INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé comprend également, à partir du modèle à base de mixture gaussienne, une étape de détermination de la température des gaz de sortie lors du vol cible. Dans un mode de réalisation, de la température des gaz de sortie est considérée comme étant égale à la valeur la plus probable de ladite température (déterminée à l’aide du modèle à base de mixture). Dans un mode de réalisation, la valeur de la température des gaz de sortie est déterminée en effectuant un tirage aléatoire (suivant une loi de probabilité fixé par le modèle à base de mixture), de préférence une pluralité tirages de sorte à déterminer, en plus de la température, la variabilité de cette dernière. La illustre la température de sortie des gaz E (en °C) en fonction de l’indice du vol. La variabilité observée est due à la forte dépendance de cette température au contexte de vol.
Procédé de mesure de l’usure d’une turbomachine entre un premier vol et un deuxième vol
Un deuxième aspect de l’invention concerne un procédé de mesure de l’usure d’un moteur entre une première utilisation et une deuxième utilisation avec . De préférence, de sorte que le modèle ait suffisamment de données pour fournir un résultat pertinent.
Dans la suite, cet aspect de l’invention sera illustré dans un cas où le moteur est une turbomachine, chaque utilisation étant associée à un vol effectué par ladite turbomachine. Par exemple, il sera possible de mesurer l’évolution de l’usure d’une turbomachine entre le trentième vol (c’est à dire ) et le millième vol (c’est à dire ).
Détermination de la température avec prise en compte de l’usure
Pour cela, le procédé comprend, pour chaque vol avec , une étape de détermination de la température des gaz de sortie d’une turbomachine, chaque vol étant associé à des données d’utilisation et à un état de la tubomachine moteur . Autrement dit, lors de cette étape, la température des gaz de sortie est déterminée en prenant en compte l’usure progressive de la turbomachine au cours des vols successifs (au travers de la pris en compte du vecteur d’état ).
Détermination de la température sans prise en compte de l’usure
Le procédé comprend en suite, pour chaque vol avec , une étape de détermination de la température des gaz de sortie d’une turbomachine en prenant les données de vol relatives au vol considéré et un état de moteur relatif au premier vol . Autrement dit, la température des gaz de sortie est déterminée en prenant en compte les données spécifiques à chaque vol, mais en supposant que l’usure de la turbomachine n’évolue pas et reste égale à l’usure du moteur au premier vol .
Comparaison des déterminations avec et sans prise en compte de l’usure
Le procédé comprend ensuite, pour chaque utilisation avec , une étape de comparaison entre la détermination de la température des gaz de sortie effectuée en considérant l’état de la turbomachine relatif au vol considéré et la détermination de la température des gaz de sortie effectuée considérant l’état de la turbomachine du premier vol. En effectuant une telle comparaison, il est possible d’éliminer la composante liée aux données relatives au vol dans la détermination de la température de gaz de sortie, laissant apparaitre la composante due à l’état de la turbomachine et donc à l’usure de cette dernière.
Une telle comparaison est illustrée à la et à la sur lesquelles sont représentés, en abscisse, le vol considéré et en ordonnée la différence entre la température de sortie d’échappement déterminée en prenant en compte l’usure de la turbomachine et la température de sortie d’échappement déterminée en supposant l’usure constante (c’est-à-dire l’état de la turbomachine constant et égal à , dans l’exemple des et , ).
Sur la , un décrochement soudain peut être observé aux alentours du vol 1500 traduisant une usure soudaine de la turbomachine (cette usure détectée par le procédé selon l’invention a pu ensuite être confirmée par une inspection technique, validant ainsi la bonne mesure de l’usure).
Sur la , un décrochement soudain peut être observé aux alentours du vol 1600 traduisant une amélioration des performances (une diminution de l’usure selon la mesure de l’invention) qui a pu être confirmée et associée à une opération de maintenance ayant eu lieu sur la turbomachine en question.
Il ressort clairement de ces figures, que l’usure de la turbomachine peut être évaluée à partir de cette comparaison. Il est clair en outre qu’une telle évaluation permet de détecter une dégradation de la turbomachine ( ) ou bien encore d’identifier les opérations de maintenance permettant de restaurer tout ou partie des performances de la turbomachine ( ). Une telle mesure permet donc, par exemple, de planifier plus facilement les opérations de maintenance ou bien encore de sélectionner les opérations de maintenances les plus efficaces.
Dispositif pour la mise en œuvre d’un procédé selon l’invention
Le circuit de détection de courant de fuite permanent peut comporter au moins : - un troisième circuit push-pull comprenant une première sortie configurée pour être couplée à la grille du transistor de puissance à travers une septième résistance, une deuxième sortie configurée pour être couplée à la grille du transistor de puissance à travers une huitième résistance ; - un quatrième circuit de conversion de niveau de tension comprenant au moins une première entrée de commande sur laquelle un signal de commande de détection de courant de fuite permanent est destiné à être appliqué depuis le circuit de mesure et de commande, une deuxième entrée de commande sur laquelle un signal de mise à l’état haute impédance des première et deuxième sorties du troisième circuit push-pull est destiné à être appliqué depuis le circuit de mesure et de commande, et configuré pour délivrer, sur des sorties couplées à des entrées de commande du troisième circuit push-pull, des signaux de commande du troisième circuit push-pull ; - un circuit de mesure du courant de grille du transistor de puissance, dont des entrées sont couplées aux bornes de la septième résistance et aux bornes de la huitième résistance.
Le troisième circuit push-pull peut comporter au moins un transistor n-MOSFET et un transistor p-MOFET tels que : - les grilles des transistors n-MOSFET et p-MOSFET forment les entrées de commande du troisième circuit push-pull ; - une électrode de source du transistor n-MOSFET est configurée pour recevoir un quatrième potentiel électrique de référence ; - une électrode de drain du transistor n-MOSFET forme la première sortie du troisième circuit push-pull ; -une électrode de source du transistor p-MOSFET est configurée pour recevoir un quatrième potentiel électrique d’alimentation ; - une électrode de drain du transistor p-MOSFET forme la deuxième sortie du troisième circuit push-pull.
Les valeurs des septième et huitième résistances peuvent être supérieures à celles des première et deuxième résistances d’un facteur de multiplication supérieur ou égal à 10 5 .
L’invention concerne également un convertisseur ou module de puissance comprenant plusieurs transistors de puissance et au moins un dispositif de commande et de protection tel que décrit ci-dessus et couplé à l’un desdits transistors de puissance.
L’invention concerne également un aéronef comprenant au moins un convertisseur ou module de puissance tel que décrit ci-dessus.
Dans tout le document, les termes « premier », « deuxième », « troisième », etc. sont utilisés dans un but d’énumération et de distinction de différents éléments entre eux, et non dans le but de préciser une importance ou une priorité de ces éléments au sein du dispositif.
La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description d’exemples de réalisation donnés à titre purement indicatif et nullement limitatif en faisant référence aux dessins annexés sur lesquels : - , et
représentent un exemple de réalisation d’un dispositif de commande et de protection d’un transistor de puissance, objet de la présente invention, selon un mode de réalisation particulier ; - représente une variante de réalisation d’un circuit de détection de court-circuit faisant partie d’un dispositif de commande et de protection d’un transistor de puissance, objet de la présente invention ; - représente des exemples de signaux de commande du transistor de puissance appliqués par le dispositif de commande et de protection d’un transistor de puissance, objet de la présente invention, lors de commutation et de maintien à l’état passant du transistor de puissance ; - représente des tensions de grille d’un transistor de puissance obtenues lors d’une commutation par le circuit de commutation nominale et par le circuit de surveillance de l’état d’oxyde de grille du dispositif de commande et de protection, objet de la présente invention ; - représente un convertisseur, objet de la présente invention, comprenant plusieurs transistors de puissance et au moins un dispositif de commande et de protection, également objet de la présente invention, selon un exemple de réalisation particulier ; - représente un exemple d’aéronef, objet de la présente invention, comprenant au moins un convertisseur ou module de puissance également objet de la présente invention ; - représente schématiquement l’apparition d’un court-circuit de type FUL sur un bras d’un convertisseur dans lequel la grille d’un des transistors de puissance est couplée à un dispositif de commande et de protection, objet de la présente invention ; - représente schématiquement l’apparition d’un court-circuit de type HSF sur un bras d’un convertisseur dans lequel la grille d’un des transistors de puissance est couplée à un dispositif de commande et de protection, objet de la présente invention ; - représente schématiquement l’évolution de la tension de grille d’un transistor de puissance lors de l’apparition d’un court-circuit de type FUL ou HSF.
Un exemple de réalisation d’un dispositif 100 de commande et de protection d’un transistor de puissance 102 selon un mode de réalisation particulier, est décrit ci-dessous en lien avec les figures 1A et 1B. Le transistor de puissance 102 correspond à un des transistors de puissance d’un convertisseur de puissance 200 tel que par exemple représenté sur la , ce convertisseur correspondant par exemple à un onduleur. Comme cela est visible sur la , la grille du transistor de puissance 102 est couplée au dispositif 100. Sur l’exemple de la , un seul dispositif 100 couplé à la grille d’un des transistors de puissance du convertisseur 200 est représenté. En pratique, chacun des transistors de puissance du convertisseur 200 comporte avantageusement sa grille couplée à un dispositif 100 de commande et de protection similaire à celui décrit ici.
L’architecture du dispositif 100 est constituée de plusieurs circuits destinés à commander et protéger le transistor de puissance 102, fonctionnant en parallèle de manière modulaire et sélective les uns des autres pour réaliser chacun une fonctionnalité dédiée. Chaque sortie de ces circuits est dévolue à une et une seule fonction pouvant être réalisée de manière indépendante et optimisée, à la demande, sans exclusion vis-à-vis des autres fonctionnalités exécutées par les autres circuits du dispositif 100.
Sur les figures 1A et 1B, les liaisons électriques représentées en pointillées et passant à travers différents circuits ne sont pas reliées électriquement à ces circuits.
Le dispositif 100 comporte une alimentation programmable 104 destinée à fournir différents potentiels électriques d’alimentation et différents potentiels électriques de référence aux différents circuits du dispositif 100. L’alimentation programmable 104 reçoit en entrée un potentiel électrique d’alimentation V DD et un potentiel électrique de référence V SS , ainsi qu’un signal de commande, appelé « Com_PS » sur la . L’alimentation programmable 104 comporte plusieurs sorties sur lesquelles plusieurs couples de potentiels électriques d’alimentation et de référence V DD1 , V SS1 , …, V DDn , V SSn (c’est-à-dire n couples de potentiels électriques d’alimentation et de référence dans l’exemple décrit ici, avec n nombre entier supérieur ou égal à 2) sont générés et délivrés par l’alimentation programmable 104. Les valeurs de ces potentiels électriques peuvent notamment être paramétrées par le signal de commande « Com_PS » reçu par l’alimentation programmable.
- l’écart entre l’indice de réfraction du cœur de la fibre optique et l’indice de réfraction de chaque motif du réseau de Bragg est supérieur à 0,3.
8) Chaque bulle est principalement sphérique et les centres de toutes ces bulles qui constituent un même motif du réseau de Bragg sont tous contenus dans le plan du motif.
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication de la fibre optique ci-desssus, dans lequel, pour chaque emplacement où un motif du réseau de Bragg doit être formé, le procédé comporte une étape de formation de ce motif à l’aide d’un laser femtoseconde,
dans lequel chaque étape de formation d’un motif comporte au moins une opération de création d’une ou plusieurs bulles dans le cœur de la fibre optique par irradiation du cœur de la fibre optique à l’aide d’une impulsion du laser femtoseconde de manière à former, à l’emplacement de ce motif, plusieurs bulles disposées les unes à côté des autres dans le plan du motif, les dimensions de ces bulles formées étant telles que la surface de la projection orthogonale de toutes les bulles du motif sur le plan du motif est inférieure à 50 % de la surface de la section transversale du cœur de la fibre optique.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif et faite en se référant aux dessins sur lesquels :
- la est une illustration schématique, partielle et en coupe longitudinale, d’une fibre optique ;
- la est une illustration schématique, en coupe transversale, de la fibre optique de la ;
- la est un graphe représentant une portion du spectre de puissance de la fibre optique de la ;
- la est un organigramme d’un procédé de fabrication de la fibre optique de la ;
- les figures 5 et 6 sont des illustrations schématiques, en coupe transversale, respectivement, d’une première et d’une deuxième variantes de la fibre optique de la .
La représente une fibre optique 2 qui s’étend le long d’un axe longitudinal 4 parallèle à une direction Z d’un repère orthogonal XYZ. Dans ce texte, les figures sont orientées par rapport à ce repère XYZ. Par exemple, la direction Z est horizontale et la direction Y est verticale.
Pour simplifier la , seule une portion de la fibre optique 2 est représentée. La fibre optique 2 est conçue pour guider un signal optique le long de l’axe 4. La longueur d’onde λ s du signal optique guidé est dans le domaine de l’optique. Par exemple, dans ce mode de réalisation, la longueur d’onde λ s est égale à 1550 nm.
La fibre optique 2 est une fibre optique monomode également connue sous l’acronyme SMF (« Simple Mode Fiber »).
La fibre optique 2 comporte :
Les commandes cheminent donc depuis les deuxièmes modules 22 vers les troisièmes modules 23 selon des flux F3. Ces données circulent sur un bus interne 28 (un bus Ethernet en l’occurrence), inter-voies.
Dans chaque voie de traitement 12, le troisième module 23 de ladite voie de traitement 12 vérifie une deuxième validité des commandes que le deuxième module 22 de ladite voie de traitement 12 a générées, en les comparant avec les commandes générées par les deuxièmes modules 22 des autres voies de traitement 12.
Pour chaque voie de traitement 12, la comparaison réalisée par le troisième module 23 est une comparaison bit à bit entre les données afin de détecter, via un vote majoritaire (2 sur 3), une voie de traitement 12 défaillante. Le vote bit à bit permet de ne pas faire appel à une logique de seuils ou de moyennes, et rend le vote plus simple et plus robuste. Cette méthode nécessite cependant une synchronisation des processus entre les différentes voies de traitement 12, afin de garantir que les calculs sont réalisés simultanément à partir des mêmes données.
Les troisièmes modules 23 envoient sur le bus 28 un état de la validité du calcul de commandes sur chacune des voies 12.
Chaque troisième module 23 est relié à deux émetteurs-récepteurs CAN 27, l’un étant connecté au bus CAN 9a et l’autre au bus CAN 9b. Les émetteurs-récepteurs CAN 27 convertissent les signaux produits par les troisièmes modules 23 en signaux compatibles avec un bus CAN.
Chaque voie de traitement 12a, 12b, 12c est reliée à l’équipement d’interface 6a par le bus CAN 9a et par le bus CAN 9b, et à l’équipement d’interface 6b par le bus CAN 9a et le bus CAN 9b. L’utilisation des deux bus CAN 9a et 9b permet d’introduire une redondance de la liaison.
Au temps T, les voies de traitement 12 comprennent une voie maître actuelle. Par exemple, au démarrage du calculateur 3, la voie maître est la voie de traitement 12a.
Si la deuxième validité des commandes générées par le deuxième module 22 de la voie maître actuelle 12a est vérifiée, les commandes générées par ledit deuxième module 22 de la voie de traitement 12a sont émises sur les bus CAN 9a et 9b pour piloter les actionneurs 5a, 5b.
Par contre, si la deuxième validité des commandes générées par le deuxième module 22 de la voie maître actuelle 12a n’est vérifiée, c’est-à-dire si au moins une commande à destination d’au moins un actionneur n’est pas valide, le calculateur 3 désactive la voie maître actuelle et désigne une nouvelle voie maître. On peut par exemple prévoir que, lorsque la voie maître actuelle est la voie 12a et que les commandes produites par cette voie ne sont pas valides, la voie 12b devient la nouvelle voie maître. De même, après la voie 12b, c’est la voie 12c qui devient la nouvelle voie maître.
Comme on l’a vu, le calculateur 3 est connecté à chaque actionneur 5 via un équipement d’interface 6 distinct.
En référence à la , chaque équipement d’interface 6 comprend un module d’interface calculateur 30, un module d’interface actionneur 31, un module de gestion d’alimentation 32, un module d’alimentation et de supervision 33, un module de retour 34, et un module de traitement et de diagnostic 35.
Le module de gestion d’alimentation 32 est connecté à la source d’alimentation 18. Le module de gestion d’alimentation 32 reçoit une énergie d’alimentation générée par la source d’alimentation 18 et produit au moins une tension d’alimentation pour alimenter l’équipement d’interface 6 et l’actionneur 5 auquel est connecté l’équipement d’interface 6. Le module de gestion d’alimentation 32 produit des signaux de surveillance représentatifs d’un état de la source d’alimentation 18, et les transmet au module de traitement et diagnostic 35.
Le module d’alimentation et de supervision 33 fournit la tension d’alimentation V à l’actionneur 5 (plus précisément, au moteur électrique de l’actionneur 5). Le module d’alimentation et de supervision 33 surveille la consommation de l’actionneur 5. Le module d’alimentation et de supervision 33 tente notamment de détecter une anomalie dans le courant consommé (nul, trop élevé, etc.). Le module d’alimentation et de supervision 33 produit des signaux de surveillance représentatifs d’une consommation électrique de l’actionneur 5, et les transmet au module de traitement et de diagnostic 35.
Le module d’interface calculateur 30 est relié au calculateur 3 via les bus CAN 9a et 9b, et reçoit les commandes Cm émises par la voie maître actuelle (ici la voie 12a).
Le module de traitement et de diagnostic 35 acquiert les commandes Com et, possiblement, réalise des traitements sur les commandes Com. En particulier, si nécessaire, le module de traitement et de diagnostic 35 convertit les commandes Com dans un format compatible avec l’actionneur 5. Le module de traitement et de diagnostic 35 vérifie aussi que les données cheminant sur les deux bus CAN 9a et 9b sont bien cohérentes.
Le module de traitement et de diagnostic 35 transmet alors les commandes Com à l’actionneur 5 pour le piloter, via le module d’interface actionneur 31 et le bus 10.
La présente un plan coté de la section d’une épargne selon un second exemple de réalisation. Selon cet exemple, l’épargne est avantageusement fabriquée par impression 3D en utilisant des matières telles que le T.P.U. (acronyme du terme anglo-saxon : « Thermoplastic Polyurethane ») ou le T.P.C. (en terme anglo-saxon : « Polyester-based thermoplastic Elastomer »). La dureté du plastique utilisé pour réaliser l’épargne est de préférence inférieure à 95 Shore A. Avantageusement et pour des raisons écologiques, les matières recyclées sont à privilégier. Il est aussi possible de fabriquer l’épargne selon ce second exemple en P.E.T.G – recyclé pour gagner en rapidité d’impression.
Selon cet exemple, l’épargne 9 possède deux ailes planes 12 s’étendant dans le même plan et reliées entre elles par une pièce de jonction 13’ en forme de V. La forme particulière de la pièce de jonction confère une élasticité aux ailes qui peuvent ainsi se rapprocher lorsqu’un installateur pince la pièce de jonction pour resserrer les deux branches de la forme en « V ». Les bords opposés des deux ailes sont destinés à venir en contact avec les faces intérieures des deux branches 3 du rail dans lequel l’épargne s’insère. La distance séparant les extrémités des ailes 12’ de l’épargne est légèrement supérieure à la largeur intérieure des branches du rail. De cette façon et une fois que l’épargne est positionnée, les bords des ailes exercent une pression sur les faces intérieures des branches et assurent le maintien de l’épargne dans le rail.
Selon un perfectionnement, la jonction des deux branches en forme de « V » se prolonge dans la direction opposée à celle des ailes par une excroissance 14 qui constitue un moyen de retrait de l’épargne. Lorsque l’épargne 9’ est en place dans le rail, l’excroissance dépasse de la cavité et peut être prise en la pinçant entre le pousse et l’index et en la tirant pour extraire l’épargne du rail.
La montre selon une vue 3D une épargne mise en place dans le rail d’un ouvrant selon le second exemple de réalisation. L’épargne 9 est insérée dans la cavité du rail en pinçant les deux branches de la pièce de jonction, l’épargne est enfoncée jusqu’à ce que les ailes 12’ touchent les balais 5, L’installateur lâche la pièce de jonction, ce qui a pour effet de faire retrouver aux ailes leur écartement initial, ces dernières viennent alors au contact avec les faces intérieures des deux branches 3 du rail, en y exerçant une légère pression. Ce second exemple de réalisation de l’invention présente l’avantage de limiter la déformation des balais lorsque l’épargne est mise en place.
Selon un perfectionnement visible sur les et 6, les extrémités des deux ailes 12’ sont biseautées, la pointe du biseau étant du côté de la face en contact avec les balais 5. De cette manière, la peinture peut être appliquée au plus près des balais sans toutefois les recouvrir, et il n’est plus possible de voir l’ancienne couche de peinture lorsque l’épargne est extraite. Ce perfectionnement est également applicable au premier mode de réalisation décrit par les et 4, en apportant le même effet technique.
Selon un perfectionnement, la largeur de l’excroissance 14 augmente en se prolongeant dans la direction opposée à celles des ailes 12’. Dans l’exemple représentée par les et 6, la section de l’excroissance à une forme trapézoïdale, la petite base se confondant avec la pièce de jonction 13’ reliant les ailes. De cette façon, la préhension de ce moyen de retrait est améliorée lorsque l’installateur désire extraire l’épargne.
TOUR DE LAVAGE MODULAIRE POUR DIFFÉRENTS TYPES DE BENNES DE CHANTIER Domaine technique de l’invention La présente invention concerne une tour de lavage modulaire pour différents types de bennes de chantier destinées à recevoir des produits fluides, en particulier du béton.