INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En termes de stabilité, la ferriérite B selon l’invention, ayant un volume mésoporeux de 0,265 ml/g (donc supérieur à 200 ml/g, voire supérieur à 0,22 ml/g), et présentant avantageusement une surface externe comprise entre 35 et 55 m²/g, voire comprise entre 45 et 50 m²/g, et un rapport molaire Si/Al de 12,5 convertit l’isobutanol de manière optimale, puisqu’elle convertit à 100% l’isobutanol pendant 72h quelles que soient la température et le PPH. Cette zéolithe allie conversions initiale et finale élevées, sélectivité en butènes linéaires améliorée et quasi stable sur le temps de test par rapport aux autres zéolithes testés et faible désactivation (voire désactivation nulle sur 72 heures). Les ferriérite C et D se désactivent peu, mais la conversion initiale de l’isobutanol sur ces solides est inférieure à 50% à 240°C.
Exemple 2 : Test de capacité des catalyseur s à capter les composés azotés
Dans cet exemple, la charge est un mélange isobutanol/eau en rapport massique 95/5 comprenant 6 ppm d’acétonitrile. Le même appareillage est utilisé. La charge est vaporisée dans le lit de SiC en tête du réacteur avant de rentrer en contact avec le lit catalytique. Différents catalyseurs ont été testés : les zéolithes A, B, C, D, E et F décrites en Exemple 1 et une alumine gamma (cf. Table 6). L’alumine gamma possède une acidité totale NH 3 faible (300 µmol/g). Les catalyseurs sont préparés comme décrit en Exemple 1. Les catalyseurs ont été testés dans des conditions strictement identiques (excepté pour la présence de composé azoté) à celles de l’exemple 1.
Le tableau suivant présente les teneurs en azote, carbone et hydrogène des différents catalyseurs, analysés après 72 h de réaction pour les différents catalyseurs testés :
Solide Teneur en N (%) Teneur en H (%) Teneur en C (%) A 0,115 1,253 8,137 B 0,212 1,383 8,956 C 0,057 1,112 7,642 D 0,084 0,87 5,884 E 0,147 1,113 9,148 F 0,197 1,054 9,691 Alumine gamma 0,9 3,600
On remarque que les zéolithes A à F présentent une teneur en azote significativement supérieure à celle mesurée pour l’alumine gamma, ce qui permet de déduire que les zéolithes captent au moins en partie les impuretés azotées de la charge isobutanol.
De plus, il apparait que les ferriérites A et B présentent une teneur en azote (respectivement de 0,115% et 0,212%) supérieure à celle des ferriérites C et D dont la teneur en azote est inférieure à 0,10 %. Cela indique que les catalyseurs selon l’invention, la ferrérite B de manière très significative, possèdent une capacité à capter les composés azotés supérieure aux zéolithes ferriérite utilisées dans les procédés de l’art antérieur.
ARTICLE MENAGER COMPRENANT UN REVETEMENT ANTIADHESIF SOL-GEL AVEC COUCHE DE FINITION EXEMPTE DE SILICE COLLOIDALE La présente invention se rapporte de manière générale au domaine des articles ménager comportant une surface recouverte d’un revêtement antiadhésif. Plus précisément la présente invention s’applique au domaine des revêtements antiadhésifs pour surface de cuisson des articles culinaires et appareils électriques de cuisson. La présente invention concerne également un procédé de fabrication de tels articles.
Etat de la technique Il est connu, dans le domaine des articles culinaires, des revêtements aux propriétés antiadhésives appliqués sur des substrats ou supports métalliques (aluminium, fonderie d’aluminium, acier inoxydable, fonte d’acier…) qui sont de natures chimiques diverses.
Chaque transporteur comprend une unité de tri 2 à bande croisée, laquelle comprend une lame 21 fixe permettant d’assurer une continuité du plan formé par la partie supérieure des bandes croisées.
Le trieur comprend cinq unités de chargement 30 et une pluralité de sortie 40. Entre la dernière sortie 41, dans le sens de circulation du convoyeur, et la première unité de chargement 31 est disposée une zone de contrôle 50.
Entre la dernière sortie 41 et la zone de contrôle 50 est placé un système 1 de récupération d’articles mal positionnés selon un exemple de réalisation de l’invention. Pour celui-ci, le système est placé dans un tronçon droit de la voie de circulation, juste avant un tronçon courbé.
La est un agrandissement de la section courbée 23 de la voie de circulation de la . On peut voir sur cette figure que les lames 21 des unités de tri 2 sont peu visibles sur les tronçons droits, étant alors majoritairement couvertes par la bande croisée de l’unité de tri voisine, alors qu’elles sont beaucoup plus apparentes sur les parties courbées.
On peut voir sur la , la portion du convoyeur 200 du trieur automatisé de la sur laquelle est implanté le système 1 de récupération d’articles mal positionnés selon cet exemple de réalisation de l’invention.
Six unités de tri 2 sont représentées sur cette portion de convoyeur. Le déplacement des unités de tri se fait de droite à gauche, selon la flèche 3.
Le système 1 de récupération d’articles mal positionnés comprend des équipements disposés de part et d’autre du convoyeur.
Dans le sens de déplacement du convoyeur, il comprend en premier lieu un système 4 de détection des articles 6 présents sur les unités de tri. Celui-ci comporte trois paires successives de cellules photoélectriques, chaque paire comprenant un émetteur E1, E2, E3, disposé d’un côté du convoyeur et un récepteur R1, R2, R3 disposé de l’autre côté du convoyeur. La paire centrale E2/R2 de cellules permet de détecter la présence d’articles positionnés entre deux unités de tri. Le système de détection comprend en outre un moyen 7 de détection de la position des unités de tri et de la cadence du trieur.
La présence et la localisation des articles est déterminée par la rupture du faisceau lumineux entre une paire de cellules par un article lors de son passage, cette information étant corrélée à la position des unités de tri déterminée à partir du moyen 7 de détection de la position des unités de tri.
Comme représenté en , le système de détection des articles identifie un article 6 occultant simultanément les paires de cellules photoélectriques E2/R2 et E3/R3. En prenant en compte la position des unités de tri déterminé à partir du moyen 7, l’unité 8 de contrôle et de commande du système de récupération détermine que le produit est positionné sur une première unité de tri 2a mais qu’il déborde légèrement sur une seconde unité de tri 2b adjacente. Pour cet exemple, le système de récupération ne procède pas à la réalisation de la fonction d’éjection de l’article considérant qu’il pourra être éjecté normalement par l’unité de tri 2a vers sa sortie de destination lors de son second passage vers les sorties 40 de déchargement. Si le déchargement du colis devait échouer, la fonction d’éjection de l’article pourra être activée lors de son prochain passage dans le système de récupération s’il a conservé la même position sur les unités de tri ou si sa nouvelle position rend souhaitable son éjection.
On peut voir sur la , la portion du convoyeur de la avec cette fois-ci un premier article 6a positionné entre deux unités de tri 2a et 2b adjacentes et un second article 6b positionné sur l’unité de tri 2b. Pour cet exemple, le système de récupération ne procède pas à la réalisation de la fonction d’éjection afin de ne pas perturber la fonction de déchargement de l’article 6b par l’unité de tri 2b. Celui-ci sera alors déchargé par l’unité de tri lors de son second passage dans la zone de déchargement. L’article 6a positionné entre les deux unités de tri 2a et 2b sera éjecté par le système de récupération lors de son prochain passage.
On peut voir sur la , la portion du convoyeur de la avec cette fois-ci un article 6 positionné entre deux unités de tri 2a et 2b adjacentes. La présence de cet article est indiquée par la paire E2/R2 de cellules photoélectriques en prenant en compte la position des unités de tri déterminé à partir du moyen 7. Les deux autres paires E1/R1 et E3/R3 de cellules photoélectriques indiquent qu’il n’y a pas d’autre article sur les unités de tri 2a, 2B. Dans cette situation, toutes les conditions sont remplies pour éjecter l’article mal positionné sans impacter le fonctionnement du trieur automatisé et les articles avoisinants situés sur d’autres unités de tri. L’unité 8 de contrôle et de commande des éléments du dispositif procède à la réalisation de la fonction d’éjection de l’article 6 en activant, le moment venu, le moyen d’éjection de l’articles vers une structure 5 de réception au moyen d’un soufflage pneumatique produit par deux rampes de soufflage 9.
Comme représenté en , Le soufflage des rampes de soufflage est activé lorsque l’article 6 arrive au voisinage de celles-ci et il est interrompu après l’éjection de l’article, en prenant en compte la vitesse de déplacement du convoyeur.
Le système de récupération comprend également une fonction de signalement de son état de fonctionnement. Il prend par exemple la forme d’une borne lumineuse 13 qui indique différents états du système, selon sa couleur. Ainsi la borne affiche une lumière verte fixe en fonctionnement normal, hors éjection d’un article, elle affiche une lumière orange fixe pendant les phases d’éjection d’un article et elle affiche une lumière rouge intermittente en cas de défaillance du système.
Avantageusement selon l’invention, de part et d’autre du convoyeur, les équipements du système de récupération sont fixés sur des structures 10,11,12 en profilé aluminium dédiées, distinctes du convoyeur, sans liaison mécanique avec celui-ci. Ces structures comprennent des articulations et des platines pivots permettant de s’adapter à la forme du convoyeur à l’endroit où le système de récupération doit être installé et d’orienter les équipements qui le nécessitent. Ainsi, le système peut facilement être positionné au niveau d’un tronçon droit ou d’un tronçon courbé du convoyeur.
Selon une autre variante de réalisation de l’invention, les équipements du système de récupération sont fixés sur des structures 10,11,12 en profilé aluminium dédiées ajoutées sur le convoyeur, avec une liaison mécanique avec celui-ci. Par exemple, elles s’installent sur les flancs de la structure fixe du convoyeur au moyen de platines de fixation pivotantes permettant de s’adapter à la forme de la structure du convoyeur, selon que le système est positionné au niveau d’un tronçon droit ou d’un tronçon courbé du convoyeur.
Selon un mode de réalisation de l’invention, au moins l’un des évidements longitudinaux et/ou transversaux présente une profondeur inférieure ou égale à l’épaisseur maximale de l’au moins un élément d’isolation thermique.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la structure porteuse présente une forme globalement rectangulaire.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément d’isolation thermique présente une forme globalement rectangulaire.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins un élément d’isolation thermique est un bloc de mousse qui est préformé ou usiné. Le bloc de mousse peut être un bloc de mousse semi-rigide, et par exemple un bloc de mousse expansée.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins un élément d’isolation thermique est en, en polystyrène, en polyuréthane, en fibre de bois, en fibre naturelle ou en laine minérale par exemple.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément d’isolation thermique comporte une zone principale qui est de forme quadrangulaire, au moins l’une des arêtes supérieures de la zone principale étant arrondie ou comportant un pan coupé, par exemple de telle sorte que la face interne de chaque rebord longitudinal présente un pan coupé ou est arrondie et de telle sorte que la face interne de chaque rebord transversal présente un pan coupé ou est arrondie.
Par arrête supérieure on entend une arrête s’étendant en périphérie de la zone principale et qui est située dans la partie supérieure de l’élément d’isolation thermique lorsque ce dernier prend appui sur la paroi de fond du coffrage principal.
Selon un mode de réalisation de l’invention, chaque arête supérieure de la zone principale est arrondie ou comporte un pan coupé.
De tels arrondies et/ou pans coupés ont pour but de faciliter et d’améliorer la coulabilité du matériau de construction composite durant la fabrication et également de favoriser la diffusion des efforts mécaniques dans l’élément préfabriqué obtenu ou dans des éléments préfabriqués contigus. Ainsi, une telle configuration de la zone principale confère une résistance mécanique accrue à l’élément préfabriqué obtenu et à l’unité d’habitation obtenues par l’assemblage de tels éléments préfabriqués.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément d’isolation thermique comporte en outre une zone périphérique amincie qui est contiguë à la zone principale et qui s’étend au moins en partie autour de la zone principale, la zone périphérique amincie étant configurée pour former au moins en partie au moins l’un des évidements longitudinaux et transversaux.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le matériau de construction composite est fabriqué à partir de matériaux concassés, de matériaux naturels, ou une combinaison de matériaux concassés et naturels, lesquels sont agglomérés par un liant, tel que du béton haute performance fibré ou similaire par exemple. On entend par béton haute performance un béton possédant une résistance mécanique minimale en compression mesurée usuellement sur des éprouvettes cylindriques normalisées, de l’ordre de 50 MPa.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins un élément d’isolation thermique comporte également au moins une rainure longitudinale qui est configurée pour être comblée par le matériau de construction composite lors de l’étape de coulage et/ou au moins une rainure transversale qui est configurée pour être comblée par le matériau de construction composite lors de l’étape de coulage, de telle sorte que la structure porteuse comporte au moins une nervure de renforcement longitudinale et/ou au moins une nervure de renforcement transversale.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’étape de mise en place comporte la mise en place de plusieurs éléments d’isolation thermiques dans l’espace interne du coffrage principal, deux éléments d’isolation thermiques adjacents étant configurés pour délimiter un évidement intermédiaire configuré pour être comblé par le matériau de construction composite lors de l’étape de coulage de telle sorte que la structure porteuse comporte au moins une nervure de renforcement intermédiaire située entre deux éléments d’isolation thermiques adjacents.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les arêtes supérieures de la zone principale de chaque élément d’isolation thermique sont configurées de telle sorte que chaque face latérale de l’au moins une nervure de renforcement intermédiaire présente favorablement un pan coupé ou est arrondie.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le procédé de fabrication comporte en outre l’étape suivante, qui est préalable à l’étape de coulage, :
mise en place d’au moins un insert de fixation, tel qu’un tasseau en bois par exemple, dans l’espace interne du coffrage principal de telle sorte que l’au moins un insert de fixation prenne appui sur la paroi de fond et soit disposé entre et au contact de deux éléments d’isolation thermique adjacents, l’au moins un insert de fixation étant solidarisé et rendu inséparable de la structure porteuse lors du durcissement du matériau de construction composite et étant configuré pour recevoir des supports d’habillage intérieur.
L’invention vise à remédier à tout ou partie des inconvénients de l’état de la technique en proposant notamment une solution permettant de stopper ou de ralentir la propagation d’un incendie plus efficacement et plus rapidement dans un pack batterie de véhicule mû au moins partiellement par de l’énergie électrique, tout en évitant un effort de conception du véhicule.
Pour ce faire est proposé, selon un premier aspect de l'invention, un véhicule mû au moins partiellement par de l’énergie électrique et comprenant un circuit de refroidissement de véhicule et un pack batterie comprenant un circuit de refroidissement de batterie destiné à être relié au circuit de refroidissement de véhicule pour refroidir le pack batterie. Le véhicule comprend un tuyau d’alimentation comportant une première extrémité reliée au circuit de refroidissement de batterie et une deuxième extrémité configurée pour recevoir un fluide externe au véhicule afin d’alimenter le circuit de refroidissement de batterie en fluide pour refroidir le pack batterie.
L’invention fournit ainsi une solution permettant de stopper ou de ralentir la propagation d’un incendie plus efficacement et plus rapidement dans un pack batterie d’un véhicule mû au moins partiellement par de l’énergie électrique.
L’invention fournit un gain de temps pour les pompiers et facilite leur intervention. Les pompiers peuvent intervenir dès le début de l’emballement thermique du pack batterie ou du moins au tout début de l’incendie pour raccorder leur lance à incendie rapidement au tuyau d’alimentation.
La solution est facilement adaptable à un pack batterie existant. En utilisant le circuit de refroidissement existant, il n’est même pas nécessaire de modifier le pack batterie existant, évitant un effort de conception du véhicule et donc permettant une économie importante (jusqu’à 30% du coût du véhicule).
En cas d’utilisation d’une nouvelle technologie de pack batterie ultérieurement, comme un pack batterie à base de cellules polymère solides plus stables, il suffit de retirer le tuyau d’alimentation, sans modifier la conception du pack batterie.
L’invention génère un gain de sureté de fonctionnement de la batterie et permet d’augmenter sa durée de vie.
Elle améliore la sécurité des occupants et retarde l’emballement thermique dans le cas où le véhicule subi un choc violent endommageant le pack batterie ou dans le cas d’un court-circuit dans le pack batterie.
Selon un mode de réalisation, la première extrémité du tuyau d’alimentation est connectée au circuit de refroidissement de batterie par un raccord en T.
Selon un autre mode de réalisation, le tuyau d’alimentation est connecté à une valve anti-retour destinée à s’ouvrir lorsque le fluide externe est envoyé dans le tuyau d’alimentation.
Selon un autre mode de réalisation, la valve anti-retour est positionnée en regard du raccord en T, entre la première extrémité et le raccord en T.
Selon un autre mode de réalisation, la deuxième extrémité du tuyau d’alimentation comprend un embout de fixation destiné à être connecté à une lance d’incendie.
Ceci permet une connexion rapide à une lance d’incendie.
Selon un autre mode de réalisation, le circuit de refroidissement de batterie est relié au circuit de refroidissement de véhicule par un circuit de refroidissement intermédiaire comprenant un conduit d’entrée de fluide et un conduit de sortie de fluide. La première extrémité du tuyau d’alimentation est reliée au conduit d’entrée de fluide.
Selon un autre mode de réalisation, le véhicule comprend un bloc avant. Le tuyau d’alimentation est positionné dans le bloc avant.
Selon un autre mode de réalisation, la deuxième extrémité du tuyau d’alimentation débouche à l’extérieur du véhicule par une grille d’auvent du véhicule positionnée entre une extrémité arrière d’un capot du véhicule et une vitre avant du véhicule.
Le dispositif de décapage 5 comporte donc un moyen de modification de l’inclinaison de la tête de décapage laser 52 par rapport à la normale 25 à la surface de la membrane d’étanchéité 2.
Le dispositif de décapage 5 comporte également un moyen non représenté de modification d’une hauteur h de l’arbre de rotation 51 sur le support mobile 11, donc de la hauteur de la tête de décapage laser 52 dans la direction verticale.
Ces moyens de modification d’inclinaison et de hauteur de la tête de décapage laser 52 sont des moyens de modification de configuration de la tête de décapage laser 52 sur le support mobile 11.
En variante, le dispositif de décapage 5 comporte des moyens de modification de la hauteur du support mobile 11 par rapport au rail 3. Le dispositif de décapage 5 comporte également des moyens de déplacement du support mobile 11 sur le rail 3, qui sont identiques à ceux utilisés dans le dispositif 1 de génération de profils, à savoir un logiciel interfacé avec au moins un actionneur du support mobile 11.
La tête de décapage laser 52 comporte au moins une lentille 54 de focalisation, d’une distance focale comprise entre 80mm et 360mm, permettant de focaliser le faisceau laser 6 sur une zone d’impact 61 à la surface de la membrane d’étanchéité 2. Le faisceau laser 6 balaye cette zone d’impact 61 au gré de pulsations créant chacune un point d’impact 63 représenté , les points d’impacts 63 se recouvrant pour garantir de décaper entièrement le cordon de soudure 26. La zone d’impact 61 a une largeur (selon la direction transversale T) d’environ deux centimètres ce qui permet de décaper entièrement le cordon de soudure 26 dont la largeur est d’environ un centimètre.
Ce balayage est rendu possible par la structure de la tête de décapage laser 52, représentée . Le dispositif de décapage 5 comporte un générateur 56 de faisceau laser, projetant le faisceau laser 6 sur un module 57 de réflexion à l’extrémité libre de la tête de décapage laser 52. La tête de décapage laser 52 est représentée sur la de manière très simplifiée afin d’en alléger son illustration. En effet, le générateur 56 de faisceau laser est en fait extérieur à la tête de décapage laser 52, et c’est la fibre 9 qui amène le faisceau généré dans la tête de décapage laser 52. Le module 57 de réflexion est par exemple un ensemble de miroirs qui dévie la trajectoire du faisceau laser 6 en sortie du générateur de faisceau selon une direction D1 comprise dans un plan parallèle aux directions longitudinale L et verticale V, ou selon une direction D2 comprise dans un plan parallèle aux directions transversale T et verticale V. En variante, le module de réflexion est situé sur le support mobile 11 en dehors de la tête de décapage laser 52. Ainsi, le dispositif de décapage 5 comporte un moyen de modification de l’orientation du faisceau laser 6 indépendamment de l’orientation de la tête de décapage laser 52.
Le procédé de décapage selon l’invention est maintenant décrit en relation avec la . Une première étape du procédé de décapage est une étape 200 de génération d’un profil du bord de la plaque d’étanchéité 2-1, mettant en œuvre le procédé de génération d’un profil précédemment décrit en relation avec les figures 1 et 2. Comme expliqué précédemment, l’étape 200 de génération du profil du bord de la plaque d’étanchéité 2-1 est optionnelle. En effet, ce profil peut être obtenu par utilisation d’un gabarit pré-enregistré de la membrane d’étanchéité, ou par des mesures faites manuellement sur la membrane d’étanchéité.
L’étape suivante 400 est le découpage, en fonction du profil généré lors de l’étape 200 (ou obtenu préalablement), d’un trajet prédéterminé du dispositif de décapage 5 le long du rail 3, correspondant à un chemin le long de la partie de la membrane d’étanchéité 2 à traiter, en zones à décaper, pour lesquelles il est nécessaire de reconfigurer la tête de décapage laser 52 ou le support mobile 11 avant le décapage de la zone à décaper considérée.
En effet, afin d’augmenter la vitesse de décapage des bords des plaques d’étanchéité 2-1 et 2-2, en mm/s, il est préférable de limiter au maximum les mouvements du support mobile et de la tête de décapage laser 52. Pour cela, le procédé de décapage décape séquentiellement les zones à décaper issues du découpage lors de l’étape 400, ces zones à décaper étant configurées pour permettre sur chacune de ces zones à décaper, un décapage utilisant seulement le balayage laser rendu possible par le module 57 de réflexion, sans mouvement additionnel du support mobile 11 ou de la tête de décapage laser 52. Pour cela, la taille d’une zone à décaper prédéfinie permet de garder un angle d’incidence 27 assez petit pour permettre un décapage efficace de la zone à décaper. Notamment, cet angle d’incidence permet de rester dans la distance focale de la lentille 54 de focalisation avec une marge de tolérance acceptable. Par exemple pour une lentille 54 de focalisation ayant une distance focale de 330mm (millimètres), cette marge de tolérance est de +/- 3mm.