INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les canalisations 26 sont formées dans une plaque 28 formant la tuyère 14. Dans le mode de réalisation représenté, la tuyère 14 comprend une surface interne au contact de laquelle sont expulsés les gaz d’échappement.
En particulier, la plaque 28 comprenant les canalisations 26 de l’échangeur de chaleur 20 est réalisée à l’aide du procédé de fabrication selon l’invention décrit ci-dessous.
On a représenté sur la les différentes étapes d’un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication d’une plaque 28 comprenant des canalisations 26 selon l’invention. A titre d’exemple, il sera fait référence aux canalisations 26 et plus largement à l’échangeur de chaleur 20 illustré sur la . Néanmoins, d’autres plaques 28 de canalisations 26 pour d’autres usages peuvent également être réalisées avec la mise en œuvre du procédé ci-dessous.
On a représenté sur la une représentation schématique de l’environnement de fabrication de ladite plaque 28.
Dans un premier temps, on effectue une étape 30 d’application d’un matériau anti-diffusant (non représenté) sur une première tôle 32 à des emplacements de la première tôle 32 destinés à former des portions de canalisations 26. La première tôle 32 est par exemple un pli de matière plan ou courbé et dont l’épaisseur est significativement plus fine que ses autres dimensions.
On entend par matériau anti-diffusant un matériau qui, une fois appliqué sur la première tôle 32, empêche la première tôle 32 d’être soudée à une deuxième tôle lors d’un soudage par diffusion. Le matériau anti-diffusant comprend par exemple du nitrure de bore.
Autrement dit, on applique le matériau anti-diffusant, par exemple périodiquement sur la première tôle 32, de manière à former une alternance de tôle recouverte d’anti-diffusant et de tôle nue. On entend par tôle nue une portion de tôle dépourvue d’un revêtement de matériau anti-diffusant.
Ensuite, on effectue une étape 34 de mise en place de la première tôle 32 au contact d’une deuxième tôle 36. Le contact doit s’établir de sorte que le matériau anti-diffusant se retrouve pris entre la première tôle 32 et la deuxième tôle 36.
De plus, la première tôle 32 et la deuxième tôle 36 superposées sont mises en place dans un moule 38 comprenant un outillage mâle 40 et un outillage femelle 42 formant ledit moule 38, les tôles 32 et 36 étant en particulier positionnées entre l’outillage mâle 40 et l’outillage femelle 42 illustrés sur la .
Avantageusement, les outillages mâle 40 et femelle 42 comprennent chacun un joint 43 positionné à la périphérie desdits outillages 40 et 42 au niveau de la jonction de l’outillage mâle 40 et de l’outillage femelle 42, afin d’assurer une étanchéité aux fluides entre l’intérieur et l’extérieur du moule 38.
Le moule 38 permet de réunir des conditions de températures et de pressions spécifiques, par exemple des conditions nécessaires à la réalisation d’un soudage par diffusion. Le moule 38 est par exemple compris dans une presse de formage superplastique. L’outillage femelle 42 comprend des rainures 44 configurées pour donner leur forme aux canalisations 26. Les outillages mâle et femelle 40 et 42 ont une forme semblable à la forme des tôles 32 et 36 de sorte que la mise en place des tôles 32 et 36 dans le moule 38 ne déforme pas lesdites tôles 32 et 36.
L'étape 104 de détection peut en outre comprendre une sous-étape 1048 d'affichage sur l'interférogramme de la forme polygonale stockée de la zone donnée 13.
Le procédé 100 comprend en outre une étape 105 d'acquisition du front d'onde de la zone donnée 13 du vitrage, dont le schéma synoptique est représenté à la , la zone donnée 13 ayant été détectée à l'étape 104.
L'étape 105 d'acquisition du front d'onde de la zone donnée 13 du vitrage comprend une première sous-étape 1051 d'émission, par l'émetteur, d'un faisceau de rayons lumineux en direction de la zone donnée 13. Le faisceau lumineux est de préférence parallèle.
L'étape 105 d'acquisition du front d'onde de la zone donnée 13 du vitrage comprend en outre une deuxième sous-étape 1052 de réception, par l'analyseur de front d'ondes, du front d'ondes de rayons lumineux transmis par ladite zone donnée 13.
Selon le mode de réalisation selon lequel le système comprend le miroir plan d'une part du vitrage et l'émetteur et l'analyseur de front de l'autre part du vitrage, le faisceau émis par l'émetteur traverse la zone donnée 13 avant d'atteindre le miroir plan qui réfléchit le faisceau vers la zone donnée 13 à nouveau. Le faisceau lumineux traverse donc deux fois la zone donnée 13 du vitrage avant d'atteindre l'analyseur de front d'onde.
Selon le mode de réalisation dans lequel le dispositif d'acquisition d'images 20 est un LIDAR, l’étape d’acquisition 105 du front d’onde de la zone donnée 13 peut comprendre des sous-étapes d’acquisition du front d’onde de la première partie et de la deuxième partie zone donnée 13. Le vitrage 10 peut être déplacé entre les différentes sous-étapes, de sorte à mesurer le front d’onde des différentes parties de la zone donnée 13. Ainsi, il est possible d’acquérir le front d’onde de la zone donnée 13 adaptée être montée fixe en regard d’un LIDAR en utilisant les mêmes émetteur et analyseur du front d'onde que pour une zone donnée 13 adaptée à être montée fixe en regard d’un dispositif d'acquisition d'images 20 dans le visible, comme une caméra thermique par exemple.
Le procédé 100 comprend une étape 106 de génération d'une carte d'erreur du front d'onde dont le schéma synoptique est représenté à la . La carte d'erreur de front d'ondes est une matrice également appelée matrice de différences de chemin optiques ou OPD (de l'anglais : Optical Path Différence).
L'étape 106 de génération d'une carte d'erreur du front d'onde comprend une première sous-étape 1061 de calcul de la différence de phase entre le front d'onde du faisceau reçu par l'analyseur de front d'onde et un front d'onde de référence pour déterminer une erreur de front d’ondes intermédiaire. Par exemple, le front d'onde de référence correspond au front d'onde d'un faisceau lumineux émis par l'émetteur et reçu par l'analyseur de front d'onde, sans traverser le vitrage ni aucun autre dioptre.
L'étape 106 de génération d'une carte d'erreur du front d'onde est mise en œuvre par le microprocesseur de l'analyseur de front d'onde.
L'étape 106 de génération d d'une carte d'erreur peut comprendre une sous-étape 1062 de division de la carte d'erreur intermédiaire par deux. En effet, dans la mesure où le faisceau traverse deux fois la zone donnée 13 du vitrage, une première fois lors de l’émission du faisceau par l’émetteur et une deuxième fois lors de la réflexion du faisceau par le miroir-plan, l’erreur de front d’ondes intermédiaire déterminée dans la sous-étape 161 correspond à l’erreur de front d’ondes résultant des deux passages du faisceau à travers la zone donnée 13 du vitrage. Ainsi, la sous-étape 1062 permet de déterminer l’erreur de front d’ondes correspondant à un seul passage du faisceau à travers la zone donnée 13. Naturellement, la sous-étape 1062 de division n’est pas réalisée lorsque le dispositif de mesure ne comprend pas de miroir-plan et que l’émetteur et l’analyseur de front d’onde sont placés de part et d’autre du vitrage. En effet, dans ce cas l’erreur de front d’ondes intermédiaire calculée lors de la sous-étape de calcul 1061 correspond à l’erreur de front d’ondes relative à un seul passage du faisceau à travers la zone donnée 13 13.
Le procédé 100 comprend en outre une étape 107 de calcul à partir de la carte d'erreur du front d'ondes, d'au moins une carte de défauts optiques présents dans la zone donnée 13 et une étape 108 de de détermination d'au moins un indicateur de qualité relatif à la carte de défauts optiques.
Le schéma synoptique détaillant des exemples de mode de réalisation de l'étape 107 est représenté à la .
Le schéma synoptique détaillant des exemples de mode de réalisation de l'étape 108 est représenté à la .
Selon un mode de réalisation, la carte de défauts optiques est une carte parmi au moins la liste suivante : une carte d’aberration optique, une carte de pentes ou de déflection, une carte de la fonction d’étalement du point, une carte de la fonction de transfert de modulation, une carte de distorsion verticale et/ou une carte de distorsion horizontale.
Selon un mode de réalisation dans lequel une seule carte de défauts optiques est calculée, la carte de défauts optiques est une carte parmi au moins la liste suivante : une carte d’aberration optique, une carte de pentes ou de déflection, une carte de la fonction d’étalement du point, une carte de la fonction de transfert de modulation.
Selon un mode de réalisation, la carte de défauts optiques est directement la carte d'erreur du front d'onde.
Tous les pixels de la matrice de pixels peuvent avoir les mêmes dimensions.
L’au moins une ligne de séparation peut avoir un état visualisable avec une surface de visualisation.
L’au moins une ligne de séparation peut comporter elle-même un gradient spatial permettant de moduler, quand elle est visualisable ou visualisée, sa ou ses luminosités et/ou couleurs et/ou teintes.
L’au moins une ligne de séparation peut être commutée entre son état visualisable et un état non visualisable.
L’au moins une ligne de séparation peut être commutée entre un état actif et un état inactif.
Le procédé selon l’invention peut comprendre une désactivation de l’au moins une ligne de séparation du pixel considéré si ce pixel considéré est échantillonné en dessous d’un certain seuil d’échantillonnage spatial.
Le procédé selon l’invention peut être mis en œuvre de manière embarquée dans un module logiciel qui s’ajoute ou est intégré à un navigateur Web, pour la prise en compte des images enregistrées, éventuellement leur compression ou décompression, et/ou leur visualisation dans une partie ou dans la totalité d’un écran en interaction avec le navigateur web.
Dans certains modes de réalisation :
- des informations textuelles représentées par des symboles pointant dans une police de caractères, et/ou
- des dessins d’objets incrustés sous forme de sous images matricielles ou vectorisées
peuvent être ajoutés directement à l’image enregistrée ou ajoutés lors de sa visualisation, afin d’être visualisables, éventuellement selon une sélection particulière qui n’en montre que tout ou partie, lors d’une restitution de l’image enregistrée.
Des métadonnées peuvent être ajoutées à l’image enregistrée.
Suivant encore un autre aspect de l'invention, il est proposé un procédé :
- d’affichage d’une image initiale en une image dite finale sur un écran comprenant des groupes de photogénérateurs, ou
- de pixellisation ou de rastérisation de ladite image initiale en une image finale comprenant des pixels finaux dénués de ligne de séparation et/ou de gradient spatial de couleur et/ou de teinte et/ou de luminosité au sein de ces pixels finaux,
ladite image initiale étant enregistrée selon un procédé d’enregistrement selon l’invention,
Selon une réalisation de l'invention, les ondulations comportent une alternance de sommets de forme arrondie situés vers l'intérieur de la paroi de forme tronconique et de creux de forme arrondie situés vers l'extérieur de la paroi de forme tronconique.
Selon une réalisation de l'invention, un rayon de courbure des sommets est inférieur à un rayon de courbure des creux.
Selon une réalisation de l'invention, un rayon de courbure des creux augmente lorsqu'on se déplace d'une périphérie interne vers la périphérie externe de la membrane ondulée.
Selon une réalisation de l'invention, ledit drain thermique comporte en outre une semelle destinée à venir en contact avec le dissipateur thermique, la périphérie externe de la membrane ondulée étant fixée sur la semelle.
Selon une réalisation de l'invention, la membrane ondulée comporte un trou d'évent.
Selon une réalisation de l'invention, la membrane ondulée est réalisée dans un matériau à base de cuivre à haute conduction thermique, notamment de l'ordre de 100 W.m-1.K-1.
Selon une réalisation de l'invention, la membrane ondulée est réalisée dans un matériau métallique ayant de bonnes aptitudes élastiques.
Selon une réalisation de l'invention, la membrane ondulée est réalisée dans un matériau métallique malléable ayant un allongement à la rupture supérieur à 8%.
Selon une réalisation de l'invention, la membrane ondulée est réalisée dans un matériau à mémoire de forme.
L'invention a également pour objet un boîtier électronique comportant une carte électronique portant au moins un composant électronique, un dissipateur thermique, et un drain thermique tel que précédemment défini monté entre le composant électronique et le dissipateur thermique.
Selon une réalisation de l'invention, un élément amortisseur est disposé entre le plot d'interface central et le dissipateur thermique.
La est une vue en perspective d'un boîtier électronique muni d'un drain thermique selon l'invention;
La est une vue en coupe transversale du boîtier électronique de la ;
La est une vue en perspective du boîtier électronique de la sans le couvercle supérieur montrant une carte électronique montée sur un cadre correspondant;
La est une vue en coupe transversale d'un drain thermique selon l'invention monté entre une puce électronique et le couvercle du boîtier électronique formant un dissipateur thermique;
La illustre le décalage dP correspondant à une pente α en un point C de la surface à caractériser.
La est un schéma optique illustrant différentes grandeurs utiles à la compréhension de l’invention
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION L’objet de la présente invention est un procédé 100 d’analyse d’une surface réfléchissante S par déflectométrie, illustré , qui constitue une amélioration du procédé PSD classique tel que décrit précédemment. Selon un autre aspect l’invention concerne également un système 10 illustré qui met en œuvre le procédé 100. Le système 10 comprend un afficheur Disp disposé de sorte que des images lumineuses affichées sur l’afficheur se réfléchissent sur la surface réfléchissante S, et une optique d’imagerie IO configurée pour imager la surface sur un détecteur matriciel Det. L’ensemble optique d’imagerie/détecteur forme par exemple une caméra CA.
Le procédé selon l’invention est une généralisation du PSD classique dans le sens qu’il ne fonctionne pas uniquement avec un motif M(x) sinusoïdal mais également avec d’autres motifs, et permet de résoudre certains problèmes inhérents au PSD, ce qui en améliore les performances.
Le procédé comprend une première étape A dans laquelle on affiche successivement sur l’afficheur Disp n images lumineuses Ili indicée i avec n≥2, les n images lumineuses étant obtenues par n décalages spatiaux xi selon une direction X d’un même motif M(x). On définit X et Y les deux directions du repère de l’image Ili(x,y).
A la différence d’une image lumineuse utilisée dans un PSD classique, les images lumineuses Ili présentent une intensité lumineuse binarisée obtenue par tramage du motif M(x-xi) également dénommé Mi(x). Après de nombreuses expériences et simulations les inventeurs ont établis qu’un tel tramage (« dithetering » en anglais) était de manière surprenante compatible d’une caractérisation de la surface par déflectométrie à décalage de phase, en améliorait très nettement les performances tout en permettant l’utilisation d’autres motifs qu’une sinusoïde (voir plus loin). On entend par « image binarisée obtenue par tramage » la transformation d’une image à niveaux de gris, codés typiquement entre 1 et 255 (8 bits), en une image ne comprenant que des points présentant une intensité non nulle, préférentiellement d’intensité maximale (codée 1 ou 255) et des points présentant une intensité nulle (codés 0). Le tramage génère ainsi une image dont la densité spatiale de points varie selon le motif M(x) le long de la direction X. Il existe de nombreux algorithmes de tramage et les inventeurs en ont testés plusieurs qui donnent de bons résultats. On cite à titre non limitatif : - l’algorithme consistant à générer une image aléatoire dans laquelle chaque pixel a une probabilité de la forme (sin(x)+1)/2 d’être à 1 (ou 0). - l’algorithme de Floyd-Steinberg,
D’autres algorithmes de « dithering » sont accessibles aisément sur internet.
La illustre un exemple d’image binarisée par tramage d’un motif sinusoïdal de période T.
Dans une deuxième étape B on détecte sur le détecteur matriciel Det n images Idi(x’,y’) dénommées images détectées, obtenues par réflexion des n images lumineuses Ili sur la surface réfléchissante S. Les coordonnées (x’, y’) de l’image détectées sont reliées aux coordonnées (x, y) de l’image affichée par un facteur de grandissement. On dénomme toujours (X, Y) les directions du repère de l’image détectée.
Cette étape B est identique à ce qui se pratique classiquement en PSD, sauf que classiquement on a toujours n=4 et M(x) sinusoïde.
Dans une étape C, on détermine une fonction dite fonction de phase absolue objet fap S à partir des n images détectées Idi, en appliquant une fonction mathématique g sur les n images détectées, la fonction g et le nombre d’images n étant déterminés de sorte que la fonction de phase absolue soit bijective, c’est-à-dire:
y’ = fap S (x’) avec y’ unique pour chaque x’ (2)
Lorsque le motif est sinusoïdal et n=4 la fonction mathématique g est égale à g0 donné par la formule (1).
La fonction g vérifie en outre la relation :
g(k.M) = g(M) (3)
avec k réel quelconque.
Le procédé de suivi 300 comprend une phase de suivi 304 de la phase de revêtement 302. Cette phase de suivi 304 est notamment réalisée par le dispositif de suivi 150.
La phase de suivi 304 comporte une mesure 342 d’une durée de chaque opération 322 à 326, notamment par le dispositif de mesure 158.
La phase de suivi 304 comporte également un enregistrement 344 sur le support informatique 162, pour chaque pièce revêtue, d’un historique 164 des opérations 322 à 326 avec leurs durées mesurées. L’enregistrement 344 peut être réalisé par le module d’enregistrement 160.
A titre d’exemple, chacune des opérations enregistrées de la phase de revêtement 302 peuvent être identifiée par une lettre alphabétique et des valeurs binaires (« 0 », « 1 »). Les valeurs binaires permettent de détecter l’état de fonctionnement de la torche 112. De manière non limitative (Tables 1, 2 et 3), les identifiants choisis sont : la lettre « p » pour l’opération de préparation 322 et la valeur « 00 » pour indiquer que la torche 112 de l’appareil 10 est à l’arrêt ; la lettre « d » pour l’opération de démarrage 324-2 et la valeur « 10 » pour indiquer que la torche 112 est démarrée ; la lettre « t » pour l’opération de projection 324-3 et la valeur « 01 » pour indiquer que la torche 112 est en fonctionnement (c’est-à-dire qu’elle réalise la projection) ; la lettre « m » pour l’opération 326 de mesure d’épaisseur de revêtement et la valeur « 00 » pour indiquer que la torche 112 est à l’arrêt ; et la lettre « i » pour une coupure intempestive de la torche 112 de l’opération 324-6 et la valeur « 00 » pour indiquer que la torche 112 est à l’arrêt.
Plusieurs utilisations du procédé de suivi 300 sont possibles.
Par exemple, en référence à la , un procédé 400 de configuration de l’appareil de projection thermique 110, utilisant le procédé de suivi 300, va à présent être décrit.
Ce procédé de configuration 400 comporte tout d’abord une étape de mise en œuvre du procédé 300 de suivi de l’appareil de projection thermique 110. À l’issue de cette étape, des historiques 164 des phases de revêtement de plusieurs pièces sont ainsi disponibles en étant enregistrés sur le support informatique 162.
Au cours d’une étape 402, le module d’analyse 166 analyse les historiques 164.
Au cours d’une étape 404 de configuration, le module de configuration 168 configure l’appareil de projection thermique 110 en fonction de l’analyse effectuée à l’étape 402.
Détection d’usure de la cathode de la torche 112
Dans un autre exemple de mise en œuvre du procédé 400, ce dernier peut être utilisé pour détecter, et éventuellement corriger, une usure de la cathode de la torche 112.
Dans ce cas, les historiques 164 sont datés et au cours de l’étape 402 d’analyse, une augmentation concomitante des durées des démarrages et des durées des premiers tirs est déterminée dans les historiques 164.
Par exemple, cela est réalisé en déterminant si, dans les N derniers historiques 164, les durées des démarrages sont strictement croissantes et si les durées des premiers tirs sont strictement croissantes.
Au cours de l’étape 404 de configuration, la cathode de la torche 112 est réparée ou remplacée si à l’étape 402 les durées des démarrages et les durées des premiers tirs augmentent concomitamment.
Pour illustrer cette étape de configuration de l’appareil de projection thermique, des premiers essais de projection thermique sur des pièces 10 identiques de turbomachine ont été réalisés par les inventeurs pour suivre la phase de revêtement 302 de chaque pièce 10. Pour cela, des projections thermiques référencées de n°1 à 7 ont été réalisées sur sept pièces 10 identiques qui sont identifiables par un numéro de pièce prédéterminé. La réalisation des projections est datée. Les projections n°1 à 7 sont réalisées sur le même appareil de projection thermique 110 (par exemple l’appareil C7 dans le tableau 1), et les projections sont réalisées par des programmes figés (tels que les paramètres de projection, cinématique robot, matériau de projection, équipements utilisés dans l’appareil de projection thermique). Les projections n°1, n°3, n°4, n°6 et n°7 sont réalisées par un premier programme (identifié par exemple par la référence « 24785 » dans le tableau 1), la projection n°2 est réalisée par un second programme (identifié par exemple par la référence « 15283 » dans le tableau 1) et la projection n°5 est réalisée par un troisième programme (identifié par exemple par la référence « 13145 » dans le tableau 1).
Le tableau 1 ci-dessous résume un exemple d’historiques 164 des premiers essais de projection thermique obtenus par la phase de suivi 304 du procédé 300. Dans ces historiques, chaque opération 322 à 326 (identifiable par les identifiants choisis ci-dessus) de la phase de revêtement 302 est associée à la durée mesurée, pour chaque pièce 10.
Ainsi, lorsque l’on introduit un échantillon de liquide dans la cartouche d’analyse 1, celui-ci s’écoule dans les canaux micro fluidiques 4 pour remplir l’au moins une chambre d’analyse 5 et se propager dans les canaux d’évent 4’. Une vibration ainsi qu’une contrainte mécanique sont imposées sur la face arrière de la cartouche d’analyse 1. Des bulles de gaz sont alors générées par libération de gaz sous l’effet de la contrainte mécanique. Le champ de pression acoustique résultant de la vibration imposée au fond permet de mettre en suspension, et le cas échéant de mélanger, les éléments formant le premier amas et le deuxième amas. Ce champ de pression acoustique peut faire, en outre, vibrer les bulles de gaz.
La vibration de ces dernières contribue, dans une certaine mesure, également à la mise en suspension et au mélange des agents détection 10a et des agents de capture 9b associés aux nanoparticules magnétiques 9a dans l’échantillon de liquide présent dans la chambre d’analyse 5. Au cours du temps de réaction qui suit, et lorsque l’analyte est présent dans l’échantillon, des complexes comprenant au moins un élément de capture, au moins une nanoparticule magnétique, au moins un analyte, et au moins un élément de détection se forment. Ces complexes sont immobilisés sur le support 6 de la chambre d’analyse 5 en s’agglomérant de manière privilégiée au niveau des maxima de la norme de l’intensité de champ magnétique (induit par les micro-sources et éventuellement le champ magnétique extérieur), et donc pour s’arranger selon le motif de détection défini par la couche magnétique 6b. Les éléments de détection en excès restent en suspension dans l’échantillon.
On peut prévoir que chaque chambre d’analyse 5 d’une cartouche 1 soit préparée pour recevoir des éléments de capture et des éléments de détection de natures différentes, de manière à procéder à des analyses multiples d’un échantillon de liquide introduit dans la cartouche d’analyse 1. On peut également prévoir que le motif de détection encodé par la portion de la couche magnétique 6b qui est disposée au niveau d’une chambre 5 soit différent d’une chambre à l’autre.