INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière classique, l’arme 8 comprend un tube 8a dont l’axe longitudinal définit l’axe A1 de l’arme 8 et qui est fermé à sa partie arrière par une culasse 8b. L’arme 8 est montée à translation sur le berceau 9 qui sert de moyens de guidage en translation du mouvement de recul de l’arme 8 consécutivement à un tir. On pourra bien entendu disposer des freins de recul entre l’arme 8 et le berceau 9.
L’arme 8 constitue, avec les éventuels composants qui lui sont solidaires en translation, comme par exemple des composants de freins de recul, une masse reculante 10. Le berceau 9 et la masse reculante 10 forment l’ensemble de recul 11 selon la présente invention.
Le montage d’arme 2 comprend en outre un chargeur 12 servant de moyens de rechargement de l’arme 8.
Le chargeur 12 peut par exemple être celui du type décrit dans la demande de brevet allemand DE3328208 A1, qui comprend deux barillets 13 disposés chacun de part et d’autre de l’arme 8 et une civière 14 montée pivotante, sur un support 14a solidaire du corps 5, autour d’un axe A2 qui est orthogonal au plan passant par le premier axe de site S1 et l’axe A1 de l’arme 8, la civière 14 étant munie de moyens pour recueillir une munition à partir d’un barillet 13 puis la mettre à poste dans l’arme 8. Lors des phases de tir, la civière 14 sera pivotée pour ne pas interférer avec la trajectoire de recul de la masse reculante 10.
PROCÉDÉ D’ÉLIMINATION DE MATIÈRES ÉTRANGÈRES MÉTALLIQUES DANS UN MATÉRIAU DE BATTERIE La présente divulgation concerne le domaine technique de la production d'un matériau de batterie, en particulier un procédé d’élimination de matières étrangères métalliques dans un matériau de batterie.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE Avec le développement des véhicules à énergies nouvelles, les batteries des véhicules à énergies nouvelles ne cessent de gagner en importance, les batteries représentant plus de 40 % du coût des véhicules. Puisque les matériaux de batterie sont les éléments de base des batteries, l’amélioration de la performance et de la stabilité des matériaux de batterie est un problème important qui doit être résolu de toute urgence. Pendant le processus de production d'un matériau de batterie, du fait des facteurs tels que les matières premières et l’expansion et le vieillissement des machines, etc., la teneur en matières étrangères métalliques dans les matériaux de batterie produits est trop élevée. Les matières étrangères métalliques provoqueront le déchargement spontané des feuilles d’électrode de l’électrode de batterie, ce qui nuit à la stabilité thermique et à la solidité de la batterie et réduit la sécurité de la batterie. Puisque les matières étrangères métalliques comportent des matières étrangères magnétiques et des matières étrangères non magnétiques, les procédés de l’art antérieur éliminent généralement les matières étrangères magnétiques par le bais d'un démagnétiseur, tandis que les matières étrangères non magnétiques sont difficiles à éliminer.
En fonction de la morphologie des matières étrangères métalliques, les matières étrangères métalliques peuvent être divisées en matières étrangères métalliques à faible risque (sphériques ou granulaires), matières étrangères métalliques à risque moyen (massives) et matières étrangères métalliques à risque élevé (feuille ou bande mince). Parmi les matériaux dans différents processus, le nombre de particules de matières étrangères magnétiques à risque élevé représente de 10 à 20 %, tandis que les matières étrangères magnétiques à risque élevé s’échappent facilement pendant la fabrication de l’électrode, ce qui provoque un micro-court-circuit physique, ce qui affecte sérieusement la performance de la batterie, et diminue considérablement le rendement de bon produit de la cathode de la batterie.
RÉSUMÉ Le problème technique devant être résolu par la présente divulgation est que l’effet d’élimination de matières étrangères magnétiques à risque élevé n’est pas spécifiquement amélioré dans l’art antérieur.
Afin de résoudre le problème technique ci-dessus, la présente divulgation concerne un procédé d’élimination de matières étrangères métalliques dans un matériau de batterie, qui comprend les étapes suivantes :
fourniture d’une surface rugueuse ;
utilisation d'une force d’action pour amener le matériau de batterie à s’écouler sur la surface rugueuse, de sorte qu’un frottement de glissement se produise entre le matériau de batterie et la surface rugueuse, l’angle inclus entre la force d’action et la surface rugueuse étant θ, l’amplitude de la force d’action étant F et le coefficient de frottement statique entre les matières étrangères métalliques et la surface rugueuse étant μ, et θ, F et μ satisfaisant à la relation suivante :
Fcos θ:μ Fsin θ = (0,1-0,9):1 ;
le temps d’écoulement du matériau de batterie sur la surface rugueuse étant de 5 à 30 s ; et
démagnétisation du matériau de batterie par utilisation d'un démagnétiseur tubulaire.
En outre, la force d’action est la gravité.
En outre, le mode de transmission de la force d’action est la transmission par contact.
En outre, l’angle inclus θ entre la force d’action et la surface rugueuse est de 15 à 75 °.
En outre, le temps d’écoulement du matériau de batterie sur la surface rugueuse est de 5 à 15 s.
En outre, la surface rugueuse est constituée d’un matériau poreux.
En outre, après que la surface rugueuse a été utilisée pendant 4 heures à chaque fois, les matières étrangères métalliques sur la surface rugueuse sont nettoyées à l’aide d'une brosse.
Afin d’accéder depuis l’extérieur de la chambre 250 aux connexions du bus électrique 527, la liaison électrique 50 comporte une portion externe 521 triphasée dont des bornes de connexion 51 sont reliées électriquement via un moyen de connexion 525, ici trois cylindres fendus (un pour chaque barre conductrice 52), à une portion interne triphasée de la liaison électrique 50, cette portion interne triphasée comportant une première partie 54 connectée aux bobinages 100 par soudage, et une deuxième partie 524 connectée au moyen de connexion 525 également par soudage. Dans ce mode de réalisation de l’invention, la première partie 54 de la portion interne triphasée correspond au bus électrique 527, et la deuxième partie 524 correspond à une extension axiale 526 du bus électrique interne 527, rapportée par exemple par soudage au bus électrique 527 et reliant celui-ci au moyen de connexion 525. En variante de réalisation, le bus électrique 527 comporte une extension axiale 526 venue de matière avec le bus électrique 527 en vis à vis des cylindres fendus 525, et chaque barre conductrice 5271 à 5273 est directement soudée chacune dans un des cylindres fendus 525.
La portion externe 521 triphasée est reliée électriquement aux cylindres fendus 525 au niveau de chaque borne de connexion 51, par une vis 56. La portion externe 521 comporte une partie 523 de la liaison électrique 50 qui passe entre le couvercle 29 de la chemise de refroidissement 25 et la paroi 26 du demi-carter 22, cette partie 523 comportant les bornes de connexion 51 et s’étendant jusqu’au trou 285, et une partie complémentaire 522 reliant la partie 523 à des bornes de connexion 59 dans la zone 28 d’interconnexion, cette partie complémentaire 522 s’étendant du trou 285 aux bornes de connexion 59.
La partie 523 de la portion externe 521 étant dans la chemise de refroidissement 25, elle est surmoulée par une protection isolante 58, par exemple en résine polymère. La section de cette protection isolante 58, dans un plan orthogonal à la dimension longitudinale de la partie 523, est préférentiellement de forme arrondie afin de lui donner un caractère hydrodynamique, le fluide caloporteur 27 circulant tout autour de cette section de la portion isolante 58. Elle a par exemple un profil d’aile d’avion. La protection isolante 58 s’étend au moins depuis l’orifice 268 jusqu’au trou 285, l’étanchéité au niveau de l’orifice 268 étant assurée par un premier dispositif d’étanchéité 86 ou 88 et au niveau du trou 285 par un deuxième dispositif d’étanchéité 82 ou 80.
Plus précisément, le premier dispositif d’étanchéité 86 ou 88 est disposé entre la protection isolante 58 et respectivement un pourtour externe de l’orifice 268 ou un pourtour interne de l’orifice 268. Le premier dispositif d’étanchéité 86 est un joint plat annulaire tandis que le premier dispositif d’étanchéité 88 est un joint annulaire torique. Un seul de ces premiers dispositifs d’étanchéité 86, 88 est nécessaire. En variante, un surmoulage de la protection isolante 58 remplace le premier dispositif d’étanchéité 86. Ces premiers dispositifs d’étanchéité 86, 88 sont comprimés entre la paroi 26 du demi-carter 22 et la protection isolante 58.
De même, le deuxième dispositif d’étanchéité 82 ou 80 est disposé entre la protection isolante 58 et respectivement un pourtour externe du trou 285 ou un pourtour interne du trou 285. Le deuxième dispositif d’étanchéité 82 est un joint plat annulaire tandis que le deuxième dispositif d’étanchéité 80 est un joint annulaire torique. Un seul de ces deuxièmes dispositifs d’étanchéité 82, 80 est nécessaire. En variante, un surmoulage de la protection isolante 58 remplace le premier dispositif d’étanchéité 82. Ces deuxièmes dispositifs d’étanchéité 82, 80 sont comprimés entre la paroi 26 du demi-carter 22 et la protection isolante 58.
La protection isolante s’étend bien sûr au niveau des connexions 51 tout autour des vis 56 et des cylindres fendus 525. Plus précisément, la protection isolante 58 comporte une ouverture 580 permettant de visser les vis 56 sur les bornes de connexion 51, et un organe d’étanchéité 84, ici un joint annulaire plat, est comprimé sur un pourtour de cette ouverture 580 par un tampon de compression 90 logé dans le couvercle 29 de la chemise de refroidissement 25, plus précisément dans une cavité 294 agencée dans le couvercle 29. En variante, l’organe d’étanchéité 84 est directement comprimé par le couvercle 29 de la chemise de refroidissement 25, le couvercle 29 pouvant présenter par exemple une surépaisseur en vis-à-vis du pourtour externe de l’ouverture 280.
On décrit maintenant un procédé de montage de la liaison électrique 50 sur la machine électrique 20. Préalablement au procédé de montage de la liaison électrique, les dents statoriques 92 et les bobinages 100 sont montés dans le demi-carter 22.
Une première étape du procédé de montage est ensuite le raccordement électrique du bus électrique 527 aux bobinages 100 du stator 94, par soudage.
L’étape suivante est la connexion électrique de la deuxième partie 524 de la portion interne de la liaison électrique 50 aux cylindres fendus 525, par soudage.
L’étape suivante est le positionnement de la portion externe 521 de la liaison électrique équipée des premier et deuxième dispositifs d’étanchéité 86, 88, 80, 82 au regard respectivement de l’orifice 268 et du trou 285. Une fois la portion externe 521 positionnée, ses bornes de connexion 51 sont vissées aux cylindres fendus 525, et ses bornes de connexion 59 sont maintenues dans la zone 28 d’interconnexion par des vis 57, qui les relient électriquement d’une part aux bornes d’une liaison électrique 69 triphasée reliant les bobinages du stator logé dans le demi-carter 32 à la zone 28 d’interconnexion, et d’autre part aux bornes de barres conductrices 70 de connexion à une prise 72 triphasée d’un carter d’électronique de puissance. La liaison électrique 69 présente des caractéristiques identiques à celles de la liaison électrique 50.
Ces connexions électriques de la portion externe 521 déterminent la position radiale de cette portion externe 521. De ce fait le détour en forme d’oreille de la paroi cylindrique externe 262 est configuré pour laisser passer le fluide caloporteur 27 entre la paroi cylindrique externe 262 et la liaison électrique 50, ce qui amène une tolérance radiale de positionnement de la liaison électrique 50 lors de son montage dans la machine électrique 20. De même, le détour en forme d’oreille de la paroi cylindrique interne 264 est configuré pour laisser passer le fluide caloporteur 27 entre la paroi cylindrique interne 264 et la liaison électrique 50, facilitant le positionnement radial de la liaison électrique 50 lors de son montage dans la machine électrique 20.
L’étape suivante du procédé de montage selon l’invention, est le positionnement du couvercle 29 contre l’organe d’étanchéité 84 préalablement disposé sur le pourtour de l’ouverture 580, le couvercle 29 pouvant présenter un tampon de compression 90 maintenu dans la cavité 294 du couvercle 29. Le couvercle 29 comporte également une surépaisseur 292 au droit du trou 285. La surépaisseur 292 et le tampon de compression 90 permettent d’assurer le contact entre le couvercle 29 et la portion externe 521 une fois le couvercle 29 solidarisé à la paroi 26 du demi-carter 22, et donc l’étanchéité au niveau de l’ouverture 580 notamment. Il est donc à noter que la surépaisseur 292 n’est utile que si le deuxième dispositif d’étanchéité est un joint annulaire plat 82.
La dernière étape du procédé de montage selon l’invention est la solidarisation du couvercle 29 sur la paroi 26 du demi-carter, par une soudure 60 dite par friction malaxage. Bien sûr d’autres types de solidarisation sont envisageables, par exemple par vissage. Cette solidarisation se fait en compression sur la liaison électrique 50. Une interférence d’ajustement est réalisée entre la liaison électrique 50 et le couvercle 29 au niveau de la surépaisseur 292 d’une part et au niveau du tampon de compression 90 d’autre part. Le tampon de compression 90, réalisé en matériau élastomère de raideur optimale, permet d’avoir une meilleure maîtrise de l’effort axial de compression de l’organe d’étanchéité 84 d’une part et du premier dispositif d’étanchéité 86 d’autre part (lorsqu’un joint annulaire plat 86 est utilisé). La souplesse du tampon de compression 90 permet en effet de limiter l’impact des dispersions géométriques sur la précharge axiale los de cette dernière étape du procédé de montage.
Il est à noter que pour faciliter le maintien de l’organe d’étanchéité 84 contre le pourtour de l’ouverture 580, les deux dernières étapes du procédé de montage selon l’invention sont préférentiellement effectuées sur le demi-carter 22 dont la paroi 26 est positionnée horizontalement.
Par rapport à un autre agencement dans lequel une liaison électrique 50 passerait par-dessus la chemise de refroidissement 25 pour gagner la zone 28 d’interconnexion, l’invention permet donc de gagner axialement en encombrement grâce notamment à l’économie :
- d’un jeu axial externe entre le couvercle 29 et la liaison électrique 50 de cet autre agencement,
DRAIN THERMIQUE POUR UNE CARTE ÉLECTRONIQUE La présente invention porte sur un drain thermique pour une carte électronique. L'invention trouve une application particulièrement avantageuse dans le domaine de l'avionique et des boîtiers électroniques embarqués dans un aéronef.
De tels boîtiers électroniques sont soumis à des environnements sévères dans lesquels les composants électroniques dissipent des calories dans un espace réduit du fait des contraintes d'encombrement. Les températures environnantes très élevées peuvent aller de 80°C (valeur typique) jusqu'à 180°C.
Les puces électroniques deviennent de plus en plus complexes et dissipent donc de plus en plus de puissance. Les puces des calculateurs électroniques à forte intégration dissipent par exemple une puissance supérieure à 6 W. Il est donc important de pouvoir évacuer efficacement les calories dissipées par de tels composants électroniques.
A cette fin, il est connu d'utiliser des radiateurs thermiques en association ou non avec des ventilateurs qui génèrent un flux d'air de façon à refroidir des composants électroniques. Toutefois, les ventilateurs présentent l'inconvénient de consommer de l’énergie et d'être des éléments actifs susceptibles d'engendrer des échauffements dangereux en cas de panne.
On utilise donc de préférence des dissipateurs thermiques passifs, comme par exemple des caloducs. Ces caloducs permettent d'effectuer un transfert thermique par transition de phase d'un fluide. A cet effet, un caloduc présente une zone d'évaporation d’un fluide de refroidissement destinée à extraire des calories d'un composant électronique et une zone de condensation du fluide de refroidissement destinée à céder les calories emmagasinées à l'environnement extérieur. La phase liquide et la phase vapeur du fluide d'un caloduc se situent dans un même conduit. Toutefois, de tels dispositifs présentent un coût élevé pour des petites séries et sont sensibles à la gravité, ce qui imposent de prendre des précautions particulières en ce qui concerne leur orientation de montage à l’intérieur de l’aéronef. Les caloducs imposent également des plages spécifiques de température de fonctionnement.
Il est également connu d'utiliser des matelas ‘’élastomères’’ thermiquement conducteurs qui permettent d'absorber des épaisseurs variables et des tolérances larges des cartes électroniques. Toutefois, l’efficacité thermique des matelas élastomères est relativement médiocre. En outre, un matelas élastomère engendre des efforts de compression importants sur la puce électronique contre laquelle il vient en appui.
L'invention vise à remédier efficacement aux inconvénients précités en proposant un drain thermique pour une carte électronique comportant:
- un plot d'interface central destiné à venir se plaquer contre une face d'un composant électronique, et
- une membrane de forme ondulée, dite membrane ondulée, disposée autour du plot d'interface central, ladite membrane ondulée comportant une périphérie externe destinée à venir en contact direct ou indirect avec un dissipateur thermique,
de sorte qu'une chaleur dissipée par le composant électronique est apte à être évacuée par conduction par le drain thermique depuis le plot d'interface central vers le dissipateur thermique par l'intermédiaire de la membrane ondulée.
L'invention permet ainsi de s'adapter aux variations de cotes de hauteur des cartes électroniques, sans perdre en efficacité de conduction, et sans générer de fortes contraintes de pression sur le composant électronique à refroidir. L'invention présente également l'avantage d'être une solution simple, économique et robuste.
Par rapport à l'utilisation de caloducs, l'invention est insensible à la gravité. Il est donc possible d'orienter le drain thermique suivant n'importe quelle orientation de montage à l'intérieur du boîtier électronique, et de monter ledit boîtier électronique suivant n’importe quelle orientation de montage au sein de l’aéronef.
L'invention est en outre plus performante, à épaisseur importante, que les matelas thermiques usuels sans induire de pression excessive sur le composant chauffant. En effet, contrairement aux matelas thermiques, le drain thermique selon l'invention conserve sa conductance thermique quel que soit le jeu à absorber.
Selon une réalisation de l'invention, un film d'interface thermique à changement de phase est disposé entre le plot d'interface central et le composant électronique.
Selon une réalisation de l'invention, le plot d'interface central est configuré pour s'adapter à une forme d'une surface extérieure du composant électronique.
Selon une réalisation de l'invention, la membrane ondulée comporte des ondulations ménagées dans une paroi de forme tronconique.
Le revêtement ainsi appliqué sert à fonctionnaliser la surface de la pièce, c’est-à-dire à modifier ses propriétés physiques ou chimiques (telles qu’à la corrosion, la fatigue thermique, l’usure, le frottement, la réactivité, etc.). Le revêtement appliqué peut aussi avoir une fonction esthétique.
A tire d’exemple, le processus global d’industrialisation du revêtement par projection thermique peut être le suivant.
Tout d’abord, une composition du matériau de projection, ainsi que des paramètres de l’appareil de projection sont définis pour obtenir un revêtement conforme aux exigences souhaitées.
Ensuite, une validation industrielle du matériau de projection et des paramètres de l’appareil de projection est réalisée pour chaque référence de pièce, à chaque fois sur une pièce mannequin. Pour cela, cette validation industrielle peut comprendre : une mise au point de masque(s) et masquage(s) de la surface de la pièce mannequin, une optimisation de la cinématique de l’appareil de projection thermique, par mise à jour des paramètres de projection, un revêtement de la pièce mannequin accompagnée d’une ou plusieurs éprouvettes série, une analyse de la ou des éprouvettes série, si besoin, un revêtement de nouvelles éprouvettes supplémentaires pour la réalisation de tests spéciaux, par exemple de frettage (de l’anglais « fretting »), de fatigue oligocyclique (due à une déformation plastique de la pièce à revêtir), etc.
Ensuite, une procédure d’industrialisation peut être réalisée, qui comprend par exemple : un établissement de corrélations entre la pièce mannequin et l’éprouvette série, un figeage de tous les paramètres de projection significatifs (tels que les paramètres de projection, cinématiques, outillages, équipements, etc.), par exemple à partir des corrélations obtenues, si besoin, un revêtement d’éprouvettes additionnelles pour des tests de consolidation.
Ensuite, chaque pièce est revêtue au moyen de l’appareil de projection thermique. Cette phase de revêtement est constituée de plusieurs opérations successives.
Par ailleurs, des éprouvettes dite série sont revêtues en même temps que la pièce afin que leurs revêtements soit représentatif de celui de la pièce. Une analyse des éprouvettes série obtenues est réalisée pour évaluer la conformité du revêtement.
Figer les paramètres de projection significatifs permet de diminuer le nombre minimum d’éprouvettes série. Cependant, plus le nombre d’éprouvettes série est réduit, plus il est difficile de garantir un bon suivi qualité de la projection thermique, puisque certaines dérives et aléas de la projection thermique (ou paramètres non figés) ne sont pas pris en compte.
Pour limiter encore plus le nombre d’éprouvettes série, un indice de capacité Cpk est calculé, notamment par un opérateur (tel qu’un opérateur de qualité), selon les recommandations, indiquant la fréquence de contrôle par rapport à la capabilité de l’appareil de projection thermique. Le calcul de l’indice de capacité Cpk permet d’alléger les tests et donc réduire le nombre d’éprouvettes série. Cependant, l’indice de capacité Cpk s’applique uniquement aux tests effectués sur la ou les éprouvettes série, et il est souvent compliqué d’utilisation.
Toutefois, même en limitant le nombre d’éprouvettes série, l’analyse de ces dernières se fait au détriment de la productivité. En effet, l’atelier de projection thermique réalise parfois plus d’éprouvettes série que de pièce à revêtir, et passe beaucoup de temps à évaluer ces éprouvettes série.
Par ailleurs, les caractéristiques initiales de l’appareil de projection peuvent dévier au cours du temps, en particulier s’aggraver. Cette variabilité de projection dépend par exemple de : l’état d’usure ou de l’état d’encrassement des éléments composant l’appareil de projection technique (tel que l’usure de la cathode pour une torche plasma, l’encrassement des buses par dépôt parasites, etc.), et/ou la qualité de l’approvisionnement du matériau sous forme de poudre (telle que la distribution granulométrique, fluidité, forme des particules etc.), et/ou certains phénomènes au comportement erratique, parfois chaotique ou même parfois indécelable (tels que les phénomènes de résonnance dans le transport pneumatique du média, oscillation du jet plasma, effet d’ombrage variable au fur et à mesure de l’encrassement des masques, etc.), des dérives lentes ou périodiques dans le temps de l’appareil de projection thermique (par exemple, au cours du temps, la distribution granulométrique de la poudre peut s’éloigner de celle ayant servi à faire la validation initiale).
Pour évaluer la variabilité de projection, il est généralement difficile de directement contrôler le revêtement des pièces à partir de mesures physiques (telles qu’une mesure par un appareil optique type « SprayWatch »).