INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour tester ce traitement, les différents dispositifs ont été chargés avec des effluents issus de caves coopératives de producteurs de vin.
Les concentrations en Demande en Oxygène Chimique (DCO) et Turbidité (Tu) ont été mesurées en accordance avec les normes DIN ISO 15705 et ISO 7027 respectivement. Pour ce faire, les Tests NANOCOLOR en cuve ronde (MACHEREY-NAGEL) correspondants ont été utilisés. Les tests ont été lus à l’aide d’un Photomètre compact PF-12Plus (MACHEREY-NAGEL). Les gammes de concentrations des tests utilisés ont été choisies de telle façon à ce que le résultat attendu soit compris dans la plage de 20 – 80% du test, afin d’assurer la meilleure fiabilité. Les échantillons ont été prélevés aux bons volumes directement dans les cuves tampons à l’aide de micropipettes et de cônes adaptés.
Sept expériences ont été réalisées avec différents temps de traitement : deux expériences avec 6h, deux expériences avec 5h, deux expériences avec 3h et une expérience avec 2h de traitement. Les concentrations initiales ont été fluctuantes du fait de la nature réelle de l’effluent : une expérience avec 405 mg. L-1, deux expériences avec 300 mg .L-1, deux expériences avec 270 mg .L-1, une expérience avec 224 mg .L-1 et une expérience avec 58 mg .L-1.
Les résultats ont montré là encore la supériorité de la configuration en 2mL par rapport à la configuration 4 mL. Pour la configuration 2 mL, une dépollution totale a été obtenue à chaque expérience, indépendamment de la concentration initiale et du temps de traitement. Il en résulte que des abattements de 99,9 % ont été atteints pour chaque expérience, et qu’au maximum testé une concentration de 270 mg. L-1 a été dépolluée en 2h de traitement.
Feuille de verre usinée et procédé d’usinage associé La présente invention appartient au domaine général de la fabrication de vitrages. Elle concerne plus particulièrement une feuille de verre usinée au niveau de sa tranche ainsi qu’un procédé d’usinage permettant d’obtenir une telle feuille de verre. Elle concerne également un vitrage monolithique ou feuilleté comportant une telle feuille de verre, ainsi qu’un ensemble vitré comportant un vitrage feuilleté ainsi réalisé et coopérant avec un joint de finition et/ou d’étanchéité. L’invention trouve une application particulièrement avantageuse, bien que nullement limitative, dans le domaine automobile, en particulier pour la réalisation de pare-brises.
De manière conventionnelle, les feuilles de verre utilisées pour réaliser des vitrages, par exemple dans le domaine automobile en tant que pare-brise, lunette, vitre latérale ou toit vitré, sont usinées (ou encore « façonnées ») au niveau de leur tranche.
Un tel usinage est réalisé de sorte que la tranche présente un profil arrondi, évitant ainsi la présence d’arêtes vives entre les faces principales de la feuille de verre et la tranche. Cela permet notamment de faciliter la manipulation de la feuille de verre, mais également d’y coller plus aisément un joint de finition et/ou d’étanchéité tout en évitant que ce dernier ne se déchire.
Il est à noter que par « faces principales », il est classiquement fait référence dans la présente description aux faces de la feuille de verre ayant les plus grandes superficies.
représente trois tables de correction enregistrées en mémoire de la fonction de régulation de la richesse aval permettant de commander un enrichissement ou un appauvrissement du mélange en fonction du gradient de la mesure de richesse aval.
L’invention s’applique aux moteurs thermiques à allumage et injection contrôlés électroniquement et reliés à une ligne d’échappement des gaz de combustion comprenant un catalyseur. L’invention s’adresse en particulier aux véhicules automobiles.
La représente un ensemble 1 selon l’invention comprenant un moteur thermique 2 relié à une ligne d’échappement. Le moteur thermique est à allumage et injection contrôlés électroniquement et peut être turbocompressé et dans ce cas une turbine 3 est disposée en sortie du moteur, dans la ligne d’échappement. Un catalyseur 5 est présent sur la ligne d’échappement évacuant les gaz du moteur 2, ce catalyseur 5 étant entouré d’une première sonde de richesse 4a disposée en amont du catalyseur et d’une seconde sonde de richesse 4b disposée en aval du catalyseur 5. Dans ce mode de réalisation, la première sonde de richesse 4a est avantageusement une sonde proportionnelle tandis que la seconde sonde de richesse 4b est une sonde binaire. Le catalyseur 5 est avantageusement un catalyseur d’oxydoréduction, encore désigné catalyseur trois voies. La ligne d’échappement peut contenir un ou plusieurs autres éléments de dépollution sélectifs comme un filtre à particules, un piège à oxyde d’azote, un système de réduction catalytique sélective. Un tel ensemble peut équiper un véhicule, pour sa propulsion.
Le fonctionnement du moteur 2 est piloté par une unité de contrôle, non représentée. L’unité de contrôle est munie d’un calculateur à circuits intégrés et de mémoires électroniques, le calculateur et les mémoires étant configurés pour exécuter le procédé de régulation selon l’invention. Mais cela n’est pas obligatoire. En effet, le calculateur pourrait être externe à l’unité de contrôle, tout en étant couplé à cette dernière. Dans ce dernier cas, il peut être lui-même agencé sous la forme d’un calculateur dédié comprenant un éventuel programme dédié, par exemple. Par conséquent, l’unité de contrôle, selon l’invention, peut être réalisé sous la forme de modules logiciels (ou informatiques (ou encore « software »)), ou bien de circuits électroniques (ou « hardware »), ou encore d’une combinaison de circuits électroniques et de modules logiciels.
Cet ensemble comprend également un premier dispositif de régulation de richesse calculée à partir de la première sonde, 4a, ainsi qu’un second dispositif de régulation de richesse calculée à partir de la seconde sonde, 4b. Le premier dispositif de régulation de richesse forme avec la première sonde aval 4a une première boucle de régulation. Le second dispositif de régulation de richesse forme avec la seconde sonde aval 4b une deuxième boucle de régulation ou double boucle de régulation de richesse. La richesse est physiquement corrigée via l’injection de carburant.
Le régulateur du second dispositif de régulation de richesse est un régulateur Proportionnel Intégral utilisant l’information de la sonde aval 4b. Son objectif est de maintenir la richesse en aval du catalyseur 5 à une consigne prédéfinie et de corriger la richesse amont afin d’optimiser le comportement du catalyseur 5.
Comme déjà décrit en pour la partie proportionnelle, les corrections proportionnelles et intégrales sont calculées à partir de coefficients, Kp pour la partie proportionnelle, et de l’erreur de tension ERRav (ou de richesse) aval catalyseur 5.
Pour rappel, la partie proportionnelle agit surtout sur les fortes erreurs pour réduire rapidement l’erreur. La partie intégrale agit surtout sur les faibles erreurs afin d’éliminer l’erreur statique. Le correcteur proportionnel calcule une correction de richesse CRav à partir du coefficient Kp multiplié par la valeur de l’écart de richesse ERRav, laquelle est déterminée à partir de la consigne de richesse CSRav (tension de consigne) et l’information mesurée MRav (tension) par la sonde aval. Le régulateur de richesse aval du contrôle moteur du système catalyseur SCAT prend en entrée la correction CRav qui pilote en fonction de cette correction le temps d’injection carburant.
Plus précisément, l’information de la sonde aval 4b est une tension représentative de la richesse aval, par exemple un signal prenant des valeurs comprises entre 0mV et 900mV. Ce mode de réalisation n’est aucunement limitatif, d’autres valeurs de tension sont envisageables selon le type de sonde utilisé ou par exemple l’information MRav peut être une donnée numérique directement représentative de la richesse.
Plus précisément, conformément au procédé selon l’invention, le régulateur de richesse aval agit, notamment, en phase de purge du catalyseur.
En , un logigramme décrit un mode de réalisation de l’algorithme du procédé de régulation de richesse aval en fin de purge selon l’invention mis en œuvre par l’unité de contrôle du moteur thermique de l’ensemble.
Le procédé comporte plusieurs étapes durant lesquelles le mode de calcul de la correction de la richesse aval peut varier en fonction des conditions de fonctionnement du moteur, de l’information (tension) délivrée par la sonde aval, et de la consigne de richesse pilotée, notamment.
Parallèlement à la description de la , on décrira la qui montre l’évolution temporelle, pendant la purge du catalyseur, des signaux du contrôle moteur en relation avec la régulation de richesse aval : l’information mesurée par la sonde de richesse aval, ici la tension MRav, exprimée en mV, la valeur de la consigne de régulation de la richesse aval CSRav, ici exprimée en mV, la valeur GDRav du gradient de l’information de richesse aval mesurée, exprimée en gradient voltage, qui est utilisée pour le calcul de la correction mise en œuvre par l’invention, et enfin la valeur de la correction CRav du régulateur aval conformément à l’invention, exprimée en richesse.
La valeur de la correction CRav remplace temporairement l’action de la correction proportionnelle pour la régulation de la richesse aval en phase de purge jusqu’à la détection d’une condition d’activation du correcteur proportionnel. On notera que l’action de la régulation de la richesse amont n’est pas représentée car le procédé s’adresse spécifiquement à la régulation aval.
Dans une première étape E1, le contrôle moteur commande une coupure d’injection de carburant, par exemple en situation changement de rapport de vitesse, ou une levée de pied. Lors de cette phase, de l’air circule à travers le catalyseur de la ligne d’échappement, lequel stocke alors une quantité d’oxygène nuisible pour la réduction des NOx lors de la réinjection de carburant. La coupure d’injection entraine au bout d’une certain temps la baisse du niveau de richesse mesurée en amont et en aval du catalyseur. Par exemple, la tension mesurée par la sonde aval en fin de coupure d’injection atteint des valeurs comprise entre 0mV et 150mV.
Dans une deuxième étape E2, en sortie de coupure d’injection le contrôle moteur commande un processus de purge du catalyseur qui consiste en l’injection d’une quantité importante de carburant. La purge consiste à commander le régulateur amont à une consigne spécifique de richesse amont équivalente à une richesse supérieure à 1, par exemple 1,2 environ. L’enrichissement va entrainer une montée de la richesse mesurée en amont et en aval du catalyseur de manière à atteindre une valeur optimale pour le traitement des gaz polluant. La purge provoque donc une montée de la tension mesurée par la sonde en aval.
Avantageusement encore, l’insert poreux de l’évaporateur et le cas échéant du condenseur s’étend(ent) sur toute la largeur du canal liquide selon la troisième direction (Y).
Selon une variante de réalisation avantageuse, l’insert poreux a la forme d’une feuille plane.
Selon un mode de réalisation avantageux, au moins une partie des plaques intercalaires comprend, dans l’évaporateur et le cas échéant dans le condenseur, au moins une encoche longitudinale s’étendant selon la première direction (X) formant une surface d’appui et de maintien de la feuille plane poreuse.
De préférence, le matériau constitutif d’un insert poreux est à base de graphite, de préférence non mouillable par un métal d’apport pour brasage. Un tel matériau a pour avantage d’avoir une porosité et une conductivité thermique élevées, une masse volumique faible et est légèrement compressible. De plus, il n’est pas mouillable par l’alliage eutectique d’aluminium lors d’un procédé d’assemblage des plaques de l’empilement par brasure eutectique. A contrario, il est parfaitement mouillable avec l’ammoniac, qui est un fluide référence pour le remplissage de l’enceinte du caloduc. On peut citer par exemple les feuilles de graphite commercialisées sous la dénomination SIGRACET® ou encore celle sous la dénomination AvCarb®.
De préférence, la largeur d’un insert poreux est comprise entre 0,1 et 1mm, de préférence de l’ordre de 0,6mm. Cette largeur détermine son épaisseur et est avantageusement légèrement supérieure ou égale à la largeur des canaux de liaison, de manière à assurer une continuité de l’écoulement du liquide, et simplifier la réalisation des plaques intercalaires.
De manière générale, l’insert poreux est compressible et légèrement plus épais que la largeur des canaux de liaison dans le plan YZ de sorte à assurer un bon calage dans les plaques intercalaires. Un bon calage permet un bon contact thermique avec les plaques et par là une conduction efficace de la chaleur entre l’entrée du flux de chaleur sur les plaques et la zone d’évaporation sur les faces de l’insert poreux dans le canal vapeur.
Dans la configuration du cas où le condenseur loge également un ou plusieurs inserts poreux, le flux de chaleur s’applique entre les faces de chaque insert poreux dans le canal vapeur, et l’extraction du flux de chaleur se fait par les faces extérieures du caloduc.
De préférence encore, la taille moyenne des pores d’un insert poreux est comprise entre 1 et 100 µm, de préférence de l’ordre de 50 µm.
Le matériau constitutif des plaques formant l’enceinte étanche est de préférence choisi parmi l’aluminium, le cuivre, le nickel, ou un alliage à base d’au moins deux de ceux-ci. Le ou les matériaux utilisés pour la fabrication du caloduc sont choisis en fonction des contraintes de masse, d’assemblage, de la robustesse requise, de la compatibilité avec le fluide...
La technique d’assemblage des tôles dépend du matériau.
Par exemple, dans le cas de plaques en alliage d’aluminium, on peut utiliser la brasure sous vide avec tôles cladées, la brasure au bain de sel, la brasure sous gaz inerte, le soudage par ultrasons, la soudure laser, la soudure par friction-malaxage (« Friction Stir Welding » en langage anglo-saxon), le collage...
Dans le cas de plaque en cuivre, en acier inoxydable ou en superalliage, on peut utiliser la soudure diffusion, la soudure laser, la brasure diffusion, le collage...
Dans le cas de plaques en aciers inoxydables, super alliages, on peut utiliser la soudure diffusion, la soudure laser, la brasure diffusion, le collage...
A titre d’exemple, l’assemblage de plaques en alliage d’aluminium est obtenu par brasure eutectique. On utilise de manière connue des plaques en alliage d’aluminium dont une ou les deux faces est ou sont revêtue(s) d’un alliage aluminium à plus bas point de fusion.
Par exemple, on utilise une tôle en alliage de la série AA3xxxx à cœur, avec un revêtement avec un alliage eutectique de la série AA4xxxx comprenant du silicium à plus bas point de fusion. Le revêtement se fait typiquement par une technique de roll-bond. L’épaisseur totale des plaques est typiquement de 0,05 mm à 5 mm, avec un revêtement typiquement de 5% à 10% de l’épaisseur totale sur une ou les deux faces. En pressant à chaud deux plaques d’aluminium ainsi revêtues à une température supérieure à la température de fusion de l’eutectique, mais inférieure à la température de l’alliage à cœur, l’alliage eutectique en surface fond et forme un alliage de brasure d’assemblage étanche entre les deux plaques. Le brasage est réalisé de préférence sous pression grâce à un système de maintien mécanique, qui maintient en pression l’empilement pendant le brasage en four sous vide. Des découpes et/ou des pliages sont requis dans le procédé de fabrication pour alléger et/ou mettre en forme la structure. Ils sont de préférence réalisés après l’assemblage. Il est à noter que la découpe des fenêtres dans les plaques, par exemple les fenêtres centrales, est réalisée avant assemblage.
Le procédé de réalisation d’un caloduc selon l’invention peut avantageusement consister en les étapes suivantes :
Par « technicien en électricité », on entend selon la présente invention une personne installant ou modifiant un matériel électrique dans un cadre professionnel ou personnel.
Par « technicien en télécommunication », on entend selon la présente invention une personne installant ou modifiant un matériel de télécommunication dans un cadre professionnel ou personnel.
DESCRIPTION DETAILLEE Collier de serrage :
La présente invention concerne donc un collier de serrage tel que décrit ci-dessus.
De manière préférée, le collier de serrage selon la présente invention est caractérisé en ce que ledit au moins un fil continu forme ledit orifice traversant à une première de ses extrémités et s’étend continûment jusqu’audit relief, voire tout au long dudit relief et au-delà, jusqu’à une seconde de ses extrémités.
Ainsi, un avantage selon la présente invention est de pouvoir choisir la longueur de la zone du collier de serrage résistant au feu. En effet, ce type de collier de serrage comprend souvent une partie qui est coupée une fois le collier de serrage placé : limiter la longueur du fil résistant au feu permet de diminuer les coûts de fabrication, et donc de diminuer les coûts de commercialisation dudit collier.
De manière avantageuse, la fin de la zone du collier de serrage résistant au feu peut être identifiée par un marquage extérieur sur le collier.
De manière plus générale, le collier de serrage selon la présente invention peut présenter un marquage extérieur permettant de l’identifier comme résistant au feu.
De manière préférée, le collier de serrage selon la présente invention est caractérisé en ce que ladite âme comporte plusieurs fils continus de matière minérale résistante au feu, entrelacés ou non.
L’intérêt d’avoir plusieurs fils continus est de pouvoir augmenter la capacité de résistance mécanique du collier de serrage soumis au feu.
De manière préférée, le collier de serrage selon la présente invention est caractérisé en ce que ledit au moins un fil continu est formé d’une seule fibre ou alternativement de plusieurs fibres entrelacées, par exemple tressées, tissées, non tissées ou toronnées.
L’avantage d’avoir un fil continu formé d’une seule fibre est d’obtenir une âme fine et une économie de fil continu.
L’avantage d’avoir plusieurs fibres entrelacées, par exemple tressées, tissées ou toronnées est d’obtenir un fil continu présentant une bonne résistance mécanique en particulier lorsqu’il est soumis à des mouvements de flexions.
De manière plus préférée, le collier de serrage selon la présente invention est caractérisé en ce que la ou les fibres sont choisies dans la liste consistant en une fibre de bore, une fibre de verre, une fibre d'acide silicique, une fibre céramique, une fibre de basalte, une fibre d'aramide et mélanges de ceux-ci.
De manière encore plus préférée, le collier de serrage selon la présente invention peut être caractérisé en ce que la ou les fibres sont choisies dans la liste consistant en une fibre de verre, une fibre céramique, une fibre de basalte et mélanges de ceux-ci.
Un autre avantage de la présente invention est de présenter un moyen de blocage du fil continu en l’absence de matériau polymère. Ceci est assuré par l’orifice traversant de fil continu de matière minérale résistante au feu.
Dans un mode de réalisation, le capteur de champ magnétique 4a est un capteur à effet Hall.
Lors du passage du moyen de détection d’un champ magnétique 4 devant les aimants 2a,2b, deux transitions sont détectées par le moyen de détection d’un champ magnétique 4. Une première transition a lieu entre les deux aimants 2a,2b et une deuxième transition à l’extrémité du premier aimant 2a qui n’est pas voisin du deuxième aimant 2b. Seule la transition entre les deux aimants est répétable et peu influencée par une variation de position.
Dans un autre mode de réalisation, un système de détection de position longitudinale 1 comprend un premier ensemble de deux aimants sur un premier support d’aimants 5 et d’un premier moyen de détection d’un champ magnétique 6 et un deuxième ensemble de deux aimants sur un deuxième support d’aimants 7 et d’un deuxième moyen de détection d’un champ magnétique 8, similaires à ceux décrits ci-dessus pour le premier mode réalisation. Les deux supports d’aimants 5,7 comprennent chacun deux aimants de façon similaire au support d’aimant 2c décrit ci-dessus. La figure illustre un tel mode de réalisation. Les deux supports d’aimants 5,7 sont solidaires d’une même structure 9 tandis que les deux moyens de détections sont disposés dans un même levier.
La position de déclenchement du premier ensemble 5,6 est décalée par rapport à la position de déclenchement du deuxième ensemble 7,8 de sorte à pouvoir détecter deux positions lors du déplacement du levier. Dans un mode de réalisation particulier, chaque ensemble d’un support et d’un moyen de détection peut être muni d’un ajustement de position tel que décrit plus haut. Chaque position détectée est alors ajustable. Un tel mode de réalisation permet notamment la détection d’une position intermédiaire, détection qui s’est avérée impossible avec les capteurs magnétiques de l’état de l’art.
Avantageusement, les deux supports d’aimants 5,7 sont alignés perpendiculairement à la direction de déplacement du levier et dans le plan de capteurs de champ magnétique, afin de limiter l’influence des aimants d’un ensemble sur l’autre.
La figure illustre les moyens de calculs connectés aux deux capteurs de champ magnétique permettant de former les signaux de détection des deux positions. Un premier moyen de détection d’un champ magnétique 6 comprend un premier capteur de champ magnétique 6a connecté à un premier moyen de calcul 6b. Le premier moyen de détection 6 permet de déterminer une position de milieu de course.
Un deuxième moyen de détection d’un champ magnétique 8 comprend un deuxième capteur de champ magnétique 8a connecté à un deuxième moyen de calcul 8b. Le deuxième moyen de détection 8 permet de déterminer une position ouverte et forme la première sortie du système de détection de position longitudinale. Le signal émis par le deuxième moyen de détection 8 prend une première valeur si la position ouverte est atteinte par le deuxième moyen de détection 8 et une deuxième valeur sinon.
La sortie du premier moyen de détection d’un champ magnétique 6 est connectée à une entrée d’une porte ET référencée 10. La sortie du deuxième moyen de détection d’un champ magnétique 8 est connectée à la fois à une première sortie du système de détection de position longitudinale et à une entrée d’une porte NON référencée 11. La sortie de la porte NON référencée 11 est connectée à l’autre entrée de la porte ET référencée 10. La sortie de la porte ET référencée 10 forme une deuxième sortie du système de détection de position longitudinale.
La deuxième sortie du système porte un signal à deux états prenant une première valeur lorsque la position de milieu de course est atteinte par le premier moyen de détection 6 mais que la position ouverte n’est pas atteinte par le deuxième moyen de détection 8. Le signal prend une deuxième valeur si tel n’est pas le cas.
Paire de lunettes adaptatives et procédé de commande d’une telle paire de lunettes adaptatives. Domaine technique de l’invention La présente invention concerne une paire de lunettes adaptatives comprenant deux lentilles, ainsi qu’un procédé de commande pour commander une telle paire de lunettes adaptatives.
Etat de la technique L’invention concerne le domaine des lunettes adaptatives. De manière générale, de telles lunettes adaptatives sont utilisées dans le domaine de la correction optique notamment pour des patients ayant un problème d’accommodation oculaire (une presbytie, un spasme d’accommodation, après une opération de la cataracte etc…). Cependant, une telle application n’est pas limitative car de telles lunettes adaptatives peuvent par exemple être utilisées dans le domaine de la réalité virtuelle ou la réalité augmentée.