INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est connu d’utiliser un cycle pour transférer la chaleur de vaporisation du gaz naturel liquéfié vers l’hydrogène qui se refroidit, ce cycle comprenant un compresseur à température d’entrée de préférence inférieure à -90°C et éventuellement une turbine de détente. Le refroidissement d’un tel compresseur pendant le démarrage requiert une attention particulière.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En référence à la , le système de détection 1 selon l’invention comporte un boitier 2 ainsi qu’un premier palpeur 3.1 et un deuxième palpeur 3.2 s’étendant à l’extérieur du boitier 2. Le premier palpeur 3.1 et le deuxième palpeur 3.2 sont globalement conformés en un barreau de section circulaire qui est coudé pour comprendre un premier tronçon et un deuxième tronçon sensiblement perpendiculaire l’un à l’autre.
La permet de visualiser le positionnement du système de détection 1 par rapport à un rail R (ici représenté par une vue en coupe transversale) d’une voie ferrée. Le système de détection 1 est positionné au voisinage du rail R de telle sorte qu’une extrémité 3.1a du premier palpeur 3.1 et une extrémité 3.2a du deuxième palpeur 3.2 soient en regard d’un champignon Rc du rail R.
Le système de détection 1 comporte une première tige 4.1 montée dans le boîtier 2 pour s’étendre et pivoter selon un axe Y.1 ici horizontal et une deuxième tige 4.2 montée dans le boîtier 2 pour s’étendre et pivoter selon un axe Y.2 également horizontal, l’axe Y.1 étant parallèle à l’axe Y.2. En outre, la première tige 5.1 a une première extrémité portant, en saillie du boîtier 2, le premier tronçon du palpeur 3.1 et la deuxième tige 4.2 a une première extrémité portant, en saillie du boîtier 2, le premier tronçon du deuxième palpeur 3.2 de telle manière qu’un mouvement de haut en bas et de bas en haut du palpeur 3.1, 3.2 provoque une rotation de la tige 4.1, 4.2 et inversement. Le premier tronçon de chaque palpeur 3.1, 3.2 s’étend ainsi perpendiculairement à l’axe Y.1, Y.2 et le deuxième tronçon de chaque palpeur 3.1, 3.2 s’étend ainsi parallèlement à l’axe Y.1, Y.2.
Le système de détection 1 comporte en outre un premier organe de rappel 5.1 et un deuxième organe de rappel 5.2. Le premier organe de rappel 5.1 est une lame élastique ayant une extrémité 5.1a rigidement fixée au boitier 2 et une portion d’extrémité libre 5.1b qui est en appui contre un bras 6.1 qui s’étend perpendiculairement à la première tige 4.1 et qui est solidaire en rotation de la première tige 4.1. Le deuxième organe de rappel 5.2 est une lame élastique ayant une extrémité 5.2a rigidement fixée au boitier 2 et une portion d’extrémité libre 5.2b qui est en appui contre un bras 6.2 qui s’étend perpendiculairement à la deuxième tige 4.2 et qui est solidaire en rotation de la deuxième tige 4.2.
Un pignon conique 7.1,7.2 est fixé à une deuxième extrémité de la première tige 4.1, 4.2 opposée à la première extrémité pour coopérer avec un pignon conique 8.1, 8.2 solidaire d’un premier arbre 9.1, 9.2 monté dans le boîtier 2 pour pivoter selon un axe Z.1, Z.2 perpendiculaire à l’axe Y.1, Y.2, c’est-à-dire que l’axe Z.1 est vertical. A l’arbre 9.1, 9.2 est lié en rotation un régulateur centrifuge 10.1, 10.2 ici un régulateur centrifuge à friction connu en lui-même. Le régulateur centrifuge à friction 10.1, 10.2 comprend un arbre secondaire 10.11, 10.21 parallèle au premier arbre 9.1, 9.2 et lié en rotation à celui-ci par des engrenages non représentés, quatre masses 10.22 (les masses liées à l’arbre secondaire 10.11 ne sont pas visibles) identiques équi-réparties angulairement et reliées à l’arbre 9.1, 9.2 par quatre bras élastiques 10.13, 10.23 pour être mobiles entre une position proche de l’arbre secondaire 10.11, 10.21 et une position écartée de l’arbre secondaire 10.11, 10.21. Les masses 10.22 sont reçues dans une jupe 10.14, 10.24 de forme tronconique qui est fixe en rotation et qui est agencée pour s’opposer à un écartement trop important des masses 10.22 vis-à-vis de l’arbre secondaire 10.11, 10.21 et pour freiner la rotation de celles-ci, les masses 10.22 ayant une surface externe venant buter contre une surface interne de la jupe 10.14, 10.24. La surface externe des masses 10.22 et la surface interne de la jupe 10.14, 10.24 sont agencées pour former des surfaces de friction permettant un freinage lorsqu’elles sont appliquées l’une sur l’autre. La jupe 10.14, 10.24 est réglable en hauteur : du fait de la forme tronconique de la jupe 10.14, 10.24, lorsque la jupe 10.14, 10.24 est en position basse (les masses 10.22 sont alors proches de la petite section de la jupe), la surface externe des masses vient frotter sur la surface interne de la jupe 10.14, 10.24 pour une vitesse de rotation de l’arbre secondaire 10.11, 10.21 inférieure à celle pour laquelle les masses 10.22 vient frotter contre la jupe 10.14, 10.24 lorsque la jupe 10.14, 10.24 est dans la position haute (les masses 10.22 sont alors proches de la grande section de la jupe). Autrement dit, le réglage de la hauteur de la jupe 10.14, 10.24 permet de modifier le rayon du cercle de contact moyen des masses avec la jupe 10.14, 10.24, ce qui permet, pour un couple de rappel donné, de modifier la vitesse angulaire d’équilibre et par conséquence la durée totale de la remontée du palpeur en position haute.
On comprend que : lorsque l’arbre secondaire 10.11, 10.21 est immobile, les masses 10.22 sont maintenues proches de l’arbre secondaire 10.11, 10.21 par les bras élastiques 10.13, 10.23 qui sont dans un état de repos ; lorsque l’arbre secondaire 10.11, 10.21 est mis en rotation et plus l’arbre 9.1, 9.2 tourne rapidement, plus les masses sont écartées de l’arbre secondaire 10.11, 10.21. En s’écartant de l’arbre 10.11, 10.21, la surface externe des masses entre en contact avec la surface interne de la jupe 10.14, 10.24. La composante normale (dans le repère de Frenet des masses) de la force de réaction exercée par la jupe 10.14, 10.24 sur les masses 10.22 dépend de la vitesse angulaire de l’arbre 9.1, 9.2. Les forces de frottement des masses sur la jupe 10.14, 10.24 (composante tangentielle et opposée au sens du mouvement des masses) sont proportionnelles à la composante normale. Ainsi, les frottements entre la surface externe des masses et la surface interne de la jupe génèrent un couple qui vient s’opposer à la rotation de l’arbre 9.1, 9.2. Lorsque ce couple est identique au rapport de démultiplication près au couple exercé par le ressort 5.1, 5.2 sur la tige 4.1, 4.2, les mouvements de rotation des différentes parties du dispositif se font à vitesse angulaire constante, ce qui permet de réguler le temps de retour en position haute du palpeur 3.1, 3.2.
Un dispositif de roue libre 11.1, 11.2 est placé sur la tige 4.1, 4.2 pour permettre au bras de descendre sans entraîner les pignons coniques 7.1, 8.1, 7.2, 8.2. Le dispositif de roue libre présente un faible angle d’engagement. Le dispositif de roue libre 11.1, 11.2 comprend ici par exemple une couronne extérieure ayant une denture interne de 2M dents et un pignon intérieur monté coaxialement dans la couronne extérieure et doté de 2N cliquets qui s’engagent dans les dents de la couronne extérieure dans un seul sens de rotation. Les 2N cliquets sont diamétralement opposés deux à deux et sont disposés de sorte que l’angle entre deux cliquets voisins soit de 180/(M x N) degrés. L’angle d’engagement de la roue libre ainsi obtenue est au maximum 180/(M x N) degrés. En variante, on peut utiliser une roue libre à cliquets comprenant par exemple six couples de cliquets à 31° les uns des autres : l’angle d’engagement de la roue libre est donc d’un degré. On peut également utiliser : une roue libre à rouleaux ; ou bien encore une roue libre à deux couronnes coaxiales ayant des dentures internes avec des nombres de dents premiers entre eux, avec un cliquet pour une couronne et un cliquet pour l’autre couronne.
Il va être ici décrit en particulier le fonctionnement d’une première chaîne cinématique du système de détection 1 qui comprend le premier palpeur 3.1, la première tige 4.1, le premier organe de rappel 5.1, le bras 6.1, le renvoi d’angle formé par les pignons 7.1 et 8.1, le premier arbre 9.1 et le régulateur centrifuge 10.1.
Comme il a été décrit précédemment, le premier palpeur 3.1 est en regard du champignon Rc du rail R. Ainsi, lors du passage d’un véhicule ferroviaire, le premier palpeur 3.1 va changer de position, entre une position haute et une position basse, dû au passage des roues du véhicule ferroviaire. Le changement de position entre la position haute et la position basse du premier palpeur 3.1 correspond à un mouvement de rotation de la première tige 4.1 selon l’axe X.1. Ainsi, la première tige 4.1 pivote autour de l’axe X.1.
En conséquence, le bras 6.1 va exercer un effort sur la portion d’extrémité libre 5.1b du premier organe de rappel 5.1, et plus précisément va faire descendre la portion d’extrémité libre 5.1b et ainsi déformer élastiquement le premier organe de rappel 5.1.
Lorsque le passage d’une roue d’un véhicule ferroviaire est terminé, la portion d’extrémité libre 5.1b du premier organe de rappel 5.1 va revenir, sous l’effet de l’élasticité du premier organe de rappel 5.1, vers sa position initiale en appuyant sur le bras 6.1 pour le faire remonter. La première tige 4.1 va ainsi pivoter autour de l’axe Y.1 de telle sorte que le premier palpeur 3.1 quitte sa position basse pour aller vers sa position haute. En même temps, la roue libre 11.1 est alors en engagée et les pignons coniques 7.1, 8.1 vont entrainer en rotation le premier arbre 9.1 et le régulateur centrifuge 10.1. Le régulateur centrifuge 10.1 est ainsi agencé pour réguler le mouvement de rotation de la première tige 4.1 (de la position basse vers la position haute du premier palpeur 3.1). Le régulateur centrifuge 10.1 fixe donc une durée du mouvement de rotation de la première tige 4.1 de la position basse vers la position haute du premier palpeur 3.1.
Le fonctionnement de la deuxième chaine cinématique du système de détection 1 - qui comprend le deuxième palpeur 3.2, la deuxième tige 4.2 pivotant autour de l’axe Y.2, le deuxième organe de rappel 8.2, le bras 6.2, le renvoi d’angle formé par les pignons 7.2 et 8.2, l’arbre 9.2 et le régulateur centrifuge 10.2 - est évidemment similaire à ce qui vient d’être décrit pour la première chaine cinématique du système de détection 1. En outre, le système de détection 1 pourrait évidemment ne comprendre que la première chaine cinématique.
Ici et de manière avantageuse, la première tige 4.1 est d’une seule pièce avec le premier palpeur 3.1. De la même manière, la deuxième tige 4.2 est d’une seule pièce avec le deuxième palpeur 3.2. Néanmoins, la première tige 4.1 pourrait être une pièce distincte du premier palpeur 3.1 et/ou la deuxième tige 4.2 pourrait être une pièce distincte du deuxième palpeur 3.2.
Concernant le mode de pilotage de l’échangeur 200a ou 200b ou 200c ou 200d de chaleur, plusieurs solutions, décrites ci-dessous peuvent être envisagées.
Un premier mode de pilotage de l’échangeur 200a ou 200b ou 200c ou 200d de chaleur est passif. Le dimensionnement de l’échangeur 200a ou 200b ou 200c ou 200d de chaleur suffit à son bon fonctionnement et celui-ci fonctionne en continu, à des niveaux de performances variables (fonction par exemple de la puissance prélevée pour l’échauffement de l’hydrogène, ou de l’écart de pression entre l’intérieur et l’extérieur du moteur).
Un deuxième mode de pilotage de l’échangeur 200a ou 200b ou 200c ou 200d de chaleur est actif. Le deuxième mode de pilotage de l’échangeur 200a ou 200b ou 200c ou 200d de chaleur peut ne piloter que le débit d’air ou de gaz G d’entraînement via une ou plusieurs vannes 207 à la .
Ou le deuxième mode de pilotage de l’échangeur 200a ou 200b ou 200c ou 200d de chaleur peut ne piloter que le débit de fluide R de refroidissement dans l’échangeur 200a ou 200b ou 200c ou 200d pour faire varier la puissance thermique captée et donc la condensation de l’eau. Cette option est cependant limitante si une température et un débit d’hydrogène cible doivent être atteints à l’injection dans la chambre 160 de combustion.
Ou le deuxième mode de pilotage de l’échangeur 200a ou 200b ou 200c ou 200d de chaleur peut piloter le débit d’air ou de gaz G prélevé en fonction des conditions de débit de fluide R de refroidissement dans l’échangeur 200a ou 200b ou 200c ou 200d.
L’activation de l’échangeur 200a ou 200b ou 200c ou 200d de chaleur et des éléments décrits ci-dessus peut être réalisée suivant une logique basée sur des mesures d’altitude, température et pression ambiantes, humidité relative, débit de combustible brûlé, température des produits de combustion. Il peut être envisagé de limiter l’activation l’échangeur 200a ou 200b ou 200c ou 200d de chaleur à la survenue de conditions propices à la formation de trainées de condensation (critères de Schmidt-Appleman par exemple).
Le dispositif 400 de calibration de la taille des gouttes d’eau et/ou le dispositif 431 de calibration automatique d’un volume 412 d’eau prédéfini d’eau liquide permettent de larguer de façon maîtrisée une partie de l’eau générée par la chambre 160 de combustion. L’échangeur 200a ou 200b ou 200c ou 200d de chaleur, le collecteur 305 d’eau, le dispositif 400 de calibration de la taille des gouttes d’eau et/ou le dispositif 431 de calibration automatique d’un volume 412 d’eau prédéfini d’eau liquide permettent de mettre sous contrôle une partie de la génération des trainées de condensation par les moteurs d’avion, utilisant du dihydrogène comme combustible principal.
Procédé de détermination d’un débit d’air dans un moteur à combustion interne La présente divulgation concerne un procédé de détermination d’un débit d’air dans un moteur à combustion interne.
La présente divulgation concerne plus particulièrement les moteurs à combustion interne fonctionnant selon un cycle à quatre temps et qui comportent une admission séparée pour chaque cylindre avec un capteur de pression distinct en amont de chaque cylindre. Il peut s’agir ici par exemple d’un moteur monocylindre.
Dans un moteur à combustion interne, un mélange de carburant et d’air brûle dans au moins une chambre de combustion. Dans chaque chambre, la combustion fournit un travail qui est récupéré mécaniquement par un piston coulissant dans un cylindre et relié par une bielle à un vilebrequin. Pour optimiser la combustion, d’un côté d’un point de vue consommation et d’un autre côté d’un point de vue limitation des émissions polluantes, il convient de déterminer avec précision la quantité d’air admise dans le moteur.
Une mesure d’un débit d’air dans un moteur est notamment basée sur des mesures de pressions au niveau de l’admission d’air dans le moteur. Une mesure est faite en mesurant la dépression créée en amont du cylindre par la phase d’admission, lorsque de l’air est aspiré dans le cylindre. Cette dépression est représentative du flux d’air entrant. Toutefois, d’autres paramètres, comme notamment la pression atmosphérique, rentrent également en ligne de compte pour estimer le débit d’air entrant dans un cylindre. Pour estimer la pression atmosphérique, on mesure la pression en amont du cylindre avant l’ouverture de la soupape d’admission. Cette pression mesurée sera proche de la pression atmosphérique régnant à l’extérieur du moteur si l’entrée d’air, commandée généralement par un papillon, est grande ouverte et si le régime du moteur n’est pas trop élevé. La pression atmosphérique est alors déterminée à partir, d'une part, de la pression mesurée avant ouverture de la soupape d’admission en amont du cylindre et, d'autre part, de la valeur d’ouverture du papillon et du régime moteur. Pour alors déterminer le débit d’air entrant dans le cylindre, il est alors connu d’utiliser une cartographie qui fournit la valeur de débit à partir du régime moteur et d’un quotient de pression correspondant au rapport entre la pression (dépression) mesurée en fin d’admission (avant ouverture d’une soupape d’échappement de préférence) et la pression ambiante obtenue comme indiqué précédemment.
Lorsque la valeur de la pression mesurée est relativement proche de la valeur de la pression ambiante (faible dépression), une faible erreur de mesure sur la pression aura une incidence relativement importante sur le quotient. Dans certaines conditions, une erreur de mesure de seulement 10 mbar (soit environ 1000 Pa) peut conduire à une erreur sur le débit d’air qui peut aller au-delà de 10%.
En outre, dans le cas de faibles charges, un jeu de soupape va avoir une influence sensible sur la mesure de pression dans l’admission. Cette influence se traduit alors par la suite par une estimation erronée du débit d’air entrant dans le moteur.
Enfin, à faible charge, des combustions lentes peuvent conduire à des instabilités qui se répercutent à l’admission notamment lors du croisement des soupapes (lorsque les soupapes d’admission et d’échappement sont ouvertes en même temps) en modifiant la valeur de pression à l’admission de quelques millibars (1 mbar vaut environ 100 Pa).
On connait également le document EP2861499, de la demanderesse, qui décrit un récipient dont l’épaule est articulée entre au moins une position stable dite déployée et une position stable dite rétractée dans laquelle le volume interne du récipient est réduit de manière à créer une pression positive à l’intérieur de ce dernier.
Ledit document EP2861499 décrit un récipient obtenu par soufflage ou étirage soufflage à partir d’une ébauche en matière plastique qui comprend un corps, une épaule dans le prolongement du corps à une extrémité supérieure de celui-ci et un col dans le prolongement de l’épaule, l’épaule étant articulée entre deux positions stables, à savoir une position déployée dans laquelle l’épaule fait saillie du corps et une position rétractée dans laquelle l’épaule est au moins partiellement rentrée dans le corps, l’épaule étant articulée pour pouvoir adopter, outre la position déployée et la position rétractée, une troisième position stable, intermédiaire entre la position déployée et la position rétractée.
La position rétractée, dans laquelle l’empilement peut être réalisé, permet de diminuer la hauteur d’épaule et, par conséquent, le volume d’accueil ménagé dans le fond. De plus, l’épaule étant placée dans sa position rétractée après remplissage et bouchage du récipient, le contenu dudit récipient est mis sous pression et accroit la rigidité de ce dernier. Ainsi, la stabilité de l’empilement de récipients est accrue tout en diminuant la quantité de matière nécessaire pour former le fond.
On voit qu’il est difficile d’obtenir un bon compromis entre la stabilité d’empilement et la légèreté d’un récipient en matière plastique. Par ailleurs, il est désormais demandé de réduire de plus en plus le poids des récipients pour des raisons non seulement économiques, compte tenu de l’augmentation du coût des matières premières, mais également écologiques.
Ainsi, l’objectif de l’invention est d’améliorer la rigidité et la stabilité de l’empilement de récipients dont la quantité de matière, et par conséquent son poids, est la plus faible possible sans pour autant ajouter de gaz additionnel sous pression, tel que de l’azote liquide par exemple, à l’intérieur desdits récipients.
Divulgation de l’invention L'un des buts de l'invention est donc de remédier à ces inconvénients en proposant un récipient et un moule de conception simple et peu onéreuse, nécessitant une faible quantité de matière tout en procurant une bonne rigidité.
A cet effet, et conformément à l’invention, il est proposé un récipient obtenu par soufflage ou par étirage-soufflage à partir d’une ébauche en matière plastique, qui comprend un corps, une épaule dans le prolongement dudit corps à une extrémité supérieure de celui-ci, un col dans le prolongement de l’épaule, ladite épaule étant articulée entre au moins deux positions stables, à savoir une position dite déployée dans laquelle l’épaule s’étend au même niveau que l’extrémité supérieure du corps ou fait saillie du corps, et une position dite rétractée dans laquelle l’épaule est au moins partiellement rentrée dans le corps, et un fond à l’extrémité inférieure dudit corps ; ledit récipient est remaquable en ce que ledit fond est articulé à l’extrémité inférieure du corps entre au moins deux positions stables, à savoir une position dite déployée dans laquelle le fond s’étend au même niveau que l’extrémité inférieure du corps ou fait saillie au moins partiellement du corps et une position dite rétractée dans laquelle ledit fond est au moins partiellement rentré dans le corps de telle manière que, lorsque le récipient est rempli et fermé, le passage de la position déployée vers la position rétractée de l’épaule entraîne le passage de la position rétractée vers la position déployée du fond et inversement.
De préférence, les articulations de l’épaule sur le corps et du fond sur le corps sont configurées de telles sorte que, lorsque le récipient est rempli et fermé, le passage de la position déployée vers la position rétractée de l’épaule entraîne le passage de la position rétractée vers la position déployée du fond en maintenant un niveau de pression à l’intérieur de la bouteille supérieur à 100 mbars.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, l’épaule comprend une section périphérique, une section centrale et une section sous col, une première articulation étant définie à une jonction entre la section périphérique et la section centrale et une seconde articulation étant définie à une jonction entre la section centrale et la section sous col.
Par ailleurs, la seconde articulation de l’épaule définie à la jonction entre la section centrale et la section sous col est configurée pour rester verrouillée dans la position rétractée.
De plus, le fond comprend une section périphérique et une section centrale, une première articulation étant définie à une jonction entre la section périphérique et la section centrale et une seconde articulation étant définie à une jonction entre la section périphérique et le corps.
De préférence, la section centrale du fond comprend un dôme central concave, sous forme d'une calotte sensiblement sphérique à concavité tournée vers l'extérieur du récipient en l'absence de contrainte.
Ledit dôme central est rigide ou semi-rigide, et non déformable.
A cet effet, ledit dôme central peut comporter un ou plusieurs raidisseurs.
De préférence, ledit dôme central comporte une pluralité de rainures radiales s’étendant depuis le centre dudit dôme central jusqu’à la première articulation du fond.
Ledit corps présente une forme sensiblement tronconique dont la grande base correspond à l’extrémité inférieure du corps et la petite base correspond à l’extrémité supérieure dudit corps.
Le dispositif de couplage/découplage comprend : - un organe de blocage solidaire de l’un du premier arbre de sortie ou de l’autre du deuxième arbre de sortie par l’intermédiaire d’au moins un organe de rappel, par exemple un ou plusieurs ressorts de rappel, configuré pour transmettre un premier effort de rappel selon une première direction, - au moins un organe d’entrainement configuré pour coupler le premier arbre de sortie au deuxième arbre de sortie dans la position couplée, et - au moins un organe de découplage fixé entre l’organe de blocage et l’un du premier arbre de sortie ou l’autre du deuxième arbre de sortie et configuré pour transmettre un deuxième effort d’écartement à l’organe de blocage selon une deuxième direction opposée à la première direction dans la position couplée et pour transmettre un troisième effort de rappel à l’organe de blocage selon la première direction, dans la position découplée lorsque la température dudit organe de découplage est supérieure ou égale à une valeur de seuil de température.
Ainsi, on peut déconnecter mécaniquement le deuxième arbre de sortie du premier arbre de sortie de l’actionneur sans la nécessité d’appliquer un effort mécanique.
L’organe de découplage est dit « thermo dépendant », c’est-à-dire qu’il est configuré pour se modifier sous l’effet de la température.
Par « arrangement de sortie », on entend un dispositif comprenant un premier arbre de sortie intégré au moteur ou relié au moteur via une chaine mécanique interne.