INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme également indiqué, le robot cathéter 1 peut comprendre le module supplémentaire d’entrainement 2’ qui est relié à l’instrument médical souple allongé supplémentaire et permet de le déplacer en translation. En particulier, lorsque la molette 25 est tournée, une commande de déplacement en translation pour le module supplémentaire d’entrainement 2’ est générée. Le module 2’ se déplace ainsi en translation, l’instrument médical souple allongé supplémentaire se déplaçant solidairement avec le module supplémentaire 2’.
La commande de déplacement en translation générée par la rotation de la molette 25 est par exemple une commande en vitesse. Dans ce cas, grâce à l’élément élastique supplémentaire de rappel de la molette 25 en position de repos, lorsque la molette n’est plus manipulée par l’utilisateur, la vitesse de la translation de l’instrument médical souple allongé supplémentaire est progressivement réduite.
Maintenant sera décrit le robot cathéter 1 selon un deuxième mode de réalisation de l’invention illustré sur la .
Le robot cathéter 1 selon le deuxième mode de réalisation comprend le module d’entrainement 2 de l’instrument médical souple allongé 3. Le robot cathéter 1 selon le deuxième mode de réalisation peut également comprendre le module supplémentaire d’entrainement 2’ de l’instrument médical souple allongé supplémentaire. Les caractéristiques et le fonctionnement du module d’entrainement 2, du module supplémentaire d’entrainement 2’, de l’instrument médical souple allongé 3 et de l’instrument médical souple allongé supplémentaire décrits en référence au premier mode de réalisation du robot cathéter 1 sont applicables à ce deuxième mode de réalisation et ne sont pas décrits en détails dans ce qui suit.
Le robot cathéter de la comprend par ailleurs un deuxième module d’entrainement 32 d’un deuxième instrument médical souple allongé (non illustré). Le deuxième module d’entrainement 32 et le deuxième instrument médical souple allongé peuvent être identiques ou similaires à, respectivement, le module d’entrainement 2 et l’instrument médical souple allongé 3. Par conséquent, ils ne seront pas décrits en détails par la suite.
Le deuxième module d’entrainement 32 est structuré de manière à pouvoir être relié au deuxième instrument médical souple allongé. Le module d’entrainement 32 est en particulier configuré pour déplacer le deuxième instrument médical souple allongé en translation le long de son axe principal d’élongation, et/ou en rotation autour de son axe principal d’élongation.
Par ailleurs, le robot cathéter 1 de la peut comprendre un deuxième module supplémentaire d’entrainement 32’ d’un deuxième instrument médical souple allongé supplémentaire (non illustré). Le deuxième module supplémentaire d’entrainement 32’ et le deuxième instrument médical souple allongé supplémentaire peuvent être identiques ou similaires à, respectivement, le module supplémentaire d’entrainement 2’ et l’instrument médical souple allongé supplémentaire. Par conséquent, ils ne seront pas décrits en détails par la suite.
Avantageusement, le deuxième module supplémentaire d’entrainement 32’ est structuré de manière à pouvoir être relié au deuxième instrument médical souple allongé supplémentaire. Le module supplémentaire d’entrainement 32’ est configuré pour déplacer le deuxième instrument médical souple allongé supplémentaire en translation.
On note que le deuxième instrument médical souple allongé et le deuxième instrument médical souple allongé supplémentaire peuvent être introduits dans un canal du patient différent du canal dans lequel sont introduits l’instrument médical souple allongé 3 et l’instrument médical souple allongé supplémentaire. De manière préférentielle, le deuxième instrument médical souple allongé et le deuxième instrument médical souple allongé supplémentaire peuvent être introduits dans le même canal du patient que le canal dans lequel sont introduits l’instrument médical souple allongé 3 et l’instrument médical souple allongé supplémentaire.
Le robot cathéter 1 de la comprend par ailleurs une interface homme machine 34.
Les caractéristiques des interfaces homme machine 4 décrites ci-avant en référence aux figures 3 à 7 sont applicables à l’interface homme machine 34 et ne seront pas décrites en détails de nouveau.
Par ailleurs, comme il ressort clairement de la , l’interface homme machine 34 peut comprendre un deuxième organe de commande 5’. L’organe de commande 5’ est de préférence identique ou similaire à l’organe de commande 5 décrit ci-avant. Aussi, toutes les caractéristiques de l’organe de commande 5 indiquées ci-avant sont applicables au deuxième organe de commande 5’.
Comme il va être détaillé, la manipulation de l’organe de commande 5’ entraine le deuxième instrument médical souple allongé en translation le long de son axe principal d’élongation et/ou en rotation autour de cet axe principal d’élongation. En particulier, à partir de l’organe de commande 5’, la translation du deuxième instrument médical souple allongé le long de son axe principal d’élongation peut être commandée dans un sens ou dans l'autre (avance ou retrait). De même, à partir de l’organe de commande 5’, la rotation du deuxième instrument médical souple allongé autour de son axe principal d’élongation peut être commandée dans un sens ou dans l'autre (sens horaire ou sens antihoraire). Aussi, l’organe de commande 5’ est notamment un organe de commande d’entrainement, en translation et en rotation, du deuxième instrument médical souple allongé. L’organe de commande 5’ peut en particulier permettre de commander la translation et/ou la rotation du deuxième instrument médical souple allongé à partir d’une commande en position ou une commande en vitesse.
Comme visible sur la , l’interface homme machine 34 peut en outre comprendre une deuxième molette 25’ qui est déplaçable en rotation par la main de l’utilisateur. La molette 25’ est de préférence identique ou similaire à la molette 25 décrite ci-avant. Aussi, toutes les caractéristiques de la molette 25 indiquées ci-avant sont applicables à la molette 25’.
Comme il va être détaillé, la rotation de la molette 25’ permet de commander le déplacement du deuxième module supplémentaire d’entrainement 32’ de manière à entrainer en translation le deuxième instrument médical souple allongé supplémentaire.
Le fonctionnement du robot cathéter 1 selon le deuxième mode de réalisation est similaire au fonctionnement du robot cathéter 1 selon le premier mode de réalisation. En particulier, tous les détails du fonctionnement du robot cathéter selon le premier mode de réalisation décrits ci-avant sont applicables au robot cathéter 1 selon le deuxième mode de réalisation.
À l’issue de l’étape 120) de chauffage et consolidation, la stratification réalisée lors de l’étape 110) de dépôt a ainsi « disparu », la plaque composite 1 formée étant faite d’un empilement monobloc. L’empilement est dit « monobloc » car les différentes couches dont il est formé sont solidaires, c’est-à-dire que les couches 20, 22 extérieures et la(les) couche(s) intérieure(s) ne sont plus apparentes et ne forment qu’une seule pièce. Une plaque composite 1 comprenant un empilement du type précité, à savoir monobloc, est illustrée à la .
À ce stade, il convient de noter que lors de l’étape 120) de chauffage et de consolidation, le stratifié peut être chauffé à une température à la fois supérieure ou égale au point de fusion du matériau thermoplastique dont sont faites les première et deuxième couches extérieures, et supérieure ou égale au point de fusion du matériau thermoplastique de la ou chaque intérieure. En effet, s’il importe en premier lieu que les première et deuxième couches extérieures 20, 22 soient en capacité d’être transformées, c’est-à-dire qu’elles soient en capacité d’être traitées, il peut être avantageux que la ou chaque couche intérieure comportant des chutes de fibres de carbone puisse également être transformée, et donc que la matière thermoplastique de la ou chaque couche intérieure comportant des chutes de fibres de carbone puisse être fondue. Ceci étant, précisons que le point de fusion de la matière thermoplastique de la ou chaque couche intérieure peut être indifféremment inférieur ou supérieur au point de fusion de la matière thermoplastique dont sont faites les première et deuxième couches extérieures 20, 22.
Avantageusement, l’étape 120) de chauffage et de consolidation peut être mis en œuvre sous presse. La presse permet de contrôler la structure donnée à la plaque composite 1.
Enfin, la prochaine étape 130) consiste à laisser refroidir la plaque composite 1 afin qu’elle acquiert une rigidité suffisante pour son transport éventuel, et son utilisation dans un procédé de fabrication subséquent d’une pièce industrielle par thermoformage ou thermocompression. Ainsi, durant cette étape, dite étape de refroidissement, la dureté de la plaque composite 1 augmente. À la fin de l’étape 130) de refroidissement, on obtient une plaque composite 1 homogène.
On obtient ainsi une plaque composite 1 réalisée à partir du stratifié tel qu’illustré à la . La plaque composite 1 réalisée selon un tel arrangement de couches peut ensuite être directement utilisée dans le procédé de fabrication par thermoformage ou thermocompression. En effet, ces procédés sont classiquement mis en œuvre à partir d’une plaque comprenant une matière plastique. Dans un procédé de fabrication d’une pièce par thermoformage comme par thermocompression, la plaque composite 1 peut être directement chauffée puis déformée de manière à obtenir une pièce d’aspect ou une pièce semi-structurelle.
Ceci étant dit, le procédé de fabrication de la plaque composite 1 réalisée à partir du stratifié 2 tel qu’illustré à la n’est qu’un exemple de mise en œuvre du procédé selon l’invention et d’autres mises en œuvre peuvent être envisagées.
Selon un autre exemple de mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’invention illustré à la , lors de l’étape 110) de dépôt, on dépose successivement sur un support S les couches suivantes :
111a) une première couche 20 extérieure d’un matériau thermoplastique,
112a) des couches intérieures comportant au moins une couche 10, 12 intérieure comportant des chutes de fibres de carbone ayant une longueur inférieure ou égale à 100 mm et un liant en thermoplastique ou en thermodurcissable,
113a) une deuxième couche 22 extérieure du même matériau thermoplastique que la première couche 20 extérieure,
114) une couche 14 intérieure centrale de même nature que les couches intérieures déposées à l’étape 112a),
111b) une autre première couche 20a extérieure du même matériau thermoplastique que la première couche 20 extérieure,
112b) d’autres couches intérieures comportant au moins une couche 10a, 12a intérieure comportant des chutes de fibres de carbone, les autres couches intérieures étant de même nature que les couches intérieures déposées à l’étape 112a),
113b) une autre deuxième couche 22a extérieure du même matériau thermoplastique que la première couche 20 extérieure.
Lorsque l’étape 110) est ainsi mise en œuvre, on obtient au moins un stratifié tel que celui illustré à la . Les couches 10, 10a, 12, 12a, 14 intérieures peuvent être fabriquées selon le procédé décrit précédemment en mettant en œuvre les étapes 1) à 5).
En pratique, le stratifié illustré à la consiste en deux stratifiés 2, tels qu’illustrés à la , qui sont séparés par une autre couche 14 intérieure, ici identique aux autres couches intérieures 10,12. Autrement dit, le stratifié de la correspond à un stratifié 2a complexe comprenant deux stratifiés 2 « primaires ». En effet, chaque stratifié 2 comprend deux couches intérieures et une première couche 20, 20a extérieure et une deuxième couche 22, 22a extérieure. Chaque stratifié 2 primaire se présente donc simplement comme le stratifié 2 du mode de réalisation associé à la . Le premier stratifié 2 comprend les couches 10 et 10a intérieures et les première et deuxième couches extérieures 20, 22 tandis que le second stratifié 2 comprend les couches intérieures 12 et 12a et les première et deuxième couches extérieures 20a, 22a.
Par ailleurs, on considère dans ce qui suit, à titre d’exemple non limitatif, que le bloc optique BO est propre à équiper une partie avant d’un véhicule (ici automobile). Il constitue alors un projecteur avant (ou phare) ou un feu avant. Mais le bloc optique BO pourrait équiper une partie arrière d’un véhicule.
On a schématiquement illustré sur la une partie d’un exemple de réalisation d’un boîtier BB d’un bloc optique BO de véhicule (ici automobile).
Comme illustré, ce boîtier BB comprend N premières pattes de fixation PF1 n (n = 1 à N) propres à être solidarisées fixement à un véhicule en N premières positions prédéfinies, avec N ≥ 3. Par exemple, chaque première patte de fixation PF1 n peut être propre à être solidarisée fixement par vissage à un équipement du véhicule. On notera que cet équipement n’est pas forcément le même pour les N premières pattes de fixation PF1 n .
On notera également que dans l’exemple illustré non limitativement sur la le nombre N de premières pattes de fixation PF1 n est égal à cinq (soit N = 5). Mais ce nombre N peut prendre n’importe quelle valeur supérieure ou égale à trois.
L’invention propose un dispositif (ou kit) de réparation (multiple) DR qui est destiné à être solidarisé fixement à la face externe FE du boîtier BB, en des endroits prédéfinis, en cas de casse de M des premières pattes de fixation PF1 n de ce dernier (BB), avec 2 ≤ M ≤ N.
Il est important de noter que pour qu’un dispositif (ou kit) de réparation DR puisse être solidarisé fixement à un boîtier BB, il faut que M premières pattes de fixation PF1 n soient cassées (et que cela soit toujours les mêmes), mais cette casse peut résulter d’un choc subi par le véhicule dans la zone comprenant le bloc optique BO et/ou d’une action volontaire d’un technicien. En d’autres termes, au moins l’une des M premières pattes de fixation PF1 n peut être cassée par le technicien, alors que les autres premières pattes de fixation PF1 n (parmi les M (toujours les mêmes)) ont été cassées lors d’un choc subi par le véhicule.
De préférence, et comme illustré non limitativement sur les figures 2 et 4, la cassure de chacune des M premières pattes de fixation PF1 n doit être identique et effectuée à un même endroit et un même niveau. A cet effet, cette cassure peut, par exemple, être favorisée par la définition d’une zone d’affaiblissement (ou de rupture).
Dans l’exemple illustré non limitativement sur la , le nombre M de premières pattes de fixation PF1 n devant être cassées (et toujours les mêmes) pour qu’un dispositif (ou kit) de réparation DR puisse être solidarisé fixement au boîtier BB est égal à quatre (soit M = 4 et M = N-1). Il reste donc dans ce cas une première patte de fixation (ici PF1 5 ) qui n’est pas cassée. Mais ce nombre M peut prendre n’importe quelle valeur supérieure ou égale à deux et inférieure ou égale à N.
On notera que lorsque M est égal à N-1, mais que toutes les N premières pattes de fixation PF1 n ont être cassées, le dispositif (ou kit) de réparation DR doit comprendre une seconde patte de fixation additionnelle dédiée au remplacement de la Nième première patte de fixation PF1 N . En revanche, lorsque M est égal à N, le dispositif (ou kit) de réparation DR n’a pas besoin de comprendre une seconde patte de fixation additionnelle.
Comme illustré sur la , un dispositif (ou kit) de réparation DR, selon l’invention, comprend au moins une armature AD et M secondes pattes de fixation PF2 m (m = 1 à M).
L’armature AD est propre, en cas de casse de M des premières pattes de fixation PF1 n (toujours les mêmes et avec 2 ≤ M ≤ N), à être solidarisée fixement à la face externe FE d’un boîtier BB de bloc optique BO en des endroits prédéfinis. Elle constitue une structure, de préférence rigide, et formée d’éléments solidarisés fixement les uns aux autres et de préférence destinés à être placés sensiblement contre la face externe FE du boîtier, au moins en partie.
Les M secondes pattes de fixation PF2 m sont solidarisées fixement à l’armature AD en M deuxièmes positions qui sont propres à correspondre respectivement aux premières positions des M premières pattes de fixation PF1 n cassées, afin de remplacer ces dernières (PF1 n ). Lorsque l’armature AD est rigide, les M deuxièmes positions sont très précisément définies, ce qui permet d’obtenir une correspondance très précise entre les M secondes pattes de fixation PF2 m et les M premières pattes de fixation PF1 n correspondantes.
Ainsi, en utilisant l’armature AD avec M secondes pattes de fixation PF2 m , un technicien peut remplacer en une fois les M premières pattes de fixation PF1 n cassées et correspondantes, ce qui simplifie notablement son travail puisqu’il n’a plus M secondes pattes de fixation indépendantes à manipuler, positionner et visser l’une après l’autre.
Par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 4 à 6, l’armature AD peut comprendre K trous traversants TT et K collerettes CP.
Les K trous traversants TT sont définis en K troisièmes positions qui sont propres à correspondre respectivement à K endroits prédéfinis du boîtier BB. De plus, ces K trous traversants TT sont propres à permettre la traversée de K vis qui sont elles-mêmes propres à être vissées dans K fûts de vissage FV saillant sur la face externe FE du boîtier BB respectivement en ces K endroits prédéfinis.
Les K collerettes CP sont situées dans le prolongement respectivement des K trous traversants TT et sont propres chacune à entourer au moins partiellement une extrémité libre EL d’un fût de vissage FV correspondant.
La illustre une vue de face de la partie droite du projecteur 100 selon l’invention sans sa glace 102. Comme on le voit, le projecteur 100 selon l’invention comprend un masque 104 qui est intercalé entre le boitier 101 et la glace 102. De plus, le masque 104 comporte avantageusement un conduit 105 formé dans sa paroi. Comme cela apparait plus clairement sur la , qui illustre une partie du masque 104 vu de l’arrière et de côté, le conduit 105 se situe sur la périphérie du masque 104 et il s’étend de manière sensiblement horizontale entre l’arrière et l’avant du masque 104. En outre, comme on le voit mieux sur la , qui illustre un agrandissement sur la zone Z mentionnée sur la , le conduit 105 est avantageusement formé dans la paroi du masque 104 de telle sorte qu’il fait face à l’orifice d’aération 103 du boitier 101. Ainsi, l’air entre par l’orifice d’aération 103 qui se trouve au plus proche de la gorge périphérique 106 du boitier 101 au niveau de laquelle la glace 102 est collée au boitier 101 et, grâce au conduit 105, l’air est guidé vers la face interne de la glace 102. Le trajet que l’air doit parcourir pour atteindre la face interne de la glace 102 du projecteur est ainsi raccourci et encadré, ce qui facilite l’aération de la face interne de la glace 102 du projecteur 100 selon l’invention. Le conduit 105 est préférentiellement en forme de gouttière, comme illustré sur les figures. Alternativement, il peut également prendre la forme d’un tube formé dans la paroi du masque 104.
Sur la est illustrée une vue d’une partie de l’arrière du boitier 101 du projecteur 100 selon le premier mode de réalisation de l’invention et sur les figures 7 et 8 des vues selon les plans de coupe A-A et B-B mentionnées sur la , vues dans lesquelles les hachures et certains traits sont omis pour plus de clarté. Selon ce mode de réalisation, l’orifice d’aération 103 du boitier 101 est surmonté d’un élément d’occultation 107 qui consiste en une membrane perméable à l’air et imperméable à l’eau, par exemple en tissu. En utilisant une telle membrane 107 pour clore l’orifice d’aération 103, on permet avantageusement l’aération de l’intérieur du projeteur 100 tout en empêchant l’humidité de s’y introduire. Sur les figures 7 et 8, on a représenté avec des flèches en pointillés le déplacement de l’air à l’intérieur du projecteur 100 selon l’invention. L’air qui entre par l’orifice d’aération 103 est avantageusement guidé au moyen du conduit 105 directement vers la face interne de la glace 102. Compte tenu du positionnement de l’orifice d’aération 103 à proximité de la gorge périphérique 106 au niveau de laquelle la glace 102 est collée au boitier 101, le trajet que l’air doit effectuer pour atteindre la face interne de la glace 102 est minimisé. On favorise ainsi une meilleure aération de la face interne de la glace 102. Par ailleurs, pour assurer que l’extrémité avant du conduit 105 ne puisse être visible à travers la glace du projecteur 100, celle-ci fait préférentiellement face à une partie 108 opaque de la glace 102, qui s’étend le long de la périphérie de la glace 102 au niveau au moins de l’extrémité avant du conduit 105 formé dans la paroi du masque 104.
Sur la est illustrée une partie de l’arrière du boitier 101 selon un deuxième mode de réalisation de l’invention et sur les figures 10 et 11 des vues selon les plans de coupe C-C et D-D mentionnés sur la , vues dans lesquelles les hachures et certains traits sont omis pour plus de clarté. Selon ce mode de réalisation, l’orifice d’aération 103 du boitier 101 est surmonté d’un élément d’occultation 109 qui comprend une collerette 110 faisant saillie sur la face externe du boitier 101 sur laquelle s’engage un couvercle 111 qui est muni d’une ouverture dirigée vers la partie inférieure du projecteur 100. Comme on le comprend à la lecture des figures 9 et 10, sur lesquelles on a représenté le déplacement de l’air par des flèches en pointillés, l’aération de l’intérieur du projecteur est permise et, grâce au couvercle 111, on évite que des gouttes d’eau puissent couler par l’orifice d’aération 103 à l’intérieur du projecteur 100.
Ainsi, grâce à l’invention, une solution est fournie pour mieux aérer la face interne de la glace d’un projecteur de véhicule automobile afin de minimiser au mieux le risque d’apparition de phénomènes de condensation. Par ce biais, l’invention contribue pour améliorer la fiabilité et la longévité des projecteurs de véhicules automobiles sans nuire à leur qualité perçue.
INCINERATEUR VERTICAL A DEUX SECTIONS ET PROCEDE POUR EN ELIMINER LES DECHETS SOLIDES COMBUSTIBLES COMPLEXES Le présent exposé concerne un incinérateur vertical à deux sections et un procédé pour en éliminer les déchets solides combustibles complexes, et relève du domaine de la technologie de calcination des déchets solides.
Les trois brevets antérieurs susmentionnés ont tous des problèmes d'état statique ou de mouvement solidaire, de faible degré de mélange des déchets solides et d'une petite zone de contact avec le gaz oxygéné. Dans ce contexte, il est souhaitable de disposer d'un ensemble de solutions ayant comme avantages une grande applicabilité, un haut degré de mélange des déchets solides, une grande zone de contact avec un gaz oxygéné, et un degré de combustion élevé.
Résumé Afin de résoudre les défauts susmentionnés de la technique antérieure, le présent exposé propose un incinérateur vertical à deux sections et un procédé pour en éliminer les déchets solides combustibles complexes, de façon à résoudre le problème de comment obtenir une grande applicabilité, un haut degré de mélange des déchets solides, une grande zone de contact avec un gaz oxygéné, et un degré de combustion élevé.
Afin d'atteindre cet objectif technique, le présent exposé adopte la solution suivante :
On propose un incinérateur vertical à deux sections, qui adopte une configuration étagée oblique tridimensionnelle à deux sections, comprend une section supérieure d'incinérateur et une section inférieure d'incinérateur, pour réaliser le séjour et la combustion des déchets solides dans l'incinérateur ; dans lequel le fond de la section inférieure d'incinérateur est connecté à un four de décomposition par l'intermédiaire d'une sortie de gaz d'évacuation et de cendres ;