INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La première bosse 13 diminue localement la section du canal 12 et entraine donc une augmentation locale de la vitesse d’écoulement du flux secondaire F2. Grâce à la première bosse 13, la pression statique du flux secondaire F2 est diminuée du côté de la face intrados 11i.
En amont de l’étape 256, une étape 260 peut simuler au moyen d’un modèle physique l’évolution de la stratification de la température de l’ECS stockée à l’intérieur du réservoir 12 du chauffe-eau 10. Cette étape peut être réalisée par exemple au moyen d’un modèle générique à une dimension, résolvant un système d’équations aux dérivées partielles, ou d’un modèle physique spécialisé intégrant directement une forme stratification dans ses postulats.
En définissant un objectif de température à atteindre, température inférieure à la température T consigne , l’étape 260 va ainsi réduire la durée d’autorisation de chauffe renseignée dans le planning 532 et permettre de réaliser des économies d’énergies supplémentaires sans dégrader le confort des occupants.
L’étape 270 consiste à sauvegarder le planning 532 des plages horaires d’autorisation de chauffe dans la base de données 510 du système d’information 500 pour que ledit planning soit consulté ultérieurement par le dispositif 30 ou envoyé au dispositif 30.
La représente des courbes de mesure : de la température T c de la surface du conduit de sortie 13 d’eau chaude ; de la température T f de la surface du conduit d’entrée 15 d’eau froide ; de la température T amb de l’air ambiant à proximité du chauffe-eau 10 ; de la puissance électrique P consommée par ledit chauffe-eau.
Ces courbes sont des exemples de mesures obtenues lors de la période d’apprentissage. Autrement dit, le chauffe-eau 10 n’est pas encore piloté par le dispositif 30. Il est possible de voir notamment les cycles de chauffe de compensation des pertes thermiques (encadrés en traits pointillés) qui ont lieu alors qu’aucune consommation d’ECS n’a été faite.
La illustre un exemple d’interface graphique 601 de présentation d’information sur un smartphone 600 via une application mobile.
L’interface graphique 601 comporte ainsi au moins une rubrique 602 affichant de façon interactive, des informations sous forme de courbes et de graphiques 603 (plage de consommation d’ECS sur une journée, consommation d’ECS, consommation électrique du chauffe-eau 10, etc.), mais aussi le nombre de douches 604 pouvant être prises avec l’estimation du volume d’ECS stocké dans le chauffe-eau 10, ou bien divers conseils et informations 605 au sujet d’économies d’énergie (équivalent CO2 consommés/économisés, etc.) et d’eau par exemple, planning des horaires d’autorisation de chauffe 606. Enfin, un bouton 607 permet de forcer un cycle de chauffe du chauffe-eau 10 si un besoin en ECS n’a pas été identifié par l’algorithme 531 et que le volume d’ECS restant n’est pas suffisant pour un usage.
La représente un schéma électrique des composants qui pilotent l’alimentation de la résistance chauffante électrique 14 du chauffe-eau 10.
Pour rappel, en amont du chauffe-eau 10 se trouve le dispositif 30, qui est relié au réseau électrique au moyen d’un neutre 161 et d’une phase 162 du câble électrique 16. Un convertisseur 34 de courant alternatif en courant continu adapte le courant en amont, dit courant primaire, en un courant secondaire qui va alimenter un microcontrôleur 35 assurant notamment le traitement des données d’entrée et de sortie du dispositif 30 (mesures, gestion de l’envoi des données vers le système d’information 500, etc.).
En fonction de la valeur logique calculée pour un moment de la journée, le microcontrôleur 35 transmet un ordre d’ouverture ou de fermeture des contacteurs 362 d’un relais électromécanique 36 relié audit microcontrôleur au moyen d’un bornier 361. Le relais électromécanique 36 peut faire partie d’une même carte électronique que le microcontrôleur 35.
Du côté du chauffe-eau 10, le thermostat 19 comporte un contacteur 191 pouvant lui aussi être en position ouverte ou fermée suivant que la température mesurée au niveau du thermostat soit supérieure ou inférieure à la température de consigne T consigne réglée au niveau du thermostat 19 du chauffe-eau 10.
La représente les quatre combinaisons possibles entre les contacteurs 362 du relais électromécanique 36 présent dans le dispositif 30, et le contacteur 191 du thermostat 19 du chauffe-eau 10, faisant en sorte qu’un courant traverse la résistance électrique chauffante 14. Ces combinaisons ne s’appliquent pas lorsque l’étape 260 est intégrée au précédé d’optimisation.
Ainsi, lorsque la température mesurée par le thermostat T thermostat est inférieure à la température de consigne T consigne réglée au niveau du chauffe-eau 10, le contact 191 est en position fermée , position qui en condition normale de fonctionnement alimente la résistance électrique chauffante 14, transformant en chaleur l’énergie électrique la parcourant.
Cette condition thermique correspond aux combinaisons I et II présentées sur la .
A cette condition thermique s’ajoute celle de l’état du relais électromécanique 36, qui est fonction du planning 532 des plages horaires d’autorisation de chauffe.
Lorsque la valeur logique du planning 532 pour un moment de la journée est de 0, le relais électromécanique est alors en position ouverte , et aucun courant ne traverse alors la résistance électrique chauffante 14. Il s’agit dans la de la combinaison I . Cette combinaison empêche les cycles de compensation du chauffe-eau 10 et permet alors de réaliser des économies d’énergie, sans compromettre le confort des utilisateurs lorsque les plages d’autorisation de chauffe sont judicieusement choisies.
de préférence substitué par un ou plusieurs groupes choisis parmi i) et iii), de préférence iii) tel que carboxy et
En outre, le dispositif de contrôle 4210 du premier onduleur 421 est configuré pour transformer le signal I_AC représentatif d’une mesure d’une intensité du courant alternatif circulant entre le premier générateur électrique 401 et le premier bus 411_AC , lequel est triphasé, en un signal Id exprimé sur l’axe d et un signal Iq exprimé sur l’axe q, par décomposition par transformée directe-quadrature-zéro, comme décrit plus en détails ci-après.
La régulation en puissance du premier bus 411_AC et/ou du deuxième bus 412_DC permet d’assurer que la puissance électrique transmise au premier bus 411_AC et/ou au deuxième bus 412_DC par le premier générateur électrique 401 et/ou le deuxième générateur électrique 402 est suffisante pour répondre à la demande des charges 400 électriques de l’aéronef 100 et/ou du moteur 2 sur le réseau à courant alternatif 43_AC et/ou sur le réseau à courant continu 44_DC .
La régulation en tension de chacun des bus 411_AC , 412_DC est critique. En effet, l’évolution temporelle de la tension électrique au sein d’un bus 411_AC , 412_DC , lors du fonctionnement du système électrique 4 , si elle peut ponctuellement varier autour d’une valeur nominale donnée, doit pour autant demeurer au sein de limites d’un gabarit, ce qui est la garantie que l’ensemble des éléments qui sont connectés aux bus 411_AC , 412_DC fonctionne correctement. Le gabarit définit, en fait, les limites supérieures et inférieures d’excursion de la tension, en fonction du temps, lors du fonctionnement du système électrique 4 . Le gabarit peut comprendre des limites définies pour des conditions de fonctionnement normales et/ou anormales, lesquelles limites entourent, de manière symétrique ou non, un niveau de tension électrique nominal du bus 411_AC , 412_DC . Dans un diagramme (non représenté) fournissant l’évolution de la tension électrique en fonction du temps, une limite d’un gabarit est typiquement représentée comme une ligne, brisée ou non. De préférence, même si la limite ne définit par une valeur de tension électrique constante dans un premier temps, notamment pendant le temps caractéristique de mise en fonctionnement (ou démarrage) du système électrique 4 ou encore pendant le temps d’établissement d’un régime permanent en cas de transitoire de puissance, il est commun que la limite définisse ensuite une valeur de tension électrique constante, et ce afin de garantir la stabilité de fonctionnement du bus 411_AC , 412_DC et, partant, du système électrique 4 . Un tel gabarit peut, par exemple, être défini dans une norme relative à la qualité du système électrique 4 et/ou du réseau à courant continu, mais aussi être défini par un cahier des charges d’un véhicule type aéronef auquel le système électrique 4 est raccordé, typiquement les exigences du fabricant de l’aéronef 100 et/ou du moteur 2 au sein duquel le système électrique 4 est intégré. C’est pourquoi, le dispositif de contrôle 4210 du premier onduleur 421 est configuré pour recevoir, typiquement du contrôleur général, une tension de référence Vref_AC associée au gabarit du premier bus 411_AC . Il en est de même avec dispositif de contrôle 4220 du dispositif de contrôle du deuxième onduleur 4220 , avec une tension de référence Vref_DC associée au gabarit du deuxième bus 412_DC .
D’autre part, la régulation en tension des bus 411_AC , 412_DC permet de répondre aux demandes en puissance de la part des charges 400 reliées aux bus 411_AC , 412_DC . Typiquement, lorsque la quantité de puissance prélevée par au moins une charge 400 sur un bus 411_AC , 412_DC est supérieure à la quantité de puissance injectée sur le bus 411_AC , 412_DC , la tension du bus 411_AC , 412_DC diminue significativement. Inversement, lorsque la quantité de puissance injectée sur le bus 411_AC , 412_DC est supérieure à la quantité de puissance prélevée sur le bus 411_AC , 412_DC par au moins une charge 400 , la tension du bus 411_AC , 412_DC augmente. Ainsi, réguler la tension du bus 411_AC , 412_DC permet, outre d’assurer la sécurité du système électrique 4 , de répondre aux besoins en puissance des charges 400 . En d’autres termes, chacun des éléments reliés aux bus 411_AC , 412_DC est configuré pour adapter en permanence la puissance qu’il injecte ou prélève sur le bus 411_AC , 412_DC , selon la tension du bus 411_AC , 412_DC , de sorte à répondre exactement aux besoins en puissance des charges reliées au bus 411_AC , 412_DC .
La régulation en tension des bus 411_AC , 412_DC est mise en œuvre par le pilotage des onduleurs 410 , 420 , le pilotage étant mis en œuvre par les dispositifs de contrôle 412 , 422 pour maintenir la tension des bus 411_AC , 412_DC dans les gabarits permettant un fonctionnement stable du système électrique 4 .
Pour ce faire, chacun des onduleurs 410 , 420 reçoit du dispositif de contrôle 412 , 422 un signal de commande CTRL qui lui est propre, et à partir de laquelle l’onduleur 410 , 420 régule en tension le bus 411_AC , 412_DC auquel il est relié, typiquement en contrôlant le générateur électrique 401 , 402 relié au bus 411_AC , 412_DC . La combinaison des régulations en tension de chaque onduleur 410 , 420 permet ainsi de suivre en permanence les besoins en puissance des charges 400 .
Procédé de contrôle De manière générale, le contrôle d’une machine PMSM, telle que le premier générateur 401 électrique, peut être mis en œuvre par un onduleur auquel la machine PMSM est reliée. L’onduleur est alors piloté pour commander la machine PMSM dans un mode moteur, en couple ou en vitesse, ou dans un mode générateur, en tension. A cet égard, le contrôle peut s’appuyer sur une décomposition par transformée directe-quadrature-zéro (ou « dqo », qui est basée sur une transformée de Park) des grandeurs électriques (tension, puissance, intensité) auxquelles la machine PMSM est exposée, lesquelles grandeurs sont sous forme de signal alternatif triphasé. Cette décomposition est mise en œuvre grâce à un modèle diphasé et peut être réalisée par le dispositif de contrôle de l’onduleur. Dans le repère d’arrivée de cette décomposition, lequel est fixé au rotor de la machine, dans la mesure où la machine PMSM est synchrone, les courants sont sous forme d’un signal continu, ce qui simplifie la commande. En outre, la décomposition dqo présente l’avantage de conserver les valeurs de puissance. Un tel repère d’arrivée comprend deux axes : l’axe q, dans lequel les grandeurs électriques exprimées, et notamment le courant, représentent au premier ordre le couple électromagnétique de la machine PMSM, et l’axe d, dans lequel les grandeurs électriques exprimées, et notamment le courant, représentent le flux magnétique circulant au sein de la machine PMSM. Les grandeurs électriques exprimées sur l’axe q sont généralement utilisées pour la commande en mode moteur ou en mode générateur, les grandeurs électriques exprimées sur l’axe d n’étant utilisées que pour contrôler le flux magnétique, ce qui peut notamment s’avérer utile à haute vitesse de rotation de la machine PMSM et/ou à des tensions basses du bus auquel la machine PMSM est reliée. Dans ce cas, en effet, il convient de diminuer la quantité de flux magnétique circulant au sein de la machine PMSM, dans la mesure où la tension sur le bus auquel la machine PMSM est reliée est une grandeur proportionnelle au produit du flux magnétique circulant au sein de la machine PMSM et de la vitesse de rotation du rotor de la machine PMSM par rapport au stator de la machine PMSM. Les grandeurs électriques exprimées sur l’axe q et l’axe d sont, dans tous les cas, utilisées pour générer un signal de commande de l’onduleur relié à la machine PMSM. Toutefois, de telles stratégies de contrôle sont usuellement mise en œuvre pour une machine PMSM reliée à un bus à courant continu par le bais d’un onduleur.
Sur la , toutefois, le premier générateur 401 électrique et le premier onduleur 421 sont, chacun, reliés au premier bus 411_AC , qui est à courant alternatif.
C’est pourquoi, le procédé de contrôle exposé vise à contrôler le flux magnétique au sein du premier générateur 401 électrique, typiquement à l’aide du courant Id exprimé sur l’axe d, pour réguler la tension du premier bus 411_AC , la régulation en tension du deuxième bus 412_DC , qui est à courant continu, étant mise en œuvre à l’aide du courant Iq exprimé sur l’axe q.
Le procédé de contrôle exposé est avantageusement mis en œuvre par le pilotage du premier onduleur 421 , c’est-à-dire que c’est le dispositif de contrôle 4210 du premier onduleur 421 qui met en œuvre le procédé de contrôle, puisque le premier onduleur 421 est relié à la fois au premier générateur 401 électrique et au premier bus 411_AC . Pour ce faire, un signal de commande CTRL est avantageusement généré par le dispositif de contrôle 4210 suite aux étapes exposées ci-après, lequel signal de commande CTRL est transmis au premier onduleur 421 .
Plus précisément, le procédé de contrôle comprend le contrôle d’un flux magnétique au sein du premier générateur 401 électrique, qui est une machine synchrone à aimants permanents, lequel est relié au premier bus 411_AC , qui est prévu pour transporter un courant alternatif, ce contrôle étant mis en œuvre en fonction d’une tension mesurée sur le premier bus 411_AC et d’une vitesse de rotation du rotor du premier générateur 401 électrique par rapport au stator du premier générateur 401 électrique. La tension mesurée sur le premier bus 411_AC est typiquement déterminée par l’intermédiaire du signal V_AC représentatif d’une mesure d’une tension du premier bus 411_AC , tandis que la vitesse de rotation est typiquement déterminée par l’intermédiaire du signal Vrot représentatif d’une mesure d’une vitesse de rotation du rotor du premier générateur 401 électrique par rapport au premier générateur 401 électrique et/ou de la position du rotor du premier générateur électrique 401 par rapport au stator du premier générateur électrique 401 , de la tension du premier bus 411_AC et de l’intensité du courant circulant entre le premier générateur électrique 401 et le premier bus 411_AC .
Plus précisément, pour une vitesse de rotation donnée du premier générateur 401 électrique, si la tension mesurée est inférieure à une tension de référence Vref_AC (i.e., la tension du premier bus 411_AC chute, par exemple lorsqu’une charge 400 requiert soudainement de pouvoir prélever sur le premier bus 411_AC une puissance importante), laquelle tension de référence Vref_AC étant typiquement celle reçue du contrôleur général et associée au gabarit du premier bus 411_AC , le contrôle comprend l’augmentation du flux magnétique (ou fluxage) au sein du premier générateur 401 électrique, par exemple par génération d’une consigne Id_ref entraînant une modification du courant Id exprimé sur l’axe d. De la même manière, si la tension mesurée est supérieure à la tension de référence Vref_AC (i.e., la tension du premier bus 411_AC augmente, par exemple lorsqu’une charge 400 se déleste brusquement d’une puissance importante sur le premier bus 411_AC une puissance importante), le contrôle comprend la diminution du flux magnétique (ou défluxage) au sein du premier générateur 401 électrique, là encore en adaptant la consigne Id_ref en conséquence. Pour générer la consigne Id_ref , le signal V_AC est comparé à la tension de référence Vref_AC . Pour modifier le courant Id , la consigne Id_ref est comparée à la valeur réelle de courant Id exprimé sur l’axe d, laquelle valeur réelle est obtenue par transformée dqo du signal I_AC , comme déjà décrit, et, en cas de différence, le signal de commande CTRL est adapté en conséquence.
De la même manière, comme visible sur la , une partie de la régulation en tension du deuxième bus 412_DC peut être mise en œuvre par sollicitation du premier générateur 401 électrique, la puissance électrique générée par le premier générateur 401 électrique pour mettre en œuvre cette régulation en tension étant extraite par le premier onduleur 421 du premier bus 411_AC , pour être injectée par le premier onduleur 421 sur le deuxième bus 412_DC . Cette régulation en tension du deuxième bus 412_DC est notamment mise en œuvre lorsque la régulation en tension du premier bus 411_AC ne nécessite pas toute la puissance que le premier générateur 401 est capable d’injecter sur le premier bus 411_AC . Ceci permet, dans certains cas, de maîtriser le partage de puissance entre le corps HP et le corps BP . Pour ce faire, le dispositif de contrôle 4210 met en œuvre une comparaison d’une tension mesurée sur le deuxième bus 412_AC , typiquement déterminée par l’intermédiaire du signal V_DC, et de la tension de référence Vref_DC . Suivant le résultat de cette comparaison, une consigne Iq_ref est générée pour modifier le courant Iq exprimé sur l’axe q à partir de la valeur réelle de courant Iq exprimé sur l’axe d, laquelle valeur réelle est obtenue par transformée dqo du signal I_AC , comme déjà décrit, et, en cas de différence, le signal de commande CTRL est adapté en conséquence.
La illustre le comportement du système électrique 4 électrique, selon une plage de fonctionnement en vitesse de rotation du premier générateur 401 , résultant de la mise en œuvre du procédé de contrôle pour maintenir la tension sur le premier bus 411_AC égale à la tension de référence Vref_AC . Il convient de noter que les courbes illustrées sur la sont tracées pour un courant machine maximal, ce qui permet de définir la puissance maximale susceptible d’être délivré aux charges électriques 400 par le premier générateur 401 électrique. Pour un courant machine plus faible, la forme des courbes illustrées sur la pourrait légèrement varier, notamment en ce qui concerne les valeurs de vitesse minimale Vrot_min , de vitesse de référence Vrot_ref et de seuils de vitesse Vrot_1 , Vrot_2 , mais la logique de fluxage et/ou de défluxage demeurerait la même.
Sur la , est illustré l’évolution du courant Id exprimé sur l’axe d qui permet de réguler la tension du premier bus 411_AC afin de maintenir la tension sur le premier bus 411_AC égale à la tension de référence Vref_AC , suivant la vitesse de rotation du premier générateur 401 électrique. L’évolution du courant Id exprimé sur l’axe d résulte de l’action du premier onduleur 421 pilotée par le signal de commande CTRL généré par le dispositif de contrôle 4210 du premier onduleur 421 à partir du signal Vrot et du signal V_AC .
De préférence, le fond du corps présente, dans la partie de sa circonférence située entre la sortie 9 et l’entrée 6 une surface inclinée ou pentue 17 de sorte à ce que le câble puisse passer du premier tour au deuxième tour sans marche. On évite ainsi tout risque de cassure ou pliure, notamment si la câble contient des fibres optiques. Plus généralement, la surface du fond sur laquelle est destinée à reposer le câble présente une pente engendrant une différence de niveau, au niveau de l’entrée 6 pour faciliter l’enroulement. Cette différence de niveau, donc la pente, est de préférence dimensionnée en fonction du diamètre du câble auquel est destiné le dispositif.
Support modulaire pour boîtiers de télécommunication La présente description concerne de façon générale les installations de télécommunication et, plus particulièrement, le montage de boîtiers de télécommunication, notamment de raccordement de câbles (de fils conducteurs et/ou de fibres optiques) sur des poteaux, mur, châssis souterrains ou analogues.
Les boîtiers de raccordement d’abonnés sont généralement fixés à des poteaux dits télégraphiques ou téléphoniques, par l’intermédiaire de feuillards, entourant le poteau ou directement par vis depuis une base arrière du boîtier.
On connait également des systèmes de tôles métalliques pliées définissant deux ou trois surfaces de réception chacune d’un boîtier. La tôle pliée est alors fixée à un poteau au moyen d’un feuillard ou par vis. De tels systèmes permettent de fixer deux ou trois boîtiers.
Il existe un besoin d’amélioration des systèmes de montage de boîtiers de raccordement pour installations de télécommunication.
Un mode de réalisation pallie tout ou partie des inconvénients des système de montage connus.
Un mode de réalisation prévoit un système modulaire pour boîtiers de télécommunication, comportant au moins un premier élément comprenant : une première face définissant une platine rectangulaire de réception d’une base d’un boîtier ; et sur deux bords opposés de la platine, des pièces d'articulation adaptées à coopérer avec des pièces d'articulation d’un autre élément du système modulaire.
Selon un mode de réalisation, le système comporte un deuxième élément de fixation à une structure de réception du système, le deuxième élément comportant, sur deux bords opposés, des pièces d'articulation adaptées à coopérer avec des pièces d'articulation de premiers éléments.
Selon un mode de réalisation, les pièces d'articulation sont des charnons adaptés à coopérer, par paire, pour former, avec des pièces d'assemblage, des charnières entre les éléments.
Plus précisément, l’invention a pour objectif de proposer un tube tamis de nurserie de naissains de coquillages qui évite la mortalité et le pourrissement des naissains de coquillages, et la contagion à d’autres naissains de coquillages.
L’invention a également pour objectif de fournir un tel tube tamis dont l’usure n’entraîne pas une dégradation du tube tamis susceptible de blesser un opérateur devant le manipuler.
L’invention a encore pour objectif de fournir un tel tube tamis qui présente une maille mieux couplée à son cadre qu’un tube tamis selon l’art antérieur.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints grâce à l’invention qui a pour objet un tube tamis de nurserie de naissains de coquillages comprenant : un cadre s’étendant autour d’un axe central ; une maille couplée au cadre et s’étendant sur toute une section interne du cadre transversalement à l’axe central ; une réhausse du cadre ; caractérisant en ce que le cadre est surmoulé sur la maille en au moins une zone de surmoulage, et en ce que le cadre présente une surface d’appui de la réhausse distincte de la zone de surmoulage.
Grâce à la conception du tube tamis selon l’invention, la maille est couplée d’une manière particulièrement robuste au cadre formant la galette, et d’une telle façon qu’il n’existe pas de renfoncement, au niveau de la maille et du cadre, dans lequel les naissains pourraient se coincer, mourir, pourrir, et risquer de contaminer d’autres naissains.
En effet, en étant surmoulé sur la maille, le cadre, au niveau de ses zones de surmoulage enchâsse la maille et, en plus d’établir un couplage particulièrement robuste, ne présente pas de renfoncement.