INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé selon l’invention permet réduire l’acidité la plus forte résultant de la présence d’acides organiques présents dans l’huile de biomasse ou un RSV d’huile de biomasse. Ces acides organiques, notamment les plus courts, (acide formique, acétique, propionique…), sont transformés en leurs esters respectifs par réaction avec un alcool en présence du catalyseur acide. Le procédé permet en outre de stabiliser les espèces réactives présentes dans l’huile de biomasse ou le RSV d’huile de biomasse. En effet, les groupes -OH et C=O présents dans les polyols présentent plusieurs inconvénients. Par leur forte polarité, ils attirent les molécules d’eau par des liaisons hydrogènes et rendent l’huile de biomasse (ou un RSV d’huile de biomasse) hygroscopique et difficile à déshydrater. Ces groupes -OH renforcent également les liaisons polaires ou hydrogène entre les polyols et contribuent d’une part à la forte viscosité des huiles de biomasse ou de leur RSV et d’autre part à leur instabilité par polymérisation thermique qui libère de l’eau et rend la matrice de plus en plus visqueuse et avec un taux de cokéfaction élevé sous haute température. En faisant réagir des alcools avec les polyols, les aldéhydes et les cétones présents dans la bio-huile, le procédé produit des éthers et des acétals qui abaissent la teneur en groupes OH et C=O. Le remplacement des fonctions fortement polaires par d’autres liaisons moins polaires réduit la viscosité et améliore les propriétés d’écoulement à basse température. Le procédé permet par ailleurs de réduire la teneur en oxygène et en eau, améliorant le pouvoir calorifique de l’huile de biomasse (ou d’un RSV d’huile de biomasse). Enfin, des réactions de transestérification ou de trans-éthérification peuvent se produire et remplacer les esters et les éthers à longue chaîne dans l’huile de biomasse en utilisant des alcools à chaînes courtes, ce qui est également susceptible d’améliorer la viscosité et de réduire la masse molaire moyenne des molécules. Enfin, les esters, les acétals et les éthers étant moins polaires que les alcools ou les polyols, le procédé selon l’invention permet d’améliorer la miscibilité des huiles de biomasse (ou RSV d’huiles de biomasse) avec des charges pétrolières.
Avantageusement, l’huile de biomasse de l’étape a) peut être issue d’une biomasse choisie parmi la biomasse ligno-cellulosique, la biomasse herbacée, la biomasse aquifère, le papier et le carton, les déchets organiques, seuls ou en mélange.
Avantageusement, l’étape c) peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : chaque alcool ajouté est miscible avec l’huile de biomasse de l’étape a) ou avec le résidu sous vide de l’étape b), à chaque mise en œuvre de l’étape c(iii), l’alcool ajouté est identique à l’alcool ajouté à l’étape précédente ou est un alcool présentant un nombre de carbones supérieur au nombre de carbones de l’alcool ajouté à l’étape précédente, la composition contenant des oléfines comprend (i) au moins 17 % m d’oléfines, optionnellement de 17 à 100 % m d’oléfines, (ii) de 22 % à 83 % m d’aromatiques lorsqu’elle n’est pas constituée entièrement d’oléfines, et optionnellement (iii) le reste étant constitué de paraffines, et optionnellement de naphtènes, l’étape c) est mise en œuvre à une température de 50 °C à 90 °C, optionnellement de 60 à 80 °C ou de 65 °C à 75 °C, la quantité de catalyseur acide homogène utilisée représente de 0,5 à 3 % en masse de la quantité d’huile de biomasse, optionnellement de résidu sous vide, le catalyseur acide homogène est choisi parmi l’acide sulfurique, l’acide 4-méthylbenzènesulfonique, l’acide benzènesulfonique, l’acide méthylsulfonique, de préférence l’acide sulfurique, l’étape c) est réalisée en présence d’un agent de transfert de phase comprenant au moins une fonction amine.
L’étape d) de séparation peut avantageusement comprendre d(i) la mise en contact de l’effluent de l’étape c) avec un composé basique ou un sel d’acide faible pour former un précipité avec le catalyseur acide homogène, d(ii) la séparation du précipité formé de l’effluent, d(iii) optionnellement une étape de lavage avec un alcool.
Le procédé peut en outre comprendre une étape e) de purification de l’effluent de l’étape d) au cours de laquelle le ou les alcools n’ayant pas réagi sont éliminés par distillation.
L’effluent de l’étape d) ou de l’étape e) peut en outre être :
f) traité dans un craqueur catalytique à lit fluidisé, et/ou
g) traité dans un hydrocraqueur, et/ou,
De plus, ou en variante, le composite peut être composé avec un ou plusieurs parmi des antidégradants, des produits chimiques de caoutchouc et/ou des agents de durcissement, et vulcanisé pour former un vulcanisat. De tels composés vulcanisés peuvent avoir une ou plusieurs propriétés améliorées, telles qu'une ou plusieurs propriétés de caoutchouc améliorées, telles que, mais sans s'y limiter, une hystérésis, une résistance à l'usure et/ou une résistance au roulement améliorées, par exemple, dans des pneumatiques, ou une résistance mécanique et/ou à la traction améliorée, ou un tan delta amélioré et/ou un rapport de contraintes de traction amélioré, et analogues.
À titre d'exemple, dans une étape de composition (qui peut également être l'étape de mélange initiale), les ingrédients du conditionnement de durcissement, à l'exception du soufre ou de tout autre agent de réticulation et accélérateur, sont combinés avec le composite pur dans un appareil de mélange (les agents non durcissant, par exemple les produits chimiques de caoutchouc et/ou les antidégradants, sont souvent prémélangés et collectivement appelés « smalls »). L'appareil de mélange le plus courant est le mélangeur interne, par exemple le mélangeur Banbury ou Brabender, mais d'autres mélangeurs, tels que des mélangeurs continus (par exemple des extrudeuses), peuvent également être utilisés. Ensuite, dans l'étape de composition, l'agent de réticulation, par exemple le soufre, et l'accélérateur (si nécessaire) (collectivement appelés agents de durcissement) sont ajoutés. L'étape de composition est fréquemment réalisée dans le même type d'appareil que l'étape de mélange mais peut être réalisée sur un type différent de mélangeur ou d'extrudeuse ou sur un broyeur à cylindres. L'homme du métier reconnaîtra qu'une fois que les agents de durcissement ont été ajoutés, la vulcanisation commencera une fois que les conditions d'activation appropriées pour l'agent de réticulation seront atteintes. Ainsi, lorsque du soufre est utilisé, la température pendant le mélange est de préférence maintenue substantiellement en dessous de la température de durcissement.
Comme option, l'un quelconque des procédés décrits ici pour préparer le composite peut impliquer l’étape consistant à ajouter de quelconques produits chimiques de caoutchouc dans les stades ultérieurs du processus de formation du composite, ou à éviter d’ajouter des produits chimiques de caoutchouc à tout moment du processus de formation du composite. En ce qui concerne cette dernière option, les produits chimiques de caoutchouc peuvent être ajoutés au composite pendant le stade de composition. Par exemple, les produits chimiques de caoutchouc peuvent être ajoutés après que la température du composite ait atteint 120°C ou plus, par exemple 130°C ou plus, ou 140°C ou plus. En variante, les produits chimiques de caoutchouc peuvent être ajoutés dans une ou plusieurs étapes de composition ou ajoutés après que le composite ait été déversé de la ou des étapes de mélange initiales qui forment le composite. En ce qui concerne cette option, l'ajout de produits chimiques de caoutchouc trop tôt dans la ou les étapes de mélange initiales peut potentiellement interférer avec un moindre degré de contact entre le caoutchouc et la charge et peut à son tour entraîner une mauvaise dispersion de la charge dans le composite et/ou moins d'interaction charge-caoutchouc. Par exemple, dans certains scénarios, l'ajout des produits chimiques de caoutchouc trop tôt dans le processus de mélange peut conduire des vulcanisats présentant des propriétés de traction inférieures, par exemple, un rapport de contraintes de traction plus faible (M300/M100) et de pauvres dispersions de charge par rapport à l'ajout des produits chimiques de caoutchouc après que la température du composite ait atteint 120°C ou plus (par exemple, 130°C ou plus ou 140°C ou plus), ou l'ajout des produits chimiques de caoutchouc pendant les une ou plusieurs étapes de composition. Dans certains cas, de tels effets indésirables de produits chimiques de caoutchouc, s'ils sont ajoutés trop tôt, peuvent être observés lorsque l'élastomère est, par exemple, du caoutchouc naturel, ou lorsque l'élastomère comprend du caoutchouc naturel.
Composites et vulcanisats
Traditionnellement, il est possible d’augmenter le renforcement (par exemple, la rigidité) dans un composite élastomère en augmentant le niveau de charge, la surface et la structure du matériau de charge. Les propriétés mécaniques finales du composite peuvent également être déterminées par la manière dont les particules sont dispersées et agencées dans le composite. Dans des tests menés pour les composites préparés par les présents processus et les vulcanisats qui en résultent, il a été découvert que certains états de dispersion offraient des propriétés mécaniques souhaitables des vulcanisats résultants.
L'étendue de la distribution et de la dispersion de la charge dans le réseau élastomère (« état de dispersion » ou « état de dispersion » ou macrodispersion) pour les composites et les vulcanisats peut être examinée par microscopie optique en mode de transmission de sections à microtomes du composite (par exemple, 2 µm ou moins, par exemple 0,5 µm à 2 µm, 0,5 µm à 1,5 µm, environ 1 µm d'épaisseur). Des images optiques (en mode transmission) des sections à microtomes montrent typiquement un fond clair peuplé d'objets sombres, chaque objet étant le résultat d'une collecte d'agglomérats de noir de carbone. Lorsque l'image est visualisée dans un espace bidimensionnel, chaque objet sombre couvre une zone qui peut être assimilée à un type de « particule ». (En ce qui concerne la macrodispersion, le terme « particule » est censé représenter une zone de couverture d'agglomérats de noir de carbone et se différencie des « particules primaires » qui forment un simple agrégat de noir de carbone. L'agrégat a des dimensions de l'ordre de l’échelle de 0,1 µm, ce qui est inférieur à la résolution de la microscopie optique.) Ce « diamètre » de particule est défini ici comme un « diamètre équivalent en surface » de la charge et est typiquement dans la plage de taille micronique. En conséquence, l'état de dispersion peut être indiqué par une forme de distributions de taille de particule, que ce soit par une couverture de surface des particules, ou par le nombre de particules par unité de surface ayant une certaine taille.
Pour des composites, l'état de distribution et de dispersion de la charge dans l'élastomère peut également être évalué au niveau micronique et sous-micronique (« microdispersion ») et peut être mis en évidence par des propriétés rhéologiques, telles que celles mesurées par un analyseur de processus de caoutchouc (RPA).
Le RPA est un outil pour analyser des propriétés rhéologiques de matériaux élastomères, tels que les composites décrits ici, en soumettant le matériau à des balayages de contrainte. Un test de balayage de contrainte applique une série d'amplitudes de contrainte au matériau, et un comportement appelé « effet de Payne » peut être observé, considéré comme étant une mesure de microdispersion. Une manière d'évaluer un tel effet consiste à mesurer le module de stockage dynamique, G', à faible contrainte et à forte contrainte, dont le rapport est défini comme « rapport de Payne ». L'effet de Payne peut également être influencé par l'ajout de produits chimiques de caoutchouc et le poids moléculaire de caoutchouc.
Des composites préparés à partir des présents processus peuvent être comparés à des composites préparés à partir de procédés de mélange à sec (charge sèche et élastomère sec). Ce faisant, des comportements rhéologiques distincts peuvent être identifiés. À des niveaux de renforcement similaires, déterminés par le G' mesuré à une amplitude de contrainte de 50 %, ou G' (50 %), par rapport à des procédés de mélange à sec ou à des processus de mélange humide comparatifs (par exemple, des processus comparatifs de combinaison d’une charge humide avec un élastomère solide), l'un quelconque des procédés décrits ici permet d’obtenir un composite ayant un effet de Payne inférieur. Un effet de Payne inférieur est connu pour indiquer des propriétés souhaitables dans le produit final, telles que la résistance de roulement des pneus. Pendant ce temps, à un niveau similaire d'effet de Payne, l'un quelconque des procédés décrits ici peut fournir des composites avec un renforcement plus élevé, G' (50 %), que ceux réalisés par des procédés de mélange à sec ou des processus de mélange humide comparatifs dans lesquels une charge humide et un élastomère solide sont combinés.
Il a été découvert qu'avec des composites préparés par les présents processus, la relation ou l'équation suivante peut être obtenue :
Ratio de Payne ≤ 0,1*G'@50 % -y
où le ratio de Payne est G’(0,1 %)/G’(200 %), G’(0,1 %) est un module de stockage dynamique mesuré à une amplitude de contrainte de 0,1 %, G’(200 %) est un module de stockage dynamique mesuré à une amplitude de contrainte de 200 %, G’(50 %) est un module de stockage dynamique mesuré à une amplitude de contrainte de 50 %, le module de stockage dynamique est mesuré à 100°C à une fréquence de 1 Hz, et y est un nombre dans une plage de 7 à 10.
Cette relation n'est pas obtenue par les composites réalisés par l’intermédiaire des procédés de mélange à sec ou des processus de mélange humide comparatifs.
En outre, une macro-dispersion de composite peut être évaluée par microscopie optique de sections à microtomes, comme décrit ci-dessus. Des indicateurs de macro-dispersion tels que les distributions granulométriques, la surface pondérée et le % de surface de particules de charge qui sont plus grandes que 2 µm, peuvent être obtenus. Avec l'un quelconque des procédés décrits ici, des composites peuvent être réalisés de telle sorte qu'il y ait de faibles nombres de grosses particules par rapport à la surface totale, ce qui caractérise la distribution de charge, telle que le noir de carbone, dans un élastomère. Comme option, l'état de dispersion peut être indiqué par une taille de particule « d 90 » dans la distribution. Comme option, l'état de dispersion peut être mesuré par « % de contribution de surface des particules > 2 µm ». La contribution de surface des particules peut être rapportée pour une zone d'imagerie. Une surface d'imagerie totale (2 µm) d'une image peut être déterminée à partir du nombre de pixels et de la résolution de l'image. Une image peut avoir des dimensions de largeur et de hauteur, rapportées chacune en nombre de pixels, et la surface correspondante peut être rapportée en (pixels) 2 . Pour une surface, la résolution peut être indiquée par (µm/pixel) 2 . La surface d'imagerie est le produit de :
(surface)*(résolution).
Dans certains modes de réalisation, la charge a un état de dispersion dans l'élastomère selon l'équation suivante :
Un avantage de l’étirage local d’un histogramme d’une image infrarouge est de favoriser l’identification de détails dans la scène observée par la caméra infrarouge. Cependant, la quantité de détails fait perdre à l’œil humain sa capacité de reconnaissance et de détection de zones d’intérêt.
Le module d’optimisation de l’histogramme permet également d’étirer l’histogramme d’une image de manière mixte, à savoir en appliquant une pondération entre un étirage global et un étirage local.
Cependant, le choix d’un compromis de manière mixte entre un étirage local et un étirage global ne permet pas d’obtenir les meilleures performances dans chacun des deux cas.
Des dispositifs d’imagerie selon l’état de la technique comportant des caméras thermiques comprennent également une voie de traitement léger en addition du module d’optimisation de l’histogramme dans le module de traitement d’image. Cette voie de traitement permet d’étirer l’histogramme de l’image de manière globale, ou de ne pas appliquer de traitement d’étirage de l’histogramme. Cette voie de traitement est en particulier utilisée habituellement pour transmettre des informations de suivi (« tracking » en termes anglo-saxons) ou pour récupérer un flux d’images brutes non traitées.
De plus, des dispositifs d’imagerie selon l’état de la technique peuvent comprendre un module de fusion d’images, permettant aux dispositifs d’imagerie comprenant un capteur infrarouge et un capteur dans les longueurs d’onde du visible de combiner les informations thermiques et visibles sur une même image en sortie du dispositif d’imagerie.
La présente invention a donc pour but de pallier les inconvénients précités et de fournir un procédé de traitement d’une image infrarouge formant une image offrant les meilleures performances possibles tant en détection qu’en identification.
La présente invention a pour objet un procédé de traitement d’une image infrarouge captée par une caméra infrarouge, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- duplication de l’image infrarouge en une première image et une deuxième image ;
- application d’un traitement local faisant ressortir les détails sur la première image pour chaque fréquence spatiale par un module de traitement d’image ;
- application d’un traitement global sur la deuxième image par le module de traitement d’image ; et
- fusion de la première image avec la deuxième image par un module de fusion d’images en une image finale comprenant au moins une fraction de la première image et au moins une fraction de la deuxième image.
Ainsi, à l’aide de modules préexistant, notamment d’un module de traitement d’image préexistant, la présente invention permet de former une image infrarouge regroupant les informations de deux traitements différents au maximum de leur capacité et ainsi de permettre à un opérateur ou à un ordinateur de détecter aisément une zone d’intérêt tout en pouvant identifier ses détails.
Dans un mode de mise en œuvre, le procédé comprend en outre une étape d’affichage en temps réel de l’image finale par un écran d’affichage.
Selon un mode de mise en œuvre, l’étape d’application d’un traitement local comprend l’étirage de l’histogramme pour chaque fréquence spatiale de la première image indépendamment des autres fréquences spatiales, et comprend la superposition de ces histogrammes étirés de manière à obtenir la première image traitée de manière locale.
Selon un mode de mise en œuvre, l’étape d’application d’un traitement global sur la deuxième image comprend l’étirage de l’histogramme de la deuxième image en prenant en compte la valeur de l’intensité de tous les pixels de la deuxième image.
Selon une caractéristique de la présente invention, l’étape de fusion de la première image avec la deuxième image comprend une étape de sélection automatique ou manuelle d’une première zone d’intérêt sur l’image infrarouge captée correspondant à la fraction de la première image et d’une deuxième zone d’intérêt sur l’image infrarouge captée correspondant à la fraction de la deuxième image à fusionner.
Plus particulièrement, le dispositif de régulation thermique 4 comporte dans ce deuxième mode de réalisation un tube 6 et à chacune de ses extrémités longitudinales une boîte de collecte 10 selon l’invention.
L’invention concerne en premier lieu un dispositif comprenant des coques réalisées par emboutissage. Elle peut être toutefois être appliquée pour tous les procédés qui génèrent un rayon en pied de paroi. Ainsi, la présente invention concerne entre autres aussi un dispositif semblable dont la cloison séparatrice est réalisée par usinage, la rainure étant alors elle aussi réalisée par usinage.
Procédé de fabrication de canalisations pour un échangeur de chaleur La présente invention concerne la fabrication des échangeurs de chaleur.
En particulier, la présente invention concerne la réalisation d’une plaque dans laquelle sont logées des canalisations permettant un échange de chaleur entre un fluide caloporteur circulant dans les canalisations et un milieu extérieur.
De manière générale, l’invention s’applique à tout type d’échangeur de chaleur mais est particulièrement pertinente dans le cadre de la fabrication d’un échangeur de chaleur disposé sur une surface de révolution, et plus particulièrement pour système d’échappement d’une turbomachine d’un aéronef, l’échangeur de chaleur permettant la récupération de chaleur dans le flux d’échappement de manière à réchauffer du carburant et/ou de l’air destiné à entrer dans une chambre de combustion de la turbomachine.
Techniques antérieures La fabrication de pièces dans le domaine aéronautique est généralement soumise à des contraintes de masse et d’encombrement desdites pièces. Dans le cadre de l’intégration d’échangeurs de chaleur dans un aéronef, et notamment dans une turbomachine d’un aéronef, ladite intégration s’effectue difficilement après la fabrication des pièces de la turbomachine et est donc préférentiellement réalisée lors de la fabrication desdites pièces.
Dans une perspective d’amélioration des performances des turbomachines, il est possible de réchauffer de l’air et/ou du carburant avant leur entrée dans une chambre de combustion de la turbomachine. Une source de chaleur située à proximité est privilégiée de manière à augmenter le rendement thermique de la turbomachine et ainsi contribuer à réduire l’empreinte environnementale de la turbomachine. Une source de chaleur est par exemple constituée par les gaz sortant par le système d’échappement de la turbomachine.
Cependant, le positionnement d’un échangeur de chaleur dans le flux primaire d’échappement de la turbomachine induit des pertes de charges de la turbomachine et impacte négativement la poussée de l’aéronef. Le positionnement d’un échangeur de chaleur dans la turbomachine doit donc être parfaitement intégré afin de ne pas nuire à l’efficacité et à la compacité de ladite turbomachine.
La présente invention a donc pour but la fabrication de canalisations pour échangeur de chaleur compact et intégré. A cet effet, l'invention est le résultat de recherches technologiques visant à améliorer de manière très significative les performances des aéronefs et, en ce sens, contribue à la réduction de l’impact environnemental des aéronefs.
La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d’une plaque comprenant des canalisations pour un échangeur de chaleur, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- Application d’un matériau anti-diffusant sur une première tôle à des emplacements de la première tôle destinés à former des portions de canalisations ;
- Mise en place de la première tôle au contact d’une deuxième tôle entre un outillage mâle et un outillage femelle formant un moule ;
Il est donc avantageux d’avoir un volume important de liquide dans un canal de liaison, afin de minimiser ce phénomène.
La résistance thermique globale d’un caloduc peut être évaluée en faisant une analogie de réseau de résistances thermiques indépendantes.
Pour l’évaporateur, l’auteur de la publication [2] a proposé un modèle de résistance thermique avec un chemin à travers le liquide dans la rainure en parallèle d’un chemin conductif dans la dent puis dans le film d’évaporation.
Dans ce modèle très conservatif, la conductivité équivalente du film est donnée par une formule empirique selon l’équation 3 :