INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, le procédé de préparation comprend en outre un vieillissement, un lavage et un séchage ; et le vieillissement, le lavage et le séchage sont effectués après la réaction de co-précipitation.
De préférence, la solution de base contient en outre un antioxydant, qui est au moins un parmi l'acide ascorbique et l'hydrate d'hydrazine. L'ajout de l'antioxydant à la solution de base de réaction peut réduire davantage la viscosité de surface de petites particules, en réduisant ainsi l'agglomération de petites particules au stade précoce et en optimisant la sphéricité.
De préférence, le procédé de préparation comprend en outre une surveillance de la taille de particule ; la surveillance de la taille de particule est effectuée pendant le processus de la réaction de co-précipitation. Au cours du processus de la réaction de co-précipitation, la taille de particule doit être surveillée en continu. Avant que la taille de particule ne réponde aux exigences, un épaississant à haut rendement est utilisé pour collecter toutes les particules, qui retournent dans le récipient de réaction à tout moment pour la réaction et la croissance en continu. Lorsque la taille de particule D50 atteint 2,0 à 4,0 µm, l'alimentation est arrêtée et la réaction est laissée jusqu'à ce que les matériaux réagissent complètement pour obtenir un précurseur ternaire ultrafin à haute teneur en nickel, avec une teneur en nickel de 90 à 98 % en mole.
Selon un second aspect de l'invention, un précurseur ternaire à haute teneur en nickel est fourni, qui est préparé par le procédé fourni selon le premier aspect de la divulgation.
De préférence, un rapport molaire du nickel, du cobalt et du manganèse dans le précurseur est x:y:z, où x + y + z = 100, 90 ≤ x 0.
De préférence, la teneur en nickel du précurseur est de 90 à 98 %.
De préférence, une D50 du précurseur est de 2 à 4 µm.
De préférence, une surface spécifique du précurseur est de 45 à 70 m2/g.
Selon un troisième aspect de la divulgation, une utilisation du précurseur ternaire à forte teneur en nickel dans le domaine des batteries lithium-ion est proposée.
La divulgation présente les effets bénéfiques suivants : Selon le procédé de préparation de la divulgation, le problème d'agglomération au stade précoce de la réaction peut être atténué dans une certaine mesure en utilisant la solution de base avec une teneur en oxygène inférieure à 1 % et en introduisant un gaz protecteur (par exemple, de l'azote) pour une nucléation. L'ensemble du processus de préparation est réalisé sous une concentration d'ammoniac extrêmement faible, ce qui permet d'affiner les particules primaires. En revanche, le procédé conventionnel existant adopte de l'ammoniac à faible concentration pour la réaction, ce qui conduit à une nucléation secondaire au stade ultérieur et affecte sérieusement la distribution et la sphéricité des particules. Afin d'éviter l'apparition de ce phénomène, une température de réaction plus basse est établie dans la divulgation, ce qui a d'une part un effet positif sur l’affinage des particules primaires, et peut d'autre part éviter une nucléation secondaire dans un environnement à faible teneur en ammoniac. En outre, dans la dernière étape du procédé de préparation, l'oxydation quantitative par l'air peut d'une part augmenter la vitesse de réaction et peut d'autre part affiner davantage les particules primaires, en augmentant ainsi la surface spécifique et la densité après tassement du précurseur ternaire à haute teneur en nickel préparé.
Le précurseur ternaire à haute teneur en nickel de la divulgation présente une teneur en nickel de 90 à 98 %, contient des particules primaires hautement dispersées et non agglomérées présentant une morphologie ultrafine, et présente une surface spécifique élevée allant jusqu'à 45 à 70 m2/g, ainsi qu'une densité après tassement élevée. Les performances électriques des batteries lithium-ion auxquelles le précurseur ternaire a été appliqué peuvent être considérablement améliorées.
est une image de SEM du précurseur ternaire à haute teneur en nickel préparé dans le mode de réalisation 1 de la divulgation.
est une image de SEM du précurseur ternaire à haute teneur en nickel préparé dans le mode de réalisation 2 de la divulgation.
est une image de SEM du précurseur ternaire à haute teneur en nickel préparé dans l'exemple comparatif 1 de la divulgation.
La montre un autre exemple d’architecture de réducteur 6, dit à double étage d’engrènement, dans lequel chaque satellite 8 comprend deux dentures 8d1, 8d2 distinctes configurées pour coopérer respectivement avec la couronne 9 et le solaire 7.
La denture 8d1 d’engrènement avec la couronne 9 a un diamètre moyen noté D2 et est situé dans un plan médian P. La denture 8d2 d’engrènement avec le solaire 7 a un diamètre moyen noté D1 et est situé dans un autre plan médian P’. Les plans médians P, P’ sont parallèles entre eux et perpendiculaires à l’axe X. Le diamètre D2 est inférieur au diamètre D1. Enfin, chaque denture 8d1, 8d2 comprend ici une seule hélice ou série de dents.
Chaque anneau 90a, 90b s’étend autour de l’axe X et est fixé au flasque 122 correspondant par sa périphérie externe. Sa périphérie interne comprend une des séries de dents 90d1, 90d2.
Comme c’est le cas de la couronne 90, le porte-couronne 120 présente une symétrie par rapport au plan H.
Chaque satellite 80 comporte une première denture 82 de diamètre moyen D1 pour l’engrènement avec le solaire 70, et une seconde denture 84 de diamètre moyen D2, différent de D1 et en particulier inférieur à D1, pour l’engrènement avec la couronne 90. Les diamètres moyens sont mesurés depuis l’axe Y de chaque satellite 80 et représentent chacun la moyenne entre le diamètre maximal et le diamètre minimal d’une denture de ce satellite.
Chaque satellite 80 comprend un manchon cylindrique 86 et un voile annulaire 88 s’étendant sensiblement radialement vers l’extérieur depuis le milieu de ce manchon 86. La denture 84 est séparée en deux séries de dents 84d1, 84d2 en chevron qui sont situées respectivement sur les extrémités axiales du manchon 86. La denture 82 comprend deux séries de dents 82d1, 82d2 en chevron qui sont situées à la périphérie externe du voile 88 et qui sont séparées l’une de l’autre par une rainure annulaire 89 débouchant radialement vers l’extérieur par rapport à l’axe Y.
Le corps 81a d’un palier 81 s’étend le long de l’axe Y et comprend à ses extrémités longitudinales des extensions 81b logées dans des orifices formant des sièges du porte-satellites 100.
Les figures 6 et 7 illustrent le principe général de l’invention. La montre un réducteur mécanique 60 seul et la montre une turbomachine 1 comportant ce réducteur 60.
La turbomachine 1 est similaire à celle de la donc la description qui précède en relation avec la s’applique à la turbomachine 1 de la .
Dans le cas présent, le réducteur 60 des figures 6 et 7 est un réducteur épicycloïdal c’est-à-dire que sa couronne 90 est fixe et que son porte-satellites 100 est mobile en rotation.
Le réducteur 60 comprend :
- un solaire 70 qui a un premier axe X de rotation centré sur l’axe principal de la turbomachine 1.
- une couronne 90 qui s’étend autour du solaire 70 et du premier axe X,
- des satellites 80 qui sont engrenés avec le solaire 70 et la couronne 90, et
- un porte-satellites 100 qui a un axe de rotation confondu avec le premier axe X et qui comprend une cavité interne de logement du solaire 70, le porte-satellites 100 portant des paliers 81 de guidage en rotation des satellites 80 autour des seconds axes Y.
Le solaire 70 est accouplé avec un premier arbre de rotor de la turbomachine 1, qui est ici l’arbre basse pression 3.
Avantageusement également, le système de guidage hybride métal/plastique présente une densité et donc une masse inférieure à un système équivalent en métal, cet allègement étant particulièrement recherché dans le monde aéronautique. En effet, un gain de masse signifie soit une consommation d’hydrocarbures moindre soit une allocation de ce gain de masse à une autre partie de l’aéronef.
Selon des formes de réalisation préférées prises seule ou en combinaison : - l’axe métallique présente un dépouillement angulaire sur la zone de coulissement ; - l’angle de dépouillement est inférieur à 5° ; - l’axe métallique comporte une collerette autour de laquelle est moulée son organe de liaison ; - l’organe de liaison du corps présente un trou de drainage et l’organe de liaison de l’axe présente un trou de positionnement ; - l’interface de reprise des organes de liaison est ouverte en forme de « U » ; - le corps coulissant du système de guidage est moulé et optimisé selon une structure « lattice », c’est-à-dire en treillis.
Avantageusement, le dépouillement angulaire de l’axe métallique permet un jeu radial qui optimise le coulissement avec le corps plastique.
Avantageusement également, la collerette permet d’assembler l’organe de liaison de l’axe métallique à l’axe en s’affranchissant de tout moyen d’attache ou de fixation.
L’invention se rapporte également à un procédé de fabrication d’une bielle à ressort hybride comportant un corps coulissant moulé en matériau plastique autour de son axe métallique. La fabrication se déroule selon les étapes suivantes ; - usinage de l’axe métallique ; - installation de l’axe métallique dans un outillage comportant au moins un moule à injection ; - positionnement de l’axe métallique sur une tige de positionnement dans l’outillage ; - injection de matériau plastique dans le moule par au moins deux buses d’injection ; - extraction du système de guidage de l’outillage ; - séparation du corps coulissant plastique de l’axe métallique ; - installation du ressort entre les épaulements, et - mise en coulissement du corps coulissant plastique le long de l’axe métallique.
Avantageusement, ce procédé permet d’injecter la totalité des composants du système de guidage en une seule opération, puis de désolidariser le corps plastique de manière à obtenir rapidement une bielle à ressort fonctionnelle en un minimum de fabrication et d’installation.
Selon certaines formes de mise en œuvre privilégiées prises seule ou en combinaison : - l’usinage de l’axe métallique comporte une étape de dépouillement angulaire ; - la collerette est usinée avec l’axe métallique ; - le moule comporte un mur de séparation définissant deux volumes de moulage correspondant respectivement au corps coulissant et à l’organe de liaison de l’axe, chacun de ces volumes de moulage étant alimenté par une buse d’injection ;
– la et la , une vue en perspective respectivement éclatée et assemblée d’une bielle à ressort hybride ;
– la , une vue en coupe de l’axe métallique illustrant le dépouillement ;
– la , une vue en perspective du moule de moulage du corps plastique ;
– la , une vue en perspective du corps plastique de la bielle à ressort après moulage, et
– la , la et la , une vue en coupe dans le plan A du système de guidage de la bielle à ressort à trois instants successifs pendant la phase d’extraction du corps plastique de l’axe métallique.
Les figures 1a et 1b montrent une vue en perspective d’une bielle à ressort 1 hybride, celle-ci étant représentée selon une vue éclatée dans la et selon une vue assemblée dans la . Cette bielle à ressort 1 est dite hybride dans la mesure où une partie de la bielle est métallique et une autre partie est en plastique.
La bielle à ressort 1 présente deux extrémités 1a et 1b et comporte : - un système de guidage de bielle 3, constitué d’un axe métallique 4 et d’un corps coulissant plastique 5 s’étendant sur une zone C le long de cet axe métallique 4 ; - un ressort 2 de compression orienté dans la direction D de l’axe métallique 4 du système de guidage 3, et - deux organes de liaison 6a et 6e positionnés chacun à une des extrémités 1a, 1b de la bielle à ressort 1 sur, respectivement, le corps coulissant 5 et l’axe métallique 4, les organes de liaison 6a, 6b présentant une interface de reprise 6b, 6f.
30 : second panneau
32a, 32b : second bras
34 : moyen de stabilisation du second panneau
36 : sabot de soutènement du second panneau
37 : portion principale du second panneau
38 : portion latérale du second panneau
33 : second orifice
40 : élément d’ancrage
50 : élément de fixation
60 : semelle
62 : ailette latérale de la semelle
64 : ouverture de positionnement de la semelle
VERROU DE SÉCURITÉ 1. Domaine de l’invention
La présente invention concerne un verrou de sécurité, en particulier un verrou de sécurité qui est compatible avec une fente de sécurité d'un ordinateur portable.
Afin d'éviter un vol, une fente de sécurité est généralement installée sur un dispositif électronique, en particulier un dispositif électronique portable tel qu'un ordinateur portable, et la fente de sécurité est compatible avec un verrou particulier tel qu'un verrou de sécurité et, de ce fait, l'ordinateur portable est fixé à une position permettant d'éviter un vol.
Sans être liés par une quelconque théorie, il apparait que le PHA, présent dans la composition dans une quantité allant de 3% à moins de 60% avec au moins un polymère thermoplastique complémentaire, exerce dans un article monocouche enzymé, une fonction exacerbée de barrière à l’eau.
On peut citer à titre d’exemples, des PHAs tels que le PHBV (poly(3-hydroxybutyrate-co-3-hydroxyvalerate), le PHBH (poly3-hydroxybutyrate-co-3-hydroxyhexanoate), le PHB (poly-β-hydroxybutyrate), le PHH (Polyhydroxyhexanoate), le P3HP (poly 3-hydroxypropionate), le P3HB (poly 3-hydroxybutyrate), le P4HB (poly 4- hydroxybutyrate), le P4HV (poly 4-hydroxyvalerate), le P5HV (poly 5- hydroxyvalerate), le PHB3HP (poly 3-hydroxybutyrate-co-3-hydroxypropionate), le P3HB4HB (poly 3-hydroxybutyrate-co-4-hydroxybutyrate), le PHB4HV (poly 3-hydroxybutyrate-co-4-hydroxyvalerate), le PHB3HV (poly 3 -hydro xybutyrate-co-3 -hydro xyvalerate), le PHB3HH (poly 3 -hydro xybutyrate-co-3 -hydroxyhexanoate), le PHB5HV (poly 3-hydroxybutyrate-co-5-hydroxyvalerate et leurs mélanges en toutes proportions. De préférence, le PHA est choisi parmi le PHBV ou le PHBH.
Avantageusement, la teneur en PHA est comprise entre 5% et 50%, entre 7% et 45%, entre 10% et 40%, de préférence entre 10% et 30%, encore plus préférentiellement entre 12% et 27%. Selon certains modes de réalisation de l’invention, la teneur en PHA est égale à environ 10%, 15%, 20%, 25%, 30%, 35%, 40%, 45%, 50% et 55%.
L’article monocouche selon l’invention comprend un polyester biodégradable et au moins 0,001% d’enzymes capables de dégrader le polyester biodégradable de l’article.
On entend par « polyester biodégradable » dans le cadre de l’invention, un polyester susceptible d’être dégradé par des enzymes, et plus particulièrement des enzymes entrant dans la composition dudit article monocouche biodégradable. On peut citer à titre d’exemples le PCL (polycaprolactone), PHA (polyhydroxyalkanoate), le PLA (acide polylactique), le PBAT (polybutylène adipate téréphtalate) et leurs mélanges en toutes proportions.
Selon un mode de réalisation préféré, le polyester biodégradable est le PLA.
Avantageusement, la teneur en polyester biodégradable est supérieure à 2%, de préférence comprise entre 2% et 75% en poids, préférentiellement entre 3% et 50% en poids, plus préférentiellement entre 5% et 30%, encore plus préférentiellement entre 6% et 25%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en PLA est égale à environ 6,5%, 7,5%, 13%, 15%, 19,5%, 22,5% ou 25% en poids.
L’article monocouche selon l’invention peut comprend en outre au moins un polymère thermoplastique complémentaire. Ces polymères complémentaires sont des polyesters biodégradables bien connus de l’homme du métier, notamment choisis parmi le PBAT (polybutylene adipate terephthalate), le PBS (polybutylène succinate), le PCL (polycaprolactone), et le PBSA (polybutylène succinate adipate), l’amidon plastifié et leurs mélanges en toutes proportions.
De préférence, la teneur en polymères complémentaires est comprise entre 10% et 90%, entre 20% et 80%, de préférence entre 30 et 75%, plus préférentiellement 40% et 70%.
Selon un mode particulier de réalisation, le polymère complémentaire est le PBAT.
Selon un autre mode de réalisation préféré, l’article comprend un mélange comprenant du PHA, du PBAT, le PBAT étant le polymère complémentaire, du PLA comme polymère biodégradable, et des enzymes capables de dégrader le PLA.
L’article selon l’invention comprend au moins 0,001% d’enzymes capables de dégrader le polyester biodégradable.
Les enzymes capables de dégrader des polyesters utilisés dans le cadre de la présente invention sont bien connues de l’homme du métier. On citera en particulier des enzymes capables de dégrader le PLA de manière à améliorer la biodégradabilité de l’article monocouche selon l’invention. De telles enzymes et leur mode d’incorporation dans les articles thermoplastiques sont connus de l’homme du métier, notamment décrits dans les demandes de brevets WO 2013/093355, WO 2016/198652, WO 2016/198650, WO 2016/146540 et WO 2016/062695. Préférentiellement ces enzymes sont choisies parmi des protéases et sérines protéases. Dans un mode particulier, les sérines protéases sont choisies parmi la Proteinase K de Tritirachium album, ou les enzymes dégradant le PLA issues d’ Amycolatopsis sp ., Actinomadura keratinilytica , Laceyella sacchari LP175, Thermus sp . , ou Bacillus licheniformis ou d’enzymes commerciales reformulées et connues pour dégrader le PLA telles que Savinase®, Esperase®, Everlase® ou n’importe quelle enzyme de la famille des subtilisines CAS 9014-01-1 ou tout variant fonctionnel.
L’homme du métier saura adapter la teneur en enzymes en fonction de ses objectifs de dégradation du polyester biodégradable, et en particulier du PLA de l’article monocouche.
De manière avantageuse, la teneur en enzyme dans l’article monocouche sera au moins de 0,001%, voire d’au moins 0.002%, plus avantageusement d’au moins 0,05% en poids. Ces teneurs peuvent aller jusqu’à 10%, voire plus. Bien qu’il soit possible de formuler des compositions comprenant plus de 10% d’enzymes en poids, il est néanmoins rare que l’on dépasse de telles teneurs pour les usages les plus fréquents des articles en matière plastique selon l’invention. De manière avantageuse, la teneur en enzymes dans la composition de l’article est de 0,01 à 7%, de préférence de 0,02 à 5% en poids.
L’étape d’enroulement telle que décrite précédemment peut intervenir avant de réaliser ou après avoir réalisé une réparation locale du dommage d, par exemple par toilage.
Lorsque l’étape d’enroulement de la texture fibreuse est terminée, on procède à la densification de la texture fibreuse enroulée sur le carter de soufflante 1 par formation d’une matrice dans les porosités de ladite texture fibreuse. On réalise ainsi une ceinture en matériau composite autour de la surface circonférentielle externe du carter 1. Le renfort fibreux de la ceinture en matériau composite est formé par la texture fibreuse.
La densification de la texture fibreuse comprend de préférence une étape d’imprégnation de la texture fibreuse enroulée par un fluide d’imprégnation comprenant un ou plusieurs précurseurs de matrice, puis le traitement du ou des précurseurs de matrice de sorte à former une matrice dans les porosités de la texture fibreuse.
De préférence, le fluide d’imprégnation est une résine. En particulier, le fluide d’imprégnation peut être un polymère organique, et peut être de préférence une résine époxyde. Un tel fluide d’imprégnation permettra la réalisation d’une ceinture en matériau composite à matrice organique autour du carter de soufflante 1. La résine est transformée de manière bien connue en matrice organique par polymérisation.
Les figures 6 et 7 illustrent un exemple de procédé d’imprégnation de la texture fibreuse 100 enroulée autour du carter de soufflante 1 par un fluide d’imprégnation 7. Un tel procédé comprend la mise en place d’une membrane 70, ou bâche, autour de la texture fibreuse 100 enroulée. On réalise ainsi une chambre d’imprégnation 71 délimitée d’une part par la membrane 70 et d’autre part par une portion circonférentielle de la surface externe 1e du carter de soufflante 1, la chambre d’imprégnation 71 renfermant la texture fibreuse enroulée 100.
La chambre d’imprégnation 71 ainsi réalisée comprend un ou plusieurs orifices d’injection 71a du fluide d’imprégnation 7. La chambre d’imprégnation 71 ainsi réalisée comprend de préférence un ou plusieurs orifices de sortie 71b du fluide d’imprégnation 7. De préférence, le ou les orifices de sortie 71b sont situés à l’opposé du ou des orifices d’injection 71a suivant la direction radiale D R .
De préférence, la membrane 70 est disposée contre la surface externe 100e de la texture fibreuse 100 avant de procéder à l’injection du fluide d’imprégnation 7. La membrane 70 peut être aspirée contre la surface extérieure 100e de la texture fibreuse 100 au moyen de pompes à vide V, comme illustré sur la . On injecte le fluide d’imprégnation 7 dans la chambre d’imprégnation 71 par le ou les orifices d’injection 71a en maintenant la membrane 70 contre la texture fibreuse 100. La membrane 70 réalise ainsi un rôle de contre-moule lors de l’imprégnation. De préférence, la membrane 70 exerce une pression sur la texture fibreuse 100 lors de l’imprégnation.
Lorsque l’imprégnation est terminée, on peut installer l’ensemble comprenant le carter de soufflante 1, la texture fibreuse 100 imprégnée et la membrane 70 disposée au contact de la texture fibreuse 100 dans un four ou dans une installation pour procéder au traitement de ladite texture fibreuse 100, par exemple à une polymérisation de la résine. Afin d’éviter une déformation du carter de soufflante lors du traitement de la texture fibreuse 100, par exemple sous l’effet de la chaleur, au moins une portion circonférentielle de la surface interne 1i du carter de soufflante 1 peut être disposée au contact d’un outillage de maintien avant le lancement du traitement. L’outillage de maintien est adapté à la forme de ladite portion circonférentielle de la surface interne 1i du carter de soufflante 1, et permet de limiter voire supprimer les déformations du carter de soufflante 1.
Lorsque le traitement est terminé, le carter de soufflante réparé comprenant une ceinture en matériau composite peut être démoulé.
L’étape de densification telle que décrite précédemment peut intervenir avant de réaliser ou après avoir réalisé une réparation locale du dommage d, par exemple par toilage.
On obtient ainsi un carter de soufflante comprenant un corps en métal, correspondant à un carter de soufflante endommagé, et comprenant une ceinture en matériau composite autour d’une surface circonférentielle externe du corps en métal situées en vis-à-vis de la surface circonférentielle interne comprenant le ou les dommages.
De préférence, l’agent gélifiant hydrophile apte à gélifier en présence d’au moins un sel est un polyélectrolyte réactif à au moins un sel, en particulier en présence d’au moins un ion monovalent ou divalent tel que par exemple K + , Na + , Ca ++ ou Mg ++ .
Un agent gélifiant hydrophile apte à gélifier en présence d’au moins un sel peut être choisi parmi les polymères naturels, les polymères de biosynthèse, les polymères modifiés, et leurs mélanges, de préférence est choisi parmi un polysaccharide à base d'algines, d'alginates, de pectines, de carraghénanes, de gomme gellane, et leurs mélanges, en particulier parmi la gomme gellane et/ou les carraghénanes, et tout particulièrement parmi la gomme gellane et/ou les iota-carraghénanes.
Avantageusement, l’agent gélifiant hydrophile apte à gélifier en présence d’au moins un sel n’est pas choisi parmi l'algine ou l'alginate.
De préférence, l’agent gélifiant hydrophile apte à gélifier en présence d’au moins un sel n’est pas un agent gélifiant hydrophile thermosensible.
Par « agent gélifiant thermosensible », on entend désigner un agent gélifiant qui réagit à la chaleur, et notamment est un agent gélifiant solide à température ambiante et liquide à une température supérieure à 40°C, de préférence supérieure à 50°C.
Une dispersion selon l’invention peut comprendre entre 0,01 % et 5%, de préférence entre 0,05 % et 2,5%, mieux entre 0,05 % et 1%, et tout particulièrement entre 0,08 % et 0,5%, en poids d’agent(s) gélifiant(s) hydrophile(s) apte(s) à gélifier en présence d’au moins un sel par rapport au poids total de la phase aqueuse (16).