INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une variante, le dispositif de sécurité comporte en outre un moyen de signalement dépendant du niveau d’humidité absorbé par le filtre à charbon actif.
Selon une variante, le moyen de signalement est un réactif à couleur dont l’état dépendant du niveau d’humidité.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend, lors de la phase de recherche d’au moins un événement du second type, des parties du signal correspondant à une période de temps incluant au moins le jour pour lequel un événement de sonde bouchée a été identifié.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation du procédé, la recherche d’un événement de premier type comprend la recherche d’un événement de déconnexion et reconnexion de la sonde.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation du procédé, la recherche d’une déconnexion et reconnexion d’une sonde comprend : l’identification dans le signal d’une phase de variation du signal comprenant une variation dans le sens négatif puis dans le sens positif, respectivement l’inverse ; la détermination que le niveau de liquide indiqué par le signal représentatif avant et après une phase de variation est sensiblement le même, et en cas de détermination positive, identifier événement de déconnexion et de reconnexion sans événement de vol en parallèle, et en cas de détermination négative, identifier un événement de déconnexion et reconnexion avec potentiellement un événement de vol en parallèle.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation du procédé, la recherche d’un événement de premier type comprend la recherche d’un événement remplissage du contenant en liquide.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation du procédé, la recherche d’un remplissage du contenant en liquide comprend : l’identification dans le signal d’une variation positive du niveau de liquide, la détermination si la variation positive est supérieure à un seuil de quantité de liquide pendant une période de temps donnée et, si la détermination est positive, identifier un événement de remplissage et dans le cas contraire, ne pas identifier un événement de remplissage.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation du procédé, la recherche d’un événement de second type comprend la recherche d’un événement de remplissage du contenant en liquide.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation du procédé, la recherche d’un événement de second type comprend la recherche d’un événement de vol de liquide.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation du procédé, la recherche d’un événement de vol de liquide comprend: la recherche d’au moins une baisse du niveau de liquide dans le signal représentatif ; la détermination pour chaque baisse identifiée si cette baisse est supérieure à un seuil de quantité de liquide pendant une période de temps donnée et, si la détermination est positive, identifier un événement de vol et dans le cas contraire, ne pas identifier un événement de vol.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation du procédé, lorsqu’une baisse identifiée suit ou se superpose avec un événement du premier type, le seuil de quantité de liquide pendant une période de temps donnée est inférieur par rapport au seuil utilisé lorsqu’une baisse identifiée ne suit pas ou ne se superpose pas avec un événement du premier type.
Dispositif comprenant des moyens pour mettre en œuvre un des procédés décrits. Ces moyens peuvent comprendre un processeur et une mémoire comportant du code logiciel qui, quand il est exécuté par le processeur, conduit le dispositif à mettre en œuvre l’un des procédés.
Support d’enregistrement lisible par un dispositif muni d’un processeur, ledit support comprenant du code logiciel qui, lorsque le logiciel est exécuté par un processeur d’un dispositif, conduit le dispositif à mettre en œuvre l’un des procédés.
– la est un diagramme bloc d’un système de surveillance du niveau de liquide selon un exemple de réalisation non limitatif ;
- la est un diagramme bloc d’un dispositif de traitement selon un exemple de réalisation non limitatif ;
- la est un algorigramme d’un procédé selon un exemple de réalisation ;
- la est un algorigramme donnant des détails d’une phase de prétraitement du procédé ci-dessus selon un exemple de réalisation non limitatif ;
D'après les données du tableau 63, il peut être observé qu’un vulcanisat préparé à partir du composite préparé par les processus revendiqués présente : (a) un rapport de contraintes de traction plus élevé (M300/M100), et/ou (b) des valeurs de tan δ plus basses par comparaison aux exemples comparatifs de mélange sec.
Exemple XIV : caoutchouc naturel/noir de carbone traité au silicium
Les exemples suivants illustrent la préparation de composites comprenant du caoutchouc naturel (RSS3) et du noir de carbone humide traité au silicium, ainsi que de vulcanisats correspondants. Ces exemples ont été comparés à un échantillon de mélange sec. La charge utilisée était du noir de carbone traité au silicium Ecoblack TM CRX2125 (« EB2125 ») obtenu auprès de Cabot Corporation et préparé comme décrit dans le brevet US 6 028 137, dont la description est incorporée ici à titre de référence. Ce noir de carbone traité au silicium avait un STSA de 132 m 2 /g, un COAN de 110 mL/100g et une teneur en silicium de 5 %. Les poids de la charge et du caoutchouc naturel ont été sélectionnés pour cibler un niveau de charge de 56 phr ou 50 phr dans le composite final. L'agent de couplage était l’agent de couplage au silane Si-69 (« Si69 » ; Evonik Industries) et a été ajouté avec la première partie de la charge. La charge humide a été préparée comme décrit dans l'exemple I pour une humidité cible de 52 à 53 % en poids. Pour Ex. 106 et Ex. 107, de l’EB2125 et de l’eau à 1:1 en poids ont été mélangés dans un contenant pendant 12 h avant utilisation pour une teneur en humidité de 50 % en poids.
Un composite de mélange sec a été préparé dans un mélangeur BB-16 avec un rotor 4WN avec des smalls présents au début du mélange selon le protocole décrit dans le tableau 64. Les composites avec du noir de carbone humide traité au silicium ont été mélangés à l'élastomère dans un mélangeur BR-1600 selon le protocole du tableau 65. Des conditions supplémentaires sont décrites dans le tableau 66, ainsi que des propriétés des composites.
Protocole de mélange 16L P : Mélange Sec (BB-16, rotor 4WN) Taux de remplissage 72 % ; Tz = 50°C ; 50 tpm ; pression de piston plongeur = 6,6 bars Temps (s) Description 0 Ajouter polymère 30 Ajouter 3/4 de charge + Si69 60 Ajouter charge restante 90 Ajouter uniquement 6PPD, ou smalls lorsqu’indiqué var Déverser
Protocole de mélange 1,6L W : BR1600, 2WL pression de piston plongeur = 2,8 bars Protocole de mélange 1,6L V : BR1600, 2WL pression de piston plongeur = 2,8 bars Temps ou Température Temps ou Température 0 s Ajouter polymère 0 s Ajouter polymère 30 s Ajouter 3/4 de charge 30 s Ajouter 3/4 de charge 150 s ou 125°C Ajouter 1/4 de charge 150 s ou 125°C Ajouter 1/4 de charge 150°C Ajouter 6PPD, ou smalls lorsqu’indiqué 140°C Ajouter 6PPD 155°C Balayer 145°C Balayer var Déverser après maintien à 160°C pendant 2 min Déverser
Echantillon Mélange (phr) H 2 O dans charge FF (%) Temp. TCUtemp. (°C) Temps de mélange Temp. de Déversement (°C) Vitesse de rotor (tpm) Vitesse de pointe (m/s) Humidité de composite % Efficacité énergétique % Débit de libération de liquide moyen (kg/kg*min) Énergie spécifique kJ/kg Sec 44 1 16L P 56 -- 72 50 149 133 50 0,62 0,4 -- -- 668 Sec 45 16L P 56 -- 72 50 148 140 50 0,62 0,4 -- -- 704 Ex. 104 1,6L W 56 54 70 80 1001 160 90 0,48 1,3 38,8 0,022 2413 Ex. 105 1 1,6L W 56 54 70 90 669 160 90 0,48 1,3 41,5 0,033 2156 Ex. 106 1,6L V 50 50 70 80 835 160 105 0,56 0,9 31,1 0,024 2635 Ex. 107 1,6L V 50 50 70 80 863 160 105 0,56 0,9 31,2 0,023 2606 1 smalls ajoutés
Les composites ont fait l’objet d’une composition avec la formulation du tableau 67 (formulation F9) selon le procédé du tableau 6, 1,6 L, Composition C (sauf taux de remplissage de stade 1 = 68 %), ou la formulation du tableau 68 (formulation F6) (sauf 1 phr de silane ajouté pour Ex. 106 et 2 phr de silane pour Ex. 107), et le procédé du tableau 53, 1,6 L, Composition F. Le composé a été durci selon le procédé du tableau 7, C2 ou C3.
Formulation F9 phr NR 100 Charge 56 Silane 1 "Smalls" 6PPD 2,5 TMQ 1,5 Oxyde de zinc 3 Acide stéarique 2 Billes de cire 1,5 Agents de durcissement TBBS 1,4 Soufre 1,2
Formulation F6 phr NR 100 Charge 50 Silane 5 "Smalls" 6PPD 2,5 TMQ 1,5 Oxyde de zinc 3 Acide stéarique 2 Billes de cire 1,5 Agents de durcissement TBBS 2 Soufre 1,6
Des propriétés de vulcanisat sont indiquées dans le tableau 69.
Echantillon Formulation Composé Durcissement Tan δ Max M100 MPa) M300 (MPa) M300 / M100 Sec 44 F9 1,6L Comp C C2 0,149 2,99 17,50 5,8 Sec 45 F9 1,6L Comp C C2 0,133 3,07 17,90 5,8 Ex. 104 F9 1,6L Comp C C2 0,131 3,37 21,56 6,4 Ex. 105 F9 1,6L Comp C C2 0,142 2,66 17,17 6,5 Ex. 106 F6 1,6L Comp F C2 0,096 3,74 22,12 5,9 Ex. 107 F6 1,6L Comp F C2 0,097 3,99 22,81 5,7
Il peut être observé que par comparaison aux comparatifs de mélange à sec Sec 44 et Sec 45, les composites fabriqués à partir de charge de noir de carbone traité au silicium humide ont produit des vulcanisats ayant des valeurs tan δ réduites et/ou un rapport de contraintes de traction augmenté.
Exemple XV : processus à stades multiples caoutchouc naturel/noir de carbone traité au silicium
Les exemples suivants illustrent la préparation de composites comprenant du caoutchouc naturel (RSS3) et du noir de carbone humide traité au silicium via un mélange à deux stades, ainsi que de vulcanisats correspondants. La charge utilisée était du noir de carbone traité au silicium Ecoblack TM CRX2125 (« EB2125 ») obtenu auprès de Cabot Corporation et préparé comme décrit dans le brevet US 6 028 137, dont la description est incorporée ici à titre de référence. Ce noir de carbone traité au silicium a un STSA de 132 m 2 /g, un COAN de 110 mL/100g et une teneur en silicium de 5 %. Les poids de la charge et du caoutchouc naturel ont été sélectionnés pour cibler un niveau de charge de 56 phr ou 61 phr dans le composite final. La charge humide a été préparée comme décrit dans l'exemple I pour une teneur en humidité de 52 % à 53 % en poids.
Pour certaines des pastilles de charge humide, un séchage partiel est survenu pendant une manipulation consécutive, réduisant la teneur en humidité de 47 % à 49 % en poids. Cette teneur en humidité a été la base pour calculer le niveau de charge de la charge de composite finale ciblée de 61 phr. Ex. 108 SG1 avait une cible révisée de 58 phr et 51 % d'humidité de charge.
La présente divulgation fournit un électrolyte solide dopé au Se, la stabilité d’interface de l’électrolyte peut être considérablement améliorée par dopage d’un élément Se dans l’électrolyte solide à base de soufre, et l’électrolyte peut également avoir la fonction d’une couche protectrice. Une fois que l’électrolyte solide dopé au Se est appliqué sur la surface du cobaltate de lithium, une couche de revêtement uniforme peut être formée sur la surface du cobaltate de lithium, et le problème de perte d’oxygène du cobaltate de lithium pendant un cycle à haute tension peut être atténué, de sorte que le cobaltate de lithium revêtu maintienne une bonne conductivité Li + et soit également amélioré en termes de capacité spécifique et de performance de cycle. Dans la présente divulgation, le processus de revêtement de cobaltate de lithium avec un électrolyte solide dopé au Se est simple, ne nécessite pas de processus de traitement compliqué, et est hautement accessible, et peut être directement appliqué aux processus de frittage primaire et de frittage secondaire de cobaltate de lithium.
est une image au microscope électronique à balayage (SEM) du cobaltate de lithium revêtu d’un électrolyte solide dopé au Se dans l’Exemple 1.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE Afin de mieux illustrer les objets, les solutions techniques et les avantages de la présente divulgation, ce qui suit sera décrit plus en détail en conjonction avec des modes de réalisation spécifiques.
Cet exemple fournit un électrolyte solide dopé au Se, et un procédé de préparation de l’électrolyte solide dopé au Se comprend les étapes suivantes : les poudres solides de Li 2 S, Se, P 2 S 5 et LiCl ont été pesées dans un rapport stœchiométrique de 5:0,45:2:1, préalablement prémélangées dans un sac plastique, versées dans un broyeur à boulets à haute énergie, agitées pendant 8 heures à la vitesse de 450 tr/min dans une atmosphère d’azote, et tamisées pour obtenir l’électrolyte solide dopé au Se avec un pourcentage massique de 5%.
Le procédé de préparation du cobaltate de lithium revêtu d’un électrolyte solide dopé au Se dans cet Exemple comprend les étapes suivantes :
(1) 100 g de tétroxyde de cobalt et 45,3 g de carbonate de lithium ont été pesés, uniformément mélangés et placés dans un four à tube, chauffés à 600°C à une vitesse de 2°C/min et conservés pendant 2h, puis chauffés à 900°C à une vitesse de 2°C/min et conservés pendant 10h ; après refroidissement naturel, un produit de frittage primaire de cobaltate de lithium en phase pure a été obtenu par tamisage au rouleau.
(2) 100 g du produit de frittage primaire de cobaltate de lithium en phase pure à l’étape (1) et 6 g de l’électrolyte solide dopé au Se ont été pesés, revêtus dans la machine de fusion de revêtement à une fréquence de 50 Hz pendant 3 min, placés dans un four à tube rempli d’azote, chauffés à 550°C à une vitesse de 2°C/min et conservés pendant 10h, puis chauffés à 700°C à une vitesse de 2°C/min, conservés pendant 10h, refroidis naturellement, tamisés par un rouleau, et le revêtement de cobaltate de lithium avec l’électrolyte solide dopé au Se est terminé, de manière à obtenir un cobaltate de lithium à haute tension avec un pourcentage massique de 0,3%. L’image SEM du cobaltate de lithium à haute tension est présentée dans la .
La différence entre cet exemple et l’Exemple 1 réside uniquement dans le fait que dans le procédé de préparation d’électrolyte solide dopé au Se, SeS 2 a été utilisé pour remplacer Se, et les autres étapes étaient conformes à l’Exemple 1.
La différence entre cet exemple et l’Exemple 1 réside uniquement dans le fait que dans le procédé de préparation d’un électrolyte solide dopé au Se, SeO 2 a été utilisé pour remplacer Se, et les autres étapes étaient conformes à l’Exemple 1.
La différence entre cet exemple et l’Exemple 1 réside uniquement dans le fait que dans le procédé de préparation de l’électrolyte solide dopé au Se, les poudres solides de Li 2 S, Se, P 2 S 5 et LiCl ont été pesées dans un rapport stœchiométrique de 6:1:2:1, et les autres étapes étaient conformes à l’Exemple 1.
La différence entre cet exemple et l’Exemple 1 réside uniquement dans le fait que dans le procédé de préparation de l’électrolyte solide dopé au Se, LiF a été utilisé pour remplacer LiCl, et les autres étapes étaient conformes à l’Exemple 1.
Les figures 26 à 27 illustrent un caloduc 1 selon l’invention, réalisé non pas par empilement et assemblages de plaques 20, 22 comme décrit précédemment mais par fabrication additive métallique 3D. Ici, l’évaporateur de l’enceinte 2 intègre, en tant que piliers de conduction thermique 15, des profils de forme tridimensionnelle ramifiées 19 et un média poreux 5 en forme de U. L’enceinte 2, les piliers 15 avec leurs ramifications tridimensionnelles 19 et le média poreux 5 sont constitués par une seule et même pièce monobloc issue de la fabrication additive ou fabrication 3D.
Par exemple, la pièce peut être fabriquée par le procédé de fusion par lit de poudre dans lequel une zone d’une couche de matériau en poudre est fondue dans une zone donnée au moyen d’un faisceau laser ou d'un faisceau d'électrons. Puis une nouvelle couche de matériau en poudre est déposée, qui sera ensuite fondue dans une zone donnée. Ces étapes sont répétées jusqu’à ce que la pièce soit terminée. Les couches ont une épaisseur comprise par exemple entre 20 μm et 100 μm, et les particules du matériau en poudre ont un diamètre compris par exemple entre 10 μm et 50 μm. Une épaisseur minimale de paroi de l’ordre de 0,4 mm peut être atteinte par ce procédé.
En variante, la pièce peut être fabriquée par dépôt de matériau et fusion ou DED (« Direct Energy Deposition » en terminologie anglo-saxonne). Un matériau est apporté sous forme de poudre ou de fil, celui-ci est fondu par une source à haute énergie. Le matériau est déposé sélectivement couche par couche sur un substrat, par exemple guidé par un bras robotisé multi-axes et ensuite fini par un usinage par commande numérique pour fondre le matériau. L’énergie thermique est générée soit par laser, soit par un faisceau d'électrons, soit par un gaz ionisé. Le matériau est directement projeté dans la zone chauffée où il fond.
En variante, le module peut être fabriqué par le procédé dit de Jet de liant (« Binder Jetting» en terminologie anglo-saxonne) dans lequel des liants sont projetés sélectivement sur le lit de poudre, liant ces zones ensemble pour former une partie solide, une couche à la fois. Un post-traitement thermique, par exemple un frittage, a ensuite lieu pour éliminer le liant et créer une pièce entièrement métallique.
En variante, la pièce peut être fabriquée par extrusion de métal, dans lequel un filament ou une tige constitué d’un polymère et fortement chargé de poudre métallique est extrudé à travers une buse (comme dans le procédé FDM) pour former la partie «verte » qui est post-traitée, par exemple en réalisant une étape d'ébavurage et une étape de frittage, pour créer une pièce entièrement métallique.
En variante encore, la pièce peut être réalisée par fabrication additive ultrasonique. Pour cela des feuilles métalliques sont collées couche par couche à l’aide d’un soudage par ultrasons, puis formées à la forme souhaitée à l’aide d’un usinage à contrôle numérique. La pièce est modélisée par CAO, cette modélisation est ensuite utilisée dans la machine de fabrication par méthode additive pour diriger le faisceau laser.Comme préconisé par les auteurs de la publication [7], la réalisation par fabrication additive des différents éléments et notamment des piliers 15 et des canaux 11, 13 nécessite un intervalle minimum entre deux éléments adjacents, afin d’éviter la fusion de surfaces en vis-à vis. Typiquement, cet intervalle minimum est égal à 0,3mm.
Les formes qu’il est possible d’obtenir avec la fabrication additive pour un caloduc 1 selon l’invention, tel qu’illustré aux figures 26 à 27 permettent un très bon compromis en termes d’homogénéité du flux thermique au niveau des interfaces liquide-vapeur, de poids et de pertes de pression du côté du canal vapeur 13.
Ceci s’applique pour des interfaces liquide-vapeur qui sont assurées par : des rainures réentrantes 12 où se développent les lignes triples et le cas échéant dans des fentes traversantes 18 ; un media poreux 5 avec des ramifications 19 de piliers 15 qui peuvent s’imbriquer à l’intérieur même du média, ce qui apporte une plus-value considérable pour l’homogénéité du flux dans ledit média poreux 5.
D’autres avantages et améliorations pourront être apportés sans pour autant sortir du cadre de l’invention.
De plus, certains fluides ne sont pas compatibles avec certains matériaux, des réactions d’oxy-réduction pouvant conduire à des phénomènes corrosifs impliquant des produits de réaction, par exemple des gaz incondensables, dégradant le fonctionnement hydrodynamique des caloducs.
A titre d’exemple, pour un caloduc selon l’invention réalisé en alliage d’aluminium en nickel, en cuivre, en titane ou en alliage à base d’une combinaison d’entre eux, qui est soit assemblé par brasure eutectique, soit réalisé par fabrication additive métallique, on peut utiliser comme fluide l’ammoniac, l’eau, l’acétone, le méthanol, ….
Du fait des limites d’utilisation, entre les fluides de travail et les métaux cités, les couples envisagés peuvent être comme suit : Fluide de travail Métal( ux ) du caloduc Ammoniac Aluminium, acier, acier inoxydable, nickel Méthanol Cuivre, acier inoxydable Acétone Aluminium, acier inoxydable Eau Cuivre, nickel, titane
[2]: Jocelyn Bonjour, et al.: « Systèmes diphasiques de contrôle thermique - Boucles capillaires et gravitaires ». Techniques de l’ingénieur BE9546 v1 (2011).
De manière davantage préférée, dans l’étape (3), la calcination est effectuée à une température allant de 900 °C à 1000 °C avec un temps de maintien de 10 h à 12 h.
De préférence, dans l’étape (4), le matériau obtenu après la calcination et le concassage du matériau précurseur est en outre tamisé.
Une utilisation du nanomatériau de cathode monocristallin à base de manganèse riche en lithium décrit ci-dessus dans une batterie lithium-ion est fournie.
La présente divulgation a les effets bénéfiques suivants.
(1) Dans le nanomatériau de cathode monocristallin à base de manganèse riche en lithium de la présente divulgation, M est dopé de sorte que l’atténuation de la tension du matériau à base de manganèse riche en lithium est améliorée. En outre, des éléments à valence élevée sont introduits pour réduire l’état initial de valence de Mn et inhiber la réaction irréversible d’oxydo-réduction des anions, ce qui améliore les performances de cyclage du matériau.
(2) Dans le procédé de préparation du nanomatériau de cathode monocristallin à base de manganèse riche en lithium dans la présente divulgation, une résine absorbant l’eau spécifique est utilisée comme agent de matrice et support précurseur. La résine absorbant l’eau spécifique est un polymère comprenant un groupe acide carboxylique et/ou un groupe carboxylate, qui est généralement faiblement acide et présente un effet d’absorption puissant pour une solution faiblement alcaline. La présente divulgation utilise une résine superabsorbante comme agent de matrice et support précurseur, de sorte que le procédé de préparation implique un temps de synthèse court, un faible coût et un contrôle de fonctionnement simple, et est propice à une production industrielle.
La est une image de microscopie électronique à balayage (MEB) d’un nanomatériau de cathode monocristallin à base de manganèse riche en lithium de l’exemple 1 selon la présente divulgation ;
La représente les courbes de charge et de décharge (0,1 C) d’un nanomatériau de cathode monocristallin à base de manganèse riche en lithium de l’exemple 1 selon la présente divulgation dans le premier cycle allant de 2,0 V à 4,8 V ; et
La représente les performances de cyclage sur 100 cycles à 0,33 C d’un nanomatériau de cathode monocristallin à base de manganèse riche en lithium de l’exemple 1 selon la présente divulgation après avoir été activé pendant 2 cycles à 0,1 C.
La présente divulgation est décrite plus en détail ci-dessous en se référant à des exemples spécifiques.
Un nanomatériau de cathode monocristallin à base de manganèse riche en lithium de formule chimique Li 1,15 Mn 0,58 Sn 0,15 Co 0,07 O 2 a été fourni.
Un procédé de préparation du nanomatériau de cathode monocristallin à base de manganèse riche en lithium a été fourni, comprenant les étapes suivantes :
(1) 1,15 mol de nitrate de lithium, 0,58 mol de nitrate de manganèse, 0,15 mol de sulfate stanneux et 0,07 mol de nitrate de cobalt ont été pesés et ajoutés à 5 l d’eau désionisée, et le mélange résultant a été agité pour une parfaite dissolution afin d’obtenir une solution A.
(2) De l’ammoniaque a été ajoutée goutte à goutte à la solution A sous agitation pour ajuster le pH à 8,0 afin d’obtenir une solution B.
(3) 500 g d’une résine superabsorbante à base de poly(acide acrylique) ont été ajoutés à la solution B pour que la résine superabsorbante absorbe complètement la solution B afin de produire des particules de résine gonflantes, et les particules de résine gonflantes ont été séchées à 150 °C pendant 10 h pour obtenir un matériau précurseur contenant Li, Mn, Sn et Co.
A l’instar de ce qui est illustré aux figures 10 et 11 avec des piliers de conduction thermique 15 de forme rectiligne, on peut aussi agencer en quinconce des piliers 15 avec ramifications 19 dans un plan YZ du canal vapeur 13 de l’évaporateur Z E de l’enceinte 2. Pour réaliser cet agencement en quinconce, on peut empiler des plaques intercalaires 20 en alternance avec des décalages entre les piliers 15 à ramifications 19 d’une plaque à l’autre adjacente. Cet agencement est aussi avantageux pour limiter les pertes de pression de la phase vapeur.