INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le premier exemple de procédé comprend ensuite une première étape de cristallisation par évaporation c) 30 d’une partie de l’hydroxyde de lithium de la composition aqueuse (B) provenant du second compartiment 210 de la cellule 200. Lors de l’étape de cristallisation par évaporation c) 30, la composition aqueuse (B) est chauffée puis concentrée par évaporation, de préférence à une température allant de environ 30°C à environ 110°C, par exemple à une température d’environ 60°C, jusqu’à la formation d’hydroxyde de lithium solide (notamment impur) d’une part, et d’une liqueur mère I d’autre part. La liqueur mère I comprend de l’hydroxyde de lithium (dont la concentration massique est de préférence comprise entre 6% et 10%) et du sulfate de sodium (dont la concentration massique est de préférence comprise entre 10% et 16%). Les concentrations massiques sont calculées par rapport à la masse totale de la liqueur mère I.
Le sel solide de LiOH obtenu après l’étape de cristallisation par évaporation c) 30 est impur. Avantageusement, afin de le purifier, au moins une partie de ce sel de LiOH est dissous dans de l’eau déminéralisée dans une étape de dissolution aqueuse d) pour former une composition aqueuse (C) comprenant un sel de LiOH. En particulier, la quantité d’eau ajoutée est fonction du seuil de solubilité du LiOH, la quantité de LiOH doit en effet rester inférieure à son seuil de solubilité afin d’éviter une précipitation/agglomération du LiOH en solution. La composition aqueuse (C) comprend ainsi de préférence environ 6% en masse de LiOH à environ 35°C. Cette composition aqueuse (C) subit alors une seconde étape de cristallisation par évaporation e) 50, en particulier la composition aqueuse (C) est chauffée entre 30°C et 110°C, notamment à environ 60°C. Cette étape e) 50 permet la formation d’un sel de LiOH monohydraté solide, et d’une liqueur mère II comprenant de l’hydroxyde de lithium (dont la concentration massique est de préférence comprise entre 13% et 16%) et du sulfate de sodium (dont la concentration massique est de préférence inférieure à 2%). L’étape 50 peut être suivie d’une étape de séchage f) 60, par exemple à une température de chauffage de l’ordre de 50°C, jusqu’à la production d’un sel sec d’hydroxyde de lithium purifié et monohydraté (LiOH, H 2 O).
Ceci garantit l’utilisation d’une phase aqueuse suffisamment fluide pour autoriser une formation adéquate de gouttes 12 au niveau de la buse 32 tout en garantissant un procédé de fabrication des gouttes robuste. Néanmoins, le produit final comprend une phase continue dotée d’une viscosité satisfaisante pour lui conférer une texture agréable et une suspension satisfaisante des gouttes 12 formées, via un procédé de fabrication continu, simple, sécure et à moindre coût.
Le procédé selon l’invention est donc particulièrement efficace pour former des gouttes 12 stables, de dimensions supérieures à 100 µm, en particulier supérieures à 250 µm, mieux supérieures à 500 µm, en suspension stable dans une phase aqueuse gélifiée 22, sans l’utilisation de carbomère ou de tensio-actif et de manière particulièrement contrôlée.
Le procédé selon l’invention limite le cisaillement, puisque la phase aqueuse16 continue contenant les gouttes 12 reste fluide jusqu’au dernier moment. Aucune force n’est engendrée pour déformer ou fragmenter les gouttes 12 lorsque la solution 62 est injectée.
Le crémage est également réduit. Le temps de diffusion de la solution 62 dans la phase continue 16 est très faible, compte tenu de la faible épaisseur à traverser. La phase continue 16 acquiert presque immédiatement un caractère suspensif lors de sa collecte dans le récipient 33.
L’homme du métier veillera à ajuster les paramètres du procédé de fabrication microfluidique pour garantir son bon fonctionnement, notamment de manière à assurer la mise en œuvre de phases dotées d’une fluidité adaptée atteignable notamment par une élévation de température desdites phases et/ou un cisaillement extemporané suffisant.
- la représente, de manière schématique, une vue du côté de l’intrados de l’autre des aubes directrices de l’assemblage.
DESCRIPTION DETAILLEE D’UN MODE DE REALISATION Sur la , le moteur à turbine à gaz 1 représenté est un moteur à turbine à gaz à double corps et à double flux.
Le moteur à turbine à gaz 1 présente un axe longitudinal Δ.
Le moteur à turbine à gaz 1 comprend une nacelle 2, un module de soufflante 3, un module de compresseur 4, une chambre de combustion 5, et un module de turbine 6.
Dans l’exemple illustré sur la , le module de soufflante 3 comprend un carter de soufflante 7 monté fixe par rapport à la nacelle, une soufflante 8 propre à être entrainée en rotation par rapport au carter de soufflante 7 et des aubes fixes de sortie 9 (également appelées « Outlet Guide Vane » ou « OGV » en anglais) montées fixes sur le carter de soufflante 7 et ayant pour fonction de redresser le flux d’air secondaire qui s’écoule en sortie de la soufflante 8.
Dans l’exemple illustré sur la , le module de compresseur 4 comprend un compresseur basse pression 10 et un compresseur haute pression 11.
De plus, le module de turbine 6 comprend une turbine haute pression 12 et une turbine basse pression 13.
Le moteur à turbine à gaz 1 comprend un arbre basse pression 14 reliant la turbine basse pression 13 au compresseur basse pression 10 et à la soufflante 8, et un arbre haute pression 15 reliant la turbine haute pression 12 au compresseur haute pression 11. L’arbre haute pression 15 est coaxial avec l’arbre basse pression 14 et s’étend autour de l’arbre basse pression 14. L’arbre haute pression 15 et l’arbre basse pression 14 sont montés rotatifs par rapport à la nacelle 2, autour de l’axe longitudinal Δ du moteur.
La soufflante 8, le compresseur basse pression 10, la turbine basse pression 13, et l’arbre basse pression 14 forment ensemble le corps basse pression du moteur 1. La turbine basse pression 13 est propre à entrainer en rotation le compresseur basse pression 10 et la soufflante 8 par l’intermédiaire de l’arbre basse pression 14.
Plus précisément, le compresseur basse pression 10 comprend un carter de compresseur basse pression 16, monté fixe par rapport à la nacelle 2, un rotor de compresseur basse pression 17, et un stator de compresseur basse pression 18. Le rotor de compresseur basse pression 17 est propre à être entrainé en rotation par rapport au stator de compresseur basse pression 18, autour de l’axe longitudinal Δ du moteur 1. Le rotor de compresseur basse pression 17 comprend des aubes mobiles. Le stator de compresseur basse pression 18 comprend des aubes fixes (également appelées « aubes de guidage » ou « aubes de redresseur ») qui sont montées fixes sur le carter du compresseur basse pression 16 en étant intercalées entre les aubes mobiles. Ces aubes fixes ont pour fonction de guider le flux d’air primaire à travers le compresseur basse pression 10.
De même, la turbine basse pression 13 comprend un carter de turbine basse pression 19, monté fixe par rapport à la nacelle 2, un rotor de turbine basse pression 20, et un stator de turbine basse pression 21. Le rotor de turbine basse pression 20 est propre à être entrainé en rotation par rapport au stator de turbine basse pression 21, autour de l’axe longitudinal Δ du moteur 1. Le rotor de turbine basse pression 20 comprend des aubes mobiles. Le stator de turbine basse pression 21 comprend des aubes fixes qui sont montées fixes sur le carter de la turbine basse pression 19 en étant intercalées entre les aubes mobiles. Ces aubes fixes ont pour fonction de guider le flux d’air primaire à travers la turbine basse pression 13.
Le rotor de turbine basse pression 20 est relié au rotor de compresseur basse pression 17 par l’intermédiaire de l’arbre basse pression 14. Ainsi, lorsque le moteur 1 est en fonctionnement, la rotation du rotor de turbine basse pression 20 entraine une rotation du rotor de compresseur basse pression 17.
Le compresseur haute pression 11, la turbine haute pression 12 et l’arbre haute pression 15 forment ensemble le corps haute pression du moteur 1. La turbine haute pression 12 est propre à entrainer le compresseur haute pression 11 en rotation par le biais de l’arbre haute pression 15.
Plus précisément, le compresseur haute pression 11 comprend un carter de compresseur haute pression 22, monté fixe par rapport à la nacelle 2, un rotor de compresseur haute pression 23, et un stator de compresseur haute pression 24. Le rotor de compresseur haute pression 23 est propre à être entrainé en rotation par rapport au stator de compresseur haute pression 24, autour de l’axe longitudinal Δ du moteur 1. Le rotor de compresseur haute pression 23 comprend des aubes mobiles. Le stator de compresseur haute pression 24 comprend des aubes fixes (également appelées « aubes de guidage » ou « aubes de redresseur ») qui sont montées fixes sur le carter 22 du compresseur haute pression en étant intercalées entre les aubes mobiles. Ces aubes fixes ont pour fonction de guider le flux d’air primaire à travers le compresseur haute pression 11.
De même, la turbine haute pression 12 comprend un carter de turbine haute pression 25, monté fixe par rapport à la nacelle 2, un rotor de turbine haute pression 26, et un stator de turbine haute pression 27. Le rotor de turbine haute pression 26 est propre à être entrainé en rotation par rapport au stator de turbine haute pression 27, autour de l’axe longitudinal Δ du moteur 1. Le rotor de turbine haute pression 26 comprend des aubes mobiles. Le stator de turbine haute pression 27 comprend des aubes fixes qui sont montées fixes sur le carter 25 de la turbine haute pression en étant intercalées entre les aubes mobiles. Ces aubes fixes ont pour fonction de guider le flux d’air primaire à travers la turbine haute pression 12.
Le rotor de turbine haute pression 26 est relié au rotor 23 du compresseur haute pression 11 par l’intermédiaire de l’arbre haute pression 15. Ainsi, lorsque le moteur 1 est en fonctionnement, la rotation du rotor de turbine haute pression 26 entraine une rotation du rotor de compresseur haute pression 23.
Une solution aqueuse 62 est aussi préparée.
La solution aqueuse 62 est disposée dans les moyens d’amenée 64.
Ensuite, les moyens d’amenée 46, 48 et 64 sont activés.
Au niveau de l’ouverture aval 54 du conduit interne 34, des gouttes 12 de fluide interne 36 sont entourées par une pellicule de fluide externe 40.
Puis, les gouttes 12 dans le fluide externe 40, arrivent dans l’étage 31.
Ainsi, la viscosité du fluide externe 40 est réhaussée après formation des gouttes 12, notamment pour assurer une suspension satisfaisante des gouttes 12 dans le fluide externe 40 et/ou parvenir à la texture souhaitée.
Tout ou partie de cette augmentation de viscosité se produit au voisinage de l’ouverture de distribution 66, simultanément et/ou après l’injection de la solution 62, avant l’introduction de la dispersion 10 dans le récipient 33.
La goutte extérieure 72 tombe dans le récipient 33, le cas échéant à travers un volume d’air et les gouttes 12 de première phase 14 restent suspendues dans la phase aqueuse gélifiée 22 formée par le fluide externe 40, la solution aqueuse 62, voire par le liquide 70 lorsqu’un tel liquide est présent dans le récipient 33.
Dans une variante la phase aqueuse gélifiée 22 forme un jet à la sortie du conduit périphérique 60 et est collecté sans qu’il se fragmente.
L’injection de la solution 62 et l’augmentation de la viscosité de la phase aqueuse 16 sont donc conduites de manière peu invasive, et directement en ligne avec la fabrication des gouttes 12.
La plupart des crèmes glacées industrielles contiennent un agent émulsifiant à base d’un mélange de mono- et de di-glycérides d’acides gras, ce produit de synthèse portant le code additif E471. De même, il est courant de trouver dans la liste des ingrédients, des agents stabilisants, souvent utilisés en association, tels que la carboxyméthylcellulose (E466), la gomme xanthane (E415), la caroube (E410), la gomme de guar (E412) et/ou les carraghénanes (E407).
Toutefois, de plus en plus de consommateurs se soucient de la composition des produits alimentaires industriels, et souhaitent notamment limiter leur consommation en additifs et en aliments transformés et/ou ultra transformés, tant pour des raisons de santé que pour un besoin de naturel.
Ainsi, de nombreux fabricants de crèmes glacées cherchent à remplacer les additifs traditionnels par des ingrédients naturels, tout en conservant la texture, le goût et la vitesse de fonte attendus par le consommateur, ce qui s’avère en pratique difficile à mettre en œuvre.
En particulier, des essais ont été effectués avec des agents émulsifiants d’origine naturelle pour remplacer l’agent émulsifiant E471, mais les produits finaux obtenus s’avèrent moins stables aux chocs thermiques et peuvent en outre présenter des défauts de texture, notamment une cristallisation excessive.
L’invention vise à perfectionner l’art antérieur en proposant notamment une formulation qui soit adaptée pour garantir au produit alimentaire final de bonnes propriétés de foisonnement, de viscosité et de stabilité dans le temps, ainsi que des propriétés esthétiques et gustatives satisfaisantes pour le consommateur, et ce à base d’une recette contenant une quantité limitée d’additifs de synthèse, au profit d’ingrédients plus naturels.
A cet effet, l’invention propose une formulation pour un produit alimentaire à base d’une émulsion foisonnée d’un ingrédient laitier dans de l’eau, ladite formulation comprenant : moins de 15% en poids d’un ingrédient laitier présentant au moins 10% en poids de protéines ; et moins de 5% en poids d’un complexe émulsifiant et stabilisant dudit produit,
D’autres particularités et avantages de l’invention apparaîtront dans la description qui suit de modes de réalisation particuliers.
L’invention concerne une formulation pour un produit alimentaire à base d’une émulsion foisonnée d’un ingrédient laitier dans de l’eau. Elle s’applique plus particulièrement aux produits alimentaires laitiers de type crèmes glacées, mais peut également concerner des produits alimentaires réfrigérés, notamment des desserts à base de mousses ou des crèmes fouettées de type chantilly.
La formulation comprend moins de 15% en poids d’un ingrédient laitier, qui présente au moins 10% en poids de protéines, et de préférence entre 15% et 25% en poids de protéines.
De façon avantageuse, les protéines sont majoritairement des protéines sériques, notamment des protéines globulaires extraites du lactosérum (petit-lait), produit résiduel issu de la coagulation du lait ou issues d’un procédé non dénaturant de filtration membranaire du lait.
Selon un mode de réalisation préféré, l’ingrédient laitier comprend des protéines qui sont exclusivement des protéines sériques, et est dépourvu de lait et de caséines. En particulier, la demanderesse commercialise sous la marque Nollibel® de tels ingrédients laitiers dont les protéines bénéficient d’une fonctionnalisation spécifique.
La formulation comprend notamment entre 6% et 12% en poids, et plus particulièrement 9% en poids d’ingrédient laitier.
Durant l’étape d’homogénéisation de la formulation, les protéines jouent le rôle d’agent émulsifiant, afin de favoriser la stabilisation des gouttelettes de matières grasses dans le produit alimentaire final.
L’ingrédient laitier présente un taux de matière grasse qui est supérieur à 1%, notamment compris entre 1% et 3%, et plus particulièrement de l’ordre de 1,9%. Ce taux, qui est plus élevé que celui des ingrédients laitiers commercialisés pour les crèmes glacées, permet d’améliorer le foisonnement de l’émulsion lors de la préparation du produit alimentaire.
De façon avantageuse, l’ingrédient laitier comprend des matières grasses riches en phospholipides qui permettent en outre, grâce à leurs propriétés émulsifiantes, de faciliter le foisonnement de l’émulsion et d’améliorer la stabilité du produit alimentaire final. En particulier, les matières grasses de l’ingrédient laitier peuvent comprendre entre 1% et 10% en poids de phospholipides.
Le liquide inerte est aspergé sur la partie à découper par exemple à l’aide d’un dispositif 30 permettant d’asperger ou envoyer un jet ou spray de première solution 100 sur le générateur électrochimique 100. Le débit est par exemple entre 25 L/min et 50 L/min.
Cette première étape peut être réalisée au-dessus d’une grille ou tamis 40 pour filtrer la première solution après la découpe du générateur électrochimique 10 et ainsi séparer les particules/morceaux issus de la découpe de la première solution 100 qui peut être ainsi réutilisée.
Le liquide inerte contribue au maintien d’une atmosphère contrôlée (air, eau) et joue le rôle de fluide de coupe (lubrification et refroidissement de la zone de coupe).
Avantageusement, cette première étape évite ou limite fortement un phénomène de décharge après ouverture de l’objet. L’ouverture sous aspersion / jet de liquide contrôlent la dissipation thermique durant l’ouverture.
La première étape peut être mise en œuvre à des températures allant de 5°C à 80°C, de préférence de 20°C à 60°C et encore plus préférentiellement elle est mise en œuvre à température ambiante (20-25°C). Elle est réalisée, de préférence, à pression atmosphérique (soit 1 bar ou 101 325 Pa).
Pour plus de sécurité, la première étape peut être réalisée sous atmosphère inerte, par exemple sous argon, dioxyde de carbone, azote ou un de leurs mélanges.
Par exemple, l’étape d’ouverture peut être associée à un système de contrôle de l’atmosphère gazeuse (atmosphère inerte ou système d’extraction correctement dimensionné) permettant le contrôle de la teneur en oxygène. Ainsi, l’ensemble est sécurisé (vis-à-vis du triangle du feu) et permet l’ouverture des piles et accumulateurs tout en gérant la production de gaz induite par l’ouverture des cellules.
De préférence, la première étape est réalisée sous air.
Avantageusement, à l’issue de l’étape d’ouverture, on arrête d’asperger le générateur électrochimique 10 avec la première solution 100.
La première étape est réalisée au niveau d’une première zone dite zone de découpe ou zone d’ouverture (zone Z1 sur la ).
L’étape de décharge (deuxième étape) est réalisée au niveau d’une deuxième zone dite zone de décharge (zone Z2 sur la ).
Entre l’étape d’ouverture et l’étape de décharge, on réalise une étape intermédiaire au cours de laquelle on déplace le générateur électrochimique de la première zone Z1 à la deuxième zone Z2. Par exemple, il peut s’agir de déplacer le générateur électrochimique de la zone Z1 contenant le moyen d’aspersion 30 jusqu’à une cuve 50. Cette étape intermédiaire est de préférence réalisée sous air.
Deuxième étape (étape de décharge) L’étape de décharge consiste à décharger partiellement ou de préférence totalement le générateur électrochimique par immersion. Ceci conduit à la désactivation ou la mise en sécurité de l’objet.
Comme mentionné précédemment, cette deuxième étape est réalisée, de préférence, dans une zone de décharge (zone 2 sur la ).
La deuxième étape est de préférence réalisée sous air. Elle est également, avantageusement, réalisée à pression atmosphérique.
Lors de cette seconde étape, l e générateur 10 est partiellement ou totalement immergé dans la deuxième solution. La décharge par immersion dans un liquide provoque des réactions chimiques.
L’encoche en V présente d’autre part une pointe (à l’opposé de son ouverture) ayant un rayon interne inférieur au diamètre externe de la collerette du pion de verrouillage déporté afin de retenir transversalement la tête de verrouillage dudit pion lorsque la porte sectionnelle et le portillon sont en position fermée et que les pions de sortie de la serrure sont en position verrouillée.
L’invention concerne aussi un système de fermeture/verrouillage tel que précédemment décrit, c’est-à-dire un système de fermeture/verrouillage pour porte sectionnelle à déplacement latéral manuel intégrant un portillon situé du côté du refoulement de la porte sectionnelle, ledit système de fermeture/verrouillage comprenant une serrure destinée à être agencée dans l’épaisseur du portillon dans un profil d’encadrement vertical dudit portillon, ladite serrure comprenant un coffre central, ainsi qu’un pêne de fermeture pouvant être déplacé latéralement entre une position fermée dans laquelle il s’étend en saillie latéralement du coffre central et une position ouverte dans laquelle il est escamoté dans ledit coffre central.
Le système de fermeture/verrouillage selon l’invention est caractérisé en ce qu’il comprend :
- un pêne déporté, s’étendant essentiellement selon une direction transversale, lequel pêne déporté présente une première extrémité fixée sur le pêne de fermeture de la serrure et une extrémité opposée pourvue d’une tête de fermeture qui vient en saillie transversalement d’une première face frontale du portillon lorsque la serrure est agencée dans le portillon,
- un montant vertical, dit montant support de gâches, configuré pour être fixé rigidement à un bâti et destiné à être agencé du côté de la première face frontale du portillon de façon à être en regard et à distance transversalement du profil d’encadrement vertical du portillon lorsque le portillon et la porte sectionnelle sont dans une position fermée (dans laquelle ils obturent une ouverture du bâti),
- et une gâche de fermeture, fixée au montant support de gâches et configurée pour recevoir la tête de fermeture du pêne déporté et pour retenir transversalement ladite tête de fermeture.
Ce système de fermeture/verrouillage peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques précédemment décrites.
En particulier, la gâche de fermeture peut être formée par une plaque pliée en Z, qui présente d’une part une portion plane qui est destinée à s’étendre sensiblement parallèlement à la première face frontale du portillon, entre le profil d’encadrement vertical du portillon et le montant support de gâches, lorsque le montant support de gâche est fixé au bâti et que la porte sectionnelle et le portillon sont en position fermée, et d’autre part une patte de fixation pour la fixation de la gâche de fermeture au montant support de gâches.
Par ailleurs, la serrure comprend avantageusement des pions de sortie associés au coffre central et/ou des pions de sortie associés à un boîtier, tous les pions de sortie pouvant être actionnés simultanément par une clef entre une position déverrouillée, dans laquelle les pions de sortie sont escamotés, respectivement, à l’intérieur du coffre central ou du boîtier, et une position verrouillée dans laquelle lesdits pions de sortie s’étendent en saillie latéralement desdits coffre central et boîtier. La serrure peut, de préférence, comprendre plusieurs, par exemple deux, boîtiers tels que précédemment définis. En particulier, la serrure comprend avantageusement un boîtier supérieur, destiné à se retrouver à proximité du bord supérieur du portillon, et un boîtier inférieur destiné à se retrouver à proximité du bord inférieur du portillon. Chacun de ces boîtiers peut être pourvu d’un ou plusieurs (de préférence deux) pions de sortie.
Dans ce cas, le système de fermeture/verrouillage comprend de plus :
- une pluralité de pions de verrouillage déportés, portés chacun par une tringle fixée à au moins un pion de sortie, les pions de verrouillage déportés étant situés en regard transversalement du montant support de gâches lorsque ledit montant est fixé au bâti et que la porte sectionnelle et le portillon sont en position fermée, et
- pour chaque pion de verrouillage déporté, une gâche de verrouillage fixée sur le montant support de gâches, chaque pion de verrouillage déporté ayant une tête de verrouillage configurée pour venir s’insérer dans la gâche de verrouillage correspondante et pour être retenue transversalement par ladite gâche de verrouillage lorsque les pions de sortie sont en position verrouillée.