INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une caractéristique essentielle du récipient 1 suivant l’invention, la hauteur dudit récipient 1 depuis le buvant 3 juqu’au fond 6 du récipient 1 est inférieure ou égale à 120 mm et le ratio définit comme étant le rapport entre le diamètre externe du corps 5 et le diamètre externe sous col 2 est compris entre 1,3 et 2,3, la hauteur du col étant inférieure à 15 mm. Ces caractéristiques procurent une bonne soufflabilité y compris à basse pression de soufflage et, in fine, un récipient suffisamment rigide tout en présentant un poids particulièrement faible, inférieur ou égal à 5 grammes en fonction de la contenance du récipient qui est inférieure ou égale à 150 ml. On entend par faible pression de soufflage, une pression de soufflage comprise entre 10 et 18 bars. Ainsi, outre le fait que le PET est recyclable en circuit fermé, le récipient suivant l’invention permet la fabrication de récipients à un coût très faible du fait de la très bonne adéquation entre la préforme, l’emballage, qui permet un allègement optimal qu’il s’agisse de PET vierge ou de PET recyclé (dit rPET) à des pressions de soufflage extrêmement réduites et une cadence de production maximale..
Par ailleurs le ratio entre l’aire du récipient sous col, exprimé en cm² et le poids dudit récipient, exprimé en grammes est compris entre 18 et 45, le diamètre externe sous col est, de préférence, inférieur ou égal à 31 mm et le diamètre externe maximal du corps est inférieur ou égal à 54 mm.
Afin de fabriquer des récipients suivant l’invention, en référence aux figures 4 et 5, la préforme 19 destinée au formage de récipients par soufflage ou étirage soufflage suivant l’invention, est obtenu dans du polyéthylène téréphtalate (PET) et comprend de manière usuelle un col 20, un corps 21 et un fond 22, ledit corps 21 étant symétrique de révolution autour d’un axe central C, présentant une portion cylindrique de révolution et étant formé par une paroi qui présente une peau externe 23 et une peau interne 24, le fond 22 étant situé à l’une des extrémités du corps 21 en fermant ce dernier, et le col 20 s’étendant dans le prolongement du corps 21 à l’extrémité opposée du fond 22, ledit col 20 étant ouvert et formant un buvant 3 du récipient 1 final formé à partir de ladite préforme 19.
Ladite préforme présente une hauteur du buvant 3 au fond 22 inférieure ou égale à 50 mm, un diamètre externe du corps 21 inférieur ou égal à 25 mm et une épaisseur de la paroi du corps 21, c’est-à-dire l’épaisseur entre la peau interne 24 et la peau externe 23, comprise entre 1,2 et 2,0 mm.
De préférence, le fond de la préforme présente une forme sensiblement hémisphérique et un rayon de courbure extérieur compris entre 6 et 13 mm.
Accessoirement, ladite préforme comprend au moins un additif conférant au polyéthylène téréphtalate la propriété de filtrer au moins partiellement le spectre visible de la lumière.
En fonction d’une instruction reçue par la carte électronique de supervision S1 (S2) et de laquelle sont déduites les commandes de commutation CD1 à CD4, l’unité de cellules U1-1 (U1-2) fournit une sortie OUT, entre des bornes de sortie B1 et B2, qui est une tension +VC, une tension -VC, une tension nulle 0V ou un état de haute impédance HI.
La tension VC est ici sensiblement égale à VC = 6.Vc, Vc étant la tension entre bornes des cellules, qui dépend essentiellement des états « SOC », « SOH » et de la température. Dans cette forme de réalisation, le choix de connecter en série six cellules Li-ion pour former l’unité de cellules U1-1 (U1-2) permet d’obtenir une tension VC de l’ordre de 24V en tant que différence de potentiel maximum entre les bornes de sortie B1 et B2. La tension VC = 24V environ, obtenue ici avec une unité de six cellules en série, est un bon compromis pour une application automobile, sur des considérations de génération d’harmoniques et de coût. La tension VC = 24V représente un saut de tension acceptable vis-à-vis de la génération d’harmoniques pour les ondes de courant délivrées en sortie par le stockeur d’énergie électrique ST1. Bien entendu, le nombre de six cellules par unité est traité ici à titre d’exemple, est n’est pas limitatif. Le nombre de cellules par unité dépendra essentiellement de l’application. Dans les applications automobiles, douze cellules par unité est également acceptable pour une intégration dans un véhicule, avec une tension VC = 48V environ qui reste sensiblement inférieure à la très basse tension continue de 60V dans un véhicule électrique, au prix cependant d’une dégradation de la qualité des ondes de courant qui peut complexifier le pilotage de la machine électrique tournante de traction. C’est également acceptable pour une application de réseau électrique, avec un filtrage supplémentaire en sortie de stockeur pour limiter les harmoniques en tension.
L’état de haute impédance HI est procuré par l’état bloqué de l’ensemble des transistors MOSFET des interrupteurs électroniques SW1 à SW4, par une commande adéquate des électrodes de grille de ceux-ci. Dans l’état de haute impédance HI, les interrupteurs électroniques SW1 à SW4 sont tous ouverts électriquement et les bornes de sortie B1 et B2 sont alors isolées électriquement des cellules C1 à C6 (C7 à C12). En plaçant les unités de cellules du stockeur d’énergie électrique ST1 dans l’état de haute impédance HI, l’invention garantit la non exposition au risque électrique d’une personne ayant à ouvrir le stockeur pour une opération de maintenance.
Comme visible à la , l’unité de cellules U1-1 (U1-2) est agencée spatialement dans un volume globalement parallélépipédique. Les cellules C1 à C6 (C7 à C12) formant l’unité de cellules U1-1 (U1-2) sont ici typiquement de type dit « prismatique » et ont une forme extérieure générale de parallélépipède plat. Ainsi, les cellules C1 à C6 (C7 à C12) ont deux faces parallèles alignées dans le plan YZ, deux bords parallèles alignés dans le plan XY et deux autres bords parallèles alignés dans le plan XZ. Les cellules C1 à C6 (C7 à C12) sont juxtaposées l’une contre l’autre par des faces respectives et forment un empilement selon l’axe X.
Dans le module M1-ln, comme visible à la , les unités de cellules U1-1 et U1-2 sont juxtaposées l’une contre l’autre par des premières faces d’extrémité qui sont celles des cellules C6 et C7. Le module M1-ln comporte ainsi un empilement de douze cellules C1 à C12 selon l’axe X. Les cellules C1 à C12 sont posées sur une plaque formant base SBR, dans le plan XY, ayant une fonction de support et une fonction de refroidissement. Les cellules C1 à C12 sont maintenues serrées l’une contre l’autre par des moyens d’assemblage mécanique PA1, PA2, PA3 et PA4 sous la forme par exemple de plaques d’assemblage transversales PA1, PA2, et de plaques d’assemblage longitudinales PA3, PA4. Les plaques d’assemblage transversales PA1 et PA2 s’étendent dans des plans YZ et sont disposées contre des deuxièmes faces d’extrémité des unités de cellules U1-1 et U1-2 qui sont celles des cellules C1 et C12. Les plaques d’assemblage longitudinales PA3 et PA4, dont seule PA3 est visible à la , s’étendent dans des plans XZ et supportent des moyens de serrage (non représentés) provoquant lors du serrage un rapprochement des plaques d’assemblage transversales PA1, PA2, selon l’axe X. Les cellules C1 à C12 sont ainsi serrées en sandwich et maintenues fixes entre les plaques d’assemblage transversales PA1, PA2. L’enveloppe extérieure des cellules de type prismatique est très résistante et est adaptée pour supporter la pression de serrage.
Pour l’unité de cellules U1-1, la carte électronique de commutation de puissance P1 est montée au niveau de sa deuxième face d’extrémité, correspondant à la cellule C1, dans un plan YZ. Une plaque de refroidissement SR1 est juxtaposée en sandwich entre la plaque d’assemblage transversale PA1 et la carte électronique de commutation de puissance P1. La carte électronique de supervision S1 est montée sur la partie supérieure de l’unité de cellules U1-1, à proximité des bornes de connexion des cellules C1 à C6.
Pour l’unité de cellules U1-2, de manière analogue à l’unité de cellules U1-1, la carte électronique de commutation de puissance P2 est montée au niveau de sa deuxième face d’extrémité, correspondant à la cellule C12, dans un plan YZ. Une plaque de refroidissement SR2 est juxtaposée en sandwich entre la plaque d’assemblage transversale PA2 et la carte électronique de commutation de puissance P2. La carte électronique de supervision S2 est montée sur la partie supérieure de l’unité de cellules U1-2, à proximité des bornes de connexion des cellules C7 à C12.
Le refroidissement du module M1-ln est obtenu ici au moyen des plaques susmentionnées SBR, SR1 et SR2. Ces plaques sont faites typiquement en aluminium ou cuivre, pour obtenir une conduction thermique satisfaisante, et pourront prendre différentes configurations en fonction de l’application. Ainsi, elles pourront être de structure massive pour conduire la chaleur vers une source froide et/ou comprendre un circuit de refroidissement par liquide caloporteur. Par exemple, la source froide pourra être formée par la plaque de refroidissement SBR intégrant un circuit de refroidissement par liquide caloporteur, les plaques de refroidissement SR1 et SR2 étant alors massives et convoyant la chaleur vers la plaque SBR. Bien entendu, dans d’autres formes de réalisation, la source froide pourra aussi être formée par la plaque de refroidissement SR1 et/ou SR2.
Dans une variante de réalisation, les plaques SR1 et SR2 pourront être supprimées et leurs fonctions de refroidissement seront alors assurées par les plaques d’assemblage transversales PA1, PA2. Ces plaques PA1, PA2, seront alors modifiées pour offrir un bon couplage thermique avec la plaque SBR en tant que source froide.
Dans le cas d’une forme de réalisation avec un refroidissement immersif dans un fluide diélectrique, le module M1-ln comprendra typiquement au moins une plaque de refroidissement ayant des ailettes, ou ayant une tout autre géométrie conçue pour favoriser les échanges thermiques. La position et la géométrie de la plaque de refroidissement seront alors choisies pour favoriser l'écoulement du fluide diélectrique, qu'il soit statique, en flux conduit ou délivré localement, par exemple, sous forme de spray ou de goutte à goutte.
Dans une autre variante de réalisation, la carte électronique de commutation de puissance P1 (P2) pourra prendre la forme d’un module de puissance, dit « power module » en anglais. L’enveloppe extérieure d’un module de puissance étant habituellement très résistante mécaniquement, le module de puissance P1 (P2) pourra remplir la fonction de la plaque d’assemblage transversale PA1 (PA2), éliminant ainsi la nécessité de cette dernière.
En référence de nouveau à la , il est maintenant décrit l’agencement général des modules M1-11 à M1-18, M1-21 à M1-28 et M1-31 à M1-38 du stockeur ST1 dans leurs ensembles de modules respectifs EM1-1, EM1-2 et EM1-3, et le raccordement de leurs unités de cellules U1-1, U1-2, aux lignes de courant L1 à L3, de neutre LN et au circuit de refroidissement CRF.
Dans l’ensemble de modules EM1-1 (EM1-2 ou EM1-3), les huit modules M1-11 à M1-18 (M1-21 à M1-28 ou M1-31 à M1-38) sont juxtaposés en une seule rangée par leurs grandes faces latérales parallèles au plan XZ, en étant alignées selon l’axe Y. Les conducteurs électriques de connexion et les conduites de refroidissement pour le raccordement des modules sont agencés de part et d’autre de la rangée de modules. Les unités U1-1 et U1-2 des modules M1-11 à M1-18 (M1-21 à M1-28 ou M1-31 à M1-38) sont reliées électriquement en série entre la ligne de courant L1 (L2 ou L3) et la ligne de neutre LN. Ainsi, les unités U1-1 alignées sur un premier côté de la rangée sont reliées en série par les bornes de sortie B1, B2, de leurs cartes de commutation de puissance P1 qui sont situées sur des premières petites faces latérales parallèles au plan YZ (cf. ) des modules M1-11 à M1-18 (M1-21 à M1-28 ou M1-31 à M1-38). Les unités U1-2 alignées elles sur un deuxième côté de la rangée sont de même reliées en série par les bornes de sortie B1, B2, de leurs cartes de commutation de puissance P2 qui sont situées sur des deuxièmes petites faces latérales parallèles au plan YZ (cf. ) des modules M1-11 à M1-18 (M1-21 à M1-28 ou M1-31 à M1-38). Les unités U1-1 et U1-2 du premier module M1-11 (M1-21 ou M1-31) de la rangée sont reliées par les bornes de sortie B1, B2, de leurs cartes de commutation de puissance P1 et P2 à la ligne de courant L1 (L2 ou L3) et à la ligne de neutre LN, respectivement. Les unités U1-1 et U1-2 du dernier module M1-18 (M1-28 ou M1-38) de la rangée sont reliées en série par les bornes de sortie B1, B2, de leurs cartes de commutation de puissance P1 et P2.
De par son architecture, il est clair pour l’homme du métier que le stockeur d’énergie électrique selon l’invention permet la génération de n’importe quel type de forme d’onde, notamment une onde sinusoïdale, sur chacune de ses lignes de courant, grâce au pilotage individuel des unités de cellules. Par ailleurs, la possibilité de piloter individuellement les unités de cellules autorise la mise en place d’une stratégie d’équilibrage dynamique de celles-ci.
Concernant le circuit de refroidissement CRF, des conduites de refroidissement CF1 (CF2 ou CF3), dans lesquelles circule un fluide caloporteur FC, sont situées de part et d’autre de la rangée des modules M1-11 à M1-18 (M1-21 à M1-28 ou M1-31 à M1-38). Les moyens de refroidissement des modules M1-11 à M1-18 (M1-21 à M1-28 ou M1-31 à M1-38), tels que les plaques SBR, SR1 et SR2 susmentionnées (cf. ), sont raccordés aux conduites de refroidissement CF1 (CF2 ou CF3) pour la circulation du fluide caloporteur FC assurant l’évacuation des calories vers un échangeur thermique (non représenté).
En référence maintenant plus particulièrement aux Figs.4 et 5, il est décrit ci-dessous l’architecture générale d’un module de cellules quelconque M2-ln parmi les vingt-quatre modules du stockeur d’énergie électrique ST2, avec, comme pour le module M1-ln décrit plus haut, l variant de 1 à 3 et n variant de 1 à 8 qui représentent respectivement l’ensemble de modules à laquelle appartient le module considéré et l’ordre occupé par celui-ci dans son ensemble de modules.
De préférence, ledit polymère P2 comprend des motifs monomériques issus d’un monomère M2 de (meth)acrylate d’alkyle de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)R dans laquelle les substituants R 1 , R 2 et R 3 sont indépendamment les uns des autres sélectionnés parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 5 alkyle ; R est sélectionné parmi le groupe consistant en –NHC(CH 3 ) 2 CH 2 C(O)CH 3 ou –OR’ avec R’ sélectionné parmi le groupe consistant en C 1 -C 18 alkyle optionnellement substitué par un ou plusieurs groupement(s) –OH un hétérocycle à cinq ou dix chainons comprenant au moins un atome d’azote dans sa chaine cyclique. De préférence, l’hétérocycle est tel que défini ci-dessus, en particulier l’hétérocycle est 2-pyrrolidone, deltalactame, succinimide, 2-imidazolidinone, 4-imidazolidinone. L’expression « (meth)acrylate d’alkyle » englobe les acrylates d’alkyle et les méthacrylates d’alkyle.
Selon un mode de réalisation préféré, le substituant R’ est sélectionné parmi le groupe consistant en H, méthyle, éthyle, propyle, n-butyle, isobutyle, t-butyle, n-dodécyle, amyle, isoamyle, hexyle, 2-éthylhexyle, lauryle, n-octyle, hydroxybutyle, hydroxypropyle, éthyle substitué par un groupement ureido, hydroxy éthyle, hydroxy propyle, hydroxy butyle.
En particulier, ledit polymère P2 comprend des motifs monomériques issus d’un monomère M2 de (meth)acrylate d’alkyle de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)R dans laquelle les substituants R 1 et R 2 sont H ; R 3 est H ou CH 3 ; R est –OR’ avec R’ sélectionné parmi le groupe consistant en H, méthyle, éthyle, propyle, n-butyle, isobutyle, t-butyle, hydroxy propyle, hydroxy butyle, 2-pyrrolidone, deltalactame, succinimide, 2-imidazolidinone, 4-imidazolidinone.
Ainsi le (meth)acrylate d’alkyle peut être l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de propyle, l'acrylate de n-butyle, l'acrylate d'isobutyle, l’acrylate de t-butyle, l’acrylate de n-dodécyle, l'acrylate d'amyle, l'acrylate d'isoamyle, l'acrylate d'hexyle, l'acrylate de 2-éthylhexyle, l'acrylamide de diacétone, l'acrylate de lauryle, l’acrylate de n-octyle, le methacrylate d’hydroxypropyle, l’acrylate d’hydroxybutyle, l’acide acrylique de méthyle, le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, le méthacrylate de propyle, le méthacrylate de n-butyle, le méthacrylate d'isobutyle, le méthacrylate de t-butyle, le méthacrylate de n-dodécyle, le méthacrylate d'amyle, le méthacrylate d'isoamyle, le méthacrylate d'hexyle, le méthacrylate de 2-éthylhexyle, le méthacrylate de lauryle, le méthacrylate de n-octyle, le méthacrylate d’ureido et les mélanges de ceux-ci. Parmi ceux-ci, les acrylates d'alkyle avec un groupe alkyle ayant de 1 à 8 atomes de carbone sont préférés, et les acrylates d'alkyle avec un groupe alkyle ayant de 1 à 5 atomes de carbone sont plus préférables. Ces composés peuvent être utilisés seuls ou en mélange de deux ou plusieurs. Ainsi, ledit polymère P2 peut être un homopolymère d’un monomère M2 tel que défini ci-dessus ou un copolymère issu d’un mélange d’un ou plusieurs monomère M2 tel que défini ci-dessus.
Procédé de préparation de la composition Ladite composition selon la présente invention peut être préparé par un procédé comprenant les étapes de:
Fourniture d’un réacteur contenant ledit polymère P1 comprenant des motifs monomériques issus du fluorure de vinylidène, Ajout d’au moins un monomère M2 de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)R telle que définie dans la présente demande dans ledit réacteur et mise en contact dudit polymère P1 avec ledit au moins un monomère M2 pendant au moins 5 minutes ; Mise en œuvre de la polymérisation dudit au moins un monomère M2 pour former une composition comprend ledit polymère P1 et le polymère P2 tel que défini dans la présente demande ; Séchage et optionnellement broyage de la composition obtenue à l’étape c) pour préparer ladite composition selon la présente invention.
Ledit polymère P1 est de préférence sous la forme d’un latex.
Au cours de l’étape b), au moins un monomère M2 de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)R telle que définie dans la présente demande est ajouté dans ledit réacteur. Au cours de l’étape b), de préférence l’ensemble des monomères constitutifs du polymère P2 sont ajoutés, si celui-ci contient des unités monomériques différentes de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)R. L’ajout de l’ensemble desdits au moins un monomère M2 constitutifs du polymère P2 à l’étape b) permet d’améliorer l’intimité du mélange entre le polymère P1 et l’ensemble des unités monomériques constitutives du polymère P2 . De préférence, ledit au moins un monomère M2 est sélectionné parmi le groupe consistant en l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de propyle, l'acrylate de n-butyle, l'acrylate d'isobutyle, l’acrylate de t-butyle, l’acrylate de n-dodécyle, l'acrylate d'amyle, l'acrylate d'isoamyle, l'acrylate d'hexyle, l'acrylate de 2-éthylhexyle, l'acrylamide de diacétone, l'acrylate de lauryle, l’acrylate de n-octyle, l’acrylate d’hydroxybutyle, le méthacrylate d’hydroxypropyle, l’acide méthyl acrylique, le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d’ureido et leurs combinaisons. L’étape b) peut optionnellement comprendre également l’ajout d’un composé alcényle (A) et/ou (B) tel que décrit ci-dessus en relation avec le polymère P2 .
Lors de l’étape b), le polymère P1 et ledit au moins un monomère M2 sont mis en contact pour une durée suffisamment longue pour permettre audit monomère M2 d’imprégner les particules du polymère P1 avant la mise en œuvre de la polymérisation de celui-ci. Cette durée de mise en contact est d’au moins 5 minutes, de préférence 10 minutes, en particulier au moins 15 minutes. Plus la durée de la mise en contact entre le monomère M2 et le polymère P1 est augmentée, plus le mélange entre le polymère P1 et le polymère P2 (après polymérisation du monomère M2 ) est intime.
Dans un véhicule ferroviaire urbain, par exemple de type métro ou tramway, le véhicule comporte à son extrémité un espace d’extrémité comportant une cabine de conduite (lorsque le véhicule est conduit manuellement) ou un espace passagers (lorsque le véhicule est automatique). On appelle « paroi latérale d’extrémité » une paroi latérale délimitant cet espace d’extrémité.
Dans le cas d’un véhicule à conduite manuelle, la paroi latérale d’extrémité comporte une porte d’accès à la cabine de conduite, que pourra emprunter le conducteur du véhicule pour accéder à cette cabine de conduite. En revanche, dans le cas d’un véhicule automatique, une telle porte d’accès n’est pas nécessaire, et elle est même indésirable pour des raisons de sécurité et/ou d’esthétisme.
Il est à noter qu’au cours de la vie d’un véhicule ferroviaire, celui-ci peut être converti de véhicule à conduite manuelle à véhicule automatique (l’inverse étant également envisageable). Cela peut notamment être le cas dans le cadre de l’automatisation d’une ligne de métro.
Dans ce cas, il est nécessaire de supprimer la porte d’accès, notamment pour la remplacer par une vitre. Cela implique de lourdes modifications de la paroi latérale.
L’invention a notamment pour but de simplifier les modifications de la paroi latérale en cas de conversion d’un type de véhicule (manuel ou automatique) à l’autre.
A cet effet, l’invention a notamment pour objet une paroi latérale d’extrémité de véhicule ferroviaire, notamment de véhicule ferroviaire urbain, caractérisé en ce qu’elle comporte :
- une ouverture délimitée par une portée d’accueil,
- un premier panneau comprenant un premier cadre entourant une porte, ou un second panneau comprenant un second cadre entourant une vitre, le premier ou second panneau étant destiné à être rapporté sur la portée d’accueil et fixé à cette portée d’accueil par des moyens de fixation amovibles, le premier ou second panneau étant dimensionné pour recouvrir intégralement l’ouverture lorsqu’il est fixé sur la portée d’accueil.
Conformément à l’invention, la porte ou la vitre ne sont pas rapportées directement sur la paroi, mais par l’intermédiaire d’un cadre, qui lui est rapporté sur la paroi. Ainsi, la paroi est adaptée pour recevoir le cadre, qui peut présenter des dimensions identiques dans le cas d’un panneau portant une vitre et d’un panneau portant une porte.
Il en résulte que la paroi peut comporter une portée d’accueil qui est inchangée quelque soit le type de véhicule (manuel ou automatique).
Ainsi, en cas une conversion d’un type de véhicule à l’autre, il suffit de détacher le panneau actuel (comprenant par exemple une porte), pour le remplacer par un autre panneau (comprenant par exemple une vitre), les moyens de fixation étant amovibles.
Il en résulte que l’adaptation de la paroi latérale lors d’une conversion est grandement facilitée.
Une paroi latérale d’extrémité selon l’invention peut comporter en outre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou selon toutes combinaisons techniquement envisageables.
- L’un parmi le cadre du premier ou second panneau et la portée d’accueil comporte des pions de centrage et l’autre comporte des orifices de centrage complémentaires destinés à recevoir les pions de centrage.
- Les moyens de fixation amovibles comportent des premiers orifices de passage ménagés sur la périphérie du premier ou second cadre, et des seconds orifices de passage ménagés sur la portée d’accueil.
- Les moyens de fixation amovibles comportent des vis destinées à passer à travers des premiers et seconds orifices de passage.