INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention vise à répondre à ce besoin et elle y parvient, selon l’un de ses aspects, grâce à un procédé d’identification et/ou d’authentification d’un document de sécurité comportant un substrat papetier, dans lequel le substrat est analysé pour détecter la présence d’un ou plusieurs marqueurs représentatifs de l’existence dans le substrat d’un ou plusieurs composés extraits de feuillu(s) et une information concernant l’identité et/ou l’authenticité du document est générée en fonction de la nature et/ou de la proportion dans le substrat du ou desdits marqueurs.
Un « composé extrait de feuillu(s) » comprend des fibres de cellulose et hémicellulose ainsi que des vaisseaux. Les vaisseaux et les fibres se différencient par leur taille. Les fibres sont généralement plus longues et plus fines que les vaisseaux. Le composé peut être un composé solide. Le composé peut être introduit sous forme de pâte. Les fibres de feuillus sont généralement courtes et peu épaisses. Les fibres et vaisseaux comprennent de la cellulose ou hémicellulose.
Cette solution impose toutefois une fabrication de l’insert tissé indépendante de celle de ladite pièce à cavité intégrée.
Pour éviter cela et créer un insert dans cette cavité par une modification locale de l’armure de tissage, il est aussi proposé que le tissage de la pièce comprenne un co-tissage avec un insert tissé (pouvant donc être en trois dimensions) que ladite pièce va ainsi intégrer. Autrement dit, le tissage de la pièce (intégrant la cavité) comprendra un co-tissage avec un insert tissé (pouvant donc être en trois dimensions) que ladite pièce intègrera alors, d’une seule pièce avec elle.
De façon générale, et en fonction du type de noyau (soluble ou amovible) retenu pour la formation de la cavité, de la géométrie de la cavité, et du besoin de raidisseurs ou longerons, il sera possible de réaliser la densification de ceux-ci en même temps que celle de la préforme de la pièce à réaliser, au lieu de réaliser ces sous-composants lors d’injections distinctes préalables.
Typiquement, tous les textiles tissés pourront comprendre un entrelacement de fils divisés en deux catégories : les " fils de chaîne ", qui sont des fils parallèles aux lisières du tissu, et les " fils de trame " qui sont des fils perpendiculaires aux fils de chaîne et entrecroisés avec eux, selon un schéma dénommé " armure ", l'armure la plus simple consistant en une alternance dans laquelle chaque fil de trame passe successivement au-dessus et en-dessous d'un fil de chaîne, avec un décalage d'une trame à l'autre (solution dite " armure toile ") .
Prévoir par ailleurs que tissage de la pièce intégrant la cavité comprenne une déliaison facilitera la formation de la cavité, ou logement, à l'intérieur de la structure fibreuse devant former ladite pièce composite tissée.
Pour la mise en place de la pâte expansive dans la cavité, deux possibilités s’offrent : - soit l’introduction de la pâte directement dans la cavité, au contact de la paroi qui limite la cavité, - soit la mise en place d’une (autre) membrane souple ou vessie souple creuse dans la cavité, la pâte expansive étant contenue (après y avoir été introduite) dans cette (autre) membrane souple ou vessie souple, ladite (autre) membrane souple ou vessie souple formant interface entre la pièce composite et la pâte, puis la mousse expansée, et étant maintenue en place dans le moule définitivement. Ainsi, on pourrait faciliter la manutention de la pâte expansive et limiter les risques de fuites.
Outre une simplicité de mise en œuvre et une fabrication possible en assez grande série, les avantages des différents aspects du procédé qui vient d’être présenté sont ceux de la pièce, elle-même déjà présentée.
Pour là aussi les avantages déjà cités, il est proposé ce qui suit, à titre de modes de réalisation qui peuvent être mis en œuvre de manière optionnelle, indépendamment ou en combinaison, en tout ou partie, selon le cas : - la cavité a un fond et une ouverture, et la mise en place de la pâte expansive comprend son introduction au fond de la cavité afin que la pâte expansive s’expanse du fond vers l’ouverture, - on met en place de la pâte expansive dans la cavité, après avoir sélectionné comme pâte expansive un polymère expansible dont un dégagement gazeux lors d’une réaction de polyaddition formera ledit matériau alvéolé, qui sera alors dense dans la cavité (processus bien maîtrisé et reproductible en série), - on sélectionne comme polymère expansible du polyuréthane dont le dégagement de CO2 lors de la réaction de polyaddition forme ledit matériau alvéolé dense (processus bien maîtrisé reproductible en série et pâte initiale sans difficulté d’approvisionnement).
« Dense » a pour sens remplissant uniformément et complètement la cavité en ayant une masse volumique suffisamment élevée pour garantir de bonne performance mécanique de la mousse par rapport à ses fonctions détaillées précédemment. Cette densité reste néanmoins nettement plus faible que les autres matériaux constitutifs de l’aubage, et préférentiellement supérieure à 50 kg/ m 3, ,voire comprise entre 100 kg/m 3 et 300 kg/m 3
Comme on l’aura compris, le procédé présenté, avec tout ou partie de ses caractéristiques, permettra de fabriquer comme pièce notamment une préforme d’aube pour turbomachine aéronautique.
D’autres caractéristiques, détails et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après d’exemples de réalisation non limitatifs, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : est une vue schématique d'une aube conformément à un mode de réalisation de l'invention, est une coupe transversale de l'aube de la selon le plan de coupe A de la ; est une coupe transversale de l'aube de la selon le plan de coupe B de la ; est une coupe transversale de l'aube de la selon le plan de coupe C de la ; est une coupe longitudinale de l'aube de la selon le plan de coupe D de la ; est une coupe longitudinale de l'aube de la selon le plan de coupe E de la ; est une coupe longitudinale de l'aube de la selon le plan de coupe F de la ; est une vue schématique en perspective de l'ébauche de structure fibreuse après découpe des fils flottés extérieurs ; est une vue schématique en perspective de l'ébauche de structure fibreuse après découpe des fils flottés présents sur la portion de longeron de l'ébauche ; est une vue schématique en perspective de la structure fibreuse obtenue, ainsi que sa mise en forme avec des pièces de conformation schématise une variante de l'aube de la , dans un état où la pièce est encore uniquement fibreuse, à l’état de préforme; est une coupe transversale de l'aube de la , selon le plan de coupe H ; , , , et schématisent des étapes successives de fabrication, dans un moule d’injection, d’une pièce creuse fibreuse, ces étapes consistant en une densification qui peut être celle de la préforme de la , schématise, selon la même coupe, l’état de la pièce de la après ladite densification et apport, dans la cavité préservée de ladite pièce creuse, d’une mousse expansive ; schématise, selon encore la même coupe, un état préparatoire à l’apport de ladite mousse expansive dans la cavité, selon une variante, et schématise, selon toujours la même coupe, l’état de la pièce de la après apport de la mousse expansive dans la vessie placée dans la cavité à l’étape de la .
L'invention s'applique d'une manière générale à la réalisation de différentes pièces, en particulier donc des aubes ou pales d'hélice utilisées dans des moteurs d'aéronefs. Une aube selon l'invention pourra notamment constituer une aube pour roue mobile carénée telles qu’une aube de soufflante ou une aube pour roue mobile non carénées comme dans les moteurs aéronautiques dits « open rotor ».
La représente une aube 10 destinée à être fixée sur une turbomachine aéronautique.
Comme toute aube (ou pale d'hélice) aéronautique ici concernée, l’aube 10 présente un bord, ou extrémité, libre 11d et, à l’opposé, un pied 12 par lequel l’aube est fixée à un disque 101 de rotor de la turbomachine.
Plus précisément, l’aube 10 comprend un profil aérodynamique 11 destinée à former la partie aérodynamique de l‘aube et un pied 12 formé par une partie de plus forte épaisseur, par exemple à section en forme de bulbe. Une échasse 13 peut être interposée entre le pied 12 et le profil aérodynamique 11. La structure à profil aérodynamique 11 présente en section transversale un profil incurvé d'épaisseur variable entre son bord d'attaque 11a et son bord de fuite 11b suivant une direction DT transversale à la direction DL longitudinale, ou d’allongement, de l’aube. Suivant la direction longitudinale DL, le profil aérodynamique 11 s'étend, entre un bord de pied 11c (ou bord de fixation au disque 101 de rotor) et un bord libre (ou bord de sommet) 11d. Le pied 12 s'étend suivant la direction transversale DT sur une longueur inférieure à la longueur du bord de pied 11c du profil aérodynamique 11.
Plus précisément, dans l’exemple (voir ), la déliaison 110 s'étend entre une zone intermédiaire 103 et le bord de pied 100c de l'ébauche de structure fibreuse 100 suivant la direction longitudinale DL et entre les bords avant et arrière 100a et 100b de l'ébauche de structure fibreuse 100 suivant la direction transversale DT. La déliaison 110 sépare des première et deuxième portions présentes de part et d'autre de l'ébauche de portion de longeron 122 de manière à former des première et deuxième ébauches de peaux 104 et 105 déliées l'une par rapport à l'autre. Les première et deuxième ébauches peaux 104 et 105 s'étendent entre les bords avant et arrière 100a et 100b de l'ébauche de structure fibreuse 100 suivant la direction transversale DT et entre la zone intermédiaire 103 et le bord de pied 100c de l'ébauche de structure fibreuse suivant la direction longitudinale. Les ébauches de peaux 104 et 105 enserrent l'ébauche de portion de longeron 122 et l'ébauche de portion renflée 112. Les première et deuxièmes ébauches de peaux délimitent à l'intérieur de l'ébauche de structure fibreuse 100 des premier et deuxième logements 130 et 131 présents respectivement d'un côté et de l'autre de l'ébauche de portion de longeron 122 suivant la direction transversale DT.
Une fois l'ébauche de structure fibreuse 100 tissé, on procède à la découpe, par exemple au jet d'eau, des fils flottés présents à l'extérieur de la masse tissée de manière à définir le contour extérieur d'une structure fibreuse comme illustré sur la , à titre d’exemple. On découpe aussi des fils flottés présents sur les ébauches de peaux 104 et 105 au niveau de la partie inférieure de l'ébauche de structure fibreuse de manière à dégager l'ébauche de portion renflée 112 ainsi qu'une partie de l'ébauche de portion de longeron 122 destinée à former ultérieurement une échasse d'aube. On procède également à la découpe des fils flottés présents autour de l'ébauche de portion de longeron 122 et de l'ébauche de portion renflée 112 en soulevant les ébauches de peaux 104 et 105 comme représenté sur la , à titre d’exemple. A cet effet, des première et deuxième fentes 107 et 108 sont formées entre les ébauches de peaux 104 et 105.
On obtient alors, comme illustrée sur la à titre d’exemple, une structure fibreuse 200 tissée en une seule pièce et ayant, dans d’exemple, un profil aérodynamique 211, une portion de longeron 222 et une portion renflée 212, le profil aérodynamique 211 s'étendant dans la direction longitudinale DL entre une extrémité inférieure 211c et une extrémité supérieure 211d et dans la direction transversale DT entre un bord d’attaque 211a et un bord de fuite 211b. La structure fibreuse 200 comporte une zone de déliaison(s) Zd s'étendant entre les bords d’attaque et de fuite 211a et 211b du profil aérodynamique 211 suivant la direction transversale DT et entre une partie intermédiaire 203 et le bord de pied 211c du profil aérodynamique 211 suivant la direction longitudinale DL. La portion de longeron 222 s'étend à l'intérieur du profil aérodynamique 211 au niveau de la zone de déliaison(s) Zd en retrait des bords d’attaque et de fuite 211a et 211b suivant la direction transversale DT et, suivant la direction longitudinale DL, entre une partie intermédiaire 203 située entre les bords inférieur et supérieur 211c et 211d du profil aérodynamique 211 et le bord de pied 211c dudit profil aérodynamique au niveau duquel la portion de longeron 222 débouche. La portion renflée 212 s'étend dans le prolongement de la portion de longeron 222 à l'extérieur du profil aérodynamique 211, la portion renflée 212 s'étendant suivant la direction transversale DT sur une longueur L212 inférieure à la longueur L211 du bord de pied 211c du profil aérodynamique. La portion renflée 212 est destinée à former ultérieurement le pied d'aube 12. Le profil aérodynamique 211 comporte au niveau de la zone de déliaison(s) Zd des première et deuxième peaux 228 et 229 déliées l'une par rapport à l'autre, les première et deuxième peaux s'étendant entre les bords d’attaque et de fuite 211a et 211b du profil aérodynamique suivant la direction transversale DT et entre la partie intermédiaire 203 et le bord de pied 211c du profil aérodynamique suivant la direction longitudinal DL, les peaux 228 et 229 enserrant la portion de longeron 222.
Les première et deuxièmes peaux 228 et 229 délimitent, à l'intérieur du profil aérodynamique, au moins une cavité 230 qui, dans l’exemple, est définie par des premier et deuxième logements 231a et 231b présents respectivement d'un côté et de l'autre de la portion de longeron 222 suivant la direction transversale. La cavité 230, et donc les premier et deuxième logements 231a et 231b dans l’exemple, débouche(nt) à l’extérieur. Le débouché est, dans l’exemple, situé à l'extrémité inférieure du profil aérodynamique 211.
Dans l’alternative associant un insert 300 qui peut donc être métallique, comme dans l’exemple de pièce des figures 11, 12, c’est donc l’insert 300 qui remplace la portion renflée 212 et la partie 222.
Ainsi, dans chaque situation de tissage de pièce réalisée, en fin du processus de fabrication, en matériau composite (résine + fibres), comme notamment dans l'ébauche de structure fibreuse 100 tissé et dans la structure fibreuse 200 tissée, on aura, en fin du processus, intégré en une seule pièce une cavité 230 ou 230’ à la structure tissée.
En outre, avec ces exemples de possible longeron intégré prolongé par un pied 12, ou de possible insert de renfort 300 formant raidisseur ou longeron éventuel, on a pu : - renforcer la pièce tissée, à l’endroit de sa cavité 230 ou 230’, - lui adjoindre ou lui intégrer un pied d’aube 12, si nécessaire, - et ceci avec un insert 300 qui pourra être monobloc avec la structure fibreuse tissée, ou rapportée dans sa cavité, telle que 230’ dans l’exemple.
En d’autres termes, l’insert 300 : - soit aura été fabriqué à part (en un matériau adapté, tel qu’un métal, ou tissé, et ce en deux ou trois dimensions) de façon à définir un raidisseur, avec ou sans pied 12, pour la pièce présentant la cavité, telle que 230’ dans l’exemple, puis inséré dans cette cavité, après donc que l’on ait tissé la préforme souhaitée, 200’ dans l’exemple, - soit aura été intégré d’une seule pièce avec ladite préforme, le tissage de la pièce (200’ dans l’exemple) intégrant la cavité comprenant donc un co-tissage d’un tel raidisseur ; l’insert repéré 300’ simule et schématise cette hypothèse de préforme tissée sèche permettant la formation d’un raidisseur après injection de la résine dans le moule (voir ci-après).
Dans le second cas, le co-tissage de l’insert de renfort, tel que 300’, avec la structure fibreuse tissée pourra s’opérer comme celui de l'ébauche de structure fibreuse 100, de même dans le second cas pour le tissage indépendant de l’insert de renfort 300, mais sans la cavité.
La conformation de la structure fibreuse 200 (permettant d’obtenir la préforme d'aube précitée, dans l’exemple) va alors se poursuivre : - par l’introduction d’au moins un élément de conformation dans la ou chaque cavité précitée, - et par la mise en place de la pièce, à savoir la structure fibreuse tissée 200 ou 200’ dans l’exemple, dans une première partie 301 d’un moule 310 d’injection de la pièce concernée (voir figures 13, 14 selon un exemple).
La partie d’empreinte en creux de la pièce concernée dans la première partie 301 du moule 310 d’injection est repérée 330 .
A titre d’exemple, les figures 13 à 17 visent à aider à la compréhension de la partie du procédé relative au moulage de la pièce par injection de la résine 60 au cœur des fibres de la structure fibreuse, telle que celle 200’ dans l’exemple.
Ainsi, c’est d’abord dans la partie d’empreinte 330 que l’on vient placer la structure fibreuse, telle que 200’ dans l’exemple ; voir exemple .
On peut alors insérer dans la cavité, telle que celle 230’ dans l’exemple, le(s) noyau(x) et/ou membrane souple et/ou insert(s) et/ou raidisseur(s) et/ou longeron(s) éventuel(s) 300 qui conviennent.
Sur la , on a figuré la présence d’un raidisseur 300 composite ou métallique fabriqué précédemment, ou, en alternative, d’une préforme tissée sèche permettant la formation d’un raidisseur après injection de la résine 60, cette préforme tissée sèche pouvant donc avoir été co-tissée avec le reste de la structure fibreuse tissée (repère 300’).
A cela s’ajoute l’insertion dans la ou chaque cavité précitée, telle que 230’ dans l’exemple, d’au moins un noyau soluble ou noyau amovible (voir repères 40,41 ) ou d’une membrane souple 430’ mise sous pression, dans la cavité, via une entrée 432 de gaz sous pression, comme cela est le cas dans l’exemple de la .
Un autre aspect de la présente invention est un processus cosmétique pour une substance kératineuse telle que la peau et les lèvres, comprenant les étapes :
Un autre aspect de la présente invention est un nécessaire pour une substance kératineuse, telle que la peau et les lèvres, comprenant :
L’autre aspect de la présente invention est une utilisation de la composition selon la présente invention en combinaison avec au moins un dispositif pour délivrer la composition dans une couche superficielle d’une substance kératineuse telle que la peau et les lèvres, afin d'offrir à la substance kératineuse une coloration et des effets de soin de la peau uniformes.
Selon certains aspects de la présente invention, une composition selon la présente invention est utilisée en combinaison avec un dispositif, tel qu’une feuille de micro-aiguilles comprenant une pluralité de micro-aiguilles, pour délivrer la composition dans une substance kératineuse. Le dispositif peut délivrer la composition selon la présente invention en une couche superficielle d’une substance kératineuse.
Dans un mode de réalisation préféré, les micro-aiguilles de la feuille de micro-aiguilles peuvent perforer la surface d’une substance kératineuse telle que la peau et les lèvres pour créer de fins trous ou passages à travers lesquels la composition selon la présente invention comportant au moins un agent actif de soin de la peau et au moins un pigment hydrophobe, peut passer dans la peau ou les lèvres. Ainsi, l’agent actif de soin de la peau et les pigments hydrophobes peuvent pénétrer dans la peau ou les lèvres à travers les trous ou les passages fins de sorte qu’ils puissent traverser la couche cornée et/ou atteindre le fond de la couche cornée. En outre, l’agent actif de soin de la peau et le pigment hydrophobe peuvent passer à travers la couche cornée pour atteindre l’une des couches inférieures de l’épiderme, telles qu’une couche granulaire, une couche épineuse et une couche basale.
Le pigment hydrophobe peut rester longtemps dans une substance kératineuse telle que la peau et les lèvres. Cela pourrait produire des effets colorants durables.
126 extrémité du deuxième élément
127 butée longitudinale du deuxième élément
130 gorge entre les butées du premier élément et du deuxième élément, extérieure au creux du dispositif de liaison et pouvant servir de guide à une lame de coupe
140 gorge entre les butées du premier élément et du deuxième élément, intérieure au creux du dispositif de liaison, créant une fragilité locale et pouvant servir de guide à une lame de coupe
200 panneau de salle propre
210 gorge du panneau
211 premier rebord de la gorge du panneau
212 deuxième rebord de la gorge du panneau
213 creux de la gorge du panneau
220 parement du panneau (face avant ou arrière)
230 âme du panneau
240 parement du panneau (face arrière ou avant respectivement)
outil pour remplacer une tuile de toit à distance. La présente invention concerne un outil pour remplacer une tuile plate (à voir adaptation pour autres tuiles) cassée ou manquante sans être obligé de monter sur la toiture avec une échelle de toit. Pour ce faire l'outil se fixe à une perche télescopique, orientable ou pas, permettant son utilisation du bas de la toiture jusqu'en haut.
Le remplacement de tuiles est généralement réalisé en manipulant les tuiles à la main. Dès que les tuiles sont inaccessibles l'opérateur doit passer d'une échelle posée sur le mur à une échelle de toit, ce qui peut être fastidieux et particulièrement dangereux.
L'outil selon l'invention permet le remplacement de la tuile à distance. Ceci comporte plusieurs avantages, un gain de temps en éliminant la pose d'une échelle de toit et surtout en évitant les risques de chutes puisqu'il n'y a plus lieu de monter sur la toiture. Il est composé d'une plaque plane, avec un antidérapant possible sur sa partie haute, qui supportera la tuile, de pinces ressorts qui la maintiendront à son extrémité basse, de deux languettes pivotantes, de roues et d'un manche courbé pour permettre de faire bascule.
Le dessin et les photos annexés illustrent l'invention :
Le dispositif 500 comprend un espace de stockage 502, par exemple une mémoire MEM, une unité de traitement 501 équipée par exemple d’un processeur PROC. L’unité de traitement peut être pilotée par un programme 503, par exemple un programme d’ordinateur PGR, mettant en œuvre le procédé de contrôle décrit en référence à la et en particulier les étapes de détermination d’une position d’affichage d’un élément d’interface graphique sur l’afficheur telle que le nombre de zones de détection couvertes par ledit élément d’interface utilisateur est minimal, d’affichage de l’élément d’interface graphique à la position déterminée et de déclenchement d’une fonction associée à l’élément d’interface graphique lorsqu’un contact est détecté dans une zone de détection couverte par l’élément d’interface graphique.
À l’initialisation, les instructions du programme d’ordinateur 503 sont par exemple chargées dans une mémoire RAM (Random Access Memory en anglais) avant d’être exécutées par le processeur de l’unité de traitement 501. Le processeur de l’unité de traitement 501 met en œuvre les étapes du procédé de contrôle selon les instructions du programme d’ordinateur 503.
Le dispositif 500 comprend un afficheur 504, par exemple un écran LCD ou OLED, adapté pour afficher des objets graphiques avec une résolution graphique particulière, au-dessus duquel est disposé une surface tactile 505 adaptée pour déterminer des coordonnées d’un ou plusieurs emplacements pointés par un utilisateur, à l’aide d’un doigt ou d’un stylet par exemple. La surface tactile est par exemple une dalle capacitive ou résistive comprenant un maillage de détecteurs permettant de déterminer la position d’un contact avec une résolution tactile particulière, inférieure à la résolution graphique de l’afficheur 504, le maillage de capteur définissant une pluralité de zones de détection de contact. La surface tactile 505 est superposée à l’écran 504 pour former un écran tactile à partir duquel un utilisateur peut contrôler le dispositif 500.