INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le fait de considérer des parties incurvées 211, 212 en forme d’arcs de cercle ne constitue qu’une variante d’implémentation de l’invention. Ainsi, rien n’exclut d’envisager d’autres modes de réalisation dans lesquels au moins une partie incurvée présente une forme différente d’un arc de cercle, comme par exemple elliptique, parabolique, etc.
De plus, dans le mode de réalisation de la , la feuille de verre 100 est positionnée, dans sa configuration initiale d’usinage, de sorte que la tranche 130 est parallèle à la partie plane 213. De cette manière, après usinage, la tranche 130 dispose également d’une partie plane, cette dernière étant plus particulièrement orthogonale aux faces principales 110, 120.
La hauteur d’usinage H_210 est également représentée sur la , et correspond donc, dans ce mode de réalisation, à la distance séparant la tranche 130 (lorsque la feuille de verre 100 est agencée dans sa configuration initiale d’usinage) et la partie plane 213.
De manière similaire à ce qui a été décrit précédemment en référence à la , et tel qu’illustré par la , la rainure 210 est reliée à des bords 220, 230 de la meule 200 (ces bords 220, 230 faisant partie du pourtour de la meule 200) par des surfaces arrondies 240, 250. Ces surfaces arrondies correspondent, dans le mode de réalisation décrit ici, à des arcs de cercle dont les centres respectifs sont indiqués par les référence C_240, C_250 et dont les rayons respectifs sont égaux.
Où le système de filtration prend la forme d’au moins deux étages superposés comprenant chacun au moins une ligne de culture hydroponique comprenant :
- des agrégats non solubles aptes à permettre la pousse des plantes et à capter les particules en suspension dans les effluents organiques,
- une longueur comprise entre 1,5 et 2,5 mètres et
- une inclinaison de sorte à permettre un écoulement gravitaire des effluents organiques en son sein, et
dans lequel système de filtration, les effluents organiques arrivent depuis la cuve tampon, par l’action de la pompe, dans la au moins une ligne de culture hydroponique de l’étage le plus haut du système de filtration, la traverse par écoulement gravitaire jusqu’à la au moins une ligne de culture hydroponique de l’étage inférieur, qu’elle traverse également par action gravitaire avant de retourner à la cuve tampon
Par " effluents organiques ", on entend tout type d'effluents contenant de la matière organique provenant des collectivités, d'exploitation agricole ou d'industries de type agroalimentaire. En particulier, les effluents sont liquides (effluents de caves vinicoles par exemple). Maintenant, et ils peuvent être le cas échéant préalablement prétraités au moyen par exemple d'un dégrilleur, d'un dessableur et/ou d'un décanteur primaire, notamment pour les eaux usées.
Aussi, le dispositif selon l’invention pourra éventuellement comprendre au moins un dégrilleur, un dessableur et/ou un décanteur primaire au niveau de l’entrée des effluents organiques ou en amont de celle-ci.
Par « cuve tampon », en entend un réservoir permettant d’assurer le fonctionnement du dispositif selon l’invention en circuit fermé pendant un cycle correspondant à un temps minimum compris entre 1 et 200 heures, de préférence entre 24 et 72 heures. De la sorte, la cuve tampon permet d’assurer un traitement minimal des effluents organiques au sein dispositif selon l’invention avant leur évacuation vers l’au moins une sortie.
Une telle cuve tampon présentera un volume compris entre 0,1 et 10 m 3 , de préférence compris entre 0,2 et 5 m 3 .
Une telle cuve tampon peut être réalisée dans tout matériau adapté, que ce soit de l’acier inoxydable, de l’aluminium ou du plastique. Maintenant, une telle cuve tampon pourra éventuellement être maçonnée.
De préférence, le dispositif comprend encore au moins un moyen d’aération permettant l’injection d’air dans la cuve tampon et, éventuellement, au sein de tout ou partie des lignes de cultures hydroponiques. Ce moyen d’aération prend typiquement la forme d’un compresseur ou d’une soufflante associé à un diffuseur à membrane au sein de la cuve tampon et, éventuellement, au sein de tout ou partie des lignes de cultures hydroponiques. Ledit moyen d’aération permet d’apporter en continu l’oxygène nécessaire au transformations bactériennes au sein du dispositif selon l’invention. Le débit d’aération au sein de la cuve tampon est régulé par le moyen d’aération de sorte à être compris entre 0,25 et 1 vvm (volume d’air par volume de milieu et par minute), de préférence entre 0,5 et 0,9 vvm et, de manière particulièrement préférée, entre 0,7 et 0,8 vvm.
Maintenant, il est également possible que ledit moyen d’oxygénation permette également l’injection d’air au sein du système de filtration, le long des lignes de culture hydroponiques.
Le moyen d’aération peut fonctionner de façon continu ou cyclique. On préfèrera un fonctionnement cyclique, par exemple avec une alternance de périodes d’aération de 15 à 30 minutes suivies de périodes dite de pause et sans aération de 15 à 30 minutes également.
Typiquement, ledit moyen d’aération permettra une aération par microbullage.
Avantageusement, la au moins une entrée et la au moins une sortie pour les effluents organiques du dispositif selon l’invention sont chacune associée à au moins une vanne permettant d’organiser le fonctionnement du dispositif selon l’invention en circuit fermé pendant une période déterminée.
Avantageusement encore, le dispositif comprendra également au moins un capteur de niveau au sein de la au moins une cuve tampon.
En fonction de cette distance et de la variation de cette distance lors d'un roulage avec l’autre véhicule, la fonction de régulation de vitesse adaptative ACC peut activer les freins du véhicule et arrête le véhicule si l’autre véhicule qui précède s'arrête. Ensuite, la fonction de régulation de vitesse adaptative ACC peut redémarrer le véhicule si le temps d'arrêt est inférieur à un seuil de temps (2 à 5 secondes en fonction de la calibration de cette fonction). On parlera dans cette demande d’un régulateur de vitesse adaptatif pour la mise en œuvre de cette fonction.
De préférence, la fonction de régulation de vitesse adaptative ACC est incluse dans le système de contrôle de freinage incluant des moyens de commandes de correcteur électronique de trajectoire (ESP) ou de système antiblocage des roues (ABS), en particulier dans un calculateur de freinage correspondant.
Alternativement, la fonction de régulation de vitesse adaptative ACC est incluse dans un autre calculateur, tel que le superviseur eVCU ou un autre calculateur par exemple ceux illustrés en .
Quand le véhicule possède la fonction de régulation de vitesse adaptative ACC, si le véhicule se rapproche trop rapidement de l’autre véhicule qui le précède, la fonction de régulation de vitesse adaptative ACC envoie des consignes au superviseur eVCU et au système de freinage ESP/ABS (calculateur FR). En outre, le superviseur eVCU engage une surveillance des requêtes venant de la fonction de régulation de vitesse adaptative ACC, pour surveiller que le véhicule ne provoquera pas un accident.
Ainsi, la fonction de surveillance mise au point sur les véhicules électriques est la suivante et se composent de quatre types de vérifications :
En référence à la , dans le premier type de vérification, le superviseur eVCU reçoit de la fonction de régulation de vitesse adaptative ACC, une consigne de couple à la roue Cr à faire réaliser à la chaine de traction.
Le superviseur eVCU convertit cette consigne de couple à la roue Cr en consigne de couple en sortie machine électrique Cm, en particulier en divisant la consigne du couple à la roue Cr par la démultiplication du réducteur k ou de la boite de vitesse. En outre, le superviseur eVCU envoie cette consigne de couple de sortie machine de traction Cm au calculateur de machine électrique MCU pour la faire réaliser.
Le calculateur de machine électrique MCU réalise la consigne et renvoie le couple Cmm qu'il mesure sur son rotor au le superviseur eVCU.
Le superviseur eVCU reçoit l'information du couple effectif Cmm en sortie de la machine de traction.
Le superviseur eVCU compare ce couple effectif Cmm avec sa consigne initiale de couple Cr à réaliser.
Si ce couple est différent d'un certain seuil de couple SC (seuil calibré par exemple à 10 N.m), le superviseur eVCU détecte une anomalie et lance la première reconfiguration suivante :
Le superviseur eVCU inhibe (référence I) la fonction de régulation de vitesse adaptative ACC, c'est-à-dire que même le calculateur FR du système électronique de freinage (ESP/ABS) reçoit l'information que la fonction de régulation de vitesse adaptative ACC est inhibée et le système électronique de freinage sort du mode régulation de vitesse adaptative.
Le superviseur eVCU peut ensuite remonter un premier code défaut, par exemple P2583-96 (pour information), en particulier en état permanent.
Dans une variante, le superviseur eVCU demande à un contrôleur du véhicule de prévenir l'utilisateur que la fonction de régulation de vitesse adaptative ACC est stoppée. De préférence, un message remonte au tableau de bord indiquant que la fonction de régulation de vitesse adaptative ACC est stoppée suite à un défaut identifié.
Si l'utilisateur veut relancer la fonction de régulation de vitesse adaptative ACC, il faut que le conducteur coupe le contact du véhicule et remette le contact du véhicule. Si le superviseur eVCU retrouve le défaut, le superviseur eVCU stoppera à nouveau la fonction de régulation de vitesse adaptative ACC. Sinon (le superviseur eVCU ne retrouve pas le défaut) à la relance de la fonction de régulation de vitesse adaptative ACC, le défaut identifié est maintenu en mémoire pour que le service de maintenance soit informé, mais le code défaut (ici P2583-96) passe en particulier en l'état furtif, c'est-à-dire que le défaut est apparu une fois, mais il a été rétabli de lui-même.
Dans le deuxième type de vérification, le superviseur eVCU surveille que le couple demandé par la fonction de régulation de vitesse adaptative ACC ne conduit pas le véhicule à avoir une accélération supérieure à un seuil d'accélération SA du véhicule.
Une deuxième boucle de rétroaction est également présentée dans l'organigramme, selon laquelle la deuxième contrainte (opérationnelle) « h » est à satisfaire (voir ). À l'étape décisionnelle 218, la logique peut mesurer si le fluide fonctionne au sein des paramètres opérationnels, tels que les enveloppes de température et de pression recommandées pour le matériel, c'est-à-dire h(y n -N ) = contraintes opérationnelles de la VCE (T, P). Un exemple de cas où les contraintes opérationnelles ne sont pas satisfaites est celui où la chute de pression à travers une VCE ou la chute de température résultant de l'effet Joule-Thompson se traduit par une T et/ou une P en dehors des caractéristiques nominales de la VCE. Si les paramètres opérationnels pour la VCE ne sont pas satisfaits, la logique de contrôle peut revenir à la première boucle de rétroaction présentée aux étapes 208 à 216 pour identifier un ensemble différent de réglages VCE qui satisfont la première contrainte g (phase) et revenir à l'étape 218 pour vérifier s'ils satisfont également la deuxième contrainte h (paramètres opérationnels de la VCE). Les paramètres d'injection tels que le taux massique peuvent également être évalués et éventuellement réduits si nécessaire pour satisfaire les deux contraintes.
Ces boucles de rétroaction visant à satisfaire la première contrainte g (phase) et la deuxième contrainte h (paramètres opérationnels) peuvent être exécutées dans le système de complétion réel du puits d'injection, ou dans le cadre d'une simulation, ou une combinaison des deux. Par exemple, les boucles de rétroaction peuvent être au moins partiellement mises en œuvre dans le système réel, des modifications étant apportées de manière itérative aux VCE dans le système et l'effet sur la pression et d'autres effets étant mesurés dans le système à l'aide des jauges P/T ou d'autres capteurs afin de déterminer des ajustements ultérieurs. Cependant, l'exécution itérative de ces modifications directement sur le système peut introduire un certain décalage, en particulier avant que le système n'ait encore atteint un état quasi stable. Alternativement, les boucles de rétroaction peuvent donc également être réalisées par simulation pendant la période d'optimisation actuelle avant d'apporter des modifications aux réglages de débit VCE. En d'autres termes, le système de complétion comprenant les vannes N, les segments de tubage I, la pression de la pompe et ainsi de suite, peut être modélisé. L'analyse peut être effectuée à l'aide du modèle et une solution souhaitée peut être trouvée avant que l'intervalle de temps suivant ne soit atteint. Les modifications apportées aux réglages VCE et à la pression de la pompe, telles que déterminées par la simulation, peuvent ensuite être mises en œuvre sur le système réel au moment où l'on atteint l'intervalle de temps suivant (t+1), qui sert de nouvelle période d'optimisation, un nouvel ensemble de solutions étant proposé à un intervalle de temps ultérieur (t+2), et ainsi de suite. Si les résultats mesurés dans le système réel ne sont pas entièrement conformes aux résultats de la simulation, les boucles de rétroaction peuvent être utilisées pour apporter d'autres modifications directement au système réel ou en proposant d'abord un nouvel ensemble de solutions par simulation à mettre en œuvre sur le système réel.
Comme indiqué, le cycle sera exécuté pour chaque VCE installée dans le puits d'injection, avant d'être répété pour le cycle de temps de simulation suivant. Ainsi, l'étape décisionnelle 220 vérifie si d'autres VCE doivent être analysés et, dans l'affirmative, i et n sont incrémentés à l'étape 222. Le cycle régressera les paramètres d'injection pour maximiser finalement la fonction objectif. Ceux-ci peuvent être déterminés à l'aide du procédé d'optimisation basé sur le gradient et du modèle de réservoir de référence.
-8 présentent un mode de réalisation alternatif dans lequel plusieurs puits d'injection dans un champ peuvent être exploités simultanément pour satisfaire les contraintes opérationnelles non seulement de chaque puits (comme indiqué sur les à 5), mais également les contraintes ou objectifs de champ collectifs pour les puits d'injection multiples. Par exemple, les taux de débit massique de chaque puits peuvent être ajustés pour équilibrer le stockage du CO 2 dans l'ensemble du champ.
est un diagramme d'élévation d'un système de surveillance supplémentaire 300 qui peut être déployé derrière le cuvelage et finalement à travers la face sableuse. Les jauges de fond de puits permanentes à base de quartz peuvent être fournies, à titre d'exemple et de manière non limitative, à l'aide d'un ensemble tel que LinX® (une marque déposée de Halliburton AS). Le système de surveillance LinX est une solution technologique sans fil à travers le puits de forage qui permet de placer une jauge de pression/température permanente derrière le cuvelage de production. L'utilisation de ce système permet de lire la pression et la température précises du réservoir cible. Ainsi, la qualité de l'injection de CO 2 peut être évaluée. Le système LinX® peut fournir des données précises et continues depuis l'arrière du cuvelage, en permettant une alimentation et une communication sans fil à travers le cuvelage. La partie supérieure du réservoir comprend un joint qui empêche le gaz de passer à travers la surface.
est une vue conceptuelle d'un grand réservoir d'injection 40 qui peut être desservi par plusieurs puits d'injection par de multiples puits d'injection 100 répartis sur tout le champ 42. Deux puits d'injection 100A, 100B sont identifiés à titre d'exemple, bien que dans un scénario CUSC, des réseaux comprenant un nombre quelconque de puits d'injection de CO 2 soient injectés simultanément dans le même réservoir afin d'assurer le stockage d'une quantité maximale de carbone sous terre. La nature du réservoir 40 est hétérogène – les différents points d'injection, p. ex. 41 et 42, présentant une géologie et des caractéristiques uniques. Par exemple, comme illustré sur la , le premier puits d'injection 100A qui est injecté dans la région du flanc, au sud-ouest du réservoir 40, aura une perméabilité, une porosité et un volume de remplacement de drainage local (ou des vides) différents. En revanche, le deuxième puits d'injection 100B, qui est injecté dans une région différente du réservoir, par exemple au nord-est du réservoir, la géologie présente une géométrie, une perméabilité de réservoir ainsi que d'autres propriétés différentes. Par conséquent, chaque puits d'injection 100A, 100B aura une performance de puits différente et une efficacité de remplacement des vides différente. L'optimisation de la performance du réseau repose donc sur l'effet de chaque puits d'injection de CO 2 par rapport à leur drainage d'injection respectif, qui peut être évalué par le biais des données de face sableuse, ou des données LinX, qui sont installées dans la même chaîne de complétion de puits. Les données de pression et de température de la face sableuse ainsi mesurées sont corrélées à la performance d'injection et à la stratégie de remplacement des vides.
Un processus de rétroaction en boucle fermée est développé entre la lecture LinX et le contrôle du volume d'injection de la tête de puits. Les données surveillées du LinX serviront de rétroaction pour la logique permettant de déterminer si la stratégie d'injection du puits est optimale pour le remplacement des vides. La logique évaluera si le taux massique d'injection est approprié ou s'il doit être augmenté et peut-être, dans certains cas, réattribué à d'autres puits. Par exemple, considérons qu'un projet CUSC est tenu par contrat d'injecter 10 millions de tonnes de CO 2 par an (ou 287 kg/s), et que le projet va forer 5 puits de CO 2 pour atteindre cet objectif. Initialement, les puits d'injection ont été conçus de manière à ce que chacun d'entre eux contribue de manière égale au taux massique total d'injection, c'est-à-dire que chaque puits injectera environ 57 kg/s. Avec le temps, les informations provenant de chaque puits d'injection permettraient de mettre à jour les propriétés géologiques et/ou de réservoir ainsi que les zones de remplacement des vides de chaque puits. Compte tenu de la mise à jour, la logique évaluera si l'injection de puits est attribuée de manière appropriée ou s'il est nécessaire d'ajuster ou de réattribuer les taux de puits. Dans ce scénario, si l'une des mesures de la face sableuse de LinX indique une augmentation rapide de la pression du réservoir, cela peut signifier que le stockage pour ce puits est plus petit que ce que l'on pensait initialement).
est un organigramme présentant généralement un procédé d'optimisation de l'injection dans un champ de puits d'injection multiples tel que représenté sur la . Chaque puits d'injection peut être géré individuellement selon les systèmes et procédés des à 5, tandis que le procédé d'optimisation de la gère le champ dans son ensemble. La logique de l'organigramme commence par l'évaluation de la performance d'un puits « a » au pas de temps (t), à l'étape 402. Les paramètres d'entrée sont saisis à l'étape 404. L'analyse commence par un premier puits (a=1) à l'étape 406. Les données de la face sableuse sont surveillées (p. ex. à l'aide de LinX) dans le puits actuel en cours d'évaluation à l'étape 408. L'étape décisionnelle 410 évalue le remplacement optimal des vides. S'il est optimal, le taux massique actuel est maintenu pour ce puits à l'étape 412. Alternativement, si l'injection du puits « a » est aux limites de contrainte et doit être restreinte pour préserver l'intégrité du réservoir, alors la logique peut impliquer l'étranglement du puits d'injection (étape 414) et la réattribution des taux d'injection à d'autres puits (étape 416) à partir du puits a+1 jusqu'au nombre total de puits, A. Si le puits a est plutôt considéré comme éloigné des limites de contrainte et inférieur à l'optimum, alors l'injection pour le puits a peut être augmentée (étape 420) et/ou le taux d'injection peut être réduit pour les autres puits (étape 422). Ainsi, les taux incrémentiels du puits a se traduisent par des taux réduits pour les autres puits (du puits a+1 au puits A) à l'étape 422. Dans les deux cas, le remplacement optimal des vides de drainage est évalué à l'étape 418 ou 424, respectivement. La logique sera mise en boucle pour le puits suivant jusqu'à ce que le nombre total de puits ait été évalué par l'étape décisionnelle 426 et l'étape incrémentielle 428 et que les taux de débit aient été ajustés. Une fois que tous les paramètres de puits ont été satisfaits pour la période de temps actuelle (étape décisionnelle 430), l'analyse peut passer au pas de temps suivant (p. ex. la période d'optimisation du fichier) à l'étape 432.
En conséquence, la présente divulgation peut fournir des systèmes et des procédés d'injection de CO 2 qui optimisent les taux de débit massique en maintenant un débit dense ou supercritique à chaque point d'injection. Les systèmes et les procédés peuvent comprendre toute combinaison appropriée des diverses fonctionnalités divulguées ici, y compris un ou plusieurs des exemples suivants.
Exemple 1. Un système d'injection, comprenant : une pluralité de vannes d'injection disposées à différents points d'injection dans un puits d'injection dans une formation souterraine, chaque vanne d'injection étant configurée pour contrôler un débit de dioxyde de carbone et une chute de pression correspondante à travers la vanne et pour injecter une partie du débit dans la formation souterraine ; un ou plusieurs capteurs pour détecter la pression et la température du débit menant à chaque vanne d'injection ; et un contrôleur en communication avec les vannes d'injection et ayant une logique de contrôle pour déterminer une phase du dioxyde de carbone en fonction de la pression et de la température menant aux vannes d'injection respectives et pour ajuster dynamiquement le débit à chaque vanne d'injection en fonction de la phase afin de maintenir au moins un seuil de densité du dioxyde de carbone injecté à chaque point d'injection.
Exemple 2. Le système d'injection de l'exemple 1, où le contrôleur ajuste dynamiquement le débit à travers chaque vanne d'injection en fonction de la phase du dioxyde de carbone afin de maintenir une phase supercritique du dioxyde de carbone injecté dans la formation souterraine à chaque point d'injection.
Exemple 3. Le système d'injection de l'un quelconque des exemples 1 ou 2, comprenant en outre une source de pression contrôlable pour le débit de dioxyde de carbone vers le puits d'injection, où le contrôleur ajuste dynamiquement la pression du débit depuis la source de pression vers le puits d'injection par rapport aux chutes de pression à travers les vannes d'injection.
Exemple 4. Le système d'injection de l'un quelconque des exemples 1 à 3, où chaque vanne d'injection comprend des contraintes opérationnelles comprenant une ou les deux d'une contrainte de température et d'une contrainte de pression, où le contrôleur ajuste dynamiquement le débit à chaque vanne d'injection au sein d'une plage de réglage qui maintient au moins le seuil de densité du dioxyde de carbone injecté à chaque point d'injection tout en se conformant aux contraintes opérationnelles des vannes d'injection.
Exemple 5. Le système d'injection de l'un quelconque des exemples 1 à 4, où le contrôleur ajuste automatiquement les vannes d'injection pour maximiser un taux massique cumulatif de fluide injecté tout en maintenant au moins un certain seuil de pourcentage du dioxyde de carbone aux points d'injection dans une phase dense ou supercritique.