INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On notera que dans une variante de réalisation non illustrée, la pièce CH (définissant un côté d’habitacle) pourrait comprendre, dans une sous-partie inférieure, une paroi inférieure approximativement horizontale et la paroi montante externe PME qui prolonge alors vers le haut cette paroi inférieure et qui est approximativement verticale. Dans ce cas, le renfort de longeron RL comprend une autre paroi inférieure PI approximativement horizontale et placée au-dessus de la paroi inférieure de la pièce CH, et une paroi montante PMR solidarisée à la face interne de la paroi montante externe PME de la pièce CH.
On notera également, comme illustré sur la , que lorsqu’une porte latérale POL est fermée, elle masque la sous-partie inférieure de la pièce CH et/ou le renfort de longeron RL lorsqu’elle comprend dans sa partie inférieure un protecteur inférieur de porte PIP solidarisé fixement à sa partie structurelle (ou panneau métallique) externe à laquelle (auquel) est solidarisé fixement un panneau de garnissage PG interne (orienté vers l’habitacle).
Comme illustré sur les figures 2 et 4, un joint de protection JP, selon l’invention, comprend un corps CJ et une lèvre LJ.
Le corps CJ est propre à être solidarisé fixement à la paroi montante externe PME (ainsi qu’éventuellement (et préférentiellement) à la paroi montante PMR d’un renfort de longeron RL), et est agencé de manière à empêcher une remontée de salissures et/ou une remontée de bruit. On comprendra que selon son agencement le joint de protection JP peut assurer soit une première fonction consistant à empêcher une remontée de salissures, soit une deuxième fonction consistant à empêcher une remontée de bruit, soit encore à la fois une première fonction consistant à empêcher une remontée de salissures et une deuxième fonction consistant à empêcher une remontée de bruit.
La solidarisation fixe du corps CJ à la paroi montante externe PME est rendue possible par la définition de premiers éléments de fixation (non visibles sur les figures) auxquels on vient coupler des seconds éléments de fixation EF2 correspondants que comprend le corps CJ (voir ). Par exemple, les premiers éléments de fixation peuvent être des trous de clippage, et les seconds éléments de fixation EF2 peuvent être des pattes de clippage. On notera que des premiers éléments de fixation peuvent être définis soit seulement dans la paroi montante externe PME de la pièce CH, soit à la fois dans la paroi montante externe PME de la pièce CH et dans la paroi montante PMR du renfort de longeron RL associé.
La lèvre LJ est solidarisée fixement à une partie inférieure du corps CJ de manière à s’étendre sous une partie de la paroi inférieure PI (ici du renfort de longeron RL, mais cela pourrait être celle (éventuelle) de la pièce CH). De plus, cette lèvre LJ est agencée de manière à assurer une troisième fonction consistant à protéger d’un gravillonnage une sous-partie de la partie latérale PL considérée.
Grâce à cette lèvre LJ, dont la troisième fonction permet de protéger des gravillons projetés une sous-partie de la partie latérale PL de la structure SV, notamment en s’étendant sous une partie de la paroi inférieure PI, on n’a plus besoin de projeter du matériau de protection sur cette sous-partie (et donc sur une sous-partie de la pièce CH et/ou une partie du renfort de longeron RL), et en particulier dans la zone de la paroi montante externe PME (ainsi qu’éventuellement la zone de la paroi montante PMR) où sont définis les premiers éléments de fixation. Par conséquent, il n’y a plus de risque que le couplage des seconds éléments de fixation EF2 du corps CJ ne puisse plus se faire avec les premiers éléments de fixation correspondants de la paroi montante externe PME (ainsi qu’éventuellement de la paroi montante PMR). De plus, cela permet de minimiser (voire d’éviter) l’utilisation de matériau de protection projeté sur chaque paroi inférieure PI (d’un renfort de longeron RL ou d’une pièce CH), et donc de réduire le coût de fabrication du véhicule et le temps de cycle de peinture en usine.
Par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 2 à 4, le corps CJ peut comprendre des première P1 et seconde P2 parties. La première partie P1 est propre à être solidarisée fixement à la paroi montante externe PME et comprend à cet effet les seconds éléments de fixation EF2 (voir ). La seconde partie P2 est déformable et solidarisée fixement à la première partie P1, par exemple par clippage. Mais dans une variante de réalisation le corps CJ pourrait être monobloc.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 2 à 4, la lèvre LJ peut faire partie intégrante de la première partie P1 du corps CJ. Mais cela n’est pas obligatoire. En effet, il pourrait s’agir d’une pièce qui est rapportée sur la première partie P1 du corps CJ, par exemple par collage, clippage ou soudage.
Dans le présent document, les bornes sont inclues dans les plages indiquées.
Dans une variante particulière, ledit revêtement antireflet situé sous ladite couche fonctionnelle ne comporte aucune couche à l’état métallique. En effet, il n’est pas souhaité qu’une telle couche puisse réagir à cet endroit, et en particulier s’oxyder, lors du traitement thermique.
Dans une variante particulière, ledit revêtement antireflet situé sous ladite couche fonctionnelle ne comporte aucune couche absorbante. En effet, il n’est pas souhaité qu’une telle couche puisse réagir à cet endroit, et en particulier s’oxyder, lors du traitement thermique.
La présente invention se rapporte par ailleurs à une vitre feuilletée comportant un matériau selon l’invention, et au moins un autre substrat verrier, les substrats étant maintenus ensemble par au moins une feuille intercalaire de matière plastique.
La présente invention se rapporte par ailleurs à un vitrage multiple comportant un matériau selon l’invention ou une vitre feuilletée selon l’invention, et au moins un autre substrat verrier, les substrats étant maintenus ensemble par une structure de châssis, ledit vitrage réalisant une séparation entre un espace extérieur et un espace intérieur, dans lequel au moins une lame de gaz intercalaire est disposée entre les deux substrats.
Dans cette vitre feuilletée ou ce vitrage multiple, chaque substrat peut être clair ou coloré. Un des substrats au moins notamment peut être en verre coloré dans la masse. Le choix du type de coloration va dépendre du niveau de transmission lumineuse et/ou de l’aspect colorimétrique recherchés pour le vitrage une fois sa fabrication achevée.
Un substrat du vitrage, notamment le substrat porteur de l’empilement peut être bombé et/ou trempé après le dépôt de l’empilement. Il est préférable dans une configuration de vitre feuilletée ou de vitrage multiple que l’empilement soit disposé de manière à être tourné du côté de la feuille intercalaire de matière plastique ou de la lame de gaz intercalaire.
Les détails et caractéristiques avantageuses de l’invention ressortent des exemples non limitatifs suivants, illustrés à l’aide des figures ci-jointes : - illustre une première structure d’un empilement bicouche fonctionnelle se terminant par une de protection terminale, chaque couche fonctionnelle étant déposée directement sur une sous-couche de blocage et directement sous une surcouche de blocage ; - illustre une deuxième structure d’un empilement tri-couche fonctionnelle se terminant par une couche de protection terminale, chaque couche fonctionnelle étant déposée directement sur une sous-couche de blocage et directement sous une surcouche de blocage ; ; - illustre une vue en coupe transversale d’une vitre feuilletée comportant un empilement de couches selon l’invention ; - et illustrent chacune un double vitrage incorporant un empilement de couches selon l’invention ; - illustre en haut les déformations optiques d’un bord d’un exemple de référence 1 et en bas l’absence de déformation optique d’un bord d’un exemple 1 selon l’invention ; et - illustre en haut les déformations optiques d’un bord d’un exemple de référence 2 et en bas l’absence de déformation optique d’un bord d’un exemple 2 selon l’invention.
Dans les à , les proportions entre les épaisseurs des différentes couches ou des différents éléments ne sont pas rigoureusement respectées afin de faciliter leur lecture.
Dans un mode de réalisation préféré, la quantité totale du polymère mis en œuvre dans le procédé de préparation du liant clair de l'invention est comprise entre 0,5 et 20% en masse, de préférence entre 1 et 10%, de préférence entre 1,5 et 7,5%, par exemple entre 2,5% et 5%, encore plus préférentiellement entre 3,5 % et 4,5 % en masse rapportée à la masse totale de la composition de liant clair.
Les particules de déchets plastiques à base de polypropylène présentes dans la composition de liant clair
Le liant clair selon l’invention comprend en outre des particules de déchets plastiques comprenant une partie polymérique comprenant du polypropylène.
Les particules de déchets plastiques présentes dans la composition de liant clair comprennent une partie polymérique.
La partie polymérique des particules de déchets plastiques intégrées dans le liant clair représente typiquement au moins 80% en masse de la masse totale des particules de déchets plastiques, de préférence au moins 90% en masse, plus préférentiellement au moins 95% en masse, avantageusement au moins 99% en masse.
De préférence, la partie polymérique des particules de déchets plastiques intégrées dans le liant clair représente de 80% à 100% en masse de la masse totale des particules de déchets plastiques, plus préférentiellement de 85% à 99,9% en masse, encore plus préférentiellement de 90% à 99% en masse.
Préparation d’un mélange de latex (exemple 3 – composition comparative) : Le polymère P1 et le polymère P2 sont préparés indépendamment l’un de l’autre par un procédé de polymérisation en émulsion. Dans le présent exemple, le polymère P2 est préparé en l‘absence d’une semence du polymère P1 . Les deux polymères sous forme de latex sont séchés par co-atomisation puis mélangés dans un ratio de 70/30. La composition des polymères P1 et P2 est la même que celle des polymères P1 et P2 de l’exemple 1.
Composition comparative de l’exemple 4
L’exemple 4 est mis en œuvre à partir d’une composition consistant en le polymère P1 sous forme de latex de l’exemple 1.
Exemples %HFP dans P1 (en poids) Ratio P1 / P2 (en poids) présence de mélange intime entre P1 et P2 fraction P2 intimement mélangé au PVDF Adhésion sèche (% vs PVDF de l’exemple 4) Adhésion humide (% vs PVDF de l’exemple 4) Gurley (sec/100 ml) 1 (Inv) 6,5 70/30 Oui 23% 170 180 70 2 (Inv) 12 70/30 Oui 44% 200 200 80 3 (comp.) 6,5 70/30 non na 170 160 100 4 (Comp.) 4,5 100/0 Na Na 100 100 30
Le revêtement pour séparateur selon l'invention présente un excellent compromis de propriétés pour l’application visée : une bonne adhérence à sec et à l’état humide. A contrario les exemples comparatifs (sans mélange intime) montrent au moins une propriété très défavorable.
Composition sous forme de poudre à base d’au moins un polymère fluoré et d’au moins un polymère hydrophile pour revêtement de séparateur La présente invention a trait de manière générale au domaine du stockage d’énergie électrique dans des batteries secondaires rechargeables de type Li-ion. Plus précisément, l’invention concerne une composition apte à être utiliser comme revêtement d’un séparateur.
Arrière-plan technologique de l’invention Les batteries lithium-ion comportent également un séparateur disposé entre la cathode et l’anode. Les séparateurs doivent à la fois présenter de faibles épaisseurs, une tenue mécanique et en température suffisante, une bonne résistance électrochimique aux voltages auxquels ils sont exposés, une affinité optimale pour l’électrolyte et plus généralement permettre une excellente conductivité ionique. Le poly(fluorure de vinylidène) (PVDF) et ses dérivés présentent un intérêt comme revêtement de séparateur en polyoléfine, pour leur stabilité électrochimique, et pour leur constante diélectrique élevée qui favorise la dissociation des ions et donc la conductivité. On connait par US 2015/0155539 des séparateurs à base de copolymères de PVDF sur lesquels sont greffés des chaines latérales incluant des motifs hydrophiles.
Il existe toujours un besoin pour développer de nouveaux revêtements pour séparateurs qui soient mis en œuvre facilement et qui présentent un bon compromis entre l’adhésion à sec, l’adhésion à l’état humide, la conductivité ionique et la stabilité à la chaleur.
Selon un premier aspect, la présente invention fournit une composition comprenant un polymère P1 comprenant des motifs monomériques issus du fluorure de vinylidène et optionnellement d’un comonomère M1 compatible avec le fluorure de vinylidène et un polymère P2 comprenant des motifs monomériques issus d’un monomère M2 de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)R dans laquelle les substituants R 1 , R 2 et R 3 sont indépendamment les uns des autres sélectionnés parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 5 alkyle ; R est sélectionné parmi le groupe consistant en –NHC(CH 3 ) 2 CH 2 C(O)CH 3 ou –OR’ avec R’ sélectionné parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 18 alkyle optionnellement substitué par un ou plusieurs groupement(s) –OH ou un hétérocycle à cinq ou six chainons comprenant au moins un atome d’azote dans sa chaine cyclique, caractérisée en ce que la température de cristallisation de ladite composition est Tc M1 sur base du poids total dudit polymère P1 et en ce que ladite composition est sous forme d’une poudre. La température de cristallisation Tc est déterminée selon la norme ASTM D3418.
Le joint de protection selon l’invention peut comporter d’autres caractéristiques qui peuvent être prises séparément ou en combinaison, et notamment :
- son corps peut comprendre, d’une part, une première partie propre à être solidarisée fixement à la paroi montante externe, et, d’autre part, une seconde partie déformable et solidarisée fixement à cette première partie ;
- en présence de la première option, la lèvre peut faire partie intégrante de la première partie du corps ;
- la lèvre peut être flexible ;
- la lèvre peut avoir une forme incurvée de manière à comporter un premier bord longitudinal au contact d’une face externe de la paroi inférieure.
L’invention propose également un véhicule comprenant une structure comportant des parties latérales, droite et gauche, participant à la délimitation d’un habitacle, et comportant chacune une paroi inférieure et une paroi montante externe.
Ce véhicule se caractérise par le fait qu’il comprend aussi deux joints de protection du type de celui présenté ci-avant et solidarisés respectivement aux parois montantes externes des parties latérales.
- dans un premier mode de réalisation, chaque partie latérale peut comprendre une pièce définissant un côté d’habitacle, et comprenant dans une sous-partie inférieure la paroi inférieure et la paroi montante externe prolongeant vers le haut la paroi inférieure ;
- dans un second mode de réalisation, chaque partie latérale peut comprendre, d’une part, une pièce définissant un côté d’habitacle, et comprenant dans une sous-partie inférieure la paroi montante externe, et, d’autre part, un renfort de longeron comprenant la paroi inférieure et une paroi montante solidarisée à une face interne de la paroi montante externe et prolongeant vers le haut la paroi inférieure ;
- il peut comprendre deux écrans de protection comportant chacun, d’une part, une paroi supérieure s’étendant sous une partie de la paroi inférieure en ayant un second bord longitudinal situé avant une extrémité latérale de la paroi inférieure et intercalé entre cette paroi inférieure et le premier bord longitudinal du joint de protection correspondant, et, d’autre part, une paroi descendante prolongeant cette paroi supérieure à l’opposé du second bord longitudinal ;
illustre schématiquement, dans une vue de face du côté gauche, une partie d’un premier exemple de structure de véhicule équipée d’un joint de protection selon l’invention,
illustre schématiquement, dans une vue en coupe dans un plan transversal, une partie d’un second exemple de structure de véhicule équipée d’un exemple de réalisation d’un joint de protection selon l’invention, avec la matérialisation d’une partie d’une porte latérale,
illustre schématiquement, dans une vue en perspective, un exemple de réalisation d’un joint de protection selon l’invention, et
Selon un mode de réalisation de l‘invention, l’élément 46 de blocage en rotation est inséré en pression dans un logement 317 adapté du couvercle du boitier 30. L’élément 46 de blocage en rotation est plaqué dans le logement grâce à l’élasticité des languettes. La taille du logement est définie de façon à permettre une insertion en force de l’élément 46 de blocage en rotation. Ainsi l’élément 46 de blocage en rotation permet de bloquer la rotation du tube 45 de guidage par frottement et pression. L’élément 46 de blocage en rotation permet également de centrer le tube 45 de guidage et ainsi l’ensemble des autres éléments.
La navette agit sur un système à cliquets qui vont à leur tour agir sur des pignons d’entrée pour enclencher la vitesse choisie. L’inconvénient de ce système de l’art antérieur provient du fait que le guidage de la navette est imparfait.
Selon un premier mode de réalisation, la partie polymérique des déchets plastiques intégrées dans le liant clair est constituée uniquement de polypropylène.
Selon un second mode de réalisation, la partie polymérique des déchets plastiques intégrées dans le liant clair comprend un mélange de polypropylène et de polyéthylène.
De préférence, la partie polymérique des déchets plastiques intégrées dans le liant clair comprend, de préférence est constituée :
- de 95% à 99,9% en masse de polyéthylène, et
- de 0,1% à 5% en de polypropylène.
Avantageusement, la partie polymérique des déchets plastiques intégrées dans le liant clair comprend, de préférence est constituée, d’un mélange de polypropylène, de polyéthylène basse densité et de polyéthylène halogéné, notamment de polyéthylène chloré.
Plus avantageusement, la partie polymérique des déchets plastiques intégrées dans le liant clair comprend, de préférence est constituée :
- de 90% à 99,8% en masse de polyéthylène basse densité,
- de 0,1% à 5% en de polypropylène,
- de 0,1% à 5% en masse polyéthylène halogéné, notamment de polyéthylène chloré.
De préférence, les particules de déchets plastiques intégrées dans le liant clair présentent une épaisseur inférieure ou égale à 1 mm, plus préférentiellement inférieure ou égale à 0,5 mm
Plus préférentiellement, les particules de déchets plastiques intégrées dans le liant clair présentent une épaisseur allant de 0,1 mm à 0,5 mm.
De préférence, les particules de déchets plastiques intégrées dans le liant clair présentent une longueur inférieure ou égale à 10 cm, plus préférentiellement allant de 1 mm à 10 cm.
De préférence, les particules de déchets plastiques intégrées dans le liant clair présentent une surface inférieure ou égale à 20 cm², plus préférentiellement allant de 5cm² à 20 cm². La surface des particules est typiquement déterminée en multipliant la longueur moyenne des particules par la largeur moyenne des particules.
La tailles des particules, notamment leur épaisseur, leur longueur et leur largeur, est déterminée par simple mesure au moyen d’une règle graduée, notamment selon la norme ISO 7976-1 (« Methods of measurement of buildings and building products – Part 1 : Methods and instruments »).
Avantageusement, les particules de déchets plastiques intégrées dans le liant clair présentent une température de transition vitreuse, mesurée par analyse calorimétrique différentielle, inférieure à -80°C, de préférence entre -120°C et -90°C.
Dans un mode de réalisation spécifique, la teneur en agent structurant dans la composition de liant clair de l’invention va de 50% à 95% en masse, par rapport à la masse totale de la composition, de préférence de 60% à 90% en masse, plus préférentiellement de 75% à 85% en masse, typiquement de 76% à 83% en masse.
Il peut s’agir d’un isolant naturel tel que des fibres de chanvre, du liège expansé naturel ou du lin. Il pourrait également s’agir d’un isolant minéral tel que de la laine de roche ou de la laine de verre. Il pourrait encore s’agir d’un isolant synthétique et par exemple réalisé à partir de polyuréthane ou de fibres de polyester, telles qu’obtenues à partir de bouteilles plastiques recyclées. En fonction des besoins, des combinaisons de ces isolants sont possibles.
Le circuit de refroidissement est noyé dans une dalle en béton 23 afin de maintenir ce dernier en position. Cette dalle pourra être coulée directement sur la couche isolante 20 après pose des canalisations et du circuit de refroidissement du sol 22. A titre purement illustratif, elle présente une épaisseur comprise entre sept (7) cm et vingt (20) cm.
Un revêtement extérieur 24 est reçu sur cette dalle en béton 23, lequel constitue une surface de déplacement pour les piétons. Ce revêtement extérieur 24 est réalisé dans un matériau présentant un faible pouvoir conductif.
Par exemple, ce revêtement extérieur 24 pourra être réalisé en granite (2,8 – 3,5 W.m -1 .K -1 ), en béton armé (2,3 – 2,5 W.m -1 .K -1 ), en ardoise (2,1 – 2,2 W.m -1 .K -1 ) ou encore dans un mélange de sable-gravier (2 W.m -1 .K -1 ).
Les canalisations seront avantageusement réalisées dans un matériau ayant une conductivité thermique inférieure à 0,5 W.m -1 .K -1 tel qu’en PVC (polychlorure de vinyle), en PER (polyéthylène réticulé) ou en PB (poly butylène) tandis que le circuit de refroidissement du sol 22 sera réalisé de préférence en acier galvanisé.
Bien entendu, cette voie de circulation peut comporter une ou plusieurs couches de protection souple qui peuvent être de même matériau ou non, intercalé entre deux de ses couches. Par exemple, une telle couche de protection est un film de polyéthylène tel qu’un film polyane®, un géotextile non tissé, ou autre.
A titre illustratif, un tel film de protection pourra être interposé entre la couche isolante 20 et la dalle en béton 23.
Panneau en laine de verre pour l’absorption acoustique, procédé de fabrication et utilisation associés La présente invention appartient au domaine général de la fabrication de produits permettant d’améliorer l’absorption acoustique au sein d’un espace intérieur. Elle concerne plus particulièrement un panneau en laine de verre destiné à être utilisé comme panneau acoustique. Elle concerne également un procédé de fabrication d’un tel panneau ainsi qu’une utilisation de ce dernier au sein d’un espace intérieur.
Par « panneau acoustique », il est fait référence dans toute la présente description à un panneau qui, du fait de sa composition en laine de verre, peut éventuellement apporter des propriétés d’isolation thermique, mais est en tout premier lieu configuré pour améliorer l’absorption acoustique au sein d’un espace intérieur, comme par exemple une pièce d’une habitation (exemple : chambre dans une maison, un bureau sur un lieu de travail, etc.).
Pour rappel, l’absorption acoustique détermine la quantité de son qui est absorbée au sein d’un seul et même espace intérieur, plus particulièrement par l’ensemble des éléments composant ce dernier (murs, sols, rideaux, etc.). Par exemple, dans un grand espace vide avec des murs et des sols durs et sans meubles, l’absorption acoustique est faible et la réverbération acoustique forte. Cet espace va donc sonner creux et donner lieu à un effet de résonance. A contrario, plus l’espace contient de surfaces douces et absorbantes, meilleure sera l’absorption et moins il y aura de résonance.
Pour garantir une bonne tenue mécanique d’un panneau acoustique, plus particulièrement une bonne résistance de ses bords, le paramètre considéré comme étant d’intérêt supérieur lors de la fabrication du panneau est la densité de la laine de verre composant ce dernier, étant entendu que plus cette densité est importante, meilleure est la tenue mécanique.
A ce jour, et pour les raisons susmentionnées, la production de panneaux en laine de verre est pour beaucoup pilotée vis-à-vis du paramètre de densité. Cette façon de procéder se révèle néanmoins désavantageuse lorsqu’il convient de prendre en compte les capacités d’absorption acoustique de ces panneaux.