INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La première puissance en réception de référence peut correspondre à un maximum (ou à une moyenne) des premières puissances en réception des premiers signaux d’identification qui sont associés à l’identifiant d’étiquette de l’étiquette RFID, et la seconde puissance en réception de référence correspond à un maximum (ou à une moyenne) des secondes puissances en réception des seconds signaux d’identification qui sont associés à l’identifiant d’étiquette de l’étiquette RFID.
Selon une possibilité, le module de traitement 5 est conformé pour : - calculer une première distance entre l’étiquette RFID et la première antenne de réception 3 en fonction des premières puissances en réception des premiers signaux d’identification qui sont associés à l’identifiant d’étiquette de l’étiquette RFID, - calculer une seconde distance entre l’étiquette RFID et la seconde antenne de réception 4 en fonction des secondes puissances en réception des seconds signaux d’identification qui sont associés à l’identifiant d’étiquette de l’étiquette RFID ; et - classer l’étiquette RFID comme étiquette centrale 91 ou comme étiquette externe 92 également en fonction de la première distance et de la seconde distance.
De manière optionnelle et en complément du système de radio-identification 2, il est envisageable de prévoir une centrale inertielle 6 montée sur le chariot 13, et par exemple sur le support 20, pour estimer en temps réel au moins une position, une orientation et une vitesse du chariot 13 dans l’espace autour de la zone centrale 71.
Le module de traitement 5 est alors relié à cette centrale inertielle afin de recevoir la position, l’orientation et la vitesse du chariot 13 en temps réel et les synchroniser avec les réceptions des premiers signaux d’identification en provenance de la (ou chaque) première antenne de réception 4 et des seconds signaux d’identification en provenance de la (ou chaque) seconde antenne de réception 4.
Ainsi, pour chaque étiquette RFID, parmi les étiquettes RFID détectables 91, 92, le module de traitement 5 sera conformé pour établir une localisation de l’étiquette RFID en fonction de la première distance, de la seconde distance et de la position, l’orientation et la vitesse du chariot 13, afin de classer l’étiquette RFID comme étiquette centrale 91 ou comme étiquette externe 92 également en fonction de sa localisation.
Selon une possibilité, les données traitées par le module de traitement 5, et en particulier les données d’inventaire relatives au classement des étiquettes, peuvent être communiquées sur un serveur distant ou une unité centrale, par exemple par voie filaire ou non filaire.
Dispositif de distribution de produit comportant un soufflet hélicoïdal Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine des dispositifs de distribution d’un produit à distribuer liquide à pâteux, notamment une crème, une pommade ou une pâte, notamment à usage cosmétique.
L’invention concerne plus particulièrement des dispositifs de distribution se montant sur le col d’un récipient contenant un liquide ou une crème.
Arrière-plan technique Il est connu dans l’art antérieur, par exemple WO2019/102106A1, des dispositifs de distribution se montant sur le col d’un récipient contenant un liquide ou une crème, comprenant un moteur de pompe avec une chambre de dosage, par exemple délimitée par un soufflet. Un clapet d’entrée et un clapet de sortie permettent d’ouvrir ou fermer respectivement l’entrée et la sortie de cette chambre.
Quand on actionne la pompe en pressant sur le bouton poussoir, on génère une pression à l’intérieur de la pompe qui d’une part ouvre le clapet de sortie et permet au produit de sortir, et d’autre part, ferme le clapet d’entrée et empêche son refoulement vers le récipient. Quand le bouton poussoir est relâché, le soufflet formant un moyen de rappel élastique, ce soufflet génère une force de rappel sur le bouton poussoir, qui remonte alors. En se détendant, le soufflet génère une dépression à l’intérieur de la pompe. Cette dépression entraine d’une part l’ouverture du clapet d’entrée et l’aspiration du produit contenu dans le récipient et son passage dans la chambre de dosage et d’autre part, ferme le clapet de sortie et empêche l’aspiration d’air dans le dispositif.
Pour assurer un bon fonctionnement du dispositif de distribution, il n’est pas facile de trouver le compromis optimal entre la rigidité et la flexibilité des éléments flexibles formant le moteur de pompe afin de garantir un actionnement ergonomique par l’utilisateur et une distribution précise de la dose de produit. De plus, après distribution de la dose de produit, il reste généralement un peu de produit dans le conduit de distribution de la pompe, entre la chambre de dosage et l’orifice extérieur. Ce reste de produit peut sécher entre deux utilisations de la pompe et former un bouchon de produit sec.
Par ailleurs, les agents AG associés à chaque station de charge SC peuvent prendre la forme d’un serveur (ou tout autre équipement informatique approprié) comprenant une interface de communication complémentaire pour communiquer avec le dispositif 4 du véhicule électrique VE1.
Comme indiqué ci-avant, le dispositif 4 de gestion de recharge (et plus généralement le système SY1) est configuré pour mettre en œuvre un processus de contrôle. Ce processus est à présent décrit conjointement aux figures 1 et 2 selon des modes de réalisation particuliers.
On suppose à titre d’exemple que le véhicule électrique VE1 effectue un trajet 12 pour atteindre une destination 14 ( ). Ce trajet peut par exemple être supérieur ou égal à 300 km. Selon un exemple particulier, le trajet 12 est réalisé sur autoroute.
Selon un exemple particulier, le trajet 14 nécessite au moins une recharge à une borne de charge dite « rapide » (par exemple de puissance maximale ≥ 50 kW). Le type des bornes utilisées ainsi que le nombre de recharges effectuées peuvent toutefois être adaptés selon le cas.
Dans une première opération, le dispositif 4 obtient des données de station DT1 relatives à une pluralité de stations de charge SC (à savoir SC1, SC2 et SC3 dans cet exemple) comprenant chacune au moins un chargeur 10. Les données de station DT1 définissent pour chaque station de charge SC au moins les informations suivantes : une position (notée « m ») de la station de charge SC, un nombre « p » de chargeurs 10 et une puissance maximale (ou niveau maximal de puissance de charge) « q » que chaque chargeur 10 peut délivrer ( ).
A noter qu’une station de charge SC peut comporter une pluralité de chargeurs 10 présentant des niveaux maximaux q différents de puissance de charge.
Ces données de station DT1 peuvent être obtenues de diverses façons selon le cas considéré. A titre d’exemple, le dispositif 4 peut interroger un serveur distant (éventuellement l’un des agents AG ou un serveur distinct) pour récupérer les données DT1. En variante, le dispositif 4 comprend une mémoire non volatile dans laquelle il stocke préalablement les données de station DT1. Le dispositif 4 peut ainsi récupérer en temps utile les données de station DT1 en consultant sa mémoire.
Dans une deuxième opération, le dispositif 4 détermine, à partir des données de station DT1, une pluralité de plans de charge PL permettant de recharger le véhicule électrique VE1 le long du trajet 12 pour atteindre la destination 14. Chaque plan de charge PL définit des stations candidates SCc parmi la pluralité de stations de charge SC et une recharge E à effectuer à chaque station candidate SCc. Une même station candidate SCc peut être comprise dans plusieurs plans de charge PL distincts. On suppose à titre d’exemple que les stations candidates SCc, listées dans les plans de charge PL, comprennent les stations SC1, SC2 et SC3.
Chaque plan de charge PL peut donc identifier deux stations candidates SCc ou plus, chacune de ces stations étant destinée à effectuer une recharge électrique respective notée E. Autrement dit, chaque plan de charge PL peut définir une liste de stations candidates SCc dans lesquelles le véhicule VE1 doit s’arrêter pour effectuer une recharge E (partielle ou totale). Une recharge E est définie par exemple par un niveau d’énergie électrique à délivrer par une station candidate SCc au véhicule électrique VE1. Le temps nécessaire à une station de charge SC pour fournir le niveau d’énergie électrique E requis est fonction en particulier de la puissance maximale q délivrable par le chargeur 10 utilisé dans ladite station.
Selon un exemple particulier, chaque plan de charge PL déterminé au cours de la deuxième opération peut également définir la puissance de charge maximale q qui est utilisée pour recharger l’énergie E à chaque station de charge SC associée audit plan de charge PL. Cette information supplémentaire facilite le calcul des temps d’attente à chaque station comme décrit plus en détail ci-après.
Comme décrit par la suite, en fonction notamment du niveau d’affluence dans une station de charge SC et du nombre de chargeurs 10 déployés dans ladite station, un temps d’attente plus ou moins important peut être nécessaire avant que le véhicule VE1 puisse réaliser une recharge.
Pour avoir un nombre fini de plans de charge PL associé à une liste de stations candidates SCc, on peut par exemple discrétiser l’énergie rechargée E par station candidate SCc. On peut ainsi établir autant de plans de charge PL qu’il y a de combinaisons possibles d’énergies discrétisées. Divers algorithmes peuvent toutefois être mis en œuvre pour limiter le nombre de plans de charge PL de sorte à ne prendre en compte que les plus pertinents. A titre d’exemple, un algorithme de programmation dynamique peut être mis en œuvre à cet effet.
Selon un exemple particulier, les plans de charge PL sont déterminées sur la base des données de station DT1 préalablement obtenues, et éventuellement aussi sur la base d’un niveau (ou état) courant de charge du véhicule électrique VE1. Pour ce faire, le dispositif 4 est par exemple apte à déterminer le niveau courant de charge de la ou des batteries du véhicule VE1.
Selon un exemple particulier, la détermination de la pluralité de plans de charge PL comprend une détermination, à partir des données de station DT1, des différents plans de charge PL possibles le long du trajet 14. Le dispositif 4 peut éventuellement présélectionner une partie des plans de charge PL possibles en fonction de critères appropriés adaptables par l’homme du métier.
Dans une troisième opération, le dispositif 4 envoie, pour chaque station candidate SCc (à savoir SC1, SC2 et SC3 dans cet exemple), des données de charge DT2 indiquant un instant d’arrivée estimé t in à ladite station candidate SCc et un temps de charge (ou temps de recharge) t2 nécessaire pour recharger électriquement le véhicule électrique VE1 à ladite station candidate SCc. Ce temps de charge t2 est fixé de sorte à charger totalement ou partiellement les batteries du véhicule VE1 selon le cas. Un instant d’arrivée t in correspond à une indication temporelle définissant un point dans le temps. Cet instant t in peut correspondre par exemple à une heure et/ou une date.
A titre d’exemple, le dispositif 4 peut envoyer à l’agent AG1 de la station SC1 des données de charge DT2 indiquant un instant d’arrivée estimé t in à la station SC1 et un temps de charge t2 nécessaire pour effectuer une recharge donnée du véhicule VE1 à cette station (permettant de recharger partiellement ou totalement les batteries du véhicule VE1 selon le cas). Des données de charge DT2 analogues peuvent être envoyées par le dispositif 4 aux agents AG2 et AG3 des stations SC2 et SC3 respectivement. A partir de l’énergie rechargée à chaque station selon un plan de charge PL donné, le dispositif 4 peut calculer le temps de recharge nécessaire à ladite chaque station et estimer l’heure d’arrivée à la station suivante selon le plan de charge PL considéré.
Un troisième verrou technologique existait relatif à ce que l’état des connaissances ne donne pas de procédé spécifique pour la mise en œuvre des cordons de soudure afin de satisfaire aux exigences de résistance liant la dureté nécessaire et la résilience au cours de la déformation des métaux qui engendre une contrainte. Aucun mode opératoire connu ne permet de définir la tenue aux sollicitations mécaniques et thermiques des caps et des tubes pour leur usage de refroidisseur de cheminé d’aciérie. Il n’est pas défini comment se produit la rupture, soit que les premières fissures sont entre les différents cordons, soit que la rupture débute à l’endroit de la liaison avec la matière. L’état des connaissances ne permet pas de connaitre quels sont les positions de dépose des cordons qui soient à même d’offrir une résistance et une résilience suffisante dans le temps afin de ne pas se dégrader sous l’effet des sollicitations thermiques et mécaniques liés à l’environnement des soudures. La difficulté vient de ce que les procédés doivent être compatible avec les procédés de soudures et les formats et encombrements des pièces.
En conséquence, tant dans les domaines technologiques ou scientifique, l’état des connaissances actuelles ne permet pas de répondre à notre objet du fait de ces verrous technologiques.
La présente invention concerne un procédé de soudage « MIG » adapté pour des dispositifs des cheminées d’aciérie dont les parois sont constituées de tubes de refroidissement, qui permettent de transporter ces fumées tout en les refroidissant pour passer d’une température de 800-1000°C au-dessus des fours, à 500°C avant d’entrée dans le dépoussiéreur. Il a pour objet de limiter les vétustés de soudure sur ces cheminées en raisons : -de la différence de température subie par la cheminée à l’endroit de la soudure du fit de la haute température dégagée par la fumée de la cheminée (800 à 1000°C), - des efforts mécaniques (dilatation) subis du fait des différences de température entre la sortie de cheminée et le réseau hydraulique contenu dans les tubes de refroidissement, - de l’effet répété des phénomènes de dilatation/rétraction, qui causent une fatigue thermique.
Le procédé de soudage MIG se caractérise par : - un accostage longitudinal (d) des tubes destinés à constituer la paroi de la cheminée par pointage à l’électrode aux fins de maintenir les tubes en position, - une soudure en chaque bout des tubes (e) par procédé MIG selon la norme 138, avec du fil fourré 12/10ème de mm, chaque soudure devant constituer une étanchéité à l’eau, - une préparation des bouts de tubes (a), par un chanfrein (b) de forme identique à celui du chanfrein du coude (c) destiné à y être soudé, - un positionnement du coude (c) en aplomb au bout de chaque tube, de telle façon à faire la liaison entre les tubes et constituer le circuit de refroidissement, - une soudure du coude aux tubes selon un procédé de soudure en fil fourré selon la norme de soudure 138 (NF EN 24063) en fil fourré 12/10 ème et une position de soudure de type PA (en référence à la norme EN278-1), - une dernière opération de soudure en quatre passes du coude aux tubes par soudage à l’électrode rutile, - enfin et une fois le coude soudé aux tubes, une soudure Mig selon la norme 138 en continu à la liaison longitudinale des tubes avec du fil 12/10 ème , de telle façon à assurer l’étanchéité à la fumée des tubes ainsi solidarisés.
Selon ce procédé, les soudures permettent d’éviter les différentes ruptures mécaniques résultant des phénomènes de : - différence de température subie par la cheminée à l’endroit de la soudure, - efforts mécaniques (dilatation) subis du fait des différences de température entre la sortie de cheminée et le réseau hydraulique, - fatigue thermique.
Les figures présentent les différentes étapes marquantes du procédé. Notons : La première figure présentant deux bouts de tubes accostés après qu’ils aient reçu une action de chanfrein, La seconde figure après que les tubes aient été soudés dans leur bout, dans la figure la soudure présente n’a pas encore été rectifiée, de telle façon que le chanfrein n’est plus parfait, La troisième figure présente les tubes reliés qui reçoivent le coude avant soudure en quatre passes, La quatrième figure présente la soudure en continu des tubes en présence du coude dans la partie longitudinale des tubes
Glossaire : - a) tubes - b) chanfrein - c) coude - d) accostage longitudinal - e) bout des tubes - f) opération de façonnage après soudure des bouts de tube
2. Art antérieur De tels robots mobiles sont télépilotés (commandés au moyen d’une télécommande ou d’une interface homme-machine par un opérateur) pour permettre de saisir, de déplacer et/ou de positionner des objets dans un environnement donné par exemple en vue de travailler sur ces objets, notamment de réaliser dessus des opérations comme un ponçage, un ébavurage ou autre...
Un tel robot mobile comprend un bras de manipulation à l’extrémité duquel est disposer un organe de préhension comme par exemple une pince apte à saisir un élément à porter, à déplacer et/ou à positionner.
Ces robots mobiles permettent de manipuler et de déplacer et/ou positionner facilement des éléments à déplacer tout en étant relativement compacts. Toutefois, leur capacité de chargement reste assez faible, notamment de l’ordre de vingt-cinq kilogrammes. Toutefois, il peut être nécessaire de manipuler et de déplacer et/ou positionner des éléments plus lourds pesant par exemple quarante-cinq kilogrammes environ.
Avantageusement, l’organe de blocage comprend une extrémité distale comprenant un congé ou chanfrein relié à la surface cylindrique externe destiné à coopérer avec l’organe d’entrainement lors de l’actionnement du découplage.
Par exemple, le chanfrein est plat et oblique, par exemple incliné d’un angle compris entre 30° et 60°, par exemple égal à 45° par rapport à la surface cylindrique externe de l’organe de blocage.
L’appui de l’organe d’entrainement sur ledit congé permet de transmettre à l’organe de blocage un effort axial supplémentaire dans la première direction.
En variante, on pourrait prévoir un nombre différent d’organes d’entrainement, tel que par exemple, trois organes d’entrainement disposés circonférentiellement à 120° l’un de l’autre, ou un nombre supérieur ou égal à quatre organes d’entrainement.
On pourrait également prévoir d’autres formes d’organes d’entrainement, tel que par exemple des pions cylindriques ou goupilles.
D’autres formes sont également possibles pour l’organe d’entrainement, tel que par exemple, une forme de clavette, carrée ou rectangulaire, une forme en queue d’aronde, etc...
L’organe de rappel présente, par exemple, la forme d’un ressort de rappel. En variante, on pourrait prévoir d’autres formes de l’organe de rappel.
Selon un mode de réalisation, l’organe de blocage présente une forme générale cylindrique s’étendant selon l’axe de rotation à l’intérieur de l’un du premier arbre de sortie ou l’autre du deuxième arbre de sortie.
Le diamètre extérieur de l’organe de blocage est, par exemple, inférieur au diamètre de l’un du premier arbre de sortie ou l’autre du deuxième arbre de sortie.
Par exemple, lorsque l’organe de blocage est solidaire du premier arbre de sortie, l’organe de rappel est fixé axialement entre l’organe de blocage et le premier arbre de sortie. L’organe de rappel est alors configuré pour transmettre un premier effort axial à l’organe de blocage selon une première direction de rappel vers le premier arbre de sortie, du côté opposé au deuxième arbre de sortie.
En d’autres termes, l’organe de rappel est configuré pour déplacer en translation selon l’axe de rotation l’organe de blocage à l’intérieur du premier arbre de sortie dans la position découplée.
Dans cet exemple, l’organe de blocage s’étend selon l’axe de rotation à l’intérieur du premier arbre de sortie.
De manière nullement limitative, l’organe de blocage comprend une partie principale pleine et une partie secondaire creuse délimitée radialement par une surface cylindrique externe et une surface cylindrique interne. La partie principale est située axialement à une extrémité de l’organe de blocage entourée radialement par l’autre du deuxième arbre de sortie ou l’un du premier arbre de sortie.
En variante, on pourrait prévoir que l’organe de blocage soit sous la forme d’un cylindre plein ou d’un cylindre creux.
Selon un autre mode de réalisation, l’organe de blocage présente une section non circulaire, par exemple ellipsoïdale, et est mobile uniquement en rotation par l’action de l’organe d’entrainement.
Par exemple, l’organe d’entrainement est cylindrique.
Selon un mode de réalisation, l’organe d’entrainement est sous la forme d’une bille disposée radialement entre la surface cylindrique externe de l’organe de blocage et le logement pratiqué sur la surface cylindrique interne du deuxième arbre de sortie, ladite bille étant configurée pour coopérer avec une encoche pratiquée dans l’épaisseur du premier arbre de sortie dans la position couplée.
Par exemple, dans la position couplée, la bille est logée au moins en partie à l’intérieur de l’encoche pratiquée dans l’épaisseur du premier arbre de sortie ou dans l’épaisseur du deuxième arbre de sortie.
De préférence, l’organe d’entrainement et l’encoche ont des formes complémentaires.
Le logement peut être sous la forme d’une rainure annulaire ou non annulaire ou d’un logement discontinu par exemple semi-sphérique dans le cas où l’organe d’entrainement est une bille.
Par exemple, la bille est fabriquée en matériau métallique tel que de l’acier.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de couplage/découplage comprend au moins deux organes d’entrainement, par exemple sous la forme de billes, répartis uniformément sur la circonférence de l’organe de blocage. Chacun des organes d’entrainement est configuré pour coopérer avec une encoche correspondante de l’un du premier arbre de sortie ou de l’autre du deuxième arbre de sortie dans la position couplée.
Avantageusement, le deuxième effort d’écartement est supérieur au premier effort de rappel appliqué par l’organe de rappel dans la position couplée.
Selon un mode de réalisation, l’organe de découplage comprend au moins un câble, par exemple sous la forme d’un ressort, par exemple hélicoïdal, réalisé en un matériau comprenant un alliage à mémoire de forme configuré pour se rétracter lorsque la température dudit organe de découplage est supérieure ou égale à la valeur de seuil de température.
Par exemple, un matériau métallique comprenant un alliage à mémoire de forme, d’acronyme « AMF » est un alliage possédant la capacité de se déformer élastiquement, de garder en mémoire une forme initiale et de reprendre sa position initiale après déformation élastique.
Par exemple, on peut citer les alliages de nickel, de titane, de laiton, de cuivre-aluminium.
De manière générale, l’organe de découplage est élastiquement déformable sous l’effet de la température.
Par exemple, l’organe de découplage peut comprendre au moins deux câbles agencés en parallèle, voire quatre, six. Le nombre de câbles peut être pair ou impair.
Ainsi, lorsque la température de l’organe de découplage est supérieure ou égale à la valeur de seuil de température, les câbles se contractent dans la première direction vers l’un du premier arbre de sortie ou l’autre du deuxième arbre de sortie, entrainant en translation l’organe de blocage dans la première direction de rappel.
Selon un mode de réalisation, lors de la rétractation de l’organe de découplage, l’organe d’entrainement glisse sur l’organe de blocage, notamment sa surface cylindrique, jusqu’à une extrémité distale dudit organe de blocage, où l’organe d’entrainement se désengage de l’encoche de l’un du premier arbre de sortie ou l’autre du deuxième arbre de sortie.
Après l’actionnement du découplage, l’organe d’entrainement est axialement disposé contre l’extrémité distale de l’organe de blocage, de sorte que l’organe de découplage ne peut pas reprendre sa forme initiale et conserve sa forme contractée. Le découplage entre le premier arbre de sortie et le deuxième arbre de sortie est irréversible.
La valeur de seuil de température est, par exemple, comprise entre 110°C et 130°C, par exemple égale à 120°C.