INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon d’autres caractéristiques prises isolément ou en combinaison, le dispositif de captation du dioxyde de carbone comprend : au moins un système d’apport d’humidité configuré pour pulvériser au moins un liquide dans l’enceinte et générer un taux d’humidité proche de 100% ou égal à 100% pour l’atmosphère gazeuse contenue dans l’enceinte ; au moins une source d’énergie lumineuse qui peut être positionnée au moins partiellement dans un support ou à l’extérieur de l’enceinte ; au moins un guide d’onde optique configuré pour capter un flux lumineux généré par une source d’énergie lumineuse et le diffuser au plus près des microorganismes ; au moins un système de régulation de l’énergie lumineuse configuré pour réguler au moins une caractéristique de l’énergie lumineuse apportée aux microorganismes ; plusieurs supports sous forme de plaques, parallèles entre eux et faiblement espacés entre eux, qui peuvent être agencés de manière à former des chicanes ; au moins un générateur de flux configuré pour forcer le flux gazeux à s’écouler de l’entrée vers la sortie, de préférence à une vitesse inférieure ou égale à 10 m/s.
Selon une autre caractéristique, l’enceinte comprend une ouverture obturable par un volet, l’ouverture et le volet étant dimensionnés pour permettre au(x) support(s) de passer à travers l’ouverture, le (ou les) support(s) étant amovible(s).
Selon d’autres caractéristique, chaque support peut être : réalisé en un matériau favorisant la diffusion d’un flux lumineux ; poreux ou se présenter sous la forme d’un garnissage structuré.
Selon une autre caractéristiques, les microorganismes sont choisis parmi les microalgues, les cyanobactéries, les bactéries dont les bactéries photosynthétiques, les bactéries chimiotrophes, les bactéries chimiolithoautotrophes, picocyanobactéries ainsi que les protistes, les protéobactéries et les archées.
est une représentation schématique d’un dispositif de captation du dioxyde illustrant un mode de réalisation simplifié de l’invention,
est une représentation schématique d’un dispositif de captation du dioxyde de carbone illustrant un mode de réalisation de l’invention,
est une vue en perspective d’une partie d’un support illustrant un mode de réalisation de l’invention, et
est une coupe longitudinale d’un support intégrant une source lumineuse illustrant un mode de réalisation de l’invention.
Selon un mode de réalisation visible sur la , un dispositif de captation du dioxyde de carbone 10 comprend au moins une enceinte 12 contenant une atmosphère gazeuse présentant un taux d’humidité supérieur ou égal à 80%, un support 14 positionné dans l’enceinte 12, au moins une entrée 16 configurée pour permettre à un flux gazeux à traiter de pénétrer dans l’enceinte 12, au moins une sortie 18 configurée pour permettre à un flux gazeux de sortir de l’enceinte 12 ainsi que des microorganismes configurés pour se développer sur le support 14 dans une atmosphère gazeuse présentant un taux d’humidité élevé voire de 100%.
Les microorganismes sont choisis pour capter le dioxyde de carbone présent dans le flux gazeux et rejeter de l’oxygène dans ce flux gazeux lorsque ce dernier s’écoule de l’entrée 16 vers la sortie 18. Ainsi, lorsque le flux gazeux traverse l’enceinte 12, il s’appauvrit en dioxyde de carbone et s’enrichit en oxygène.
L’enceinte 12 est délimitée par au moins une paroi 12.1 séparant une zone intérieure et une zone extérieure.
Quelle que soit la configuration, les microorganismes doivent bénéficier d’une énergie lumineuse pour capter le dioxyde de carbone.
Selon une première configuration visible sur la , le dispositif de captation du dioxyde de carbone 10 ne comprend pas de source d’énergie lumineuse propre et utilise une source d’énergie lumineuse naturelle, comme le soleil par exemple, ou une source d’énergie lumineuse artificielle commune à une autre fonction, comme un éclairage par exemple.
Dans des modes de réalisation où le lot 100 comprend un dispositif 1 de conditionnement sous la forme d’une poignée 11, ladite poignée 11 peut donc être fixée audit lot 100 par recouvrement transversal partiel ou total, soit d’un deuxième dispositif 1 de conditionnement sous la forme d’une ceinture 10, soit d’un moyen d’emballage de type sangle. Selon une autre variante, la poignée 11, et en particulier chacune de ses extrémités, peut être prise en sandwich entre une ceinture 10 et la paroi périphérique d’un récipient 2.
Selon une autre caractéristique possible, la poignée 11 est fixée à la fois par recouvrement partiel d’au moins une ceinture 10 et sur une portion de la paroi périphérique de deux récipients 2. Dans une telle configuration, visible en , la poignée 11 se prolonge au-delà de la au moins une ceinture 10 et est fixée sur la portion de la paroi périphérique du récipient 2 se situant en dessous de ladite ceinture 10, le long de la direction principale X. De manière facultative, la poignée 11 peut également être fixée sur la portion de la paroi périphérique se situant au-dessus de ladite bande 2, dans le sens de la direction principale X.
Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux car il permet une collaboration entre la poignée 11 et la ceinture 10 assurant ainsi l’intégrité du lot 100. Lors du soulèvement dudit lot 100, la poignée 11 contribuera au maintien en position de la ceinture 10. Dans ce mode de réalisation, la poignée 11 est fixée, par exemple au moyen d’un ruban adhésif double face ou par des points de colle, sur une partie de la paroi périphérique d’au moins deux récipients 2, en sus de sa fixation sur la au moins une ceinture 10.
En outre, la poignée 11 peut être réalisée au moyen d’une bande 3 d’un dispositif 1 de conditionnement, ladite bande 3 étant pourvue d’un revêtement 9 de type adhésif sur sa face intérieure 300 et/ ou sur sa face extérieure 301. De manière avantageuse, le revêtement 9 adhésif peut à la fois permettre un maintien optimal du au moins un pli 4 formé par un bord longitudinal 302 de la bande 3 et permettre un placement fixe de la poignée 11 contre les récipients 2. En effet, dans des modes de réalisation où au moins un bord longitudinal 302 est replié contre la face intérieure 300 et où le au moins un pli 4 a une largeur 40 inférieure à la largeur du dispositif 1 de conditionnement, ladite face 300 conserve une portion non masquée, adhésive de part le revêtement 9, et sera donc collée contre les récipients 2 formant le lot 100.
Selon une variante possible, la bande 3 comprend un revêtement 9 sur sa face extérieure 301. Dans ce cas, dans des modes de réalisation où le au moins un pli 4 est formé sur la face intérieure 300, ledit au moins un pli 4 présente alors un revêtement 9 adhésif ce qui permet un placement fixe du dispositif 1 de conditionnement.
Il est entendu qu’un lot 100 peut comprendre un dispositif 1 de conditionnement sous la forme d’une poignée 11 ainsi qu’un autre moyen d’emballage. A titre d’exemple, un lot 100 de quatre récipients 2 peut comprendre un moyen d’emballage de type sangle plastique ou sangle en papier, venant enrober le groupe de récipients 2, et un dispositif 1 de conditionnement sous la forme d’une poignée 11, ladite poignée 11 venant recouvrir au moins partiellement ladite sangle. Dans ce cas, la poignée 11 sera renforcée par la présence d’au moins un pli 4, tandis que la sangle ne comprendra aucun pli 4.
Un autre mode de réalisation possible est illustré en , où un lot 100 comprend un dispositif 1 de conditionnement sous la forme d’une ceinture 10 et un moyen d’emballage additionnel sous la forme d’une sangle.
Un autre mode de réalisation possible est illustré en , où un lot 100 comprend un premier dispositif 1 de conditionnement sous la forme d’une ceinture 10, un deuxième dispositif 1 de conditionnement sous la forme d’une poignée 11, et un moyen d’emballage additionnel sous la forme d’une sangle.
Dans certains modes de réalisation, le lot 100 comprend - au moins quatre récipients 2, - au moins un sous-lot comprenant au moins deux desdits récipients 2 groupés et maintenus ensemble et - au moins un dispositif 1 de conditionnement.
Le dispositif 1 de conditionnement mis en œuvre pour la formation du lot 100 peut être une ceinture 10, et contribuer au maintien groupés ensemble des récipients 2 formant un ou plusieurs sous-lot 110 et/ou au maintien du lot 100 en entourant au moins deux sous-lots 110 ensemble.
Selon l’invention, le lot 100 peut en effet être subdivisé en au moins un sous-lot. Un sous-lot comprend au moins deux récipients 2 maintenus ensemble. En particulier, un sous-lot comprend un sous-groupe d’au moins deux récipients 2 et un moyen d’emballage, tel une sangle et/ou un dispositif 1 de conditionnement selon l’invention.
Selon des caractéristiques additionnelles, chaque sous-lot peut rassembler au plus quatre récipients 2. Chaque sous-lot peut s’étendre transversalement, c’est-à-dire de long des colonnes du lot 100, ou encore longitudinalement, c’est-à-dire le long des rangées dudit lot. Le ou les sous-lots seront avantageusement orientés en fonction du nombre de récipients 2 formant le lot 100, afin d’optimiser sa solidité.
Dans le cadre de la manutention ou du transport du lot 100 ainsi formé, le ou les sous-lots minimiseront le frottement relatif et le déplacement des récipients 2, en particulier des récipients 2 situés au centre dudit lot 100. On comprend qu’en fonction du nombre de récipients 2, il n’est pas toujours nécessaire d’entourer tous les récipients 2 sous la forme d’un sous-lot préalablement au cerclage d’un lot 100. En d’autres termes, dans certains modes de réalisation, certains récipients 2 sont libres, à l’unité, avant d’être enrobés pour former un lot 100.
Le dispositif 1 de conditionnement d’un tel lot 100 peut également être une poignée 11, ladite poignée 11 venant en contact soit d’un dispositif 1 de conditionnement sous la forme d’une ceinture 10 soit d’un autre moyen d’emballage.
L’invention concerne encore un procédé mettant en œuvre un dispositif 1 de conditionnement tel que décrit précédemment.
Le procédé comprend au moins une étape de groupement d’au moins deux récipients 2.
Dans le cas présent, comme illustré sur les figures 1, 5a, 7a, 7b et 8, la dissymétrie de la carte intermédiaire 5 est obtenue par un décalage axial Dx entre des deux extrémités longitudinales de la carte intermédiaire 5 (voir par exemple la ).
La première extrémité longitudinale de la carte intermédiaire 5 est essentiellement d’un côté d’un axe longitudinal D de la carte intermédiaire 5 alors que l’autre extrémité longitudinale de la carte intermédiaire se trouve essentiellement de l’autre côté de l’axe longitudinal D de la carte intermédiaire 5.
Pour augmenter l’aspect dissymétrique de la carte intermédiaire 5 et faciliter la reconnaissance de la position unique dans laquelle elle doit être assemblée, la carte intermédiaire 5 comporte aussi : - un premier bord longitudinal découpé en escalier et formé le long et d’un premier côté de l’axe longitudinale de la carte intermédiaire ; et - un second bord longitudinal formé le long et d’un second côté de l’axe longitudinal, ce second bord présentant une portion coupée à 45° par rapport à l’axe longitudinal de la carte intermédiaire.
Comme on le comprend sur les figures 7a et 8, la paroi du caisson est conformée pour buter contre la portion coupée à 45° lorsque la carte intermédiaire 5 se trouve dans une autre position que ladite position unique illustrée sur les figures.
Préférentiellement, un joint compressible 7, visible sur les figures 7a et 4 est disposé pour s’opposer au passage d’air entre l’intérieur et l’extérieur du caisson 2 via l’ouverture 20 formée au travers de la paroi du caisson 2.
Ce joint 7, permet d’assurer une étanchéité acoustique du caisson 2 au niveau de l’ouverture 20 par laquelle passe la carte intermédiaire 5.
Préférentiellement, ce joint 7 est en appui contre la carte électronique principale 4, cette dernière « fermant » ainsi le volume acoustique du caisson 2.
Ce joint 7 est préférentiellement un joint annulaire qui s’étend ici autour du premier connecteur mécanique 40 porté par la carte électronique principale 4.
Ce joint 7 comporte ici des première et seconde faces formées de part et d’autre du joint.
La première face du joint est en appui contre une surface d’appui annulaire portée par la carte électronique principale 4 et la seconde face du joint est en appui contre une surface d’appui annulaire portée par la paroi 2a du caisson 2.
La compression du joint 7 entre la surface d’appui annulaire portée par la carte électronique principale et la surface d’appui annulaire portée par la paroi 2a du caisson permet aussi d’absorber des vibrations / légers déplacements de la carte électronique principale et le caisson 2.
Des vibration parasites peuvent ains être absorbées par le joint 7.
Comme illustré sur la , un élément élastiquement déformable 8, préférentiellement en mousse, s’étend tout autour d’une portion longitudinale de la carte intermédiaire 5, à l’intérieur de l’ouverture 20 formée au travers de la paroi 2a du caisson 2.
Cet élément élastiquement déformable 8 permet de s’opposer au contact entre la carte intermédiaire 5 et la paroi du caisson 2.
Ici, l’élément élastiquement déformable 8 (ici un manchon de mousse) entoure une portion longitudinale de la carte intermédiaire 5 pour permettre un alignement de la carte intermédiaire 5 par rapport à l’ouverture 20.
L’assemblage de la carte intermédiaire 5 s’en trouve facilité.
On entend par régulation thermique renforcée une capacité à refroidir la seconde moitié de moule lors du premier moulage, au-delà d’une régulation thermique plus classique. En effet, un moule classique est régulé thermiquement pour être globalement à une température comprise entre 80°C et 120°C, par exemple sensiblement égale à 100°C. Dans le cas présent, et pour protéger le ou les motifs décoratifs, la régulation thermique renforcée permet de diminuer, au moins localement à proximité immédiate du film, la température pour qu’elle soit comprise entre 30°C et 50°C, par exemple sensiblement égale à 40°C.
On entend par « partie du film » toute fraction de ce dernier en lien avec les faces du film. Il peut s’agir d’une portion d’une face du film ou de plusieurs zones de plusieurs faces du film, ou encore d’une ou plusieurs faces complètes du film.
Suivant d’autres caractéristiques optionnelles du procédé de moulage prises seules ou en combinaison : le film comprend un corps principal réalisé en polycarbonate ; le polycarbonate transparent à la lumière visible est injecté à une température comprise entre 270°C et 300 °C, de préférence comprise entre 280°C et 300 °C ; le second matériau thermoplastique est injecté à une température comprise entre 220°C et 250 °C, de préférence comprise entre 230°C et 240 °C ; le second matériau est choisi parmi les polyuréthanes thermoplastiques ou les élastomères thermoplastiques ; la moitié de moule thermiquement régulée au moins localement comprend un circuit fluidique, un fluide de régulation de température circulant à l’intérieur du circuit fluidique pendant le premier moulage ; et le motif décoratif est réalisé par un matériau choisi parmi une encre, de l’indium ou un vernis.
est une représentation schématique du premier moulage du procédé de moulage selon l’invention, et
est une représentation schématique du second moulage du procédé de moulage selon l’invention.
Les figures étant des représentations schématiques, les formes des différents éléments ou encore les tailles de ces éléments, indépendamment ou les uns par rapport aux autres, sont réalisées aux fins d’illustration sans refléter la réalité d’un panneau de carrosserie.
Description détaillée On se réfère désormais à la illustrant un premier moulage d’un panneau de carrosserie 2 réalisé en deux matériaux thermoplastiques encapsulant au moins en partie un film 4 comprenant au moins un motif décoratif (non illustré) réalisé par dépôt d’un matériau sur au moins une face du film 4.
Un des deux matériaux thermoplastiques utilisés est du polycarbonate transparent à la lumière visible. L’utilisation de ce dernier permet d’obtenir les propriétés mécaniques énoncées plus haut grâce à la température de moulage énoncée plus haut, et de pouvoir visualiser le motif décoratif. On comprend dès lors que le polycarbonate transparent à la lumière visible forme la partie du panneau de carrosserie 2 visible depuis l’extérieur d’un véhicule automobile lorsqu’il est monté sur un véhicule automobile.
Le second matériau thermoplastique est quant à lui un matériau thermoplastique chimiquement compatible avec le polycarbonate (définition donnée ci-dessus) et pouvant être moulée à une température inférieure à la température de moulage du polycarbonate transparent à la lumière visible dans le but susmentionné de protection du motif décoratif.
Avantageusement, le second matériau thermoplastique est injecté à une température comprise entre 220°C et 250 °C, de préférence comprise entre 230°C et 240 °C.
Le second matériau thermoplastique est avantageusement choisi parmi les polyuréthanes thermoplastiques ou les élastomères thermoplastiques. Ces matériaux peuvent être moulés à une température inférieure à celle de moulage de la première portion du panneau de carrosserie 2 afin d’éviter toute dégradation du ou des motifs décoratifs comme expliqué plus haut.
L’utilisation d’élastomères thermoplastiques est privilégiée car des derniers sont plus souples que les polyuréthanes thermoplastiques. Cette souplesse permet d’éviter qu’une tension s’exerce sur le polycarbonate transparent à la lumière visible après retrait du second matériau thermoplastique. On entend par « retrait » la contraction de la matière plastique au moment de son refroidissement. Les polyuréthanes thermoplastiques et les élastomères thermoplastiques ont un retrait plus important que celui du polycarbonate transparent à la lumière visible. En d’autres termes, les élastomères thermoplastiques, du fait de leur souplesse, n’exerceront pas une contrainte sur le polycarbonate transparent à la lumière visible qui pourrait avoir une incidence sur le panneau de carrosserie 2, par exemple sur sa forme en le galbant de manière excessive.
Le film 4 comprend avantageusement un corps principal lui aussi réalisé en polycarbonate. Il supporte dès lors des températures de moulage élevées, de l’ordre de celles du polycarbonate transparent à la lumière visible.
Au moins un motif décoratif est réalisé sur le film 4 par dépôt d’un matériau sur au moins une face de ce dernier. Le motif décoratif peut par exemple est réalisé sur une première face 6 et/ou une seconde face 8 du film 4, en recouvrant tout ou partie de ces dernières. Le motif décoratif peut être en un matériau choisi parmi une encre, de l’indium ou un vernis. Comme expliqué plus haut, de tels matériaux ont une limite de résistance en température inférieure à une température optimale de moulage du polycarbonate transparent à la lumière visible.
La première étape du procédé de moulage consiste à placer le film 4 comprenant au moins un motif décoratif dans un moule 10. Le film 4 comprend au moins une première partie, ici la première face 6, disposée en regard d’une première cavité du moule 10, ici ménagée dans une première moitié de moule 12 et au moins une seconde partie, ici la seconde face 8, plaquée contre une paroi du moule 10, ici une paroi d’une seconde moitié de moule 14. On notera ici que des faces latérales 16 et 18 du film 4 sont également disposées en regard de la première cavité ménagée dans la première moitié de moule 12. Bien entendu, le nombre de faces (et la fraction de chaque face) plaquées contre une paroi du moule 10 peut varier d’un cas à l’autre. Il serait par exemple possible de plaquer seulement une partie de la seconde face 8 du film 4 contre la seconde moitié de moule 14 (qui prendrait dès lors une forme permettant ce plaquage).
- l’élastine responsable de la résilience et de l’élasticité à la peau, et
- le collagène VII et les laminines renforçant la jonction dermo-épidermique (JDE) qui assure un bon ancrage des kératinocytes à la lame basale et une meilleure communication entre les cellules permettant une polarisation des kératinocytes, donc une meilleure barrière cutanée. Celle-ci est donc moins fragile, ce qui contribue à la souplesse de l’épiderme.
- une augmentation de l’effet anti-radicalaire et anti-oxydant, notamment sur le radical DPPH (2,2-diphényl-1-picrylhydrazyl) et l’oxygène singulet, ainsi qu’un effet anti-glycation, permettant de préserver la MEC dermique.
L’augmentation de formes oxydantes et radicalaires est liée à l’âge et/ou aux stress environnementaux répétés, par exemple les UV. Les radicaux et les espèces réactives de l’oxygène s’attaquent notamment aux lipides membranaires et/ou aux protéines fonctionnelles de la MEC dermique, comme les collagènes ou l’élastine.
Quant à la glycation, elle intervient également sur les protéines et/ou les sucres réducteurs. Ces interactions avec les protéines et/ou les sucres réducteurs ont pour conséquence d'altérer les propriétés mécaniques et élastiques de la MEC du derme, qui devient moins souple, plus rigide, mais aussi plus flasque et moins réactive. Cela se traduit visuellement par l’apparition de rides et ridules, une peau terne, flasque, sans éclat, d'apparence fatiguée, une peau manquant de tonicité et de souplesse.
2) un traitement des peaux grasses et à tendance acnéique, grâce à la diminution de la production de sébum et/ou action astringente, ayant ensemble pour effet de réduire la taille des pores et de les rendre moins visibles de diminuer l’aspect brillant caractéristique des peaux grasses et/ou de rendre le cuir chevelu plus sain, avec moins de pellicules et de démangeaisons liées à celles-ci.
3) un traitement du cuir chevelu antipelliculaire, grâce à la diminution de la production de sébum et/ou de l’activité lipasique de bactéries, tout en préservant de manière avantageuse le microbiote cutané.
Le sébum entraine une croissance excessive des bactéries responsables des pellicules telles que les champignons du genre Malassezia au niveau du cuir chevelu. Ce champignon est responsable de la formation des pellicules et de démangeaisons liées à celles-ci.
A la surface du cuir chevelu, les Malassezia libèrent des lipases pour assurer leur croissance, qui hydrolysent les triacylglycerols en monoacylglycerols puis en acide gras et glycerol. Ces acides gras libres inhibent la croissance d’autres micro-organismes, favorisent la prolifération des Malassezia et pénètrent dans le stratum corneum en provoquant des lésions de la barrière cutanée.
4) un traitement hydratant, grâce à une augmentation de la synthèse d’acide hyaluronique et de la différenciation des kératinocytes.
L'acide hyaluronique est un constituant majeur de l'épiderme participant à la fonction de barrière ainsi qu'au maintien d'une hydratation satisfaisante de la peau. Il est capable de capter 1000 fois son poids en eau. Il se présente sous la forme d'un gel aqueux et nourrissant qui remplit les espaces entre les kératinocytes. Il prévient de cette façon une sécheresse cutanée, dont on sait qu'elle altère la texture de la peau, en lui conférant un toucher rêche et rugueux.
La différentiation des kératinocytes se fait à partir de la couche basale de l’épiderme. L'épiderme est divisé en plusieurs couches :
- la plus profonde est la couche basale, constituée de kératinocytes, et
- la plus superficielle est la couche cornée (ou stratum corneum), constituée de plusieurs couches de kératinocytes au stade terminal de leur différenciation et appelés cornéocytes. Cette enveloppe cornée hautement insoluble dans l’eau est composée de cellules cornées anucléées, sans organelles cytoplasmiques et totalement kératinisées.
Les kératinocytes migrent de la couche la plus profonde à la couche la plus superficielle, en se différenciant en cornéocytes.
La couche cornée est une couche protectrice semi-perméable qui prévient la perte d'eau et maintient l'hydratation de la peau. Elle est composée de cornéocytes ainsi que de lipides, de corps lamellaires, et de facteurs d'hydratation naturels (« naturel moisturizing factors » (NMF) - substances capables de fixer l'eau dans la couche cornée) qui maintiennent le degré d'hydratation de la peau à un niveau optimal.