INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Étape 3. Après la fin de la réaction de l’étape 2, la chambre de réaction a été soumise à une décompression jusqu’à une pression normale et a été refroidie jusqu’à température ambiante dans un flux d’oxygène, dans lequel un débit d’admission d’oxygène était de 50 sccm pour effectuer un lavage au gaz sur le matériau de cathode ternaire à haute teneur en nickel de manière à éviter le résidu de tétrachlorure de titane, de sorte qu’un matériau de cathode ternaire à haute teneur en nickel revêtu de dioxyde de titane a été obtenu.
Ainsi, afin de pallier ce problème de sélectivité, la spectroscopie dans le domaine ultraviolet (ci-après « spectroscopie UV ») peut être considérée. Cette dernière, dès lors qu’il s’agit de quantifier la teneur en dichlore dans un échantillon gazeux, du fait du faible niveau d’absorption du dichlore dans le domaine ultraviolet, reste d’une sensibilité limitée. Notamment, la spectroscopie UV ne permet généralement pas de mesurer des teneurs en dichlore inférieures à 10 ppm dans un échantillon gazeux. La sensibilité au chlore de la spectroscopie UV peut néanmoins être améliorée en augmentant le chemin optique associé au dispositif de spectroscopie UV. Toutefois, une solution permettant d’augmenter le chemin optique sans pénaliser la compacité du dispositif de spectroscopie UV est de considérer la mise en œuvre de miroirs de réflexion additionnels. Cependant, ces miroirs sont susceptibles de générer des pertes par réflexion et sont sensibles à d’éventuels dépôts de poussières. Ces derniers aspects sont source d’une dégradation des performances du dispositif considéré.
Ainsi, un but de la présente invention est de proposer un procédé d’analyse physico-chimique d’un échantillon gazeux comprenant du dichlore, de l’eau ou du chlorure d’hydrogène et présentant une sensibilité supérieure aux procédés connus de l’homme du métier.
Un autre but de la présente invention est de proposer un procédé d’analyse physico-chimique pouvant être mis en œuvre par un dispositif spectroscopique plus compact que les dispositifs connus pour ce type d’application.
Un autre but de la présente invention est de proposer un dispositif d’analyse physico-chimique susceptible de déterminer la teneur en dichlore, en eau ou de chlorure d’hydrogène d’un échantillon gazeux avec une sensibilité accrue au regard des dispositifs connus de l’état de la technique.
BREVE DESCRIPTION DE L’INVENTION L’invention concerne un procédé d’analyse physico-chimique d’un échantillon gazeux qui comprend un composé chimique principal gazeux, ledit composé chimique principal présentant un niveau d’absorption, dit niveau principal, dans un domaine de longueur d’ondes prédéterminé, dit domaine d’analyse, le procédé d’analyse physico-chimique comprenant :
a) une étape de conversion du composé chimique principal gazeux en un composé chimique secondaire gazeux dans une ampoule de conversion, ledit composé chimique secondaire présentant un niveau d’absorption dit niveau secondaire dans le domaine d’analyse, au moins 5 fois, plus avantageusement au moins 10 fois, voire 20 fois supérieur au niveau principal dans ledit domaine d’analyse ;
c) une étape de traitement mathématique du spectre d’absorption en vue d’en déduire la concentration de composé chimique secondaire dans l’échantillon gazeux.
Les buts sont, au moins en partie, atteints par un procédé d’analyse physico-chimique d’un échantillon gazeux qui comprend un composé chimique principal gazeux, le composé chimique principal comprenant l’un des composés chimiques choisis parmi le dichlore, le chlorure d’hydrogène, le procédé d’analyse physico-chimique comprenant :
a) une étape de conversion, avantageusement par oxydation, dans une ampoule de conversion, du composé chimique principal compris dans l’échantillon gazeux en dioxyde de chlore ;
La considération du dioxyde de chlore est particulièrement avantageuse. En effet, ce gaz présente un niveau d’absorption relativement élevé au regard du dichlore, de l’eau ou encore du chlorure d’hydrogène dans le domaine de longueur d’onde 300 nm – 400 nm. Notamment, dans ce domaine, le dioxyde de chlore absorbe environ 20 fois plus que le dichlore. Par ailleurs, le dioxyde de chlore présente un spectre d’absorption bien spécifique (notamment le spectre d’absorption du dioxyde de chlore comprend une pluralité de « pics » d’absorption répétés de manière périodique) permettant de l’identifier de manière certaine. En d’autres termes, le dioxyde de chlore peut être distingué de manière certaine des autres espèces susceptibles d’être présentes dans l’échantillon gazeux.
Selon un mode de mise en œuvre, l’étape a) de conversion comprend une réaction du composé chimique principal avec du chlorite de sodium et/ou du sulfate de sodium disposé dans l’ampoule de conversion.
Selon un mode de mise en œuvre, ledit procédé d’analyse comprend une étape a1), intercalée entre l’étape a) et l’étape b), qui comprend la circulation de l’échantillon gazeux de l’ampoule de conversion vers la cellule de mesure.
Selon un mode de mise en œuvre, l’étape b) comprend la mesure au moyen d’un spectrographe du spectre d’absorption par l’échantillon gazeux d’un rayonnement lumineux émis par une source lumineuse.
Le détecteur thermique selon l’invention permet de pallier ces problèmes en permettant de mesurer des rayonnements sur une large bande de longueurs d'onde allant de l’ultraviolet à l’infrarouge moyen et lointain. En outre, le détecteur thermique selon l’invention présente une grande facilité d’utilisation.
Enfin, on connait dans l’état de la technique les microbolomètres dont le principe de mesure est basé sur la variation de résistance électrique en fonction de la température. Les microbolomètres présentent une grande sensibilité de détection. En revanche, ils sont très coûteux et pour présenter une grande sensibilité, ils requièrent des conditions d’utilisation complexes avec un refroidissement de l'électronique de mesure et du détecteur. Ils peuvent être adaptés à des mesures de rayonnements à température ambiante mais dans ce cas ils manquent de sensibilité.
Le détecteur thermique selon l’invention présente quant à lui un faible coût de fabrication. Il peut fonctionner dans une large gamme de températures et, en particulier, à température ambiante tout en gardant un niveau exceptionnel de sensibilité. Enfin, le détecteur thermique selon l’invention ne nécessite pas de refroidissement du détecteur ni de l'électronique de mesure.
Un autre but de l’invention est, en outre, de proposer un détecteur thermique à réponse rapide, c’est-à-dire présentant un temps de réponse de l’ordre de la seconde jusqu’à quelques millisecondes.
Présentation de l’invention A cet effet, il est proposé un microcapteur thermoélectrique pour mesure de rayonnements thermiques de faible puissance, dit microcapteur, formé par un empilement de couches comprenant, depuis une face inférieure vers une face supérieure du microcapteur : - un support en matériau conducteur thermique, - une couche constituée d’un matériau diélectrique, - au moins une paire de couches formant un thermocouple, l’au moins une paire de couches est, de préférence, agencée de sorte qu’une tranchée sépare, de préférence complétement ou en partie seulement, les deux couches de l’au moins une paire de couches d’une distance minimale supérieure à 500 nm, - une couche de métal recouvrant partiellement l’au moins une paire de couches, la couche de métal comprend deux portions annulaires par paire de couches et pour chaque thermocouple une des deux portions annulaires recouvre une portion périphérique d’une des deux couches de l’au moins une paire de couches et l’autre des deux portions annulaires recouvre une portion périphérique de l’autre couche de l’au moins une paire de couches. Dans une première configuration du microcapteur, le microcapteur est, de préférence, agencé pour et/ou l’au moins une paire de couches est, de préférence, agencée pour et/ou la couche de métal est, de préférence, agencée pour que la couche de métal comprend, de préférence, une portion centrale qui recouvre, au moins, une portion, de préférence une surface supérieure, de chacune des deux couches de l’au moins une paire de couches qui est adjacente à la tranchée. Dans une seconde configuration du microcapteur, le microcapteur est, de préférence, agencé pour et/ou l’au moins une paire de couches est, de préférence, agencée pour et/ou la couche de métal est, de préférence, agencée pour que une portion centrale d’une des deux couches de l’au moins une paire de couches recouvre, au moins, une portion centrale de l’autre couche de l’au moins une paire de couches. Le microcapteur présente, pour un intervalle de températures de mesure donné, noté [T min , T max ], un paramètre ZT effectif compris entre 0,1 et 1,9, ZT est le facteur de mérite du microcapteur et T est la température de mesure.
De préférence, les matériaux constituant les deux couches de l’au moins une paire de couches sont choisis de sorte que, de préférence l’agencement du microcapteur selon l’invention associé au choix des matériaux constituant les deux couches de l’au moins une paire de couches sont tels que, pour un intervalle de températures de mesure donné noté [T min , T max ], ledit microcapteur présente un paramètre ZT effectif compris entre 0,1 et 1,9, ZT est le facteur de mérite du microcapteur et T est la température de mesure.
A défaut d’indication contraire, l’ensemble de la description s’applique à la première et à la seconde configuration du microcapteur.
Il peut être entendu par microcapteur un capteur, un détecteur ou un microdétecteur.
Le support en matériau conducteur thermique peut être un métal, par exemple du cuivre, de l’aluminium, de l’argent ou de l’acier inoxydable, ou du verre ou de la céramique.
Une couche d’une paire de couches formant un thermocouple peut comprendre ou être constituée de plusieurs matériaux différents. Une couche d’une paire de couches formant un thermocouple peut comprendre plusieurs portions ou segments comprenant ou étant constitués chacun d’un matériau différent. Une couche considérée d’une paire de couches peut comprendre un premier segment s’étendant depuis une extrémité, dite proximale, située du côté du centre du microcapteur de la couche considérée jusqu’ à la moitié de la distance séparant l’extrémité proximale de l’extrémité, dite distale, située du côté du bord externe, de la couche considérée et un second segment s’étendant depuis l’extrémité distale de la couche considérée jusqu’au premier segment. Le premier segment peut être constitué d’un matériau permettant d’obtenir un gradient de température élevée le long du premier segment et le second segment peut être constitué d’un matériau permettant d’obtenir un gradient de température inférieur au premier segment, voire un gradient de température faible.
De préférence, pour la seconde configuration, la tranchée sépare, en partie uniquement, les deux couches de l’au moins une paire de couches d’une distance minimale supérieure à 500 nm.
De préférence, pour la seconde configuration, l’extrémité proximale des couches de l’au moins une paire de couches correspond à la partie centrale des couches de l’au moins une paire de couches.
De préférence, une tranchée, distincte de la tranchée séparant, complétement ou en partie seulement, les deux couches de l’au moins une paire de couches, sépare deux couches adjacentes de deux paires de couches différentes d’une distance minimale supérieure à 500 nm.
De préférence, le centre du microcapteur constitue la zone de détection ou zone sensible du microcapteur.
Dans la seconde configuration, la couche de métal peut recouvrir, en outre, la portion centrale de la couche de l’au moins une paire de couches recouvrant la portion centrale de l’autre couche de l’au moins une paire de couches.
De préférence, la couche de métal ne s’étend pas sur l’ensemble de la face supérieure du microcapteur. De préférence, la couche de métal est une couche discontinue.
Les surfaces radialement externes 21a et 21b des supports des garnitures des parties supérieure 20a et inférieure 20b de secteur sont coniques, elles ont une même inclinaison s’étendant vers le bas et radialement vers l’extérieur.
La presse comprend par ailleurs une couronne conique 14 dont la surface radialement interne est inclinée radialement vers le bas et a la même inclinaison que les surfaces radialement externes 21a et 21b. La couronne conique est reliée à un actionneur de la presse de cuisson, par exemple un vérin hydraulique, qui lui permet d’effectuer un mouvement axial vers le haut et vers le bas. Lors de la fermeture du moule, la couronne conique 14 descend, elle se positionne sur la couronne de secteurs 20, elle ramène les secteurs radialement à l’intérieur du moule et applique un effort sur les secteurs pour maintenir l’ensemble fermé lors de la cuisson quand la température à l’intérieur de la cavité de moulage augmente. La couronne conique 14 comprend une pluralité de glissières 12 fixées chacune rigidement sur la couronne conique, chaque glissière étant destinée à coulisser dans un rail d’un secteur correspondant de la couronne 20. Des butées situées entre une extrémité de la glissière 12 et une encoche de la surface externe 21a de chaque secteur permet de limiter la course de recul radial des secteurs lors du déplacement de la couronne conique vers le haut pour effectuer l’ouverture du moule. Dans cet exemple de réalisation, la couronne conique 14, les glissières 12 et leurs éléments de liaison aux secteurs du moule et au plateau supérieur de la presse sont du type décrit dans le document WO 2014/044713.
Le plateau supérieur 2 de la presse est relié à un autre actionneur, tel un vérin hydraulique, qui lui permet d’effectuer un mouvement axial en haut et en bas lors des opérations de fermeture et d’ouverture du moule, tel qu’il sera expliqué par la suite.
En position d’ouverture du moule, la couronne conique 14 ainsi que les parties supérieures de moulage : les parties supérieures 20a des secteurs, la coquilles supérieure 16a, l’anneau de moulage supérieur 18a solidaires du plateau supérieur 2 de la presse sont déplacées axialement vers le haut de manière à dégager la cavité de moulage afin de pouvoir extraire le pneumatique cuite et d’y introduire une nouvelle ébauche de pneumatique. Lors de la fermeture du moule, le plateau supérieur descend et, les parties supérieures 20a des secteurs étant reculées radialement vers l’extérieur, la couronne conique 14 descend pour fermer la cavité de cuisson et donc le moule en vue de la cuisson. Le fluide caloporteur arrive à l’intérieur de la cavité de moulage en provenance d’un dispositif 25 situé dans la partie centrale de la cavité de cuisson, comportant par exemple une membrane de cuisson qui vient plaquer l’ébauche de pneumatique sur les parties internes du moule lors de la cuisson.
Selon l’invention, chaque partie inférieure 20b de secteur est munie d’un dispositif de maintien 100 en position radiale de la partie inférieure de secteur 20b entre une position de fermeture du moule et une position d’ouverture de celui-ci.
Dans le premier mode de réalisation mieux visible aux figures 1, 2a et 2b, les éléments du dispositif de maintien 100 appartiennent à la partie inférieure 20b de secteur et à la coquille inférieure 16b. Plus précisément, le dispositif de maintien 100 comprend une glissière 101 apte à se déplacer dans une cavité 102, de forme allongée s’étendant dans la direction radiale, pratiquée à la base de la partie inférieure 20b de secteur qui vient coopérer avec un poussoir 108 agencé dans une semelle 110 de la coquille inférieure 16b. La glissière 101 est rigide, elle a une forme de poutre allongée s’étendant entre la coquille inférieure 16b et la partie inférieure de secteur 20b, et a par exemple une section en queue d’aronde. Dans un autre exemple (non illustré) la section de la glissière a une forme en T ou elle a toute forme appropriée lui permettant à la fois un guidage en translation radiale de la partie inférieure de secteur, tout en empêchant un mouvement axial de celui-ci lorsqu’il est soumis à un effort ayant une composante axiale. La semelle 110 est rigidement fixée sur la coquille inférieure 16b par exemple à l’aide des vis de fixation. Plus précisément, la semelle 110 comprend un orifice 107 dans lequel sont agencés le poussoir 108 et un ressort de rappel 109 qui pousse le poussoir axialement vers l’extérieur, l’extrémité axialement inférieure 108’ de forme sensiblement arrondie du poussoir 108 étant protubérante par rapport à celle de la semelle 110. La surface axialement inférieure 110’ de la semelle 110 est munie de deux cavités 112 et 114 situées de part et d’autre du poussoir 108. La glissière 101 comprend un galet 105 monté libre en rotation autour de son axe central, le galet étant situé à l’extrémité axialement extérieure de la glissière et vient coopérer avec les encoches 112 et 114, lors du déplacement radial de la partie inférieure 20b de secteur. La semelle 110 comprend par ailleurs une butée 115 qui permet au galet de prendre place de manière stable dans l’encoche 114. La glissière 101 est solidaire de la partie inférieure 20b de secteur en étant fixée à celle-ci moyennant une goupille 116 insérée dans un orifice 117, d’axe transversal à la direction longitudinale de la glissière 101, de la partie inférieure 20b de secteur et à une vis de fixation transversale à l’axe de l’orifice 117 (non illustrée).
En fonctionnement, le galet 105 de la glissière 101prend place dans l’encoche 112 lorsque le moule est en position fermée. Lors de l’ouverture du moule, la partie inférieure 20b de secteur se déplacée radialement vers l’extérieur et le galet 105 de la glissière 110 suit le déplacement du secteur et actionne le poussoir 108 à l’encontre du ressort de rappel 109. A la fin du mouvement de recul radial de la partie inférieure 20b de secteur, le galet 105 arrive dans la deuxième encoche 114 dans laquelle il est maintenu d’une part par la partie protubérante 108’ du poussoir 108 qui reprend sa place sous l’effet du ressort 109 et d’autre part par la butée 115.
La glissière 110 prend deux positions stables lors de son déplacement : une première correspondant à la position fermée du moule, lorsque le galet 105 prend place dans l’encoche 112, et la deuxième correspondant à la position ouverte de celui-ci, le galet 105 venant se loger dans l’encoche 114 de la semelle 110 sous l’effet de cliquet du poussoir 108. Ceci permet à la partie inférieure 20b de secteur d’être maintenue en position axiale et radiale et d’empêcher tout déplacement de celle-ci en position ouverte du moule.
On va expliquer maintenant le fonctionnement du moule selon le premier mode de réalisation de l’invention en référence aux figures 3a à 3i. La illustre le moule de cuisson 10 en position fermée ou de cuisson pour obtenir un pneumatique P, le galet 105 étant situé dans l’encoche 112 de la semelle 110. La illustre l’étape de début d’ouverture du moule lorsqu’on exerce un effort dans une direction axiale sur la couronne conique 14, ce qui provoque le recul radial des parties supérieure et inférieure des secteurs simultanément. Un dispositif, par exemple du type doigt protubérant au niveau de la partie supérieure 20a de secteur qui vient coopérer avec un orifice de la partie inférieure 20b de secteur à l’interface de ces parties, permet la synchronisation entre les parties supérieure 20a et inférieure 20b de chaque secteur (non représenté). Le galet 105 a quitté l’encoche 112. Une fois le recul radial des secteurs effectué, les parties supérieures de secteur 20a se séparent des parties inférieures de secteur 20b au niveau du plan radial M.
La illustre la position complétement ouverte du moule, position dans laquelle la partie supérieure de moulage est écartée axialement afin de pouvoir extraire le pneumatique cuit. Le galet 105 coopère dans cette position avec l’encoche 114 de la semelle 110 et maintient en position la partie inférieure de secteur 20b.
Les figures 3d et 3e illustrent des étapes de fermeture à vide du moule. La fermeture du moule s’effectue en abaissant axialement le plateau supérieur 2 et la couronne conique 14.
La illustre une étape d’ouverture du moule, mais uniquement axialement (ou verticalement), sans recul radial des secteurs, notamment des parties supérieures 20a et inférieures 20b des secteurs. Les parties inférieures de secteur 20b sont maintenues contre la coquille inférieure 16b grâce à la force du ressort 109 du poussoir 108 qui applique un effort sur le galet 105 de la glissière 101. L’actionneur en mouvement des parties supérieures 20a de secteurs maintient celles-ci contre la coquille supérieure 16a. Une nouvelle ébauche de pneumatique E peut être introduite dans la cavité de moulage, tel que visible à la . Le moule est ensuite fermé axialement uniquement (ou verticalement), tel qu’illustré à la et la cuisson peut avoir lieu lorsque le moule est complétement fermé, tel qu’illustré à la .
Cette étape supplémentaire de fermeture à vide du moule avant son ouverture uniquement axialement (ou verticalement) permet de ramener en position radiale les parties supérieures de secteurs et les parties inférieures des secteurs avant l’introduction d’une nouvelle ébauche de pneumatique et d’éviter ainsi un pincement de la gomme au niveau des interfaces entre l’extrémité radialement externe de chaque partie supérieure 20a, respectivement inférieure 20b et la coquille supérieure 16a respectivement inférieure 16b. L’aspect du pneumatique cuit s’en trouve ainsi amélioré.
Dans un deuxième mode de réalisation mieux visible aux figures 4, 5a, 5b et 6, tous les éléments du dispositif de maintien 100 appartiennent également à la partie inférieure de secteur 20b et à la coquille inférieure 16b. Plus précisément, le dispositif de maintien 100 comprend une glissière 121 comprenant deux encoches 124 et 126 qui viennent coopérer avec un poussoir 103 appartenant à la partie inférieure de secteur 20b. La glissière 121 est fixée rigidement par son extrémité radialement extérieure 121’ à la coquille inférieure 16b, par tout moyen approprié, par exemple par une fixation à vis (non illustrée), l’autre extrémité de la glissière étant libre. La glissière 121 est rigide, elle a une forme de poutre allongée s’étendant entre la coquille inférieure 16b et la partie inférieure de secteur 20b, et a une section par exemple en forme de queue d’aronde. La partie inférieure de secteur 20b comprend à sa base un orifice allongé 122 ayant une forme complémentaire à celle de la glissière 121, plus précisément, elle a une section transversale de même forme que la glissière, en forme de queue d’aronde pour l’exemple illustré aux figures, mais de dimensions plus importantes que celle-ci afin de permettre le coulissement radial de la partie inférieure 20b de secteur par rapport à la glissière 121. La partie inférieure de secteur 20b comprend un poussoir 103 du type comportant une bille 118 poussée vers le bas par un ressort de rappel 119.
En fonctionnement, la bille 118 du poussoir 103 prend place dans l’encoche 124 lorsque le moule est en position fermée. Lors de l’ouverture du moule, la partie inférieure 20b de secteur se déplacée radialement vers l’extérieur et la bille 118 du poussoir 103 suit le déplacement du secteur en roulant sur la glissière 121 en comprimant le ressort de rappel 119. A la fin du mouvement de recul radial de la partie inférieure 20b de secteur, la bille 118 du poussoir 103 arrive dans la deuxième encoche 126 dans laquelle elle est maintenue sous l’effet du ressort de rappel 119 qui se détend. Une butée 128 empêche tout déplacement radial de la partie inférieure de secteur 20b au-delà de cette position.
La partie inférieure de secteur 20b prend deux positions stables lors de son déplacement : une première correspondant à la position fermée du moule, lorsque le poussoir 103 prend place dans l’encoche 124, et la deuxième correspondant à la position ouverte de celui-ci, le poussoir 103 venant se loger dans l’encoche 126 de la glissière 121 par un effet de cliquet. Ceci permet à la partie inférieure 20b de secteur d’être maintenue en position axiale et radiale et d’empêcher tout déplacement de celle-ci en position ouverte du moule.