INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le ou les plastifiant(s) que peut comprendre le matériau du patch mis en œuvre dans l’invention permet(tent) de conférer au patch des propriétés de flexibilité ajustables afin de se conformer au mieux à la forme de la peau et de mieux y adhérer. Typiquement, ce ou ces plastifiant(s) est/sont choisi(s) dans le groupe constitué par les glycols présentant une masse moléculaire comprise entre 100 g/mol et 20 000 g/mol tels que le polyéthylène glycol (PEG) et le propylène glycol ; la lécithine ; l’acide citrique ; des huiles végétales comme de l’huile d’olive ou de l’huile de ricin ; des esters d’acide gras tels que le myristate d’isopropyle, le laurate d’hexyle, le sébacate de diéthyle, le sébacate de diisopropyle et le sébacate de dibutyle ; des amines telles que la monoéthanolamine, la diéthanolamine, la triéthanolamine, la monisopropanolamine et la triéthylenetetramine et des tensioactifs tels que des tensioactifs non-ioniques. A titre d’exemples de tensioactifs non-ioniques utilisables comme plastifiants dans le cadre de la présente invention, on peut citer les alcools polyéthoxylés, les phénols polyéthoxylés, les oléates, les laurates et leurs mélanges. Avantageusement, le plastifiant que peut comprendre le matériau du patch mis en œuvre dans la présente invention est du polyéthylène glycol (PEG) et notamment du PEG dont la masse moléculaire est comprise entre 6 kg/mol et 20 kg/mol.
Lorsque le matériau du patch mis en œuvre dans la présente invention comprend au moins un autre additif que le au moins polymère réticulé, la masse totale dudit au moins un polymère réticulé est supérieure ou égale à 75%, notamment supérieure ou égale à 80% et, en particulier, supérieure ou égale à 85% par rapport à la masse sèche totale du patch.
Enfin, le dispositif selon l’invention comprend un élément de reprise de contact électrique, appliqué sur ou intégré au niveau de la deuxième face du patch i.e. la face opposée à la face présentant une nano-structuration et/ou une micro-structuration définie comme la première face. Cet élément de reprise de contact électrique permet de coupler électriquement le dispositif selon l’invention à un système de mesure tel qu’un potentiostat.
Tout élément de reprise de contact électrique connu de l’homme du métier est utilisable dans le cadre de la présente invention. Typiquement, cet élément de reprise de contact est choisi dans le groupe constitué par une électrode ; une couche conductrice comme une couche métallique ; un ruban conducteur comme un ruban métallique ; un adhésif conducteur ; un fil conducteur comme un film métallique et une de leurs combinaisons. Par « métallique », on entend en un matériau choisi parmi le cuivre, le platine, le cobalt, l’or, le titane, le palladium, le chrome, l’aluminium et leurs alliages.
La présente invention concerne également un procédé de préparation d’un tel dispositif. Ce procédé comprend les étapes consistant à :
a) préparer une solution aqueuse contenant au moins un polymère réticulé ou au moins un de ses précurseurs et éventuellement au moins un additif ;
b) appliquer ladite solution préparée à l’étape a) sur un support ayant une forme et une géométrie, adaptées pour conférer, au patch obtenu après séchage de la solution aqueuse, une face nano-structurée et/ou micro-structurée ;
c) sécher ladite solution puis éventuellement soumettre ledit au moins un des précurseurs à des conditions permettant l’obtention dudit au moins un polymère réticulé moyennant quoi un patch est obtenu ;
le procédé comprenant, préalablement ou après cette étape c), une étape d’application sur ou d’intégration au niveau de la surface de la solution obtenue après l’étape b) ou de la face du patch à l’opposé de la face micro-structurée ou nano-structurée, d’un élément de reprise de contact électrique.
Tout ce qui a été précédemment décrit pour le patch du dispositif selon l’invention en termes de polymère réticulé et éventuel(s) additif(s) s’applique mutatis mutandis à la solution aqueuse préparée lors de l’étape a).
Dans un mode de réalisation avantageux, cette solution peut toutefois ne pas contenir un ou des polymère(s) réticulé(s) mais un ou plusieurs des précurseurs de celui-ci/ceux-ci. Par « précurseur d’un polymère réticulé », on entend typiquement le polymère non réticulé et éventuellement au moins un agent de réticulation.
Dans ce mode de réalisation, toute technique, chimique et/ou physique, connue de l’homme du métier pour obtenir un polymère réticulé à partir du précurseur non réticulé est utilisable.
De manière générale, dans un stockeur d’énergie électrique, par exemple de type Lithium-Ion, dit « Li-ion », une pluralité de cellules de stockage d’énergie élémentaires sont interconnectées en série de façon à obtenir une tension nominale voulue. Pour atteindre le niveau de capacité requis, les cellules peuvent aussi être doublées, triplées ou plus, par une mise en parallèle de celles-ci.
Ainsi, par exemple, des constructeurs automobiles ont retenu de regrouper les cellules Li-ion en modules avec des couplages électriques dits « 1p12s » et « 2p6s », correspondant respectivement à douze cellules en série et à six paquets en série de deux cellules en parallèle par paquet. Le stockeur d’énergie électrique obtenu avec le type d’agencement susmentionné délivre un courant continu sur le réseau de bord de puissance du véhicule, typiquement en 450V voire en 800V. Des moyens électroniques de conversion de puissance sont prévus pour convertir le courant continu en courant alternatif, pour abaisser la tension ou autres, en fonction du besoin d’autres réseaux de bord du véhicule ou d’actionneurs à alimenter.
Dans le domaine des applications stationnaires, les cellules Li-ion sont couplées électriquement au sein d’un module. Plusieurs modules sont assemblés en série afin de délivrer une tension continue pouvant atteindre 1500V. Des moyens de conversion de puissance permettent de délivrer une tension alternative afin d’échanger de l’énergie avec le réseau de distribution, via un transformateur de tension intermédiaire si nécessaire.
L’architecture décrite ci-dessus du stockeur d’énergie électrique est celle qui est retenue à ce jour pour les applications de mobilité électriques, ainsi que les applications stationnaires. Elle présente notamment les inconvénients suivants :
1) Une tension élevée est présente à l’intérieur du stockeur d’énergie électrique. Les interventions de démontage/ouverture du stockeur requièrent des habilitations spécifiques et l’utilisation d’équipements de protection individuels et collectifs, ce qui empêche, dans le domaine de la mobilité grand public, la réalisation de ces opérations dans un grand nombre de garages automobiles.
2) Le stockeur d’énergie électrique fonctionne en courant continu, ce qui implique le besoin de moyens électroniques de conversion de puissance pour adapter la tension et le courant aux besoins des consommateurs électriques (actionneurs, réseaux de bord du véhicule électrique, fonctions auxiliaires d’une batterie stationnaire).
3) Les cellules Li-ion du stockeur d’énergie électrique sont sollicitées de manière identique, à tout instant. Il en résulte qu’il n’est pas intéressant d’inclure dans le stockeur des cellules ayant des capacités différentes, des états de santé différents ou des puissances délivrées différentes.
4) L’énergie utilisable restante d’un stockeur, qui se traduit dans le cas de l’application mobilité par l’autonomie restante calculée du véhicule, est déterminée par la cellule Li-ion ayant la plus faible charge du stockeur d’énergie électrique. Il en résulte une autonomie restante affichée qui peut être sensiblement inférieure à l’énergie réelle restante dans le stockeur.
La demanderesse a divulgué dans ses demandes de brevet WO2018154206A1 et WO2018193173A1 un stockeur d’énergie électrique comprenant un onduleur multiniveau distribué. Dans cette architecture, des groupes de cellules de stockage d’énergie électrique sont associés respectivement à des modules de conversion. Ce stockeur d’énergie électrique peut fournir différents types de tensions et supporte différents systèmes de recharge.
L’invention vise à apporter une solution aux inconvénients exposés ci-dessus de l’état de la technique en fournissant un stockeur d’énergie électrique formé par l’association de plusieurs modules de stockage d’énergie électrique et de moyens de conversion de puissance distribuée, et étant apte à être connecté directement à différents types de réseaux électriques présents dans un véhicule électrifié, comme un véhicule hybride ou tout électrique, ou dans un micro-réseau électrique intégrant un stockeur d’énergie électrique.
Selon un premier aspect, l’invention concerne un module de stockage d’énergie électrique comprenant une pluralité de cellules de stockage élémentaires. Conformément à l’invention, le module comprend au moins une unité de cellules incluant plusieurs dites cellules de stockage élémentaires connectées en série et des moyens intégrés de commutation de puissance dédiés délivrant, entre deux bornes de sortie de puissance de l’unité de cellules, une tension continue positive, une tension continue négative, une tension nulle ou un état de haute impédance, en fonction d’une commande reçue par l’unité de cellules.
Selon une caractéristique particulière, le module de stockage d’énergie électrique comprend des moyens intégrés de refroidissement des cellules de stockage élémentaires et de refroidissement des moyens intégrés de commutation de puissance dédiés.
Selon une autre caractéristique particulière, les moyens intégrés de commutation de puissance dédiés comprennent des moyens de commutation de puissance et des moyens de supervision, les moyens de commutation de puissance ayant la forme d’un pont de commutation de puissance en « H » et étant implantés au niveau d’une face latérale de l’unité de cellules.
Selon encore une autre caractéristique particulière, les moyens de commutation de puissance sont réalisés sous la forme d’une carte électronique de commutation de puissance ou d’un module de puissance dit « power module ».
Selon encore une autre caractéristique particulière, les moyens de commutation de puissance comprennent des transistors de puissance de type « MOSFET », « HEMT » ou « SiC ».
Selon encore une autre caractéristique particulière, l’unité de cellules comprend six cellules de stockage élémentaires qui sont de type « Li-ion ».
En référence à la , un engin de levage de type grue 1, selon un exemple de réalisation de l’invention, comprend une flèche 10 montée sur un mât 11, et un chariot distributeur 9 monté mobile sur la flèche 10 et relié à un système de distribution 13 propre à déplacer le chariot distributeur 9 le long de la flèche 10 selon une direction avant et une direction arrière opposées ; ce système de distribution 13 étant par exemple un treuil de distribution 14 qui coopère avec un câble de distribution 15 pour le déplacement du chariot distributeur 9.
La grue 1 comprend un dispositif de levage à double mouflage 2 qui comprend deux moufles 3, 4, à savoir :
- une moufle inférieure 3 solidaire d’un crochet de levage 30 prévu pour accrocher une charge, où la moufle inférieure 3 est suspendue au chariot distributeur 9 (et donc est suspendue sur la flèche 10) par un câble de levage 90 relié à un treuil de levage 91 pour faire monter/descendre la moufle inférieure 3 ; et
Ainsi, le dispositif de levage à double mouflage 2 est conformé pour lever/abaisser une charge le long de la flèche 10 de la grue 1.
- une configuration connectée (illustrée sur les Figures 3 et 4) dans laquelle la moufle supérieure 4 est connectée à la moufle inférieure 3 pour pouvoir l’accompagner dans des mouvements de montée/descente selon un axe principal qui est d’extension verticale, et - une configuration déconnectée (illustrée sur les Figures 1 et 2) dans laquelle la moufle supérieure 4 est déconnectée de la moufle inférieure 3 pour pouvoir rester suspendue au-dessus de la moufle inférieure 3 qui peut effectuer des mouvements de descente/montée seule sans la moufle supérieure 4.
Selon le passage du câble de levage 90 dans les moyens inférieurs de renvoi de câble 31 prévus sur la moufle inférieure 3 et dans les moyens supérieurs de renvoi de câble 41 prévus sur la moufle supérieure 4, la configuration connectée et la configuration déconnectée correspondent respectivement à une configuration double mouflage et à une configuration simple mouflage, ou inversement, du dispositif de levage à double mouflage 2 ; la configuration simple mouflage étant associée à un soutien du crochet 30 (et donc de la charge) par deux brins de levage du câble de levage 90, et la configuration double mouflage étant associée à un soutien du crochet 30 (et donc de la charge) par quatre brins de levage du câble de levage 90.
Dans l’exemple illustré, la configuration connectée des Figures 3 et 4 correspond à la configuration double mouflage (à quatre brins), de sorte que la configuration déconnectée des Figures 1 et 2 correspond à la configuration simple mouflage (à deux brins).
Le mécanisme de verrouillage 5 est intégré à la moufle inférieure 3 et il est prévu au-dessus des moyens inférieurs de renvoi de câble, donc en au-dessus des deux poulies 31 dans l’exemple illustré. Ce mécanisme de verrouillage 5 comprend :
- un châssis 50 comprenant deux platines en vis-à-vis et qui délimitent entre elles un espace interstitiel ; et
- un loquet 52 monté pivotant sur le châssis 50, entre ces deux platines, où le loquet 52 est associé à un dispositif de poussée 7 décrit ultérieurement.
La structure complémentaire de verrouillage 6 fait partie de la moufle supérieure 4 et elle est prévue en-dessous des moyens supérieurs de renvoi de câble, donc en-dessous de la poulie 41 dans l’exemple illustré. Cette structure complémentaire de verrouillage 6 comprend :
- un bâti 60 comprenant deux flasques en vis-à-vis et qui délimitent entre eux une gorge ouverte sur le dessous de la moufle supérieure 4 pour définir une entrée ; et
- la sangle de sécurité 2 telle que décrite précédemment et formant une ceinture de sécurité 3 comportant un segment thoracique et un segment abdominal 20B ;
- un enrouleur de sangle de sécurité 2 configuré pour enrouler la sangle de sécurité 2 autour d’un axe de rotation ;
- au moins un dispositif d’ancrage 11 de la sangle de sécurité 2 au niveau du siège 12.
De manière avantageuse, l’au moins un tronçon élastique 22 de la sangle de sécurité 2 est situé sur le segment thoracique et/ou sur le segment abdominal 20B de ceinture de sécurité 3. En particulier, comme visible sur les FIGURES 1 et 2, la sangle de sécurité 2 peut comporter au moins un tronçon élastique 22 sur le segment thoracique et/ou au moins un tronçon élastique 22 sur le segment abdominal 20B.
Dans le contexte de l’invention, toutes les configuration d’implantation de l’au moins un segment élastique sont prévues. A titre d’exemple non limitatif, les FIGURES 1 et 2 illustrent deux exemples de réalisation d’une telle implantation :
– dans la , le segment thoracique de la ceinture de sécurité 3 comporte un unique tronçon élastique 22, et le segment abdominal 20B comporte un unique tronçon élastique 22. De manière préférée, le tronçon élastique 22 du segment thoracique est situé au niveau des côtes de l’individu IND afin de limiter les efforts de compression au niveau desdites côtes et réduire les risques de fractures ou de lésions en cas d’accident. Pour des raisons comparables, le tronçon élastique 22 du segment abdominal 20B est situé au niveau de l’intestin de l’individu IND ;
– dans la , le segment thoracique de la sangle de sécurité 2 comporte plusieurs tronçons élastiques 22 situés au niveau de la cage thoracique de l’individu IND et permettant de réduire les points de compression de ladite cage thoracique en cas d’accident. Le segment abdominal 20B comporte un unique tronçon élastique 22.
Le tronçon rigide 21 de la sangle de sécurité 2 selon l’invention est configuré pour rompre, c’est-à-dire se déchirer ou casser lorsqu’il est soumis à un effort de traction – dit effort de traction limite – supérieur à un effort de traction limite, dit effort de rupture. En d’autres termes, le tronçon rigide 21 est configuré pour ne pas se déformer et/ou pour se déformer élastiquement et/ou pour se déformer plastiquement si l’effort de traction auquel il est soumis est inférieur à l’effort de rupture.
L’effort de rupture dépend notamment de la législation en vigueur en matière de sécurité automobile et dans les pays dans lesquels la sangle de sécurité 2 est utilisée comme ceinture de sécurité 3. A titre d’exemple non limitatif, l’effort de rupture est égal à 10 kN ou à 14,7 kN.
A la différence du tronçon rigide 21, l’au moins un tronçon élastique 22 est configuré pour se déformer de manière élastique lorsqu’il est soumis à un effort de traction, conduisant ledit au moins un élastique à présenter un allongement prédéterminé et rendu possible par la géométrie et/ou la conception et/ou les matériaux mis en œuvre dans l’au moins un tronçon élastique 22. L’allongement prédéterminé attendu pour l’au moins un tronçon élastique 22 est donné pour un effort de traction nominal. La valeur de l’effort de traction nominal dépend notamment de la législation en vigueur en matière de sécurité automobile et dans les pays dans lesquels la sangle de sécurité 2 est utilisée comme ceinture de sécurité 3. A titre d’exemple non limitatif, l’effort de traction nominal est égal à 4,5 kN
Lorsque soumis à un tel effort de traction nominal, l’allongement de l’au moins un tronçon élastique 22 de la sangle de sécurité 2 conforme au premier aspect de l’invention est compris entre 50 mm et 120 mm. Préférentiellement, l’allongement de l’au moins un tronçon élastique 22 est égal à 100 mm.
Comme évoqué en référence aux FIGURES 1 et 2, la sangle de sécurité 2 comporte un ou plusieurs tronçons élastiques 22. Lorsque la sangle de sécurité 2 comporte plusieurs élastiques, l’ensemble des tronçons élastiques 22, pris ensemble comme un seul tronçon élastique 22, autorise un allongement supérieur à 50 mm pour un effort de traction limite au moins égal à 4,5 kN. En d’autres termes, la somme des allongements produits par tous les segments élastiques, lorsque ceux-ci sont soumis à l’effort de traction limite, est supérieur à 50 mm, préférentiellement compris entre 50 mm et 120 mm, préférentiellement encore égal à 100 mm.
Les FIGURES 3 à 5 illustrent une première déclinaison de la sangle de sécurité 2.
Dans cette première déclinaison, chaque au moins un tronçon élastique 22 comporte :
- à chaque extrémité 221, un barreau métallique 232 qui s’étend transversalement à la sangle de sécurité 2. Comme visible sur les FIGURES 3 à 5, les barreaux métalliques 232 sont situés à chaque extrémité 221 du tronçon élastique 22 correspondant et permettent d’établir une liaison avec le tronçon rigide 21 correspondant de la sangle de sécurité 2.
- une pluralité de lames extensibles 233 reliées au niveau de chacune de leur terminaisons aux barreaux métalliques 232, les lames extensibles 233 présentant un module d’élasticité inférieur au module d’élasticité du tronçon rigide 21. Les lames extensibles 233 s’étendent ainsi entre les deux barreaux métalliques 232 du tronçon élastique 22. Les lames extensibles 233 sont configurées pour pouvoir présenter un allongement – lorsque soumises à un effort de traction égal à l’effort de traction limite – supérieur à celui du tronçon rigide 21 lorsque soumis au même effort de traction. Comme évoqué précédemment, les lames extensibles 233 sont configurées pour permettre un allongement supérieur à 50 mm lorsque soumises à un effort de traction de 4,5 kN.
- un module de prévision 302 adapté pour déterminer une variation de la glycémie attendue à un instant donné en déterminant une glycémie attendue et en la comparant avec la glycémie actuelle,
- un module d'estimation (module CHO) 11, un module de correction (module CHOcorr) 12, un module d'agressivité (module CHOagr) 14, un module de sécurité de l'estimation (CHO sécu) 13, tous ces modules étant adaptés pour réaliser des opérations mathématiques avec les valeurs données par les signaux envoyés par les autres modules du pancréas artificiel 1 ou avec les valeurs de différents paramètres enregistrés dans la mémoire du système de traitement de données 3. Notamment, les précédents modules sont adaptés pour réaliser des additions, soustractions, divisions et multiplications.
Ces modules sont informatisés.
Le module d'acquisition de la glycémie 21 est adapté pour recevoir un signal de glycémie Gly envoyé par un système d'acquisition de la glycémie avec un intervalle prédéterminé. Par exemple, cet intervalle peut être de une, deux, cinq minutes ou n'importe quelle durée entre une et dix minutes.
Méthode d'estimation - proposition générale
On suppose qu'un repas a déjà été détecté.
L'objet de la méthode est d'estimer la taille du repas qui est soit imprévu soit prévu sans notification de la quantité de glucides. La suggestion de la méthode est de convertir un écart de glycémie en un repas, ou une estimation des glucides (CHO).
De préférence, la conversion a lieu immédiatement après la détection de l'écart, pour une estimation instantanée.
Le système de traitement de données 3 possède également dans sa mémoire un ensemble de variables concernant l'utilisateur ou différents champs de données temporelles : un paramètre FSI qui peut être réévalué régulièrement, les antécédents en matière d'insuline administrée à l'utilisateur, l'insuline active de l'utilisateur déterminée par les antécédents en matière d'insuline administrée.
Ces variables peuvent varier dans le temps en fonction des mises à jour de l'ensemble des paramètres. Cependant, au moment de l'application de la méthode, ces variables sont fixes et déterminées.
La proposition de l'invention est, à un instant donné de la série temporelle de la glycémie, de comparer les dernières mesures de glycémie avec les mesures de la glycémie précédentes et de détecter un écart entre les dernières mesures de la glycémie et les mesures de la glycémie attendues. Ensuite, la proposition est d'utiliser cet écart pour estimer la taille du repas imprévu ayant provoqué l'écart.
On suppose que le dispositif de stockage a enregistré une série temporelle des mesures de glycémie envoyées au fil du temps par le module d'acquisition des données de glycémie 21.
En se basant sur ces mesures de glycémie, potentiellement un repas ingéré notifié, et l'ensemble des différents paramètres concernant l'utilisateur, le module de prévision 302 détermine une variation attendue de la glycémie de l'utilisateur.
Cette variation attendue de la glycémie peut être déterminée selon différentes approches.
Par exemple, le module de prévision 302 détermine la variation attendue de la glycémie à un instant donné en se basant au minimum sur :
- le facteur de sensibilité de l'insuline de l'utilisateur, et
Ledit polymère P1 peut comprendre des groupements terminaux constitués dudit agent de transfert. En particulier, l’agent de transfert est un polymère de masse molaire inférieure ou égale à 20000 g/mol et porteur de groupes fonctionnels sélectionnés parmi le groupe consistant en acide carboxylique ou ester d’acide carboxylique.
Le polymère P1 a de préférence un poids moléculaire élevé. Par poids moléculaire élevé, tel qu'utilisé ici, on entend un polymère P1 ayant une viscosité à l'état fondu supérieure à 100 Pa.s, de préférence supérieure à 500 Pa.s, plus préférablement supérieure à 1000 Pa.s, selon la méthode ASTM D-3835 mesurée à 232°C et 100 sec-1.