INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La et la illustrent, à titre d’exemple, le cas où la portion en colonne 131 présente une forme de colonne, mais ce mode de réalisation n’est pas limité à cela. Par exemple, la portion en colonne 131 peut être un polygone, tel qu’un rectangle en coupe transversale. Le cas où la portion en colonne 131 présente une forme de colonne sera expliqué à titre d’exemple ci-dessous. En outre, dans ce mode de réalisation, les deux portions en colonne 131 sont agencées parallèlement l’une à l’autre. Cependant, les deux portions en colonne 131 peuvent chacune présenter un angle dans la direction longitudinale tant que les deux portions en colonne 131 sont agencées en parallèle avec un espace entre elles sans être en contact direct l’une avec l’autre. Autrement dit, les deux portions en colonne 131 sont agencées en parallèle.
La portion en forme de plaque 132 est une plaque plate, et comme illustré sur la , lorsque le plan virtuel qui est situé au milieu de sa direction d’épaisseur est défini dans un plan Sp, les deux portions en colonne 131 sont agencées de sorte que leurs lignes centrales L1 et L2 respectives soient sur le même plan que le plan Sp. Chaque portion en colonne 131 est reliée à chaque côté opposé de la portion en forme de plaque 132.
Comme illustré sur la et la , chacune des deux portions en colonne 131 possède une pluralité de rainures 131a formées à intervalles les unes des autres dans la direction longitudinale dans au moins une partie d’une surface de celle-ci opposée au côté auquel la portion en forme de plaque 132 est reliée. De manière similaire, chacune des deux portions en colonne 131 possède une pluralité de rainures 131b formées à intervalles les unes des autres dans la direction longitudinale. Les rainures 131a et 131b sont formées pour être inclinées dans la direction longitudinale, comme illustré sur la . Autrement dit, les rainures 131a et 131b sont formées de façon à rendre la partie de détection 110 et la partie de détection de référence 120 inversées dans la direction horizontale, à savoir, dans la direction dans laquelle la plaque 132 s’étend, tout en ayant continuellement un angle d’inclinaison prédéterminé dans la direction axiale. En d’autres termes, les rainures 131a et 131b sont formées dans chacune des deux portions en colonne 131 pour former une partie d’une forme en spirale. Au moins les surfaces des rainures 131a et 131b sont de préférence constituées d’un matériau électriquement isolant.
Une pluralité des rainures 131a et une pluralité des rainures 131b sont formées de sorte que la rainure 131a et la rainure 131b apparaissent en alternance. La partie de détection 110 continue unique est placée dans une pluralité des rainures 131a. En outre, la partie de détection de référence 120 continue unique est placée dans une pluralité des rainures 131b.
Comme illustré sur la , chacune des rainures 131a est formée pour présenter une profondeur telle que la partie de détection 110 puisse être mise en prise dans celles-ci et que la partie de détection 110 ne vienne pas en contact avec la portion en forme de plaque 132 lorsque la partie de détection 110 est mise en prise dans la rainure 131a. De manière similaire, chacune des rainures 131b est formée pour présenter une profondeur telle que la partie de détection de référence 120 puisse être mise en prise dans celles-ci et que la partie de détection de référence 120 ne vienne pas en contact avec la portion en forme de plaque 132 lorsque la partie de détection de référence 120 est mise en prise dans la rainure 131b.
Comme illustré sur la , la borne 151 de la partie de détection 110 et la borne 152 de la partie de détection de référence 120 sont ménagées sur les surfaces d’extrémité respectives des deux portions en colonne 131. Les bornes à l’autre extrémité de la partie de détection 110 et de la partie de détection de référence 120 sont ménagées sur les surfaces d’extrémité opposées respectives des deux portions en colonne 131. Par conséquent, un passage de connexion pour une connexion avec les bornes est formé dans chacune des portions en colonne 131. Les positions d’installation de ces bornes ne sont pas limitées à cela, et peuvent être au niveau d’autres portions des portions en colonne 131 ou peuvent être ménagées au niveau de la portion en forme de plaque 132. En outre, la ligne de connexion avec les bornes peut être placée à la surface de la portion en colonne 131 ou de la portion en forme de plaque 132.
En ce qui concerne les formes et similaires de la partie de fixation 130 et des rainures 131a et 131b décrites ci-dessus, le cas où le diamètre de la portion en colonne 131 est le plus petit lorsque la portion en forme de plaque 132 est une plaque plate a été expliqué à titre d’exemple, mais ce mode de réalisation n’est pas limité à cela. Autrement dit, la portion en forme de plaque 132 peut présenter une surface irrégulière ou peut être incurvée, tant que la partie de détection 110 et la partie de détection de référence 120 ne viennent pas en contact avec la portion en forme de plaque 132. En outre, la forme de la portion en forme de plaque 132 n’est pas limitée à une forme rectangulaire, et peut être un polygone tel qu’un triangle ou un pentagone, par exemple. En outre, en ce qui concerne la position relative des portions en colonne 131 par rapport à la portion en forme de plaque 132, les lignes centrales L1 et L2 respectives n’ont pas besoin d’être sur le même plan que le plan Sp. En outre, les deux portions en colonne 131 n’ont pas besoin d’être agencées parallèlement l’une à l’autre.
Comme ci-dessus, la forme et les dimensions de la partie de fixation 130 peuvent être déterminées en prenant en compte l’état de l’agencement autour du lieu où l’élément de mesure de concentration d’hydrogène 100 est ménagé, la facilité d’entretien de l’élément de mesure de concentration d’hydrogène 100, ou similaires.
Lorsqu’il est nécessaire de protéger la partie de détection 110 et la partie de détection de référence 120 fixées à la partie de fixation 130 en raison de l’état du lieu où l’élément de mesure de concentration d’hydrogène 100 est installé ou en raison de la manipulation jusqu’à l’élément de mesure de concentration d’hydrogène 100 soit installé, par exemple, une plaque de protection telle qu’elle recouvre les deux surfaces de la partie de fixation 130 peut être fixée. En variante, l’élément de mesure de concentration d’hydrogène 100 peut présenter un boîtier de protection qui l’héberge.
La est une vue longitudinale en coupe illustrant la structure de la partie de détection 110 dans l’élément de mesure de concentration d’hydrogène 100 du dispositif de mesure de concentration d’hydrogène 10 selon le premier mode de réalisation. En outre, la est une vue en coupe transversale illustrant la structure de la partie de détection 110 dans l’élément de mesure de concentration d’hydrogène 100 du dispositif de mesure de concentration d’hydrogène 10 selon le premier mode de réalisation.
La partie de détection 110 comprend un fil métallique 111 et une couche de revêtement protecteur 112 ménagée sur le côté externe du fil métallique 111. Le fil métallique 111 joue le rôle de premier fil métallique et la couche de revêtement protecteur 112 joue le rôle de première couche de revêtement protecteur.
Le fil métallique 111 contient au moins l’un parmi le palladium et le niobium et présente une capacité d’occlusion de l’hydrogène. Le diamètre du fil métallique 111 présentant la capacité d’occlusion de l’hydrogène n’est pas limité en particulier et est de préférence d’environ 1 µm ou plus et de 1000 µm ou moins. Ceci s’explique par le fait que le fil métallique 111, s’il présente un diamètre inférieur à 1 μm, présente un risque élevé qu’il se rompe à cause de sa tension, et si le fil métallique 111, s’il présente un diamètre supérieur à 1000 μm, présente une basse valeur de résistance par unité de longueur, ce qui entraîne une détérioration des performances de détection de l’hydrogène.
La couche de revêtement protecteur 112 contient au moins l’un parmi un oxyde, un nitrure et un carbure de silicium ou d’aluminium, et est constituée d’une substance inorganique permettant une perméation sélective par l’hydrogène. L’épaisseur de la couche de revêtement protecteur 112 est de préférence de 5 nm ou plus et de 200 nm ou moins. La couche de revêtement protecteur 112 ayant une épaisseur de 5 nm ou plus présente comme effet remarquable d’empêcher la progression d’une réaction secondaire attribuable à des espèces chimiques provenant d’une couche de gaz externe d’oxygène, d’iode ou équivalents. En outre, la couche de revêtement protecteur 112 présentant une épaisseur de 200 nm ou moins présente une excellente perméabilité à l’hydrogène.
La partie de détection 110 est ici formée par l’application ou le dépôt en phase vapeur de la couche de revêtement protecteur 112 sur le fil métallique 111 présentant la capacité d’occlusion d’hydrogène. Comme procédé d’application ou de dépôt en phase vapeur, un procédé typique est utilisé, tel que le CVD (dépôt chimique en phase vapeur), le PVD (dépôt physique en phase vapeur), un procédé sol-gel ou un procédé d’imprégnation. Ici, le CVD (dépôt chimique en phase vapeur) comprend un dépôt de couche atomique ayant une capacité élevée de revêtement de dépôt en phase vapeur, même si sa cible est un objet tridimensionnel. En outre, la partie de détection 110 formée par l’un quelconque de ces procédés est utilisée après un traitement thermique à 350 ºC ou plus et 500 ºC ou moins.
L’instant pour l’application ou le dépôt de la couche de revêtement protecteur 112 sur le fil métallique 111 peut être soit avant soit après que le fil métallique 111 est fixé à la partie de fixation 130. Cependant, lorsque l’on prend en compte la déformation du fil métallique 111 lorsqu’il est fixé à la partie de fixation 130 et le risque que la couche de revêtement de protection 112 pèle en raison d’un frottement entre le fil métallique 111 et la partie de fixation 130, il est souhaitable d’appliquer ou de déposer la couche de revêtement protecteur 112 sur le fil métallique 111 après que le fil métallique 111 est fixé à la partie de fixation 130. Dans ce cas, l’application ou le dépôt par dépôt de couche atomique présentant une capacité élevée de revêtement de dépôt en phase vapeur peut être réalisé(e) même si, par exemple, un objet tridimensionnel est défini comme cible.
Dans un mode de réalisation alternatif, non représenté, le multipôle comprend un nombre de pôles, supérieur ou égal à trois, égal ou non à quatre.
Le multipôle est, par exemple, agencé autour de la chambre tel que représenté aux figures 17 à 21 du brevet EP 3 571 405 B1.
L’élément additionnel 34 présente une orientation magnétique selon la direction de circulation X, de sorte à attirer vers lui le liquide de base 20.
L’élément additionnel 34 est, par exemple, un aimant supplémentaire.
L’élément additionnel 34 est agencé contre l’extrémité fermée de la chambre 18.
Il est ici centré selon les directions latitudinale Z et transversale Y par rapport à la zone de circulation 16.
L’aimant supplémentaire 34 est, par exemple, un aimant permanent, par exemple un aimant au néodyme, c’est-à-dire composé essentiellement d’un alliage de néodyme, de fer et de bore, ou un aimant en ferrite, ou un aimant composé principalement d’aluminium, de nickel et de cobalt, dit aimant AlNiCo, ou un aimant en samarium-cobalt, dit aimant SmCo.
Alternativement, l’aimant supplémentaire 34 est un électro-aimant.
Le champ magnétique généré par l’aimant supplémentaire 34 est ici maximale au niveau de l’extrémité fermée 18 dans la zone de circulation 16.
Un exemple est notamment représenté à la .
Cela permet notamment que le liquide de base 20 entoure le liquide de mélange au niveau de l’extrémité fermée 18, de sorte que le fluide de mélange 22 n’est pas en contact avec l’extrémité fermée 18.
Le liquide de base 20 forme une épaisseur donnée entre l’extrémité fermée 18 et le fluide de mélange 22. L’épaisseur donnée est, par exemple, comprise entre 0 et 100 fois le diamètre de l’écoulement du liquide de mélange, plus particulièrement comprise entre 0,5 mm et 10 cm.
Dans un mode de réalisation alternatif non représenté, le liquide de mélange est constitué du premier fluide uniquement. La chambre comprend un unique point d’injection du premier fluide. Le premier fluide est, par exemple, pluri-composant. Le dispositif de l’invention permet alors, par exemple, de mélanger le premier fluide, de sorte à mélanger la pluralité de composants qui le composent.
Dans un autre mode de réalisation alternatif non représenté, la chambre comprend strictement plus que deux points d’injection de différents fluides. Les points d’injection sont, par exemple, répartis sur un plan perpendiculaire à la direction de circulation, sur la périphérie de la zone de circulation. Le liquide de mélange est le mélange des différents fluides.
Un procédé de mélange va maintenant être décrit en regard du dispositif de mélange décrit précédemment.
Le dispositif de mélange 10 est fourni.
L’engagement des rivets dans les puits peut ainsi se faire en pénétrant la première enveloppe et, le cas échéant, la deuxième enveloppe. Cela permet aux rivets d’exercer une fonction supplémentaire de connexion mécanique des première et deuxième enveloppes entre elles.
Le procédé peut comporter une étape de fabrication et/ou de fourniture des rivets.
Les rivets peuvent être fabriqués par pultrusion de fibres longues imprégnées d’un matériau polymère thermoplastique. La fabrication par pultrusion facilite l’industrialisation des rivets. De plus, par ce procédé, les fibres des rivets sont correctement tendues et parallèles entre elles, ce qui donne aux rivets une bonne résistance mécanique.
Les rivets peuvent avoir, avant thermoformage, une plus grande section dont le diamètre du cercle circonscrit est compris entre 4 et 25 mm, notamment entre 10 et 15 mm.
Les rivets peuvent également comporter des portions de section non circulaire.
Les rivets peuvent comporter, avant engagement dans les puits, une plus grande section comprise entre 1 et 1,1, notamment entre 1 et 1,05 fois la section des puits afin d’avoir un montage à force des rivets dans les puits.
De préférence, l’extrémité des rivets par laquelle ceux-ci sont insérés dans les puits traversants présente une forme effilée, notamment une forme en biseau ou en pointe. Une telle forme facilite la pénétration du rivet à travers la première enveloppe et, le cas échéant, à travers la deuxième enveloppe précitée.
L’étape de thermoformage peut être réalisée à l’aide d’un outil, notamment une sonotrode, permettant l’application d’une pression sur l’extrémité d’un rivet simultanément au chauffage de cette extrémité.
Chaque rivet a une longueur supérieure à la longueur du puits dans lequel il est engagé avant thermoformage.
Après le thermoformage, les extrémités élargies des rivets peuvent avoir une forme épousant sensiblement celle de la surface extérieure du liner dans la zone bordant le puits traversant.
Le procédé peut comporter une étape d’imprégnation d’un matériau polymère, de préférence thermoplastique, notamment dans un moule, de l’ensemble formé par le liner, les rivets, la première enveloppe et, le cas échéant, la deuxième enveloppe. Cette étape peut permettre de consolider l’ensemble des éléments de manière à former le réservoir.
Réservoir d’hydrogène à enveloppes se recouvrant L’invention a encore pour objet, selon un deuxième de ses aspects, indépendamment ou en combinaison avec ce qui précède, un réservoir de gaz, notamment d’hydrogène, à haute pression, notamment obtenu selon le procédé défini précédemment, comportant : - un liner étanche audit gaz, notamment à l’hydrogène, présentant au moins deux parois principales opposées, des puits traversants reliant ces parois principales et une paroi périphérique reliant les parois principales opposées à leur périphérie, - au moins une première enveloppe en matériau composite recouvrant extérieurement au moins les parois principales opposées du liner, - au moins une deuxième enveloppe en matériau composite recouvrant extérieurement au moins la paroi périphérique et se superposant au moins partiellement à la première enveloppe et à une pluralité de puits traversants du liner, - des rivets en matériau composite engagés chacun dans un puits correspondant de ladite pluralité et à travers les première et deuxième enveloppes et présentant des extrémités élargies.
La deuxième enveloppe permet de reprendre les efforts mécaniques aux jonctions entre la paroi périphérique et les parois principales opposées, zones où les contraintes mécaniques sont particulièrement importantes.
Réservoir d’hydrogène renforcé par rivets L’invention a encore pour objet, selon un troisième de ses aspects, indépendamment ou en combinaison avec ce qui précède, un réservoir de gaz, notamment d’hydrogène, à haute pression, notamment obtenu selon le procédé défini précédemment, comportant : - un liner étanche audit gaz, notamment à l’hydrogène, présentant au moins deux parois principales opposées et des puits traversants reliant ces parois principales, - au moins une première enveloppe en matériau composite à matrice thermoplastique recouvrant extérieurement au moins les parois principales opposées du liner, - des rivets en matériau composite à matrice thermoplastique engagés chacun dans un puits correspondant du liner et présentant au moins une extrémité élargie thermoformée après traversée d’au moins la première enveloppe, de manière à reprendre au moins une partie des efforts de pression s’exerçant sur les parois principales opposées du liner.
L’expression « en présence d’une dite détection d’un dysfonctionnement et d’une détection que le bloqueur est stable dans la position ouverte » signifie que la première alerte est émise tant que d’une part un dysfonctionnement rendant inopérant le circuit fluidique principal est détecté et, d’autre part, que le bloqueur reste dans sa position ouverte. Le système fluidique est alors dans un mode de fonctionnement dégradé durant lequel le circuit fluidique de secours fonctionne normalement. La position ouverte peut être n’importe quelle position différente de la position fermée, ou une position particulière.
L’expression « en présence d’une dite détection d’un dysfonctionnement et d’une détection que le bloqueur est stable dans la position fermée » signifie que la deuxième alerte est émise tant que d’une part un dysfonctionnement rendant inopérant le circuit fluidique principal est détecté et, d’autre part, que le clapet anti-retour de secours reste dans sa position fermée. Le système fluidique est alors inopérant.
L’expression « en présence d’une détection d’un dysfonctionnement et d’une détection que le bloqueur est dans une phase transitoire pendant laquelle le bloqueur bagotte » signifie que la troisième alerte est émise tant que d’une part un dysfonctionnement rendant inopérant le circuit fluidique principal est détecté et, d’autre part, que le bloqueur n’est pas stable mais est en mouvement. Par exemple le bloqueur se déplace successivement selon deux sens opposés, entre la position ouverte et la position fermée de façon intermittente, et inversement. Le système fluidique est alors dans un mode de fonctionnement dégradé durant lequel le circuit fluidique de secours fonctionne partiellement.
L’expression « rendant inopérant le circuit fluidique principal » signifie que le circuit fluidique principal n’est plus en capacité d’alimenter le circuit d’aspersion avec le fluide de lubrification.
Un tel dysfonctionnement peut résulter d’une fuite, d’une panne d’une pompe du circuit fluidique principal, de l’obturation d’un tuyau du circuit fluidique principal, du blocage d’un clapet…
Ainsi, le circuit d’aspersion peut par exemple comprendre un tronçon de distribution muni d’au moins un asperseur, par exemple localisé dans le système mécanique à lubrifier, voire d’un filtre par exemple accompagné d’une ligne de contournement. De plus, le circuit d’aspersion peut par exemple comprendre un premier tronçon liant hydrauliquement le tronçon de distribution au clapet anti-retour de secours. De plus, le circuit d’aspersion peut éventuellement comprendre un deuxième tronçon liant hydrauliquement, par exemple en amont du premier tronçon, le tronçon de distribution au circuit fluidique principal et possiblement à un clapet anti-retour principal du circuit fluidique principal.
Dès lors, durant le mode de fonctionnement nominal, le circuit d’aspersion est alimenté en fluide de lubrification par le circuit fluidique principal. Un tel fluide de lubrification peut être dénommé « fluide de lubrification et/ou de refroidissement » et peut comprendre un liquide et notamment de l’huile.
Dans ce contexte, le procédé de l’invention comporte une étape de détection d’un dysfonctionnement rendant le circuit fluidique principal inopérant. Lorsqu’un tel dysfonctionnement est détecté, le système fluidique se trouve de fait inopérant ou dans un mode de fonctionnement dégradé durant lequel une alerte est générée. La nature de l’alerte dépend du comportement du bloqueur du clapet anti-retour de secours.
Si le système fluidique présente un tel dysfonctionnement et si le bloqueur est strictement dans la position ouverte, alors une première alerte est émise. Cette première alerte signifie que le circuit fluidique de secours est opérant puisque le clapet anti-retour de secours est ouvert. Le système mécanique est donc lubrifié via le circuit fluidique de secours. Le vol peut être éventuellement poursuivi dans ces conditions.
Si le système fluidique présente un tel dysfonctionnement et si le bloqueur est strictement dans la position fermée, alors une deuxième alerte est générée. Cette deuxième alerte signifie que le circuit fluidique principal et le circuit fluidique de secours sont inopérants puisque le clapet anti-retour de secours est fermé. Le système mécanique n’est donc plus lubrifié. L’aéronef doit éventuellement être posé immédiatement, éventuellement sur une surface liquide en cas de survol d’une mer.
En outre, le bloqueur peut aussi osciller durant une phase transitoire. Par exemple, en présence d’une fuite au sein du circuit fluidique principal, le niveau de fluide de lubrification au sein du réservoir baisse. La pression au sein du circuit fluidique principal peut baisser. Le bloqueur peut alors passer dans la position ouverte. Si le niveau de fluide de lubrification continue de baisser, le bloqueur peut passer directement dans la position fermée.
Eventuellement, le bloqueur peut alternativement tendre à successivement s’ouvrir et à se fermer, avant possiblement de rester dans la position fermée. En effet, durant une phase transitoire la pression résiduelle dans le circuit fluidique de secours peut non pas être directement nulle, mais peut être faible, par exemple de l’ordre de 0,1 bar. Dès lors, une troisième alerte est générée durant la phase transitoire. Cette troisième alerte peut signifier que l’aéronef doit éventuellement être posé dès qu’une aire d’atterrissage praticable est atteinte. En cas de survol d’une mer, un amerrissage immédiat n’est pas requis, le pilote pouvant voler, possiblement dans des conditions prédéterminées de charge réduite, pour atteindre une aire d’atterrissage usuelle. Si le bloqueur devient ensuite stable dans la position fermée, le cas précédemment est appliqué. L’expression « aire d’atterrissage praticable » désigne une aire d’atterrissage sur laquelle l’aéronef peut se poser sans dégrader l’aéronef, contrairement à une surface liquide par exemple.
En surveillant la position du bloqueur, le procédé peut permettre à un pilote d’identifier plus précisément le problème rencontré en fonction de la séquence des alertes émises. Le pilote peut notamment savoir s’il doit poser immédiatement l’aéronef, quitte à amerrir le cas échéant, ou s’il doit piloter l’aéronef pour voler dans des conditions de charge réduite pour recherche une aire d’atterrissage non pas possible mais praticable.. Le procédé peut permettre d’éviter un amerrissage dans ce cas.