INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente invention vise une calandre de véhicule qui est destinée à être éclairée par une lumière homogène tout en minimisant le volume des éléments requis pour éclairer cette calandre. Pour cela, un guide de lumière est positionné au-dessus d’une lame translucide pour que le faisceau de lumière émis par une source de lumière frappe une face à renvoi d’angle située à l’arrière de la lame translucide. La face à renvoi d’angle est adaptée pour rediriger le faisceau de lumière dans une direction d’éclairage souhaitée.
Les figures 11-16 illustrent schématiquement certains éléments d’une calandre de véhicule, selon un exemple de réalisation particulier non limitatif et divers variantes de réalisation. On considère par la suite, à titre d’exemple non limitatif, que la calandre est destinée à équiper un véhicule automobile, mais la présente invention ne se limite pas à cette application. La calandre peut en effet équiper un quelconque véhicule, de type automobile ou de type véhicule terrestre motorisé (bus, car, camion, etc.), devant assurer au moins une fonction photométrique d’éclairage et/ou de signalisation.
L’agencement le plus compacte et le plus économique à fabriquer est donc de positionner une seule carte électronique à la limite supérieure de la cavité et de disposer les guides de lumière en face des sources de photons portées par cette carte électronique.
La forme de la cavité impose, habituellement, que l’axe longitudinal 610 des guides de lumière 100, 110 et 120 ne soient pas perpendiculaires à la carte électronique 130 et donc aux sources de photons.
Toutefois, il apparaît que cet agencement n’est pas approprié pour une propagation optimale des faisceaux de photons à travers ces guides de lumière.
En effet, lorsque les guides de lumière sont positionnés pour que leur faces d’entrée soient parallèles à la carte électronique 130 et que la face d’entrée de chaque guide de lumière ne soit pas perpendiculaire à l’axe longitudinal 610 de ce guide de lumière ( ), les photons, émis par une voire plusieurs sources de photons entrent dans chaque guide de lumière, par exemple le guide de lumière 100, et se réfléchissent sur la face du guide de lumière faisant face aux sources de photons. Il en résulte une zone 600 peu éclairée dans le guide de lumière 100 qui sera mal perçue par un observateur extérieur car hétérogène.
Lorsque les guides de lumière sont positionnés pour que leur faces d’entrée ne soient pas parallèles à la carte électronique 130 mais que ces faces d’entrée soient perpendiculaires à l’axe longitudinal 610 du guide de lumière 100 tel que illustré à la , les photons émis par une première source de photons 710, entrent dans le guide de lumière 100 et se propagent correctement le long du guide de lumière 100 par réflexion sur ses faces. Par contre, lorsqu’une source de photons 720 est plus éloignée de l’entrée du guide de lumière 100, seule une partie des photons émis par cette source de photons 720 entrent dans le guide de lumière 100. De plus, le problème de zone 600 peu éclairée est toujours présent dans cet agencement.
Les agencements des figures 5 et 6 entre guide de lumière et carte électronique ne sont pas satisfaisants et demandent à être améliorer pour supprimer, entre autres, les zones peu éclairées dans les guides de lumière.
Un autre objet de la présente invention est de proposer un bloc optique compact assurant efficacement au moins une fonction photométrique de signalisation et/ou d’éclairage.
Selon un premier aspect, la présente invention concerne un bloc optique destiné à équiper un véhicule et comprenant un boîtier délimitant une cavité dans laquelle sont arrangés une carte électronique comprenant au moins une source de photons et au moins un guide de lumière ; - chaque guide de lumière étant configuré pour qu’une face d’entrée de chaque guide de lumière soit éclairée par au moins une source de photons ; - un axe longitudinal de chaque guide de lumière étant non perpendiculaire à la carte électronique ; - l’entrée de chaque guide de lumière présentant une première, une deuxième et une troisième faces ; - la première et la deuxième faces de chaque guide de lumière étant perpendiculaires à l’axe longitudinal d’un guide de lumière et décalées l’une par rapport à l’autre le long dudit axe longitudinal et la troisième face d’un guide de lumière joignant la première et la deuxième faces dudit guide de lumière.
L’agencement des première, deuxième et troisième faces d’un guide de lumière selon l’invention permet une bonne diffusion des photons par réfraction optique le long du guide de lumière.
De plus, l’agencement des première, deuxième et troisième faces d’un guide de lumière selon la présente invention permet de diffuser l’ensemble des faisceaux de photons émis par plusieurs sources de lumière dédiées à ce guide de lumière.
L’invention permet de réduire fortement le volume requit pour loger la carte électronique et le ou les guides de lumière, augmentant ainsi la compacité du bloc optique et facilitant des styles variés de blocs optiques.
Selon une variante, une extrémité de la première face et une extrémité de la deuxième face d’au moins un guide de lumière appartiennent à un même plan parallèle à un plan porté par la carte électronique.
Selon une variante, la troisième face d’un guide de lumière est perpendiculaire à la première et à la deuxième face dudit guide de lumière.
Selon une variante, la carte électronique comprend plusieurs sources de photons.
Monsieur WILLIAM.F. HOSFORD de la « FUNDAMENTAL OF ENGINEERING PLASTICITY. UNIVERSITY OF MICHIGAN » aux CAMBRIDGE UNIVERSITY PRESS (2013), développe les principes qui relient pressions et contraintes internes au sein de la matière et aussi les principes de dislocation au sein de la matière. Des modèles existent sur les pliages des tôles (cf. les travaux scientifiques de MM. : Hosford, Caddell, Gardiner, Queener, et Tekiner). Ces modèles prennent en compte les caractéristiques mécaniques des matériaux et font le lien avec les caractéristiques dimensionnelles résultant de la cambrure, cependant ils ne permettent pas de déterminer le résultat d’un pli dont l’angle est fermé avec un petit rayon de courbure (rayon inférieur à la dimension de l’épaisseur de la pièce à plier.
Au regard de ces sources scientifiques, il n’est donc pas possible de déterminer directement un procédé et un dispositif tel que souhaité à l’objet. En effet les connaissances scientifiques sont contraintes en ce que : - Des frottements produisent un effet aléatoire par rapport à la formation du pli et les efforts qui en résultent influent sur l’angle de pliage. Les comportements des matériaux ne peuvent pas être prévus par calcul ou par les abaques dans le cas des pièces épaisses avec un angle fermé avec un comportement non linéaire des frottements qui se trouve être augmenté par l’épaisseur plus importante, - Des amorces de ruptures se produisent aux endroits les plus contraints dans la matière et notamment sur la partie la plus à l’extérieure du pliage par phénomène d’écrouissage, tandis que par ailleurs des compressions sur la partie interne du pli génèrent des contraintes latérales qui font augmenter la dimension de la pièce. La combinaison des effets cités produit à l’endroit du pli une fragilisation d’autant plus importante que l’épaisseur au pli se trouve réduite, - Le comportement plastique et élastique du pli car une partie de la matière dépasse la limite élastique et une autre ne l’est pas. En effet une partie de la matière doit dépasser la limite élastique et on sait qu’une partie interne va rester dans la zone élastique.
En conséquence, aucun élément scientifique est à même de caractériser un procédé ou un dispositif de pliage de tôle épaisses permettant d’obtenir un angle fermé à très faible rayon de courbure, qui ne fasse pas appel à un apport de chaleur afin de préserver les caractéristiques de résistance mécanique de la tôle.
Présentation de l’invention : l’invention est relative à un dispositif d’outillage pour presse plieuse permettant le pliage de plats épais de 8 à 25 mm et jusque 100 mm de large pour obtenir un angle fermé à 30° et un très faible rayon de courbure variant de 5 à 35 mm selon les épaisseurs de plats pliés.
Le dispositif se caractérise par : - une structure acier dotée d’une base (a), dite aussi semelle, solidarisée à deux montants verticaux (b et b’) parallèles entre eux et ayant une distanciation d’au moins 105 mm entre les montants, - cette structure reçoit un ou plusieurs systèmes de support de plats, chaque système de plats est défini par : = des lumières(c, c’, c’’, c’’’) placées sur les deux montants et symétriquement sur les plans vertical et horizontal entre elles, à raison de deux lumières par montant vertical (b, b’), les lumières de l’autre montant (b’) étant également placées de manière symétrique à celles du premier montant (b), = des supports de plats (d et d’) en acier en forme de barre ronde qui traversent les lumières (c, c’, c’’, c’’’), et qui sont bridés (e) à l’extérieur des montants, ces supports de tôle (d et ‘) sont appelés à être déplacées et positionnés sur le plan horizontale, selon l’épaisseur de tôle à plier, - un poinçon de pliage (f) spécifique à l’épaisseur de tôle à plier, poinçon de pliage (f) placé en hauteur sur la presse plieuse, de telle façon que sa descente et l’effort de pliage soit au centre de l’intervalle entre les supports de tôle.
Selon ce dispositif, lorsqu’il s’agit de plier un plat de 8 mm, le procédé de pliage se caractérise par une distance de 40 mm entre les deux supports de tôles, l’utilisation d’un poinçon (f) dont le rayon est de 5 mm, avec une longueur de plat (g) d’au moins 35mm de chaque côté de l’appui du poinçon (là où se produit l’effort de pliage), et selon une force de 9 Tonnes.
Selon ce dispositif, lorsqu’il s’agit de plier un plat de 10 mm, le procédé de pliage se caractérise par une distance de 60 mm entre les deux supports de tôles, l’utilisation d’un poinçon (f) dont le rayon est de 7 mm, avec une longueur de plat (g) d’au moins 60mm de chaque côté de l’appui du poinçon (là où se produit l’effort de pliage), et selon une force de 9,5 Tonnes.
Selon ce dispositif, lorsqu’il s’agit de plier un plat de 12 mm, le procédé de pliage se caractérise par une distance de 90 mm entre les deux supports de tôles, l’utilisation d’un poinçon (f) dont le rayon est de 15 mm, avec une longueur de plat (g) d’au moins 70 mm de chaque côté de l’appui du poinçon (là où se produit l’effort de pliage), et selon une force de 10 Tonnes.
Selon ce dispositif, lorsqu’il s’agit de plier un plat de 15 mm, le procédé de pliage se caractérise par une distance de 110 mm entre les deux supports de tôles, l’utilisation d’un poinçon (f) dont le rayon est de 19 mm, avec une longueur de plat (g) d’au moins 80 mm de chaque côté de l’appui du poinçon (là où se produit l’effort de pliage), et selon une force de 13 Tonnes.
Selon ce dispositif, lorsqu’il s’agit de plier un plat de 20 mm, le procédé de pliage se caractérise par une distance de 180 mm entre les deux supports de tôles, l’utilisation d’un poinçon (f) dont le rayon est de 25 mm, avec une longueur de plat (g) d’au moins 140 mm de chaque côté de l’appui du poinçon (là où se produit l’effort de pliage), et selon une force de 14 Tonnes.
Selon ce dispositif, lorsqu’il s’agit de plier un plat de 25 mm, le procédé de pliage se caractérise par une distance de 230 mm entre les deux supports de tôles, l’utilisation d’un poinçon (f) dont le rayon est de 35 mm, avec une longueur de plat (g) d’au moins 175 mm de chaque côté de l’appui du poinçon (là où se produit l’effort de pliage), et selon une force de 19 Tonnes.
Vue en parallèle du dispositif doté de deux systèmes de support de plat, sans la présence des bridages, mais en présence d’un plat ayant été plié Vue en perspective du même dispositif en présence des bridages et avec une vue parcellaire d’un plat ayant été plié
Glossaire : a) Base de la structure b) et b’) Montants de la structure c), c’), c’’), et c’’’) Lumières du système de support de plat d) et d’) Supports de plat e) Bridage f) Poinçon g) Longueur du plat de chaque côté de l’appui du poinçon
i) Résistance aux collisions,
ii) Préservation de l'erreur, et
iii) Non-associativité.
La résistance aux collisions signifie que, connaissant la signature Si d’une instruction Ii, il est pratiquement impossible de trouver une instruction I’i qui est différente de l’instruction Ii et qui présente la même signature Si. En particulier, il est pratiquement impossible en modifiant seulement quelques bits de l’instruction Ii d’obtenir une instruction I’i qui présente la même signature Si.
La préservation de l’erreur signifie que si une signature S’i est erronée, c’est-à-dire qu’elle est différente de la signature Srefi attendue, alors toutes les signatures suivantes Si+n sont également erronées, où n est nombre entier supérieur à zéro. Cela est rendu nécessaire par le fait que la fonction f() est une fonction de signature récursive qui construit la signature courante à partir de la signature précédente.
Grâce au propriété i) et ii), l’intégrité d’une instruction Ii, peut être confirmée ou infirmée en vérifiant l’intégrité de n’importe quelle instruction suivante Ii+n.
La non-associativité signifie que quelle que soit la modification de l’ordre des instructions I1 à Ii-1, la signature S’i construite pour l’instruction Ii est différente de la signature Si construite en absence de modifications de l’ordre des instructions I1 à Ii-1.
De plus, ici, pour assurer la confidentialité des instructions du code machine 32, la fonction f() présente les propriétés suivantes :
- associer une signature Si différente pour chaque instruction Ii différente,
- se comporter comme un générateur de nombre pseudo-aleatoire sûr, c’est-à-dire un CSPRNG (« cryptographically secure pseudorandom number generator »), et
- générer une signature de taille égale ou supérieure à la taille des instructions Ii.
Par exemple, la fonction f() est une fonction CBC-MAC (« cipher block chaining message authentication code »). Toujours à titre d’illustration, dans cette fonction CBC-MAC, l’algorithme de chiffrement utilisé est un algorithme de chiffrement par bloc, par exemple, l’algorithme de chiffrement connu sous le nom de « Prince » (voir par exemple au sujet de cet algorithme, la page suivante de Wikipedia : https://en.wikipedia.org/wiki/Prince_(cipher)). L’algorithme de chiffrement « Prince » est paramétré par une clé secrète ks qui est seulement connue du calculateur 2 et du compilateur qui a généré le code machine 32. Typiquement, la clé ks est enregistrée dans un mémoire sécurisée du constructeur 42 de signature Ici, la signature Si est codée sur le même nombre de bits que l'instruction Ii.
De préférence, il n'existe pas de code machine pour exécuter les fonctions g-1() et f() dans une mémoire située en dehors du microprocesseur 2. Typiquement, elles sont implémentées sous forme matérielle à l'intérieur, respectivement, du module 20 et du constructeur 42.
Le vérificateur 44 vérifie l’intégrité du code machine déchiffré et exécuté par le microprocesseur 2. Pour cela, le vérificateur 44 compare une signature Si construite par le constructeur 42 à une signature de référence Srefi pré-enregistrée. Si la signature Si est identique à la signature Srefi pré-enregistrée, alors le code machine est intègre. Dans le cas contraire, le vérificateur 44 déclenche le signalement d’un défaut d’intégrité. Typiquement, la signature Srefi est construite lors de la compilation du code machine 2.
Dans ce mode de réalisation, la signature Srefi est enregistrée dans le code machine 32. Plus précisément, immédiatement après le mot Wi du code machine 32 qui contient le cryptogramme Ii*, le code machine comporte un mot Wi+1 qui contient le cryptogramme Srefi* de la signature Srefi. Ici, le cryptogramme Srefi* est obtenu en utilisant la même fonction de chiffrement g() que celle utilisée pour chiffrer les instructions. Par exemple, le cryptogramme Srefi est obtenu à l’aide de la relation suivante : Srefi* = Srefi XOR Srefi-1, où la signature Srefi-1 est celle utilisée lors de la compilation du code machine pour chiffrer l’instruction Ii. Comme expliqué précédemment dans le cas des instructions Ii, une erreur dans l’instruction déchiffrée ou décodée entraîne une erreur sur toutes les signatures Si+n suivantes construites par le constructeur 42. Ainsi, pour détecter un défaut d’intégrité, il n’est pas nécessaire que le vérificateur 44 vérifie l’intégrité du code machine après l’exécution de chaque instruction Ii. Ici, le vérificateur 44 vérifie l’intégrité du code machine à des emplacements choisis comme étant pertinents pour garantir la sécurité du code machine exécuté. Par exemple, dans ce mode de réalisation, le vérificateur 44 vérifie l’intégrité du code machine après l’exécution de chaque instruction de branchement. A cet effet, après chaque instruction de branchement, le code machine 32 comporte un mot Wi+1 contenant le cryptogramme Srefi*. Dans ce mode de réalisation, c’est donc l’exécution d’une instruction de branchement qui déclenche la comparaison de la signature Si construite par le constructeur 42, à la signature de référence Srefi obtenue en déchiffrant le cryptogramme Srefi* contenu dans le mot Wi+1.
La représente un compilateur 60 apte à générer automatiquement le code machine 32 à partir d'un code source 62. À cet effet, le compilateur 60 comporte typiquement un microprocesseur 64 programmable et une mémoire 66. La mémoire 66 contient les instructions et les données nécessaires pour, lorsqu'elles sont exécutées par le microprocesseur 64, générer automatiquement le code machine 32 à partir du code source 62. En particulier, la mémoire 66 contient les instructions nécessaires pour exécuter le procédé de la .
Le graphe au sein duquel le procédé 1 permet de planifier les déplacements est par exemple le graphe représenté à la . Dans ce graphe, des nœuds sont groupés par tâches, comme expliqué dans l’art antérieur. L’invention couvre les cas dans lesquels le nœud central du groupe de nœuds est une position géographique à observer à partir des nœuds extérieurs du groupe de nœuds. Par exemple, pour le groupe comprenant la tâche A, le nœud central est le nœud A et les nœuds extérieurs sont les nœuds A1 à A3. Dans ce groupe de nœuds correspondant à la tâche A, le nœud A représente une position géographique à observer et les nœuds A1 à A3 représentent des positions géographiques permettant d’observer la position géographique représentée par le nœud A.
Le graphe est obtenu à partir d’une carte, par exemple une carte stockée dans un fichier tel qu’un fichier de type OpenStreetMap®. Dans une première variante de l’invention, le procédé selon l’invention comprend une étape 10 préliminaire d’extraction du graphe à partir d’un fichier de carte géographique. Cette étape, comme le reste du procédé selon l’invention, est mise en œuvre par ordinateur. L’extraction du graphe peut être réalisée par tout moyen externe au solveur. Pour cela, un ordinateur comprend un processeur et une mémoire, la mémoire comprenant des instructions qui, lorsqu’elles sont exécutées par le processeur, conduisent l’ordinateur à mettre en œuvre le procédé selon l’invention.
Le procédé 1 selon l’invention permet de trouver et de planifier un itinéraire débutant au nœud de départ D et arrivant au point d’arrivée F et passant par au moins un nœud de chaque tâche. L’itinéraire trouvé par l’invention a une valeur minimale d’une métrique. La métrique est par exemple la distance, l’itinéraire trouvé étant alors le plus court en termes de distance parmi tous les itinéraires possibles. Alternativement, la métrique est par exemple le temps, l’itinéraire trouvé étant alors le plus court en termes de temps parmi tous les itinéraires possibles. Alternativement encore, la métrique est une consommation du véhicule autonome, par exemple une consommation de carburant ou d’électricité, l’itinéraire trouvé étant alors l’itinéraire permettant au véhicule autonome de consommer le moins parmi tous les itinéraires possibles. La métrique est prédéterminée, c’est-à-dire qu’elle est déterminée avant l’étape 10 ou pendant l’étape 10, par exemple par un opérateur ou par configuration d’un système ou d’un ordinateur mettant en œuvre le procédé 1 selon l’invention. Plusieurs métriques peuvent être évaluées. En particulier, une première métrique peut être minimisée tandis qu’au moins une deuxième métrique peut être contrainte par au moins un seuil, l’itinéraire respectant alors la minimisation de la première métrique et le ou les seuil(s) de la ou des deuxième(s) métrique(s). La première et la deuxième métrique et chacune des autres métriques le cas échéant peuvent être linéairement indépendantes.
En fonction de la métrique prédéterminée, les arrêtes du graphe se voient attribuer une valeur. Cette valeur est la valeur de la métrique entre les deux nœuds reliés par l’arrête. Par exemple, lorsque la métrique est la distance, la valeur de l’arrête, et donc la valeur de la métrique, est la distance à parcourir par le véhicule en suivant le chemin séparant les deux nœuds. Lorsque la métrique est le temps, la valeur de l’arrête, et donc la valeur de la métrique, est le temps mis par le véhicule en suivant le chemin séparant les deux nœuds, par exemple calculé par rapport à une vitesse moyenne sur ce chemin. Lorsque la métrique est la consommation du véhicule autonome, la valeur de l’arrête, et donc la valeur de la métrique, est la consommation du véhicule en suivant le chemin séparant les deux nœuds, par exemple calculée par rapport à une vitesse moyenne sur ce chemin et au type de véhicule. Lorsque la métrique est le dénivelé, la valeur de l’arrête, et donc la valeur de la métrique, est le dénivelé cumulé entre les deux nœuds. Ces valeurs attribuées aux arrêtes sont connues, par exemple récupérées d’au moins une base de données, calculées à partir du fichier de carte lors de l’étape 10 et/ou réalisées par un opérateur.
Le procédé 1 selon l’invention permet de trouver un itinéraire dans un graphe tel que présenté précédemment, c’est-à-dire dans un graphe comprenant un nœud de départ, un nœud d’arrivée, une pluralité de nœuds dont certains sont groupés, et des arrêtes reliant les nœuds, les arrêtes comprenant une valeur de métrique entre les deux nœuds qu’elles relient.
Le procédé 1 selon l’invention comprend une étape 11 de construction d’au moins une matrice à partir du graphe. Une telle matrice comprend, pour chaque nœud, une valeur de la métrique prédéterminée par rapport à chaque autre nœud, c’est-à-dire une valeur de la métrique prédéterminée entre chaque nœud du graphe et chaque autre nœud du graphe. Par exemple, dans le graphe de la , la matrice comprend, sur la première ligne, une valeur de métrique entre un premier nœud d’observation d’une tâche, par exemple le nœud A1, et chaque autre nœud d’observation d’une tâche du graphe, c’est-à-dire les nœuds de départ D et d’arrivée F, et les nœuds A2, A3, B1 à B5, et C1 à C4. Lorsque la métrique est la distance, la matrice comprend par exemple, à la première ligne, dans une première colonne la distance du nœud A1 avec le nœud A2, dans une deuxième colonne la distance du nœud A1 avec le nœud A3, dans une troisième colonne la distance du nœud A1 avec le nœud A, dans une quatrième colonne la distance du nœud A1 avec le nœud de départ D, etc. La matrice comprend ensuite par exemple, à la deuxième ligne, dans une première colonne la distance d’un deuxième nœud A2 avec le nœud A1, dans une deuxième colonne la distance du nœud A2 avec le nœud A3, dans une troisième colonne la distance du nœud A2 avec le nœud A, dans une quatrième colonne la distance du nœud A2 avec le nœud de départ D, etc. Alternativement, les colonnes et les lignes de la matrice peuvent être inversées. Les nœuds et leurs métriques respectives avec les autres nœuds du graphe peuvent être selon n’importe quel ordonnancement et forme dans la matrice. La matrice peut alternativement prendre la forme de plusieurs vecteurs indépendants, avec un vecteur pour chaque nœud comprenant une valeur de métrique par rapport à chacun des autres nœuds.