INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, l’appareil de cuisson comprend un bac à graisse placé sous l'espace de cuisson, ledit bac à graisse est couvert par une plaque comportant au moins une lumière et la première partie dudit accessoire de cuisson est de largeur déterminée pour être introduite partiellement dans une lumière de la plaque de l'appareil de cuisson.
On procède alors à une deuxième période de fumage de la barrique pendant 15 à 30 minutes et de préférence 25 minutes supplémentaires.
Ensuite, on retire le brasero de la barrique, et on repositionne le fond de la barrique pour la refermer et on obstrue le trou de bonde de la barrique afin de préserver un maximum les arômes et d’avoir une descente en température plus lente.
On remplit ensuite la barrique dans la foulée ; le plus tôt possible - idéalement dans l’heure qui suit.
Il est important que la barrique soit encore chaude lors du remplissage, à une température supérieure à 40°C, afin de favoriser les échanges entre le bois et l’alcool et donc d’amplifier les extractions.
Le remplissage de la barrique est effectué avec un alcool compris entre 55% et 65% alc. vol.
L’invention permet de créer de nouveaux profils aromatiques pour les barriques neuves et les barriques d’occasion, en fonction du type de barriques, neuves ou d’occasion, qui constitue un choix important pour les processus de bousinage, puis de fumage, pour obtenir différents profils aromatiques.
Notamment, le procédé est approprié au bousinage et de fumage d’une barrique de la gamme des barriques neuves « Giraud-Galiana» correspond aux barriques idéales.
Le type de bois utilisé (chêne, acacia, châtaignier… liste non exhaustive), dans l’élaboration d’une barrique neuve, permet d’adapter le profil aromatique final de la barrique en lien avec le cintrage, le bousinage, et le fumage. Ceci permettant de complexifier et diversifier le profil choisit.
Pour des barriques d’occasion, le type de vidange tend à faire fluctuer positivement et/ou négativement le profil aromatique final, en lien direct avec les méthodes de bousinage et de fumage.
La braise qui se trouve à l’intérieur du brasero permet d’extraire les essences par combustion, qui, sous phase gazeuse, viendront au contact du bois pour pénétrer à l’intérieur des pores du bois.
Diverses matières premières, plus ou moins solides, et, plus ou moins aromatiques, peut être utilisée en tant que second combustible, en association avec le principal combustible : des morceaux de chêne, lors des processus de cintrage, et/ou de bousinage, et/ou de fumage, ou au contraire sans utilisé de chêne comme combustible principal.
Le couvercle, perforé ou non, sera de préférence en inox ou en fonte, mais pourra également être en bois et permettra d’obtenir un résultat aromatique final différents ; plus ou moins fumée, plus ou moins fruité, plus ou moins subtil et élégant.
Procédé de fabrication d’une matelassure de siège et matelassure en tant que telle La présente divulgation est relative à un procédé de fabrication d’une matelassure de siège comprenant un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques, continues disposées irrégulièrement, typiquement aléatoirement.
La présente divulgation concerne encore une matelassure de siège typiquement obtenue par un tel procédé de fabrication, ainsi qu’un siège comprenant une telle matelassure.
La présente divulgation relève du domaine des sièges de véhicules automobiles qui comprennent une structure typiquement métallique, avec typiquement un châssis d’assise et un châssis de dossier. La structure est classiquement obtenue par les techniques d’emboutissage. Les sièges comportent encore des matelassures, y compris une couche de matelassure d’assise et une couche de matelassure de dossier qui confèrent le moelleux de l’assise et du dossier, et participent au confort au siège.
Les matelassures d’assise et de dossier sont classiquement en mousse de polymère d'uréthane, et mises en forme dans des moules. Les matelassures en mousse de polyuréthane donnent satisfaction, mais peuvent en condition humide, conserver l’humidité.
Au cours d’une étape 106 suivante, un faisceau de particules chargées est émis par le dispositif 16 d’émission à accélération de particules selon les paramètres définis à l’étape 102. L’émission de ce faisceau engendre par réactions nucléaires, au point en vis-à-vis duquel le dispositif d’émission 16 a été placé à l’étape 104 et sur une profondeur limitée définie par le paramétrage de l’étape 102, des isotopes radioactifs, localisables par un détecteur de rayons gamma, au sein du matériau constitutif prédéterminé 14 de l’objet 10.
Suite à cette étape 106, si tous les points de surface du motif à inscrire ont été activés, alors le procédé passe à une dernière étape 108 de fin de marquage. Sinon, une nouvelle disposition relative prédéterminée entre le dispositif d’émission 16 et l’objet 10 est définie pour placer le dispositif d’émission 16 en vis-à-vis d’un nouveau point de surface du motif à activer. Le procédé retourne alors à l’étape 104 si aucune adaptation des paramètres de réglage du dispositif d’émission 16 n’est à faire, ou à l’étape 102 dans le cas contraire.
Grâce au procédé de marquage décrit précédemment, différents types de motifs porteurs du code d’identification unique associé à l’objet 10 peuvent être inscrits dans le matériau constitutif de la portion de surface de l’objet 10 à marquer.
Par exemple, selon une première variante, le motif peut être inscrit sous la forme d’une tache dont la radioactivité mesurable est elle-même porteuse du code d’identification unique en termes de taux de comptage prédéterminé en fonction du temps. Dans ce cas, une seule itération des étapes 104 et 106 peut suffire et c’est le paramétrage 102 qui définit le code d’identification unique associé à l’objet 10. En d’autres termes, ce qui identifie l’objet 10, c’est l’isotope radioactif mesuré et le taux de comptage à un instant donné. L’inconvénient de cette variante pourtant particulièrement simple, c’est qu’il faut a priori connaître l’état initial (i.e. l’énergie utilisée) et la date du marquage temporaire par irradiation lors de l’identification.
Par exemple également, selon une deuxième variante, le motif peut être inscrit sous la forme d’une pluralité de micropoints, localisables par détection de rayons gamma. Un micropoint est un motif élémentaire dont les dimensions sont généralement inférieures au millimètre. Dans ce cas, plusieurs itérations des étapes 104 et 106 ou 102, 104 et 106 sont nécessaires, plus précisément autant que de micropoints à activer. La disposition relative de ces micropoints sur l’objet 10 peut être intégralement porteuse du code d’identification unique, auquel cas seules les étapes 104 et 106 sont exécutées plusieurs fois. De façon alternative, c’est la radioactivité mesurable de chaque micropoint qui est intégralement porteuse du code d’identification unique en termes de taux de comptage prédéterminé en fonction du temps, auquel cas les étapes 102, 104 et 106 doivent être exécutées plusieurs fois. Le code d’identification peut aussi être porté à la fois par la disposition relative des micropoints et leurs radioactivités individuelles mesurables, auquel cas les étapes 102, 104 et 106 doivent être exécutées plusieurs fois.
Par exemple également, selon une troisième variante, le motif peut être inscrit sous la forme d’une d’un code-barres à au moins une dimension. A deux dimensions, il s’agit d’un code à réponse rapide ou code QR (de l’anglais « Quick Response »), nécessitant des déplacements relatifs entre le dispositif d’émission 16 et l’objet 10 dans deux dimensions. A une seule dimension, il s’agit d’un code-barres simple tel que celui illustré sur la .
La illustre en effet un exemple 18 d’objet 10 identifiable par marquage temporaire en surface, comportant un motif de type code-barres 20 à une seule dimension, porteur d’un code d’identification unique associé à cet exemple 18 d’objet 10, dans une portion 22 prédéterminée de sa surface. L’exemple illustré est celui d’un vase qui peut par exemple être formé d’un matériau constitutif tel que du bronze.
Le code-barres qui a été inscrit sur ce vase 18 par exécution du procédé de la n’est détectable et identifiable que par détection de rayons gamma parce que chacun des points de surface en bronze de ce code-barres comporte des isotopes radioactifs, par exemple des atomes de 65 Zn, engendrés par émission d’un faisceau de particules chargées, par exemple des protons ou des deutérons, sur une profondeur limitée. Un code-barres formé d’atomes de 65 Zn présente une durée radioactive d’environ un an.
Un procédé d’identification d’objet 10, notamment pour identifier le vase 18 de la , va maintenant être détaillé en référence à la .
Il comporte une première étape 200 de préparation et paramétrage d’un détecteur de rayons gamma 24 apte, non seulement, à détecter des isotopes radioactifs prédéterminés, mais également, à les localiser. Plusieurs types de tels détecteurs existent, tels que par exemple des caméras gamma ou des compteurs à scintillation collimatés mesurant les rayons gamma par spectroscopie. Un exemple non limitatif est illustré sur la . Il s’agit d’un compteur à scintillation qui comporte entre autres un cristal 26 de NaI (iodure de sodium) et un collimateur 28. Le collimateur 28 pourrait être constitué d’une simple plaque métallique trouée. Il peut aussi comporter des canaux creusés dans un bloc métallique permettant une détection focalisée en un point prédéterminé F qui est à l’intersection commune de tous les axes centraux de ces canaux. Il est paramétré pour détecter spécifiquement la présence d’isotopes radioactifs prédéterminés attendus dans l’objet 10 au point F, par exemple des atomes de 65 Zn dans le cas du vase 18.
Une fois que le détecteur de rayons gamma 24 est paramétré, s’il s’agit d’un compteur à scintillation collimaté, il doit être placé face à la portion de surface de l’objet 10 dans laquelle le motif a été inscrit, en vis-à-vis d’un point de surface de ce motif dans une disposition relative prédéterminée entre le détecteur de rayons gamma 24 et l’objet 10 permettant de confondre le point de surface visé et le point F de focalisation. Le placement est initialisé en vis-à-vis d’un premier point de surface supposé du motif à détecter, dont les coordonnées sont par exemple connues a priori . Il se fait par déplacement de l’objet 10, ou réciproquement du faisceau du détecteur de rayons gamma 24, au cours d’une étape de déplacement relatif 202. Dans l’exemple du vase 18, la portion de surface 22 peut être connue à l’avance et le placement initial peut être choisi pour se trouver sur l’axe médian longitudinal du code-barres 20 et à son extrémité gauche. D’une façon générale, la portion de surface marquée de tout objet 10 à identifier doit avantageusement être connue à l’avance pour faciliter et accélérer la détection, bien que ce ne soit pas, dans l’absolu, indispensable. Une solution sans connaissance a priori de la localisation de la portion de surface 22 activée pourrait en effet consister à commencer par rechercher grossièrement une zone radioactive sur toute la surface de l’objet 10 (i.e. sans collimateur) puis à se concentrer sur celle-ci (i.e. avec collimateur) pour détecter et identifier le motif.
Au cours d’une étape 204 suivante, le détecteur de rayons gamma 24 détecte, ou pas, la présence d’isotopes radioactifs prédéterminés attendus au point F de focalisation, c’est-à-dire au point de surface visé de l’objet 10.
Suite à cette étape 204, si tous les points de surface du motif à détecter ont été visés pour la détection (dans le cas du vase 18, il suffit de réaliser la détection sur tous les points de l’axe médian longitudinal du code-barres 20), alors un signal de détection final peut être considéré comme obtenu et le procédé passe à une étape 206 de reconstitution du motif. Ce signal de détection final est constitué d’une alternance de présence et d’absence de pics d’énergie représentatifs de la présence ou de l’absence des isotopes radioactifs prédéterminés attendus. Sinon, une nouvelle disposition relative prédéterminée entre le détecteur de rayons gamma 24 et l’objet 10 est définie pour placer le détecteur de rayons gamma 24 en vis-à-vis d’un nouveau point de surface du motif à détecter. Le procédé retourne alors à l’étape 202 si aucune adaptation des paramètres de réglage du détecteur de rayons gamma 24 n’est à faire, ou à l’étape 200 dans le cas contraire.
On notera que lorsque le détecteur de rayons gamma 24 est une caméra gamma, le signal de détection final doit pouvoir être obtenu en une seule détection, c’est-à-dire sans déplacement relatif entre le détecteur et l’objet 10.
Au cours de l’étape 206, le motif est reconstitué à partir du signal de détection final qui recense les isotopes radioactifs détectés et localisés. Lorsqu’il s’agit du code-barres 20, cela se fait très simplement par une détection de dépassement de seuil dans le signal monodimensionnel de détection final.
Au cours d’une étape de test 208 suivante, le code d’identification unique porté par le motif reconstitué à l’étape 206 est extrait et comparé aux codes d’identification unique enregistrés en base de données 12. Si une correspondance est trouvée, alors l’objet 10 est identifié au cours d’une étape 210, par exemple le vase 18 lorsque c’est le code-barres 20 qui est détecté. Sinon, le procédé d’identification se termine par une étape 212 d’échec de l’identification.
En particulier, le démoulage peut être facilité par l’application d’une étape préalable de lubrification d’au moins une surface du moule avant le commencement du procédé de fabrication tel que décrit présentement.
En outre, le démoulage peut être réalisé en appliquant par exemple une pression d’un fluide tel que l’air pour éjecter le collier de serrage du moule.
Dans le cas où cela est nécessaire, le démoulage peut comprendre une étape préalable ou postérieure au démoulage de découpage de surplus de matériau(x) non voulus dans le produit fini, telles qu’au moins un fil minéral résistant au feu dépassant du collier de serrage réalisé, ou toute autre excroissance non voulue dans le produit final.
Suite au démoulage, le collier de serrage selon la présente invention est récupéré et éventuellement soumis à une étape supplémentaire de traitement selon les besoins.
Le procédé peut en outre comprendre une étape de conditionnement du ou des produits obtenus, par exemple en insérant ces produits dans des boîtes, tels que des boites en cartons et/ou dans des sachets, tels que des sachets en matière plastique.
Utilisation :
L’utilisation selon la présente invention comprend toutes les particularités détaillées pour le collier de serrage tel que décrit ci-dessus (e.g. ; matériaux utilisés, disposition et nature du ou des fils minéraux résistants au feu utilisés, formes nature et caractéristiques des colliers de serrage utilisés tels que des serre-câbles).
Le kit selon la présente invention a pour vocation d’offrir à l’utilisateur (tel qu’un électricien) la possibilité de regrouper sous la forme d’une combinaison de produits, au moins un collier de serrage selon la présente invention avec d’autres accessoires et produits utiles au but recherché.
Ainsi, dans le cas particulier du câblage électrique, la présente invention propose de fournir au moins un serre-câble selon la présente invention et un support pour câble(s) électrique(s) tel qu’un rail métallique.
Un kit selon la présente invention peut comprendre au moins un serre-câble selon la présente invention et au moins un produit choisi dans la liste consistant en un câble électrique, un support pour câble(s) électrique(s), des connecteurs électriques pour câble(s) électrique(s), au moins un outil d’électricien tel qu’un tournevis, un dénudeur de fils, une pince coupante, une perceuse-visseuse, au moins un élément pour tableau électrique et une gaine pour câble électrique.
De manière préférée, la présente invention concerne un kit pour attacher au moins un câble électrique comprenant au moins un collier de serrage, tel qu’un serre-câble, selon la présente invention et optionnellement un support pour câble(s) électrique(s) tel qu’un rail métallique
En outre, dans le cas particulier du câblage de télécommunication(s), la présente invention propose de fournir au moins un serre-câble selon la présente invention et un support pour câble(s) de télécommunication(s) tel qu’un rail métallique.
Un kit selon la présente invention peut comprendre au moins un serre-câble selon la présente invention et au moins un produit choisi dans la liste consistant en un câble de télécommunication(s), un support pour câble(s) de télécommunication(s), des connecteurs de fils pour câble(s) de télécommunication(s), au moins un outil d’un technicien de télécommunication(s) tel qu’un tournevis, un dénudeur de fils, une pince coupante, une perceuse-visseuse, au moins un élément pour tableau de télécommunication(s) et une gaine pour câble de télécommunication(s).
De manière préférée, la présente invention concerne un kit pour attacher au moins un câble de télécommunication(s) comprenant au moins un collier de serrage, tel qu’un serre-câble, selon la présente invention et optionnellement un support pour câble(s) de télécommunication(s)tel qu’un rail métallique.
illustre, schématiquement et au moyen d’une vue en coupe, une première variante du système de gestion thermique présenté ;
illustre, schématiquement et au moyen d’une vue en coupe, une deuxième variante du système de gestion thermique présenté ;
illustre, schématiquement, une troisième variante du système de gestion thermique présenté ;
Les et 2 présentent un système de gestion thermique 1 suivant l’invention. Le système de gestion thermique 1 comprend un échangeur de chaleur 100 et un bloc de connexion 20, l’échangeur de chaleur 100 comprenant un empilement de plaques 110 formant au moins un premier canal 121 et un deuxième canal 122.
Les premier et deuxièmes canaux 121, 122, sont destinés respectivement à la circulation d’un premier fluide F1 et d’un deuxième fluide F2.
L’échangeur de chaleur 100 comprend une première et une deuxième joues 131, 132, l’empilement de plaque 110 s’étendant entre les celles-ci.
Le bloc de connexion 20 est au moins partiellement positionné sur la première joue 131, ledit bloc de connexion 20 comprenant au moins une ouverture d’entrée 21 et au moins une ouverture de sortie 22.
L’ouverture de sortie 22 est apte à être raccordée aux premiers canaux 121.
Le premier fluide F1 est un fluide caloporteur, de l’eau, un fluide diélectrique ou un mélange d’eau et d’éthylène glycol, par exemple.
Le deuxième fluide F2 est un fluide réfrigérant, R134a, T1234yf ou R744 par exemple.
Le système de gestion thermique 1 comprend en outre un passage 23, illustré et 3. Ledit passage 23 est au moins partiellement formé par le bloc de connexion 20, et s’étend entre l’ouverture d’entrée 21 et l’ouverture de sortie 22.
Le système de gestion thermique 1 est caractérisé en ce qu’il comprend un élément chauffant 30 au moins partiellement formé dans le bloc de connexion 20.
Les plaques 110 de l’échangeur de chaleur 100 s’étendent principalement parallèlement à un plan d’extension P.
Les première et deuxième joues 131, 132 s’étendent principalement parallèlement au plan d’extension P.
Les joints sont également compressibles, chaque joint s’étendant selon l’axe d’élongation sur toute la longueur dudit élément.
Dans le deuxième mode de réalisation, comme illustré sur la , chaque joint présente une épaisseur d’une valeur e1, de sorte que les joints font saillie vers l’extérieur de la gorge 113, 123, c’est-à-dire en l’espèce font saillie par rapport au plan passant par le premier rebord 111 du premier élément 110 et le deuxième rebord 112 du premier élément 110, respectivement par rapport au plan passant par le premier rebord 121 du deuxième élément 120 et le deuxième rebord 122 du deuxième élément 120.
Ainsi, quand le dispositif de liaison 100 selon l’invention est inséré dans une gorge 213 d’un panneau 200, le joint en forme de lèvre vient au contact de ladite gorge 213 et y exerce sa fonction d’étanchéité.
Avantageusement, quel que soit le mode de réalisation ci-dessus, les joints sont extrudés. Comme le corps principal est également extrudé, le dispositif selon l’invention est avantageusement bi-extrudé.
Le deuxième élément 120, destiné à être inséré dans une gorge 213 d’un panneau 200 adjacent, est identique au premier élément 110. Aussi celui-ci n’est pas décrit plus avant.
Le deuxième élément 120 présente une section transversale dont la forme est localement complémentaire de la forme de la gorge 213 du panneau 200 dans laquelle il s’insère, et comprend un joint configuré pour venir au contact de ladite gorge 213.
Le deuxième élément 120 comprend deux extrémités 126 qui s’étendent selon l’axe d’élongation, les deux extrémités 126 du deuxième élément 120 étant solidaires des deux extrémités 116 du premier élément 110, comme illustré sur la .
Le deuxième élément 120 fait face au premier élément 110. Il est symétrique de celui-ci par rapport à un plan de symétrie P parallèle à l’axe d’élongation, comme illustré sur la et la .
Avantageusement le deuxième élément 120 est également symétrique du premier élément 110 par rapport à un plan de symétrie P’ perpendiculaire au plan P et passant par le centre des gorges 113, 123 (voir ). Ainsi, le dispositif selon l’invention peut être inséré très facilement, dans un sens ou dans l’autre.
Avantageusement, on prévoit que le premier élément 110 et le deuxième élément 120 comprennent chacun deux butées 117, 127 longitudinales s’étendant selon l’axe d’élongation, chaque butée 117, 127 étant attenante à une extrémité 116, 126 respective, comme illustré sur la .
Les butées 117, 127 longitudinales sont configurées de sorte à servir de butée aux rebords 211, 212 de la gorge 213 du panneau 200 dans laquelle le dispositif de liaison 100 est inséré, comme illustré sur la .
De manière astucieuse, comme illustré sur la , on peut prévoir que l’espace entre les butées 117, 127 longitudinales du premier élément 110 et les butées longitudinales 117, 127 du deuxième élément 120, extérieur au creux du dispositif de liaison 100, forme une première gorge 130 s’étendant selon l’axe d’élongation. Avantageusement, la forme de cette première gorge est choisie de sorte à pouvoir servir de guide à une lame de coupe, de sorte que le premier élément 110 est sécable du deuxième élément 120.
On peut prévoir en outre que l’espace entre les butées 117, 127 longitudinales du premier élément 110 et les butées 117, 127 longitudinales du deuxième élément 120, intérieur au creux du dispositif de liaison 100, forme une deuxième gorge 140 s’étendant selon l’axe d’élongation. Cette deuxième gorge 140, opposée à la première gorge 130, permet de créer une fragilité locale du dispositif de liaison 100 et sert également de guide à une lame de coupe.
De préférence, comme illustré par exemple sur la , les butées 117, 127 longitudinales présentent un profil présentant un pan incliné, accessible depuis l’extérieur des deux panneaux 200 adjacents, de sorte que la gorge 130 servant de guide à une lame de coupe présente une section transversale localement en forme de V permettant de guider une lame de coupe vers le fond de ladite gorge 130.
L’épaisseur locale du dispositif de liaison 100 étant amincie grâce à la deuxième gorge, il est aisé de découper ledit dispositif le long de la gorge 130.
Finalement, les résultats ont donc montré une bien meilleure efficacité de la configuration 2 mL.
3. Traitement de l’azote optimisé par ajout d’une source de carbone organique
Une source de carbone organique a été ajouté aux effluents à traiter selon de sorte à tester différents rapports Carbone total sur azote total (d’environ 1 à 30).
Les installations et les conditions étaient sinon identiques à celles décrites précédemment.
La présente les efficacités d’abattement correspondant aux différents ratios C/N utilisés.
Les résultats montrent une efficacité d’abattement améliorée pour les rapports C/N compris entre 2 et 15, et plus spécifiquement entre 6 et 10.
En conséquence, une telle adjonction de carbone organique permet d’améliorer encore l’abattement de l’azote total.
Traitement de la demande chimique en oxygène (DCO) et des matières en suspension (MES)