INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il peut ainsi être souhaité de prévoir un élément statorique d’une machine électrique qui permette de s’affranchir d’au moins une partie des problèmes et contraintes précités.
Il est donc proposé un élément statorique d’une machine électrique, comportant : un conducteur électrique allongé et creux afin de définir un canal d’écoulement d’un fluide de refroidissement d’une extrémité à l’autre du conducteur, le conducteur étant conçu pour être parcouru par un courant électrique ; et un élément de connexion situé à l’une des extrémités du conducteur, comportant : une borne de connexion fluidique conçue pour permettre une entrée du fluide de refroidissement dans le canal ou bien une sortie du fluide de refroidissement du canal, et une borne de connexion électrique conçue pour connecter électriquement le conducteur ; caractérisé en ce que le conducteur et l’élément de connexion sont formés d’une seule pièce monobloc.
De façon optionnelle, la pièce monobloc est réalisée par l’un parmi : fabrication additive, tréfilage, usinage et moulage.
Selon une variante, ledit coussin de protection est un coussin à air, et le moyen de signalisation lumineuse est disposé sur ledit coussin à air. Cela permet de protéger davantage le moyen de signalisation en plus de la carrosserie du véhicule.
Un autre objet de l'invention concerne un procédé d’interfaçage pour un véhicule automobile qui comprend : - au moins un coussin de protection protégeant au moins une partie de carrosserie du véhicule automobile ; - une batterie de traction rechargeable ; et - un système de contrôle de batterie connecté à ladite batterie de traction, signalant différents statuts de recharge lors d’une recharge de la batterie de traction ; le procédé comprenant une étape de signalisation lumineuse pour afficher, sur ledit coussin de protection, parmi plusieurs couleurs lumineuses, une couleur lumineuse correspondant à un statut de recharge spécifique en cours.
L'invention sera davantage détaillée par la description de modes de réalisation non limitatifs, et sur la base des figures annexées illustrant des variantes de l'invention, dans lesquelles : - illustre schématiquement un premier véhicule automobile selon un mode de réalisation préféré de l’invention ; - illustre schématiquement un deuxième véhicule automobile selon le mode de réalisation préféré ; et - illustre schématiquement le fonctionnement du système d’interface dans le mode de réalisation préféré.
Le véhicule V convenant à l’invention comporte des coussins à air de protection C sur la carrosserie, une batterie de traction B rechargeable, et un système de contrôle de batterie S (tel qu’un système de gestion de batterie en anglais Battery Management Systeme).
Le système de contrôle de batterie S contrôle et pilote la batterie de traction B. Lors d’une recharge de la batterie de traction B, le système de contrôle de batterie S peut signaler différents statuts de recharge, parmi par exemple ; - une recharge initialisée S1 ; - une recharge en cours S2 ; - une recharge programmée S3 ; - une recharge terminée S4 ; et - une recharge en erreur S5.
Selon l’invention, le système d’interface est configuré pour mettre en œuvre une signalisation lumineuse par LED(s) L (diode(s) électroluminescente(s)) pour afficher, sur ledit coussin de protection C, une couleur lumineuse L1 parmi plusieurs couleurs lumineuses possibles (L1, L2, L3, L4, L5). La couleur lumineuse L1 affichée correspond à un statut de recharge S1 spécifique en cours.
On peut prévoir des LEDs (diodes électroluminescentes) de couleur unique et/ou au moins une LED (diode électroluminescente) de plusieurs couleurs.
La configuration en anneau est privilégiée pour avoir une grande envergure de moyen de signalisation lumineuse de sorte à être visible à distance, sans toutefois utiliser une surface correspondante de LED (diode électroluminescente). Ainsi, la surface F du coussin C est visible au milieu du moyen de signalisation L, comme illustré en figures 2 et 3.
En particulier, la correspondance lumineuse avec les statuts de recharge est par exemple comme suit : - la recharge initialisée S1 correspond à une couleur blanche fixe L1 ; - la recharge en cours S2 correspond à une couleur verte clignotante L2 ; - la recharge programmée S3 correspond à une couleur bleue fixe L3 ; - la recharge terminée S4 correspond à une couleur verte fixe L4 ; et - la recharge en erreur S5 correspond à une couleur rouge L5.
Dans le cas du statut de recharge désactivée S0, le moyen de signalisation lumineuse L peut être désactivé, c’est-à-dire que les LEDs (diodes électroluminescentes) sont éteintes.
Les zones référencées 243, 245, 247, 244, 246, 248 à décaper se recouvrent deux à deux partiellement sur au moins un de leur bord transversal, afin que le décapage soit effectué sans discontinuité sur tout le cordon de soudure 26 sur le trajet prédéterminé.
A la fin de l’étape 400, le dispositif de décapage 5 mémorise dans une mémoire ROM (d’après l’anglais « Read Only Memory ») ou RAM (d’après l’anglais « Random Access Memory »), le découpage ainsi effectué du trajet prédéterminé en zones à décaper, chaque zone à décaper étant associée à une seule configuration du support mobile 11 et/ou de la tête de décapage laser 52. En effet, lors du décapage d’une zone à décaper issue de l’étape 400, le support mobile 11 et la tête de décapage laser 52 restent immobiles. Les zones à décaper sont également ordonnées par le dispositif de décapage 5 dans une liste selon un ordre de traitement permettant de minimiser le temps de décapage de la membrane d’étanchéité 2 par le dispositif de décapage 5. Comme on le verra dans la suite, cet ordonnancement ne correspond pas à un décapage continu sur le trajet prédéterminé. En variante, lorsque le découpage est effectué par un dispositif différent du dispositif de décapage 5, le dispositif de décapage 5 mémorise les zones à décaper qui lui sont transmises par ce dispositif différent.
Il est à noter qu’en variante l’étape de découpage 400 est effectuée au moins en partie, en parallèle de l’étape 200 de génération de profil, c’est-à-dire simultanément à cette dernière.
L’étape suivante est une étape 500 de décapage de la membrane d’étanchéité 2 par le dispositif de décapage 5, le long du trajet prédéterminé. Cette étape de décapage comporte au moins une sous-étape de modification de la configuration du dispositif mobile et/ou de l’organe de décapage, ici une sous-étape 502 de modification de la configuration du support mobile 11 et/ou de la tête de décapage laser 52.
Plus précisément, au début de l’étape 500 de décapage, le dispositif de décapage 5 place longitudinalement le support mobile 11 sur le rail 3 et oriente la tête de décapage laser 52 de sorte à pouvoir décaper la première zone à décaper dans la liste de zones à décaper issue de l’étape 400 de découpage, sans mouvement ultérieur du support mobile 11 et de la tête de décapage laser 52. Cette modification de la configuration du support mobile 11 et/ou de la tête de décapage laser 52 correspond à une première sous-étape 502 de modification de configuration sur une zone à décaper courante, qui est au début de l’étape 500, cette première zone à décaper.
Une deuxième sous-étape 504 de l’étape 500 de décapage est le décapage de la zone à décaper courante, utilisant un balayage par le faisceau laser 6 de la zone à décaper courante. A titre indicatif, la vitesse de décapage est dans cet exemple de réalisation de 7cm²/s (centimètre carré par seconde).
Enfin, une troisième sous-étape 506 de l’étape 500 de décapage est le changement de zone à décaper courante, si la liste de zones à décaper n’a pas été entièrement parcourue, sinon la fin de l’étape de décapage 500. Si la liste de zones à décaper n’a pas été entièrement parcourue, la zone à décaper courante est remplacée par la zone à décaper suivant immédiatement la zone à décaper courante dans la liste de zones à décaper, et la sous-étape suivante de l’étape 500 de décapage est une nouvelle sous-étape 502 de modification de configuration prenant en compte la nouvelle zone à décaper.
Les sous-étapes 502 à 506 sont donc itérées jusqu’à décapage complet du cordon de soudure 26.
Les sous-étapes 502 de modification de configuration correspondent, dans cet exemple d’utilisation de l’invention, à :
- un déplacement longitudinal du support mobile 11, et/ou
- un changement d’orientation de la tête de décapage laser 52, et/ou
- un changement de hauteur de la tête de décapage laser 52 par rapport à la membrane d’étanchéité 2.
Ces sous-étapes de modification de configuration s’effectuent par exemple sans projection du faisceau laser 6, donc « à vide ». La durée de décapage en est réduite par rapport à l’art antérieur.
Dans d’autres exemples d’utilisation de l’invention, une telle sous-étape 502 de modification de configuration peut comprendre d’autres types de déplacement, par exemple un déplacement transversal du support mobile 11 et/ou de l’organe de décapage.
Le déroulement du procédé de décapage est maintenant décrit en détail en relation avec la sur une partie de membrane d’étanchéité 2 comportant trois ondes 24 et quatre zones de plat 22. Plus précisément, dans le deuxième sens de parcours 59, la membrane d’étanchéité 2 comporte successivement une première zone de plat 22-1, une première onde 24-1, une deuxième zone de plat 22-2, une deuxième onde 24-2, une troisième zone de plat 22-3, une troisième onde 24-3 et une quatrième zone de plat 22-4.
Le support mobile 11 effectue préalablement, lors de l’étape 100, un passage continu le long du trajet prédéterminé sur le rail 3 au bord de la plaque d’étanchéité 2-1. Ce passage continu s’effectue à vide et est représenté par la flèche 100 en pointillés. Lors de cette étape 100, un profil de la membrane peut être relevé par le dispositif 1 de génération de profil. Alternativement, un tel profil peut être préalablement connu et mis à disposition du dispositif de décapage 5, notamment par des mesures ou des relevés réalisés lors de la fabrication des plaques d’étanchéité 2-1, 2-2.
Tel qu’illustré, et de manière nullement limitative, le dispositif de couplage/découplage 30 comprend ici un interrupteur (non représenté), monté par exemple sur le manche de commande du véhicule, configuré pour fermer un circuit électrique (non représenté) et transmettre un courant électrique, par exemple compris entre 5 à 20 Ampères, par exemple égal à 10 Ampères et une tension V comprise entre 8V et 10V, par exemple égale à 9,64V aux bornes de l’organe de découplage 38 pendant une durée déterminée de découplage, par exemple entre 0.5 et 2 secondes, par exemple égale à 1 seconde, via une unité électronique de commande, d’acronyme UCE, 40.
L’UCE 40 est, par exemple, reliée à une batterie (non représentée) externe à l’actionneur 20, par exemple la batterie de l’aéronef.
Une fois la durée de d’application du courant I et de la tension V aux bornes de l’organe de découplage 38 supérieure à la durée découplage, le circuit électrique est ouvert.
La valeur de seuil de température S est atteinte soit par dissipation d’énergie par effet Joules lors d’un blocage de l’actionneur 20, soit par la combinaison de la dissipation d’énergie par effet Joules lors d’un blocage de l’actionneur 20 et de l’application du courant I et de la tension V aux bornes de l’organe de découplage 38.
En cas de blocage de l’actionneur, par exemple de grippage ou de toute défaillance interne, le pilote actionne l’interrupteur, ce qui va générer la rétractation de l’organe de découplage 38. Une fois l’organe de découplage 38 en position rétractée, le levier de sortie 24 est désaccouplé de l’arrangement de sortie 23, comme visible sur la .
Le dispositif 30 de couplage/découplage permet de lier en rotation l’arrangement de sortie 23 au levier de sortie 24 tout en autorisant un découplage irréversible à partir d’un seuil de température prédéterminé.
Le mode de réalisation illustré sur les figures 6 et 7, dans lequel les mêmes éléments portent les mêmes références, diffère du mode de réalisation illustré sur les figures 3 à 5 uniquement par la forme de la section de l’organe de blocage et de l’organe d’entrainement.
Tel qu’illustré sur les figures 6 et 7, l’organe de blocage 52 présente une section non circulaire, ici ellipsoïdale et est mobile uniquement en rotation.
Dans la position couplée, visible sur la , l’organe de découplage 38 (non visible sur les figures 6 et 7) est configuré pour transmettre le deuxième effort F2 d’écartement à l’organe de blocage 52 selon une deuxième direction opposée à la première direction, le grand diamètre 52a de l’organe de blocage 52 maintenant en position les organes d’entrainement 54, ici sous la forme de cylindres dans les encoches 23a et logements 25 correspondants pratiqués respectivement sur l’arrangement de sortie 23 et le levier de sortie 24.
Lorsque la température des organes de découplage 38 est supérieure à la valeur de température seuil, l’organe de découplage 38 transmet le troisième effort F3 de rappel à l’organe de blocage 52 selon la première direction, ce qui entraine en rotation l’organe de blocage 52 jusqu’à ce que les organes d’entrainement 54 se désengagent radialement des encoches 23a et logements 25 correspondants, dans la position découplée visible sur la .
Tel qu’illustré, les organes d’entrainement 54 comprennent deux cylindres régulièrement répartis autour de l’organe de blocage 52. En variante, on pourrait prévoir un nombre différent d’organes d’entrainement 54.
En variante, l’organe de blocage 52 pourrait avoir une section triangulaire et les organes d’entrainement 54 pourraient être au nombre de trois.
Selon une autre variante, l’organe de blocage 52 pourrait avoir une section en forme de quadrilatère, par exemple carrée, rectangulaire, et les organes d’entrainement 54 pourraient être au nombre de quatre.
De manière générale, le nombre de sommets de l’organe de blocage 52 est égal au nombre d’organes d’entrainements 54, lesdits sommets coopérant avec les organes d’entrainements 54 en position couplée pour les maintenir dans les logements et encoches correspondants. Lorsque la température des organes de découplage 38 est supérieure à la valeur de température seuil, l’organe de découplage 38 entraine en rotation l’organe de blocage 52 jusqu’à ce que les organes d’entrainement 54 se désengagent radialement des encoches 23a et logements 25 correspondants.
Grace à l’invention, en cas de blocage de l’actionneur « trim » 20, par exemple à la suite d’une défaillance interne dudit actionneur, par exemple un grippage, il est possible de rompre la liaison mécanique entre le deuxième arbre ou levier de sortie et le premier arbre ou arrangement de sortie lié au rotor du moteur électrique de l’actionneur, sans appliquer d’effort.
MODULE AMELIORE DE BAIE AVIONIQUE L’invention concerne le domaine des baies avioniques.
La seule limite maximale réelle de l’épaisseur de l’insert 1 est la limite biologique, c’est-à-dire la taille de l’insert 1 doit être adaptée à la zone dans laquelle il est inséré et au trauma qu’il doit réparer. Cependant, il peut être avantageux que l’insert 1 reste dans les hypothèses de Kirchhoff-Love. Auquel cas, l’épaisseur maximale doit respecter la relation Math. 4.
De plus, il serait également envisageable d’adapter la concentration de la solution d’imprégnation afin d’augmenter la quantité absorbée par le ciment. La forme du principe actif peut également faire varier son profil de libération.
Pour une libération d’antibiotique en prophylaxie, le ciment chargé à l’alumine est une solution intéressante, tout comme le CSH. Un profil de libération prolongée peut être intéressant pour la libération de médicaments tels que, comme ici, les antibiotiques mais aussi des anticancéreux ou des antalgiques par exemple.
Exemple 3 : Composition optimale du ciment pour dépôt sur un insert en titane
Dans cet exemple, une composition optimale du ciment osseux sera présentée. Cette composition optimale est le meilleur compromis entre les différentes propriétés du ciment osseux.
La composition optimale du ciment comprend : - une phase liquide composée de 1,8 g d’HEMA et de 0,0031 g de DMT, et - une phase solide composée de 1,733 g de HA/TCP, de 0,675 g d’acétate de cellulose, de 0,294 g d’amidon et de 0,01 g de BPO.
Les deux phases sont mises en contact afin de former une pâte qui est coulée dans un moule en silicone. Après prise du ciment, celui-ci est démoulée. Quatre pastilles de ciment sont réalisées
Les 4 pastilles de ciment sont caractérisées après 7 jours d’immersion dans du PBS. Les résultats de caractérisation sont présentés dans le tableau suivant.
E (MPa) G* (Pa) Gonflement (%) Conditions optimales > 5 2000 à 20.000 Moyenne avec intervalle de confiance à 95 % 7,3 ± 3,3 12640 ± 1765 24,4 ± 0,5
Cette composition est la plus optimisée, c’est-à-dire qu’elle est le meilleur compromis entre les propriétés mécaniques, l’injectabilité et un gonflement modéré.
Exemple 4 : Insert chirurgical bicouche sans séparateurs
Les orifices ont les dimensions présentées dans le tableau ci-dessous.
Un dépôt de 4 mm du ciment osseux présenté dans l’exemple 1 a été réalisé sur l’insert chirurgical 1 . L’insert recouvert a été immergé durant 4 jours dans du PBS. Les propriétés de l’insert 1 avec dépôt après immersion sont présentées dans le tableau ci-dessous.
ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Il est connu que les aéronefs modernes embarquent de nombreux éléments avioniques.
Il est précisé que par éléments avioniques, il est entendu des éléments d’électronique ou d’informatique de bord.
D’une manière connue, dans un aéronef, ces éléments peuvent être placés sous le cockpit, dans une soute dédiée à cet usage et appelée soute avionique.
Il est aussi connu que les éléments avioniques (comme la plupart des éléments électroniques et informatiques) dissipent de la chaleur en fonctionnant. Il est donc nécessaire de refroidir les éléments avioniques.
D’une manière connue, les éléments avioniques sont fixés sur des baies avioniques qui intègrent des flux de refroidissement.
Ainsi, il est connu d’avoir des baies intégrant un flux d’air froid pulsé sur les éléments avioniques et un flux d’aspiration d’air réchauffé. Il est classique d’avoir un tel flux de réfrigération directement intégré dans la baie. Le flux peut par exemple circuler dans des étagères de la baie avionique et l’air peut y être diffusé ou capté par des perforations ou micro-perforations dans les étagères.
Ces systèmes de refroidissement intégrés dans la baie avionique sont efficaces. Cependant les baies avioniques intégrant ce type de flux de refroidissement sont complexes à assembler et à installer dans une soute avionique, généralement exigüe.
Dans ce contexte, il est nécessaire de fournir un système permettant d’assembler aisément une baie avionique tout en garantissant un refroidissement optimal des éléments avioniques disposés sur la baie avionique.
A cet effet, selon un premier aspect, il est proposé un module de baie avionique, le module comprenant deux étagères et une colonne, la colonne reliant les deux étagères, le module comprenant un premier flux d’air et un deuxième flux d’air circulant chacun dans la colonne et dans les étagères pour refroidir au moins un élément avionique. Chacune des deux étagères comprend (i) un plateau s’étendant selon un plan transversal et destiné à supporter un élément avionique et comprend (ii) une demi-coque s’étendant selon un plan longitudinal sécant du plan transversal et étant destinée à être assemblée à une autre demi-coque de l’autre étagère dudit module, pour former la colonne.
Ainsi, l’assemblage de deux étagères permet de former aisément un module. De plus, la colonne formée par l’assemblage de deux étagères a une double fonction de soutien mécanique et de circulation d’air. Le module proposé permet donc d’assembler aisément une baie avionique tout en garantissant un refroidissement optimal des éléments avioniques disposés sur cette baie avionique.
Selon une disposition particulière, chaque demi-coque présente un panneau de montant assemblé à chaque plateau, ledit panneau de montant étant agencé dans le plan longitudinal.
Selon une disposition particulière, chaque demi-coque présente une portion de conduit fixée sur le panneau de montant et s’étendant selon une direction longitudinale.
Selon une disposition particulière, lorsque deux demi-coques sont assemblées, les portions de conduit de chaque demi-coque sont juxtaposées et parallèles.
Selon une disposition particulière, chaque plateau comprend un premier canal interne débouchant par une première ouverture dans le panneau de montant et comprend un deuxième canal débouchant par une deuxième ouverture dans le panneau de montant.
Selon une disposition particulière, la première ouverture est positionnée dans la portion de conduit.
Selon une disposition particulière, la deuxième ouverture est juxtaposée à la première ouverture de sorte à être en regard de la portion de conduit d’une autre demi-coque lorsque deux demi-coques sont assemblées.
Selon une possibilité, le premier lecteur de radio-identification 3 et le second lecteur de radio-identification 4 sont conformés pour interroger et réceptionner les premiers signaux d’identification et les seconds signaux d’identification respectifs de manière alternée.
Ce module de traitement 5 est conformé pour inventorier chaque étiquette RFID, parmi les étiquettes RFID détectables 91, 92, en analysant et en comparant les premiers signaux d’identification et les seconds signaux d’identification qui sont associés à l’identifiant d’étiquette de ladite étiquette RFID afin de classer ladite étiquette RFID comme étant une étiquette centrale 91 ou comme étant une étiquette externe 92.
Pour ce faire, le module de traitement 5 est conformé pour : - établir des premières puissances en réception pour les premiers signaux d’identification respectifs réceptionnés sur les plusieurs tours du chariot 13 ; et - établir des secondes puissances en réception pour les seconds signaux d’identification respectifs réceptionnés sur les plusieurs tours du chariot 13 ; et le module de traitement 5 est conformé pour inventorier chaque étiquette RFID en analysant et en comparant les premières puissances en réception et les secondes puissances en réception établies pour les premiers signaux d’identification et les seconds signaux d’identification respectifs qui sont associés à l’identifiant d’étiquette de ladite étiquette RFID.
En principe, pour une étiquette centrale 91, les premières puissances en réception vont être supérieures aux secondes puissances en réception, car le ou chaque premier lecteur de radio-identification 3 est tourné en direction de cette étiquette centrale 91 tandis que le ou chaque second lecteur de radio-identification 4 est tourné dans une direction opposée à cette étiquette centrale 91. Par contre, pour une étiquette externe 92, les secondes puissances en réception vont être supérieures aux premières puissances en réception, car le ou chaque second lecteur de radio-identification 4 est tourné en direction de cette étiquette externe 92 tandis que le ou chaque premier lecteur de radio-identification 3 est tourné dans une direction opposée à cette étiquette externe 92.
A titre d’exemple, le module de traitement 5 est conformé pour inventorier chaque étiquette RFID en : - calculant une première puissance en réception de référence qui est fonction des premières puissances en réception des premiers signaux d’identification qui sont associés à l’identifiant d’étiquette de l’étiquette RFID ; - calculant une seconde puissance en réception de référence qui est fonction des secondes puissances en réception des seconds signaux d’identification qui sont associés à l’identifiant d’étiquette de l’étiquette RFID ; - classant l’étiquette RFID comme étiquette centrale 91 si la première puissance en réception de référence est supérieure à la seconde puissance en réception de référence, et - classant l’étiquette RFID comme étiquette externe 92 si la première puissance en réception de référence est inférieure à la seconde puissance en réception de référence.