INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, la batterie comporte plusieurs cellules, l’estimation de l’incertitude de l’état de charge lors de l’étape d’estimation est calculée sur la base d’un paramètre ajusté à la capacité de chaque cellule de la batterie et à la base de temps utilisée.
Cela a pour avantage de laisser du temps au conducteur du véhicule pour rejoindre une borne de rechargement et ainsi de ne pas être arrêté de manière inopinée.
Avantageusement, une alerte anticipée est affichée sur l’ordinateur de bord lors d’une étape d’alerte anticipée lorsque l’incertitude estimée est égale à un facteur d’alerte anticipée multiplié par la valeur prédéfinie d’incertitude maximale, le facteur d’alerte anticipée étant inférieur à 1.
L’invention concerne également un calculateur mettant en œuvre les étapes du procédé selon l’invention.
L’invention porte également sur un véhicule automobile à propulsion électrique comportant un calculateur selon l’invention.
L’invention concerne en outre un programme d’ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est exécuté par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes du procédé selon l’invention.
L’invention sera davantage détaillée par la description de modes de réalisation non limitatifs, et sur la base de la figure annexée illustrant un mode de réalisation, dans laquelle : illustre le logigramme d’un procédé d’ajustement du courant de charge d’une batterie LFP selon un mode de réalisation de l’invention.
Il est illustré sur la le logigramme d’un procédé d’ajustement du courant de charge d’une batterie LFP selon un mode de réalisation de l’invention. Le procédé s’applique à un véhicule à propulsion électrique équipé d’une batterie LFP, d’un système de gestion de batterie et d’un ordinateur de bord. Lors d’une étape E1, on estime au moyen du système de gestion de batterie l’incertitude de l’état de charge de la batterie pour obtenir une incertitude estimée. L’estimation de l’incertitude est calculée par intégration du courant entrant ou sortant de la batterie pendant un laps de temps. On peut, par exemple, sur un laps de temps de 100 ms obtenir le niveau de charge selon la formule : SOC (t+100 ms) = SOC (t) + I x α ; SOC étant le niveau de charge, t étant le temps, I étant le courant de charge et α un paramètre ajusté à la capacité de la cellule et à la base de temps utilisée. Par exemple, pour une cellule d’une capacité C de 100 A.h présentant un niveau de charge initial de 100% et se vidant avec un débit de 50 A pour atteindre un niveau de charge de 0% après deux heures, alors, pour une base de temps T de 100 ms, le paramètre α est égal à T/ C dans la formule SOC (t+ T) = SOC (t) + I x α. Pour chaque valeur de courant de charge, on connaît l’imprécision de mesure IMP, par exemple 5%. Ainsi, on obtient l’incertitude de la manière suivante : Incertitude SOC (t+ 100 ms) = Incertitude SOC (t) + IMP x α ; SOC étant le niveau de charge, t étant le temps, IMP étant l’imprécision de mesure courant de charge et α le paramètre ajusté à la capacité de la cellule et à la base de temps utilisée.
Ensuite, lors d’une étape E2, on obtient une valeur prédéfinie d’incertitude maximale, par exemple 10%.
Puis, lors d’une étape E3, on ajuste le courant de charge en fonction de l’incertitude estimée et de la valeur prédéfinie d’incertitude maximale. Lorsque l’incertitude estimée est inférieure à la valeur prédéfinie d’incertitude maximale alors, dans une étape E4, on calcule le courant de charge limite en fonction de l’incertitude estimée. Ainsi, juste un peu après un recalage de la batterie, l’incertitude estimée est faible et par conséquent le courant de charge limite présente une valeur plus élevée. En revanche, lorsque l’incertitude estimée devient importante, après une longue phase d’intégration, le courant de charge limite présente une valeur plus faible. Lorsque l’incertitude estimée est supérieure à la valeur prédéfinie d’incertitude maximale alors, dans une étape d’alerte E5, on demande le chargement complet de la batterie par un affichage sur l’ordinateur de bord du véhicule et on interdit un redémarrage du véhicule par un refus de fermeture des relais de la batterie. On oblige ainsi le conducteur à procéder à un recalage de la batterie de manière à réduire l’incertitude. Dans une étape optionnelle, on alerte le conducteur avant d’obtenir une incertitude estimée égale à la valeur prédéfinie d’incertitude maximale puis on exécute l’étape d’alerte E5, par exemple lorsque l’incertitude estimée est égale à 7% pour une valeur prédéfinie d’incertitude maximale de 10%. L’incertitude estimée est égale à un facteur d’alerte anticipée multiplié par la valeur prédéfinie d’incertitude maximale, le facteur d’alerte anticipée étant inférieur à 1. Le conducteur peut ainsi rejoindre une borne de rechargement avant d’atteindre l’étape d’interdiction du redémarrage du véhicule.
Le système de gestion de la batterie estime le niveau de charge de la batterie à partir des informations de tension et de courant et calcule en permanence les limites d’utilisation de la batterie en se basant sur la cellule de batterie présentant les limites les plus restrictives. Le système de gestion de la batterie se base ainsi sur le courant maximum de charge, le courant maximum de décharge, la tension maximale et la tension minimale. Ces limites sont déterminées à partir des mesures de température de chaque cellule et modules (groupe de cellules), des mesures de tensions de chaque cellule et des mesures de courant. Le système de gestion de la batterie transmet ces limites au calculateur de supervision de la chaîne de traction du véhicule. Le calculateur détermine les consignes de fonctionnement de divers composants du véhicule tels que la machine électrique ou la climatisation. Le système de gestion de batterie, se basant sur ces informations, calcule l’incertitude du niveau de charge et détermine le courant de charge limite. L’invention a pour avantage de ne pas limiter le courant de charge en permanence du fait d’une incertitude sur le niveau de charge, au contraire l’incertitude du niveau de charge est calculée en permanence de manière à adapter le courant de charge en continu.
BATTERIE DE VÉHICULE ÉLECTRIQUE 1. Domaine de l’invention
On a représenté schématiquement à la , une installation 1 de production en série de récipients 2 en matériau thermoplastique à partir de préformes 4.
Dans la suite de la description, les préformes 4 et les récipients 2 se déplacent dans l'installation de production le long d'un trajet de circulation depuis l'amont vers l'aval. Les préformes 4 sont déplacées en file le long d’un trajet de chauffe par des moyens de convoyage qui seront détaillés par la suite.
De manière non limitative, les récipients 2 sont ici des bouteilles. Le matériau thermoplastique est par exemple ici formé par du polyéthylène téréphtalate, désigné par la suite sous son acronyme "PET".
On a représenté à la , un exemple d'une telle préforme 4. La préforme 4 présente un axe "X" principal représenté verticalement à la figure. Elle présente un corps 6 cylindrique à paroi tubulaire fermé à l'une de ses extrémités axiales par un fond 8, et qui est ouvert à son autre extrémité par un col 10, lui aussi tubulaire. Le col 10 est délimité vers le bas par une collerette 12 et vers le haut par un bord d'extrémité supérieur appelé buvant 14.
Le col 10 présente généralement sa forme définitive tandis que le corps 6 de la préforme 4 est destiné à subir une déformation relativement importante pour former le récipient 2 final lors d'une étape de formage.
Comme représentée à la , l’installation de fabrication de récipients comprend au moins une unité de conditionnement thermique 16, une unité de formage 18 et un manipulateur 20.
L’unité de conditionnement thermique 16 aussi appelée four permet de chauffer une succession de préformes 4 à une température de référence. La température de référence est choisie pour que le corps 6 de chaque préforme 4 en sortie d’unité de conditionnement thermique 16 soit dans un état malléable permettant une déformation du corps 6 de la préforme chauffée afin de former le récipient 2 dans l’unité de formage 18. La température de référence est comprise entre la température de transition vitreuse et la température de cristallisation de la matière plastique de la préforme 4. Dans le cas du PET, la température de référence est par exemple voisine de 110°. La valeur de la température de référence peut varier en fonction du produit avec lequel le récipient 2 va être rempli ou en fonction de la technique de remplissage du récipient. Ainsi, la température de référence est différente pour un remplissage à chaud ou pour un produit carbonaté par exemple.
Selon le mode de réalisation représenté sur la , l’unité de conditionnement thermique 16 est un four à défilement, dans lequel les préformes 4 sont transportées pour être exposées à une pluralité de sources 22 de rayonnement de chauffage.
A cet effet, l’unité de conditionnement thermique 16 comprend un moyen de convoyage 24 des préformes 4 au travers de l’unité de conditionnement thermique 16 selon un trajet de chauffage s’étendant entre une entrée et une sortie de l’unité de conditionnement thermique 16.
Comme représenté aux Figures 1 et 3, le moyen de convoyage 24 comprend une succession de dispositifs de préhension, chacun étant apte à supporter une préforme 4, montés sur une chaîne, se déplaçant le long du trajet de chauffe dans l’unité de conditionnement thermique 16.
Dans un autre mode de réalisation non représenté, le moyen de convoyage 24 comprend par exemple une succession de dispositifs de préhension 26, chacun étant apte à supporter une préforme, montés sur une navette de type moteur linéaire circulant sur une boucle fermée magnétique. Le mouvement de chacune de ces navettes étant commandé indépendamment les uns des autres par l’unité de contrôle (non représentée sur les figures).
Chaque dispositif de préhension 26 est, par exemple, apte à recevoir une préforme 4 par emmanchement du col 10 sur une tournette 27 telle que représenté sur la . Chaque tournette 27 est, par exemple, mobile en rotation par rapport à la chaîne autour d’un axe A de rotation confondu avec l’axe principal X d’une préforme 4 lorsque celle-ci est supportée par la tournette 27.
Le four comprend également une cavité de chauffe qui comprend deux parois latérales face à face et au moins l’une de ces parois étant celle qui supporte plusieurs sources 22 de rayonnement, disposées les unes au-dessus des autres et les unes à côté des autres en regard des préformes.
En d’autres termes, l’unité de conditionnement thermique 16 comprend une pluralité de sources 22 de rayonnement répartis le long du trajet de chauffe et selon une hauteur correspondant sensiblement à la hauteur des préformes de sorte que toute la hauteur du corps 6 de chaque préforme est exposée aux sources 22 de rayonnement sur le trajet de la préforme dans l’unité de conditionnement thermique 16. En faisant tourner les préformes autour de leur axe principal X, les tournettes 27 permettent d’exposer uniformément tout le corps 6 des préformes aux sources 22 de rayonnement. Dans ce mode de réalisation particulier, les sources 22 de rayonnement sont réparties sur un côté seulement de ce trajet, et une paroi 23 réfléchissante est disposée de l’autre côté du trajet de chauffage pour réfléchir la chaleur vers les préformes.
Les récipients 2 présentent un corps, et un fond. Dans une orientation normale, le récipient 2 repose sur son fond. Le fond peut être plat ou de forme pétaloïde. Le récipient 1 comprend également un col 20.
Le récipient 2 peut éventuellement présenter une étiquette 13. Ladite étiquette 13 peut être apposée sur le corps du récipient 2, ou être rattachée au niveau du col dudit récipient 2, sous la forme d’un ticket. L’étiquette 13 peut également se présenter sous la forme d’un manchon rétractable, qui va épouser la forme dudit récipient 2. L’étiquette 13, lorsqu’elle est présente, a pour fonction de délivrer des informations sur le contenu du récipient 2, ou encore un message publicitaire, un logo, un code barre.
En vue de leur manutention, de tels récipients finis subissent un conditionnement en un lot 100.
Chaque lot 100 comprend donc plusieurs récipients 2, rassemblés par exemple selon une disposition en matrice, généralement de forme globalement parallélépipédique, souvent carrée ou rectangle, selon des colonnes et des rangées. Un lot 100 selon l’invention comprend au moins deux récipients 2, de préférence au moins quatre récipients 2, et de manière encore préférée au moins six récipients 2.
Lors de leur conditionnement, les récipients 2 peuvent être également répartis en quinconce. Le lot en quinconce peut présenter différents avantages. L’agencement en quinconce offre notamment plus de points de contact entre les récipients regroupés. Par ailleurs, la friction supplémentaire qui s’exerce entre les récipients va accroître la résistance du lot. L’agencement en quinconce permet également d’optimiser l’espace entre les récipients, et représente donc un gain en capacité de stockage. Il est alors possible d’empiler davantage de lots 100 sur une palette.
Par ailleurs, le terme « compact » correspond à un lot 100 dans lequel des récipients 2 sont rapprochés et positionnés côte à côté, accolés les uns aux autres lors de leur groupage selon une des configurations décrites. Les récipients 2 sont maintenus ensemble par au moins un dispositif 1 de conditionnement. Une fois les récipients 2 groupés et conditionnés, c’est-à-dire emballés, ils sont alors solidaires entre eux, formant intégralement un lot 100. Les récipients 2 d'un tel lot 100 sont alors indissociables, sauf à démanteler volontairement ledit lot 100 pour en extraire un ou plusieurs récipients 2.
Dans certains modes de réalisation, le lot 100 comprend - au moins quatre récipients 2, - au moins un sous-lot 101 comprenant au moins deux desdits récipients 2 - au moins un dispositif 1 de conditionnement. Dans des modes de réalisation, le lot 100 peut en effet être subdivisé en au moins un sous-lot 101. Selon des caractéristiques additionnelles, chaque sous-lot 101 peut rassembler au plus quatre récipients 2, au plus trois récipients 2. Chaque sous-lot 101 peut s’étendre transversalement, c’est-à-dire de long des colonnes du lot 100, ou encore longitudinalement, c’est-à-dire le long des rangées dudit lot. Le ou les sous-lots 101 seront avantageusement orientés en fonction du nombre de récipients 2 formant le lot 100, afin d’optimiser sa solidité. Selon l’invention, le dispositif 1 de conditionnement comprend au moins une feuille 3 réalisée en matériau semi-rigide ou rigide. Le matériau semi-rigide ou rigide est par exemple une feuille cartonnée, ou une feuille comprenant une superposition de plis de papier. De préférence, la feuille 3 est composée principalement ou majoritairement de fibres de cellulose. Bien entendu, sans pour autant sortir du cadre de l’invention, le matériau semi-rigide ou rigide peut être tout matériau bien connu de l’homme du métier.
La feuille 3 comprend au moins deux parties 30, 31. La première partie 30 est une partie dite de support. Elle est pourvue d’au moins deux orifices 4. Les orifices 4 sont des orifices de réception des cols 20 des récipients 2. En d’autres termes, les cols 20 des récipients 2 sont destinés à être introduits dans les orifices 4 lors de l’étape de conditionnement en un lot 100. La deuxième partie 31 est une partie dite de renfort. Selon une variante possible, la deuxième partie 31 comprend un moyen 5 de préhension, pour déplacer, soulever, utiliser le lot 100. Elle comprend également au moins une ouverture 6. L’ouverture 6 est apte à coiffer au moins un des orifices 4 de la première partie 30 de support. En d’autres termes, l’ouverture 6 vient au droit d’un des orifices 4 de la partie 30 de support. L’ouverture 6 de la deuxième partie 31 vient donc se superposer, au moins partiellement, à l’un des orifices 4 de la première partie 30 de support.
La feuille 3 comprend également au moins une ligne de pliage 7 qui sépare la première partie 30 de la deuxième partie 31. En d’autres termes, la ligne de pliage 7 crée une démarcation entre la première partie 30 et la deuxième partie 31. Ainsi, lorsque la deuxième partie 31 est repliée, au niveau de la ligne pliage 7, de manière à recouvrir au moins en partie par exemple la première partie 30 de ladite feuille 3, l’ouverture 6 de la deuxième partie 31 va venir s’aligner au moins partiellement avec un orifice 4.
Selon une caractéristique additionnelle possible, le centre 60 de l’ouverture 6 est aligné avec le centre 40 de l’un des orifices 4, de telle sorte que la deuxième partie 31 dite de renfort est apte à se rabattre au moins en partie au-dessus de la première partie 30, ladite ouverture 6 coiffant alors le col 20 du récipient 2 supportée par ledit orifice 4.
La montre une vue en perspective d'un mode de réalisation d'un lot 100 de six récipients 2 sous forme de bouteilles, maintenus ensemble en deux sous-lots 101 par deux feuilles 3 d’un dispositif 1 de conditionnement, montrant notamment les deuxièmes parties 31 de préhension en position de repli, en recouvrement partiel d'une des premières parties 30 d'une desdites deux feuilles 3 du dispositif 1 de conditionnement.
Dans cette configuration, la deuxième partie 31 de la première feuille 3 est rabattue sur la première partie 30 de la première feuille 3, et la deuxième partie 31 de la deuxième feuille 3 est rabattue sur la première partie 30 de la première feuille. Ainsi, dans des modes de réalisation, la partie 31 d’une première feuille 3, au niveau de la ligne de pliage 7, peut se replier soit sur la partie 30 jointe à ladite première feuille 3, soit sur une partie 30 d’une deuxième feuille 3 d’un dispositif 1. Cela permet avantageusement de renforcer la solidité du lot 100, les deux feuilles 3 étant alors reliées par le coiffage d’un même col 20 au travers de l’ouverture 6 des parties 31 desdites feuilles 2. En d’autres termes, dans le cas où le dispositif 1 de conditionnement comprend au moins deux feuilles 3, lesdites feuilles 3 coopèrent pour maintenir les récipients 2 groupés ensemble.
Dans le mode de réalisation illustré en , chacune des feuilles 3 comprend trois orifices 4, recevant chacun un col 20 d’un récipient 2. Selon une caractéristique additionnelle possible, visible en , la feuille 3 comprend une troisième partie, dite rabat 32. Cette troisième partie, le rabat 32, se situe du côté opposé à la deuxième partie 31, dans le prolongement de la première partie 30. Le rabat 32 peut notamment servir de support pour l’impression d’informations spécifiques au lot 100, de type publicitaires ou commerciales, ou encore par exemple un code barre. La troisième partie, c’est-à-dire le rabat 32, peut alors présenter un revêtement sur sa face extérieure, à visée esthétique et/ou informative.
La représente schématiquement une vue similaire à la , montrant notamment les deuxièmes parties 31 de préhension en position déployée. Dans cette configuration, l’utilisateur peut alors manipuler le lot 100. Comme visible en , l’utilisateur peut également choisir de démanteler le lot 100 et ne se saisir que d’un seul des sous-lots 101.
Selon une caractéristique additionnelle possible, visible notamment en , la au moins une feuille 3 du dispositif 1 de conditionnement comprend un moyen 5 de préhension. De préférence, le moyen 5 de préhension se situe sur la deuxième partie 31 de la feuille 3. Selon une caractéristique technique possible, le moyen de préhension 5 est une ouverture 50 qui s’étend le long d’une extrémité distale de ladite deuxième partie 31, du côté opposé à la première partie 30 de la feuille 3. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux car il facilite la prise d’un lot 100 ou d’un sous-lot 101, étant suffisamment longue pour permettre l’insertion de doigts de l’utilisateur pour la manutention dudit lot 100 ou dudit sous-lot 101.
Dans le cadre de l’invention, les orifices 4 de la première partie 30 et la au moins une ouverture 6 de la deuxième partie peuvent être de toute forme, et de toute dimension. En particulier, les orifices 4 et les ouvertures 6 peuvent être de forme circulaire, oblongue ou ovoïde, rectangulaire, carrée, etc. La forme des orifices 4 peut être différente de la forme des ouvertures 6. Selon une caractéristique possible, les orifices 4 et les ouvertures 6 sont de forme circulaire afin d’avoir une forme complémentaire à la forme des cols 20 des récipients 2. Selon un mode de réalisation préféré, au moins les orifices 4 de la première partie 30 d’une feuille 3 présente une forme oblongue ou ovoïde. Cette forme est particulièrement avantageuse car elle facilite l’insertion des cols 20 des récipients dans lesdits orifices 4. Selon un mode de réalisation possible, les orifices 4 et les ouvertures 6 sont de dimension équivalente ou légèrement supérieures aux dimensions d’un col 20 d’un récipient 2. De manière préférée, les orifices 4 et les ouvertures 6 sont de dimensions légèrement inférieures aux dimensions d’un col 20 d’un récipient 2, afin de renforcer le dispositif 1 de conditionnement. Accessoirement, lesdits orifices 4 et/ ou lesdites ouvertures 6 comprennent des fentes radiales afin d’adapter les dimensions desdits orifices 4 et/ou desdites ouvertures 6 aux dimensions des cols 20 des récipients 2.
est une vue schématique en perspective de dessous de l’objet de la dans une seconde phase de confection ;
est une vue schématique en perspective de trois quarts avant gauche de l’objet de la ; et,
est une vue schématique en perspective de trois quarts avant gauche montrant la coopération de deux rehausses conformes à l’invention avec un autre élément.
La montre de face un flan 10 conforme à l'invention. Il est découpé dans une plaque de carton ondulé à double cannelure présentant deux faces opposées 12, 14. La plaque de carton présente une épaisseur comprise entre 6 mm et 10 mm par exemple.
Autrement dit, la plaque de carton ondulé comprend deux feuilles de papier cannelé séparées par une feuilles de papier plan. Chaque feuille de papier cannelé est recouverte d'une feuille de papier plan. Les feuilles ainsi superposées sont collées les unes aux autres. D’autres types de carton peuvent être mis en œuvre, par exemple des plaques de carton à triple cannelure.
Le flan 10 s'étend longitudinalement selon une direction X, tandis que les cannelures s'étendent perpendiculairement selon la direction Y.
Ainsi, le flan 10 comprend trois parties longitudinales, une partie centrale 16, et deux parties longitudinales libres, opposées l'une de l'autre par rapport à la partie centrale 16, une première 18 et une seconde 20.
La partie longitudinale centrale 16 et la première partie longitudinale libre 18 sont délimitées l'une de l'autre par une première ligne de pliage longitudinale 22. Cette ligne de pliage 22 est formée de deux premières lignes de rainage longitudinales parallèles 24, 26 écartées l'une de l'autre d'une distance de 20 mm par exemple.
La partie longitudinale centrale 16 s'étend entre deux bordures transversales opposées 28, 30. Aussi, elle est délimitée de la seconde partie longitudinale 20 par une deuxième ligne de pliage longitudinal 32 formée de deux deuxièmes lignes de rainage longitudinales parallèles 34, 36, écartées l'une de l'autre d'une distance de 10 mm par exemple. On observera que les deux deuxièmes lignes de rainage longitudinales 34, 36 sont espacées l'une de l'autre d'une distance inférieure à celle qui sépare les deux premières lignes de rainage longitudinales 24, 26.
Avantageusement, elles sont écartées d'une distance égale à la moitié de celle qui sépare les deux premières lignes de rainage 24, 26.
Aussi, la deuxième ligne de pliage longitudinal 32 définit un bord longitudinal de la partie longitudinale centrale 16, opposé à la première ligne de pliage longitudinal 22.
Aussi, la partie longitudinale centrale 16 comporte trois lignes de rainage transversales : une ligne de rainage médiane 38 divisant la partie longitudinale centrale 16 en deux demi-parties de même longueur ; une ligne de rainage distale 40 divisant l'une desdites demi-parties en un premier premier panneau 42 et un premier deuxième panneau 44, et une ligne de rainage proximale 46 divisant l'autre desdites demi-parties en un second premier panneau 48 et un second deuxième panneau 50.