INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, lors d’une première étape du procédé de calibration 100, on détermine les décalages o 1(n) et o 2(n) de chaque interféromètre 12 (n) du dispositif de mesure 10. Pour cela, alors que la source lumineuse 11 n’émet pas de signal optique, les photodétecteurs 16 du dispositif de mesure 10 peuvent mesurer une puissance optique, qui correspond alors aux décalages o 1(n) et o 2(n) . En variante, il est possible de ne mesurer que le décalage o calib associé au photodétecteur de calibration 26 et de considérer que les décalages o 1(n) , o 2(n) des photodétecteurs 16 du dispositif de mesure 10 seront identiques à la valeur o calib mesurée.
Puis, on active la source lumineuse 11 pour qu’elle émette un signal optique. Cette deuxième étape du procédé de calibration 100 peut être concomitante avec la phase de référence Ph ref de l’étape de mesure 210. Le photodétecteur de calibration 26 mesure alors la puissance optique P in,calib /8 transmise par la sortie utile 25u de l’interféromètre de calibration 22. L’unité de traitement 3 détermine ensuite la valeur P in(n) de chaque interféromètre 12 (n) du dispositif de mesure 10 à partir de la valeur P in,calib /8 mesurée.
Dispositif de détection de court-circuit et véhicule correspondant La présente invention concerne un dispositif de détection de court-circuit, comprenant une borne d’alimentation, une borne alimentée, un élément de liaison de la borne d’alimentation et de la borne alimentée, la borne d’alimentation, la borne alimentée et l’élément de liaison formant un tronçon de connexion électrique, qui est dépourvu d’isolation électrique, la borne d’alimentation et la borne alimentée comprenant chacune un tronçon isolé pourvu d’isolation électrique, et le dispositif de détection de court-circuit comprenant un élément de détection d’arc électrique émanant du tronçon de connexion électrique.
On connait la connexion électrique du moteur à son alimentation via une boite à bornes. Ceci permet un couplage et découplage simple du moteur de son alimentation tout en assurant dans la boite à bornes une détection des connexions électriques non-isolées dans une enceinte fermée et accessible uniquement par ouverture du couvercle de boite à bornes.
Un fonctionnement dégradé peut arriver dans la boite à bornes introduisant des courts-circuits et des arcs amenant à la destruction de la boite à bornes voire du bobinage. Généralement, les courts-circuits se produisent entre deux phases. Dans certains cas, tel que de moteur asynchrone, l’arrêt de l’alimentation permet de stopper le court-circuit.
Pour les moteurs utilisant des aimants permanents, l’arrêt de l’alimentation ne permet pas dans toutes les situations de stopper le court-circuit. En effet, si la position de la déconnexion de l’alimentation se trouve en amont de la zone de court-circuit, ce dernier va continuer à se propager si le moteur continue à tourner étant entrainé par la charge, comme dans le cas d’un véhicule ferroviaire comportant plusieurs moteurs de traction.
Un dispositif de détection est connu de la demande de brevet FR2737615A1. D’autres dispositifs sont connus de US6512444B1, DE2644422A1, US2021143629A1, DE102015016696A1 et US4067052A.
L’invention a pour but de proposer un dispositif de détection de court-circuit qui est simple et économique, tout en étant fiable.
A cet effet, l’invention a pour objet un dispositif de détection tel qu’indiqué ci-dessus, caractérisé en ce que l’élément de détection comprend un élément électriquement conducteur, ayant un tronçon de détection, et un revêtement de détection qui est électriquement isolant et thermiquement dégradable et qui entoure le tronçon de détection, et en ce que le tronçon de détection s’étend à une distance de détection du tronçon de connexion électrique.
Selon des modes de réalisation particuliers du dispositif de détection, celui-ci peut comporter l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
la distance de détection est inférieure à une distance de portée d’un arc électrique émanant du tronçon de connexion électrique et adapté pour dégrader thermiquement le revêtement de détection, et/ou
la distance de détection est de telle sorte que d’une part la tension de claquage entre le tronçon de détection et le tronçon de connexion électrique en présence du revêtement de détection est supérieure à une tension nominale de la borne d’alimentation, et d’autre part la tension de claquage entre le tronçon de détection et le tronçon de connexion électrique, en l’absence du revêtement de détection, est inférieure à une tension nominale de la borne d’alimentation, et/ou
la distance de détection est inférieure à une distance entre le tronçon de connexion électrique et un élément de circuit électrique supplémentaire, qui est l’élément de circuit électrique le plus près de ce tronçon de connexion électrique ;
On note A52 un axe longitudinal A52 du bouton poussoir 52
Le bouton poussoir 52 comprend également une tige 524 qui s’étend selon l’axe longitudinal A52.
En configuration montée de l’ensemble de commande réutilisable 4, l’axe A52 est superposé à un axe X24 défini par le boîtier 24 et qui est un axe de coulissement du bouton poussoir 52 dans le boîtier 24.
Par défaut, le bouton poussoir 52 est repoussé par deux ressorts 54 dans la position des figures 1 à 3 où sa tige 524 n’interagit pas avec le crochet 88 et où la surface 522S affleure une face extérieure du boîtier 24.
La surface externe 522S de la tête 522 porte une marque 532 qui représente un cadenas, afin de rappeler que le bouton poussoir 52 permet de déverrouiller la partie jetable 6 par rapport au système de commande réutilisable 4. En effet, lorsque la tête 522 est enfoncée dans le logement en exerçant sur sa surface 522S un effort E1 dirigé vers l’intérieur du boîtier 24, le bouton poussoir 52 exerce, au moyen d’une extrémité 525 de la tige 524, un effort orienté, et d’une intensité suffisante, pour repousser la tête 882 du crochet 88, de façon à la dégager de la surface d’accrochage 140.
Le déplacement de la tête 882 du crochet 88 sous l’action du bouton poussoir 52 a lieu moyennant une déformation élastique en flexion de la tige 884 du crochet 82.
Ainsi, le bouton poussoir 52 est mobile en translation le long des axes A52 et X24 confondus, entre une première position de solidarisation et une deuxième position de désolidarisation. Dans sa première position et lorsque les parties 4 et 6 sont assemblées, le bouton poussoir 52 n’est pas en contact avec le crochet 88, de sorte qu’il est dégagé par rapport à ce crochet. En d’autres termes, dans cette position, le bouton poussoir n’interagit pas avec le crochet 88. En outre, dans sa première position, le bouton poussoir définit avec la surface d’accrochage 140 une zone de réception du crochet 88. Dans sa deuxième position, le bouton poussoir se situe dans la zone de réception du crochet. Ainsi, lorsque les parties 4 et 6 sont assemblées et que le bouton poussoir est déplacé vers sa deuxième position, l’extrémité 525 de la tige 524 du bouton poussoir repousse la tête 882 du crochet 88, à l’encontre d’un effort élastique exercé par la tige 884, pour désolidariser la partie jetable 6 du système de commande réutilisable 4.
En d’autres termes, le bouton poussoir 52 permet d’autoriser une séparation des parties 4 et 6 du dispositif d’administration de produit 2, à partir de la configuration assemblée représentée . La solidarisation des parties 4 et 6 du dispositif d’administration de produit 2, obtenue par le crochet 88, est ainsi réversible.
Le fonctionnement du dispositif d’administration et notamment du système de commande suivant le premier mode de réalisation est décrit par la suite à l’aide des figures 6 à 9 qui représentent le système de commande dans différentes configurations correspondant à différente étapes de fonctionnement du système de commande 4 permettant l’administration de produit à un utilisateur.
Dans une étape initiale de fonctionnement, après que le système de commande 4 a été assemblé à la partie jetable 6 comme représenté à la , le système de commande 4 est dans une configuration de repos représenté à la . Dans la configuration de repos, l’élément de poussée 143 est positionné en regard du bouchon-piston 104 à distance de celui-ci. En outre, l’élément d’activation 20 est dans sa position de repos, positionnée à l’intérieur du boîtier 24, et l’élément de pilotage 162 est positionné via la saillie radiale 164 dans le logement 211 de réception de la saillie radiale.
Ensuite, l’utilisateur vient positionner le dispositif d’administration sur sa peau, sur le site où doit avoir lieu l’injection et le fixe au moyen, par exemple, d’un système de patch adhésif fixé sur une face du boîtier 8 destinée à être en contact avec la peau de l’utilisateur.
Au cours d’une étape suivante d’activation, l’utilisateur commande, en actionnant par exemple l’un des boutons 130 de l’interface de commande 22, l’administration de produit. Lors de cette étape, suite à la transmission de l’ordre d’activation de l’administration de l’un des boutons vers la carte de commande 44, la carte de commande 44 commande le moteur 42 pour déplacer l’élément d’activation 20 de sa position de repos vers sa position d’activation.. A la fin de cette étape d’activation, le système de commande est dans sa configuration d’activation représentée à la . A cet effet, la carte de commande 44 commande la rotation de l’engrenage 46 dans la deuxième direction pour entraîner en rotation la tige filetée 161 et provoquer la translation de l’élément de pilotage 162 en direction du premier orifice 208, dans le sens de la flèche F1’ notée à la , de sorte que la saillie radiale 164 déplace l’élément d’activation 20 et notamment la tige 201 vers le dispositif d’insertion d’aiguille pour que son extrémité 209 entre en contact avec l’organe de libération et autorise le passage de l’aiguille et de la canule vers la position déployée, c’est-à-dire à travers la peau de l’utilisateur. L’élément de pilotage 162 exerce sur l’élément d’activation 20 une force supérieure à celle exercée par l’élément de rappel 202, de sorte que l’élément d’activation est déplacé de sa position de repos à sa position d’activation. Dans la configuration d’activation, la tige 201 s’étend en saillie du boîtier 24, notamment de la face latérale 226’, notamment au travers du premier orifice 208 et du deuxième orifice.
Ensuite, lors d’une étape de mise en contact du piston 14, et notamment de l’élément de poussée 143 avec le bouchon-piston 104, la carte de commande 44 commande la rotation de l’engrenage 46 dans la première direction pour entraîner en rotation la tige filetée 161 et provoquer la translation de l’élément de pilotage 162 dans une direction opposée au premier orifice 208, de sorte que l’élément de pilotage 162 se déplace selon la direction de déploiement du piston 14. Au cours de cette étape, l’élément de pilotage 162 exerce un effort de poussée sur la tige de piston 141 qui transmet cet effort à l’élément de poussée 143, lequel se déplace vers le bouchon-piston 104 et entre en contact avec le bouchon-piston 104.
Lors du déplacement de l’élément de pilotage 162 vers la configuration de mise en contact du piston 14, et notamment de l’élément de poussée 143 avec le bouchon-piston 104, l’élément de pilotage 162 tend à s’éloigner de l’élément d’activation 20. L’élément de rappel 202 exerce un effort sur la tige 201 de sorte à la déplacer vers la position de repos et à ramener l’élément d’activation au contact de la saillie radiale 164. Au cours de cette étape, lorsque l’élément d’activation a retrouvé sa position de repos, l’élément de pilotage 162 continue son déplacement selon la direction de déploiement du piston 14, dans le sens de la flèche F1 notée à la , et la saillie radiale 164 quitte le logement 211 comme cela est représenté à la .
La , représente le système de commande dans sa configuration de contact, obtenue à la fin de l’étape de mise en contact, dans laquelle l’élément de poussée 143 a été déplacé via l’élément de pilotage 162 pour venir en contact avec le bouchon-piston 104.
Par la suite, une fois que le système de commande 4 est dans sa configuration de contact, une étape d’expulsion est réalisée. Au cours de cette étape, la carte de commande 44 commande la rotation de l’engrenage 46 dans la première direction pour entraîner en rotation la tige filetée 161 et provoquer la translation de l’élément de pilotage 162 dans une direction opposée au premier orifice 208, dans le sens de la flèche F1 notée à la , de sorte que l’élément de pilotage 162 se déplace selon la direction de déploiement du piston 14 pour piloter le déplacement du bouchon-piston 104, dans le sens de la flèche F2 notée à la , jusqu’à l’extrémité d’expulsion de produit hors de la cartouche 10. Ainsi le produit se déplace depuis la cartouche jusqu’à la canule et donc jusqu’au site d’administration de produit grâce au déplacement de l’élément de poussée 143 et du bouchon-piston 104 à travers la cartouche 10.
- débit d’air Q2 dans le conduit 101 égal à 20 m 3 /h.
L’aérosol d’essai est l’aérosol atmosphérique local. Les concentrations en particules de taille > 0,3 µm sont mesurées en différents points : C en amont du filtre, C1 en aval du filtre d’habitacle 40, c’est-à-dire en amont du précipitateur 3, C2 en aval du précipitateur 3.
Les résultats expérimentaux représentant les efficacités de collection obtenues pour les différents types de filtration testés sont donnés en .
Il ressort de cette que :
un filtre d’habitacle 40 seul capte 30% du nombre de particules incidentes > 0,3 µm. Ce résultat n’est pas anormal car il s’agit d’un filtre bas de gamme, de type filtre à pollen ; avec un ioniseur 2 placé en amont du filtre d’habitacle, 60 % des particules sont captées. Ce type de résultat corrobore ce qui est connu car on sait que l’efficacité de filtration d’un médium fibreux est plus élevée avec des particules électriquement chargées qu’avec des particules neutres : [4]. Ce principe d’ionisation est d’ailleurs utilisé dans le bloc CVC de certains véhicules automobiles notamment ceux commercialisés par la société Volvo. avec un ioniseur 2 en amont d’un précipitateur 3 selon l’invention, 99,6 % des particules sont captées. Ce résultat montre clairement le bénéfice apporté par l’invention. avec un ioniseur 2 en amont du filtre d’habitacle, lui-même en amont d’un précipitateur 3 selon l’invention , 99,85 % des particules sont captées. A première vue, ce résultat ne paraît pas fondamentalement meilleur que le résultat précédent. Toutefois, d’après les inventeurs, la portée de ce résultat est très importante pour les raisons suivantes. Premièrement, il est prouvé que les particules non captées par un filtre d’habitacle peuvent rester électriquement chargées après avoir traversé ce dernier. En pratique, l’ioniseur peut donc être placé très en amont dans le circuit aéraulique d’un bloc CVC. Deuxièmement, si le filtre habitacle est changé régulièrement selon les prescriptions des fabricants, il est possible d’envisager que des précipitateurs 3 selon l’invention placés en aval d’un filtre d’habitacle puissent avoir une durée de vie de plusieurs milliers d’heures de fonctionnement avant qu’ils soient encrassés, ce qui pourrait avantageusement correspondre à la durée de vie d’un véhicule automobile. Enfin, l’efficacité globale d’un système associant un filtre d’habitacle et un ou plusieurs précipitateurs 3 selon l’invention pourrait avoisiner l’efficacité d’un filtre à très haute efficacité HEPA, égale à 99,97% pour des particules de taille supérieure à 0,3 µm, si le filtre d’habitacle lui-même est à haute efficacité, avec l’avantage de présenter une perte de charge plus faible que celle de filtres HEPA fibreux traditionnels et, par conséquent, de réduire la consommation énergétique du ventilateur/pulseur d’un véhicule automobile.
Dans le mode de réalisation avantageux illustré, l’ioniseur 2 comprend des fibres de carbone 21 mais toutes fibres électriquement conductrices de faibles dimensions ou tout système permettant de produire des ions sans génération d’ozone, typiquement de 1 à 100 µm, peuvent convenir.
Les boîtiers haute tension utilisés délivrent classiquement -6500 volts dans les exemples cités. Il a été montré que les résultats étaient encore meilleurs pour des tensions plus élevées, tant pour ce qui concerne la tension d’alimentation de l’ioniseur que celle du collecteur. Une limite pratique vers 15 kV paraît raisonnable pour se placer nettement en dessous des risques de claquages diruptifs.
Les boîtiers haute tension utilisés dans les exemples cités délivrent une polarité négative. Les résultats obtenus seraient quasiment identiques avec une polarité positive.
EMBOUT POUR DÉPOSE D'UN CORDON DE MATÉRIAU ET PROCÉDÉ DE DÉPOSE D'UN CORDON DE MATÉRIAU CORRESPONDANT La présente invention porte sur un embout pour dépose d'un cordon de matériau et un procédé de dépose d'un cordon de matériau correspondant. L'invention trouve une application particulièrement avantageuse, mais non exclusive, pour appliquer un cordon de colle assurant la fixation d'un joint d'étanchéité sur un conduit de décharge de turbomachine réalisé dans un matériau composite.
De façon connue en soi, une soufflante de turbomachine comprime l’air qui pénètre dans le moteur. Une partie de cet air constitue le flux primaire circulant dans un espace d'écoulement primaire, et l’autre partie de cet air constitue le flux secondaire circulant dans un espace d'écoulement secondaire. Le flux primaire passe par un compresseur basse pression solidaire de la soufflante, par un compresseur haute pression, par la chambre de combustion, par la turbine haute pression et, pour finir, par la turbine basse pression avant d’être éjecté. Le flux secondaire contourne la partie chaude de la turbomachine.
La turbomachine comporte une pluralité de vannes de décharge variable associées à des conduits de décharge mettant en communication l'espace annulaire d'écoulement primaire avec l'espace annulaire d'écoulement secondaire. Lorsque la turbomachine se trouve à la limite du pompage, une ouverture des vannes de décharge permet de faire passer une partie de l'air sous pression du flux primaire vers le flux secondaire de plus basse pression.
Afin d'assurer un montage hermétique d'un conduit de décharge, ce dernier est muni un joint d'étanchéité. Pour les conduits de décharge réalisés dans un matériau métallique, la fixation de ce joint est assurée par un cordon de colle déposé à l'intérieur d'une gorge puis raclé afin de contrôler l'épaisseur de la colle à l'intérieur de la gorge.
Toutefois, une telle technique de fixation du joint n'est pas adaptée à un conduit de décharge réalisé dans un matériau composite. En effet, la réalisation d'une gorge altérerait la structure du matériau composite et plus particulièrement les plis du matériau composite.
Il existe donc le besoin de pouvoir déposer précisément, suivant une épaisseur contrôlée, un cordon de colle dans une zone du conduit de décharge dépourvue de gorge permettant de retenir le cordon de colle.
L'invention vise à combler efficacement ce besoin en proposant un embout de dépose d'un cordon de matériau comportant:
La illustre schématiquement différents éléments d’un nœud 100 selon un mode de réalisation.
Au moins une partie des nœuds 100a à 100g du sous-réseau d’acheminement comprend :
- une interface point d’accès AP1.2 du sous-réseau d’acheminement, l’interface point d’accès AP1.2 étant dédiée à l’association d’interface client d’autres nœuds du réseau d’acheminement (Réseau Backhaul),
- une interface point d’accès AP2.2 du sous-réseau d’acheminement, l’interface point d’accès AP2.2 étant dédiée à l’association d’interface client d’autres nœuds du réseau d’acheminement (Réseau Backhaul),
Il est à remarquer ici que seulement deux canaux radio sont représentés par soucis de simplification. Bien entendu, les nœuds peuvent comporter un nombre plus important de canaux radio.
Sur un côté inférieur, la paroi latérale 30 de la chambre de combustion 3 est ici délimitée sur une partie basse par un bord inférieur 310 libre.
Ce bord 310 ménage, avec la paroi de fond 32 placée axialement en regard, un passage pour l’entrée depuis l’extérieur d’un flux d’air ascendant périphérique. Ce flux ascendant participe aux échanges d’air réalisant la flamme sculptée, comme il sera vu ci-après.
Le passage d’air ménagé sur la partie basse de la paroi latérale 30 peut s’étendre sur toute la périphérie de la paroi latérale 30. Alternativement, le bord 310 peut n’être écarté de la paroi de fond 32 que sur un ou plusieurs secteurs angulaires, formant une ou plusieurs fentes.
De manière avantageuse, la paroi de fond 32 est doublée d’une seconde paroi s’étendant sensiblement en parallèle. Les deux parois forment ainsi un « double fond » au niveau de la base inférieure de la chambre de combustion 3. Ladite seconde paroi comprend une surface de double fond 34, située en regard de la paroi de fond 32.
Un exemple spécifique non limitatif de structure de « double fond » sera détaillé ci-après. Sur la , on a représenté en cadre pointillé la zone de l’appareil de chauffage 1 comportant le « double fond ».
L’appareil de chauffage 1 présente en outre une source de flamme sur une partie inférieure. La source de flamme est propre à générer une flamme 2 au cours du fonctionnement de l’appareil, en consommant du combustible. Il peut s’agir d’un brûleur à gaz relié à un conduit d’alimentation en gaz (non représenté), par exemple en gaz de ville.
Comme indiqué précédemment, d’autres types de source de flamme peuvent être envisagés, en remplacement ou en combinaison du brûleur à gaz 4, notamment une source de flamme utilisant des granulés solides comme combustible. De préférence, la source de flamme choisie est configurée pour produire une flamme à partir de combustible à gaz et/ou de bois et/ou de granulés solides et/ou de combustible à éthanol liquide. De préférence le combustible utilisé produit peu ou pas de fumées, de sorte à permettre au spectateur de voir la flamme.
La source de flamme, ici le brûleur à gaz 4, comporte une bouche de sortie 40 située de préférence au voisinage du « double fond » formé par la paroi de fond 32 et la surface de double fond 34. La bouche de sortie 40 débouche sur l’espace interne de la chambre de combustion 3. Comme il sera vu ci-après, le double fond comporte préférentiellement des éléments mécaniques de guidage (notamment une paroi de manchon 60), autour de la bouche de sortie 40. Les éléments de guidage participent au contrôle de la trajectoire des différents flux d’air au voisinage de la bouche de sortie 40.
Le brûleur à gaz 4 est ainsi prévu pour générer un flux ascendant de mélange comburant-combustible, selon une direction verticale, à partir de la bouche de sortie 40.
De préférence, la bouche de sortie 40 du brûleur à gaz est positionnée au voisinage du double fond, de sorte que l’air périphérique soit admis à une position proche de la base de la flamme. Dans le présent exemple, la paroi de fond 32 présente une ouverture 33 centrale, à travers laquelle la bouche de sortie 40 passe verticalement.
On a représenté, en référence aux vues des Figures 2 et 3 , un exemple particulier de réalisation d’un appareil 1 de chauffage conforme à l’architecture générale décrite ci-avant. Les vues des Figures 2 et 3 illustrent également des flux d’air F1, F2, F3 et F4 au sein de l’appareil 1 au cours de son fonctionnement. Le contrôle de la trajectoire desdits flux d’air permet de générer en continu une flamme 2 sculptée verticalement, sur une hauteur suffisante, de sorte à produire une impression visuelle marquante pour le spectateur. Double fond de foyer de combustion – Structure de guidage de flamme
Comme décrit précédemment, l’appareil 1 de chauffage comporte ici une chambre de combustion à « double fond » formé par la paroi de fond 32 et la surface de double fond 34.
La source de flamme 4, ici le brûleur à gaz, est configurée pour générer un flux de mélange comburant-combustible F1 selon une direction verticale ascendante à partir de la bouche de sortie de flamme 40. Le flux F1 de mélange comburant-combustible se répand dans la chambre de combustion 3 le long de l’axe longitudinal L.