INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A l’issue de l’étape de collage par thermocompression, il subsiste un ensemble comprenant un empilement comprenant le premier substrat et le deuxième substrat entre lesquelles est interposée la couche adhésive en polymère(s) thermoplastique(s), ladite couche étant en contact direct avec le deuxième substrat via la périphérie dudit substrat et en contact indirect avec le deuxième substrat via la zone centrale de celui-ci, laquelle est occupée par une couche antiadhésive. La couche adhésive en polymère(s) thermoplastique(s) présente ainsi une adhérence plus importante au niveau de la périphérie du deuxième substrat par rapport à la périphérie du premier substrat, qui est recouverte d’une couche périphérique antiadhésive. Aussi, il en résulte une interface présentant une faible adhérence entre la couche adhésive en polymère(s) thermoplastique(s) et la périphérie de la face supérieure du premier substrat, ce qui permet une mise en œuvre plus aisée de la dernière étape du procédé, à savoir, l’étape de retrait du premier substrat, moyennant quoi il subsistera le deuxième substrat dont la face supérieure est recouverte par la couche adhésive en polymère(s) thermoplastique(s).
Cette étape de retrait peut être effectuée par l’insertion d’un coin entre le premier substrat et le deuxième substrat, moyennant quoi l’interface présentant la plus faible adhérence s’ouvre. Comme mentionné ci-dessus, il s’agit de l’interface entre la couche adhésive en polymère(s) thermoplastique(s) et la périphérie de la face supérieure du premier substrat, cette insertion permettant ainsi un décollement de la couche adhésive en polymère(s) thermoplastique(s) du premier substrat, celle-ci restant en revanche sur la face supérieure du deuxième substrat.
Le deuxième substrat résultant de ce procédé présente, ainsi, sur sa face supérieure, une couche adhésive en polymère(s) thermoplastique(s) qui présente une adhérence au niveau de la périphérie de la face supérieure à l’adhérence au niveau de la zone centrale de la face supérieure, sachant que cette zone centrale est revêtue d’une couche antiadhésive. Ce deuxième substrat pourrait être ainsi utilisé dans le cadre d’un procédé de collage temporaire, tel que celui défini plus haut.
Un mode de réalisation particulier du procédé de l’invention est illustré sur la jointe en annexe, qui comprend :
-sur la partie A, la fourniture du premier substrat 17, dit S2t et du deuxième substrat 19, dit S2 ;
-sur la partie B, le dépôt d’une couche périphérique antiadhésive 21 sur le premier substrat 17 et d’une couche antiadhésive 23 sur la zone centrale du deuxième substrat ;
-sur la partie C, le dépôt d’une couche adhésive 25 sur la zone centrale du premier substrat ;
-sur la partie D, la mise en regard de la face supérieure du premier substrat et de la face supérieure du deuxième substrat ;
-sur la partie E, la thermocompression du premier substrat et du deuxième substrat ;
-sur la partie F, le retrait du premier substrat 17, moyennant quoi il subsiste le deuxième substrat 19 dont la face supérieure est recouverte par la couche adhésive 27 issue de l’étalement de la couche adhésive 25.
Aussi, l’invention a également trait à un procédé de fabrication d’un substrat d’intérêt comprenant une face supérieure et une face inférieure, lesdites faces comprenant des composants électroniques, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
Selon l’un des aspects de l’invention, ce composant à fonction fluidique active comporte une vanne.
Selon l’un des aspects de l’invention, le corps du composant forme un corps de la vanne.
Ainsi la fonction fluidique est formée par une partie du corps du composant.
Selon l’un des aspects de l’invention, la vanne est une vanne anti-retour (« check valve » en anglais), et un ressort de la vanne peut être prévu en appui sur une surface du corps du composant, ce ressort agissant sur un obturateur mobile logé dans un logement du corps du composant.
Selon l’un des aspects de l’invention, un ou plusieurs bouchons peuvent être prévus pour fermer l’extrémité de canaux.
Selon l’un des aspects de l’invention, la plaque du support mécanique est une plaque frontale du support.
Selon l’un des aspects de l’invention, la plaque frontale comprend une paroi principale plane sur laquelle sont montés les composants à fonction fluidique.
Selon l’un des aspects de l’invention, la plaque comporte une pluralité d’ouvertures traversantes, par exemple au nombre de 3 ou 4 ou 5, ces ouvertures étant configurées chacune pour recevoir un conduit d’un composant à fonction fluidique.
Selon l’un des aspects de l’invention, le conduit fait partie d’un corps du composant.
Selon l’un des aspects de l’invention, ces ouvertures s’étendent dans un même plan qui est celui de la paroi principale plane.
Selon l’un des aspects de l’invention, le support comporte au moins une aile de maintien fixée sur un côté de la plaque frontale du support.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’aile de maintien et la plaque frontale sont deux pièces distinctes.
Echantillon Formule Procédé de composition Durcissement M100 (MPa) M300 (MPa) M300 /M100 Tan δ Max Sec 1 F2 Stade 2 C3 2,35 13,24 5,6 0,213 Sec 2 F2 1,6L Comp C’ C3 2,57 14,41 5,6 0,232 Sec 3 F2 1,6L Comp C C3 2,62 14,82 5,7 0,224 Sec 4 F2 Stade 2 C3 2,45 13,61 5,6 0,210 Sec 5 F3 Stade 2 C3 2,24 11,51 5,1 0,169 Sec 6 F3 Stade 2 C3 2,97 15,11 5,1 0,207 Sec 7 F3 Stade 2 C3 2,26 11,66 5,2 0,149 Sec 8 F3 Stade 2 C3 3,03 15,53 5,1 0,187 Sec 9 F3 1,6L Comp C’ C3 2,95 15,38 5,2 0,220 Sec 10 F3 Stade 2 C3 4,15 18,55 4,5 0,230 Sec 11 F3 Stade 2 C3 2,84 14,18 5,0 0,157 Sec 12 F1 1,6L Comp C’ C1 3,22 17,39 5,4 0,194 Sec 13 F1 1,6L Comp C’ C1 2,89 16,86 5,8 0,207 Sec 14 F1 1,6L Comp C’ C1 2,7 15,07 5,6 0,221 Sec 15 F1 1,6L Comp C’ C1 2,74 15,2 5,6 0,236 Sec 16 F1 1,6L Comp C’ C1 2,2 12,93 5,9 0,091 Sec 17 F1 1,6L Comp C’ C1 2,94 16,18 5,5 0,190 Sec 18 F1 1,6L Comp C’ C1 3,38 16,36 4,9 0,117 Sec 19 F1 1,6L Comp C’ C1 1,99 11,42 5,7 0,127 Comp 1 F2 Stade 2 C3 2,45 12,71 5,2 0,207 Comp 2 F2 Stade 2 C3 1,73 8,63 5,0 0,165 Comp 3 F2 Stade 2 C3 1,84 10,02 5,5 0,163 Comp 4 F2 Stade 2 C3 2,37 14,19 6,0 0,224 Comp 5 F2 Stade 2 C3 2,32 13,83 6,0 0,174 Comp 6 F3 Stade 2 C3 1,60 8,86 5,5 0,171 Comp 7 F1 Stade 2 C1 3,21 17,18 5,4 0,175 Comp 8 F1 Stade 2 C1 2,95 16,88 5,7 0,182 Comp 9 F1 Stade 2 C1 2,20 11,49 5,2 0,123 Comp 10 F1 Stade 2 C1 3,12 16,46 5,3 0,190 LMB 1 F1 1,6L Comp A C1 2,23 14,40 6,5 0,161 LMB 2 F1 1,6L Comp A C1 2,5 15,67 6,3 0,149 LMB 3 F1 1,6L Comp A C1 2,88 17,83 6,2 0,178 Ex. 1 F2 1,6L Comp C C3 2,64 15,97 6,1 0,191 Ex. 2 F3 1,6L Comp C C3 2,67 16,06 6,0 0,192 Ex. 3 F2 1,6L Comp C C3 2,54 15,94 6,3 0,195 Ex. 4 F3 1,6L Comp C C3 2,06 12,46 6,1 0,127 Ex. 5 F3 1,6L Comp C C3 2,60 15,08 5,8 0,178 Ex. 6 F3 1,6L Comp C C3 2,08 12,78 6,1 0,101 Ex. 7 F3 1,6L Comp C C3 2,62 16,32 6,2 0,132 Ex. 8 F3 1,6L Comp C C3 3,73 19,95 5,4 0,200 Ex. 9 F3 1,6L Comp C C3 2,83 16,03 5,7 0,129 Ex. 10 F1 1,6L Comp A C1 2,95 17,17 5,8 0,163 Ex. 11 F1 1,6L Comp A C1 2,94 17,58 6,0 0,166 Ex. 12 F1 1,6L Comp B C1 2,84 17,31 6,1 0,149 Ex. 13 F3 1,6L Comp C C2 3,21 17,70 5,5 0,184 Ex. 14 F1 1,6L Comp A C1 2,34 15,38 6,6 0,129 Ex. 15 F1 1,6L Comp B C1 2,32 15,08 6,5 0,137 Ex. 16 F1 1,6L Comp A C1 2,56 15,69 6,1 0,206 Ex. 17 F1 1,6L Comp B C1 2,51 15,32 6,1 0,206 Ex. 18 F1 1,6L Comp A C1 2,72 16,81 6,2 0,210 Ex. 19 F1 1,6L Comp B C1 2,76 16,56 6,0 0,210 Ex. 20 F1 1,6L Comp A C1 2,40 15,19 6,3 0,077 Ex. 21 F1 1,6L Comp B C1 2,44 15,66 6,4 0,073 Ex. 22 F1 1,6L Comp A C1 2,74 17,28 6,3 0,166 Ex. 23 F1 1,6L Comp A C1 2,67 15,96 6,0 0,135 Ex. 24 F1 1,6L Comp A C1 2,91 18,10 6,2 0,159 Ex. 25 F1 1,6L Comp A C1 4,29 23,63 5,5 0,192 Ex. 26 F1 1,6L Comp A C1 3,20 16,82 5,3 0,099 Ex. 27 F1 1,6L Comp A C1 2,10 13,00 6,2 0,100 Ex. 28 F1 1,6L Comp A C1 2,29 14,44 6,3 0,117 C’ – smalls ajoutés dans le composite ; pas de smalls ajoutés pendant composition
Les composites tels qu’évacués à partir du processus de mélange humide comparatif affichaient soit une teneur élevée en humidité lorsque le noir de carbone était humidifié avec plus de 20 % d'eau, soit des pertes de rendement élevées de noir de carbone, l'un ou l'autre produisant des composites avec une charge pauvrement dispersée. Par exemple, les échantillons comparatifs Comp 1, Comp 5 et Comp 6 du tableau 4 ont été évacués avec une teneur en eau supérieure à 10 %. Les échantillons comparatifs Comp 2 et Comp 3 présentaient de manière visible du noir de carbone lâche sur sa surface et la perte de rendement en noir de carbone a été mesurée comme étant supérieure à 15 %. Il convient de noter que les valeurs tan δ max pour les comparatifs Comp 2 et Comp 3 sont faibles car ces valeurs sont le résultat de la quantité élevée de perte de rendement en noir de carbone supérieure à 15 % (voir tableau 14). Pour Comp 4, le mélange pendant 30 minutes a entraîné une légère augmentation de la température ou du couple après 30 minutes et n'a pas atteint la température d’évacuation appropriée. Pour obtenir un composite pouvant être vulcanisé, Comp 4 a été mélangé pendant une heure supplémentaire à 60°C. Comp 5 avait du noir de carbone lâche visible sur sa surface avec une perte de rendement de 3 phr. Comp 1 et Comp 5 ont été soumis à un séchage sous vide supplémentaire pour réduire la teneur en humidité dans les composites. Pour un processus de mélange humide comparatif avec T z inférieure à 65°C, il a été constaté que des composites ayant une teneur en humidité inférieure à 10 % n'étaient obtenus qu'en diminuant la teneur en eau initiale dans la charge à 10 %, comme le démontrent les comparatifs Comp 7 à Comp 10. Comp 6 a été soumis à un stade supplémentaire de mélange pour réduire l'humidité comme décrit dans l'exemple X et les résultats du composite de deuxième stade sont présentés dans le tableau 8. Le composite Comp 6 séché, après le deuxième stade de séchage, c'est-à-dire Comp 6 SG2, par comparaison à Sec 5, ne présentait aucune amélioration du tan delta et de mauvaises propriétés mécaniques, comme le montre la réduction spectaculaire de la valeur M300. En revanche, Ex. 4 a montré une amélioration à la fois du rapport de contraintes de traction (M300/M100) et de tan δ versus Sec 5.
En revanche, les composites formés à partir du processus actuellement revendiqué, c'est-à-dire les exemples Ex. 1 à Ex. 28, avaient tous une teneur en humidité inférieure à 2 % lors de l’évacuation même avec au moins 50 % d'eau présente dans la charge. De telles faibles quantités d'humidité ont été obtenues par le processus de mélange revendiqué seul, sans étape supplémentaire telle qu'un séchage sous vide supplémentaire (et avec un temps de mélange total de pas plus de 35 minutes).
Il peut être observé que les propriétés de caoutchouc des composites comparatifs de mélange humide n'étaient pas meilleures que les propriétés des mélanges secs de composition comparable. D'après les données du tableau 8, il peut être observé que des vulcanisats préparés à partir des composites préparés par les processus revendiqués présentent : (a) une amélioration d'au moins un parmi tan δ et le rapport de contraintes de traction (M300/M100) par comparaison aux échantillons comparatifs de mélange sec et de mélange humide, et (b) des propriétés de tan δ et de rapport de contraintes de traction similaires aux composites fabriqués à partir des processus de mélange-maître liquide (voir LMB 1 à LMB 3). Il est considéré que le liquide qui humidifie la charge rend la charge plus facile à disperser dans l'élastomère solide. La charge humide permet des temps de mélange plus longs par comparaison au mélange sec, ce qui donne plus de temps pour disperser la charge dans l'élastomère.
Cet exemple démontre que le processus revendiqué, y compris l'utilisation de noir de carbone humide et l'application de certaines variables d'entrée, par exemple, des températures TCU plus élevées (T z ), fournit des conditions de mélange optimales pour améliorer la dispersion de charge, et au final des propriétés de caoutchouc améliorées. Les comparatifs de mélange humide démontrent qu'avec des températures TCU de 60°C, le temps de mélange peut s'allonger par comparaison au mélange sec, mais le liquide est éliminé à une vitesse plus lente, ce qui a pour résultat un composite avec une teneur en humidité élevée ou de longs temps de mélange (supérieurs à 1 h) pour atteindre une faible teneur en humidité.
Les échantillons comparatifs Comp 11, Comp 12 et Comp 13 étaient des mélanges de caoutchouc naturel avec du noir de carbone humide effectués dans des conditions où aucune température TCU n'était réglée, c'est-à-dire que la température des surfaces du mélangeur n'était pas commandée. Comp 11 et Comp 12 étaient identiques en ce qui concerne la formulation et le procédé de mélange. En raison du taux de remplissage élevé de 85 %, la déformation de piston plongeur était très élevée. Les composites résultants avaient une quantité significative d'humidité ainsi que du noir de carbone non incorporé sur la surface du composite. Comp 13 a été préparé avec un taux de remplissage de 75 %. Après 600 s de mélange, Comp 13 avait encore une quantité significative d'humidité et de noir de carbone non incorporé sur la surface du composite. En raison de la mauvaise qualité de ces composites, Comp 11, 12 et 13 n'ont pas été durcis. Sans des températures de surface de mélangeur commandées, les conditions du mélangeur changeaient constamment après chaque lot de mélange. La température de la paroi du mélangeur et des rotors a augmenté avec le temps en raison de la chaleur accumulée et d’un manque de refroidissement efficace. Par exemple, pour Comp 11, le caoutchouc a été mastiqué pendant 100 s pour atteindre 91°C ; pour Comp 12, qui a été mélangé après Comp 11, la mastication n'a pris que 58 s pour atteindre 91°C. Sans l'utilisation d'eau de refroidissement, les températures de surface de mélangeur n'étaient pas cohérentes, ce qui avait pour résultat des variations importantes entre les lots.
Les présents processus ont généralement eu pour résultat un débit de libération de liquide par poids de composite plus élevé (allant de 0,01 à 0,07 kg de liquide/kg de composite min) par rapport aux échantillons de mélange humide comparatifs réalisés avec une TCU de 60°C. Avec de tels débits de libération de liquide plus élevés, les valeurs de teneur en humidité ont été réduites à des quantités appropriées sur des temps de mélange optimaux.
Les valeurs d'efficacité énergétique revendiquées reflétaient l'entrée d'énergie accrue vers un système entraînant les rotors (contribuant à l'énergie spécifique totale) pour obtenir un composite sec. Les rendements énergétiques exemplaires, allant de 20 % à 80 %, étaient généralement supérieurs à ceux des procédés de mélange humide comparatifs réalisés à une TCU de 60°C. Alors que Comp 1, Comp 5 et Comp 6 ont fourni des efficacités énergétiques dans la plage de 20 % à 80 %, ces composites comparatifs avaient des valeurs de teneur en eau supérieures à 10 % en poids.
Exemple II : caoutchouc naturel/noir de carbone (capacités de 16 L et 66 L)
Cet exemple décrit la préparation de composites et de vulcanisats correspondants, dans laquelle les composites ont été préparés selon les procédés revendiqués avec des variations dans les types de mélangeur, les types de rotor et d'autres variables de fonctionnement telles que les vitesses de rotor, la vitesse de pointe et les températures TCU (« T z » ). Les caoutchoucs utilisés étaient du caoutchouc naturel de grade standard RSS1, RSS3, SMR5 et SMR20 (Hokson Rubber, Malaisie). Les descriptions techniques de ces caoutchoucs naturels sont largement disponibles, comme dans le Blue Book de Rubber World Magazine publié par Lippincott et Peto, Inc. (Akron, Ohio, USA).
Spécifiquement, tous les échantillons ont été préparés avec du noir de carbone V7H qui a été broyé et réhumidifié comme décrit dans l'exemple I pour fournir des pastilles de noir de carbone humides ayant une teneur en humidité dans la plage de 55 à 60 %. Les présents exemples de composites, c'est-à-dire Ex. 29 à 76, avaient du noir de carbone humide incorporé, ayant une teneur en humidité dans la plage de 55 à 60 %. Des échantillons de mélange sec ont également été préparés (Sec 20 à Sec 23). Des exemples de mélange humide comparatifs n'ont pas été préparés en raison de problèmes de manipulation et de sécurité avec les mélanges à plus grande échelle, car il avait été démontré dans l'exemple I que les mélanges comparatifs ne conduiraient pas à des composites suffisamment secs et/ou dispersés.
Le mélange et la composition ont été effectués avec les mélangeurs BR1600, BB-16 et BB-72. Dans certains exemples, la composition a été effectuée avec un mélangeur tangentiel BB2 (Kobelco Kobe Steel Group) ayant fonctionné avec deux rotors tangentiels à quatre ailes, fournissant une capacité de 1,5 L. Le tableau 9 montre les protocoles de mélange où « Var » fait référence à une plage de valeurs qui sont décrites dans le tableau 10.
Procédé 16L H 16L I 16L J 16L K 66L L pression de piston plongeur (bar) 6,6 6,6 112 112 155 Élastomère ajouté 0 s 0 s 0 s 0 s 0 s Charge ajoutée 2/3 de charge à 30 s ; 1/3 de charge à 60 s (126°C) 1/2 charge à 110°C ; 1/4 de charge à 130°C ; 1/4 de charge à 130°C ; 2/3 de charge à 30 s ; 1/3 de charge à 125°C 1/2 charge à 110°C ; 1/4 de charge à 130°C ; 1/4 de charge à 130°C ; 1/2 charge à 110°C ; 1/4 de charge à 130°C ; 1/4 de charge à 130°C ; smalls ajoutés 108s Pour certains mélanges, ajoutés avec 6PPD ou élastomère 140°C 6PPD à 2 phr ajoutée 108 s 140°C 140°C 140°C 155°C Balayage 90 s ; 168 s 30 s après dernier ajout de CB ; 60 s après ajout de smalls Déversement 232 s (tpm réduits à 13) Var 150°C Var Var
Pour les protocoles de mélange 16 L H et 16 L I, les composites ont été laminés de la même manière que celle décrite dans l'exemple I mais avec cinq passages. Pour les protocoles de mélange 16 L J, 16 L K et 66 L L, le composite déversé a été passé à travers une extrudeuse d’évacuation à deux vis TSR-125 équipée d'une tête-cylindre (Kobelco Kobe Steel Group). Les conditions et propriétés de mélange sont listées dans le tableau 10.
1 smalls ajoutés à 140°C ; 2 smalls ajoutés avec élastomère
L’étape d’identification peut également permettre de savoir quelles données de colisage doivent être téléchargées dans le cas où une pluralité de colisage doivent être réalisés simultanément. Dans ce cas, l’identité de l’opérateur 40 est envoyée au serveur distant pour confirmation.
L’étape d’identification peut encore être répétée plusieurs fois jusqu’à la fin du colisage pour s’assurer que l’opérateur 40 identifié a bien terminé le colisage.
En cas de non identification de l’opérateur 40, soit la routine d’activation est directement arrêtée, et l’unité informatique 31 passe de nouveau dans sa configuration d’économie d’énergie, soit l’étape d’identification est réalisée de nouveau selon un nombre prédéterminé de fois avant que l’unité informatique 31 repasse dans sa configuration d’économie d’énergie.
Grâce à la ou l’une des étapes d’information du serveur distant 2, le serveur distant 2 est informé de la ou des non identifications.
Le cas échéant s’il s’agit d’une opération frauduleuse, des alertes sont envoyées au serveur distant 2, et des informations sont affichées sur l’écran externe 33 de la boite 3 pour dissuader l’opération. Une alerte sonore peut également être déclenchée par le biais d’un hautparleur porté par la boîte 3, et un verrouillage du couvercle dans sa position par rapport au contenant peut être réalisé.
Dans le cas où il n’y a pas d’identification de l’opérateur 40, ou que l’étape d’identification n’est pas destinée à permettre de savoir quelles données de colisage doivent être téléchargées, alors le système peut être conçu pour que les données de colisage les plus anciennes soient téléchargées.
Dans cette situation, l’opérateur 40 peut être informé de l’identification du ou des objets à envoyer OE (nature des objets et nombre d’objets qu’il doit mettre dans la boîte 3), par le biais de l’affichage de ces informations sur un écran du système, par exemple sur l’écran externe 33 de la boîte 3.
Il est également envisagé que, dans le cadre un système de stockage et de déstockage automatisé, l’identification du ou des objets à envoyer OE soit envoyée à un automate conçu pour extraire le ou les objets à envoyer OE d’un rayonnage et à les envoyer à un poste d’un opérateur où une boîte 3 a été activée. L’opérateur 40 n’a alors plus qu’à charger le ou les objets à envoyer dans la boîte 3.
L’étape de téléchargement des données de colisage DC implique l’envoi d’une information d’activation de l’unité informatique 31, par le biais des moyens de communication 32 au serveur distant 2. Cette information d’activation comprend des moyens d’authentification de la boîte 3 tel qu’un numéro de série unique. A la réception de cette information d’activation, le serveur distant 2 envoie les données de colisage DC à l’unité informatique 31 de la boîte 3 qui les télécharge.
Procédé de traitement d’une image infrarouge par fusion de plusieurs traitements de l’image infrarouge La présente invention concerne le traitement d’images infrarouges capturées par une caméra thermique.
En particulier, la présente invention concerne la fusion de deux à quatre traitements d’une même image infrarouge de manière à faire ressortir plusieurs types d’informations de la scène capturée sous forme d’image infrarouge.
De manière générale, l’invention s’applique à tout type d’image pouvant apporter différents types d’informations en fonction du traitement d’image appliqué.
Techniques antérieures Les dispositifs d’imagerie existants comprennent par exemple une caméra comprenant un capteur et un système optique, ainsi qu’un module de traitement d’image permettant respectivement de capter une image d’une scène et de traiter ladite image par application d’une fonction de traitement.
En particulier, le module de traitement d’image comprend par exemple un module d’optimisation de l’histogramme des images captées. L’histogramme d’une image est une représentation de la distribution d’intensité des pixels de ladite image. Le module d’optimisation de l’histogramme est également appelé C.A.H pour Contrôle Automatique d’Histogramme.
Le module d’optimisation de l’histogramme est destiné à pouvoir analyser et optimiser le traitement de l’image captée par la caméra, par exemple en étirant l’histogramme de manière globale et/ou de manière locale. De manière générale, l’étirage d’un histogramme consiste par exemple à mieux répartir la distribution d’intensité des pixels de l’image, et plus généralement à donner une autre forme de distribution des intensités des pixels. En particulier, l’étirage de l’histogramme de manière globale est réalisé en prenant en compte la valeur de l’intensité de tous les pixels de l’image tandis que l’étirage de l’histogramme de manière locale est réalisé en prenant en compte la valeur de l’intensité de pixels sur une ou des zones précises de l’image, par exemple sur des zones possédant une fréquence spatiale particulière. Un étirage de l’histogramme de l’image de manière locale est par exemple réalisé par étirage de l’histogramme pour chaque fréquence spatiale de l’image indépendamment des autres, la superposition de ces histogrammes étirés permettant d’obtenir l’image traitée de manière locale.
Un avantage de l’étirage global d’un histogramme d’une image infrarouge obtenue avec un capteur infrarouge, également appelé capteur thermique, est de favoriser la détection par un ordinateur ou par un opérateur de zones d’intérêt dans l’image infrarouge, par exemple de zones émettant de la chaleur. En effet, un étirage global améliore le contraste de l’image et permet une meilleure détection de zones d’intérêt au détriment d’une perte de détails. Cet avantage est utile pour un usage de jour comme de nuit pour des applications de surveillance, de défense et de vision industrielle.
Un autre objet de l’invention concerne un procédé de fabrication d’un objet composite comprenant un tissu, notamment un tissu bidimensionnel ou tridimensionnel, présentant une forme déterminée, ledit procédé comprenant :
- la fabrication dudit tissu par le procédé tel que décrit plus haut ;
- l’enroulement d’un renfort formé d’une portion dudit tissu dans une empreinte d’un moule définissant une surface extérieure de l’objet ;
- la fermeture du moule ;