INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La tête de verrouillage des pions de verrouillage déportés peut comprendre une collerette. Chaque gâche de verrouillage comprend alors, par exemple, une plaque pliée ayant une âme qui est destinée à s’étendre sensiblement parallèlement à la première face frontale du portillon, entre le profil d’encadrement vertical du portillon et le montant support de gâches, lorsque le montant support de gâches est fixé au bâti et que la porte sectionnelle et le portillon sont en position fermée, laquelle âme est pourvue d’une encoche globalement en V ouverte latéralement en direction opposée au refoulement, ladite encoche en V présentant une pointe ayant un rayon interne inférieur au diamètre externe de la collerette du pion de verrouillage déporté afin de retenir transversalement la tête de verrouillage dudit pion lorsque la porte sectionnelle et le portillon sont en position fermée et que les pions de sortie de la serrure sont en position verrouillée.
la représente une vue en perspective d’une porte sectionnelle selon l’invention, la porte sectionnelle et son portillon étant en position fermée ;
la représente une vue en perspective de la porte sectionnelle de la avec le portillon en position ouverte et la porte sectionnelle partiellement ouverte ;
Selon une caractéristique particulière de la présente invention, le premier moyen de chauffage comporte une série de tubes parallèles entourés de résistances électriques et à l’intérieur desquels le fluide circule pour y être réchauffé.
Selon une variante, le premier moyen de chauffage comporte une série de de plaques de chauffage parallèles très rapprochées et entre lesquelles le fluide circule pour y être réchauffé.
De manière avantageuse, le fluide est un hydrocarbure gras, par exemple de l’hexane
De manière préférée, le moteur comporte entre environ 20 et 30 dm3 de fluide.
Selon une caractéristique particulière, la cylindrée de l’enceinte de motorisation est comprise entre environ 1000 et 2000 cm 3 , de préférence entre environ 1200 et 1600 cm 3 , la cylindrée pouvant varier selon l’utilisation finale et sera bien entendu différente selon s’il s’agit d’une pompe, d’une voiture, d’une installation industrielle ou d’une locomotive.
Brève description des figures D’autres avantages, buts et caractéristiques de la présente invention ressortent de la description qui suit faite, dans un but explicatif et nullement limitatif.
la est une vue schématique du moteur conforme à la présente invention et de son mode de fonctionnement.
La est donc un schéma de principe illustrant un moteur M dit auto-énergétique fonctionnant à la vapeur conformément à la présente invention.
Ce moteur M comporte une partie mettant en œuvre un fluide, par exemple de l’eau ou de préférence un hydrocarbure gras tel que de l’hexane, vaporisable sous haute pression à l’aide de moyens de chauffage, et une partie électrique servant à la fois de source d’énergie au moyens de chauffage et d’accumulation d’énergie électrique puis de restitution de cette dernière auxdits moyens de chauffage.
Plus concrètement, le moteur M comporte au moins une enceinte 10 de chauffage (ou chaudière) contenant un fluide F et renfermant un premier moyen 12 de chauffage destiné à porter ledit fluide F à l’état de vapeur. Le premier moyen 12 de chauffage comporte par exemple dans le cas présent une série de tubes parallèles entourés de résistances électriques à l’intérieur desquels circule le fluide F pour le chauffer ou le réchauffer de manière instantanée, ou bien une série de plaques de chauffage parallèles très rapprochées et entre lesquelles le fluide F circule pour y être chauffé ou réchauffé. Quel que soit sa structure, ce moyen 12 de chauffage est alimenté en énergie électrique par une batterie 120, par exemple 12 Volts.
L’enceinte 10 de chauffage (chaudière) communique en amont avec un réservoir 20 de fluide vaporisé, appelé réservoir de dépression ou caisson de dépression, à l’aide d’une première canalisation 30 permettant de transporter le fluide F du réservoir 20 de dépression/caisson de dépression vers ladite enceinte 10 de chauffage.
Le réservoir 20 de dépression comporte un second moyen 22 de chauffage électrique également reliés à la batterie 120 et produisant un maintien en température du fluide F entre environ 100°C et 120°C, de préférence à environ 110°C.
L’enceinte 10 de chauffage communique également, en aval, avec une enceinte 40 de motorisation à vapeur sous haute pression à l’aide d’une deuxième canalisation d’admission 50 permettant de transporter le fluide vaporisé de l’enceinte 10 de chauffage vers ladite enceinte 40 de motorisation.
La première canalisation d’admission 30 est reliée à un compresseur 90 d’un turbocompresseur interposé entre le réservoir 20 de dépression et l’enceinte 10 de chauffage pour augmenter la pression de la vapeur générée avant d’être réchauffée dans ladite enceinte de chauffage 10.
L’enceinte 40 de motorisation renferme au moins au moins un piston 60 double effet se déplaçant (flèches T1 et T2) de manière alternative et étanche. Ce piston 60 comporte une tige 62 et une tête 64 de part et d’autre de laquelle sont définies une première chambre C1 de compression et une seconde chambre C2 de compression. La première chambre C1 de compression est reliée d’une part à une première entrée 52 de fluide vaporisé communiquant avec la deuxième canalisation d’admission 50 et d’autre part à une première sortie 55 de fluide vaporisé. La seconde chambre C2 de compression est reliée quant à elle d’une part à une seconde entrée 54 de fluide vaporisé communiquant également avec la deuxième canalisation d’admission 50 et d’autre part à une seconde sortie 57 de fluide vaporisé.
La cylindrée de l’enceinte 40 de motorisation est comprise, par exemple pour une voiture standard, entre environ 1000 et 2000 cm 3 , de préférence entre environ 1200 et 1600 cm 3 .
- la mise en place d’une technologie d’ouverture de l’objet évitant les court-circuits,
- une ouverture sous aspersion / jet de liquide permettant de refroidir l’objet, ce qui est favorable à une bonne dissipation thermique au sein des zones d’échauffement, lors de l’ouverture du générateur électrochimique,
- il est très facile de mettre en place un système d’aspersion/projection de liquide sur le générateur électrochimique,
- l’utilisation d’un liquide d’ouverture peu ou modérément visqueux pour faciliter la filtration des morceaux/particules issues de l’ouverture,
- l’utilisation d’un liquide peu réactif pour les objets traités, évite ou réduit notablement la réactivité de décharge des objets : cela permet de réduire la dégradation du liquide d’ouverture, de garder l’objet sous air dans un état stable et de le déplacer en minimisant les risques,
- l’utilisation d’un liquide peu couteux dans sa nature et sa formulation, en comparaison du liquide de décharge, ce qui réduit les coûts du procédé,
- la pollution par les particules et l’électrolyte de la batterie se fait essentiellement dans la première solution, ce qui réduit l’impact économique par rapport aux pertes sur de nombreux cycles de traitement (dégradation, entrainement).
La deuxième étape présente les avantages suivants :
- décharger le générateur électrochimique en toute sécurité,
- la deuxième solution peut servir pour décharger simultanément ou consécutivement plusieurs générateurs électrochimiques,
- mettre en œuvre une étape de décharge évitant une réaction violente avec l’eau et/ou l’air, ce qui évite non seulement les problèmes liés à la gestion de l’hydrogène, de l’oxygène et de la chaleur, et donc à la gestion d’atmosphère explosive (sécurité, traitement des affluents, surcoût économique), mais évite aussi d’utiliser d’importants volumes d’eau et donc de traiter les effluents aqueux ; l’utilisation d’un liquide ionique évite également la corrosion du générateur électrochimique,
- la décharge n’occasionne pas d’endommagement des objets et ne consomme pas de réactifs.
- la décharge étant contrôlée par la nature des composants de la solution de liquide ionique, la décharge peut être extrêmement rapide (par exemple inférieure à 1h).
- ne pas utiliser de traitement thermique, ce qui évite les problématiques liées à l’émission des gaz (par exemple des gaz à effets de serre ou pour tout autre gaz nocif et dangereux pour l’homme et l’environnement), notamment concernant leur traitement, et réduit les coûts financiers et énergétiques du procédé,
- la mise en sécurité du générateur électrochimique est simple à mettre en œuvre.
Selon une autre caractéristique possible, le dispositif peut comporter en outre un scellé de sécurité muni d’un fil traversant un perçage transversal du côté d’une première extrémité du corps longitudinal cylindrique de la goupille dépassant de la paroi externe correspondante lorsque la goupille est en position de sécurité.
Dans des modes de réalisation possibles, le corps longitudinal cylindrique de la goupille comporte une première portion longitudinale de libération située d’un premier côté, selon l’axe longitudinal du corps longitudinal cylindrique, de chacune desdites au moins deux portions longitudinales de blocage, chaque première portion longitudinale de libération ayant une deuxième section transversale circulaire coaxiale et inférieure à ladite première section transversale circulaire, et le corps longitudinal cylindrique de la goupille est mobile en translation dans un premier sens selon son axe longitudinal, depuis la position de sécurité jusqu’à une première position de libération dans laquelle les premières portions longitudinales de libération sont reçues dans les logements formés lorsque la poignée d’actionnement manuel est en position de repos.
Parmi ces modes de réalisation possibles, le corps longitudinal cylindrique de la goupille peut comporter une deuxième portion longitudinale de libération située d’un deuxième côté, selon l’axe longitudinal du corps longitudinal cylindrique, de chacune desdites au moins deux portions de blocage, chaque deuxième portion longitudinale de libération ayant ladite deuxième section transversale circulaire, et le corps longitudinal cylindrique de la goupille est mobile en translation dans un deuxième sens opposé au premier sens, depuis la position de sécurité jusqu’à une deuxième position de libération dans laquelle les deuxièmes portions longitudinales de libération sont reçues dans les logements formés lorsque la poignée d’actionnement manuel est en position de repos.
Selon une autre caractéristique possible, le dispositif peut comporter en outre un premier moyen de retenue fixé de manière amovible sur la première extrémité du corps longitudinal cylindrique traversant l’une des deux parois externes et un second moyen de retenue sur la seconde extrémité du corps longitudinal cylindrique traversant l’autre des deux parois externes, le premier moyen de retenue et le deuxième moyen de retenue forment chacun une surface d’appui pour imprimer manuellement une translation au corps longitudinal cylindrique de la goupille depuis la position de sécurité vers la première ou la deuxième position de libération, et le corps longitudinal cylindrique a une longueur permettant au premier moyen de retenue ou au deuxième moyen de retenue de venir en butée contre la paroi externe correspondante lorsque la goupille est dans sa première, respectivement sa deuxième, position de libération.
Selon une autre caractéristique possible, le corps longitudinal cylindrique de la goupille est apte à couper le fil du scellé de sécurité lorsque la goupille passe de sa position de sécurité à sa première ou sa deuxième position de libération.
Dans d’autres mode de réalisation possibles, les deux portions longitudinales de blocage sont contiguës. Selon une caractéristique possible, une deuxième extrémité du corps longitudinal cylindrique de la goupille, opposée à la première extrémité et dépassant la paroi externe correspondante lorsque la goupille est en position de sécurité, est munie d’une tête de préhension.
La présente invention a également pour objet un extincteur à pression permanente ou auxiliaire, caractérisé en ce qu’il comporte un dispositif d’activation selon le premier objet de l’invention.
La illustre une première vue en perspective éclatée de la partie supérieure d’un extincteur à pression auxiliaire équipé d’un dispositif d’activation conforme à un premier mode de réalisation l’invention ;
La illustre une autre vue en perspective éclatée de la partie supérieure de l’extincteur de la ;
La illustre une coupe longitudinale de la partie supérieure de l’extincteur des figures 1 et 2, dans un plan contenant l’axe d’articulation de la poignée et l’axe de réception de goupille, après assemblage du dispositif d’activation, la goupille étant en position de sécurité ;
La illustre une vue en perspective éclatée de la goupille seule, conformément au premier mode de réalisation ;
La illustre une vue partielle en perspective de l’extincteur des figures 1 à 4, selon un plan de coupe contenant l’axe d’articulation de la poignée et l’axe de réception de goupille, la goupille étant en position de sécurité, avant translation dans un premier sens F1 de la goupille ;
La illustre une autre vue partielle en perspective de ce même extincteur, selon un autre plan de coupe perpendiculaire au plan contenant l’axe d’articulation de la poignée et l’axe de réception de goupille, la goupille étant en position de sécurité ;
La illustre une autre vue partielle en perspective de ce même extincteur, selon un plan de coupe contenant l’axe d’articulation de la poignée et l’axe de réception de goupille, la goupille étant dans une première position de libération ;
La illustre une autre vue partielle en perspective de ce même extincteur, selon un autre plan de coupe perpendiculaire au plan contenant l’axe d’articulation de la poignée et l’axe de réception de goupille, la goupille étant dans la première position de libération ;
Ainsi, le conduit périphérique 60 est configuré pour permettre l’injection de la solution 62 coaxialement avec l’axe de circulation de la dispersion contenant des gouttes 12 et la phase aqueuse 16, juste à la sortie du conduit externe de circulation 38.
Dans cet exemple, le conduit périphérique 60 est propre à recueillir les gouttes 12 et la phase aqueuse 16 dans laquelle la solution 62 a été introduite, et à les convoyer jusqu’à l’ouverture de distribution 66.
Pour les deux variantes de réalisation du deuxième procédé de fabrication décrit précédemment, le récipient 33 est disposé au-dessous de l’ouverture de distribution 66.
Également, la surface supérieure du volume 70 de fluide est située axialement à l’écart de l’ouverture de distribution 66, prise le long de l’axe A-A’ du conduit 60, de sorte que les gouttes 12 dispersées dans la deuxième phase 16 chutent sous l’effet de leur poids à travers un volume d’air entre l’ouverture de distribution 66 et la surface supérieure du volume 70 de liquide. Dans une variante (non représentée), l’ouverture aval 66 est plongée dans le volume de liquide 70.
Dans une variante avantageuse, illustrée , le système 30 comporte une pluralité de buses 32, toutes reliées en aval à un étage commun 31, les buses 32 étant disposées en parallèle au-dessus d’un récipient 33. Au moins une partie des buses 32 sont déportées latéralement par rapport à l’étage 31. Un circuit de collecte permet de recueillir les gouttes 12 dans le liquide 40 en sortie de chaque buse 32 pour les rassembler et les introduire dans l’étage 31.
Un deuxième procédé selon l’invention destiné à fabriquer une dispersion simple, mis en œuvre dans l’installation de la , va maintenant être décrit.
Initialement, le fluide interne 36 est préparé. La phase grasse 14 contient au moins une huile, et optionnellement au moins un au moins un agent gélifiant lipophile, en particulier thermosensible.
Le fluide externe 40 est aussi préparé. La phase aqueuse 16 contient au moins de l’eau et au moins un agent gélifiant hydrophile apte à gélifier en présence d’au moins un sel.
Pour des raisons évidentes, les étapes de mélange des composés constitutifs de la phase grasse 14 et de la phase aqueuse 16 sont réalisées dans des conditions adaptées pour former des phases fluides compatibles avec le procédé microfluidique selon l’invention. En particulier, et si nécessaire, l’étape de mélange des composés constitutifs de la phase grasse et/ou l’étape de mélange des composés constitutifs de la phase aqueuse est réalisée à chaud, et notamment à une température comprise entre 60 et 100 °C, de préférence entre 70 et 90 °C. C’est notamment le cas lorsqu’une phase comprend au moins un agent gélifiant thermosensible ou pour faciliter l’incorporation d’une matière première dans le solvant considéré.
Les incertitudes Δx a et Δx f sur les données du véhicule peuvent être déterminées en temps réel par le calculateur du véhicule ou prédéterminées par le concepteur du véhicule et sont déterminées selon les équations suivantes :
Le module 24 de détermination d’une incertitude résultante Δm _prop recroît également en entrée les incertitudes Δθ a et Δθ f sur les paramètres du modèle dynamique du véhicule définies par le concepteur du véhicule au moment de la calibration et sont déterminées selon les équations suivantes :
En propageant les incertitudes Δx a et Δx f , Δθ a et Δθ f dans les équations Math 6 et Math 7 ci-dessus, on obtient :
Les fonctions a(t) et f(t) représentant respectivement les accélérations du véhicule et la somme des forces extérieures s’appliquant au véhicule sont linéaires, leur dérivation s’écrit comme suit :
On obtient ainsi l’expression de propagation des incertitudes de mesure et de modélisation dans le modèle de véhicule selon les équations suivantes :
Ainsi, pour chaque instant t’dans l’intervalle de temps T i à n échantillons de temps, on obtient l’incertitude résultante Δm prop sur la masse estimée selon l’équation suivante :
Ce qui, après dérivation de la fonction d’estimation équivaut à l’équation suivante :
Le module 14 de quantification de l’incertitude comprend en outre un sommateur 26 configuré pour additionner l’incertitude de la variance d’estimation Δm var et l’incertitude résultante Δm prop pour obtenir la précision Δm est de l’estimation de la masse m est du véhicule :
La précision Δm est de l’estimation de la masse m est du véhicule est quantifiée conjointement avec l’estimation de la masse m est du véhicule ce qui permet de fournir en temps réel un intervalle de confiance sur la qualité de l’estimation de la masse par le module 12 d’estimation de la masse.
Cette précision est ensuite utilisée pour sélectionner les estimations ayant un niveau de précision satisfaisant tout en connaissant la précision atteinte sur un trajet du véhicule.
Le module 16 de supervision a posteriori est configuré pour interpréter la précision Δm est de l’estimation de la masse et fournir une estimation robuste de la masse m r et de sa précision Δm r sur un trajet.
Le module 16 de supervision a posteriori comprend un module 28 de comparaison entre la précision Δm est de l’estimation de la masse et une précision de l’estimation Δm r stockée dans une unité de mémoire 30. La précision de l’estimation Δm r stockée est égale à zéro lors du début du trajet du véhicule.
Lorsque la précision Δm est de l’estimation de la masse est inférieure à la précision de l’estimation Δm r_s stockée, cela signifie que la précision Δm est calculée est meilleure que celle stockée. Un module 32 de mise à jour de actualise l’estimation de la masse avec sa précision. Ainsi, la valeur de l’estimation robuste de la masse m r est issue de l’estimation de la masse calculée par le module 12 et sa précision Δm est est issue du module 14 de quantification de l’incertitude.
L’unité de mémoire 30 enregistre ces nouvelles valeurs.
Si, au contraire, la précision Δm est de l’estimation de la masse est supérieure à la précision de l’estimation Δm r_s stockée, cela signifie que la précision Δm est calculée est moins bonne que celle stockée. Le module 32 de mise à jour de l’estimation de la masse avec sa précision n’est pas actualisé.
Grâce au module 16 de supervision a posteriori, la convergence est assurée par une amélioration de la précision d’estimation tout au long du trajet du véhicule.
L’électrode, de préférence la cathode comprend ladite composition de la présente invention, un agent conducteur et un matériau actif sec.
Il est maintenant décrit un procédé 100 d’assemblage de l’ensemble décrit ci-avant en référence aux figures 10 à 17. Le procédé 100 comprend les étapes principales suivantes : - insérer le pied 40 de l’aube 30 dans la rainure 16 correspondante de la jante 14 du disque 12 ; - insérer la cale aval 60 entre la face radialement interne du pied 40 de l’aube 30 et la face de fond de la rainure 16. - insérer les branches du verrou 50 dans les fentes d’aube 43a, 43b et de disque 21a, 21b complémentaires correspondantes pour mettre la portion de liaison 53 en appui radialement vers l’extérieur sur le pied 40 de l’aube 30 ; - insérer la portion aval 61c de la cale amont 61 entre la face radialement interne du pied 40 de l’aube 30 et la face de fond de la rainure 16 pour mettre la portion amont 61a de la cale amont 61 en appui radialement vers l’extérieur sur la portion de liaison 53 du verrou 50.
Le procédé 100 est décrit de manière plus détaillée dans ce qui suit. La représente un schéma fonctionnel d’un procédé 100 d’assemblage de l’ensemble de turbomachine tel que décrit ci-avant.
Le procédé 100 comprend une première étape 110. La première étape 110 comprend la fixation du tambour de compresseur à l’aval du disque 12.
Le procédé 100 comprend une deuxième étape 120 illustrée à la . La deuxième étape 120 comprend l’insertion du pied 40 de l’aube 30 dans la rainure 16 par coulissement longitudinal vers l’aval jusqu’à ce que la première fente d’aube 43a et la seconde fente d’aube 43b soient respectivement en vis-à-vis de la première fente de disque 21a et de la seconde fente de disque 21b.
Le procédé 100 comprend une troisième étape 130 illustrée aux figures 12 et 13. La troisième étape 130 comprend l’insertion de la cale aval 60 entre la face de fond de la rainure 16 et la face radialement interne du pied 40 de l’aube 30 par coulissement longitudinal vers l’aval (illustré par la flèche D1 à la ). La cale aval 60 est insérée de sorte que, d’une part, la portion aval 60b de la cale aval 60 soit serrée radialement entre la face de fond de la rainure 16 et la face radialement interne du pied 40 de l’aube 30 de manière à plaquer et maintenir radialement vers l’extérieur le pied de l’aube dans la rainure de la jante du disque et d’autre part qu’une extrémité amont de la cale aval 60 soit disposée en aval des fentes d’aube 43a, 43b et de disque 21a, 21b complémentaires. La cale aval 60 est enfin insérée entre la face de fond de la rainure 16 et la face radialement interne du pied 40 de l’aube 30 jusqu’à ce qu’une extrémité aval de la cale soit en butée dans la direction longitudinale sur la virole amont du tambour. La troisième étape permet ainsi d’obtenir un positionnement du pied de l’aube dans la rainure avant verrouillage définitif.
Le procédé 100 comprend une quatrième étape 140 illustrée aux figures 14 et 15. La quatrième étape 140 comprend le déplacement longitudinal du verrou 50 (illustré par la flèche D2 à la ) pour aligner chacune des branches 52a ; 52b avec les fentes d’aube et de disque complémentaires correspondantes. La quatrième étape 140 comprend en outre l’insertion simultanée de la première branche 52a du verrou 50 dans la première fente d’aube 43a et la première fente de disque 21a et la seconde branche 52b du verrou 50 dans la seconde fente d’aube 43b et la seconde fente de disque 21b par coulissement radialement vers l’extérieur jusqu’à ce que la portion de liaison 53 du verrou 50 soit en butée radialement sur la face radialement interne du pied 40 de l’aube 30 (illustré par la flèche D2’ à la ). De manière remarquable, la première branche 52a et la seconde branche 52b du verrou 50 sont insérées dans les fentes d’aube 43a, 43b et de disque 21a, 21b complémentaires correspondantes radialement depuis l’intérieur par rapport au pied 40 de l’aube 30. Il est ainsi obtenu un verrouillage définitif du pied de l’aube dans la rainure.