INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’au moins un organe de levée peut être disposé en regard, notamment présente un positionnement centré ou sensiblement centré, relativement à une surface de sustentation délimitée par la pluralité de crochets d’indexage et l’au moins un organe intermédiaire de sécurité.
Selon un exemple de réalisation, le corps peut présenter une structure en « U » comprenant une base et deux bras, reliés à ladite base, un premier bras portant au moins l’un des crochets de la pluralité de crochets et au moins l’une des zones d’appui, un deuxième bras portant au moins un autre des crochets de la pluralité de crochets et au moins l’autre des zones d’appui, la base portant l’au moins un organe intermédiaire de sécurité et l’au moins un organe de levée.
Notamment, le support de levage peut présenter une structure symétrique relativement à un plan médian, orthogonal à la direction d’extension du corps et passant par le milieu d’une longueur dudit corps mesurée le long de la direction d’extension.
La pluralité de crochets d’indexage peut être disposée d’un premier côté d’un plan intermédiaire comprenant la direction d’extension du corps et passant par les zones d’appui, l’au moins un organe intermédiaire de sécurité étant disposé d’un deuxième côté, opposé au premier côté, dudit plan.
Notamment, les deux zones d’appui peuvent s’inscrire dans un premier plan, une surface de contact de l’au moins un organe intermédiaire de sécurité s’inscrit dans un deuxième plan, distinct du premier plan, la pluralité de crochets d’indexage s’étendant au moins en partie, voire essentiellement, entre le premier plan et le deuxième plan.
Le support de levage peut, en outre, comprendre : - au moins un moyen de préhension ; et/ou - au moins un organe d’amortissement, notamment une semelle réalisée dans un matériau plastique ou en caoutchouc, disposé au niveau d’au moins l’une des zones d’appui et/ou au moins un organe d’amortissement, notamment une semelle réalisée dans un matériau plastique ou en caoutchouc, disposé au niveau de l’au moins un organe intermédiaire de sécurité.
, représente un des synoptique tracé à partir d’un boitier exemple, boitier, dont la commande midi ne peut être plus simple puisque chaque relai est commandé par une note.
On peut apercevoir sur l’écran en ce qui concerne le logiciel que chaque relai est une croix. Une croix allumée est un relai en fonctionnement. Une croix éteinte est un relai non alimenté. Ce sont les relais qui font la jonction de connexions audio.
Le programme est spécifique à ces types de boitier.
Chaque commande relais des différentes dans le boitier pour une question de simplification.
Toutes les permutations ne sont pas utiles et j’ai fait pour ce boitier une sélection de possibilités diverses et toutes les possibilités de contact des 16 commandes sont tracés en synoptique et donc au nombre de 256 possibilités moins les cas inutile soit environ 220 possibilités.
Il y a d’autres boitiers avec d’autres possibilités de connexions :
Il peut y avoir par exemple 5 IN 6 OUT ou 2IN 4 OUT / 4 IN 2 OUT. Il ne peut y avoir que des permutations, que des sorties ou que des entrées ou toutes possibilités. Le boitier peut intégrer des couplage mono, des transformations stéréo mono avec des sommations ou diverses procédés, mais je n’ai retenu dans la description que ceux de sommation traditionnelle.
L’invention est que selon un appareil particulier dont toutes les connections ne sont pas forcément possible, nous sélectionnons les relais à contacter et il se dessine automatiquement le synoptique en fonction des relais choisis. Sur le synoptique, les relais sont positionnés proche du matériel qui peut faire l’objet de changement pour facilement repérer la modification escomptée.
En outre il peut affiché une image ou logo pour les items d’appareils et si on clique sur l’image ou le texte par défaut, un message audio se met en route ou une vidéo. Ainsi nous avons toute la formation inclus sur chaque appareil faisant l’objet du synoptique qui à donc une double utilisation, celle de connecter et celle de former, d’informer.
Il y a possibilité de vidéo ou message audio différents sur chaque items.
Pour ce type de boitier à technologie simple, cette assistance est intéressante.
Il est représenté parfois plusieurs fois le même élément à titre d’informations car les relais ( les croix ) sont disposés dans le synoptique, proche de ces fonctions.
Ainsi en dessous de chaque croix, nous voyons immédiatement quel matériel est concerné par le changement si on alimente le relais.
Chaque liaison est de couleur différente et la couleur peut être changer si besoin.
En ce qui concerne les croisements dans le synoptique entre deux branches différentes, l’un deux est interrompu pour montrer qu’il n’y a pas de jonction.
L’avantage d’un boitier simple est également la taille et il est moins chère.
Le système de transmission 160 peut comprendre en outre un premier dispositif de renvoi d’angle 164 et un deuxième dispositif de renvoi d’angle 165.
L’arbre de transmission 161 est destiné à être agencé entre le premier dispositif de renvoi d’angle 164 et le deuxième dispositif de renvoi d’angle 165.
Le premier dispositif de renvoi d’angle 164 est notamment un dispositif de renvoi d’angle de l’ordre de 90°. Le deuxième dispositif de renvoi d’angle 165 est notamment un dispositif de renvoi d’angle de l’ordre de 90°.
Le premier dispositif de renvoi d’angle 164 est par exemple destiné à réaliser une transmission de mouvement à un angle droit entre le deuxième tapis à rouleaux fous 103 et l’arbre de transmission 161. Le deuxième dispositif de renvoi d’angle 165 est par exemple destiné à réaliser une transmission de mouvement à un angle droit entre le quatrième tapis à rouleaux fous 105 et l’arbre de transmission 161.
Le mode de réalisation décrit en relation avec la est particulièrement avantageux pour les véhicules de dernière génération. Il permet en effet de réaliser un nombre supérieur de tests que le mode de réalisation décrit en relation avec la .
Un mode d’exécution d’un procédé de montage d’un système 1 du type de celui décrit en relation avec la et de test d’un véhicule est décrit ci-après. Ce mode d’exécution est décrit dans le cas d’un véhicule à deux roues motrices à traction ou propulsion.
De préférence, le montage d’un tel système 1 comprenant au moins un tapis à rouleaux fous peut être réalisé avant de monter un véhicule dessus.
Une fois le système 1 assemblé, les roues motrices du véhicule sont installées sur les tapis à rouleaux fous 3, 5 et les roues porteuses sont posées au sol et calées avec les moyens de blocage 41, 43.
La mise en fonction des rouleaux se fait uniquement par la rotation des roues motrices, les roues porteuses étant bloquées.
Le véhicule ne peut pas s’échapper du système 1 car deux sangles de sécurité 53, 54 sont présentes.
Dans une première étape, on procède au réglage du premier cadre 7 et du deuxième cadre 17, notamment en fonction de la voie avant et de la voie arrière d’un véhicule à tester.
Dans le cas d’un véhicule à propulsion, on règle la voie avant sur le deuxième cadre 17 et la voie arrière sur le premier cadre 7. Dans le cas d’un véhicule à traction, on règle la voie avant sur le premier cadre 7 et la voie arrière sur le deuxième cadre 17.
Dans une deuxième étape, on monte et on fixe l’au moins un tapis à rouleaux fous, notamment le premier tapis à rouleaux fous 3 et le deuxième tapis à rouleaux fous 5, sur le premier cadre 7, notamment respectivement par le premier système de fixation 4 et le deuxième système de fixation 6 comprenant chacun au moins une vis et au moins un écrou.
Dans une troisième étape, on insère et on fixe l’au moins un moyen de liaison, notamment le premier moyen de liaison 31 et le deuxième moyen de liaison 32, dans le deuxième cadre 17, notamment par un système de fixation comprenant au moins une vis et au moins un écrou.
Dans une quatrième étape, on insère le premier cadre 7 sur l’au moins un moyen de liaison, notamment sur le premier moyen de liaison 31 et le deuxième moyen de liaison 32, en réglant et en serrant le premier moyen de liaison et le deuxième moyen de liaison à un empattement choisi.
Dans une cinquième étape, on réalise une mise en place d’un véhicule à tester sur le système 1, au moins une roue motrice étant disposée sur l’au moins un tapis à rouleaux fous, notamment une roue motrice étant positionnée sur les rouleaux du premier tapis à rouleaux fous 3 et l’autre roue motrice étant positionnée sur les rouleaux du deuxième tapis à rouleaux fous 5.
Modeleur maxillaire La présente invention concerne un modeleur maxillaire, un procédé de fabrication de modeleurs maxillaires et un dispositif pour la fabrication desdits modeleurs maxillaires.
Dans le cadre d’une malocclusion, il est parfois nécessaire de réaliser préalablement une expansion maxillaire et/ou de provoquer un changement de la forme maxillaire permettant d’élargir et/ou de modifier une arcade dentaire supérieure d’un utilisateur.
Pour réaliser une telle expansion maxillaire et/ou provoquer un changement de la forme maxillaire, on utilise classiquement un type d’appareils orthodontiques particulier appelé « plaque à vérin ».
Une plaque à vérin est composée de deux parties d’appui reliées par un vérin central, le vérin étant actionné à intervalles réguliers afin de permettre d’écarter latéralement les parties d’appui l’une de l’autre et ainsi élargir progressivement le palais. Les parties d’appui comportent des fils configurés pour être fixés sur les dents de l’utilisateur permettant de maintenir la plaque à vérin sur le palais de l’utilisateur. Les parties d’appui peuvent en outre comporter des zones en résine destinées à être plaquées contre le palais de l’utilisateur lorsque la plaque à vérin est mise en bouche.
Ce type d’appareils orthodontiques nécessite donc une action régulière de la part d’un tiers, généralement un proche ou un professionnel de soins dentaires, afin d’actionner le vérin pour écarter progressivement les deux parties d’appui. En outre, ces actions peuvent entrainer des mauvaises manipulations, ou nécessiter de nombreux déplacements chez un professionnel de soins dentaires.
Il existe donc un besoin pour limiter les déplacements chez un professionnel de soins dentaires et faciliter le port d’une plaque à vérin.
De plus, une plaque à vérin est classiquement fabriquée manuellement par un professionnel, en particulier un prothésiste, à partir d’un moulage de mâchoire supérieure en vue d’obtenir une empreinte dentaire.
Le professionnel courbe dans un premier temps des fils métalliques destinés à être accrochés aux dents de l’individu et maintenir la plaque à vérin, la courbe des fils métalliques étant définie en positionnant lesdits fils sur une empreinte dentaire de la mâchoire supérieure de l’individu. Puis, le professionnel fabrique une résine recouvrant la zone correspondant au palais sur l’empreinte dentaire de la mâchoire supérieure et positionne un vérin dans la résine. La résine est ensuite découpée en deux parties au niveau du vérin, de sorte que lorsque le vérin est actionné, les deux parties en résine s’écartent latéralement l’une de l’autre.
La fabrication manuelle de ces appareils orthodontiques peut entrainer des gênes, voire des douleurs, résultant par exemple d’une imprécision dans le moulage ou du positionnement du vérin dans la résine, la plaque à vérin pouvant ne pas être exactement bien adaptée au palais de l’utilisateur.
Il existe donc également un besoin pour améliorer la fabrication d’une plaque à vérin.
De façon générale, lorsque le palais de l’utilisateur est particulièrement creux et étroit, il est difficile de positionner le vérin contre le palais de l’utilisateur. Pour pallier ce problème, une couche importante de résine est ajoutée, ce qui peut entraîner une gêne importante.
Enfin, des aliments peuvent se coincer dans la plaque à vérin, notamment au niveau du vérin ou au niveau des fils.
Il existe un besoin permanent pour améliorer le confort de l’utilisateur, en particulier en vue d’améliorer l’observance, mais également l’hygiène de l’utilisateur.
L’invention fournit un modeleur maxillaire destiné à être porté, dans une position de service, par une arcade dentaire d’un utilisateur pour élargir ladite arcade dentaire et/ou modifier la forme du palais, le modeleur maxillaire comportant : - une partie palatale centrale configurée pour être en contact avec le palais de l’utilisateur lorsque le modeleur maxillaire est en position de service, - une première et une deuxième parties dentaires comportant chacune au moins une, de préférence plusieurs cavités configurées pour recevoir des dents de l’utilisateur lorsque le modeleur maxillaire est en position de service, les première et deuxième parties dentaires s’étendant de part et d’autre de la partie palatale centrale, le modeleur maxillaire étant monobloc, amovible et configuré de sorte que, dans la position de service, les première et deuxième parties dentaires exercent chacune une force sur les dents permettant l’expansion de l’arcade dentaire et/ou la modification de la forme du palais.
Le modeleur maxillaire selon l’invention est monobloc, c'est-à-dire qu’il forme un bloc dont la géométrie au repos (c'est-à-dire en l’absence de contraintes de déformation) est constante. En particulier, il ne comporte pas de vérin. Toute modification de la position du vérin entraine en effet une modification de la géométrie au repos du modeleur maxillaire.
En effet, il est préféré que l’angle 8 entre la portion tronconique femelle 3b et la direction longitudinale d et entre la paroi externe tronconique mâle 5b et la direction longitudinale d soit suffisamment petit pour assurer une poussée radiale suffisante de la paroi interne 5a de la pince 5 sur le tube.
Comme le montre les figures 2 et 4, la position relative des pièces est différente entre la position initiale et la position fermée de l’écrou 3. La position initiale s’entend ici d’une position vissée de l’écrou 3 sur le corps du raccord 1, sans pour autant qu’une pression soit exercée sur l’empilement de la bague d’étanchéité 4, de la pince 5 et du limiteur de force axiale 6 entre l’écrou 3 et le corps du raccord 1. Ainsi, dans cette situation, le limiteur de force axiale 6 n’est pas sollicité en compression par l’écrou 3 qui, au mieux, s’applique de son simple poids sur le limiteur de force axiale 6 sans qu’un serrage ne soit opéré. Et ce, à l’opposé de la position fermée visible à la dans laquelle la pression sur la bague d’étanchéité 4 est suffisante pour obtenir l’étanchéité, et la pression entre la paroi interne 5a et la paroi externe du tube est suffisante pour maintenir le tube.
Avantageusement, dans une position initiale, la première portion tronconique femelle 3b et la deuxième paroi externe tronconique mâle 5b ne sont pas en contact. La position initiale correspond à une situation d’absence de contraintes en compression du limiteur de force axiale 6 par l’écrou 3, c’est-à-dire qu’au plus, un contact sans serrage est appliqué sur le limiteur de force axiale 6.
De manière préférée, la deuxième paroi externe tronconique mâle 5b présente une extrémité distale décalée suivant la direction longitudinale d relativement à une extrémité distale de la première portion tronconique femelle 3b quand l’écrou 3 est dans la position initiale. L’extrémité distale de la première portion tronconique femelle 3b est plus éloignée du corps du raccord 1 que l’extrémité distale de la deuxième paroi externe tronconique mâle 5b.
Dans la position initiale, il y a un décalage entre la paroi externe tronconique mâle 5b de la pince 5 et la portion tronconique femelle 3b de l'écrou 3 et l'absence de coopération entre ces deux surfaces ne met pas en pression la pince 5 sur le tube. Ce décalage est visible à la avec une extrémité distale de la paroi externe tronconique mâle 5b située plus bas que l'extrémité distale de la portion tronconique femelle 3b. Dans cette situation, il y a un jeu entre leur surface, jeu qui sera rattrapé lors de serrage de l'écrou 3. Dans la situation initiale, c'est le limiteur de force axiale 6 qui compense le décalage en hauteur des extrémités supérieures de la paroi tronconique 5b et de la portion tronconique 3b.
De manière préférée, une première dimension en hauteur du limiteur de force axiale 6 quand l’écrou 3 est en position initiale est supérieure à une deuxième dimension en hauteur du limiteur de force axiale 6 quand l’écrou 3 est en position fermée. Ainsi, lorsque l’écrou 3 est en position initiale, le limiteur de force axiale 6 présente une hauteur qui va se réduire lorsque l’écrou 3 va se serrer. Ainsi, dans sa position initiale, le limiteur de force axiale 6 occupe dans la cavité 3a un espace en hauteur plus grand que l’espace qu’il occupe lorsque l’écrou 3 est serré.
Selon un mode de réalisation préféré, le limiteur de force axiale 6 est écrasé en compression quand l’écrou 3 est en position fermée. Ainsi, lors de cette compression, le limiteur de force axiale 6 présente une hauteur qui se réduit alors que sa largeur augmente.
Le limiteur de force axiale 6 peut être une bague, un ressort hélicoïdal ou ondulé ou tous autres éléments ayant une forme géométrique plus complexe permettant au limiteur de force axiale 6 de se déformer dans le sens axial défini par la direction longitudinale d lors de l’application d’une force compressive appliquée par l’écrou 3. Ainsi, le limiteur de force axiale 6 peut présenter des fentes axiales ou circonférentielles. La déformation du limiteur de force axiale 6 peut être élastique ou plastique. Dans ce dernier cas, le limiteur de force axiale 6 est un consommable.
Le limiteur de force axiale 6 peut avoir une hauteur de 2,5 mm et une largeur de 1 mm.
Par ailleurs, le limiteur de force axiale 6 peut être une pièce indépendante (simplement empilée au-dessus de la pince 5 autour du tube) comme représenté en à 3 ou peut être solidaire de l’écrou 3 et/ou de la pince 5.
Avantageusement, la bague d’étanchéité 4 comprend une paroi externe tronconique mâle 4a. Le corps du raccord 1 peut comprendre une portion tronconique femelle 1a. La portion tronconique femelle 1a peut être en contact avec la paroi externe tronconique mâle 4a lorsque l’écrou 3 est en position fermée tout en s’appliquant sur le tube. Les dimensions de la surface d’appui entre la portion tronconique femelle 1a et la paroi externe tronconique mâle 4a sont configurées afin d’obtenir l’étanchéité souhaitée.
Préférentiellement, la paroi interne 5a présente une surface ayant une première rugosité r1. La paroi externe tronconique mâle 5b peut présenter une surface ayant une deuxième rugosité r2. La première rugosité r1 peut être supérieure à la deuxième rugosité r2. On limite ainsi le frottement de descente de l’écrou 3 sur la pince 5 tout en agrippant au mieux le tube.
De cette manière, la surface de contact entre l’écrou 3 et la pince 5 est caractérisée par une absence de frottements. Pour cela, cette surface de contact peut être la plus lisse possible. Cette surface de contact peut même être lubrifiée.
La surface entre la pince 5 et le tube peut quant à elle présenter des frottements importants. De cette manière, la rugosité de cette surface de contact permet une bonne adhérence et une absence de mouvement entre le tube et la pince 5 une fois que le contact est réalisé, ceci permettant un maintien convenable lors des expérimentations sur le tube où des forces axiales peuvent être appliquées. En effet, les frottements statiques entre la pince 5 et le tube permettront une résistance contre les forces axiales résultantes des expérimentations réalisées sur le tube.
Également, comme il est illustré sur les figures 2 à 4, l’importante surface de contact entre la pince 5 et le tube permet de serrer l’écrou 3 fermement sur le tube afin d’appliquer une importante force sur le tube pour le maintenir sans entrainer d’endommagement de ce dernier. En effet, la force appliquée sera distribuée sur une surface importante sur le tube. Ainsi, des tubes fragiles pourront être sollicités simultanément en traction axiale et en pression interne sans qu’ils ne soient endommagés par le serrage de l’écrou 3.
Filtrage adapté à coïncidence d’angles pour détection de passage embarquée d’un mobile se déplaçant sur une trajectoire contrainte L’invention a pour objet un procédé de détection de passage embarquée, ne nécessitant pas une synchronisation temporelle et fréquentielle préalable précise entre émetteurs et récepteur, d’un mobile se déplaçant sur une trajectoire contrainte en un ou plusieurs points particuliers de cette trajectoire, le procédé permettant de réaliser un filtrage adapté spatial sur les directions attendues d’émetteurs de référence aux points de passage, relativement aux directions d’arrivée réelles des signaux.
Suivant des modes particuliers de réalisation, le procédé de détection de passage embarquée d’un mobile comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou en combinaison :
- détection de passage embarquée par recherche de coïncidence des directions reçues et des directions prédites en gisement des sources d’émission de référence aux points de passage, caractérisée en ce que les directions d’incidence des signaux de référence soient extraites par traitement spatial d’antenne et comparées, pour minimisation, avec les directions attendues des sources d’émission au point de passage de référence selon une métrique d’écart angulaire
- détection de passage embarquée par filtrage adapté spatial des directions attendues des sources d’émission de référence aux points de passage, caractérisée en ce que la détection de coïncidence en gisement des directions d’arrivée des signaux attendus, au point de passage de référence, est mise en œuvre par une formation de voies de directivité qui réalise un filtrage adapté spatial, prépositionné dans lesdites directions d’arrivées des sources d’émission pour maximisation de la puissance multi-sources reçue
- détection de passage embarquée, caractérisée en ce que le traitement de formation de voies de directivité est réalisé par intégration cohérente des signaux reçus, après compensation de la phase du signal reçu, correspondant à la projection du déplacement du mobile dans la direction d’émission de chaque signal de référence, supposé à phase cohérente, le tout formant ainsi un traitement de filtrage spatial, dit antenne à synthèse d’ouverture.
- détection de passage embarquée d’un mobile, mettant en œuvre les signaux GNSS et associant dans un filtrage adapté multi-dimension le domaine spatial basé sur les directions d’arrivée des signaux de références et les domaines temporel et fréquentiel, basés sur les retards et fréquences attendus des signaux de référence
Un mode de réalisation du procédé selon l’invention s’applique de façon préférée au cas où les signaux de référence sont les signaux GNSS, le traitement spatial est un traitement d’antenne à synthèse d’ouverture, le domaine d’application est celui des balises virtuelles pour le rail
Domaine de l'invention La détection du passage d’un mobile évoluant sur une trajectoire contrainte, ainsi que la datation précise de ce passage, présente de nombreux intérêts permettant entre autre le recalage des instruments de navigation proprioceptifs embarqués, qui peuvent présenter des dérives temporelles (capteurs inertiels, odomètres, ….), mais aussi être utilisée directement pour des services de géolocalisation pour les applications de mobilité, telles que le péage, le guidage, le chronométrage, le zonage (« geofencing » et « geocaging »).
Cette détection de passage embarquée, plus particulièrement et depuis longtemps mise en œuvre par des moyens électromécaniques pour les applications ferroviaires, est maintenant réalisées aux moyens de capteurs électromagnétiques à déclenchement de passage telles que des balises RFID ou des capteurs optiques Lidar ou Radar.
Les coûts d’installation et de maintenance de tels capteurs en limitent cependant le déploiement dans le cas d’infrastructures à grande dimension, telles que les voies ferroviaires (en raison du grand nombre de capteurs et de la maintenance des installations latérales), bien que ce type de solution ait déjà été retenu par les standards de navigation ferroviaires (ETCS level2).