INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ensuite, une étape d’expulsion est réalisée. Au début de cette étape, l’élément d’activation 620, et notamment la roue dentée 702, sont en contact avec la deuxième extrémité 805 qui forme une butée empêchant le mouvement de l’élément d’activation au-delà de la position d’activation. La carte de commande 44 continue de commander la rotation de la roue dentée 646 dans la direction correspondant à la direction de déploiement du piston 14. L’élément d’activation 620 étant en butée contre la deuxième extrémité 805, la force exercée par l’élément de poussée 143 augmente avec le déplacement de l’élément de pilotage 162 le long de la tige filetée 161 jusqu’au moment où la force exercée dépasse la force de détachement du bouchon-piston 104 par rapport à la cartouche 10. Le bouchon-piston est alors mis en mouvement par l’élément de poussée, de préférence jusqu’à l’extrémité d’expulsion de produit hors de la cartouche 10.
Ainsi, le produit se déplace depuis la cartouche 10 jusqu’à la canule et donc jusqu’au site d’administration de produit grâce au déplacement de l’élément de poussée 143 et du bouchon-piston 104 à travers la cartouche 10.
Avantageusement la commande de déplacement de l’élément de pilotage 162 est différente entre l’étape de mise en contact et l’étape d’expulsion. Le déplacement de l’élément de pilotage est, par exemple, continu lors de l’étape de mise en contact et discontinu lors de l’étape d’expulsion.
A l’issue de l’étape d’expulsion, le dispositif d’administration 200 se retrouve dans la configuration représentée à la , l’élément de poussée 143 et le bouchon-piston 104 se retrouvant à l’extrémité d’expulsion de produit de la cartouche 10.
Puis, la carte électronique 44 réalise une étape de rétractation où elle commande la rotation de la roue dentée 646 dans une direction correspondant à la direction de rétractation du piston, la rotation de la tige filetée 161 provoque la translation de l’élément de pilotage 162 en direction du premier orifice 208 de sorte que l’élément de pilotage 162 entraîne la tige de piston 141 et l’élément de poussée 143 vers leur position rétractée.
Lors de l’étape de rétractation, le ressort formant la tige de piston 141 fonctionne en traction et non plus en compression, sous l’effet du mouvement de l’élément de pilotage 162, et est apte à exercer un effort de traction sur la tige filetée 161 via l’élément de pilotage 162, de sorte à déplacer l’élément d’activation 620 de sa position d’activation à sa position de repos lorsque l’élément de pilotage 162 est entraîné en translation le long de la tige filetée dans la direction de rétractation du piston.
A l’issue de l’étape de rétractation, le système de commande se retrouve dans la configuration de repos représenté à la , tandis que le bouchon-piston 104 reste à l’extrémité d’expulsion de produit de la cartouche 10. Ainsi l’élément d’activation se retrouve dans sa position de repos de même que l’élément de poussée.
Ainsi, quel que soit le mode de réalisation de l’invention, le dispositif d’administration 2, 200 selon l’invention et notamment les systèmes de commande 4, 400 permettent de commander de manière fiable et simplifiée l’administration de produit et l’insertion dans un site d’un organe d’administration de produit tel qu’une aiguille ou une canule. En outre, le système de commande selon l’invention permet de regrouper les éléments constitutifs de l’ensemble de commande qui sont relativement élaborés et onéreux dans un ensemble réutilisable pouvant être utilisé successivement avec plusieurs parties jetables 6.
Selon l’un des aspects de l’invention, la deuxième partie est agencée pour tourner au contact d’une paroi interne de cette ouverture de sortie du boîtier.
Selon l’un des aspects de l’invention, le boîtier, avec son ouverture de sortie, forme ainsi un palier lisse pour la deuxième partie de l’organe rotatif.
Grâce à l’invention, un seul palier lisse est nécessaire pour assurer la fonction pivot, ce qui réduit l’usure par frottement.
En outre, l’invention autorise, du fait de ce palier unique, une plus grande tolérance de dimensionnement dans la fabrication des pièces.
Selon l’un des aspects de l’invention, la deuxième partie de l’organe rotatif de sortie comporte un fût cylindrique engagé dans l’ouverture de sortie du boîtier.
Selon l’un des aspects de l’invention, le boîtier comporte une paroi annulaire interne pourvue d’une extrémité libre, laquelle extrémité libre forme l’une des butées axiales. Cette paroi annulaire est dite interne du fait qu’elle est à l’intérieur du boîtier. Ce boîtier est notamment fermé par un couvercle, par exemple un couvercle sensiblement plan.
Selon l’un des aspects de l’invention, cette extrémité libre est un plat. Ce plat forme l’une des butées axiales.
Selon l’un des aspects de l’invention, cette paroi annulaire interne comprend, sur une partie de hauteur, un chanfrein radialement intérieur et adjacent à l’extrémité libre.
Selon l’un des aspects de l’invention, le secteur denté, notamment la roue dentée, de l’organe rotatif de sortie est en butée axiale sur cette extrémité libre.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’une des butées axiales est ainsi présente à l’intérieur du boîtier.
Selon l’un des aspects de l’invention, cette paroi annulaire interne formant butée axiale entoure l’ouverture de sortie du boîtier.
Selon l’un des aspects de l’invention, cette paroi annulaire interne formant butée axiale présente une forme cylindrique de section circulaire.
Selon l’un des aspects de l’invention, cette paroi annulaire interne formant butée axiale est concentrique avec le fût de la deuxième partie de l’organe rotatif de sortie.
Selon l’un des aspects de l’invention, cette paroi annulaire interne formant butée axiale est réalisée monobloc avec le reste du boîtier.
Selon l’un des aspects de l’invention, le boîtier comporte une paroi annulaire externe pourvue d’une extrémité libre ou un épaulement, cette extrémité libre ou cet épaulement formant l’autre des butées axiales. Cette paroi annulaire est dite externe du fait qu’elle est à l’extérieur du boîtier.
Ainsi l’une des butées axiales est à l’intérieur du boitier et l’autre des butées axiales est à l’extérieur du boîtier.
Le décalage temporel ∆T (correspondant au déclenchement de la systole artificielle) tel que défini par la formule selon l’invention, permet de s’assurer simplement et de manière fiable, qu’à chaque cycle cardiaque le fluide (le sang) n’est pas éjecté pendant la systole naturelle, mais une fois que celle-ci est terminée et que la valve aortique est refermée. Le ventricule est ainsi protégé de toute surcharge. En outre, la prise en considération de la fréquence cardiaque du patient comme paramètre déclencheur de la systole artificielle permet d’optimiser la synchronisation en temps réel des phases d’éjection au regard de la physiologie du patient. La demanderesse a constaté que ce dispositif était particulièrement performant et permet de réaliser un écoulement pulsatif très précis, en parfaite adéquation avec les besoins physiologiques du patient. Les performances constatées concernent tout ou partie des améliorations suivantes : amélioration de l'état du patient réduisant généralement le séjour du patient à l'hôpital, amélioration de la situation circulatoire et de la perfusion des organes grâce aux caractéristiques de l’écoulement de fluide pulsatif qui induit une meilleure microcirculation des organes vitaux, une meilleure compliance vasculaire, une réduction d’un soutien médicamenteux inotrope le cas échéant, une augmentation de la saturation cérébrale en oxygène.
Dispositif selon la revendication 1, dans lequel l’unité de commande (40) est configurée pour piloter l’actionneur (10) en prenant en compte des données d’entrée provenant en outre d’un signal de pression aortique, la valeur de E différant selon qu’une onde dicrote est détectée ou pas dans ledit signal de pression aortique.
Selon un mode de réalisation, l’unité de commande est configurée de sorte que si une onde dicrote est détectée dans le signal de pression aortique, alors E = (T D -T R ), où T R est l’instant où est détecté l’onde R du complexe QRS et T D est l’instant où est détectée l’onde dicrote.
Selon un mode de réalisation, l’unité de commande est configurée de sorte que si aucune onde dicrote n’est détectée dans le signal de pression aortique, alors E prend une valeur fixe.
Selon un mode de réalisation, la valeur de E est fixe.
Selon un mode de réalisation, la valeur de E est fixée entre 0,22 seconde et 0,27 seconde.
Selon un mode de réalisation, la fréquence cardiaque de référence F ref est comprise entre 50 bpm et 90 bpm.
Selon un mode de réalisation, la valeur de la fréquence cardiaque de référence F ref est pré-paramétrée et fixe.
Selon un mode de réalisation, la valeur de la fréquence cardiaque de référence F ref est variable et/ou réglable.
Selon un mode de réalisation, la valeur du coefficient K est comprise entre 0,01 et 0,05 et dont l’unité est un temps au carré.
Selon un mode de réalisation, la valeur du coefficient K est pré-paramétrée et fixe.
Selon un mode de réalisation, la valeur du coefficient K est variable et/ou réglable.
illustre un complexe QRS dans un signal ECG.
Cette bonne orientation du berceau nécessite une préparation préalable pour la bonne orientation des supports avant leurs fixations sur la charpente, qui n’est pas toujours acquise en exécution sur les chantiers.
Une solution en cas de mauvais positionnement du support serait la torsion du réseau à cent quatre-vingts degrés en changeant de rang, mais au risque de créer des tensions, une instabilité, des pliures, et un désordre lors du montage.
Ce risque de mauvais positionnement des supports peut se résoudre autrement par l’utilisation d’un réseau entièrement elliptique qui offre un positionnement réversible.
Une caractéristique du réseau intégralement elliptique est de permettre un retournement des boucles latérales du réseau vers le support, quelle que soit la position initiale du berceau dans le support.
Ainsi, dans un mode particulier de l’invention, la section du réseau caloporteur peut être intégralement elliptique.
Le réseau caloporteur qui présente une géométrie de section complètement elliptique permet un contact latéral de transmission thermique le long du bourrelet saillant des modules de toiture par une déformation latérale élastique.
La zone destinée au contact vers les bourrelets des modules de toiture est caractérisée par un réseau de section elliptique dont la forme est modifiée par l’insertion du module de toiture.
Selon un mode de réalisation avantageux, la section elliptique du réseau présente des foyers géométriques suffisamment distincts au repos pour offrir au bourrelet une meilleure surface de contact. Cela est plus important avec un réseau de moindre souplesse.
Le réseau caloporteur elliptique est caractérisé par sa capacité à se positionner dans le support à destination du berceau, quelle que soit sa position dans le support.
En effet, le réseau par sa symétrie n’impose pas un sens de pose comme pour le réseau partiellement elliptique.
Le réseau partiellement elliptique n’est pas symétrique et doit présenter sa partie elliptique côté berceau et l’autre face, adaptée au contact du bourrelet, côté module ce qui n’est pas le cas pour un réseau intégralement elliptique.
Ainsi le réseau elliptique par sa symétrie axiale facilite la pose en évitant toute erreur dans le sens de pose des supports.
La section elliptique devient circulaire sous une contrainte mécanique perpendiculaire à l’axe du petit côté.
Le réseau elliptique est caractérisé par sa facilité à revêtir une forme circulaire par une simple compression appliquée sur les deux extrémités les plus pointues de l’ellipse.
Cette contrainte permet de modifier la section elliptique dont les foyers géométriques sont excentrés pour obtenir une section circulaire.
Cette caractéristique est facilement exploitable avec un réseau élastique.
Selon l’un des aspects de l’invention, cette extrémité libre de la paroi annulaire externe est un plat.
Selon l’un des aspects de l’invention, la deuxième partie de l’organe rotatif de sortie, notamment un fût cylindrique de cette deuxième partie, comprend une collerette, notamment annulaire, en butée axiale sur cette extrémité libre ou cet épaulement annulaire de la paroi annulaire externe du boîtier.
Selon l’un des aspects de l’invention, cette paroi annulaire externe formant butée axiale entoure l’ouverture de sortie du boîtier.
Selon l’un des aspects de l’invention, cette paroi annulaire externe formant butée axiale présente une forme cylindrique de section circulaire.
Selon l’un des aspects de l’invention, cette paroi annulaire externe formant butée axiale est concentrique avec le fût de la deuxième partie de l’organe rotatif de sortie.
Selon l’un des aspects de l’invention, cette paroi annulaire externe formant butée axiale est réalisée monobloc avec le reste du boîtier.
Selon l’un des aspects de l’invention, le diamètre interne de la paroi annulaire externe est plus petit que le diamètre interne de la paroi annulaire interne formant butée axiale.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’actionneur comprend un joint d’étanchéité, notamment un joint annulaire, en appui sur un pourtour de la deuxième partie de l’organe rotatif, pour réaliser une étanchéité en regard de l’ouverture de sortie.
Selon l’un des aspects de l’invention, ce joint comprend une lèvre annulaire en appui étanche sur le fût cylindrique de la deuxième partie de l’organe rotatif de sortie.
Selon l’un des aspects de l’invention, ce joint comprend en outre un rebord en appui étanche sur une face interne du boîtier.
Selon l’un des aspects de l’invention, ce joint présente une section transversale en U en appui sur la paroi annulaire interne formant butée axiale.
Selon l’un des aspects de l’invention, le joint est inséré dans un logement annulaire défini entre la paroi annulaire interne du boîtier et la roue dentée de l’organe rotatif de sortie.
Selon l’un des aspects de l’invention, le joint qui est une pièce rapportée, est réalisé notamment en silicone ou en caoutchouc.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’organe rotatif de sortie porte un aimant participant au fonctionnement d’un capteur de position angulaire.
Selon l’un des aspects de l’invention, les première et deuxième parties de l’organe rotatif de sortie sont au moins pour l’une d’elles, de préférence pour les deux, réalisées de manière monobloc.
Selon l’un des aspects de l’invention, les première et deuxième parties de l’organe rotatif de sortie sont soudées ensemble, notamment par soudage laser ou par soudage par ultrasons ou par soudage par friction.
Le mélange, sous forme de mousse, est propulsé par l’air de la turbine à air 44 à l’orifice de sortie.
Plus particulièrement, la mousse est éjectée par la buse de projection 48, et est entraînée jusqu’à l’orifice de sortie par la turbine à air 44.
L’application est efficace, y compris en cas de perturbations extérieurs, par exemple de vents ou de pluie, jusqu’à une distance d’au moins 50 centimètres entre l’orifice de sortie et la surface à laver, notamment par la propulsion par l’air de la turbine.
La pompe de la solution de rinçage est ici désactivée.
La phase de lavage présente une durée comprise entre 2 et 5 minutes, ici trois minutes.
Le débit d’injection de solution de lavage étant, par exemple, de 15 centilitres par minute, 45 centilitres de solution de lavage sont employés pendant l’ensemble de la phase de lavage.
Le procédé comprend ici, en outre, une phase de rinçage.
La phase de rinçage est réalisée après la phase de lavage.
La phase de rinçage comprend l’injection d’une solution de rinçage dans l’air comprimé fourni par le compresseur d’air 18 puis la sortie du mélange de la solution de rinçage et de l’air comprimé à l’orifice de sortie 24.
Plus particulièrement, lors de la phase de lavage, l’au moins une turbine à air 44, et la pompe de la solution de rinçage démarrent. Plus particulièrement, l’au moins une turbine à air 44 démarre, puis la pompe de solution de rinçage démarre pour pomper la solution de rinçage dans le tuyau 52.
La solution de rinçage est ici propulsée par l’air de la turbine à air 44.
Plus particulièrement, la solution de rinçage est éjectée à la sortie du tuyau de rinçage 52, et est entraînée jusqu’à l’orifice de sortie par la turbine à air 44.
Le compresseur d’air 18 et la pompe 38 sont ici désactivés.
La phase de lavage présente une durée comprise entre 3 et 10 minutes, ici cinq minutes.
Le débit de sortie de la solution de rinçage étant, par exemple, de 30 centilitres par minute, 1,5 litre de solution de lavage est employé pendant l’ensemble de la phase de rinçage.
Le procédé comprend ici, en outre, une phase de séchage.
La illustre le second bras 45 selon un autre mode de réalisation. Dans ce mode de réalisation, le profil de came du second bras diffère. Le rayon de courbure de la portion principale 60 du profil de came est infini. En d’autres termes, la portion principale 60 est linéaire entre la première extrémité 61 et la deuxième extrémité 62.
Trois positions du galet sont représentées en pointillées. Les positions P1, P2 et P3 correspondent respectivement à la position du galet lorsque les pales sont en position de vol dite « classique » telle que la croisière ou le décollage, en position drapeau et en position d’inversion de poussée.
Un tel profil de came est particulièrement avantageux puisqu’il permet une inefficacité du système de contrepoids à levier sur les phases d’inversion de poussée. En effet, sur la portion secondaire 64, la piste coopérant avec le galet 52 étant parallèle à l’axe X du moteur, la réaction perpendiculaire du galet sur la piste est purement radiale et n’a donc aucune composante sur l’actionnement.
Cela évite de surcharger le vérin qui doit lutter contre les contrepoids en plus des efforts d’actionnement durant ces phases d’inversion de poussée dans les dispositifs classiques. Grâce à l’invention, dans les phases d’inversion de poussée, le vérin doit lutter uniquement contre l’effort aérodynamique des pales et plus contre l’effort des contrepoids.
En outre, le dispositif de commande comporte avantageusement un dispositif d’anti-rotation reliant le corps fixe 25 de l’actionneur au corps mobile 27 de l’actionneur 23 afin de garantir un mouvement purement de translation du vérin, par exemple un compas ou un galet.
Lorsque l’ensemble propulsif 2 fonctionne de manière normale (pas de défaillance), le dispositif de mise en drapeau 38 est subordonné au système 22 de changement de pas des pales 5, et plus précisément à l’actionneur 23 linéaire (figures 2 et 4). On note que lorsque les pales 5 sont en position « inversion de poussée », les masselottes 43 des mécanismes 39 du dispositif de mise en drapeau 38 des pales 5 sont à proximité de l’axe longitudinal X du rotor 3 tel qu’illustré sur la .
En effet, en regard de la qui illustre un schéma cinématique du couplage entre le système de changement du calage des pales et le dispositif de mise en drapeau des pales, chaque masselotte 43 centrifugée par la rotation du moteur crée une force centrifuge Fc. Chaque masselotte 43 est reliée à un levier permettant le passage de la force centrifuge par la surface de contact. La composante orthogonale de cette force centrifuge multipliée crée un moment par rapport à l’axe A de pivot. Ce moment est ensuite transmis via le bras de levier variable ainsi que par son angle de contact variable au profil de came. La projection axiale de cette force crée une traction transmise au vérin qui récupère une force l’entrainant en translation vers la position de drapeau.
L’invention telle que décrite présente au moins les avantages suivants : - de minimiser la masse d’un système de rappel à contrepoids, - de minimiser les efforts sur l’actionnement, et - de permettre à la cinématique d’actionnement de pas de tourner et éviter ainsi de la surcharger.
Mât d’aéronef équipé d’un système de guidage pour le montage ou démontage d’un réservoir et procédé de montage/démontage dudit réservoir La présente demande se rapporte à un mât d’aéronef équipé d’un système de guidage pour le montage ou démontage d’un réservoir ainsi qu’à un procédé de montage/démontage dudit réservoir.
Selon un mode de réalisation, un aéronef comprend des mâts reliant les ensembles de propulsion aux ailes. Chacun d’eux comprend une structure primaire en caisson dans laquelle est positionné au moins un réservoir contenant un agent d’extinction du feu. La structure primaire comprend des parois latérales pourvues de trous de passage permettant d’introduire chaque réservoir à l’intérieur de la structure primaire. A l’état monté, les réservoirs sont reliés à la structure primaire dans une position décalée par rapport aux trous de passage. Le volume et la masse de chaque réservoir dépendant du fluide d’extinction du feu utilisé et contenu dans le réservoir, pour un premier type de fluide, le réservoir présente une masse et un volume lui permettant d’être facilement manipulé par un opérateur lors de son montage dans la structure primaire ou de son démontage. Pour d’autres types de fluides, le réservoir présente une masse et un volume tels qu’il devient difficile pour un opérateur de le manipuler.
- au moins deux feuilles ou plaques ou couches électriquement conductrices, formant des électrodes dont au moins une portion est agencée sur chacune des faces principales de la plaque à canaux, les deux électrodes étant adaptées pour générer un champ électrique selon une direction orthogonale à l’axe X dans les canaux de la plaque.
Avantageusement, le précipitateur/collecteur comprend un empilement de plaques à canaux, une électrode intermédiaire étant intercalée entre deux plaques adjacentes dans l’empilement, toutes les électrodes intermédiaires d’une même polarité étant reliées entre elles à une électrode de sortie formant une borne de sortie.
Ce précipitateur/collecteur est associé à tous types d’écoulement d’air canalisés et peut être positionné en amont comme en aval du dispositif générant un flux d’air (ventilateur, pompe ou autres dispositif de génération d’un flux d’air).
Selon un premier mode de réalisation avantageux, les électrodes intermédiaires d’une même polarité ont en outre chacune une portion qui épouse le bord latéral d’une plaque tandis que les bornes de sortie ont chacune une forme générale en L dont une branche épouse le bord latéral de l’empilement de plaque en étant en contact avec les portions des électrodes et l’autre branche épouse une des faces principales de la plaque à l’une des extrémités de l’empilement.
Selon un deuxième mode de réalisation avantageux, les électrodes intermédiaires d’une même polarité comprennent chacune une languette qui épouse le bord latéral d’une plaque, les languettes du même bord latéral se chevauchant l’une sur l’autre, de sorte à former une des bornes de sortie.
Selon ce deuxième mode, le précipitateur/collecteur comprend de préférence deux plaques d’extrémité en matériau isolant électrique, agencées de part et d’autre de l’empilement.
Pour une fabrication en petite série, les électrodes intermédiaires sont sous la forme de feuilles métalliques (type feuille d’aluminium alimentaire) recouvrant chacune au moins en partie une face principale d’une plaque. Chaque feuille métallique a de préférence une épaisseur comprise entre 10 et 50 µm. Avantageusement, pour une fabrication en grande série, les électrodes intermédiaires sont sous la forme de dépôt métallisés : la métallisation par un procédé de dépôt surfacique est ainsi préférable.
Selon le premier ou le deuxième mode, chaque électrode intermédiaire est de préférence scellée entre deux plaques à canaux de sorte à constituer un bloc étanche aux fluides entre plaques vis-à-vis des fluides et isolant électriquement entre deux électrodes intermédiaires. Le bloc étanche et isolant peut être complété par les plaques d’extrémité isolantes électriques. L’étanchéité du bloc conférée par le scellement est vis à vis des gaz à épurer et des liquides de lavage en phase de décolmatage ou nettoyage par exemple. Cela permet d’envisager un nettoyage du précipitateur/collecteur directement dans un lave-vaisselle par exemple. L’isolation électrique conférée par le scellement évite tout claquage disruptif par conduction de surface entre électrodes adjacentes.