INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La illustre un exemple de module de coupure 1 de l’état de la technique comportant un boitier 2 électriquement isolant, dont seul le demi-boitier inférieur 20 est représenté, deux paires de contacts fixes 3, et deux contacts mobiles 4 embarqués sur un équipement mobile, appelé communément un barreau mobile 5 en translation suivant la flèche T. La illustre le module de coupure 1 en position ouverte, dans laquelle les contacts mobiles 4 sont éloignés des contacts fixes 3 et le circuit électrique est ouvert. L’extrémité 5a du barreau mobile 5 située à droite de la est proche ou contre la paroi transversale 22 correspondante du boitier, occupe le volume d’air de la chambre de coupure CC et forme naturellement une séparation ou barrière diélectrique entre le contact fixe 3a amont et le contact fixe aval 3b de la paire située à droite. A l’inverse, l’extrémité 5b du barreau mobile 5 située à gauche de la est éloignée de la paroi transversale 23 correspondante du boitier, libère le volume d’air de la chambre de coupure CC, et expose le contact fixe amont 3a et le contact fixe aval 3b de la paire située à gauche à un possible reclaquage de l’arc électrique E entre eux, comme représenté à la . Dans cette partie gauche du boitier 2, la séparation ou barrière diélectrique entre le contact fixe amont 3a et le contact fixe aval 3b est donc rompue lorsque le barreau mobile 5 est en position ouverte, ce qui limite les performances électriques de l’appareil de coupure et engendre un risque électrique pour les personnes et les équipements situés en aval.
La publication EP 270 389 A1 décrit un interrupteur rotatif multipolaire dont le barreau mobile en rotation comporte un écran métallique de mise à la terre, et dont il est dit qu’il assure une fonction de sectionnement pour conserver l’isolement entre les bornes d’entrée et de sortie de l’interrupteur. Cette solution est toutefois limitée à un module de coupure rotatif, et inadaptée à un module de coupure linéaire.
La présente invention vise à pallier ces inconvénients en proposant une barrière diélectrique déformable entre le barreau mobile et le boîtier du module de coupure de manière à conserver les qualités diélectriques nécessaires à l’atteinte des performances électriques visées par ledit module et ce quelle que soit la position du barreau mobile.
L’ouverture ou la fermeture du relai 162 du dispositif électrique 16 est contrôlée par la capacité 161 du dispositif électrique 16. Ainsi, un dimensionnement astucieux de la capacité 161 du dispositif électrique 16 permet de déterminer la durée de référence durant laquelle le relai 162 du dispositif électrique 16 est maintenu fermé, autorisant ainsi un maintien fermé du contacteur CT+, CT- associé de l’ensemble électrique 1.
La capacité 161 du dispositif électrique 16 est placée en parallèle du relai 162, entre la borne du contacteur CT+, CT- à laquelle le dispositif électrique 16 est raccordée et la borne positive de la batterie électrique basse tension 15.
Ainsi, lorsque l’organe de sécurité 17 est fermé, la capacité 161 du dispositif électrique 16 peut être rechargée. En revanche, lorsque l’organe de sécurité 17 est ouvert, la capacité 161 du dispositif électrique 16 se décharge dans le relai 162 du dispositif électrique 16 afin de le maintenir fermé pendant la durée de référence, maintenant ainsi fermé le contacteur CT+, CT- correspondant.
Afin d’éviter que la capacité 161 du dispositif électrique 16 ne se recharge lorsque l’organe de sécurité 17 est ouvert, le dispositif électrique 16 comporte une diode 163 placée devant le contacteur CT+, CT- associé et de telle manière à empêcher la circulation d’un courant électrique dans la branche du dispositif électrique 16 comportant la capacité 161 lorsque l’organe de sécurité 17 est ouvert. La diode 163 du dispositif électrique 16 est ainsi préférentiellement placée entre la branche du dispositif électrique 16 comportant la capacité 161 et celle comportant le relai 162.
En synthèse, l’invention concerne un ensemble électrique 1 configuré pour empêcher une ouverture intempestive d’un réseau électrique haute tension RHT d’un véhicule automobile, l’ensemble électrique 1 comportant une batterie électrique de traction 11 reliée au réseau électrique haute tension RHT, au moins un contacteur CT+, CT- de sécurité configuré pour coupler ou découpler la batterie électrique de traction 11 au réseau électrique haute tension RHT, un organe de sécurité 17 alimenté par la batterie électrique basse tension 15 et relié à l’au moins un contacteur CT+, CT- afin de contrôler une alimentation électrique de l’au moins un contacteur CT+, CT- pour autoriser une fermeture ou une ouverture du réseau électrique haute tension RHT, et un dispositif électrique 16 configuré pour maintenir l’au moins un contacteur CT+, CT- fermé pendant une durée de référence en cas d’ouverture intempestive de l’organe de sécurité 17.
BOÎTIER DE CIRCUIT INTEGRE Des modes de mise en œuvre et de réalisation concernent les boîtiers de circuit intégré, optiques ou non, notamment ceux équipés d’au moins une cavité destinée en général à loger un ou plusieurs composants électroniques, par exemple mais non limitativement des puces électroniques, des composants à montage de surface, des composant optiques…
Actuellement, les cavités ménagées dans les boîtiers de circuit intégré requièrent un ou plusieurs trous de ventilation de façon à assurer la fiabilité de ces boîtiers.
En effet, l’absence de trou de ventilation peut conduire à une surpression et à une délamination de certains matériaux du boîtier lors de la fabrication du boîtier, conduisant à des problèmes de fonctionnement.
Or, le flot d’opérations d’assemblage d’un boîtier comporte notamment des opérations de sciage, de nettoyage.
De ce fait, de l’eau peut entrer dans le boîtier pouvant conduire à une pollution de la cavité, une dégradation des performances optiques (dans le cas de boîtiers optiques), de la condensation, de l’oxydation de composants et des problèmes de fiabilité.
Il existe donc un besoin de proposer des boîtiers dont les cavités puissent être équipées de trous de ventilation tout en limitant au maximum l’entrée de pollution externe (eau et liquides, particules etc..) dans ces cavités.
Selon un aspect, il est proposé un boîtier de circuit intégré, comprenant une cavité et au moins un trou traversant, ménagé dans ou moins une paroi de la cavité, ledit au moins un trou traversant comportant au moins une première portion s’évasant en direction de la cavité.
De ce fait, la force de capillarité devient négligeable devant l’effet d’évasement de la première portion, par rapport à la force de gravité, ce qui réduit très fortement voire supprime le risque de pénétration de pollution externe, en particulier d’humidité, dans la cavité.
En général, le boîtier peut comprendre typiquement un substrat support et un dispositif fixé sur le substrat support et délimitant avec le substrat support ladite cavité.
Ce dispositif peut être par exemple un capot, un moyen d’obturation optique par exemple une vitre, ou encore un élément moulé.
Chaque élément de protection 45.1, 45.2 est réalisé dans un matériau métallique à base de nickel, notamment de type inconel (marque déposée). Un tel matériau apporte une tenue à l’usure supérieure au titane et permet de produire des pièces de faibles épaisseurs suffisamment rigides pour supporter les contraintes de matage à l’interface entre les aubes mobiles 19 et le tambour de compresseur 20.
La portion de portée 55.1, 55.2 pourra être recouverte par une couche de vernis lubrifiant. Cela permet d’améliorer les conditions de contact entre une aube mobile 19 et la portée 26.1, 26.2 correspondante de l’alvéole 24 pour maximiser la durée de vie du tambour de compresseur 20.
De préférence, une dimension tangentielle de l’élément de protection 45.1, 45.2 est telle que plusieurs aubes mobiles 19, notamment entre 1 et 5, puissent être en contact avec ce dernier. Avantageusement, une longueur tangentielle de l’élément de protection 45.1, 45.2 est supérieure à une longueur tangentielle d’une plateforme d’aube 65 (cf. ) afin d’éviter que les portées d’une aube 19 soient en contact avec deux éléments de protection 45.1, 45.2 voisins engendrant une discontinuité de contact entre l’aube mobile 19 et le tambour de compresseur 20.
En outre, la longueur tangentielle de l'élément de protection 45.1, 45.2 est inférieure ou égale à une longueur tangentielle de cinq plateformes d’aubes 65 afin d’autoriser une déformation de l’élément de protection 45.1, 45.2 pour son montage sur le tambour de compresseur 20. En effet, une longueur supérieure de l’élément de protection 45.1, 45.2 augmenterait sa rigidité ce qui empêcherait d’obtenir la déformation nécessaire à son montage sur le tambour de compresseur 20.
On décrit ci-après, en référence avec la , les différentes étapes de montage de l'élément de protection 45.1. Les étapes sont identiques avec l'élément de protection 45.2 au sens de montage près.
Comme cela est illustré par la vue de gauche, l’élément de protection 45.1 est positionné suivant la flèche F1, de telle façon que la portion interne 54.1 et la portion de portée 55.1 viennent respectivement en regard de la portion arrondie interne 27.1 et de la portée 26.1 d’une alvéole 24. La paroi de liaison 53.1 présente une forme plane avant son montage.
Comme cela est illustré par la vue centrale, un effort radial est appliqué sur l'élément de protection 45.1, de telle façon que la paroi de liaison 53.1 est déformée pour permettre à la portion saillante 57.1 de l'élément de protection 45.1 de coopérer avec la gorge de montage 46.1.
Comme cela est illustré par la vue de droite, la paroi de liaison 53.1 reprend ensuite sa forme plane initiale de façon à recouvrir la face externe 30.1 du tambour de compresseur 20. Ainsi, l’élément de protection amont 45.1 ou aval 45.2 est maintenu respectivement autour d’une paroi amont 35.1 ou aval 35.2 d’une alvéole 24.
Comme cela est illustré par la , une pluralité d’éléments de protection amont 45.1 sont ainsi disposés bord à bord pour suivre la circonférence d’une paroi amont 35.1 de l’alvéole 24 du tambour. De même, une pluralité d’éléments de protection aval 45.2 sont disposés bord à bord pour suivre la circonférence d’une paroi aval 35.2 de l’alvéole 24 du tambour. On adapte la géométrie de l’élément de protection 45.1, 45.2 (standard ou verrou), en fonction de la configuration de l’alvéole 24 dans la zone d'implantation de l’élément de protection 45.1, 45.2.
Comme cela est montré sur la , les aubes 19 pourront ensuite être installée à l'intérieur de l'alvéole 24 par l'intermédiaire de la fenêtre d'introduction 36 suivant la méthode précédemment décrite en référence avec la . Des verrous d'aubes sont ensuite mis en place par l'intermédiaire des fenêtre 37 pour éviter le déplacement des aubes 19 à l'intérieur de l'alvéole 24.
L'invention a également pour objet l'ensemble formé par un élément de protection 45.1, 45.2 et le tambour de compresseur 20.
TURBOMACHINE D’AERONEF A CYCLE RECUPERE Domaine technique de l'invention La présente invention concerne une turbomachine d’aéronef équipée d’un ensemble de volutes pour la mise en œuvre d’un cycle récupéré.
Arrière-plan technique Une turbomachine d’aéronef comprend un générateur de gaz comportant d’amont en aval, dans le sens d’écoulement des gaz, au moins un compresseur, une chambre annulaire de combustion, et au moins une turbine. Le compresseur est alimenté en air et le comprime. L’air comprimé est mélangé à du carburant et brûlé dans la chambre de combustion qui fournit des gaz de combustion à la turbine. Ces gaz de combustion se détendent dans la turbine et entraînent en rotation son rotor, qui entraîne à son tour, par l’intermédiaire d’un arbre commun, le rotor du compresseur.
Une turbomachine peut être équipée d’un ou plusieurs corps comportant chacun un rotor de compresseur relié par un arbre à un rotor de turbine.
3. 120 passages de peigne sont effectués sur les cheveux et les cheveux cassés sont collectés
4. Les étapes 1 à 3 sont répétées 2 fois de plus (3 au total)
5. Le total des fibres capillaires cassées est pesé.
La illustre la masse de fibres capillaires cassées pour chaque cas. Comme illustré, on obtient les mêmes résultats en termes de cassure que les retours dans la vie réelle des consommateurs. La masse de fibres capillaires cassées est plus faible pour les fibres capillaires traitées avec la composition 1. La masse de cheveux cassés est plus élevée dans le cas de fibres capillaires traitées avec la composition 2.
Cette expérimentation confirme l'appréciation réalisée avec le procédé selon l’invention dans lequel la valeur de P B est supérieure pour la composition 2 que pour la composition 1.
Il est entendu que la description générale et la description détaillée ci-dessus sont toutes deux données à titre d’exemple et ne restreignent pas la portée de l’invention.
Les étapes a) et b) peuvent être effectuées dans n’importe quel ordre, a) avant b) ou b) avant a).
Méthode de détermination d’une impédance minimale d’un défaut détectable au moyen d’une analyse d’un câble par réflectométrie L’invention concerne le domaine des systèmes et procédés de diagnostic de l’état de santé d’un câble ou plus généralement d’une ligne de transmission. Elle entre dans le champ des méthodes de diagnostic par réflectométrie qui visent à détecter et localiser des défauts électriques sur un câble ou sur un réseau point à point.
L’invention porte plus précisément sur une méthode permettant de caractériser le défaut non franc minimal qu’il est possible de détecter pour un câble ayant des caractéristiques données.
L’invention s’applique à toute mesure de réflectométrie, notamment les mesures optique ou acoustique.
Les réseaux de lignes de transmission peuvent être exposés à des conditions contraignantes internes et externes qui sont à la fois des perturbations naturelles et artificielles telles que des fluctuations de température, l'humidité, la pression, etc., entraînant ainsi l'apparition, à terme, d'anomalies souvent appelées défauts . Ces défauts peuvent être localisés sur un point dans le cas des circuits ouverts ou des courts-circuits (défauts francs). Par ailleurs, les câbles subissent également un vieillissement au cours du temps qui peut engendrer des dégradations.
En variante, les peaux 12 peuvent être tissées séparément en deux ou trois dimensions, puis raccordées lors de la cuisson (co-cuisson).
Le cas échéant, la cavité 14 est également ouverte sur le bord amont 19 et le bord aval 20 du pied d’aube 8.
L’ensemble formé par l’ébauche fibreuse, les pièces de remplissage 25 et de conformation 24 et le cas échéant les plis de matériau composite sont placées dans un moule présentant un logement ayant la forme de la pièce finale moulée (à savoir la pale 7 et le pied de l’aube 3) et de la matière (la « matrice » du matériau composite), généralement plastique, est injectée dans le moule de manière à imprégner le renfort fibreux 13 des peaux 12 et les pièces de conformation et de remplissage. L’injection de la matrice peut être réalisée par une technique d’injection du type RTM ou VARRTM. Dans le cas d’une matière plastique, la matrice injectée est par exemple une composition liquide thermodurcissable contenant un précurseur organique du matériau de la matrice. Le précurseur organique se présente habituellement sous forme d’un polymère, tel qu’une résine, éventuellement dilué dans un solvant. De manière connue en soi, la matière plastique est ensuite chauffée de manière à provoquer une polymérisation de la matière plastique, par exemple par réticulation. A cet effet, le moule est placé dans une étuve.
La pièce obtenue est ensuite démoulée puis, optionnellement, détourée par usinage afin de supprimer les sur-longueur et d’obtenir une pièce présentant la forme désirée, malgré une éventuelle rétractation des fibres du renfort fibreux 13 pendant la polymérisation de la matière plastique. Les épaisseurs sacrificielles sont notamment usinées afin d’obtenir les surfaces de référence du pied d’aube 8. Des passages traversants sont par ailleurs usinés dans les peaux 12 afin de recevoir le système de fixation 18. Le cas échéant, des lamages sont également usinés autour des passages traversants.
L’attache 6 est ensuite mise en position sur le pied d’aube 8 en plaçant la nervure 17 dans la cavité 14, entre les faces internes 12a des peaux 12. Après insertion de l’attache 6, le sommet 22 de la nervure 17 s’étend de préférence à faible distance de la pièce de conformation 24.
Enfin, le système de fixation 18 est rapporté et fixé sur les peaux 12 et l’attache 6 afin de solidariser le pied d’aube 8 et la nervure 17. Par exemple, des boulons 31 sont insérées et fixés dans les passages traversants des peaux 12 et de l’attache 6.
dispositif non pyrotechnique de séparation d’étages de fusées DOMAINE DE LA TECHNIQUE
ETAT DE DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Dans le domaine de l’astronautique, de l’aéronautique, on a recours à des moyens pyrotechniques. Avec l’avènement des lanceurs récupérables le besoin est de disposer de dispositifs capables de fonctionner plusieurs fois rends cette technologie obsolète.
Avec une telle installation, la fixation du réservoir 110a à la structure 112 est isostatique.
Pour des raisons de sécurité, la palette avant 202 et la palette arrière 302 sont doublées et constituées de deux sous-palettes disposées l’une derrière l’autre selon la direction longitudinale X et fixées l’une contre l’autre par tous moyens de fixation appropriés.
Comme expliqué ci-dessus, pour chaque poutre 114a-b, la structure 112 comporte un arceau 113 où la poutre 114a-b est fixée horizontalement le long d’une corde dudit arceau 113. Pour chaque poutre 114a-b, l’aéronef 100 comporte une barre 120 en V dont la pointe est fixée de manière articulée à la poutre 114a-b, en particulier au niveau du milieu de ladite poutre 114a-b, c'est-à-dire au niveau du plan médian XZ de l’aéronef 100, et dont l’extrémité de chaque branche est fixée de manière articulée à l’arceau 113. Les extrémités des branches du la barre 120 sont disposées de part et d’autre du plan médian XZ de l’aéronef 100.
Les fixations de la barre 120 à la poutre 114a-b et à l’arceau 113 sont préférentiellement des liaisons rotule ou au moins des liaisons pivot autour d’un axe de rotation parallèle à la direction longitudinale X.
La barre 120 permet de limiter la flexion de la poutre 114a-b et d’assurer un transfert des efforts vers la structure du fuselage 102.
Dispositif de distribution de produit fluide La présente invention concerne un dispositif de distribution de produit fluide.
Les documents FR2343137 et FR2403465 décrivent un dispositif comportant une pompe comprenant un corps de pompe dans lequel peut se déplacer un piston, monté coulissant sur une tige d'actionnement, l'effort de poussée exercé sur la tige par l’utilisateur étant transmis au piston par l'intermédiaire d'un ressort, de façon qu'en actionnant la tige d'actionnement, il se produise un déplacement relatif du piston par rapport à la tige.
Le document WO2020128269A1 décrit une version améliorée de la pompe ci-dessus.
Ces pompes présentent toutefois certains inconvénients. Ainsi, elles comportent deux ressorts métalliques, ce qui n'est pas avantageux d'un point de vue du recyclage. De plus, elles comportent un fouloir, coopérant avec le ressort de rappel et nécessaire pour réaliser l'amorçage de la pompe.
La présente invention a aussi pour but de fournir un dispositif de distribution de produit fluide qui améliore le recyclage en supprimant les ressorts métalliques.
La présente invention a aussi pour but de fournir un dispositif de distribution de produit fluide qui simplifie l'amorçage.
La présente a donc pour objet un dispositif de distribution de produit fluide comportant une tête de distribution pourvue d'un orifice de distribution, ladite tête de distribution étant assemblée sur une pompe comportant: - un corps de pompe, comportant une chambre de pompe, ledit corps de pompe comportant une ouverture supérieure fermée par un piston et une ouverture inférieure obturée par un clapet d’entrée, maintenu en place par un porte-clapet fixé dans ledit corps de pompe, - ledit piston coulissant de manière étanche dans ledit corps de pompe autour d’une tige axiale creuse reliée à ladite tête de distribution, ladite tige axiale creuse étant pourvue d’un canal axial interne fermé axialement du côté inférieur et communiquant avec l'extérieur par un orifice radial, ledit piston comportant sur un bord radialement externe une lèvre d'étanchéité externe pour assurer l'étanchéité contre ledit corps de pompe, et sur un bord radialement interne une lèvre d'étanchéité interne, pour obturer de manière étanche au repos ledit orifice radial, - un organe de rappel élastique pour solliciter ladite pompe vers sa position de repos, et la ramener vers cette position de repos après chaque actionnement, ledit porte-clapet comportant un manchon axial se projetant axialement vers le haut, dont un bord supérieur coopère avec ledit piston lors de l'amorçage, pour déplacer ledit piston axialement vers le haut pour ouvrir ledit orifice radial et permettre l'expulsion de l'air contenu dans ladite chambre de pompe.
Avantageusement, ledit organe de rappel élastique est non métallique.
Avantageusement, ledit organe de rappel élastique est un soufflet disposé entre ladite tête de distribution et une partie fixée sur ledit corps de pompe, tel qu'une bague de fixation.
Selon un mode de réalisation visible sur la , le premier système de raccordement 56 comprend, pour chaque tronçon de cadre secondaire 50, au moins une cornière 60 en L comportant une première aile 60.1 plaquée contre la poutre ventrale 30, plus particulièrement contre la paroi latérale 34, 34’ correspondante, et reliée à cette dernière par des éléments de liaison démontables 56.1 comme des boulons ou des vis par exemple ainsi qu’une deuxième aile 60.2 plaquée contre l’âme 54.1 du tronçon de cadre secondaire 50 et reliée à cette dernière par des éléments de liaison 56.2. Selon une configuration, le premier système de raccordement 56 comprend, pour chaque tronçon de cadre secondaire 50, une unique cornière 60 positionnée contre l’une des faces de l’âme 54.1 du tronçon de cadre secondaire 50. Selon une autre configuration, le premier système de raccordement 56 comprend, pour chaque tronçon de cadre secondaire 50, deux cornières en L 60 positionnées de part et d’autre de l’âme 54.1 du tronçon de cadre secondaire 50.
Selon un premier agencement visible sur la , la paroi extérieure secondaire 52 du panneau amovible 42, 42’ est plaquée contre une deuxième partie 39.3 de la tête de la cornière en T 39 et reliée à cette dernière par des éléments de liaison démontables 56.3 comme des boulons ou des vis par exemple.
Selon un deuxième agencement, une bande de la paroi extérieure secondaire 52 est superposée à la paroi extérieure fixe 38 prévue sous la poutre ventrale 30 et reliée à cette dernière par des éléments de liaison démontables comme des boulons ou des vis par exemple.
Selon un mode de réalisation visible sur la , le deuxième système de raccordement 58 comprend, pour chaque tronçon de cadre secondaire 50, au moins une éclisse 62 comportant une première partie 62.1 plaquée contre l’âme 48.1 du tronçon de cadre principal 44 correspondant et reliée à cette dernière par des éléments de liaison démontables 58.1, comme des boulons ou des vis par exemple, ainsi qu’une deuxième partie 62.2 plaquée contre l’âme 54.1 du tronçon de cadre secondaire 50 et reliée à cette dernière par des éléments de liaison démontables 58.2 comme des boulons ou des vis par exemple. Selon une configuration, le deuxième système de raccordement 58 comprend, pour chaque tronçon de cadre secondaire 50, une unique éclisse 62, positionnée contre l’une des faces de l’âme 54.1 du tronçon de cadre secondaire 50. Selon une autre configuration, le deuxième système de raccordement 58 comprend, pour chaque tronçon de cadre secondaire 50, deux éclisses 62 positionnées de part et d’autre de l’âme 54.1 du tronçon de cadre secondaire 50.