INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention concerne également un procédé d’installation d’une structure photovoltaïque sur un mât par des moyens de levage et à l’aide d’un kit selon l'une quelconque des revendications précédentes, ladite structure photovoltaïque comprenant un support formé par assemblage de profilés définissant une surface de support, et des panneaux de couverture du support, définissant une surface de couverture supérieure ou égale à la surface de support, caractérisé en ce que le procédé comprend les étapes consistant à, successivement : assembler l’ensemble des panneaux photovoltaïques sur le support pour former la surface de couverture ; positionner les éléments d’accrochage sur le support de sorte à former au moins trois points d’accrochage des moyens de levage sur la structure photovoltaïque selon une liaison de type appui-plan ; soulever la structure photovoltaïque pour la positionner relativement au mât, assembler la structure photovoltaïque sur le mât.
Un tel procédé permet de simplifier l’installation d’une structure photovoltaïque sur un mât tout en augmentant la sécurité des techniciens qui réalisent l’installation par rapport aux procédés de l’art antérieur.
En effet, étant donné que l’intégralité des panneaux photovoltaïques est montée sur le support avant que la structure photovoltaïque ne soit soulevée du sol, les techniciens n’ont plus à adopter des postures périlleuses, par exemple en étant en équilibre précaire sur une nacelle afin de fixer les derniers panneaux photovoltaïques sur le support une fois la structure photovoltaïque montée sur le mât.
Selon un aspect avantageux, avant l’étape consistant à soulever la structure photovoltaïque, il comprend également, entre l’étape consistant à positionner les éléments d’accrochage et l’étape consistant à soulever la structure photovoltaïque, une étape de renforcement de la structure dans laquelle des moyens de renfort sont intercalés entre le support et l’un au moins des éléments d’accrochage.
Cette étape de renforcement de la structure permet d’éviter les risques d’endommagement de la structure photovoltaïque lors de son levage par fléchissement sous l’effet de son propre poids.
Selon un autre aspect avantageux, préalablement à l’étape consistant à assembler l’ensemble des panneaux photovoltaïques sur le support, le procédé comprend une étape consistant à positionner le support sur des entretoises pour le surélever par rapport à un sol.
Cette étape permet, outre de faciliter la solidarisation des panneaux photovoltaïques sur le support, de relier électriquement tous les panneaux entre eux, et d’assurer une vérification et un test du bon fonctionnement de la structure photovoltaïque avant sa mise en place sur le mât.
Plus particulièrement, les éléments d’accrochage 4 sont réalisés par soudage de pièces métalliques entre elles. Dans ce cas, les renforts 10 sont par exemple des plats métalliques soudés à la platine 8, au bras 9 et à l’organe d’accrochage 5.
Tel qu’illustré par la , l’organe d’accrochage 5 prend la forme d’une tôle présentant une ouverture définissant la portion d’accrochage 6.
Selon la forme de réalisation illustrée par la , l’organe d’accrochage 5 peut être venu de matière avec la deuxième portion 92 du bras 9.
Par venu de matière, il est entendu que l’organe d’accrochage 5 et la deuxième portion 92 du bras 9 sont formés dans une même pièce d’origine.
A titre d’exemple, la deuxième portion du bras 9 et l’organe d’accrochage 5 sont réalisés par découpe et pliage d’une tôle métallique.
En variante, la deuxième portion du bras 9 et l’organe d’accrochage 5 pourraient être deux pièces distinctes assemblées par soudage.
En outre, toujours en référence au premier mode de réalisation illustré par la , la première portion 91 des bras 9 éléments d’accrochage 4 présente deux anneaux 911 permettant par exemple la fixation de cordes pour aider, depuis le sol, à la manipulation de la structure photovoltaïque 1 lors de son installation sur un mât.
Ces anneaux 911 peuvent également recouverts d’une couche de mousse permettant de faciliter la manipulation de l’élément d’accrochage 4 durant son transport, son installation sur le support 2 ou son retrait du support 2.
Selon un aspect, chaque élément d’accrochage 4 est réalisé par un assemblage mécanosoudé de pièces. Les pièces peuvent être des pièces de tôlerie et/ou des pièces usinées.
En variante, chaque élément d’accrochage 4 peut être réalisé en fonderie ou par usinage d’un bloc de matière.
La illustre un deuxième mode de réalisation des éléments d’accrochage 4.
Ce deuxième mode de réalisation reprend toutes les caractéristiques du premier mode de réalisation illustré par la .
Cependant, ce deuxième mode de réalisation diffère du premier mode de réalisation en ce que l’élément d’accrochage 4 comprend une oreille 11 permettant, comme décrit ci-après, la fixation de moyens de renfort 12.
L’oreille 11 s’étend depuis la deuxième portion 92 du bras 9.
En référence à la , les moyens de renfort 12 sont destinés à coupler l’un au moins des éléments d’accrochage 4 au support 2.
Pour cela, les moyens de renfort 12 comprennent : une embase 13, et au moins une barre de renfort 14 solidarisée à l’embase 13 d’une part et à un élément d’accrochage 4 d’autre part.
Avantageusement, les moyens d’accroche d’un câble sont situés en partie inférieure de la paroi de raccordement.
Avantageusement, la face arrière comporte une partie en retrait définissant une gorge de réception de plot de palette.
Avantageusement, la deuxième pièce est une barre de retenue montée coulissante au travers de trous traversant ménagés respectivement sur chacun des bras.
Avantageusement, la barre de retenue comporte deux ergots arrangés pour bloquer la barre de retenue sur la palette , montée sur la pièce d’accroche.
Avantageusement, la première pièce présente une section transversale en U.
Avantageusement, le dispositif d’accroche est un dispositif amovible.
Le dispositif d’accroche selon l’invention présente ainsi l’avantage de permettre un montage simple, rapide et aisé sur la palette.
Il permet par ailleurs d’offrir un montage sur la palette résistant, ainsi que de permettre l’utilisation d’un seul câble tout en assurant le maintien de la trajectoire de la palette lors de son chargement ou déchargement.
La représente un exemple de réalisation d’un dispositif d’accroche d’un câble sur une palette selon l’invention ;
La représente une vue en perspective du dispositif d’accroche de la monté sur une palette ;
La représente une vue de détail du dispositif d’accroche de la monté sur la palette ;
La représente le dispositif d’accroche de la monté sur une palette ayant des plots d’entrée de dimensions réduites ;
La représente un dispositif d’accroche selon une variante de réalisation ;
La représente une vue en perspective de devant du dispositif d’accroche de la monté sur une palette ;
La représente une vue en perspective de derrière du dispositif d’accroche de la .
- fournir ledit troisième signal électrique en entrée d’au moins un module de compensation de charge,
- au moins un module de compensation de charge configuré pour déterminer la valeur de pression nécessaire à un freinage d’urgence, ou nécessaire à un freinage d’immobilisation dudit matériel roulant ferroviaire en fonction de la charge dudit matériel roulant ferroviaire dont le troisième signal électrique est représentatif ;
- ledit premier transducteur de pression et/ou ledit deuxième transducteur de pression sont directement intégrés audit dispositif électronique en utilisant un tube pneumatique connecté directement entre ledit dispositif et respectivement ledit étrier et/ou ladite suspension ;
- le dispositif comprend en outre un module de régulation forcée, configuré pour acquérir au moins deux types d’ordres distincts de :
- forcer l’électrovalve d’admission à l’état fermé, ou
- forcer l’électrovalve d’échappement à l’état ouvert,
lesdits au moins deux ordres étant émis par une unité électronique de contrôle de frein externe audit dispositif électronique, ladite unité électronique de contrôle de frein étant propre à détecter un glissement des roues dudit matériel roulant, et à contrôler ledit glissement au moyen desdits ordres de forçages des électrovalves, ledit module de régulation forcée étant en outre configuré pour transformer ledit ordre acquis en une commande de régulation forcée prioritaire par rapport à la commande électronique fournie en sortie par le régulateur électronique de pression et à destination de ladite paire d’électrovalves ;
- le dispositif comprend en outre un module à hystérésis configuré pour :
- en cas de dépassement dudit seuil, générer un ordre de relâchement de pression, prioritaire sur la commande de régulation forcée, et à destination de ladite paire d’électrovalves ;
- le dispositif comprend en outre un quatrième module d’acquisition configuré pour :
- recevoir un signal représentatif de l’absence de pression dans un cylindre indirect lorsque l’étrier de frein est un étrier de frein de stationnement comprenant deux cylindres de frein : un cylindre direct dédié au freinage hors stationnement et un cylindre indirect dédié au freinage de stationnement du matériel roulant ferroviaire ;
- générer un ordre de relâchement de pression, prioritaire sur la commande de régulation forcée, et à destination de ladite paire d’électrovalves ;
- la commande électronique émise par défaut à destination de ladite paire d’électrovalves est une commande d’admission de pression, lorsque l’étrier de frein comprend un cylindre direct dédié au freinage de service et au freinage d’urgence, ou une commande de relâchement de pression, lorsque l’étrier de frein est un étrier de frein de stationnement comprenant uniquement un cylindre indirect dédié à la fois au freinage de service, au freinage d’urgence et/ou au frein de parking ;
- le dispositif comprend en outre un module de minuterie configuré pour établir une durée minimale de transition entre deux états distincts de la paire d’électrovalves, lesdits deux états distincts étant associés à l’application de deux commandes électroniques distinctes ;
- le dispositif comprend en outre un module d’autotest configuré pour lancer automatiquement un autotest dudit dispositif, et/ou un autotest de la paire d’électrovalves, et/ou dudit étrier de frein ;
L’utilisation d’une pâte expansive 50 au lieu d’une mousse solide lors de l’étape de mise en forme de la(des) structure(s) fibreuse(s) placée(s) dans la cavité de la préforme permet de supprimer une contrainte sur les procédés de fabrication connus dans lesquels, afin de pouvoir insérer une mousse solide dans la cavité de la préforme, et si la pièce contenait des raidisseur(s) ou longeron(s), ceux-ci devaient alors être tissés séparément, afin de ne pas créer de contrainte à l’assemblage.
En supprimant cette contrainte, on va pouvoir envisager une optimisation plus poussée du procédé, grâce à la possibilité de co-tisser : - la (chaque) seconde préforme (et donc les raidisseur(s) et/ou longeron(s) éventuels), - avec la première préforme, telle que la structure fibreuse 100.
Le tissage en 3D de la première préforme, de même que les déliaisons (zone Zd précitée) et une adaptation locale de l’armure de tissage permettent de former ladite cavité, telle que 230, 230’ ou 230’’. Il est ainsi possible de créer un(des) longeron(s) ou raidisseur(s) dans cette cavité par une modification locale de l’armure de tissage. Le caractère expansif de la matière alvéolaire 50 permet de s’adapter naturellement à toutes les géométries de la cavité dans la première préforme, en épousant les formes de la première préforme, aux extrémités de la cavité comme autour des raidisseur(s) et/ou longeron(s), s’ils existent. Les Figures 13, 15, 16 illustrent une géométrie de cavité qu’il serait impossible à remplir par un bloc de mousse solide si l’insert 300 n’est pas réalisé séparément de la première préforme.
En intégrant cette optimisation de co-tissage, le procédé de fabrication de la pièce composite attendue, pourra être réalisé suivant le second cas de figure suivant : - tissage par déliaison d’une première préforme tissée 3D, telle que la structure fibreuse 200, 200’ ou 200’’, pourvue donc d’une cavité, telle que 230, 230’ ou 230’’, et co-tissage avec au moins un insert tissé 3D 300, tel que le raidisseur et/ou le longeron précité ; - mise en place de la première préforme dans ladite première partie 301 du moule 310, - ajout d’une petite quantité de pâte expansive 50 dans une membrane souple – comme une vessie souple-, telle que 43, insérée dans la cavité de la première préforme, ou dans chacune desdites cavités s’il existe plusieurs telles cavités distinctes ou qui ne sont pas en contact fluidique entre elles ; - attente de quelques instants, moule 310 ouvert, que la pâte 50 y réagisse pour s’expanser (en partie) sous forme alvéolaire, puis fermer le moule, en rapprochant les première partie 301 et seconde partie 303 ; - injection de la résine 60 dans le moule 310 fermé, de façon que la résine 60 pénètre dans la préforme afin de densifier celle-ci et former le matériau composite (structure(s) fibreuse(s) tissée(s) + résine) ; - démoulage.
A noter que l’utilisation d’une membrane souple, comme une vessie souple, telle que 43, remplie partiellement de la pâte expansive 50 peut être envisagée facultativement.
En effet, la fonction visée est ici : - de conformer la première préforme ou structure fibreuse tissée, telle celle 20 ou 200, sans augmenter significativement la masse globale de cette pièce, - de maintenir, via l’expansion du matériau alvéolaire, l’intégrité de la(des) cavité(s) où la pâte expansive 50 est placée.
La vessie souple, telle que 43, a pour but de contenir la pâte expansive 50 puis le polymère alvéolaire expansée qui en est issu, facilitant ainsi la mise en œuvre. Mais ne pas utiliser de vessie aurait pour avantage un contact plus direct entre le matériau alvéolaire, les fibres et la résine du matériau composite, si ceux-ci sont compatibles. Si ceux-ci ne sont que peu compatibles, il sera préférable d’isoler les différents composants et donc de maintenir l’utilisation d’une vessie souple, telle que 43.
Le choix entre ces deux options pourra également être dicté par la solidité mécanique de l’interface créée entre le matériau 50 alvéolaire expansée et ledit composite fibres/résine. On peut souhaiter s’assurer que l’interface soit en effet résistante en effort et en durée de vie pour être durable. Une solution sans vessie souple semble plus favorable pour cet aspect, car permettant un contact physico-chimique direct entre le matériau 50 alvéolaire expansé et la résine du matériau composite.
Un troisième cas de figure peut se présenter, comme dans l’exemple de concrétisation schématique illustré .
Selon ce troisième cas alternatif, la pièce creuse est co-injectée avec une mousse solide de géométrie simplifiée, complétée par une mousse expansive permettant de compléter la géométrie de la cavité sans laisser de vide.
Le procédé de fabrication serait alors le suivant : - tissage d’une première préforme tissée 3D, telle que la structure fibreuse 200, 200’ ou 200’’, pourvue donc d’une cavité, telle que 230, 230’ ou 230’’; - tissage (si cette pièce est nécessaire) d’au moins une seconde préforme tissée 3D, telle que celle repérée 300, pour élaborer le(s) insert(s), raidisseurs et/ou longeron(s) éventuel(s) ; - mise en place de la première préforme dans ladite première partie 301 du moule 310, - insertion(s), dans la cavité 230, 230’ ou 230’’ de la première préforme, et également : -- de la(des) pièce(s) en mousse solide, telles que les pièces 45,47, laissant un espace 235 entre elles et la surface interne 237 de ladite cavité considérée, et -- s’il(s) existe(nt), des insert(s) et/ou raidisseur(s) et/ou longeron(s) 22a, 24, 300 éventuel(s), en tant que seconde(s) préforme(s) tissée(s) ; - ajustement, dans la ladite première partie 301 du moule 310 d’injection, de l’ensemble première préforme + pièce(s) en mousse solide, telles que les pièces 45, 47 + si elle(s) existe(nt), seconde(s) préforme(s) tissée(s); - ajout d’une quantité adaptée de pâte expansive 50 dans ladite(chaque) cavité, entre la(des) pièce(s) en mousse solide, telles que les pièces 45, 47, et la surface interne 237 de ladite cavité considérée, ainsi que si nécessaire les autres sous-composant de l’ensemble ; - attente de quelques instants que la pâte expansive 50 réagisse pour commencer à s’expanser, puis fermeture du moule 310, en rapprochant les première partie 301 et seconde partie 303 ; - injection de la résine 60 dans le moule 310 fermé, de façon que la résine 60 pénètre dans la préforme afin de densifier celle-ci et former le matériau composite (structure(s) fibreuse(s) tissée(s) + résine) ; - démoulage.
Ainsi, en particulier le matériau alvéolaire expansé 50 occupera du volume en périphérie de la cavité concernée, telle que celle 230’’ précitée, de la structure fibreuse tissée, autour des autres sous-composant de l’ensemble qui y auront été placés, en faisant office de matériau de comblement.
Ce troisième cas de figure alternatif a pour avantages : - de réduire les coûts d’approvisionnement des blocs de mousse solide, qui peuvent être de géométrie simplifiée, - de pouvoir imaginer une géométrie de cavité , telle que 230, 230’ ou 230’’, non démoulable, car complété par le matériau 50 alvéolaire expansé, - de réduire la quantité de matériau 50 alvéolaire expansé nécessaire dans la première préforme (ce qui permet de limiter le dégazage et éventuellement réduire les coûts d’approvisionnement de cette matière), - de simplifier les simulations numériques de l’expansion lors de la conception de la pièce.
Par contre, un inconvénient est la création d’une nouvelle interface matériaux entre le(s) bloc(s) de mousse solide (tels que 45 et/ou 47) et le matériau 50 alvéolaire expansé.
Le fait que, dans ces différentes options de fabrication utilisant un matériau 50 alvéolaire expansible, la réaction d’expansion de ce matériau soit menée (en partie) avant la fermeture du moule 310 permettra que le matériau s’expanse largement à des dimensions légèrement supérieures aux dimension finales de la pièce (ici de la cavité où la pâte 50 a été placée). La fermeture du moule assurera alors, avant l’injection de la résine 60, un léger compactage du matériau 50 expansé, permettant de sécuriser un remplissage complet et homogène de ladite cavité, mais également une meilleure interface entre le composite fibres/résine 60 et le matériau 50 expansé. On pourra également créer une pression de compactage sur la première préforme ou structure fibreuse tissée, telle celle 20 ou 200, permettant de garantir les propriétés mécaniques du composite. Il n’est toutefois pas question d’attendre l’expansion complète du matériau 50 avant la fermeture du moule, car l’expansion complémentaire ou finale, moule 310 fermé, permet : - de favoriser la densification lors de l’apport de la résine 60, et/ou - d’assurer un léger compactage des peaux tissées avant leur densification.
Cela permet par ailleurs d’augmenter simplement la densité du matériau 50 expansé, ce qui pourrait ne pas être obtenu en cas de fermeture après la fin de l’expansion du matériau 50.
La illustre le résultat d’une étape 100 dans laquelle des régions d’isolation latérales STI, par exemple des tranchées d’isolation peu profondes, ont été formées dans un substrat semiconducteur PSUB, afin de définir des régions actives entre elles dans le substrat PSUB, de façon classique et connue en soi. Le substrat PSUB est typiquement en silicium cristallin dopé de type P. En alternative, le substrat PSUB peut être dopé de type N, auquel cas l’homme de l’art saura adapter le type de dopage des caissons et des régions de conductions respectifs dans le procédé fabrication décrit ci-après. La face du substrat PSUB sur laquelle sont effectuées les étapes de fabrication est appelée face avant FA.
La illustre le résultat d’une étape 200 de formation de caissons dits haute-tension HVW, par implantation de dopants, dans la région active accueillant le transistor haute tension HV et dans la région active accueillant le transistor moyenne tension GP. L’étape 200 comprend en outre une formation d’un caisson NVW spécifique à la mémoire non-volatile dans la région active accueillant le transistor à grille flottante NVM. Le caisson de la mémoire non-volatile NVW comporte notamment un caisson d’isolation enterré et des puits de contact (non-représentés) pour former une structure d’isolation du type « triple caisson » (bien connue de l’homme de l’art) et une région de contre-implant surfacique au niveau de la face avant FA afin d’ajuster la tension de seuil du transistor à grille flottante NVM.
La illustre le résultat d’étapes 300, comprenant une fabrication d’un transistor d’accès TR enterré à grille verticale dans la région active accueillant le transistor à grille flottante NVM, comportant une région de source enterré BS rejoignant le caisson d’isolation enterré (non-représenté). Les étapes 300 comprennent en outre une formation d’une couche épaisse d’oxyde HVOX sur la face avant FA dans les régions actives accueillant le transistor haute tension HV, le transistor à grille flottante NVM, et le transistor moyenne tension GP ; suivie d’une gravure partielle de la couche épaisse d’oxyde HVOX dans les régions active accueillant le transistor à grille flottante NVM et le transistor moyenne tension GP, de manière à réduire son épaisseur à une épaisseur dite tunnel TNOX. L’épaisseur tunnel TNOX est notamment adaptée à des injections de charges électriques à travers elle TNOX par effet Fowler-Nordheim, dit « effet tunnel », prévues pour l’écriture de données dans la mémoire non-volatile.
La illustre le résultat d’étapes 400 comprenant un dépôt d’un couche conductrice P1, comportant typiquement du silicium polycristallin, sur toute la face avant FA du substrat semiconducteur PSUB. Une gravure est ensuite mise en œuvre, typiquement par photolithographie, de la couche conductrice P1 et des couches d’oxyde HVOX, TNOX de manière d’une part à définir la région de grille HVG du transistor haute tension et la région de grille GPG du transistor moyenne tension GP. La définition des régions de grille HVG, GPG comprend une délimitation des flancs des régions de grilles, dans un plan vertical, c’est-à-dire perpendiculaires à la face avant FA.
La gravure permet d’autre part de retirer la couche conductrice P1 des régions actives accueillant les transistors basse tension SRAM, GO1. La gravure est configurée en outre pour laisser la région active accueillant le transistor à grille flottante NVM entièrement recouverte par la couche d’oxyde tunnel TNOX et la couche conductrice P1.
En outre, les étapes 400 comprennent une formation de caissons dits basse-tension LVW, par implantation de dopants, dans les régions actives accueillant le transistor basse tension SRAM, GO1. Par exemple, les caissons LVW des transistors basse tension SRAM, GO1 sont formés par la même étape d’implantation de dopants.
La illustre le résultat de premières étapes de dépôts de couches diélectriques ONO s’accumulant sur les flancs de la région de grille GPG du transistor moyenne tension GP et sur les flancs de la région de grille HVG du transistor haute tension HV. Les couches diélectriques ainsi accumulées sont destinées à former des régions d’espaceurs ayant une deuxième largeur w2 (pour le transistor haute tension HV, voir ) dans une direction perpendiculaire aux flancs des régions de grille GPG, HVG.