INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi les balises informatiques B1, B2, Bm sont associées dans le système d’édition W aux textes prédéfinis TP1, TP2,TPm, et dans le système de synthèse audio R aux contenus audio AP1, AP2, APm correspondant à ces textes. Cette double association des balises informatique est illustrée en par la transmission des textes prédéfinis TP1, TP2,TPm et des balises associées B1, B2, Bm, depuis le système d’édition W vers le système de synthèse audio R. Alternativement, une entité distincte peut envoyer les textes prédéfinis TP1, TP2,TPm et les balises informatiques associées B1, B2, Bm, aux deux systèmes susmentionnés.
Lors de l’édition du texte personnalisé TP1, le système d’édition W exécute une sous-étape spécifique à ce type de textes. Ainsi, l’étape de construction W330 du localisateur universel de ressources URL1’, comprend une sous-étape de complétion W330 de la requête informatique par au moins une balise informatique sélectionnée parmi les balises informatiques associées B1, B2, Bm, comme illustré en .
La réception d’une requête comprenant une ou plusieurs balises informatiques B1, B2, Bm, par le système de synthèse audio R, déclenche automatiquement l’exécution d’une sous-étape d’ajout R250 du contenu audio prédéfini AP1, AP2, APm, associé à la balise informatique B1, B2, Bm, au contenu audio A1 synthétisé, comme illustré en . Le contenu audio A1 ainsi complété par le contenu audio prédéfini est ensuite transmis au terminal de l’utilisateur destinataire, comme précédemment décrit.
Les exemples décrits ci-dessus illustrent l’application de l’invention aux courriers de gestion ou de transaction, mais elle est également applicable à tout type de texte ayant un format prédéfini, par exemple des comptes-rendus de réunion, des procès-verbaux, des rapports d’activité d’équipe. Ces textes peuvent être complétés par des données personnalisées au sens large, par exemple les noms et prénoms de participants à une réunion, les réalisations de chaque membre d’une équipe, la date de l’édition du texte.
Procédé et dispositif de contrôle d’un écran tactile L’invention appartient au domaine des écrans tactiles et concerne en particulier un procédé pour améliorer l’ergonomie des écrans tactiles de grande taille.
Art antérieur Les interfaces tactiles comptent parmi les moyens d’interaction les plus fréquent sur les dispositifs électroniques. On les retrouve sur les terminaux mobiles, comme les smartphones, sur les consoles de jeu, les guichets automatiques, les dispositifs de divertissement automobiles ou encore sur les ordinateurs portables. De tels interfaces permettent d’interagir très intuitivement avec ces dispositifs en combinant les fonctions d’affichage et de pointage.
Un écran tactile comprend généralement un afficheur, par exemple un écran OLED ou LCD au-dessus duquel est disposée une surface de détection transparente permettant de déterminer la position d’un ou plusieurs points de contacts sur l’écran. Ainsi, la position d’un contact détecté sur la surface tactile peut être mise en relation avec un objet graphique particulier affiché sur l’écran pour déclencher une fonctionnalité associée à cet objet graphique.
Aujourd’hui, il existe deux principales technologies d’écrans tactiles : les écrans résistifs et les écrans capacitifs.
Les écrans résistifs sont configurés pour détecter une pression à un emplacement particulier. Une surface tactile résistive comprend généralement 3 couches : une première couche de protection, souple, positionnée au-dessus de deux couches en matériaux conducteurs. Lorsqu’une pression est exercée sur l’écran, les matériaux conducteurs sont compressés et un contact électrique est créé entre les deux surfaces. Ce contact électrique est détecté et interprété par un dispositif pour déterminer l’endroit où la pression est exercée à partir d’une mesure de tension au point de contact. Cette technologie permet une grande précision dans la détermination des coordonnées du point de contact.
Les écrans capacitifs fonctionnent par effleurement et non par pression. Ils comportent une dalle de verre parcourue d’une grille conductrice chargée électriquement. Lorsqu’un objet conducteur, par exemple un doigt ou un stylet adapté, entre en contact avec la dalle de verre, le champ électrique est modifié à l’emplacement du contact. Le dispositif détermine la position d’un ou plusieurs points de contact en évaluant les modifications de champ électrique grâce à un maillage d’électrodes.
Comme on peut le voir sur la , une surface tactile capacitive est constituée de capteurs disposés en colonnes A, B, C sur une première couche et en lignes 1, 2, 3 sur une deuxième couche, de façon à obtenir une grille de détection. Les colonnes A, B, C représentées sur la sont par exemple chargées négativement de sorte à créer un champ électrique aux points d’intersection. Lorsqu’un contact est réalisé avec un matériau conducteur, comme un doigt, le champ électrique est localement modifié comme le montre la . Il est possible de mesurer cette modification de champ électrique pour déterminer la localisation du contact. Les mesures sont effectuées en scannant régulièrement les colonnes une à une. Bien que les colonnes soient parcourues à une fréquence élevée, ce mécanisme induit un délai entre l’instant du contact et l’instant de sa détection. Ce délai augmente avec la résolution de la grille de détection et peut devenir perceptible sur les écrans tactiles de très grande taille. Dans la suite de cette description, on utilisera les termes « résolution tactile » pour désigner la plus petite différence de position qu’une surface tactile est susceptible de détecter lors d’un contact.
Selon la , le système fluidique 20 présente une fuite qualifiée de gravitaire par commodité empêchant un retour de la totalité du fluide de lubrification 26 dans le réservoir 25. Le niveau du fluide de lubrification 26 baisse dans le réservoir 25. Lorsque ce niveau passe sous l’entrée d’aspiration principale 42 du circuit fluidique principal 40, le fluide de lubrification 26 n’est plus en circulation au sein du circuit fluidique principal 40. Le clapet anti-retour principal 50 passe dans l’état fermé. A l’inverse, le clapet anti-retour de secours 70 doit s’ouvrir et alimente le circuit d’aspersion 30. Le changement d’état du clapet anti-retour principal 50 et/ou la mesure réalisée par le capteur de pression 81 permettent à l’alerteur 90 de détecter un dysfonctionnement durant l’étape STPB précitée. Le clapet anti-retour de secours 70 étant ouvert, suite à la réception d’un signal d’état de secours émis par le senseur d’état de secours 85 porteur de cet état ouvert du clapet anti-retour de secours 70, l’alerteur 90 émet la première alerte, par exemple synonyme d’une autorisation de vol de trente minutes à compter de cet instant.
Si le niveau du fluide de lubrification 26 dans le réservoir 25 passe sous l’entrée d’aspiration de secours 62 du circuit fluidique de secours 60, le fluide de lubrification 26 n’est plus en circulation aussi au sein du circuit fluidique de secours 60. Le bloqueur 71 passe dans la position fermée POSF. Suite à la réception d’un signal d’état de secours émis par le senseur d’état de secours 85 porteur de cet état fermé du clapet anti-retour de secours 70, l’alerteur 90 émet la deuxième alerte, par exemple synonyme d’une autorisation de vol de quinze minutes à compter de cet instant puisque les éléments 6 du système mécanique 5 ne sont plus lubrifiés. Eventuellement, avant de rester stable dans la position fermée POSF, le bloqueur 71 peut cependant bagotter durant une période transitoire. La troisième alerte est alors émise, avant la deuxième alerte précitée.
Selon la , le système fluidique 20 présente une fuite au niveau du circuit fluidique principal 40 et en dehors du système mécanique 5. Le niveau du fluide de lubrification 26 baisse dans le réservoir 25. Le fonctionnement décrit précédemment s’applique aussi dans ce cas. Par contre, le temps passé dans chaque période, et/ou l’amplitude déplacement du bloqueur 71 peut fournir une information supplémentaire à un pilote.
Selon la , le système fluidique 20 présente une fuite au niveau du circuit d’aspersion 30. Dès lors, le clapet anti-retour de secours 70 va s’ouvrir.
En présence d’un paramètre de surveillance de type pression mesurée par le capteur de pression 81, l’alerteur 90 émet alors la première alerte. En présence d’un paramètre de surveillance de type porteur de l’état ouvert ou fermé du clapet anti-retour principal 50, la première alerte est émise lorsque le niveau de fluide de lubrification 26 dans le réservoir 25 passe sous l’entrée d’aspiration principale 42 du circuit fluidique principal 40.
Lorsque le niveau du fluide de lubrification 26 dans le réservoir 25 passe sous l’entrée d’aspiration de secours 62 du circuit fluidique de secours 60, le fluide de lubrification 26 n’est plus en circulation aussi au sein du circuit fluidique de secours 60. Le clapet anti-retour de secours 70 passe dans l’état fermé. L’alerteur 90 émet la deuxième alerte, par exemple synonyme d’une autorisation de vol de quinze minutes à compter de cet instant puisque les éléments 6 du système mécanique ne sont plus lubrifiés via le circuit d’aspersion 30. Eventuellement, avant de rester stable dans la position fermée POSF, le bloqueur 71 peut cependant bagotter durant une période transitoire. La troisième alerte est alors émise, avant la deuxième alerte précitée.
Procédé de contrôle de l’état cristallin d’une pièce de fonderie monocristalline DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui du contrôle non destructif de pièces monocristallines fabriquées par fonderie.
La présente invention concerne en particulier un procédé de contrôle de l’état cristallin d’une pièce de fonderie monocristalline.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Les aubes de la turbine haute pression, placées juste après la chambre de combustion des moteurs, subissent des contraintes thermomécaniques élevées. En particulier, la température y est notamment plus haute que le point de fusion du matériau constitutif desdites aubes. Pour résister dans un tel environnement, les aubes de turbine sont conçues dans un matériau monocristallin, principalement en superalliage base nickel, et sont fabriquées avec un procédé de fonderie à cire perdue. Toutefois, des défauts de cristallisation peuvent survenir durant le processus de fabrication, entraînant localement une cristallisation suivant une orientation non-désirée qui fragilise l’aube et réduit sa résistance à l’environnement critique. Il est donc nécessaire de contrôler l’état monocristallin des aubes au cours de la fabrication des pièces.
On connaît de l’état de l’art deux méthodes de contrôle non-destructif qui sont majoritairement employées pour mettre en œuvre un tel contrôle.
La première méthode est celle du contrôle macrographique de la pièce fabriquée. Pour ce contrôle, les pièces sont d’abord traitées par une attaque chimique de leur surface, par exemple dans un bain chimique, pour obtenir un état de surface « brillant ». L’observation de variations de la brillance en surface de la pièce permet ensuite de déceler des anomalies de grain de la structure monocristalline. En effet, du fait de la structure monocristalline du matériau, une variation de brillance sera directement liée à une anomalie locale du grain. Plus particulièrement, l’observation cherche à déceler des variations de contraste de la brillance en niveau de gris de la pièce. L’observation est effectuée sous forte lumière par un contrôle visuel de l’opérateur, lequel repère ensuite les anomalies sur un schéma ou un modèle numérique de la pièce.
Le contrôle macrographique est donc une méthode de contrôle qualitative global qui permet de détecter une anomalie cristalline et d’en déterminer les contours les plus flagrants. Le contrôle macrographique ne permet pas d’estimer une caractéristique quantifiable de l’anomalie cristalline. Néanmoins, cette technique est suffisante pour rapidement évaluer la qualité de la pièce, par exemple en comparaison à des pièces témoins ayant été préalablement caractérisées, afin de déterminer si la pièce doit subir un examen plus poussé, être mise au rebut ou si elle est conforme pour être utilisée dans la turbomachine.
La seconde méthode est celle du contrôle par diffraction de rayons X, et plus particulièrement de la mesure en réflexion de rayons X soumis à une diffraction de Laue. Cette méthode sera notée contrôle RXO par la suite. Pour ce contrôle, un faisceau de rayons X polychromatique est émis vers l’aube monocristalline. Les plans cristallins en condition de Bragg, diffractant certaines longueurs d’onde, modifient la trajectoire des rayons incidents. Les faisceaux réfléchis par le phénomène de diffraction à la surface de la pièce sont alors collectés par un ou plusieurs détecteurs de rayons X bidimensionnel, placés autour de la pièce. Un signal de diffraction est ensuite extrait dans une image contenant des taches, sous forme de points circulaires, issues de l’intersection des faisceaux diffractés avec le détecteur. La position des taches de diffraction sur l’image est directement liée à l’orientation cristalline dans la région de la pièce illuminée par le faisceau de rayons X. L’application d’un post-traitement à l’image par un processus d’indexation permet, in fine, d’obtenir une matrice d’orientation du cristal.
Le contrôle RXO est donc un contrôle quantitatif local où l’orientation cristalline est obtenue dans une ou plusieurs zones illuminées par le faisceau incident. Le contrôle RXO est notamment utilisé, par exemple en phase de production, pour déterminer l’orientation primaire du grain principal du cristal, qui est l’orientation du monocristal en l’absence d’anomalie de grain. Dans ce cas, une seule mesure dite « tir primaire » est effectuée. Il est, en outre, possible d’utiliser le contrôle RXO en complément du contrôle macrographique afin de quantifier une anomalie détectée. Par exemple, lorsque le contraste entre deux grains est observable mais faible durant le contrôle macrographique, l’opérateur requiert une « levée de doute » par contrôle RXO afin de caractériser l’anomalie détectée et statuer sur une possible désorientation locale du grain.
Le contrôle macrographique et le contrôle RXO sont donc deux méthodes de contrôle non-destructif complémentaires qui permettent d’évaluer l’état cristallin de pièces de fonderie monocristallines. Cependant, bien qu’elles soient complémentaires, les mesures et résultats de ces deux méthodes ne sont pas disponibles sur un même support. Il est difficile de mettre en œuvre une comparaison croisée des résultats de ces deux méthodes. En effet, le contrôle macrographique produit des résultats qualitatifs sous formes d’annotations renseignées manuellement par l’opérateur, tandis que le contrôle RXO produit des résultats quantitatif sous forme de valeurs numériques, en l’occurrence des valeurs de contraste et/ou des valeurs de désorientation du grain.
Toutefois, si pendant le choc, la lame 4 est soumise à une vibration dont l’amplitude est trop importante, elle échappe à la came 3 alors que celle-ci a tendance à revenir à sa position initiale, comme illustré par la flèche verticale sur la . Dans ces conditions, le contrepoids 21 n’est plus bloqué par la came 3 et se retrouve libre à nouveau. Par suite, le dispositif ne peut plus assurer le blocage de la poignée 2 lors du choc.
Il a été mis en évidence, dans le cadre de la recherche d’une solution à ce problème technique qui est à la base de l’invention, que la vibration de la lame 4 est due à sa mise en résonance, au cours du choc.
Or, pour un modèle théorique de poutre en flexion, sa fréquence est proportionnelle à l’inverse du carré de sa longueur. La lame 4 utilisée dans le dispositif de l’invention répond aussi à ce principe.
Par conséquent, l’invention vise à moduler la fréquence propre de la lame 4 qui dépend de sa longueur caractéristique L pour éviter toute vibration et garantir le blocage de la poignée 2 en cas de choc.
Dans ce but, l’invention prévoit des moyens permettant le réglage de la longueur caractéristique L de la lame 4 (et donc de sa fréquence propre) entre sa première extrémité 4a qui se trouve en appui sur la came 3 et sa seconde extrémité 4b qui est fixée dans l’étrier 1.
Dans de telles conditions, si dans un véhicule (ou sur une porte) la lame est sujette à un problème de vibration susceptible de générer un défaut de sécurité, il suffira de la déplacer dans l’étrier pour changer sa fréquence propre et éviter qu’elle rentre en résonance. Le dispositif de blocage implanté dans un autre véhicule comportant cette même poignée mais ne présentant pas de problème de vibration pourra conserver, quant à lui, la lame dans sa configuration initiale de référence.
En pratique, un calcul a montré que sur une lame de référence de fréquence propre de 245Hz, pour une longueur de 29mm, il suffit de diminuer sa longueur caractéristique L (entre ses deux extrémités 4a, 4b définies ci-dessus) de 2mm pour augmenter sa fréquence propre de 40Hz, ce qui est nettement significatif.
Selon un mode de réalisation préférentiel, le réglage de la position de la lame 4 relativement à la came 3 est obtenu en réalisant, sur la seconde extrémité 4b de la lame, au moins un orifice destiné à recevoir un organe de fixation 5 engagé dans un alésage de l’étrier.
Selon une première variante de réalisation du dispositif de l‘invention illustrée par les figures 5 à 7, l’orifice 40 de la lame 4 a un profil oblong. Cet orifice permet un débattement de +/-2mm de la longueur caractéristique L de la lame. De préférence, la longueur caractéristique L de la lame entre sa première extrémité 4a et sa seconde extrémité 4b est variable sur une plage de 4mm.
La position adoptée par le réglage de la , correspond à une longueur caractéristique L de la lame 4 de 29mm, soit une fréquence propre de 245Hz tandis que le réglage de la correspond à une longueur caractéristique L de la lame 4 de 27mm soit une fréquence propre de 238Hz.
Selon une autre variante de réalisation du dispositif de verrouillage de l’invention (non représentée), l’étrier 1 est pourvu d’une série d’alésages, permettant chacun la pose de l’organe de fixation 5 de la lame.
Selon encore une autre variante illustrée par les figures 5 à 7 et éventuellement combinée à la précédente, la lame 4 présente une série d’orifices et ici un seul orifice 41 (complémentaire de l’orifice oblong 40) de profil circulaire. La lame pourrait alors être fixée dans l’une des positions correspondant à l’un de ces orifices, chacune d’elle étant associée à une fréquence propre.
Dans la variante de réalisation illustrée par les figures 5 et 7, la lame est positionnée parallèlement à l’axe X de rotation de la came 3. Cette variante offre une même surface de contact de la lame 4 sur la came 3 à l’état de repos et permet également de ne pas avoir à un crochet 30 de profondeur spécifique pour assurer la retenue de la lame et qui dépendrait alors de la position variable de celle-ci. Cette variante de positionnement de la lame pourrait constituer la configuration initiale de la commande d’ouverture extérieure du véhicule. Dans la variante de la , la lame est positionnée ici perpendiculairement à l’axe X de rotation de la came 3.
Le procédé de réglage du dispositif de verrouillage sécuritaire de l’invention est mis en œuvre au moyen du dispositif décrit ci-dessus et illustré par les figures en modulant la fréquence propre de la lame par un ajustement de sa longueur caractéristique L avec un décalage de +/- 4mm dans le sens de sa longueur.
Procédé de verrouillage et de déverrouillage d’une portière de véhicule automobile et dispositif de verrouillage et de déverrouillage associé L’invention concerne un procédé de verrouillage et de déverrouillage d’une portière d’un véhicule automobile. L’invention s’applique plus particulièrement à l’accès dit « mains libres » au véhicule.
De nos jours, les poignées de portières de véhicule sont équipées de dispositifs de verrouillage/déverrouillage dits « mains libres » d’une portière. La détection d’approche d’une main d’un utilisateur vers la poignée couplée à la reconnaissance d’un badge électronique « main libre » de commande d’accès à distance, porté par ce même utilisateur, permet le verrouillage et le déverrouillage à distance des ouvrants du véhicule. Ainsi, lorsque l’utilisateur, portant le badge électronique correspondant et identifié par le véhicule souhaite déverrouiller le véhicule, il touche la poignée de portière du véhicule et les ouvrants du véhicule sont alors automatiquement déverrouillés. En s’approchant ou en appuyant sur un endroit précis de la poignée de portière du véhicule, appelé « zone de déverrouillage », la portière (ou alternativement tous les ouvrants) est (sont) déverrouillée (déverrouillés) sans autre action de l’utilisateur. Inversement, lorsque l’utilisateur, portant toujours le badge nécessaire et identifié par le véhicule, souhaite verrouiller son véhicule, il ferme la portière de son véhicule et il appuie momentanément sur un autre endroit précis de la poignée, appelé « zone de verrouillage ». Ce geste permet de verrouiller automatiquement les ouvrants du véhicule.
La présente invention concerne également un véhicule, par exemple automobile ou plus généralement un véhicule à moteur terrestre, comprenant au moins un système d’éclairage tel que décrit ci-avant.
Bloc optique équipé d’un boîtier comportant au moins une cavité destinée à loger un masque La présente invention concerne les blocs optiques qui équipent des véhicules, par exemple de type automobile, pour assurer au moins une fonction photométrique de signalisation ou d’éclairage. L’invention concerne en particulier un bloc optique comprenant un boîtier, une glace translucide et au moins un masque.
Arrière-plan technologique De façon connue, certains véhicules sont équipés de blocs optiques (appelés aussi projecteurs ou modules d’éclairage) assurant au moins une fonction d’éclairage (projecteur, codes, feux de route) et/ou de signalisation (feux de jours dits « DRL », identification de direction, clignotant, etc.). Chaque bloc optique comprend une enceinte formée par un boîtier et une glace translucide, des composants étant installés dans l’enceinte pour participer à la fonction photométrique. En particulier, un bloc optique peut comprendre au moins une source de lumière et éventuellement au moins un masque pour masquer certains éléments du bloc optique et personnaliser l’aspect esthétique du bloc optique.
Le boîtier du bloc optique peut présenter une gorge périphérique destinée à recevoir le pourtour de la glace translucide. Une colle peut en outre être déposée dans cette gorge pour assurer l’assemblage étanche de l’ensemble.
Toutefois, le montage d’un tel bloc optique est une opération délicate car elle nécessite un positionnement relatif et une intégration optimale pour, à la fois, garantir un bon iso-statisme, une étanchéité satisfaisante et offrir un aspect cohérent, jointif et uniforme respectant les lignes de style du véhicule.
Le brevet FR2906010B1 décrit un exemple de réalisation d’un tel bloc optique comprenant un boîtier pourvu d’une gorge de collage dans laquelle est fixé le pourtour d’une glace qui ferme le boîtier. Le pourtour de la glace est, en outre, prolongé par au moins un harpon qui vient perforer le fond de la gorge de collage. Cette technique présente toutefois des limitations. En particulier, pour des raisons esthétiques, il est nécessaire de dissimuler au moins partiellement la gorge périphérique du boîtier derrière le parechoc du véhicule ce qui impose un montage par l’arrière. Mais, dans certains cas, en vue de la fixation dans le boîtier de composants fonctionnels internes qui se présentent sous forme allongée (réflecteur optique, masques, etc., …), il s’avère très difficile de décaler cette gorge pour procéder à l’assemblage de la glace car il n’existe qu’un espace très réduit entre le parechoc et le boîtier. Il s’avère alors nécessaire d’utiliser des outillages complexes (cames, tiroirs, …) afin de pouvoir introduire, par l’extérieur et l’arrière du boîtier, des attaches ou des vis internes dans les zones non aisément accessibles par l’avant. Cependant, ces opérations sont malheureusement laborieuses et coûteuses.