Procédé pour préparer un matériau carboné, comprenant : (1) la soumission d'une partie d'un précurseur de matériau carboné à un traitement de carbonisation pour obtenir un matériau en carbone ; et (2) le mélange et le frittage du matériau en carbone et de la partie restante du précurseur de matériau carboné pour que soit obtenu le matériau carboné. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le précurseur de matériau carboné comprend au moins l'un parmi l'amidon de maïs, les coquilles de noix de coco, la résine phénolique, le polyéthylène, l'acide humique, et la lignite ; de préférence le précurseur de matériau carboné fait 300 à 500 mesh ; de préférence le précurseur de matériau carboné est soumis à un prétraitement avant utilisation, lequel prétraitement comprend : la mise en œuvre d'un lavage à l'acide au moyen d'une solution acide mixte d'acide chlorhydrique et d'acide fluorhydrique ; de préférence l'acide chlorhydrique et l'acide fluorhydrique ont indépendamment une concentration de 0,5 à 1 mol/l ; de préférence l'acide chlorhydrique et l'acide fluorhydrique ont un rapport en volume de (1-2)/(1-2) ; de préférence le prétraitement est suivi d'un lavage, d'une séparation et d'un séchage. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le traitement de carbonisation dans l'étape (1) est réalisé sous une couverture de gaz protecteur, et le gaz protecteur est au moins l'un choisi parmi l'azote, l'argon et l'hélium ; de préférence, dans l'étape (1), le traitement de carbonisation comprend un frittage à basse température et une carbonisation à température élevée ; de préférence, dans l'étape (1), le frittage à basse température a une température de maintien de la chaleur de 200 à 600°C et un temps de maintien de la chaleur de 3 à 6 h ; de préférence, dans l'étape (1), le frittage à basse température a une vitesse de montée en température de 3 à 5°C/min jusqu'à sa température de maintien de la chaleur ; de préférence, dans l'étape (1), la carbonisation à température élevée a une température de maintien de la chaleur de 1200 à 1600°C et un temps de maintien de la chaleur de 1 à 3 h ; de préférence, dans l'étape (1), la vitesse de montée en température est de 5 à 10°C/min dans le procédé de chauffage, de la température de maintien de la chaleur du frittage à basse température à la température de maintien de la chaleur de la carbonisation à température élevée ; de préférence, la concentration d'oxygène est inférieure à 200 ppm dans un procédé de maintien de la chaleur du traitement de carbonisation dans l'étape (1). Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel une étape (1') de raffinage est effectuée après l'étape de traitement de carbonisation dans l'étape (1) ; de préférence, quand le matériau en carbone obtenu par le traitement de carbonisation dans l'étape (1) est un agglomérat, une étape de concassage est requise avant le raffinage dans l'étape (1') ; de préférence, dans l'étape (1'), le raffinage est effectué jusqu'à ce que la granulométrie de la poudre satisfasse à l'exigence que la Dv50 soit de 3 à 6 µm, la Dv10 soit de 1 à 4 µm, et la Dv99 soit de 10 à 15 µm ; de préférence, dans l'étape (1'), le concassage est effectué jusqu'à ce que la granulométrie de la poudre soit inférieure à 2 mm. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel, dans l'étape (2), le matériau en carbone et la partie restante du précurseur de matériau carboné ont un rapport en masse de 1/1 à 1/3,5, de préférence de 1/2,5 à 1/3,5 ; de préférence, dans l'étape (2), le mélange est effectué au moyen d'un mélangeur à tambour inverseur et a un temps de mélange de 1 à 5 min. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le frittage dans l'étape (2) est effectué sous une couverture de gaz protecteur, et le gaz protecteur est au moins l'un choisi parmi l'azote, l'argon et l'hélium ; de préférence, dans l'étape (2), le frittage comprend un frittage à basse température et un frittage à température élevée ; de préférence, dans l'étape (2), le frittage à basse température a une température de maintien de la chaleur de 200 à 600°C et un temps de maintien de la chaleur de 3 à 6 h ; de préférence, dans l'étape (2), le frittage à basse température a une vitesse de montée en température de 3 à 5°C/min jusqu'à sa température de maintien de la chaleur ; de préférence, dans l'étape (2), le frittage à température élevée a une température de maintien de la chaleur de 1200 à 1600°C et un temps de maintien de la chaleur de 1 à 3 h ; de préférence, dans l'étape (2), la vitesse de montée en température est de 5 à 10°C/min dans le procédé de chauffage, de la température de maintien de la chaleur du frittage à basse température à la température de maintien de la chaleur du frittage à température élevée ; de préférence, la concentration d'oxygène est inférieure à 200 ppm dans un procédé de maintien de la chaleur du frittage dans l'étape (2). Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel une étape (2') de raffinage est effectuée après le frittage dans l'étape (2) ; de préférence, quand le matériau carboné obtenu par le frittage dans l'étape (2) est un agglomérat, une étape de concassage est requise avant le raffinage dans l'étape (2') ; de préférence, dans l'étape (2'), le raffinage est effectué jusqu'à ce que la granulométrie de la poudre satisfasse à l'exigence que la Dv50 soit de 3 à 6 µm, la Dv10 soit de 1 à 4 µm, et la Dv99 soit de 10 à 15 µm ; de préférence, dans l'étape (2'), le concassage est effectué jusqu'à ce que la granulométrie de la poudre soit inférieure à 2 mm. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, lequel procédé comprend : (1) l'addition d'un précurseur de carbone dur de 300 à 500 mesh dans une cazette en graphite, dans un four de frittage sous couverture d'azote, le chauffage du précurseur de carbone dur à 200-600°C à 3-5°C/min et le maintien de la température pendant 3 à 6 h, puis le chauffage du précurseur de carbone dur à 1200-1600°C à 5-10°C/min et le maintien de la température pendant 1 à 3 h, et le retour à la température ambiante pour que soit obtenu un carbone de frittage primaire ; (2) le concassage du carbone de frittage primaire aggloméré au moyen d'un concasseur à mâchoires jusqu'à une granulométrie inférieure à 10 mm, puis le concassage du carbone de frittage primaire au moyen d'un concasseur à deux cylindres jusqu'à une granulométrie inférieure à 2 mm, et finalement le traitement du carbone de frittage primaire au moyen d'un broyeur à circulation de gaz jusqu'à une Dv50 de 3 à 6 µm, une Dv10 de 1 à 4 µm et une Dv99 de 10 à 15 µm ; (3) le mélange de la poudre de carbone de frittage primaire obtenue dans l'étape (2) avec un précurseur de carbone dur de 300-500 mesh en un rapport en masse de 1/1 à 1/3,5 pendant 3 min dans un mélangeur à tambour inverseur ; (4) l'addition du mélange uniforme obtenu dans l'étape (3) dans une cazette, dans un four de frittage sous couverture d'azote, le chauffage du mélange à 200-600°C à 3-5°C/min et le maintien de la température pendant 3 à 6 h, puis le chauffage du mélange à 1200-1600°C à 5-10°C/min et le maintien de la température pendant 1 à 3 h, et le retour à la température ambiante pour obtenir un produit fini en carbone dur ; et (5) le concassage du produit fini en carbone dur aggloméré au moyen d'un concasseur à mâchoires jusqu'à une granulométrie inférieure à 10 mm, puis concassage du produit fini en carbone dur au moyen d'un concasseur à deux rouleaux jusqu'à une granulométrie inférieure à 2 mm, et finalement traitement du produit fini en carbone dur au moyen d'un broyeur à circulation de gaz jusqu'à une Dv50 de 3 à 6 µm, une Dv10 de 1 à 4 µm et une Dv99 de 10 à 15 µm. Matériau carboné préparé par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8. Batterie au sodium-ion, dans laquelle une électrode négative de la batterie au sodium-ion comprend le matériau carboné selon la revendication 9.