INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention se caractérise en ce que l’écran d’occultation comprend : – au moins une couche métallique présentant une épaisseur supérieure à 150 nanomètres ; et – au moins deux évents de libération, chaque évent de libération présentant un taux d’ouverture inférieur à 30% et une taille inférieure à 3 micromètres.
On réalise également une étape d'usinage du tambour de compresseur 20 visant à permettre l’installation des éléments de protection 45.1, 45.2 décrits plus en détails ci-après. Suivant cette opération, deux gorges de montage 46.1, 46.2 sont réalisées respectivement en amont et en aval de l’alvéole 24 dans la face verticale amont 31.1 et dans la face verticale aval 31.2.
On réalise en outre une étape d'usinage des faces externes amont 30.1 et aval 30.2 du tambour de compresseur basse pression 20 de façon à obtenir des surfaces régulières. En particulier, la zone de passage 40 du joint d’étanchéité est usinée de façon à former une alternance de portions saillantes 48 et de portions planes 49 pour faciliter une installation d'un élément de protection 45.1, 45.2 sur le tambour de compresseur basse pression 20.
Une fois les étapes d’usinage terminées, on installe un élément de protection amont 45.1 et un élément de protection aval 45.2 de telle façon que les éléments de protection 45.1, 45.2 coopèrent respectivement avec une gorge de montage 46.1, 46.2 correspondante réalisée dans le tambour 20 et recouvrent respectivement la portée amont 26.1 et la portée aval 26.2 de l'alvéole 24.
Les éléments de protection 45.1, 45.2 viennent ainsi combler le jeu entres les portées de l’aube mobile 19 et les portées de l’alvéole 24 du tambour de compresseur 20, tel que montré sur la .
Plus précisément, chaque élément de protection 45.1, 45.2 (amont ou aval) est destiné à être disposé au moins en partie entre un pied d'aube 25 et le tambour de compresseur 20.
Suivant une géométrie standard amont représentée sur la et 12, l’élément de protection amont 45.1 dit également "clinquant amont" comporte une première paroi latérale amont 51.1, une deuxième paroi latérale amont 52.1 et une paroi de liaison amont 53.1 assurant la liaison entre la première paroi latérale amont 51.1 et la deuxième paroi latérale amont 52.1.
La première paroi latérale amont 51.1 comprend une portion interne amont 54.1 destinée à recouvrir la portion arrondie interne amont 27.1 d'une alvéole 24, une portion de portée amont 55.1 destinée à recouvrir une portée de pied d'aube amont 26.1 de l'alvéole 24 et une portion externe amont 56.1 destinée à recouvrir une portion arrondie externe amont 29.1 du tambour située dans un prolongement de la portée de pied d'aube amont 26.1. La portion de portée amont 55.1 forme un angle non nul par rapport à la paroi de liaison amont 53.1.
La paroi de liaison amont 53.1 est destinée à recouvrir la face externe amont 30.1 du tambour de compresseur 20. La paroi de liaison amont 53.1 présente une forme plane. La paroi de liaison amont 53.1 est élastiquement déformable de façon à permettre un montage de l'élément de protection amont 45.1 sur le tambour de compresseur 20. La paroi de liaison amont 53 comporte au moins une ouverture 60 de passage d'une portion saillante 48 de la zone de passage de joint 40. Le nombre d'ouvertures de passage dépend de la configuration de la zone de passage de joint 40 à l'endroit où est positionné l'élément de protection amont 45.1.
La deuxième paroi latérale amont 52.1 comporte une portion saillante amont 57.1 destinée à coopérer avec la gorge de montage amont 46.1 réalisée dans une face verticale amont 31.1 du tambour. La portion saillante amont 57.1 s'étend vers l'intérieur de l'élément de protection amont 45.1. La deuxième paroi latérale amont 52.1 présente une forme en S. L'élément de protection amont 45.1 présente une axisymétrie au niveau de l'alvéole 24.
De façon analogue, suivant une géométrie standard aval représentée sur les figures 7b et 12, l’élément de protection aval 45.2 comporte une première paroi latérale aval 51.2, une deuxième paroi latérale aval 52.2 et une paroi de liaison aval 53.2 assurant la liaison entre la première paroi latérale aval 51.2 et la deuxième paroi latérale aval 52.2.
La première paroi latérale aval 51.2 comprend une portion interne aval 54.2 destinée à recouvrir la portion arrondie interne aval 27.2 d'une alvéole 24, une portion de portée aval 55.2 destinée à recouvrir une portée de pied d'aube aval 26.2 d'une alvéole 24 et une portion externe aval 56.2 destinée à recouvrir la portion arrondie externe aval 29.2 du tambour 20 située dans un prolongement de la portée de pied d'aube aval 26.2. La portion de portée aval 55.2 forme un angle non nul par rapport à la paroi de liaison aval 53.2.
La paroi de liaison aval 53.2 est destinée à recouvrir la face externe aval 30.2 du tambour de compresseur 20. La paroi de liaison aval 53.2 présente une forme plane. La paroi de liaison aval 53.2 est élastiquement déformable de façon à permettre un montage de l'élément de protection aval 45.2 sur le tambour de compresseur 20.
La deuxième paroi latérale aval 52.2 comporte une portion saillante aval 57.2 destinée à coopérer avec la gorge de montage aval 46.2 réalisée dans la face verticale aval 31.2 du tambour 20. La portion saillante aval 57.2 s'étend vers l'intérieur de l'élément de protection aval 45.2. La deuxième paroi latérale aval 52.2 présente une forme en S. L'élément de protection aval 45.2 présente une axisymétrie au niveau de l'alvéole 24.
Suivant une géométrie de type verrou montrée sur la , l’élément de protection amont 45.1 comporte un évidement amont 63.1 destiné à être disposé en regard d'une portion amont d'une fenêtre d'introduction 36 d'aube réalisée dans le tambour de compresseur basse pression 20. L’évidement amont 63.1 est réalisé dans la portion externe amont 56.1 et dans la paroi de liaison amont 53.1 de l’élément de protection amont 45.1. L’élément de protection amont 45.1 comporte également des évidements 64.1 destinés à être disposés chacun en regard d'une portion d'une fenêtre d'introduction 37 de verrou d'aube.
De façon analogue, suivant une géométrie de type verrou montrée sur la , l’élément de protection aval 45.2 comporte un évidement aval 63.2 destiné à être disposé en regard d'une portion aval d'une fenêtre d'introduction 36 d'aube réalisée dans le tambour de compresseur 20. L’évidement aval 63.2 est réalisé dans la portion externe aval 56.2 et dans la paroi de liaison aval 53.2 de l’élément de protection aval 45.2. L’élément de protection aval 45.2 comporte également des évidements 64.2 destiné à être disposé en regard d'une portion d'une fenêtre d'introduction 37 de verrou d'aube.
De préférence, chaque élément de protection 45.1, 45.2 est constitué par une tôle pliée ayant une épaisseur comprise entre 0.2 mm et 0.4 mm. L’épaisseur de la tôle pourra être adaptée au besoin de réparation de façon à compenser le niveau d’usure de l’alvéole 24. La tôle fine est suffisamment déformable pour permettre à l’élément de protection 45.1, 45.2 d’épouser la forme de l’alvéole 24 usinée.
L’outil multifonctions 6 permet d’extraire les piles 5. Il suffit d’insérer l’outil entre deux piles 5 et de tirer : l’outil accroche un téton de la pile et permet de la sortir ( ).
La problématique du coût a été résolue en utilisant des éléments standards, par exemple sans utiliser un moule spécifique, et peu onéreux (tubes, visseries, contacts du commerce…).
La base inférieure 11 et la base supérieure 12 peuvent être des circuits imprimés, par exemple des circuits imprimés en fibre de verre, qui est un matériau peu coûteux et facile à obtenir dans n’importe quelle forme. L’utilisation de circuits imprimés permet à la fois d’obtenir la forme mécanique voulue et de réaliser les contacts électriques.
Dans chaque circuit imprimé, un petit circuit électronique protège le système contre les erreurs d’utilisation. On peut par exemple utiliser une diode 16 contre l’inversion du sens des piles 5 et une protection par fusible contre les sur-courants. On trouve également des contacts électriques 17 pour les piles 5 ( ).
Le système d’alimentation électrique 4 est modulaire de par sa conception : on peut enchaîner plusieurs systèmes d’alimentation électrique 4 en les emboîtant les uns derrière les autres. Des contacts à ressort 18 permettent avantageusement d’assurer les liaisons électriques entre les différents systèmes d’alimentation électrique 4. Le fait d’assembler deux systèmes d’alimentation électrique 4 par exemple permet de doubler l’autonomie du système. En outre, les systèmes d’alimentation électrique 4 sont ajustables en longueur en modifiant simplement la longueur des profilés 13 et des tubes 2. On peut ainsi obtenir une version miniature de l’enregistreur qui utilise uniquement un étage de piles 5.
La tension fournie par le système d’alimentation électrique 4 est avantageusement choisie de manière à pouvoir alimenter facilement divers éléments périphériques. Toutes les piles 5 sont donc disposées en série dans les systèmes d’alimentation électrique 4, procurant ainsi une tension de 24 V, et permettent de ce fait d’alimenter par exemple des hydrophones « haute tension » ou des amplificateurs acoustiques.
L’enregistreur comprend avantageusement une soupape de sécurité 19. En effet, si pour une raison quelconque (rayures sur les portées de joints par exemple) il y a une entrée d’eau dans le produit, les piles ou batteries peuvent se retrouver dans l’eau, donc en court-circuit, et provoquer un dégagement gazeux assez important.
Pour la sécurité des utilisateurs, il est important que quand ils ouvrent les produits, il n’y ait pas de pression à l’intérieur, d’où l’utilisation d’une soupape de sécurité.
On peut avantageusement utiliser une vis 19a, et notamment vis standard CHC (une vis à tête cylindrique hexagonale creuse), notamment en inox A4, pour la réalisation de la soupape 19, avec un écrou 19b. Un joint torique est inséré dans un logement sous la tête de vis et un ressort 19c taré en usine est inséré à l’intérieur du produit. Une surpression interne pousse sur la partie basse de la vis 19, ce qui comprime le ressort 19c, provoque l’ouverture de la soupape et évacue alors les gaz (figures 20 à 22).
L’enveloppe cylindrique 2 comprend avantageusement une couche de thermorétractable polyoléfine, qui présente le double avantage d’être peu onéreux et d’être « anti-chocs » de par son épaisseur et sa résistance. Ce revêtement a été testé en mer pendant plusieurs mois. On observe un meilleur résultat qu’avec un matériau autocollant du point de vue du nettoyage de l’enregistreur (la flore ne s’accroche pas sur le revêtement utilisé).
Tout connecteur électrique est source de problèmes, soit parce que l’utilisateur arrache les fils, soit parce qu’il y a un des défauts de sertissage lors de la fabrication. Ainsi, l’enregistreur est avantageusement un produit sans connectique ni fils pour l’utilisateur. A la place, pour assurer un contact de qualité entre le système d’alimentation électrique et une carte électronique du système de stockage de données, on utilise avantageusement des contacts à ressorts 18, et des pistes circulaires 26 sur le circuit imprimé du système d’alimentation électrique 4. Les pistes circulaires 26 permettent d’insérer l’obturateur 3 avec n’importe quel angle par rapport à l’enveloppe cylindrique 2 ou au système d’alimentation électrique 4 (figures 23 et 24).
Par ailleurs, la connectique utilisée pour l’hydrophone 20 est du matériel grand public et présente le gros avantage de ne nécessiter aucun sertissage lors du montage (la gaine des câbles est automatiquement percée lors du verrouillage du connecteur). Ainsi, la fiabilité est accrue et le temps de câblage est très largement réduit.
Pour pouvoir enregistrer des données de manière continue pendant plus de six mois, il faut une grande quantité d’espace de stockage. Les progrès de miniaturisation aidant, on peut utiliser dans le système de stockage de données des cartes micro SD 21 de grande capacité (jusqu’à 1 To par carte). Afin d’augmenter encore la capacité de stockage sans prendre de place, on peut empiler des cartes micro SD à l’aide d’un petit circuit imprimé 22 qui permet de superposer jusqu’à quatre cartes 21 en quinconce (le circuit imprimé est identique dans les deux cas, il est monté dans un sens ou dans l’autre). On peut ainsi disposer deux cartes 21 sur chaque circuit imprimé 22, les cartes 21 étant montées une fois dans un sens et une fois dans l’autre (figures 25 à 27).
Pour informer l’utilisateur de l’état de l’enregistreur, on peut mettre en œuvre des diodes (typiquement des diodes électroluminescentes). Les diodes éclairent en surface intérieure de l’obturateur 3 et un orifice 24 non débouchant est percé en vis-à-vis des diodes (figures 28 et 23). Par exemple, si une première diode clignote, cela indique que l’enregistreur est en train d’enregistrer, tandis que si une deuxième diode clignote, c’est qu’il y a un problème. Il n’y a ainsi aucune entrée d’eau possible car il n’y a pas de trou dans l’obturateur. La lumière des diodes est bien visible, car elle ne traverse qu’une faible épaisseur de matière plastique et est ensuite guidée par des guides de lumière 23 disponibles dans le commerce. La montre le support des diodes. Il s’agit d’une pièce permettant de maintenir les diodes traversantes au ras de l’obturateur 3, en face des guides de lumière qui sont à l’extérieur de l’obturateur. Environ 3 mm de matière plastique séparent la surface des diodes des guides de lumière 23. Les diodes sont enfermées dans les supports de diodes 23 ( ).
Le système d’alimentation électrique 4 décrit ci-dessus utilise des circuits imprimés en tant que flasques. Les circuits imprimés peuvent intégrer une fonction qui donne l’état des piles avant de refermer l’enregistreur pour le mettre à l’eau. L’utilisateur peut ainsi vérifier que l’énergie arrive correctement pour alimenter la carte de l’enregistreur. Par exemple, selon le niveau de batterie, 0, 1, 2 ou 3 diodes 25 peuvent être allumées. Le test se fait en posant son doigt sur la zone prévue à cet effet ( ). Aucune énergie n’est consommée dans le cas contraire.
Boîtier de raccordement pour câbles de télécommunication La présente description concerne de façon générale les installations de télécommunication et, plus particulièrement, les boîtiers de télécommunication, notamment de distribution ou de raccordement de fibres optiques.
Le circuit de détection CD est agencé de manière à notamment détecter une première tension u1 à ses bornes, laquelle est représentative du type d’un connecteur externe ou du dispositif d’interface DIF, et en particulier s’il est adapté aux recharges en mode 2, 3 ou 4 ou à l’alimentation d’au moins un équipement électrique externe EE. Il peut s’agir de ce que l’homme de l’art appelle fréquemment une ligne de proximité (ou en anglais « proximity line »).
Par ailleurs, ce circuit de détection CD est propre, lorsqu’il a été temporairement reconfiguré à cet effet par le calculateur de recharge CA, à fournir une deuxième tension u2, nécessaire au fonctionnement d’au moins un dispositif interne DIj du dispositif d’interface DIF, en cas de détection du type du dispositif d’interface DIF par le circuit de détection CD. En fait, en cas de couplage du connecteur de recharge CNR au dispositif d’interface DIF, le circuit de détection CD est propre à détecter la première tension u1 et à signaler cette dernière (u1) au calculateur de recharge CA, lequel se charge alors de déclencher une reconfiguration du circuit de détection CD (sur laquelle on reviendra plus loin), pour qu’il fournisse la deuxième tension u2 nécessaire au fonctionnement de chaque dispositif interne DIj.
Ce circuit de détection CD est de préférence couplé au chargeur CH qui contrôle les recharges, comme illustré non limitativement sur la .
Comme illustré au moins partiellement sur les figures 1 à 3, un dispositif d’interface DIF, selon l’invention, comprend au moins un dispositif interne DIj et un module de contrôle MC.
Chaque dispositif interne DIj est agencé de manière à assurer au moins une fonction interne lorsqu’il reçoit la deuxième tension u2 issue du circuit de détection CD (reconfiguré) sur des bornes qui sont associées à ce circuit de détection CD. De plus, chaque dispositif interne DIj est agencé de manière à signaler un défaut de fonctionnement interne de son dispositif d’interface DIF.
Dans les exemples illustrés non limitativement sur les figures 2 et 3, le dispositif d’interface DIF comprend trois dispositifs internes DI1 à DI3 (j = 1 à 3) connectés en parallèle aux bornes du dispositif d’interface DIF qui sont destinées à être couplées aux bornes du connecteur de recharge CNR connectées au circuit de détection CD (pour recevoir la deuxième tension u2). Mais un dispositif d’interface DIF peut comprendre n’importe quel nombre de dispositifs internes DIj, dès lors que ce nombre est au moins égal à un (1).
Chaque valeur (i.e. à chaque instant) du premier angle virtuel calculé peut être éventuellement enregistrée dans une quatrième zone mémoire du système 100 dans une étape E11.
Puis, le calcul d’un angle compensé intermédiaire est réalisé à chaque instant en faisant la moyenne de la valeur de l’angle mesuré enregistrée pour ledit instant et de la valeur du premier angle virtuel enregistrée pour ledit instant dans une étape E12.
Les valeurs de l’angle compensé intermédiaire calculée à chaque instant sont enregistrées dans une quatrième zone mémoire du système 100 dans une étape E13.
Ensuite, pendant une deuxième rotation de l’arbre 11, les étapes E2 à E7 étant toujours mises en œuvre, la détection du passage à 0 du signal sinus compensé caractérisant la première position angulaire de l’arbre 11 est réalisée dans une étape E14, puis la détection du passage à 0 de la différence entre le signal sinus compensé et le signal cosinus compensé caractérisant une troisième position angulaire de l’arbre 11 décalée de 45° par rapport à la première position angulaire, est réalisée dans une étape E15.
A partir du passage à 0 de la différence entre le signal sinus compensé et le signal cosinus compensé, à chaque instant, le système 100 calcule dans une étape E16 un deuxième angle virtuel à partir des valeurs de l’angle compensé intermédiaire calculé enregistrées dans la quatrième zone mémoire depuis le passage à 0 du signal sinus, et en ajoutant 45°.
Ensuite, le système 100 calcule un angle compensé final en faisant la moyenne de la valeur de l’angle compensé intermédiaire enregistrée pour ledit instant et de la valeur du deuxième angle virtuel enregistrée pour ledit instant, dans une étape E17.
Comme indiqué précédemment, les étapes E3 à E17 peuvent être mises en œuvre intégralement par le capteur 50 ou intégralement par l’unité de contrôle électronique 40. En variante, une partie des étapes E3 à E17 peut être mise en œuvre par le capteur 50 et les étapes suivantes par l’unité de contrôle électronique 40.
PROCÉDÉ ET SYSTÈME DE CORRECTION DE DONNÉES ÉMISES PAR DES CAPTEURS POUR L'OPTIMISATION DE NAVIGATION DE NAVIRE DOMAINE La présente technologie concerne l'aide à la navigation d'un navire, et plus particulièrement un procédé et un système de correction de données de capteurs utilisés pour optimiser la navigation d'un navire.
CONTEXTE Les navires d'aujourd'hui améliorent leur cap de navigation et économisent de l'énergie en sélectionnant des trajectoires optimisées, et utilisant des outils tels que, par exemple, des applications de navigation intelligente. Une telle optimisation est possible grâce aux calculs de données émises par des capteurs, dont des capteurs embarqués sur le navire, qui mesurent certaines caractéristiques physiques pertinentes pour l'optimisation de la trajectoire. Par exemple, des capteurs peuvent fournir des données relatives à la vitesse sur l’eau du navire. D'autres capteurs peuvent fournir des données relatives au couple de l'arbre des hélices du navire. Cependant, ces capteurs, et les données qu'ils émettent, souffrent généralement de biais et de dérives. Le biais est un écart systématique entre la valeur vraie de la grandeur à mesurer et la valeur donnée par le capteur. La dérive d'un capteur, ou dérive métrologique, est une altération de son comportement physique, qui se traduit par une perte de justesse résultant en des erreurs dans les données mesurées qu’il restitue . Corriger les données des capteurs avant qu'elles ne soient utilisées pour l'optimisation de la navigation, par exemple avant d'être transmises aux applications de navigation intelligentes, devient donc souhaitable.
La corrélation des données émises par certains capteurs avec des données émises par certains autres capteurs est connue dans l'industrie, comme un moyen de corriger les données des capteurs.
Le document intitulé « Automatic Sensor drift detection and correction using Spatial Kriging and Kalman filtering », 2013 IEEE International Conference on Distributed Computing in Sensor Systems, décrit un système permettant la détection et la correction des erreurs de dérive et de biais d'un capteur donné appartenant à un réseau de capteurs, mesurant des variables telles que la température, l'humidité et l'intensité lumineuse. Des techniques de prédiction de type Krigeage sont utilisées pour prédire la position réelle au sol du capteur à l'emplacement donné, en utilisant des données émises par des capteurs voisins pour lesquels on suppose une corrélation élevée dans le domaine spatial, tandis qu’un filtre de Kalman est utilisé pour filtrer une valeur corrigée du capteur et obtenir une valeur prédite.
Le document intitulé « Time series estimation of gas sensor baseline drift using ARMA and Kalman based models », de janvier 2016, Sensor Review, décrit un algorithme de détection et de correction des dérives du capteur, appliqué à un capteur de pression. L'algorithme est basé sur l'estimation des états du processus à partir desquels les mesures du capteur sont effectuées, ainsi que du taux de dérive, à l'aide d'un filtre de Kalman avec un modèle d’état augmenté.
La demande de brevet PCT WO0146712 publiée le 28 juin 2001, intitulée « Dispositif d’hybridation d’un récepteur de positionnement satellite avec une centrale inertielle » divulgue une hybridation, faisant intervenir un filtre de Kalman, entre des incréments d'angles et de vitesses délivrés par une centrale inertielle ; une position, une vitesse et une orientation du satellite sont calculées par un calculateur de navigation ; et une autre version des mêmes caractéristiques physiques de position et de vitesse sont fournies par un GNSS (Global Navigation Satellite System en langage anglo-saxon).
Ces solutions ne prévoient cependant pas de procédé et de système de correction des données des capteurs utilisées pour l'optimisation de la navigation d’un navire, où est appliquée une correction des données émises par des capteurs qui mesurent la vitesse sur l’eau du navire, ou des capteurs qui mesurent le couple de l'arbre de l’hélice, et où ladite correction est à la fois une correction du biais additif et multiplicatif et/ou de la dérive additive et multiplicative pour la vitesse sur l’eau, ainsi que du biais et/ou de la dérive additifs pour le couple de l'arbre. Un procédé et un système selon la présente technologie deviennent ainsi souhaitables.
Les documents évoqués dans cette section ne doivent pas être présumés appartenir à l'état de la technique simplement à raison de leur seule évocation. De même, un problème mentionné dans cette même section ne doit pas être présumé avoir été précédemment identifié dans l'état de la technique à raison de sa seule mention.