INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La hauteur de la face supérieure du longeron 62 étant abaissée pour former la marche 84, le plancher 32 conserve sa surface supérieure 43 à la même hauteur, ce qui permet de maintenir constant le volume intérieur 14 disponible pour placer des modules de batterie 16.
De plus, la marche 84 s’étendant sous la surface supérieure 43 du plancher 32, elle n’entrave pas la manipulation des modules de batterie 16, notamment lorsqu’ils doivent être extraits du volume intérieur 14. Même si un module de batterie 16 est posé sur la surface supérieure 43 du plancher 32, ou juste au-dessus de cette surface 43, il peut être extrait sans avoir à le soulever.
En outre, la marche 84 forme une butée intérieure bloquant le déplacement de la porte 92A vers le volume intérieur 14. La coopération entre la face latérale extérieure 80 de la poutre longitudinale 65 et la région inférieure de la porte empêche la porte 92A de pivoter vers le volume intérieur 14 au-delà de la position fermée. Ceci empêche la porte 92A de claquer sur les modules de batterie 16.
En référence aux figures 1 et 3, le mécanisme de verrouillage 93 de la porte 92A comprend dans cet exemple au moins une crémone 114 montée rotative sur la face extérieure 102 de la porte, des attaches de maintien 116 de la crémone 114 sur la porte 92A, et une poignée d’actionnement 118 propre à être saisie par un utilisateur.
De manière classique, la crémone 114 est munie, à son extrémité inférieure, d’une came de blocage 120 de la porte 92A. Lors de la rotation de la crémone 114 sous l’action de la poignée 118, la came 120 est propre à pivoter, entre une configuration engagée sur une butée de blocage 121 portée par la structure 30 de plancher 32, dans laquelle la porte 92A est verrouillée en position fermée et une configuration désengagée de la butée de blocage 121 dans laquelle la porte 92A est libre de passer dans sa position ouverte.
Dans cet exemple, la butée de blocage 121 est rapportée sur une face latérale extérieure de la poutre du longeron 60, assurant une robustesse et une précision dans le verrouillage de la porte.
En fonctionnement, le conteneur 12 est connecté à un réseau utilisateur pour délivrer de la puissance électrique à ce réseau à partir des modules de batterie 16 présents dans le conteneur 12 ou à une source de puissance électrique afin de recharger les modules de batterie 16 présents dans le conteneur 12.
Les portes 92A, 92B sont généralement maintenues en position fermée, la crémone 114 de chaque porte 92A étant en configuration verrouillée.
Pour accéder au volume intérieur 14 du conteneur 12, un opérateur déverrouille le mécanisme de verrouillage 93, avantageusement en pivotant la crémone 114 autour de son axe par manipulation de la poignée 118.
Il passe ensuite la porte 92A en position ouverte pour libérer un passage d’accès au volume intérieur 14. L’utilisateur peut alors entrer dans le volume intérieur 14 du conteneur 12 et en sortir.
En cas d’intempéries, chaque porte 92A en position ouverte peut recevoir de l’eau sur sa face intérieure 100.
Lorsque l’opérateur passe la porte 92A en position fermée et réactive le mécanisme de verrouillage 93, si de l’eau présente sur la face intérieure 100 de la porte ruisselle vers le bas, elle est collectée dans le volume de réception d’eau 108 créé par la marche 84, évitant de contaminer le plancher 32.
Dans une variante de conteneur 12, visible sur la , la structure 30 de support du plancher 34 diffère de celle visible sur la en ce que les longerons 60 sont des poutres IPN 122 ayant une section en forme de I. Une poutre IPN 122 présentant une hauteur choisie pour que sa face supérieure 62 soit non affleurante à la surface supérieure 43 du plancher 32 est utilisée pour créer la marche 84.
Dans une variante (non représentée), le système est dépourvu de poutre longitudinale 65 entre la face supérieure 62 du longeron 60 et la surface supérieure 43 du plancher 32. La marche 84 est alors dépourvue de face latérale extérieure, ou un simple capot peut être positionné à la place de la poutre longitudinale 65 pour former une face latérale extérieure de la marche.
Une électrode 609a est formée dans le fond de la cavité 607a, recouverte par une couche isolante 610a.
De la même manière, la ligne de sortie 604 se prolonge sur une cavité 607b formée par un dôme 606b formé par la couche diélectrique mince. La face supérieure du dôme 606b constitue un socle de zone de contact déformable pour la zone de contact entre la membrane de contact 605 (branche 605b) et la ligne de sortie 604.
Une électrode 609b est formée dans le fond de la cavité 607b, recouverte par une couche isolante 610b.
La représente la position au repos, la membrane 605 et les électrodes 609a, 609b et 609c étant reliées directement ou indirectement (via une résistance élevée) à la masse.
Sur la , les électrodes 609a et 609b sont activées par une tension V pour éloigner la ligne d’entrée 603 et la ligne de sortie 604 de la membrane de contact 605, le commutateur MEMS 601 étant alors dans la position complètement ouverte.
Sur la , l’électrode 609c est activée par une tension V, les autres éléments restant à la masse, pour descendre la membrane de contact 605 au contact de la ligne d’entrée 603 et de la ligne de sortie 604 : le commutateur MEMS 601 est dans la position fermée.
Sur la , on a représenté un commutateur MEMS 701 selon un septième mode de réalisation.
Dans ce mode de réalisation, le commutateur MEMS 701 comprend une membrane de contact 705 en T, reposant sur un ancrage 705c.
Le commutateur MEMS 701 est formé sur un substrat 708 sur lequel une couche 702 est formée, dans laquelle sont formées trois cavités 707a, 707b et 707c, respectivement sous la ligne d’entrée 703, la ligne de sortie 704 et l’ancrage 705c, les cavités étant recouvertes et fermées par une couche 706, isolée respectivement de la ligne d’entrée 703, de la ligne de sortie 704 et de la base de l’ancrage 705c par des couches isolantes respectivement 711, 710 et 709. Des ouvertures I dans la couche 706 permettent d’isoler électriquement les différents morceaux de la couche 706.
Une encapsulation est créée par une cloche 713 formée par exemple en diélectrique en film mince (en SiO 2 , SiN, Ta2O5, Al203 par exemple), définissant un espace d’encapsulation dans lequel se trouve le commutateur 701 et créant une cavité hermétique 712 sur la membrane de contact 705.
Cette cavité 712 peut notamment être remplie de gaz, et permet de rendre le commutateur 701 plus robuste.
Le fonctionnement du commutateur 701 est sinon identique à ce qui a été précédemment décrit et ne sera pas repris en détail ici.
La cavité 712 comprend un gaz ou du vide, et peut être sous pression ou non par rapport à l’extérieur de l’espace d’encapsulation.
Pour tous les modes de réalisation décrits jusqu’à présent, la cavité présente sous le socle d’ancrage sur lequel est ancrée la membrane de contact peut également comprendre un gaz ou du vide, et être ou non sous pression par rapport à l’extérieur du commutateur MEMS.
Pour tous les modes de réalisation décrits, l’ancrage de la membrane de contact sera de préférence disposé au droit du point de flexion maximale du socle d’ancrage, dans le but de permettre la plus grande course possible.
Il est bien entendu que l’homme du métier saura dimensionner la hauteur de la membrane de contact, la longueur de la ou des branches de la membrane de contact destinées à venir en contact avec les lignes d’entrée et de sortie en fonction de l’agencement des lignes d’entrée et de sortie, pour obtenir l’isolation souhaitée dans la position ouverte et la force de contact souhaitée dans la position fermée. Le second moyen d’actionnement présent au niveau de la membrane de contact (non représenté) apporte dans ce cas également plus de force de contact.
Les parties 104, 106 sont reliées entre elles au niveau du plan P1 qui passe au milieu du corps 102 et entre les zones 104b, 106b.
On peut également définir P2 comme un autre plan de symétrie perpendiculaire à P1 et passant par l’axe A et au milieu du corps 102. On peut également définir P3 comme un autre plan de symétrie perpendiculaire à P1 et P2 et passant au milieu du corps 102.
Comme c’est le cas d’un pied d’aube, les zones 104a, 106a de chaque partie 104, 106 comportent deux flancs latéraux 110 inclinés qui sont destinés à reproduire les portées 20 d’une aube 16.
Dans l’exemple représenté, chacune des parties 104, 106 comprend en outre un bloc 112 parallélépipédique, la seconde zone 104a, 106a de chaque partie 104, 106 étant située entre le bloc 112 et la première zone 104b, 106b de cette partie.
Chaque bloc 112 comprend des faces latérales 112a, 112b libres qui sont perpendiculaires au plan P1. Les deux faces 112a sont parallèles au plan P3 et disposées de part et d’autre de ce plan P3. Les deux faces 112b sont parallèles au plan P2 et disposées de part et d’autre de ce plan P2.
Chaque bloc 112 comprend une face d’extrémité 112c libre qui est parallèle au plan P1.
Les zones 104a, 104b, 106a, 106b de chaque partie 104, 106 comprennent des faces avant 114 s’étendant dans un même second plan P4 perpendiculaire au premier plan P1, et des faces arrière 116 s’étendant dans un même troisième plan P5 perpendiculaire au premier plan P1. Les plans P4 et P5 sont parallèles au plan P3 et s’étendent de part et d’autre de ce plan P3.
L’une des faces 112a de chaque bloc 112, appelée face avant, est parallèle au second plan P4 et en retrait vers l’arrière par rapport à ce second plan P4.
L’autre des faces 112a libres de chaque bloc 112, appelée face arrière, est parallèle au troisième plan P5 et en retrait vers l’avant par rapport à ce troisième plan P5.
La illustre un exemple de système 200 d’essai mécanique, ici du type Arcan, pouvant être utilisé pour réaliser des sollicitations mécaniques sur l’éprouvette 100.
La montre que la partie 104 de l’éprouvette 100 est maintenue serrée dans une première mâchoire 202 et que la partie 106 est maintenue serrée dans une seconde mâchoire 204.
La mâchoire 202 est reliée à un premier bras 206 apte à réaliser un effort de traction dans une première direction (flèche F). La mâchoire 204 est reliée à un second bras 208 apte à réaliser un effort de traction dans une seconde direction (flèche F’), qui est parallèle et opposée à la première direction.
Les mâchoires 202, 204 sont espacées l’une de l’autre dans le plan P1 et sont aptes à être déplacées respectivement dans les directions opposées (flèches F et F’) de façon à ce que des efforts de cisaillement soit appliquées dans l’éprouvette 100 dans le plan P1.
La présente invention propose ainsi un procédé d’essai mécanique en cisaillement au moyen d’une éprouvette 100, telle que celle illustrée à la , dans lequel il comprend une étape de sollicitation en cisaillement de cette éprouvette 100, par exemple au moyen du système 200 de la .
Le procédé peut comprendre une étape de détermination de la loi de Paris en fissuration suivant le mode I.
Le procédé peut comprendre une étape de détermination de la loi de Paris en fissuration suivant le mode II. Pour cela, l’éprouvette 100 est avantageusement du type de celle représentée aux figures 5 et 6. Ces figures représentent une variante de réalisation de l’éprouvette 100 dans laquelle des rainures 118 sont formées dans le corps 102 au niveau du premier plan P1.
(3) Transition et croissance des cristaux de carbonate de cobalt : la température de réaction a été augmentée à 65 °C, la vitesse de montée en température du réacteur a été régulée à 20 °C/h, la solution métallique mixte et la troisième solution de bicarbonate d’ammonium ont été introduites selon un écoulement parallèle, et on a lancé une concentration, la solution métallique mixte et la troisième solution de bicarbonate d’ammonium étant introduites simultanément avec un tube unique d’introduction de liquide, les tubes d’introduction de liquide utilisés pour la solution métallique mixte, la deuxième solution de bicarbonate d’ammonium et la troisième solution de bicarbonate d’ammonium ayant les mêmes dimensions, et le débit de la solution métallique mixte étant de 200 l/h ; la troisième solution de bicarbonate d’ammonium a été ajustée avec l’automate programmable PLC pour que le pH, au stade de croissance des germes cristallins, atteigne une valeur constante de 8,0 ; pendant la concentration, la solution métallique mixte et la troisième solution de bicarbonate d’ammonium ont été introduites en continu dans le réacteur, et le niveau de liquide dans le réacteur a été stabilisé à 83 % du volume total, et, dans le processus de réaction, la concentration des ions cobalt dans la liqueur mère était de 40 mg/l ; et quand la granulométrie des germes cristallins a crû à 16,7 µm, on a obtenu une suspension de carbonate de cobalt dopé à l’aluminium.
(4) Lavage, séchage et tamisage du carbonate de cobalt dopé à l’aluminium à transition cristalline : la suspension dans le réacteur a été introduite dans une centrifugeuse pour filtration et lavée pendant 40 min avec de l’eau pure chaude à 85 °C ; et le gâteau de filtration a été séché à 110 °C jusqu’à ce que la teneur en eau soit de 0,5 %, puis tamisé avec un tamis vibrant de 400 mesh et emballé pour obtenir un carbonate de cobalt dopé à l’aluminium fini. Une image au MEB du carbonate de cobalt dopé à l’aluminium fini obtenu est présentée sur la , la D50 étant de 16,7 µm et la teneur en l’élément aluminium étant de 4 810 ppm. Il ressort de la que les particules primaires sont des blocs, il n’y a aucune transition cristalline, et l’aluminium subit une ségrégation et est intercalé dans les surfaces des particules.
Par comparaison de l’Exemple 1 avec l’Exemple comparatif 1, on peut voir que le carbonate basique de cobalt-aluminium formé, avec une morphologie en flocons après transition cristalline, garantit l’uniformité de la distribution de l’aluminium au cours de la synthèse et en outre empêche que des flocons d’aluminium précipitent dans le processus post-traitement du produit fini en raison de sa stabilité structurale. Par comparaison de l’Exemple 1 avec l’Exemple comparatif 2, on peut voir que les germes cristallins ayant une grande aire spécifique ne peuvent subir de transition cristalline dans les conditions de croissance à haute température et de pH élevé ; les particules primaires héritent encore d’une morphologie en blocs des germes cristallins et deviennent épaisses et grosses avec la croissance des particules. Par comparaison de l’Exemple 1 et de l’Exemple comparatif 3, on peut voir que, au stade de transition et de croissance cristalline du carbonate de cobalt, les particules ne peuvent être complètement transformées pour une faible vitesse de montée en température et une basse température ; les particules primaires sont fixées sous des formes épaisses, en blocs et floconneuses ; et la consistance de la surface des particules est médiocre. Par comparaison de l’Exemple 1 avec l’Exemple comparatif 4, on peut voir que, au stade de transition et de croissance cristalline du carbonate de cobalt dopé à l’aluminium, on utilise le bicarbonate d’ammonium ayant la même concentration qu’au stade de préparation des germes cristallins et le procédé d’introduction de liquide avec un tube unique d’introduction de liquide, de sorte que la concentration des ions carbonate dans la solution mère peut encore être maintenue à une valeur élevée, et il ne se produit aucune transition cristalline des particules.
Les précurseurs de carbonate de cobalt préparés dans les Exemples 1 à 3 et les Exemples comparatifs 1 à 4 ont été calcinés dans un four à chambre à 700 °C pendant 4 heures, puis on les a préparés pour mise en place dans des batteries dans les mêmes conditions que pour les essais électrochimiques. Le procédé comprenait globalement les étapes suivantes : préparation d’une pile bouton par utilisation, en tant qu’anode, d’un matériau cobaltate de lithium (préparé par mélange et frittage du précurseur avec du carbonate de lithium selon un certain rapport), du graphite en tant que cathode et, en tant qu’électrolyte, de l’hexafluorophosphate de lithium ; et mise en œuvre d’un essai de cycle à haute température 1C pour une tension d’essai électrochimique de 4,55 V et à une température de 45 °C. Les résultats des essais sont présentés dans le Tableau 1.
[Tableau 1] : Essai de performance de cycle d’une batterie Poste Taux de rétention sur 50 cycles Taux de rétention sur 80 cycles Exemple 1 92,5% 83,1% Exemple 2 91,8% 82,7% Exemple 3 90,6% 81,5% Exemple comparatif 1 85,1% 72,5% Exemple comparatif 2 82,5% 73,6% Exemple comparatif 3 82,4% 70,8% Exemple comparatif 4 84,6% 71,3%
Il ressort des données du Tableau 1 que le précurseur dopé à l’aluminium à transition cristalline préparé dans les différents exemples est plus avantageux pour ce qui est d’une intercalation du lithium après avoir été préparé pour donner du cobaltate de lithium. La batterie préparée présente une excellente performance de cycle avec un taux de rétention sur 50 cycles de 90,6 % ou plus et un taux de rétention sur 80 cycles de 81,5 % ou plus. Cependant, pour le précurseur dopé à l’aluminium qui n’est pas soumis à une transition cristalline et préparé dans les exemples comparatifs, la performance de cycle à haute température du matériau lithium-oxyde de cobalt est faible, en raison de sa distribution non uniforme de l’aluminium.
Les exemples ci-dessus sont des modes de réalisation préférés de la présente invention, mais les modes de réalisation de la présente invention ne sont pas limités aux exemples ci-dessus. Tous autres changements, modifications, substitutions, combinaisons ou simplifications réalisés sans s’écarter de l’esprit et du cadre de la présente invention sont considérés comme des procédés de remplacement équivalents, et entrent dans le cadre de la protection de la présente invention.
DISPOSITIF ET PROCEDE DE RESTAURATION DE CAZETTE ET POUR ASPIRER UNE BOUILLIE SPECIFIQUE La présente demande concerne le domaine technique de la restauration de cazettes et, en particulier, un dispositif et un procédé de restauration de cazette pour aspirer une bouillie spécifique.
Etat de la technique En général, une cazette est mise au rebut après 20 à 30 cycles d'utilisation dans la production de matériaux d'anode pour batteries au lithium de type ternaire NCM811, et la cazette a un nombre maximal correspondant de fois où elle est utilisée dans la production d'autres types de matériaux d'anode. Par conséquent, un grand nombre de cazettes de rebut sont produites chaque jour dans une usine de production de matériaux d'anode pour batteries au lithium. Le coût d'utilisation des cazettes de rebut représente d'environ 10 % à 20 % du coût d'usinage des matériaux d'anode pour batteries au lithium. De plus, une grande quantité de métaux nocifs s'infiltre dans les cazettes de rebut et est difficile à dégrader. Par conséquent, comment prolonger la durée d'utilisation de la cazette et réduire la production de cazettes mises au rebut devient une difficulté dans la réduction des coûts dans un procédé de production.
Bien que les formes globales des cazettes mises au rebut ne changent pas significativement, les parois intérieures de la plupart des cazettes mises au rebut présentent des dommages tels qu'une corrosion, des fissures, ou un pelage. De plus, à cause de la particularité des matériaux de cazette, il va se produire une pollution environnementale si les cazettes mises au rebut sont improprement traitées. La plupart des fabricants peuvent uniquement empiler les cazettes mises au rebut, ce qui augmente la charge des entrepôts. Et même, il est aussi nécessaire de payer un certain montant aux départements pertinents qualifiés pour traiter les cazettes mises au rebut, ce qui augmente le coût de production des batteries au lithium. Par conséquent, le développement d'un dispositif et d'un procédé pour traiter rationnellement les cazettes de rebut a une grande importance pour la production et l'avancée technique de matériaux d'anode pour batteries au lithium-ion.
A l'heure actuelle, une cazette est typiquement restaurée par revêtement. Par exemple, le brevet chinois publié CN112537967A divulgue un matériau de restauration d'une cazette pour produire des matériaux d'anode pour batteries au lithium-ion, où le matériau de restauration est déposé sous forme de revêtement sur la paroi intérieure de la cazette de façon que la durée d'utilisation de la cazette puisse être remarquablement améliorée, l'introduction de scories de cazette soit réduite, le coût de la cazette soit réduit, et la qualité du produit soit améliorée. Toutefois, dans un procédé de production réel, le coût de la main d'œuvre pour restaurer la cazette par revêtement est extrêmement élevé. En particulier, quand les cazettes devant être restaurées sont traitées par lots, ce mode opérationnel est long et laborieux.
RESUME La présente invention met à disposition un dispositif et un procédé de restauration de cazette pour aspirer une bouillie spécifique. Les cazettes peuvent être restaurées par lots au moyen du dispositif et du procédé de restauration de cazette pour aspirer une bouillie spécifique. Ainsi, le coût de la restauration est réduit, la qualité de la restauration des cazettes peut être assurée, les durées d'utilisation des cazettes sont prolongées, et le coût de production de matériaux d'anode pour batteries au lithium est réduit.
Des modes de réalisation de la présente invention peuvent être mis en œuvre comme suit.
Dans un premier aspect, la présente invention met à disposition un dispositif de restauration de cazette pour aspirer une bouillie spécifique. Le dispositif de restauration de cazette pour aspirer une bouillie spécifique comprend un réservoir de stockage de bouillie, un mécanisme de convoyage, et un réservoir d'imprégnation.
Le réservoir de stockage de bouillie est utilisé pour stocker la bouillie d'origine.
Le mécanisme de convoyage s'étend dans le réservoir de stockage de bouillie et est utilisé pour aspirer la bouillie spécifique à partir de la bouillie d'origine, où la bouillie spécifique a une teneur en extrait sec de 13 % en poids à 25 % en poids, la D50 est de 0,37 µm à 0,62 µm, et la D90 est de 0,41 µm à 0,76 µm.
Egalement, le support peut comprendre une fente de détrompage, traversante dans une épaisseur du support et débouchant dans l’au moins un orifice, le capot comprenant un moyen de détrompage s’étendant en saillie du corps et configuré pour coopérer avec la fente de détrompage de sorte à s’étendre au travers de celle-ci et en saillie du support.
De manière avantageuse, le dispositif d’isolation peut, en outre, comprendre un marquage disposé sur le support et indicatif d’un positionnement adapté ou non de l’au moins un capot, le capot étant configuré pour recouvrir au moins en partie ledit marquage selon qu’il est dans la première position ou la deuxième position.
L’invention concerne également un ensemble d’isolation électrique pour une barre d’interconnexion comprenant un dispositif d’isolation selon l’invention et une barre d’interconnexion.
L’ensemble d’isolation électrique peut, en outre, comprendre au moins un moyen de fixation, disposé en regard de l’au moins un orifice et monté sur la barre d’interconnexion, le moyen de fixation étant une vis imperdable.
L’ensemble d’isolation électrique peut également être configuré de sorte que : - le support est surmoulé sur la barre d’interconnexion ; ou - l’ensemble d’isolation comprend, en outre, une embase électriquement isolante configurée pour coopérer avec le support , l’embase s’étendant au moins d’un côté de la barre d’interconnexion et le support s’étendant au moins d’un côté opposé de la barre d’interconnexion relativement à l’embase.
L’invention peut également s’étendre à un capot pour dispositif d’isolation électrique d’une barre d’interconnexion tel qu’exposé précédemment, le capot étant réalisé dans un matériau isolant et comprenant : - un corps, notamment plan ou sensiblement plan ; - au moins un organe de guidage relié au corps et s’étendant en saillie de celui-ci, l’organe de guidage étant configuré pour coopérer et être déplacé relativement à un support, être déplacé dans la rainure de guidage entre une première position.