INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un premier aspect, l’invention concerne un clinquant pour aube mobile de turbomachine, configuré pour être monté entre un pied de ladite aube mobile et une cavité d’un disque, adaptée pour recevoir ledit pied, le clinquant comprenant : une première surface latérale s’étendant le long d’un premier flanc latéral du pied de l’aube, une deuxième surface latérale s’étendant le long d’un deuxième flanc latéral du pied de l’aube, et une surface inférieure s’étendant le long d’une face inférieure du pied de l’aube mobile, reliant la première surface latérale à la deuxième surface latérale et comportant au moins un bossage s’étendant radialement dans une direction opposée au pied de l’aube.
Le clinquant selon l’invention présente l’avantage d’éviter les risques de désengagements du clinquant par rupture des languettes de fixation du clinquant sur le pied d’aube. Il présente en outre l’avantage de faciliter le montage du clinquant puisqu’aucune opération de pliage des languettes n’est utile.
Avantageusement, le bossage est formé par une surépaisseur du matériau formant les surfaces latérales et la surface inférieure du clinquant.
- l’imprégnation de la texture fibreuse enroulée autour de la surface circonférentielle externe ou contre la surface circonférentielle interne du carter par un fluide d’imprégnation comprenant un ou plusieurs précurseurs de matrice, et
- le traitement du ou des précurseurs de matrice de sorte à former une matrice dans les porosités de la texture fibreuse.
Ainsi, on enroule une texture fibreuse dite « sèche » autour du carter qui sera imprégnée après enroulement. Une telle texture fibreuse sèche présente une meilleure tenue qu’une stratification de plis pré-imprégnés. En outre, en enroulant une texture fibreuse sèche qui sera ensuite imprégnée, plutôt que d’enrouler une texture fibreuse pré-imprégnée, il est possible d’utiliser des textures fibreuses plus épaisses, et donc permettant une meilleure rétention.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, le fluide d’imprégnation est une résine de précurseur de matrice organique et dans lequel le traitement comprend la polymérisation de la résine de sorte à réaliser une ceinture en matériau composite à matrice organique.
L’utilisation d’un matériau composite à matrice organique (CMO) permet de réaliser une ceinture relativement légère. En outre, le procédé de fabrication d’une telle ceinture en matériau composite à matrice organique (CMO) est compatible avec tout type de métal dont pourrait être fait le carter, en particulier concernant les produits utilisés pour le procédé et les températures de cuisson.
L’utilisation d’un matériau composite à matrice organique (CMO) est ainsi plus avantageuse que celle d’un matériau composite à matrice céramique (CMC), notamment parce que les matériaux CMO résistent mieux aux chocs et aux déformations. La formation des matériaux CMO nécessite également des températures de cuisson et des produits moins susceptibles d’endommager le carter en métal que les matériaux CMC.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, l’imprégnation de la texture fibreuse enroulée comprend :
- la mise en place d’une membrane autour de la texture fibreuse enroulée de sorte à réaliser une chambre d’imprégnation délimitée d’une part par la membrane et d’autre part par la surface circonférentielle externe ou interne du carter, la membrane étant disposée contre la texture fibreuse,
- l’injection du fluide d’imprégnation dans la chambre d’imprégnation en maintenant la membrane contre la texture fibreuse.
L’utilisation d’une membrane permet de réaliser l’imprégnation directement sur le carter à réparer, avec un procédé simple et peu coûteux. En outre, l’utilisation d’une telle membrane permet d’assurer les bonnes dimensions à la ceinture en matériau composite et un état de surface satisfaisant.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, la texture fibreuse est enroulée autour de la surface circonférentielle externe ou contre la surface circonférentielle interne du carter au moins sur deux tours complets dudit carter.
On permet ainsi un ajout d’épaisseur suffisant sur le carter de soufflante et on améliore les propriétés mécaniques de cisaillement ajoutées en surface externe du carter de soufflante.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, les surfaces circonférentielles interne et externe sont présentes sur la partie amont du carter suivant la direction d’écoulement de l’air dans la soufflante. En effet, l’invention est particulièrement pertinente dans le cas d’une ceinture en matériau composite réalisée sur la partie amont du carter, car il s’agit de la partie du carter très sensible aux impacts alors qu’elle est très peu épaisse.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, la partie amont du carter comprend au moins deux raidisseurs, la texture fibreuse étant enroulée de sorte à recouvrir au moins une partie des raidisseurs de la partie amont.
Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux dans le cas où le dommage est situé juste en dessous d’un rayon de raccordement d’un raidisseur.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, la texture fibreuse comprend des fibres de verre ou d’aramide.
Par ailleurs, pour la plupart des batteries organiques à base de petites molécules non-polymériques, il est observé que la capacité spécifique (définie comme la charge électrique que la batterie peut fournir d'un état complètement chargé jusqu'à sa décharge complète, par unité de masse) chute après plusieurs cycles de charge-décharge, signe d’une mauvaise stabilité au cyclage. Aussi, ces électrodes souffrent d’une autodécharge importante.
De plus, la faible conductivité électronique et ionique des matières actives organiques connues de l’état de l’art impose généralement l’ajout d’une quantité importante de conducteur électronique qui ne contribue pas à la réaction redox de stockage/déstockage d’électricité. Ce conducteur électronique peut représenter jusqu’à 70% de la masse de l’électrode, hors poids du collecteur. La porosité de l’électrode doit également être ajustée pour permettre à suffisamment d’électrolyte de pénétrer pour assurer la percolation ionique dans l’électrode, ce qui a un impact sur la quantité de matière active maximale par unité de surface du collecteur de l’électrode.
Il existe donc un besoin de fournir de nouvelles électrodes, dépourvues de minéraux, et ayant des propriétés électrochimiques compatible avec une utilisation dans une batterie, notamment rechargeable. Il est en particulier souhaitable de disposer d’une batterie organique ayant une bonne tension de décharge (en particulier supérieure à 4 V), une bonne capacité spécifique, ainsi qu’une bonne stabilité au cyclage afin de permettre suffisamment de cycles de charge-décharge.
Il est du mérite des inventeurs d’avoir mis au point une électrode positive à matière active organique répondant à ces besoins.
Un premier objet de la présente invention est une électrode positive à matière active organique comprenant, de préférence constituée de :
une matière active organique, un matériau conducteur électronique, et un collecteur de courant,
dans laquelle la matière active est un composé redox de Formule 1 :
R 1 , R 2 , R 3 , R 4 , R 5 , R 6 , R 7 et R 8 sont indépendamment choisis parmi :
un atome d’hydrogène, un halogène, en particulier choisi parmi le fluor, le chlore et le brome, notamment un fluor,
ou un groupement choisi parmi :
alkyle en C 1 à C 50 , linéaire ou ramifié, fluoroalkyle en C 1 à C 50 , linéaire ou ramifié, notamment -CF 3 , -CO 2 H, éventuellement sous une forme salifiée, -SO 2 OH, éventuellement sous une forme salifiée, -PO(OH) 2 , éventuellement sous une forme salifiée, -PO(OR a ) 2 , dans lequel R a est un groupement alkyle C 1 à C 10 , linéaire ou ramifié, notamment CH 3 , -CN, amine, -OH, -OR b , dans lequel R b est un groupement alkyle en C 1 à C 50 , linéaire ou ramifié, -CHO, -CO-R c , dans lequel R c est un groupement alkyle en C 1 à C 50 , linéaire ou ramifié,
soit R 1 , R 2 , R 3 , R 4 , R 5 , R 6 , R 7 et R 8 sont différents de H, soit R 1 , R 4 , R 5 , et R 8 sont H, et R 2 , R 3 , R 6 et R 7 sont différents de H, soit R 1 , R 3 , R 4 , R 5 , R 7 et R 8 sont H, et R 2 et R 6 sont différents de H.
Par « alkyle linéaire en C 1 à C 50 » il faut entendre : une chaîne alkyle linéaire de 1 à 50 atomes de carbone. Par « C 1 à C 50 » on entend notamment les gammes suivantes : C 1 à C 20 , C 1 à C 20 , C 1 à C 10 et C 1 à C 5 . Le groupement alkyle linéaire est notamment un groupement méthyle, éthyle, propyle, butyle, pentyle, en particulier un groupement méthyle.
Par « alkyle ramifié », il faut comprendre un groupe alkyle tel que défini ci-dessus comprenant des substituants choisis parmi la liste des groupes alkyles linéaires définies ci-dessus, lesdits groupes alkyles linéaires étant également susceptibles d'être ramifiés. Parmi les groupements alkyl ramifiés on peut notamment citer un groupement tert-butyle, sec-butyle et isopropyle.
Chacune des ailettes 308, 310 présente une surface plane coplanaire à une surface plane de l’autre ailette, formant un même plan d’appui commun. Ainsi, la surface plane commune peut être plaquée contre le plan défini par les pièces de renfort 5 et 6 de l’interface 1.
Chacune des ailettes 308, 310 présente un perçage 309, 311. La distance entre les perçages 309 et 311 est égale à celle entre les perçages 51 et 61 de l’interface 1. Ainsi, il est possible de verrouiller, par exemple au moyen d’un système vis écrou, la fixation 300 sur l’interface 1.
La fixation 300 comporte en outre un doigt 312 s’étendant depuis l’intersection du demi-cylindre 304 et de l’ailette 308, du côté du demi-cylindre 204. Le doigt 312 présente une surface 314 parallèle au plan défini par les surfaces des ailettes 308, 310. La surface 314 est pourvue d’un perçage 315 prévu pour y fixer un accessoire.
TYPE C Il est maintenant décrit en référence à un troisième mode de réalisation d’une fixation 400 de Type C agencée pour coopérer avec l’interface représentée sur .
La fixation 400 présente un demi-cylindre 404, de préférence à base annulaire, s’étendant le long d’une direction 406. Le diamètre intérieur du demi-cylindre 404 est choisi égal au moins égal au diamètre extérieur du manchon correspondant au diamètre de membrure le plus grand. Ceci afin de pouvoir utiliser une fixation sur des manchons de diamètre légèrement différents et limiter le nombre de références en les associant à une plage de diamètre.
La fixation 300 comporte en outre deux ailettes 408, 410 s’étendant de part et d’autre des extrémités du demi-cylindre 404 dans un plan transverse à la direction 406. Un congé est formé entre le demi-cylindre 404 et chacune des ailettes 408, 410.
Chacune des ailettes 408, 410 présente une surface plane coplanaire à une surface plane de l’autre ailette, formant un même plan d’appui commun. Ainsi, la surface plane commune peut être plaquée contre le plan défini par les pièces de renfort 5 et 6 de l’interface 1.
Chacune des ailettes 408, 310 présente un perçage 409, 411. La distance entre les perçages 409 et 411 est égale à celle entre les perçages 51 et 61 de l’interface 1. Ainsi, il est possible de verrouiller, par exemple au moyen d’un système vis écrou, la fixation 400 sur l’interface 1.
La fixation 400 comporte en outre un doigt 412 s’étendant depuis la partie du demi-cylindre 404 la plus éloignée des ailettes 408, 410. Le doigt 412 présente une surface 414 perpendiculaire au plan défini par les surfaces des ailettes 408, 410. La surface 414 est pourvue d’un perçage 415 prévu pour y fixer un accessoire.
TYPE D Il est maintenant décrit en référence à un quatrième mode de réalisation d’une fixation 500 de Type D agencée pour coopérer avec l’interface représentée sur .
La fixation 400 présente un demi-cylindre 504, de préférence à base annulaire, s’étendant le long d’une direction 506. Le diamètre intérieur du demi-cylindre 504 est choisi au moins égal au diamètre extérieur du manchon correspondant au diamètre de membrure le plus grand. Ceci afin de pouvoir utiliser une fixation sur des manchons de diamètre légèrement différents et limiter le nombre de références en les associant à une plage de diamètre.
La fixation 500 comporte en outre deux ailettes 508, 510 s’étendant de part et d’autre des extrémités du demi-cylindre 504 dans un plan transverse à la direction 506. Un congé est formé entre le demi-cylindre 504 et chacune des ailettes 508, 510.
Chacune des ailettes 508, 510 présente une surface plane coplanaire à une surface plane de l’autre ailette, formant un même plan d’appui commun. Ainsi, la surface plane commune peut être plaquée contre le plan défini par les pièces de renfort 5 et 6 de l’interface 1.
Chacune des ailettes 508, 510 présente un perçage 509, 511. La distance entre les perçages 409 et 411 est égale à celle entre les perçages 51 et 61 de l’interface 1. Ainsi, il est possible de verrouiller, par exemple au moyen d’un système vis écrou, la fixation 500 sur l’interface 1.
La fixation 500 comporte en outre un demi-cylindre 512 s’étendant selon un axe parallèle à l’axe 506. Le demi-cylindre 512 est rapporté sur la fixation 500 par deux jambes 514, 516. La jambe 514 rapporte les efforts exercés sur le demi-cylindre 512 au niveau de l’extrémité de l’ailette 508 opposée au demi-cylindre 504. La jambe 516 rapporte les efforts exercés sur le demi-cylindre 512 au niveau la partie du demi-cylindre 504 la plus éloignée des ailettes 508.
La fixation 500 comporte en outre deux ailettes 518, 520 s’étendant de part et d’autre des extrémités du demi-cylindre 512 dans un plan transverse à la direction 506. Un congé est formé entre le demi-cylindre 512 et chacune des ailettes 518, 520.
Le système de roue selon l’invention peut par conséquent être monté et assemblé à de nombreux fauteuils, sans modification substantielle du système de roue, dans la mesure où, au sein du système de roue, seul l’arbre principal doit être choisi et adapté en fonction du cadre du fauteuil roulant. Un connecteur peut en outre être associé au cadre du fauteuil roulant, solidaire de l’organe de blocage, pour le blocage en rotation de l’élément tubulaire par rapport au cadre. Ce connecteur est de préférence fixé au cadre.
L’élément tubulaire du système de roue selon l’invention permet de libérer l’arbre principal par rapport au moyeu en le désengageant dudit élément tubulaire. Il n’est pas nécessaire de démonter les autres pièces et éléments composant le système de roue pour changer et remplacer l’arbre principal.
Par ailleurs, le système de roue selon l’invention permet l’utilisation d’un unique arbre principal bloqué en translation par rapport au cadre, contrairement aux systèmes de roue selon l’art antérieur qui prévoient l’utilisation de deux portions d’arbre distinctes. En particulier, grâce à l’invention, la bague intérieure de la roue libre est fixe par rapport au cadre du fauteuil roulant. Un intérêt est de réduire le jeu au sein du système de roue en réduisant le nombre de pièces et donc le nombre de degrés de liberté entre les pièces composant le système de roue.
Le moyeu est de préférence monté pivotant par rapport à la bague extérieure de la roue libre autour de l’axe principal. Le système de roue comprend de préférence un palier extérieur, par exemple un roulement à billes, disposé entre la bague extérieure de la roue libre et la face interne du moyeu. Avantageusement, la roue libre est une roue libre à cames.
La roue libre est de préférence située entre la portion d’extension de la main courante et la pièce de blocage.
De préférence, le système de roue comprend deux patins de freinage. Les patins de freinage s’étendent de préférence de part et d’autre de l’élément tubulaire.
Dans le premier sens de rotation, la bague extérieure de la roue libre est bloquée en rotation par rapport à la bague intérieure, alors que dans le second sens de rotation, la bague extérieure est libre en rotation par rapport à la bague intérieure. Aussi, lorsque le patin de freinage est couplé en rotation avec la bague extérieure de la roue libre, il est par conséquent bloqué en rotation par rapport à la bague intérieure de la roue libre, et donc par rapport à l’élément tubulaire, dans le premier sens de rotation et libre en rotation par rapport à la bague intérieure, et donc à l’élément tubulaire, dans le second sens de rotation.
De préférence, le patin de freinage est couplé en rotation avec la bague extérieure de la roue libre autour de l’axe principal, quelle que soit la position de l’organe de couplage.
Selon une première alternative non limitative, le patin de freinage peut coopérer directement avec la bague extérieure de la roue libre. Selon une autre alternative non limitative, le patin de freinage peut coopérer avec un bouchon solidaire de la bague extérieure de la roue libre.
De préférence, la portion d’actionnement circulaire de la main courante s’étend radialement par rapport à l’élément tubulaire et à l’arbre principal. L’utilisateur fait avantageusement pivoter la main courante en entrainant en rotation ladite portion d’actionnement circulaire. La portion d’actionnement circulaire de la main courante est avantageusement munie de poignées.
De préférence, la portion d’actionnement circulaire est solidaire de la portion d’extension de la main courante. De préférence, la portion d’actionnement circulaire et la portion d’extension de la main courante sont deux pièces distinctes solidarisées entre elles, par exemple au moyen de vis. Sans sortir du cadre de l’invention, la portion d’actionnement circulaire et la portion d’extension de la main courante peuvent être une seule et même pièce.
L’organe de couplage est avantageusement en liaison hélicoïdale avec la portion d’extension de la main courante. La portion filetée de l’organe de couplage est avantageusement une portion taraudée dont le taraudage est configuré pour coopérer avec le filetage de la partie filetée de la portion d’extension. La surface de couplage de l’organe de couplage est avantageusement une surface conique. Elle est avantageusement inclinée par rapport à l’axe principal, considérée dans un plan de coupe longitudinal.
De préférence, le patin de freinage présente la forme d’une portion de cylindre. Le patin de freinage est avantageusement disposé entre le moyeu, l’organe de couplage et un bouchon. Avantageusement, le système de roue comprend deux patins disposés de part et d’autre de l’élément tubulaire et diamétralement opposés.
De préférence, la pièce de blocage est fixée à une extrémité de l’élément tubulaire. La pièce de blocage et la portion d’actionnement circulaire de la main courante s’étendent de préférence de part et d’autre du moyeu.
Sans sortir du cadre de l’invention, la pièce de blocage et l’élément tubulaire peuvent ne former qu’une seule et même pièce.
Le pivotement de la main courante dans un premier sens de rotation, correspondant à un sens de rotation de la roue pour le déplacement en marche avant du fauteuil roulant, entraine le déplacement en translation axiale de l’organe de couplage dans un premier sens de déplacement, vers la surface conique de la face interne du moyeu, jusqu’à amener ledit organe de couplage dans la première position.
Dans ce système de remplissage et d’éventation 1’, la bille 15 a été remplacée par un organe d’obturation 15’, qui est monté fixement à l’intérieur de la couronne 13. Pour cela, l’organe d’obturation 15’ comprend une douille de montage 151, qui est engagée fixement et avantageusement encliquetée à l’intérieur de la couronne 13. L’organe d’obturation 15’ comprend également un opercule d’obturation 152, ainsi que les ouvertures de passage latérales 153.
En position fermée et montée représentée sur la , on peut voir que la partie supérieure du conduit 115 est engagée à l’intérieur de la douille de montage 151 avec son bord annulaire supérieur 118 servant de siège de clapet en contact étanche avec l’opercule 152. Tout passage de fluide est ainsi impossible. Le conduit de croisement de flux 115 est alors obturé. On peut également remarquer que les dents du plateau 113 et de la collerette 133 sont imbriquées, comme dans le premier mode de réalisation.
Sur la , correspondant à la position ouverte du système de remplissage et d’éventation 1’, on peut remarquer que l’opercule 52 est disposée en éloignement du siège de clapet 118, de sorte que le produit fluide peut passer dans le conduit 115 à travers les ouvertures de passage latérales 153. Tout comme précédemment, les dents du plateau 113 et de la collerette 133 sont désengagées. Une partie du manchon fileté 111 fait saillie hors de la cage 14’.
On peut maintenant se référer aux figures 5a, 5b et 5c pour décrire une opération de remplissage du distributeur rechargeable N1 au moyen de la source S. Après avoir retirée la tête de distribution S4 du col S2, le distributeur « nomade » N1 peut être rapporté et monté par vissage sur le col S2. Ceci est représenté sur la . Le flacon source S peut être maintenu fixement et le distributeur « nomade » N1 peut être entraîné en rotation, comme indiqué par la flèche arrondie. Comme décrit précédemment, c’est le manchon fileté 111 qui vient en prise filetée avec le col fileté S2. Une fois le vissage terminé, l’utilisateur peut exercer une traction axiale dans le sens de la flèche visible sur la . Il suffit à l’utilisateur de maintenir le flacon S d’une main et de saisir le réservoir R du distributeur « nomade » N1 pour exercer une traction axiale en éloignement de la source S. Ceci a pour effet d’ouvrir le clapet commandable intégré au système de remplissage et d’éventation 1 ou 1’. La partie fixe 1f ou 1f’ reste solidaire du réservoir R, alors que la partie mobile 1m ou 1m’ reste solidaire du flacon source S. Cette traction axiale a pour effet d’ouvrir le clapet, mais également de désengager les dents du plateau 113 et de la collerette 133, de sorte qu’un entraînement en rotation du réservoir R n’a plus pour effet de dévisser le manchon fileté 111 du col S2. Dès lors, l’utilisateur peut retourner l’ensemble pour parvenir à la configuration représentée sur la . Le produit fluide stocké dans le flacon source S peut alors s’écouler par gravité dans le réservoir R à travers le système de remplissage et d’éventation 1 ou 1’, qui a été commandé à l’état ouvert. Le produit fluide peut s’écouler à travers le conduit de croisement de flux d’un côté de la cloison de séparation 122 ou 116. Simultanément, l’air prisonnier du réservoir R peut s’écouler ou s’échapper vers le haut dans le flacon source S à travers le système de remplissage et d’éventation 1, 1’, en s’écoulant dans le conduit de transfert de croisement de flux de l’autre côté de la cloison. Le remplissage se termine, dès lors que le niveau de produit fluide atteint le clapet ouvert. Il reste suffisamment d’air dans le réservoir du distributeur « nomade » pour obsorber les variations de pression ou de température. Le clapet peut alors aussitôt être fermé en appuyant sur le distributeur nomade vers le flacon source. En variante, dans le cas du premier mode de réalisation, l’ensemble peut être retourné pour remettre le distributeur nomade N1 au-dessus du flacon source S. Ce faisant, la bille 15 va revenir sur son siège 124 par gravité et obturer le conduit 121, même avant de refermer le clapet par appui sur le distributeur nomade N1 vers le flacon source S.
Sur les figures 6a, 6b et 6c, on voit un système de remplissage et d’éventation 2 selon un second mode de réalisation de l’invention. Tout comme dans le premier mode de réalisation, ce système de remplissage et d’éventation 2 comprend également une partie fixe 2f et une partie mobile 2m. Le déplacement mutuel de ces deux parties 2f et 2m a le même but que dans le premier mode de réalisation, à savoir l’ouverture et la fermeture du clapet intégré au système de remplissage et d’éventation 2. Cependant, contrairement au premier mode de réalisation, dans lequel l’ouverture du clapet résulte d’une traction exercée par l’utilisateur, dans ce second mode de réalisation, l’ouverture du clapet s’opère automatiquement lors du vissage du système de remplissage et d’éventation 2 sur le flacon source S.