INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- Le premier axe de galet est situé au-dessus d’un plan contenant l’axe de pivotement de la bascule à galets et l’axe de rotation de l’arbre d’entrée et le deuxième axe de galet est situé au-dessous du plan contenant l’axe de pivotement de la bascule à galets et l’axe de rotation de l’arbre d’entrée.
- Un plan médian de la première came, un plan médian du premier galet, un plan médian du premier bras suiveur, un plan médian du bras supérieur de bielle, un plan médian de la bielle supérieure de commande et un plan médian de la manivelle supérieure sont confondus et inclus dans un premier plan médian principal, alors qu’un plan médian de la deuxième came, un plan médian du deuxième galet, un plan médian du deuxième bras suiveur, un plan médian du bras inférieur de bielle, un plan médian de la bielle inférieure de commande et un plan médian de la manivelle inférieure sont confondus et inclus dans un deuxième plan médian principal.
- Un plan médian de la première came, un plan médian du premier galet, un plan médian du premier bras suiveur, un plan médian du bras inférieur de bielle, un plan médian de la bielle inférieure de commande et un plan médian de la manivelle inférieure sont confondus et inclus dans un premier plan médian principal, alors qu’un plan médian de la deuxième came, un plan médian du deuxième galet, un plan médian du deuxième bras suiveur, un plan médian du bras supérieur de bielle, un plan médian de la bielle supérieure de commande et un plan médian de la manivelle supérieure sont confondus et inclus dans un deuxième plan médian principal.
- Les premiers et deuxièmes plans médians principaux sont décalés le long de l’axe longitudinal et perpendiculaires à cet axe.
- Le premier plan médian principal est plus proche des platines de châssis que le deuxième plan médian principal.
- Le bras supérieur de bielle, la bielle supérieure de commande et la manivelle supérieure définissent ensemble une structure articulée globalement en forme de Z ou de Z inversé.
- Le bras inférieur de bielle, la bielle inférieure de commande et la manivelle inférieure définissent ensemble une structure articulée globalement en forme de U.
- Les première et deuxième cames, la bascule à galets, les bielles supérieure et inférieure de commande et les manivelles supérieure et inférieure sont amovibles et remplaçables pour faire passer le dispositif de formation de la foule d’une première configuration, avec ensemble d’entrainement des arbres oscillants supérieur et inférieur par cames, à une deuxième configuration avec ensemble d’entrainement des arbres oscillants supérieur et inférieur par bielles-manivelles, et réciproquement, sans démontage des arbres oscillants supérieur et inférieur par rapport à la platine de châssis qui supporte l’arbre d’entrée.
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un métier à tisser de type Jacquard qui comprend, entre autres, un dispositif de formation de la foule tel que mentionné ci-dessus.
Un tel métier à tisser peut fonctionner à vitesse élevée, de façon fiable, tout en restant compact et peu onéreux à fabriquer et à faire fonctionner.
- de 30 à 60% en poids d’isoparaffines en C15 et de 30 à 60% en poids d’isoparaffines en C16, ou
- de 5 à 15% en poids d’isoparaffines en C15, de 30 à 60% en poids d’isoparaffines en C16, de 10 à 30% en poids d’isoparaffines en C17, et de 10 à 30% en poids d’isoparaffines en C18, ou
- de 10 à 30% en poids d’isoparaffines en C17 et de 60 à 90% en poids d’isoparaffines en C18.
Selon un mode de réalisation, le fluide hydrocarboné est utilisé en mélange avec de 0,01 à 5% en poids d’un ou plusieurs additifs antioxydants, par rapport au poids total du fluide hydrocarboné et du ou des additifs antioxydants.
De préférence, le fluide est utilisé comme diluant dans un procédé hydrométallurgique comprenant au moins une extraction liquide-liquide de métaux mettant en œuvre une solution d’extraction comprenant ledit diluant et au moins un extractant. De préférence, les métaux sont issus du recyclage d’une ou plusieurs batteries.
L’invention concerne également un procédé d’extraction liquide-liquide de métaux comprenant au moins une étape de mise en contact d’une solution de métaux M avec un solvant d’extraction, ledit solvant d’extraction comprenant au moins un diluant et au moins un extractant, ledit diluant étant un fluide hydrocarboné comprenant au moins 75% en poids d’isoparaffines et moins de 100 ppm en poids d’aromatiques, par rapport au poids total du fluide hydrocarboné, ledit fluide hydrocarboné présentant une biodégradabilité d’au moins 60% à 28 jours, mesurée selon la norme OCDE 301B.
L’invention concerne également un procédé hydrométallurgique pour le recyclage de batteries, ledit procédé comprenant :
- une étape de mise en solution des métaux présents dans au moins une batterie, notamment dans les électrodes de ladite au moins une batterie, permettant d’obtenir une solution de métaux M,
- éventuellement une étape de clarification mise en œuvre sur ladite solution de métaux M permettant d’éliminer les résidus non dissous dans la solution de métaux,
- un procédé d’extraction liquide-liquide de métaux selon l’invention.
De préférence, le fluide hydrocarboné mis en œuvre dans le procédé d’extraction liquide-liquide de métaux selon l’invention ou dans le procédé hydrométallurgique pour le recyclage de batteries selon l’invention comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
le fluide hydrocarboné comprend par rapport au poids total du fluide hydrocarboné : au moins 80% en poids d’isoparaffines, de préférence au moins 90% en poids, de préférence encore au moins 95% en poids, et/ou au plus 20% en poids de paraffines normales, de préférence au plus 10% en poids, de préférence encore au plus 5% en poids, et/ou au plus 1% en poids de naphtènes, et/ou moins de 50 ppm en poids d’aromatiques, le fluide hydrocarboné présente : un point éclair supérieur ou égal à 110°C, de préférence supérieur ou égal à 120°C, voire supérieur ou égal à 140°C selon la norme ASTM D93, et/ou une viscosité cinématique à 40°C inférieure ou égale à 5 cSt, de préférence inférieure ou égale à 4 cSt, et/ou une teneur en carbone biogénique d’au moins 90% en poids, de préférence d’au moins 95% en poids, de préférence encore d’au moins 97% en poids, par rapport au poids total des atomes de carbone du fluide hydrocarboné, le fluide hydrocarboné présente : un point initial d’ébullition et un point final d’ébullition dans la gamme allant de 200 à 400°C, de préférence de 240 à 350°C, de préférence encore de 250 à 340°C, et/ou une différence entre le point final d’ébullition et le point initial d’ébullition allant de 10°C à 80°C, de préférence de 20°C à 50°C, le fluide hydrocarboné comprend, par rapport au poids total du fluide hydrocarboné : de 30 à 60% en poids d’isoparaffines en C15 et de 30 à 60% en poids d’isoparaffines en C16, ou de 5 à 15% en poids d’isoparaffines en C15, de 30 à 60% en poids d’isoparaffines en C16, de 10 à 30% en poids d’isoparaffines en C17, et de 10 à 30% en poids d’isoparaffines en C18, ou de 10 à 30% en poids d’isoparaffines en C17 et de 60 à 90% en poids d’isoparaffines en C18.
Le fluide hydrocarboné selon l’invention présente une faible densité, en particulier une plus faible densité que les solvants hydrocarbonés d’origine pétrolière (fossile), ce qui le rend particulièrement performant pour son utilisation comme diluant pour l’extraction liquide-liquide de métaux.
Le fluide hydrocarboné selon l’invention est particulièrement stable. En effet, il présente notamment une excellente stabilité thermique, une excellente stabilité à l’oxydation ainsi qu’une excellente stabilité aux UV, ce qui permet d’allonger la durée de vie du diluant et ainsi de minimiser les étapes de remplacement du diluant.
Le fluide hydrocarboné selon l’invention présente une faible évaporation pour un point éclair donné, ce qui permet de réduire la perte de fluide par évaporation et donc d’améliorer les rendements et la mise en œuvre du procédé.
L’invention permet de fournir un diluant biosourcé présentant d’excellente propriétés d’extraction lorsqu’il est mis en œuvre dans un solvant d’extraction comprenant un extractant de métaux.
Dans les procédés de l’état de la technique, ce diluant est un solvant hydrocarboné issue du raffinage, souvent un kérosène ou un produit aliphatique désaromatisé. L’utilisation d’un tel diluant dans le procédé de recyclage des batteries entraine l’utilisation de matière non renouvelable, ce qui est antinomique avec l’objectif visé de réduction de l’impact sur l’environnement.
La présente invention a pour objectif de fournir un fluide hydrocarboné biosourcé, facilement biodégradable, comme diluant pour l’extraction liquide-liquide de métaux, mis en œuvre notamment dans le recyclage des électrodes de batteries électriques par un procédé hydrométallurgique.
L’invention concerne l’utilisation d’un fluide hydrocarboné comme diluant pour l’extraction liquide-liquide de métaux, ledit fluide hydrocarboné comprenant au moins 75% en poids d’isoparaffines et moins de 100 ppm en poids d’aromatiques, par rapport au poids total du fluide hydrocarboné, ledit fluide hydrocarboné présentant une biodégradabilité d’au moins 60% à 28 jours, mesurée selon la norme OCDE 301B.
Selon un mode de réalisation préféré, le fluide hydrocarboné comprend par rapport au poids total du fluide hydrocarboné :
- au moins 80% en poids d’isoparaffines, de préférence au moins 90% en poids, de préférence encore au moins 95% en poids, et/ou
- au plus 20% en poids de paraffines normales, de préférence au plus 10% en poids, de préférence encore au plus 5% en poids, et/ou
- au plus 1% en poids de naphtènes, et/ou
- moins de 50 ppm en poids d’aromatiques.
De préférence, le fluide hydrocarboné présente :
- un point éclair supérieur ou égal à 110°C, de préférence supérieur ou égal à 120°C, voire supérieur ou égal à 140°C selon la norme ASTM D93, et/ou
- une viscosité cinématique à 40°C inférieure ou égale à 5 cSt, de préférence inférieure ou égale à 4 cSt, et/ou
- une teneur en carbone biogénique d’au moins 90% en poids, de préférence d’au moins 95% en poids, de préférence encore d’au moins 97% en poids, par rapport au poids total des atomes de carbone du fluide hydrocarboné.
Selon un mode de réalisation préféré, le fluide hydrocarboné présente :
- un point initial d’ébullition et un point final d’ébullition dans la gamme allant de 200 à 400°C, de préférence de 240 à 350°C, de préférence encore de 250 à 340°C, et/ou
- une différence entre le point final d’ébullition et le point initial d’ébullition allant de 10°C à 80°C, de préférence de 20°C à 50°C.
Selon un mode de réalisation préféré, le fluide hydrocarboné comprend, par rapport au poids total du fluide hydrocarboné :
-Par «contenant un», «comprenant un» ou «comportant un», on entend «comportant au moins un», sauf indication contraire.
La montre une vue au microscope électronique à balayage d’une coupe du matériau d’amortissement de l’exemple 3 selon l’invention dont le renfort est constitué de plusieurs plis ou couches (A, B, C, D) de tissu. Le tissu est constitué de fibres de silice 1a et 1b assemblés en fils. Les fils de fibres de silice sont constitués en réseau avec des fils de chaîne (constitués par les fibres 1a) et des fils de trame (constitué par les fibres 1b), sensiblement perpendiculairement les uns aux autres, comme montré par la . Les fils sont enrobés par de la matrice 2 constitué par une résine. La porosité est présente au sein de la matrice et à l’interface entre les fils sous forme de pores 3 dont la largeur moyenne de l’ordre de 3 micromètres.
Le produit selon l’invention permet en fonction des configurations choisies une protection contre différents types de projectiles, par exemple une balle, un obus, une mine ou un élément projeté lors de la détonation d’explosifs, comme des boulons, des clous (ou IED pour «Improvised Explosive Device») et constitue normalement un élément d’armure pour véhicules, généralement sous forme de modules comme des plaques.
Sous l’impact des projectiles, de façon connue, une plaque de blindage se fragmente afin d’absorber l’énergie d’impact du projectile. Lorsque celui–ci présente un pouvoir perforant élevé, il est nécessaire d’utiliser une plaque anti-impact, placée alors entre la menace et une plaque de dissipation de l’énergie d’impact. La plaque anti-impact a pour rôle principal de briser le noyau du projectile arrivant au contact de la plaque de blindage. Le rôle de la plaque de dissipation est de consommer par déformation plastique l’énergie cinétique dûe à l’impact du projectile et de maintenir un niveau de confinement de la plaque de blindage, avantageusement optimisé par une enveloppe de confinement.
Dans le cadre de la présente invention, la société déposante a ainsi développé un nouveau matériau d’amortissement pour une plaque de blindage capable de résister par exemple à une menace de type 0,30-0,6-APM2 le matériau d’amortissement présentant un rapport masse sur surface typiquement inférieur à 20kg/m². Il en résulte une réduction du poids total du blindage, pour une protection identique.
Les différentes étapes d’un procédé selon l’invention sont décrites plus en détail ci-après.
Préparation du renfort fibreux :
De préférence, les tissus sont choisis parmi ceux de type 2D ou UD. Ces armures de tissus montrent les meilleures performances balistiques. En particulier l’armure selon le motif satin est la plus préférée car le tissu selon ce motif présente possédant moins d'intersections entre la chaîne et la trame qui peuvent constituer des points potentiels de faiblesse du renfort. Parmi les tissus de fibres de silice Q600 à Q660 fournis par Saint-Gobain Quartz sont préférés car ils présentent des grammages supérieurs à 350 g/m².
Préparation de la résine :
Le mélange est choisi à partir d’une résine dont le comportement est de préférence rhéofluidifiant. Autrement dit sa viscosité baisse lorsque l’effort de cisaillement augmente dans une certaine gamme. La gamme suivante est tout particulièrement adaptée à la mise en œuvre et l’obtention du matériau d’amortissement selon l’invention. La résine présente de préférence le comportement rhéologique suivant mesuré à l’aide d’un rhéomètre plan/plan avec plateaux de diamètre de 20mm et entrefer de 1mm, à 50°C : Taux de cisaillement (s -1 ) Viscosité dynamique (Pa.s) 100 100 à 300 200 80 à 150 >400 et
Afin d’obtenir les meilleures conditions de mise en œuvre du matériau d’amortissement composite, notamment une durée optimale d’imprégnation, la résine présente de préférence le comportement rhéologique suivant mesuré à l’aide d’un rhéomètre plan/plan avec plateaux de diamètre de 20mm et entrefer de 1mm : à 50°C par oscillation pendant 3h à une fréquence de 2Hz pour une déformation de 0,1%, la résine après 3 heures présente de préférence une viscosité inférieure à 400 Pa.s. De préférence, la variation de viscosité entre 1h et 3h est inférieure à 10%, de préférence inférieure à 5%.
Imprégnation du renfort et formation de pré-imprégnés : Lorsque le renfort est constitué de plusieurs couches de textile ou de plusieurs plis de tissu, la résine étant en général trop visqueuse à température ambiante pour pouvoir réaliser une imprégnation de plusieurs couches déjà empilées, il est préférable de pré-imprégner chaque couche de textile ou pli de tissu avant de pouvoir les empiler.
Le mélange de résine est dans un premier temps chauffé à une température de mise en œuvre à partir de laquelle sa viscosité est de préférence inférieure à 400 Pa.s, de préférence à une température de l’ordre de 50°C. Un film du mélange de résine est déposé sur un plateau en téflon chauffé à la température de mise en œuvre précédente. La couche de renfort, de préférence un pli de tissu est déposé sur le plateau puis un deuxième film de résine est déposé sur la couche de renfort. Une légère pression est appliquée sur le pré-imprégné pour que le tissu pour faciliter l’imprégnation. Le pré-imprégné est placé dans une poche scellée, si nécessaire conservée au congélateur avant d’être utilisée pour l’étape suivante après décongélation afin de favoriser la séparation avec le plateau de téflon.
Cette première étape peut etre répétée autant de fois qu’il y a de couches de renfort à superposer afin de former un empilement de couches lorsque le renfort est constitué de plusieurs couches.
Les poutres en treillis composite sont composées de tubes composites assemblés avec des manchons de jonction.
Il n’est pas recommandé de fixer des systèmes directement sur les tubes composites, car les propriétés des matériaux composites sont optimisées pour les charges de traction et non pour les charges de cisaillement (contrairement aux métaux qui sont isotropes). Les tubes pultrudés au carbone ont la même épaisseur sur toute leur longueur, de sorte que les charges ponctuelles nécessitant une épaisseur locale accrue du tube se traduiront par un tube plus épais et plus lourd sur toute la longueur du faisceau. L’emplacement préféré pour un point de fixation se situe donc au niveau des interfaces de liaison, car la charge supplémentaire due à l’intégration du système ne nécessitera pas de redimensionnement de la poutre.
Le document WO 2019 079096 A1 des systèmes, des appareils et des procédés de construction rapide et rentable d’un dirigeable. Dans un mode de réalisation, une structure de dirigeable peut comporter une pluralité de cadres principaux, chacun comprenant des structures pyramidales interconnectées. L’une des structures pyramidales peut comprendre une articulation supérieure, quatre articulations de base, de premiers raccords et de seconds raccords. L’articulation supérieure et les articulations de base peuvent comporter chacune des fentes conçues pour recevoir des raccords. L’articulation supérieure peut comporter quatre fentes de sommet à base et chaque articulation de base peut comporter une fente de base à sommet et deux fentes de base à base. Chacun des premiers raccords peut raccorder l’articulation supérieure à l’une des quatre articulations de base à l’aide de l’une des fentes de sommet à base de l’articulation supérieure et de la fente de base à sommet de cette articulation de base. Chacun des seconds raccords peut raccorder deux des quatre articulations de base à l’aide de l’une des fentes de base à base de chacune des deux articulations de base raccordées par ce second raccord.
L’invention a pour objet de proposer des interfaces de liaison de structures, telles que des treillis ou des éléments de treillis, qui soient légères et résistantes, qui soient simples, peu coûteuses et répétitives.
Selon un premier aspect de l’invention, il est proposé une interface de liaison en matériau composite prévue pour liaisonner au moins une membrure à au moins deux diagonales comportant au moins un manchon prévu entourer la membrure autour d’une direction longitudinale, le manchon comportant au moins deux, de préférence deux, douilles en saillie radiale, chacune des douilles étant prévue pour recevoir une extrémité d’une des dites diagonales, le manchon comportant une première pièce de renfort s’étendant entre les deux douilles, ladite pièce de renfort présentant un perçage formant point d’attache, le manchon comportant en outre une deuxième pièce de renfort opposée à la première pièce de renfort par rapport à la direction longitudinale, la deuxième pièce de renfort étant en outre pourvue d’un deuxième perçage formant point d’attache.
Chacune des pièces de renfort présente une face d’accueil prévue pour recevoir une face d’accessoire.
De préférence, les faces d’accueil des deux pièces de renfort sont coplanaires.
Les perçages servent de point de fixation des interfaces, mais permettent aussi une fermeture mécanique des 2 demi-manchons autour de la membrure, en complément du collage, à l’aide d’éléments de fixation (rivets, vis…) qui servent aussi à fixer l’interface.
Les deux faces d’appui sur le manchon permettent l’intégration d’interface, indépendamment ou simultanément.
Les pièces d’interface permettent de rattraper l’alternance des orientations des manchons le long d’une membrure et d’y intégrer un équipement ayant une position d’interface unique (axe, par exemple).
Selon une configuration préférée, l’interface selon l’invention est formée de deux demi-coquilles prévues pour être assemblées l’une à l’autre, présentant chacune des faces d’appui agencées pour être en appui l’une contre l’autre lorsque les deux demi-coquilles sont assemblées.
De préférence, le deuxième point d’attache est disposé symétriquement au premier point d’attache par rapport à la direction longitudinale.
Avantageusement, les axes de douilles et la direction longitudinale peuvent être coplanaires.
En particulier, les axes des douilles peuvent être concourants avec la direction longitudinale du manchon.
Selon un deuxième aspect de l’invention, il est proposé une structure en treillis, comportant au moins une membrure et au moins deux diagonales, et au moins une interface de liaison selon le premier aspect de l’invention, ou l’un ou plusieurs de ses perfectionnements.
Selon un exemple, l’outil de refroidissement est monté mobile sur amortissement.
Selon un exemple, l’outil de refroidissement est monté sur au moins un élément de translation pour être appliqué au contact de la surface à refroidir, cet élément de translation comprend au moins un élément ressort.
L’invention concerne en outre une station de bombage d’une feuille de verre dans laquelle une feuille de verre à une température supérieure à 450°C est amené entre une forme supérieure et une forme inférieure pour y être mise en forme, caractérisé en ce que la forme inférieure est agencée pour intégrer au moins un outil selon l’une des revendications précédentes.
L’invention concerne en outre un procédé de refroidissement d’une zone d’une feuille de verre, ladite feuille de verre étant amenée dans une station de bombage selon la revendication précédente, ledit procédé consistant à, lorsque la feuille de verre est pincée entre la forme supérieure et la forme inférieure, plaquer ledit au moins un outil de refroidissement, par au moins une surface de contact, sur la feuille de verre pour y injecter un fluide de refroidissement de sorte à créer des contraintes de compression dans la zone de la feuille de verre en contact avec ledit outil de refroidissement.
- le représente une vue d’une ligne équipé d’une four et d’une station de bombage;
- les et 3 représentent une vue totale et partielle d’une station de bombage selon l’invention;
- les , 4b, 4c et 5 représentent une vue totale et partielle d’une outil de refroidissement selon l’invention;
- les figures 6 à 7 représentent les solutions possibles pour la buse de l’outil de refroidissement selon l’invention ;
- la représente des variantes sur la disposition, la configuration des trous pour la buse de l’outil de refroidissement selon l’invention ;
- la représente une variante de l’outil de refroidissement selon l’invention monté sur ressort ;
- les figures 10 et 11 représentent une variante de l’outil de refroidissement avec des trous d’évacuation.
Description détaillée Sur la , un four 1 dans lequel une feuille de verre 2 défile sur un convoyeur à rouleaux 3 est représenté. Durant son séjour dans le four 1, la feuille de verre 2 est amenée à sa température de ramollissement, supérieure à 450°C. La feuille de verre 2 est ensuite conduite toujours supportée par le convoyeur 3 jusqu'à une station de bombage 4.
Cette station de bombage 4 est l’endroit où la feuille de verre ramollie est manipulée pour prendre sa forme quasi définitive.
Dans la station de bombage 4, un cadre de pressage 5 est disposé sous le plan défini par le convoyeur à rouleaux 3. Lorsque la feuille de verre 2 arrive au-dessus de ce cadre, des organes non représentés sur les figures permettent d'assurer un positionnement précis de ladite feuille de verre, puis son mouvement est arrêté par l'arrêt des rouleaux dans la zone de bombage. Le cadre de pressage 5 traverse alors le lit de rouleaux 3 pour venir soulever la feuille de verre.
Comme évoqué précédemment, le cadre de pressage 5 possède la forme que l'on souhaite conférer à la feuille de verre et permet de conformer la feuille de verre. Le cadre de pressage 5 est conçu de façon à pouvoir traverser le lit de rouleaux 3.