INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Unité TEST 4 TAN du RSV-E Mg KOH/ g 129,2 CCR % m 35,03 Masse volumique RSV-E Kg/m3 1145.4 Eléments organiques C ASTM D5291-21 % m 57,1 H ASTM D5291-21 % m 7 N ASTM D5762-18a mg/l 622,75 S ASTM D5291-21 % m 0,73 O ASTM D5622-17 % m 31,4
Exemple 5 - traitement d’un RSV par du méthanol en présence d’essence FCC
Le RSV de l’exemple 1 a été traité selon la procédure suivante en présence de méthanol (MeOH) et d’une essence FCC.
L’essence FCC comprend 17 % m d’oléfines en C5-C10, 22 % m d’aromatiques en C6-C9, le reste étant constitué de paraffines en C5-C14.
On introduit d’abord le RSV, le méthanol et le catalyseur H 2 SO 4 pur (2 % m du RSV) dans un ballon à trois cols de 5000mL. Après 2h10 de distillation lente, on ajoute 624 g d’essence FCC en trois fois (208 g par ajout) pour atteindre un ratio massique (RSV : Essence FCC : MeOH) de (1 : 1,25 : 1,57). L’estérification a été réalisée à 60 °C pendant 2h30, le milieu réactionnel présentait également un mélange biphasique. Afin d’améliorer la miscibilité du système une quantité de 15 g d’octylamine a été rajoutée (agent de transfert de phase qui correspond à 0,7%m du RSV), et la réaction a été poursuivie pendant 1h30 à 60 °C. Afin d’améliorer la miscibilité du système, le milieu réactionnel est resté sous agitation à température ambiante pendant 48h, puis sous reflux pendant 3h à 60-65 °C (une légère distillation par évaporation a donc lieu). Une réduction de la phase supérieure a été constaté. Le mélange non azéotropique de méthanol-eau a été distillé, et une quantité de 337 g de distillat a été récupérée. Ensuite, une quantité de 12 g de CaCO 3 a été rajoutée au RSV estérifié pour neutraliser l’acide sulfurique et récupérer le RSV traité. L'élimination du catalyseur homogène a été réalisée par précipitation selon la même procédure que l’exemple 2. Avant de procéder à la distillation de l’alcool en excès, on a isolé la phase supérieure qui présentait une quantité de 152 g probablement d’Essence FCC et de composés organiques volatiles via une ampoule à décanter sous pression réduite. Ensuite, une distillation sous vide du RSV traité a été réalisée pendant 2h15 dans les mêmes conditions que l’exemple 2 afin d’éliminer l’alcool en excès et de récupérer le RSV estérifié (RSV-E). Une quantité de 511 g de RSV-E a été récupérée sous forme d’un liquide monophasique peu visqueux de couleur marron.
Les quantités des réactifs et produits utilisés dans ce TEST 5 sont rassemblés dans le tableau 7.
Unité TEST 5 TEST 6 TEST 7 Temps de réaction h 2+2,5+1,5+3 5+4 8+3+5 Température de réaction °C 60-65 70 65-70 Débit azote l/min 3-4 3-4 3-4 Masse RSV g 500 500 332 Catalyseur g 10 12 6,6 Masse de méthanol ou de butanol* g 785 835* 750+585* Masse d’1-octène ou d’essence** g 624** 500** 240+312** RSV-E : quantité de RSV estérifié g 511*** 890 655 Gain en masse du RSV-E % m - 78,00 97,29
***pertes pendant la filtration.
Les caractéristiques du RSV-E de ce test (TEST 5) sont rassemblées dans le tableau 8.
Concernant l'opération de fabrication intégrée, lorsque c'est applicable, le procédé peut comporter en outre un ou plusieurs quelconques des modes de réalisation suivants : la charge humide est une charge jamais séchée ; l'installation de fabrication de charge est une installation de fabrication de noir de carbone, et ladite charge humide est du noir de carbone jamais séché ; l'installation de fabrication de charge est une installation de fabrication de silice précipitée, et ladite charge humide est de la silice précipitée jamais séchée ; l'installation de fabrication de charge est une installation de fabrication de noir de carbone traité au silicium ; comporter en outre une préparation d'un vulcanisat comprenant le composite élastomère, et facultativement former des articles qui comprennent le vulcanisat ou le composite élastomère.
Concernant l'opération de fabrication intégrée, lorsque c'est applicable, le procédé peut comprendre en outre un ou plusieurs quelconques des paramètres suivants pendant le procédé : le au moins un moyen de commande de température est réglé à une température, Tz, de 65°C ou plus pendant ledit mélange ; et/ou pendant ledit mélange, les un ou plusieurs rotors fonctionnent, pendant au moins 50 % du temps de mélange, à une vitesse de pointe d'au moins 0,6 m/s ; et/ou charger un mélangeur avec au moins un élastomère solide comprenant au moins 50 % en poids de caoutchouc naturel et une charge humide, dans lequel un taux de remplissage, sur une base de poids sec, du au moins un élastomère solide et de la charge humide n'est pas supérieur à 68 % ; et/ou effectuer ledit mélange à des températures de mélangeur commandées par au moins un moyen de commande température et appliquer une puissance spécifique moyenne d'au moins 2,5 kW/kg lors du temps de mélange ; et/ou le mélange est une étape de mélange continu et le chargement comprend le chargement d'un écoulement continu d'au moins un élastomère solide et d'une charge humide vers un mélangeur continu ; et/ou un deuxième mélangeur pour obtenir le composite, dans lequel le deuxième mélangeur est actionné sous au moins une des conditions suivantes : (i) une pression de piston plongeur de 5 psi ou moins ; (ii) un piston plongeur élevé jusqu'au moins 75 % de son niveau le plus haut ; (iii) un piston plongeur actionné en mode flottant ; (iv) un piston plongeur positionné de telle sorte qu'il ne vient sensiblement pas en contact avec le mélange ; (v) le mélangeur est exempt de piston plongeur ; et (vi) un taux de remplissage du mélange est dans la plage de 25 % à 70 % ; et/ou les un ou plusieurs rotors fonctionnent, pendant au moins 50 % du temps de mélange, à une vitesse de pointe d'au moins 0,5 m/s, en ayant pour résultat une énergie spécifique totale résultante d'au moins 1 500 kJ/kg de composite, et dans lequel la charge humide est une charge particulaire humide ; et/ou ajouter facultativement au moins un additif sélectionné parmi des antidégradants et des agents de couplage pendant ledit chargement (a) ou ledit mélange (b), et ajouter facultativement un ou plusieurs produits chimiques de caoutchouc après que le mélangeur ait atteint une température de 120°C ou plus.
L'homme du métier peut facilement apprécier que lorsque c'est applicable, un quelconque des aspects ou modes de réalisation décrits ici peut être combiné, et par exemple, deux, trois, quatre, etc. quelconques peuvent être combinés.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE Sont décrits ici, en partie, des procédés de préparation ou de formation d’un composite en mélangeant un élastomère solide avec une charge humide. Sont également décrits ici, en partie, des composites, des vulcanisats et des articles formés à partir de ceux-ci.
Lors d’un mélange de charges et d'élastomères, un défi est de garantir que le temps de mélange soit suffisamment long pour garantir une incorporation et une dispersion de charge suffisantes avant que l'élastomère dans le mélange ne rencontre des températures élevées et subisse une dégradation. Dans des procédés de mélange à sec typiques, le temps de mélange et la température sont commandés pour éviter une telle dégradation, et l'aptitude à optimiser une incorporation et une dispersion de charge n'est souvent pas possible.
Avec les procédés présentement revendiqués, suffisamment de liquide est présent dans le mélange en utilisant une charge humide (par exemple, comportant une charge et un liquide), pour permettre au temps discontinu et à la température d'être commandés au-delà de ce qui est atteignable avec des processus de mélange à sec connus. D'autres bénéfices peuvent être obtenus, comme une amélioration de la dispersion de charge et/ou des interactions caoutchouc-charge facilitées et/ou des propriétés de composé de caoutchouc améliorées.
Des charges humides ne sont typiquement pas utilisées pour une production commerciale, du fait des temps de mélange plus longs qui sont nécessaires de manière inhérente pour évaporer le liquide de même que pour disperser la charge dans l'élastomère (par comparaison à un mélange « à sec » ou un mélange sec ou mélangé à sec, c'est-à-dire une charge sèche mélangée avec un élastomère solide).
En général, et comme décrit ici, le processus de mélange peut être géré en commandant un ou plusieurs paramètres de mélangeur ou de processus, comme des températures de surface de mélangeur commandées, des vitesses de rotor, un taux de remplissage, une pression de piston plongeur, l’incorporation de produits chimiques de caoutchouc (le cas échéant) à des temps ultérieurs du cycle de mélange, des températures d’évacuation de composite, une puissance spécifique, et/ou le nombre d'étapes ou de stades de mélange, par exemple, application de deux stades de mélange ou plus.
Le composite formé par les procédés décrits ici peut être considéré comme un mélange non durci de charges(s) et d'élastomère(s), facultativement avec un ou plusieurs additifs, où les additifs sont décrits plus en détail ici. Le composite formé peut être considéré comme un mélange ou un mélange-maître. Le composite formé peut être, comme option, un produit intermédiaire qui peut être utilisé lors d’une composition de caoutchouc consécutive et d’un ou plusieurs processus de vulcanisation consécutifs. Le composite, avant la composition et la vulcanisation, peut également être soumis à des processus supplémentaires, comme une ou plusieurs étapes de maintien ou une ou plusieurs étapes de mélange supplémentaires, une ou plusieurs étapes de séchage supplémentaires, une ou plusieurs étapes d'extrusion, une ou plusieurs étapes de calandrage, une ou plusieurs étapes de broyage, une ou plusieurs étapes de granulation, une ou plusieurs étapes de pressage, une ou plusieurs étapes d'extrusion à évacuation à deux vis, ou une ou plusieurs étapes d’usinage de caoutchouc, pour obtenir un composé de caoutchouc ou un article en caoutchouc.
Le procédé pour préparer un composite comprend l'étape consistant à charger ou introduire dans un mélangeur au moins un élastomère solide et une charge humide, par exemple, a) un ou plusieurs élastomères solides et b) une ou plusieurs charges, dans lequel au moins une charge ou une partie d'au moins une charge peut être humidifiée avec un liquide avant mélange avec l'élastomère solide (charge humide). La combinaison de l'élastomère solide avec une charge humide forme un mélange pendant la ou les étapes de mélange.
Charge humide
Le procédé comprend en outre, dans une ou plusieurs étapes de mélange, la réalisation dudit mélange, dans lequel au moins une partie du liquide est éliminée par évaporation ou un processus d'évaporation qui survient pendant le mélange. Le liquide de la charge humide est capable d'être éliminé par évaporation (et au moins une partie est capable d'être éliminée sous les conditions de mélange indiquées) et peut être un liquide volatile, par exemple, volatile à des températures de mélange en vrac. Le liquide volatile peut être ou peut comporter de l'eau, par exemple, au moins 50 % en poids d’eau, au moins 75 % en poids d’eau, au moins 90 % en poids d’eau, au moins 95 % en poids d’eau, au moins 99 % en poids d’eau. Par exemple, le liquide peut avoir un point d'ébullition à 1 atm de 180°C ou moins, par exemple, 170°C ou moins, 160°C ou moins, 150°C ou moins, 140°C ou moins, 130°C ou moins, 120°C ou moins, 110°C ou moins, ou 105°C ou moins, tel qu’ayant un point d’ébullition que entre 60°C et 180°C, entre 60°C et 170°C, entre 60°C et 160°C, entre 60°C et 150°C, entre 60°C et 140°C, entre 60°C et 130°C, entre 60°C et 120°C, entre 60°C et 110°C, entre 60°C et 100°C, entre 60°C et 90°C, entre 90°C et 180°C, entre 90°C et 170°C, entre 90°C et 160°C, entre 90°C et 150°C, entre 90°C et 140°C, entre 90°C et 130°C, entre 90°C et 120°C, entre 90°C et 110°C, entre 90°C et 100°C, entre 95°C et 120°C, ou entre 95°C et 110°C. Par exemple, un liquide volatile peut être distingué par rapport à des huiles (par exemple, des huiles de dilution, des huiles de processus) qui peuvent être présentes pendant au moins une partie du mélange, de telle sorte que des huiles sont censées être présentes dans le composite qui est évacué et ainsi ne pas s'évaporer pendant une partie importante du temps de mélange.
Concernant la charge humide, dans un mode de réalisation, la charge humide a la consistance d’un solide. Comme option, une charge humide est humidifiée uniquement dans une mesure telle que la charge humide résultante conserve la forme d'une poudre, de matières particulaires, d'une pastille, d'un comprimé ou d'une pâte, ou une consistance similaire, et/ou a l'apparence d'une poudre, de matières particulaires, d'une pastille, d'un comprimé ou d'une pâte. La charge humide ne s’écoule pas comme un liquide (à zéro contrainte appliquée). Comme, la charge humide peut conserver une forme à 25°C lorsqu’elle est moulée en une telle forme, qu’il s’agisse de particules individuelles, d’agglomérats, de pastilles, de comprimés ou de pâtes. La charge humide n'est pas un composite réalisé par un processus à mélange-maître liquide, et n'est pas un quelconque autre composite prémélangé d'une charge dispersée dans un élastomère solide (à partir d'un élastomère dans un état liquide) où l'élastomère est la phase continue. Dans un autre mode de réalisation, la charge humide peut être une suspension. Dans encore un autre mode de réalisation, la charge humide n'est pas une suspension de charge, et n'a pas la consistance d'un liquide ou d'une suspension.
Dans leur état sec, des charges peuvent contenir aucun ou des petites quantités de liquide (par exemple, de l'eau ou de la vapeur d'eau) adsorbées sur leurs surfaces. Par exemple, du noir de carbone peut avoir 0 % ; ou de 0,1 % à 1 % ou jusqu'à 3 % ou jusqu'à 4 % en poids de liquide et de la silice précipitée peut avoir une teneur en liquide (par exemple, eau ou humidité) de 4 % en poids à 7 % en poids de liquide, par exemple, de 4 % en poids à 6 % en poids de liquide. De telles charges sont indiquées ici comme étant des charges sèches ou non humidifiées. Pour les présentes charges humides, un liquide ou un liquide supplémentaire peut être ajouté à la charge et est présent sur une partie importante ou sensiblement toutes les surfaces de la charge, pouvant inclure des surfaces intérieures ou des pores accessibles au liquide. Ainsi, suffisamment de liquide est fourni pour humidifier une partie importante ou sensiblement la totalité des surfaces de la charge avant mélange avec l'élastomère solide. Pendant le mélange, au moins une partie du liquide peut également être éliminée par évaporation lorsque la charge humide est dispersée dans l'élastomère solide, et les surfaces de la charge peuvent ensuite devenir disponibles pour interagir avec l'élastomère solide. La charge humide peut avoir une teneur en liquide d'au moins 15 % en poids par rapport au poids total de la charge humide, c’est à dire au moins 20 %, au moins 25 %, au moins 30 %, au moins 40 %, au moins 50 % en poids, ou de 15 % à 99 %, de 15 % à 95 %, de 15 % à 90 %, de 15 % à 80 %, de 15 % à 70 %, de 15 % à 60 %, de 15 % à 65 %, de 20 % à 99 %, de 20 % à 95 %, de 20 % à 90 %, de 20 % à 80 %, de 20 % à 70 %, de 20 % à 60 %, de 30 % à 99 %, de 30 % à 95 %, de 30 % à 90 %, de 30 % à 80 %, de 30 % à 70 %, de 30 % à 60 %, de 40 % à 99 %, de 40 % à 95 %, de 40 % à 90 %, de 40 % à 80 %, de 40 % à 70 %, de 40 % à 60 %, de 45 % à 99 %, de 45 % à 95 %, de 45 % à 90 %, de 45 % à 80 %, de 45 % à 70 %, de 45 % à 60 %, de 50 % à 99 %, de 50 % à 95 %, de 50 % à 90 %, de 50 % à 80 %, de 50 % à 70 %, ou de 50 % à 60 % en poids, par rapport au poids total de la charge humide. La teneur en liquide de la charge peut être exprimée en pourcentage en poids : 100* [masse de liquide]/[masse de liquide + masse de charge sèche]. Comme autre option, la quantité de liquide peut être déterminée sur la base du nombre d'adsorption d'huile (OAN) de la charge, où l’OAN est déterminé sur la base de ASTM-D1765-10. L'OAN est une mesure de structure de charge, et peut être utilisé pour déterminer la quantité de liquide pour humidifier la charge. Par exemple, une charge humide, comme du noir de carbone humide, de la silice humide (par exemple, de la silice précipitée) ou du noir de carbone traité au silicium humide peut avoir une teneur en liquide déterminée selon l'équation : k* OAN/(100+OAN) * 100. Dans un mode de réalisation, k est dans la plage de 0,3 à 1,1, ou de 0,5 à 1,05, ou de 0,6 à 1,1, ou de 0,7 à 1,1, ou de 0,8 à 1,1, ou de 0,9 à 1,1, ou de 0,6 à 1,0, ou de 0,7 à 1,0, ou de 0,8 à 1,0, ou de 0,8 à 1,05, ou de 0,9 à 1,0, ou de 0,95 à 1, ou de 0,95 à 1,1, ou de 1,0 à 1,1.
Le liquide utilisé pour humidifier la charge peut être, ou inclure, un liquide aqueux, comme de l'eau, mais sans s'y limiter. Le liquide peut comprendre au moins un autre composant comme, mais sans y être limité, une ou des bases, un ou des acides, un ou des sels, un ou des solvants, un ou des tensioactifs, un ou des agents de couplage, et/ou une ou des aides au traitement, et toutes combinaisons de ceux-ci. Des exemples plus spécifiques du composant sont NaOH, KOH, acide acétique, acide formique, acide citrique, acide phosphorique, acide sulfurique, ou toutes combinaisons de ceux-ci. Par exemple, la base peut être sélectionnée parmi NaOH, KOH, et des mélanges de ceux-ci, ou les acides peuvent être sélectionnés parmi acide acétique, acide formique, acide citrique, acide phosphorique, ou acide sulfurique, et des combinaisons de ceux-ci. Le liquide peut être ou inclure un ou des solvants qui ne sont pas miscibles avec l'élastomère utilisé (par exemple, des alcools comme l'éthanol). En variante, le liquide est constitué d'environ 80 % en poids à 100 % poids d'eau, ou de 90 % en poids 99 % en poids d'eau sur la base du poids total du liquide.
Élastomère solide.
Le haut d'une chambre de mélange discontinu typique peut être élevé et abaissé par un piston pneumatique ou hydraulique, couramment indiqué en tant que « poids flottant » ou « piston plongeur ». Le piston plongeur fonctionne dans un boîtier connu en tant que « trémie d'alimentation », qui a une porte de chargement, à travers laquelle les matériaux devant être mélangés sont introduits. Le piston plongeur est élevé pour alimenter les matériaux (par exemple, au moins un élastomère solide et une charge humide) et abaissé pour appliquer une pression au mélange et confiner le mélange dans la chambre de mélange. Typiquement, le taux de remplissage du lot et la pression de piston plongeur sont sélectionnés de sorte que le piston plongeur peut atteindre sa position la plus basse pour minimiser le jeu entre le piston plongeur et les rotors, ce qui peut permettre une bonne dispersion de charge. La distance verticale du piston plongeur au-dessus de sa position minimum est connue comme la « déformation de piston plongeur ». Le bas d'un mélangeur discontinu typique peut être abaissé sur un pivot, et est connu en tant que « porte de chute ». Il est utilisé pour évacuer ou « déverser » les contenus du mélangeur.
Le mélangeur peut avoir un ou plusieurs rotors (au moins un rotor). Par exemple, chaque rotor peut tourner à l'intérieur de sa propre chambre cylindrique, qui peut être connectée à la ou aux chambres du ou des autres rotors. Typiquement, pour un mélangeur discontinu, deux rotors sont utilisés. Les corps des un ou plusieurs rotors sont fixés à des arbres et peuvent former un composant d'un seul tenant. Les arbres sont commandés par un système de mélange auquel de l'énergie (énergie électrique) est appliquée. Un rotor peut être considéré comme un dispositif qui imprime de l'énergie au mélange et/ou aux composants qui forment le mélange. Les rotors peuvent être conçus avec des circuits ou canaux intérieurs de vapeur d’eau ou d'eau ou d'un autre fluide pour refroidissement et/ou chauffage. S'il y a deux rotors, ils tournent généralement dans les mêmes directions ou des directions opposées, et ils peuvent tourner à la même vitesse ou à des vitesses différentes (par exemple à moins de 20 tr/min l’un par rapport à l'autre ou à moins de 10 tr/min l’un par rapport à l'autre). La convergence précise des rotors avec les parois de chambre et/ou entre les rotors imprime une action de cisaillement au mélange, et le travail intensif résultant produit un mélange généralement homogène. Le au moins un rotor ou les un ou plusieurs rotors peuvent être des rotors du type à vis, des rotors imbriqués, des rotors tangentiels, un ou des rotors de malaxage, des rotors utilisés pour des extrudeuses, un broyeur à cylindres qui imprime une énergie spécifique totale importante, ou un broyeur à rouleaux de crêpe. Généralement, un ou plusieurs rotors sont utilisés dans le mélangeur, par exemple le mélangeur peut incorporer un rotor (par exemple, un rotor de type à vis), deux, quatre, six, huit rotors, ou plus. Des ensembles de rotors peuvent être positionnés en parallèle et/ou selon une orientation séquentielle dans une configuration de mélangeur donnée.
Le liquide qui s'évapore à partir du mélange peut quitter le mélangeur dans un cas depuis un espace entre le piston plongeur et le corps et/ou un orifice ou une sortie ou un évent conçu(e) pour libérer du liquide évaporé (par exemple, de la vapeur d’eau). Par exemple, dans des mélangeurs continus (comme des extrudeuses de dévolatilisation), le liquide évaporé peut être libéré à travers des poussoirs de ventilation ou à travers un piston qui libère périodiquement des matériaux (par exemple, du liquide évaporé) à travers des évents ou des sorties ou des orifices.
Les une ou plusieurs étapes de mélange peuvent être une étape de mélange unique, par exemple une étape ou un processus de mélange à un stade ou à stade unique, où le mélange est effectué sous une ou plusieurs des conditions suivantes : au moins une des températures de mélangeur est commandée par un moyen commandé en température avec un ou plusieurs rotors fonctionnant à une vitesse de pointe d'au moins 0,6 m/s pendant au moins 50 % du temps de mélange, et/ou le au moins un moyen de commande de température qui est réglé à une température, Tz, de 65°C ou plus, le taux de remplissage est de 68 % ou moins, une puissance spécifique moyenne d'au moins 2,5 kW/kg est appliquée au cours du temps de mélange, et/ou un mélange continu, et/ou le mélange est effectué en l'absence substantielle des un ou plusieurs produits chimiques de caoutchouc avant que le mélangeur atteigne une température indiquée ; chacun est décrit plus en détail ici. Dans certains cas, dans un stade unique ou une étape de mélange unique, le composite peut être évacué avec une teneur en liquide de pas plus de 10 % en poids. Dans d'autres modes de réalisation, deux étapes de mélange ou stades de mélange ou plus peuvent être effectué(e)s aussi longtemps qu'une des étapes de mélange est effectuée sous une ou plusieurs des conditions établies.
Avec un mélange à stades multiples, comme option, un second ou un nombre quelconque de stades de mélange consécutifs peut fournir un composite qui améliore les propriétés de composition correspondantes par comparaison à un composite préparé à partir d'un composite mélangé avec un mélange à un seul stade. En d’autres termes, un composite formé à partir d’un mélange à stade unique peut être comparé à un composite formé à partir de processus de mélange à stade supplémentaire, par exemple, soumis à un second stade. Lorsqu'un tel mélange à stades multiples est utilisé, une ou plusieurs des propriétés de composé correspondantes (par exemple, tan delta et/ou taux de contrainte de traction) peuvent être améliorées. L'amélioration peut être une amélioration de 5 %, 10 %, ou 15 % ou plus d’une ou plusieurs propriétés par comparaison à un composé préparé à partir d'un composite soumis à un mélange à stade unique. Cette amélioration peut être obtenue indépendamment du type de charge utilisé et indépendamment du type d'élastomères utilisé. Par exemple, le second stade peut être effectué avec un deuxième mélangeur actionné sous au moins une des conditions suivantes : (i) une pression de piston plongeur de 5 psi au moins ; (ii) un piston plongeur élevé jusqu’au moins 75 % de son niveau le plus haut ; (iii) un piston plongeur actionné en mode flottant ; (iv) un piston plongeur positionné de telle sorte qu'il ne vient sensiblement pas en contact avec le mélange ; (v), le mélangeur est exempt de piston plongeur ; et (vi) un taux de remplissage du mélange dans la plage de 25 % à 70 %.