INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En effet, un autre avantage à l’utilisation d’un matériau 50 expansif par rapport à l’utilisation d’une mousse solide est que l’ouverture 51 de la cavité, telle que 230, 230’ ou 230’’, peut alors être fortement réduite. Au lieu de devoir passer au moins une pièce solide complète par l’ouverture de ce qui peut être la déliaison, et donc de disposer d’une ouverture large dans la pièce, il suffira d’un espace restreint : l’ouverture 51 doit permettre : - l’insertion de la vessie souple 43 dans ladite cavité, si une telle vessie est prévue, - l’ajout de la pâte expansive 50 au fond 49 de cette cavité ; l’ajout de la pâte expansive 50 s’opèrera de préférence vers le fond 49 de la cavité afin que la pâte expansive 50 progresse en s’expansant du fond de la cavité vers son ouverture 51, sans créer de poche de vide, lors de son expansion.
Une ouverture 51 de taille aussi réduite que possible limitera par ailleurs favorablement l’impact mécanique de l’ouverture sur la pièce.
L’ouverture 51 pourra être de taille inférieure à 5cm sur moins de 1,5cm, dépendant des dimensions de la pièce produite.
Dans le cas de la présente invention, les paramètres à considérer lors de la sélection du matériau 50, polymère expansif, seront favorablement : - les propriétés mécaniques du matériau 50 après expansion (densité, résistance en compression, etc.), afin de garantir la fonctionnalité de l’invention; - les paramètres de mise en œuvre (temps d’expansion, température d’expansion) afin de ne pas complexifier le montage ; - les caractéristiques propres du polymère : compatibilité avec les matériaux de la vessie (si prévue dans la mise en œuvre), avec les matériaux constituant la fibre et la résine du matériaux composite (si une vessie n’est pas utilisée),éventuellement, les matériaux du disque de la soufflante s’il s’agit d’une aube,… etc.
Concernant l’injection de résine 60 dans le moule 310 fermé, et donc la densification de la préforme fibreuse considérée, si des fentes 107 et 108 sont présentes sur les bords avant et arrière 211a et 211b, elles seront de préférence refermées par couture avant la densification
Une telle densification consiste à combler la porosité de la préforme, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par le matériau constitutif de la matrice.
La matrice du matériau composite peut être obtenue de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide. Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur organique du matériau de la matrice. Le précurseur organique se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel que la résine, comme précité (que l’expression « précurseur organique » peut remplacer) éventuellement dilué dans un solvant. Le moule 310 dans lequel la préforme est placée pourra être fermé de manière étanche avec donc intérieurement un logement ayant la forme de la pièce finale moulée souhaitée.
Moule 310 fermé, on peut y injecter le précurseur liquide de matrice (par exemple donc une résine) dans tout le logement pour imprégner toute la partie fibreuse de la préforme.
La transformation du précurseur en matrice organique, à savoir sa polymérisation, est réalisée par traitement thermique, généralement par chauffage du moule, après élimination du solvant éventuel et réticulation du polymère, la préforme étant toujours maintenue dans le moule. La matrice organique peut être notamment obtenue à partir de résines époxydes, telle que la résine époxyde à hautes performances vendue sous la référence PR 520 par la société CYTEC ou résine « 2896 » de la société 3M, ou de précurseurs liquides de matrices carbone ou céramique.
Ensemble d’anneau de turbine à rattrapage de jeux intégré La présente invention se rapporte au domaine des turbines à gaz pour aviation (moteurs à réaction, à propulsion, moteurs d’hélicoptères), turbines à gaz pour générateurs électriques et turbines de turbocompresseurs.
La tendance actuelle en aéronautique civile est à une augmentation de la température des gaz en sortie de la chambre de combustion, conduisant à une élévation de température des composants de turbine et donc à un besoin de refroidir ces pièces de plus en plus important. Or, l’air frais qui permet ce refroidissement est prélevé en sortie du compresseur haute pression et va donc contourner la chambre de combustion sans participer à la combustion, donc au rendement de la turbomachine.
Les orthèses 100A et 100 B présentent chacune une lanière 122, préférentiellement en cuir, présentant deux extrémités 124, 126, chacune fixée à proximité du bord distal 106, au niveau de la partie convexe 140, à proximité de la partie convexe 120 du bord 106. Cette lanière 122 est prévue pour être enfilée autour du pouce de la main.
Les orthèses 100A et 100 B présentent chacune encore des moyens de fixation au niveau des bords latéraux 108 et 110 qui sont prévus pour assurer la fixation de l’orthèse autour du poignet. Ces moyens de fixation sont composés de deux paires de sangle et boucle. La première paire comporte une sangle 128 qui fait saillie du bord latéral 110 et une boucle 132 qui est fixée au bord latéral 108. La seconde paire comporte une sangle 130 qui fait saillie du bord latéral 110 et une boucle 134 qui est fixée au bord latéral 108.
Des fentes 136, 138 sont aménagées en vis-à-vis et à proximité des boucles 132, 134, respectivement. Les fentes 136, 138 sont prévues pour le passage des sangles 128, 130, respectivement, lorsque l’orthèse 110 A ou 100B est disposée autour du poignet.
Les sangles 128, 130 comportent des perforations pour le réglage de la fixation autour du poignet, en fonction du diamètre de celui-ci.
Sur les Figs. 4 et 5 est représentée l’orthèse 100 A disposée autour du poignet. Lors de la mise en place, la lanière 122 est enfilée sur la main et s’étend entre le pouce P et l’index I de la main. Les sangles 128, 130 sont passées dans les fentes 136, 138, respectivement, puis font le tour du poignet P et, enfin, sont fixées aux boucles 132, 134. La fixation s’opère par l’insertion des tiges des boucles dans les perforations des sangles. Dans cette configuration, le bord latéral 108 recouvre le bord latéral 110. Ceci participe au bon maintien de l’orthèse autour du poignet.
Le bord proximal 104 s’étend autour de l’avant-bras en amont du poignet P.
Le bord distal 106 s’étend de part et d’autre de la tranche de la main à l’opposé du pouce P. Du fait de la partie convexe du bord distal 106, l’orthèse présente une portion 140 qui ne recouvre que l’éminence hypothénar sur la face palmaire de la main et la région en vis-à-vis de l’éminence hypothénar sur la face dorsale de la main. Le bord distal 106 ne s’étend pas au-dessus du pli palmaire PP. L’éminence thénar ET n’est pas recouverte. Ainsi, le pouce P est libre de mouvement. Le dos de la main est peu recouvert également.
Une fois l’orthèse 100 A fixée, elle limite ou empêche de manière efficace le mouvement d’adduction (inclinaison ulnaire) du poignet, sans empêcher les mouvements de flexion ou d’extension palmaires.
L’orthèse 100 B se dispose de manière identique à l’orthèse 100 A.
On relève que les orthèses 100 A et 100 B ne nécessitent aucune attelle.
Il est bien entendu évident que les orthèses 100 A et 100 B peuvent être configurées pour être disposées sur un poignet du bras droit.
Système de roue de fauteuil roulant La présente invention concerne le domaine technique des fauteuils roulants et plus précisément le domaine des systèmes de roue pour de tels fauteuils roulants. Les systèmes de roues comprennent traditionnellement une roue ayant un moyeu et un mécanisme d’entrainement de cette roue par rapport au cadre du fauteuil roulant.
La présente invention concerne notamment les systèmes de roue comprenant une main courante couplée à la roue et permettant d’entrainer la roue en rotation en marche avant, en marche arrière mais également de réaliser le freinage de la roue.
On connait un fauteuil roulant muni d’un système de roue tel que celui décrit dans le document WO2019193277. Le système de roue de ce document comprend une première portion d’arbre sur laquelle est montée une portion d’extension de la main courante coopérant avec un organe de couplage mobile en translation axial. L’organe de couplage permet de coupler en rotation la roue et la main courante lorsqu’il est placé dans une première position, pour l’entrainement de la roue en marche avant. L’organe de couplage peut également prendre une deuxième position dans laquelle il pousse radialement un patin de freinage contre le moyeu, permettant le freinage de la roue mais également l’entrainement en marche arrière de la roue.
Un inconvénient de ce système de roue est qu’il comprend deux portions d’arbres mobiles en rotation l’une par rapport à l’autre. La première portion d’arbre est configurée pour être montée au cadre du fauteuil de manière pivotante, par l’intermédiaire d’une roue libre ayant une bague intérieure solidaire d’une seconde portion d’arbre fixée au cadre. Le degré de liberté existant entre les premières et deuxièmes portions d’arbre risque de générer un jeu important, notamment dans le débattement angulaire de la main courante, mais également dans le déplacement axial de l’organe de couplage, qui n’est pas souhaitable. Compte-tenu de ce jeu résiduel, l’utilisateur peut être tenu de faire pivoter la main courante à vide selon un débattement angulaire relativement important avant que cette dernière n’entraine la roue en marche avant où que le freinage de la roue ne s’opère. Ce débattement angulaire à vide de la main courante réduit la maniabilité du système de roue et donne à l’utilisateur un sentiment d’insécurité, dans la mesure où le freinage du fauteuil n’est pas immédiat.
En outre, la portion d’extension de la main courante de ce système de roue est montée directement sur la première portion d’arbre par l’intermédiaire d’un roulement. De même, la bague intérieure de la roue libre est fixée directement à la deuxième portion d’arbre. De plus, la deuxième portion d’arbre est bloquée en rotation par rapport au cadre par l’intermédiaire d’une pièce de blocage montée directement sur la deuxième portion d’arbre. Autrement dit, une solution de montage distincte est retenue pour le montage respectif de la portion d’extension de la main courante, de la bague intérieure de la roue libre et de la pièce de blocage sur les portions d’arbre principal.
La carte de commande 44 est configurée pour activer le moteur 42 en fonction des ordres reçus à travers l’interface 128 et pour ramener le piston 16 dans sa position de repos lorsque le produit contenu de la cartouche 10 a été complètement utilisé, ou utilisé dans une quantité prédéterminée.
Le mécanisme de transformation de mouvement comprend, une tige filetée apte à être entrainée en rotation par l’engrenage 46 et un organe de commande du piston 16, apte à translater le long de la tige filetée lors de la rotation de la tige filetée, à la façon d’une liaison vis-écrou. L’organe de commande est fixé à une extrémité de la tige de piston 161 opposée à l’extrémité 161A de fixation de l’élément de poussée 163 et est apte à commander le déplacement de la tige de piston, et donc de l’élément de poussée, lors de son déplacement. Avantageusement le mécanisme comprend une goulotte 48 configurée globalement en forme de J, et apte à recevoir la tige de piston 161.
Les éléments 42 à 48 et la batterie associée constituent un sous-ensemble de déplacement du piston 16, notamment de l’élément de poussée selon l’axe X16 et de la tige de piston 161 dans la goulotte 48, dans les deux sens.
Les éléments constitutifs de l’ensemble de commande réutilisable 4 sont relativement élaborés et onéreux, d’où l’intérêt de les réutiliser avec plusieurs parties jetables 6 successivement.
Des vis 50 sont utilisées pour immobiliser ensemble les demi-coques 122 et 124. Dans le mode de réalisation représenté, les vis 50 traversent des logements correspondants prévus sur la demi-coque 124 et viennent se visser dans des taraudages correspondants de la demi-coque 122. D’autre moyens d’assemblage des demi-coques entre elles sont envisageables, notamment des moyens d’assemblage par encliquetage élastique.
Comme cela ressort plus particulièrement des figures 5 et 6, le boitier 8 de la partie jetable 6 est équipé d’un crochet 88 qui constitue un organe de solidarisation des parties 4 et 6 en configuration assemblée du dispositif d’administration de produit 2. Le crochet 88 est monobloc avec la demi-coque 84 et comprend une tête 882 et une tige 884 qui relie la tête 882 au reste de la demi-coque 84.
La demi-coque 124 comprend également une portion rigide 136 qui définit une rampe 138 de glissement de la tête 882 lors d’un mouvement de rapprochement des parties 4 et 6, dans le sens de la flèche F1 à la . La portion rigide 136 définit également une surface d’accrochage 140, perpendiculaire à l’axe X16, contre laquelle vient en butée la tête 882 en configuration assemblée des parties 4 et 6 du dispositif d’administration de produit 2, comme représenté à la .
Un bouton poussoir 52 est monté sur le boitier 12 et comprend une tête 522, de forme extérieure de préférence bombée, qui est reçue dans un logement 142 de forme correspondante, ce logement étant défini par les deux demi-coques 122 et 124. Sans action d’un utilisateur sur le bouton poussoir 52, la surface extérieure 522S de la tête 522, c’est-à-dire la surface de cette tête qui est visible depuis l’extérieur du boitier 12, est affleurante avec une surface extérieure 12S du boîtier 12.
Le bouton poussoir 52 comprend également une tige 524 qui s’étend selon l’axe longitudinal A52 et qui est constituée de plusieurs barreaux dont deux barreaux 526 équipés chacun d’une pointe en harpon 528 et un barreau 530 qui définit une extrémité 525 de la tige 524 opposée à la tête 522.
Les pointes en harpon 528 servent à retenir le bouton poussoir 52 sur le boitier 12 en configuration montée de l’ensemble de commande réutilisable 4.
En configuration montée de l’ensemble de commande réutilisable 4, l’axe A52 est superposé à un axe X12 défini par le boitier 12 et qui est un axe de coulissement du bouton poussoir 52 dans le boitier 12.
Par défaut, le bouton poussoir 52 est repoussé par deux ressorts 54 dans la position des figures 1, 2 et 5, où sa tige 524 n’interagit pas avec le crochet 88 et où les surfaces 522S et 12S sont affleurantes.
La surface externe 522S de la tête 522 porte une marque 532 qui représente un cadenas, afin de rappeler que le bouton poussoir 52 permet de déverrouiller la partie jetable 6 par rapport à l’ensemble de commande réutilisable 4. En effet, lorsque la tête 522 est enfoncée dans le logement 142 en exerçant sur sa surface 522S un effort E1 dirigé vers l’intérieur du boîtier 122, le bouton poussoir 52 exerce, au moyen de l’extrémité 525 de la tige 524, un effort E2 orienté, et d’une intensité suffisante, pour repousser la tête 882 du crochet 88, de façon à la dégager de la surface d’accrochage 140.
Ainsi, le bouton poussoir 52 est mobile en translation, le long des axes A52 et X12 confondus, entre une première position représentée à la et une deuxième position représentée à la . La première position est différente de la deuxième position. Dans sa première position de la et lorsque les parties 4 et 6 sont assemblées, le bouton poussoir 52 n’est pas en contact avec le crochet 88, de sorte qu’il est dégagé par rapport à ce crochet. En d’autres termes, dans cette position, le bouton poussoir n’interagit pas avec le crochet 88. En outre, dans sa première position, le bouton poussoir définit, avec la surface d’accrochage 140, une zone Z1 de réception du crochet 88. Dans sa deuxième position, le bouton poussoir se situe dans la zone Z1 de réception du crochet. Ainsi, lorsque les parties 4 et 6 sont assemblées et que le bouton poussoir est déplacé vers sa deuxième position, l’extrémité 525 de la tige 524 du bouton poussoir repousse la tête 882 du crochet 88, à l’encontre d’un effort élastique exercé par la tige 884, pour désolidariser la partie jetable 6 de l’ensemble de commande réutilisable 4.
Selon un autre aspect de l’invention, il est prévu un procédé de séparation d’un débit d’alimentation contenant de l’hydrogène, du dioxyde de carbone et au moins un des composants choisis dans la liste le monoxyde de carbone, le méthane ou l’azote comprenant les étapes suivantes :
Séparation d’un débit dans un PSA pour produire un gaz riche en hydrogène et un gaz appauvri en hydrogène contenant du dioxyde de carbone et au moins un des composants choisis dans la liste le monoxyde de carbone, le méthane ou l’azote, Séparation du gaz appauvri en hydrogène par condensation partielle et/ou par distillation pour former un débit riche en dioxyde de carbone et un mélange contenant majoritairement de l’hydrogène, du dioxyde de carbone et au moins un des composants choisis dans la liste le monoxyde de carbone, le méthane ou l’azote et Séparation du mélange par le procédé tel que décrit ci-dessus.
De préférence le premier perméat surpressé dans le premier surpresseur est envoyé se séparer dans le PSA.
le gaz appauvri en hydrogène est comprimé dans un compresseur en amont de la condensation partielle et/ou de la distillation et le second perméat comprimé par le deuxième surpresseur est envoyé être comprimé dans le compresseur. le gaz appauvri en hydrogène est comprimé dans un compresseur puis épuré en eau dans une unité de purification par adsorption en amont de la condensation partielle et/ou de la distillation et le second résidu sert à régénérer l’unité de purification. le gaz appauvri en hydrogène est comprimé dans un compresseur puis refroidi dans une ligne d’échange en amont de la condensation partielle et/ou de la distillation et le second résidu est envoyé apporter du froid à la ligne d’échange.
Selon un autre aspect de l’invention, il est prévu un appareil de séparation membranaire d’un mélange contenant majoritairement de l’hydrogène et du dioxyde de carbone et en plus au moins un composant choisi dans la liste le monoxyde de carbone, le méthane ou l’azote comprenant une première membrane, une conduite pour envoyer du mélange se séparer dans la première membrane permettant d’obtenir un premier perméat enrichi en hydrogène et en dioxyde de carbone par rapport au mélange et un premier résidu appauvri en hydrogène et dioxyde de carbone par rapport au mélange, un premier surpresseur, une conduite pour envoyer du premier perméat au premier surpresseur pour être comprimé, une seconde membrane, une conduite pour envoyer du premier résidu, de préférence sans l’avoir refroidi, dans la seconde membrane permettant d’obtenir un second perméat enrichi en hydrogène et dioxyde de carbone par rapport au premier résidu et un second résidu appauvri en hydrogène et dioxyde de carbone par rapport au premier résidu, un deuxième surpresseur, une conduite pour envoyer du second perméat au deuxième surpresseur, au moins une turbine de détente reliée pour détendre le second résidu et pour entraîner le premier et/ou le deuxième surpresseur.
De préférence l’appareil comprend deux turbines de détente en série reliées pour entrainer chacune un des premier et deuxième surpresseurs.
L’invention sera décrite de manière plus détaillée en se référant à la figure :
représente un procédé de séparation selon l’invention.
Une unité de production d’hydrogène (H2) comprenant une unité de séparation d’hydrogène par adsorption avec bascule de pression (en anglais Pressure Swing Adsorption ou PSA) produit un gaz riche en hydrogène et un gaz résiduaire appauvri en hydrogène mais contenant également du dioxyde de carbone ainsi que de l’azote et/ou du méthane et/ou du monoxyde de carbone.
Le gaz résiduaire est comprimé par un compresseur C, séché par des sécheurs d’une unité de purification par adsorption, refroidi dans un échangeur de chaleur dite ligne d’échange et puis séparé par condensation partielle et/ou distillation pour produire un fluide riche en dioxyde de carbone et un gaz 1 appauvri en dioxyde de carbone. Ce fluide et le gaz se réchauffent dans la ligne d’échange. Cette séparation à basse température est désignée par le sigle CB.
Ce gaz 1 appauvri en dioxyde de carbone contient néanmoins du dioxyde de carbone, de l’hydrogène ainsi que de l’azote et/ou du méthane et/ou du monoxyde de carbone.
Le gaz 1 qui se trouve à une pression entre 40 et 70 bara et à une température entre 0 et 50°C est éventuellement réchauffé dans un échangeur de chaleur E jusqu’à une température entre 60 et 100°C et plus préférentiellement entre 65 et 90°C.
A cette température et cette pression ou sinon sans avoir été réchauffé, il est séparé par perméation dans une première membrane M1 pour produire un premier perméat P1 enrichi en hydrogène et dioxyde de carbone par rapport au mélange et appauvri en azote et/ou monoxyde de carbone et/ou méthane par rapport au mélange à entre 15 et 30 bara et plus spécifiquement entre 17 et 25 bara, ce qui est inférieure à la pression d’entrée de l’unité de séparation d’hydrogène par adsorption avec bascule de pression.
Le premier perméat P1 est donc comprimé dans un surpresseur C1 pour atteindre une pression suffisante pour le recycler en amont du PSA entre 20 et 40 bara et plus spécifiquement entre 20 et 30 bara. Ensuite tout ou une partie du perméat peut se refroidir dans l’échangeur de chaleur E et est envoyé se séparer dans l’unité de séparation d’hydrogène par adsorption avec bascule de pression.
Le premier résidu R1 appauvri en hydrogène et dioxyde de carbone et enrichi en azote et/ou monoxyde de carbone et/ou méthane de la première membrane est envoyé à une deuxième membrane M2.
Cette partie jetable 6 comprend un boitier 8 formé de deux demi-coques 82 et 84 et qui renferme une cartouche 10 de produit à administrer, cette cartouche étant partiellement visible à travers une fenêtre 86 délimitée dans la demi-coque 82 du boitier 8.
La cartouche 10 comprend un corps 102, en verre ou en matériau plastique, ainsi qu’un bouchon 104, également appelé « bouchon-piston », de préférence réalisé en élastomère et qui est prévu pour coulisser selon un axe longitudinal X10 de la cartouche 10 à l’intérieur de la cartouche.
La cartouche 10 est raccordée, à l’opposé du bouchon 104, à un sous-ensemble d’administration du produit, non représenté, qui comprend en particulier une aiguille d’injection du produit à administrer. L’aiguille est par exemple apte à être déplacée entre une position escamotée dans laquelle elle est comprise à l’intérieur du boîtier 8 et une position déployée dans laquelle elle s’étend en dehors du boîtier 8 et est apte à être positionnée au travers de la peau d’un utilisateur. Ce sous-ensemble d’administration du produit peut, par exemple, être conforme à l’enseignement technique de l’un des documents WO-A-2021/224388 et WO-A-2022/023391.
La partie 6 est destinée à être montée sur l’ensemble de commande 4 en coulissant dans le sens de la flèche F1 à la , à être commandée par l’ensemble de commande 4 lors de l’administration du produit contenu dans la cartouche 10, puis à être jetée lorsque la cartouche 10 a été vidée ou lorsque la quantité de produit à administrer présent dans cette cartouche atteint une valeur minimale prédéfinie. Ainsi, plusieurs parties jetables 6 peuvent être successivement montées sur l’ensemble de commande 4 qui est alors réutilisé avec chacune de ces différentes parties 6.
L’ensemble de commande 4 comprend un boitier 12 formé de deux demi-coques 122 et 124.
Une tige 14 s’étend à partir d’une face 126 du boitier 12 et permet d’activer sélectivement le sous-ensemble d’administration de produit.
D’autre part, l’ensemble de commande 4 comprend un piston 16 configuré pour pousser le bouchon coulissant 104 en direction d’une extrémité d’administration de produit de la cartouche 10, selon l’axe X10 afin de causer l’expulsion du produit hors de la cartouche 10. Ce piston 16 est apparent sur une face 126 du boitier 12 visible aux figures 2 à 6. Son déplacement est destiné à causer l’administration de produit contenu dans la cartouche 10.
Le piston 16 comprend une tige de piston 161 et un élément de poussée 163 fixé à la tige de piston.