INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un autre mode de réalisation, le moyen d’homogénéisation peut comprendre une rampe hélicoïdale s’étendant au moins en partie autour de l’axe longitudinal du boîtier, le canal d’amenée débouchant à l’intérieur du boîtier dans la zone de la rampe hélicoïdale en étant décalé par rapport par rapport à un plan médian longitudinal dudit dispositif contenant l’axe longitudinal. Le canal d’amenée peut déboucher tangentiellement à l’intérieur du boîtier.
. les groupes R représentent, independamment les uns des autres, un atome d’hydrogène ou un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence méthyle, éthyle ou propyle, de préférence méthyle ;
. n représente 2 ;
. R a et R b , identiques ou différents, représentent indépendamment les uns des autres, des groupements hydrocarbonés, saturés ou insaturés, linéaires ou ramifiés, présentant un enchaînement linéaire de 6 à 18 atomes de carbone.
De préférence, dans la formule (I’b), au moins l’un des R représente un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence méthyle, éthyle ou propyle, de préférence méthyle.
De préférence, dans la formule (I’b), un des groupes R représente un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence méthyle, éthyle ou propyle, de préférence méthyle, les autres représentent des atomes d’hydrogène.
Dans le cadre de la présente invention, il faut comprendre que l’expression « comprenant de x à y atomes de carbone » couvre également les bornes x et y.
Dans le cadre de la présente invention, il faut comprendre par « enchaînement linéaire de x à y atomes de carbone » une chaîne carbonée, saturée ou insaturée, de préférence saturée, comprenant de x à y atomes de carbone, les uns à la suite des autres, les atomes de carbone présents éventuellement au niveau des ramifications de la chaîne carbonée n’étant pas pris en compte dans le nombre d’atomes de carbone (x-y) constituant l’enchaînement linéaire.
Selon un mode de réalisation particulier, dans les formules (I), (I’), (I’a), (I’’a) ou (I’b), R a et R b , identiques ou différents, sont d’origine végétale, animale ou pétrolière.
Selon un mode de réalisation particulier, dans les formules (I), (I’), (I’a), (I’’a) ou (I’b), R a et R b , identiques ou différents, représentent des groupements saturés.
Selon un mode de réalisation particulier, dans les formules (I), (I’), (I’a), (I’’a) ou (I’b), R a et R b , identiques ou différents, représentent des groupements linéaires. En particulier, R a et R b , identiques ou différents, représentent des groupements hydrocarbonés linéaires saturés comprenant de 6 à 18 atomes de carbone, de préférence de 7 à 17 atomes de carbone, notamment de 7 à 14 atomes de carbone, de préférence de 8 à 12 atomes de carbone, notamment 9 ou 12 atomes de carbone.
Selon un autre mode de réalisation préféré, dans les formules (I), (I’), (I’a), (I’’a) ou (I’b), R a et R b , identiques ou différents, représentent des groupes alkyles linéaires saturés comprenant de 6 à 18 atomes de carbone, de préférence de 7 à 17 atomes de carbone, notamment de 7 à 14 atomes de carbone, de préférence de 8 à 12 atomes de carbone, notamment 9 ou 12 atomes de carbone.
De préférence, R a et R b sont identiques.
Les diesters de formule (I) peuvent être disponibles commercialement ou préparés selon des méthodes de synthèse décrites dans la littérature et connues de l’homme du métier, notamment selon des méthodes décrites dans WO 2019/025446.
Selon un mode de réalisation, la composition lubrifiante selon l’invention comprend de 15% à 90%, de préférence de 25% à 85%, et notamment de 40% à 80%, en poids de diester de formule (I) par rapport au poids total de ladite composition lubrifiante.
Huile de base de groupe II +
R a -C(O)-O-([C(R) 2 ] n -O)-([C(R’) 2 ] m -O) s-1 -C(O)-R b (I’)
. R et R’ représentent, indépendamment les uns des autres, un atome d’hydrogène ou un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence un groupe méthyle, éthyle ou propyle, de préférence un groupe méthyle ;
. s représente 1 ou 2 ;
. m représente 2 ;
. R a et R b , identiques ou différents, représentent indépendamment les uns des autres, des groupements hydrocarbonés, saturés ou insaturés, linéaires ou ramifiés, présentant un enchaînement linéaire de 6 à 18 atomes de carbone ;
sous réserve que, lorsque s vaut 2 au moins l’un des groupes R ou R’ représente un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 5 atomes de carbone.
Avantageusement, au moins l’un des groupes R ou R’ dans le diester de formule (I’) représente un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence de 1 à 4 atomes de carbone, de préférence méthyle, éthyle, ou propyle, avantageusement méthyle.
De préférence, dans les composés de formule (I) et (I’), R a et R b , présentent un enchaînement linéaire de 7 à 14 atomes de carbone, de préférence de 8 à 12 atomes de carbone.
Dans un mode de réalisation particulier, s, dans les formules (I) ou (I’), représente 2.
Le diester de l’invention est de préférence un composé de formule (I’a) :
R a -C(O)-O-([C(R) 2 ] n -O)-([C(R’) 2 ] m -O)-C(O)-R b (I’a)
. R et R’ représentent, indépendamment les uns des autres, un atome d’hydrogène ou un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence méthyle, éthyle ou propyle, de préférence méthyle ;
Le « tissu » ou la structure fibreuse, et donc la pièce qui en est issue, pourra être formé(e) de de tout type de tissage : deux dimensions (2D), trois dimensions (3D), notamment.
Pour favoriser le renforcement de la pièce composite tissée, en trois dimensions, en réalisant ceci à un moment propice du procédé en termes facilité de mise en œuvre, il est aussi proposé que le procédé ici défini comprenne en outre, entre le tissage de la pièce intégrant la cavité et l’étape où la pâte expansive est contenue dans la cavité : - le tissage d’un insert tissé en trois dimensions, qui pourra être adapté à définir un raidisseur (également défini comme longeron éventuel ci-après) pour la pièce présentant la cavité, - l’insertion du raidisseur dans la cavité de la pièce.
Cette solution impose toutefois une fabrication de l’insert tissé indépendante de celle de ladite pièce à cavité intégrée. Pour éviter cela et créer un insert dans cette cavité par une modification locale de l’armure de tissage, il est aussi proposé que le tissage de la pièce tissée en trois dimensions intégrant la cavité comprenne le tissage d’une telle (pré)forme, qui sera ainsi co-tissée avec l’insert qu’elle intègrera alors d’une seule pièce avec elle.
Prévoir par ailleurs que tissage de la pièce tissée en trois dimensions intégrant la cavité comprenne une déliaison facilitera la formation de la cavité, ou logement, à l'intérieur de la structure fibreuse devant former ladite pièce composite tissée.
Pour la mise en place de la pâte expansive dans la cavité, une solution pertinente propose que ceci implique une mise en place d’une membrane souple ou vessie souple creuse dans la cavité, la pâte expansive étant contenue dans la membrane souple ou vessie souple, la membrane souple ou vessie souple étant maintenue en place dans le moule au moins jusqu’à l’injection de résine dans la pièce, et de préférence définitivement. Ainsi, on facilitera la manutention de la pâte expansive et on limitera les risques de fuites.
Un point utile pourra également prévoir que ladite attente « de quelques instants afin que la pâte réagisse » corresponde à une durée telle qu’une réaction d’expansion partielle de la pâte expansive dans la première partie du moule d’injection est réalisée, avant la fermeture du moule.
Une telle expansion partielle de la pâte préalable à la fermeture du moule (donc sans expansion complète avant la fermeture du moule) permet que la pâte s’expanse jusqu’à un volume ou des dimensions légèrement supérieur(es) à celui (à celles) final(es) de la pièce. L’expansion complémentaire (finale) de la pâte, moule fermé, permet ensuite d’assurer un certain compactage du composite avant densification complète, et d’augmenter la densité du matériau alvéolaire issu de ladite pâte.
Outre une simplicité de mise en œuvre et une fabrication possible en assez grande série, les avantages sont ceux de la pièce, déjà présentés.
Pour là aussi les avantages déjà cités, il est proposé ce qui suit, à titre de modes de réalisation qui peuvent être mis en œuvre de manière optionnelle, indépendamment ou en combinaison, en tout ou partie, selon le cas : - on utilise comme membrane souple une vessie gonflable, que l’on gonfle dans la cavité, ou une pièce préformée, réutilisable ou pas, en silicone ou en élastomère de polyuréthane, - la cavité a un fond et une ouverture, la mise en place de la pâte expansive comprenant son introduction au fond de la cavité afin que la pâte expansive s’expanse du fond vers l’ouverture, - on met en place de la pâte expansive dans la cavité en retenant la sélection préalable d’un polymère expansible dont un dégagement gazeux lors d’une réaction de polyaddition formera ledit matériau alvéolé, qui sera alors dense dans la cavité (processus bien maîtrisé et reproductible en série), - on sélectionne comme polymère expansible du polyuréthane dont le dégagement de CO2 lors de la réaction de polyaddition forme ledit matériau alvéolé dense (processus bien maîtrisé reproductible en série et pâte initiale sans difficulté d’approvisionnement).
« Dense » a pour sens : une densité suffisante (pour une mousse alvéolaire) afin d’assurer un rôle de maintien des profils aérodynamiques de la pièce en fonctionnement.
Une densité supérieure à 50 kg/m^3, voire de 100 à 300 kg/m^3, pourra être avantageusement visée pour des pièces aéronautiques telles que ici considérées, pour garantir cette fonction et limiter la masse de la pièce.
L’invention concerne également un matériel roulant ferroviaire comprenant ledit système de régulation.
La plupart des matériels roulants ferroviaires, à l'exception de certains véhicules légers sur rail, utilisent un système de freinage ferroviaire où l'énergie pneumatique est utilisée pour actionner le frein.
Classiquement, un tel système de freinage est principalement composé de deux éléments, à savoir d’une part une commande de frein, qui génère une pression proportionnelle à l'effort de freinage souhaité, et d’autre part un étrier de frein avec un cylindre pneumatique, qui utilise cette pression pour presser les plaquettes sur le disque de frein ou la bande de roulement sur la roue.
Au cours des dernières décennies, la commande pneumatique vise à être miniaturisée et progressivement une commande électrique pour les fonctions non sécuritaires a été introduite, comme la fonction de frein de service, tandis que la commande du frein d'urgence, qui est une commande de sécurité, reste encore actuellement principalement pneumatique.
Par système de freinage ferroviaire de type électropneumatique direct, tel que développé au cours des dernières décennies, on entend un système de freinage à commande électrique où l’ordre de commande du freinage de service (i.e. en mode opérationnel nominal), voire l’ordre de commande du freinage d’urgence (i.e. en mode opérationnel d’urgence) sont des ordres électriques envoyés par un réseau informatique de bord et/ou par des lignes électriques suivant une action sur une commande manuelle dédiée à l’activation d’un freinage de service ou d’urgence par le conducteur du véhicule ferroviaire, ou encore par un système de pilotage automatique.
Par « freinage de service » on entend le freinage mis en œuvre au sein du véhicule ferroviaire pour, en mode opérationnel nominal, réguler sa vitesse tout au long de son trajet (i.e. freiner plus ou moins fortement), ainsi que pour s’arrêter en station.
Par « freinage d’urgence » on entend le freinage mis en œuvre pour arrêter le véhicule ferroviaire en cas de situation potentiellement dangereuse pour le véhicule ferroviaire, avec un niveau de performance et de sécurité spécifiés.
Les commandes pneumatiques miniaturisées de frein dites "compactes", sont actuellement des solutions généralement propriétaires, non reconfigurables sans passer par un développement propriétaire complexe parfois incompatible pour différents matériels roulants ferroviaires, et restent insatisfaisantes en termes de compacité.
Ainsi, l’invention a notamment pour but de s’affranchir des solutions existantes tout en compactant davantage la commande de frein afin d’en réduire le coût et le poids.
A cet effet, l’invention a pour objet un dispositif électronique de régulation de la pression fournie, à un étrier de frein à cylindre pneumatique d’un matériel roulant ferroviaire, via une paire d’électrovalves comprenant une électrovalve supérieure d’augmentation et une électrovalve inférieure de relâchement de pression, ledit dispositif électronique comprenant un régulateur électronique de pression configuré pour :
- contrôler ladite paire d’électrovalves via au moins une commande électronique en comparant en permanence un premier signal électrique représentatif de la pression mesurée au sein dudit étrier à un deuxième signal électrique représentatif d’une pression de référence, et
- commander l’ouverture de :
- l’électrovalve supérieure d’admission lorsque la valeur du premier signal électrique est inférieure à celle du deuxième signal électrique, ou
- l’électrovalve inférieure d’échappement lorsque la valeur du premier signal électrique est supérieure à celle deuxième signal électrique ;
en présence d’une requête de freinage d’urgence, ledit deuxième signal électrique représentatif d’une pression de référence correspondant à un signal électrique représentatif de la valeur de pression nécessaire au freinage d’urgence dudit matériel roulant ferroviaire,
en absence d’une requête de freinage d’urgence, ledit deuxième signal électrique représentatif d’une pression de référence correspondant à un signal électrique obtenu à partir d’au moins une entrée de freinage de service dudit dispositif fournie(s) par au moins une unité électronique de commande externe audit dispositif électronique et/ou fournie(s) par un système de contrôle et de surveillance de train.
Le fourreau 23 est coaxial avec l’axe X-X’. Le fourreau 23 entoure radialement le conduit 18 et reste radialement et axialement à distance de celui-ci. Le conduit 18 s’étend en partie à l’intérieur du fourreau 23. L’extrémité supérieure 18b du conduit reste axialement à distance de la paroi de fond 23a du fourreau. De préférence, l’extrémité supérieure 18b du conduit est située à quelques millimètres de la paroi de fond 23a du fourreau pour forcer le passage des gouttes d’eau à proximité immédiate des sources 22 de rayonnement UV. La paroi de fond 23a est située axialement entre l’extrémité supérieure 18b du conduit et les sources 22 de rayonnement UV.
Le fourreau 23 est transparent aux UV. Le fourreau 23 est réalisé dans un matériau transparent aux UV, par exemple transparent aux UV a au moins 50%. Le fourreau 23 peut par exemple être réalisé en quartz, ou en FEP (éthylène propylène fluoré) ou encore en PTFE (polytétrafluoroéthylène). Alternativement, il pourrait être possible de prévoir que seule la paroi de fond 23a est réalisée dans un matériau transparent aux UV.
La chambre de traitement 20 du liquide est délimitée axialement par le fourreau 23 et par le boîtier 12. La chambre de traitement 20 est délimitée axialement par la paroi de fond 23a du fourreau et par le corps 24 du boîtier. La chambre de traitement 20 est délimitée radialement en partie par le fourreau 23 et par le conduit 18. La chambre de traitement 20 est délimitée radialement en partie par la surface intérieure de la paroi tubulaire 23b du fourreau 23 et par la surface extérieure 18c du conduit. Les sources 22 de rayonnement UV sont disposés hors de la chambre de traitement 20.
Le boîtier 12 comprend intérieurement un premier joint 32 d’étanchéité annulaire interposé axialement entre le fourreau 23 et le boîtier 12. Le joint 32 est interposé axialement entre la paroi tubulaire du fourreau et le corps 24 du boîtier. Le boîtier 12 comprend également un deuxième joint 36 d’étanchéité annulaire interposé axialement entre la paroi de fond 23a du fourreau et le capot 26 du boîtier. Le capot 26 assure le maintien en position du fourreau 23.
La chambre de traitement 20 est délimitée radialement par la surface intérieure de la paroi tubulaire 23b du fourreau, par le joint 32 d’étanchéité, par le corps 24 du boîtier et par la surface extérieure 18c du conduit.
Le boîtier 12 comprend encore une platine 38 rapportée sur le capot 26 et sur laquelle sont fixées les sources 22 de rayonnement UV. La platine 38 est fixée à l’extrémité supérieure du capot 26 du boîtier par tout moyen approprié ici par vissage. La platine 38 peut par exemple être une carte de circuit imprimé. La platine 38 peut par exemple être réalisée en matière métallique, notamment en matière métallique conductrice de chaleur.
Les sources 22 de rayonnement UV sont disposées axialement en regard de la paroi de fond 23a du fourreau. Les sources 22 du groupe de rayonnement UV sont décalées radialement en partie par rapport au conduit 18.
Comme cela est visible sur la , dans l’exemple de réalisation illustré, les sources 22 sont agencées de sorte à former un premier groupe de sources situées à équidistances de l’axe X-X’ du boîtier et un deuxième groupe de sources situées aussi à équidistances de l’axe X-X’ du boîtier. Les sources de chaque groupe sont espacées les unes par rapport aux autres dans le sens circonférentiel, ici de manière régulière.
De préférence, les sources 22 sont identiques entre elles. Les sources 22 peuvent être des sources ponctuelles. Les sources 22 peuvent par exemple être des diodes électroluminescentes classiquement nommées LED. Dans l’exemple de réalisation illustré, les sources 22 sont au nombre de neuf. Alternativement, il est possible de prévoir un nombre différent de sources 22. Il est également possible de prévoir une disposition différente des sources 22.
Chaque source 22 est apte à émettre un rayonnement UV ayant une direction principale d’émission qui est axiale. Lorsque les sources 22 sont des LED ponctuelles notamment, chaque source 22 émet un rayonnement UV selon un cône d’émission, l’axe de ce cône définissant la direction principale d’émission.
Le rayonnement UV des sources 22 est émis à l’intérieur de la chambre de traitement 20 et à l’intérieur du conduit 18. Le rayonnement UV issu des sources 22 est émis directement sans réflexion à l’intérieur de la chambre de traitement 20 et à l’intérieur du conduit 18, uniquement via une réfraction à travers la paroi de fond 23a du fourreau.
De sorte à favoriser la réflexion des rayons UV une fois émis à l’intérieur de la chambre de traitement 20 par les sources 22, la surface intérieure ou la surface extérieure de la paroi tubulaire 23b du fourreau est de préférence recouverte d’un matériau réfléchissant les UV, par exemple du Téflon® ou de l’aluminium.
Les rayons UV issus des sources 22 et réfléchis par la paroi tubulaire 23b du fourreau sont renvoyés de nouveau dans la chambre de traitement 20 et vers le conduit 18.
De préférence, le conduit 18 réalisé dans un matériau transparent aux UV, par exemple transparent aux UV a au moins 50%. Le conduit 18 peut par exemple être réalisé en quartz, ou en FEP (éthylène propylène fluoré), ou encore en PTFE (polytétrafluoroéthylène). Ainsi, les rayons UV réfléchis la paroi tubulaire 23b du fourreau irradient l’intérieur du conduit 18.
Dans cet exemple de réalisation, le conduit d’entrée 14 est décalé par rapport à un plan médian P longitudinal du dispositif 10 contenant l’axe X-X’ longitudinal, comme cela est notamment visible à la .
Le boîtier 12 comprend une rampe 40 hélicoïdale s’étendant autour de l’axe X-X’ longitudinal. La rampe 40 est formée ici sur le boîtier 12, i.e. sur le corps 24 du boîtier. Alternativement, la rampe 40 pourrait être rapportée sur le boîtier 12. La rampe 40 est orienté axialement vers le haut, i.e. en direction de la paroi de fond 23a du fourreau. La rampe 40 est disposée en amont du fourreau 23 en considérant le sens d’écoulement du liquide.
Dans un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, de préparation d’un alcénylaminoborane de formule (III-1) suivante :
- un groupement cycloalkyle ou cycloalcényle de 3 à 24 atomes de carbone, portant éventuellement au moins un substituant, - un groupement hétérocycloalkyle ou hétérocycloalcényle, portant éventuellement au moins un substituant, - un groupement aryle de 2 à 24 atomes de carbone, où l’aryle est choisi dans le groupe des aromatiques ou des hétéroaromatiques, portant éventuellement au moins un substituant, - un groupement alkyl-aryle, où l’aryle est choisi dans le groupe des aromatiques ou des hétéroaromatiques, portant éventuellement au moins un substituant, - un halogène choisi parmi F, Cl, Br, et I, - un groupement silyle -SiR a R b R c , -R a SiR b R c R d , -R a OSiR b R c R d , - un groupement -OR a , -NHR a , -NR a R b , -SR a , -CF 3 , -NO 2 , -R a OR b , -R a NHR b , -R a NR b R c , -R a SR b , dans lesquels R a , R b, R c et R d identiques ou différents représentent des atomes H, Cl, des groupements alkyles, alcényles, alcynyles linéaires ou ramifiés, cycloalkyles, cycloalcényles, aryles, notamment phényles, ou hétérocycliques aromatiques ou non aromatiques, de 1 à 24 atomes de carbone, portant éventuellement au moins un substituant, où lesdits substituants sont choisis parmi : - les groupements alkyles de 1 à 24 atomes de carbone, linéaires, ramifiés ou cycliques, - les halogènes F, Cl, Br et I, - OH, R 3 et R 4 sont des groupements identiques ou différents, choisis parmi : - les groupements alkyles de 1 à 24 atomes de carbone, linéaires, ramifiés ou cycliques, éventuellement substitués par un ou plusieurs groupes OR e identiques ou différents, dans lesquels R e est un groupe alkyle de 1 à 24 atomes de carbone, linéaire, ramifié ou cyclique, - les groupements aryl-alkyles, éventuellement substitués par un ou plusieurs groupes OR e identiques ou différents, dans lesquels R e est un groupe alkyle de 1 à 24 atomes de carbone, linéaire, ramifié ou cyclique, - les deux groupements R 3 et R 4 pouvant éventuellement être reliés pour former ensemble un cycle,
comprenant la mise en contact : - d’un alcyne de formule (IV-1) suivante :
R 1 ayant la signification indiquée ci-dessus, et - d’un aminoborane de formule BH 2 -NR 3 R 4 , R 3 et R 4 ayant les significations indiquées ci-dessus, en particulier l’aminoborane étant choisi parmi le groupe comprenant le diisopropylaminoborane (DIPOB), le dicyclohexylaminoborane, le tetramethylpiperidine aminoborane (tmp-BH 2 ), le ter-butylmethylaminoborane (tBuMeN-BH 2 ), - sans catalyseur ou en présence d’un catalyseur choisi parmi le groupe des acides constitué des :
où ledit ou lesdits substituants de R 0 sont choisi(s) parmi : - les groupements alkyles de 1 à 5 atomes de carbone, linéaires ou ramifiés, - les halogènes F, Cl, Br et I,
Dans un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus , de préparation d’un alcénylaminoborane de formule (III) dans lequel n égal à 2.
Dans un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, de préparation d’un alcénylaminoborane de formule (III-2) suivante :
sous réserve qu’au moins l’un des groupes R ou R’ représente un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence méthyle, éthyle ou propyle, de préférence méthyle.
De préférence, au moins l’un des groupes R représente un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence méthyle, éthyle ou propyle, de préférence méthyle ; et au moins l’un des R’ représente un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence méthyle, éthyle ou propyle, de préférence méthyle.