INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le capteur 3 est déplacé dans n positions de mise au point F 21 -F 2n , situées dans la deuxième zone ∆F2, avec n tel que 2 ≤ n 21 -F 2n , le capteur 3 est avantageusement déplacé de 10 µm à 100 µm, préférentiellement de 50 µm. Selon un mode de réalisation, les positions F 21 -F 2n sont réparties de part et d’autre de la position F 2 atteinte à l’issue de la première méthode. Selon un autre mode de réalisation, les positions F 21 -F 2n sont choisies arbitrairement dans la deuxième zone ∆F2.
Dans chaque position F 21 -F 2n , des valeurs de taille d’image d’étoiles Z 2 1 -Z 2 n , sont déterminées. Le nombre d’étoile détectées étant maximal dans la deuxième plage ∆Z2 ( ), ces valeurs sont précises dans la mesure où elles sont calculées sur un échantillon significatif. Une valeur minimale de taille Z min est ensuite déterminée parmi les valeurs Z 2 1 -Z 2 n . Sur l’exemple de la , Z min = Z 24 . Le capteur 3 est alors déplacé dans la position de mise au point F best correspondant à la valeur minimale Z min . Sur l’exemple de la , F best = F 24 .
Cette deuxième méthode permet d’atteindre de manière fiable le point focal F best , avec un nombre réduit d’acquisitions (correspondant au nombre n). La demanderesse a constaté qu’en appliquant la première méthode et la deuxième méthode, le point focal pouvait être atteint en quelques centaines de millisecondes et avec moins de dix acquisitions, ce qui est particulièrement appréciable en termes de charge de calcul et de rapidité de mise au point du télescope.
Le dispositif de commande 412 comprend une logique (stockée dans une banque de données de celui-ci), qui, lorsqu’elle est exécutée par un processeur du dispositif de commande 412, entraîne la lecture d’une puce 432 sur la cartouche de formulation 402 par une interface d’authentification de cartouche 430 disposée dans la poignée réutilisable 406 (par exemple, un lecteur RFID) afin d'authentifier la cartouche de formulation 402. La puce de chiffrement 432 stocke au moins une information parmi une cartouche de formulation 402, une identification de formulation, une quantité de formulation initiale, une date d’expiration de formulation ou une date de production de formulation.
Le dispositif de commande 412 comprend également une logique qui, lorsqu’elle est exécutée, entraîne l’exécution par le système d'administration de formulation, sur la base de l’authentification de la cartouche de formulation 402, d'un programme de formulation qui distribue une formulation mélangée (de la première formulation et de la deuxième formulation) à partir de la cartouche de formulation 402 via l’ensemble de distribution de formulation. Par exemple, le dispositif d’administration de formulation authentifie les première et deuxième formulations après (ou lors de) l’insertion d’une cartouche de formulation dans la poignée réutilisable, puis, en réponse à l’appui sur un bouton de la poignée réutilisable, exécute un programme de formulation qui amène l'ensemble de distribution de formulation 410 à mélanger de façon continue ou continuelle les première et deuxième formulations, et à distribuer celles-ci depuis l'ensemble buse à mouvement alternatif à un ou plusieurs des paramètres de fonctionnement de dispositif prédéterminés suivants tant que le bouton est enfoncé : un débit de formulation, une fréquence de mouvement alternatif ou une amplitude de mouvement alternatif.
Dans certains modes de réalisation, le dispositif de commande 412 comprend également une logique qui, lorsqu’elle est exécutée, amène le dispositif d'administration de formulation à exécuter, sur la base de l’authentification d’une cartouche de nettoyage insérée dans les poignées réutilisables, un programme de nettoyage qui distribue un liquide de nettoyage à travers l’ensemble de distribution de formulation. Par exemple, le dispositif d’administration de formulation authentifie une cartouche de nettoyage insérée dans la poignée réutilisable, puis, en réponse à l’appui sur un bouton de la poignée réutilisable, exécute un programme de nettoyage qui amène l’ensemble de distribution de formulation 410 à distribuer de façon continue ou continuelle un liquide de nettoyage (par exemple, de l’eau) à partir de l’ensemble buse à mouvement alternatif à un ou plusieurs des paramètres de fonctionnement de dispositif prédéterminés suivants tant que le bouton est enfoncé : un débit de liquide de nettoyage, une fréquence de mouvement alternatif ou une amplitude de mouvement alternatif. Dans certains modes de réalisation, le débit de liquide de nettoyage est supérieur à tout débit de formulation d’un ou plusieurs programmes de formulation stockés dans le dispositif de commande 412, pour l’avantage de rincer efficacement la formulation résiduelle de l’ensemble de distribution de formulation.
L’adaptateur de traction 404 s'attache sur la poignée réutilisable 406 par-dessus l'ensemble buse à mouvement alternatif 414. Dans certains modes de réalisation, l’adaptateur de traction 404 fournit un signal de retour sonore pour indiquer une mise en prise correcte avec la poignée réutilisable 406.
Les FIGS 6-7 illustrent un ensemble de distribution de formulation 600 représentatif, qui est compatible avec tous dispositifs d'administration de formulation, cartouches de formulation et cartouches de nettoyage décrits dans le présent document. La fonction principale de l’ensemble de distribution de formulation 600 est de distribuer une formulation mélangée de deux formulations différentes à partir d’une cartouche de formulation sur la peau ou les cheveux de l’utilisateur. Dans certains modes de réalisation, l’ensemble de distribution de formulation 600 distribue la formulation mélangée à un débit de 20-40 ml/min ou 120 ml par quatre minutes, par exemple, 20-35 ml/min, 20-30 ml/min, 20-25 ml/min, 25-35 ml/min, 25-30 ml/min ou 35-40 ml/min.
L’ensemble de distribution de formulation 600 comprend une première entrée de formulation 602 et une deuxième entrée de formulation 604, un premier conduit de fluide 606 et un deuxième conduit de fluide 608 raccordés de manière fluidique à la première entrée de formulation 602 et à la deuxième entrée de formulation 604, respectivement. Dans certains modes de réalisation, les première entrée de formulation 602 et deuxième entrée de formulation 604 sont chacune formées sous forme de saillies s’étendant vers l’arrière ( c'est-à-dire , vers la cavité de la cartouche lorsqu’elles sont disposées dans la poignée réutilisable) à partir du premier conduit de fluide et du deuxième conduit de fluide, respectivement, vers une extrémité arrière de la poignée réutilisable, les saillies étant configurées pour se projeter dans la cartouche de formulation.
L’ensemble de distribution de formulation 600 comprend également un moteur 610, une boîte de vitesses 612 raccordée fonctionnellement au moteur 610, et une pompe 614 entraînée par le moteur 610 via la boîte de vitesses 612. Dans certains modes de réalisation, la pompe 614 est une pompe péristaltique, qui a été découverte pour améliorer la distribution de formulation lorsqu’elle est utilisée en combinaison avec les chambres de mélange et les canaux de formulation coniques décrits ici.
Un ensemble buse à mouvement alternatif 616 comprend une pluralité de buses annulaires 618 disposées sur un peigne 620, qui, en cours d’utilisation, effectue un cycle d'aller-retour le long d’une voie de la poignée réutilisable 406 tout en distribuant la formulation sur la peau ou les cheveux de l’utilisateur, afin d’obtenir une couverture de formulation plus uniforme. Chacune des buses 618 comprend un canal de formulation 622 à travers celle-ci, chacun étant raccordé de manière fluidique au premier conduit de fluide 606 et au deuxième conduit de fluide 608 via un collecteur 624. Dans certains modes de réalisation, chaque canal de formulation 622 est conique, pour l’avantage d’augmenter la vitesse de distribution de la formulation et/ou pour mélanger davantage les deux formulations. Le canal de formulation conique s’est avéré avantageux lorsqu’il a été utilisé en combinaison avec d’autres caractéristiques décrites ici, par exemple, dans lequel la pompe 614 est une pompe péristaltique et/ou dans lequel la chambre de mélange turbulent comprend un ou plusieurs mélangeurs hélicoïdaux 626.
Le moteur 610 et la boîte de vitesses 612 entraînent l'ensemble buse à mouvement alternatif 616 dans un mouvement alternatif linéaire. Dans un mode de réalisation, le mouvement alternatif linéaire est motivé par un rouleau excentrique 628 couplé à un arbre de sortie 630 de la boîte de vitesses 612, lequel rouleau excentrique 628 tourne à l’intérieur d’un support annulaire du peigne 620. L’entraînement de la pompe 614 et de l’ensemble buse à mouvement alternatif 616 avec un moteur commun 610 améliore l’efficacité énergétique, réduit le poids et la taille, améliorant ainsi le facteur de forme du dispositif d’administration de formulation. Néanmoins, certains modes de réalisation utilisent plus d’un moteur pour entraîner la pompe 614 et l’ensemble buse à mouvement alternatif 616.
Les buses 618 sont raccordées de manière fluidique au premier conduit de fluide 606 et au deuxième conduit de fluide 608 via une chambre de mélange turbulent 632, qui mélange une première formulation aspirée depuis la cartouche de formulation via le premier conduit de fluide 606 avec une deuxième formulation aspirée depuis la cartouche de formulation via le deuxième conduit de fluide 608 pour créer une formulation mélangée. En particulier, la chambre de mélange turbulente 632 mélange les deux formulations en les combinant dans une chambre commune sous pression et en faisant circuler les deux formulations au-delà d’un ou de plusieurs éléments de mélange, qui créent un flux turbulent de la formulation mélangée (tel que différencié d'un flux laminaire). Les proportions de la première formulation par rapport à la deuxième formulation varient dans différents modes de réalisation. Par exemple, certains modes de réalisation, la formulation mélangée est un mélange d’une première formulation et d’une deuxième formulation à un rapport d’environ 0,8:1,0 – 1,2:1,0, par exemple , 0,85, 0,90, 0,95, 1,00, 1,05, 1,10 ou 1,15.
Dans certains modes de réalisation, la chambre de mélange turbulent 632 est disposée entre la pompe 614 et l’ensemble buse à mouvement alternatif 616. Dans cette configuration, les deux formulations sont mélangées juste avant la distribution, ce qui crée une consistance de formulation plus uniforme et donne lieu à une meilleure distribution de formulation depuis les buses 618, par rapport au mélange des formulations en amont de la pompe 614.
Dans certains modes de réalisation, la chambre de mélange turbulent 632 comprend un mélangeur hélicoïdal 626 qui y est disposé. Certains modes de réalisation incluent une pluralité de mélangeurs hélicoïdaux 626 raccordés en série de manière fluidique le long d'une voie fluidique à l’intérieur de la chambre de mélange turbulent 632, pour un meilleur mélange. Dans certains modes de réalisation, chaque mélangeur hélicoïdal a un diamètre extérieur compris entre 2,00 mm et 5,00 mm, par exemple , entre 3,0 mm et 4,00 m, par exemple , de 3,18 mm. Dans certains modes de réalisation, chaque mélangeur hélicoïdal a une longueur totale comprise entre 20,0 mm et 40,0 mm, par exemple , entre 25,0 mm et 35,0 mm, par exemple , de 33,0 mm. Dans certains modes de réalisation, chaque mélangeur hélicoïdal a un pas longueur-diamètre (défini comme par longueur totale / [diamètre extérieur * # éléments de mélange]) entre 0,75 et 1,25, par exemple, entre 0,80 et 0,90, par exemple , de 0,865. La combinaison des spécifications précitées a été découverte pour produire la meilleure consistance de formulation mélangée, en particulier lorsque les deux formulations ne sont pas mélangées jusqu’à l’aval de la pompe 614, juste en amont de l’ensemble buse à mouvement alternatif 616, et également lorsque la pompe 614 est une pompe péristaltique.
En cours d’utilisation, la pompe 614 extrait la formulation de la cartouche de formulation raccordée, à travers le premier conduit de fluide 606 et le deuxième conduit de fluide 608, à travers la chambre de mélange turbulent 632, à travers le collecteur 624 et à travers les buses 618. Dans le mode de réalisation illustré, le premier conduit de fluide 606 et le deuxième conduit de fluide 608 sont maintenus en séparation fluidique jusqu’en aval de la pompe 614, afin d’empêcher le mélange des deux formulations jusqu’à la chambre de mélange turbulent 632. Comme indiqué précédemment, le mélange des deux formulations juste avant la distribution ( c’est-à-dire , entre la pompe 614 et le collecteur 624) améliore la consistance de la formulation mélangée.
Les FIGS. 8A-10 illustrent une cartouche de formulation 800 représentative d'un type cartouche de formulation qui est compatible avec l’un quelconque des systèmes d’administration de formulation, dispositifs d’administration de formulation et lignes de produits de formulation décrits dans le présent document. Cependant, les systèmes d’administration de formulation, les dispositifs d’administration de formulation et les lignes de produits de formulation décrits dans le présent document ne sont pas tenus d’utiliser la cartouche de formulation durable 800 illustrée dans les - .
La cartouche de formulation 800 est un mode de réalisation durable spécialement conçu pour réduire les déchets et l’impact sur l’environnement, tout en offrant une expérience conviviale. À cette fin, la cartouche de formulation 800 comprend deux composants principaux : une partie poignée 802 et une unité de recharge de cartouche de formulation jetable 804 (ci-après appelée simplement unité de recharge 804) configurée pour glisser de manière réversible dans la partie poignée 802. Historiquement, les cartouches connues étaient conçues pour être entièrement mises au rebut après épuisement de la formulation qu’elles contenaient, ce qui entraînait des déchets importants et des coûts de consommation plus élevés.
Contrairement aux cartouches connues, la cartouche de formulation 800 est construite de manière à ce que la partie poignée 802 puisse être réutilisée indéfiniment et que les unités de recharge 804 puissent être facilement remplacées après épuisement de la formulation stockée dans celles-ci. En outre encore, chaque unité de recharge 804 est configurée pour être déstructurée en composants plus petits, dont certains peuvent être recyclés dans certains modes de réalisation et d’autres mis au rebut. Ainsi, la cartouche de formulation 800 utilise une structure innovante pour réduire les déchets et améliorer l’expérience utilisateur.
Selon une caractéristique de l’invention, le dispositif électronique de commande comprend au moins un moyen de dissipation thermique solidaire du boîtier et faisant saillie depuis une face externe de la paroi de fond du boîtier.
Selon une caractéristique de l’invention, le module de puissance est au droit du moyen de dissipation thermique .
Cette disposition du module de puissance au droit du moyen de dissipation thermique permet d’évacuer efficacement les calories dégagées par le fonctionnement du module de puissance, puisque le moyen de dissipation thermique est disposé au plus près du module de puissance.
Selon une caractéristique de l'invention, l’au moins un moyen de dissipation thermique est issu de matière avec le boîtier.
Selon une caractéristique de l'invention, l’au moins un moyen de dissipation thermique s’étend principalement dans un plan longitudinal et vertical, avec la direction verticale sensiblement perpendiculaire à la paroi de fond, le module de puissance étant disposé au centre du moyen de dissipation thermique selon ladite direction longitudinale.
Selon une caractéristique de l'invention, le boîtier est formé d’un matériau métallique, de préférence d’aluminium. Un tel matériau permet au boîtier de présenter, entre autres, des caractéristiques de conductivité thermique le rendant apte à évacuer facilement la chaleur générée par les différents composants électroniques au sein du boîtier. Il convient de noter que le boîtier peut être formé d’un matériau métallique différent de l’aluminium dès lors que ce matériau présente des caractéristiques de conductivité thermique le rendant apte à évacuer facilement la chaleur générée notamment par le fonctionnement du module de puissance au sein du boîtier.
Selon une caractéristique de l'invention, la pâte thermique est formée de sulfure de polyphénylène chargé à 30% en fibres de verre.
Selon une caractéristique de l'invention, le boîtier comprend une cuvette de réception de la pâte thermique.
Cette cuvette de réception permet d’éviter à la pâte thermique de se répandre dans le boîtier de manière incontrôlée. Il convient de noter que cette cuvette de réception peut permettre de loger ou de recevoir le module de puissance selon les dimensions de la cuvette de réception.
La présente invention porte aussi sur un radiateur électrique comprenant un dispositif électronique de commande conforme à l’une quelconque des caractéristiques précédentes.
L’invention porte également sur un procédé d’assemblage d’un dispositif électronique de commande, le procédé d’assemblage met en œuvre : - au moins une première étape au cours de laquelle la pâte thermique est déposée sur la paroi de fond du boîtier, - au moins une deuxième étape au cours de laquelle le module de puissance est disposé sur la pâte thermique et plaqué contre la paroi de fond du boîtier, - au moins une troisième étape au cours de laquelle la carte de circuit imprimé est fixée au boîtier.
Selon une caractéristique de l’invention, le procédé d’assemblage met en œuvre au moins une deuxième étape additionnelle intervenant avant la deuxième étape et au cours de laquelle le module de puissance est solidarisé à la carte de circuit imprimé.
Le module de puissance est plaqué contre la paroi de fond du boîtier et est contraint entre la paroi de fond et la carte de circuit imprimé. Cette disposition du module de puissance peut être réalisé conjointement à l’installation de la carte de circuit imprimé dans le boîtier ou indépendamment. En effet, le module de puissance peut être installé sur la carte de circuit imprimé et des broches du module de puissance soudées sur ladite carte au préalable de l’installation de la carte de circuit imprimé dans le boîtier. Ainsi, l’installation de la carte de circuit imprimé dans le boîtier est réalisée conjointement à l’installation du module de puissance dans le boîtier avec une pâte thermique déposée au préalable sur la paroi de fond du boîtier et interposée entre la paroi de fond et le module.
Le module peut également être plaqué contre la paroi de fond avec la pâte thermique interposée entre la paroi de fond et le module de puissance puis la carte de circuit imprimé est installée dans le boîtier et vient contraindre le module de puissance entre la paroi de fond et la carte de circuit imprimé.
représente schématiquement un radiateur électrique comprenant un corps de chauffe et un dispositif électronique de commande selon l’invention ;
La présente invention se veut à même de remédier, au moins en partie, aux inconvénients des dispositifs et des procédés de l’état de la technique, en proposant un dispositif de cuisson de produits de boulangerie ou analogues permettant une gestion précise et maîtrisée de l’humidité dans l’enceinte de cuisson des produits, de même qu’une gestion de l’humidité indépendante entre différentes zones de chauffe d’un dispositif de cuisson.
Dans une démarche inventive, il a ainsi été imaginé d’équiper chaque module d’un dispositif de cuisson de produits de boulangerie industrielle de moyens de gestion de l’humidité permettant un assèchement maîtrisé de l’air contenu dans l’enceinte de cuisson et comportant, d’une part, au moins un moyen de mesure de l’hygrométrie dans ladite enceinte de cuisson et, d’autre part, un moyen permettant un acheminement d’air frais et sec provenant de l’extérieur à l’intérieur de l’enceinte de cuisson.
A cet effet, l’invention concerne un four de cuisson de produits alimentaires, comportant, au moins, une enceinte de cuisson et des moyens de transport des produits alimentaires pour leur acheminement au travers d’au moins une zone de cuisson que comporte l’enceinte, entre une ouverture d’entrée et une ouverture de sortie, ladite au moins une zone de cuisson comportant au moins des moyens de chauffage, pour la cuisson ou la précuisson des produits, contrôlés par des moyens de mesure et de gestion de la température au sein de ladite au moins une zone de cuisson, ladite au moins une zone de cuisson intégrant par ailleurs un oura d’extraction d’air depuis ladite zone de cuisson, associé à des moyens de pilotage du oura et des moyens de mesure du débit d’extraction d’air.
Ledit four est particulier en ce que ladite au moins une zone de cuisson comporte encore au moins un moyen de mesure de l’hygrométrie régnant à l’intérieur de ladite zone de cuisson et au moins un moyen d’injection d’air à l’intérieur de ladite zone de cuisson comportant des moyens d’obturation et des moyens de gestion d’air injecté, en sorte que le débit d’extraction d’air par le oura soit égal, ou sensiblement égal, à la somme des débits générés par les produits dans la zone de cuisson et du débit entrant composé au moins du débit d’air injecté.
Selon une particularité du four de cuisson, ladite enceinte de cuisson est subdivisée en au moins deux zones de cuisson, chacune desdites zones de cuisson étant équipée :
- de moyens de chauffage contrôlés par des moyens de mesure et de gestion de la température
- de moyens d’injection de vapeur associés à des moyens de pilotage desdits moyens d’injection de vapeur et des moyens de mesure du débit de vapeur injectée,
- un oura d’extraction d’air depuis ladite zone de cuisson associé à des moyens de pilotage du oura et des moyens de mesure du débit d’extraction d’air,
- d’au moins un moyen de mesure de l’hygrométrie régnant à l’intérieur de la zone de cuisson et
- d’au moins un moyen d’injection d’air à l’intérieur de ladite zone de cuisson comportant des moyens d’obturation et des moyens de gestion de l’air injecté,
en sorte que le débit d’extraction d’air par le oura soit égal, ou sensiblement égal, à la somme des débits générés par les produits dans la zone de cuisson et du débit entrant composé au moins du débit d’air injecté et du débit de vapeur injectée.
Dans un premier exemple de réalisation, le four de cuisson de l’invention consiste en un four tunnel linéaire comprenant une sole, sous la forme d’un tapis transporteur mobile et perméable à un fluide caloporteur gazeux, une voûte et des moyens de chauffage en sole et en voûte, pour cuire ou précuire les produits venant reposer sur ledit tapis transporteur, soit directement, soit indirectement au travers d’un support de cuisson adapté, tel qu’une plaque, un filet ou un moule de cuisson.
Dans un deuxième exemple de réalisation, tout aussi avantageux, le four de cuisson consiste en un four vertical comprenant des moyens de transport définis au moins par un convoyeur et par une noria, pour le transport de supports, tels que des plaques, filets, ou moules de cuisson, sur lesquels sont disposés les produits pour acheminer ceux-ci au travers de l’enceinte entre l’ouverture d’entrée et l’ouverture de sortie.
L’invention concerne également un procédé de gestion de l’hygrométrie applicable dans un four de cuisson de produits alimentaires conforme à l’invention, le procédé comportant, au moins, les étapes suivantes :
– on mesure le degré d’hygrométrie au sein d’une zone de cuisson ;
– on compare le degré d’hygrométrie mesuré avec une valeur de consigne du degré d’hygrométrie au sein de ladite zone de cuisson ;
Le dispositif mobile 302 possède un afficheur 306 ( par exemple , un afficheur LED ou LCD), un processeur 308 et une banque de données 310 stockant une pluralité de modules. Les termes « processeur », « banque de données » et « module » ont la même signification que celle décrite ci-dessus en rapport avec le dispositif de commande 204, et que celle utilisée ci-dessous en relation avec des dispositifs d'administration de formulation représentatifs.