INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La illustre une variante avantageuse dans laquelle les structurations 14 de l’évaporateur et le cas échéant du condenseur comprennent une pluralité de plots 18 répartis uniformément dans les canaux de liaison 12 le long de la direction (X). Ces plots 18 permettent d’assurer un maintien mécanique de l’insert poreux . La présence de ces plots 18 peut être réalisée pour les exemples avec canaux liquides sur les côtés ou centraux comme sur cette .
Les découpes des canaux de liaison 12 peuvent être réalisées droites, ou avec une forme ondulée ( ) ou en dent de scie ( ) sur tout ou partie de la longueur des canaux.
Ainsi, dans l’état de l’art, comme illustré en figures 7 et 8, les canaux de liaison 12 s’étendent selon la direction longitudinale X du caloduc. Comme symbolisé sur la , cette réalisation des canaux 12 a notamment pour inconvénient que les zones de brasage B entre plaques intermédiaires 20 au sein de l’empilement et avec les plaques d’extrémité 22 ne peuvent être présentes physiquement que sur un côté longitudinal des canaux liquides 11.
La largeur dans le plan YZ d’un canal de liaison 12 est comprise entre 0,1 et 1mm, de préférence de l’ordre de 0,2mm.
La largeur dans le plan YZ d’un canal liquide 11 comprise entre 0,5 et 4mm, de préférence de l’ordre de 3mm.
Exemple 3 (selon l’invention) : Dans cet exemple illustré aux figures 9 à 11, l’évaporateur comprend une pluralité d’inserts poreux 15 en graphite, chacun de préférence sous la forme d’une feuille plane.
L’empilement des plaques intercalaires 20 est réalisé en alternant entre deux plaques intercalaires un insert poreux 15 à l’évaporateur Z E . Puis, les deux plaques de fermeture 22 sont disposées aux extrémités de l’empilement pour fermer le ou les canaux 11, 12, 13. L’empilement est réalisé de sorte à ce qu’un insert poreux 15 soit pris en sandwich entre deux plaques intercalaires 20 ou entre une plaque intercalaire 20 et une plaque de fermeture 22 en étant compressé.
Dans cet exemple 3, l’insert poreux 15 s’étend à travers toute la largeur selon la direction Y à la fois des canaux liquide 11, de liaison 12 et vapeur 13. L’insert poreux 15 permet par capillarité d’amener le liquide de chaque canal liquide 11 vers le canal vapeur 13 où il s’évapore en surface.
La zone adiabatique Z A et le condenseur Z C sont exempts d’inserts.
Le flux de chaleur Φ E provenant de la source chaude parvient sur la face latérale 23 de l’enceinte 2 du caloduc, c’est-à-dire en étant parallèle au plan des plaques 20, 22 et les canaux liquides 11 sont donc à l’opposé de la face 23.
Dans cet exemple 3, le fait d’avoir plusieurs canaux 11 en parallèle permet d’augmenter le flux de chaleur transmis et/ou la surface d’échange. Dans cet exemple 3, le retour du liquide se fait donc sur le côté opposé à celui 23 par laquelle le flux de chaleur ΦE est apporté, ce qui repousse l’apparition de bulles dans les canaux liquides 11 (limite d’ébullition).
Au condenseur Z C , le flux de chaleur Φ S est extrait par la face latérale 24, c’est-à-dire celle du côté des canaux liquides 11. On peut aussi envisager une extraction de chaleur sur la face 23 côté canal vapeur, voire sur les autres côtés du caloduc.
Exemple 4 (selon l’invention) : Cet exemple illustré à la est identique à l’exemple 3 à ceci près que le rapport d’aspect entre la largeur et la hauteur du caloduc est différent de manière à avoir un caloduc plus plat.
représente, en perspective, un détail de réalisation de l’accessoire illustré en , et
représente, en perspective, une vue éclatée de l’appareil illustré en figures 1 à 3.
Dans toute la description, on appelle « supérieur » tout ce qui est en haut dans les figures 1 à 6, qui correspondent aux configurations normales de montage et d’utilisation de l’appareil et/ou de l’accessoire, et « inférieur » tout ce qui est en bas dans les figures 1 à 6. Les termes de « vertical » ou de « hauteur » découlent de ces définitions. On note que l’axe A représenté en est l’axe de rotation d’une tige et correspond également à l’axe de l’arbre d’un bloc moteur.
On note, dès à présent, que les figures sont à l’échelle, même si les différentes figures peuvent avoir différentes échelles.
En figures 1 et 2, l’outil de découpe comportant la lame de découpe n’est pas représenté, dans un souci de clarté.
On observe, en , un appareil 20 de tranchage et de reconstruction de fruits et/ou légumes (non représentés), tels que des tomates, qui comporte : - un bloc moteur 21 comportant un moteur relié à une tige tournante 22, - une lame de découpe (représentée en figures 3 et 6 et référencée 35) de fruits et/ou légumes mise en rotation par cette tige 22 et parcourant un cercle de rayon prédéterminé, - un couvercle 24 comportant une goulotte d’entrée 27 des fruits et/ou légumes à découper.
On note que les relations de gravité conditionnent la disposition de l’outil de coupe par rapport à la disposition du réceptacle 26, de manière que les tranches du fruit ou du légume tombent successivement dans le réceptacle 26. Notamment, le réceptacle 26 est disposé en dessous de la surface parcourue sous la lame 35 de découpe avec ou sans alignement vertical. Des éléments intermédiaires sont optionnellement présents entre le réceptacle 26 et la surface parcourue sous la lame 35 de découpe et participent, par exemple, à la chute de la tranche dans le réceptacle 26. Dans des modes de réalisation, la surface d’entrée du réceptacle 26 est alignée au moins partiellement à la surface parcourue sous la lame 35 de découpe. Dans des variantes, la surface d’entrée du réceptacle 26 est décalée par rapport à la surface parcourue sous la lame 35 de découpe.
On observe, en , que l’appareil 20 comporte, de plus, un accessoire 25 de reconstruction du fruit et/ou du légume découpé. Dans ces modes de réalisation, la lame de découpe (35 en figures 3 et 6) est disposée entre la partie basse du couvercle 24 et l’accessoire 25 de reconstruction. L’accessoire 25 comporte un réceptacle de tranches 26 de fruits et/ou légumes. Ce réceptacle 26 présente une section perpendiculaire à l’axe A de la tige tournante 22, une telle section présentant une plus grande dimension sensiblement égale au rayon du cercle parcouru par la lame de découpe 35. Notamment, en : - le rayon du cercle parcouru par la lame de découpe 35 est représenté par une double flèche pleine et - une dimension de la section du réceptacle 26 perpendiculaire à l’axe A de la tige tournante 22 est représentée par une double flèche en pointillé.
Par exemple, deux valeurs sont considérées comme sensiblement égales lorsque l’écart entre ces deux valeurs est inférieur à 15%, préférentiellement inférieur à 10% et encore plus préférentiellement inférieur à 5%.
Dans des modes de réalisation, la section du réceptacle 26 perpendiculaire à l’axe A de la tige tournante 22 est égale au rayon du cercle parcouru par la lame de découpe 35.
La présente invention s’inscrit dans ce contexte et vise à proposer un matelas de laine minérale dans lequel l’isolation thermique et/ou acoustique est améliorée en utilisant une installation de fabrication déposant mécaniquement les fibres minérales sur un dispositif convoyeur de l’installation.
Ainsi, la présente invention porte sur un matelas de laine minérale comprenant au moins une pluralité de fibres minérales superposées les unes sur les autres et les unes à côté des autres au sein du matelas de laine minérale, les fibres minérales étant solidarisées les unes avec les autres au moyen de fibres thermoliantes, la densité volumique du matelas de laine minérale étant inférieure à 40 kg.m -3 et l’épaisseur du matelas de laine minérale étant supérieure à 50 mm.
Un tel matelas de laine minérale est destiné à la construction de bâtiment. La production de ces panneaux est réalisée par des installations qui brassent les fibres minérales et les déposent mécaniquement sur un dispositif convoyeur alimentant une étuve, de sorte à obtenir une configuration optimale des fibres minérales au sein du matelas de laine minérale. Les inventeurs ont pu déterminer que cette configuration optimale est obtenue par la combinaison d’une épaisseur d’au moins 50 mm et d’une densité volumique du matelas de laine minérale d’au plus 40 kg.m -3 , et l’utilisation de fibres thermoliantes. Le matelas de laine minérale selon l’invention est, avantageusement, obtenu par une installation de fabrication par dépôt mécanique des fibres minérales sur un dispositif convoyeur emmenant le tapis de fibres minérales vers une étuve afin d’y être chauffé. Les fibres thermoliantes participe activement à limiter les coûts de production des matelas de laine minérale en limitant les interventions de maintenance et d’entretien.
Selon une caractéristique de l’invention, les fibres minérales sont des fibres de verre.
Selon une caractéristique de l’invention, l’épaisseur du matelas de laine minérale est supérieure à 100 mm.
Selon une caractéristique de l’invention, l’épaisseur du matelas de laine minérale est supérieure à 250mm.
L’épaisseur du matelas de laine minérale qui est ici à considérer est l’épaisseur nominale du matelas, c’est-à-dire l’épaisseur qui peut être constatée par l’utilisateur lors de l’utilisation qui est faite du produit à des fins d’isolation d’un bâtiment notamment.
Conformément à des pratiques connues de l’art antérieur, le matelas de laine minérale selon l’invention est obtenu par le passage dans une étuve, configurée à une température de cuisson déterminée, d’un tapis de fibres minérales, constitué au préalable, le cas échéant sur un dispositif convoyeur dirigeant le tapis de fibres minérales vers l’étuve, par un mélange de fibres minérales, vierges ou recyclées, enchevêtrées les unes avec les autres, et d’éléments liants destinés à lier les fibres entre elles lors du passage de l’étuve.
L’épaisseur nominale peut notamment être mesurée après conditionnement, par exemple lors de l’achat du produit. À titre d’exemple, l’épaisseur nominale telle qu’évoquée ci-dessus est constatée après différentes étapes successives du process de fabrication industriel lors de la mise en œuvre du produit, ces étapes pouvant comprendre, après le passage en étuve du tapis de fibres minérales, la découpe en panneaux ou rouleaux de dimensions appropriées du matelas de laine minérale obtenu après le passage en étuve, la compression de ces panneaux ou rouleaux préalablement à une opération d’emballage, l’emballage et le stockage avant commercialisation.
Selon une caractéristique de l’invention, la masse surfacique du matelas de laine minérale est supérieure à 4000 g.m - ². On comprend que l’obtention d’un matelas de laine minérale de faible densité et d’épaisseur supérieure à ce qui est connu de l’art antérieur implique une masse surfacique, ou grammage, supérieure à ce qui est connu. Les inventeurs ont pu cibler une combinaison de plages de valeurs particulièrement avantageuse, avec une densité inférieure à 40 kg.m -3 , une épaisseur supérieure à 50 mm et une masse surfacique supérieure à 4000 g.m - ².
Selon une caractéristique de l’invention, la densité volumique du matelas de laine minérale est comprise entre 7 kg.m -3 et 40 kg.m -3 .
Selon une caractéristique de l’invention, la densité volumique du matelas de laine minérale est comprise entre 10 kg.m -3 et 35 kg.m -3 .
Selon une autre caractéristique de l’invention, la densité volumique du matelas de laine minérale est comprise entre 20 kg.m -3 et 30 kg.m -3 .
Selon une caractéristique de l’invention, les fibres minérales sont solidarisées les unes avec les autres par voie sèche. Une telle méthode présente l’avantage de ne pas salir des éléments mécaniques d’une installation de fabrication, tels que des rouleaux entre lesquels sont destinées à passer les fibres minérales. En effet, l’utilisation liant sous forme liquide conduit à recouvrir les éléments mécaniques de l’installation de liants qui doit être retiré par la suite, ce qui nécessite de mettre à l’arrêt l’installation de fabrication et donc d’augmenter les coûts de production d’un matelas de laine minérale.
Selon une caractéristique de l’invention, le matelas de laine minérale comprend entre 2% et 30% de fibres thermoliantes. Une telle proportion permet de s’assurer que chaque fibre minérale est liée avec au moins une autre fibre minéral tout en conservant un maximum les propriétés isolantes du matelas de laine minérale.
Selon une caractéristique de l’invention, le matelas de laine minérale comprend entre 3% et 15% de fibres thermoliantes.
Cette forme réalisée au condenseur ZC permet d’obtenir des parois non mouillées par le film de condensation aux sommets soit des ondulations soit des dents de scie. Cela permet également d’augmenter le coefficient d’échange en condensation en minimisant la résistance d’interface du film de condensation.
Un caloduc selon l’invention peut être rectiligne ou agencé dans différents plans. Il est possible de réaliser un ou plusieurs changements de direction par la forme des plaques 20, 22 et/ou des pliages sur l’enceinte 2 afin de se conformer à l’application pour laquelle le caloduc est destiné. Les pliages peuvent être faits dans un ou plusieurs plans suivant les besoins, à un angle de pliage quelconque.
Une limitation au pliage proviendrait d’un rayon de pliage trop faible comparé à l’épaisseur du caloduc qui pourrait conduire à l’écrasement des canaux lors du pliage, et au délaminage des plaques assemblées ensemble.
Il n’est par ailleurs pas possible de plier le caloduc dans la zone évaporateur, du fait de la fragilité des inserts poreux 15.
La illustre une telle variante avec un caloduc comprenant une partie rectiligne 25 intégrant le condenseur ZC du caloduc et une autre partie rectiligne 26, coudée à 90° de la partie rectiligne 25, qui intègre sur une partie de sa longueur l’évaporateur Z E . La zone adiabatique s’étend donc dans les deux parties rectilignes 25, 26 à 90° l’une de l’autre.
Cette montre également la présence d’ailettes 27 formant un radiateur au condenseur ZC.
Elle montre enfin la présence d’un queusot de remplissage 28 qui permet de remplir le caloduc avec le fluide de travail. Le queusot de remplissage peut être fixé sur un orifice ménagé sur les plaques de fermeture 22, et perpendiculairement à celle-ci.
Les figures 27A à 27H illustrent différentes formes d’ailettes qui peuvent être utilisées en tant que radiateur, à savoir des ailettes droites extrudées, des ailettes skivées, des ailettes plissées : droites à section rectangulaire, à section triangulaire, ondulées, de type OSF, droites perforées, à persienne.
On peut intégrer directement dans un caloduc un circuit liquide ou diphasique en tant source chaude et/ou froide.
La illustre une telle intégration : un circuit de refroidissement 30 dans lequel est destiné à circuler un fluide caloporteur est directement en contact avec le condenseur. Dans l’exemple représenté, le circuit de refroidissement 30 est formé par une plaque supplémentaire 31, dans laquelle sont réalisées des rainures 32 définissant les parois latérales du circuit, et la plaque de fermeture 22 et une plaque de fermeture supplémentaire 22 forment les parois d’extrémité du circuit de refroidissement. La plaque de fermeture 22 comporte deux orifices 29 débouchant chacun à une extrémité du circuit et permettant la circulation du fluide caloporteur.
Toutes les variantes peuvent être combinées ou non entre elles : on peut par exemple avoir des rainures longitudinales non débouchantes 16 combinées avec des canaux de liaison transversaux 12 sur toute la hauteur des plaques intercalaires 20, par exemple en quinconce, et le cas échéant avec des rainures longitudinales de brasage à l’interface entre plaques 20 ou 20, 22.
A titre d’exemple, pour un caloduc selon l’invention réalisé en alliage d’aluminium en nickel, en cuivre ou en alliage à base d’une combinaison d’entre eux, assemblé par brasure eutectique, on peut utiliser comme fluide l’ammoniac, l’eau, l’acétone, le méthano…. Le fluide de remplissage privilégié est l’ammoniac (NH3). Du fait des limites d’utilisation, entre les fluides de travail et les métaux cités, les couples envisagés peuvent être comme suit : Fluide de travail Métal(ux) du caloduc Ammoniac Aluminium, acier, acier inoxydable, nickel Méthanol Cuivre, acier inoxydable Acétone Aluminium, acier inoxydable Eau Cuivre, nickel, titane
On ajoure et on estampe ensuite (étape b) la première et la deuxième platine :
- pour former un squelette 11 d’un masse d’inertie 10, tel qu’illustrés à la , en réalisant notamment un paroi radiale discontinue qui peut être formée de goupilles d’arrêt 175 à emmancher ;
- pour former un squelette 21 d’un couvercle 20, en réalisant notamment des ouvertures ajourées 15 pour l’emmanchement de la paroi radiale discontinue et notamment des goupilles d’arrêt 175 ;
On monte ensuite, tel qu’illustrés à la , les goulottes 32 et les organes élastiques 33, à l’intérieur du squelette 11, en les disposant en appui contre la paroi radiale et notamment contre les goupilles d’arrêt.
On monte ensuite, tel qu’illustrés à la , les autres composants du système d’amortissement, à l’intérieur du squelette 11, qui peuvent inclure des membrane(s) d’étanchéité 41 et bague(s) de liaison 42 préalablement fixées sur le système d’amortissement.
On emmanche ensuite (étape c), tel qu’illustré à la , le squelette 11 de masse d’inertie au travers du squelette 21 de couvercle pour constituer la cage, de sorte à délimiter un volume interne V0.
On recouvre ensuite (étape d), tel qu’illustré à la , le squelette 21 de couvercle d’une coquille 23 d’étanchéité, de préférence en la fixant au squelette 21, pour réaliser une étanchéité du squelette 21.
On recouvre aussi, tel qu’illustré à la , le squelette 11 de masse d’inertie d’une coquille 13 d’étanchéité, de préférence en la fixant au squelette 11, pour réaliser une étanchéité du squelette 11.
On assemble ensuite entre elles, les première et deuxième coquilles 13, 23 d’étanchéité. De préférence, par un double ou triple sertissage, tel que décrit ci-dessous :
- Durant une première étape, on réalise :
- par un repli de matière, en extrémité de la coquille 13 de la masse d’inertie, un corps de bride 901 en forme de crochet, qui est enroulée vers le bas (lors de la double couture) ;
- par un repli de matière, en extrémité de la coquille 23 du couvercle, une couverture en forme de crochet, autrement dit un bord 902 qui est recourbé vers l'intérieur après la formation du corps de bride ;
- Durant une deuxième étape, on réalise :
- par un autre repli de matière, en extrémité de la coquille 13 de la masse d’inertie, un profil 904 d’enroulement par exemple en forme de C, avant de l’enfoncer dans la couverture du crochet du couvercle. Ce qui l'enroule partiellement, sous le rebord de la coquille 13 ;
- un mandrin de sertissage est alors utilisé conjointement avec des rouleaux de sertissage, et agit à la fois comme une pince pour maintenir la coquille 23 en place pendant le sertissage et comme une enclume pour soutenir la coquille 23 du couvercle lorsqu’un rouleau de sertissage pousse contre lui pour former le métal.
Durant cette étape, les matières repliées qui sont comprimées et aplaties contre le côté du corps de bride 901, créent un joint 903 étanche au lubrifiant tel qu’illustré en .
Le dispositif selon l’invention peut comprendre en outre un évent reliant directement le volume intérieur du réservoir au logement sans passer par la poche. Le bouchon peut comprendre un obturateur d’évent agencé pour obturer l’évent lorsque que le bouchon se trouve dans la deuxième position d’insertion du bouchon. L’obturateur d’évent peut être agencé pour ne pas obturer l’évent lorsque que le bouchon se trouve dans la première position d’insertion du bouchon.
Suivant encore un autre aspect de l'invention, il est proposé un procédé de remplissage d’un dispositif selon l’invention, dans lequel : on remplit de fluide la poche et/ou le réservoir et au moins en partie le logement de bouchon, alors que le bouchon est inséré dans sa première position d’insertion dans le logement du bouchon ou n’est pas du tout inséré dans le logement du bouchon, et : on fait remonter du fluide et/ou du gaz de la poche ou réservoir vers l’orifice, de préférence en appuyant sur la poche et/ou le réservoir de manière à en diminuer le volume et/ou par injection de fluide dans le réservoir, et/ou on enfonce le bouchon dans le logement de bouchon de manière à le faire passer de sa première position d’insertion à sa deuxième position d’insertion.
Selon l’invention : on peut faire remonter du fluide et/ou du gaz de la poche ou réservoir vers l’orifice, puis on peut détecter un niveau de fluide ou du bouchon dans le logement de bouchon par un capteur, de préférence optique ou ultrason, au dessus d’un seuil prédéfini, puis on peut enfoncer le bouchon dans le logement de bouchon de manière à le faire passer de sa première position d’insertion à sa deuxième position d’insertion.
Selon l’invention: on peut faire remonter du fluide et/ou du gaz de la poche ou réservoir vers l’orifice, de préférence en appuyant sur la poche et/ou le réservoir de manière à en diminuer le volume et/ou par injection de fluide dans le réservoir, de préférence alors que le bouchon n’est pas du tout inséré dans le logement du bouchon, puis on peut détecter un niveau de fluide dans le logement de bouchon par un capteur, de préférence optique ou ultrason, au dessus d’un seuil prédéfini, de préférence alors que le bouchon n’est pas du tout inséré dans le logement du bouchon, puis on peut enfoncer le bouchon dans le logement de bouchon de manière à le faire passer de l’extérieur du logement à sa première position d’insertion de sorte que le volume de gaz dans le logement remplacé par le volume du bouchon et/ou de fluide dans le logement s’échappe du logement de bouchon par l’orifice le long et/ou autour du bouchon, puis on peut enfoncer le bouchon dans le logement de bouchon de manière à le faire passer de sa première position d’insertion à sa deuxième position d’insertion.
Selon l’invention : on peut faire remonter du fluide et/ou du gaz de la poche ou réservoir vers l’orifice, de préférence en appuyant sur la poche et/ou le réservoir de manière à en diminuer le volume et/ou par injection de fluide dans le réservoir, alors que le bouchon est inséré dans sa première position d’insertion dans le logement du bouchon, de sorte que le volume de gaz dans le logement remplacé par le volume du bouchon et/ou de fluide dans le logement s’échappe du logement de bouchon par l’orifice le long et/ou autour du bouchon, puis on peut détecter un niveau du bouchon par un capteur, de préférence optique ou ultrason, au dessus d’un seuil prédéfini, alors que le bouchon est inséré dans sa première position d’insertion dans le logement du bouchon puis on peut enfoncer le bouchon dans le logement de bouchon de manière à le faire passer de sa première position d’insertion à sa deuxième position d’insertion.
Suivant encore un autre aspect de l'invention, il est proposé un procédé de fabrication (éventuellement combinable avec procédé de remplissage selon l’invention) d’un dispositif distributeur de produit comprenant un réservoir avec un volume variable par mouvement d’un piston à l’intérieur de parois délimitant au moins en partie avec le piston le volume intérieur du réservoir, ledit procédé de remplissage comprenant les étapes suivantes: On pose ou on insert le piston dans les parois à une entrée du réservoir, de manière à maintenir une zone de passage de gaz entre le piston et les parois; puis, une évacuation de gaz du réservoir vers l’extérieur du dispositif distributeur de produit par la zone de passage; puis Une arrivée du piston plus profondément dans le réservoir que lorsqu’il était positionné en entrée du réservoir.
La zone de passage peut comprendre au moins un moyen d’échappement formé dans les parois du côté du piston comme au moins un creux ou relief formé dans les parois du côté du piston et/ou par des microstructures sur au moins une partie des parois en contact du piston, et/ou,
comprend au moins un moyen d’échappement sur au moins une partie du piston en contact des parois comme au moins un creux ou relief formé dans le piston du côté des parois et/ou des microstructures sur au moins une partie du piston en contact des parois,