INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ledit procédé comprend également une étape c) au cours de laquelle, ledit au moins un monomère M2 est polymérisé. L’étape c) est de préférence mise en œuvre en présence d’eau. L’étape c) de polymérisation dudit au moins monomère M2 est mise en œuvre en présence d’un initiateur. Ledit initiateur peut être un initiateur de type persulfate tel que le persulfate de sodium, le persulfate de potassium, le persulfate de barium, ou le persulfate d’ammonium ; les bisulfites de métaux alcalins ; les peroxydes tels que le peroxyde de benzoyle, ou le peroxyde de dicumyle; les hydroperoxydes tels que l’hydroperoxyde de méthyle ou l’hydroperoxyde de tert-butyle ; les acyloïnes telles que la benzoïne ; les peracétates tels que le peracétate de méthyle, le peracétate de tert-butyl ; les perbenzoates tels que le perbenzoate de tert-butyle; les peroxalates tels que le peroxalate de diméthyle ou le peroxalate de di(tert-butyle); les composés de type azo tels que azo-bisisobutyronitrile ou le diméthyle azo-bis-isobutyrate. L’initiateur est ajouté de préférence dans une teneur de 0,005 à 1% en poids sur base du poids dudit au moins un monomère M2 et optionnellement desdits composés alcényle (A) et (B) si présents.
Optionnellement, l’étape c) est mise en œuvre en présence d’un agent de transfert de chaîne. L’agent de transfert de chaine peut être un composé oxygéné tel qu’un alcool, carbonate, cétone, ester, éther ; un composé halocarbure ou hydrohalocarbure tel que les chlorocarbures, les hydrochlorocarbures, les chlorofluorocarbures, les hydrochlorofluorocarbures ; l’éthane ou le propane. Alternativement, l’agent de transfert de chaine peut être un polymère de masse molaire inférieure ou égale à 20000 g/mol et porteur de groupes fonctionnels choisis parmi les groupes : acide carboxylique, anhydride d’acide carboxylique, esters d’acide carboxylique, les groupes époxy (tel que le glycidyle), amide, hydroxyle, carbonyle, mercapto, sulfure, oxazoline, phénoliques, ester, éther, siloxane, sulfonique, sulfurique, phosphorique, phosphonique. Un exemple d’agent de transfert de ce type sont les oligomères d’acide acrylique. De préférence, s’il est présent, l’agent de transfert de chaine est ajouté dans une teneur de 0,05 à 5% en poids sur base du poids dudit au moins un monomère M2 et optionnellement desdits composés alcényle (A) et (B) si présents.
D’autres composés peuvent être également dans la mise en œuvre de ladite composition selon le présent procédé tel que mentionné dans le protocole décrit dans WO 2007/018783.
L’étape c) peut être mise en œuvre à une température de 20°C à 160°C. L’étape c) peut être mise en œuvre à une pression de 280 à 20000 kPa.
De préférence l’étape b) et c) sont mises en œuvre sous agitation.
Ladite composition obtenue à l’étape c) est de préférence obtenue sous forme d’un latex, c’est-à-dire sous la forme d’une dispersion dans un milieu aqueux. Ainsi, ladite composition est une dispersion aqueuse obtenue par polymérisation en émulsion de 5 à 100, de préférence 5-95 parties en poids d'un mélange de monomères ayant au moins un monomère M2 choisi dans le groupe constitué par les acrylates d'alkyle dont les groupes alkyle ont 1-18 atomes de carbone et les méthacrylates d'alkyle dont les groupes alkyle ont 1-18 atomes de carbone et éventuellement un composé éthyléniquement insaturé copolymérisable avec les acrylates d'alkyle et les méthacrylates d'alkyle, dans un milieu aqueux en présence de 100 parties en poids de particules d'un polymère P1 tel que défini ci-dessus. Les particules du polymère P1 servent de semence à la polymérisation des monomères M2 . Les particules du polymère P1 peuvent être ajoutées dans n'importe quel état au système de polymérisation, tant qu'elles sont dispersées dans un milieu aqueux sous forme de particules. Comme le polymère P1 est généralement produit sous forme de dispersion aqueuse, il est pratique que la dispersion aqueuse telle que produite soit utilisée comme particules d'ensemencement.
Le produit de la polymérisation obtenu à l’étape c) est séché à l’étape d). L’étape de séchage peut être mise en œuvre par atomisation ou co-atomisation, de préférence à une température de 100°C à 220°C. La poudre peut également être obtenue par des techniques de broyage, telles qu’un cryobroyage, où le mélange est amené à une température inférieure à la température ambiante, au moyen d’azote liquide par exemple, avant le broyage. À la fin de l’étape de fabrication de la poudre, à savoir après l’étape de séchage, la taille de particule peut être ajustée et optimisée par des procédés de sélection ou de criblage et/ou par broyage. Dans la composition obtenue à l’étape d), le diamètre moyen des particules est de 1 à 100 μm, de préférence de 5 à 75 μm, plus préférentiellement de 5 à 50 μm. Dans ladite composition, les chaines polymères P1 et P2 sont enchevêtrées pour former un réseau polymère interpénétré (IPN) ; qui est différent d’un mélange de polymères préformés.
Séparateur Ladite composition selon la présente invention peut être utilisée comme un des matériaux servant à la préparation d’un séparateur dans un dispositif électrochimique. Dans cette application, le ratio massique P1 / P2 varie de préférence de 95/5 à 5/95, en particulier de 95/5 à 40/60, de manière privilégiée de 90/10 à 50/50. De préférence, le polymère P1 est un copolymère du fluorure de vinylidène et d’au moins un comonomère compatible avec celui-ci tel que décrit ci-dessus. En particulier, le polymère P1 peut être un copolymère de fluorure de vinylidène (VDF) et d’hexafluoropropylène (HFP)) (P(VDF-HFP)), ayant un pourcentage en poids d'unités monomères d'hexafluoropropylène de 2 à 30%, avantageusement de 2 à 25%, de préférence de 2 à 20 %, de préférence de 4 à 15 % en poids par rapport au poids du copolymère ; ou un copolymère de fluorure de vinylidène et de tétrafluoroéthylène (TFE) ; ou un copolymère de fluorure de vinylidène et de chlorotrifluoroéthylène (CTFE) ; ou un terpolymère de VDF-TFE-HFP tel que décrit ci-dessus. En outre, ledit polymère P1 peut comprendre des motifs monomériques sélectionnés parmi le groupe consistant en acide acrylique, acide méthacrylique, acrylate de méthyle, méthacrylate de méthyle, méthacrylate d’hydroxyéthyle, méthacrylate d’hydroxypropyle et méthacrylate d’hydroxyéthylhexyle.
Ladite composition est de préférence utilisée dans le revêtement pour séparateur. En plus de ladite composition, le revêtement pour séparateur peut contenir des particules inorganiques qui servent à former des micropores dans le revêtement (les interstices entre particules inorganiques). L’ajout de particules inorganiques peut contribuer également à la résistance à la chaleur ou améliorer la mouillabilité. Selon un mode de réalisation, ledit revêtement comprend de 50 à 99 pour cent en poids de particules inorganiques, par rapport au poids du revêtement. Ces particules inorganiques doivent être électrochimiquement stables (non soumises à l'oxydation et/ou à la réduction dans la gamme des tensions utilisées). En outre, les matériaux inorganiques pulvérulents ont de préférence une conductivité ionique élevée. Les matériaux de faible densité sont préférés aux matériaux de densité plus élevée, car le poids de la batterie produite peut être réduit. La constante diélectrique est de préférence égale ou supérieure à 5. Selon un mode de réalisation, lesdites particules inorganiques sont choisies dans le groupe consistant en : BaTiO3, Pb(Zr,Ti)O3, Pb 1-x LaxZryO3 (0 P1 et P2 aux particules inorganiques est de 0,5 à 40 parties en poids de solides du polymère P1 et P2 pour 60 à 99,5 parties en poids de particules inorganiques. Avantageusement, le rapport des solides du polymère P1 et P2 aux particules inorganiques est de 0,5 à 35 pour 65 à 99,5 parties en poids de particules inorganiques. De préférence, le rapport des solides du polymère P1 et P2 aux particules inorganiques est de 0,5 à 30 pour 70 à 99,5 parties en poids de particules inorganiques. Le revêtement pour séparateur peut éventuellement comprendre de 0 à 15 % en poids sur la base du polymère, et de préférence 0,1 à 10 % en poids d'additifs, choisis parmi les épaississants, les agents d'ajustement du pH, les agents anti-sédimentation, les tensioactifs, les agents mouillants, les charges, les agents anti-mousse et les promoteurs d'adhésion fugitive ou non. Les charges mentionnées ici dans les additifs sont différentes des paricules inorganiques mentionnées ci-dessus.
Ledit séparateur selon la présente invention comprend un revêtement, tel que décrit ci-dessus, éventuellement disposé sur l’une ou les deux faces d’un support poreux. Dans ce cas, le revêtement est utilisé pour enrober le support d’un séparateur, sur au moins une face, sous forme d’une monocouche ou de multicouches. Il n'y a pas de limitation particulière dans le choix du support qui est revêtu du revêtement de l'invention, tant qu'il s'agit d'un substrat poreux ayant des pores. Ledit support peut comprendre une seule couche ou plusieurs couches distinctes. Lorsqu’il comprend plusieurs couches, le revêtement tel que décrit dans la présente invention est disposé sur la face externe du support, c’est-à-dire sur la face qui sera en premier en contact avec la composition électrolytique utilisée dans la batterie. Avantageusement, l’application du revêtement sur le support se fait en voie aqueuse ou en voie solvant. Le substrat poreux peut prendre la forme d'une membrane ou d'un tissu fibreux. Lorsque le substrat poreux est fibreux, il peut s'agir d'un voile non tissé formant un voile poreux, tel qu'un voile obtenu par filature directe ou fusion-soufflage (de type « spunbond » ou « melt blown ») ou electro-spinning. Des exemples de substrats poreux utiles dans l'invention en tant que support comprennent, sans s'y limiter : les polyoléfines, le polyéthylène téréphtalate, le polybutylène téréphtalate, le polyester, le polyacétal, le polyamide, le polycarbonate, le polyimide, la polyétheréthercétone, la polyéther sulfone, le poly(oxyde de phénylène), le poly(sulfure de phénylène), le polyéthylène naphtalène ou leurs mélanges. Cependant, d'autres plastiques techniques résistants à la chaleur peuvent être utilisés sans limitation particulière. Des matériaux non tissés en matériaux naturels et synthétiques peuvent également être utilisés comme substrat du séparateur. Le substrat poreux a généralement une épaisseur de 1 à 50 µm, et sont typiquement des membranes obtenues par extrusion et étirage (procédés humide ou à sec) ou coulées de non-tissés. Le substrat poreux a de préférence une porosité comprise entre 5% et 95%. La taille moyenne des pores (diamètre) est de préférence comprise entre 0,001 et 50 µm, plus préférablement entre 0,01 et 10 µm.
Selon un mode de réalisation alternatif, ledit séparateur ne comprend pas de support poreux. Dans ce cas, ledit séparateur est constitué du revêtement tel que décrit ci-dessus et comprenant ladite composition ; celui-ci est déposé directement sur la cathode ou sur l’anode du dispositif électrochimique. L’absence de support poreux permet de limiter les coûts de production du dispositif électrochimique et les dimensions de celui-ci. Dans ce cas, ledit revêtement remplace le support poreux. Dans ce mode de réalisation, ladite résine polymère a de préférence une porosité de 5 à 95%. La taille moyenne des pores de ladite résine polymère est de préférence comprise entre 0,001 et 50 µm, plus préférablement entre 0,01 et 10 µm.
Selon un autre mode de réalisation alternatif, ledit séparateur ne comprend pas de support poreux et ledit séparateur est sous la forme d’un gel. Ledit séparateur est tel que décrit dans la présente demande. Ledit séparateur est mis sous forme d’un gel par les techniques usuelles telles que le solvent cast ou l’extrusion. Le revêtement pour séparateur de l'invention présente un excellent compromis de propriétés pour l’application de revêtement pour séparateur : une bonne adhérence à sec et à l’état humide, une bonne résistance au(x) solvant(s) d’électrolyte caractérisée par une bonne intégrité conservée et un gonflement modéré.
Les températures de fusion et de cristallisation sont mesurées par DSC respectivement lors de la seconde chauffe et du refroidissement, en suivant le programme suivant :
- Chauffe de 10°C à 200°C à 10°C/min
- Maintien 1min à 200°C
- Refroidissement de 200°C à -80°C à 5°C/min
Les dispositifs de verrouillage 40 sont montés sur la ligne secondaire 44 en dérivation les uns par rapport aux autres. Un tel montage en dérivation permet, en cas de dysfonctionnement d’un des dispositifs de verrouillage 40, de permettre l’utilisation des autres dispositifs de verrouillage 40.
Chaque dispositif de verrouillage 40 est configuré pour être bloqué en état verrouillé lorsque ledit dispositif de verrouillage 40 n’est pas alimenté électriquement. On dit alors que le dispositif de verrouillage 40 est dans un état isolé.
De préférence, l’organe de commande 50 est manœuvrable uniquement en présence d’alimentation électrique. Ainsi, en l’absence d’alimentation électrique, l’organe de commande 50 n’est pas apte à provoquer le déplacement de l’organe d’actionnement et le déverrouillage du verrou, même en utilisant l’outil d’actionnement.
Par exemple, chaque dispositif de verrouillage 40 comporte un électroaimant qui, en l’absence d’alimentation électrique, bloque la rotation de la serrure 52 pour empêcher l’ouverture du vantail 39. Ainsi, la serrure 52 ne peut être déverrouillée que si la ligne secondaire 44 applique une tension électrique non nulle au dispositif de verrouillage 40.
Avantageusement, le dispositif de verrouillage 40 est apte à passer de l’état déverrouillé à l’état verrouillé, même en l’absence d’alimentation électrique. Ainsi, si la ligne secondaire 44 cesse d’alimenter un dispositif de verrouillage 40 laissé en état déverrouillé, il reste possible de le verrouiller.
Le système de commande 46 est configuré pour commuter la ligne secondaire 44 entre une configuration d’alimentation, dans laquelle la ligne secondaire 44 alimente électriquement les dispositifs de verrouillage 40, et une configuration de condamnation, dans laquelle la ligne secondaire 44 n’alimente pas électriquement les dispositifs de verrouillage 40. Ladite commutation se fait par exemple au moyen d’un interrupteur électrique, tel qu'un relais électrique.
Avantageusement, le système de commande 46 comprend un actionneur 60 disposé dans un local dont l’accès est réservé au personnel du véhicule 8. Par exemple, l’actionneur 60 est disposé dans la cabine de conduite. De cette manière, seul le conducteur ou un autre membre du personnel autorisé peut interagir avec le système de commande 46 pour autoriser l’alimentation de la ligne secondaire 44.
Par exemple, comme représenté sur la , l’actionneur 60 est un contacteur électrique configuré pour commander l’alimentation en énergie électrique de la ligne secondaire 44.
Le contacteur électrique est de préférence configuré pour coopérer avec une clé de verrouillage distincte des outils d’actionnement des dispositifs de verrouillage 40.
La clé de verrouillage est par exemple une clé électrique.
En variante, l’actionneur 60 est un interrupteur manuel, par exemple de type levier, ledit interrupteur étant disposé dans une armoire ou coffre accessible uniquement grâce à la clé de verrouillage.
Avantageusement, le système de surveillance 18 est configuré pour signaler que le système de commande 46 est en configuration d’alimentation.
Le système de surveillance 18 est par exemple connecté au système de contrôle et de gestion du train (désigné sous l’acronyme TCMS, pour Train Control and Monitoring System) .
Le système de surveillance 18 est par exemple apte à générer un signal lumineux et/ou un signal sonore, notamment dans la cabine 16 de conduite, afin d’alerter le conducteur que le système de commande 46 est en configuration d’alimentation et/ou qu’au moins un dispositif de verrouillage 40 est en état déverrouillé.
Le fonctionnement de l’agencement 10 selon l’invention va à présent être décrit.
Des équipements de valeur sont enfermés dans différents compartiments 36, 38 du véhicule 8. Les vantaux (39) desdits compartiments 36, 38 sont en position fermée.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront plus clairement par la suite, sont atteints à l’aide d’un instrument endodontique s’étendant le long d’un axe longitudinal entre une première extrémité d’assemblage et une seconde extrémité libre, cet instrument endodontique présentant une portion active qui s’étend à partir de son extrémité libre, et une portion d’assemblage, qui s’étend à partir de son extrémité d’assemblage, dans lequel la portion d’assemblage présente un segment de verrouillage, au niveau duquel trois méplats sont formés sur l’instrument, chacun de ces trois méplats épousant respectivement, dans chacune des sections transversales du segment de verrouillage, l’un des côtés d’un triangle équilatéral centré sur l’axe longitudinal, au moins un de ces méplats étant borné, à son extrémité la plus proche de l’extrémité d’assemblage de l’instrument, par un épaulement orienté sensiblement vers l’extrémité libre de l’instrument endodontique.
Une telle forme de la portion d’assemblage de l’instrument endodontique permet d’assurer efficacement le centrage, le maintien et l’entrainement en rotation de l’instrument endodontique, même quand cette portion d’assemblage présente des dimensions faibles, inférieures à celles des manches normalisés souvent utilisés pour les instruments endodontiques.
Il est particulièrement avantageux, sur une telle portion d’assemblage, que les fonctions de centrage, de transmission de la rotation et de blocage de la translation selon l’axe longitudinal, au moins dans la direction correspondant au retrait de l’instrument, soient assurées par les mêmes méplats. Une telle configuration simplifie la fabrication de la portion d’assemblage. Elle permet par ailleurs de diminuer les dimensions de cette portion d’assemblage, et notamment sa longueur, ce qui est particulièrement avantageux pour diminuer l’encombrement des dispositifs endodontiques dans la bouche des patients.
Par ailleurs, un tel instrument peut indifféremment être verrouillé dans un porte-instrument dans trois positions angulaires. Son insertion dans le porte-instrument est donc plus facile que l’insertion des instruments endodontiques présentant un manche standardisé de l’art antérieur, qui ne peut être verrouillé que dans une position angulaire unique.
Enfin, il a été vérifié par les inventeurs que des méplats compatibles avec un même équipement porte-instrument, pouvaient être mis en œuvre efficacement sur une gamme de différents instruments endodontiques, présentant des diamètres différents.
Avantageusement, l’instrument endodontique est formé par l'usinage d'une tige cylindrique dont l’axe de symétrie constitue l’axe longitudinal de l’instrument.
Un tel instrument endodontique, qui ne nécessite pas l’assemblage d’un manche rapporté sur la lame, mais est formé intégralement par la même tige cylindrique usinée, peut être fabriqué plus facilement que les instruments endodontiques habituellement utilisés.
Selon un mode de réalisation particulier, chacun des méplats est borné, à son extrémité la plus proche de l’extrémité libre de l’instrument, par un épaulement orienté sensiblement vers l’extrémité d’assemblage de l’instrument.
Dans ce mode de réalisation, les méplats peuvent assurer le blocage en translation de l’instrument, dans la direction de son extrémité d’assemblage. Dans d’autres cas, il est également possible que ce blocage soit assuré par le contact de cette extrémité d’assemblage avec un élément de l’équipement porte-instrument.
De préférence, chacun des méplats forme une surface plane. De préférence, la surface de chacun des méplats est sensiblement parallèle à l’axe longitudinal
De tels usinages sont très faciles à réaliser. Cependant, d’autres formes de méplats peuvent apporter les mêmes caractéristiques de maintien de l’instrument, à condition que l’équipement porte-instrument soit adapté.
Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, chacun des méplats est situé à une distance de l’axe longitudinal comprise entre 0,25 mm et 0,35 mm, et l’instrument endodontique est formé par l'usinage d'une tige cylindrique dont le diamètre est compris entre 0,8 mm et 1,2 mm.
Il est ainsi possible de fournir une gamme d’instruments endodontiques, couvrant tous les besoins habituels en endodontie, qui présentent des méplats identiques et peuvent donc être maintenus efficacement par un même équipement porte-instrument.
Selon un mode de réalisation avantageux, la portion d’assemblage présente un segment d’extrémité, entre l’extrémité d’assemblage et le segment de verrouillage, le segment d’extrémité présentant trois méplats, respectivement parallèles aux trois méplats du segment de verrouillage, et situés à une plus grande distance de l’axe longitudinal que les méplats du segment de verrouillage.
Une telle forme de segment d’extrémité peut faciliter l’introduction de la portion d’assemblage dans un équipement porte-instrument, notamment quand les dimensions de la tige dans laquelle est usiné l’instrument sont importantes.
Description des figures L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description suivante de modes de réalisation préférentiels, donnée à titre de simple exemple figuratif et non limitatif, et accompagnée des figures parmi lesquelles : La est une représentation schématique, vue de côté, d’un instrument endodontique 1 selon un mode de réalisation de l’invention. La est une vue de coupe transversale de l’instrument endodontique de la . La est une représentation schématique, en perspective, d’un instrument endodontique 2 selon un autre mode de réalisation de l’invention. La est une vue de coupe transversale de l’instrument endodontique de la . La est une représentation schématique, en perspective, d’un instrument endodontique 3 selon un autre mode de réalisation de l’invention. La est une vue de coupe transversale de l’instrument endodontique de la . La est une représentation schématique, en perspective, d’un instrument endodontique 4 selon un autre mode de réalisation de l’invention. La est une vue de coupe transversale de l’instrument endodontique de la .
Plus particulièrement, les biopolymères réticulés mis en œuvre dans l’invention sont obtenus à partir de biopolymères choisis dans le groupe constitué par la méthylcellulose, l'éthylcellulose, la n-propylcellulose, l'hydroxyéthylcellulose, l'hydroxy-n-propylcellulose, l'hydroxy-n-butylcellulose, l'hydroxypropylméthylcellulose, l'éthylhydroxyéthylcellulose, la carboxyméthylcellulose (CMC), l’amidon de maïs, l’hydroxypropylamidon, le carboxyméthylamidon, le sulfate de dextrane, le phosphate de dextrane, du dextran acrylé, du dextran méthacrylé, le diéthylaminodextrane, l’héparine, le hyaluronane, la chondroïtine, le sulfate de chondroïtine, le sulfate d'héparane, l’acide polyglucuronique, l’acide polymanuronique, l’acide polygalacturonique et l’acide polyarabinique.
Pour des applications dans lesquelles le dispositif selon l’invention doit être maintenu sur un patient plus de trois jours, des polymères réticulés tels que de la CMC dont la masse molaire est supérieure à 250 kg/mol et notamment supérieure ou égale à 300 kg/mol seront préférés.
Dans un mode de réalisation particulier, le matériau du patch mis en œuvre dans l’invention ne comprend qu’un ou plusieurs polymères réticulés tels que précédemment définis. En d’autres termes le matériau du patch est constitué d’un ou plusieurs polymères réticulés tels que précédemment définis.
Dans un autre mode de réalisation particulier, le matériau du patch mis en œuvre dans l’invention comprend au moins un polymère réticulé tel que précédemment défini et au moins un autre additif. Il est clair que ce ou ces additif(s) doi(ven)t être biodégradable(s) et biocompatible(s). Typiquement, ce ou ces additif(s) est/sont choisi(s) dans le groupe constitué par les plastifiants, les sels, les conservateurs et les colorants.