Procédé de fabrication d’un réservoir (10) de gaz, en particulier d’hydrogène, haute pression, comportant les étapes suivantes : a) déposer, notamment par drapage, au moins une première enveloppe (5) en matériau composite à matrice thermoplastique sur un liner (1) étanche audit gaz, notamment à l’hydrogène, présentant au moins deux parois principales (2) opposées reliées par des puits (4) traversants, de manière à recouvrir extérieurement au moins les parois principales (2) opposées, b) engager des rivets (15) en matériau composite à matrice thermoplastique dans des puits (14) traversants du liner (1) à travers la première enveloppe (5), avant consolidation de celle-ci, c) élargir par thermoformage au moins une extrémité (21) des rivets (15) émergeant des puits (4) traversants, de préférence leurs deux extrémités (21), de manière à former des extrémités élargies (16) capables de reprendre au moins une partie des efforts de pression s’exerçant sur les parois principales (2) opposées du liner (1). Procédé selon la revendication précédente, dans lequel on dépose, notamment par drapage, au moins une deuxième enveloppe (6) en matériau composite, recouvrant extérieurement au moins une paroi périphérique (3) reliant les parois principales (2) opposées à leur périphérie et se superposant au moins partiellement à la première enveloppe (5) et à une pluralité de puits (14) traversants du liner (1). Procédé selon l’une des revendications 1 et 2, dans lequel les rivets (15) sont fabriqués par pultrusion de fibres longues imprégnées d’un matériau polymère thermoplastique. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les rivets (15) fabriqués ont, sur au moins 50% de leur longueur, une section circulaire. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’extrémité (21) des rivets par laquelle ceux-ci sont insérés dans les puits (4) traversants présente une forme effilée, notamment une forme en biseau ou en pointe . Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape de thermoformage est réalisée à l’aide d’un outil (30), notamment une sonotrode, permettant l’application d’une pression sur une extrémité (21) d’un rivet (15) simultanément au chauffage de cette extrémité (21). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant une étape d’imprégnation d’un matériau polymère, de préférence thermoplastique, notamment dans un moule, de l’ensemble formé par le liner (1), les rivets (15), la première enveloppe (5) et, le cas échéant, la deuxième enveloppe (6). Réservoir (10) de gaz, notamment d’hydrogène, à haute pression, notamment obtenu selon le procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant : - un liner (1) étanche audit gaz, notamment à l’hydrogène, présentant au moins deux parois principales (2) opposées et des puits (14) traversants reliant ces parois principales (2), - au moins une première enveloppe (5) en matériau composite à matrice thermoplastique recouvrant extérieurement au moins les parois principales (2) opposées du liner (1), - des rivets (15) en matériau composite à matrice thermoplastique engagés chacun dans un puits (14) correspondant du liner (1) et présentant au moins une extrémité élargie (16) thermoformée après traversée d’au moins la première enveloppe (5), de manière à reprendre au moins une partie des efforts de pression s’exerçant sur les parois principales (2) opposées du liner (1). Réservoir (10) selon la revendication précédente, dans lequel le liner (1) comporte une paroi périphérique (3) reliant les parois principales (2) opposées à leur périphérie, au moins une deuxième enveloppe (6) en matériau composite recouvrant extérieurement au moins la paroi périphérique (3) du liner (1) et se superposant au moins partiellement à la première enveloppe (5) et à une pluralité de puits (14) traversants du liner (1). Réservoir (10) selon la revendication précédente, dans lequel la deuxième enveloppe (6) recouvre partiellement les parois principales (2) opposées. Réservoir (10) selon l’une des revendications 9 et 10, dans lequel la deuxième enveloppe (6) recouvre extérieurement la première enveloppe (5). Réservoir (10) selon l’une quelconque des revendications 8 à 11, dans lequel les rivets (15) comportent chacun un faisceau de fibres longues orientées sur une partie de leur longueur sensiblement parallèlement au puits (14), de préférence des fibres de verre, de carbone ou d’aramide. Réservoir (10) selon l’une quelconque des revendications 8 à 12, dans lequel les parois principales (2) opposées sont sensiblement parallèles entre elles. Réservoir (10) selon l’une quelconque des revendications 8 à 13, dans lequel le liner (1) comporte une paroi périphérique (3) reliant les parois principales (2) opposées à leur périphérie, la première enveloppe (5) recouvrant entièrement la paroi périphérique (3). Réservoir (10) selon l’une quelconque des revendications 8 à 14, dans lequel la densité surfacique de puits (14) sur les parois principales (2) opposées est comprise entre 1 puits/dm² et 43 puits/dm². Réservoir (10) selon l’une quelconque des revendications 8 à 15, dans lequel le liner (1) comporte une paroi périphérique (3) reliant les parois principales (2) opposées à leur périphérie, la section des rivets (15) augmentant avec l’éloignement de la paroi périphérique (3). Réservoir (10) selon l’une quelconque des revendications 8 à 16, dans lequel, au moins un rivet (15), de préférence chaque rivet (15), comporte deux extrémités (21) avec une extrémité élargie (16) formée par thermoformage. Réservoir (10) selon l’une quelconque des revendications 8 à 17, dans lequel le liner (1) est réalisé en un matériau polymère thermoplastique. Réservoir (10) selon l’une quelconque des revendications 8 à 18, contenant de l’hydrogène à une pression comprise entre 350 et 1000 bar, notamment à 700 bar. Réservoir (10) selon l’une quelconque des revendications 8 à 19, dans lequel la cavité (11) formée par le liner (1) présente une épaisseur plus faible au niveau de la périphérie des parois principales (2).