INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’intersection PO de la ligne de contact de la bande de serrage 14 et la surface de serrage 24 avec le plan de jonction PJ est l’origine de la symétrie de la partie de profil (24, 25) de la languette LG du côté (-PJ) du plan du dessin par rapport à la ligne du plan de jonction PJ ou plus exactement des surfaces 14, 15 du prolongement 12 de la rainure RG et de la partie comprenant le dessous 438, 434 de la languette 43 et l’appui de base 435 (destiné à venir sur le dessus 17 de la tête 16).
Cette met également en évidence l’épaisseur du corps de languette 43 du profil LP, nécessaire à sa tenue mécanique et qui est, par exemple, imposé par le profil du prolongement 12 de la rainure RG dont le dessous de la languette 43 est le complément.
Cette épaisseur de la languette 43 nécessaire mécaniquement impose la « hauteur » du dessous 234, 235, 237 de la cavité 33 et donc l’épaisseur réduite de la languette 23 du côté LG de la lame 1.
La montre en section longitudinale/transversale/longitudinale l’assemblage des lames 1, 1’, 1’’ réunissant :
- appui bas 336
- dessous auxiliaire 234
- rampe avant 235
- appui avant 236
- appui bas 238
L’assemblage RP/LG est stabilisé par le contact 11/31 en partie haute et l’imbrication de la languette 43 avec le prolongement 12 appuyé sur le sol.
Les efforts verticaux (z) se transmettent par le corps de la lame 1’ à la languette 43 en contournant la cavité 33, pour venir sur l’appui indéformable constitué par le prolongement 12.
Cet assemblage RP/LG est d’autant plus stable que sa longueur est limitée à la longueur de la languette 43 dans la direction longitudinale (x) du côté RG auquel elle est reliée. La tenue locale de cet assemblage dans les directions (x) et (z) est renforcée par les lignes d’assemblage longitudinale et transversale prolongeant cet assemblage.
La montre l’assemblage du côté LP (FX) au côté RG par le basculement du grand côté 1’ par sa languette LG autour du grand côté RG d’une lame 1 déjà posée.
L’assemblage se fait par le mouvement descendant du côté LP de la lame 1’ dans le plan de jonction PJ. L’appui bas 336, à cheval sur le plan de jonction, s’escamote par rapport à l’appui haut 11 de la lame 1.
Pendant le mouvement descendant du côté LP de la lame 1’ dans le plan de jonction PJ, l’appui bas 336, à cheval sur le plan de jonction, s’escamote par rapport à l’appui haut 11 de la lame 1.
Il convient de souligner que dans l’assemblage en bâton rompu (voir ) l’appui de la languette 23 dans la cavité 33 dont le dessus fait partie de la languette 43 issue en porte-à-faux du petit côté, ne correspond qu’à une fraction de la longueur de la languette, le restant de la longueur de la languette 23 s’appuyant dans la cavité 13 d’une rainure RG dont l’épaisseur du prolongement 12 délimitant la rainure RG s’appuie sur le sol.
Les surfaces en contact sont alors les suivantes :
la est une vue schématique en perspective de l’installation illustrée à la , montrant un dispositif d’alimentation en énergie électrique et de contrôle externe d’un dispositif d’entraînement motorisé du dispositif d’occultation de l’installation ; et
la est une vue schématique en coupe axiale et partielle de l’installation illustrée aux figures 1 et 2, montrant un actionneur électromécanique du dispositif d’entraînement motorisé du dispositif d’occultation de l’installation.
Le dispositif d’occultation 3 peut être un volet roulant, un store en toile, un portail roulant, ou encore une grille. La présente invention s’applique à tous les types de dispositif d’occultation.
Le dispositif d’occultation 3 comprend un dispositif d’entraînement motorisé 5, conforme à l’invention. Le dispositif d’entraînement motorisé 5 comprend un actionneur électromécanique 11, illustré à la , et un dispositif d’alimentation en énergie électrique et de contrôle externe 26, illustré à la .
L’adaptation de l’unité électronique de contrôle du dispositif d’alimentation en énergie électrique et de contrôle externe peut être mise en œuvre en fonction d’une tension d’alimentation fournie par une source d’alimentation en énergie électrique ou en fonction d’un média de communication, en particulier sans fil et/ou filaire.
Par ailleurs, le dispositif d’alimentation en énergie électrique et de contrôle externe peut permettre d’alimenter en énergie électrique et de contrôler une pluralité d’actionneurs électromécaniques tels que définis précédemment selon l’invention.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, l’unité électronique de contrôle, entièrement logée dans le boîtier du dispositif d’alimentation en énergie électrique et de contrôle externe, comprend un dispositif de comptage sans capteur, le dispositif de comptage étant configuré pour déterminer une position du rotor du moteur électrique.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, l’actionneur électromécanique comprend, en outre, un frein.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, l’unité électronique de contrôle, entièrement logée dans le boîtier du dispositif d’alimentation en énergie électrique et de contrôle externe, comprend, en outre, un module de communication.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, le module de communication est de type sans fil. En outre, l’unité électronique de contrôle, entièrement logée dans le boîtier du dispositif d’alimentation en énergie électrique et de contrôle externe, comprend, en outre, une antenne radiofréquence, l’antenne radiofréquence étant reliée électriquement au module de communication.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, le module de communication est de type filaire.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, le câble d’alimentation électrique comprend une fiche électrique. L’actionneur électromécanique comprend, en outre, un dispositif de connexion électrique, le dispositif de connexion électrique étant monté à l’intérieur du carter, le dispositif de connexion électrique étant connecté électriquement au moteur électrique. En outre, la fiche électrique du câble d’alimentation électrique est connectée électriquement au dispositif de connexion électrique de l’actionneur électromécanique.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, l’actionneur électromécanique comprend, en outre, au moins un support de couple, le support de couple étant monté au moins en partie à l’intérieur du carter, le support de couple étant disposé, au niveau de la première extrémité du carter. En outre, chacun des fils d’alimentation électrique du câble d’alimentation électrique s’étend au moins en partie au travers du support de couple.
- un dispositif d’alimentation en énergie électrique et de contrôle externe, et
- un câble d’alimentation électrique, le câble d’alimentation électrique comprenant des fils d’alimentation électrique,
- un moteur électrique, le moteur électrique étant de type sans balais à commutation électronique, le moteur électrique comprenant au moins un rotor et un stator,
- un réducteur,
- un carter, le moteur électrique et le réducteur étant montés à l’intérieur du carter, le carter comprenant une première extrémité et une deuxième extrémité, la deuxième extrémité étant opposée à la première extrémité, et
- un arbre de sortie, l’arbre de sortie étant disposé au niveau de la deuxième extrémité du carter,
le dispositif d’alimentation en énergie électrique et de contrôle externe comprenant au moins :
- un boîtier, et
- une unité électronique de contrôle, le moteur électrique de l’actionneur électromécanique étant alimenté en énergie électrique à partir de l’unité électronique de contrôle, au moyen des fils d’alimentation électrique du câble d’alimentation électrique, chacun des fils d’alimentation électrique du câble d’alimentation électrique s’étendant à partir du dispositif d’alimentation en énergie électrique et de contrôle externe jusqu’à l’actionneur électromécanique.
Selon l’invention, l’unité électronique de contrôle est entièrement logée à l’intérieur du boîtier du dispositif d’alimentation en énergie électrique et de contrôle externe. Le câble d’alimentation électrique comprend uniquement des fils d’alimentation électrique. En outre, l’alimentation en énergie électrique et le contrôle du moteur électrique de l’actionneur électromécanique à partir de l’unité électronique de contrôle du dispositif d’alimentation en énergie électrique et de contrôle externe est mise en œuvre uniquement par les fils d’alimentation électrique du câble d’alimentation électrique.
Ainsi, un tel dispositif d’entraînement motorisé où seul le boîtier du dispositif d’alimentation en énergie électrique et de contrôle externe comprend l’unité électronique de contrôle, c’est-à-dire où l’unité électronique de contrôle est logée intégralement dans le boîtier du dispositif d’alimentation en énergie électrique et de contrôle externe, permet de minimiser une longueur de l’actionneur électromécanique du dispositif d’entraînement motorisé, suivant sa direction longitudinale, et de commander l’actionneur électromécanique à partir du dispositif d’alimentation en énergie électrique et de contrôle externe pouvant comprendre des composants différents selon des fonctionnalités souhaitées qui peuvent varier pour le dispositif d’entraînement motorisé, sans avoir à modifier l’actionneur électromécanique, dans le cas où l’actionneur électromécanique est équipé d’un moteur électrique de type sans balais à commutation électronique.
De cette manière, l’actionneur électromécanique est un opérateur, c’est-à-dire un matériel capable d’opérer sur un équipement, configuré pour entraîner en déplacement un écran d’un dispositif d’occultation, cet écran pouvant être de largeur réduite. L’entraînement de l’écran 2 est mis en œuvre au moyen du moteur électrique de type sans balais à commutation électronique, alors que l’actionneur électromécanique est dépourvu d’une unité électronique de contrôle, étant donné que la seule unité électronique de contrôle du dispositif d’entraînement motorisé est logée à l’intérieur du boîtier du dispositif d’alimentation en énergie électrique et de contrôle externe. Autrement dit, l’unité électronique de contrôle du dispositif d’alimentation en énergie électrique et de contrôle externe est décentralisée par rapport à l’actionneur électromécanique.
Par conséquent, le coût d’obtention du dispositif d’entraînement motorisé est minimisé, étant donné que l’actionneur électromécanique est de longueur réduite et que l’actionneur électromécanique est le même pour différentes références de dispositif d’entraînement motorisé, alors que l’unité électronique de contrôle entièrement logée dans le boîtier du dispositif d’alimentation en énergie électrique et de contrôle externe peut être adaptée pour chacune de ces références de dispositif d’entraînement motorisé.
Lors de l’étape b), le polymère P1 et ledit au moins un monomère M2 sont mis en contact pour une durée suffisamment longue pour permettre audit monomère M2 d’imprégner les particules du polymère P1 avant la mise en œuvre de la polymérisation de celui-ci. Cette durée de mise en contact est d’au moins 5 minutes, de préférence 10 minutes, en particulier au moins 15 minutes, plus particulièrement au moins 20 minutes. De préférence, le monomère M2 est ajouté avant l’initiateur. Ceci permet d’aboutir aux compositions privilégiée de la présente invention.
Le produit de la polymérisation obtenu à l’étape c) est séché à l’étape d). L’étape de séchage peut être mise en œuvre par atomisation ou co-atomisation, de préférence à une température de 100°C à 220°C. La poudre peut également être obtenue par des techniques de broyage, telles qu’un cryobroyage, où le mélange est amené à une température inférieure à la température ambiante, au moyen d’azote liquide par exemple, avant le broyage. À la fin de l’étape de fabrication de la poudre, à savoir après l’étape de séchage, la taille de particule peut être ajustée et optimisée par des procédés de sélection ou de criblage et/ou par broyage. Dans la composition obtenue à l’étape d), le diamètre moyen des particules est de 1 à 100 μm, de préférence de 5 à 75 μm, plus préférentiellement de 5 à 50 μm. Dans ladite composition, les chaines polymères P1 et P2 sont enchevêtrées pour former un réseau polymère interpénétré (IPN) tel que défini par l’IUPAC ; qui est différent d’un mélange de polymères préformés. De préférence, les chaines polymères P1 et P2 sont enchevêtrées pour former un réseau polymère interpénétré séquentiel tel que défini par l’IUPAC.
Séparateur Ladite composition selon la présente invention peut être utilisée comme un des matériaux servant à la préparation d’un séparateur dans un dispositif électrochimique. Dans cette application, le ratio massique P1 / P2 varie de préférence de 95/5 à 5/95, en particulier de 95/5 à 40/60, de manière privilégiée de 90/10 à 50/50. De préférence, le polymère P1 est un copolymère du fluorure de vinylidène et d’au moins un comonomère compatible avec celui-ci tel que décrit ci-dessus. En particulier, le polymère P1 peut être un copolymère de fluorure de vinylidène (VDF) et d’hexafluoropropylène (HFP)) (P(VDF-HFP)), ayant un pourcentage en poids d'unités monomères d'hexafluoropropylène de 2 à 30%, avantageusement de 2 à 25%, de préférence de 2 à 20 % en poids par rapport au poids du polymère P1 ; ou un copolymère de fluorure de vinylidène et de tétrafluoroéthylène (TFE) ; ou un copolymère de fluorure de vinylidène et de chlorotrifluoroéthylène (CTFE) ; ou un terpolymère de VDF-TFE-HFP tel que décrit ci-dessus. En outre, ledit polymère P1 peut comprendre des motifs monomériques sélectionnés parmi le groupe consistant en acide acrylique, acide méthacrylique, acrylate de méthyle, méthacrylate de méthyle, méthacrylate d’hydroxyéthyle, méthacrylate d’hydroxypropyle et méthacrylate d’hydroxyéthylhexyle.
Avantageusement, le support de couple 21 est configuré pour fixer l’actionneur électromécanique 11 sur un bâti 23, en particulier sur une joue du coffre 9.
Le dispositif d’entraînement motorisé 5 comprend, en outre, un câble d’alimentation électrique 18. Le câble d’alimentation électrique 18 comprenant des fils d’alimentation électrique 33a, 33b, 33c, en particulier au nombre de trois.
Ici, le moteur électrique 16 est triphasé. En outre, chacun des fils d’alimentation électrique 33a, 33b, 33c correspond, autrement dit est associé, à l’une des phases d’alimentation U, V, W du moteur électrique 16.
On décrit à présent, plus en détail et en référence aux figures 2 et 3, le dispositif d’entraînement motorisé 5, y compris l’actionneur électromécanique 11 et le dispositif d’alimentation en énergie électrique et de contrôle externe 26, appartenant à l’installation domotique 100 et, plus particulièrement, au dispositif d’occultation 3 illustré aux figures 1 et 2.
Le moteur électrique 16 comprend un rotor et un stator, non représentés.
Ici, le rotor et le stator du moteur électrique 16 sont positionnés de manière coaxiale autour de l’axe de rotation X, qui est également l’axe de rotation du tube d’enroulement 4 en configuration montée du dispositif d’entraînement motorisé 5.
Par ailleurs, dans l’exemple représenté, chaque satellite 108 est fixé à la paroi 114 par un unique collier 116 qui est situé dans le plan médian P1. Le nombre de colliers 116 est donc égal au nombre de satellites 108, qui est de trois dans l’exemple même si ce chiffre n’est pas limitatif.
Chaque satellite 108 comprend au moins une denture externe d’engrènement 118, en particulier avec le solaire et la couronne du réducteur qui ne sont pas représentés.
Dans l’exemple représenté, chaque satellite 108 comprend deux dentures externes d’engrènement 118 qui sont adjacentes et séparées l’une de l’autre par une rainure annulaire 120. Les dentures 118 et la rainure 120 s’étendent autour de l’axe Y du satellite 108. Les dentures 118 sont ici droites même si cet aspect n’est pas non plus limitatif.
Les dentures 118 et la rainure 120 sont formées sur un corps cylindrique 122 du satellite 108 qui a une forme générale tubulaire et est donc creux. Le satellite 108 comprend ainsi une cavité interne 124 qui peut traverser axialement toute la longueur ou dimension axiale du corps 122.
Chaque satellite 108 comprend au moins une surface cylindrique externe 126a, 126b, 126c, qui sont au nombre de trois dans l’exemple représenté.
Chaque satellite 108 comprend une surface cylindrique externe 126a médiane qui est ici située au milieu du satellite 108, au fond de la rainure 120 et qui est visible à la . Cette surface 126a est traversée par le plan P1.
Chaque satellite 108 peut comprendre deux surfaces cylindriques externes 126b, 126c latérales qui sont ici situées aux extrémités longitudinales du satellite 108. Ces surfaces 126b, 126c sont traversées respectivement par deux plans P2, P3 perpendiculaires aux axes X, Y et disposés respectivement de part et d’autre de la paroi 114.
Chacune des dentures 118 est située entre la surface 126a et l’une des surfaces 126b, 126c.
Dans l’exemple représenté, les dentures 118 ont une diamètre externe D1 et un diamètre interne D2. Les surfaces 126a-126c peuvent avoir un même diamètre D3 qui est par exemple inférieur à D1 et inférieur ou égal à D2.
La paroi transversale 114 peut comprendre un orifice central 128 d’allègement ou de passage d’un arbre d’accouplement au solaire du réducteur.
Le porte-satellites 110 peut être du type monobloc ou du type cage et porte-cage. Dans le cas d’un porte-satellites 110 monobloc, le porte-satellites peut former une sortie de couple et être par exemple relié à un arbre rotatif de la turbomachine, ou bien il peut former un stator et être relié à un carter fixe de la turbomachine.
Dans le cas d’un porte-satellites 110 à cage et porte-cage, la paroi 114 et les colliers de fixation 116 peuvent former une cage ou faire partie d’une cage, qui est destinée à être reliée par des liaisons souples à un porte-cage. Ce porte-cage peut lui-même former une sortie de couple et être par exemple relié à un arbre rotatif de la turbomachine, ou bien il peut former un stator et être relié à un carter fixe de la turbomachine.
Dans l’exemple représenté d’un porte-satellites 110 du type cage et porte-cage, seule la cage est représentée et est formée par la paroi et les colliers de fixation 116. A sa périphérie externe, la paroi 114 comprend des premiers éléments, tels que des logements 130, configurés pour coopérer par engagement avec des seconds éléments, tels que des doigts du porte-cage (non représenté). Les liaisons souples des doigts dans les logements peuvent être des liaisons à rotules par exemple.
Dans l’exemple représenté, la paroi 114 a une forme générale triangulaire dont les sommets sont tronqués. Les logements 130 sont situés au niveau de ces sommets tronqués et les colliers de fixation 114 sont rapportés sur les côtés du triangle.
Comme illustré dans les dessins, chacun de ces côtés comprend un logement en demi-cercle qui comprend une portion de surface cylindrique interne 132. Cette portion de surface 132 a une étendue angulaire autour de l’axe Y qui est de l’ordre de 180° +/-10%.
A chacune des extrémités circonférentielles de cette portion de surface 132, la paroi comprend une patte ou bride de fixation 134 qui comprend des orifices 135 de passage de vis ou boulons.
Le premier matériau de friction F1 comporte une face F1.1 fixée à la plaquette support 17 et une face F1.2 orientée vers le disque, dite face de friction et destinée à venir en contact avec le disque.
Le deuxième matériau de friction F2 comporte une face F2.1 orientée vers la plaque support et une face F2.2 orientée vers le disque, dite face de friction, et destinée à venir en contact avec le disque.
Dans cet exemple, la face F2.1 est fixée directement à la plaque support 16.
Dans le premier mode de réalisation, au repos la face de friction F1.2 du premier matériau et la face de friction F2.2 du deuxième matériau de friction sont situées dans deux plans parallèles distincts A1, A2 respectivement, la face de friction F2.1 étant plus éloignée de la face 16.1 de la plaque support 16 que la face de friction F2.2 du deuxième matériau F2. Les deux plans A1, A2 sont séparés d’une distance d, comprise par exemple entre 0,1 mm et 2 mm, de préférence entre 0,25 mm et 1,5 mm et par exemple égale à 0,5 mm.
Le premier matériau de friction couvre par exemple entre 50% et 75 % de la surface de la surface du patin et le deuxième matériau de friction couvre entre 25% et 50% de la surface du patin.
En outre, la plaquette de frein P1 comporte des moyens 18 de sorte que la faces F1.2 et F2.2 se trouvent dans le même plan au-delà d’un certain niveau de freinage.
Les moyens 18 sont des moyens élastiques configurés pour permettre au matériau F1 de se rapprocher de la plaque support 16 et à la face F1.2 de se retrouver dans la plan A2 de la face F2.2 au-delà d’un certain niveau de freinage.
Selon un exemple, les moyens élastiques 18 comportent une rondelle élastique bombée 20 interposée entre la plaque support et la face arrière du premier élément E1, telle que représentée sur la .
Selon un autre exemple, les moyens élastiques 18 comportent une rondelle Belleville 22 interposée entre la plaque support et la face arrière du premier élément E1, telle que représentée sur la .
Selon un autre exemple représenté sur la , les moyens élastiques comportent un élément en matériau élastique 24 interposé entre la plaque support et la face arrière du premier élément E1, par exemple en élastomère.
Sur la , on peut voir un exemple dans lequel les moyens élastiques sont intégrés à la plaque support. La partie centrale26 de la plaque support 16’ à l’aplomb du premier élément présente une forme bombée présentant une certaine élasticité et en contact avec la face arrière du premier élément. Plus l’effort de freinage augmente, plus la partie centrale bombée 26 se déforme. En variante, les moyens élastiques 18 sont portés par la plaquette support 17.
En variante, les moyens élastiques comportent un ressort à lame, voire un ressort hélicoïdal en fonction de la place disponible.
En variante, les moyens élastiques sont une combinaison de tout ou partie des moyens élastiques décrits ci-dessus, ils comportent une rondelle élastique bombée et/ou une rondelle Belleville, et/ou un disque en matériau élastomère et/ou une forme incurvée dans la plaque support et/ou la plaquette support.
Les moyens élastiques sont fixés, d’une part à la plaque support 16 et, d’autre part à la plaquette support 17 assurant le maintien du premier élément E1 sur la plaque support 16.
L’élasticité des moyens 18 est fixée de sorte qu’au-delà d’un certain niveau de freinage N1, les faces F1.2 et F2.2 soient coplanaires. Le niveau de freinage est défini par la pression de liquide de frein dans l’actionneur hydraulique, désignée pression de freinage
Pour les freinages usuels à faible vitesse, la pression de freinage est inférieure à 40 bars (4.10 6 Pa), plus généralement inférieure à 25 bars (2,5.10 6 Pa).
Comme visible en particulier sur les figures 2 à 4, le col 21 du récipient 2 définit une ouverture O d’accès au volume intérieur du récipient 2 et présente une surface radialement intérieure 23 et une surface radialement extérieure 24, reliées entre elles par le biais d’une surface frontale 25, également désignée buvant du col, s’étendant dans la direction radiale, perpendiculairement à l’axe longitudinal X.
Comme cela apparaît en particulier sur les figures 3 et 4, la surface extérieure 24 du col 21 du récipient 2 est pourvue d’une portion axiale d’assemblage 26, se présentant ici sous la forme d’une portion filetée. Ainsi, dans le mode de réalisation illustré, la surface extérieure 24 du col 21 du récipient 2 présente nécessairement une section transversale circulaire.
Par ailleurs, la surface intérieure 23 et la surface extérieure 24 du col 21 du récipient 2 présentent chacune une portion axiale lisse 27, 28, autrement dit dépourvue de relief en saillie ou en creux, située axialement entre la portion axiale d’assemblage, ici la portion filetée 26, et la surface frontale 25.
Dans le mode de réalisation illustré, dans lequel la portion d’assemblage de la surface extérieure 24 du col 21 se présente sous la forme d’une portion filetée 26, les portions axiales lisses 27, 28 des surfaces intérieure 23 et extérieure 24 du col 21 se présentent sous la forme de portions axiales lisses annulaires.