INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
est une vue du commutateur MEMS de la dans la position complètement ouverte.
À titre illustratif, il est considéré ici un exemple dans lequel un premier dispositif réseau sollicite un deuxième dispositif réseau afin de relayer vers un terminal une partie des données à transmettre à ce dernier. Dans cet exemple, les preuves d’usage indiquent les ressources respectivement utilisées par chacun des deux dispositifs réseau. De la sorte, l’entité de suivi est en mesure de tracer la coopération entre les dispositifs réseau, et notamment de suivre les ressources utilisées par le deuxième dispositif réseau pour relayer des données au terminal.
Selon un mode de réalisation, lesdites une ou plusieurs preuves d’usage sont signées par une clé privée associée à une entité certifiée.
Il est entendu par « clé privée » et « clé publique » une paire de clés associée à une entité et utilisée pour mettre en œuvre un schéma de chiffrement asymétrique, la clé privée étant destinée à être confidentielle et la clé publique étant destinée à être diffusée publiquement. Dans un mode particulier de réalisation de l’invention, un schéma de chiffrement est notamment utilisé pour générer des clés de sessions authentifiant les messages tels que des preuves d’usage et des autorisations d’usage.
Par « signature », il est fait référence ici à une signature numérique, c’est-à-dire à des données ajoutées à un message, permettant au destinataire du message de vérifier l’auteur de ce message ainsi que l’intégrité de ce dernier. La signature d’un message est, selon un mode de réalisation, obtenue en chiffrant un haché (ou « hash » en anglais) du message. Ainsi, à réception du message, il suffit au destinataire de déchiffrer la signature du message, puis de comparer la signature déchiffrée à un haché du message reçu pour s’assurer de l’authenticité et de l’intégrité du message.
En outre, dans le contexte de l’invention, une « entité certifiée » désigne une entité autorisée à exploiter des ressources et disposant, à ce titre, d’un certificat. À titre illustratif, une entité certifiée peut être un opérateur mobile propriétaire d’un certain spectre de fréquences et qui autorise des dispositifs réseau à exploiter ce spectre pour communiquer avec des terminaux. En particulier, les preuves d’usage de ressources envoyées par les dispositifs réseau peuvent être signées avec une clé privée de l’opérateur des dispositifs réseau, ou peuvent être signées en utilisant un algorithme basé sur un identifiant de l’opérateur, par exemple dérivant une clé de chiffrement à partir de cet identifiant.
Un avantage de ce mode réalisation est de garantir la fiabilité du suivi de l’utilisation des ressources. En effet, ce mode de réalisation permet d’assurer l’authenticité et l’intégrité des preuves d’usage transmises relatives aux ressources utilisées. Tout destinataire de ces preuves d’usage est en mesure de vérifier l’authenticité et de la non-répudiation des informations en utilisant la clé publique de l’entité certifiée.
Par exemple, un opérateur peut disposer d’une paire de clé privé-clé publique lui permettant de prouver qu’il est propriétaire d’un spectre de fréquences. En particulier, une autorité de régulation des fréquences (e.g. l’ARCEP, l’autorité de régulation des communications électroniques, des postes et de la distribution de la presse, ou la GSMA) signe un certificat à clé publique (e.g. un certificat X.509) pour chaque spectre (e.g. un certificat pour chaque porteuse d’un réseau d’accès radio) possédé par un opérateur. Ce certificat de l’opérateur lui permet de diffuser un certificat par réseau d’accès ou RAN (acronyme de « Radio Access Network ») incluant sa clé publique avec la signature d'une autorité de régulation (i.e. de confiance). En conséquence, les destinataires (dispositifs réseau utilisateurs) sont ainsi aptes à authentifier les informations de possession de spectres signées par cet opérateur.
Selon un mode de réalisation, lesdites une ou plusieurs preuves d’usage indiquent des ressources fréquentielles utilisées pour communiquer des données audit au moins un terminal. Ce mode de réalisation permet de suivre de manière fiable et précise les ressources fréquentielles utilisées par un ou plusieurs dispositifs réseau lors d’une communication avec des terminaux.
En combinaison avec un ou plusieurs des modes de réalisation précédents, ce mode de réalisation permet notamment de suivre les ressources fréquentielles déléguées lors de coopération entre dispositifs réseau. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux en ce qu’il permet, lorsqu’un dispositif réseau délègue (i.e. met à disposition) une partie de ses ressources pour coopérer avec au moins un autre satellite, de prouver la délégation de ressources.
Selon un mode de réalisation, lesdites une ou plusieurs preuves d’usage indiquent des ressources temps-fréquences utilisées pour communiquer des données d’application audit moins un terminal et des données de contrôle associées.
Dans ce mode de réalisation, une distinction est réalisée entre l’utilisation de ressources pour communiquer des données d’application (ou données utiles) et l’utilisation de ressources pour communiquer des données de contrôle. Par « données d’application », il est fait référence ici à des données d’un service (i.e. une fonction) de communication, par exemple les données d’une communication téléphonique, des données d’un flux vidéo, etc. Et, par « données de contrôle », il est fait référence ici à des données nécessaires à la mise en œuvre d’un service (i.e. une fonction) de communication, telles que des données de signalisation, des données de synchronisation, etc.
Ce mode de réalisation permet de réaliser un suivi précis des ressources utilisées, notamment en différenciant le suivi des ressources utilisées pour communiquer des données d’application et pour communiquer des données de contrôle. Il est à noter que les communications de ces deux types de données sont typiquement mises en œuvre en utilisant des ressources distinctes, de telle sorte que ce mode de réalisation permet de comptabiliser l’utilisation de ces différentes ressources.
Ce mode de réalisation est notamment avantageux car il permet de suivre à la fois les ressources utilisées pour la communication des données utiles et également les ressources utilisées pour la mise en œuvre de cette communication, e.g. signalisation, synchronisation, etc. Par exemple, dans le cadre de coopérations entre dispositifs réseau, un certain nombre d’échanges est nécessaire entre les différents dispositifs réseau pour mettre en œuvre cette coopération. Ce mode de réalisation permet, dans ce cas, de comptabiliser ces échanges dans le suivi des ressources utilisées. En outre, ce mode de réalisation permet d’initier progressivement au cours du temps les échanges entre dispositifs réseau sans intervention des entités de gestion des dispositifs réseau, et ce même lorsque les dispositifs réseau sont exploités par des opérateurs différents. Ce mode de réalisation permet ainsi aux dispositifs réseau de recevoir, vérifier et comptabiliser les preuves d’usage au cours du temps.
Selon un mode de réalisation, lesdites une ou plusieurs preuves d’usage indiquent une quantité de ressources énergétiques consommées pour communiquer lesdites données audit moins un terminal. Ce mode de réalisation permet de comptabiliser, dans le suivi des ressources utilisées, les ressources énergétiques consommées par un ou plusieurs dispositifs réseau pour communiquer des données à un terminal.
Selon un mode de réalisation, le dispositif réseau envoie tout ou partie desdites données à destination dudit au moins un terminal par l’intermédiaire d’au moins un autre dispositif réseau.
Ce mode de réalisation permet d’améliorer les performances d’un système de communication par satellite (e.g. un réseau d’accès par satellite), notamment en termes de couverture, de débit et de fiabilité.
On constate que la composition selon l’invention conduit à un dépôt de silicone plus élevé sur le cheveu que la composition comparative.
Critère évalué G (invention) G’ (comparatif) Cheveux humides Facilité à démêler 4,5 3,5 Lisse au toucher 4 3 Enrobage 4 3 Cheveux secs Lisse au toucher 4 3 Enrobage 4 3
On constate que la composition selon l’invention comprenant un tensioactif amphotère est significativement supérieure sur l’ensemble des critères testés, à la composition sans tensioactif amphotère. Cette supériorité se manifeste sur cheveux humides par une plus grande facilité de démêlage, des cheveux plus lisses au toucher et un enrobage plus présent marquant une meilleure transformation de la fibre. Sur cheveux séchés, les cheveux apparaissent davantage traités (enrobage de soin plus important) et plus doux (lisse toucher supérieur)
Exemple 5 Les compositions H selon l’invention et H’ comparative ont été préparées à partir des ingrédients suivants (% MA):
H H’ Amodimethicone (DOWSIL AP-8568 AMINO FLUID de Dow Corning) 0,4 0,4 Behentrimonium chloride 1,54 1,16 Dipalmitoylethyl hydroxyethylmonium methosulfate 1,66 1,24 Cocobetaine 0,25 0,25 Cetearyl alcohol 4 4 Cetyl esters 0,4 0,4 Agent de pH (pH = 4,1 ± 0,5) Qs Qs Conservateurs Qs Qs Eau Qsp 100 Qsp 100 Ratio tensioactifs cationiques/silicone 8 6
Le démêlage est évalué à l’aide d’un peigne (1 évaluateur) tandis que le caractère lisse et l’enrobage sont notés au toucher (3 évaluateurs). Les notes s’étalent sur une échelle de 0 (absence de performance) à 5 (performance maximale).
une première étape de calcul, mise en œuvre par une première unité de traitement, consistant à calculer une valeur dite de référence d’un paramètre mécanique pour une plaque de référence, ladite plaque de référence correspondant à une plaque similaire à ladite plaque triangulaire dépourvue de l’orifice, une deuxième étape de calcul, mise en œuvre par une deuxième unité de traitement, consistant à calculer un facteur d’influence représentant l’impact de l’orifice sur le paramètre mécanique pour la plaque de référence, une troisième étape de calcul, mise en œuvre par une troisième unité de traitement, consistant à multiplier la valeur de référence du paramètre mécanique pour la plaque de référence par le facteur d’influence de manière à obtenir une valeur dite estimée du paramètre mécanique pour la plaque triangulaire pourvue de l’orifice, une étape de comparaison, mise en œuvre par une quatrième unité de traitement, consistant à comparer la valeur estimée obtenue à la troisième étape de calcul à une valeur dite effective, ladite valeur effective représentant la valeur du paramètre mécanique pour la plaque triangulaire pourvue de l’orifice lorsqu’elle est soumise à des charges externes prédéterminées, et une étape de validation, mise en œuvre par une cinquième unité de traitement, consistant à :
valider le jeu de paramètres si la valeur estimée est supérieure à la somme de la valeur effective et d’une marge prédéterminée et à enregistrer ledit jeu de paramètres dans une mémoire ; ou invalider le jeu de paramètres si la valeur estimée est inférieure ou égale à ladite somme de la valeur effective et de la marge prédéterminée.
Ainsi, grâce au procédé de dimensionnement, on est en mesure de dimensionner la plaque triangulaire de manière simple, rapide et peu coûteuse. En effet, le facteur d’influence appliqué à un modèle de référence simple (la plaque de référence) permet d’estimer facilement le comportement mécanique de la plaque triangulaire via la valeur estimée. De plus, la comparaison de cette valeur estimée avec la valeur effective est également une opération simple et rapide qui permet de conclure facilement sur l’admissibilité ou non du jeu de paramètres considéré.
Dans un mode de réalisation préféré, la suite d’étape est mise en œuvre de manière itérative, l’étape de réception consistant à recevoir, à chaque nouvelle itération, un nouveau jeu de paramètres dans lequel au moins un paramètre est modifié par rapport au jeu de paramètres de la ou des itérations précédentes.
De façon avantageuse, à chaque itération, le ou les paramètres qui sont modifiés pour créer le nouveau jeu de paramètres, sont modifiés de manière à diminuer la masse de la plaque triangulaire pourvue de l’orifice par rapport à l’itération précédente.
De façon privilégiée, le paramètre mécanique pour lequel la valeur de référence, la valeur estimée et la valeur effective sont calculées, correspond à une résistance en flambage.
De plus, à la deuxième étape de calcul, le facteur d’influence est calculé à l’aide de la formule mathématique suivante : dans laquelle : est une valeur minimale de facteur d’influence ; est une valeur maximale de facteur d’influence ; w est la largeur du renfort qui est nulle si l’orifice n’est pas renforcé par le renfort ; h est la hauteur du renfort qui est nulle si l’orifice n’est pas renforcé par le renfort ; t est l’épaisseur de la plaque triangulaire ; et C est une constante prédéterminée.
En outre, ladite valeur minimale de facteur d’influence est calculée à l’aide de la formule mathématique suivante : dans laquelle : D est le diamètre de l’ouverture ; t est l’épaisseur de la plaque triangulaire ; et m 1 , m 2 , m 3 et m 4 sont des coefficients prédéterminés.
Par ailleurs, ladite valeur maximale de facteur d’influence est calculée à l’aide de la formule mathématique suivante : dans laquelle : D est le diamètre de l’ouverture ; t est l’épaisseur de la plaque triangulaire ; h est la hauteur du renfort qui est nulle si l’orifice n’est pas renforcé par le renfort ; et u 1 , u 2 , u 3 , u 4 , u 5 , et u 6 , sont des coefficients prédéterminés.
Avantageusement, le procédé comporte une étape préliminaire, mise en œuvre par une sixième unité de traitement, consistant à déterminer l’expression de la formule du facteur d’influence à partir d’une base de données comprenant une pluralité de configurations prédéterminées pour la plaque triangulaire pourvue de l’orifice, lesdites configurations prédéterminées comprenant au moins des caractéristiques géométriques et des caractéristiques mécaniques liées au matériau de ladite plaque triangulaire.
Dans un mode de réalisation particulier, le procédé comporte de plus une étape de fabrication consistant à fabriquer la plaque triangulaire pourvue de l’orifice en utilisant un jeu de paramètres enregistré dans la mémoire à l’étape de validation.
La présente invention concerne également un dispositif conception d’une plaque triangulaire pourvue d’un orifice.
Selon l’invention, ledit dispositif comporte au moins :
une unité de réception configurée pour recevoir un jeu de paramètres comprenant au moins les paramètres suivants :
la longueur d’un côté de la plaque triangulaire ; le diamètre de l’orifice ; une épaisseur de la plaque triangulaire,
le jeu de paramètres comprenant, en outre, au moins les paramètres suivants si l’orifice est renforcé par un renfort qui suit le contour périphérique de l’orifice :
Préférentiellement, la paroi avant et la paroi arrière font saillie par rapport au bord gauche et au bord droit.
Préférentiellement, le panneau comprend une moitié avant et une moitié arrière, la gorge transversale étant agencée dans la moitié arrière du panneau.
Préférentiellement, la paroi centrale est sous le bord gauche et le bord droit.
Préférentiellement, le panneau comprend une épaisseur constante.
Préférentiellement, le panneau est un élément supérieur du plancher.
Préférentiellement, le panneau est monobloc.
Préférentiellement, le plancher est horizontal.
Préférentiellement, la gorge transversale est continue.
Selon un autre aspect, l’invention propose un véhicule automobile comprenant une structure, remarquable en ce que la structure est conforme à l’invention ; préférentiellement le véhicule automobile comprend un équipement de secours supporté par le panneau.
Préférentiellement, le véhicule comprend une roue de secours et la gorge transversale comprend une ouverture supérieure en regard de la roue de secours.
La est une vue de profil d’un véhicule automobile selon un mode de réalisation de l’invention.
La montre une vue de dessous du plancher de structure de véhicule automobile selon un mode de réalisation de l’invention.
La représente une vue de dessus du plancher de structure de véhicule automobile selon un mode de réalisation de l’invention.
Chaque capteur de température 18 est par exemple disposé sur la face 12, 12B à laquelle il est associé ou sur un bord du module thermoélectrique 12 qui porte la face 12A, 12B à laquelle ce capteur de température 18 est associé.
Chaque capteur de température 18 est par exemple un thermocouple ou une sonde de température à résistance. Un tel capteur de température 18 peut être disposé facilement le long d’un côté d’une face 12A, 12B d’un module thermoélectrique 12, sur la face 12A, 12B elle-même ou sur un bord du module thermoélectrique 12 longeant ledit côté de la face 12A, 12B.
Chaque capteur de température 18 disposé sur la face 12A, 12B associée d’un module thermoélectrique 12 est intercalé entre cette face 12A, 12B associée et l’échangeur thermique avec lequel cette face 12A, 12B est en contact thermique.
Chaque capteur de température 18 disposé sur un bord du module thermoélectrique 12 longeant un côté de la face 12A, 12B associée permet de ne pas entraver le contact thermique entre cette face 12A, 12B du module thermoélectrique 12 et l’échangeur thermique avec lequel cette face 12A, 12B est en contact thermique.
Comme illustré sur la , un capteur de température 18 associé à une face 12A d’un module thermoélectrique 12 est disposé sur cette face 12 du module thermoélectrique 12, le long d’un côté de cette face 12, et un capteur de température 18 associé à l’autre face 12B du module thermoélectrique 12 est disposé sur l’autre face 12B du module thermoélectrique 12, le long d’un coté de cette autre face 12B du module thermoélectrique 12.
En option, l’empilement comprend au moins une couche thermiquement conductrice, chaque couche thermiquement conductrice étant interposée entre une face 12A, 12B d’un module thermoélectrique 12 et l’échangeur thermique avec lequel cette face 12A, 12B est en contact thermique, parmi l’échangeur thermique intercalaire 6, le premier échangeur thermique 8 et le deuxième échangeur thermique 10.
Dans un exemple de réalisation, le dispositif thermique 4 comprend une couche thermiquement conductrice 20 interposée entre chaque face 12A, 12B de chaque module thermoélectrique 12 et l’échangeur thermique situé en regard parmi l’échangeur thermique intercalaire 6, le premier échangeur thermique 8 et le deuxième échangeur thermique 10.
Chaque couche thermiquement conductrice 20 est configurée pour améliorer le transfert d’énergie thermique entre les deux surfaces entre lesquelles elle est disposée, notamment en compensant des irrégularités de ces surfaces qui pourraient prévenir un bon contact entre les deux surfaces.
Chaque couche thermiquement conductrice 20 est par exemple réalisée en une pâte thermique.
Lorsque qu’un ou plusieurs capteurs de température 18 sont disposés sur une face 12A, 12B d’un module thermoélectrique 12, ce ou ces capteurs de température 18 peuvent empêcher un bon contact de ladite face 12A, 12B avec l’échangeur thermique situé en regard. La prévision d’une couche thermiquement conductrice 20 entre cette face 12A, 12B et l’échangeur thermique situé en regard permet d’améliore le contact thermique.
Il est possible de prévoir une couche thermiquement conductrice 20 sur une face 12A, 12B d’un module thermoélectrique 12 dont le ou les capteurs thermiques 18 associés sont disposés sur la face 12A, 12B ou sur un bord du module thermoélectrique 12 longeant un côté de la face 12A, 12B.
Comme illustré sur la , le dispositif thermique 2 comprend par exemple une unité électrique de contrôle 22 configurée pour commander l’alimentation électrique des modules thermoélectriques 12 et contrôler les températures des faces 12A, 12B des modules thermoélectriques 12 en fonction du signal de mesure de chaque capteur de température 18 du dispositif de mesure 16.
Chaque module thermoélectrique 12 et chaque capteur de température 18 du dispositif de mesure 16 est relié à l’unité électrique de contrôle 22.
L’unité électrique de contrôle 22 est configurée pour alimenter le module thermoélectrique 12 intercalé entre l’échangeur thermique intercalaire 6 et le premier échangeur thermique 8 sélectivement pour transférer de la chaleur de l’échangeur thermique intercalaire 6 vers le premier échangeur thermique externe 8 ou du premier échangeur thermique externe 8 vers l’échangeur thermique intercalaire 6, et/ou pour alimenter le module thermoélectrique 12 intercalé entre l’échangeur thermie intercalaire 6 et le deuxième échangeur thermique 10 pour sélectivement transférer de la chaleur de l’échangeur thermique intercalaire 6 vers le deuxième échangeur thermique externe 10 ou du deuxième échangeur thermique 10 vers l’échangeur thermique intercalaire 6.
L’unité électrique de contrôle 22 est par exemple configurée pour déterminée la température de chaque face 12A, 12B de chaque module thermoélectrique 12, et pour commander l’alimentation de chaque module thermoélectrique 12 en fonction du niveau de température de chaque face 12A, 12B de chaque module thermoélectrique 12.
Dans ce mode de réalisation, le socle d’ancrage 16 est déformable par un premier moyen d’actionnement, décrit plus en détail ci-après, soit en fléchissement vers le bas comme sur les Figures 4, 5B et 6, soit en fléchissement vers le haut comme sur la . Il est bien entendu que la membrane de contact 15 et le socle d’ancrage 16 peuvent être indépendamment l’un de l’autre pré-contraints et donc être initialement défléchis vers le haut, vers le bas, ou non défléchis. L’homme du métier saura choisir en fonction de l’application la position initiale du socle d’ancrage 16, et le moyen d’actionnement permettant de déformer le socle d’ancrage 16 dans toutes les positions illustrées.
La membrane de contact 15 réalise la connexion électrique entre la ligne d’entrée de signal 13 (également appelée par raccourci dans la présente demande ligne d’entrée) et la ligne de sortie de signal 14 (également appelée par raccourci dans la présente demande ligne de sortie).
Ainsi, sur les Figures 1, 2 et 5A-5B, la membrane de contact 15 n’est en contact ni avec la ligne d’entrée 13, ni avec la ligne de sortie 14 : aucun courant ne peut circuler entre la ligne d’entrée 13 et la ligne de sortie 14 et le commutateur MEMS 11 est donc ouvert, aucun chemin électrique n’existant entre la ligne d’entrée 13 et la ligne de sortie 14. Dans ces figures, le déplacement de la membrane de contact 15 est obtenue par un actionnement électrostatique, thermique, piézoélectrique ou magnétique (non représenté).
Sur la , le commutateur MEMS 11 est dans la position complètement ouverte, la membrane de contact 15 étant dans sa position la plus éloignée de la ligne d’entrée 13 et de la ligne de sortie 14.
Sur la , le commutateur MEMS 11 est dans une autre position ouverte, la membrane de contact 15 n’étant pas en contact avec la ligne d’entrée 13 et avec la ligne de sortie 14, mais étant dans une position moins éloignée que sur la .
Sur les Figures 4 et 6, le commutateur MEMS 11 est fermé, la membrane de contact 15 étant en contact, par sa branche 15a avec la ligne d’entrée 13 et par sa branche 15b avec la ligne de sortie 14.
Sur la , le simple fléchissement du socle d’ancrage 16 suffit à réaliser le contact par la membrane de contact 15, autrement dit un seul moyen d’actionnement, celui du socle d’ancrage 16, est nécessaire pour fermer le commutateur MEMS 11. L’autre moyen d’actionnement disposé au niveau de la membrane de contact 15 apporte dans ce cas plus de force de contact.