INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le contexte applicatif d’un tel marquage temporaire est le marquage réversible et non destructif d’un objet, c’est-à-dire un marquage n’altérant pas ou quasiment pas l’objet lui-même, pouvant être supprimé ou disparaître de lui-même au bout d’un certain temps sans dommages sur l’objet, tout en permettant son identification sécurisée notamment pour l’authentifier. Le type d’objet visé par cette application est par exemple celui des biens culturels, notamment les objets d’art ou de valeur, qui doivent être marqués selon des contraintes spécifiques pour lutter contre la contrefaçon, le vol et le trafic illicite. Ces contraintes imposent généralement que le marquage d’identification soit directement présent sur l’objet, sans interaction visible avec l’objet et lisible tout en restant résistant aux manipulations et à l’environnement (i.e. les conditions de luminosité, humidité, température et pression).
Il existe de nombreux types de marquages plus ou moins satisfaisants, incluant l’utilisation d’étiquettes à codes-barres ou RFID (de l’anglais « Radio Frequency IDentification »), d’inscriptions, de traceurs, de micro-motifs. Il existe aussi de nombreux procédés sécurisés comme les inserts, le marquage ADN, la micro gravure, le marquage au pollen, à l’aide de paillettes ou encore par encre invisible.
Toutes ces solutions altèrent plus ou moins l’objet de manière provisoire ou définitive. Son intégrité n’est alors pas préservée. Par ailleurs, certaines de ces solutions sont très visibles.
L’article de Ishiyama et al, intitulé « mIDoT: micro Identifier Dot on Things - A tiny, efficient alternative to barcodes, tags, or marking for industrial parts traceability », publié dans Proceedings of 2016 IEEE International Conference on Industrial Technology, 14-17 mars 2016, Taipei (TW), divulgue une alternative aux marquages très visibles en proposant le dépôt de micropoints d’encre et l’enregistrement de leurs irrégularités de surface sous forme d’images. C’est en effet peu coûteux et peu visible, mais il y a un ajout de matière qui est en outre probablement un peu trop facile à retirer et un traitement algorithmique pour l’identification qui peut s’avérer complexe.
Le document de brevet WO 2004/065134 A2 divulgue une technique particulièrement intéressante parce qu’elle propose le dépôt, sur une portion de la surface de l’objet, d’une encre invisible activée par des isotopes radioactifs de période radioactive connue. Ainsi le motif est invisible mais détectable et disparaît spontanément au-delà d’une durée parfaitement maîtrisée. Etant donné qu’il existe un grand choix d’isotopes radioactifs de périodes radioactives très différentes, de quelques jours à quelques années, il est avantageux de pouvoir choisir l’isotope radioactif convenant le mieux à tel ou tel contexte applicatif. Mais cette technique de dépôt d’encre altère l’objet, même après désintégration des isotopes radioactifs et disparition du motif.
Il peut ainsi être souhaité de prévoir un procédé de marquage temporaire d’objet qui permette de s’affranchir d’au moins une partie des problèmes et contraintes précités.
Il est donc proposé un procédé de marquage temporaire d’un objet en surface, comportant une étape d’inscription d’un motif, porteur d’un code d’identification unique associé à cet objet, dans une portion de la surface de l’objet formée d’un matériau constitutif prédéterminé, dans lequel l’inscription du motif comporte l’émission, à l’aide d’un dispositif d’émission à accélération de particules, d’un faisceau de particules chargées vers chaque point de surface du motif à inscrire de manière à engendrer par réactions nucléaires, en ce point et sur une profondeur prédéterminée, des isotopes radioactifs, localisables par un détecteur de rayons gamma, au sein du matériau constitutif prédéterminé.
Ainsi, on réalise un marquage qui est invisible à l’œil nu ou même au microscope, mais lisible à l’aide d’un détecteur de rayons gamma. Par ailleurs, un tel marquage est temporaire et de durée parfaitement maîtrisée puisque, comme indiqué précédemment, les isotopes radioactifs engendrés peuvent être choisis, selon le matériau, en fonction de leur période radioactive. Il ne peut pas être retiré sans altérer l’objet de façon visible puisqu’il est inscrit dans les atomes mêmes du matériau constitutif prédéterminé formant la portion que l’on souhaite marquer. Enfin, il n’altère pas l’objet de façon perceptible puisqu’il peut rester détectable tout en transformant par radioactivité une infime portion des atomes du matériau constitutif prédéterminé dans une couche superficielle de ce matériau, en général dans une gamme de quelques dizaines à centaines de μm. De plus, cette radioactivité est elle-même temporaire. En résumé, un tel marquage temporaire répond de façon optimale à l’ensemble des contraintes spécifiques au marquage des biens culturels qui sont pourtant très exigeantes. A fortiori , un tel marquage temporaire est avantageux dans bien d’autres applications.
De façon optionnelle, l’émission du faisceau de particules chargées se fait par activation de couche mince à l’aide d’un dispositif d’émission de type cyclotron.
De façon optionnelle également : les particules chargées émises comportent des protons, des deutérons ou des atomes d’hélium 2 ; l’énergie du faisceau de particules est choisie dans une gamme comprise entre 1 et 45 MeV, notamment sélectionnée en fonction des isotopes radioactifs à engendrer et d’une période radioactive correspondante visée ; et les particules chargées sont émises selon une incidence essentiellement normale à la surface de l’objet, avec une variation angulaire réglable autour de cette incidence normale pour un réglage fin de la profondeur prédéterminée sur laquelle les isotopes radioactifs doivent être engendrés.
De façon optionnelle également, le dosage du faisceau de particules est établi à un niveau d’irradiation inférieur ou égal à 10 μSv/h mesurable à 10 cm de l’objet.
De façon optionnelle également, l’intensité du faisceau de particules est inférieure ou égale à 10 μA pour une durée d’irradiation comprise entre 0,5 et 24 heures.
De façon optionnelle également, le motif est inscrit sous la forme d’une tache dont la radioactivité mesurable est porteuse du code d’identification unique en termes de taux de comptage prédéterminé en fonction du temps.
De façon optionnelle également, le motif est inscrit sous la forme d’une pluralité de micropoints, localisables par détection de rayons gamma, dont : la disposition sur l’objet est porteuse du code d’identification unique en termes de localisations relatives des micropoints ; et/ou la radioactivité mesurable est porteuse du code d’identification unique en termes de taux de comptage prédéterminé en fonction du temps pour chacun des micropoints.
De façon optionnelle également, le motif est inscrit sous la forme d’un code-barres à au moins une dimension.
Il est également proposé un objet identifiable par marquage temporaire en surface, comportant un motif, porteur d’un code d’identification unique associé à cet objet, dans une portion de sa surface formée d’un matériau constitutif prédéterminé, comportant des isotopes radioactifs, localisables par détection de rayons gamma, qui ont été formés, par réactions nucléaires provoquées par l’émission d’un faisceau de particules chargées vers chaque point de surface du motif à l’aide d’un dispositif d’émission à accélération de particules, au sein du matériau constitutif prédéterminé en chaque point de surface du motif et sur une profondeur prédéterminée de ce matériau constitutif prédéterminé.
Ainsi, l’objet de la présente invention concerne également le collier de serrage susceptible d’être obtenu par le procédé décrit ci-dessus.
L’étape (a) de placement d’au moins un fil minéral résistant au feu dans un moule de fabrication de collier de serrage du procédé selon la présente invention est réalisable en utilisant toutes les techniques usuelles connues dans l’art.
Plus particulièrement, le placement dudit au moins un fil minéral résistant au feu dans un moule peut se faire en appliquant une tension au fil, maintenu de part et d’autre dudit moule.
Ledit au moins un fil minéral résistant au feu est tel que défini ci-dessus.
Ainsi, ledit au moins un fil continu peut être formé d’une seule fibre ou alternativement de plusieurs fibres entrelacées, par exemple tressées, tissées, non tissées ou toronnées.
Le moule peut être réalisé en tout matériau adéquat, par exemple adapté à résister et maintenir sa forme lors de l’application de variations de températures et/ou de pressions.
En particulier le moule peut comprendre ou consister en au moins un métal, éventuellement sous forme d’alliage, tel que l’acier.
Le moule peut être revêtu en partie ou en totalité d’un revêtement de surface aidant au démoulage de la pièce fabriquée. Un tel revêtement peut comprendre ou consister en des composés perfluorés tel que le Téflon ®.
L’étape (b) d’injection d’un matériau thermoplastique ou thermodurcissable dans le moule de l’étape (a) est réalisable en utilisant toutes les techniques usuelles connues dans l’art.
Le matériau thermoplastique utilisé peut être par exemple choisi dans la liste consistant en un polyéthylène (PE), un polypropylène (PP), un polychlorure de vinyle (PVC), un polyamide et un mélange de ceux-ci.
L’injection peut être réalisée à toute pression applicable. De manière préférée, la pression appliquée est comprise entre 1 bar et 200 bars, par exemple comprise entre 5 bars et 100 bars, entre 10 bars et 50 bars, ou encore entre 20 et 30 bars.
L’étape (c) de durcissement du matériau thermoplastique est réalisable en utilisant toutes les techniques usuelles connues dans l’art.
Dans le cadre de la présente invention, le durcissement peut être réalisé simplement en abaissant la température appliquée au moule et son contenu à une température ambiante (par exemple comprise entre 0°C et 50°C, préférentiellement entre 10°C et 30°C, plus préférentiellement entre 20°C et 25°C).
En particulier, l’étape (c) de durcissement peut également être réalisée par réticulation de l’un des matériaux utilisés.
L’étape de réticulation est à adapter au matériau thermoplastique utilisé selon les conditions usuelles d’utilisation liées à ces matériaux.
L’étape (d) de démoulage du collier de serrage obtenu à l’étape (c) est réalisable en utilisant toutes les techniques usuelles connues dans l’art.
Le déplacement du levier vers la position de libération est autorisé lorsque l’ergot 91 n’est plus en appui contre la butée complémentaire 92 et est interdit lorsqu’ils sont en contact l’un contre l’autre.
Selon le second mode de réalisation alternatif illustré aux figures 8 et 9, l’ergot 91 est formé sur l’un parmi la poignée de préhension P1 et le levier d’actionnement 8, la butée complémentaire 92 étant formée sur l’autre parmi la poignée de préhension P1 et le levier d’actionnement 8.
Ce mode de réalisation correspond au deuxième mode de réalisation illustré aux figures 8, 9 et 10 où l’ergot 91 est formé sur une languette élastique appartenant au levier 8 et où la butée complémentaire 92 est formée sur la poignée de préhension P1.
En l’occurrence, la butée complémentaire 92 est ici formée par une surface d’un évidement pratiqué dans la poignée de préhension P1, dans un passage où coulisse la tige 10 par rapport à la poignée P1.
Ce passage où est formé la butée complémentaire 92 se trouve dans une zone interne de la poignée P1 qui est distale du point de pivotement 9 du levier 8 par rapport à la poignée de préhension P1 et qui est proximale des surfaces de serrage.
Ainsi les efforts appliqués entre l’ergot 91 et la butée complémentaire 92 pour maintenir le serrage du récipient sont minimisés par effet de levier (l’ergot 91 étant à l’extrémité terminale du levier 8). La durée de vie des surfaces en contact entre ergot 91 et la butée 92 s’en trouve améliorée.
Plus particulièrement l’ergot 91 est porté par une languette élastique L appartenant au levier d’actionnement 8, la languette L étant déformée élastiquement lors du passage du levier 8 vers sa position de serrage, la languette L retrouvant sa forme lorsque le levier 8 arrive en position de serrage et que le poussoir 5 est en position de verrouillage.
Comme on le comprend de la , lorsque le levier 8 est en position de serrage et que le poussoir 5 est en position de verrouillage, l’ergot 91 sous l’effet élastique de la languette élastique L vient en contact contre la butée complémentaire 92 pour bloquer le levier dans la position de serrage.
La languette L porte une extrémité terminale passant au travers d’un évidement 10a de la tige 10 du premier organe de serrage 1.
Comme illustré sur la , lorsque le levier 8 est en position de serrage et que le poussoir 5 est en position de verrouillage, l’extrémité terminale 80 de la languette L se trouve dans un passage interne 40 du poussoir 5 (la languette L passant au travers de l’évidement 10a de la tige 10).
Lors du déplacement du poussoir 5 de sa position de verrouillage vers sa position de déverrouillage, un bord du passage interne 40 du poussoir 5 vient en contact contre l’extrémité terminale 80 de la languette L pour la déformer élastiquement et ainsi forcer l’éloignement de l’ergot 91 vis-à-vis de la butée complémentaire 92.
Le levier 8 est alors libre de se déplacer de la position de serrage vers la position de libération sous l’effet de la poussée du moyen élastique de rappel 7 sur la contre-came 6.
Le passage interne 40 du poussoir 5 est ici formé sur une partie du poussoir 5 qui est en forme de plaque métallique 4 assemblée au reste du poussoir 5 par exemple à l’aide d’une vis.
Dans tous les modes de réalisation présentant un ergot 91 et une butée complémentaire 92, l’ergot et la butée 92 sont préférentiellement cachés par le levier 8 pour être inaccessible depuis l’extérieur du dispositif 0. Ainsi, le verrouillage est sécurisé puisqu’il ne peut être commandé que par déplacement du poussoir 5.
L’ergot 91 et/ou la butée 92 sont chanfreinés pour faciliter le déplacement relatif de l’ergot 91 par rapport à la butée complémentaire 92 lors du passage du levier vers sa position de serrage.
Un ressort de rappel élastique 3 est disposé pour exercer, sur le poussoir 5, un effort élastique de rappel du poussoir 5 de la position de déverrouillage vers la position de verrouillage.
Ici, afin de réduire l’encombrement total des bobinages secondaires 52a et 52b, le deuxième bobinage secondaire 52b comporte, à ses extrémités, deux demi-boucles 521 de même orientation. Ainsi, une surface occupée par le premier bobinage secondaire 52a se superpose exactement avec une surface occupée par le second bobinage secondaire 52b, malgré le décalage angulaire entre leurs paires de pôles respectives. Au niveau du deuxième bobinage secondaire, on peut définir une paire de pôles 53, comme une boucle entière et deux demi-boucles situées de part et d’autre de la boucle entière.
Dans les variantes décrites ci-dessus, dans chaque bobinage secondaire les paires de pôles sont agencées les unes directement à la suite des autres.
La illustre le bobinage primaire 61 et l’un des bobinages secondaires 62a d’une carte de circuit imprimé pour un capteur inductif de mesure de position angulaire, selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
Ce mode de réalisation ne sera décrit que pour ses différences relativement au mode de réalisation des figures 2A et 2B.
Dans ce mode de réalisation, le nombre N 0 de paires de pôles dans chacun des bobinages secondaires est un multiple de deux. Dans chaque bobinage secondaire, les paires de pôles sont réparties en deux groupes 630c, 630d. Chaque groupe 630c, 630d comporte un même nombre de paires de pôles. Ici, mais de manière non limitative, chaque groupe 630c, 630d comporte une unique paire de pôles.
Dans chacun des bobinages secondaires, les deux groupes 630c, 630d sont agencés espacés l’un de l’autre. Ici, et de manière avantageuse, ils sont symétriques l’un de l’autre, selon une symétrie de rotation d’un angle de 180°. Cette symétrie offre, par construction, une compensation au moins partielle d’éventuelles décalages mécaniques à l’intégration (notamment entre les bobinages et la cible).
Les groupes respectifs 630c, 630d des plusieurs bobinages secondaires se superposent entre eux, pour former deux blocs de spires.
Le bobinage primaire 61 entoure les plusieurs bobinages secondaires. Le bobinage primaire 61 présente : une première portion 611c, en forme d’arc de cercle, qui suit le contour de l’un premier desdits blocs de spires ; une deuxième portion 611d, en forme d’arc de cercle, qui suit le contour de l’autre desdits blocs de spires ; une première ligne 612c, reliant deux extrémités respectivement de la première portion 611c en forme d’arc de cercle et de la deuxième portion 611d en forme d’arc de cercle ; et une deuxième ligne 612d, reliant deux autres extrémités respectivement de la première portion 611c en forme d’arc de cercle et de la deuxième portion 611d en forme d’arc de cercle.
Ici, les première et deuxième lignes 612c, 612d sont chacune rectilignes. Dans des variantes non représentées, il peut s’agit de lignes courbes, ou tout autre tracé non rectiligne formant une ligne ouverte. Les premières et deuxièmes lignes ne sont pas nécessairement similaires, l’une pouvant être rectiligne et l’autre non.
Dans ce mode de réalisation, les bobinages secondaires 62a s’étendent ensemble selon un arc de cercle cumulé compris entre 200° et 340°.
La illustre enfin une carte de circuit imprimé 700 selon l’invention.
La carte de circuit imprimé 700 comporte : un substrat 701, pour recevoir les bobinages primaire et secondaires, qui comporte au moins une couche électriquement isolante dont les deux faces opposées sont recouvertes de pistes métalliques ; et des bobinages primaire 71 et secondaires 72a tels que ceux décrits ci-dessus (un seul bobinage secondaire 72a est représenté sur la , pour des raisons de lisibilité de la figure).
Dans le mode de réalisation de la , la carte de circuit imprimé 700 comporte en outre un composant électronique 770 présentant une fonction d’alimentation électrique du bobinage primaire 71 et une fonction de mesure de valeurs de tension aux bornes des bobinages secondaires 72a.
Le composant électronique 770 comporte par exemple au moins un microcontrôleur.
Le composant électronique 770 s’étend à proximité du bobinage primaire 71, à l’extérieur de la surface d’intérêt délimitée par ce dernier, et pour partie à l’intérieur du disque utile D1 tel que défini en référence à la .
Grâce à l’invention, le bobinage primaire 71 reste à distance suffisance du composant électronique 770, sans qu’il soit nécessaire de déplacer le composant électronique 770 (ce qui augmenterait un encombrement global de la carte de circuit imprimé), et sans qu’il soit nécessaire non plus de diminuer un diamètre d’un disque définissant la forme des bobinages. Comme expliqué en introduction, ce grand diamètre permet de maintenir un couplage élevé entre ces bobinages et la cible.
Selon une variante, une deuxième extrémité du deuxième guide de lumière cylindrique est obstruée.
Selon un exemple de réalisation, le premier et deuxième guides de lumière cylindriques sont superposés longitudinalement l’un sur l’autre au moins sur l’une de leurs parties ; le moyen de couplage optique est adapté pour rediriger les photons selon un angle de 180 degrés ; au moins l’une desdites fenêtres, appelée première fenêtre, a une de ses dimensions qui est inférieure à une somme des diamètres du premier et deuxième guides de lumière cylindriques ; et au moins l’une desdites fenêtres, appelée deuxième fenêtre, a une de ses dimensions qui est au moins égale à la somme des diamètres des premier et deuxième guides de lumière cylindriques.
Selon une variante de cet exemple de réalisation, le moyen de couplage optique comprend un prisme comprenant deux faces à renvoi lumineux inclinées à 45 degrés.
Selon une variante de cet exemple de réalisation, la deuxième extrémité du deuxième guide de lumière cylindrique est reliée mécaniquement au premier guide de lumière.
Selon un exemple de réalisation, le moyen de couplage optique comprend une face à renvoi lumineux inclinée selon un angle inférieur ou égal à 90 degrés.
Selon une variante, le système d’éclairage comporte en outre un troisième guide de lumière comprenant une première extrémité couplée à la deuxième extrémité du deuxième guide de lumière par un autre moyen de couplage optique.
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un véhicule, par exemple de type automobile ou de type véhicule à moteur terrestre, comprenant au moins un système d’éclairage selon le premier aspect de la présente invention.
illustre schématiquement un guide de lumière.
illustre schématiquement un système d’éclairage selon un exemple de réalisation de la présente invention ;
illustre schématiquement un couplage de deux guides de lumière selon un exemple de réalisation de la présente invention ;
illustre schématiquement un moyen de renvoi lumineux le long d’un guide de lumière selon un exemple de réalisation de la présente invention ;
illustre schématiquement un moyen de couplage optique entre deux guides de lumières selon un exemple de réalisation de la présente invention ;
illustre schématiquement des contraintes de couplage optique entre deux guides de lumière selon un exemple de réalisation de la présente invention ;
illustre schématiquement selon une variante de couplage de deux guides de lumières un exemple de réalisation de la présente invention ;
Ainsi, de manière préférée, le collier de serrage selon la présente invention est caractérisé en ce que l’orifice traversant est configuré pour retenir, par exemple par effet de friction, en l’absence de matériau polymère ladite âme comportant au moins un fil continu de matière minérale résistante au feu.
La retenue du fil continu de matière minérale résistante au feu peut être améliorée par l’ajout de renflements tout au long de sa longueur (tels que des nœuds). Ainsi, la retenue du fil est due dans ce mode de réalisation à un double effet de friction et de butée du fil avec lui-même.
En outre, l’âme dudit collier de serrage est revêtue en tout ou partie par un matériau polymère.
Ce matériau polymère peut être constitué par un seul type de polymère, ou constitué par plusieurs types de polymères.
Ce matériau polymère permet de contrôler la mise en forme du collier de serrage et de lui fournir les spécificités nécessaires à sa/ses fonctions.
Par exemple, le collier de serrage selon la présente invention est caractérisé en ce qu’il s’agit d’un serre-câble électrique, un serre-câble de télécommunication, un collier de serrage pour gaine de câble électrique ou un collier de serrage pour câble de télécommunication.
De manière préférée, le collier de serrage selon la présente invention est caractérisé en ce que le matériau polymère est un matériau polymère thermoplastique, un matériau polymère thermo-durci, un matériau présentant une résistance aux fortes températures ou un matériau inflammable.
En effet, le fil continu de matière minérale résistante au feu permet d’assurer la fonction du serre-câble même lorsque le matériau polymère s’est enflammé. En principe, le matériau polymère peut ainsi être un matériau inflammable dans les conditions d’un incendie.
Au sens de la présente description, on désigne par « matériau inflammable » un matériau présent dans le serre-câble, et qui est, en tant que tel (à savoir lorsqu’il est isolé hors du serre-câble), susceptible de s’enflammer lorsqu’il est en mis en contact avec un foyer d’incendie.
Dans un mode de réalisation avantageux, afin d’éviter la propagation d’un incendie, les matériaux sont choisis de manière à présenter une résistance, même temporaire au feu. Ceci n’exclut pas en revanche l’utilisation de plusieurs matériaux polymères, dont au moins un est inflammable dans les conditions d’un incendie et un autre présente des caractéristiques de résistance aux conditions d’un incendie. Ce dernier peut englober ou recouvrir un matériau inflammable pour le préserver d’un éventuel incendie.