INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, avantageusement, lorsque les ensembles d’éléments de contrôle de mouvement sont actifs, il est possible de venir adapter leurs caractéristiques. Par leurs caractéristiques, il peut être entendu, pour chaque élément de contrôle de mouvement, leur raideur respective, leur inertie respective, et leur amortissement respectif. L’amortissement respectif de chaque élément de contrôle de mouvement actif peut être positif si on freine le mouvement, ou négatif si on vient injecter de l’énergie pour augmenter l’oscillation du volet.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, le premier ensemble d’éléments de contrôle de mouvement et/ou le deuxième ensemble d’éléments de contrôle de mouvement peuvent être passifs, chaque ensemble d’éléments de contrôle de mouvement peut comprendre respectivement un premier ressort de rappel et un deuxième ressort de rappel.
Lorsque le premier ensemble d’éléments de contrôle de mouvement et/ou le deuxième ensemble d’éléments de contrôle de mouvement sont passifs, la résonnance mécanique dans le mouvement du volet peut être dépendante de la raideur des ressorts de rappel.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, le premier ensemble d’éléments de contrôle de mouvement et/ou le deuxième ensemble d’éléments de contrôle de mouvement sont actifs, chaque ensemble d’éléments de contrôle de mouvement peut comprendre respectivement un premier vérin et un deuxième vérin.
Le premier vérin et le deuxième vérin peuvent être des vérins linéaires.
Dans un ou plusieurs modes de réalisations, le premier ensemble d’éléments de contrôle de mouvement et/ou le deuxième ensemble d’éléments de contrôle de mouvement sont actifs, chaque ensemble d’éléments de contrôle de mouvement peut comprendre respectivement un premier système vis-écrou et un deuxième système vis-écrou.
Les tubes ont un profil transversal de forme oblongue.
L’ensemble de deuxièmes canaux s’étend selon une direction parallèle à l’axe transversal des tubes.
Selon un mode de réalisation de l’humidificateur d’air, les tubes de l’ensemble de tubes possèdent un profil transversal identique.
La fabrication des tubes est facilitée, ainsi que leur montage.
L’orientation d’un tube par rapport à un tube consécutif correspond à une rotation de 180° relativement à un axe longitudinal du tube.
Cette disposition permet d’obtenir un profil favorable à la création de zones de surpression, permettant un transfert d’eau amélioré entre le deuxième mélange gazeux et le premier mélange gazeux.
Les tubes de rang pair de l’ensemble de tubes sont tournés de 180° relativement aux tubes de rang impair.
Les deuxièmes canaux possèdent un profil transversal identique.
Selon un exemple de mise en œuvre de l’humidificateur d’air, les tubes sont formés par une bande de membrane repliée sur elle-même le long d’un axe médian, un premier bord de la bande étant solidarisé avec un deuxième bord de la bande selon une surface de recouvrement.
Ce profil souhaité pour les tubes est ainsi obtenu de manière simple.
La largeur de la surface de recouvrement est par exemple comprise entre 4 millimètres et 6 millimètres.
Selon un mode de réalisation, le premier bord de la bande est jointif avec le deuxième bord de la bande.
Le premier bord de la bande et le deuxième bord de la bande peuvent être collés l’un à l’autre.
En variante, le premier bord de la bande et le deuxième bord de la bande sont soudés l’un à l’autre.
Selon un exemple de mise en œuvre, la membrane est en fluoropolymère copolymère à base de tétrafluoroéthylène sulfonaté.
La membrane est par exemple en Nafion®.
est une image au microscope électronique à balayage (SEM) de Fe 0,96 Mn 0,04 PO 4 préparé dans l’Exemple 1 ;
est un diagramme de diffraction des rayons X (XRD) de Fe 0,96 Mn 0,04 PO 4 préparé dans l’Exemple 1 ;
est une image SEM de Mn 0,97 Fe 0,03 PO 4 préparé dans l’Exemple 1 ;
est un diagramme XRD de Mn 0,97 Fe 0,03 PO 4 préparé dans l’Exemple 1 ;
est une image SEM du phosphate de lithium-fer dopé préparé dans l’Exemple 1 ; et
est un diagramme XRD du phosphate de lithium-fer dopé préparé dans l’Exemple 1.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE La présente demande est décrite davantage ci-après à l’aide d’exemples spécifiques et des dessins, afin de mieux en illustrer les objets, les solutions techniques et les avantages de la présente demande, et les exemples ne limitent en rien la présente demande. Sauf indication contraire, les réactifs, les procédés et les appareils utilisés dans la présente demande sont conventionnels dans l’art. Sauf indication contraire, les réactifs et les matériaux utilisés dans la présente demande sont disponibles dans le commerce.
À S1, 1,5 kg de minerai de manganèse ferrugineux (teneur en Fe : 43%, teneur en Mn : 32%, matière insoluble : 5%, teneur en Cu : 0,5%) a été concassé à 10 μm, tamisé par un tamis de 150 mesh, mis dans 12 L d’une solution mixte d’acide phosphorique 2,3 mol/L et d’acide sulfurique 1,15 mol/L, chauffé à 50°C et agité à basse température et à 40 Hz et lixivié pendant 5 h, Na 2 S a été ajouté pour la sulfuration et l’élimination d’impuretés, 20 g de poudre de fer ont été ajoutés pour déplacer le Cu dans la solution de lixiviation, et après une séparation solide-liquide, 1,8 kg de peroxyde d’hydrogène a été ajouté comme agent oxydant afin de préparer une solution métallique (teneur en Fe : 41,11 g/L, teneur en Mn : 32,52 g/L, teneur en P : 34,51 g/L).
À S2, 11 kg de la solution métallique et 3,0 L de solution d’hydroxyde de sodium à 20% ont été ajoutés à co-courant à une cuve de réaction de 15 L, chauffés à 85°C et agités à 40 Hz, le pH du système réactionnel a été ajusté à 2,0 en utilisant la solution d’hydroxyde de sodium, le système réactionnel a subi un vieillissement pendant 2 h en maintenant la température, et le précipité a été séparé et séché pour obtenir du Fe 0,96 Mn 0,04 PO 4 ∙ 2H 2 O et fritté à 550°C pendant 3 h pour obtenir du Fe 0,96 Mn 0,04 PO 4 .
À S3, la liqueur mère séparée à l’étape S2 a été versée dans une cuve de réaction, additionnée de 3,5 L de solution d’hydroxyde de sodium à 20% et de 0,82 L d’acide nitrique à 50% en même temps, chauffée à 70°C et agitée à 40 Hz, le pH du système réactionnel a été ajusté à 6,5 à l’aide de la solution d’hydroxyde de sodium, le système réactionnel a subi un vieillissement pendant 3 h en maintenant la température, et le précipité a été séparé et séché pour obtenir du Mn 0,97 Fe 0,03 PO 4 ·H 2 O et fritté à 550°C pendant 3 h pour obtenir du Mn 0,97 Fe 0,03 PO 4 .
À S4, 1,5 kg de carbonate de lithium et 0,375 kg de Fe 0,96 Mn 0,04 PO 4 ont été ajoutés à 7,5 kg d’eau pure, du glucose dont le poids était de 3% en poids du poids total du carbonate de lithium et du phosphate de fer a été pesé comme source de carbone, du PEG dont le poids était de 5% en poids du poids total du carbonate de lithium et du phosphate de fer a été pesé comme tensioactif, et ils ont été mélangés uniformément et broyés pendant 10 h pour obtenir une suspension A avec une teneur en matières solides de 20%, où la taille de particules D50 de la suspension A a été ajustée pour être de 0,5 μm par broyage ;
1 kg de carbonate de lithium et 0,25 kg de Mn 0,97 Fe 0,03 PO 4 ont été ajoutés à 5 kg d’eau pure, du glucose dont le poids était de 3% en poids du poids total du carbonate de lithium et du phosphate de fer a été pesé comme source de carbone, du PEG dont le poids était de 5% en poids du poids total du carbonate de lithium et du phosphate de fer a été pesé comme tensioactif, et ils ont été mélangés uniformément et broyés pendant 3 h pour obtenir une suspension B avec une teneur en matières solides de 20%, où la taille de particules D50 de la suspension B a été ajustée pour être de 1,3 μm par broyage.
À S5, la suspension A et la suspension B ont été ajustées à un rapport pondéral de 7:3 pour obtenir une suspension de précurseur, ce qui signifie que la taille de particules D50 de la suspension de précurseur était d’environ 0,8 μm, le rapport molaire de Fe sur Mn était de 7:3, la suspension de précurseur a été séchée par pulvérisation entre 200 et 250°C, et le matériau en poudre obtenu a été fritté à 750°C pendant 8 h dans une atmosphère d’azote pour obtenir du LiFe 0,7 Mn 0,3 PO 4 enrobé de carbone, c’est-à-dire du phosphate de lithium-fer dopé.
A= ma pelouse, humide, C=il a plu cette nuit, B= la pelouse de mon voisin, humide
Ici aussi il est essentiel de comprendre si le chemin est actif ou non, ctd. si les variables A et B sont d-séparées par C. Par exemple, si je sais qu’il a plus cette nuit (C), je n’ai pas besoin de vérifier l’état de ma pelouse (A) pour savoir l’état de la pelouse de mon voisin (B).
A=tremblement de terre, C=alarme, B=cambriolage
C’est la structure connue sous le nom de la V-structure. A et B sont liés par le explaining away effect dans le cas montré ici (une V-structure n’est pas nécessairement l’occurrence d’un explaining away effect, mais surtout le lien entre de variables qui semblent indépendantes)
Donc si j’entends que l’alarme a sonné et je sens le tremblement de terre, je suis rassuré qu’il n y’a pas eu de cambriolage.
Ajoutons aussi la notion du blanket de Markov, qui regroupe les nœuds parents et les nœuds parent du même enfant, pour le nœud en question.
Comment toutes ces notions peuvent-elle être utiles dans le monde des bases de données, plus concrètement pour aider l’optimiseur à trouver le bon plan d’exécution ?
Un modèle de données conceptuel d’une base de données peut contenir des centaines de tables. Un template bayésien, cependant, correspond aux tables qui sont interrogées ensemble via une ou plusieurs requêtes SQL. Même si en théorie, une requête contenant une jointure entre les tables peut contenir une centaine de tables, en pratique, une requête récupère les données d’une dizaine de tables au maximum, (et même ce chiffre est élevé, ce nombre ne dépasse pas 5-6 dans la plupart des cas des bases de données modernes)
Dans la version V0 de l’optimiseur il a été expliqué comment, via les histogrammes du template, un histogramme est créé pour chaque type avancé : Customer, Product etc.
La bonne pratique de modélisation d’une base bayésienne est d’avoir un type avancé par table (entité nommée) + les autres types standard (caractéristiques) par exemple la table T_Customer contient le type avancé Customer plus les autres champs comme sexe, adresse, la table T_Product contient le type avancé Product etc.
Chaque histogramme correspond à une table avec une ligne qui est un profile contenant la combinaison des champs avec la clause « group by » ensemble avec les clés qui correspondent.
Cependant, dans la version V0, quelques difficultés principales restent de trouver le bon découpage du modèle conceptuel en templates bayésiens et de générer les statistiques en positionnant les bons paramètres de l’échantillonnage, et finalement, l’algorithme ne donne pas l’ordre exact d’accès aux tables, même s’il donne les cardinalités.
Aussi, une base de données relationnelle n’est pas forcément modélisée de cette façon, même si, si les bonnes pratiques sont respectées, le design d’une base de données devrait être assez facilement « traduit » et adapté aux termes cités d’une base bayésienne.
Néanmoins, il n’est pas certain que chaque table contienne un type qui peut être considéré comme avancé/entité nommée. Comment faire les histogrammes dans ce cas ?
Dans la version V1 de l’optimiseur, une solution plus flexible a été trouvée, chaque requête est toujours découpée en triplets de 3 tables, correspondant aux V, S, et L structures d’un réseau bayésien. Puis les histogrammes sont générés pour chaque type de triplet. En plus les entrées envoyées à l’algorithme en tant que paramètres permettent de définir la taille des échantillons ainsi que le périmètre du traitement des statistiques (nombre de triplets, le blanket de Markov, les entités nommées, les caractéristiques).
b) un groupe hydrocarboné saturé, linéaire en C 1 -C 5 ou ramifié en C 3 -C 5 ou cyclique en C 3 -C 8 tel que C 5 -C 6 peuvent être identiques ou différents, choisis parmi v) -C(O)-O-R 3 , de préférence substitué par un groupe iii) -C(O)-O-R 3 ; R 2 est plus préférablement encore un groupe hydrocarboné saturé, linéaire en C 1 -C 4 ou ramifié en C 3 -C 4 substitué par un groupe iii) -C(O)-OR 3 ; et
Selon un autre mode de réalisation préféré, les composés de formule (I) et le tautomère (I’) sont sélectionnés parmi les composés de formule (II) ci-dessous et également leurs tautomères de formule (II’) ci-dessous, leurs sels, leurs solvates et leurs isomères optiques, et leurs racémates, seuls ou en mélange :
Dans la formule (II) et (II’), R 1 et R 3 ont la même signification que R 1 et R 3 pour les composés de formule (I) et (I’), et X désigne un radical alkylène -(CH 2 ) n - avec n étant un nombre entier allant inclusivement de 1 à 10, de préférence, allant de 1 à 6, plus préférablement, allant de 1 à 4, tel que 1, de préférence, R 3 représente un atome d’hydrogène.
Encore plus préférablement, parmi ces composés, les composés suivants sont plus particulièrement préférés :
Chaque évent 133 est typiquement formé sur un pourtour des parois 14 délimitant le volume intérieur du réservoir 6, et correspond typiquement à une zone non soudée de deux films ou parois soudés formant un sachet.
Sur une vue de coupe passant par le réservoir 6, la poche 2, le logement 13 et chaque (ou le) évent 133, chaque (ou le) évent 133 est situé du même coté que le logement 13 par rapport au volume intérieur du réservoir 6.
La mise en œuvre du procédé selon l’invention comprend (avant et/ou pendant la détection d’un niveau de fluide ou d’un niveau de bouchon 23 précédemment décrite) un remplissage du réservoir 6 avec du fluide 7 par la canne 77 via au moins un évent 133 reliant le volume intérieur du réservoir 6 soit directement au logement 13 et sans passer par la poche 2.
Dans l’intégralité des modes de réalisation 101, 102, 103, 104, 105 précédemment décrit :
i) chaque évent 133 permet ainsi d’évacuer de l’air lors d’un remplissage du réservoir avec le fluide 7 et évite ainsi une accumulation d’air dans une zone située autour et/ou au dessus de la poche, lorsque on orient le dispositif selon l’invention avec son logement 13 positionné au dessus de la poche 2, et/ou
ii) en référence à la , le bouchon 23 et son logement 13 peuvent être séparés de la sortie 24 et de la valve 5 ; autrement dit, du fluide peut passer du volume intérieur du réservoir 6 jusqu’à la sortie 24 et/ou la valve 5 sans passer par le bouchon 23 et/ou le logement 13, et/ou
iii) en référence à la et 16c, une variante du dispositif 101, 102, 103, 104 ou 105 peut ne pas comprendre de poche 2 et/ou de valve 5,
Le réservoir 6 est rechargeable en produit 7, le bouchon 23 étant démontable de l’embout 89 par des moyens de vissage 239. Le bouchon 23 comprend une valve de recharge ou un opercule 50 (bouchant le canal 237 qui traverse le bouchon 23) fixé avec la pièce de fermeture 49 empêchant le produit de sortir lorsqu’il n’est pas connecté avec les moyens de connexion 238 du bouchon, et/ou
iv)
En référence aux figures 17 à 23b 1 une variante du dispositif 101, 102, 103, 104 ou 105 peut avoir son réservoir 6 avec un volume variable par mouvement d’un piston 52 à l’intérieur de parois 53 délimitant (au moins en partie avec le piston 52) le volume intérieur du réservoir 6.
Concernant le point iv) ci-dessus, un mode de réalisation de procédé de fabrication de dispositif distributeur de produit selon l’invention peut comprendre (éventuellement en combinaison du procédé de remplissage précédemment décrit) ainsi les étapes suivantes: On pose ou on insert le piston 52 dans sa position d’entrée dans les parois 53 en entrée du réservoir 6, comme illustré en , de manière à maintenir une zone 56 de passage de gaz ou d’air entre le piston 52 et les parois 53 par au moins un creux ou relief 55 formé dans le couvercle 66 et/ou un creux ou relief 54 à l’entrée du réservoir 6 au niveau de l’emboitement du fond 66 et/ou des moyens d’échappement 81 formés dans les parois 53 du côté du piston et/ou des moyens d’échappement 82 formés dans le piston (plus précisément au niveau de la lèvre inférieure 58a) décrits ci-après. Ensuite on effectue une évacuation de gaz du réservoir 6 vers l’extérieur du dispositif distributeur de produit par la zone 56, comme illustré en ; cette évacuation 67 peut être effectuée par aspiration ou dépression ou par création d’un vide (de préférence une dépression d’au moins 0,5 bar par rapport à la pression atmosphérique) dans un espace 60 situé à l’extérieur du dispositif distributeur de produit au moyen d’un outil 61. L’outil 61 comprend un joint d’étanchéité 62 qui se positionne, lors de l’aspiration ou dépression ou du vide sur le pourtour extérieur de l’entrée du réservoir 6 d’où affleure ou dépasse partiellement le piston 52. On notera toutefois que cette aspiration ou dépression ou ce vide n’est pas toujours nécessaire, cette évacuation peut aussi être effectuée en appuyant sur le piston 52 pour l’enfoncer vers l’intérieur du réservoir 6 de manière à en chasser l’air ou le gaz par la zone de passage 56 (donc sans aspiration 67);
cette zone de passage de gaz 56 peut être formée par exemple par au moins un moyen d’échappement 81 formé dans les paroi 53 du côté du piston 52 comme : un creux ou relief 581 au moins sur une partie des parois 53 du côté du (c’est-à-dire orienté vers le) piston 52 (comme illustré en figures 17 et 23a) en contact du piston, des microstructures 571 (comprenant de préférence un dépolissage ou des microsillons) (comme illustré en ) sur au moins une partie des parois 53 en contact du piston, une forme non circulaire 591 des parois 53 du côté du piston 52 dans un plan de coupe transversal à l’axe de déplacement du piston 52 le long des parois 53 comme illustré figue 23b où on note une forme ovale, et/ou par au moins un moyen d’échappement 82 sur au moins une partie du piston 52 en contact des parois 53 plus précisément au niveau d’une lèvre inférieure 58a (la lèvre orientée vers le fond du dispositif la plus proche de l’entrée du réservoir 6 par laquelle le piston 52 a été inséré dans le réservoir 6) comme : un creux ou relief 582 formé dans le piston (52) du côté des parois (53) plus précisément formé dans au moins une lèvre 58a du piston 52 (comme illustré en ) typiquement de taille supérieure à 1mm, des microstructures 572 (comprenant de préférence un dépolissage ou des microsillons typiquement de taille inférieure à 150 µm) (comme illustré en ) formé dans au moins dans une lèvre 58a du piston 52, une forme non circulaire d’une lèvre 58a du piston 52 (typiquement un écart de circularité de plus de 300µm),
puis une arrivée du piston 52 (dans sa position profonde) plus profondément dans le réservoir 6 que lorsqu’il était positionné en entrée du réservoir 6, de sorte au moins qu’une lèvre du piston 52 a dépassé la zone 56, comme illustré en , et que le gaz ne puisse plus passer entre piston 52 et les parois 53 sur au moins une lèvre 58a ou 58b, le piston 52 étant muni d’au moins une lèvre agencée pour assurer une étanchéité au fluide 7 entre le piston 52 et les parois 53 en dehors de la zone 56. Pour cela, on peut appuyer (par exemple avec une partie 63 de l’outil 61 tout en maintenant l’aspiration ou la dépression ou le vide) sur une tige 64 solidaire d’un fond 66 du piston 52.
On note que dans le cas de moyen d’échappement 82, la zone 56 se déplace avec le piston 52 et n’est donc jamais dépassée par le piston. Contrairement aux creux et relief 54 à l’entrée du réservoir 6, les moyens d’échappement 81 et 82 sont agencés pour assurer de par leur taille laisser passer du gaz ou de l’air entre le piston 52 et les parois 53 mais pour ne pas laisser passer le fluide 7 ou laisser passer très peu de fluide 7 (liquide, gel, crème, etc.) entre le piston 52 et les parois 53 au moins sur une zone profonde en fin d’enfoncement du piston 52, de sorte que lorsque le piston 52 s’enfonce suffisamment dans le réservoir 6 jusqu’à entrer en contact du fluide 7 à distribuer, au moins une jonction (au moins une lèvre) entre piston 52 et les parois 53 devienne étanche ou quasiment étanche au fluide 7. De préférence la zone de passage 56 comprend au moins un moyen d’échappement 81 formé dans les parois 53 du côté du piston et chaque élément d’échappement 81 est formé sur les parois 53 que sur une zone spatiale limitée 65 des parois 53 de sorte que cette limitation de la zone limitée limite l’étendue spatiale de la zone de passage d’air 56. Dans ce cas il est préférable que le piston 52 ne comprenne pas de moyen d’échappement 82, au moins une lèvre du piston 52 en contact avec les parois 53 du réservoir 6 est lisse et circulaire (comme illustré en ) et est étanche même à l’air ou au gaz au-delà de la zone 65 (vers la poche 2). Par étanchéité à au gaz ou à l’air par le piston 52 on entend une étanchéité au minimum permettant une fuite inférieure à 0 ,05cm3/s d’air avec une différence de pression entre l’intérieur du réservoir et l’extérieur du dispositif de 0,2 bar à 20°C (l’orifice 41 étant bouché). Le réservoir étant rempli d’air ou de gaz, le piston n’est pas étanche dans la zone 65 mais est étanche dans une zone plus profonde que la zone 65 vers la poche 2, ceci grâce aux moyens d’échappement 81 limités dans la profondeur du réservoir 6. Typiquement la hauteur 65 des moyens d’échappement 81 depuis l’entrée du réservoir est inférieure à 20mm mais cette hauteur peut faire plus par exemple dans le cas où l’on veut avec la même hauteur de réservoir avoir différentes contenances, dans ce cas une seule partie du moule formant le réservoir (le noyau) est modifiée.
En référence à la on note que le piston comprend à l’opposé de la paroi 58a une paroi 58b munie de bosses 57 agencées pour guider le piston en formant une zone de passage 56. L’air et le produit peut passer entre les bosses lors de l’enfoncement du piston 52. Dans une variante non représentée, le piston 52 comprend une lèvre inférieure 58a et une lèvre supérieure 58b étanches (c’est-à-dire sans moyens d’échappement 82), en position enfoncée du piston une lèvre 58a ou deux lèvres 58a et 58b peuvent être étanche à l’air au-delà de la zone 65.
En référence à la , outre la lèvre inférieure 58a, le piston 52 peut comprendre une autre lèvre 59 qui améliore ainsi l’étanchéité entre le piston 52 et les parois 53. Les deux lèvres 58a et 59 sont orientées sensiblement dans la même direction i.e. toutes deux vers le fond du dispositif distributeur de produit i.e. vers toutes deux vers l’entrée du réservoir 6 par laquelle le piston 52 a été inséré dans le réservoir 6.
Sur la -A, le pneumatique de référence générale 1 comprend une armature de carcasse 40 constituée d’une première couche de carcasse 41 qui comporte une partie principale 52, reliant deux bourrelets 50 entre eux et s’enroulant, dans chaque bourrelet 50 autour d’une structure annulaire de renforcement. La structure annulaire de renforcement est une tringle 51 qui comprend un élément rigide circonférentiel le plus souvent métallique entouré d’au moins un matériau, de manière non exhaustive, métallique, élastomérique ou textile. L’enroulement de la couche de carcasse 41 autour de la tringle 51 va de l’intérieur vers l’extérieur du pneumatique 1 pour former un retournement 53, comprenant une extrémité radialement extérieure. Le retournement 53, dans chaque bourrelet 50, permet l’ancrage de la couche de carcasse 41 à la tringle 51 du bourrelet 50.
Les éléments de renforcement de chaque couche de carcasse (41, 42) sont sensiblement parallèles entre eux et font, avec la direction circonférentielle, un angle compris entre 85° et 95°.
Chaque bourrelet 50 comprend une couche de bourrage tringle 55 prolongeant radialement vers l’extérieur la tringle 51. La couche de bourrage tringle 55 est constituée d’au moins un mélange élastomérique de bourrage. La couche de bourrage sépare axialement la partie principale 52 et le retournement 53 de l’armature de carcasse 41.