est la période (jour) considérée correspondant à la durée écoulée entre la fin du cycle de compensation des pertes thermiques Q pertes et la fin du cycle de chauffe précédent.
Par ailleurs, ces cycles de chauffe qui correspondent uniquement à la compensation des pertes thermiques Q pertes peuvent avantageusement être identifiés en recoupant les mesures de puissances consommées par le chauffe-eau 10 (voir courbes encadrées en pointillés sur la ) et celles mesurées par les capteurs de températures 40a-c - notamment après leur avoir appliquée l’étape 230 de détection et horodatage des tirages.
Concernant les débits caractéristiques, leur calcul requiert de connaître les caractéristiques du chauffe-eau 10 (température de consigne T consigne et constante de refroidissement Cr ) ainsi que de détecter automatiquement le début et la durée des tirages d’ECS.
Ainsi, le volume V d’ECS consommée sur une période est déduit via un bilan énergétique, estimé au moyen des étapes suivantes : les pertes thermiques Q pertes sont connues entre deux cycles de chauffe ; l'énergie apportée Q entrée dans le chauffe-eau entre les fins de deux cycles de chauffe est égale à l’énergie électrique consommée par le chauffe-eau ; cette énergie sert à réchauffer l’eau froide entrée dans le chauffe-eau 10 lors des tirages ainsi qu’à compenser les pertes thermiques de sorte que les variations ΔQ tot de l’énergie thermique présente dans le chauffe-eau 10 sont données par ΔQ tot = Q entrée - Q pertes - Q tirages où Q tirages est la variation d’énergie dans ledit chauffe-eau due au remplacement de l’eau chaude tirée par de l’eau froide ; lorsque le chauffe-eau 10 est libre de tout contrôle, à la fin de chaque cycle de chauffe, l’énergie thermique Q tot présente dans le chauffe-eau 10 peut être considérée comme étant approximativement la même, ce qui permet de déduire que la valeur de ΔQ tot est zéro entre ces deux instants ; la quantité d’énergie Q tirages est alors connue comme ( Q entrée - Q pertes ) , dont le volume d’ECS consommée entre deux cycles de chauffe peut alors être déduit.
A partir de ce bilan énergétique, le volume V d’ECS consommée entre deux cycles de chauffe peut par exemple être déduit de la manière suivante V = ( Q entrée - Q pertes ) / (ρ * Cp * ΔΤ) , avec ρ , la densité de l’eau (1000 kg * m -3 ), Cp , la capacité thermique de l’eau à l’état liquide (4185 J * kg -1 * K -1 ) et ΔΤ , la différence moyenne de température (°C) entre la température de l’eau stockée le réservoir 12, qui est proche de la température de consigne T consigne , et la température de l’eau froide entrée sur la période de tirage. En estimant le volume V d’ECS consommée sur plusieurs cycles de cette manière, et en connaissant la durée totale des tirages, un débit moyen est alors calculé et permet par la suite de mesurer la consommation d’ECS lors de chaque évènement.
D'autres hypothèses permettent de déduire le volume V d’ECS consommée à partir de Q tirages , en combinant différemment les mesures des capteurs de température 40b et 40c avec le résultat de l’horodatage des tirages 230, qui permettent de calculer la température de l‘eau entrant et sortant du réservoir 12 à chaque tirage.
Enfin, les usages des occupants sont également appris durant cette étape d’initialisation pour identifier notamment les plages horaires et habitudes de consommation d’ECS.
L’articulation 10 élastique décrite précédemment est fabriquée suivant un procédé de fabrication selon l’invention, dont un exemple de mise en œuvre est décrit ci-dessous en référence aux figures 3 à 6.
Plus particulièrement, le procédé selon l’invention permet de fabriquer simultanément, au cours d’un même cycle courant, une partie d’une première articulation référencée 10a, et une partie d’une seconde articulation référencée 10b.
La première articulation 10a et la seconde articulation 10b sont identiques à l’articulation 10 décrite précédemment.
Dans la suite de la description, et en référence aux figures 3 à 6, les références des éléments qui appartiennent à la première articulation 10a et à la seconde articulation 10b sont distingués par la lettre « a » et par la lettre « b » respectivement.
Le procédé selon l’invention est mis en œuvre au moyen d’un moule 50 monté sur une presse (non représentée) qui est adaptée pour réaliser un moulage par injection bi-matière, aussi appelé moulage bi-injection.
Un tel procédé de fabrication par injection bi-matière permet de produire une pièce composée de deux matières aux caractéristiques différentes, sur une seule presse et avec un seul moule.
A cet effet, le moule 50 comporte une première coquille 52 fixe et une seconde coquille 54 mobile.
La seconde coquille 54 est montée coulissante axialement suivant l’axe A de l’articulation 10, entre une position d’éjection illustrée aux figures 3 et 6, correspondant à une position ouverte du moule 50, et une position d’injection illustrée aux figures 4 et 5, correspondant à une position fermée du moule 50.
Comme on peut le voir à la le moule 50 délimite, dans sa position fermée, une première cavité 56 et une seconde cavité 58.
La première cavité 56 est délimitée par une première empreinte 60 formée par la première coquille 52 du moule 50 et par une deuxième empreinte 62 formée par la seconde coquille 54 mobile.
De même, la seconde cavité 58 est délimitée par une troisième empreinte 64 formée par la première coquille 52 du moule 50 et par une quatrième empreinte 66 formée par la seconde coquille 54 mobile.
Le procédé de fabrication de l’articulation 10 selon l’invention comporte une première étape qui consiste à ouvrir le moule 50 puis à agencer l’insert 26a de la première articulation 10a dans la première cavité 56 du moule 50, comme illustré à la .
On notera que, à ce stade du procédé, la deuxième cavité 58 du moule 50 loge la bague externe 12b et du noyau 14b de la seconde articulation 10b réalisée au cours d’un cycle précédent.
A la suite de la première étape, le procédé comporte une deuxième étape qui consiste à entraîner le moule 50 dans sa position fermée comme illustré à la .
La deuxième étape est suivie par une troisième étape illustrée à la , qui consiste à injecter le premier matériau dans la première cavité 56 du moule 50 pour mouler la bague externe 12a de la première articulation 10a, et dans le même temps, pour surmouler la bague interne 28a de la première articulation 10a autour de l’insert 26a, pour former le noyau 14a de la première articulation 10a.
Pour rappel, le premier matériau est du polyamide.
Par ailleurs, chacune des parties mâle 64 et femelle 65 de la plateforme d'articulation 62 comporte également une traverse 74, 75 en forme générale de tube constitué d'au moins deux âmes 76, 77 verticales parallèles entre elles, disposées transversalement entre les parois supérieure et inférieure 68, 69 ; 70, 71, et reliant ces dernières entre elles, ladite traverse 74, 75 étant agencée pour permettre la fixation d'un bogie sous les parties mâle 64 et femelle 65 de la plateforme d'articulation 63 et reprendre les efforts mécaniques associés, mais également pour permettre le passage éventuel de câbles électriques et/ou du circuit hydraulique et pneumatique.
Par ailleurs, on comprend bien que, de manière classique, les parois supérieure et inférieure 68, 69 ; 70, 71 et les deux parois 72, 73 verticales sont en outre liées entre elles par une pluralité de voiles internes 78.
A l'instar des première et deuxième plateformes d’attelage 3, 4 précédemment décrites, la hauteur de chacune des parties mâle 64 et femelle 65 de la plateforme d'articulation 63 est relativement réduite et égale à la hauteur minimale de la poutre centrale 52, c'est-à-dire la hauteur aux extrémités longitudinales de son caisson 56 correspondant au niveau des parois d'extrémités 60 de son aile inférieure 58. Cette configuration est intéressante, car elle permet d'optimiser la structure 51 selon l'invention en réduisant sensiblement son poids. Par ailleurs, avec cette configuration, chacune des parties mâle 64 et femelle 65 de la plateforme d'articulation 63 est assemblée sur le caisson 67 correspondant de la poutre centrale 52 en fixant leurs parois supérieure et inférieure 68, 69 ; 70, 71 respectivement sur et dans le prolongement de l'aile supérieure 57 et d'une des deux parois d'extrémités 60 de l'aile inférieure 58 dudit caisson 67 correspondant.
On désigne ici par "hauteur de chacune des parties mâle 64 et femelle 65 de la plateforme d'articulation 63" la dimension hors-tout entre leur paroi supérieure 68, 69 et leur paroi inférieure 70, 71.
La structure 1, 51 selon l'invention comporte avantageusement des tubes 79 de protection contre les risques d'accidents de personnes, ces tubes 79 s'étendant longitudinalement entre les extrémités libres des supports 5, 55 et entre les première et deuxième plateformes d’attelage 3, 4 ; 53, 54 et lesdites extrémités libres des supports 5, 55 (Cf. ).
Par ailleurs, l'invention concerne également un deuxième mode de réalisation d'une structure 1 de wagon articulé ou non de transport de marchandises, ce deuxième mode de réalisation permettant de réduire encore le nombre de pièces et des fabrication et mise en œuvre plus faciles, rapides et économiques.
Ainsi, sur les figures 13 à 19, on a représenté une structure 101 de wagon non articulé de transport de marchandises, la structure 101 étant destinée, d'une part, à supporter les marchandises et, d'autre part, à recevoir deux bogies configurés pour rouler sur des rails de voie ferrées, lesdits bogies et marchandises n'étant pas représentés sur les figures, afin de ne pas les surchargées.
Ladite structure 101 est semblable à la structure 1 précédemment décrite et comprend au moins : - une poutre centrale 102 longitudinale, - une première et une deuxième plateformes d’attelage 103, 104 étant fixées chacune à l'une des extrémités longitudinales de ladite poutre centrale 102, et - une pluralité de supports longitudinaux 105 fixés en vis-à-vis de part et d'autre de ladite poutre centrale 102 et répartis le long de cette dernière entre lesdites première et deuxième plateformes d'attelage 103, 104.
En référence à la , ladite poutre centrale 102 comporte au moins un caisson 106 en partie fermé, ce dernier étant formé par au moins : - une aile supérieure 107 horizontale et en forme générale de rectangle allongé, c'est-à-dire que sa forme est inscrite dans un rectangle allongé, - une aile inférieure 108 comprenant une paroi médiane 109 basse horizontale, deux parois d'extrémités 110 hautes horizontales et deux parois inclinées 111 reliant chacune la paroi médiane 9 à l'une des parois d'extrémités 110, et - deux âmes 112 verticales parallèles entre elles et reliant l'aile supérieure 107 à l'aile inférieure 108 de sorte que lesdites ailes supérieure et inférieure 107, 108 s'étendent au-delà desdites deux âmes 112 verticales.
Le présent document vise à résoudre au moins en partie les problèmes évoqués précédemment, en proposant un ensemble amovible permettant de simplifier et d’améliorer la fiabilité de la vérification du contrôle par ressuage.
Résumé Plus précisément, le présent document concerne un ensemble pour la vérification d’un procédé de contrôle par ressuage. L’ensemble comprend une pièce de référence comprenant des défauts calibrés aptes à être détectés par ressuage, et un support configuré pour maintenir la pièce de référence durant le procédé de contrôle par ressuage, et en particulier durant l’application d’un produit par pulvérisation électrostatique sur la pièce de référence. Le support est en particulier apte à résister aux différentes étapes du procédé de contrôle par ressuage.
De plus, le support et la pièce de référence sont en liaison magnétique et amovible l’un avec l’autre. On entend par amovible qu’on peut monter ou démonter rapidement une pluralité de fois les objets correspondants entre eux. La liaison amovible par liaison magnétique entre la pièce de référence et le support facilite considérablement le montage de la pièce de référence sur le support, et permet de ne pas détériorer la pièce de référence, en comparaison par exemple d’un moyen de maintien mécanique.
En outre, il a été constaté que la liaison magnétique présentait des avantages considérables comparés aux autres liaisons amovibles envisageables. En particulier, il a été observé qu’une colle de faible adhérence, pouvant donc être enlevée autant que nécessaire, n’était pas satisfaisante à l’étape d’élimination de l’eau par l’étuve. Il a également été constaté que la liaison magnétique offre un support amélioré comparativement à une liaison amovible de type « scratch ».
Dans le contexte d’un procédé de ressuage par pulvérisation électrostatique, pour que la pulvérisation du produit soit efficace, la pièce à pulvériser doit présenter une charge électrostatique opposée à celle du produit pulvérisé. Or, la mise en œuvre de la liaison magnétique entre la pièce de référence et le support ne permet pas d’assurer une liaison électrique entre le support et la pièce de référence. L’ensemble comprend alors un organe de contact électrique configuré pour assurer une continuité électrique entre le support et la pièce de référence. L’organe de contact électrique permet ainsi d’assurer une continuité électrique entre la pièce de référence et le support. L’organe de contact électrique permet donc de rendre possible l’application du produit par pulvérisation électrostatique sur la pièce de référence tout en rendant possible l’utilisation d’une liaison amovible magnétique.
En résumé, un tel ensemble permet une mise en place simplifiée, plus rapide et avec une fiabilité et une répétabilité améliorées de la vérification du procédé de contrôle par ressuage.
La pièce de référence peut notamment présenter une forme de plaque ou de plaquette ayant de préférence deux faces opposées planes et parallèles l’une à l’autre. Alors, les défauts calibrés peuvent consister en des stries à la surface de ladite plaque. La pièce de référence est généralement réalisée dans un matériau de type Nickel-Chrome.
Le support peut présenter une forme de plaque.
Le support est notamment relié électriquement à une borne électrique, de préférence à une prise de terre.
Un premier du support ou de la pièce de référence peut avantageusement porter un aimant, et un second du support ou de la pièce de référence peut porter un élément ferromagnétique sensible à l’attraction magnétique de l’aimant. Alors, l’aimant et l’élément ferromagnétique forment la liaison magnétique et amovible entre le support et la pièce de référence. Une telle caractéristique permet de faciliter la mise en œuvre de la liaison magnétique et amovible entre le support et la pièce de référence.
De préférence, le support porte l’aimant et la pièce de référence porte l’élément ferromagnétique. L’aimant est avantageusement aménagé sur une première face du support destinée à être en vis-à-vis de la pièce de référence.
L’aimant peut notamment être fixé, par l’intermédiaire d’un dispositif de fixation, sur ladite première face du support. Le dispositif de fixation comprend en particulier une chambre destinée à recevoir l’aimant.
L’élément ferromagnétique peut notamment être une plaque réalisée dans un matériau ferromagnétique, par exemple un acier.
L’élément ferromagnétique est préférablement collé à la pièce de référence. L’utilisation d’un élément ferromagnétique collé à la pièce de référence est une opération simple à mettre en œuvre, permettant de limiter les interventions sur la pièce de référence. Ainsi, la pièce de référence peut être facilement remplacée lorsque nécessaire.
La colle utilisée est notamment adaptée pour résister au procédé de contrôle par ressuage. En particulier, la colle est apte à résister, durant le contrôle par ressuage, à la pression de l’eau lors de rinçages et aux conditions de température, en particulier lors de l’étape de séchage.
De manière préférée, l’organe de contact électrique s’étend en saillie depuis la première face du support destinée à être en vis-à-vis de la pièce de référence et comprend une extrémité libre sur laquelle la pièce de référence est destinée à s’appuyer. Ainsi, le contact électrique entre la pièce de référence et le support est réalisé lors du positionnement de la pièce de référence sur le support. Alors, un simple appui permet de réaliser le contact électrique entre la pièce de référence et l’organe de contact électrique. Ceci facilite la mise en place de l’ensemble pour la vérification du contrôle par ressuage.
Selon un premier aspect, la présente invention concerne une modification cristalline de spinosad, ci-après dénommée « modification cristalline I », présentant au moins trois des angles de réflexion suivants, dans n’importe quelle combinaison, en 2θ±0,20 degré dans un diffractogramme de rayons X sur poudre (DRX) enregistré à l’aide de la raie Cu-Kα à 25 °C : 2θ = 7,374 ± 0,20 (1) 2θ = 9,565 ± 0,20 (2) 2θ = 11,550 ± 0,20 (3) 2θ = 11,823 ± 0,20 (4) 2θ = 12,328 ± 0,20 (5) 2θ = 15,433 ± 0,20 (6) 2θ = 15,822 ± 0,20 (7) 2θ = 16,851 ± 0,20 (8) 2θ = 17,482 ± 0,20 (9) 2θ = 18,533 ± 0,20 (10) 2θ = 19,993 ± 0,20 (11) 2θ = 21,105 ± 0,20 (12) 2θ = 23,078 ± 0,20 (13) 2θ = 24,195 ± 0,20 (14)
La modification cristalline I de spinosad présente 3 des angles de réflexion mentionnés ci-dessus, de préférence au moins 4, plus préférablement au moins 5, plus préférablement encore au moins 6, encore plus préférablement au moins 7, en particulier au moins 8 des angles de réflexion mentionnés ci-dessus
Dans un mode de réalisation préféré, la modification cristalline I de spinosad présente au moins 3, de préférence au moins 4, plus préférablement au moins 5, plus préférablement encore au moins 6, encore plus préférablement au moins 7, en particulier au moins 8 ou l’ensemble des angles de réflexion suivants, dans n’importe quelle combinaison, en 2θ±0,20 degré dans un diffractogramme de rayons X sur poudre enregistré à l’aide de la raie Cu-Kα à 25 °C : 2θ = 9,565 ± 0,20 (2) 2θ = 11,550 ± 0,20 (3) 2θ = 11,823 ± 0,20 (4) 2θ = 15,433 ± 0,20 (6) 2θ = 15,822 ± 0,20 (7) 2θ = 16,851 ± 0,20 (8) 2θ = 17,482 ± 0,20 (9) 2θ = 19,993 ± 0,20 (11) 2θ = 21,105 ± 0,20 (12) 2θ = 24,195 ± 0,20 (14)
Dans un mode de réalisation préféré, la modification cristalline I de spinosad présente un diffractogramme de rayons X sur poudre sensiblement tel que représenté sur la .
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne une modification cristalline I de spinosad présentant un spectre infrarouge (IR) ayant des pics caractéristiques de vibration de groupement fonctionnel à des nombres d’onde (cm −1 , ± 0,2 %) de 2930,01, 2870,55, 2824,68, 1705,98, et 1659,87 cm -1 .
Dans un mode de réalisation préféré, la modification cristalline I de spinosad présente un spectre infrarouge (IR) sensiblement tel que représenté sur la .
Dans un mode de réalisation préféré, la modification cristalline I de spinosad présente un diffractogramme de rayons X sur poudre selon le premier aspect de la présente invention et un spectre infrarouge (IR) selon le deuxième aspect de la présente invention.
Selon un troisième aspect, la présente invention concerne une modification cristalline I de spinosad présentant un profil de calorimétrie différentielle à balayage (DSC) ayant un pic de fusion endothermique commençant à 112,3 °C et un maximum de pic à 126,1 °C, facultativement en outre avec une enthalpie de fusion de 24,56 J/g.
Dans un mode de réalisation préféré, la modification cristalline I de spinosad présente un profil de calorimétrie différentielle à balayage (DSC) sensiblement tel que représenté sur la .