INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A cet effet, la présente invention propose un procédé de fabrication d’une éprouvette de caractérisation, le procédé comprenant au moins les étapes suivantes : a) dépôt d’une sous-couche d’accroche sur la surface d’un substrat en matériau composite à matrice céramique (CMC), b) élaboration d’un revêtement de protection de type barrière environnementale comprenant au moins un silicate de terre rare sur le substrat, caractérisé en ce que le procédé comprend en outre, avant l’étape a), le dépôt d’un masque sur une portion de la surface du substrat et, après l’étape a) et avant l’étape b), le retrait du masque de manière à exposer la portion de surface du substrat et en ce que le masque présente une épaisseur supérieure à l’épaisseur de la sous-couche d’accroche.
L’insertion d’un masque avant le dépôt de la sous-couche d’accroche et son retrait avant l’élaboration du revêtement de protection permet de former une zone dépourvue de sous-couche d’accroche au niveau de laquelle le revêtement de protection est déposé directement sur le substrat en CMC. Le manque d’adhérence dans cette zone entre le revêtement de protection et le substrat en CMC permet de créer une pré-fissure à l’interface entre le revêtement de protection et le substrat en CMC. On obtient ainsi une éprouvette de caractérisation qui peut être directement utilisée pour des essais permettant de caractériser les propriétés intrinsèques des interfaces.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, le masque présente une épaisseur supérieure d’au moins 10 µm par rapport à l’épaisseur de la sous-couche d’accroche.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, la sous-couche d’accroche comprend du silicium et est déposée par une des méthodes suivantes : projection thermique, voie liquide, dépôt chimique en phase vapeur (CDV) et dépôt physique en phase vapeur (PVD).
Le porte-satellites peut être monobloc ou se présenter sous la forme d’une cage et d’un porte-cage. Le principe de ce deuxième type de porte-satellites à cage et porte-cage est de maintenir la cage dans son plan de symétrie afin d’équilibrer la récupération des efforts de part et d’autre de chaque satellite.
La cage comprend une cavité interne dans laquelle sont logés le solaire, les satellites et les paliers de guidage de ces satellites. Le solaire comprend des cannelures internes d’accouplement à un premier arbre de la turbomachine et le porte-cage comprend une portion tubulaire comportant des cannelures externes d’accouplement à un autre arbre.
La liaison de la cage au porte-cage est en général rigide. En variante, on peut envisager une technologie dans laquelle la cage est reliée au porte-cage par des liaisons « souples », telles que décrites dans le document FR-A1-2 853 382. Dans un tel cas, le porte-cage comprend une rangée annulaire de doigts axiaux qui portent des premiers éléments de liaison. Ces premiers éléments de liaison coopèrent avec des seconds éléments de liaison montés dans des logements de la cage pour former les liaisons souples entre le porte-cage et la cage, qui autorisent au moins un ou deux degrés de liberté.
Le montage des satellites dans la cage n’est parfois pas réalisable ni par l’intérieur ni par l’extérieur de la cage, imposant alors de découper la cage en plusieurs pièces afin de monter les satellites avant de réassembler les pièces de la cage.
Sous charge, les pièces de la cage récupèrent chacune une partie de la charge. Le mode d’assemblage des pièces de la cage doit permettre la transmission de cette charge jusqu’aux liaisons avec le porte-cage, et aussi la résistance à cette charge. Par ailleurs, les paliers de guidage des satellites sont portés par la cage et doivent être parfaitement positionnés après l’assemblage des pièces afin de garantir un bon fonctionnement du réducteur.
L’invention concerne un porte-satellites pour un réducteur de vitesse d’une turbomachine d’aéronef, ce porte-satellites comportant :
- un porte-cage d’axe principal et comportant une portion d’accouplement centrée sur cet axe et qui présente des doigts axiaux de support de cage répartis autour de l’axe,
- une cage centrée sur l’axe et comportant deux parois annulaires radiales reliées l’une à l’autre par des pontets répartis autour de l’axe, les pontets étant situés à la périphérie externe des parois et délimitant avec les parois une cavité interne de la cage, les pontets comportant ou définissant des logements axiaux dans lesquels sont montés les doigts, les doigts étant reliés aux pontets par des liaisons autorisant au moins un degré de liberté, l’une des parois comportant des ouvertures traversantes axialement qui sont alignées axialement avec des ouvertures traversantes axialement de l’autre des parois,
caractérisé en ce que la cage comprend deux pièces :
- une première pièce comportant l’une des parois et les pontets, ces pontets étant en saillie axiale sur une face de cette paroi et comportant des premières extrémités axiales reliées à cette face et des secondes extrémités axiales libres, et
- une seconde pièce comportant l’autre des parois, cette paroi comportant une face sur laquelle sont appliquées les extrémités libres des pontets,
et en ce que les deux pièces de la cage sont fixées entre elles par des moyens de fixation qui traversent la paroi de la seconde pièce et sont insérés dans des trous de fixation des pontets.
La présente invention concerne également un véhicule, par exemple automobile ou plus généralement un véhicule autonome à moteur terrestre, comprenant le dispositif 2 de la ou le système ADAS, par exemple AISA et/ou CSA et/ou JSA, ci-dessus.
Procédé de génération d’un profil d’une membrane d’étanchéité adaptée pour une cuve et dispositif correspondant La présente invention se rapporte au domaine des cuves de gaz à l’état liquide, par exemple de gaz naturel liquéfié (GNL), notamment pour le transport maritime ou fluvial ou pour un réservoir terrestre. Plus précisément, l’invention concerne un procédé de génération d’un profil d'une membrane d’étanchéité adaptée pour une telle cuve, un procédé de traitement de cette membrane d’étanchéité et un procédé de contrôle de la membrane d’étanchéité.
Ces cuves de transport ont une capacité de plusieurs milliers de mètres cubes de gaz à l’état liquide chacune, voire plusieurs dizaines de milliers de mètres cubes de gaz à l’état liquide. Les navires de transport de gaz liquéfié ont des cales aménagées spécifiquement pour contenir ces cuves, leurs cales étant souvent cloisonnées en plusieurs cuves. Une telle cuve peut également être réalisée en dehors d’un navire pour un stockage terrestre de gaz à l’état liquide. Le gaz y est maintenu à l’état liquide, par exemple à -163°C (degré Celsius) pour le GNL, à la pression atmosphérique. Il faut donc qu’elle soit étanche et thermiquement isolée. De ce fait, la surface interne d’une telle cuve est recouverte d’une membrane d’étanchéité, faite généralement d’un assemblage de plaques d’étanchéité métalliques (typiquement en acier inoxydable) soudées les unes aux autres, chaque plaque d’étanchéité étant une partie de membrane d’étanchéité de la cuve.
Pour souder ces plaques métalliques les unes aux autres, on utilise une machine à souder à laquelle un opérateur doit faire suivre les bords de ces plaques d’étanchéité, disposées deux à deux de manière adjacente partiellement l’une sur l’autre (assemblage à clin), en utilisant un rail de guidage. L’opérateur lance un programme sur la machine et celle-ci, équipée d’une torche à souder, soude les bords des plaques d’étanchéité au fur et à mesure qu’elle parcourt ces bords, tout en ajustant à tout moment la distance entre la torche et la pièce à souder à l’aide d’un capteur de positionnement monté sur la machine.
Ces opérations de soudure et de décapage sont très longues à exécuter. Comme il faut prendre en compte le relief de la membrane d’étanchéité, les machines évoluent doucement le long des bords des plaques d’étanchéité à souder ou à décaper. Le bon positionnement de la torche à souder ou de la tête de décapage laser prend du temps et ralentit l’opération de soudure ou de décapage.
Il existe donc un besoin d’améliorer le temps d’exécution des opérations de soudure et/ou de décapage d’une membrane d’étanchéité d’une cuve de transport de gaz à l’état liquide.
La présente invention remédie au moins en partie aux inconvénients de la technique antérieure en fournissant un procédé de génération d’un profil d’au moins une partie de membrane d’étanchéité, un procédé de traitement de la membrane d’étanchéité, un procédé de contrôle de la membrane d’étanchéité et un dispositif de génération d’un profil, qui permettent de faciliter les traitements effectués sur des membranes d’étanchéité de cuves de gaz à l’état liquide.
A cette fin, l’invention propose un procédé de génération d’un profil d’au moins une partie de membrane d’étanchéité adaptée pour une cuve destinée à contenir du gaz à l’état liquide, utilisant un support mobile doté d’un capteur de position, le procédé de génération comportant une étape de passage du capteur de position au-dessus de la membrane d’étanchéité, l’étape de passage comportant des itérations des sous-étapes de :
l’étape de passage étant suivie d’une étape de génération d’un profil de la partie de membrane d’étanchéité en fonction des distances enregistrées lors des sous-étapes d’enregistrement.
Notamment si le capteur de position est un capteur optique, la sous-étape de détermination d’une distance comporte des sous-étapes de :
Le profil généré est par exemple un profil en deux dimensions de la partie de membrane d’étanchéité, dans un plan orthogonal à un plan d’extension principal de la partie de membrane d’étanchéité.
la est une vue schématique en perspective éclatée du porte-satellites de la ;
la est une vue schématique en perspective d’une des pièces d’un porte-satellites selon une variante de réalisation de l’invention ;
la est une vue schématique en perspective de l’autre des pièces du porte-satellites selon la même variante de réalisation.
L’ensemble des satellites 12 est maintenus par un châssis appelé porte-satellites 13. Chaque satellite 12 tourne autour de son propre axe Y, et engrène avec la couronne 14.
dans une configuration épicycloïdale, l’ensemble des satellites 12 entraine en rotation le porte-satellite 13 autour de l’axe X de la turbomachine. La couronne 14 est fixée au carter moteur ou stator 5 via un porte-couronne 15 et le porte-satellites 13 est fixé à l’arbre de soufflante 4. dans une configuration planétaire, l’ensemble des satellites 12 est maintenu par un porte-satellites 13 qui est fixé au carter moteur ou stator 5. Chaque satellite 12 entraine la couronne 14 qui est reliée à l’arbre de soufflante 4 via un porte-couronne 15.
Chaque satellite 12 est monté libre en rotation à l’aide d’un palier 8, par exemple de type à roulement ou hydrodynamique. Chaque palier 8 est monté sur un des axes 13a du porte-satellites 13 et tous les axes sont positionnés les uns par rapport aux autres à l’aide d’un ou plusieurs châssis structurels du porte-satellites 13. Il existe un nombre d’axes et de paliers égal au nombre de satellites 12.
Dans l’exemple représenté, la couronne 14 est séparée en deux demi-couronnes et comprend :
une demi-couronne avant 14a constituée d’une jante 14aa et d’une demi-bride de fixation 14ab. Sur la jante 14aa se trouve l’hélice avant de la denture du réducteur. Cette hélice avant engrène avec celle du satellite 12 qui engrène avec celle du solaire 11. une demi-couronne arrière 14b constituée d’une jante 14ba et d’une demi-bride de fixation 14bb. Sur la jante 14ba se trouve l’hélice arrière de la denture du réducteur. Cette hélice arrière engrène avec celle du satellite 12 qui engrène avec celle du solaire 11.
La demi-bride de fixation 14ab de la couronne avant 14a et la demi-bride de fixation 14bb de la couronne arrière 14b forment la bride de fixation 14c de la couronne. La couronne 14 est fixée au porte-couronne 15 en assemblant la bride de fixation 14c de la couronne et la bride de fixation 15a du porte-couronne à l’aide d’un montage boulonné par exemple.
Également, au cours de l’étape de surveillance, un taux de di-hydrogène (H2) dans le gaz capté est mesuré et, si le dit taux de di-hydrogène est inférieur à une valeur basse d’alerte, une étape d'injection de di-hydrogène dans le compartiment est réalisée. La présence de H2 favorise le développement des bactéries hydrogénophiles au stade de la fin de l’acidogénèse et du début acétogénèse. L’ajout d’hydrogène permet de rechercher un équilibre entre les types de bactéries présentes dans le compartiment pour optimiser le passage d’une phase à l’autre.
A la fin de l’étape de digestion anaérobie, le procédé peut encore comprendre une étape d'injection d’air dans le compartiment bioréacteur actif, étape réalisée à la fin de l’étape de digestion anaérobie et déclenchant une étape de fermentation aérobie à l’intérieur du compartiment. Ainsi, à la fin de l’étape de digestion anaérobie, la digestion aérobie (ou compostage) peut être réalisée directement dans le compartiment bioréacteur actif, sans qu’il soit nécessaire de vider le compartiment et d’épandre les déchets résiduels sur une zone d’épandage annexe.
Idéalement, l’injection d’air est réalisée de manière coordonnée avec le retrait de la couverture 20 et peut être poursuivie pendant tout ou partie de l’étape de fermentation aérobie (compostage) de sorte à accélérer sa réalisation. Le retrait de la couverture peut être total ou partiel ; il peut aussi être réalisé progressivement afin de maîtriser les rejets d’effluves, et les éventuelles nuisances olfactives. L’étape de digestion aérobie présente une durée typiquement comprise entre 1 et 6 semaines , préférablement entre 2 et 3 semaines.
Avantageusement, au cours de l’étape d’injection d’air, l’air est injecté par l’intermédiaire de moyens précédemment utilisés pour l’extraction du liquide (organe de pompage 43, pompe d’extraction 46, tube de drainage) et / ou par l’intermédiaire des moyens 30, 30’ précédemment utilisés pour le captage du gaz.
Ainsi, l’injection d’air ne nécessite pas de moyens additionnels. En variante, les moyens 40, 40’ précédemment utilisés pour injecter le liquide peuvent être démontés. A la fin de l’étape de digestion aérobie, on réalise le vidage du compartiment, notamment grâce aux moyens mécaniques utilisés pour le remplissage initial du compartiment complétés par l’emploi d’engins de chantier pouvant pénétrer dans le compartiment par la rampe d’accès prévue à cet effet.
A titre d’exemple, dans une installation utilisée en continu, installation comprenant 10 compartiments remplis l’un après l’autre, en tenant compte des temps (de quelques semaine à quelques mois) nécessaires à la réalisation de chaque étape, on peut avoir : - un compartiment en cours de remplissage, - un compartiment en phase d’hydrolyse suivie de d’acidogénèse (pH sensiblement acide), - un compartiment en phase d’acidogénèse (pH sensiblement neutre), - cinq compartiments en phase méthanogénèse (pH sensiblement basique), - un compartiment en cours de digestion aérobie, et - un compartiment en cours de vidage qui, une fois vidé, pourra être rempli à nouveau.
Selon un autre aspect de l’invention, la composition du massif de déchets entreposé à l’intérieur du compartiment peut être optimisée pour optimiser la réalisation de l’étape de digestion anaérobie.
Tout d’abord, avant remplissage du compartiment, les déchets à traiter peuvent être broyés de sorte à disposer de déchets présentant une granulométrie homogène et adaptée à la durée du procédé souhaitée.
Également, pour former le massif de déchets au cours de l’étape de remplissage, sont introduits dans le compartiment des matières solides structurantes de forme allongée ayant une largeur ou un diamètre de 1 à 10 cm, une longueur égale à 5 à 10 fois la largeur ou le diamètre et toujours supérieure à 10 cm, la dite fraction de déchets structurants constituant au moins 10 % et de préférence au moins 30 % en volume du mélange de déchets. Idéalement, pour former le massif de déchets au cours de l’étape de remplissage, sont introduites dans le compartiment une alternance de couches de matières structurantes et de couches de matières organiques méthanogènes.
Les matières solides structurantes, de part leur forme, leurs dimensions et leur rigidité, limitent la compacité du massif lors du remplissage du compartiment ; de plus, les matières structurantes contenant une forte proportion de composés carbonés de type ligniques ou ligno-cellulosiques, leur décomposition en condition anaérobie est limitée voire insignifiante pendant l’avancement de l’étape de digestion ce qui limite le tassement du massif de déchets pendant l’étape de digestion ; le massif conserve ainsi son caractère homogène tout au long de l’étape de digestion anaérobie ; les matières structurantes facilitent ainsi l’étape de digestion. Le mélange de matières organiques structurantes et de matières organiques méthanogènes optimise le rendement (en terme de quantité de méthane produit et de durée) de l’étape de digestion.
Procédé de détection in vitro ou ex vivo d’un statut immunodéprimé chez un sujet DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne un procédé de détection in vitro ou ex vivo de la présence ou de l’absence d’un statut immunodéprimé chez un sujet comprenant une étape de quantification, dans un échantillon biologique dudit sujet, de l’expression d’au moins 2 gènes cibles sélectionnés dans le groupe constitué par TAP2, C3AR1, CD177 et IL1R2, et une étape de comparaison de l’expression de chacun des gènes respectivement à une valeur de référence de sorte à identifier la présence ou non d’une variation de l’expression.
ETAT DE LA TECHNIQUE Le sepsis touche près de 50 millions de personnes dans le monde chaque année, dont plus de 40% sont des enfants de moins de 5 ans. Il s’agit d’une des principales causes de décès dans le monde avec plus de 11 millions de décès chaque année. Pourtant, la majorité de ces décès sont évitables. En Europe, on estime que le sepsis est responsable chaque année de près de 700 000 décès, dont près de 57 000 décès en France avec un coût moyen d’environ 16 000 € par hospitalisation.
Le sepsis est une réponse inflammatoire systémique à une infection (bactérienne, virale, fongique ou parasitaire) qui se définit comme un état aigu de dysrégulation de la réponse de l’organisme à cette infection entraînant la perte de fonction des organes et un risque vital pour le patient, et dont la forme la plus grave est le choc septique. Le sepsis s’accompagne d’une production exacerbée de médiateurs inflammatoires. On parle par exemple d’un « orage cytokinique » pour évoquer la production massive de cytokines (médiateurs chimiques qui permettent la communication entre nos cellules), qui affectent le fonctionnement des organes vitaux de manière aigue, et peuvent entrainer des séquelles fonctionnelles à plus long terme. Les patients atteints de sepsis sont généralement admis en soins intensifs, où ils reçoivent notamment des antibiotiques et les supports nécessaires au maintien des fonctions vitales. Toutefois, depuis plus de vingt ans, malgré des progrès considérables accomplis dans la compréhension de la physiopathologie associée au sepsis, aucune nouvelle thérapie spécifique au sepsis n’a vu le jour.
La grande hétérogénéité des patients est pointée du doigt comme la principale raison expliquant l’échec de décennies de stratégies de traitement, dont les stratégies anti-inflammatoires, dans le sepsis. Cela souligne le besoin crucial de stratification des patients et d’une approche plus individualisée.
En ce qui concerne la physiopathologie du sepsis, après l’inflammation initiale, une immunosuppression persistante a été décrite à plusieurs reprises et il a été constaté qu’elle avait des conséquences néfastes sur les patients (augmentation du risque infectieux nosocomial, du risque de mortalité et de la durée de séjour) et sur les coûts des soins de santé. Par conséquent, une immunostimulation adjuvante est désormais envisagée pour contrebalancer cette réponse immunosuppressive et restaurer les fonctions immunitaires des patients. Cependant, cette nouvelle approche repose sur la capacité à identifier ou à enrichir les groupes de patients présentant les fonctions les plus immunosupprimées. Comme il n’existe pas de signe clinique d’immunosuppression, la stratification des patients doit être basée sur des biomarqueurs immunitaires.
Les monocytes sont par nature des cellules extrêmement « plastiques ». Ainsi, tout au long de la progression d’une maladie, les monocytes peuvent être alternativement des cellules pro- et anti-inflammatoires. La résultante de ces forces pro- et anti inflammatoires qui agissent sur les monocytes à un moment donné peut globalement être reflétée par le niveau d’expression du mHLA-DR à leur surface.
illustre schématiquement, dans une vue en coupe dans un plan transversal, une partie d’un troisième exemple de structure de véhicule équipée d’un exemple de réalisation d’un joint de protection selon l’invention, sans matérialisation de la porte latérale.
Description détaillée de l’invention L’invention a notamment pour but de proposer un joint de protection JP, destiné à équiper une sous-partie inférieure d’une partie latérale PL d’une structure SV d’un véhicule, et assurant une double ou triple fonction.
Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple non limitatif, que le véhicule est de type automobile. Il s’agit par exemple d’une voiture. Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de véhicule. Elle concerne en effet tout véhicule comprenant une structure comportant des parties latérales, droite et gauche, participant à la délimitation d’un habitacle.
On a schématiquement illustré sur la une portion d’une partie latérale PL (ici gauche) d’un exemple de structure SV d’un véhicule (ici automobile) et comportant notamment, dans une sous-partie inférieure, un joint de protection JP selon l’invention. Bien que cela n’apparaisse que partiellement sur la , les parties latérales PL, droite et gauche, d’une telle structure SV participent à la délimitation d’un habitacle et comportent chacune une paroi inférieure PI et une paroi montante externe PME. On notera que ces paroi, inférieure PI et paroi montante externe PME, peuvent appartenir à une pièce CH définissant un côté d’habitacle, ou bien à des éléments différents, comme par exemple et respectivement à un renfort de longeron RL et une pièce CH définissant un côté d’habitacle.
Comme illustré sur les figures 2 et 4, la structure SV comprend aussi deux longerons LI, droit et gauche, s’étendant respectivement sur ses deux côtés latéraux en étant prolongés vers l’extérieur respectivement par les deux renforts de longeron RL.
On notera que dans l’exemple illustré non limitativement sur la , la structure SV comprend sur chaque partie latérale PL, droite ou gauche, un passage avant PAV permettant à un usager d’accéder à la partie avant de l’habitacle et un passage arrière PAR permettant à un usager d’accéder à la partie arrière de l’habitacle. L’accès à chacun des passage avant PAV et passage arrière PAR droit ou gauche est contrôlé par une porte latérale (ou portière) PL qui est, par exemple, montée à rotation sur une pièce CH définissant un côté d’habitacle droit ou gauche de la structure SV.
Dans les exemples illustrés non limitativement sur les figures 2 et 4, la pièce CH (définissant un côté d’habitacle) comprend, dans une sous-partie inférieure, une paroi montante externe PME, approximativement verticale, et le renfort de longeron RL comprend une paroi inférieure PI approximativement horizontale et une paroi montante PMR solidarisée à la face interne de cette paroi montante externe PME et prolongeant vers le haut sa paroi inférieure PI depuis une ligne d’interface et est approximativement verticale.