INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une caractéristique possible de l’invention, le caisson comprend un plancher constitué de deux parois horizontales et superposées, lesdites deux parois ménageant entre elles un espace dans lequel sont placés l’accumulateur de courant et la carte électronique. De cette manière, l’accumulateur de courant et la carte électronique n’émergent pas dans un espace intérieur du caisson et ne risquent donc pas d’interférer avec des objets qui seraient placés à l’intérieur du caisson. De même, l’entrée et la sortie d’objets de façon répétée dans le caisson, ne risquent pas de dégrader la position de la carte électronique et de l’accumulateur de courant dans le caisson, car lesdits objets ne sont pas directement en contact avec ces deux éléments.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le caisson possède quatre pieds creux placés sous un plancher dudit caisson, la carte électronique étant logée dans un pied et l’accumulateur de courant étant logé dans un autre pied. Avantageusement, les pieds sont initialement creux et ne nécessitent donc pas d’être réusinés en profondeur pour devenir des espaces de rangement. Pour cette configuration, le volume de rangement disponible du caisson n’est absolument pas diminué par la présence de l’accumulateur de courant et de la carte électronique. Le caisson conserve ainsi son volume initial de rangement.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le caisson comprend une prise 12 volts permettant d’alimenter le dispositif électronique avec une source électrique extérieure, dans le cas d’une décharge complète de l’accumulateur. En effet, il ne faudrait pas que le caisson devienne inopérant en raison d’un tarissement de la source d’alimentation énergétique du dispositif électronique. Il doit être opérationnel à tout moment. Cette prise permet de venir connecter une source électrique extérieure au caisson, pour alimenter l’accumulateur et la carte électronique du dispositif électronique dudit caisson de façon à pouvoir l’ouvrir.
L’invention a pour autre objet un véhicule comprenant une plateforme possédant au moins une zone de fixation d’un caisson selon l’invention.
Selon l’invention, la zone de fixation comprend une paroi horizontale de laquelle émergent quatre plots périphériques et un dispositif de fixation central, le caisson comprenant quatre pieds creux périphériques et un dispositif de fixation complémentaire central, le caisson étant arrimé à la zone de fixation en plaçant les quatre pieds creux dans les quatre plots périphériques et en faisant coopérer le dispositif de fixation avec le dispositif de fixation complémentaire.
On donne ci-après une description détaillée d’un mode de réalisation préféré d’un caisson et d’un véhicule selon l’invention, en se référant aux figures suivantes :
La est une vue en perspective d’un caisson de stockage selon l’invention,
La est une vue en perspective d’une paroi supérieure d’un caisson de stockage selon l’invention,
La est une vue en perspective d’un pied d’un caisson de stockage selon l’invention,
La partie A de la représente la bande 8 de membrane dans un état à plat, c’est-à-dire non repliée. Les flèches F1 schématisent le déplacement initial d’un bord 12 de la bande 8 lors du pliage. La partie B de la représente la bande 8 de membrane au cours du pliage. Les deux bords 11 et 12 sont disposés en vis-à-vis. Les flèches F2 schématisent le déplacement des bords 11, 12 afin de les solidariser selon la surface de recouvrement 9. La partie C de la montre le tube 2 obtenu une fois que les bords de la membrane ont été solidarisés. L’espace intérieur du tube forme un premier canal 3.
Le procédé de réalisation d’un tube 2 d’un humidificateur d’air 20 comprend ainsi les étapes : - fournir une bande 8 de membrane 7, la membrane 7 étant configurée pour permettre à une partie de l’eau contenue dans un premier mélange gazeux en contact avec une face de la membrane 7 de passer dans un deuxième mélange gazeux en contact avec une face opposée de la membrane 7, - replier la bande 8 sur elle-même le long d’un axe médian M, - solidariser un premier bord 11 de la bande 8 avec un deuxième bord 12 de la bande 8 selon une surface de recouvrement 9 de façon à former un tube 2 ayant un premier bord transversal 5 bombé et un deuxième bord transversal 6 plat.
L’étape de solidarisation du premier bord 11 et du deuxième bord 12 de la bande 8 peut comprendre une sous-étape de soudage. Alternativement, l’étape de solidarisation du premier bord 11 et du deuxième bord 12 de la bande 8 peut comprendre une sous-étape de collage.
La membrane 7 est en fluoropolymère copolymère à base de tétrafluoroéthylène sulfonaté. La membrane 7 est par exemple en Nafion®.
L’épaisseur de la membrane 8 est comprise entre 0,010 millimètre et 0,1 millimètre. La membrane 7 est perméable aux molécules d’eau et imperméable à l’air. Les molécules d’eau du deuxième mélange gazeux G2 peuvent ainsi traverser la paroi de la membrane 7 des tubes 2 et se mélanger au premier mélange gazeux G1. Le taux d’humidité du premier mélange gazeux G1 augmente au fur et à mesure de son passage dans les tubes 2. De même, le taux d’humidité du deuxième mélange gazeux G2 diminue au fur et à mesure du passage dans les deuxième canaux 4, c’est-à-dire en passant du bord incident 5,5’ au bord de fuite 6,6’.
Selon un autre exemple de réalisation, non représenté, les tubes 2 sont formés par deux bandes de membrane 8, chaque bord d’une bande 8 étant solidarisé avec un bord de l’autre bande 8 selon une surface de recouvrement 9. Autrement dit, la bande qui est ensuite repliée sur elle-même peut être formée de deux bandes distinctes préalablement solidarisées. Dans ce cas, l’étape de pliage de la bande est précédée par une étape de fourniture de deux bandes distinctes de membrane et d’une étape de solidarisation de ces deux bandes.
Selon l’exemple de l’humidificateur d’air 20 illustré sur les différentes figures, l’axe transversal Y de chacun des tubes 2 est parallèle à l’axe transversal des autres tubes. Cette disposition est simple à réaliser. Cette disposition est détaillée sur la partie A de la .
Selon une variante de réalisation représentée sur la partie B de la , l’axe transversal Y d’une partie des tubes 2 forme un angle avec l’axe transversal Y des autres tubes 2. Le signe b désigne l’angle formé. Cette disposition permet de prendre en compte le fait que les flux gazeux provenant de la deuxième entrée E2 et parvenant à l’entrée des deuxièmes canaux 4 ne sont pas exactement parallèles entre eux. Sur la partie B de la , l’angle b est exagéré afin d’améliorer la lisibilité de la figure.
La détaille le profil d’un tube 2. Les tubes 2 possèdent un profil comportant une première zone 15 d’épaisseur h continument croissante en s’éloignant du bord bombé 5 du tube le long de l’axe transversal des tubes 2. Autrement dit, dans la première zone 15, l’épaisseur h est continument croissante en partant du bord bombé 5 et en se rapprochant du bord plat 6.
L’épaisseur h du profil d’un tube 2 est la dimension, mesurée perpendiculairement à l’axe transversal Y du profil du tube, du canal de circulation 3 formé par l’espace intérieur du tube 2.
Les tubes 2 possèdent un profil comportant une deuxième zone 16 d’épaisseur continument croissante en s’éloignant du bord plat 6 du tube le long de l’axe transversal Y des tubes 2. Les tubes 2 possèdent un profil comportant une deuxième zone 16 d’épaisseur h continument croissante en s’éloignant du bord plat 6 du tube le long de l’axe transversal Y du profil. Autrement dit, dans la deuxième zone 16, l’épaisseur h est continument croissante en partant du bord plat 6 et en se rapprochant du bord bombé 5.
La première zone 15 s’étend le long de l’axe transversal Y des tubes 2 entre le bord bombé 5 d’un tube et un point 17 de hauteur maximale H du profil. La deuxième zone 16 s’étend le long de l’axe transversal des tubes 2 entre le bord plat 6 d’un tube et le point 17 d’épaisseur maximale H du profil.
En partant du bord bombé 5 du profil et en se rapprochant du bord plat 6 du profil, la hauteur h du profil augmente de façon continue jusqu’à atteindre une valeur maximale H. Puis, en continuant à se rapprocher du bord plat 6 du profil, la hauteur h du profil diminue continument jusqu’à devenir nulle au voisinage du bord plat 6 du tube 2. Les tubes 2 ont un profil similaire au profil d’une aile d’aéronef.
L’épaisseur maximale H d’un tube 2 est comprise entre 4 millimètres et 6 millimètres. La longueur Lp du profil d’un tube 2 est comprise entre 70 millimètres et 110 millimètres.
La distance Lm séparant le bord bombé 5 du point 17 de hauteur maximale H est comprise entre 25 millimètres et 40 millimètres.
Un ratio entre la distance Lm séparant le bord bombé 5 du point 17 de hauteur maximale H et la longueur Lp du profil est compris entre 0,25 et 0,45. Le point 17 de hauteur maximale H est ainsi plus proche du bord bombé 5 d’un tube 2 que du bord plat 6 du tube. La longueur Lp et la longueur Lm sont constantes le long de l’axe longitudinal X des tubes 2.
Le bras levier 21 est incliné par rapport au deuxième tronçon 113 de manière telle que lorsque le deuxième tronçon 113 s’étend essentiellement horizontalement, le lest 20 s’étend au-dessus du deuxième tronçon 113 en étant incliné dans une direction opposée à l’extrémité libre 117 du deuxième tronçon 113.
Idéalement, il serait préférable de mettre le lest 20 directement à l’opposé de la pièce à soulever 19 pour créer le plus de couple ; i.e. dans le prolongement du deuxième tronçon 113 de manière telle que le lest s’étend à l’opposé de l’extrémité libre du deuxième tronçon. Toutefois, dans une telle disposition, le lest risquerait d’entrer en collision avec la base 10. Par conséquent, le lest est disposé de manière inclinée. A cet effet, dans ce mode de réalisation, , le bras levier 21 s’étend essentiellement parallèlement au premier tronçon 110.
L’utilisation de ce lest implique également de revoir les plages de mouvements possibles pour empêcher toutes collisions ou incliner le lest comme expliqué ci-dessus pour éviter les collisions mais en réduisant l’effet du lest.
La implique que le lest est mobile. Il présente les mêmes caractéristiques que pour le lest fixe à ceci près que l’effort du lest dans le cadre de la est constant mais les mouvements possibles sans collisions sont moins importants.
6.4.1. Engrenages en prise directe Dans le mode de réalisation de la , les moyens de synchronisation comprennent un premier pignon 22 solidarisé, de manière fixe suivant l’axe de la première liaison motorisée 115, à la première extrémité 114 du deuxième tronçon 113. Les moyens de synchronisation comprennent un deuxième pignon 23 solidarisé au bras de levier 21 par une liaison pivot 230 d’axe parallèle à l’axe de la première liaison motorisée 115. L’extrémité du bras de levier 21, à l’opposé de celle à laquelle se trouve le lest 20, est solidarisée à l’axe de la première liaison 115 au moyen d’une liaison pivot d’axe dont l’axe est parallèle à celui de la première liaison motorisée 115.. Les premier 22 et deuxième 23 pignons engrènent l’un avec l’autre.
De manière notable encore, la matelassure peut comporter une face dorsale FD (non moulée par la cavité de moulage) comprenant une portion centrale PCE en saille par rapport à des portions latérale PL.
Aussi, la présente divulgation est relative à un procédé de fabrication d’une matelassure MAT de siège, telle qu’une matelassure d’assise ou de dossier, et dans lequel on obtient la matelassure comprenant la pièce d’enchevêtrement 3D, 30, de fibres thermoplastiques, continues disposées irrégulierment formant des boucles soudées entre elles par : - /A/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans la filière d’extrusion 6 comprenant des buses d’extrusion 60 réparties suivant une direction en longueur X et suivant un direction en largeur Y de la filière d’extrusion, générant un rideau R de fibres continues fondues, chutant par gravité, - /B/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité dans la cavité de moulage CAV de l’outillage de moulage OM de sorte à générer un enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulier avec fusion de boucles entre les fibres continues, ledit enchevêtrement 3D de fibres étant conformé à ladite cavité de moulage, - /C/ Solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres conformé à la cavité de moulage par immersion dans un liquide de refroidissement LF.
Les figures 10A et 10B divulguent à titre d’exemple, une section de moule suivant un plan YX, présentant un fond avec un relief en saillie RS sur une portion centrale de la section, et deux reliefs en creux RC, de part et d’autre de cette portion centrale suivant la direction Y. De tels reliefs en creux peuvent être conformés pour le moulage des boudins latéraux Bl. Ces boudins latéraux sont en saillie par rapport à une partie centrale PC de la matelassure depuis la face frontale FF.
Ainsi, et de manière avantageuse, le fond du moule peut comprendre : - une portion centrale, suivant un relief saillie RS, configurée pour conformer une partie centrale PC d’une face frontale FF de la matelassure tournée vers l’occupant du siège destinée à recevoir le fessier de l’utilisateur pour la matelassure d’assise ou le dos de l’occupant pour une matelassure de dossier, et - des portions latérales, de part et d’autre, de la portion centrale, suivant deux reliefs en creux RC, configurés de sorte à former deux boudins latéraux BL de la matelassure, en saillie de la partie centrale PC, sur la face frontale FF, les boudins latéraux configurés pour assurer un maintien latéral de l’occupant.
Ainsi, aux figures 10C et 10D, on remarque que l’unité logique U pilote les buses, sur une troisième phase consécutive à la deuxième phase, de sorte à générer un rideau de fibres fondues qui vient garnir le relief en saillie RS sur la portion centrale de du fond, et non les deux reliefs en creux RC.
Un autre aspect de la présente invention fournit un actionneur linéaire de type à vis comprenant une structure de support et un arbre de vis qui est axialement stationnaire par rapport à la structure de support, mais qui peut être entraîné en rotation. Un écrou est monté sur l’arbre de vis de telle sorte que la rotation de l’arbre de vis provoque un mouvement axial de l’écrou le long de l’arbre de vis. En outre, l’arbre de vis définit une première surface de contact annulaire ayant un profil sphérique avec un premier rayon. Une bride de butée est située sur l’arbre de vis à des fins de rotation avec l’arbre de vis, la bride de butée ayant une seconde surface de contact annulaire avec un second rayon, la première surface de contact annulaire s’appliquant sur la seconde surface de contact annulaire. En outre, un palier de butée est situé entre la bride de butée et la structure de support. Le premier rayon présente un premier point central coïncidant avec un axe central longitudinal de l’arbre de vis et le second rayon présente un second point central décalé par rapport à l’axe central longitudinal de l’arbre de vis.
Un aspect supplémentaire de la présente invention fournit un appareil de freinage comprenant un étrier de frein ayant un corps avec un cylindre de frein. Un piston est situé dans le cylindre de frein. Une première plaquette est fixée par rapport à une extrémité du piston et une seconde plaquette est opposée à la première plaquette.
L’appareil de freinage comprend en outre un actionneur linéaire de type à vis comprenant un arbre de vis qui est axialement stationnaire par rapport à l’étrier de frein, mais qui peut être entraîné en rotation. Un écrou est monté sur l’arbre de vis de telle sorte que la rotation de l’arbre de vis provoque un mouvement axial de l’écrou le long de l’arbre de vis, l’écrou étant relié au piston de manière à provoquer un mouvement axial du piston. L’arbre de vis définit une première surface de contact annulaire ayant un profil sphérique avec un premier rayon. Une bride de butée est située sur l’arbre de vis à des fins de rotation avec l’arbre de vis, la bride de butée ayant une seconde surface de contact annulaire avec un second rayon, la première surface de contact annulaire s’appliquant sur la seconde surface de contact annulaire. Un palier de butée est situé entre la bride de butée et l’étrier de frein. Le premier rayon présente un premier point central coïncidant avec un axe central longitudinal de l’arbre de vis et le second rayon présente un second point central décalé par rapport à l’axe central longitudinal de l’arbre de vis.
la est une vue schématique d’un ensemble frein qui peut utiliser un mode de réalisation d’un ensemble vis à billes selon un aspect de la présente divulgation ;
la est une vue en perspective et en coupe transversale partielle d’un ensemble vis à billes qui peut être utilisé dans l’ensemble frein de la ;
la est une vue en perspective et en coupe transversale de l’écrou à billes de l’ensemble vis à billes représenté sur la ;
la est une vue latérale en coupe transversale partielle de l’ensemble vis à billes représenté sur la ;
les et sont des vues en coupe transversale partielle de l’ensemble vis à billes représenté sur les figures 2 à 4 montrant les détails du joint oscillant ;
la est une illustration schématique du joint oscillant de l’ensemble vis à billes représenté sur les figures 5A et 5B ; et
les et sont des vues d’un joint oscillant dans un ensemble vis à billes de la technique antérieure.
Des aspects de la présente invention sont particulièrement applicables à divers actionneurs de type à vis dans lesquels une partie axialement mobile se déplace linéairement par rapport à une partie axialement stationnaire. Par exemple, la partie axialement mobile peut se présenter sous la forme d’un écrou qui se déplace d’avant en arrière le long d’un arbre de vis, en fonction du sens de rotation de l’arbre de vis. Divers actionneurs de type à vis peuvent utiliser les enseignements de la présente invention, notamment les vis à billes (à recirculation et sans recirculation), les vis mères (notamment les vis mères planétaires), et les vis à rouleaux.
L’outil informatique externe 30 peut être connecté au dispositif de stockage 4 par tout moyen utile, par exemple par une connexion filaire ou par une liaison de données sans fil.
Cependant, une telle intervention au moyen de l’outil informatique externe 30 n’est pas systématiquement nécessaire.
L’invention réduit la nécessité de procéder à de telles mises à jour à chaque fois que le dispositif électronique 6 est remplacé, puisque le logiciel reste de façon pérenne dans le dispositif de stockage 4 fixé au matériel ferroviaire 2 même lors d’un remplacement du dispositif électronique de stockage 6.
La représente un exemple d’un procédé pour déployer un logiciel embarqué dans le système 1.
A l’étape 100, l’outil informatique externe 30 est connecté au dispositif de stockage 4.
A l’étape 102, l’outil informatique externe 30 déploie un logiciel 22 et/ou des données de configuration 24 vers le dispositif de stockage 4.
L’outil informatique externe 30 est ensuite déconnecté du dispositif de stockage 4.
Ensuite, lors de l’étape 104, le dispositif électronique 6 démarre.
Lors de l’étape 106, le dispositif électronique 6 charge le logiciel 22 depuis le dispositif de stockage 4.
Il s’agit alors de la bonne version du logiciel 22, c’est-à-dire d’une version du logiciel 22 spécifiquement configurée et/ou certifiée pour assurer le bon fonctionnement du matériel ferroviaire 2, par exemple pour implémenter une ou plusieurs fonctionnalités du matériel ferroviaire 2.
Le dispositif électronique 6 peut aussi charger les données de configuration 24 depuis le dispositif de stockage 4.
Enfin, à l’étape 108, le dispositif électronique 6 exécute le logiciel 22 chargé depuis le dispositif de stockage 4, éventuellement en utilisant les données de configuration 24 acquises à cette occasion.
Le procédé peut ensuite prendre fin.
Grâce à l’invention, les étapes 100 et 102 n’ont pas besoin d’être mises en œuvre lors de chaque remplacement du dispositif électronique 6. Seules les étapes 104 à 108 sont alors mises en œuvre, puisque le logiciel avec la bonne version est déjà stocké dans le dispositif de stockage 4, qui reste fixé au matériel ferroviaire 2 et qui n’est pas remplacé lors de chaque remplacement du dispositif électronique 6.
Les modes de réalisation et les variantes envisagés ci-dessus peuvent être combinés entre eux pour créer de nouveaux modes de réalisation, dans les limites définies par les revendications.
Le mélange est ensuite laissé à température ambiante pendant 24 heures avant application. La durée de vie de cette formulation est d’au moins 48h.
Le mélange peut aussi être conservé au réfrigérateur à 5°C : dans ce cas, sa durée de vie est portée à au moins 72 heures.
Le mélange primaire est ensuite filtré avec un filtre 50 microns avant d’être appliqué par spray sur un support en aluminium sablé et dégraissé, pré chauffé à 55°C afin d’éviter toute coulure lors de l’enduction.
Le finish est ensuite filtré avec un filtre 90 microns, et appliqué sur la couche primaire humide.
Une étape de sèche à une température inférieure à 100°C du primaire avant application du finish peut également être réalisée, par exemple dans le cas où nous souhaiterions tampographier un décor fonctionnel ou non fonctionnel entre les deux couches du revêtement.
Le primaire sera d’une épaisseur sèche de 30 à 40 microns, et le finish d’une épaisseur sèche de 3 à 10 microns.
Le revêtement sol-gel est cuit à 300°C, avec une montée progressive et un palier de 10 minutes à cette température de 300°C.
Exemple 2 comparatif : préparation d’un revêtement incluant un p rimaire sol-gel noir et finish pailleté avec silice colloïdale :
Dans cet exemple comparatif, sont reprises les formulations à base de MTMS, de composition et procédé identique à l’exemple 1 pour la couche de primaire, mais avec une couche de finish contenant de la silice colloïdale.
Exemple comparatif : finish pailleté contenant la silice Composants Partie Masse en g. Silice colloïdale (40%) A 38,9 MTMS B 41,3 Acide acétique B 2 Isopropanol C 7,8 Butylglycol C 7,7 Huile PDMS hydroxylée C 2 Paillettes mica C 0,2 Agent mouillant C 0,1
Le procédé de formulation du finish ne diffère pas de l’exemple 1.
Une étape de sèche à une température inférieure à 100°C du primaire avant application du finish peut également être réalisée, par exemple dans le cas où nous souhaiterions tampographier un décor fonctionnel ou non fonctionnel entre les deux couches de revêtement.
Le primaire sera d’une épaisseur sèche de 30 à 40 microns, et le finish d’une épaisseur sèche de 5 à 15 microns.
Dans la position dépliée D, la partie centrale 5, 6 d’une pièce 3, 4 et les rabats 7 à 10 de la pièce 3, 4 s’étendent dans un même plan. En d’autres termes, la partie centrale 5, 6 d’une pièce et les rabats de la pièce 3, 4 peuvent être posés à plat.
Dans la position repliée R, la structure 2 forme un contenant 11 délimitant un logement 12 pour recevoir au moins un aliment. En outre, la partie centrale 5, 6 d’au moins une pièce 3, 4 forme un fond 13 du contenant 11 et chaque rabat 7 à 10 étant plié de manière à former un bord 20 à 23 du contenant 11. Par ailleurs, chaque rabat 7 à 10 plié est configuré pour recouvrir au moins partiellement le logement 12, comme illustré sur la .
Par exemple, au moins un rabat 7 à 10 est à base d’un matériau souple. On entend par matériau souple, un matériau apte à être déformable sous son propre poids. En d’autres termes, un matériau souple il s’aplatit sur lui-même lorsqu’on le pose sur une surface rigide. Selon un autre exemple, chaque rabat 7 à 10 est à base du matériau souple de façon à être déformable sous son propre poids. Par exemple, la partie centrale 5, 6 de chaque pièce 3, 4 est réalisée à partir d’un matériau souple. Selon un exemple, la partie centrale 5, 6 de chaque pièce 3, 4 est réalisée à partir du matériau souple de chaque rabat 7 à 10. Avantageusement, les parties d’une même pièce 3, 4, à savoir la partie centrale 5, 6 et les rabats 7 à 10 peuvent être à base du même matériau souple. Ainsi, le contenant 11 délimitant le logement 12 est formé par la coopération de deux pièces 3, 4 identiques, dans une idée de rationalisation de la production. Un emballage 1 à base d’un matériau souple peut être plié très facilement.