INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un autre exemple non limitatif, la fréquence des vibrations est proportionnelle à la vitesse en translation de l’instrument médical souple allongé 3 lorsque cette vitesse est inférieure ou égale à une valeur seuil. Une fois que la vitesse en translation de l’instrument médical souple allongé 3 dépasse cette valeur seuil, la fréquence des vibrations est invariable quelle que soit la vitesse en translation de l’instrument médical souple allongé 3. Par exemple, la valeur seuil de la vitesse en translation de l’instrument médical souple allongé 3 peut être égale à 10 mm/s. Avantageusement, lorsque la vitesse en translation de l’instrument médical souple allongé 3 est supérieure à la valeur seuil, la fréquence des vibrations est telle que l’utilisateur perçoit une vibration continue (c'est-à-dire, à aucun moment l'utilisateur ne cesse de ressentir la vibration). L’utilisateur du robot cathéter 1 est ainsi alerté d’une vitesse de translation de l’instrument médical souple allongé 3 qui peut présenter un risque majeur pour la santé du patient.
Comme visible sur la , l’interface homme machine 4 peut en outre comprendre une molette 25 qui est déplaçable en rotation par la main de l’utilisateur. Comme il va être détaillé, la rotation de la molette 25 permet de commander le déplacement du module supplémentaire d’entrainement 2’ de manière à entrainer en translation l’instrument médical souple allongé supplémentaire.
- La liaison d’assemblage peut être une liaison emmanchée d’un squelette de la masse primaire dans un squelette du couvercle. Ce qui simplifie la fabrication en série. La liaison emmanchée peut être formée au moyen d’une paroi radiale s’étendant le long de la circonférence externe du squelette. La paroi radiale externe est discontinue autour de l’axe X. Les portions de la paroi radiale discontinue peuvent former des goupilles d’arrêt ;
- La liaison emmanchée peut être formée au moyen de goupilles d’arrêt traversant le squelette du couvercle.
- Les goupilles d’arrêt peuvent être issues de la matière du squelette de la masse d’inertie. Les goupilles d’arrêt à emmancher sont plates, de préférence estampées. On réduit l’encombrement et les besoins de matière ;
- Par exemple, les goupilles d’arrêt à emmancher peuvent être soudées à leur extrémité, par exemple une soudure avec apport de matière, pour achever la fixation du couvercle emmanché sur la masse d’inertie ;
- Dans un autre exemple, les goupilles d’arrêt à emmancher peuvent être pourvues à leur extrémité de pions de retenue déformables, pour achever la fixation du couvercle emmanché sur la masse d’inertie. De cette manière, on supprime toute opération de soudure complexe additionnelle ;
- Le squelette de la masse primaire peut être équipé d’un rebord annulaire périphérique, de préférence depuis lequel s’étendent des goupilles d’arrêt pour la liaison emmanchée, pour faciliter les opérations d’assemblage et renforcer la résistance mécanique de la jonction. Un tel épaulement périphérique ou rebord annulaire est dimensionné pour recevoir une partie du système d’amortissement, par exemple des ressorts d’amortissement ;
- Selon un mode de réalisation de l’invention, la coquille d’étanchéité du couvercle peut comprendre au moins un repli de matière de centrage en périphérie interne, réalisant par exemple une collerette de centrage par rapport à la périphérie interne du couvercle. Ce qui simplifie leur assemblage ;
- Les coquilles d’étanchéité peuvent être montées fixement entre elles, et notamment scellées entre elles :
- par surmoulage de matière d’une extrémité d’une coquille sur l’extrémité de l’autre coquille ; ou
- par sertissage ou double sertissage, de préférence à chaud, avec échange de chaleur ; ou
- par accolade des extrémités, de préférence selon l’axe X. Ce qui limite de même les fuites de graisse ; et/ou
- par coopération de formes des extrémités externes, notamment de replis de matière des coquilles l’une à l’intérieur de l’autre. Par exemple par une double couture (double seam en anglais) ou triple couture, pour sceller les coquilles entre elles, en les verrouillant mécaniquement à leur extrémité, pour une étanchéité sans défaut ;
Les replis de matière peuvent être au nombre égale ou supérieur à trois, par coquille d’étanchéité ;
Les replis de matière peuvent être réalisés par pliage, notamment de tôle fine, depuis leur périphérie externe ;
- par soudure continue ou discontinue, par exemple par soudage partielle, via des points de soudure ou des cordons de soudure. Par exemple par une soudure à l’électrode (seam weld en anglais), ou encore par soudure à l’arc ou au laser ou par résistance électrique. Dès lors, les deux coquilles soudées peuvent être de nature et d’épaisseur différente, maintenues sous pression et placées par exemple entre deux électrodes.
- Selon un mode de réalisation, le volant d’inertie peut comprendre en outre une cible en forme de couronne annulaire destinée à être disposée en regard d’un capteur apte à délivrer un signal représentatif de la position angulaire et/ou de la vitesse de la cible. Avantageusement, la cible peut être montée en appui sur la coquille d’étanchéité de la masse d’inertie, de préférence montée logée depuis un renfoncement de la première coquille ; Alternativement, la cible peut être montée en appui sur la coquille d’étanchéité du couvercle, de préférence montée logée depuis un renfoncement de la deuxième coquille ; Ledit renfoncement d’une coquille peut être de formes complémentaire à celle de la cible, par exemple de formes tronconiques.
Ces systèmes électroniques peuvent être installés sur une carte électronique associée au matériel.
Le logiciel embarqué est généralement stocké dans une mémoire informatique intégrée dans le système embarqué, car cela permet de bénéficier de temps d’accès plus rapide que si le logiciel embarqué était stocké dans un support extérieur au système embarqué.
Au cours de la vie de l’équipement, il est courant que plusieurs versions successives du logiciel embarqué soient développées. Compte tenu des spécificités et des exigences propres au domaine ferroviaire, notamment en terme de normes de sécurité, il est important que la bonne version du logiciel embarqué soit installée sur le système électronique en fonction de l’application pour laquelle le système électrique, et par extension le matériel ferroviaire, a été prévu ou validé.
Un problème peut notamment se poser lorsque le système électronique embarqué doit être remplacé, par exemple suite à un dysfonctionnement du système ou du matériel ferroviaire.
Il est courant que, pour des raisons pratiques et/ou économiques, les systèmes électroniques de remplacement disponibles en stock et/ou sortis d’usine possèdent une version du logiciel embarqué qui est différente de celle qui est nécessaire pour que l’équipement puisse fonctionner correctement.
Il faut donc, le plus souvent, procéder manuellement à une mise à jour du logiciel embarqué. Cela implique une organisation coûteuse à mettre en place, pour identifier et suivre les différentes versions installées sur les différents systèmes électroniques disponibles en réserve et/ou en service. De plus, des considérations de sécurité informatique viennent s’ajouter et qui doivent être respectées pour ne pas mettre en danger la sécurité du matériel ferroviaire.
C’est à ces inconvénients qu’entend plus particulièrement remédier l’invention en proposant un procédé et un système de déploiement d’un logiciel dans un système électronique embarqué d’un matériel ferroviaire.
L’invention concerne un système comportant un matériel ferroviaire, au moins un dispositif de stockage de données et au moins un dispositif électronique, le dispositif de stockage de données étant fixé au matériel ferroviaire, le dispositif de stockage de données comportant un logiciel enregistré en mémoire pour assurer une ou plusieurs fonctions du matériel ferroviaire, le dispositif électronique étant fixé de façon amovible au matériel ferroviaire et étant connecté au dispositif de stockage de données par un connecteur de données, le dispositif électronique étant configuré pour charger le logiciel depuis le dispositif de stockage lors du démarrage du dispositif électronique.
Le système selon l’invention peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, prises indépendamment ou selon toutes les combinaisons acceptables.
Le dispositif de stockage de données est configuré pour être connecté à un terminal utilisateur apte à installer un logiciel dans le dispositif de stockage de données.
Le dispositif de stockage de données est une clé USB, ou un disque dur, ou une mémoire de masse, ou une mémoire flash.
La version du logiciel enregistré dans le dispositif de stockage de données correspond à une version du logiciel requise pour assurer le bon fonctionnement du matériel ferroviaire.
Le dispositif de stockage de données comporte en outre des données de configuration.
Le connecteur de données comporte un connecteur USB.
Le matériel ferroviaire est un véhicule ferroviaire.
Le matériel ferroviaire est un équipement de voie ferroviaire.
Chaque coquille 13, 23 d’étanchéité peut être montée plaquée contre le squelette 11, 21 qu’elle recouvre. Leur forme peut être réalisée par déformation de matière, et comprendre au moins des portions de formes complémentaires 113, 213 à celles du squelette 11, 21 qu’elles recouvrent.
- A titre d’exemple, l'une des coquilles d’étanchéité peut être en métal. L'autre coquille d’étanchéité peut être en plastique ou encore réalisé par surmoulage de matière, par exemple sur la base de la forme de la coquille ou du squelette qu’elle recouvre. Ce qui limite également les fuites de graisse ;
- A titre d’exemple, les coquilles d’étanchéité peuvent être en plastique. Dans une telle situation, il est possible d’assembler les coquilles d’étanchéité par soudure par ultrasons ;
Chaque coquille 13, 23 d’étanchéité peut être de forme similaire à celle du squelette 11, 21, une telle forme de coquille étant nommée une forme d’empreinte 111, 211. Ainsi les orifices de montage 250 reçoivent des moyens de fixation pour les coquilles d’étanchéité 13, 23, issus ou non de la matière d’une coquille, tels que des rivets, des entretoises, des goupilles 180 extrudé(e)s, ou encore des portions déformées 215 coniques.
- A titre d’exemple, la coquille 13 d’étanchéité est fixée au travers d’orifices de montage 250 du squelette 11 par des goupilles 180 extrudées. Les à illustrent l’extrusion de matière 185 d’une goupille 180.
- A titre d’exemple, la coquille 23 d’étanchéité comprend une collerette interne.
- A titre d’exemple, la coquille 23 d’étanchéité comprend des portions déformées dits capuchons 215 de matière issus de la déformation de matière de la coquille 23, et ils permettent en outre de fixer la coquille d’étanchéité sur le squelette 21. Les capuchons 215 peuvent être réalisés directement depuis ces orifices de montage 250 du squelette. La illustre ces capuchons 215 de formes tubulaires, logés au travers des orifices de montage 250.
Dans les exemples illustrés, le double volant amortisseur 1 comprend en outre une cible 91 destinée à être disposée en regard d’un capteur apte à délivrer un signal représentatif de la position angulaire et/ou de la vitesse de la cible. Cette cible 91 est ici en forme de couronne annulaire pourvue de dents 92.
La cible 91 peut être montée en appui sur la coquille 13 d’étanchéité de la masse d’inertie.
Les coquilles 13, 23 d’étanchéité peuvent être assemblées entre elles de manière étanche, par une liaison de verrouillage 900 scellant les coquilles 13, 23, par exemple réalisée par des replis de matière des coquilles.
Les à et illustre une liaison de verrouillage 900 de type double
La illustre une liaison de verrouillage dite triple couture, formé de trois replis de matières des coquilles.
La illustre une autre liaison de verrouillage dite double couture, formée de deux replis de matières des coquilles. Un tel double sertissage ("double seam" en anglais) ou triple sertissage 900 des coquilles 13, 23, créé un joint 903 hermétique en emboîtant les bords (ou rebords) à la fois de la coquille 23 du couvercle (extrémité périphérique) et de la coquille 13 de la masse d’inertie.
La illustre au contraire une autre liaison de verrouillage 900 pour laquelle les coquilles 13, 23 sont accolées axialement l’une sur l’autre, par leur face de contact radiale 1300, 2300. Une soudure à l’électrode (seam weld en anglais) est alors possible : Les deux coquilles à souder sont maintenues sous pression et placées entre deux électrodes à rouleaux (nommées upper and lower electrode wheel en anglais) à connecter selon la .
On va maintenant décrire la méthode de fabrication d’une cage étanche du volant d’inertie 2.
On fournit tout d’abord (étape a) deux platines d’axe X de révolution, et en outre deux coquilles d’étanchéité, configurées à contenir un agent lubrifiant. On peut fournir en outre : - un système d’amortissement comprenant au moins un organe d’inertie 31, 31C, 31R, deux organes élastiques 33 et deux goulottes 32 de maintien ; - des membrane(s) d’étanchéité 41 et bague(s) de liaison 42, etc… ;
est une vue de détail en coupe transversale de la commande d’ouverture extérieure de véhicule automobile de la en position de blocage lors d’un choc.
est une vue de détail et de dessus d’un mode de réalisation préférentiel du dispositif de blocage sécuritaire de l’invention dans une première position de réglage de la lame.
est une vue de détail et de dessus du dispositif de blocage sécuritaire de la dans une seconde position de réglage de la lame.
est une vue de détail et de dessus d’un autre mode de réalisation du dispositif de blocage sécuritaire de l’invention dans une première position de réglage de la lame.
Pour des raisons de sécurité et réglementaires, les commandes d’ouverture extérieure des portes de véhicules automobiles sont aujourd’hui équipées d’un dispositif de blocage sécuritaire (dit aussi système anti-g) de la serrure et, plus particulièrement, de sa poignée.
De façon traditionnelle et comme illustré par les figures 1 et 2, la poignée extérieure 2 est montée pivotante sur un étrier 1 en étant équilibrée par un contrepoids intérieur 21 basculant. Une manœuvre de traction sur cette poignée permet de dégager le pêne de la gâche (non représentés) et d’assurer ainsi le déverrouillage de la serrure avant de revenir à sa position de repos grâce à l’action du contrepoids 21, éventuellement couplé à un ressort de rappel (non représenté).
Un tel dispositif de blocage comprend généralement une came 3 destinée à supporter une première extrémité 4a d’une lame 4 mise sous contraintes tandis qu’une seconde extrémité 4b de cette lame est solidarisée à l’étrier 1 au moyen d’un organe de fixation 5 (vis, …). La première extrémité 4a de la lame 4 est donc en appui sur la came 3.
Lors d’un choc sur la porte et par rotation autour d’un axe X avant tout pivotement du contrepoids 21, la came 3 vient en contact de butée avec ce contrepoids. Ainsi, le contrepoids 21 se trouve immobilisé et empêche normalement un éventuel tiré par inertie de la poignée 2 susceptible de se produire lors de l’impact.
Il est généralement prévu que, conjointement à la rotation de la came 3, la lame 4 se libère et, relâchée de ses contraintes, vienne coincer et immobiliser la came en contact de butée avec le contrepoids 21 de façon à empêcher tout déplacement ultérieur de la poignée 2 vers l’extérieur et à bloquer ainsi définitivement la porte en position de fermeture, comme illustré par la . A cet effet, la came comporte un crochet 30 ( ) disposé du côté opposé au côté en contact avec le contrepoids 21 et destiné à retenir l’extrémité 4a de la lame 4.
Après une recherche approfondie, les inventeurs ont découvert qu’il est possible de fournir une composition incluant un composé thiopyridinone ou des composés thiopyridinone présentant une solubilité accrue du/des composé(s) thiopyridinone dans le temps.
(1) au moins un composé sélectionné parmi les composés de formule (I) ci-dessous, les tautomères de formule (I’) ci-dessous, leurs sels, leurs solvates, tels que leurs hydrates, leurs isomères optiques, leurs racémates, et leurs mélanges (ci-après, le composé est appelé « composé thiopyridinone ») :
Selon encore une autre variante de réalisation avantageuse les structurations de l’évaporateur et le cas échéant du condenseur comprennent une pluralité de plots répartis, de préférence uniformément, le long de la première direction (X). Ces plots permettent de minimiser la perte de pression dans un insert poreux, tout en assurant un maintien mécanique de ce dernier. Cette variante avec plots peut être réalisée pour des configurations avec canaux liquides sur les côtés de l’enceinte du caloduc ou dans la partie centrale de celle-ci.
Selon un mode de réalisation avantageux, le caloduc comprend des moyens d’échange thermique au niveau de la première extrémité et/ou deuxième extrémité, les moyens d’échange thermique au niveau de la deuxième extrémité comportant avantageusement une ou plusieurs ailettes en contact thermique avec au moins une des plaques de fermeture.
Selon ce mode, les moyens d’échange thermique peuvent comprendre un circuit fluidique en contact thermique avec au moins une des plaques de fermeture, ledit circuit étant formé par une plaque structurée de sorte à délimiter des canaux, lesdits canaux étant fermés par ladite plaque de fermeture et une plaque de fermeture supplémentaire, les moyens d’échange thermique comportant également des moyens pour alimenter en fluide caloporteur ledit circuit fluidique.
De manière générale, on peut intégrer au sein même du caloduc au niveau de l’évaporateur et/ou du condenseur un circuit fluidique formant la source chaude et/ou la source froide. Ce circuit prendra la forme d’une tôle de fermeture plissée ou ajourée afin de former un radiateur à air intégral. Alternativement, il peut prendre la forme d’un circuit liquide ou diphasique formant la source chaude et/ou froide.
Selon une variante de réalisation, des découpes des canaux de liaison étroits peuvent être réalisées droites, ou avec une forme ondulée ou en dent de scie sur tout ou partie de la longueur des canaux. Une telle forme permet d’obtenir des parois non mouillées par le film de condensation, dans le condenseur du caloduc, aux sommets des ondulations ou dents de scie. Cela permet également d’augmenter le coefficient d’échange en condensation en minimisant la résistance d’interface du film de condensation.
- au moins un caloduc à rainures réentrantes tel que décrit précédemment, le caloduc étant agencé de sorte que le flux de chaleur (ɸ E ) de la source chaude (SC) sur l’évaporateur soit sur au moins une face latérale de l’enceinte en regard du canal vapeur ou sur au moins une face latérale en regard du(des) canal(ux) liquide(s), tandis que l'extraction de chaleur au condenseur vers la source froide (SF) est sur au moins une face latérale de l’enceinte en regard du(des) canal(ux) liquide(s), ou sur une face latérale perpendiculaire à celui-ci (ceux-ci).
Un même caloduc selon l’invention peut être mis en oeuvre pour réaliser un contrôle thermique, un transfert de chaleur, un refroidissement de composant… La source de chaleur peut donc être par exemple un composant électrique ou électronique, un stockage de chaleur, un réacteur chimique exothermique, les puits de chaleur d’ailettes en convection forcée, des plaques froides en écoulement mono ou diphasique, un stockage de froid, une réaction chimique endothermique…
La source froide peut être constituée d’un radiateur en convection naturelle ou forcée.
On peut envisager différentes technologies de radiateur : ailettes plissées, ailettes extrudées, ailettes skivées, ailettes picots, ailettes moulées, ailettes fixées par moletage, ailettes réalisées par impression 3D, ou toute autre ailette obtenue par une technique de réalisation d’extension de surface connue de l’homme de l’art. Un ou des radiateurs à ailettes tels que décrits ci-dessus peuvent être mis en œuvre dans un caloduc selon l’invention, monocanal ou multicanaux droit ou présentant toute autre forme.Ainsi, l’invention consiste essentiellement à proposer un caloduc dont au moins l’évaporateur intègre en son sein un insert poreux qui s’étend dans un canal de liaison entre canal vapeur et canal(ux) liquide(s).
La réalisation d’un tel caloduc est mise en œuvre avec un procédé comme selon la demande de brevet EP3553445, qui consiste à empiler puis assembler entre elles par collage, soudage, de préférence par brasage sous vide, des plaques métalliques poinçonnées ou usinées pour définir les différents canaux de caloduc. Les inserts poreux selon l’invention ne modifient pas le process d’assemblage, puisqu’ils s’intercalent directement en alternance avec les plaques dans l’empilement qui est assemblé.
L’invention trouve particulièrement une application dans le domaine spatial.
Pour un caloduc configuré pour une application dans le domaine spatial, les contraintes rencontrées sont de plusieurs types qui peuvent être énumérés comme suit :
Dans cet autre mode, l’évaporateur Z E comprend une pluralité d’inserts poreux 15 en graphite, chacun de préférence sous la forme d’une feuille plane.
Un insert poreux 15 est en appui à l’intérieur d’une encoche longitudinale 16 prévue à cet effet dans une plaque intercalaire 20.
Le condenseur Z C comprend également une pluralité d’inserts poreux 17 en graphite, chacun de préférence sous la forme d’une feuille plane, comme montré sur la . Le matériau constitutif des inserts poreux 17 peut être le même que celui des inserts poreux 15.
L’empilement des plaques intercalaires 20 est réalisé en alternant entre deux plaques intercalaires un insert poreux 15 à l’évaporateur Z E , et un insert poreux 17 au condenseur Z C . Puis, les deux plaques de fermeture 22 sont disposées aux extrémités de l’empilement pour fermer le ou les canaux 11, 12, 13. L’empilement est réalisé de sorte à ce qu’un insert poreux 15 et un insert poreux 17 soient pris en sandwich entre deux plaques intercalaires 20 ou entre une plaque intercalaire 20 et une plaque de fermeture 22 en étant comprimés.
Dans cet autre mode, l’insert poreux 15 et l’insert poreux 17 s’étendent à travers toute la largeur selon la direction Y à la fois des canaux liquide 11, de liaison 12 et vapeur 13.
Ici, la partie centrale d’un insert poreux 15 ou d’un insert poreux 17 selon la direction Y est au-dessus d’un unique canal liquide 11 qui est central et qui est relié à deux canaux vapeur 13 de part et d’autre par l’intermédiaire d’un canal de liaison 12.
L’insert poreux 15 permet par capillarité d’amener le liquide du canal central 11 vers les deux canaux vapeur 13 où il s’évapore en surface.
La zone adiabatique Z A est quant à elle exempte d’inserts.
Cet autre mode est avantageux par rapport aux exemples 3 à 6 précités car même si la limite capillaire est diminuée, il permet d’améliorer la résistance thermique au condenseur Z C .
La illustre une variante avantageuse selon laquelle les plaques de fermeture 22 d’un empilement définissant une enceinte de caloduc selon l’invention, sont de plus grande surface dans le plan XY, afin de les utiliser comme diffuseurs thermiques pour étaler le flux de chaleur sur une zone plus large, au niveau de l’évaporateur et/ou du condenseur.
Dans le cadre de l’invention, on peut réaliser un caloduc plus ou moins large suivant les zones évaporateur, adiabatique et condenseur, ce qui permet d’optimiser la masse du caloduc.
Dans le cas d’un flux perpendiculaire aux plaques 20, 22, cela permet d’augmenter la surface d’échange à l’évaporateur, et/ou au condenseur et donc minimiser les résistances thermiques externes.
Dans le cas d’un flux de chaleur parallèle au plan des plaques 20, 22, la taille des canaux liquides et/ou vapeur est augmentée, permettant d’augmenter la limite capillaire du caloduc.
En l’absence de canaux liquides 11 sous un insert poreux 15 ou 17, et donc avec un retour capillaire du liquide uniquement dans ledit insert 15 ou 17, il est préférable d’augmenter la largeur de l’insert poreux 15 là où se trouvent les canaux liquides 11, afin de limiter les pertes de pression dans celui-ci, comme illustré à la .