INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Au cours d’une activité normale de l’utilisateur, le membre le plus mobile est le bras. Ainsi, si un signal d’actimétrie porté au niveau du bras est susceptible de présenter des fluctuations plus importantes qu’un signal d’actimétrie porté au niveau d’un membre inférieur, ou de la ceinture. Lorsque la fluctuation du signal d’actimétrie est utilisée pour identifier une situation anormale de l’utilisateur, il est donc préférable que le paramétrage du traitement, visant à identifier une activité anormale, soit différent selon que le module d’alerte est porté au niveau du bras ou au niveau de la ceinture.
Lorsqu’un des paramètres de traitement est une perte de verticalité, on comprend que ce paramètre est pertinent lorsque l’utilisateur porte le module au niveau d’un membre supérieur, tel que le torse ou le bras, car une perte de verticalité correspond à une posture allongée de l’utilisateur. Une posture allongée prolongée est représentative d’une situation d’alerte. Inversement, lorsque le module est porté au niveau de la cuisse, ou de l’avant-bras, une perte de verticalité peut correspondre à une posture assise de l’utilisateur. Or, une posture assise prolongée n’est pas susceptible d’être représentative d’une situation d’alerte.
Le support maintenant le module d’alerte est considéré comme définissant une orientation du module, et, de préférence, une zone corporelle face à laquelle le module d’alerte est porté.
Un élément clef de l’invention est le fait que le dispositif comporte un circuit de codage 13, destiné à générer un code d’identification S id , ce dernier étant un code, de préférence numérique, dépendant du support 10 maintenant le module d’alerte. Le code d’identification S id varie en fonction du type de support 10 utilisé. L’unité de traitement 5 prend en compte le code d’identification S id dépendant du support 10 maintenant le module d’alerte. En fonction du code d’identification S id , l’unité de traitement 5 sélectionne des paramètres de traitement qui correspondent au type de support utilisé.
Un premier ensemble de paramètres de traitement θ 1 correspond à un premier type de support, par exemple un support porté à la ceinture. Un deuxième ensemble de paramètres de traitement θ 2 correspond à un deuxième type de support, par exemple un brassard porté au bras. Un troisième ensemble de paramètres de traitement θ 3 correspond à un troisième type de support, par exemple une poche dans un gilet de sécurité…D’une façon générale, la mémoire comporte N ensembles de paramètres de traitement, chaque ensemble de paramètres de traitement θ n de rang n étant associé à un support de type n, n étant un entier compris entre 1 et N.
La mémoire 5’ peut être à une mémoire embarquée ou à distance de l’unité de traitement 5, par exemple dans un serveur distant, de type cloud.
Dans l’exemple représenté sur la , le module d’alerte comporte un connecteur 2, configuré pour être raccordé à un connecteur complémentaire 12, faisant partie du support 10. Dans cet exemple, le connecteur 2 est une embase.
La schématise un support 10, de type brassard, configuré pour être porté au bras d’un utilisateur. Par bras, on entend la zone corporelle située entre le coude et l’épaule. Le support 10 est configuré pour maintenir le module d’alerte 1, verticalement lorsque le bras de l’utilisateur est vertical. Une sangle 10’, représentée sur la , permet un maintien du brassard 10 au bras de l’utilisateur. Le support 10 comporte un circuit de codage 13, raccordé à un connecteur complémentaire 12 par une nappe électrique 11. Le connecteur complémentaire 12 est destiné à être raccordé au connecteur 2 du module d’alerte 1. La nappe 11 comporte différents fils électriques isolés les uns des autres. Le circuit de codage 13 est configuré pour réaliser une interconnexion de fils entre eux. L’interconnexion réalisée par le circuit de codage 13 est spécifique du type de support 10 utilisé.
La illustre une connexion filaire du module d’alerte 1 sur le support 10, ce qui correspond à une connexion du connecteur 2 sur le connecteur complémentaire 12. La illustre un rangement du module d’alerte 1, connecté au support 10, dans le support permettant un maintien du module d’alerte. Le support 10 peut ensuite être attaché au bras de l’utilisateur.
La illustre le connecteur 2. Dans cet exemple, le connecteur 2 est relié à dix ports d’entrée GPIO (General Purpose Input Output – Entrée/Sortie à usage général) d’un microcontrôleur 3. Le microcontrôleur 3 fait office de circuit de liaison, destiné à être connecté au circuit de codage 13 de façon à générer le code d’identification Sid. Deux (ports GPIO 8 et 9) ne sont pas utilisés à des fins d’identification du support 10. Le circuit de codage 13 réalise une interconnexion d’au moins un fil résultant d’un port d’entrée avec un autre fil résultant d’un autre port d’entrée. Dans cet exemple, le port GPIO10 correspond à un fil relié à un potentiel de masse. Le circuit de codage réalise :
soit une connexion des fils résultant des ports 1 à 7 au potentiel de masse (GPIO 10) ; soit aucune connexion des fils, chaque fil non connecté étant ainsi laissé à un potentiel flottant.
De plus, la surface d’accostage annulaire 2245 est dimensionnée de sorte à permettre une tolérance c de positionnement radial de quelques millimètres également. Dans ce mode de réalisation de l’invention, le diamètre interne a de la tubulure mâle 322 est de 20 millimètres et le diamètre externe b de la paroi cylindrique terminale 2247 est de 47 millimètres, laissant un espace libre entre l’organe d’étanchéité 31 et la paroi cylindrique terminale 2247 de 2,7 millimètres lorsque la tubulure mâle 322 et la tubulure femelle 224 sont parfaitement coaxiales. Autrement dit les tubulures mâle 322 et femelle 224 destinées à coopérer lors de l’assemblage peuvent ne pas être coaxiales à 2,7 millimètres près, ce qui correspond à la tolérance c de positionnement radial dans ce premier mode de réalisation de l’invention. En variante, la tolérance c de positionnement radial est comprise entre 0,5 et 5 millimètres, et de préférence est comprise entre 2 et 3 millimètres.
Tel qu’évoqué, les dispositifs de régulation thermique du système de stockage d’énergie électrique selon l’invention ont des interfaces d’étanchéité identiques à celle qui vient d’être décrite en relation avec la , à l’exception éventuelle des interfaces d’étanchéité des dispositifs de régulation thermique disposés à une extrémité longitudinale du système de stockage d’énergie électrique et donc destinés à être reliés à une interface d’entrée ou de sortie spécifique du système de stockage d’énergie électrique.
La vue éclatée de la permet de comprendre un mode de montage de l’organe d’étanchéité 31 sur la tubulure mâle 322. Le ressort 38 est d’abord monté sur la tubulure mâle 322, entre l’extrémité libre de la tubulure mâle 322 et la butée annulaire 3222 de la tubulure mâle 322. Puis l’organe d’étanchéité 31 (ici montré en coupe) est monté sur la tubulure mâle 322 et maintenu en compression contre le ressort 38 par un opérateur ou une machine. Enfin la bague 33 est montée en extrémité de la tubulure mâle 322, dans une gorge appropriée, pour former une butée de fin de course pour l’organe d’étanchéité 31 qui peut alors être relâché par l’opérateur ou la machine. La tubulure mâle 322 est alors prête à être emboîtée dans la tubulure femelle 224 (ici montrée en coupe) du dispositif de régulation thermique voisin, avec l’organe d’étanchéité 31 qui est apte à coulisser le long de la tubulure mâle, via la compression ou la détente du ressort formant les moyens de déplacement axial.
Dans ce premier mode de réalisation de l’invention, comme représenté sur la , l’enceinte métallique 311 est rapportée sur le corps en plastique moulé 313, l’ensemble formant une cage de réception pour le premier joint d’étanchéité 312 et une autre cage de réception pour le deuxième joint d’étanchéité 314. Les joints d’étanchéité 312 et 314 sont par exemple collés, ou surmoulés, sur le corps en plastique moulé 313, et les matériaux sont choisis pour qu’une adhésion des matériaux assurent la tenue des joints d’étanchéité par rapport au corps plastique moulé. L’enceinte métallique 311 peut être rendu solidaire du corps en plastique moulé 313 par différents moyens, parmi lesquels une opération de surmoulage, une opération de collage, ou bien un vissage de l’un des composants par rapport à l’autre.
Plus précisément, l’enceinte métallique 311 comporte une paroi cylindrique 3112 rapportée sur une surface d’extrémité radiale 3133 d’une première paroi cylindrique 3132 du corps en plastique moulé 313. La paroi cylindrique 3112 est prolongée radialement, du côté destiné à faire face à la butée 3222 de la tubulure mâle lorsque l’organe d’étanchéité est monté sur cette tubulure mâle, par un disque annulaire 3114 de l’enceinte métallique 311, servant de surface d’appui au ressort 38.
La première paroi cylindrique 3132 du corps en plastique moulé 313 comporte une extrémité adjacente au disque annulaire 3114, et une extrémité opposée prolongée radialement par une portion annulaire 3134. La portion annulaire 3134 s’étend radialement de la surface interne 3131 de la première paroi cylindrique 3132 jusqu’à une surface interne 3135 de la portion annulaire 3134 destinée à faire face à la tubulure mâle 322. La portion annulaire 3134 participe à former une deuxième paroi cylindrique 3136 du corps en plastique moulé 313, s’étendant depuis une première extrémité axiale 3137 qui est également une extrémité axiale de la portion annulaire 3134, jusqu’à une extrémité axiale 3139 servant de surface d’appui sur la bague 33.
Le premier joint d’étanchéité 312 est logé dans une cage de réception formée entre le disque annulaire 3114, la première paroi cylindrique 3132 et la portion annulaire 3134. Le premier joint d’étanchéité est par exemple collé ou surmoulé sur la surface interne 3131 de la première paroi cylindrique 3132. Une extrémité libre de ce premier joint d’étanchéité dépasse radialement de la cage de réception, vers un axe de révolution de l’organe d’étanchéité.
Le deuxième joint d’étanchéité 314 est logé dans une cage de réception formée entre la portion annulaire 3134, la deuxième paroi cylindrique 3136 et la paroi cylindrique 3112 de l’enceinte métallique. Le deuxième joint d’étanchéité est par exemple collé ou surmoulé sur l’une des surfaces délimitant cette cage de réception, et une extrémité libre de ce deuxième joint d’étanchéité dépasse axialement de la cage de réception, en s’éloignant du premier joint d’étanchéité.
Une variante de réalisation de l’organe d’étanchéité est illustrée sur la , avec l’enceinte métallique 211 et le corps en plastique moulé 211 qui ont des formes légèrement différentes de celles de l’enceinte métallique 311 et du corps en plastique moulé 313 illustrés sur la .
En effet dans cette variante de réalisation, l’enceinte métallique 211 comporte également une paroi cylindrique 2112, et un disque annulaire 2114 prolongeant radialement la paroi métallique 2112 et servant de surface d’appui au ressort 28, mais comporte en outre un disque annulaire additionnel 2216 prolongeant radialement la paroi cylindrique 2112 du côté opposé au disque annulaire 2114. Là encore, le ressort 28 est comprimé entre une butée annulaire 2222 (visible sur la ) formée sur la tubulure mâle 222, et l’organe d’étanchéité 21.
Le corps en plastique moulé 213 comporte une première paroi cylindrique 2132 s’étendant axialement sur une même longueur que la paroi cylindrique 2112 de l’enceinte métallique 211. L’enceinte métallique peut de ce fait être rapportée sur le corps en plastique moulé 213 par emboîtement sur le corps en plastique moulé 213, le cas échéant en étant collé. Le disque annulaire additionnel 2216 recouvre au moins en partie l’épaisseur radiale de la première paroi cylindrique 2132, au niveau d’une des extrémités axiales de la première paroi cylindrique 2132, sans déborder radialement de cette épaisseur pour ne pas gêner la mise en place du deuxième joint d’étanchéité.
Une portion annulaire 2134 s’étend radialement depuis la première paroi cylindrique 2132 de sorte à former une paroi commune à deux cages de réception, l’une logeant un premier joint d’étanchéité 212, et l’autre un deuxième joint d’étanchéité 214. Là encore, sans que cela soit limitatif de l’invention, le premier joint d’étanchéité 212 et le deuxième joint d’étanchéité 212 sont des joints à lèvre.
La portion annulaire 2134 s’étend radialement d’une surface interne 2131 de la première paroi cylindrique 2132 jusqu’à une surface 2135 d’extrémité radiale opposée de la portion annulaire 2134, faisant face à la tubulure mâle 322. Cette surface 2135 d’extrémité radiale opposée est prolongée axialement par une deuxième paroi cylindrique 2136 du corps en plastique moulé 313 qui s’étend axialement depuis une première extrémité axiale 3137 de la deuxième paroi cylindrique 2136, qui est également une extrémité axiale de la portion annulaire 3134, jusqu’à une deuxième extrémité axiale 2139 de la deuxième paroi cylindrique 2136. Une autre portion annulaire 2138 du corps en plastique moulé 213 s’étend radialement depuis cette deuxième extrémité axiale 2139 vers la tubulure mâle 222. Cette autre portion annulaire 2138 sert de surface d’appui sur la bague 23 comme illustré sur la .
Dans cette variante de réalisation, le premier joint d’étanchéité 212 est logé dans une cage de réception formé comme précédemment entre le disque annulaire 2114, la première paroi cylindrique 2132 et la portion annulaire 2134 en étant par exemple collé ou surmoulé sur la surface interne 2131 de la première paroi cylindrique 2132.
Le deuxième joint d’étanchéité 214 est lui logé dans une cage de réception ici formé intégralement par le corps en plastique moulé, entre la portion annulaire 2134, la première paroi cylindrique 2132 et la deuxième paroi cylindrique 2136. Le deuxième joint d’étanchéité 214 est par exemple collé ou surmoulé sur ce corps en plastique moulé.
La illustre une autre variante de réalisation d’un organe d’étanchéité 41, monté autour d’une tubulure mâle 422 formant saillie d’une boîte de collecte 42 d’un dispositif de régulation thermique selon l’invention. Conformément à ce qui a été décrit précédemment, l’organe d’étanchéité 41 est monté mobile entre une bague 43 montée fixe à une extrémité libre de la tubulure 422, et une butée 4222 annulaire, avec un ressort 48 qui est comprimé entre l’organe d’étanchéité 41 et la butée 4222 annulaire, ce qui a pour effet ici de maintenir l’organe d’étanchéité 41 contre la bague 43 et d’assurer le plaquage, lorsque la tubulure mâle 422 équipée de cet organe d’étanchéité est dans la tubulure femelle du dispositif de régulation thermique voisin, de l’organe d’étanchéité avec une paroi de la tubulure femelle.
(1) Préparation d’une solution : du chlorure de cobalt et du chlorure d’aluminium ont été préparés sous forme d’une solution métallique mixte, et on a préparé une première solution de bicarbonate d’ammonium, une deuxième solution de bicarbonate d’ammonium et une troisième solution de bicarbonate d’ammonium, la concentration du cobalt dans la solution métallique mixte étant de 2,0 mol/l, le rapport en moles de l’élément aluminium à l’élément cobalt étant de 0,01, la concentration de la première solution de bicarbonate d’ammonium étant de 1,0 mol/l, la concentration de la deuxième solution de bicarbonate d’ammonium étant de 3 mol/l, et la concentration de la troisième solution de bicarbonate d’ammonium étant de 2 mol/l.
(2) Synthèse de germes cristallins de carbonate de cobalt à transition cristalline : la première solution de bicarbonate d’ammonium a été introduite dans un réacteur en tant que solution de base, le volume de la solution de base représentant 30 % du volume total du réacteur, et le pH de la solution de base étant de 8,3. On a commencé à élever la température à 45 °C, la solution métallique mixte et la deuxième solution de bicarbonate d’ammonium ont été introduites selon un écoulement parallèle sous agitation à grande vitesse, la solution métallique mixte et la deuxième solution de bicarbonate d’ammonium étant introduites simultanément à l’aide d’un tube unique d’introduction de liquide, le débit de la solution métallique mixte étant de 300 l/h et le débit de la deuxième solution de bicarbonate d’ammonium étant 150 l/h ; quand le pH a été réduit à 7,50, le débit de la deuxième solution de bicarbonate d’ammonium a été ajusté à l’aide d’un automate programmable (PLC) de façon à stabiliser le pH à une valeur constante de 7,50 ; quand le niveau de liquide dans le réacteur a atteint 83 % du volume total, on a lancé une concentration ; pendant la concentration, la solution métallique mixte et la deuxième solution de bicarbonate d’ammonium ont été introduites en continu, et le niveau de liquide dans le réacteur a été stabilisé à 83 % du volume total ; et quand l’aire BET mesurée sur les échantillons de germes cristallins a été de 0,35 cm 2 /g, la synthèse des germes cristallins de carbonate de cobalt à transition cristalline était finie. Une image au MEB des germes cristallins de carbonate de cobalt dopé à l’aluminium à transition cristalline est présentée sur la , et la D50 mesurée a été de 8,6 µm. De plus, il ressort de la que les particules primaires sont des blocs sans ségrégation de l’aluminium.
(3) Transition et croissance des cristaux de carbonate de cobalt : on a augmenté la température de réaction à 65 °C, la vitesse de montée en température du réacteur a été régulée à 20 °C/h, la solution métallique mixte et la troisième solution de bicarbonate d’ammonium ont été introduites selon un écoulement parallèle, et on a lancé une concentration, la solution métallique mixte et la troisième solution de bicarbonate d’ammonium étant introduites simultanément par trois tubes d’introduction de liquide, les tubes d’introduction de liquide utilisés pour la solution métallique mixte, la deuxième solution de bicarbonate d’ammonium et la troisième solution de bicarbonate d’ammonium ayant la même taille, et le débit de la solution métallique mixte étant de 200 l/h ; la troisième solution de bicarbonate d’ammonium a été ajustée à l’aide de l’automate programmable PLC pour obtenir un pH, au stade de croissance des germes cristallins, constant à 8,0 ; pendant la concentration, la solution métallique mixte et la troisième solution de bicarbonate d’ammonium ont été introduites en continu dans le réacteur, et le niveau de liquide dans le réacteur a été stabilisé à 83 % du volume total et, dans l’opération de réaction, la concentration des ions cobalt dans la solution mère était de 40 mg/l ; et quand la granulométrie des germes cristallins a crû à 16,7 µm, on a obtenu une suspension de carbonate de cobalt dopé à l’aluminium à transition cristalline.
(4) Lavage, séchage et tamisage du carbonate de cobalt dopé à l’aluminium à transition cristalline : la suspension se trouvant dans le réacteur a été introduite dans une centrifugeuse pour filtration et lavée pendant 40 min à l’eau pure chaude à 85 °C ; et le gâteau de filtration a été séché à 110 °C jusqu’à ce que la teneur en eau atteigne 0,1 %, puis il a été tamisé sur un tamis vibrant de 400 mesh et emballé pour obtenir un carbonate de cobalt dopé à l’aluminium à transition cristalline fini. Une image au MEB du carbonate de cobalt dopé à l’aluminium à transition cristalline fini obtenu est présentée sur la , et la présente une image XRD du carbonate de cobalt dopé à l’aluminium à transition cristalline fini obtenu, la D50 étant de 16,7 µm et la teneur en l’élément aluminium étant de 4 820 ppm. Il ressort de la que les particules primaires sont des flocons sans ségrégation de l’aluminium. Il ressort de la que le carbonate de cobalt dopé à l’aluminium à transition cristalline fini obtenu est un mélange de carbonate de cobalt et de carbonate basique de cobalt-aluminium.
Exemple 2 : Un procédé de préparation du carbonate de cobalt dopé à l’aluminium à transition cristalline comprenait les étapes suivantes :
(1) Préparation d’une solution : on a préparé pour obtenir une solution métallique mixte du sulfate de cobalt et du sulfate d’aluminium, et on a préparé une première solution de bicarbonate d’ammonium, une deuxième solution de bicarbonate d’ammonium et une troisième solution de bicarbonate d’ammonium, la concentration du cobalt dans la solution métallique mixte étant de 2,2 mol/l, le rapport en moles de l’élément aluminium à l’élément cobalt étant de 0,008, la concentration de la première solution de bicarbonate d’ammonium étant de 0,8 mol/l, la concentration de la deuxième solution de bicarbonate d’ammonium étant de 2,8 mol/l et la concentration de la troisième solution de bicarbonate d’ammonium étant de 1,7 mol/l.
(2) Synthèse des germes cristallins du carbonate de cobalt à transition cristalline : la première solution de bicarbonate d’ammonium a été introduite dans un réacteur en tant que solution de base, le volume de la solution de base représentant 40 % du volume total du réacteur, et le pH de la solution de base étant de 7,5 ; on a lancé une élévation de la température à 43 °C, la solution métallique mixte et la deuxième solution de bicarbonate d’ammonium ont été introduites selon un écoulement parallèle sous agitation à grande vitesse, la solution métallique mixte et la deuxième solution de bicarbonate d’ammonium étant introduites simultanément avec un tube unique d’introduction de liquide, le débit de la solution métallique mixte étant de 250 l/h et le débit de la deuxième solution de bicarbonate d’ammonium étant de 120 l/h ; quand le pH a été réduit à 7,40, le débit de la deuxième solution de bicarbonate d’ammonium a été ajusté à l’aide d’un automate programmable (PLC) de façon à stabiliser le pH à une valeur constante de 7,40 ; lorsque le niveau de liquide dans le réacteur a atteint 80 % du volume total, on a lancé une concentration ; pendant la concentration, la solution métallique mixte et la deuxième solution de bicarbonate d’ammonium ont été introduites en continu, et le niveau de liquide dans le réacteur a été stabilisé à 80 % du volume total ; et quand l’aire BET mesurée sur les échantillons de germes cristallins a été de 0,41 cm 2 /g, la synthèse des germes cristallins du carbonate de cobalt à transition cristalline était finie. Une image au MEB des germes cristallins du carbonate de cobalt dopé à l’aluminium à transition cristalline obtenu est présentée sur la , et la D50 mesurée a été de 10,5 µm. De plus, il ressort de la que les particules primaires sont des blocs sans ségrégation de l’aluminium.
(3) Transition et croissance des cristaux de carbonate de cobalt : on a augmenté la température de réaction à 67 °C, la vitesse de montée en température du réacteur a été régulée à 24 °C/h, la solution métallique mixte et la troisième solution de bicarbonate d’ammonium ont été introduites selon un écoulement parallèle, et on a lancé une concentration, la solution métallique mixte et la troisième solution de bicarbonate d’ammonium étant introduites simultanément avec quatre tubes d’introduction de liquide, les tubes d’introduction de liquide utilisés pour la solution métallique mixte, la deuxième solution de bicarbonate d’ammonium et la troisième solution de bicarbonate d’ammonium ayant les mêmes dimensions, et le débit de la solution métallique mixte étant de 250 l/h ; la troisième solution de bicarbonate d’ammonium a été ajustée avec l’automate programmable PLC pour obtenir une valeur du pH au stade de croissance des germes cristallins constante à 8,2 ; pendant la concentration, la solution métallique mixte et la troisième solution de bicarbonate d’ammonium ont été introduites en continu dans le réacteur, et le niveau de liquide dans le réacteur a été stabilisé à 80 % du volume total, et, dans l’opération de réaction, la concentration des ions cobalt dans la solution mère était de 20 mg/l ; et quand la granulométrie des germes cristallins a crû à 18,8 µm, on a obtenu une suspension de carbonate de cobalt dopé à l’aluminium à transition cristalline.