INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le distributeur 5 est prévu pour être couplé au bouchon électronique 4 décrit plus en détails ci-après, de manière amovible, comme visible sur la , sur la , sur la et sur la . Le couplage du distributeur 5 avec le bouchon électronique 4 autorise le distributeur 5 et le bouchon électronique 4 à être libres en rotation l’un par rapport à l’autre, autour de l’axe longitudinal principal X-X, mais empêche toute translation du distributeur 5 et du bouchon électronique 4, l’un par rapport à l’autre, le long de l’axe longitudinal principal X-X. En d’autres termes, le distributeur 5 est assemblé avec le bouchon électronique 4 selon un assemblage de type pivot, c’est-à-dire selon un assemblage ne laissant qu’un seul degré de liberté, en l’occurrence une rotation autour de l’axe longitudinal principal X-X. De cette manière, le bouchon électronique 4 peut être manipulé par l’utilisateur, typiquement lors du contact avec la peau, notamment pour commander le bouchon électronique 4, sans pour autant que les mouvements du bouchon électronique 4 autour de l’axe longitudinal principal X-X n’affectent le distributeur 5, et en particulier, ne risquent d’entraîner la désolidarisation du distributeur 5 du bouchon électronique 4, laquelle désolidarisation serait susceptible d’entraîner une perte de substance cosmétique. Une telle perte de substance cosmétique est d’autant moins désirée qu’elle pourrait venir au contact de la partie intérieure du bouchon électronique 4, ce qui n’est pas souhaité, d’autant qu’il peut y avoir des éléments de nature électrique dans cette partie. Ainsi, le couplage du distributeur 5 au bouchon électronique 4 permet de sécuriser l’étanchéité du dispositif 1 au cours de son utilisation.
En outre, le distributeur 5 s’étend selon un premier axe longitudinal X1-X1 prévu pour être aligné avec l’axe longitudinal principal X-X une fois le dispositif 1 assemblé. Par ailleurs, comme visible sur la , sur la , sur la et sur la , le distributeur 5 présente avantageusement une première extrémité axiale 51, et une deuxième extrémité 52 axialement opposée à la première extrémité 51 le long du premier axe longitudinal X1-X1.
En référence à la , à la , à la , à la et à la , le distributeur 5 comprend un réservoir 2, un conduit de distribution 3 et, dans certains cas, l’actionneur 6.
Réservoir
Le réservoir 2 est prévu pour contenir une substance cosmétique. Plus précisément, le réservoir 2 est un récipient s’étendant de préférence selon le premier axe longitudinal X1-X1 et destiné à contenir la substance cosmétique, par exemple sous forme de liquide, de viscosité variable, typiquement une crème. Ceci n’est toutefois pas limitatif, puisque le réservoir 2 peut également accumuler et conserver tout type de substance cosmétique susceptible d’être activée, ou dont l’efficacité peut être optimisée et/ou améliorée, par le dispositif 1 pour faciliter son absorption par la peau d’un utilisateur, et ce quelle que soit la forme de la substance.
Le réservoir 2 comprend un corps 21 configuré pour contenir la substance cosmétique. Le corps 21 comprend de préférence au moins une paroi 210 délimitant une cavité 2100 au sein de laquelle la substance cosmétique est accumulée et conservée. Le corps 21 peut prendre toute forme appropriée s’étendant de préférence selon le premier axe longitudinal X1-X1, telle qu’une forme cylindrique de révolution, ou tubulaire, centrée sur (c’est-à-dire s’étendant autour de) le premier axe longitudinal X1-X1, sphérique dont le premier axe longitudinal X1-X1 constitue l’axe de rotation, ou même parallélépipédique, toujours centrée sur le premier axe longitudinal X1-X1. En tout état de cause, la cavité 2100 délimitée par la (ou les) paroi(s) 210 est avantageusement ouverte, typiquement par la tête 20 décrite plus en détails ci-après, pour autoriser l’ extraction de la substance cosmétique hors du réservoir 2.
Dans un premier mode de réalisation, illustré sur la , la , la , la et la , le corps 21, et plus particulièrement la paroi 210, est rigide. Plus précisément, ni le corps 21 ni la paroi 210, n’est prévu pour se déformer au cours de l’utilisation. Dans ce cas, comme décrit plus en détails ci-après, le distributeur 5 comprend l’actionneur 6, lequel permet à l’utilisateur d’extraire la substance cosmétique initialement contenue dans le corps 21 hors du réservoir 2, comme décrit plus en détails ci-après. Dans une variante du premier mode de réalisation, le réservoir 2 est un tube rigide, centré sur le premier axe longitudinal X1-X1.
Dans un deuxième mode de réalisation, illustré sur la , la , la et la , le corps 21 est souple, c’est-à-dire qu’il comprend au moins une portion réalisée en un matériau, typiquement du plastique ou du caoutchouc, autorisant une déformation du corps 21 par pression de l’utilisateur, pour permettre l’extraction de la substance cosmétique hors du réservoir 2, par exemple par la tête 20, à destination de la peau de l’utilisateur. Préférentiellement, la paroi 210 comprend ladite au moins une portion souple, voire est intégralement souple. Le cas échéant, le distributeur 5 est avantageusement dépourvu d’actionneur 6. Toutefois, comme décrit plus en détails ci-après, c’est la coque 7, décrite plus en détails ci-après, qui, dans ce cas, peut comprendre l’actionneur 6.
Comme visible sur la , sur la , sur la et sur la , dans une variante de réalisation, par exemple une variante du deuxième mode de réalisation, le réservoir 2 comprend avantageusement une tête 20, en plus du corps 21. Le corps 21 et la tête 20 peuvent être deux parties distinctes du réservoir 2 qui sont rapportées et fixées l’une à l’autre (par exemple par soudure), ou être monoblocs, typiquement en étant venues de matière l’une avec l’autre.
Comme visible sur la , sur la , sur la et sur la , la tête 20 peut être configurée pour autoriser l’accouplement du réservoir 2 avec le reste du dispositif 1, préférentiellement par le conduit de distribution 3, et avantageusement par le support 30 du conduit de distribution 3, comme il sera décrit plus en détails ci-après. La tête 20 peut prendre toute forme adaptée à cet égard, de préférence centrée sur le premier axe longitudinal X1-X1, la tête 20 étant alignée avec le corps 21 le long du premier axe longitudinal X1-X1, typiquement une forme cylindrique de révolution centrée sur le premier axe longitudinal X1-X1. La tête 20 présente de préférence une surface externe 202 et une surface interne 201, la surface interne 201 délimitant un orifice 200 traversant la tête 20, typiquement le long du premier axe longitudinal X1-X1, pour autoriser une communication entre la cavité 2100 du corps 21 et l’extérieur du réservoir 2. Dans une variante illustrée sur la , sur la , sur la et sur la , la tête 20 comprend des moyens de couplage du réservoir 2 avec le reste du dispositif 1, lesquels peuvent typiquement prendre la forme d’un filetage 2020 ménagé sur la surface externe 202 de la tête 20.
En tout état de cause, le réservoir 2 peut, par exemple, prendre la forme d’un tube cosmétique longitudinal, en particulier un tube cosmétique standard du commerce, que celui-ci soit rigide ou souple.
- ladite structure comporte au moins un poteau vertical disposé au niveau dudit coin et ladite borne interactive vocale est fixée sur le poteau par au moins un dispositif de fixation adapté au poteau ;
– ledit dispositif de fixation inclut un collier qui enserre ledit poteau ;
– ledit haut-parleur est soit inclus dans la partie frontale de la borne interactive vocale, soit porté par la structure de l’abri
– la borne interactive vocale est adaptée pour capter le bruit ambiant et l’unité centrale est adaptée pour ajuster le volume d’émission du haut-parleur en fonction du niveau de bruit ambiant ;
– l’unité centrale est adaptée pour faire émettre un message vocal d’attente par le haut-parleur et différer l’émission de la réponse vocale à l’utilisateur, tant que le niveau de bruit ambiant est supérieur à un seuil prédéterminé ;
- la borne interactive vocale est adaptée pour capter le bruit ambiant et pour supprimer le bruit ambiant des signaux vocaux captés ;
– la borne interactive vocale comporte plusieurs microphones situés à des hauteurs différentes et au moins un capteur de présence adapté pour déterminer la hauteur de l’utilisateur, l’unité centrale de la borne interactive communiquant avec ledit au moins capteur de présence et étant adaptée pour activer le microphone dont la hauteur correspond le mieux à la hauteur de l’utilisateur ;
– la borne interactive vocale comporte au moins un capteur de présence adapté pour déterminer une distance entre la borne interactive vocale et l’utilisateur, l’unité centrale de la borne interactive communiquant avec ledit au moins capteur de présence et étant adaptée pour faire émettre un message vocal par le haut-parleur pour demander à l’utilisateur de se déplacer, si ladite distance n’est pas dans une plage prédéterminée ;
– le haut-parleur présente une direction principale d’émission et soit le haut-parleur est à une hauteur comprise entre 1m et 2m et ladite direction principale d’émission est sensiblement horizontale, soit le haut-parleur est à une hauteur supérieure à 2m et ladite direction principale d’émission est orientée vers le bas (en biais ou sensiblement verticalement) ;
– la partie frontale de la borne interactive vocale comporte un écran commandé par l’unité centrale ;
- l’unité centrale est adaptée pour faire afficher un message par l’écran et différer l’émission de la réponse vocale à l’utilisateur, tant que le niveau de bruit ambiant est supérieur à un seuil prédéterminé ;
- l’unité centrale est adaptée pour faire afficher un message par l’écran pour demander à l’utilisateur de se déplacer, si ladite distance n’est pas dans une plage prédéterminée ;
– l’unité centrale est adaptée pour transformer les signaux vocaux captés en texte et interpréter l’intention de l’utilisateur, et ladite unité centrale communique avec un serveur distant qui est adapté pour déterminer la réponse à apporter à l’utilisateur et transmettre cette réponse à l’unité centrale, l’unité centrale étant adaptée pour transformer en voix cette réponse et la faire diffuser sous forme vocale par le haut-parleur.
D'autres caractéristiques et avantages de l’abri pour voyageurs apparaîtront au cours de la description suivante d’une de ses formes de réalisation, donnée à titre d'exemple non limitatif, en regard des dessins joints.
Fig. 1 la est une vue en perspective d’un exemple d’abri pour voyageurs selon la présente description,
De préférence, le précurseur de matériau carboné fait 300 à 500 mesh, par exemple 300 mesh, 325 mesh, 400 mesh ou 500 mesh, etc.
De préférence, le précurseur de matériau carboné est soumis à un prétraitement avant utilisation, lequel prétraitement comprend : la mise en œuvre d'un lavage à l'acide au moyen d'une solution acide mixte d'acide chlorhydrique et d'acide fluorhydrique.
De préférence, l'acide chlorhydrique et l'acide fluorhydrique ont indépendamment une concentration de 0,5 à 1 mol/l, telle que 0,5 mol/l, 0,6 mol/l, 0,8 mol/l, 0,9 mol/l ou 1 mol/l, etc., où, par "indépendamment", on entend que les concentrations d'acide chlorhydrique et d'acide fluorhydrique peuvent être identiques ou différentes.
De préférence, l'acide chlorhydrique et l'acide fluorhydrique ont un rapport en volume de (1-2)/(1-2), tel que 1/1, 1,5/1, 2/1, 1/1,5 ou 1/2, etc.
De préférence, le prétraitement est suivi d'un lavage, d'une séparation et d'un séchage. Dans la présente demande, les opérations spécifiques de lavage et de séparation ne sont pas limitées, et il peut s'agir par exemple d'une filtration avec aspiration et d'un lavage jusqu'à ce que le pH du filtrat soit neutre.
Dans la présente demande, le procédé de séchage n'est pas limité, et il peut s'agir par exemple d'un séchage dans un four ; le séchage a de préférence une température de 60 à 80°C, telle que 60°C, 65°C, 70°C, 72°C, 75°C, 78°C ou 80°C, etc., et le temps de séchage est de préférence de 12 à 24 h, tel que 12 h, 14 h, 15 h, 18 h, 20 h, 21 h, 23 h ou 24 h, etc.
Les impuretés dans le précurseur de matériau carboné contenant des impuretés peuvent être éliminées par le prétraitement, et l'homme du métier peut déterminer si le prétraitement du précurseur de matériau carboné est nécessaire.
En tant que solution technique préférée du procédé de la présente demande, le traitement de carbonisation dans l'étape (1) est réalisé sous une couverture de gaz protecteur, et le gaz protecteur est au moins l'un choisi parmi l'azote, l'argon et l'hélium.
De préférence, dans l'étape (1), le traitement de carbonisation comprend un frittage à basse température et une carbonisation à température élevée. Le frittage à basse température avant la carbonisation à température élevée est effectué principalement pour faciliter la réaction complète de certains composants volatils, et ainsi des micropores peuvent être formés à l'intérieur du matériau pour le stockage d'ions sodium. Si la carbonisation à température élevée est effectuée directement, le nombre des micropores obtenus sera relativement petit, et donc la capacité sera relativement faible.
De préférence, dans l'étape (1), le frittage à basse température a une température de maintien de la chaleur de 200 à 600°C, telle que 200°C, 240°C, 280°C, 300°C, 325°C, 350°C, 400°C, 450°C, 500°C, 550°C, 600°C, etc. ; le temps de maintien de la chaleur est de 3 à 6 h, tel que 3 h, 3,5 h, 4 h, 4,5 h, 6 h, 5,5 h, 6 h, etc.
De préférence, dans l'étape (1), le frittage à basse température a une vitesse de montée en température de 3 à 5°C/min jusqu'à sa température de maintien de la chaleur, telle que 3°C/min, 4°C/min ou 5°C/min, etc.
De préférence, dans l'étape (1), la carbonisation à température élevée a une température de maintien de la chaleur de 1200 à 1600°C, telle que 1200°C, 1250°C, 1300°C, 1350°C, 1400°C, 1450°C, 1500°C, 1550°C ou 1600°C, etc. ; le temps de maintien de la chaleur est de 1 à 3 h, tel que 1 h, 1,5 h, 2 h, 2,5 h ou 3 h, etc.
De préférence, dans l'étape (1), la vitesse de montée en température est de 5 à 10°C/min dans le procédé de chauffage, de la température de maintien de la chaleur du frittage à basse température à la température de maintien de la chaleur de la carbonisation à température élevée, telle que 5°C/min, 6°C/min, 7°C/min, 8°C/min, 9°C/min ou 10°C/min, etc.
De préférence, la concentration d'oxygène est inférieure à 200 ppm dans un procédé de maintien de la chaleur du traitement de carbonisation dans l'étape (1), telle que 180 ppm, 160 ppm, 150 ppm, 120 ppm, 100 ppm, 80 ppm ou 50 ppm, etc.
L'homme du métier doit comprendre que le traitement de carbonisation dans l'étape (1) comprend en outre une étape de refroidissement après le maintien de la chaleur, généralement un refroidissement jusqu'à la température ambiante.
En tant qu'autre solution technique préférée du procédé de la présente demande, une étape (1') de raffinage est effectuée après l'étape de traitement de carbonisation dans l'étape (1).
La est une vue en coupe assemblée d’une portion de la partie du dispositif illustrée sur la .
La est une autre vue assemblée d’une autre partie du dispositif illustré sur la .
La est une vue en coupe assemblée d’une autre portion de la partie du dispositif illustrée sur la .
La est une vue en coupe assemblée de la partie du dispositif illustrée sur la .
La est une vue en coupe du réservoir de la partie du dispositif illustrée sur la .
La est une vue en coupe du conduit de distribution de la partie du dispositif illustrée sur la .
La est une vue en coupe du bouchon électronique de la partie du dispositif illustrée sur la .
La illustre un mode d’assemblage d’un dispositif pour le traitement cosmétique de la peau.
Pour repousser la limite d’ébullition, on peut augmenter donc la conductance à l’évaporateur (Geq), ou augmenter la surchauffe, notamment en modifiant l’état de surface des canaux liquides, afin de diminuer le rayon de bulles. Pour cela, on peut diminuer les rugosités des canaux, ce qui peut par exemple être fait en réalisant un polissage électrolytique des tôles avant ou après usinage.
On peut aussi augmenter le rayon du ménisque de l’interface liquide-vapeur mais cela est contre-productif pour les forces de pompage capillaire.
Outre les caloducs à section transversale en Omega, les caloducs à rainures axiale présentent une section transversale cylindrique et la voie de retour du liquide du condenseur vers l’évaporateur est située à la périphérie de cette section cylindrique : [1]. Les caloducs avec d’autres sections, rectangulaires ou carrées, voir triangulaires possèdent cette même caractéristique généralement.
Les caloducs à artère sont favorables pour repousser la limite d’ébullition. Un caloduc 1 à artère est représenté aux figures 4, 4A et 4B : tous comme les autres caloducs rectilignes, il comprend une enceinte étanche délimitée par une paroi 10 et s’étend entre une première extrémité longitudinale, destinée à être échauffée par un flux thermique Φ E émis par une source chaude, pour former, au sein de l’enceinte, un évaporateur Z E et une deuxième extrémité longitudinale destinée à sortir un flux thermique Φ S vers une source froide pour former, au sein de l’enceinte, un condenseur Z C où la vapeur V se condense, l’enceinte étanche délimitant une zone adiabatique Z A entre l’évaporateur et le condenseur.
Un tel caloduc 1 à artère intègre un canal liquide 11 formant une artère qui ramène le liquide depuis le condenseur Z C vers l’évaporateur Z E , qui est dissocié du canal vapeur 13. Dans un tel caloduc, il n’y a pas d’interface liquide-vapeur hormis à l’évaporateur Z E et au condenseur Z C . Cela permet en outre de réduire les forces de frottement de la phase liquide. En plus, la phase liquide au niveau de l’évaporateur Z E n’est pas directement soumise au flux de chaleur Φ E de la source chaude, et cela joue un rôle dans l’éloignement de la limite d’ébullition.
Une configuration très intéressante pour une application terrestre, c’est-à-dire où la gravité s’applique, consiste à intégrer une ou plusieurs des artères 11 dans un milieu poreux 14, périphérique au canal vapeur 13, comme illustré à la . Ce milieu poreux 14, aussi appelé mèche, peut avoir des pores d’une taille moyenne de quelques centaines de microns au millimètre. En plus de la perte de pression liquide réduite qu’il induit, le milieu poreux 14 assure une très bonne limite d’ébullition au niveau de l’évaporateur par une démultiplication de lignes et de points triples P, c’est-à-dire de points de contact solide-liquide-vapeur, qui sont très favorables à l’évaporation.
Les boucles diphasiques à pompage capillaire constituent également un autre type de dispositifs favorables pour repousser la limite d’ébullition. On pourra se référer à la publication [2] qui donne une définition et décrit précisément ce type de système diphasique de contrôle thermique. Une boucle diphasique à pompage capillaire, comme un caloduc, a pour but de transférer un flux d’énergie thermique depuis une source chaude (évaporateur) vers une source froide (condenseur) en utilisant un fluide à l’équilibre liquide-vapeur et ses changements de phase. Dans une boucle diphasique à pompage capillaire, l’évaporateur et le condenseur sont reliés par des conduites indépendantes et comme le définissent eux-mêmes les auteurs de la publication [2]: contrairement aux caloducs, les phases liquide et vapeur sont séparées et circulent dans le même sens dans des conduites différentes. On pourra également se reporter à la figure 3 pour comprendre la structure d’une telle boucle diphasique, dans laquelle l’évaporateur assure le pompage capillaire, afin d’entraîner la phase liquide provenant du condenseur vers l’évaporateur. Les schémas des figures 3 à 5 proposés par les auteurs de la publication [2] montrent que le flux de chaleur à l’évaporateur n’est pas directement appliqué sur la phase liquide, mais au niveau du milieu poreux qui constitue une interface entre les deux phases, liquide et vapeur, en permettant également une démultiplication des lignes et points triples, favorable à l’évaporation sans créer de potentiels blocages de bulles ou destruction des ménisques, ou bien de reflux de bulles dans le canal liquide.
En revenant à la technologie des caloducs à rainures axiale, à ce jour, aucun agencement spécifique n’est mis en place pour éloigner la limite d’ébullition. Les canaux liquides sont directement configurés sous la zone où arrive le flux thermique de la source chaude, et de ce fait, sont sujets aux limitations décrites précédemment. En effet, sur une plage de température haute, due principalement à la variation des propriétés physiques, la limite d’ébullition est atteinte et conditionne le fonctionnement du caloduc.
Il est toujours possible d’appliquer le flux de chaleur à évacuer au niveau de l’évaporateur depuis un côté opposé aux canaux liquides lorsque ceux-ci ne sont pas répartis sur toute la périphérie du caloduc, sans aucun agencement particulier. Mais cela n’est pas favorable à la résistance thermique locale au niveau de l’évaporateur et détériore la chaine thermique et la conductance du caloduc. Réduire le flux au niveau des canaux liquides a pour avantage d’éviter la problématique de l’apparition des bulles dans le liquide, qui détériore l’hydrodynamisme du caloduc. Il faut pour cela s’assurer que le flux thermique soit bien transmis aux parties solides du caloduc dans la zone de transition, où les ménisques interfaciaux liquide-vapeur sont configurés. Dans le même temps cet agencement ne doit pas gêner le développement et la migration de la phase vapeur vers le condenseur (point froid).
De nombreuses solutions aux problématiques générales d’interface liquide-vapeur et de limite d’ébullition sont connues dans la littérature scientifique.
Ainsi, les auteurs de la publication [3] investiguent une nouvelle structure d’évaporateur à artère et mettent en avant l’intérêt d’appliquer le flux thermique indirectement sur l’interface liquide-vapeur et de prévoir en même temps des dégagements pour l’évacuation de la phase vapeur engendrée.
Les auteurs de la publication [4] ont étudié une configuration d’évaporateur de boucle diphasique à pompage capillaire, où le flux de chaleur est appliqué au niveau de l’interface liquide vapeur d’un matériau poreux qui assure la force motrice du fluide dans la boucle. En effet, ces deux fonctions sont décorrélées, le flux s’applique d’après les auteurs sur une lame de liquide issue du milieu poreux contenant la phase liquide. Toujours d’après les auteurs, lorsque l’évaporation intervient via cette lame liquide et, indirectement, via également l’interface liquide-vapeur configurée à la surface du milieu poreux, le flux de chaleur est amené par la phase vapeur (fluide déjà évaporé). Cela ne résout pas la problématique de flux critique d’ébullition (asséchement). Cependant, les bulles potentiellement crées dans la lame de fluide (post milieu poreux) ne viennent pas interférer avec l’hydrodynamique de la boucle (pompage capillaire).
Les auteurs de la publication [5] ont étudié un milieu poreux d’évaporateur d’une boucle diphasique à pompage capillaire dans lequel un gradient de porosité est réalisé avec une forme de fractale. Les auteurs ont jugé leurs résultats prometteurs avec notamment une très bonne aptitude lors du démarrage du caloduc.
L’article [6] montre une configuration de caloduc à rainures axiales dans la zone adiabatique associées avec un média poreux périphérique (poudre de métal frittée ou un écran à mèche) dans l’évaporateur. Il est mis en exergue l’impact du média poreux sur la capacité du caloduc à supporter de fortes densités de flux thermiques, qui sont en revanche appliquées directement sur une paroi en contact avec le média poreux.
De cette littérature, les inventeurs de la présente invention ont conclu que les points suivants sont connus :
A/ dissocier l’application de la source chaude d’un évaporateur au niveau de canaux liquides et/ou de milieu poreux contenant la phase liquide;