INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, le système d’attache 38 comprend une attache longitudinale 48 reliant le réservoir 36 à la structure primaire 16, plus particulièrement au longeron supérieur 20, ainsi que des première et deuxième attaches latérales 50, 52 positionnées transversalement de part et d’autre du réservoir 36 et reliant chacune le réservoir 36 à la structure primaire 16, plus particulièrement aux premier et deuxième cadres transversaux arrière ou avant respectivement 24.1, 24.2 ; 24.3, 24.4.
Selon une configuration visible sur les figures 4 et 6, l’attache longitudinale 48 comprend une bielle 54 présentant des première et deuxième extrémités 54.1, 54.2, une première liaison 56 reliant la première extrémité 54.1 au longeron supérieur 20 ainsi qu’une deuxième liaison 56’ reliant la deuxième extrémité 54.2 au réservoir 36. La bielle 54 comprend également une partie centrale 54.3 reliant les première et deuxième extrémités 54.1, 54.2.
La première liaison 56 comprend au moins une première patte 56.1 solidaire du longeron supérieur 20, positionnée dans un plan longitudinal au-dessus du trou de passage 34, ainsi qu’un premier axe transversal de pivotement 56.2, reliant la première extrémité 54.1 de la bielle 54 et la première patte 56.1, sensiblement perpendiculaire à un plan longitudinal. Selon un agencement, la première liaison 56 comprend deux premières pattes 56.1, sensiblement parallèles entre elles et à un plan longitudinal médian passant par l’axe de révolution A40, formant une chape et entre lesquelles est positionnée la première extrémité 54.1 de la bielle 54.
La deuxième liaison 56’ comprend au moins une deuxième patte 56.1’ solidaire du réservoir 36, positionnée dans un plan longitudinal lorsque le réservoir 36 est dans la position montée, ainsi qu’un deuxième axe transversal de pivotement 56.2’, reliant la deuxième extrémité 54.2 de la bielle 54 et la deuxième patte 56.1’, sensiblement perpendiculaire à un plan longitudinal. Selon un agencement, la deuxième extrémité 54.2 de la bielle 54 comprend une chape présentant deux ailes, sensiblement parallèles entre elles et au plan longitudinal médian, entre lesquelles est positionnée la deuxième extrémité 54.2 de la bielle 54.
Selon une configuration, la bielle 54 comprend au moins un système d’amortissement, en élastomère par exemple, reliant la partie centrale 54.3 et la première ou deuxième extrémité 54.1, 54.2.
Chacune des première et deuxième attaches latérales 50, 52 comprend une base 58 présentant une première extrémité 58.1 reliée par des éléments de liaison au premier cadre transversal 24.1 arrière et une deuxième extrémité 58.2 reliée par des éléments de liaison au deuxième cadre transversal 24.2 arrière, une patte latérale 60 solidaire du réservoir 36 ainsi qu’au moins une liaison démontable 62 reliant la base 58 et la patte latérale 60. Selon une configuration, la patte latérale 60 a une section en U, la base du U étant sensiblement horizontale lorsque le réservoir 36 est dans la position montée, les branches du U étant décalées vers le haut par rapport à la base du U.
Selon un mode de réalisation, la liaison démontable 62 comprend une tige filetée 62.1 orientée sensiblement verticalement, reliée directement ou indirectement à la base 58, ainsi qu’un écrou configuré pour se visser sur la tige filetée 62.1. En complément, la patte latérale 60 présente un orifice de passage traversé par la tige filetée 62.1. La liaison démontable 62 peut comprendre un système de freinage pour limiter les risques de dévissage de l’écrou.
Selon un mode de réalisation, au moins une des première et deuxième attaches latérales 50, 52 comprend au moins une platine 64, positionnée au-dessus de la base 58, présentant une face de contact F64 sensiblement horizontale contre laquelle prend appui la patte latérale 60 solidaire du réservoir 36 ainsi qu’au moins un système d’amortissement, en élastomère par exemple, reliant la base 58 et la platine 64, la tige filetée 62.1 étant reliée à la platine 64.
Le système d’attache 38 précédemment décrit permet d’obtenir une liaison isostatique entre le réservoir 36 et la structure primaire 16.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ce mode de réalisation pour le système d’attache 38. D’autres solutions sont envisageables.
Pour démonter le réservoir 36, les liaisons démontables 62 des première et deuxième attaches latérales 50, 52 sont dévissées et le premier et/ou deuxième axe de pivotement 56.2, 56.2’ est démonté pour détacher la bielle 54 du réservoir 36 et/ou du longeron supérieur 20.
Pour faciliter sa manipulation lors de son montage ou de son démontage, au moins un réservoir 36 comprend un pion de guidage 66 positionné sur la partie sommitale du réservoir 36. Selon un agencement, le pion de guidage 66 est positionné au droit de l’axe de révolution A40 du réservoir 36. Le pion de guidage 66 comprend une tête 66.1 ainsi qu’un pied 66.2 reliant la tête 66.1 au réservoir 36, la tête 66.1 ayant, dans un plan perpendiculaire à l’axe de révolution A40, une section plus importante que le pied 66.2. Selon une configuration, le pion de guidage 66 présente un axe de révolution confondu avec l’axe de révolution A40 du réservoir 36 ainsi qu’une forme de révolution.
En complément, un outillage de montage/démontage 68 est prévu pour déplacer le réservoir 36 lors de son montage ou de son démontage, ledit outillage de montage/démontage 68 étant solidaire de la structure primaire 16 et positionné au-dessus du réservoir 36. Cet outillage de montage/démontage 68 est relié, de manière démontable, à la structure primaire 16 et relié à cette dernière uniquement lors du montage ou du démontage. Cette solution permet de réduire la masse embarquée lors de l’exploitation de l’aéronef. En variante, l’outillage de montage/démontage 68 pourrait être relié de manière permanente à la structure primaire 16.
L’outillage de montage/démontage 68 comprend au moins un rail de guidage 70 qui s’étend selon la direction longitudinale entre des première et deuxième extrémités 70.1, 70.2, le pion de guidage 66 et le rail de guidage 70 étant configurés pour coopérer l’un avec l’autre de manière à ce que le pion de guidage 66 puisse coulisser entre les première et deuxième extrémités 70.1, 70.2 du rail de guidage 70 et que le réservoir 36 soit supporté par le rail de guidage 70. Selon un agencement, la première extrémité 70.1 du rail de guidage 70 est située à proximité ou au droit du trou de passage 34. Plus particulièrement, la première extrémité 70.1 est positionnée approximativement dans un même premier plan transversal que le centre du trou de passage 34. La deuxième extrémité 70.2 du rail de guidage 70 est positionnée à proximité du pion de guidage 66 lorsque le réservoir 36 est dans la position montée. Plus particulièrement, la deuxième extrémité 70.2 est positionnée dans un deuxième plan transversal plus écarté du trou de passage 34 qu’un plan contenant le pion de guidage 66 lorsque le réservoir 36 est dans la position montée. Ainsi, lorsque le réservoir 36 est dans la position montée, le pion de guidage 66 coopère avec le rail de guidage 70.
Comme illustré sur les figures 11 à 14, le rail de guidage 70 comprend un corps 72 parallélépipédique qui présente une face inférieure 72.1 orientée vers le réservoir 36, une face supérieure 72.2 orientée vers le longeron supérieur 20, opposée à la face inférieure 72.1, une première face d’extrémité 72.3 située au niveau de la première extrémité 70.1 du rail de guidage 70 ainsi qu’une deuxième face d’extrémité 72.4 située au niveau de la deuxième extrémité 70.2.
Le rail de guidage 70 comprend également une rainure 74 prévue dans le corps 72, débouchant au niveau de la face inférieure 72.1 du corps et sensiblement rectiligne, qui présente une section transversale en T configurée pour loger le pion de guidage 66. Comme illustré sur la , la rainure 74 présente un fond 74.1 sensiblement parallèle à la face inférieure 72.1, des premières faces latérales droite et gauche 74.2, 74.2’ attenantes au fond, des deuxièmes faces latérales droite et gauche 74.3, 74.3’ attenantes à la face inférieure 72.1 ainsi que des épaulements droit et gauche 74.4, 74.4’ reliant les premières et deuxièmes faces latérales respectivement 74.2 avec 74.3 et 74.2’ avec 74.3’. La rainure 74 présente une première largeur au niveau de la tête du T (correspondant à la distance séparant les premières faces latérales droite et gauche 74.2, 74.2’) supérieure au diamètre de la tête 66.1 du pion de guidage 66 ainsi qu’une deuxième largeur au niveau du pied du T (correspondant à la distance séparant les deuxièmes faces latérales droite et gauche 74.3, 74.3’) inférieure au diamètre de la tête 66.1 du pion de guidage 66 et supérieure au diamètre du pied 66.2 du pion de guidage 66.
La couche 109 est par exemple en silicium amorphe.
La illustre la structure obtenue à l’issue d’une étape de gravure localisée de la couche 109 sur toute son épaisseur, par exemple par photolithographie et gravure, de façon à définir les plots 109 1 de la métasurface MS1. A titre d’exemple, lors de cette étape, la gravure est interrompue sur la face supérieure de la couche 113.
La illustre la structure obtenue à l’issue d’une étape de remplissage des espaces latéraux entre les plots 109 1 par le matériau de remplissage 111 1 de la métasurface MS1, par exemple de l’oxyde de silicium. A titre de variante, le matériau de remplissage 111 1 peut avoir une épaisseur supérieure à celle des plots 109 1 et recouvrir la face supérieure des plots 109 1 .
La illustre la structure obtenue à l’issue d’une étape de formation d’une structure antireflets 603 sur la face supérieure de la métasurface MS1, par exemple en contact avec la face supérieure des plots 1091 et du matériau de remplissage. La structure 603 peut être constituée par un empilement d’une ou plusieurs couches diélectriques. L’épaisseur de la structure antireflet 603 est par exemple comprise entre 100 et 500 nm, par exemple de l’ordre de 200 nm.
Les étapes des figures 6B, 6C, 6D, 6E et 6F peuvent être réitérées une ou plusieurs fois pour former une ou plusieurs métasurfaces supplémentaires au-dessus de la métasurface 603.
Une étape de gravure localisée de l’empilement formé au-dessus du substrat 101 peut en outre être prévue pour former un ou plusieurs vias de reprise de contact.
Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. La personne du métier comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaîtront à la personne du métier. En particulier, les modes de réalisation décrits ne se limitent pas aux exemples de dimensions et de matériaux mentionnés dans la présente description pour la réalisation des métasurfaces.
En outre, les modes de réalisation décrits ne se limitent pas aux exemples de fonctions optiques mentionnées ci-dessus mises en oeuvre par les métasurfaces.
Par ailleurs, les modes de réalisation décrits ne se limitent pas aux exemples d’application décrits ci-dessus à des capteurs visibles ou proche infrarouge. D’autres gammes de longueurs d’ondes peuvent tirer profit d’une intégration, à l’échelle des pixels, de métasurfaces empilées du côté de la face d’éclairement du capteur. Par exemple, les modes de réalisation décrits peuvent être adaptés à des capteurs infrarouges destinés à mesurer des rayonnements de longueur d’onde comprise entre 1 et 2 µm, par exemple à base d’InGaAs ou de germanium.
Procédé de traitement d’une plaquette de carbure de silicium polycristallin Le domaine de l’invention est celui des plaquettes de carbure de silicium polycristallin destinées à servir de supports pour des couches minces de carbure de silicium monocristallin.
Les substrats en SiC monocristallin destinés à l'industrie microélectronique restent néanmoins chers et difficiles à approvisionner en grande taille. Il est donc avantageux de recourir à des solutions de transfert de couches pour élaborer des structures composites comprenant typiquement une couche mince en SiC monocristallin sur un substrat support à plus bas coût. Une solution de transfert de couche mince bien connue est le procédé Smart Cut™. Un tel procédé permet par exemple de fabriquer une structure composite comprenant une couche mince en SiC monocristallin, prélevée d'un substrat donneur en SiC monocristallin (mSiC), en contact avec un substrat receveur en SiC polycristallin (pSiC).
Ce substrat receveur est une plaquette de pSiC obtenue à partir d’une plaque de pSiC (généralement désignée par le terme anglais de slab ) relativement épaisse (par exemple de 0,6 à 3 mm d’épaisseur). Un dépôt de pSiC sur un substrat de croissance (par exemple un substrat de graphite), typiquement un dépôt chimique en phase vapeur à une température comprise entre 1100°C et 1400°C, permet de former la plaque de pSiC. Suite au retrait du substrat de croissance, la plaque de pSiC est soumise à un processus de formation d’une ou plusieurs plaquettes (processus dit de wafering en anglais) qui comprend différentes étapes de nettoyage, gravure, meulage et polissage et permet d’obtenir une ou plusieurs plaquettes de pSiC ayant une forme voulue (notamment un pourtour en biseau) et une épaisseur désirée. Un sciage peut également être réalisé au cours de ce processus notamment lorsque plusieurs plaquettes doivent être fabriquées à partir d’une même plaque. L’épaisseur de la plaquette de SiC polycristallin ainsi fabriquée est, selon la norme SEMI, de 350 µm +/- 25 µm.
Le procédé Smart Cut™ appliqué au SiC requiert de disposer d’une préparation de surface spécifique avant collage, typiquement selon la technique ADB (acronyme de la dénomination anglo-saxonne « Atomic Diffusion Bonding »), des substrats donneur (mSiC) et receveur (pSiC). Cette préparation de surface vise à créer un état de surface spécifique, caractérisé par sa rugosité sur une gamme de fréquence spatiale allant de 5x5µm au 150x150µm.
Or cette préparation de surface n’apparaît pas parfaitement reproductible puisque de nombreuses plaquettes de pSiC ainsi préparées risquent de conduire à un transfert incomplet de la couche de mSiC lors du procédé Smart Cut™. Ainsi, en pratique, il est procédé à un tri préalable des plaquettes de pSiC ainsi préparées pour rejeter celles qui ne respectent pas des spécifications attendues en termes de rugosité pour répondre aux contraintes du procédé de collage. Le taux de rejet s’avère important alors même que les plaquettes de pSiC ont un coût élevé et que leur fabrication nécessite une importante quantité d’énergie.
L’invention a pour objectif de réduire ce taux de rejet afin de réduire le coût du procédé Smart Cut™ appliqué au SiC et son impact environnemental.
Bref résumé de l’invention Un but de la présente invention est de proposer un transducteur orthomode à six ports exempt des limitations de ceux connus dans l’art antérieur.
Un autre but de l’invention est de proposer un transducteur orthomode à six ports adapté pour la fabrication additive.
Un autre but de l’invention est de proposer un transducteur orthomode à six ports permettant de discriminer deux bandes de fréquences.
Selon l’invention, ces buts sont atteints notamment au moyen d’un transducteur orthomode à six ports réalisé par fabrication additive, et comprenant
un port d’entrée à double polarisation ; un port de sortie à double polarisation ; le port d’entrée et le port de sortie définissant une direction principale correspondant à la direction de propagation d’un signal entre le port d’entrée et le port de sortie ;
un premier port latéral à polarisation simple s’étendant selon un premier axe transverse à la direction principale ;
un deuxième port latéral à polarisation simple en regard du premier port latéral et s’étendant selon un deuxième axe transverse à la direction principale ;
un troisième port latéral à polarisation simple s’étendant selon un troisième axe transverse à la direction principale ;
un quatrième port latéral à polarisation simple en regard du troisième port latéral et s’étendant selon un quatrième axe transverse à la direction principale ;
lesdits premier, deuxième, troisième et quatrième axes transverses formant chacun un angle avec la direction principale compris entre 15° et 75°,
le transducteur orthomode à six ports étant caractérisé par un filtre passe-haut disposé entre les ports latéraux et le port de sortie, ledit filtre passe-haut comprenant au moins deux fentes de filtrages.
Le transducteur orthomode peut être caractérisé en ce que ledit filtre passe-haut comprend une plateforme s’étendant radialement depuis la direction principale, les au moins deux fentes de filtrages étant disposées sur ladite plateforme.
La plateforme peut comprendre au moins une arche de soutien s’étendant radialement depuis la direction principale.
Afin de faciliter sa fabrication additive, la au moins une arche de soutien peut posséder au moins une face en porte-à-faux formant un angle avec la direction principale compris entre 15° et 75°.
Le transducteur orthomode peut être caractérisé en ce qu’une plus petite dimension de chacun des quatre ports latéraux est parallèle à la direction principale.
Le port de sortie peut comprendre au moins une strie disposée sur une paroi interne du port de sortie.
Ainsi et dans cette configuration les plénums équipant un même espace cloisonné forment l’équivalent d’un même plénum aéraulique pouvant fonctionner en surpression ou en dépression, par exemple les plénums (9B, 9C et 9D) de l’espace intérieur cloisonné (8BCD).
Par ailleurs, les plénums (fonctionnant en surpression ou en dépression) de 2 espaces cloisonnés différents sont étanches l’un vis-à-vis de l’autre.
La représente une coupe transversale d’une installation par plafond technique tendu selon l’invention décrite dans WO 2018/037184 A1, dans laquelle le plénum est utilisé en surpression.
Le faux plafond (13) est un plafond tendu (15) arrimé à des profilés d’accroche périphériques avec fente (18). Une unité de traitement d’air (17) est connectée par un conduit aéraulique (16) à un caisson d’aspiration d’air (19) ce qui permet d’aspirer l’air ambiant à travers le profilé d’accroche périphérique (18) situé à droite de la figure.
L’air traité par l’unité de traitement d’air (17) est ensuite insufflé dans le plénum (9) provoquant une surpression de ce dernier. L’air traité est ensuite diffusé vers l’espace intérieur cloisonné (8) au travers du profilé d’accroche périphérique (18) situé à gauche de la figure.
La représente une coupe transversale d’une installation par plafond technique avec intégration de grilles (14) dans laquelle le plénum est utilisé en surpression.
Le faux plafond (13) occupe l’ensemble de surface de la pièce. Une unité de traitement d’air (17) est connectée par un conduit aéraulique (16) à une grille d’aspiration d’air (14) située à droite de la figure ce qui permet d’aspirer l’air ambiant.
L’air traité par l’unité de traitement d’air (17) est ensuite insufflé dans le plénum (9) provoquant une surpression de ce dernier. L’air traité est ensuite diffusé vers l’espace intérieur cloisonné (8) au travers d’une grille de soufflage (14) situé à gauche de la figure.
La représente une coupe transversale d’une installation par plafond technique tendu selon l’invention décrite dans WO 2018/037184 A1 dans laquelle le plénum est utilisé en dépression.
Le faux plafond (13) est un plafond tendu (15) arrimé à des profilés d’accroche périphériques avec fente (18). Une unité de traitement d’air (17) est connectée par un conduit aéraulique (16) à un caisson de soufflage d’air (19) ce qui permet de souffler l’air traité à travers le profilé d’accroche périphérique (18) situé à gauche de la figure.
L’aspiration de l’unité de traitement d’air (17), connectée directement au plénum (9) provoque une dépression de ce dernier. L’air ambiant de l’espace intérieur cloisonné (8) est alors aspiré au travers du profilé d’accroche périphérique (18) situé à droite de la figure.
La représente une coupe transversale d’une installation par plafond technique avec intégration de grilles (14) dans laquelle le plénum est utilisé en dépression.
Le faux plafond (13) occupe l’ensemble de surface de la pièce. Une unité de traitement d’air (17) est connectée par un conduit aéraulique (16) à une grille de soufflage d’air (14) située à gauche de la figure, ce qui permet de souffler l’air traité vers l’espace intérieur cloisonné 8.
L’aspiration de l’unité de traitement d’air (17), connectée directement au plénum (9) provoque une dépression de ce dernier. L’air ambiant de l’espace intérieur cloisonné (8) est alors aspiré à travers d’une grille d’aspiration (14) situé à droite de la figure.
La représente une perspective de locaux équipés de profilés de gestion de cloisonnement et de plafonds techniques tendus selon l’invention décrite dans WO 2018/037184 A1. On y retrouve notamment les 4 profilés (1) de gestion de cloisonnement modulaires présents dans la coupe longitudinale de la ainsi que le profilé d’accroche périphérique (18) présent dans les coupes transversales des et .
Dans cet exemple les profilés d’accroche périphérique (18) sont installés le long de la paroi extérieure, entre chaque profilé (1) de gestion de cloisonnement modulaire.
Par convention, dans la description ci-après, les termes « longitudinal » et « axial » qualifient l'orientation d'éléments structurels s'étendant selon la direction d’un axe longitudinal. Cet axe peut être confondu avec un axe de rotation d’un rotor d’une turbomachine. Le terme « radial » qualifie une orientation d'éléments structurels s'étendant selon une direction perpendiculaire à l'axe. Les termes « intérieur » et « extérieur », et « interne » et « externe » sont utilisés en référence à un positionnement par rapport à l’axe. Ainsi, un élément structurel s'étendant selon l'axe comporte une face intérieure tournée vers l'axe et une surface extérieure, opposée à sa surface intérieure. Les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport au sens de circulation des gaz dans le module à hélice (ou la turbomachine).
De manière générale et dans la suite de la description, le terme « module à hélice » est employé pour désigner indifféremment une soufflante ou une hélice, les aubes de la soufflante ou de l’hélice pouvant être carénées (par exemple pour les turboréacteurs à double flux de la ) ou non carénées (par exemple pour les turbopropulseurs et non illustrés sur les figures).
La turbomachine 1 est destinée à être monté sur un aéronef.
Plus particulièrement, la illustre schématiquement une turbomachine 1 à double flux s’étendant suivant un axe longitudinal X. La turbomachine 1 comporte donc un module à hélice S carénée. Cependant, l’invention peut s’appliquer à d’autres types de turbomachine.
L’hélice est mobile en rotation autour de l’axe X. Pour cela, le module à hélice peut comporter un rotor 2 mobile autour de l’axe X par rapport à un carter 3.
Le rotor 2 peut être guidé en rotation par rapport au carter 3 fixe par au moins un premier palier 5a situé en amont et au moins un deuxième 5b et un troisième 5c paliers situés en aval. Le rotor 2 peut comprendre un arbre 6 annulaire interne, dit arbre de soufflante, qui est centré sur l'axe X, et une virole 7 annulaire externe qui est aussi centrée sur l'axe X et s'étend autour de l'arbre 6. Sur l’exemple, une extrémité axiale amont 6a de l'arbre 6 est bridée à une extrémité axiale amont 7a de la virole 7, de façon à ce que l'arbre 6 et la virole 7 définissant entre eux un espace 8 annulaire communément appelé « enceinte huile ».
L'arbre 6 du rotor 2 est entraîné par une turbine de puissance en aval du module à hélice S via un réducteur de vitesse 9.
L’hélice comprend une pluralité d’aubes 4 à calage variable. Chaque aube 4 à calage variable comprend une pale 40, également à calage variable, montée pivotante suivant un axe de calage D.
La pale 40 peut présenter un profil aérodynamique et comprendre un intrados et un extrados qui sont reliés par un bord amont d’attaque et par un bord aval de fuite (non illustrés). La pale 40 a une extrémité supérieure qui est libre, appelée sommet, et une extrémité inférieure qui est reliée à un pied par exemple sous forme d'une attache en forme de bulbe.
L’axe de calage D est un axe autour duquel la position angulaire de la pale 40 est ajustée. Cet axe D est sensiblement perpendiculaire à l’axe X.