INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le circuit principal 24 comprend en outre un circuit retour 241 reliant le réservoir principal 240b au compartiment aval 21b du bras 20. Le circuit retour 241 comprend une pompe de récupération 241a qui est avantageusement agencée dans le compartiment inter-veines 1c. La pompe de récupération 241a est reliée au réservoir principal 240b et à la première sortie 20c du bras 20. En particulier, la pompe de récupération 241a présente une ligne hydraulique d’entrée 242a reliée à la première sortie 20c et une ligne hydraulique de sortie 242b qui est reliée au réservoir principal 240b.
Dans certains cas, l’arbre haute pression 9 n’est pas entrainé en rotation ou entrainé à une vitesse de rotation insuffisante pour entrainer en rotation la pompe d’alimentation 240a. Par exemple, lorsque la soufflante 2 est en rotation libre (ou auto rotation, également connue sous l’expression anglaise « windmilling »), ou lors des phases de démarrage ou d’arrêt de la turbomachine 1, la pompe d’alimentation 240a n’est pas amorcée et n’est plus capable d’alimenter en huile le dispositif sélectif de projection 26. Le réducteur de vitesse 12 n’est alors plus lubrifié par le circuit principal 24. La lubrification du réducteur de vitesse 12 est assurée dans un tel cas par le circuit auxiliaire 25.
Le circuit auxiliaire 25 est un circuit fermé de lubrification de l’enceinte de lubrification 17. Il comprend une pompe auxiliaire 28 reliée à un réservoir auxiliaire 31 et à l’enceinte de lubrification 17, en particulier au dispositif sélectif de projection 26.
Le réservoir auxiliaire 31 est situé à l’extérieur de la virole externe 18. De manière préférée, le réservoir auxiliaire 31 est agencé dans le compartiment inter-veines 1c, par exemple dans la première zone Z1. Le réservoir auxiliaire 31 étant situé en dehors de la veine primaire 1a, le réservoir auxiliaire 31 peut présenter un volume interne important sans impacter les performances aérodynamiques de la turbomachine 1. Un grand volume d’huile peut ainsi être stocké.
Le réservoir auxiliaire 31 est relié à la seconde sortie 20d d’huile du bras 20. Ainsi, le réservoir auxiliaire 31 et le compartiment amont 21a sont communicants. L’huile s’écoulant par gravité dans le compartiment amont 21a est stockée dans le réservoir auxiliaire 31. Grâce au déflecteur 22 de l’invention, le réservoir auxiliaire 31 est rempli en priorité. Les risques de sous alimenter le réservoir auxiliaire 31 en huile sont limités. Ceci assure la lubrification du réducteur de vitesse 12 de manière fiable quelles que soient les phases de fonctionnement de la turbomachine 1.
Préférentiellement, le réservoir auxiliaire 31 est directement raccordé à la seconde sortie 20d d’huile du bras 20.
Dans un mode de mise en œuvre, le moteur d’assistance est un deuxième turbomoteur, et le mode d’activation normale, le mode d’activation accélérée et le mode d’activation rapide comprennent l’assistance du deuxième turbomoteur par une machine électrique de l’aéronef, le mode d’activation normale comprenant une stabilisation thermique à une température prédéfinie du deuxième turbomoteur et la mise en œuvre d’une loi de débit carburant permettant un temps d’activation compris entre 1 et 3 minutes, le mode d’activation accélérée comprenant la mise en œuvre d’une loi de débit carburant permettant un temps d’activation compris entre 10 secondes et 1 minute, et le mode d’activation rapide comprenant l’utilisation d’un système de démarrage spécifique configuré pour mettre en œuvre un couple d’assistance et une loi de débit carburant permettant un temps d’activation du deuxième turbomoteur compris entre 5 secondes et 15 secondes.
Dans un mode particulier de mise en œuvre, le moteur d’assistance désactivé correspond à un mode de fonctionnement du moteur d’assistance équivalent à un mode de veille ou à un mode intermédiaire entre un mode de veille et un mode nominal de fonctionnement.
est un diagramme de principe des différents états du moteur d’assistance en fonction du mode d’activation choisi pour ledit moteur d’assistance durant la mise en œuvre du procédé selon l’invention.
Exposé détaillé d’au moins un mode de réalisation Dans un mode de mise en œuvre, le procédé selon l’invention est mis en œuvre dans un aéronef, par exemple un hélicoptère, comprenant un turbomoteur et un moteur d’assistance pouvant fournir une puissance à une boite de transmission principale de l’aéronef.
Le moteur d’assistance est par exemple une machine électrique ou un deuxième turbomoteur. La présente description sera faite en référence à un deuxième turbomoteur, le turbomoteur précédemment évoqué étant considéré comme un premier turbomoteur.
Les premier et deuxième turbomoteurs comprennent par exemple chacun un compresseur qui élève la pression d’un gaz en entrée des turbomoteurs, une chambre de combustion qui élève la température du gaz comprimé, et une turbine de détente qui permet également d’entrainer le compresseur.
En particulier, les premier et deuxième turbomoteurs sont par exemple des turbomoteurs à turbine libre, la turbine de détente étant divisé en une turbine haute pression, aussi appelée turbine du générateur de gaz, et une turbine de puissance aussi appelée turbine libre.
Le procédé selon l’invention est en particulier mis en œuvre lorsque l’aéronef fonctionne avec un mode de consommation spécifique tel qu’un mode économie d’énergie, notamment lorsque l’un des deux turbomoteurs, par exemple le premier turbomoteur, fonctionne dans un mode nominal, autrement dit dans un mode de fonctionnement offrant des performances standards et permettant à l’aéronef de se mouvoir dans l’atmosphère, et lorsque le deuxième turbomoteur fonctionne dans un mode désactivé. En particulier, on entend par mode désactivé un mode de veille du deuxième turbomoteur, ou un mode de consommation intermédiaire au mode de veille et au mode nominal du deuxième turbomoteur.
Le mode de veille est un mode de consommation permettant au deuxième turbomoteur de l’aéronef d’avoir une consommation de carburant faible, tout en permettant une activation pouvant être rapide, pour une situation où l’aéronef aurait besoin des deux turbomoteurs ou dans le cas où le premier turbomoteur aurait une défaillance.
On a représenté schématiquement sur la les différentes étapes du procédé d’assistance à la propulsion par détection d’une défaillance d’un turbomoteur d’un aéronef.
Dans la mise en œuvre de ce procédé, on effectue en premier lieu une étape 2 de comparaison de paramètres de fonctionnement du premier turbomoteur avec les paramètres équivalents d’un modèle représentatif d’un turbomoteur sain.
Le modèle représentatif d’un turbomoteur sain est par exemple stocké dans un calculateur du premier turbomoteur, ledit calculateur mettant en œuvre l’étape 2 de comparaison des paramètres de fonctionnement.
On effectue ensuite une étape 4 de détection d’une anomalie d’au moins un des paramètres de fonctionnement du premier turbomoteur.
Le dispositif 1, représenté schématiquement dans un mode de réalisation particulier sur la , permet de dimensionner la plaque triangulaire 2 en utilisant comme critère une caractéristique mécanique préalablement choisie, comme décrit ci-dessous.
Pour ce faire, le dispositif 1 comporte une unité de réception RECEP (pour « reception unit » en anglais) configurée pour recevoir un jeu de paramètres SET. Ce jeu de paramètres SET concerne au moins des caractéristiques de la plaque triangulaire 2 et il comprend au moins les paramètres géométriques suivants : - la longueur b du côté 8 de la plaque triangulaire 2 ; - le diamètre D de l’ouverture 4 ; - l’épaisseur t de la plaque triangulaire 2 - la hauteur h du renfort 5 ; et - la largeur w du renfort 5.
Le jeu de paramètres SET peut être entré dans l’unité de réception RECEP de façon manuelle par un opérateur ou de façon automatisée par une autre unité (non représentée) prévue à cet effet. L’unité de réception RECEP peut notamment comporter des éléments usuels permettant d’entrer le jeu de paramètres SET, par exemple une interface homme-machine de type clavier et écran d’affichage.
De plus, le dispositif 1 comporte une unité de traitement COMP1 (pour « computation unit » en anglais) configurée pour calculer une valeur de référence A1 d’un paramètre mécanique d’une plaque de référence. Ce paramètre mécanique correspond à la caractéristique mécanique que l’on souhaite utiliser comme critère de dimensionnement pour la plaque triangulaire 2 à dimensionner. Par ailleurs, la plaque de référence est obtenue à partir du jeu de paramètres SET et correspond à une plaque pleine (dépourvue d’orifice) avec les mêmes caractéristiques que celles de la plaque triangulaire 2. La valeur de référence A1 représente donc le comportement mécanique d’une plaque triangulaire dépourvue d’orifice.
Dans un mode de réalisation préféré, le paramètre mécanique correspond à la résistance en flambage. Ainsi, dans cette réalisation, c’est la capacité de résister au flambage qui est le critère de dimensionnement de la plaque triangulaire 2. Toutefois, dans d’autres modes de réalisation, le paramètre mécanique peut être une autre caractéristique mécanique, par exemple la résistance en traction, en compression, en flexion, ou autres.
En outre, le dispositif 1 comporte une unité de traitement COMP2 configurée pour calculer un facteur d’influence KDF (pour « Knock-Down Factor » en anglais) représentant l’influence de l’orifice 3 sur le paramètre mécanique pour la plaque de référence. Le facteur d’influence KDF permet donc de quantifier l’effet de l’orifice 3 sur le comportement mécanique d’une plaque triangulaire dépourvue dudit orifice 3.
Le dispositif 1 comporte également une unité de traitement COMP3 configurée pour multiplier la valeur de référence A1 du paramètre mécanique pour la plaque de référence par le facteur d’influence KDF de manière à obtenir une valeur estimée A2 représentant le paramètre mécanique de la plaque triangulaire 2 pourvue de l’orifice 3. Cette multiplication équivaut à appliquer l’influence, caractérisée par le facteur d’influence KDF précédemment calculé, sur la plaque de référence de façon à déterminer comment l’orifice 3 modifie le comportement mécanique de cette dernière. L’unité de traitement COMP3 permet donc d’estimer le comportement mécanique de la plaque triangulaire 2 pourvue de l’orifice 3.
De plus, le dispositif 1 comporte une unité de traitement COMP4 configurée pour comparer la valeur estimée A2 à une valeur effective A3. Cette valeur effective A3 représente la valeur du paramètre mécanique pour la plaque triangulaire 2 pourvue de l’orifice 3 lorsqu’elle est soumise à des charges externes EXT prédéterminées. Ces charges externes EXT correspondent aux contraintes que la plaque triangulaire 2 est destinée à subir dans l’application considérée. L’unité de traitement COMP4 permet donc de comparer le comportement mécanique de la plaque triangulaire 2 tel qu’estimé par l’unité de traitement COMP3, à des conditions effectives prédéterminées.
La valeur effective A3 peut être préenregistrée dans l’unité de traitement COMP4. L’unité de traitement COMP4 peut notamment comporter un module 19 de calcul apte à calculer la valeur effective A3 à partir de données préenregistrées comprenant au moins les charge externes EXT.
En outre, le dispositif 1 comporte une unité de traitement COMP5 configurée pour : - valider le jeu de paramètres SET si la valeur estimée A2 est supérieure à la somme de la valeur effective A3 et d’une marge prédéterminée et pour enregistrer ledit jeu de paramètres SET dans une mémoire MEM ; ou - invalider le jeu de paramètres SET si la valeur estimée A2 est inférieure ou égale à la somme de la valeur effective A3 et de la marge prédéterminée.
On entend par « valider » le fait de considérer le jeu de paramètres SET comme satisfaisant, à savoir que la plaque triangulaire 2 dimensionnée avec les paramètres de ce jeu de paramètres SET est acceptable pour l’application considérée que l’on souhaite pour ladite plaque triangulaire 2.
À l’inverse, on entend par « invalider » le fait de considérer le jeu de paramètres SET comme insatisfaisant, à savoir que la plaque triangulaire 2 dimensionnée avec les paramètres de ce jeu de paramètres SET est inacceptable pour l’application considérée que l’on souhaite pour ladite plaque triangulaire 2.
Par ailleurs, la marge prédéterminée est une valeur positive prédéterminée qui est additionnée à la valeur effective A3 de manière à obtenir une valeur seuil d’acceptation d’un jeu de paramètres qui présente une marge de sécurité. Par exemple, la marge peut être déterminée en appliquant un coefficient de sécurité à la valeur effective A3.
De façon non limitative, la marge est une valeur comprise entre 10% et 20% de la valeur effective A3. De manière préférée, la marge correspond à 15% de la valeur effective A3.
Ainsi, grâce au dispositif 1, on est en mesure de dimensionner la plaque triangulaire 2 de manière simple, rapide et peu coûteuse. En effet, le facteur d’influence KDF appliqué à un modèle de référence simple (la plaque de référence) permet d’estimer facilement le comportement mécanique de la plaque triangulaire 2 via la valeur estimée A2. De plus, la comparaison de cette valeur estimée A2 avec la valeur effective A3 est également une opération simple et rapide qui permet de conclure facilement sur l’admissibilité ou non du jeu de paramètres SET considéré.
Le dispositif 1 tel que décrit ci-dessus est apte à mettre en œuvre un procédé P de dimensionnement de la plaque triangulaire 2 pourvue de l’orifice 3 représenté schématiquement sur la dans un mode de réalisation particulier. Les différentes étapes du procédé P sont aptes à être mises en œuvre de façon logicielle par les unités décrites ci-dessus (unité de réception, unité de traitement, unité de validation).
De manière optionnelle, tel que davantage exposé ci-après, l’au moins un orifice 43 peut être dimensionné de sorte à présenter une dimension principale strictement inférieure à une dimension principale d’une tête du moyen de fixation 6 considéré. On entend par « dimension principale » une dimension la plus longue, mesurée le long d’une direction orthogonale à la première direction 100, de l’orifice 43. Une telle dimension principale peut, par exemple, correspondre à un diamètre dans le cas d’un orifice 43 circulaire, ou à une diagonale, dans le cas d’un orifice 43 polygonal.
Préférentiellement, le support 4 comprend un nombre d’orifices 43 égal au nombre de moyens de fixations 6 utilisés pour maintenir la barre d’interconnexion. Chaque orifice 43 est alors disposé de sorte à s’étendre en regard d’un moyen de fixation 6 qui lui est propre selon un principe similaire à celui exposé plus haut. En l’espèce, la barre d’interconnexion 2 est maintenue par deux moyens de fixation 6 et le support 4 comprend deux orifices 43.
En outre, le support 4 comprend au moins une rainure de guidage 44 de l’au moins un capot 5. Similairement, à l’orifice 43, l’au moins une rainure est traversante, c’est-à-dire qu’elle est disposée dans la paroi principale 41 de manière à s’étendre entre la première face 411 et la deuxième face 412. Selon l’exemple illustré, la rainure de guidage 44 peut être rectiligne ou sensiblement rectiligne. Selon une alternative non représentée, la rainure de guidage 44 peut être au moins partiellement courbée. Tel que davantage exposé ci-après, la rainure de guidage 44 est configurée pour recevoir au moins en partie le capot 5 de sorte à permettre le déplacement de ce dernier relativement au support 4.
L’ensemble d’isolation 1 pour une barre d’interconnexion 2 selon l’invention peut également être réalisé selon différents modes de réalisation.
Selon un premier mode de réalisation, illustré à la ou 12, l’ensemble d’isolation 1 peut, en outre, comprendre une embase 8 électriquement isolante, rapportée et configurée pour coopérer avec le support 4. Le support 4 et l’embase 8 forment alors chacun un demi-boitier dont la combinaison définit un boîtier, clos ou non, entourant au moins partiellement la barre d’interconnexion 2. Notamment, l’embase 8 peut être reliée au support 4 par l’intermédiaire d’au moins un élément de fixation 9, tel qu’une fixation en clip. L’embase 8 s’étend au moins d’un côté de la barre d’interconnexion 2 tandis que le support 4 s’étend au moins d’un côté opposé de la barre d’interconnexion 2 relativement à l’embase 8. Autrement dit, l’embase 8 et le support 4 sont au moins disposés de part et d’autre de la barre d’interconnexion 2 le long de la première direction 100.
Selon des alternatives de réalisation, l’embase 8 peut présenter un profil en « U » ou en « L ». Notamment, l’embase 8 comprend un flanc principal 81, s’étendant du côté opposé de la barre d’interconnexion 2 relativement à la paroi principale 41 du support 4. Le flanc principal 81 s’étend au contact de la barre d’interconnexion 2. L’embase 8 peut, en outre, comprendre un ou plusieurs flancs latéraux 82, reliés au flanc principal 81 et configurés pour coopérer avec au moins une paroi latérale 42 du support 4. L’embase 8 assure ainsi, indirectement, la liaison entre la barre d’interconnexion 2 et le support 4. Dans l’alternative illustrée, non limitatif, l’embase 8 présente un profil en « U » comprenant deux flancs latéraux 82.
De manière avantageuse, optionnelle, afin de simplifier le transport et le montage de l’ensemble d’isolation 1, celui-ci peut, en outre, comprendre au moins un moyen de fixation 6, disposé en regard de l’au moins un orifice 43 et monté sur la barre d’interconnexion 2.
Dans le cas d’un ensemble d’isolation 1 comprenant un support 4 surmoulé sur la barre d’interconnexion 2, l’ensemble peut comprendre un ou des moyen(s) de fixation amovible(s). L’orifice 43 configuré pour s’étendre en regard de chacun des moyens de fixation 6 considéré est alors dimensionné de sorte à permettre l’insertion et le passage dudit moyen de fixation 6, notamment d’une tête de celui-ci. Alternativement et de manière avantageuse, afin de simplifier le transport et la manipulation de l’ensemble d’isolation 1, le moyen de fixation 6 peut être une vis imperdable. L’orifice 43 considéré présente alors, de manière préférentielle, une dimension principale strictement inférieure à celle d’une tête du moyen de fixation 6. Le surmoulage du support 4 est alors réalisé sur la barre d’interconnexion 2 équipée d’un ou plusieurs moyens de fixation de sorte que ceux-ci s’étendent dans un volume délimité par le support 4. Le support 4 forme alors avantageusement un boîtier d’imperdabilité, aussi qualifié de cage d’imperdabilité, c’est-à-dire un espace duquel le ou les moyens de fixation ne peuvent s’échapper.
Selon un deuxième mode de réalisation, non représenté, le support 4 peut être surmoulé sur la barre d’interconnexion 2. Il présente, par exemple, les caractéristiques exposées précédemment et peut, en outre, comprendre une paroi additionnelle, opposée à la paroi principale 41, de sorte à définir un boîtier, clos ou non, entourant la barre d’interconnexion 2, c’est-à-dire s’étendant de part et d’autres de la barre d’interconnexion 2 le long d’au moins une direction. Notamment, l’ensemble d’isolation 1 peut présenter une structure similaire à ce qui a été exposé plus haut en référence au premier mode de réalisation, à la différence que le support 4 et l’embase 8 forment un ensemble au moins en partie monobloc, surmoulé sur la barre d’interconnexion 2 et définissant le boîtier. Par exemple, au moins la paroi principale 41 et l’un des flancs latéraux 82 de l’embase forment un ensemble monobloc surmoulé sur la barre d’interconnexion.
Dans le cas d’un ensemble d’isolation 1 selon le premier mode de réalisation, comprenant l’embase 8 amovible, l’ensemble peut également comprendre un ou des moyen(s) de fixation amovible(s). Similairement à ce qui a été exposé précédemment, l’orifice 43 configuré pour s’étendre en regard de chacun des moyens de fixation 6 considéré peut être dimensionné de sorte à permettre l’insertion et le passage dudit moyen de fixation 6, notamment d’une tête de celui-ci. Alternativement et de manière avantageuse, le moyen de fixation 6 peut être une vis imperdable. L’orifice 43 considéré présente alors, de manière préférentielle, une dimension principale strictement inférieure à celle d’une tête du moyen de fixation 6. Le support 4 et l’embase 8 sont assemblés de manière à entourer la barre d’interconnexion 2 équipée d’un ou plusieurs moyens de fixation de sorte que ceux-ci s’étendent dans un volume délimité par la combinaison du support 4 et de l’embase 8. Une telle combinaison forme alors un boîtier d’imperdabilité tel que décrit plus haut.
L’au moins un capot 5 est une pièce amovible, rapportée sur le support 4. Il est configuré pour être mobile relativement audit support 4, notamment relativement à la paroi principale 41. La description ci-après, faite en référence à un capot 5, peut s’étendre à une pluralité de capots 5 compris dans le dispositif d’isolation 3 selon l’invention.
Le capot 5 est réalisé dans un matériau électriquement isolant, tel qu’un matériau plastique, notamment des polyamides tel que le PA6, par exemple le PA6-GF25. Il comprend un corps 51. Notamment, afin de réduire l’encombrement généré, un tel corps 51 présente un profil de forme complémentaire à au moins une partie du support 4 avec laquelle il coopère. En l’espèce, le corps 51 présente un profil de forme complémentaire à la paroi principale 41. Dans l’exemple illustré, la paroi principale 41 est plane, ou sensiblement plane, et il en va de même pour le corps 51. De la sorte, lorsque le capot 5 est assemblé sur le support 4, une première face 511 du corps 51 du capot 5, tournée vers le support 4, s’étend en contact avec la deuxième face 412 du support 4. Selon une alternative non représentée, lorsque le support 4, notamment la paroi principale 41, présente un profil courbé, le corps 51 du capot 5 présente un profil complémentaire de forme.
Le capot 5 comprend, en outre, au moins un organe de guidage 52. L’organe de guidage 52 est relié au corps 51 et s’étend en saillie de celui-ci le long d’au moins une direction. Il est issu de la première face 511 du corps 51 et, lorsque le dispositif d’isolation 3 est assemblé, s’étend vers le support 4. L’organe de guidage 52 est configuré pour coopérer avec la rainure de guidage 44 de sorte à permettre le déplacement du capot 5 relativement au support 4. Particulièrement, l’organe de guidage 52 est configuré pour être inséré dans la rainure de guidage 44 afin de permettre le déplacement du capot 5 par coulissement entre une première position et une deuxième position.
Tel qu’illustré à la , le corps 51 et le support 4 sont tous deux configurés de sorte que, dans la première position, l’au moins un orifice 43 est dégagé, c’est-à-dire qu’il est accessible de manière à permettre à un utilisateur d’intervenir sur le moyen de fixation 6 disposé en regard de l’orifice 43 considéré. A l’inverse, tel que représenté à la , 3 ou 4, lorsque le capot 5 est déplacé dans la deuxième position, le corps 51 recouvre l’au moins un orifice 43, le rendant ainsi inaccessible. Le corps 51 est ainsi dimensionné en fonction de la position de l’au moins un orifice 43 et de la rainure de guidage 44 considérés de sorte à recouvrir l’au moins un orifice 43 lorsque la capot 5 est inséré dans la rainure de guidage 44 et disposé dans la deuxième position.
De manière préférentielle, le corps 51 et l’organe de guidage 52 forment un ensemble monobloc, c’est-à-dire qu’ils ne peuvent être dissociés l’un de l’autre sans résulter en la dégradation, voire la destruction, du capot 5. Par exemple, le capot 5 peut être une pièce moulée.
L’organe de guidage 52 présente une forme allongée dont le profil est configuré pour coopérer avec la rainure de guidage 44. De manière optionnelle mais préférentielle, l’organe de guidage 52 comprend un organe de retenue 53 du capot 5 relativement au support 4. L’organe de retenue 53 comprend une portion déformable 53a, notamment élastiquement déformable, configurée pour prévenir le déplacement du capot 5 relativement au support 4 le long d’au moins une direction. En particulier, l’organe de retenue 53 est configuré pour limiter le déplacement du capot 5 relativement au support 4 le long d’un sens de la première direction 100 afin de prévenir la désolidarisation du capot 5.