INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Du côté arrière ou intérieur, le corps de masque 31 comprend une interface flexible 1, aussi appelé coussin, par exemple en silicone ou en élastomère, qui vient se fixer mécaniquement à la face arrière du corps de masque 31. Classiquement, l’interface 1 est intégralement formée d’une seule pièce, par exemple moulée par injection ou analogue.
Plus précisément, une telle interface flexible 1 comprend habituellement un corps d’interface 10 creux délimitant un volume interne 11, aussi appelé chambre ou compartiment à gaz. Elle comprend en outre une ouverture d’entrée 13 entourée par au moins un rebord de raccordement 13-1 configuré pour permettre un raccordement de l’interface 1 à la face arrière du corps de masque 31, par exemple par emboîtement ou tout autre système de couplage de type mâle/femelle ou analogue.
Dans le mode de réalisation illustré en , l’ouverture d’entrée 13 est entourée de deux rebords de raccordement annuaires coaxiaux espacés l’un de l’autre par une gorge de raccordement annulaire 13-2, destinés à venir coopérer avec une structure de couplage complémentaire portée par le corps de masque 31 de manière à former un couplage par exemple par emboitement de type mâle/femelle. La structure de couplage complémentaire peut par exemple comprendre elle aussi une ou plusieurs parois et/ou gorges annulaires.
L’ouverture d’entrée 13 est en communication fluidique avec le volume interne 11 de sorte que, lorsque l’interface flexible 1 est raccordée mécaniquement et fluidiquement au corps de masque 31, une communication fluidique s’opère entre l’intérieur ou lumen du raccord 40 et le volume interne 11 de l’interface flexible 1, au travers du corps de masque 31, afin de permettre au gaz provenant de la source de gaz d’atteindre le volume interne 11 de l’interface flexible 1 où l’utilisateur peut l’inhaler.
Pour ce faire, une ouverture centrale 22 (visible en ) se trouve de l’autre côté du corps principal 10 creux, c'est-à-dire à l’opposé de l’ouverture d’entrée 13 par rapport au volume interne 11. L’ouverture centrale 22 est configurée et dimensionnée pour recevoir au moins une partie des régions nasales et/ou buccales de l’utilisateur.
L’étanchéité gazeuse entre l’interface 1 et le visage de l’utilisateur est assurée, pendant l’utilisation du masque, par la région périphérique externe 23 entourant l’ouverture centrale 22 qui vient au contact du visage de l’utilisateur pendant l’utilisation du masque 30. Cette région périphérique externe 23 est souple, par exemple formée d’une membrane fine et souple, c'est-à-dire flexible.
Lorsque le masque 30 est un masque nasal, comme illustré en , l’interface 1 ou coussin souple du masque 30 vient se positionner uniquement sur les régions nasales, c'est-à-dire tout ou partie du nez de l’utilisateur de sorte que ses narines se retrouvent dans le volume interne 11 de l’interface 1 pour y respirer le gaz qui s’y trouve, alors que lorsqu’il est facial, l’interface 1 englobe à la fois les régions nasales et buccales, c'est-à-dire le nez et la bouche de l’utilisateur. Un tel agencement de masque 30, y compris l’interface 1 formée d’une pièce unique, est classique et connu.
Procédé de préparation de la composition Ladite composition selon la présente invention peut être préparé par un procédé comprenant les étapes de: Fourniture d’un réacteur contenant ledit polymère P1 comprenant des motifs monomériques issus du fluorure de vinylidène, Ajout d’au moins un monomère M2 de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)R telle que définie dans la présente demadne dans ledit réacteur et mise en contact dudit polymère P1 avec ledit au moins un monomère M2 pendant au moins 5 minutes ; Mise en œuvre de la polymérisation dudit au moins un monomère M2 pour former une composition dans laquelle au moins 15% dudit polymère P2 est intimement mélangé audit polymère P1 ; Séchage et optionnellement broyage de la composition obtenue à l’étape c) pour préparer ladite composition selon la présente invention.
Ladite composition obtenue à l’étape c) est de préférence sous forme d’un latex, c’est-à-dire sous la forme d’une dispersion dans un milieu aqueux. Ainsi, ladite composition est une dispersion aqueuse obtenue par polymérisation en émulsion de 5 à 100, de préférence 5-95 parties en poids d'un mélange de monomères ayant au moins un monomère M2 choisi dans le groupe constitué par les acrylates d'alkyle dont les groupes alkyle ont 1-18 atomes de carbone et les méthacrylates d'alkyle dont les groupes alkyle ont 1-18 atomes de carbone et éventuellement un composé éthyléniquement insaturé copolymérisable avec les acrylates d'alkyle et les méthacrylates d'alkyle, dans un milieu aqueux en présence de 100 parties en poids de particules d'un polymère P1 tel que défini ci-dessus. Les particules du polymère P1 servent de semence à la polymérisation des monomères M2 . Les particules du polymère P1 peuvent être ajoutées dans n'importe quel état au système de polymérisation, tant qu'elles sont dispersées dans un milieu aqueux sous forme de particules. Comme le polymère P1 est généralement produit sous forme de dispersion aqueuse, il est pratique que la dispersion aqueuse telle que produite soit utilisée comme particules d'ensemencement. Le produit de la polymérisation obtenu à l’étape c) est séché à l’étape d). L’étape de séchage peut être mise en œuvre par atomisation ou co-atomisation, de préférence à une température de 100°C à 220°C. La poudre peut également être obtenue par des techniques de broyage, telles qu’un cryobroyage, où le mélange est amené à une température inférieure à la température ambiante, au moyen d’azote liquide par exemple, avant le broyage. À la fin de l’étape de fabrication de la poudre, à savoir après l’étape de séchage, la taille de particule peut être ajustée et optimisée par des procédés de sélection ou de criblage et/ou par broyage. Dans la composition obtenue à l’étape d), le diamètre moyen des particules est de 1 à 100 μm, de préférence de 5 à 75 μm, plus préférentiellement de 5 à 50 μm. Dans ladite composition, les chaines polymères P1 et P2 sont enchevêtrées pour former un réseau polymère interpénétré (IPN) tel que défini par l’IUPAC ; qui est différent d’un mélange de polymères préformés. De préférence, les chaines polymères P1 et P2 sont enchevêtrées pour former un réseau polymère interpénétré séquentiel tel que défini par l’IUPAC.
De préférence, un revêtement de protection recouvre la zone d’appui 31.
On notera que, conformément à l’exemple de la , l’équipement de siège 12 peut, en variante, comporter deux sièges dont les dossiers sont perpendiculaires à la paroi latérale 14B. Sur la , les éléments analogues à ceux de la figure précédente sont désignés par des références identiques.
Les moyens de fixation 20 étant identiques, ils ne sont pas décrits à nouveau.
Cet équipement de siège présentant un porte-à-faux supérieur à celui du premier exemple, le dispositif de fixation 10 comporte de préférence une seconde béquille 34, destinée à reposer sur le sol 14A de la partie structurelle 14.
De préférence, comme la première béquille 30, la seconde béquille 34 comporte un second patin de protection 34, par exemple en caoutchouc, destiné à reposer contre ladite partie structurelle 14.
De préférence, un revêtement de protection recouvre le sol 14A. Le revêtement de protection est par exemple le même que celui recouvrant la zone d’appui 31, ce revêtement s’étendant depuis le sol 14A jusqu’à la zone d’appui 31.
On notera que le dispositif de fixation de l’invention permet de détacher facilement l’équipement de siège 12, par simple manipulation des organes de verrouillage 24 et des pions de verrouillage 28.
L’équipement de siège du premier exemple peut ainsi être remplacé par l’équipement de siège du second exemple, ou par tout autre équipement comprenant des moyens de fixation 20 similaires, par exemple un équipement d’appui ischiatique, ou une paroi d’appui pour fauteuil roulant.
Equipement extérieur arrière pour véhicule automobile avec un module lumineux à nappe de guidage flexible La présente invention se rapporte au domaine des modules lumineux d’un équipement extérieur arrière pour véhicule automobile, notamment de modules lumineux à guide de lumière. L’invention s’applique en particulier, mais non exclusivement, à l’affichage de motifs lumineux sur un équipement extérieur agencé à l’arrière d’un véhicule automobile.
Qui plus est, il est préférable de disposer d’un module lumineux flexible afin de faciliter son intégration dans toute type d’équipement, notamment des équipements extérieurs situés à l’arrière du véhicule automobile. C’est notamment le cas à l’extérieur d’un véhicule automobile, dans lequel les équipements extérieurs, tels que les différents éléments de la carrosserie, présentent des surfaces non planes.
Il existe donc un besoin de disposer d’un équipement extérieur à l’arrière d’un véhicule automobile comprenant un module lumineux apte à afficher un motif lumineux précis, et étant robuste, peu cher, consommant peu d’énergie et facile à intégrer.
A cet effet, les pieds des aubes ou pales de nouvelle génération présentent une forme axisymétrique ou sensiblement axisymétrique ainsi que des dimensions réduites contrairement aux pieds de l’art antérieur comme ceux décrits dans le document US 2013/0017093 qui s’étendent sur toute la largeur de la partie inférieure de l’aube ou pale.
A cet effet, la présente invention propose un procédé de fabrication d'une aube ou pale d’hélice de turbopropulseur en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice, le procédé comprenant : - la réalisation par tissage tridimensionnel d'une ébauche fibreuse en une seule pièce, l’ébauche fibreuse présentant une forme plate s’étendant suivant une direction longitudinale et une direction transversale correspondant respectivement à la direction d’envergure et à la direction de corde de l’aube ou la pale d’hélice à fabriquer, l’ébauche fibreuse comprenant une partie de pied et une partie de profil aérodynamique s’étendant suivant la direction longitudinale à partir de la partie de pied et suivant la direction transversale entre une portion de bord d’attaque et une portion de bord de fuite, - la mise en forme de l'ébauche fibreuse pour obtenir une préforme fibreuse en une seule pièce ayant ladite partie de profil aérodynamique formant préforme de profil aérodynamique et ladite partie de pied formant préforme de pied, et - la densification de la préforme fibreuse par une matrice pour obtenir une pièce intermédiaire en matériau composite ayant un renfort fibreux constitué par la préforme fibreuse et densifié par la matrice, la pièce intermédiaire comprenant une partie de profil aérodynamique et une partie de pied, caractérisé en ce que la partie de pied de l’ébauche fibreuse comprend une déliaison délimitant un logement interne s’étendant à la fois dans la partie de pied et dans la partie de profil aérodynamique de l’ébauche fibreuse, le logement interne débouchant au niveau d’une partie inférieure de l’ébauche fibreuse, en ce que la mise en forme de l’ébauche fibreuse comprend l’insertion d’un longeron dans le logement interne, le longeron comprenant une portion de conformation de profil aérodynamique positionnée dans la partie de profil aérodynamique de l’ébauche fibreuse et une portion de conformation de pied positionnée dans la partie de pied de l’ébauche fibreuse de manière à former respectivement une partie de préforme de profil aérodynamique et une partie de préforme de pied, et en ce que le procédé comprend en outre, après l’étape de densification, une étape d’usinage de la partie de pied de la pièce intermédiaire en matériau composite suivant un rayon déterminé de manière à former une aube ou une pale d’hélice comprenant un pied présentant une forme de révolution et un profil aérodynamique.
Le procédé de l’invention permet ainsi de réaliser une pale d’hélice ou une aube avec un pied composite qui est à la fois compact et parfaitement adapté pour résister aux différents chargements mécaniques décrits précédemment. En effet, la partie de renfort fibreux du pied est réalisée en tissage 3D et présente une forme de révolution qui est reliée à la partie de renfort fibreux du profil aérodynamique en son centre. On obtient ainsi un pied composite bien plus compact que celui de l’art antérieur qui s’étend généralement sur toute la largeur de la partie inférieure du profil aérodynamique. Dans ce pied composite, il y a des fils, par exemple des fils de chaîne, orientés dans la direction d’envergure de la pale ou de l’aube qui confère à celle-ci une bonne résistance mécanique en traction et en flexion par combinaison avec le tissage 3D. En outre, dans le pied composite, il y a des fils, par exemple des fils de trame, orientés dans la direction de corde de la pale ou de l’aube qui confère à celle-ci une bonne résistance mécanique en compression circonférentielle.
Par ailleurs, la forme de révolution du pied est compatible avec une intégration dans un système de rotation ou changement de pas d’hélice.
En insérant un longeron dans le renfort fibreux dans lequel une partie de pied est intégralement formée, c’est-à-dire tissée en une seule pièce, avec une partie de profil aérodynamique, on assure une très bonne tenue mécanique de l’ensemble de la pièce et, en particulier, vis-à-vis des efforts auxquels le pied peut être soumis.
Selon un aspect du procédé de l’invention, la déliaison présente dans la partie de pied de l’ébauche fibreuse et la portion de conformation de pied du longeron présentent suivant la direction transversale une largeur supérieure au rayon d’usinage de la partie de pied de la pièce intermédiaire en matériau composite. Cela permet le passage de tout le longeron par la partie de pied de l’ébauche fibreuse.
Selon un autre aspect du procédé de l’invention, le longeron est en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice ou en matériau métallique.
Selon un autre aspect du procédé de l’invention, la mise en forme de l’ébauche fibreuse comprend en outre l’insertion d’une pièce de conformation en matériau rigide alvéolé autour de la portion de conformation de profil aérodynamique du longeron.
Selon un autre aspect du procédé de l’invention, la mise en forme de l’ébauche fibreuse comprend en outre l’injection d’un matériau expansif autour de la portion de conformation de profil aérodynamique du longeron.
L’invention a également pour objet une aube ou pale d’hélice de turbopropulseur en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice, l’aube ou la pale d’hélice comportant suivant une direction d’envergure un pied et un profil aérodynamique, le pied et le profil aérodynamique s’étendant suivant une direction de corde entre un bord d’attaque et un bord de fuite, le renfort fibreux comprenant une préforme fibreuse présentant un tissage tridimensionnel avec une partie de préforme de pied présente dans le pied et une partie de préforme de profil aérodynamique présente dans le profil aérodynamique, les parties de préforme de pied et de profil aérodynamique étant liées l’une à l’autre par le tissage tridimensionnel, caractérisée en ce que la préforme fibreuse comprend une déliaison délimitant un logement formant une cavité s’étendant à la fois dans le pied et dans le profil aérodynamique, en ce qu’un longeron est présent dans la cavité, le longeron comprenant une portion de conformation de profil aérodynamique positionnée dans une première portion de la cavité et une portion de conformation de pied positionnée dans une deuxième portion de la cavité, et en ce que le pied de l’aube ou de la pale d’hélice présente une forme de révolution.
Selon un aspect de l’aube ou pale d’hélice de l’invention, la portion de conformation de pied du longeron est exposée au niveau du bord d’attaque et du bord de fuite du pied d’aube ou de pale d’hélice, le reste de la portion de conformation de pied du longeron étant recouvert par la préforme fibreuse.
Selon un autre aspect de l’aube ou pale d’hélice de l’invention, le longeron est en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice ou en matériau métallique.
D'autres méthodes utilisent également le taux d'apparition du glucose estimé et planifient un seuil déclenchant un bolus repas, puis un bolus de compensation si le taux reste au-dessus du seuil au bout de 30 minutes. Ici encore, la compensation ne démarre que lorsque le repas imprévu a déjà produit certains effets.
Par conséquent, une meilleure méthode, surtout une méthode plus rapide, de compensation des repas imprévus doit être mise en œuvre.
Ainsi, l'invention concerne un système permettant d'estimer la quantité d'insuline nécessaire pour compenser un repas imprévu ingéré par un utilisateur, ce système comprenant
- un module de détection,
ce module de détection étant adapté pour appliquer une étape de détection d'un repas imprévu dès le départ ;
- un module d'estimation,
ce module d'estimation étant adapté pour appliquer une étape d'estimation de la taille du repas imprévu ;
- un module de compensation,
ce module de compensation étant adapté pour appliquer une étape de calcul de la quantité d'insuline en se basant au minimum sur la taille estimée du repas imprévu,
le module d'estimation et le module de compensation étant adaptés pour répéter l'étape d'estimation et l'étape de calcul un nombre de fois déterminé avec une fréquence déterminée.
Le repas imprévu peut être un repas imprévu avec aucune notification de la quantité de glucides ingérés.
Le système permet, une fois le repas imprévu détecté, de le compenser immédiatement (en totalité ou en partie) sans attendre la détection de la fin du repas imprévu. À cet effet, la méthode répète l'étape d'estimation et l'étape de calcul un nombre de fois déterminé avec une fréquence déterminée.
La répétition de ces étapes permet une gestion fluide de la glycémie en administrant de l'insuline si nécessaire en fonction de l'estimation du repas imprévu ingéré pendant le repas imprévu et non pas après la détermination de la fin du repas imprévu.
Dans un mode de réalisation, le module d'estimation et le module de compensation sont adaptés pour répéter l'étape d'estimation et l'étape de calcul de manière consécutive.
Dans un mode de réalisation, le système comprend également un module de condition, ce module de condition est adapté pour vérifier si au minimum une condition est remplie, l'étape de calcul étant lancée par le module de compensation si la condition est remplie.
Dans un mode de réalisation, l'une des conditions minimales est : une variable IOB(t), représentative de la variation dans le temps de la quantité d'insuline active de l'utilisateur, est inférieure à une valeur prédéterminée et/ou une quantité totale d'insuline calculée pendant une période passée prédéterminée est inférieure à une valeur prédéterminée.
En référence à la partie gauche de la , l’habitacle 2 est illustré dans une configuration assemblée, l’habitacle 2 comprend un tablier avant 4 qu’on peut voir en perspective sur la partie droite de la .
Le tablier avant 4 comprend un bord inférieur 4.1. Le plancher avant 6 comprend une paroi avant 6.1 comprenant un bord supérieur 6.2 vertical et une paroi de fond 6.3 horizontale intégralement formée avec la paroi avant 6.1. Le bord inférieur 4.1 est joint au bord supérieur 6.2 pour former une première jonction 7, la conception de cette dernière sera détaillée dans la présente description.
Avantageusement, le plancher avant 6 s’étend transversalement (suivant l’axe Y) sur toute une largeur dudit plancher avant 6 à partir d’un encadrement de porte 6.4 latéral du véhicule automobile à un autre encadrement de porte 6.4 opposé.
Dans cette configuration, la paroi avant 6.1 forme un passage de roue gauche 7.1 et un passage de roue droite 7.2. Cela permet de couvrir et de protéger le véhicule automobile de toute infiltration d’eau.
Préférentiellement, le bord inférieur 4.1 du tablier avant 4 et le bord supérieur 6.2 de la paroi avant 6.1 s’étendent de manière généralement horizontale sur au moins 80% d’une étendue transversale totale desdits bords 4.1 et 6.2, et plus préférentiellement, ces derniers s’étendent horizontalement sur toute la largeur du plancher. A cet égard, les deux bords 4.1 et 6.2 sont compris entre deux plans horizontaux distants l’un de l’autre d’au plus 100 mm et qui sont parallèles au plan horizontal.
Le plancher avant 6 comprend, en outre, une paroi arrière 6.5 avec un bord arrière 6.6. La paroi arrière 6.5 est, de préférence, sensiblement perpendiculaire à la paroi de fond horizontale 6.3, ou inclinée d’au plus 30°, de manière à former un ressaut permettant avantageusement de libérer de la place sous le plancher avant 6 afin d’y installer, par exemple, un bloc batterie (non représenté).
L’habitacle 2 comprend également un plancher arrière 8 ayant un bord avant 8.1 configuré pour être joint au bord arrière 6.6 du plancher avant 6 de façon à former une deuxième jonction 9.
La représente une vue en coupe selon l’axe A-A de la première jonction 7 entre le tablier avant 4 et le plancher avant 6 de l’habitacle 2 de la .
On peut voir que le bord inférieur 4.1 du tablier avant 4 recouvre une face extérieure 6.7 du bord supérieur 6.2 de la paroi avant 6.1.
Le tablier avant 4 forme un ressaut 4.2 vers l’avant, à distance du bord inférieur 4.1, et recevant le bord supérieur 6.2. Dans cette configuration, la paroi avant 6.1 affleure le tablier avant 4.
La face extérieure 6.7 comprend des pions 6.8 adjacents au bord supérieur 6.2 et s’engageant dans des cavités 4.3 du tablier avant 4.
Avantageusement, les cavités 4.3 forment extérieurement des protubérances 4.4 qui s’étendent vers l’avant pour être insérées dans des trous ou des rainures 10.1 appartenant à la structure 10 du véhicule automobile. Les cavités 4.3 sont étanches à l’eau vis-à-vis de l’extérieur.
La jonction 7 comprend également des chambres étanches 12 formées par le recouvrement du tablier 4 avec la paroi avant 6.1. Les chambres 12 peuvent être délimitées verticalement (suivant l’axe Z de la ) par des cloisons 4.5 appartenant au tablier avant 4.
De manière avantageuse, les chambres 12 comprennent un élément étanche correspondant préférentiellement à une mousse permettant de maximiser l’étanchéité au droit de la jonction 7 et d’absorber des éventuels jeux de montage. De préférence, la mousse occupe l’intégralité du volume de la chambre 12.
La chambre 12 comprend une profondeur p d’environ 5 mm. Le terme « environ » dans cette description implique une tolérance de ±20% par rapport à la valeur nominale.
Préférentiellement, le ressaut 4.2 et le bord supérieur 6.2 sont espacés d’environ 2 mm avec une courbure présentant un angle α compris entre 5° et 30°, et plus préférentiellement étant égal à 14°.
: une vue en perspective du dispositif assemblable du troisième mode de réalisation de l’invention ;
: une vue en coupe transversale d’un dispositif assemblable selon un troisième mode de réalisation de l’invention ; et
: une vue en coupe selon un plan vertical perpendiculaire à un plan principal d’un panneau du dispositif assemblable selon le troisième mode de réalisation de l’invention.
Description de l’invention La représente un mode de réalisation de l’invention. La représente une variante du mode de réalisation présenté en . Les différentes caractéristiques de ces deux modes de réalisation peuvent être cumulées et/ou interchangées entre les deux modes de réalisation.
Le dispositif assemblable 10 selon l’invention comporte au moins un premier panneau 20. Par panneau, on entend une partie d’une construction qui constitue une surface délimitée. Avantageusement, le premier panneau 20 est de forme générale sensiblement parallélépipédique. Selon un mode de réalisation, le premier panneau 20 comporte au moins une section courbe permettant de définir un panneau bombé.
Le dispositif assemblable 10 selon l’invention comporte au moins un second panneau 30. Avantageusement, le second panneau 30 est de forme générale sensiblement parallélépipédique. Selon un mode de réalisation, le second panneau 30 comporte au moins une section courbe permettant de définir un panneau bombé.
Les premier panneau 20 et second panneau 30 sont disposés dans l’assemblage de manière à former une clôture. Ainsi, les panneaux 20, 30 sont destinés à être disposés le long d’une ligne suivant la délimitation à former.