INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, un court-circuit est détecté si une valeur de courant de 10A fournie au réseau électrique 3 par la batterie 4 de puissance est déterminée alors que : La vitesse du véhicule 1 est nulle, il n’y a donc pas de consommation de courant par le réseau électrique 3 pour faire avancer le véhicule 1, L’accélérateur est au repos, il n’y a donc pas de consommation de courant par le réseau électrique 3 pour faire avancer le véhicule 1, Le système de climatisation et le système de chauffage sont désactivés, il n’y a donc pas de consommation de courant par le réseau électrique 3 pour refroidir ou réchauffer l’habitacle du véhicule 1.
Dans ce cas, la différence entre le courant fourni par la batterie 4 de puissance au réseau électrique 3 déterminé de 10A et le courant théorique consommé nul est supérieur à 1A. Une consommation électrique anormale est donc détectée.
Selon une autre situation, un court-circuit est détecté si une valeur de courant de 75A fournie au réseau électrique 3 par la batterie 4 de puissance est déterminée alors que : La vitesse du véhicule 1 est de 50 km/h en descente, la cartographie associée renseignant un courant théorique consommé de 50A pour maintenir la vitesse, Un accélérateur stable, la cartographie associée renseignant un courant théorique consommé nul, Un système de climatisation actif, la cartographie associée renseignant un courant théorique consommé de 10A.
Le courant théorique consommé déterminé est donc de 60A. Cependant, le courant fourni par la batterie 4 de puissance au réseau électrique 3 déterminé est de 75A. Ainsi, par exemple, le procédé 100 détermine une différence de 25%. Comme le seuil est de 2% dans notre exemple, le procédé 100 détecte une consommation électrique anormale.
Par ailleurs, dans une situation selon laquelle le véhicule est dans un état de fonctionnement correspondant à un freinage récupératif d’énergie, la source électrique n’est plus la batterie 4 de puissance, mais est formée temporairement par la machine électrique de traction 7. A l’issue de ce freinage récupératif, la source électrique est de nouveau formée par la batterie 4 de puissance.
Dans une situation encore différente selon laquelle le véhicule est branché à une borne de recharge rapide, la source électrique n’est plus la batterie 4 de puissance, mais est formée temporairement par la borne de recharge rapide. A l’issue de cette recharge, la source électrique est de nouveau formée par la batterie 4 de puissance.
Lors d’une recharge rapide, un compresseur de climatisation du véhicule 1 est habituellement activé pour refroidir la batterie 4 de puissance. Ainsi, une consommation électrique anormale est détectée si une puissance de 50kW fournie au réseau électrique 3 par la borne de recharge rapide est déterminée alors que : La batterie 4 de puissance consomme 40kW, et Le compresseur de climatisation est actif, la cartographie associée renseignant un courant théorique consommé de 5kW pour refroidir la batterie 4 de puissance
La valeur de la puissance fournie au réseau électrique 3 par la borne de recharge rapide, à savoir 50kW, peut être transmise aux moyens de contrôle 2 par la borne de recharge rapide. Les moyens de contrôle 2 déterminent alors la puissance fournie au réseau électrique 3 par la source électrique.
La puissance théorique consommée déterminée est donc de 45kW. Cependant, la puissance fournie par la borne de recharge rapide au réseau électrique 3 déterminée est de 50kW. Ainsi, le procédé 100 détecte une différence de 5kW. Si le seuil est de 1kW, la différence de 5kW correspond à une consommation électrique anormale du réseau électrique 3.
Dans une mise en œuvre non limitative, une consommation électrique anormale est détectée 106 dans le réseau électrique 3 lorsque la différence déterminée est supérieure à un seuil pendant une première période. La première période peut par exemple être comprise entre 100 millisecondes et 100 000 millisecondes. L’application de cette première période par les moyens de contrôle 2 permet de réaliser un filtrage et diminue les cas de fausse détection de court-circuit ou de surcharge.
Le procédé 100 comporte en outre une étape, exécutée par les moyens de contrôle 2, de lorsqu’un court-circuit est détecté, afficher 107 un voyant reflétant une demande d’arrêt du véhicule 1. Le voyant peut être formé par le mot STOP et être affiché sur la console d’affichage 8 du véhicule 1. Ainsi, le conducteur est informé qu’il est préférable d’arrêter le véhicule 1.
Dans une mise en œuvre non limitative, lorsqu’une consommation électrique anormale est détectée et que la différence déterminée est comprise dans une première plage de valeurs, par exemple formée par une borne minimale de 2% et une borne maximale de 10%, le procédé 100 comporte en outre une étape, exécutée par les moyens de contrôle 2, de déconnecter 108 la batterie 4 de puissance du réseau électrique 3 à l’expiration d’une deuxième période. Cette deuxième période peut être comprise entre 10 secondes et 5 minutes. A cette fin, les moyens de contrôle 2 peuvent piloter l’ouverture de contacteurs d’isolement électrique (non illustrés) de la batterie 4 de puissance à l’expiration de la deuxième période.
Dans une mise en œuvre différente non limitative, lorsqu’une consommation électrique anormale est détectée et que la différence déterminée est comprise dans une deuxième plage de valeurs présentant une moyenne supérieure à une moyenne de la première plage de valeurs, le procédé 100 comporte une étape, exécutée par les moyens de contrôle 2, de déconnecter 109 immédiatement la batterie 4 de puissance du réseau électrique 3. A cette fin, les moyens de contrôle 2 peuvent piloter l’ouverture des contacteurs d’isolement électrique de la batterie 4 de puissance afin de l’isoler du réseau électrique 3.
La deuxième plage de valeurs est par exemple formée par une borne minimale de 10% et une borne maximale de 100%.
Le procédé 100 comporte en outre, successivement à l’étape de déconnecter 108 ou de l’étape de déconnecter 109, une étape de reconnecter 110 la batterie 4 de puissance au réseau électrique 3.
Dans un mode de réalisation non limitatif, l’étape de reconnecter 110 est exécutée immédiatement après l’étape de déconnecter 108 ou de l’étape de déconnecter 109.
Une quatrième contrainte est une contrainte contraignant le solveur à trouver un itinéraire passant au moins par le nœud de départ et par le nœud d’arrivée. Une telle contrainte peut être écrite, dans le langage MiniZinc®, de la façon suivante :
constraint succ[end_id] == start_id;
Une fonction de minimisation aussi appelée « cout objectif » contraint le solveur à minimiser itérativement la somme des valeurs de métrique entre les nœuds retenus pour l’itinéraire. Ceci constitue la boucle principale d’un algorithme de séparation-évaluation implanté dans la plupart des solveurs modernes, comme MiniZinc ® ou GeCode ® . Le calcul de cette somme peut être écrite, dans le langage MiniZinc ® , de la façon suivante :
Lorsque la métrique est la distance : constraint distance_sum = sum(i in 1..nb_waypoints) (dist_matrix[i, succ[i]]); avec distance_sum la somme des distances, avec sum une fonction de somme, avec nb_waypoints le nombre de nœuds retenus, avec dist_matrix la matrice de métriques, avec succ la liste des successeurs.
Lorsque la métrique est le temps : constraint time_sum = sum(i in 1..nb_waypoints) (time_matrix[i, succ[i]]);. Avec time_sum la somme des temps, avec sum une fonction de somme, avec nb_waypoints le nombre de nœuds retenus, avec time_matrix la matrice de métriques, avec succ la liste des successeurs.
Dans un mode de réalisation préférentiel, chaque nœud d’un groupe de nœuds de la pluralité de nœuds du graphe correspond à une même tâche, et l’étape 12 de calcul de l’itinéraire prend en compte une contrainte contraignant le solveur à obtenir un itinéraire comprenant au moins un nœud de chaque groupe de nœuds correspondant à une même tâche. La variable « is_used » de la troisième contrainte peut alors être utilisée pour vérifier qu’une moins un nœud de chaque groupe est utilisé.
Dans un mode de réalisation préférentiel compatible avec les modes de réalisation précédemment décrits, une contrainte supplémentaire est utilisée. Cette contrainte est une contrainte d’évaluation inverse contraignant le solveur à évaluer la liste des nœuds successifs en ordre inverse. On entend par « évaluer la liste des nœuds successifs » le fait pour le solveur de remplir la liste des nœuds successifs. Un ordre inverse est un ordre dans lequel le solveur remplit la liste en commençant par la fin de la liste pour arriver au début de la liste en dernier. Une telle contrainte peut être écrite, dans le langage MiniZinc ® , de la façon suivante : constraint succ_inv = reverse(succ); avec succ la liste des successeurs, et reverse une fonction d’inversement de tableau. Cette contrainte a pour but d’orienter la recherche du solveur et d’accélérer la recherche
Pour mettre en œuvre l’invention, il est demandé au solveur de calculer un itinéraire minimisant au moins une métrique. En langage MiniZinc ® , pour une minimisation de distance, et avec une liste des successeurs inversée succ_inv et une recherche sur des entiers, cette demande est formalisée comme suit :
solve :: int_search(succ_inv, input_order, indomain_max, complete)
minimize distance_sum;
avec input_order une indication de suivre l’ordre de la liste des successeurs, indomain_max l’indication d’assigner à une variable sa valeur maximale dans le domaine de recherche, complete une indication de réaliser une recherche exhaustive, et distance_sum la somme des distances entre les noeuds de l’itinéraire.
L’invention permet de trouver un itinéraire, c’est-à-dire une séquence de points de navigation, passant au moins une fois par chaque tâche souhaitée, c’est-à-dire permettant au véhicule autonome de réaliser au moins une fois chaque tâche lors de son itinéraire, tout en se déplaçant d’un point de départ D vers un points d’arrivée F en ayant un itinéraire avec une valeur de métrique minimisée. Cet itinéraire trouvé, sous la forme d’une liste de points de navigation successeurs, est ensuite planifié dans le véhicule autonome à une étape 13. Cette planification comprend la configuration du véhicule autonome directement par l’ordinateur qui met en œuvre le procédé selon l’invention et qui est capable de communiquer, par exemple à travers un réseau, avec le véhicule autonome. La configuration du véhicule autonome a été décrite précédemment. Alternativement, l’ordinateur qui met en œuvre le procédé est embarqué dans le véhicule autonome. Ceci permet au véhicule, incluant alors l’invention, de trouver lui-même l’itinéraire à suivre, sans être connecté au réseau, à partir du moment où il a récupéré le graphe des routes et les positions des objectifs de sa mission.
Pour utiliser l’invention, un opérateur peut utiliser une interface homme-machine telle que celle représentée à la . L’interface homme-machine représentée à la est par exemple un écran, affichant une carte géographique sur laquelle sont superposés des points. Ces points géographiques sont représentés dans un graphe par des nœuds, et les chemins entre ces points sont des arrêtes du graphe. Un opérateur peut alors sélectionner, dans l’interface homme-machine, une métrique à minimiser, un ensemble de tâches à réaliser en sélectionnant par exemple les tâches A, B et C, et les points de départ et d’arrivée, par exemple les points D et F respectivement. Un ordinateur va alors mettre en œuvre le procédé selon l’invention pour calculer un itinéraire optimal et pour planifier l’itinéraire dans un véhicule autonome.
STATION ÉNERGÉTIQUE À BATTERIE ET PROCÉDÉ DE GESTION POUR INTERFACE UTILISATEUR DE CELLE-CI 1. Domaine de l’invention
La présente invention concerne une station énergétique à batterie et un procédé de gestion pour une interface utilisateur de celle-ci, et plus particulièrement une station énergétique à batterie et son procédé de gestion qui fournit, à une interface utilisateur, des paramètres de langue flexibles selon des paramètres d'utilisateur, offrant aux utilisateurs un fonctionnement pratique sur la station énergétique à batterie.
Fig. 7 illustre différentes filières d’extrusion qui peuvent être mises en œuvre selon le procédé de la présente divulgation, à savoir une filière d’extrusion comprenant des buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres pleines pour l’obtention d’une matelassure à partir des fibres pleines selon une première possibilité, une filière d’extrusion comprenant des buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres creuses pour l’obtention d’une matelassure à partir des fibres pleines selon une seconde possibilité, et une filière d’extrusion, mixte, comprenant des buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres creuses et des buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres pleines selon une troisième possibilité, permettant l’obtention d’une matelassure comprenant suivant l’épaisseur, une sous-couche inférieure, structurelle, formée d’un enchevêtrement de fibres creuses, une sous-couche supérieure moelleuse, formée d’un enchevêtrement de fibres pleines, et une sous-couche, intermédiaire entre la sous-couche inférieure et la sous couche supérieure, de liaison.
Fig. 8 montre, d’une part, en haut une filière d’extrusion présentent une densité surfacique du nombre de buses d’extrusion configurée pour l’obtention d’un matelassure de masse volumique apparente homogène, suivant la direction en longueur de la filière d’extrusion, et en bas une filière d’extrusion comprenant plusieurs zones, distinctes comprenant respectivement des densités surfaciques de nombre de buses, distinctes, comprenant des zones à faible densité surfacique de nombre de buses, et des zones à forte densité surfacique de nombre de buses de telle façon à obtenir, deux zones présentant une faible masse volumique apparente et trois zones présentant une forte masse volumique apparente, suivant la direction de l’enchevêtrement 3D de fibres s’étendant suivant la direction longitudinale de la filière extrusion, les zones à faible densité et les zones à forte densité étant réparties en alternance sur la longueur de la filière.
Fig. 9 montre est une vue d’un équipement configuré pour la mise en œuvre du procédé selon la présente divulgation, comprenant : - une filière d’extrusion comprenant des buses réparties suivant une direction en longueur et suivant un direction en largeur (transversale) de la filière d’extrusion, générant un rideau de fibres continues fondues, chutant par gravité, - un outillage de moulage comprenant une cavité de moulage, ouverte vers la filière d’extrusion, à l’aplomb de la filière, configuré pour la réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité dans la cavité de moulage de l’outillage de moulage de sorte à générer un enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulier avec fusion de boucles entre les fibres continues, - des guides autorisant la descente de l’outillage de moulage dans un réservoir contenant un liquide de refroidissement assurant la solidification de l’enchevêtrement , - une unité logique de traitement comprenant un module de commande un micro-processeur et une mémoire configurés pour le pilotage des buses d’extrusion, et la commande de la descente de l’outillage de moulage dans le liquide de refroidissement, de manière motorisée.
Fig. 10A illustre une première phase du procédé pour laquelle l’unité logique pilote les buses de sorte à garnir uniquement des reliefs en creux de la cavité de moulage, de part et d’autre d’une portion centrale de la cavité de moulage, les buses de la filière d’extrusion situées au droit du relief en saille sur la portion centrale de la cavité de moulage étant maintenues fermées par l’unité logique.
Fig. 10B montre une deuxième phase, consécutive à la première phase, pour laquelle l’unité logique ouvre l’ensemble des buses d’extrusion de sorte que le rideau de fibres fondues garnisse la totalité de la surface de la cavité de moulage suivant la direction longitudinale et suivant la direction transversale de la cavité de moulage.
Fig. 10C montre une troisième phase, consécutive à la deuxième phase, pour laquelle l’unité logique ouvre uniquement des buses de sorte que le rideau de fibres fondues garnisse la portion centrale de l’outillage de moulage située entre les deux reliefs en creux, en vue de former sur la face dorsale de la matelassure, une portion centrale en saillie par rapport à deux portions latérales de la face dorsale.
Fig. 10D montre à gauche un instant de troisième phase consécutif à la , et à droite, après démoulage, une matelassure formée d’un enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulier avec fusion de boucles entre les fibres continues, la matelassure présentant une face frontale conformée par la cavité de moulage de l’outillage de moulage, et une face dorsale non conformée par l’outillage de moulage.
Fig. 12 est une vue d’un ensemble comprenant une matelassure et un support associé à la matelassure.
Aussi, la présente divulgation est relative à un siège 1 comprenant : - une structure 2 métallique, - une matelassure 3.
Sur les figures 1 et 2, le siège 1 comprend une interface 4 située entre la structure 2 et la matelassure 3. Alternativement, le siège 1 est dépourvu de l’interface 4, et la matelassure 3 est directement attachée à la structure métallique 2.
La structure 2 comprend un châssis d’assise 20 et un châssis de dossier 21, articulé autour d’un axe de rotation transversal, typiquement au moyen d’articulations, préférentiellement de type continu.
Le châssis d’assise 20 comprend : - deux flasques latéraux, s’étendant depuis un bord arrière de l’assise et jusqu’à un bord avant, suivant la direction X, ou légèrement incliné par rapport à la direction longitudinale X (par exemple de plus ou moins 30 degrés) autour d’un axe transversal et, - une pièce frontale, reliant deux extrémités avant des flasques, et s’étendant suivant la direction transversale. La pièce frontale et les flasques sont avantageusement des tôles conformées, par exemple, par les techniques d’emboutissage.
Le châssis de dossier comprend des montants latéraux, s’étendant en hauteur, ainsi qu’une traverse supérieure reliant deux extrémités supérieures des montants. Les montants et la traverse supérieure sont avantageusement des tôles conformées, par exemple par les techniques d’emboutissage.
- /C/ solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement 9, tel que de l’eau,
- /D/ laminage par passage entre deux rouleaux, dont au moins un rouleau de laminage 52, chauffé à une température de préférence comprise entre 140 et 160 degrés.
L’épaisseur de la couche de matelassure formée par l’enchevêtrement peut être réglé, par un réglage de l’entraxe entre les deux organes de guidage 7, 8.
La température de l’extrusion mise en œuvre en /A/ dans la filière d’extrusion est typiquement comprise entre 260°C et 240°C. La filière d’extrusion est alimentée en granulés de polymère.
La couche d’enchevêtrement 3D de fibres, en défilement continu, est ensuite guidée, en dehors du réservoir de liquide de refroidissement pour être séchée, typiquement par des secousses/vibrations.
En /D/, une couche supérieure est ensuite laminée par le rouleau de laminage 52, ce qui crée une réduction d’épaisseur et une densification de l’enchevêtrement 3D de fibres.
La couche en défilement est ensuite découpée, par des coupes transversales, permettant l’obtention de différents enchevêtrement 30 de fibres, et comme visibles à la . Ces différents enchevêtrement 30 de fibres s’étendent en longueur, par exemple en longueur suivant la direction longitudinale Xa de la couche de matelassure d’assise (ou en longueur suivant la direction longitudinale Xb de la couche de matelassure de dossier), typiquement suivant la direction transversale au défilement de la couche.
Selon le mode de réalisation, les buses d’extrusion sont réparties de manière homogène ou non suivant la direction en longueur de la filière d’extrusion.
Dans le deuxième mode de réalisation, tel qu’illustré à la , l’enchevêtrement 30 de fibres comprend une couche principale 34 et une couche externe 35. La couche externe 35 présente une épaisseur e. L’épaisseur e est comprise de préférence entre 1 millimètre et 4 millimètres. La couche principale 34 présente une première masse volumique comprise entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 . La couche externe 35 présente une deuxième masse volumique comprise entre 3 et 8 fois la première masse volumique. L’enchevêtrement 30 de fibres présente une surface d’appui 32 s’étendant en périphérie de l’enchevêtrement 30 de fibres. La surface d’appui 32 est destinée à venir en regard d’un utilisateur. La surface d’appui 32 appartient à la couche externe 35. La surface d’appui 32 comprend une portion apparente 32b. Dans le deuxième mode de réalisation, la portion apparente 32b constitue toute la surface d’appui 32, l’enchevêtrement 30 de fibres n’étant pas recouvert, de sorte que l’ensemble de la surface d’appui 32 est visible et est destinée à venir directement au contact de l’utilisateur. Du fait que la couche externe 35 a été laminée, la résistance à l’abrasion et à l’effilochage de la surface d’appui 32 est améliorée. En outre, le contact pour l’utilisateur est amélioré.
Tel qu’illustré aux figures 1 et 5, le premier mode de réalisation se distingue du deuxième mode de réalisation en ce que l’enchevêtrement 30 de fibres est dépourvu de la couche externe 35, le cylindre de laminage 52 étant alors omis.
En outre, l’enchevêtrement 30 de fibres est recouvert par une coiffe 40. La coiffe 40 comprend un premier élément de coiffe 42 et un deuxième élément de coiffe 44. Le premier élément de coiffe 42 et le deuxième élément de coiffe 44 sont fixés ensemble, de sorte que la coiffe 40 recouvrant chacun des éléments de siège 10, à savoir l’assise et le dossier Le premier élément de coiffe 42 est opaque et recouvre une portion non-apparente 32a de la surface d’appui 32. Le deuxième élément de coiffe 44 recouvre la portion apparente 32b de la surface d’appui 32. Le deuxième élément de coiffe 44 est en matériau transparent.
Dans la variante de réalisation illustrée à la , le deuxième élément de coiffe 44 est lacunaire, le deuxième élément de coiffe 44 comprenant des ouvertures s’étendant en regard de plus de la moitié de la surface de la portion apparente 32b. Plus précisément, le deuxième élément de coiffe 44 est formé par un filet à large maille laissant apparaitre la portion apparente 32b de la surface d’appui 32. Le filet représente une surface inférieure à un quart de la surface des ouvertures, de sorte que le filet recouvre moins de 20% de la surface d’appui 32 s’étendant en regard du deuxième élément de coiffe 44.
Tel qu’illustré à la , la partie de dossier 22 présente une face avant de dossier 23, une face arrière de dossier 24, une première partie latérale de dossier 25 et une deuxième partie latérale de dossier 26. La face avant de dossier 23 est destinée à recevoir un dos d’utilisateur. La face arrière de dossier 24 s’étend à l’opposé de la face avant de dossier 23. La première partie latérale de dossier 25 forme un premier bourrelet de dossier. La deuxième partie latérale de dossier 26 forme un deuxième bourrelet de dossier. Le premier bourrelet de dossier et le deuxième bourrelet de dossier sont destinés à maintenir latéralement le dos d’utilisateur. La face avant de dossier 23 présente une portion inférieure avant de dossier 23a, une portion centrale avant de dossier 23b et une portion supérieure avant de dossier 23c. La portion inférieure avant de dossier 23a, la portion centrale avant de dossier 23b et la portion supérieure avant de dossier 23c s’étende chacune sur 1/3 de la longueur de la face avant de dossier 23 selon la direction longitudinale Xb du dossier.
Le deuxième élément de coiffe 44 est de préférence disposé dans la portion supérieure avant de dossier 23c, la face arrière de dossier 24, la première partie latérale de dossier 25, la deuxième partie latérale de dossier 26 ou l’appuie-tête 20. Dans le premier mode de réalisation, tel qu’illustré à la , le deuxième élément de coiffe 44 est disposé dans la portion supérieure avant de dossier 23c.