INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, la température dans le dispositif de traitement thermique est comprise entre 55°C et 180°C, préférentiellement entre 60°C et 130°C, encore plus préférentiellement entre 65°C et 120°C, de manière particulièrement préférée entre 75°C et 110°C.
La température correspond à la température mesurée à l’intérieur du dispositif de traitement thermique, au moyen de tout moyen adéquat, par exemple une sonde de température.
Par exemple, dans le cas d’un dispositif rotatif, le dispositif de mesure de la température peut être en contact avec le lit de particules de granulat en mouvement à l’intérieur du dispositif.
L’étuvage peut être effectué sous vide, en particulier sous 10% à 80% de vide partiel, avantageusement sous 50% à 70% de vide partiel. Ainsi, dans le dispositif, la pression de l’air à l’intérieur du dispositif de traitement thermique varie avantageusement de 20 000 Pa à 90 000 Pa, plus avantageusement de 30 000 Pa à 50 000 Pa.
L’étuvage peut également être réalisé sous pression atmosphérique ou sous un vide léger, soit de 0% à 10% de vide. Ainsi, dans le dispositif, la pression de l’air à l’intérieur du dispositif de traitement thermique varie avantageusement de 90 000 Pa à 101 325 Pa.
Avantageusement, la pression mise en œuvre lors de l’étape d’étuvage est ainsi comprise entre 2*10 4 Pa et la pression atmosphérique, préférentiellement entre 3*10 4 Pa et 5*10 4 Pa.
La durée de l’étape de traitement thermique dépend de facteurs multiples comme le type de dispositif utilisé, la quantité de granulat à désodoriser, la taille du granulat à désodoriser et la température du granulat lors du traitement.
Ainsi, la durée de l’étape de traitement thermique peut aller de quelques minutes, par exemple 5 minutes, à plusieurs semaines, par exemple 3 semaines.
La durée de l’étape de désodorisation dépend tout particulièrement de la température à laquelle est réalisée l’étape de désodorisation.
La durée de l’étape de désodorisation est ainsi choisie de façon à éviter la réversion du caoutchouc vulcanisé du granulat, c’est-à-dire de façon à éviter une dégradation du caoutchouc. La durée maximale de l’étape de désodorisation, c’est-à-dire, n’engendrant pas de réversion du caoutchouc, peut facilement être déterminée au moyen d’abaques à la disposition de l’homme du métier.
La durée de l’étape de désodorisation doit par ailleurs être suffisante pour permettre la désodorisation du granulat de caoutchouc.
Selon un mode de réalisation, le granulat de caoutchouc est chauffé pendant l’étape d’étuvage à une température comprise entre 55°C et 180°C, préférentiellement entre 60°C et 130°C, encore plus préférentiellement entre 65°C et 120°C, de manière particulièrement préférée entre 75°C et 110°C pendant une durée comprise entre une valeur minimale et une valeur maximale telles qu’indiquées dans le tableau ci-dessous :
Température Durée minimale Durée maximale 55 °C 1,2 semaines 3 semaines 60 °C 0,8 semaine 2 semaines 65 °C 0,6 semaine 1,5 semaines 70 °C 2,8 jours 7,1 jours 75 °C 2,1 jours 5,3 jours 80 °C 1,4 jours 3,6 jours 85 °C 1,1 jour 2,7 jours 90 °C 0,7 jour 1,8 jours 95 °C 12,5 heures 1,3 jours 100 °C 8,5 heures 21,3 heures 105 °C 6,4 heures 16,0 heures 110 °C 4,3 heures 10,7 heures 115 °C 3,2 heures 8 heures 120 °C 2,1 heures 5,3 heures 125 °C 1,6 heures 4 heures 130 °C 1,1 heures 2,7 heures 135 °C 48 minutes 120 minutes 140 °C 32 minutes 80 minutes 145 °C 24 minutes 60 minutes 150 °C 15 minutes 40 minutes 155 °C 12 minutes 30 minutes 160 °C 8 minutes 20 minutes 165 °C 6 minutes 15 minutes 170 °C 4 minutes 10 minutes 175 °C 3 minutes 7,5 minutes 180 °C 2 minutes 5 minutes
Procédé de mise au point automatique dans un télescope L’invention a pour objets un procédé de mise au point automatique dans un télescope. L’invention a également pour objets un programme informatique permettant la mise en œuvre du procédé et un télescope comportant un dispositif de mise au point automatique.
L'invention se rapporte notamment au domaine des techniques de mise au point automatique.
État de la technique Dans les télescopes astronomiques, les systèmes optiques sont généralement composés de lentilles et/ou de miroirs configurés pour former une image d’une scène d’observation céleste. Dans les télescopes numériques, un capteur matriciel génère alors une image numérique de l’image formée par le système optique, laquelle image numérique est affichée sur un écran pour être visualisée par l’observateur. Un tel télescope est par exemple décrit dans le document brevet WO2021048503.
Ces systèmes optiques génèrent différents types d’aberrations, et notamment : des aberrations chromatiques, les aberrations géométriques et les aberrations dues aux défauts de fabrication. Ces aberrations se traduisent par des images floues.
Dans le cas d’un télescope astronomique, les objets célestes observés (étoiles, planètes, nébuleuses, …) sont situés à l’infini, de sorte que leurs rayons captés arrivent tous parallèles. Les miroirs paraboliques permettent de faire converger ces rayons parallèles en un point unique appelé point focal, raison pour laquelle ce type de miroir est habituellement utilisé dans les systèmes optiques des télescopes.
La mise au point consiste à placer le point ou plan focal F best au niveau du capteur 3 pour que l’image soit la plus nette possible. Les objets célestes étant situés à l’infini, la position du point focal F best ne varie pratiquement jamais. Toutefois, en se rapportant à la , le système mécanique reliant les éléments du système optique 2 et le capteur 3 peut se déformer et/ou se dérégler, de sorte que pour des raisons pratiques, le point focal F best ne coïncide généralement pas avec le capteur 3 (distance ∆F). Le capteur 3 est alors défocalisé. La taille de l’image acquise par le capteur 3 grossit, et l’image numérique générée va être dégradée. Il est alors nécessaire de faire une mise au point (focus) pour compenser les incertitudes mécaniques sur la position entre le système optique 2 et le capteur 3, et ramener ledit capteur au point focal F best .
Le réglage de la mise au point est relativement délicat et complexe, car une variation de la distance ∆F entre le capteur 3 et le point focal F best de quelques dizaines micromètres permet de passer d’une image nette à une image dégradée. Cette variation de distance représente environ 0,01% de la longueur du tube de télescope et peut se produire (par dilatation) pour une variation de température d’environ 10°C.
Les méthodes de mise au point automatique sont généralement basées sur des algorithmes de mise au point (algorithme d’autofocus) qui commandent automatiquement, selon divers paramètres, le déplacement du système optique et/ou du capteur pour ramener le point focal au niveau dudit capteur.
De nombreux algorithmes d’autofocus existent. Le document brevet US10302901 décrit par exemple une méthode basée sur une analyse du niveau de luminosité de l’image d’objets célestes présents dans la scène d’observation céleste. La meilleure position de mise au point retenue est celle correspondant à l’image ayant la plus forte luminosité. Le document brevet JP6398250 décrit une autre méthode basée non seulement sur une analyse du niveau de luminosité, mais également sur la taille de l’objet céleste. La meilleure position de mise au point correspond à la position où la taille est la plus petite et où la luminosité est maximale.
Ces techniques d’autofocus sont relativement complexes, et nécessitent d’acquérir un nombre relativement important d’images numériques, ce qui augmente non seulement la charge de calcul, mais également le temps nécessaire pour atteindre la meilleure position de mise au point. En outre, les résultats obtenus ne sont pas toujours très fiables et robustes lorsque les conditions d’observations changent (pollution lumineuse notamment).
L’invention vise à remédier à tout ou partie des inconvénients précités. En particulier, un objectif de l’invention est de proposer une technique de mise au point automatique qui soit plus simple que celles de l’art antérieur, et qui soit fiable et robuste dans des conditions d’utilisation variées. Un autre objectif de l’invention est de réduire la charge de calcul et d’atteindre plus rapidement la meilleure position de mise au point.
Présentation de l’invention La solution proposée par l’invention est un procédé de mise au point automatique dans un télescope, lequel télescope comporte un système optique configuré pour former une image d’une scène d’observation céleste et un capteur matriciel configuré pour générer une image numérique de l’image formée par ledit système optique, le procédé comprenant les étapes consistant à : - déplacer le système optique et/ou le capteur matriciel dans différentes positions de mise au point, - dans chaque position de mise au point, générer une image numérique et reconnaître au moins une image d’étoile dans ladite image numérique, - déterminer, dans chaque image numérique, une valeur de taille d’image de l’étoile, - mettre en œuvre une méthode de déplacement pour déplacer le système optique et/ou le capteur matriciel, dans une meilleure position de mise au point correspondant à la valeur minimale de taille, - définir plusieurs plages de valeurs de taille d’image d’étoile et pour chaque plage, mettre en œuvre une méthode de déplacement distincte.
L’innovation proposée consiste maintenant à mettre en œuvre des méthodes distinctes de déplacement pour atteindre la meilleure position de mise au point. L’invention permet ainsi de mettre en œuvre la méthode de déplacement la plus adaptée en fonction de la valeur de taille d’image d’étoile détectée. En d’autres termes, selon la plage dans laquelle est située la valeur de taille d’image détectée, la méthode de déplacement ne sera pas la même. Par exemple, pour des valeurs de taille d’image relativement élevées, c’est-à-dire pour des images acquises dans des positions éloignées de la meilleure position de mise au point, une première méthode relativement simple, pourra être mise en œuvre pour approcher rapidement, et avec un nombre réduit d’occurrences, la zone de la meilleure position. Dans cette zone où les valeurs de taille d’image sont plus faibles, une autre méthode basée sur une analyse plus fine et plus précise des images pourra être mise en œuvre pour atteindre rapidement la meilleure position de mise au point. Il en résulte que la technique est globalement plus simple que celles de l’art antérieur, notamment du fait qu’il n’est pas nécessaire de mettre en œuvre une méthode unique complexe pour approcher rapidement la meilleure position de mise au point. La charge de calcul est essentiellement concentrée dans la zone de la meilleure position de mise au point où les valeurs de taille d’image sont les plus faibles, de sorte que cette meilleure position peut être atteinte très rapidement et de manière très fiable.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend les étapes suivantes : - définir une première zone de positions de mise au point associée à une première plage de valeurs de taille et définir une deuxième zone de positions de mise au point associée à une deuxième plage de valeurs de taille, les valeurs de la première plage étant supérieures aux valeurs de la deuxième plage, la meilleure position de mise au point étant incluse dans ladite deuxième zone ; - pour la première plage, définir une première méthode de déplacement conçue pour atteindre la deuxième zone, et pour la deuxième plage, définir une deuxième méthode de déplacement conçue pour atteindre la meilleure position de mise au point, la deuxième méthode étant différente de la première méthode.
Selon un mode de réalisation, les différentes zones de positions de mise au point et plages de valeurs de taille sont définies durant une phase préalable de calibration du télescope au cours de laquelle des valeurs de taille d’images d’étoiles sont déterminées dans plusieurs positions de mise au point.
Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend la fixation d’une portion de support sur la partie fixe, puis la mise en place du premier élément de la pièce sur ladite portion de support.
Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend, après le déplacement de la partie mobile vers la deuxième position, une étape de traitement thermique dans laquelle l’outillage portant la pièce est disposé dans un four tel qu’un autoclave. Cette étape permet la polymérisation de la colle.
La représente une vue schématique en section partielle d’une turbomachine ;
La représente schématiquement une vue en coupe transversale d’une aube directrice de sortie de la turbomachine de la ;
La représente schématiquement une vue de face d’un corps de l’aube de la ;
La représente schématiquement une vue de face d’un capot de l’aube de la ;
La représente une vue en perspective d’un outillage selon un mode de réalisation de l’invention, dans une position ouverte ;
La représente une vue en perspective de l’outillage de la , dans une position fermée ;
La représente une vue latérale en coupe de l’outillage de la ;
La représente un ressort de torsion utilisé dans l’outillage de l’invention (a) dans une vue de face et (b) dans une vue de dessus ;
La représente une première étape d’un procédé d’assemblage par collage de deux éléments d’une pièce aéronautique, utilisant l’outillage de l’invention;
La représente une étape de passage en position fermée de la partie mobile de l’outillage lors du procédé d’assemblage selon l’invention ;
La représente une étape de vissage de l’écrou de la partie mobile de l’outillage lors du procédé d’assemblage selon l’invention ;
La représente une vue du dessus de l’outillage après l’étape de vissage de l’écrou représentée sur la .
L’architecture globale d’une turbomachine pouvant incorporer une aube collée par un outillage selon un mode de réalisation de l’invention va être décrite en référence à la , qui présente une demi-section axiale d’une turbomachine 100. En amont, la turbomachine 100 comprend une soufflante 200 pour l’admission d’air. A la sortie de la soufflante 200, le flux d’air se sépare en deux. Une première partie du flux d’air est envoyée dans un compresseur basse pression 300 puis un compresseur haute pression 400. Cette première partie du flux d’air est ensuite injectée dans une chambre de combustion 500, à la sortie de laquelle elle entraîne une turbine 600. Une deuxième partie du flux d’air, à la sortie de la soufflante 200, est envoyée dans un redresseur 900 pour être redressée puis mélangée aux gaz sortant de la turbine 600. La deuxième partie du flux d’air peut servir, en partie, au refroidissement de la turbomachine 100.
Selon un autre mode de réalisation, le dispositif de rivetage comprend un deuxième bouton de commande 72 configuré pour transmettre un deuxième signal de commande à l’unité de commande 56 lorsqu’il est actionné. En complément, l’unité de commande 56 est configurée pour piloter le système d’alimentation hydraulique 54.2 de sorte que la valeur mesurée par le capteur 66 soit sensiblement égale à une valeur de consigne, inférieure à la valeur de pression seuil, à réception du deuxième signal de commande émis par le deuxième bouton de commande 72.
Cette valeur de consigne est déterminée de manière à ce que l’outil portatif 40 induise sur le rivet 62, maintenu entre la tige 48 et l’enclume 50.2, une déformation réversible dans le domaine élastique. Cette valeur de consigne est déterminée par le module de traitement 68 en fonction notamment de la première donnée relative au matériau saisie par l’opérateur.
Selon ce mode de réalisation, le procédé de rivetage comprend une étape de vérification du rivet 62 à poser, notamment de son comportement et de sa bonne installation dans le trou de passage 64.1 de l’assemblage avant son écrasement. Cette étape de vérification consiste à maintenir le rivet 62 à poser avec l’outil portatif 40, entre la tige 48 et l’enclume 50.2, et à exercer sur le rivet 62 un effort dans le domaine élastique du rivet 62 en alimentant le vérin 49 à une pression sensiblement égale à la valeur de consigne.
Selon une configuration, chaque bouton de commande 58, 72 est positionnée sur l’outil portatif 40 de manière à le rendre ambidextre.
Selon un mode de réalisation, l’unité de commande 56 est configurée pour émettre un signal d’alerte lorsque la valeur de la pression mesurée n’atteint pas la valeur de pression seuil après une durée donnée suite à l’actionnement du premier bouton de commande 58. A titre d’exemple, l’unité de commande 56 comprend un voyant lumineux 74 qui s’allume lorsqu’après l’actionnement du premier bouton de commande 58, la valeur de la pression mesurée n’atteint pas la valeur de pression seuil après la durée donnée. Ce mode de réalisation permet d’informer l’opérateur d’une anomalie.
Selon ce mode de réalisation, le procédé de rivetage comprend une étape d’émission d’un signal d’alerte si la valeur de la pression mesurée par le capteur 66 n’atteint pas la valeur de pression seuil après une durée donnée suite à l’actionnement du premier bouton de commande 58.
Selon un mode de fonctionnement, l’unité de commande 56 est configurée pour analyser des paramètres de fonctionnement lors de la pose de chaque rivet 62 comme par exemple l’évolution de la valeur de la pression mesurée, la durée du cycle, l’utilisation des boutons de commande, l’heure d’utilisation des boutons de commande, …. Cette analyse des paramètres de fonctionnement peut être réalisée en temps réel. En complément, les différents paramètres de fonctionnement sont enregistrés dans au moins une base de données.
Selon un mode de réalisation, l’outil portatif 40 comprend au moins un capteur configuré pour déterminer une valeur représentative de la distance séparant la tige 48 et l’enclume 50.2 ainsi qu’au moins une troisième commande de déclenchement de la mesure.
Selon ce mode de réalisation, le procédé de rivetage comprend une étape de détermination de l’épaisseur de l’assemblage 64 à proximité du trou de passage 64.1 préalablement à la mise en place du rivet 62 à poser. Cette étape consiste à positionner l’outil portatif 40 de sorte que la zone à mesurer soit positionnée entre la tige 48 et l’enclume 50.2, à actionner la troisième commande de manière à provoquer la sortie de la tige 48, à arrêter la sortie de la tige 48 dès lors que l’assemblage 64 est en contact simultané avec la tige 48 et l’enclume 50.2 lorsque la valeur de la pression mesurée est légèrement supérieure à 0, et à déterminer la valeur de la distance séparant l’extrémité libre 48.1 de la tige 48 et l’enclume 50.2 correspondant à l’épaisseur de l’assemblage.
A chaque épaisseur de l’assemblage correspondant une longueur de rivet 62 à poser, l’interface 70 peut être configurée pour afficher la valeur mesurée de l’épaisseur de l’assemblage, la longueur du rivet à poser ou un code correspondant à la longueur du rivet à poser.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à un outil portatif 40 intégrant un vérin hydraulique pour contrôler le déplacement de la tige 48. A titre d’exemple, le vérin hydraulique pourrait être remplacé par un vérin électrique, un vérin pneumatique ou autres. Selon d’autres variantes, la tige 48 est fixe et l’enclume 50.2 est mobile et déplacée par le vérin 49. Quel que soit le mode de réalisation, l’outil portatif 40 comprend des premier et deuxième éléments (la tige 48 et l’enclume 50.2), au moins le premier élément (la tige 48 ou l’enclume 50.2) étant mobile par rapport au deuxième élément entre des positions écartée et rapprochée, ainsi qu’un actionneur, comme un vérin 49, configuré pour déplacer le premier élément au moins dans la position rapprochée, ledit actionneur étant alimenté en énergie par un système d’alimentation en énergie piloté par une unité de commande 56. En complément, le dispositif de rivetage permettant de poser au moins un rivet 62 comprend au moins un capteur configuré pour mesurer une valeur d’au moins une caractéristique de l’actionneur variant en fonction de la déformation du rivet, l’unité de commande 56 commandant au système d’alimentation en énergie d’alimenter en énergie l’actionneur tant que la valeur mesurée de la caractéristique de l’actionneur est inférieure à une valeur seuil déterminée en fonction d’au moins une caractéristique du rivet, comme son matériau et sa section transversale finale, et d’arrêter l’alimentation en énergie de l’actionneur dès que la valeur mesurée de la caractéristique de l’actionneur est égale à la valeur seuil déterminée.
Procédé de fabrication d’un revêtement abradable, revêtement abradable et pièce revêtue Le présent exposé concerne un procédé de fabrication d'une couche abradable et d'un substrat revêtu par cette couche.
Une telle couche abradable peut notamment être utilisée pour équiper un anneau de machine tournante afin d’assurer l’étanchéité de la machine au sommet des aubes tournantes par exemple. Une telle couche abradable est tout particulièrement adaptée pour équiper les anneaux de turbine dans le domaine aéronautique, et tout particulièrement dans les turboréacteurs d’avion.
Des joints abradables sont actuellement utilisés dans les turbines à gaz pour minimiser le jeu fonctionnel, et donc les fuites, entre les parties en rotation (par exemple des aubes de rotor) et les parties statiques (par exemple les secteurs d’anneaux). Dans les turbines haute-pression, les joints abradables sont déposés sur les secteurs d'anneaux, formant substrat, rapportés sur le carter. Lors d'un contact des aubes de turbines avec le joint abradable, ce dernier devrait s'user en priorité ce qui permettrait de maintenir les performances aérodynamiques du moteur.
Cependant, il est par ailleurs préférable de protéger les secteurs d’anneaux des fortes températures, qui peuvent atteindre 1600°C, et de l'érosion par le flux de gaz débouchant à hautes température et pression. Dans cette optique, un revêtement céramique ou à base de métaux réfractaires est habituellement formé par projection thermique sur les secteurs d'anneaux, pour former un revêtement de protection de type barrière thermique. Toutefois, les revêtements ainsi obtenus peuvent ne pas présenter une très forte abradabilité, ce qui peut conduire à des usures des sommets d'aubes en fonctionnement, entraînant des réparations complexes et coûteuses.
Afin d'augmenter le caractère abradable des barrières thermiques, diverses solutions ont été envisagées dans l'état de l'art. A ce titre, on peut citer l'incorporation d'agents porogènes en vue d'augmenter le taux de porosité de la barrière. Ces solutions peuvent toutefois ne pas donner entière satisfaction car elles peuvent conduire à dégrader significativement la tenue en érosion du revêtement et donc la durée de vie de la barrière et du substrat sous-jacent.
Ainsi, une reprise de l’assemblage des éléments de l’enceinte gonflable (réalisés par couture, collage, soudure) est nécessaire. Une telle reprise (ou retouche) de l’assemblage a comme conséquences une baisse de la productivité de fabrication de l’enceinte et une augmentation du coût de fabrication.
Un objectif de l’invention est de remédier aux inconvénients des documents précités et d’apporter une solution originale pour la réalisation d’une enceinte gonflable de meilleure qualité, permettant l’écoulement de liquides sur ses surfaces externes sans accumulation dans des poches ou plis, qui soit d’aspect amélioré et cela pour un coût de revient moindre.
Cet objectif est atteint par l’invention qui propose une enceinte gonflable comportant une structure gonflable comprenant au moins une poutre gonflable et un couvrant supporté par ladite structure dans laquelle le couvrant comprend une dimension longitudinale de fixation à une dimension longitudinale correspondante de ladite poutre, caractérisée en ce qu’entre ledit couvrant et ladite poutre est interposée une bande élastique qui court le long desdites dimensions longitudinales.