INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé d’isolation thermique de l’aérostructure 32 comprend une étape de pose de la couche adhésive 50, comme illustré sur la partie (B) de la , de manière à ce que la couche adhésive 50 épouse intimement les formes de la surface libre 48 de l’aérostructure 32. A titre d’exemple, un film adhésif double-face est appliqué sur la surface libre 48 de l’aérostructure 32. En fonction de la nature de la couche adhésive 50, le procédé d’isolation peut comprendre, en plus de l’étape de pose de la couche adhésive 50, une étape d’activation de la couche adhésive 50. Ainsi, la couche adhésive 50 peut présenter une unique première face collante au moment de l’étape de pose, la deuxième face n’étant pas collante. Cette deuxième face est rendue collante lors d’une étape d’activation ultérieure à l’étape de pose. Selon un mode opératoire, l’étape d’activation est réalisée après la réalisation de la couche d’isolation thermique 52 (ou des couches d’isolation thermique 52).
En suivant, le procédé d’isolation thermique de l’aérostructure 32 comprend au moins une étape de pose d’au moins une couche d’isolation thermique 52 de particules 54, à l’état expansé, sur la couche adhésive 50 de manière à ce que la couche d’isolation thermique 52 épouse intimement les formes de la couche adhésive 50, comme illustré sur la partie (C) de la , puis enfin une étape de pose d’un film d’étanchéité 56 sur la couche d’isolation thermique 52 (ou la dernière couche d’isolation thermique 52 posée en présence de plusieurs couches d’isolation thermique 52) de manière à ce que le film d’étanchéité 56 épouse intimement les formes de ladite couche d’isolation thermique 52, comme illustré sur la partie (D) de la .
- ladite rainure comportant les parties de rotation et de guidage raccordées par ladite partie de jonction, est formée par une partie de ladite paroi latérale et un insert en matière synthétique rapporté sur cette paroi latérale si bien que ladite rainure présente un fond formé par une partie de ladite paroi latérale ; et
- ladite rainure comportant les parties de rotation et de guidage raccordées par la partie de jonction comprend une paroi de fond formée par une partie de ladite paroi latérale si bien qu’elle est non débouchante à l’extérieur de ladite boîte de sol, cette rainure étant issue de moulage d’une seule pièce avec ladite paroi latérale.
est une vue schématique éclatée en perspective d’un mode de réalisation préférentiel d’une boîte de sol selon l’invention,
est une vue schématique assemblée en perspective de la boîte de sol de la sans son couvercle,
est une vue en loupe du détail III de la ,
est une vue schématique assemblée en perspective de la boîte de sol de la avec un arraché partiel d’un panneau de la paroi latérale et avec son couvercle en train d’être engagé dans les rainures,
est une vue en loupe du détail V de la ,
est une vue schématique assemblée en perspective de la boîte de sol de la avec un arraché partiel d’un panneau de la paroi latérale et avec son couvercle en position d’ouverture,
est une vue en loupe du détail VII de la ,
est une vue schématique assemblée en perspective de la boîte de sol de la avec un arraché partiel d’un panneau de la paroi latérale et avec son couvercle en position de fermeture,
est une vue en loupe du détail IX de la ,
est une vue en perspective d’un coin d’une paroi latérale d’une variante de réalisation de la boîte de sol selon l’invention,
est une vue sous un autre angle de la ,
est une vue identique à la sans la pièce supérieure de la paroi latérale,
De manière connue, le stator comme le rotor sont des circuits magnétiques généralement formés d’un empilage de tôles en matériau ferromagnétique, avec interposition d’un isolant électrique entre chaque tôle d’un empilement, par exemple une colle isolante. De manière alternative et également connue, le rotor et/ou le stator sont formés par fabrication additive en un matériau ferromagnétique, avec des couches électriquement isolantes interposées entre des couches élémentaires ferromagnétiques.
En outre du rotor 20 et du stator 30, le résolveur à réluctance variable 10 peut comprendre un boîtier et/ou un système de maintien permettant la rotation du rotor 20 par rapport au stator 30 autour de l’axe central X.
Description du stator Le stator 30 présente une géométrie symétrique en révolution par rapport à l’axe central X. La section du stator perpendiculaire à l’axe central X a typiquement une forme circulaire dans le cas d’un stator central, ou annulaire dans le cas d’un stator extérieur. Typiquement, le stator 30 comprend un empilement de plusieurs strates élémentaires empilées de manière coaxiale le long de l’axe central X avec une couche diélectrique interposée entre deux strates successives afin d’éviter des courants électriques par induction. Par exemple, le stator comprend un paquet de tôles en matériau ferromagnétique empilées avec une couche diélectrique interposée entre deux tôles successives. De manière alternative, le stator 30 est en un matériau massif, en une ou plusieurs tranches dans le sens de l’axe central X et comporte, le cas échéant, une couche diélectrique entre deux tranches successives. Dans certains cas, le stator 30 comporte des couches élémentaires fabriquées par exemple par un procédé de frittage ou de fabrication additive.
Les strates élémentaires du stator 30 sont typiquement en un matériau ferromagnétique présentant de faibles cycles d’hystérésis, par exemple un alliage comprenant du fer et du nickel.
La surface statorique 34 est dotée d’une denture comprenant une pluralité de dents 31. Les dents 31 sont de préférence agencées en direction radiale par rapport à l’axe central X et font saillie en direction de l’entrefer 40 entre le rotor 20 et le stator 30. Typiquement, chaque dent 31 comprend une portion plus fine en liaison avec la portion circulaire ou annulaire du stator 30, ladite portion fine pouvant supporter un ou plusieurs bobinages 32, 33. L’extrémité de chaque dent 31 en direction de l’entrefer est avantageusement plus large, formant une butée pour maintenir les bobinages 32, 33 en place. Les dents 31 sont typiquement formées dans les tôles ou couches élémentaires formant le stator 30.
Les dents 31 sont agencées en symétrie de révolution par rapport à l’axe central X. Deux dents 31 consécutives le long de la denture forment entre elles un angle de denture Θ D par rapport à l’axe central X. Par exemple, pour une denture comprenant 10 dents, l’angle Θ D est égal à 36°. Le nombre de dents est typiquement compris entre 8 et 20, formant ainsi des angles Θ D compris entre 45° et 18°.
Le stator 30 comporte un bobinage d’excitation 32 et un ou plusieurs bobinages de détection 33 agencés sur les dents de la denture. Les bobinages 32, 33 sont en un fil électriquement conducteur, par exemple un fil en cuivre, portant une isolation électrique. Les extrémités du bobinage d’excitation 32 peuvent être électriquement liées à une source d’alimentation alternative, généralement un générateur de tension électrique alternative ou un générateur de courant sinusoïdal, et les extrémités de chaque bobinage de détection 33 peuvent être électriquement liées à un détecteur de tension.
Les bobinages de détection 33 sont agencés sur la denture de sorte que les tensions en sortie des bobinages de détection 33sont des signaux de forme d’ondes sinusoïdale et cosinusoïdale déphasés, par exemple de 90°. Ce déphasage permet de facilement mesurer une position angulaire, ce qui permet d’en déduire une vitesse d’une variation de l’entrefer en raison de la rotation du rotor. Le nombre de tours des bobinages d’excitation et de détection sur chaque dent est choisie de sorte que, lors de la rotation du rotor, une excitation par le générateur de tension ou de courant crée une tension induite dans les bobinages de détection de forme sinusoïdale ou cosinusoidale en fonction de la position angulaire.
Description du rotor Le rotor 20 est coaxial avec le stator 30 et librement rotatif par rapport au stator 30 autour de l’axe central X.
Le rotor 20 comprend un empilement de plusieurs strates élémentaires 25, 26 empilées de manière coaxiale le long de l’axe central X. De préférence, les strates élémentaires 25, 26 du rotor 20 sont identiques, c’est-à-dire qu’elles présentent la même forme et la même épaisseur. Ainsi, les strates élémentaires 25, 26 peuvent être facilement fabriquées par le même dispositif pour une fabrication plus facile et plus rapide. En outre, des strates élémentaires 25, 26 identiques sont plus facile à empiler de manière régulière. Les strates élémentaires 25, 26 du rotor 20 sont typiquement en un matériau ferromagnétique présentant de faibles cycles d’hystérésis, par exemple un alliage comprenant du fer et du nickel.
Dans le cas d’un rotor central, le rotor comporte typiquement un évidement circulaire au centre. Cet évidement peut être pourvu d’une clavette ou d’une encoche (non représentée) pour l’indexation de la position d’origine du système rotatif.
La section du rotor 20 perpendiculaire à l’axe central X n’a typiquement pas une forme circulaire dans le cas d’un rotor central, ou parfaitement annulaire dans le cas d’un rotor extérieur, mais la géométrie de la section est choisie de telle sorte que la réluctance de l'intervalle entre le rotor et les bobinages du stator 1 varie de manière sinusoïdale. A cette fin, la surface rotorique 24 délimitant l’entrefer 40 formé entre le rotor 20 et le stator 30 présente sur son pourtour une succession de zones en saillie alternant avec des zones en retrait, dans la direction radiale définissant une succession périodique de maxima 21M, 21’M de largeur de l’entrefer alternant avec des minima 21m, 21’m de largeur d’entrefer déterminant autant de paires de pôles (par analogie avec des paires de pôles nord et sud d’un aimant).
La zone en saillie forme une zone de l’entrefer présentant une largeur minimale 21m, et la zone en retrait forme une zone de l’entrefer présentant une largeur maximale 21M par rapport aux autres zones de l’entrefer.
Pour chaque section d’un rotor, on peut définir un cercle moyen CM ayant la même aire que le plan de coupe du rotor dans le cas du rotor central, et la même aire que le creux intérieur dans le cas d’un rotor extérieur. Les zones en saillie et en retrait sont à comprendre par rapport à ce cercle moyen.
Par exemple dans le cas d’un rotor interne présentant une géométrie d’ellipse, la zone en saillie correspond au grand axe de l’ellipse et la zone en retrait correspond au petit axe de l’ellipse. Dans le cas d’un rotor extérieur présentant un creux ellipsoïdal, la zone en saillie correspond au bord en proximité du petit axe du creux ellipsoïdal, et la zone en retrait au bord au niveau du grand axe du creux ellipsoïdal.
De manière alternative, le rotor comprend une structure excentrique par rapport à l’axe central X définissant une seule paire de pôles. Dans ce cas, la zone en saillie est à comprendre comme étant la portion du rotor la plus éloignée de l’axe central X. La zone en retrait est la portion opposée à la zone en saillie, dans laquelle la distance entre la circonférence du rotor et l’axe central X est minimale.
Etat de la technique Dans le domaine du transport de marchandise par voies ferrées, il est connu d'utiliser des wagons présentant une zone plane pour supporter des remorques routières ou des conteneurs et comportant une structure constituée, de manière classique, d'une partie longitudinale centrale munie à chacune de ses extrémités d'une plateforme d’attelage, et de supports de fixation fixés en vis-à-vis de part et d'autre de ladite partie longitudinale centrale et répartis le long de cette dernière entre lesdites plateformes d'attelage, les faces supérieures des plateformes d'attelage, de la partie longitudinale centrale et des supports de fixation déterminant ladite zone plane. Ces wagons comportent en outre deux boggies sur lesquels repose ladite structure au niveau des plateformes d'attelage.
Toutefois, pour les remorques routières ou conteneurs de grandes longueurs, il est connu d'utiliser des wagons articulés présentant une zone plane pour supporter lesdits remorques routières ou conteneurs et comportant une articulation médiane pour faciliter leur déplacement. Ainsi, ces wagons comportent alors deux structures constituées chacune, de manière classique, d'une partie longitudinale centrale munie à ses extrémités d'une plateforme d’attelage et d'une plateforme d'articulation, et de supports de fixation fixés en vis-à-vis de part et d'autre de ladite partie longitudinale centrale et répartis le long de cette dernière entre lesdites plateformes d'attelage et d'articulation, les faces supérieures des plateformes d'attelage et d'articulation, de la partie longitudinale centrale et des supports de fixation déterminant ladite zone plane. Ces wagons articulés comportent en outre trois boggies sur lesquels repose lesdites structures au niveau des plateformes d'attelage et d'articulation.
Ces types de wagons articulés ou non connus sont certes efficaces, mais ils présentent toutefois l'inconvénient majeur d'être lourds et rigides, et d'être longs et onéreux à fabriquer, compte tenu du nombre important de pièces à assembler par soudure pour leur fabrication, la structure de ces derniers étant classiquement du type treillis non standardisés.
Du fait de leur rigidité et de leur poids, ces types de wagons articulés ou non connus présentent également les inconvénients suivants : générer une usure importante au niveau de la bande de roulement de leurs essieux, émettre un niveau sonore élevé lors de leur déplacement sur les rails, et avoir une capacité de chargement un peu limitée.
Le but de la présente invention est donc de pallier les inconvénients précédemment cités et de proposer une alternative aux wagons de transport de marchandises connus, cette alternative ayant une structure comprenant un nombre réduit de pièces et étant moins rigide et plus simple et légère, ladite structure pouvant ainsi être fabriquée et mise en œuvre de manière plus facile, rapide et économique. Par ailleurs, cette alternative permet également une standardisation de la fabrication quel que soit le type et la longueur du wagon.
Conformément à l’invention, il est donc proposé une structure d'un wagon de transport de marchandises agencée pour recevoir au moins deux bogies afin de pouvoir rouler sur des rails de voie ferrées, remarquable en ce qu’elle comprend au moins : - une poutre centrale longitudinale comportant au moins un caisson, - une première et une deuxième plateformes d’attelage comportant au moins un caisson et étant fixées chacune à l'une des extrémités longitudinales de ladite poutre centrale, et - une pluralité de supports longitudinaux fixés en vis-à-vis de part et d'autre de ladite poutre centrale et répartis le long de cette dernière entre lesdites première et deuxième plateformes d’attelage.
Chaque caisson est avantageusement formé par au moins : - une aile supérieure horizontale et en forme générale de rectangle allongé, c'est-à-dire que sa forme est inscrite dans un rectangle allongé, - une aile inférieure comprenant une paroi médiane basse horizontale, deux parois d'extrémités hautes horizontales et deux parois inclinées reliant chacune la paroi médiane à l'une des parois d'extrémités, et - deux âmes verticales parallèles entre elles et reliant l'aile supérieure à l'aile inférieure de sorte que lesdites ailes supérieure et inférieure s'étendent au-delà desdites deux âmes.
De manière préférée, chacune des première et une deuxième plateformes d’attelage comporte au moins un caisson en partie fermé, ce dernier étant formé par au moins: - une paroi supérieure ayant une section transversale en forme de U inversé et comprenant une portion horizontale en forme générale de rectangle et deux bords tombés s'étendant chacun verticalement vers le bas de la structure 1 depuis l'un des bords longitudinaux de ladite portion horizontale, et - une paroi inférieure horizontale en forme générale de rectangle et fixée entre les deux bords tombés de paroi supérieure de sorte que ces derniers s'étendant avantageusement au-delà de ladite paroi inférieure, les parois supérieure et inférieure formant alors ledit caisson, la hauteur de chacune des première et deuxième plateformes d’attelage étant égale à la hauteur aux extrémités longitudinales du caisson correspondant.
Chacune des première et deuxième plateformes d’attelage comporte avantageusement une traverse en forme générale de tube constitué d'au moins deux âmes verticales parallèles entre elles, disposées transversalement entre les parois supérieure et inférieure, et reliant ces dernières entre elles.
De manière avantageuse, chacune des première et deuxième plateformes d’attelage comporte une pluralité de renforts fixés sur la portion horizontale de sa paroi supérieure en vis-à-vis le long des bords longitudinaux de ladite portion horizontale, chaque renfort recevant une ou plusieurs chevilles escamotables agencées pour coopérer ou non avec la marchandise chargée sur la structure.
Chacun des supports longitudinaux comporte de préférence au moins : - une paroi supérieure ayant une section transversale en forme de L inversé et comprenant une portion horizontale fixée sur et dans le prolongement de l'aile supérieure du caisson correspondant et un bord tombé s'étendant verticalement vers le bas dudit caisson depuis le bord longitudinal libre de ladite portion horizontale, et - une jambe de force inclinée fixée entre le dessous de l'extrémité libre de ladite paroi supérieure et la partie inférieure dudit caisson.
De manière avantageuse, ladite jambe de force a une section transversale en forme de T inversé et en ce que ladite paroi supérieure de chaque support longitudinal est en forme générale de V de sorte que l'extrémité de chacune de ses branches est fixée sur et dans le prolongement de l'aile supérieure du caisson correspondant.
Chaque support longitudinal comporte avantageusement un ou plusieurs renforts fixés sur la portion horizontale de sa paroi supérieure, chaque renfort recevant une ou plusieurs chevilles escamotables agencées pour coopérer ou non avec la marchandise chargée sur la structure.
Selon une variante de réalisation, la poutre centrale longitudinale est articulée et comporte deux caissons disposés dans le prolongement l'un de l'autre et reliés entre eux par une plateforme d'articulation agencée pour recevoir un bogie afin de pouvoir rouler sur des rails de voie ferrées, ladite plateforme d'articulation étant scindée en 2 parties, une partie mâle et une partie femelle reliées entre elles par des moyens d’articulation.
Chacune des parties mâle et femelle de la plateforme d'articulation a une forme générale de caisson en partie fermé, ce dernier étant formé par au moins : - une paroi supérieure horizontale en forme générale de rectangle, - une paroi inférieure horizontale en forme générale de rectangle, et - deux parois verticales parallèles entre elles et reliant la paroi supérieure à la paroi inférieure de sorte que lesdites parois supérieure et inférieure s'étendent au-delà desdites deux parois verticales, la hauteur de chacune desdites parties mâle et femelle étant égale à la hauteur aux extrémités longitudinales de son caisson correspondant.
De manière avantageuse, chacune desdites parties mâle et femelle comporte une traverse en forme générale de tube constitué d'au moins deux âmes verticales parallèles entre elles, disposées transversalement entre les parois supérieure et inférieure, et reliant ces dernières entre elles.
Au fur et à mesure du déplacement du film 1 dans le sens S1, des opérations de découpe analogues sont successivement réalisées de manière à réaliser d’autres rangée R2, R3… Rn de trous.
Compte tenu de la disposition du film 1, lors de chacune des opérations de découpe décrites ci-dessus, chacun des outils de découpe réalise simultanément, ou quasi simultanément, deux trous ou deux demi trous dans deux parties empilées du film 1. Par exemple, lors de la formation de la première rangée R1 de trous, ledit deuxième outil de découpe réalise à la fois le trou 22 dans la partie latérale 6 et le trou 23 dans la partie centrale 7. En fonction notamment du matériau du film 1, de la structure des outils de découpe ou encore de leur cadence de déplacement, une telle opération de découpe peut entraîner un phénomène de soudage ou collage de bords des trous entraînant un collage ou soudage des parties latérales 6 et/ou 8 avec la partie centrale 7 du film 1.
Selon un aspect de l'invention, il est proposé de séparer les parties du film 1 ainsi collées ou soudées à l’aide d’un outil ici appelé « outil de séparation ».
De manière non limitative, l’outil de séparation (non représenté) comprend un bras portant un organe séparateur dimensionné pour pouvoir être inséré dans le film 1 plié, c’est-à-dire entre la partie centrale 7 et les parties latérales 6 et 8 rabattues.
Dans cet exemple, le bras et l’organe séparateur sont configurés de sorte que, lorsque l’organe séparateur est ainsi inséré dans le film 1 plié, le bras puisse passer entre les bords 2 et 4 formés par les parties latérales 6 et 8 rabattues afin de déplacer l’organe séparateur dans la direction D2 sous l’action du bras.
Dans une variante, le bras et l’organe séparateur sont configurés pour insérer l’organe séparateur entre la partie centrale 7 et l’une seulement des parties latérales 6 et 8 rabattues.
Dans ces différentes variantes, l’organe tranchant peut avoir une géométrie et/ou être orienté obliquement par rapport à la direction D1, afin de séparer les bords collés des trous d’une même rangée de manière différée lors du déplacement de l’outil de séparation. Par exemple, l’organe séparateur peut présenter une forme en V ou en triangle.
L’outil de séparation peut aussi comprendre des moyens de réglage de la position et/ou de l’orientation et/ou de la dimension de l’organe séparateur et/ou du bras.
Dans un mode de réalisation, l’outil de séparation forme un conduit permettant d’acheminer de l’air dans l’organe tranchant, lequel comprend des orifices permettant d’éjecter l’air dans le film 1 plié. Une telle éjection d’air permet de faciliter la séparation.
Une telle technique de séparation peut être mise en œuvre dans le cadre d’un procédé de fabrication différent de celui qui vient d’être décrit, par exemple un procédé dans lequel l’étape de perforation est réalisée sur un film plié de manière conventionnelle, avec un pli unique.
Bien entendu, de nombreuses variantes peuvent être mises en œuvre à partir de la description qui précède, sans sortir du cadre de l’invention. Notamment, le film 1 peut comprendre un autre matériau et/ou avoir des dimensions et/ou une géométrie différente. En outre, les lignes de pliages LP1 et LP2 peuvent être configurées autrement par rapport au film 1, par rapport en étant obliques par rapport à D2 et/ou entre elles.
Par exemple, dans un mode de réalisation non représenté, les dimensions X3 et X5 des parties latérales 6 et 8 peuvent être différentes l’une de l’autre, afin de former des plis asymétriques.
Pour autre exemple, la distance entre les bords 2 et 4 du film 1 peut être positive à l’issue de l’étape de disposition.
Pour autre exemple, la disposition des trous sur le film 1 peut être différente de celle illustrée sur la et/ou selon une densité différente et/ou différenciée sur différentes parties du film 1.
Ainsi, la illustre un exemple de film 1 conforme à l’invention dans lequel les trous sont organisés en quinconce. Pour ce faire, les outils de découpe de la machine de perforation peuvent être commandés de manière asynchrone.
Dans un autre exemple, non représenté, les outils de découpe peuvent être configurés pour réaliser uniquement des trous complets dans le film plié, sans réalisation de demi trous à cheval sur une ligne de pliage tels que les découpes 21 et 37 représentées sur la .
La première extrémité 75 du premier interrupteur secondaire 73 est reliée à la première extrémité 71 du bras de commutation auxiliaire 70. La deuxième extrémité 77 du premier interrupteur secondaire 73 est reliée à la première extrémité 76 du deuxième interrupteur secondaire 74. Par ailleurs, la deuxième extrémité 78 du deuxième interrupteur secondaire 74 est reliée la deuxième extrémité 72 du bras de commutation auxiliaire 70.