INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans son fonctionnement naturel, selon la structure électronique de certains atomes de ses cellules (cerveau, cœur, muscles, …), le corps humain produit de l’électricité. Lors de sa circulation dans l’organisme, en tant que particule chargée, ce courant électrique crée des champs énergétiques (champ électrique, thermique et magnétique) lesquels contribuent énormément au bon fonctionnement des différents systèmes organiques.
Les champs énergétiques endogènes régissent le fonctionnement nominal de l’organisme ; leurs perturbations significatives par certains éléments extérieurs, tels que les interférences des ondes des champs magnétiques variables (champs électromagnétiques exogènes d’origines diverses) détraquent certains mécanismes biologiques en défaveur du bien-être de santé général. Ces pollutions environnementales électromagnétiques empêchent l’organisme à fonctionner selon ses paramètres nominaux et affaiblissent ainsi ses capacités adaptatives face aux différentes perturbations ; d’où, le mal-être de santé général (santé holistique).
La pression du deuxième perméat P2, enrichi en hydrogène et dioxyde de carbone et appauvri en azote et/ou monoxyde de carbone et/ou méthane, produit par la deuxième membrane M2 est inférieure à la pression de l’étage du compresseur C vers lequel il est recyclé, cette pression se situe entre 4 et 11 bara et plus spécifiquement entre 5 et 9 bara.
Le deuxième perméat P2 est donc comprimé dans un deuxième surpresseur C2 pour atteindre une pression suffisante pour le recycler à un étage du compresseur C en amont de la séparation cryogénique pour obtenir une pression entre 5 et 15 bara et plus spécifiquement entre 8 et 11 bara. Tout ou une partie du deuxième perméat P2 peut se refroidir dans l’échangeur de chaleur E et est envoyé de préférence à l’entrée du compresseur C.
Le deuxième résidu appauvri en hydrogène et dioxyde de carbone et enrichi en azote et/ou monoxyde de carbone et/ou méthane produit par la deuxième membrane M2 est détendu dans au moins une turbine, ici deux turbines en série T1 et T2 qui entraînent les deux surpresseurs C1, C2 pour obtenir un gaz à basse pression (3-5 bara) et avec une température basse d’entre -30 et -55°C.
Ce gaz R2 détendu dans les deux turbines T1, T2 peut être utilisé pour régénérer les sécheurs en amont de la séparation froide.
Les étapes suivantes du procédé, décrites ci-dessus, sont en fait facultatives :
Chauffage du gaz résiduaire 1 provenant de la séparation par distillation et/ou condensation partielle à travers un échangeur E avant la première séparation membranaire pour atteindre une température entre 60 et 100°C et plus préférentiellement entre 65 et 90°C. Refroidissement du premier perméat P1 à travers l’échangeur E pour atteindre une température entre 15 et 80°C avant sa compression. Cette étape peut être réalisée comme illustrée en refroidissant uniquement une partie 7 du perméat P1 jusqu'à une température plus froide (entre 15 et 30°C par exemple) qui est ensuite combinée avec le reste du perméat. Refroidissement de tout ou une partie du gaz en sortie du premier surpresseur C1 dans l’échangeur de chaleur E avant recyclage en amont du PSA pour atteindre une gamme de température entre 10 et 50°C et plus spécifiquement entre 20 et 40°C. Refroidissement du second perméat P2 à travers l’échangeur de chaleur E pour atteindre une température entre 10 et 50°C. Cette étape peut être réalisée en refroidissant uniquement une partie 17 du perméat jusqu'à une température plus froide (entre 15 et 30°C par exemple) qui est ensuite combinée avec le reste du perméat chaud. Refroidissement de tout ou partie du gaz en sortie du second surpresseur dans l’échangeur E avant recyclage en amont de la séparation cryogénique pour atteindre une température entre 20 et 80°C et plus spécifiquement entre 30 et 70°C. Envoi du gaz froid en sortie de la seconde turbine T2 dans l’échangeur principal de la séparation cryogénique où se refroidit le gaz d’alimentation provenant d’une unité de production d’hydrogène (H2) comprenant une unité de séparation d’hydrogène par adsorption avec bascule de pression.
Une variante est possible :
Ajouter un réchauffeur en aval des turbines T1, T2 pour obtenir un gaz plus chaud en entrée des turbines. Dans ce cas, le gaz en sortie de la seconde turbine n’est pas envoyé dans la partie cryogénique.
Cette disposition permet de baisser la pression des deux perméats par exemple en recyclant le premier perméat au PSA et le second au même étage de la machine en amont de la séparation cryogénique, grâce aux surpresseurs. La diminution de la pression des perméats génère des rapports de pression plus importants à travers les deux membranes, ce qui augmente l’efficacité de séparation des membranes.
Cette invention peut être utilisée de deux manières différentes : soit en gardant le nombre de membranes constant (ce qui permet d’obtenir de meilleurs rendements de CO2 et H2 (à coût énergétique spécifique marginal), ou alors en diminuant le nombre de membranes pour obtenir des rendements similaires à la configuration sans turbomachine (dans ce cas l’énergie spécifique de capture du CO2 est réduite).
Le tableau suivant illustre les différences de rendements des membranes selon l’invention et sans la turbine entraînant le surpresseur avec la même surface de membrane et la même composition en entrée des membranes.
Sur le premier étage M1, les rendements sont améliorés entre 14 et 15% respectivement pour l'H2 et le CO2.
Sur le deuxième étage M2, les rendements sont améliorés entre 6 et 10% respectivement pour l'H2 et le CO2.
[TAB 1] Rendements pour le perméat P1, P2 Art antérieur Invention % M1 Rendement CO2 % 64 74 15% Rendement H2 % 75 86 14% M2 Rendement CO2 % 76 84 10% Rendement H2 % 88 94 6%
Dispositif de captation du dioxyde de carbone comprenant au moins un support de microorganismes placé dans une atmosphère présentant un taux d’humidité élevé La présente demande se rapporte à un dispositif de captation du dioxyde de carbone comprenant au moins un support de microorganismes placé dans une atmosphère présentant un taux d’humidité élevé.
Au fil des âges, les activités photosynthétique et minéralisatrice avaient stabilisé l’atmosphère terrestre à un taux de dioxyde de carbone de 350 ppm (partie par million) et un taux d’oxygène de 20,95%.
Chaque satellite 108 est fixé aux parois 144 par deux colliers 146 qui sont situés respectivement dans les plans latéraux P2, P3. Le nombre de colliers 146 est donc égal à deux fois le nombre de satellites 108. Dans l’exemple représenté, il y a trois satellites 108 et donc six colliers 146.
Chaque paroi 144 a une forme générale triangulaire dont les sommets sont tronqués et reliés aux sommets tronqués de l’autre paroi par des pontets 148 qui ont une orientation générale parallèle aux axes X, Y.
Les sommets tronqués et les pontets 148 comportent les logements 130 précités.
Les colliers de fixation 146 sont rapportés et fixés sur les côtés des parois 144. Comme illustré dans les dessins, chacun de ces côtés comprend un logement en demi-cercle qui comprend une portion de surface cylindrique interne 132, comme évoqué dans ce qui précède.
A chacune des extrémités circonférentielles de cette portion de surface 132, la paroi 144 correspondante comprend une patte ou bride de fixation 134 qui comprend des orifices de passage de vis ou boulons.
Les colliers de fixation 146 sont similaires aux colliers 116 décrits dans ce qui précède.
Les colliers 146 sont respectivement traversés par les plans P2, P3 et s’étendent autour des surfaces 126b, 126c des satellites 108, pour former des films d’huile comme évoqué dans ce qui précède.
A chacune des extrémités circonférentielles, chaque collier 146 comprend une patte ou bride de fixation 138 qui est destinée à être appliquée contre la patte ou bride de fixation 134 de la paroi 114 et qui comprend des orifices de passage des vis ou boulons précités.
On comprend donc que les satellites 108 sont guidés en rotation autour des axes Y par des paliers lisses qui sont formés par les colliers de fixation 146 montés autour des satellites 108.
L’ensemble 100 comprend en outre un circuit d’alimentation en huile de ces paliers lisses, du type de celui décrit dans ce qui précède.
Dans la variante de la , le porte-satellites 110 comprend trois parois transversales 114, 144 qui sont une paroi médiane 114 et deux parois latérales 144. La paroi 114 est située entre les parois 144. Ces parois 114, 144 s’étendent respectivement dans les trois plans P1, P2, P3 précités.
Chaque satellite 108 est fixé aux parois 144 par trois colliers 116, 146 qui sont situés respectivement dans les plans P1, P2, P3. Le nombre de colliers 116, 146 est donc égal à trois fois le nombre de satellites 108. Dans l’exemple représenté, il y a trois satellites 108 et donc neuf colliers 146.
La paroi 114 a une forme générale triangulaire dont les sommets sont tronqués et reliés aux sommets tronqués des autres parois 144 par des pontets 148 qui ont une orientation générale parallèle aux axes X, Y.
Les colliers 116, 146 sont rapportés et fixés sur les côtés des parois 144. Comme illustré dans les dessins, chacun de ces côtés comprend un logement en demi-cercle qui comprend une portion de surface cylindrique interne 132, comme évoqué dans ce qui précède.
A chacune des extrémités circonférentielles de cette portion de surface 132, la paroi correspondante comprend une patte ou bride de fixation 134 qui comprend des orifices de passage de vis ou boulons.
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A titre d’exemple nullement limitatif, la longueur L de l’actionneur électromécanique 11 peut être réduite à deux soixante-quinze millimètres (275mm), l’actionneur électromécanique 11 étant dépourvu d’une unité électronique de contrôle et étant équipé du moteur électrique 16 de type sans balais à commutation électronique, au lieu de quatre cent quarante-cinq millimètres (445mm), pour un actionneur électromécanique équipé d’une unité électronique de contrôle et du moteur électrique 16 de type sans balais à commutation électronique. Cet exemple de réalisation est donné pour un actionneur électromécanique délivrant en sortie un couple de six Newton mètres (6Nm).
Avantageusement, l’unité électronique de contrôle 15, entièrement logée dans le boîtier 32 du dispositif d’alimentation en énergie électrique et de contrôle externe 26, comprend, en outre, un dispositif de comptage 24 sans capteur. Le dispositif de comptage 24 est configuré pour déterminer une position du rotor du moteur électrique 16, par conséquent une position de l’arbre de sortie 20 de l’actionneur électromécanique 11 et donc une position de l’écran 2, pouvant être appelée « courante ». Autrement dit, le dispositif de comptage 24 permet de déterminer le nombre de tours réalisés par le rotor du moteur électrique 16. En outre, le dispositif de comptage 24 est, éventuellement, configuré pour déterminer un sur-couple au niveau du moteur électrique 16, en particulier en combinaison avec une mesure du courant circulant dans chaque fil d’alimentation électrique 33a, 33b, 33c, notamment au moyen d’une résistance de shunt, non représentée, d’un convertisseur analogique/numérique et du microcontrôleur 31 de l’unité électronique de contrôle 15. Le sur-couple déterminé peut correspondre, notamment, à une détection de l’atteinte de l’une des positions de fin de course FdCB, FdCH de l’écran 2 ou à une détection d’obstacle lors du déplacement de l’écran 2. Par ailleurs, le dispositif de comptage 24 est, éventuellement, configuré pour déterminer un échauffement du moteur électrique 16, en particulier en combinaison avec une analyse d’un signal à modulation de largeur d'impulsions, de sigle MLI en français ou PWM en anglais (acronyme du terme anglo-saxon « Pulse Width Modulation »), configuré pour contrôler le fonctionnement du moteur électrique 16, notamment au moyen du microcontrôleur 31 de l’unité électronique de contrôle 15.
Ainsi, le coût d’obtention du dispositif d’entraînement motorisé 5 est minimisé grâce au dispositif de comptage 24 sans capteur de l’unité électronique de contrôle 15 du dispositif d’alimentation en énergie électrique et de contrôle externe 26, puisque le câble d’alimentation électrique 18 ne nécessite que les fils d’alimentation électrique 33a, 33b, 33c et aucun fil de communication.
De cette manière, la détermination de la position du rotor du moteur électrique 16 est mise en œuvre par l’analyse de signaux provenant des paramètres de fonctionnement du moteur électrique 16 et, en particulier, du courant circulant à travers les fils d’alimentation électrique 33a, 33b, 33c du câble d’alimentation électrique 18 et des différences de tension entre les fils d’alimentation électrique 33a, 33b, 33c du câble d’alimentation électrique 18.
En outre, l’intégration du dispositif de comptage 24 sans capteur à l’unité électronique de contrôle 15 du dispositif d’alimentation en énergie électrique et de contrôle externe 26 permet de déterminer l’atteinte de l’une des positions de fin de course FdCB, FdCH de l’écran 2 du dispositif d’occultation et de déterminer la position dite « courante » de l’écran 2, de déterminer le sens de rotation de l’arbre de sortie 20 de l’actionneur électromécanique 11 et, par conséquent, du tube d’enroulement 4, ainsi que de contrôler le fonctionnement du moteur électrique 16.
De cette manière, le dispositif de comptage 24 sans capteur de l’unité électronique de contrôle 15 du dispositif d’alimentation en énergie électrique et de contrôle externe 26 permet une gestion de position du rotor du moteur électrique 16 et, par conséquent, de l’arbre de sortie 20 de l’actionneur électromécanique 11 et de l’écran 2, à partir d’informations applicatives.
Par ailleurs, le dispositif d’alimentation en énergie électrique et de contrôle externe 26 peut être éloigné de l’actionneur électromécanique 11, notamment d’une distance pouvant être de l’ordre de plusieurs mètres, étant donné que le câble d’alimentation électrique 18 est dépourvu de fil de communication. Les fils d’alimentation électrique 33a, 33b, 33c du câble d’alimentation électrique 18 peuvent être de longueur importante sans qu’un effet de parasitage puisse perturber le fonctionnement de l’unité électronique de contrôle 15 du dispositif d’alimentation en énergie électrique et de contrôle externe 26 et, en particulier, du dispositif de comptage 24 sans capteur, notamment en raison de problèmes liés à la compatibilité électromagnétique dus à des appareils électriques disposés à proximité du dispositif d’entraînement motorisé 5.
Avantageusement, l’unité électronique de contrôle 15 est configurée pour surveiller des signaux S provenant du dispositif de comptage 24 à une fréquence f prédéterminée, notamment en fonction de la position de l’écran 2.
Le dispositif de comptage 24 peut également être appelé un dispositif de détection d’obstacle et/ou de fins de course, en particulier lors de l’enroulement de l’écran 2 et lors du déroulement de cet écran 2.
Avantageusement, le dispositif de comptage 24 est mis en œuvre au moyen du microcontrôleur 31 de l’unité électronique de contrôle 15 et, en particulier, au moyen d’un algorithme mis en œuvre par ce microcontrôleur 31.
Avantageusement, le câble d’alimentation électrique 18 comprend une fiche électrique 38, pouvant également être appelée « prise électrique ». L’actionneur électromécanique 11 comprend, en outre, un dispositif de connexion électrique 39. Le dispositif de connexion électrique 39 est monté, autrement dit est configuré pour être monté, à l’intérieur du carter 17, en particulier dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11. Le dispositif de connexion électrique 39 est connecté électriquement au moteur électrique 16. En outre, la fiche électrique 38 est connectée électriquement, autrement dit est configurée pour être connectée électriquement, au dispositif de connexion électrique 39, en particulier dans la configuration assemblée du dispositif d’entraînement motorisé 5.
Avantageusement, le support de couple 21 comprend, en outre, un logement 37. En outre, la fiche électrique 38 du câble d’alimentation électrique 18 est insérée, autrement dit est configurée pour être insérée, à l’intérieur du logement 37 du support de couple 21, en particulier dans la configuration assemblée du dispositif d’entraînement motorisé 5.
Ainsi, la fiche électrique 38 du câble d’alimentation électrique 18 est disposée dans le logement 37 du support de couple 21 lors de la connexion électrique de la fiche électrique 38 avec le dispositif de connexion électrique 39 de l’actionneur électromécanique 11.
Grâce à la présente invention, un tel dispositif d’entraînement motorisé où seul le boîtier du dispositif d’alimentation en énergie électrique et de contrôle externe comprend l’unité électronique de contrôle, c’est-à-dire où l’unité électronique de contrôle est logée intégralement dans le boîtier du dispositif d’alimentation en énergie électrique et de contrôle externe, permet de minimiser une longueur de l’actionneur électromécanique du dispositif d’entraînement motorisé, suivant sa direction longitudinale, et de commander l’actionneur électromécanique à partir du dispositif d’alimentation en énergie électrique et de contrôle externe pouvant comprendre des composants différents selon des fonctionnalités souhaitées qui peuvent varier pour le dispositif d’entraînement motorisé, sans avoir à modifier l’actionneur électromécanique, dans le cas où l’actionneur électromécanique est équipé d’un moteur électrique de type sans balais à commutation électronique.
Pour cela la présente invention propose un dispositif de changement de vitesse pour engin de mobilité comportant un arbre de sélection dans lequel sont disposées une navette, une vis sans fin et un tube de guidage dans lequel est positionnée la vis sans fin.
Selon un mode de réalisation de l’invention, une des extrémités du tube est inséré dans un élément de blocage en rotation permettant de bloquer la rotation de la navette.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le tube de guidage est formé par deux lames disposée longitudinalement par rapport à la vis sans fin et de part et d’autre.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les deux lames sont disposées entre 45 degrés et 180 degrés par rapport à la vis sans fin dans la sens de sa longueur.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la longueur du tube de guidage est déterminée de façon à ce que la vis sans fin y soit totalement inséré.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la longueur du tube de guidage est identique à celle de la vis sans fin.
Selon un mode de réalisation de l’invention, une première extrémité du tube de guidage à une forme de bague se terminant par un découpage en forme de créneau.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les créneaux coopèrent avec ceux d’au moins une rondelle anti-rotation fixée à l’arbre de sélection.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la deuxième extrémité du tube de guidage est formée par une deuxième bague insérée dans une ouverture formée dans un élément de blocage en rotation.
Bien sûr, l'invention n'est pas limitée aux exemples qui viennent d'être décrits, et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l'invention. De plus, les différentes caractéristiques, forme, variantes et modes de réalisation de l'invention peuvent être associés les uns avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où ils ne sont pas incompatibles ou exclusifs les uns des autres.
Manchon de réception d’une rotule accueillant un arbre de rotation d’un organe à pales d’un dispositif de ventilation Domaine technique de l'invention L'invention concerne un manchon de réception d’une rotule accueillant un arbre de rotation d’un organe à pales d’un dispositif de ventilation.
L’invention se rapporte ensuite à l’ensemble constitué du manchon et de la rotule.
Puis elle se rapporte au dispositif de ventilation en lui-même.
L’invention se rapporte aussi à un procédé de montage du dispositif de ventilation.
Et enfin l’invention se rapport à un module de refroidissement pour véhicule automobile, comportant un tel dispositif de ventilation.
Arrière-plan technique Un module de refroidissement (ou module d’échange de chaleur) d’un véhicule automobile comporte classiquement au moins un échangeur de chaleur et un dispositif de ventilation adapté à générer un flux d’air au contact de l’échangeur de chaleur, à l’arrêt du véhicule ou à faible vitesse de roulage.
Dans les véhicules automobiles à moteur thermique classique, l’échangeur thermique est placé en regard d’au moins deux baies de refroidissement, formées dans la face avant de la carrosserie du véhicule automobile. Une première baie de refroidissement est située au-dessus du pare-chocs tandis qu’une deuxième baie est située au-dessous du pare-chocs. Une telle configuration est préférée car le moteur thermique doit également être alimenté en air, l’admission d’air du moteur étant classiquement située dans le passage du flux d’air traversant la baie de refroidissement supérieure.
Cependant, les véhicules électriques sont de préférence munis d’une unique baie de refroidissement située sous le pare-chocs.
En effet, le moteur électrique n’a pas besoin d’être alimenté en air. Et la diminution du nombre de baies de refroidissement permet d’améliorer les caractéristiques aérodynamiques du véhicule électrique. Ceci se traduit également par une meilleure autonomie et une plus grande vitesse de pointe du véhicule automobile.
Pour s’adapter à un nombre plus réduit de baies de refroidissement, il convient notamment d’utiliser un organe à pales tangentielles pour générer un chemin d’air vers l’échangeur à chaleur.
Cet organe à pales tangentielles est entraîné en rotation par le moteur électrique.
L’organe à pales est monté en rotation dans un carter. Un premier arbre s’étend depuis une première extrémité latérale de l’organe à pales et est relié au rotor du moteur. Un second arbre s’étend d’une seconde extrémité latérale de l’organe à pales.
Les deux arbres sont positionnés dans le carter de façon précise l’un par rapport à l’autre, le long d’un même axe, qui correspond à l’axe de rotation de l’organe à pales et du rotor.
Le premier arbre est monté dans un roulement disposé dans une portée cylindrique prévue à cet effet dans le carter de l’organe à pales. Le roulement est monté serré dans la portée de façon à guider correctement l’arbre.
Le second arbre est monté serré dans une rotule mobile en rotation dans un manchon élastomère monté serré dans le carter. La rotule permet de compenser un mauvais alignement du second arbre par rapport au premier arbre. Le manchon élastomère sert à filtrer les vibrations engendrées par la rotation des arbres et des pales.
L’expression lame HDF désigne une lame réalisée dans un panneau à fibres haute densité.
ETAT DE LA TECHNIQUE On connaît déjà de nombreux types de lame de revêtement avec des paires de côtés opposés, ayant l’un une languette, l’autre une rainure de façon à permettre un engagement par basculement d’une lame dans l’autre, les petits côtés s’assemblant par simple imbrication réalisée par le mouvement de basculement de la lame en cours de pose par rapport aux lames déjà posées.
Toutefois, ces lames ne permettent pas, une pose dite en bâton rompu.