INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En projection sur un plan perpendiculaire à l’axe principal de pompe X, les lames 98 sont disposées à l’écart les unes des autres.
Les lames 98 sont disposées à des intervalles prédéterminés le long de la circonférence de la couronne de base 96.
L'actionneur (1) est constitué par un boîtier (100) présentant sur ses deux faces principales des ouvertures pour le passage des moyens d'accouplement.
Dans l'exemple décrit, le moyen d'accouplement est une pièce unique de sortie, cylindrique, présentant un canal médian (128) débouchant aux deux extrémités.
Pour certaines applications, le moyen d’accouplement ne pourrait être débouchant que d’un seul côté.
L'interface mécanique entre l'organe à commander (par exemple : un volet) et l'actionneur électrique est généralement réalisée par un axe mâle, côté volet, qui s'insère dans le canal médian (128) d’un arbre de sortie (127) femelle de l’actionneur (1). L'interface mécanique doit être capable de transmettre le couple généré par l'actionneur. Afin d'être compatible avec un grand nombre de systèmes d’organes à entraîner, l'actionneur peut présenter une interface de sortie différente de chaque côté de l'actionneur.
Le dimensionnement du moteur électrique et du train d'engrenages de l'actionneur selon l'invention permet de gérer des couples dynamiques de l'ordre de 25N.cm. L'interface de sortie est un organe de sortie débouchant de chaque côté de l'actionneur à axe creux, car l'empreinte femelle traverse l’intégralité axiale l'actionneur (1).
Dans cet exemple non limitatif, la partie terminale au moins du canal médian (128) présente une zone octogonale en forme d'une étoile à huit branches formées par deux carrés. Cette zone pourrait présenter d'autres configurations connues pour permettre la transmission d'un couple de rotation, par exemple une section intérieure polygonale, ovale ou crénelée.
Il est ainsi possible d'accoupler différents arbres d’accouplement sans nécessiter de changer d'actionneur, ou d'entraîner deux arbres d’accouplement, par exemple pour entraîner deux organes à commander situés de part et d’autre du boîtier.
Le boîtier présente un connecteur (135) entourant les terminaisons électriques (136) destinées à recevoir l’alimentation électrique et les informations de pilotage, ainsi que des oreilles de positionnement et de fixation, appelées dans le reste du document prolongements latéraux (300, 310, 320).
Comme plus particulièrement visible en figures 3 à 6, 8 et 9, le boîtier (100) intègre un moteur électrique (110) relié électriquement et mécaniquement à un circuit électronique (130).
Le moteur (100) présente une structure telle que décrite dans la demande de brevet FR2106266 de la demanderesse. Il comporte un stator (111) formé par un assemblage de tôles découpées présentant 6 dents (114, 115, 116, 117, 118, 119), dont trois portent une bobine (112), et un rotor présentant N paires de pôles aimantés (préférentiellement radialement ou en feston) en sens alternés. Les bobinages sont placés autour des trois dents longues (114, 115, 116) ce qui permet d'obtenir le maximum de couple par ampère-tour du moteur. Les axes médians des dents bobinées forment respectivement un angle mécanique de 60° deux à deux. Ainsi, l’une de ces dents bobinées (114) est orientée de manière sensiblement perpendiculaire à l’une des faces latérales longitudinale (101) du boîtier, la dent bobinée suivante (115) étant orientée avec un angle à 60° par rapport à la première dent bobinée (114) pour s’étendre selon une direction sensiblement diagonale, et la troisième bobinée dent (116) formant un angle d’environ 60° par rapport à la dent bobinée précédente (115) pour s’étendre selon une direction sensiblement perpendiculaire à la paroi latérale transversale (102). Les dents (117, 118, 119) sont distribuées dans un secteur angulaire ( ) situé entre la troisième dent bobinée (116) et la première dent bobinée (114), comme plus particulièrement visible en figure 4. Les dents (117, 118, 119) ne portant pas de bobines, ne servent qu’à véhiculer le flux magnétique vers le rotor depuis une ceinture périphérique de la culasse (170) et peuvent donc être très courtes, de manière à limiter au maximum l’encombrement du stator dans le secteur angulaire ( ). Ainsi, dans le secteur angulaire ( ), l’étendue maximale du stator (111), prise à partir de l’axe (124) du rotor, est approximativement égale au diamètre du rotor (113). Ledit rotor (113) présente typiquement un diamètre de 12mm et comporte des aimants permanents de type NdFeB (rémanence typique de 0,75T). Le moteur électrique (110) occupe ainsi un espace restreint dans le boîtier, ce qui permet de loger le réducteur de mouvement (120) dans un boîtier de petites dimensions en disposant le premier mobile intermédiaire (121) du train d’engrenage au plus proche du rotor (113) par épanouissement dans le secteur angulaire dépourvu de bobines.
Comme plus particulièrement visible en figures 3, 4, 6 et 9, une série de mobiles intermédiaires (121, 122) à axes parallèles, constituant un train réducteur de mouvement (120), transmet le mouvement du rotor (113) du moteur électrique (110) à la roue de sortie (123). Le réducteur (120) comprend une succession de mobiles (121, 122, 123), la roue de sortie (123) étant également considérée comme tel. Le rapport de transmission est typiquement situé entre 1:100 et 1:200, et vaut en particulier 1:145 dans le mode de réalisation présenté.
Ce train d'engrenages à axes parallèles est constitué de 3 étages de réduction, réalisés par la coopération de mobiles (121, 122, 123) répartis longitudinalement dans l’axe de l’actionneur (1), dans une empreinte du boîtier (100) de taille équivalente ou quasi-équivalente à celle du moteur (110). Pour des raisons de compacité, il est avantageux dans les réducteurs à train droit de limiter le nombre de mobiles (121, 122, 123) à disposer dans le plan. En effet plus le nombre de mobiles (121, 122, 123) est grand, plus la taille des roues dentées des mobiles doit croître pour offrir un rapport de réduction équivalent d’un étage à un autre tout en supportant l’augmentation du couple à transmettre. Nous observons une augmentation exponentielle de l’encombrement avec le nombre de mobiles intégrés. Cette loi se traduit par une augmentation importante de l’encombrement longitudinal ou transverse de l’actionneur. Une alternative s’avérant efficace, et mise en œuvre dans le cadre de cette invention, est de limiter le nombre d’étages de réduction et d’opter pour une structure moteur de plus grandes dimensions de manière à ne pas trop détériorer le couple. Un compromis optimal peut être trouvé lorsque l’empreinte du moteur (162) (hachurée dans la ), dans un plan orthogonal à l’axe (124) de rotation, soit le plan de déploiement des étages de réduction, présente une surface très similaire à l’empreinte du réducteur (163) (hachurée dans la ). On entend par empreinte du moteur, la surface pleine épousant les contours du moteur électrique ou du réducteur dans un plan orthogonal à la direction des axes (124, 125, 126) du rotor et du réducteur.
Plus particulièrement, la roue de sortie (123) du réducteur de mouvement (120) est située dans le même plan axial (150) que l’empilement statorique du moteur électrique (110). Ces deux éléments sont disposés au plus proche dans la direction transverse de l’actionneur et sont contenus, dans ce plan, dans une enveloppe rectangulaire (160) de grande longueur et de largeur . Ladite enveloppe (160) correspond globalement aux dimensions du boîtier. Les deux mobiles intermédiaires (121, 122) du réducteur (120) sont disposés dans cette enveloppe et dans des plans axiaux (151, 152) d’une élévation supérieure au plan axial (150) avec pour référence le fond du boîtier (100).
Un encombrement intéressant est obtenu lorsque le rotor (113), le premier mobile (121) et la roue de sortie (123) présentent des axes (125, 127) alignés selon une droite (155) parallèle à la direction longitudinale du boitier (100). Cette disposition présente également un avantage du point de vue du comportement vibratoire de l’actionneur (1). En effet, allié à une structure statorique judicieusement orientée, la droite (155) sur laquelle sont distribués les axes de rotation (124, 125, 127) passe à proximité du centre de gravité (156) de l’actionneur, ceci permet de rendre moins sensible aux couplages vibratoires les éléments tournants disposés sur cet axe. Ceci est particulièrement intéressant pour le rotor (113) et le premier mobile (121), qui présentent une grande vitesse de rotation et une faible inertie, et sont des éléments très sensibles aux excitations vibratoires car elles peuvent facilement générer des chocs entre dentures qui sont sources de nouvelles vibrations non maîtrisées. Ceci est également intéressant pour la roue de sortie (123) qui présente de fortes variations de couple et donc des vibrations de forte amplitude, mais qui est également directement soumise aux vibrations provenant de l’organe à entraîner. Son positionnement est donc crucial pour assurer un meilleur découplage avec les autres organes mécaniques de l’actionneur.
En formulation un peu plus rigoureuse, on précise que la roue de sortie (123), le premier mobile (121) et le rotor (113) sont disposés de manière particulière, telle que leurs axes de rotation respectifs (127, 125, 124) sont sensiblement coplanaires et situés dans un plan (153) que l’on appelle médian. Ledit plan médian (153) s’étend dans la direction longitudinale du boîtier (100). On entend par sensiblement coplanaire que la distance entre chacun des axes (124, 125, 127) et le plan médian (153) n’excède pas 5% de la largeur du boîtier (100) dans la direction orthogonale audit plan médian (153).
Comme particulièrement visible en , dans ce mode de réalisation, la roue de sortie (123) est constituée par une pièce unique, en matière plastique moulée. Cette pièce unique est constituée d’une couronne dentée de transmission (129) qui présente de part et d’autre des excroissances axiales cylindriques (148, 149) constituant l’arbre de sortie (127). L’une et l’autre desdites excroissances cylindriques (148, 149) coopèrent respectivement avec des zones de guidage (108, 109) situées dans le couvercle (106) et dans le socle (105) du boîtier (100) de manière à former des paliers lisses. Les excroissances cylindriques (148, 149) sont traversées par le canal médian (128) permettant l’accouplement de l’actionneur (1) à l’organe à entraîner.
Le dispositif d’isolement DI est agencé de manière à isoler en cas de besoin la batterie cellulaire principale BP de l’intégralité du circuit électrique principal CEP, ainsi qu’éventuellement individuellement (ici) de la machine motrice électrique MME et/ou du convertisseur CV. Il comprend par exemple des contacteurs (ou interrupteurs), éventuellement à base de MOSFET(s), qui peuvent être placés chacun dans un état ouvert (ou non passant) ou un état fermé (ou passant).
Le calculateur de batterie CB centralise les mesures de courant et les mesures de tension (notamment celles (tc) qui sont déterminées par les N capteurs (associés respectivement aux N cellules CSB) et surveillées), et détermine des paramètres de la batterie cellulaire principale BP en fonction de ces mesures, et notamment sa résistance interne, sa tension minimale et son état de charge en cours (ou SOC (« State Of Charge »)). Par ailleurs, le calculateur de batterie CB échange aussi des informations avec le calculateur de supervision CS du GMP et le calculateur de recharge CA.
On notera, comme illustré non limitativement sur la , que le convertisseur CV peut faire partie d’un chargeur CH connecté électriquement au connecteur de recharge CR et comprenant le calculateur de recharge CA chargé au sein de son véhicule S d‘au moins contrôler la recharge de la batterie cellulaire principale BP, quel qu’en soit le mode.
On notera également que dans l’exemple illustré non limitativement sur la le véhicule S comprend aussi un boîtier de distribution BD auquel sont couplés la batterie de servitude BS, le convertisseur CV et le réseau de bord RB. Ce boîtier de distribution BD est chargé de distribuer dans le réseau de bord RB l’énergie électrique stockée dans la batterie de servitude BS ou produite par le convertisseur CV, pour l’alimentation des organes (ou équipements) électriques couplés au réseau de bord RB en fonction de demandes d’alimentation reçues (notamment du calculateur de supervision CS du GMP).
Comme évoqué plus haut, l’invention propose notamment un procédé de surveillance destiné à permettre la surveillance de chacune des tensions tc des cellules CSB (ici de la batterie cellulaire principale BP) pour détecter d’éventuelles surtensions cellulaires pendant une phase de recharge.
Dans l’exemple illustré non limitativement sur les figures 1 et 2, le dispositif de surveillance DS fait partie du calculateur de batterie CB (et donc du boîtier de batterie BB). Mais cela n’est pas obligatoire. En effet, le dispositif de surveillance DS pourrait comprendre son propre calculateur dédié, lequel est alors couplé au calculateur de batterie CB, ou bien pourrait faire partie d’un autre calculateur du système S (comme par exemple le calculateur de supervision CS).
Comme illustré non limitativement sur la , le procédé (de surveillance), selon l’invention, comprend une étape 10-40 qui est mise en œuvre dans le système (ici un véhicule) S lorsque ce dernier (S) est dans une phase de recharge de sa batterie cellulaire principale BP.
Dans une sous-étape 10 de l’étape 10-40, les N capteurs déterminent respectivement les N tensions tc aux bornes des N cellules CSB, et les communiquent au calculateur de batterie CB, qui les transmet au dispositif de surveillance DS.
Puis, dans une sous-étape 20 de l’étape 10-40, on (le dispositif de surveillance DS) détermine parmi les N tensions tc reçues si l’une d’entre elles dépasse au moins le plus petit (s1) de M seuils (de tension) sm (m = 1 à M , avec M ≥ 2). Dans ce qui suit, on considère que le plus petit des M seuils est le premier seuil s1 (m = 1), et donc plus m est grand, plus la valeur de la tension d’un seuil sm est grande (on a alors s1 < s2 < s3, et ainsi de suite).
Dans la négative (et donc lorsque toutes les N tensions tc sont inférieures ou égales au premier (ou plus petit) seuil s1, on effectue de nouveau la sous-étape 10.
En revanche, dans l’affirmative, et donc lorsqu’au moins une tension tc dépasse au moins le plus petit des M seuils sm (ici le premier seuil s1), dans une sous-étape 30 de l’étape 10-40 on interdit (le dispositif de surveillance DS déclenche l’interdiction de) la circulation d’un courant de recharge dans le circuit électrique principal CEP du système S lorsque ce dépassement dure depuis une première durée choisie d1 m qui est associée au plus grand seuil sm dépassé. On comprendra qu’un ou plusieurs des M seuils sm peu(ven)t être dépassé(s) par au moins une tension tc, et donc la première durée choisie d1 m qui est utilisée en cas de dépassement(s) de seuil détecté(s), est celle qui est associée au plus grand seuil sm dépassé par au moins une tension tc.
Par exemple, dès que le plus grand des seuils sm dépassés est détecté, on démarre une temporisation d’une durée égale à la première durée choisie d1 m qui est associée à ce plus grand seuil sm dépassé. Si le dépassement se termine avant l’expiration de cette première durée choisie d1 m , deux cas peuvent se présenter. Dans un premier cas, le plus grand des seuils sm dépassés est le premier s1, et donc on retourne effectuer la sous-étape 10. Dans un second cas, le plus grand des seuils sm dépassés est au moins le deuxième seuil s2 (m = 2) qui est supérieur au premier seuil s1, et dans ce cas on peut déclencher une nouvelle temporisation d’une durée qui est égale à la première durée choisie d1 m ’ qui est associée au nouveau plus grand des seuils sm dépassés (avec m’ ≥ 1). En revanche, si le dépassement est toujours présent à l’expiration de la première durée choisie d1 m , on effectue la sous-étape 30.
Ainsi, on empêche que la batterie cellulaire principale BP continue d’être alimentée en courant de recharge, car cela pourrait aggraver la situation de la (chaque) cellule CSB faisant l’objet d’une surtension détectée. Cela permet donc d’éviter de faire courir un risque au système S et aux personnes qui l’utilisent.
Lorsque le plus grand seuil sm dépassé était initialement le plus grand (par exemple s4) des M seuils sm, il est préférable de ne pas quitter la stratégie utilisée jusqu’à présent pour ce plus grand des M seuils (ici s4). On considère en effet que la situation détectée nécessite absolument une vérification de la batterie cellulaire principale BP par un service après-vente, avant toute nouvelle recharge, et l’usager du système S en est informé par au moins un message dédié. Dans ce cas, c’est le service après-vente qui reconfigurera le système S afin qu’il puisse de nouveau faire l’objet de recharges, éventuellement après avoir remplacé la (chaque) cellule CSB défaillante.
Chaque troisième durée d3 m peut éventuellement varier en fonction du seuil sm. En effet, à chaque seuil sm peut être associée une troisième durée d3 m spécifique. Mais en variante tous les seuils sm peuvent être associés à une même troisième durée d3 m .
Par exemple, la (chaque) troisième durée d3 m peut être comprise entre 3 s et 5 s. Mais d’autres valeurs de troisième durée d3 m peuvent être utilisées. Par exemple, la valeur de la (chaque) troisième durée d3 m peut être choisie pendant la phase de mise au point du système S.
Egalement par exemple, lorsque M = 4 et que chaque cellule CSB est de type lithium-ion, le premier seuil de ré-autorisation sr1 peut être compris entre 4 V et 4,1 V. A titre d’exemple illustratif ce premier seuil de ré-autorisation sr1 peut être égal à 4,05 V. Mais d’autres valeurs de premier seuil de ré-autorisation sr1 peuvent être utilisées. Par exemple, la valeur du premier seuil de ré-autorisation sr1 peut être choisie pendant la phase de mise au point du système (ici un véhicule) S.
Egalement par exemple, lorsque M = 4 et que chaque cellule CSB est de type lithium-ion, le deuxième seuil de ré-autorisation sr2 peut être compris entre 4,05 V et 4,15 V. A titre d’exemple illustratif ce deuxième seuil de ré-autorisation sr2 peut être égal à 4,1 V. Mais d’autres valeurs de deuxième seuil de ré-autorisation sr2 peuvent être utilisées. Par exemple, la valeur du deuxième seuil de ré-autorisation sr2 peut être choisie pendant la phase de mise au point du système (ici un véhicule) S. Egalement par exemple, lorsque M = 4 et que chaque cellule CSB est de type lithium-ion, le troisième seuil de ré-autorisation sr3 peut être compris entre 4,1 V et 4,2 V. A titre d’exemple illustratif ce troisième seuil de ré-autorisation sr3 peut être égal à 4,15 V. Mais d’autres valeurs de troisième seuil s3 peuvent être utilisées. Par exemple, la valeur du troisième seuil de ré-autorisation sr3 peut être choisie pendant la phase de mise au point du système (ici un véhicule) S.
On notera également, comme illustré non limitativement sur la , que le calculateur de batterie CB (ou le calculateur dédié du dispositif de surveillance DS) peut aussi comprendre une mémoire de masse MM1, notamment pour le stockage temporaire des tensions tc et d’éventuelles données intermédiaires intervenant dans tous ses calculs et traitements. Par ailleurs, ce calculateur de batterie CB (ou le calculateur dédié du dispositif de surveillance DS) peut aussi comprendre une interface d’entrée IE pour la réception d’au moins les tensions tc pour les utiliser dans des calculs ou traitements, éventuellement après les avoir mises en forme et/ou démodulées et/ou amplifiées, de façon connue en soi, au moyen d’un processeur de signal numérique PR2. De plus, ce calculateur de batterie CB (ou le calculateur dédié du dispositif de surveillance DS) peut aussi comprendre une interface de sortie IS, notamment pour délivrer des messages d’interdiction de fourniture du courant de recharge, d’éventuelles demandes d’autorisation d’isolement électrique de la batterie cellulaire principale BP, d’éventuels ordres d’isolement électrique de la batterie cellulaire principale BP, d’éventuels ordres de génération d’alerte (ou des messages d’alerte), ou d’éventuels messages contenant des codes défaut.
On notera également que l’invention propose aussi un produit programme d’ordinateur (ou programme informatique) comprenant un jeu d’instructions qui, lorsqu’il est exécuté par des moyens de traitement de type circuits électroniques (ou hardware), comme par exemple le processeur PR1, est propre à mettre en œuvre le procédé de surveillance décrit ci-avant pour surveiller les tensions tc des cellules CSB de la batterie cellulaire principale BP du système S pour détecter des surtensions cellulaires et agir en conséquence.
Mécanisme pour pièce d’horlogerie à sonnerie. Domaine Technique de l'invention L’invention concerne un mécanisme pour mouvement horloger. L'invention concerne encore un mouvement horloger comprenant un tel mécanisme. L'invention concerne enfin une pièce d'horlogerie comprenant un tel mécanisme et/ou un tel mouvement.
Etat de la technique antérieure Un mécanisme de sonnerie d'horlogerie est de grande complication. Il est complexe par le nombre et la nature des cinématiques de ses composants.
De manière habituelle, dans les mécanismes de sonnerie, notamment dans les mécanismes de sonnerie à répétition classiques, un limaçon des minutes, c'est-à-dire une came portant des entailles pour régler la sonnerie des minutes qui coopère avec un palpeur d’une pièce des minutes, est directement fixé sur une chaussée qui porte à son extrémité une aiguille des minutes. Un tel arrangement garantit un mécanisme sans décalage entre la position de l'aiguille des minutes en regard de l'échelle des minutes du cadran et le nombre de coups des minutes sonnés. Il en est de même pour un limaçon des quarts, c'est-à-dire une came portant des entailles pour régler la sonnerie des quarts d’heure qui coopère avec un palpeur d’une pièce des quarts.
Une telle architecture pose des problèmes de montage et de réglage des limaçons afin que les sonneries soient parfaitement synchronisées avec les positions des aiguilles.
Présentation de l'invention Le but de l’invention est de fournir un mécanisme remédiant aux inconvénients évoqués ci-dessus et améliorant les mécanismes connus de l’art antérieur. En particulier, l’invention propose un mécanisme simple et permettant de faciliter le montage des cames d’un mécanisme de sonnerie et la synchronisation du mécanisme de sonnerie à l’affichage de la pièce d’horlogerie.
Selon l’invention, le mécanisme pour mouvement horloger à sonnerie, comprend : - une première chaussée, - une deuxième chaussée, - une liaison par engrenage entre la première chaussée et la deuxième chaussée, et - un dispositif de rattrapage du jeu de la liaison par engrenage.
La liaison par engrenage entre la première chaussée et la deuxième chaussée peut comprendre : - une première roue fixée sur la première chaussée, - une deuxième roue montée en liaison pivot relativement à la première chaussée, et - une troisième roue fixée sur la deuxième chaussée. Les première et deuxième roues peuvent engrener avec la troisième roue, et le dispositif de dispositif de rattrapage du jeu de la liaison par engrenage peut être agencé de sorte à exercer un effort de rappel des première et deuxième roues contre : - les flancs opposés d’au moins une dent de la troisième roue, et/ou - les flancs adjacents d’au moins deux dents consécutives de la troisième roue.
Le dispositif de rattrapage du jeu peut comprendre un élément de réglage de l’effort de rappel. L’élément de réglage comprend par exemple un crantage de préhension pour entraîner en rotation la deuxième roue dentée relativement à la première chaussée.
Le dispositif de rattrapage du jeu peut comprendre un ressort, notamment un ressort lame, fixé : - d’une part, notamment à l’une de ses extrémités, à la première chaussée, et - d’autre part, notamment à l’autre de ses extrémités, à la deuxième roue.
φeff est la fraction volumique effective de noir de carbone en prenant en compte du caoutchouc obturé calculée à partir de : φeff = φ[1+(0,0181*COAN)]/1,59, où le COAN est le nombre d’absorption d’huile comprimée du noir de carbone tel que déterminé par ASTM D3493.