INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Art antérieur Les pièces métalliques entrant dans la fabrication de bandages pneumatiques ou non pneumatiques, de chenilles en caoutchouc, de roues pour véhicules, c’est-à-dire ayant une fonction de mobilité et/ou de parties de bandages pneumatiques ou non pneumatiques, de chenilles en caoutchouc ou de telles roues doivent répondre à de nombreuses contraintes, notamment une bonne résistance mécanique, afin de ne pas se déformer lors de leur utilisation et assurer ainsi une durée de vie acceptable, et une dilatation thermique la plus faible possible de manière à maitriser la géométrie de l’objet en caoutchouc formé. On rappelle que par bandage pneumatique, on entend un bandage apte à supporter une charge, par exemple un véhicule, par le moyen d’un gaz sous pression. Par bandage non pneumatique, on entend un bandage apte à supporter une charge, par exemple un véhicule, par un moyen autre qu’un gaz sous pression, par exemple au moyen de haubans.
Par exemple, un moule de cuisson, ou vulcanisation, du type à secteurs pour bandages de roues de véhicules comprend principalement deux coquilles assurant chacune le moulage d’un des flancs latéraux du pneumatique, une pluralité de secteurs assurant le moulage de la bande de roulement dudit pneumatique et mobiles radialement entre une position d’ouverture et une position de fermeture du moule. Les coquilles et les secteurs définissent un espace intérieur destiné à être mis en contact avec l’ébauche du pneumatique non vulcanisée. Pour former les sculptures de la bande de roulement, des lamelles sont fixées sur les secteurs du moule et s’étendent en saillie dans cet espace intérieur. Pour plus de détails sur un moule comprenant de telles lamelles, on pourra par exemple se référer aux documents EP 1 758 743 et US 2002/0139164.
Ces éléments doivent non seulement présenter une résistance mécanique suffisante pour ne pas casser à l’usage et supporter les contraintes liées à la mise en forme des matériaux moulés, et se déformer aussi peu que possible lors des cycles de température liés à la cuisson (ou réticulation) de ces matériaux.
Lorsque la fusion sélective est réalisée par un faisceau laser, on parle de frittage lorsque la fusion des grains de poudre est partielle, ou de fusion laser. La technique de fusion laser consiste à fabriquer la lamelle couche après couche, en empilant les couches de poudre consolidées et fusionnées les unes sur les autres par le faisceau laser selon une direction d’empilage. On entend par « poudre », une poudre ou un mélange de poudres principalement métalliques, mais pouvant également être minérales, par exemple céramiques.
Généralement, la fabrication d’un élément de petite dimension, tel qu’une lamelle de garniture, s’effectue horizontalement sur le plateau de fabrication de sorte que sa longueur est sensiblement parallèle au plateau de fabrication. On parle alors d’une fabrication de type horizontale. Ceci permet d’éviter d’avoir une hauteur de lamelle trop importante et de réduire ainsi le temps de fabrication. De tels éléments doivent présenter de bonnes propriétés de résistance à la rupture et/ou de résistance à la fatigue afin d’assurer la longévité de leur utilisation, d’où l’importance de l’alliage mis en œuvre dans une telle fabrication.
Rm(Mpa) A% (%) Traitement thermique Ex.2-1H 935 11.2 600 °C / 10h air Ex.2-1V 844 11.2 Ex.2-2H 751 19.5 Mise en solution 950°C / 1 h air puis vieillissement 600°C/ 5h air Ex.2-2V 683 21.7 Ex.2-3H 765 19.8 950°C/ 30 min air puis vieillissement 600°C/5h air Ex.2-3V 698 21
la représente une vue de face de l’actionneur selon l’invention, dont le couvercle, l’électronique et le réducteur ont été retirés,
la représente une vue de face en perspective droite de l’actionneur selon l’invention dont le couvercle a été retiré,
la représente une vue de face en perspective gauche de l’actionneur selon l’invention,
la représente une vue en coupe selon le plan transversal P 1 de l’actionneur selon l’invention,
la représente une vue en coupe longitudinale de l’actionneur selon l’invention,
] la et la représentent un premier exemple d’installation de l’actionneur selon l’invention sur son support,
la et la représentent un second exemple d’installation de l’actionneur selon l’invention sur son support.
Principe général de l’invention Comme visible au travers des différentes figures, l’actionneur de positionnement d'un organe pivotant décrit en référence aux dessins annexés est constitué par un boîtier (100) muni d’un socle (105) fermé par un couvercle (106).
Le boîtier (100) renferme un moteur électrique (110) comprenant un stator (111) en tôles ferromagnétiques formant des dents entourées de bobines (112) et un rotor (113) dont l’axe (124) porte un pignon (141) entraînant un arbre de sortie (127), ou axe de sortie (127), par l’intermédiaire d’un train droit d’engrenages multiétagé constituant un réducteur de mouvement (120).
Le réducteur de mouvement (120) transmet le couple du rotor (113) vers une roue de sortie (123), solidaire de l’arbre de sortie (127), par l’implication de deux mobiles intermédiaires (121, 122), le tout étant réparti sur trois niveaux suivant la direction axiale. Cette configuration permet d’arranger le réducteur (120) de telle sorte que sa surface (210) dans le plan transversal de l’actionneur soit équivalente à la surface (220) du moteur électrique (110).
En particulier, le rotor (113) et la roue de sortie (123) sont situés dans le même plan axial et disposés de manière à approcher la roue de sortie (123), très encombrante axialement et radialement, au plus proche de la structure statorique. Les mobiles intermédiaires (121, 122) du réducteur peuvent alors être disposés dans d’autres plans axiaux de manière à rester dans l’encombrement transversal du moteur électrique (110) ou de la roue de sortie (123).
On obtient ainsi une solution très compacte dont les masses sont judicieusement réparties, de telle sorte que le centre de gravité (156) soit situé proche du centre de l’actionneur, ce qui lui confère un comportement vibratoire particulièrement intéressant.
Dans une version dite intelligente, le boîtier (100) renferme également un circuit électronique (130) comportant les composants électroniques pour le pilotage du moteur (100). Le circuit électronique (130) est muni d’un connecteur (135) pour l’alimentation électrique de l’actionneur et pour recevoir les consignes de la part de l’ECU du véhicule. Un ressort (245) peut alors assurer la liaison électrique entre la culasse du stator (111) et une piste conductrice prévue à la partie inférieure du circuit électronique (130). Ledit circuit électronique (130) est placé dans le même plan axial que l’un des étages intermédiaires du réducteur de mouvements. On obtient ainsi un motoréducteur très compact, dont le volume intérieur est exploité à son maximum.
En alternative, lorsque l’actionneur est dépourvu d’intelligence des liaisons électriques relient directement les bobines (112) au connecteur (135) qui reçoit les signaux électriques de l’ECU du véhicule.
Description détaillée d’un mode particulier de réalisation
Les figures 1 à 9 présentent un mode particulier de réalisation d’un actionneur (1) compact selon l’invention. Les figures 1, 2 et 7 sont des vues en perspective de l’actionneur (1) suivant différentes orientations, permettant d’apprécier ses caractéristiques extérieures. Les figures 3 et 4 montrent l’actionneur lorsque le couvercle et l’électronique ont été retirés, ceci permettant de visualiser au mieux la chaîne de conversion électromécanique. La est semblable à la , le réducteur de mouvement ayant en plus été retiré pour mieux apprécier l’intégration du moteur dans le boîtier. La représente l’actionneur avec le capot ouvert et l’électronique connectée au moteur électrique. La représente une coupe suivant la plan (P 1 ), visible en , de l’actionneur (1). La représente une coupe longitudinale suivant le plan (155), passant par les axes (124, 125) respectivement du rotor (113) et du premier mobile (121).
Compte tenu des lacunes de l'art antérieur, la présente demande vise à fournir un matériau composite de phosphate de fer lithié facile à traiter, et un procédé de préparation de celui-ci. Ce procédé prépare un matériau composite de phosphate de fer lithié modifié par un polymère conducteur par l’intermédiaire d’un matériau de gabarit spécifique et d’un matériau modifié ; en plus d'améliorer efficacement la conductivité du phosphate de fer lithié, le matériau peut également résoudre efficacement les problèmes de détériorations structurelles et d'agglomération inégale, qui sont fréquents dans le processus de la feuille d'électrode positive de batterie en utilisant du phosphate de fer lithié dont la structure est existante, en résolvant ainsi le problème de la taille de particule inégale du matériau composite de phosphate de fer lithié après le processus de la feuille d'électrode.
La présente demande utilise les solutions techniques suivantes.
Un procédé de préparation d'un matériau composite de phosphate de fer lithié facile à traiter, incluant les étapes suivantes : (1) dissoudre une source de phosphate dans de l'eau, ajouter un monomère d'aniline I et une poudre de carbone contenant du silicium de source biomasse, mélanger et disperser le système uniformément, ajouter une source de fer et un catalyseur de polymérisation en même temps pour une réaction de précipitation avec un traitement par ultrasons et un traitement par agitation à une température de -5 à 5°C, filtrer le système après la fin de la réaction et effectuer une conservation de la chaleur à une température de 200 à 300°C pendant 1 à 2 heures dans une atmosphère d'air pour obtenir un précurseur composite de phosphate de fer ; une teneur massique du silicium dans la poudre de carbone contenant du silicium de source biomasse étant supérieure ou égale à 30 % ; (2) tremper le précurseur composite de phosphate de fer avec une solution d'acide fluorhydrique, puis ajouter une source de lithium, mélanger uniformément le système, puis effectuer une conservation de chaleur primaire à une température de 400 à 500°C pendant 3 à 6 heures dans une atmosphère protectrice, puis effectuer une conservation de chaleur secondaire à une température de 700 à 800°C pendant 8 à 14 heures pour obtenir le précurseur composite de phosphate de fer lithié ; et (3) ajouter le précurseur composite de phosphate de fer lithié et un monomère d'aniline II dans de l'éthanol absolu selon un rapport massique de 1:(0,1-0,15) et mélanger le système uniformément, puis ajouter un catalyseur de polymérisation avec un traitement par ultrasons et un traitement d'agitation à une température de -5 à 5°C pour une réaction de précipitation, filtrer le système après la fin de la réaction, et laver et sécher le produit pour obtenir le matériau composite de phosphate de fer lithié facile à traiter.
Dans le procédé de préparation d'un matériau composite de phosphate de fer lithié facile à traiter de la présente demande, la poudre de carbone contenant du silicium de source biomasse est d'abord introduite dans le mélange contenant du phosphate et du monomère d'aniline, puis la source de fer est ajoutée pour initier la formation et la précipitation du phosphate de fer, et en même temps, un catalyseur est ajouté pour initier la polymérisation in situ du monomère d'aniline ; dans le procédé de polymérisation, la poudre de carbone contenant du silicium de source biomasse et le phosphate de fer précipité sont rassemblés et revêtus du monomère d'aniline par polymérisation, et enfin le précurseur de phosphate de fer du composite à trois substances est obtenu. Dans le processus de trempage de l'acide fluorhydrique, la silice qui est riche dans la poudre de carbone contenant du silicium de source biomasse sera éliminée du précurseur par gravure, en formant une couche de pores de carbone qui présente une distribution uniforme et préserve la structure de squelette de biomasse, ce qui est propice à l'insertion ultérieure d'ions lithium et à la formation éventuelle de phosphate de fer lithié. Dans le même temps, dans la préparation de la feuille d'électrode positive (en particulier lors du mélange avec des adhésifs, du noir de carbone conducteur et de l'agitation et de la fabrication de suspension), le matériau composite peut être entièrement utilisé comme couche tampon de contrainte et maintenir un certain degré d’aptitude à la restauration de déformation (la plupart des poudres de carbone de source biomasse présentent une structure de biomasse microscopique unique et présentent une structure de squelette de carbone avec une variété de résistances mécaniques après carbonisation), de sorte que l'ensemble du matériau composite présente un taux de détérioration significativement plus faible dans la préparation du précurseur de feuille d'électrode positive et n'est pas facile à agglomérer, et la taille de particule uniforme peut être maintenue dans la feuille d'électrode positive finale.
De plus, dans le procédé de la présente demande, après que le précurseur composite de phosphate de fer lithié ait été obtenu, sa surface est ensuite soumise à une modification de revêtement polymère in situ. Du fait que le polymère appliqué en revêtement le plus externe et le polymère précurseur interne sont tous deux de la polyaniline, le degré de liaison est plus élevé, et après avoir été revêtue de polyaniline deux fois, la structure de couche poreuse de carbone de biomasse interne est protégée de l'exposition pour mieux garantir qu'elle ne sera pas détériorée lors de la préparation de la feuille d'électrode positive. Le matériau composite de phosphate de fer lithié finalement préparé contient un matériau conducteur de carbone et un matériau conducteur de polymère conducteur, et les deux matériaux conducteurs travaillent ensemble pour augmenter la conductivité globale du matériau.
Sur la base de l'exploration expérimentale, il est possible de voir que sans le monomère de polymère introduit pour une polymérisation lors de la préparation du précurseur de phosphate de fer, il est difficile de combiner la poudre de carbone contenant du silicium de source biomasse et le phosphate de fer précipité pour former une structure composite ; et sans la couche de revêtement de polyaniline introduite sur la surface du produit final, la couche structurelle de pores de carbone gravée sera facilement détruite lors de la préparation de la feuille d'électrode, générant beaucoup de particules brisées, et il est difficile de maintenir une bonne homogénéité dimensionnelle. D'autre part, lorsque la teneur en silicium dans la poudre de carbone contenant du silicium de biomasse est faible, l'effet tampon de la structure de pores gravée est également très limité.
De préférence, la source de phosphate est un sel de phosphate soluble ; plus préférablement, la source de phosphore est au moins une parmi le phosphate d'ammonium et le dihydrogénophosphate d'ammonium.
De préférence, la source de fer est un sel de fer soluble ; plus préférablement, la source de fer est au moins une parmi le nitrate de fer et le sulfate de fer.
De préférence, la source de lithium est au moins une parmi l'acétate de lithium et le carbonate de lithium.
De préférence, la poudre de carbone contenant du silicium de source biomasse est au moins une parmi de la poudre de carbone contenant du silicium provenant de la balle de riz, la poudre de carbone contenant du silicium provenant de la bagasse, la poudre de carbone contenant du silicium provenant de la feuille de bambou et la poudre de carbone contenant du silicium provenant de la coque de noix de coco. Plus préférablement, une teneur massique en silicium dans la poudre de carbone contenant du silicium de source biomasse est de 30 à 40 %.
De manière plus préférée, une taille de particule de la poudre de carbone contenant du silicium de source biomasse est inférieure ou égale à 200 µm.
Après que l'inventeur ait effectué les essais expérimentaux, toutes les espèces de la poudre de carbone contenant du silicium de source biomasse mentionnée ci-dessus présentent une teneur en silicium et une structure de squelette de carbone de biomasse idéales, présentant des effets tampons et conducteurs efficaces lorsqu'elles sont appliquées dans le matériau composite de phosphate de fer lithié dans la présente demande. En même temps, il convient de noter que la teneur massique en silicium dans la poudre de carbone contenant du silicium de source biomasse de 30 à 40 % ne fait pas référence à la teneur massique en silicium dans la source biomasse. De plus, la poudre de carbone contenant du silicium de source biomasse peut également être le produit qui n'est pas directement obtenu à partir de la source biomasse par carbonisation. Selon la situation réelle, la poudre de carbone contenant du silicium de source biomasse peut être un produit multitraité qui a subi de multiples procédés de traitement ou de multiples traitements pour atteindre la teneur massique attendue en silicium. La teneur massique en silicium peut être déterminée par thermogravimétrie conventionnelle ou par un procédé d'analyse élémentaire. Cependant, la taille des particules de phosphate de fer lithié générées par la précipitation chimique est petite, et afin de correspondre aux particules, la poudre de carbone sélectionnée doit être des particules de petite taille.
De préférence, le catalyseur de polymérisation est un sel de persulfate.
De préférence, le phosphore dans la source de phosphate, le fer dans la source de fer et le lithium dans la source de lithium présentent un rapport molaire de (0,9-1,1):(0,9-1,1):( 0,9-1,1).
De préférence, un nombre de moles de fer dans la source de fer et une masse du monomère d'aniline I et une masse de la poudre de carbone contenant du silicium de source biomasse présentent un rapport de 1 mole:(8-10) g:(4-6) g.
La quantité introduite de monomère d'aniline I et de poudre de carbone contenant du silicium de source biomasse présente une certaine relation avec la stabilité et la capacité spécifique par unité du produit final. Si ces deux composants sont introduits en trop grande quantité, la capacité spécifique effective unitaire de l'ensemble du produit sera réduite et, en même temps, cela peut également entraîner une dispersion inégale de chaque composant dans le processus de synthèse. Par conséquent, le produit peut garantir une bonne stabilité et une dispersion homogène dans la plage ci-dessus, ainsi qu'une capacité unitaire idéale.
L’au moins un sous-ensemble de traitement numérique 3 est par exemple un microcontrôleur 8-bit ou 16-bit issu des familles « AVR » ou « PIC » (marques déposées d’Atmel Corporation et de Microchip Technology Inc.). Ou encore un des nombreux microcontrôleurs ou composants de type « système sur une puce » comprenant au moins un microprocesseur 32-bit ou 64-bit à architecture ARM.
Le récepteur radiofréquence 6 comprenant un démodulateur et un décodeur appropriés pour recevoir des données radiodiffusées 2 et l’accès à au moins une information d’état 8 de la réception dudit récepteur radiofréquence 6 est avantageusement basé sur l’utilisation d’un composant très intégré de type système sur une puce pour la réception de la radio FM ou de la radio numérique comme par exemple le TEF668x ou le SAF360x de NXP B.V., ou le Si470x ou le Si46xx ou le Si46xx de Skyworks Solutions Inc., ou le TDA7708 ou le TDA7707 de STMicroelectronics NV.
Ces composants récepteurs de données radiodiffusées sont en effet aptes à communiquer avec le microcontrôleur ou le système sur une puce qui les pilote par l’intermédiaire d’une interface de contrôle basée sur un bus série à deux ou trois fils, par exemple au standard « I2C BUS » (marque déposée de NXP B.V.). Le même bus série étant aussi apte à permettre au microcontrôleur de recevoir les données radiodiffusées reçues par le composant et à lire au moins un de ses registres contenant au moins une information d’état de la réception.
La mémoire de programme 5 du microcontrôleur 3 comprend en outre au moins un programme 9 pour effectuer au moins une action en rapport avec la sécurité des données radiodiffusées reçues ou en cours de réception ou à recevoir en fonction de l’au moins une information d’état de la réception dudit récepteur radiofréquence 6.
Par exemple, la plupart des composants récepteurs radio basés sur le traitement numérique du signal, en particulier ceux dont les références ont été citées précédemment, donnent accès à de nombreux registres contenant la valeur continument actualisée d’informations d’état de la réception telles que la puissance du signal reçu, le niveau de bruit etc. Il est prévu par exemple que le programme du microcontrôleur mettant en œuvre l’invention lise de manière récurrente à un rythme relativement rapide la valeur de tout ou partie des informations d’état de la réception disponibles dans le composant récepteur mis en œuvre, par exemple selon une période comprise entre plusieurs dizaines et plusieurs centaines de millisecondes pour permettre des temps de réaction courts notamment pour désactiver l’utilisation de tout ou partie des données radiodiffusées reçues ou en cours de réception ou à recevoir en cas de suspicion d’intrusion avant que d’éventuelles diffusions de données malveillantes ne produise des effets indésirables.
Il est aussi prévu que le programme du microcontrôleur mettant en œuvre l’invention amortisse les variations de l’au moins une information d’état 8 de la réception en calculant une valeur moyenne ou en intégrant au fil de l’eau les informations d’état surveillées.
Il est aussi prévu que le programme du microcontrôleur mettant en œuvre l’invention calcule une valeur de référence en situation normale et stabilisée de l’au moins une information d’état à laquelle comparer périodiquement la valeur courante de l’au moins une information d’état correspondante. Ceci présente l’avantage de rendre le procédé selon l’invention auto adaptatif en fonction des conditions particulières de réception de chaque récepteur et de leurs évolutions dans le temps.
Le calcul d’une valeur de référence à laquelle comparer la valeur courante d’une même information variable suppose un écart significatif de temps d’intégration entre les deux grandeurs. Ainsi le temps d’intégration pour obtenir une valeur de référence en situation normale et stabilisée de l’au moins une information d’état est par exemple compris entre 1 seconde et une heure selon la fréquence de rafraîchissement ou la nature de l’au moins une information d’état considérée. Le sens de la comparaison est déterminé en fonction de la grandeur observée de sorte que le franchissement d’un seuil associé à la détection d’une suspicion d’intrusion d’un émetteur non autorisé soit cohérent avec une amélioration soudaine de tout ou partie des indicateurs de qualité de la réception ou avec l’apparition d’interférences.
Par exemple, une suspicion d’intrusion est détectée si la valeur courante de la puissance du signal reçu devient supérieure à la valeur de référence de la puissance du signal reçu en régime stabilisé d’un premier nombre d’unités prédéterminé ou si la valeur courante du niveau du bruit reçu devient inférieure à la valeur de référence du niveau du bruit en régime stabilisé d’un second nombre d’unités prédéterminé. Lesdits premier et second nombres d’unités, le temps d’intégration de tout ou partie des valeurs de référence, la périodicité des comparaisons entre la valeur de référence et la valeur courante d’une information d’état de la réception dépendent du composant de réception mis en œuvre et de la sensibilité ou de la spécificité souhaitée.
Il est aussi prévu que le programme du microcontrôleur mettant en œuvre l’invention traite au moins deux informations d’état de la réception de manière dépendante. Ceci par exemple au moyen d’une formule de calcul liant les valeurs de l’au moins deux informations d’état de la réception, ou au moyen d’au moins une relation de conditionnalité sur la valeur d’au moins une information d’état qui dépend d’au moins une valeur d’au moins une autre information d’état.