INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
R est un élément de l’additif, et la présence de R garantit l’amélioration des performances à haute tension du matériau de cathode après dopage tout en évitant la diminution d’une capacité par gramme du matériau de cathode.
Quand le matériau de cathode vierge est un matériau polycristallin, le premier composant de revêtement est davantage concentré dans les espaces entre les particules primaires dans le matériau polycristallin. Étant donné que les espaces sont également des parties fragiles du matériau polycristallin, le premier composant de revêtement concentré dans les espaces peut également entraver la pénétration d’un électrolyte et améliorer l’adhérence entre les particules primaires, ce qui joue un rôle positif dans l’amélioration des performances à haute tension du matériau de cathode.
Selon un troisième mode de réalisation de la présente divulgation, l’utilisation du matériau de cathode dans une batterie secondaire est fournie.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, une tension de test pour la batterie secondaire est de 2,8 V à 4,25 V.
D’autres caractéristiques et avantages de la présente divulgation sont illustrés dans la description qui suit, et certains d’entre eux deviendront apparents d’après la description ou seront compris par la mise en œuvre de la présente divulgation.
Les aspects et avantages ci-dessus et/ou d’autres aspects et avantages de la présente divulgation deviendront apparents et faciles à comprendre à la lecture de la description des exemples conjointement avec les dessins suivants.
La est une image de microscopie électronique à balayage (MEB) du matériau de cathode obtenu dans l’exemple 1 ;
La est une image prise au MEB du matériau de cathode obtenu dans l’exemple 1 ; et
La est une image prise au MEB du matériau de cathode obtenu dans l’exemple comparatif 1.
Les exemples de la présente divulgation sont décrits ci-dessous en détail. Des illustrations des exemples sont présentées sur les dessins. Des chiffres identiques ou similaires représentent des éléments identiques ou similaires ou des éléments ayant des fonctions identiques ou similaires dans l’ensemble de la description. Les exemples décrits ci-dessous en se référant aux dessins annexés sont représentatifs. Ces exemples sont uniquement fournis pour expliquer la présente divulgation et ne doivent pas être interprétés comme une limitation de la présente divulgation. Sauf indication contraire, les matériaux, réactifs ou analogues utilisés dans les exemples suivants sont tous disponibles dans le commerce.
a) enfiler les éléments individuels sur une âme rectiligne le long de son axe longitudinal, l’âme et chaque élément individuel, en particulier l’âme et le noyau de l’élément individuel, étant liés mécaniquement pour empêcher l’élément individuel de pivoter librement sur l’âme,
b) optionnellement, torsader l’âme,
c) incurver l’âme autour d’au moins un axe de courbure, notamment autour d’un axe de courbure perpendiculaire à l’axe longitudinal de l’âme.
A l’étape a), la liaison mécanique sans possibilité de rotation relative de l’âme et du ou des éléments individuels avant torsadage peut être obtenue au moyen d’une âme, réalisée sous la forme d’un élément allongé en matériau déformable plastiquement et présentant une section transversale non-circulaire (par exemple polygonale, telle que carrée, rectangulaire, triangulaire, etc…, ovale, multilobée, …) à l’état non torsadée, enfilée à travers un orifice de section transversale complémentaire prévu dans le noyau de chacun des éléments.
En variante, l’âme comprend deux branches réalisées en matériau déformable plastiquement, par exemple brins métalliques, éventuellement reliés entre eux à l’une de leurs extrémités en étant réalisés à partir d’un fil unique replié en épingle, et la liaison mécanique sans possibilité de rotation relative de l’âme et du ou des éléments enfilés sur elle avant torsadage est obtenue en enfilant les branches de l’âme à l’état non torsadée dans deux orifices, de préférence de formes complémentaires, prévus dans le noyau de chacun des éléments.
La présente invention n’est pas limitée aux seuls modes de réalisation précédemment décrits pour assurer la liaison mécanique sans possibilité de rotation relative entre l’âme et l’élément, en particulier entre l’âme et le noyau de l’élément, mais s’étend à tous les équivalents techniques connus de l’homme du métier pour réaliser une telle liaison.
L’étape b) peut comporter la soumission de l’âme à une torsion de façon à impartir une déformation plastique à l’âme, de sorte que cette dernière adopte sa forme torsadée de manière stable et définitive une fois que cet effort de torsion cesse de lui être exercé.
A l’étape c), l’âme peut être incurvée autour d’un axe de courbure.
A l’étape c), l’âme peut être incurvée autour d’au moins deux axes de courbure. L’étape c) peut ainsi comporter :
Incurver l’âme autour d’un premier axe, Incurver l’âme autour d’un deuxième axe.
Les étapes i) et ii) peuvent être réalisées simultanément ou successivement.
L’applicateur peut présenter une courbure non constante sur sa longueur à la fin de l’étape i) et avant l’étape ii), et notamment comporter une portion rectiligne et une portion courbe ou deux portions rectilignes reliées par un coude. L’étape ii) peut ainsi consister à incurver une portion rectiligne autour du deuxième axe de courbure.
L’invention a encore pour objet un dispositif de conditionnement et d’application comportant :
un récipient contenant la composition à appliquer, un applicateur selon l’invention.
L’invention a encore pour objet un procédé de traitement cosmétique des cils et/ou sourcils, notamment pour les maquiller, comportant l’étape consistant à appliquer une composition cosmétique sur les cils ou les sourcils à l’aide d’un applicateur selon l’invention.
De préférence, le frittage dure pendant un temps de 8 à 20 heures, par exemple 8 heures, 9 heures, 10 heures, 11 heures, 12 heures, 13 heures, 14 heures, 15 heures, 16 heures, 17 heures, 18 heures, 19 heures ou 20 heures, de préférence de 8 à 12 heures.
Quand le matériau de cathode à haute teneur en nickel devant être traité est préparé dans la présente invention, le procédé subséquent de traitement thermique par oxydation peut être mis en œuvre. Et quand on utilise comme oxydant de l’hexafluoronickelate de potassium, le temps d’oxydation du frittage peut être raccourci, ce qui va réduire le coût du frittage.
De préférence, la substance, après traitement thermique, est successivement lavée et séchée.
En tant que solution technique préférée, le procédé de préparation comprend les étapes suivantes :
(1) mélange du précurseur de cathode avec de l’hydroxyde de lithium et frittage du mélange obtenu à la température de frittage de 750 à 800 °C pendant 8 à 12 heures sous atmosphère d’oxygène pour obtenir le matériau de cathode devant être modifié ;
(2) mélange du matériau de cathode devant être modifié obtenu dans l’étape (1) avec de l’hexafluoronickelate de potassium, la quantité ajoutée d’hexafluoronickelate de potassium étant de 5 à 10 % par rapport au poids du matériau de cathode devant être modifié, et mise en œuvre d’un traitement thermique sur le mélange obtenu pendant 1 à 3 heures à la température de 200~300 °C sous atmosphère d’oxygène, lavage et séchage pour obtenir le matériau de cathode ;
la formule chimique générale du précurseur de cathode étant Ni x Co y M 1-x-y (OH) 2 , x ＞ 0,9, y ≥ 0 et M comprend Mn et/ou Al.
Selon un second aspect, la présente invention fournit un matériau de cathode qui est préparé par le procédé de préparation du matériau de cathode décrit dans le premier aspect ; la couche superficielle du matériau de cathode est dopée par du fluor et du nickel.
Dans le matériau de cathode fourni par la présente invention, le fluor et le nickel peuvent pénétrer dans la couche superficielle du matériau de cathode pendant le traitement thermique.
Selon un troisième aspect, la présente invention fournit également une batterie lithium-ion qui comprend le matériau de cathode décrit dans le deuxième aspect.
Par comparaison avec la technologie existante, la présente invention a les effets avantageux suivants :
Dans le procédé de préparation fourni par la présente invention, le matériau de cathode est oxydé et dopé par introduction d’hexafluoronickelate de potassium, ce qui peut résoudre le problème selon lequel le nickel trivalent sur la surface du matériau de cathode se décompose pour générer du nickel bivalent dans le procédé de frittage oxydatif sans frittage à basse température à long terme. Ainsi, le coût est réduit, et la création de défauts lithium/nickel est réduite, sans introduire de matériaux métalliques ayant une inertie électrochimique ou des impuretés qui sont difficiles à éliminer. La couche superficielle du matériau de cathode à haute teneur en nickel est dopée par du fluor et du nickel, ce qui améliore la capacité et la stabilité des cycles du matériau de cathode et permet une augmentation globale des performances électrochimiques du matériau de cathode. La batterie fournie par la présente invention a une capacité de décharge supérieure à 206,9 mAh/g à 0,1C, et a un taux de rétention de la capacité supérieure à 85,3 % après 100 cycles.
Brève description des figures La est un graphique obtenu au microscope électronique à balayage (MEB) d’un matériau de cathode à haute teneur en nickel fourni dans le mode de réalisation 1.
Description détaillée La solution technique de la présente invention va être décrite plus en détail dans les modes de réalisation spécifiques ci-après. L’homme du métier devrait comprendre que les modes de réalisation ont pour seul but d’aider à comprendre la présente invention et ne doivent pas être considérés comme des limitations spécifiques à la présente invention.
Mode de réalisation 1 Ce mode de réalisation a fourni un matériau de cathode à haute teneur en nickel, et la couche superficielle du matériau de cathode à haute teneur en nickel a été dopée au fluor et au nickel.
Le procédé de préparation du matériau de cathode à haute teneur en nickel a été le suivant :
La requête peut comprendre l’identifiant de la pièce de motorisation et(/ou) l’identifiant du deuxième portefeuille.
L’identifiant du deuxième portefeuille est, par exemple, utilisé par le serveur, pour trouver (autrement dit : rechercher) le deuxième portefeuille dans la base de données de portefeuilles.
Le jeton non fongible peut être retrouvé par le serveur, à partir de l’identifiant de la pièce de motorisation (le serveur comprend par exemple une table de correspondance entre des identifiants de pièces et des jetons non fongibles).
En variante, par exemple, la requête pourrait comprendre un identifiant du jeton non fongible (par exemple obtenu à partir de la pièce de motorisation) et/ou un identifiant du véhicule (le deuxième portefeuille pourrait être retrouvé par le serveur à partir de l’identifiant du véhicule, par exemple à partir d’une table de correspondance entre des identifiants de véhicules et des portefeuilles de jetons non fongibles.).
Le jeton non fongible peut comprendre par exemple l’identifiant de la pièce de motorisation et/ou des informations concernant la pièce de motorisation (date de fabrication, kilométrage d’utilisation de la pièce…).
Par exemple, ces informations comprennent un identifiant d’énergie indiquant une énergie de motorisation pour laquelle la pièce de motorisation est adaptée à fonctionner. Il peut s’agit par exemple de l’énergie électrique.
Le serveur peut transférer le jeton non fongible d’un (autrement dit : depuis un) premier portefeuille de jetons non fongibles vers le deuxième portefeuille de jetons non fongibles.
En variante, le jeton non fongible peut être créé à partir de l’identifiant de la pièce de motorisation et/ou des informations.
L’invention concerne aussi un dispositif électronique configuré pour mettre en œuvre les étapes du procédé selon l’invention
Selon un mode de réalisation, l’ancienne pièce est adaptée à fonctionner pour une première énergie de motorisation (du véhicule) et la pièce de motorisation est adaptée à fonctionner selon une deuxième énergie de motorisation (du véhicule) différente de la première énergie.
En variante, la première énergie et la deuxième énergie sont identiques.
Selon un mode de réalisation, la première énergie est une énergie fossile (par exemple : essence, gasoil). Dans ce cas, l’ancienne pièce comprend par exemple (ou est comprise dans) un moteur à explosion, des périphériques moteurs (par exemple : une transmission, un démarreur, et/ou un alternateur), (et/) ou une ligne d’échappement.
Selon un mode de réalisation, la pièce de motorisation est adaptée à fonctionner pour une motorisation électrique (autrement dit : la pièce de motorisation est une pièce pour un véhicule à motorisation électrique).
Dans ce cas, la pièce de motorisation peut comprendre ou être comprise dans un moteur (électrique), un convertisseur, un inverseur, un dispositif de contrôle du moteur, une batterie (ou un pack batterie), ou un dispositif de contrôle du moteur ou de la batterie.
- le taux surfacique de nodules est compris entre 30% et 90%, préférentiellement compris entre 30% et 70%,
- la dimension des aiguilles est supérieure à 500 nm, avantageusement supérieure à 600 nm,
- l’alliage de titane est le grade TA6V,
- la pièce est un bouclier de protection présentant un profil en U ou V comprenant une ailette intrados et une ailette extrados reliées par une âme centrale.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une pièce finale pour une turbomachine d’aéronef selon l’une quelconque des caractéristiques précédentes, la pièce finale comprenant un alliage de titane, l’alliage de titane présentant une microstructure de type équiaxe ou une microstructure de type duplex formée d’une matrice en titane de phase bêta comprenant des nodules de titane de phase alpha primaire et des aiguilles de titane de phase alpha secondaire, la microstructure de type duplex comprenant un taux surfacique de nodules de titane de phase alpha primaire supérieur à 20%, et les aiguilles de titane de phase alpha secondaire présentant une dimension supérieure ou égale à 400 nm, le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend les étapes chronologiques suivantes :
(a) fournir une pièce initiale en alliage de titane présentant une microstructure initiale de type duplex formée d’une matrice en titane de phase bêta comprenant des nodules de titane de phase alpha primaire et des aiguilles de titane de phase alpha secondaire ,
(b) traiter thermiquement la pièce,
(c) optionnellement, réaliser une préparation de surface de la pièce.
- l’étape (b) de traitement thermique comprend les sous-étapes suivantes :
(b1) chauffer la pièce à une température comprise entre 500°C et 1500°C,
(b2) refroidir la pièce,
- la sous étape (b2) de refroidissement de la pièce est réalisée à une vitesse comprise entre 0.5°C/min et 100°C/min, avantageusement comprise entre 0.5°C/min et 80°C/min, préférentiellement comprise entre 0.5°C/min et 50°C/min,
- la sous étape (b2) de refroidissement de la pièce est réalisée dans un four ou une couverture isolante thermiquement,
- la sous étape (b1) de chauffage de la pièce est réalisée à une température comprise entre 600°C et 1000°C,
De façon avantageuse cette étape va notamment consister à partir du VIN à identifier le constructeur et le type du véhicule, à consulter une base de données des caractéristiques techniques du véhicule (V).
Le traitement de données des kits de conversion selon l’invention n’est pas un simple processus intellectuel qui pourrait être réalisé mentalement sans l'utilisation de moyens techniques spécifiques et donc s’avère être un moyen technique.
La composition d’un kit de conversion en bicarburation gaz comporte notamment un calculateur électronique (C2) avec ses injecteurs gaz (I2) et un réservoir gaz (R2), kit dont tous les composants sont listés et homologués en Europe selon le règlement R67.01.
Le calculateur électronique (C2) du kit doit pouvoir s’interfacer avec l’électronique première monte du véhicule (V) ce qui exige pour être en vérifier la compatibilité technique d’en connaitre la marque et le modèle.
Le réservoir gaz (R2) généralement torique vient se placer en remplacement dans le logement de la roue de secours ce qui exige pour être dimensionné de connaitre la dimension des pneumatiques du véhicule (V). Il existe plus de 1 000 versions de réservoirs homologués R67.01.
De façon avantageuse, cette étape va notamment consister à composer le kit de conversion en fonction des caractéristiques du véhicule (V).
Le procédé selon l’invention est effectivement également un moyen technique de composer en automatique le kit de conversion gaz notamment la version de calculateur électronique (C2) et la version de réservoir (R2) adaptées spécifiquement au véhicule (V).
De façon avantageuse, cette étape va notamment consister à vérifier l’existence d’au moins une conversion en version bicarburation au gaz déjà disponible ou prévue d’être disponible pour le type du véhicule (V) de préférence avant la mise en place des Zones à Faibles Émissions (ZFE) interdisant l’accès de son véhicule (V) en fonction de sa motorisation et son année de fabrication ou de sa mise en circulation.
De façon avantageuse ensuite au moins un véhicule thermique est converti en véhicule à bicarburation au gaz suite à cette étape ce qui induit une réduction des particules fines proportionnellement à la proportion de gaz dans le carburant utilisé, sur le lieu de l’usage du véhicule (V).
S1. Un précurseur de Ni 0,70 Co 0,05 Mn 0,25 (OH) 2 , du LiOH micronisé, du ZrO 2 et de l’Al 2 O 3 ont été parfaitement mélangés et soumis à un frittage à haute température dans une atmosphère aérobie. Le Ni 0,70 Co 0,05 Mn 0,25 (OH) 2 et le LiOH ont été introduits selon un rapport molaire Li/(Ni+Co+Mn) de 1,05 ; et les additifs ZrO 2 et Al 2 O 3 ont été ajoutés à des quantités de 4000 ppm et 1000 ppm (sur la base d’une proportion en masse de Zr/Al de ZrO 2 /Al 2 O 3 dans le précurseur), respectivement. Pendant le frittage, la concentration volumique en oxygène était de 95 % et la température était de 915 °C. Un matériau fritté a été grossièrement concassé (« coarsely crushed » en anglais) jusqu’à ce qu’un matériau concassé présente une taille de particule D v 50 de 8 ± 0,5 μm.
S2. Le matériau concassé obtenu à l’étape S1 a été parfaitement mélangé avec un agent de revêtement à point de fusion bas B 2 O 3 (un agent de revêtement contenant M, où M est B) et un agent de revêtement à point de fusion élevé TiO 2 (un agent de revêtement contenant N, où N est Ti), et le mélange résultant a été soumis à un frittage. Les agents de revêtement B 2 O 3 et TiO 2 ont été ajoutés à des quantités de 1000 ppm et 1500 ppm (sur la base d’une proportion en masse de B/Ti de B 2 O 3 /TiO 2 dans le matériau de cathode vierge obtenu à l’étape S1), respectivement. Le frittage a été effectué à un plateau T1 à haute température (550 °C) pendant 2 h et à un plateau T2 à basse température (450 °C) pendant 6 h. Le matériau fritté a été soumis à un tamisage, une élimination de fer et un conditionnement pour obtenir un produit fini.
Un effet d’infiltration des agents de revêtement pour le joint de grain est présenté sur la .
L’agent de revêtement contenant M a été converti en un composé qui s’infiltre facilement dans le joint de grain (un espace entre des sphères primaires à la surface de sphères secondaires), puis se diffuse à l’intérieur du matériau le long du joint de grain et/ou de la couche de surface (dopage superficiel), en réalisant ainsi un dopage de surface tout en formant une couche de renforcement de joint de grain in situ (Li e M f O g ).
La est un diagramme schématique illustrant un effet de revêtement global du matériau de cathode dans cet exemple.
On peut voir qu’une couche de revêtement de type îlot est formée sur la surface du matériau de cathode vierge.
S1. Un précurseur de Ni 0,82 Co 0,06 Mn 0,12 (OH) 2 , du LiOH à gros grain, du Y 2 O 3 , et du Sb 2 O 3 ont été parfaitement mélangés et ensuite soumis à un frittage à haute température dans une atmosphère aérobie.
Le Ni 0,82 Co 0,06 Mn 0,12 (OH) 2 et le LiOH ont été introduits selon un rapport molaire Li/(Ni+Co+Mn) de 1,03 ; et les additifs Y 2 O 3 et Sb 2 O 3 ont été ajoutés à des quantités de 2000 ppm et 2000 ppm (sur la base d’une proportion en masse de Y/Sb de Y 2 O 3 /Sb 2 O 3 dans le précurseur), respectivement. Pendant le frittage, la concentration volumique en oxygène était de 98 % et la température était de 840 °C. Un matériau fritté a été grossièrement concassé jusqu’à ce qu’un matériau concassé présente une taille de particule D v 50 de 10 ± 0,5 μm.
S2. Le matériau concassé obtenu à l’étape S1 a été parfaitement mélangé avec du WO 3 qui réagit facilement avec le lithium résiduel sur la surface du matériau de cathode et un agent de revêtement contenant M à point de fusion élevé MgO, et le mélange résultant a été soumis à un frittage. Les agents de revêtement WO 3 et MgO ont été ajoutés à des quantités de 1500 ppm et 1000 ppm (sur la base d’une proportion en masse de W/Mg de WO 3 /MgO dans le matériau de cathode), respectivement. Le frittage a été effectué à un plateau T1 à haute température (750 °C) pendant 0,5 h et à un plateau T2 à basse température (400 °C) pendant 5 h. Le matériau fritté a été soumis à un tamisage, une élimination de fer et un conditionnement pour obtenir un produit fini.
S1. Un précurseur de Ni 0,55 Co 0,12 Mn 0,33 (OH) 2 , du Li 2 CO 3 de qualité batterie, du MO 3 , et du La 2 O 3 ont été parfaitement mélangés et ensuite soumis à un frittage à haute température dans une atmosphère aérobie.
Dans certains cas, le thiol a un poids moléculaire supérieur à environ 200 ou supérieur à environ 500. Dans certains modes de réalisation, le thiol a un poids moléculaire supérieur à environ 100 et contient des groupements comprenant des accepteurs de liaisons hydrogène et/ou des donneurs de liaisons hydrogène, dans lesquels lesdits groupements subissent une liaison hydrogène.
Dans certains cas, la résine comprend le thiol et l’au moins un monomère et/ou oligomère dans un rapport environ stoechiométrique. Dans d’autres modes de réalisation, le thiol représente moins d’environ 20 % en poids de la résine, moins d’environ 10 % en poids de la résine, ou moins d’environ 5 % en poids de la résine.
Dans d’autres cas, le thiol comprend un thiol sans ester. Dans certains modes de réalisation, le thiol comprend un thiol hydrolytiquement stable. Dans certains modes de réalisation, le thiol comprend un thiol tertiaire.
La vitesse de durcissement peut être telle qu’une couche de la résine photopolymérisable d’environ 100 mm d’épaisseur est configurée pour durcir en pas plus de 30 secondes. Les matériaux peuvent avoir une déformation à la rupture supérieure à 100 %, jusqu’à 1 000 %. Les matériaux ont une ténacité comprise entre environ 30 MJ/m 3 et environ 100 MJ/m 3 .
Dans certains modes de réalisation, la résine comprend au moins environ 50 % d’un ou de plusieurs monomères acryliques et environ 0 à 45 % d’un ou de plusieurs oligomères à fonctionnalité acrylique. La résine de thiolacrylate peut être stockée sous la forme d’un système à pot unique à température ambiante.
Dans certains cas, les composants de la résine peuvent être combinés et stockés dans un seul pot (par exemple, un récipient approprié pour le stockage de produits chimiques) pendant au moins 6 mois à température ambiante sans augmentation de plus de 10 à 20 % de la viscosité de la résine. Dans certains cas, les composants du mélange de résine peuvent être combinés et stockés dans un seul pot pendant au moins 6 mois à température ambiante avec pas plus de 2 %, 5 %, 10 %, 25 %, 50 % ou 100 % d’augmentation de la viscosité de la résine.