INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un nœud tiers, dit nœud validateur, recevant un message de preuve de temps écoulé peut tout d’abord vérifier au moyen de la clé publique du nœud que le temps écoulé a bien été mesuré par le nœud émetteur. Il peut s’assurer ensuite, de la cohérence des horloges du nœud émetteur lors de la mesure. Pour ce faire, il s’assure tout d’abord que la valeur du compteur n’a pas changé depuis l’évènement précédent, vérifie que les conditions (1-1), (1-2) et, le cas échéant, (1-3) sont bien respectées en comparant les valeurs absolues et, le cas échéant, , avec la marge de tolérance, . Si ces valeurs absolues sont inférieures à la marge de tolérance, le nœud validateur conclut à la cohérence des horloges.
Il peut enfin reconstruire l’historique des évènements au sein du nœud émetteur avec les intervalles de temps exacts entre évènements successifs. Les intervalles de temps sont donnés avec la précision de l’horloge de référence, , et la fiabilité de l’horloge de contrôle, , du nœud émetteur.
La récapitule sous forme d’organigramme une méthode de génération de preuve de temps écoulé entre évènements successifs au sein d’un nœud, selon un mode général de réalisation de la présente invention.
On se place dans les mêmes conditions que précédemment, le système embarqué du nœud dispose au moins d’une première horloge, dite horloge de contrôle, au sein d’un module TPM, d’une seconde horloge fournie par le système d’exploitation de l’environnement TEE, dite horloge système, et d’une troisième horloge, externe et non protégée, de précision sensiblement supérieure à la première et la seconde horloges et, pour cette raison dénommée horloge de précision.
Dans une première étape 410, le système embarqué du nœud mesure le temps auquel intervient l’évènement observé avec les première, seconde et troisième horloges.
A l’étape 420, une application de confiance dans la zone TEE vérifie la cohérence des horloges à partir des mesures obtenues , , et . A cette fin, il mesure l’intervalle de temps écoulé entre l’évènement observé et l’évènement précédent, par différence avec les mesures précédentes, , , et , également stockées dans la zone TEE, soit . Plus précisément, l’application de confiance vérifie que les mesures d’intervalle de temps écoulé ne diffèrent pas plus d’une marge de tolérance prédéterminée, autrement dit que les dérives de la seconde et troisième horloges par rapport à la première sur l’intervalle séparant deux évènement successifs, sont inférieures à une marge de tolérance.
Dans l’affirmative, il est conclu à la cohérence des horloges et la méthode se poursuit à l’étape 440.
Dans la négative, la mesure n’est pas fiable ou une attaque a eu lieu et l’on retourne à l’étape 410 pour l’observation du prochain évènement. Alternativement, ou bien au terme de plusieurs échecs, le système embarqué se déclare en défaut.
A l’étape 440, si le cumul des dérives dans le temps excède une valeur maximale prédéterminée, les dérives sont corrigées en 445 sur la base de l’horloge de précision.
La est un schéma structurel d’un dispositif d’échantillonnage de poudre automatique selon un mode de réalisation de la présente invention ;
La est une vue en coupe transversale illustrant l’échantillonnage par une tige de poussée dans un ensemble d’échantillonnage ;
La est une vue en coupe transversale illustrant l’échantillonnage par une tige de raclage dans un ensemble d’échantillonnage ;
La est une vue en coupe transversale d’une tige de poussée et d’un ensemble de raclage ;
La est une vue en coupe transversale d’une roue d’échantillonnage ;
La est un schéma structurel d’une came ; et
La est un schéma structurel d’une tige de poussée et d’une tige de raclage agencées sur une came.
silo de stockage : 100 ;
capot de protection : 200 ; orifice de sortie : 210 ;
tige de raclage : 300 ; plaque de poussée : 311 ; tige de poussée : 312 ; roue d’échantillonnage : 320 ; premier trou d’installation : 321 ; rainure : 322 ; second trou traversant : 323 ; came : 330 ; première surface convexe : 3311 ; surface concave : 3312 ; première surface latérale : 3313 ; seconde surface convexe : 3321 ; surface inclinée : 3322 ; ressort : 340 ; partie coulissante : 350 ;
moteur : 400 ; arbre rotatif : 401 ; roue d’entraînement : 410 ; courroie : 420 ; poulie à courroie : 430 ; et
unité de pesage : 500.
Les modes de réalisation de la présente invention sont décrits en détail ci-après. Des exemples des modes de réalisation sont illustrés sur les dessins. Les mêmes numéros ou des numéros similaires représentent les mêmes éléments ou des éléments similaires ou ayant les mêmes fonctions ou des fonctions similaires tout au long de la description. Les modes de réalisation décrits ci-après en référence aux dessins joints sont donnés à titre d’exemple. Ces modes de réalisation ne sont utilisés que pour expliquer la présente invention et ne sauraient être interprétés comme ayant un rôle limitatif pour la présente invention.
La présente invention concerne un dispositif d’échantillonnage de poudre automatique, comprenant un silo de stockage 100, un ensemble d’échantillonnage, un capot de protection 200 et un ensemble d’entraînement.
Comme tampon, on peut utiliser n'importe lequel des tampons communément connus. Par exemple on peut utiliser, des sels d'acides ou de bases, préférentiellement des sels d'acides faibles ou de bases faibles. Par exemple, le citrate de sodium ou le lactate de sodium peut être utilisé comme tampon, si l'acide citrique ou l'acide lactique est utilisé comme agent acidifiant.
La quantité de l’eau (4) dans la composition selon la présente invention peut être de 50 % en poids ou plus, de préférence de 55 % en poids ou plus et, mieux encore, de 60 % en poids ou plus, par rapport au poids total de la composition.
Par ailleurs, la quantité de l’eau (4) dans la composition selon la présente invention peut être de 99 % en poids ou moins, de préférence de 95 % en poids ou moins et, mieux encore, de 90 % en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition.
La quantité d’eau (4) dans la composition selon la présente invention peut être de 50 % à 99 % en poids, de préférence de 55 % à 95 % en poids et, mieux encore, de 60 % à 90 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Autres additifs facultatifs
A titre de solvants, on peut citer un ou plusieurs solvants organiques cosmétiquement acceptables, qui peuvent être des alcools : en particulier les alcools monovalents tels que l’alcool éthylique, l’alcool isopropylique, l’alcool benzylique et l’alcool phényléthylique ; les diols tels que l’éthylène glycol, le propylène glycol et le butylène glycol ; d’autres polyols tels que le glycérol, le sucre et les alcools glucidiques ; et les éthers tels que les éthers monométhylique, monoéthylique et monobutylique d’éthylène glycol, l’éther monométhylique, monoéthylique et monobutylique de propylène glycol, et les éthers monométhylique, monoéthylique et monobutylique de butylène glycol.
Le(s) solvant(s) organique(s) peu(ven)t être présent(s) en une concentration de 0,01 % à 30 % en poids, de préférence de 0,1 % à 20 % en poids et, mieux encore, de 1 % à 10 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Préparation La composition selon la présente invention peut être préparée en mélangeant les ingrédients essentiels et facultatifs décrits ci-dessus de manière classique.
mélange
(1) au moins un composé thiopyridinone et
est une vue en perspective d’un connecteur pour faisceau de câbles pour véhicule automobile selon l’invention.
Description détaillée de l’invention La illustre une vue en perspective d’un connecteur 100 pour faisceau de câbles pour véhicule automobile selon l’invention. Le connecteur 100 selon l’invention comprend classiquement une fiche 101 et une prise 102, illustrées débranchées l’une de l’autre sur la , et la fiche 101 est pourvue d’un ergot 103 longitudinal qui coopère avec une rainure 104 longitudinale de la prise 102 pour permettre le branchement de la fiche 101 dans la prise 102 dans une seule orientation de la fiche 101 par rapport à la prise 102. Le branchement de la fiche 101 dans la prise 102 est réalisé de manière conventionnelle par translation de la fiche 101 et/ou de la prise 102 dans une direction parallèle à l’axe A du connecteur.
De manière avantageuse, la prise 102 du connecteur 100 selon l’invention comprend un élément de sureté 105 mobile entre une position ouverte, représentée sur la , et une position fermée, représentée sur la . L’élément de sureté 105 est formé pour coopérer avec un espace libre 106 de la fiche 101 situé derrière ou dans l’ergot 103 de telle sorte que l’élément de sureté 105 ne peut être déplacé en position fermée par translation dans une direction perpendiculaire à l’axe A du connecteur 100 seulement si la fiche 101 est enfoncée à fond dans la prise 102 et l’ergot 103 complétement introduit dans la rainure 104. L’élément de sureté 105 est avantageusement d’une couleur différente de celle du corps de la prise 102.
Sur la , qui illustre une vue en perspective du connecteur 100 selon l’invention, la fiche 101 est branchée dans la prise 102 et l’élément de sureté 105 a été déplacé en position fermée lorsqu’un opérateur a appuyé sur sa surface saillante visible sur la pour le déplacer par translation dans une direction perpendiculaire à l’axe A du connecteur 100.
Grâce à l’élément de sureté 105, un opérateur peut donc contrôler facilement et rapidement le branchement correct du connecteur 100 selon l’invention. En effet, si l’élément de sureté 105 n'est pas déplacé en position fermée, cela signifie que le branchement correct du connecteur 100 n’est pas assuré et qu’il convient de le contrôler. A l’inverse, le branchement du connecteur 100 est forcément correct si l’élément de sureté 105 se trouve en position fermée. En outre, la couleur différenciatrice de l’élément de sureté 105 permet à l’opérateur de facilement et rapidement visualiser et contrôler sa position. Par ailleurs, en coopérant avec l’espace libre 106, l’élément de sureté 105 assure un moyen de sécurisation du branchement correct du connecteur puisque la fiche 101 ne peut pas être retirée de la prise 102 tant que l’élément de sureté 105 n’est pas déplacé en position ouverte. Enfin, du fait que l’élément de sureté 105 est déplaçable en position fermée par translation selon une direction qui est perpendiculaire à celle nécessaire pour réaliser le branchement de la fiche 101 dans la prise 102 du connecteur 100, le branchement correct du connecteur 100 selon l’invention impose de réaliser deux mouvements dans des directions perpendiculaires, ce qui minimise d’autant plus le risque de réalisation d’un branchement incorrect par un opérateur formé à l’utilisation du connecteur 100 selon l’invention.
Par conséquent, grâce à l’invention, une solution est fournie pour minimiser le risque de réalisation de branchements incorrects des connecteurs des faisceaux de câbles des véhicules automobiles. Par ce biais, l’invention améliore la sécurité et la fiabilité des véhicules automobiles et elle facilite leur conception et leur maintenance.
Procédé de contrôle d’un système électrique comprenant une machine synchrone à aimants permanents Le présent exposé concerne le domaine des turbomachines, en particulier des moteurs d’aéronef. Plus précisément, le présent exposé concerne la gestion de l’alimentation de charges électriques d’un moteur et/ou d’un aéronef.
ETAT DE LA TECHNIQUE Un aéronef peut comprendre au moins un moteur et chacun du moteur et de l’aéronef peut comprendre des charges électriques et/ou des sources d’alimentation électrique. Un système électrique peut relier les charges, les sources et le moteur entre eux pour permettre des échanges électriques entre ces différents éléments. Les échanges électriques peuvent prendre la forme d’un signal continu et/ou alternatif. Le système électrique peut également comprendre des machines électriques à l’aide desquelles les charges sont alimentées, et ce par prélèvement mécanique sur le moteur. Les machines électriques généralement utilisées à cet égard sont pilotables, et ce afin de réguler en tension le système électrique. Toutefois, la masse et l’encombrement de telles machines électriques sont généralement très importants, et leur rendement est faible. D’un autre côté, des machines électriques moins volumineuses et moins massiques, et dont le rendement est plus élevé, sont disponibles. Mais de telles machines ne sont généralement pas pilotables pour réguler en tension le système électrique.
EXPOSE GENERAL Un but de la divulgation est d’améliorer l’efficacité d’un moteur d’aéronef hybridé électriquement.
Il est à cet effet proposé, selon un aspect de la présente divulgation, un procédé de régulation de la tension d’un bus électrique d’un système électrique d’une turbomachine hybridée électriquement, le bus étant prévu pour transporter un courant alternatif, le procédé comprenant le contrôle d’un flux magnétique au sein d’une machine synchrone à aimants permanents du système électrique, la machine étant reliée au bus, le contrôle étant mis en œuvre en fonction d’une tension mesurée sur le bus et d’une vitesse de rotation du rotor de la machine par rapport au stator de la machine par pilotage d’un onduleur du système électrique, l’onduleur étant relié au bus.
Avantageusement, mais facultativement, le procédé exposé comprend l’une au moins des caractéristiques suivantes, prise seule ou dans une quelconque combinaison : - il comprend en outre le contrôle de la puissance électrique injectée par la machine sur le bus en fonction de la vitesse de rotation du rotor de la machine par rapport au stator de la machine ; - le contrôle, par pilotage de l’onduleur, de la puissance comprend une limitation de la puissance injectée par la machine sur le bus si la vitesse est inférieure à un premier seuil de vitesse et/ou si la vitesse est supérieure à un deuxième seuil de vitesse, le deuxième seuil de vitesse étant supérieur au premier seuil de vitesse ; - il comprend en outre, si la puissance injectée par la machine sur le bus est limitée, le prélèvement d’une puissance électrique sur un autre bus du système électrique et l’injection de la puissance prélevée sur le bus, l’autre bus étant prévu pour transporter un courant continu et étant relié à l’onduleur, le prélèvement de puissance sur l’autre bus et l’injection de la puissance prélevée sur le bus étant mis en œuvre par l’onduleur ; - pour une vitesse de rotation du rotor de la machine par rapport au stator de la machine, si la tension mesurée est inférieure à une tension de référence, le contrôle comprend l’augmentation du flux magnétique au sein de la machine ; - pour une vitesse de rotation du rotor de la machine par rapport au stator de la machine, si la tension mesurée est supérieure à une tension de référence, le contrôle comprend la diminution du flux magnétique au sein de la machine ; - le contrôle est mis en œuvre par pilotage d’un onduleur relié au bus ; et - il comprend en outre le filtrage du courant alternatif généré par l’onduleur avant qu’il n’atteigne une charge reliée au bus.
Selon un autre aspect, il est proposé un système électrique comprenant : un bus électrique prévu pour transporter un courant alternatif ; un autre bus électrique prévu pour transporter un courant continu ; une machine synchrone à aimants permanents reliée au bus pour injecter ou prélever une puissance électrique sur le bus ; un onduleur relié à chacun des bus pour injecter ou prélever une puissance électrique sur chacun des bus ; et un dispositif de contrôle configuré pour piloter l’onduleur de sorte à mettre en œuvre le procédé tel que précédemment décrit.
Et donc les estimées sont déterminés en utilisant la pseudo-inverse de
Les incertitudes se déduisent des propriétés de propagation des incertitudes. On montre en particulier que l’on a
où est la variance de l’estimée de l’azimut de la table .
On peut donc résumer l’ensemble de l’estimation de l’azimut à la mise en œuvre de deux méthodes dérivées du « maytagging » (l’une pour l’orientation du plateau à , l’autre pour l’orientation ), chacune à quatre positions ( , ) du plateau et donc des axes de mesure des gyromètres. A chaque position, une pose est effectuée pendant laquelle des acquisitions de mesures sont effectuées par les gyromètres et sont moyennées. Une fois les mesures moyennées obtenues aux quatre positions, des différentielles des moyennes pour chaque axe de mesure sont calculées, une différentielle par axe. Ceci est effectué pour les deux orientations du plateau. Ces acquisitions de mesures sur les quatre positions pour les deux orientations du plateau et calculs de moyennes sur le temps de pose et de différentielles sont renouvelée fois et des moyennes générales des différentielles sont finalement calculées. L’azimut étant ensuite estimé par résolution d’un système linéaire comportant les moyennes générales des différentielles.
Les deux sous-procédures peuvent être réalisées séquentiellement, i.e. l’une après l’autre, les fois de la première sous-procédure suivie des fois de la seconde sous-procédure, ou au contraire, alternativement, en effectuant une fois les mesures aux quatre positions en ( , ) pour , puis ensuite une fois les mesures aux quatre positions en ( , ) pour puis en revenant à et recommençant la séquence fois. Des combinaisons sont possibles entre le séquentiel et l’alternativement.
En fait la seule contrainte, liée au « maytagging », est qu’une pose permettant de déterminer (respectivement ) soit suivie d’une pose permettant de déterminer (respectivement ).
La schématise les axes de mesures d’un gyromètre utilisé dans les quatre positions de poses du plateau du simulateur de mouvements avec une numérotation 1, 2, 3, 4 correspondant aux poses successives du plateau, ces axes de mesure étant dans un plan horizontal. Dans la première position, 1, il est indiqué un décalage angulaire par rapport au référentiel.
La procédure présentée jusqu’à présent permet d’obtenir des résultats de qualité pour l’estimation de l’azimut.
Il est cependant possible de mettre en œuvre une procédure quelque peu « dégradée » de l’estimation de l’azimut en utilisant des acquisitions/mesures que d’un seul gyromètre, par exemple un gyromètre d’axe . Dans ce dernier cas, les sous-procédures mentionnées ci-dessus permettront d’obtenir les estimées et , ce qui permet de déduire et du fait que dans ce cas la relation (27) se réduit à
De même, si le seul gyromètre utilisé pour l’estimation est le gyromètre d’axe , la relation (27) se réduit à
Le fait de n’utiliser qu’un seul gyromètre est considéré comme un mode dégradé car les variances sur les estimées et en particulier sur seront nécessairement plus élevées que si on utilise les informations issues des deux gyromètres d’axes de mesure et (pour une durée globale des mesures identique). Néanmoins, ce mode dégradé peut avoir son utilité si au lieu de faire la présente caractérisation avec une centrale inertielle ou de navigation, on souhaite l’effectuer avec un unique gyromètre.
Avantageusement, comme le montre la , ladite partie de guidage 110 comporte, à partir du bord d’extrémité 100C, une partie horizontale 111 qui s’étend suivant un axe X1 parallèle au bord avant 11 de la paroi latérale 10 et une partie oblique 112 qui s’étend en direction dudit bord avant 11 depuis ladite partie horizontale 111, selon un axe X2 oblique par rapport audit bord avant 11. Les axes X1 et X2 forment par exemple un angle de l’ordre de 30 degrés. Cette partie oblique 112 débouche dans ladite première section d’extrémité S1 de ladite partie de jonction 130. La partie de jonction 130 présente un profil en L ou en marche d’escalier formé entre deux bords horizontaux 133, 135, parallèles audit bord avant 11 de la paroi latérale 10, et deux bords verticaux 131, 134 perpendiculaires audit bord avant 11. Le bord horizontal 133 et le bord vertical 134 appartiennent au bord longitudinal 100A de la rainure 100 tandis que le bord horizontal 135 et le bord vertical 131 appartiennent à l’autre bord longitudinal 100B de la rainure 100. Le bord vertical 131 de la partie de jonction 130 forme le bord de butée qui se raccorde à un bord de la partie oblique 112 de ladite partie de guidage 110 par un bord arrondi 132 à franchir pour ledit tourillon 36 correspondant du couvercle 30. Le bord horizontal 133 de la partie de jonction 130 s’étend au-dessus dudit bord arrondi 132 en étant situé entre ce dernier et le bord avant 11 de la paroi latérale 10.
Les figures 4 et 5 montrent le montage du couvercle 30 sur la paroi latérale 10. Ce montage est réalisé en orientant le couvercle 30 globalement selon l’axe Y perpendiculaire au plan P de l’ouverture avant 11A de la paroi latérale 10 pour engager, d’une part, un tourillon 36 du couvercle 30 dans la partie de rotation 220 de la rainure 200, et, d’autre part, l’autre tourillon 36 du couvercle 30 à l’extrémité de la partie horizontale 111 de la partie d’engagement 110 de la rainure 100 puis en glissant ce tourillon 36 dans la partie oblique 112 de cette partie d’engagement 110 jusqu’à ce qu’il franchisse le bord arrondi 132 en entrant via la section d’extrémité S1 dans la partie de jonction 130. Lorsque le tourillon 36 a franchi le bord arrondi 132, il est glissé selon l’axe Y dans la partie de jonction 130 jusqu’à entrer dans la partie de rotation 120 via ladite section d’extrémité S2 (voir les figures 6 et 7). Cette dernière position représentée sur les figures 6 et 7 correspond à la position d’ouverture du couvercle 30 monté sur la paroi latérale 10.
Pour fermer le couvercle 30 sur la paroi latérale 10, on fait glisser les tourillons 36 du couvercle 30 dans les parties de rotation 120, 220 des rainures 100, 200 pour faire basculer le couvercle 30 depuis la position verticale selon l’axe Y jusqu’à la position horizontale représentée sur les figures 8 et 9 où le couvercle 30 est engagé dans l’ouverture avant 11A de la paroi verticale 10 et il repose sur les ailes latérales 17 des profilés 16 de la paroi latérale 10. Les profilés 16 limitent ainsi le mouvement de pivotement du couvercle 30 et indexent la position de fermeture de celui-ci. En position de fermeture, le tourillon 36 correspondant du couvercle 30 est placé au bout de la partie de rotation 120 contre le bord d’extrémité 100D de la rainure 100 (voir ).
L’ouverture et la fermeture du couvercle 30 s’effectuent en faisant naviguer les tourillons 36 du couvercle 30 dans les parties de rotation 120, 220 des rainures 100, 200.
Lors de l’ouverture du couvercle 30, il n’y a aucun risque que le tourillon 36 ne s’engage de manière intempestive dans la partie d’engagement 110 de la rainure 100, ce qui pourrait provoquer un démontage du couvercle, car au bout de la course d’ouverture, ledit tourillon 36 est bloqué dans la partie de jonction 130 par ledit bord de butée 131 juste à l’entrée ou la sortie de ladite partie de rotation 120 (voir et 7).
Ainsi, pour démonter le couvercle 30, il convient d’agir volontairement sur ce dernier placé en position d’ouverture, comme cela est représenté sur la , pour le soulever suivant l’axe Y et faire naviguer le tourillon 36 selon l’axe Y dans la partie de jonction 130 jusqu’à ce qu’il franchisse ledit bord arrondi 132 et s’engage dans la partie oblique 112 de la partie d’engagement 110 puis glisse dans la partie horizontale 111 de la partie d’engagement 110 jusqu’au bord d’extrémité 100C de la rainure 100.
L’invention n’est pas limitée à la description détaillée ci-dessus et diverses autres modifications peuvent y être apportées.
On peut prévoir, par exemple, un autre mode de réalisation tel que représenté sur les figures 10 à 14, selon lequel la boîte de sol 1’ est une boîte standard non affleurante qui comporte une paroi latérale 10’ en matière métallique comportant quatre panneaux 10’A, 10’B, deux à deux parallèles, avec un bord avant 11’ qui délimite dans le plan P l’ouverture avant 11’A de la boîte de sol 1’ (voir la ).
Les panneaux 10’A, 10’B présentent en partie supérieure un décroché pour former un trottoir 10’C qui court tout le long du bord avant 11’ et un rebord supérieur 10’D périphérique dont le bord libre constitue le bord avant 11’ (voir ).