INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un autre objet de l’invention concerne un moule pour la fabrication d’un récipient suivant l’invention par soufflage ou étirage-soufflage d’une ébauche en matière plastique. Ledit moule comprend au moins un fond de moule apte à être monté mobile dans une paroi latérale qui définit une cavité à l'empreinte d'une partie du récipient, ladite paroi latérale comprenant deux demi-moules définissant chacun une demi-empreinte du corps du récipient et montés en rotation l'un par rapport à l'autre, entre une position dite ouverte, dans laquelle les demi-moules sont écartés angulairement l'un de l'autre et le fond de moule est abaissé relativement aux demi-moules pour permettre l'introduction de l'ébauche et l'évacuation du récipient formé, et une position dite fermée, dans laquelle les demi-moules sont appliqués l'un contre l'autre et emprisonnent entre eux le fond de moule pour former ainsi la cavité et définir l'empreinte totale du récipient à former ; ledit moule est remarquable en ce que les demi-empreintes des parois latérales et/ou le fond de moule sont conformées pour produire un récipient selon l’invention.
D’autres avantages et caractéristiques ressortiront mieux de la description qui va suivre de plusieurs variantes d’exécution, données à titre d’exemples non limitatifs, du récipient et du moule pour la production dudit récipient conformes à l’invention, en référence aux dessins annexés sur lesquels :
est une vue en perspective illustrant un récipient suivant l’invention dans une position dite rétractée de l’épaule,
est une vue de côté d’un récipient suivant l’invention dans une position dite déployée de l’épaule,
est une vue en élévation de la partie supérieure du récipient dans une position déployée de l’épaule,
est une vue en élévation de la partie supérieure du récipient dans une position rétractée de l’épaule,
est une vue en élévation de la partie inféreure du récipient dans une position rétractée du fond,
est une vue en élévation de la partie inférieure du récipient dans une position déployée du fond,
est une vue de côté de la partie supérieure du récipient dans la position déployée de l’épaule,
est une vue de côté de la partie inférieure du récipient dans la position rétractée du fond,
est une vue en perspective éclatée d’un moule pour la production d’un récipient suivant l’invention.
A noter que l’invention ne requiert par de choisir un meilleur trajet parmi plusieurs trajets possibles. En l’espèce, on suppose que le trajet 12 que le véhicule VE1 doit réaliser est fixe et que le meilleur plan de charge PL doit être identifié sur la base de ce trajet 12 donné. Ainsi, l’invention met en œuvre une simulation qui repose sur le postulat que l’infrastructure de recharge est fixe, dans la mesure où elle est fonction du trajet 12 qui est lui-même fixe. Dans le cas par exemple d’un long parcours sur autoroute, le choix des itinéraires est généralement très limité du fait du maillage restreint des autoroutes sur un territoire donné (maillage plus faible que le réseau routier dans un milieu urbain par exemple).
Comme décrit ci-avant, les temps d’attente estimés t3 aux stations de charge SC (à savoir aux stations candidates SC1-SC3) peuvent par exemple être calculés par les stations respectives SC1-SC3, ou plus précisément par leurs agents respectifs AG1-AG3. On décrit ci-après conjointement à la le calcul réalisé par un dispositif agent AG (AG1 par exemple) d’un temps d’attente t3 estimé à la station de charge SC correspondante (SC1 par exemple).
Plus précisément, on suppose que le dispositif 4 de gestion de charge est embarqué dans un véhicule électrique – noté à présent VE4 – circulant selon le trajet 12. Le dispositif 4 exécute le processus de contrôle pour planifier des arrêts de recharge auprès de stations de charge SC, y compris la station SC1. Or, d’autres véhicules électriques VE1, VE2 et VE3 ont déjà des créneaux de réservation attribués auprès de la station SC1.
On note p le nombre de chargeurs 10 à la station de charge SC1. Comme illustré en , on suppose à titre d’exemple que p = 2. Pour calculer un temps d’attente t3 du véhicule VE4 à la station SC1, le dispositif agent AG1 regroupe et liste dans l’ordre croissant tous les instants d’arrivées et de départ (par exemple les heures d’arrivée et de départ) de chaque réservation de créneau de recharge déjà reçue auprès de ladite station de charge SC1. L’agent AG1 établit le nombre b de véhicules se rechargeant (ou censés se recharger) par créneau de réservation (dit aussi créneau de charge) au cours du temps. Comme illustré en , on suppose en l’espèce que chaque créneau de réservation est délimité (ou défini) par un instant (ou heure) d’arrivée et un instant (ou heure) de départ, ou éventuellement par deux instants d’arrivée et deux instants de départ correspondant respectivement aux deux chargeurs 10 dans cet exemple. En fonction de l’instant d’arrivée t in du véhicule VE4 à la station SC1, l’agent AG1 de ladite station SC1 cherche la série (ou accumulation) de créneaux de réservation consécutifs la plus proche dans le temps de t in qui dure suffisamment longtemps pour permettre au véhicule VE4 d’effectuer la recharge nécessaire sans se débrancher et telle que b in du véhicule VE1 se situe dans cette série de créneaux, il n’y aura pas de temps d’attente pour le véhicule VE1 (t3 = 0) qui pourra débuter sa recharge dès son arrivée à la station SC1. Dans le cas contraire, le véhicule VE1 doit attendre jusqu’à ce que la série de créneaux débute (t3 > 0), comme illustré en .
En réponse à une requête RQ1 de réservation, l’agent AG1 est en outre configuré pour réserver au moins un créneau de réservation alloué au véhicule VE1 pour lui permettre de se recharger.
Comme illustré dans l’exemple particulier de la , l’agent AG1 détecte que la plage de temps 20 entre les instants t in4 (instant d’arrivée de VE4) et t in3 (instant d’arrivée de VE3) est trop courte pour recharger le véhicule VE4, c’est-à-dire pour que le véhicule VE4 effectue la recharge électrique E requise au moyen d’un chargeur de la station de charge SC1. L’agent AG1 détecte en revanche qu’au cours de la plage de temps ultérieure notée 22 entre t out2 (instant de départ de VE2) et t3 (instant d’arrivée de VE3), un chargeur de la station SC1 est disponible (puisque seul le véhicule VE3 est prévu pour une recharge dans cette période) et que cette plage 22 est suffisamment longue pour réaliser la recharge E requise pour le véhicule VE4 avec le chargeur disponible. Aussi, l’agent AG1 attribue un créneau de réservation (ou une série de créneaux successifs) à compter de t out2 dans la plage de temps 22. Le véhicule VE4 devra attendre un temps d’attente t4 à compter de son instant d’arrivée t in4 pour pouvoir réaliser la recharge E requise avec le chargeur disponible.
La illustre schématiquement le dispositif 4 de gestion de recharge comme précédemment décrit en référence aux figures 1-3, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le dispositif 4 correspond par exemple à un dispositif embarqué dans un véhicule électrique VE (par exemple VE1), par exemple un calculateur.
Le dispositif 4 est par exemple configuré pour la mise en œuvre des opérations du processus de contrôle tel que précédemment décrit en regard des figures 1-3 et/ou des étapes du procédé de contrôle décrit ci-après en regard de la . Des exemples d’un tel dispositif 4 comprennent, sans y être limités, un équipement électronique embarqué tel qu’un ordinateur de bord d’un véhicule, un calculateur électronique tel qu’une UCE (« Unité de Commande Electronique »), un téléphone intelligent (de l’anglais « smartphone »), une tablette, un ordinateur portable. Les éléments du dispositif 4, individuellement ou en combinaison, peuvent être intégrés dans un unique circuit intégré, dans plusieurs circuits intégrés, et/ou dans des composants discrets. Le dispositif 4 peut être réalisé sous la forme de circuits électroniques ou de modules logiciels (ou informatiques) ou encore d’une combinaison de circuits électroniques et de modules logiciels.
Comme illustré en , le dispositif 4 de gestion de recharge comprend un (ou plusieurs) processeur(s) 40 configurés pour exécuter des instructions pour la réalisation des étapes du procédé (ou du processus) de contrôle et/ou pour l’exécution des instructions du ou des logiciels embarqués dans le dispositif 4. Le processeur 40 peut inclure de la mémoire intégrée, une interface d’entrée/sortie, et différents circuits connus de l’homme du métier. Le dispositif 4 comprend en outre au moins une mémoire 41 correspondant par exemple à une mémoire volatile et/ou non volatile et/ou comprend un dispositif de stockage mémoire qui peut comprendre de la mémoire volatile et/ou non volatile, telle que EEPROM, ROM, PROM, RAM, DRAM, SRAM, flash, disque magnétique ou optique.
Selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif 4 comprend un bloc 42 d’éléments d’interface pour communiquer avec des dispositifs externes, par exemple un serveur distant ou le « cloud », ou le véhicule VE1 lorsque le dispositif 4 correspond à un téléphone intelligent ou une tablette par exemple. Les éléments d’interface du bloc 42 comprennent une ou plusieurs des interfaces suivantes :
Selon un autre exemple de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif 4 de gestion de recharge comprend une interface de communication 43 qui permet d’établir une communication avec d’autres dispositifs via un canal de communication 45. L’interface de communication 43 correspond par exemple à un transmetteur configuré pour transmettre et recevoir des informations et/ou des données via le canal de communication 45. L’interface de communication 43 correspond par exemple à un réseau filaire de type CAN (de l’anglais « Controller Area Network » ou en français « Réseau de contrôleurs »), CAN FD (de l’anglais « Controller Area Network Flexible Data-Rate » ou en français « Réseau de contrôleurs à débit de données flexible »), FlexRay (standardisé par la norme ISO 17458), Ethernet (standardisé par la norme ISO/IEC 802-3) ou LIN (de l’anglais « Local Interconnect Network », ou en français « Réseau interconnecté local »).
L’acide inorganique peut être l’acide chlorhydrique, l’acide nitrique, l’acide sulfurique, l’acide phosphorique et un mélange de ceux-ci.
Le (b) acide soluble dans l’eau peut ne pas être un acide gras qui comprend 8 atomes de carbone ou plus.
Il est préférable de choisir le (b) acide soluble dans l’eau parmi les acides organiques, plus préférentiellement les hydroxy acides, et encore plus préférentiellement l’acide lactique, l’acide citrique, l’acide tartrique et un mélange de ceux-ci.
La quantité du (b) acide soluble dans l’eau dans la composition selon la présente invention est inférieure à 5 % en poids par rapport au poids total de la composition.
La quantité du (des) (b) acide(s) soluble(s) dans l’eau dans la composition selon la présente invention peut être de 0,01 % en poids ou plus, de préférence de 0,05 % en poids ou plus, et plus préférentiellement de 0,1 % en poids ou plus, par rapport au poids total de la composition.
Par ailleurs, la quantité du (des) (b) acide(s) soluble(s) dans l’eau dans la composition selon la présente invention peut être de 5 % en poids ou moins, de préférence de 4 % en poids ou moins, et plus préférentiellement de 3 % en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition.
La quantité du (des) (b) acide(s) soluble(s) dans l’eau dans la composition selon la présente invention peut aller de 0,01 % à 5 % en poids, de préférence de 0,05 % à 4 % en poids, plus préférentiellement de 0,1 % à 3 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
La composition selon la présente invention comprend (c) au moins un pigment hydrophobe. On peut utiliser un seul pigment hydrophobe ou une combinaison de plusieurs pigments hydrophobes différents.
Dans la présente invention, le terme « pigments » doit être entendu comme signifiant des particules blanches ou colorées, inorganiques ou organiques de toute forme qui sont insolubles dans un milieu physiologiquement acceptable et sont destinées à colorer une substance kératineuse telle que la peau et les lèvres.
Il est préférable que la taille du (c) pigment hydrophobe soit supérieure à 100 nm. Au sens de la présente invention, la « taille » d’une particule désigne un diamètre moyen en volume. Le diamètre moyen en volume peut être apprécié par diffraction de la lumière à l’aide, par exemple, d’un analyseur de taille de particule laser, tel qu’un Mastersizer Malvern, dans lequel des particules à évaluer sont dispersées dans un milieu liquide, par exemple du néopentanoate d’octyldodécyle. Selon un mode de réalisation de la présente invention, la taille du pigment hydrophobe peut aller de 100 nm à 25 μm, de préférence de 200 nm à 10 μm.
Il est préférable de choisir le (c) pigment hydrophobe parmi les pigments enrobés hydrophobes. On entend par « pigment enrobé hydrophobe » tout pigment enrobé d’au moins un composé lipophile ou hydrophobe. Le terme « composé lipophile » désigne tout composé soluble ou dispersible dans l’huile. Le terme « composé hydrophobe » désigne tout composé insoluble dans l’eau.
Selon un mode de réalisation particulier de la présente invention, les pigments à enrober d’au moins un composé lipophile ou hydrophobe sont choisis parmi des pigments inorganiques et organiques.
Le terme « pigment inorganique » désigne tout pigment qui correspond à la définition de l’encyclopédie d’Ullmann dans le chapitre sur les pigments inorganiques. On peut mentionner, parmi les pigments inorganiques, les oxydes métalliques tels que le dioxyde de titane, les oxydes de zirconium, les oxydes de cérium, les oxydes de zinc, de fer (noir, jaune ou rouge), ou de chrome, le violet manganèse, le bleu outremer, l’hydrate de chrome et le bleu ferrique, et les poudres métalliques telles que la poudre d’aluminium et la poudre de cuivre. Ces pigments inorganiques peuvent notamment être choisis parmi les oxydes métalliques.
Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, les pigments inorganiques, en particulier les oxydes métalliques, présents dans la composition à utiliser pour le processus cosmétique selon la présente invention sont choisis parmi le dioxyde de titane, l’oxyde de zinc et l’oxyde de fer. Il peut être préférable que l’oxyde de titane, en tant que pigments inorganiques, ait une taille de particule égale ou supérieure à 0,1 μm, plus préférentiellement 0,2 μm ou plus, et encore préférablement 0,3 μm ou plus.
Le terme « pigment organique » désigne tout pigment correspondant à la définition de l’encyclopédie d’Ullmann dans le chapitre sur les pigments organiques. Le pigment organique peut notamment être choisi parmi les composés nitroso, nitro, azoïques, xanthène, quinoléine, anthraquinone et phtalocyanine, les composés de type complexe métallique, et les composés isoindolinone, isoindoline, quinacridone, périnone, pérylène, dicétopyrrolopyrole, thioindigo, dioxazine, triphénylméthane et quinophtalate.
Cela permet avantageusement au technicien de pré-positionner l’armature AD avec M secondes pattes de fixation PF2 m en faisant en sorte que les K collerettes CP entourent au moins partiellement, et reposent sur, les extrémités libres EL des K fûts de vissage FV correspondants, et donc de n’avoir plus ensuite qu’à visser l’une après l’autre les K vis, avec la garantie que les M secondes pattes de fixation PF2 m sont respectivement placées en M deuxièmes positions qui correspondent exactement et respectivement aux premières positions des M premières pattes de fixation PF1 n cassées.
Par exemple, et comme illustré non limitativement sur la , les K troisièmes positions (respectivement des K trous traversants TT) peuvent être propres à correspondre respectivement à K endroits prédéfinis du boîtier BB qui sont situés à proximité respectivement de K premières pattes de fixation PF1 n cassées. Cela permet d’optimiser la précision de la correspondance entre les premières PF1 n et secondes PF2 m pattes de fixation qui se correspondent. Mais cela n’est pas obligatoire. On pourrait en effet envisager que les K troisièmes positions (de solidarisation) n’aient pas de rapport avec les deuxièmes positions où sont respectivement placées les secondes pattes de fixation PF2 m et donc les zones où sont définies les premières pattes de fixation PF1 n (avant qu’elles ne soient cassées), en particulier lorsque l’armature AD est rigide.
On notera que K peut être égal à M du fait de la présence de l’armature AD qui contraint les unes par rapport aux autres les deuxièmes positions respectives des secondes pattes de fixation PF2 m , et donc permet de réduire le nombre de points de solidarisation sur le boîtier BB. Mais cela n’est pas obligatoire. On pourrait en effet envisager qu’il y ait plus de troisièmes positions de solidarisation qu’il n’y a de premières pattes de fixation PF1 n cassées (soit K > M et possiblement K > N), ou au contraire qu’il y ait moins de troisièmes positions de solidarisation qu’il n’y a de premières pattes de fixation PF1 n cassées (soit K < M).
Lorsque l’on a K = M, il n’y a que M fûts de vissage FV à définir sur la face externe FE du boîtier BB, ce qui est beaucoup moins que lorsque l’on doit en définir au moins 2N, comme dans le cas des boîtiers similaires de l’art antérieur. Cela permet avantageusement de simplifier le moule du boîtier BB et le démoulage du boîtier BB, et donc de réduire son coût de fabrication. En outre, cela permet de réduire notablement le nombre d’opérations de vissage que le technicien doit effectuer pour solidariser le dispositif de réparation DR à la face externe FE du boîtier BB, et donc aussi le coût de la réparation.
Par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 4 et 5, chacune des M secondes pattes de fixation PF2 m peut comprendre une face arrière FR munie d’au moins une nervure NA propre à s’appuyer sur une partie cassée de l’une des M premières pattes de fixation PF1 n . Cela permet d’optimiser la précision de la position du trou traversant TT’ que comprend chacune des M secondes pattes de fixation PF2 m par rapport à l’élément de vissage correspondant, dédié sur l’équipement concerné du véhicule au vissage de la première patte de fixation PF1 n correspondante (avant qu’elle ne soit cassée), et de renforcer la rigidité des M secondes pattes de fixation PF2 m pour éviter qu’elles soient déformées lors de leur solidarisation par vissage à cet équipement.
On notera, comme illustré non limitativement sur la , que la face arrière FR de chaque seconde patte de fixation PF2 m peut être munie de deux nervures NA parallèles entre elles. Cela permet de renforcer encore plus la rigidité de chacune des M secondes pattes de fixation PF2 m .
On notera également que l’armature AD et les M secondes pattes de fixation PF2 m peuvent constituer une pièce monobloc PM. Cela est particulièrement avantageux car cela simplifie notablement l’outillage nécessaire à la réalisation du dispositif de réparation DR. En effet, un seul et unique moule suffit désormais pour réaliser la pièce monobloc comprenant l’armature AD et les M secondes pattes de fixation PF2 m . Par exemple, cette pièce monobloc peut être réalisée dans une matière plastique, éventuellement identique à celle utilisée pour réaliser le boîtier BB.
Calandre éclairée de véhicule La présente invention concerne les calandres qui équipent des véhicules, par exemple de type automobile, qui assurent une fonction d’éclairage.
Arrière-plan technologique De nos jours, il apparaît que les calandres de véhicule soient éclairées notamment pour des raisons de style de ces véhicules. L’éclairage de calandre de véhicule remplit aussi une fonction de signalisation du type feu diurne, lampe ville, ou encore indicateur de direction, voir même de mise en évidence d’un logo d’un constructeur de véhicule. Il s’agit de mettre en œuvre une fonction lumineuse relativement longue, sur toute ou partie de cette calandre.
Toutefois, éclairer une calandre requiert l’ajout d’éléments dans une zone qui est soumise à de nombreuses contraintes, notamment de volume qui est délimité par d’autres éléments non modifiables positionnés à l’avant de la partie moteur du véhicule.
En particulier, il est obligatoire, réglementairement parlant, de préserver un espace minimum derrière une calandre de véhicule pour respecter la réglementation en termes de choc (absorption de l’énergie). Cet espace est en effet utile car il permet d’éviter des dégâts sur des éléments internes du véhicule se trouvant derrière la calandre en cas de chocs frontaux de faible amplitude.
L’éclairage de la calandre peut se faire de multiples manières. On se limitera par la suite à l’éclairage d’une calandre par lame translucide. Cette lame translucide peut être réalisée par exemple en plastique.
La illustre schématiquement un exemple d’une calandre 2 d’un véhicule 1 éclairée par une lame translucide 3, en deux parties selon cet exemple. Le véhicule 1 comprend un capot 4 et un parechoc 5 sur sa partie avant. La calandre 2 est positionnée classiquement entre le capot 4 et parechoc avant 5 de manière à être visible de l’extérieur du véhicule 1 lorsque le capot 4 est fermé.
L’ajout de la lame translucide 3 et d’éléments pour éclairer cette lame translucide 3 pose le problème du logement de cette lame et de ces éléments dans la calandre et ce sans pouvoir modifier les autres éléments se trouvant sous le capot 4 en partie avant de la partie moteur du véhicule 1.
La illustre schématiquement un exemple d’éléments utilisés pour éclairer la calandre 2 se trouvant sous le capot 4 en avant de la partie moteur d’un véhicule 1.
Parmi ces éléments, on peut lister un boitier 6 qui délimite une profondeur maximale P des éléments qui devront être ajoutés à la calandre pour l’éclairer.
En particulier, afin de garantir l’équilibre de l’exosquelette, le procédé a pour effet de contraindre de plus en plus la vitesse demandée par le patient à mesure que la jambe de vol 30 se rapproche du deuxième point d’appui. En effet, dans le cas où un opérateur ferait accélérer et décélérer la jambe de vol 30 de façon périodique tout au long du pas comme illustré en , la mise en œuvre du procédé permet de réduire la gamme de vitesses de déplacement (voir la courbe en trait plein) afin de prioriser l’équilibre de l’exosquelette 1 en dépit des mouvements de l’opérateur 2 (voir la courbe en pointillés) lorsque la jambe de vol 30 se rapproche du deuxième point de contact correspondant à la fin du pas.
L’opérateur peut donc réaliser des mouvements incertains sans risquer de tomber. Ainsi, la rééducation sans maintien de l’exosquelette 1 par le physiothérapeute peut se faire au plus tôt après un accident permettant à l’opérateur 2 de récupérer l’usage de ses membres plus rapidement.
Selon un autre mode de mise en œuvre, l’ensemble des trajectoires garantissant l’équilibre peut être générée « hors-ligne » par recherche exhaustive des solutions d’un problème d’optimisation (par exemple, le problème d’optimisation présenté précédemment), c’est-à-dire avant la mise en mouvement de l’exosquelette par le patient, pour un ensemble suffisamment grand de vitesses estimées Ve possibles , ainsi que d’une pluralité de paramètres, et cet ensemble peut être enregistré dans la mémoire de l’exosquelette, possiblement compressé par un modèle d’apprentissage, par exemple un réseau de neurones. Cet ensemble peut être ensuite évalué « en-ligne », donc à chaque itération de la pluralité d’itérations mises en œuvre au cours du pas, pour trouver la trajectoire de centre de masse c, possiblement d’autres quantités auxiliaires qui respectent les contraintes C1 à C4 ainsi que possiblement d’autres contraintes, et qui minimise l’écart entre la consigne de vitesse de déplacement Vd et la vitesse estimée Ve, et possiblement d’autres critères.
Le réseau de neurones peut par exemple de type « à propagation avant » (FNN, « Feedforward Neural Network » selon la terminologie anglosaxonne).