INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
la section supérieure d'incinérateur comprend des entrées de déchets solides, des entrées de déchets semi-solides, une entrée d'air tertiaire, une entrée de farine crue, un lit de matériau étagé ou en gradins et une unité d'aération ; l'entrée de déchets solides est disposée sur une paroi extérieure de la section supérieure d'incinérateur et située en haut du lit de matériau étagé; les entrées de déchets semi-solides et l'entrée de farine crue sont disposées en haut de la section supérieure d'incinérateur, et l'entrée d'air tertiaire est disposée en haut du côté de la section supérieure d'incinérateur ; dans lequel les entrées de déchets semi-solides, l'entrée d'air tertiaire et l'entrée de farine crue sont toutes disposées sur un tuyau d'air tertiaire, les entrées de déchets semi-solides et l'entrée de farine crue étant disposées en haut du tuyau d'air tertiaire et l'entrée d'air tertiaire étant disposée au niveau de l'extrémité latérale du tuyau d'air tertiaire ;
la section inférieure d'incinérateur comprend aussi un lit de matériau étagé et une unité d'aération, et la direction d'inclinaison du lit de matériau étagé de la section inférieure d'incinérateur est identique à celle du lit de matériau étagé de la section supérieure d'incinérateur ;
un dispositif d'éjection d'air haute pression est connecté entre le lit de matériau étagé et l'unité d'aération ; l'extrémité de sortie du lit de matériau étagé de la section supérieure d'incinérateur est connectée à une partie de support, l'autre extrémité de la partie de support est disposée en haut d'une plateforme de lit de matériau disposée en porte-à-faux horizontalement, et l'autre extrémité de la plateforme de lit de matériau est disposée de façon fixe sur la paroi extérieure de la section supérieure d'incinérateur ; et le haut du lit de matériau étagé de la section inférieure d'incinérateur est disposé en bas de la plateforme de lit de matériau.
En outre, le côté de chacune parmi la section supérieure d'incinérateur et la section inférieure d'incinérateur est doté d'une porte d'inspection et d'un trou de dégagement de cendres.
En outre, les entrées de déchets semi-solides sont deux entrées de déchets semi-solides disposées à l'avant et à l'arrière, entre lesquelles une entrée de farine crue est disposée.
En outre, l'entrée de déchets solides est configurée pour être unique ou multiple en fonction de la largeur de l'incinérateur.
En particulier ladite interface de dossier 4b peut comprendre, comme illustré à la : - au moins une coque déformable 40 de dossier, recevant la matelassure qui est une matelassure de dossier 3b, ladite coque déformable 40 étant configurée pour prendre différentes formes notamment depuis une position initiale de lordose lombaire et en particulier jusqu’à une position finale de cyphose lombaire, en réponse à une charge variable appliqué par le dos de l’occupant du siège, - un système couplant ladite coque déformable 40 de dossier à la structure comprenant des liens 41s supérieurs de contrôle de déplacement, et des liens 41i inférieurs de contrôle de déplacement.
Encore, selon un autre mode de réalisation, la matelassure peut être associée à un support ST, typiquement préassemblé la matelassure, et qui autorise notamment un assemblage à une structure de siège typiquement dépourvue d’interface ou de suspension.,
La présente divulgation est relative à un procédé de fabrication d’une matelassure 3 de siège comprenant : - /A/ Fourniture d’une matelassure 3 comprenant un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques 5, continues disposées irrégulièrement (typiquement aléatoirement) formant des boucles soudées entre elles, la matelassure présentant une direction en longueur Xa, Xb, une direction en largueur Ya, ; Yb et une direction en épaisseur Za, Zb ainsi qu’une périphérie sur des chants de la matelassure - /B/ Pressage à chaud de l’enchevêtrement 3D de fibres, en tout ou partie de la périphérie de la matelassure, de sorte à réaliser une bordure densifiée et rigidifiée Bdr de la matelassure, de densité supérieure par rapport à une zone centrale de la matelassure de moindre densité et de moins rigidité.
.L’étape de fourniture /A/ peut comprendre, notamment telle qu’illustrée schématiquement à la : - /A1/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion 6 comprenant des buses d’extrusion 60 réparties suivant une direction en longueur X6 et suivant un direction en largeur Y6 de la filière d’extrusion, générant un rideau de fibres continues fondues 50, chutant par gravité, - /A2/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité sur un ou des organes supports, en particulier entre deux organes de guidage 7, 8 contrarotatifs, avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres 5 selon une répartition irrégulière, en particulier aléatoire avec fusion des boucles entre les fibres continue, en particulier selon une couche d’épaisseur déterminée par l’entraxe ETR entre les deux organes contrarotatifs 7, 8 - /A3/ Solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement 9, tel que de l’eau.
En /A2/, les deux organes de guidage 7, 8 sont entrainés en rotation à une vitesse, typiquement inférieure la vitesse de chute des fibres, assurant une accumulation des fibres à l’origine de la formation de boucles qui se thermosoudent entre fibres, générant l’enchevêtrement irrégulier ou aléatoire en trois dimensions. La solidification en /A/ est obtenue juste après l’étape /B/, les deux organes de guidage pouvant être immergés à mi-hauteur, à cet effet.
Alternativement au procédé continu illustré à la , une variante peut être mise en œuvre dans laquelle on obtient la matelassure comprenant un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques, continues disposées irrégulièrement, typiquement aléatoirement formant des boucles soudées entre elles par : - /A1/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion comprenant des buses d’extrusion réparties suivant une direction en longueur et suivant un direction en largeur de la filière d’extrusion, générant un rideau de fibres continues fondues, chutant par gravité, - /A2/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité dans une cavité de moulage d’un outillage de moulage de sorte à générer un enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulière ou aléatoire avec fusion de boucles entre les fibres continues - /A3/ Solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres conformé à la cavité de moulage par immersion dans un liquide de refroidissement.
Selon un mode de réalisation, les buses sont pilotables, configurées de sorte à pouvoir changer la forme du rideau de fibres, et dans lequel on fournit une unité logique de traitement qui comprend un module de commande comprenant un microprocesseur et une mémoire comprenant des instructions pour, en /A1/, piloter les buses de sorte à générer un rideau de fibres fondues, de forme variable au cours du l’extrusion suivant la direction en longueur et/ou la direction en largeur de la filière extrusion .
Selon un mode de réalisation, en particulier selon le procédé de la , la masse volumique apparente peut être homogène suivant la longueur et la largeur de la couche. La densité du nombre de buses d’extrusion est ainsi homogène suivant la direction en longueur de la filière d’extrusion. Selon d’autre mode de réalisation, il est possible d’avoir différentes zones de différentes masses volumiques apparentes.
La matelassure obtenue à l’issue du procédé illustré à la , ou de manière générale, peut générer une matelassure avec un enchevêtrement 3D de la matelassure 3 présente une masse volumique apparente comprise entre 20kg/m 3 et 70 kg/m 3 , en particulier entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 , et de manière sensiblement homogène ou non. Une telle densité de matelassure est optimisée pour assurer un confort et un soutien de l’occupant.
Selon les constations des inventeurs, en particulier les chants de la matelassure obtenue selon le procédé de la ne sont pas calandrés, voire résultent typiquement des découpes notamment transversales. Ces chants présentent un état de surface non attrayant, même lorsque le chant est recouvert par une coiffe. En effet lorsque la coiffe est tendue sur un chant présentant un état d surface irrégulier, la coiffe, souple, reproduit les irrégularités de surface du chant. L’étape /B/ du procédé de fabrication selon la présente divulgation permet de répondre à ce problème.
Selon un premier aspect, la présente invention concerne un système d’éclairage destiné à équiper un véhicule, comprenant au moins une source de photons et une lame translucide formée d’une partie masquée prolongée par une partie visible par un observateur extérieur. La partie masquée forme au moins un moteur optique éclairé par une source de photons.
Chaque moteur optique comprend un collimateur destiné à être éclairé par une source de photons, une lame intermédiaire formée d’une face de réflexion divergente prolongeant le collimateur, d’une partie centrale cylindrique prolongeant la face de réflexion divergente, d’une face de réflexion convergente prolongeant la partie centrale cylindrique, une face plane à renvoi d’angle, et une partie plane prolongeant la face plane à renvoi d’angle et prolongée par la partie visible.
Le collimateur a une section qui permet de rendre parallèles des trajectoires des photons issus de la source de photons et de diriger les photons vers la face de réflexion divergente.
La face de réflexion divergente est inclinée pour rediriger les photons vers une partie centrale cylindrique.
La face de réflexion convergente est inclinée pour rediriger les photons vers la face plane à renvoi d’angle.
La face plane à renvoi d’angle est inclinée pour rediriger les photons vers la partie plate prolongée par la partie visible.
La section du collimateur et la face de réflexion divergente permettent d’élargir un faisceau de lumière formé à partir des photons émis par la source de photons. Ainsi le pas de chaque moteur optique peut être élargi et le nombre de source de photons peut être réduit par rapport à un guide de lumière classique.
Le faisceau de lumière élargi frappe ensuite la face inclinée de réflexion convergente de la lame intermédiaire et le faisceau de lumière convergent est ensuite redirigé vers la partie visible de la lame translucide grâce à une face de renvoi d’angle.
Le moteur ainsi formé produit un éclairage homogène (sans discontinuité) tout en limitant le nombre de source de photons car le pas de chaque moteur optique est augmenté par rapport à des collimateurs classique ne faisant que paralléliser les rayons lumineux émis par la source de photons.
Selon des tests réalisés par l’inventeur, un pas de 60 à 70 mm des moteurs optiques peut être envisagé tout en maintenant un éclairage homogène le long de la partie visible de la lame translucide alors que des systèmes d’éclairage actuels ne permettent que des pas de l’ordre de 10 à 40 mm maximum dans des conditions de simulations similaires.
Selon une variante, la section du collimateur suit un arc de cercle pour concentrer les photons sur une plus grande largeur possible du collimateur et ladite section est parabolique pour rendre parallèles les trajectoires des photons.
Selon une variante, le collimateur a une forme torique.
Selon une variante, la partie centrale cylindrique a une section circulaire.
Selon une variante, la partie visible est lisse longitudinalement.
Selon une variante, chaque source de photons comprend au moins une diode électroluminescente ou au moins une diode laser ou encore au moins une ampoule.
Selon une variante, ladite au moins une source de photons est portée par une carte électronique.
Le dispositif 200 des figures 2A et 2B comprend des éléments communs avec le dispositif 100 des figures 1A et 1B. Ces éléments communs ne seront pas détaillés à nouveau ci-après. Le dispositif 200 des figures 2A et 2B diffère du dispositif 100 des figures 1A et 1B en ce que le dispositif 200 comprend en outre encore un autre caisson 201.
Selon un mode de réalisation, le caisson 201 s’étend verticalement dans l’épaisseur du substrat 101 (PSUB) depuis la face 101T du substrat 101. Le caisson 201 présente une hauteur inférieure à l’épaisseur du substrat 101. En d’autres termes, le caisson 201 ne débouche pas du côté de la face 101B du substrat 101 opposée à la face 101T. Le caisson 201 du dispositif 200 est dopé du deuxième type de conductivité (le type N, dans cet exemple). Dans l’exemple représenté, le caisson 201 présente une forme annulaire entourant le caisson 103 (PW) dopé du premier type de conductivité (le type P, dans cet exemple).
Le caisson 201 revêt intégralement toutes les faces latérales et la face du caisson 103 opposée à la face 101T (le fond du caisson 103). Plus précisément, le caisson 201 comprend des parties latérales 201L (NW) revêtant les flancs, ou parois latérales, du caisson 103 et une partie inférieure 201B (DNW) revêtant le fond du caisson 103. À titre d’exemple, les parties latérales 201L du caisson 201 correspondent à des puits verticaux et la partie inférieure 201B du caisson 201, qui s’étend sous et en contact avec le caisson 103 sus-jacent, correspond à un puits horizontal, par exemple un puits dit profond (« deep well », en anglais).
Dans l’exemple représenté, la région 113 (P+) du dispositif 200 présente, vue de dessus, une forme annulaire entourant le caisson 201. Tous les flancs internes de la région 113 sont, dans cet exemple, séparés du caisson 201 par une partie du substrat 101 plus faiblement dopée que la région 113. À titre de variante, la région 113 pourrait être électriquement isolée du caisson 201 par une tranchée d’isolation annulaire entourant le caisson 201 et interposée entre les flancs internes de la région 113 et le caisson 201.
Les caissons 105 (STI, BOX) et 109 du dispositif 200 sont par exemple analogues ou identiques aux caissons 105 et 109 du dispositif 100.
Dans cet exemple, tous les flancs externes de la région 115 (P+) sont séparés du caisson 201 par une partie du caisson 103. À titre de variante, la région 115 pourrait être électriquement isolée du caisson 201 par une tranchée d’isolation annulaire entourant la région 115 et interposée entre les flancs externes de la région 115 et le caisson 201.
Dans le dispositif 200, la région 115 formée dans le caisson 103 est destinée à être laissée à un potentiel flottant. En d’autres termes, le dispositif 200 est dépourvu d’éléments d’application d’un potentiel de polarisation de la région 115, donc du caisson 103.
Dans le dispositif 200, les caissons 103 et 201 forment une hétérojonction symbolisée, en , par une diode D1. Dans le cas où les caissons 103 et 201 sont dopés respectivement de type P et de type N, la diode D1 comporte une anode située côté caisson 103 et une cathode située côté caisson 201.
En outre, dans le dispositif 200, le substrat 101 et le caisson 201 forment une autre hétérojonction symbolisée, en , par une autre diode D2. Dans le cas où le substrat 101 et le caisson 201 sont dopés respectivement de type P et de type N, la diode D2 comporte une anode située côté substrat 101 et une cathode située coté caisson 201. La diode D2 présente une tension inverse (« Back Voltage » - BV, en anglais), également appelée tension d’avalanche ou de claquage, permettant d’isoler électriquement la région 117 de la région 113.
Le caisson 201 permet au dispositif 200 des figures 2A et 2B de présenter une tension inverse, entre le substrat 101 et la région 117 formée dans le caisson 109, environ deux fois supérieure à celle du dispositif 100 des figures 1A et 1B. En outre, le caisson 201 permet de soumettre la couche électriquement isolante 107 (BOX) à un champ électrique moins intense que dans le cas du dispositif 100.
La présence du caisson 201, et plus particulièrement de l’hétérojonction symbolisée par la diode D2, permet avantageusement de rendre le dispositif 200 compatible avec des cas d’utilisation dans lesquels le potentiel VHV appliqué au nœud 121 est supérieur à 10 V, de préférence supérieur à 20 V, plus préférentiellement égal à environ 25 V.
La est une vue en coupe, schématique et partielle, d’un dispositif 300 de protection contre des décharges électrostatiques selon un deuxième mode de réalisation. Le dispositif 300 de la comprend des éléments communs avec le dispositif 200 des figures 2A et 2B. Ces éléments communs ne seront pas détaillés à nouveau ci-après.
Le dispositif 300 de la diffère du dispositif 200 des figures 2A et 2B en ce que le dispositif 300 comporte un élément résistif R1 reliant la région 113 (P+) à la région 115 (P+) et un autre élément résistif R2 reliant la région 115 à la région 117 (P+). L’élément résistif R2 présente une résistance environ deux fois supérieure à celle de l’élément résistif R1. Cela permet de réaliser un pont diviseur de tension appliquant, à la région 115, un potentiel égal environ au tiers du potentiel d’alimentation VHV appliqué à la région 117. À titre d’exemple, les éléments résistifs R1 et R2 sont formés sur le substrat 101, du côté de la face 101T du substrat 101.
Le dispositif 300 présente des avantages analogues à ceux du dispositif 200 des figures 2A et 2B. Le fait de prévoir les éléments résistifs R1 et R2 permet avantageusement de maîtriser la valeur du potentiel appliqué à la région 115, donc de fixer la valeur d’un potentiel de polarisation du caisson 103 (PW).
Le dispositif 300 présente, vu de dessus et en coupe, une structure analogue à celle du dispositif 200 illustrée en figures 2A et 2B.
La est une vue de côté, schématique et partielle, d’un capteur d’images 400.
Où S est la pente de la droite du t-plot et D le facteur de conversion de densité (D = 15,468 x 10-4, coefficient pour transformer le volume gazeux en volume liquide).
Le volume mésoporeux est ici considéré égal au volume total d’azote adsorbée à P/P0 max moins le volume massique microporeux.
La surface spécifique ou surface BET est déterminée par la méthode BET (Brunauer, Emmet et Teller) décrite dans le périodique "The Journal of American Society", 1938, 60, 309. Elle se base sur la spécificité de l’adsorption physique : l’adsorption multimoléculaire sur des sites de même énergie. L’ensemble des hypothèses (sites équivalents, pas d’interaction latérale entre les molécules adsorbées, chaque molécule adsorbée peut servir de sites d’adsorption) émises dans cette théorie a permis de déduire la surface spécifique à partir du volume d’azote adsorbé sur la monocouche Vm, grâce à l’équation suivante :
La taille moyenne des cristaux de la zéolithe est mesurée par microscopie électronique à transmission ou MET, champ clair. Des histogrammes de taille des cristaux ont été effectués à partir de photos prises en microscopie à transmission en mode champ clair. La taille moyenne a été déterminée à partir de la mesure de 200 cristaux. Les cristaux observés pour la zéolithe selon l’invention sont de préférence de forme oblongue ou sphéroïde. La représentation du cristal sur la photo est sa projection suivant l'axe du faisceau. La dimension retenue est une estimation de la taille d’un cristal selon l’axe parcouru par le faisceau représenté sur la , une moyenne étant ensuite calculée sur un échantillon de 200 cristaux.
La représente schématiquement un cristal ainsi que l’axe selon lequel le faisceau de microscopie électronique parcourt ledit cristal pour calculer sa taille.
La représente une vue au microscope électronique à balayage (MEB) du solide B selon l’invention.
La représente une vue au microscope électronique à balayage (MEB) du solide C comparatif.
EXEMPLES Exemple 1 : Test de différents échantillons de catalyseurs dans un procédé de déshydratation de l’isobutanol en n-butènes
L’étape de déshydratation est réalisée sur une unité multiréacteur EHD de test catalytique comprenant des réacteurs à lit fixe fonctionnant en mode « down flow », c'est-à-dire en écoulement descendant. Les catalyseurs de déshydratation testés comprennent chacun 100% poids d’une zéolithe. Plusieurs zéolithes ont été testées (cf. tableau 2).
Les catalyseurs sont chargés, séparément, dans les réacteurs, sous forme de poudre, préalablement pastillée, broyée puis tamisée pour conserver la fraction 300-500 µm. Les catalyseurs sont chargés dans les réacteurs en quartz de diamètre interne de 4mm, entre deux lits de SiC. Les catalyseurs sont ensuite activés à 450°C sous balayage d’air pendant 6h après une rampe de montée en température de 5°C/min. La température est ensuite abaissée à la température de test sous azote afin d'éliminer l’air présent dans le système avant injection de la charge isobutanol. Le test est réalisé à pression atmosphérique (soit environ 0,1 MPa).
Différentes PPH sont évaluées : 9, 6 et 3h -1 à deux températures 240 et 250°C, un point retour est effectué en fin de test à 240°C PPH 9h -1 . Chaque condition est maintenue pendant 9 h, ce qui permet d’acquérir 5 chromatogrammes et d’évaluer la désactivation des zéolithes. Le test a duré 72h. L’enchainement des conditions est présenté ci-dessous, celles-ci ont été appliquées à tous les catalyseurs de façon strictement identique.
N° condition PPH isobutanol (h -1 ) Température (°C) 1 9 240 2 6 240 3 3 240 4 9 250 5 6 250 6 3 250 7 9 240
La charge est un mélange isobutanol/eau en rapport massique 99/1. Elle est vaporisée dans le lit de SiC en tête du réacteur avant de rentrer en contact avec le lit catalytique.
L’analyse de l’effluent total est effectuée en sortie de réacteur sur un chromatographe en phase gazeuse en ligne équipé de deux colonnes capillaires, ce qui permet de déterminer la conversion de l’isobutanol, les sélectivités en différents produits et notamment la sélectivité en butènes et la fraction de butènes linéaires dans la coupe butènes, fraction que l’on cherche à maximiser.
Le procédé permet donc à l’expert en couleurs de gagner beaucoup de temps, par rapport à la technique classique pour ce type de classification, réalisée manuellement par inspection visuelle d'échantillons de couleur miniatures, comme le montre la .
D'autre part, grâce à la position des couleurs correspondant aux perceptions subjectives qu’elles provoquent en tant que produit de maquillage, la carte d’identification n’est pas limitée par les performances d'affichage de couleurs d’un écran d’ordinateur donné. En effet, un écran d’ordinateur peut afficher la même couleur pour deux données différentes, par exemple, un rose chaud à faible chroma peut être affiché d'une manière identique à un marron froid à faible chroma sur l’écran d’ordinateur en raison de ses performances limitées en termes de « nombre de couleurs » par rapport à la sensibilité de perception de l'œil humain. Une telle situation, sans le classement sur la carte d’identification, conduit à une analyse erronée de ces couleurs. Cependant, les positions des deux couleurs sur la carte d’identification fournissent à un expert en couleurs des informations sur leurs différences pratiques, malgré que ces deux couleurs soient affichées par le même signal sur l’écran de l’ordinateur.
La est une photographie de la technique classique de classification de couleurs de produits de maquillage, par exemple pour comparer des produits de différentes marques et franchises d’une même société, ou des produits existants détenus et des produits d'un concurrent.
La classification est traditionnellement effectuée par des experts en couleurs avec des échantillons physiques des couleurs sous la perception de l'œil humain, par exemple avec des échantillons de couleur miniatures des produits de maquillage qui sont caractérisés individuellement selon la perception subjective, et sont répartis sur un banc de laboratoire ou un tableau blanc.
Cette technique classique prend évidemment beaucoup de temps et n’est pas adaptée à être réalisée, voire impossible à réaliser, plusieurs fois pour de nombreux groupes différents de couleurs de maquillage ; alors que, comme susmentionné, la carte d’identification peut être générée autant de fois que souhaité, instantanément et sans effort.