INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans l’exemple représenté, les axes de douilles 3, 4 et la direction longitudinale sont coplanaires. En outre, dans l’exemple représenté, les axes des douilles 3, 4 sont concourants avec la direction longitudinale du manchon 2.
Le manchon 2 est en outre prévu avec une pièce de renfort 5 qui s’étend entre les deux douilles. Dans l’exemple représenté, la pièce de renfort présente sensiblement une forme de plaque, s’étendant radialement par rapport à la direction longitudinale X.
Selon un mode de réalisation, un ou plusieurs capteurs 2 sont mis en place pour acquérir un signal électrocardiographique (signal ECG) qui correspond à une activité électrique du cœur 13. L'unité de commande 40 est configurée pour piloter le déplacement de l’actionneur 10 en prenant en compte des données d’entrée provenant de ce signal ECG. Selon un mode préféré de réalisation, l’acquisition des données est réalisée en temps réel, à une fréquence rapide de 200 Hz. Un traitement rapide (temps réel 200 Hz) des mesures avec des modèles comportementaux embarqués, permettant d’envoyer le signal vers le système d’actuation
L'unité de commande 40 est notamment configurée pour reconnaître un complexe QRS (ou onde QRS) en tant que composant du signal ECG. L’unité 40 intègre par exemple un algorithme de détection du complexe QRS. En se rapportant à la , le complexe QRS correspond à la dépolarisation (et à la contraction) des ventricules, droit et gauche. En d’autres termes, le complexe QRS correspond au début de la systole naturelle. L'onde Q est la première onde négative du complexe. L'onde R est la première composante positive du complexe. L'onde S est la deuxième composante négative. La forme et l'amplitude du QRS varient selon les dérivations et selon l'éventuelle pathologie du muscle cardiaque sous-jacent. Le complexe QRS a une durée normale inférieure à 0,1 seconde, le plus souvent inférieur à 0,08 s et son amplitude variable est comprise entre 5 mV et 20 mV.
L’instant où est détecté le complexe QRS coïncide avantageusement avec l’instant de détection de l’onde R dans la mesure où cette onde est la plus caractéristique du complexe et donc la plus simple à détecter. Toutefois l’instant de détection du complexe QRS peut coïncide avec l’instant de détection de l’onde Q ou de l’onde S.
Selon une caractéristique de l’invention, la systole artificielle (la phase d’éjection du fluide hors de la chambre 11), n’est pas déclenché en même temps que la systole naturelle : on induit un décalage temporel ∆T entre l’instant T R où est détecté le complexe QRS du signal ECG et l’instant où est initié la phase d’éjection. Ce décalage temporel ∆T permet de s’assurer que la valve aortique est parfaitement refermée lorsque la systole artificielle est initiée, de sorte que le ventricule est protégé de toute surcharge.
L’unité 40 est notamment configurée pour déterminer, à chaque cycle cardiaque identifié dans le signal ECG, le décalage temporel ∆T par la formule : ∆T= E + K.(F réel - F ref ). Dans cette formule, E est une valeur temporelle dont la valeur est déterminée plus avant dans la description ; K est un coefficient ; F réel correspond à la fréquence cardiaque du patient 12 ; F ref correspond à une fréquence cardiaque de référence.
La fréquence F réel est exprimée en nombre de battements par minute (bpm). Par souci de simplification, elle est avantageusement mesurée depuis le signal ECG, mais peut être mesurée au moyen d’un autre appareil connecté à l’unité 40, tel que par exemple un tensiomètre ou un oxymètre de pouls. La prise en compte de la variabilité de la fréquence F réel dans le calcul du décalage temporel ∆T, permet d’adapter en temps réel le déclenchement de la systole artificielle aux besoins physiologiques du patient.
Les meilleurs résultats en termes de performances du dispositif sont obtenus lorsque la fréquence cardiaque de référence F ref est comprise entre 50 bpm et 90 bpm, préférentiellement égale à 70 bpm. Selon un mode de réalisation, la valeur de F ref est pré-paramétrée et fixe. Selon un autre mode de réalisation, la valeur de F ref est variable et/ou réglable par exemple selon l’âge et/ou le poids et/ou l’état général du patient 12. Selon un autre mode de réalisation, la valeur de F ref est déterminée selon des modèles comportementaux embarqués dans l’unité 40.
La différence (F réel - F ref ) est équivalente à un paramètre de correction qui est fonction de l’activité réelle du cœur 13 : plus le cœur est rapide, plus la valeur de ∆T diminue (c.-à-d. plus la systole artificielle est déclenchée rapidement). Et inversement.
K est un coefficient tel que K>0 et dont l’unité est un temps au carré. Les meilleurs résultats en termes de performances du dispositif sont obtenus lorsque la valeur de K est comprise entre 0,01 et 0,05, préférentiellement égale à 0,02. Selon un mode de réalisation, la valeur de K est pré-paramétrée et fixe. Selon un autre mode de réalisation, la valeur de K est variable et/ou réglable par exemple selon la variation de la fréquence F réel et/ou en fonction de l’évolution de la pression veineuse et/ou de la pression aortique.
Selon un mode de réalisation, la valeur de E est fixe. Les meilleurs résultats en termes de performances du dispositif sont obtenus lorsque la valeur de E est comprise entre 0,22 seconde et 0,27 seconde, préférentiellement égale à 0,23 seconde. La valeur de E peut également être variable et/ou réglable par exemple selon l’âge et/ou le poids et/ou l’état général du patient 12 et/ou des modèles comportementaux embarqués dans l’unité 40.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, l’unité 40 est configurée pour piloter l’actionneur en prenant en compte comme données d’entrée non seulement celles provenant du signal ECG, mais également celles provenant d’un signal de pression aortique. Selon un mode de réalisation illustré sur la , ce signal de pression provient d’un capteur de pression 50 avantageusement positionné dans la portion d’éjection 18 du circuit de dérivation, lequel capteur est connecté à l’unité 40.
Un exemple typique de variation de la pression aortique P est illustré sur la . Les points et/ou phases caractéristiques d’une telle courbe sont les suivants : - phase 1 : croissance de pression systolique ; point 2 : pic de pression ; phase 3 : décroissance de pression systolique ; point 4 : onde dicrote (ce rebond en « crochet » correspond à la fermeture de la valve aortique) ; phase 5 : décroissance de pression diastolique ; point 6 : pression télédiastolique.
La détection de l’onde dicrote est de fait une information importante permettant de s’assurer que la valve aortique est bien fermée. L’unité 40 intègre donc avantageusement un algorithme de détection d’onde dicrote dans le signal de pression aortique. Toutefois, en fonction de l’état du patient et/ou de la raideur artérielle, cette onde dicrote peut ne pas être détectée.
Aussi, selon une caractéristique avantageuse de l’invention, la valeur de E diffère selon qu’une onde dicrote est détectée ou pas dans le signal de pression aortique.
En se rapportant à la , si l’unité 40 détecte une onde dicrote alors E = (T D -T R ), où T R est l’instant où est détecté l’onde R du complexe QRS et T D est l’instant où est détectée l’onde dicrote. L’onde R étant la plus caractéristique du complexe, elle est la plus facile à détecter. L’invention peut également être réalisée en détectant l’onde Q ou l’onde S du complexe QRS. Ce premier cas de figure permet d’obtenir un fonctionnement optimisé où le déclenchement de la systole artificielle est parfaitement synchronisé à la fermeture de la valve aortique et au rythme cardiaque du patient.
Selon une variante additionnelle, lorsque les données sont obtenues du au moins un dispositif d’acquisition d’images, la détermination de la première information comprend une détermination du nombre de véhicules en attente devant chaque borne de recharge de l’ensemble par traitement d’image appliqué aux données.
Selon une autre variante, la détermination de la première information comprend en outre une détermination d’un type de chaque véhicule en attente devant chaque borne de recharge par traitement d’image appliqué aux données, la première information étant fonction du nombre de véhicules et du type de chaque véhicule en attente.
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un dispositif de sélection d’une borne de recharge pour véhicule électrique, le dispositif comprenant une mémoire associée à un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon le premier aspect de la présente invention.
illustre schématiquement un véhicule électrique dans un environnement, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement un dispositif configuré pour sélectionner une borne de recharge pour le véhicule électrique de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de sélection d’une borne de recharge pour le véhicule électrique de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Description des exemples de réalisation Un procédé et un dispositif de sélection d’une borne de recharge pour un véhicule électrique vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 3. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de la présente invention, un véhicule électrique circulant dans un environnement comprenant un ensemble de bornes de recharge reçoit, via une liaison ou connexion sans fil, des données représentatives d’un nombre de véhicules en attente devant chaque borne de recharge de l’ensemble de bornes de recharge. Ces données sont utilisées pour déterminer une première information représentative d’un temps d’attente à chaque borne de recharge de l’ensemble de bornes de recharge. La première information correspond par exemple à une durée d’attente en secondes ou à un nombre entier correspondant au nombre de véhicules en attente. Une borne de recharge de l’ensemble de bornes de recharge est alors sélectionnée en fonction d’un ensemble d’informations qui comprend la première information.
Alors que les modes de réalisation des et 11A à 11C illustrent le processus d’extraction de la chaleur directement à partir de la veine de charbon 401, dans un autre mode de réalisation, qui est illustré sur la , il est possible d’extraire la chaleur à partir des couches sous-jacentes à la veine de charbon. Plus spécifiquement, la montre un puits 1302 qui est foré sous la veine de charbon 401, à un angle α non nul par rapport à un plan horizontal XY lorsque la veine de charbon est inclinée. Cependant, ce procédé peut aussi être utilisé quand la veine de charbon n’est pas inclinée. Dans ce cas, la chaleur est extraite à partir de couches de matière situées sous la veine chaude de charbon en combustion, et ainsi, l’outil 420 est modifié (représenté comme l’outil 1320) pour ne pas avoir le sabot 530. De plus, l’outil 1320 a l’extrémité distale 520A du tuyau externe 520 fermée, de sorte qu’aucun fluide provenant de l’intérieur du tuyau externe ou interne ne communique avec le puits 1302. Seuls le tuyau interne 510 et le tuyau externe 520 sont présents dans le puits 1302, et le fluide 422 est mis en circulation depuis l’alésage du tuyau interne jusqu’à l’anneau des deux tuyaux, ou vice versa. Le fluide atteint le fond du puits 1302, et pendant qu’il circule à travers les tuyaux, il absorbe la chaleur des tuyaux. La veine de charbon 401 est brûlée à l’aide de l’oxydant 452 injecté au niveau du puits d’injection d’oxydant 450 et le gaz de synthèse 407 est extrait au niveau du puits d’extraction de produit 454 et traité dans l’unité de traitement chimique 410.
Dans une application, le puits 1302 est foré avant la gazéification. La partie supérieure du puits 1302 peut être isolée de la roche de couverture au moyen d’un coulis isolé thermiquement 1304. Le fond du puits 1302, sous la future cavité 405, peut être cimenté au moyen d’un coulis thermiquement amélioré 1306. Le fluide de travail 422, qui peut être, comme exposé précédemment, du CO 2 supercritique provenant du gaz de synthèse 407 est injecté par le tuyau interne 510 et pompé à l’extérieur par l’anneau formé entre le tuyau interne 510 et le tuyau externe 520. La trajectoire de la partie inférieure du puits (qui collectera la chaleur) dépend du procédé UCG. Quand la gazéification implique des procédés basés sur des puits verticaux 450 et 454, des outils coaxiaux déviés 1320 sont utilisés pour l’extraction de chaleur, comme l’illustre schématiquement la . On notera que bien que cette figure montre un seul puits dévié et un seul outil 1320, une pluralité de puits déviés et une pluralité d’outils 1320 peuvent être utilisés. La trajectoire de l’outil 1320 est parallèle à la direction d’inclinaison de la veine de charbon 401, sous la future cavité 405 créée par le processus UCG.
Si la gazéification est réalisée au moyen du procédé CRIP, une autre conception peut être employée pour collecter la chaleur à partir d’un puits 1402. Dans ce cas, un système 1400 est basé sur une trajectoire sinueuse forée dans les couches sous-jacentes 404, dans un plan 1410 parallèle à la paroi inférieure 1412 de la veine de charbon 401, comme le montre la . La montre que la veine de charbon 401 est inclinée par rapport au plan horizontal XY, avec un angle α non nul, et qu’une cavité 405 est formée à l’intérieur de la veine de charbon en raison de la combustion du charbon. Le puits d’injection d’oxydant 450 et le puits d’extraction de produit 454 dévient par rapport à la verticale, comme le montre la figure. Dans une application, tous les puits 400, 454 et 1402 sont formés dans le plan 1410, qui s’étend de façon sensiblement parallèle au plan 1414, qui définit la paroi inférieure 1412 de la cavité 405. On notera que les deux plans 1410 et 1414 sont décalés angulairement du plan horizontal XY par l’angle α. Cependant, dans un autre mode de réalisation, il est possible que le plan 1410 soit décalé d’un angle α et que le plan 1414 soit décalé d’un angle α’ qui est différent de l’angle α. Dans une application, les parties horizontales des puits 450, 454 et 1402 ne sont pas situées dans le même plan, mais dans au moins deux plans différents.
Les puits 450 et 454 sont représentés sur la suivant une trajectoire incurvée, c.-à-d. partant verticalement puis tournant lentement à l’horizontale, mais tous deux suivent une ligne droite le long de la partie verticale et le long de la partie horizontale. Cependant, le puits 1402 est différent, car il forme un serpentin dans le plan 1410, autrement dit il ne suit pas une ligne droite. La forme du puits 1402 peut aussi suivre la lettre « S » ou d’autres profils incurvés, par exemple la forme d’une bobine avec un nombre quelconque de boucles, après s’être écartée de la direction verticale. Dans une application, la mise en œuvre présentée sur la est utilisée avec le procédé du point d’injection à rétraction contrôlée, ce qui signifie que le point d’injection pour le fluide 452 se déplace le long de la direction 1420 sur la figure, ce qui étend la zone de combustion de la veine de charbon. Pour cette configuration, le puits 1402 est configuré pour recevoir un outil 1320 qui comporte les tuyaux interne et externe 510 et 520 présentés précédemment par renvoi à la , mais pas le sabot 530. En d’autres termes, la configuration de l’outil 1320 dans ce mode de réalisation peut être similaire à celle du mode de réalisation présenté sur la . Cependant, dans une mise en œuvre, l’outil 420 peut être utilisé à la place de l’outil 1320.
Une mise en œuvre propre et sûre de ces technologies nécessite une évaluation et une atténuation appropriées des risques. Les risques suivants, en particulier, peuvent être étroitement surveillés : pollution de l’eau souterraine, fuite de gaz, et mouvements du sol. Concernant la pollution de l’eau souterraine, selon le contexte géologique et hydrogéologique, les éléments polluants piégés dans les cendres de combustion 406 peuvent être lixiviés par l’eau souterraine après inondation de la cavité par entrée d’eau souterraine. Dans une application, l’atténuation des risques est basée sur le maintien de la pression de la cavité en dessous de la pression hydrostatique environnante, pour favoriser la rétention de tout fluide contaminé à l’intérieur de la cavité. Concernant les fuites de gaz, pendant et après l’oxydation du charbon, il existe un risque de libération de gaz dans les couches de couverture et dans l’atmosphère si la cavité n’est pas confinée par un terrain de couverture imperméable, ou si des discontinuités fournissent une connectivité perméable depuis la cavité jusqu’au terrain de couverture et/ou jusqu’à la surface. Ainsi, ces facteurs devraient être surveillés. Concernant les mouvements du sol, selon le contexte géologique, y compris la profondeur et l’épaisseur des veines de charbon ciblées, un effondrement peut être rencontré. Pour atténuer ce risque, un système de piliers et de cavités peut être employé.
En plus d’une bonne conception de l’opération pour empêcher ces risques, il est souhaitable de surveiller les sites concernés pour mettre en place une prévention des risques. Dans une application, il est possible de mettre en œuvre des systèmes DAS, présentés précédemment par renvoi à la , par exemple cimentés derrière le tubage des différents puits (puits de production et d’injection, mais aussi outils coaxiaux avec sabot et serpentins coaxiaux). Ces systèmes permettent de surveiller la température – pour surveiller et réguler l’extraction de chaleur, la pression – pour maintenir la cavité pressurisée par rapport aux aquifères environnants, la sismicité – qui peut indiquer la création ou le cisaillement de failles et de fractures, qui peuvent constituer la voie pour une fuite de gaz.
En outre, il est possible d’employer un réseau de capteurs sismiques (voir le réseau 1130 sur la ) à la surface (enterré en cas d’environnements bruyants) comme système supplémentaire pour détecter et localiser la création ou le cisaillement de failles et de fractures. Parmi les autres procédés de prévention des risques possibles, on citera les études gravitationnelles et électromagnétiques (EM) répétitives pour « visualiser » les emplacements des cavités et leur taille dans le sol. Selon le contexte géologique, les procédés avec une source active tels que le CSEM (EM à source contrôlée) peuvent donner une bonne reproductibilité, ce qui permet de mesurer l’évolution de la cavité dans le temps, et/ou le radar interférométrique à synthèse d’ouverture (INSAR) et autres capteurs géodésiques pour surveiller les mouvements du sol.
Une méthodologie d’optimisation de la conception des systèmes d’extraction de chaleur et de surveillance va maintenant être présentée. L’optimisation de la conception de l’extraction de chaleur est basée sur des simulations numériques hydrothermiques comportant des données spécifiques du site et utilisant des conceptions génériques devant être adaptées au contexte afin d’accélérer le déroulement des opérations. Une conception de la surveillance est contenue dans la séquence des opérations illustrée sur la . Le procédé comprend une étape 1500 de réception de données spécifiques du site, par exemple un ou plusieurs éléments parmi un modèle géologique, des propriétés pétrochimiques, des propriétés thermiques, etc. Des données supplémentaires peuvent être stockées à l’étape 1502 dans une base de données de propriétés, par exemple des propriétés associées au charbon, des vitesses de combustion, des quantités d’oxygène, etc. Les paramètres manquants dans les différents modèles sont complétés avec les données issues de la base de données de propriétés. À l’étape 1504, un ou plusieurs modèles génériques, par exemple un système de surveillance, des conceptions tests, sont entrés dans le système par l’opérateur de la veine de charbon. Un ajustement aux conditions spécifiques du site peut être effectué à l’étape 1506, sur la base des conditions pratiques au niveau du site, par exemple la géométrie, la géologie, la conception UCG si elle est prédéfinie, les propriétés pétrophysiques et thermiques si elles sont disponibles. À l’étape 1508, diverses simulations hydrothermiques sont effectuées pour le site sur la base des données d’entrée. Une estimation de l’énergie produite est calculée à l’étape 1510, par exemple sur la base du nombre de puits pour les outils 420, des matériaux utilisés pour les outils 420, de la profondeur des outils, etc. À l’étape 1512, les résultats de ces simulations sont comparés à d’autres conceptions reçues à l’étape 1504, et des ajustements aux conditions spécifiques du site sont réalisés à l’étape 1514. Enfin, à l’étape 1516, le système de surveillance et la conception de l’extraction sont optimisés et une conception finale est générée.
Les simulations indiquées ci-dessus peuvent être lancées au moyen d’un modèle informatique entièrement couplé d’écoulement hydrothermique multiphasique (phases liquide et gazeuse). Un fluide peut s’écouler dans la matrice rocheuse, dans les failles/fractures le cas échéant, et dans la cavité. Les modèles génériques prédéfinis reçus à l’étape 1504 peuvent impliquer une géologie générique (veines de charbon à la fois horizontale et inclinée) à une profondeur appropriée (comme 1 km) et des propriétés pétrophysiques et thermiques génériques basées sur les gammes de données disponibles dans la base de données associée.
Les technologies exposées précédemment peuvent être mises en œuvre sous la forme de divers procédés sur le terrain. Pour simplifier, seuls deux de ces procédés sont décrits dans les présentes, mais l’homme du métier comprendra que des variantes de ces procédés sont possibles. La configuration présentée sur la va d’abord être décrite. Cette configuration peut être utilisée pour générer de l’électricité au niveau du générateur électrique 430, exclusivement sur la base de la différence de température du fluide 422 au niveau du sabot 530 (température T2) et au niveau du générateur électrique 430 (température T1, inférieure à T2).
Plus spécifiquement, un procédé d’extraction de chaleur à partir d’un gisement 401 comporte, comme l’illustre schématiquement la , une étape 1600 de mise en place d’un ou plusieurs outils coaxiaux 420 dans le sous-sol, l’outil coaxial 420 ayant un tuyau externe 520 et un tuyau interne 510 situé à l’intérieur du tuyau externe 520. Le tuyau externe 520 et le tuyau interne 510 sont tous deux raccordés à un sabot 530 de telle sorte qu’un fluide circule à travers un anneau 512 des tuyaux interne et externe, atteint le sabot 530, puis circule à travers un alésage 514 du tuyau interne 510, seul le sabot 530 étant en contact avec une veine de charbon 401 située dans le sous-sol. On notera que la circulation peut être inversée, autrement dit le fluide circule d’abord à travers l’alésage 514, vient en contact avec le sabot 530, puis circule en remontant l’anneau 512.
À l’étape 1602, qui est facultative, le puits de production 454 est raccordé fluidiquement à une unité de traitement chimique 410, qui est configurée pour recevoir du gaz de synthèse 407 issu de la combustion de la veine de charbon située dans le sous-sol, et est également configurée pour extraire du CO 2 du gaz de synthèse 407. On notera que l’unité de traitement chimique peut être une raffinerie, une usine chimique, etc. À l’étape 1604, un générateur électrique 430 est raccordé fluidiquement à l’unité de traitement chimique 410 pour recevoir le fluide 422. Le générateur électrique est aussi raccordé fluidiquement avec un premier orifice au tuyau interne 510 et avec un deuxième orifice 430B au tuyau externe 520 de l’outil coaxial 420. À l’étape 1606, le générateur électrique produit de l’énergie électrique, exclusivement sur la base d’une différence de température du fluide 422 au niveau du générateur électrique 430 et au niveau de l’outil coaxial 420.