INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, le système de mesure selon ces deux modes de réalisation de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : l’unité de commande des déplacements comporte des moyens de déplacements en translation (suivant une direction verticale du support) et/ou des moyens de déplacements angulaires dudit support. le support a une forme courbée s’étendant au moins de la première face principale du vitrage jusqu’à la deuxième face principale du vitrage, à distance de l’unité de commande des déplacements. le support a une forme de C. le support comporte deux branches dans des plans sensiblement parallèles l’un à l’autre , entre lesquelles sont fixées, à chacune des première et deuxième zones, une embase configurée pour supporter, respectivement, le dispositif d’émission et de réception et le dispositif de réflexion ou le dispositif d’émission et le dispositif de réception. le support est monté sur un bâti contrôlé par l’unité de commande et configuré pour déplacer le support en translation suivant une direction verticale et/ou en rotation suivant une direction angulaire. le bâti comporte une table de translation verticale montée sur des vérins et des premier et deuxième bras de rotation fixés d’une part sur le support et d’autre part sur la table de translation verticale. la première zone du support est positionnée à proximité de l’unité de commande, la deuxième zone étant positionnée à distance de ladite unité de commande. il s’étend au moins partiellement autour d’un dispositif de maintien et de déplacement du vitrage d’une ligne de production de vitrages. le dispositif de maintien et de déplacement du vitrage comporte au moins un rail de déplacement dudit vitrage, caractérisé en ce que le support s’étend au moins partiellement autour du rail de déplacement. le dispositif de réflexion comporte un miroir-plan.
Un deuxième aspect de l’invention concerne un procédé de mesure automatique de la qualité optique d’une zone donnée d’un vitrage de véhicule dans une ligne de production de vitrages, notamment qui est mis en œuvre dans le système de mesure selon l’invention tel que décrit précédemment qui comporte les opérations suivantes: a) positionnement en translation verticale d’un système de mesure automatique de la qualité optique de la zone donnée du vitrage, ledit système comportant un support sur lequel sont montés, à distance l’un de l’autre, soit un dispositif d'émission et de réception défini pour couvrir la zone donnée, comportant un émetteur de faisceau de rayons lumineux et un analyseur de fronts d’ondes et un dispositif de réflexion des rayons lumineux, soit un dispositif d’émission et un dispositif de réception des rayons lumineux comportant un analyseur de fronts d’ondes, b) positionnement angulaire du système de mesure automatique de la qualité optique de la zone donnée du vitrage, le positionnement translatif et/ou le positionnement angulaire étant définis de sorte que, d’une part, le dispositif d’émission et de réception et le dispositif de réflexion, ou le dispositif d’émission et le dispositif de réception, soient alignés suivant un même axe optique et, d’autre part, que la zone donnée soit couverte par un faisceau de rayons lumineux émis par le dispositif d’émission et de réception, les opérations a) et b) étant dans n’importe quel ordre (et sont suivies de) c) mesure de la qualité optique de la zone donnée.
Ce procédé de mesure présente l’avantage de pouvoir être mis en œuvre dans une ligne de production de vitrages, pour des modèles de vitrages variés tout en offrant une bonne qualité et une bonne fiabilité des mesures. On peut prévoir le positionnement angulaire du système de mesure avant le positionnement en translation verticale.
Le procédé de mesure selon le deuxième aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : l’opération c) de mesure de la qualité optique de la zone donnée est réalisée pour un vitrage positionné à un angle d’installation sur véhicule. il comporte, après l’opération c), une opération d’enregistrement en temps réel des données de qualité optique mesurées. l’opération c) de mesure de la qualité optique comporte une étape de détection de la zone donnée du vitrage dans une zone du vitrage couverte par un analyseur de front d’onde et comprenant ladite zone donnée. l’opération c) de mesure de la qualité optique de la zone donnée comporte : une étape d’émission, par le dispositif d’émission et de réception ou le dispositif d’émission, d’un faisceau de rayons lumineux en direction de la zone donnée, et une étape d’analyse, par l’analyseur de front d’ondes, du front d'ondes des rayons lumineux transmis par la zone donnée avec la génération d’une carte d’erreur de front d’ondes et, à partir de ladite carte d’erreur de front d’ondes, une détermination d’au moins une carte des défauts optiques présents dans la zone donnée du vitrage. la zone donnée comporte au moins deux zones partielles positionnées côte à côte, avec un éventuel recouvrement (deux à deux) desdites zones partielles, la qualité optique de chaque zone partielle étant mesurée successivement par le système tel que défini ci-dessus, après déplacement de préférence du vitrage sur la ligne de production (translation horizontale), en particulier la zone donnée étant une zone LiDAR, le faisceau de rayons lumineux étant dans le proche infrarouge. l’opération c) de mesure de la qualité optique est mise en œuvre pour une première zone donnée, par exemple une zone caméra dans le visible avec le (premier) faisceau (monochromatique, collimaté) de rayons lumineux dans le visible, et réitérée pour une deuxième zone donnée, par exemple une zone LiDAR avec le (deuxième) faisceau (monochromatique, collimaté) de rayons lumineux dans le proche infrarouge, la deuxième zone donnée étant de préférence positionnée à côté de la première zone donnée, notamment les première et deuxième zones données sont une zone caméra dans le visible et une zone LiDAR, il est mis en œuvre pendant une durée inférieure à un temps de cycle de la ligne de production.
La carte des défauts optiques est choisie parmi dans la liste suivante : une carte d’aberration optique, une carte de pentes ou de déflection, notamment carte de déflection horizontale ou verticale une carte de la fonction d’étalement du point une carte de la fonction de transfert de modulation, une carte de distorsion verticale et/ou une carte de distorsion horizontale.
Cette carte des défauts optiques a l’avantage d’être obtenue en temps réel. Selon le mode de réalisation dans lequel le dispositif d'acquisition d'images est un LIDAR, la carte de défauts optiques peut être une carte de déflection horizontale ou une carte de déflection verticale ou les deux.
Selon une réalisation, en particulier pour une zone caméra dans le visible, au moins deux cartes de défauts optiques sont calculées et : une première carte de défauts optiques parmi les au moins deux cartes de défauts optiques est une carte de distorsion choisie parmi une carte de distorsion verticale et une carte de distorsion horizontale, et une deuxième carte de défauts optiques parmi les au moins deux cartes de défauts optiques est une carte de la fonction de transfert de modulation.
Pour la première farine, le rapport parts en poids de corpuscules protéinés (respectivement amidon) sur parts en poids de la première farine est par exemple inférieur à 0.4 alors que le rapport parts en poids de corpuscules protéinés (respectivement amidon) sur parts en poids du concentrat protéiné (respectivement concentrat amidon) est usuellement supérieur à 0.5.
Le procédé ainsi décrit permet de produire des concentrats aux propriétés organoleptiques améliorées de manière simple et relativement peu coûteuse en énergie.
En particulier, le procédé permet de supprimer, ou du moins de fortement retirer, les notes organoleptiques perçues négativement par les consommateurs (amertume, astringence …) par un traitement thermique réalisé directement au sein des particules formant la première farine.
En outre, le traitement thermique sur la première farine permet d’obtenir un traitement plus homogène de la matière première.
On note également que le procédé ainsi décrit permet astucieusement de produire simultanément un concentrat protéiné aux propriétés organoleptiques améliorés mais également un concentrat amidon aux propriétés organoleptiques améliorés (puisque les particules d’amidon ont également été traitées au cours de la quatrième étape 104 étant donné qu’elles étaient présentes dans la première farine).
De plus, le procédé selon la première mise en œuvre décrite permet de s’affranchir d’une unité de production de vapeur dédiée (qui injecterait de la vapeur dans l’enceinte) grâce à l’étape de pré-conditionnement de la première farine s’assurant que la première farine ne sera ni trop humide ni pas assez pour produire directement elle-même la vapeur d’eau au sein de l’enceinte.
Par ailleurs, le procédé selon la première mise en œuvre décrite permet de raccorder directement le module de micronisation au module de traitement thermique sans dispositif de refroidissement intermédiaire. Le refroidissement de la farine est en effet assuré naturellement lors des étapes de micronisation et de tri.
Le fait que la première farine en sortie du réacteur soit à une température raisonnable facilite par ailleurs ce raccordement direct entre le module de micronisation et le module de traitement thermique.
L’installation s’avère ainsi relativement peu énergivore.
Une deuxième mise en œuvre va être à présente décrite en référence à la .
La deuxième mise en œuvre est identique à la première mise en œuvre à la différence que le procédé comporte une étape supplémentaire 104’ s’intercalant entre la quatrième étape 104 de traitement thermique et la cinquième étape 105 de micronisation. L’étape supplémentaire 104’ consiste en un refroidissement actif de la première farine à l’issue de son traitement thermique avant sa micronisation. Par « actif » on entend que l’installation comporte un module spécifique agissant plus rapidement sur le refroidissement de la première farine qu’un refroidissement naturel dû notamment au contact avec l’air.
Mis à part au niveau de cette étape de refroidissement, la deuxième mise en œuvre est identique à la première.
Un exemple d’application va être à présent décrit. L’exemple concerne la transformation de pois en un concentrat protéiné au goût neutre.
Des pois sont transformés selon les étapes suivantes d’une mise en œuvre particulière de l’invention :
1°) préparation des pois par exemple par décorticage (et tri (par exemple par tri optique et classification par gravité),
2°) broyage des pois ainsi préparés en une première farine présentant des particules de diamètre moyen de 300 µm,
Le calculateur 3 est connecté à l’actionneur 5a via l’équipement d’interface 6a et à l’actionneur 5b via l’équipement d’interface 6b.
Le calculateur 3 est connecté à l’équipement d’interface 6a et à l’équipement d’interface 6b par deux bus CAN 9 distincts (CAN pour Controller Area Network ) : un bus CAN 9a et un bus CAN 9b.
Chaque équipement d’interface 6 est relié à un actionneur 5 par un bus CAN 10 : l’équipement d’interface 6a est relié à l’actionneur 5a par un bus CAN 10a, et l’équipement d’interface 6b est relié à l’actionneur 5b par un bus CAN 10b.
Le calculateur 3 comprend un boîtier dans lequel sont intégrées au moins trois voies de traitement 12 physiquement séparées. Ici, le calculateur 3 comprend trois voies de traitement 12a, 12b et 12c.
Chaque voie de traitement 12 est connectée à un équipement de mesure 4 (distinct) : la voie de traitement 12a est connectée à l’équipement de mesure 4a par la liaison 7a, la voie de traitement 12b est connectée à l’équipement de mesure 4b par la liaison 7b et la voie de traitement 12c est connectée à l’équipement de mesure 4c par la liaison 7c.
Chaque voie de traitement 12 comprend au moins un capteur interne. Chaque voie de traitement 12 comprend ici plusieurs capteurs internes, qui comprennent des capteurs intégrés dans un système de positionnement par satellites 14 (ou GNSS, pour Global Navigation Satellite System ) et dans une unité de mesure inertielle 15 (ou IMU, pour Inertial Measurement Unit ), qui sont eux-mêmes intégrés dans ladite voie de traitement 12.
Chaque voie de traitement 12 comprend de plus des composants d’alimentation 16 qui alimentent ladite voie de traitement 12 à partir de deux sources d’alimentation 18 du drone 1 à laquelle est connecté le calculateur 3. Les deux sources d’alimentation 18 sont généralement des batteries.
Chaque voie de traitement 12 comprend en outre un ou plusieurs composants de traitement 19, et par exemple un processeur ou un microprocesseur quelconque(s), généraliste(s) ou spécialisé(s) (par exemple un DSP, pour Digital Signal Processor , ou un GPU, pour Graphics Processing Unit ), un microcontrôleur, ou bien un circuit logique programmable tel qu’un FPGA (pour Field Programmable Gate Arrays ) ou un ASIC (pour Application Specific Integrated Circuit ).
Chaque voie de traitement 12 comprend aussi une ou des mémoires 20. Au moins l’une de ces mémoires 20 forme un support d’enregistrement lisible par ordinateur, sur lequel est enregistré au moins un programme d’ordinateur comprenant des instructions qui permettent à la voie de traitement 12 de réaliser les fonctions décrites ici. L’une de ces mémoires 20 peut être intégrée dans l’un des composants de traitement 19.
Chaque voie de traitement 12 comprend de plus un premier module 21, un deuxième module 22 et un troisième module 23.
Les modules 21, 22, 23 sont ici des modules fonctionnels et sont implémentés dans le ou les composants de traitement 19 qui viennent d’être décrits. Les modules 21, 22, 23 peuvent être des modules purement logiciels, purement matériels, ou bien partiellement logiciels et partiellement matériels.
On décrit maintenant plus précisément le fonctionnement du calculateur 3.
Comme on l’a vu, chaque voie de traitement 12 est associée à au moins un capteur externe 8 (ici à trois) et/ou (ici et) à au moins un capteur interne (qui sont intégrés ici dans un GNSS 14 et dans une IMU 15).
Dans chaque voie de traitement 12, le premier module 21 acquiert les mesures produites par les capteurs associés à ladite voie de traitement 12, c’est-à-dire par les capteurs externes 8 de l’équipement de mesure 4 auquel ladite voie de traitement 12 est connectée, et par les capteurs internes 14, 15 intégrés dans ladite voie de traitement 12.
Le premier module 21 de ladite voie de traitement 12 estime alors, à partir de ces mesures, des paramètres de navigation.
Les paramètres de navigation comprennent ici une vitesse air, une altitude et un cap magnétique (du drone 1), obtenus à partir des mesures produites par les capteurs externes 8, et une position et une attitude (du drone 1), obtenues à partir des mesures produites par le système de positionnement par satellites 14 et par l’unité de mesure inertielle 15.
- des données cartographiques.
Selon une autre variante, la classification est mise en œuvre via une méthode de partition en k-moyennes.
Selon une variante additionnelle, la classification est mise en œuvre par un réseau de neurones.
Par exemple, une livraison d’une matière dangereuse sur un site classé « Seveso » doit répondre à une procédure selon laquelle : la commande d’une quantité d’une matière dangereuse est passée par le site classé « Seveso » auprès d’un fournisseur. Cette commande précise la nature de la matière, la concentration et un délai pour la livraison. La validation de cette commande emporte fixation d’une date et d’un horaire pour cette livraison, le jour de la livraison, sont contrôlés le numéro de la commande, la conformité de la date et de l’horaire de livraison et la conformité administrative de la matière livrée. Un document retraçant le protocole de sécurité établi dans la langue du conducteur du véhicule de livraison, le véhicule de livraison est acheminé sur le site de réception et la capacité de la cuve de réception à recevoir la quantité de matière dangereuse annoncée pour la livraison est vérifiée, un échantillon de la matière dangereuse est prélevé et sa densité est analysée en laboratoire. Si la densité est conforme à la densité de la matière attendue, une autorisation de raccordement de la citerne du véhicule de livraison à la cuve de livraison est fournie, sous la forme d’une clé de déverrouillage d’un cadenas verrouillant l’accès au raccordement à la cuve de livraison, il est procédé au raccordement de la citerne du véhicule de livraison et de la cuve de réception et au transfert de la matière dangereuse.
L’autorisation de raccordement reste une intervention humaine et peut présenter un risque de défaillance.
L’invention vise à pallier cet inconvénient et à proposer une barrière technique dont la fiabilité est améliorée.
On connait aussi des méthodes de détection du mélange inapproprié de liquides incompatibles dans un réservoir de stockage, par une mesure de la pression et/ou de la température dans le réservoir permettant de détecter une augmentation de la pression et/ou de la température, indicatrice d’un dégagement gazeux et/ou du déclanchement d’une réaction exothermique dans le réservoir. La détection de cette augmentation de pression et/ou de température interrompt la livraison. Cela étant, une telle détection est une détection a posteriori , le mélange inapproprié de liquides incompatibles ayant d’ores et déjà produit des effets nuisibles, comprenant, le cas échéant, un dégagement de gaz toxique dans l’atmosphère. En outre, une telle surpression ou une telle surchauffe est de nature à pouvoir endommager le réservoir et nécessiter son remplacement. Une telle méthode nécessite l’installation et la maintenance d’un capteur de pression et/ou de température dans chaque réservoir dans lequel une livraison de matière dangereuse est envisagée. Elle est donc couteuse à l’installation et pour en assurer la maintenance.
On connait aussi des livraisons lors desquelles le pH du liquide à livrer est mesuré en amont d’une vanne contrôlant son introduction dans un réservoir de stockage du liquide à livrer. Dès lors que la valeur de pH mesuré ne correspond pas à la valeur du pH de la solution aqueuse attendue, la vanne est maintenue en position fermée. Un tel capteur de pH présente cependant une durée de vie limitée, notamment lorsque la matière dangereuse dont le pH est mesuré est un acide fort et concentré. En outre, un tel capteur de pH ne permet pas de distinguer différentes solutions aqueuses concentrées de différents acides forts ou de différentes bases fortes.
On connait aussi des procédures de livraison dans lesquelles une acquisition du spectre infra rouge (ou du spectre Raman) du liquide à livrer est réalisée en amont d’une vanne contrôlant l’introduction du liquide à livrer dans le réservoir de stockage à approvisionner. Dès lors que le spectre ne correspond pas au spectre caractéristique de la solution aqueuse attendue, la vanne est maintenue en position fermée. Un tel spectromètre infrarouge ne permet pas d’analyser un liquide à livrer tell que l’acide chlorhydrique, la soude, le peroxyde d’hydrogène, notamment. En outre, un tel spectromètre présente un coût élevé.
L’invention vise à pallier au moins l’un de ces inconvénients.
L’invention vise aussi à proposer un procédé d’identification prédictive d’un risque de mélange inapproprié et/ou accidentel et/ou nuisible de deux liquides qui soit fiable, simple dans sa mise en œuvre et rapide pour l’obtention du résultat de cette prédiction.
L’invention vise aussi à proposer un tel procédé qui soit susceptible de pouvoir être mis en œuvre en ligne sur une canalisation de raccordement et de livraison d’un telle matière liquide.
L’invention vise aussi à proposer un tel procédé dont le coût de mise en œuvre et de maintenance est modéré.
L’invention vise aussi à proposer un tel procédé engageant des moyens de mesure dont la maintenance est relativement simple et limitée à une procédure régulière de calibration garantissant l’intégrité de ces moyens de mesure.
L’invention vise aussi à proposer un tel procédé susceptible d’intervenir avant tout mélange des matières liquides, même avant tout mélange de faibles quantités de telles matières liquides.
Pour ce faire, l’invention concerne un procédé d’identification prédictive d’un risque de mélange inapproprié d’un liquide, dit liquide à transférer, dont un transfert dans un contenant de stockage d’un liquide, dit liquide de stock, susceptible d’être contenu dans ledit contenant, est envisagé, procédé dans lequel : une mesure de conductivité électrique (σ) dudit liquide à transférer est réalisée sans dilution dudit liquide à transférer, la température dudit liquide à transférer dont la conductivité électrique est mesurée, est déterminée, la valeur de conductivité électrique mesurée est comparée aux valeurs de conductivité électrique d’un intervalle prédéterminé de valeurs de conductivité électrique correspondant audit liquide de stock à la température déterminée, et il n’est (préventivement) pas procédé au transfert dudit liquide à transférer dans ledit contenant de stockage lorsque la valeur mesurée de conductivité électrique (dudit liquide à transférer) n’appartient pas à l’intervalle prédéterminé de valeurs de conductivité électrique dudit liquide de stock à la température déterminée.
Le procédé selon l’invention permet d’identifier un risque de mélange inapproprié et éventuellement nuisible dudit liquide à transférer et dudit liquide de stock -susceptible d’être- contenu dans le contenant dans lequel le transfert dudit liquide à transférer est envisagé. Avantageusement, il permet d’identifier un tel risque préalablement à tout mélange dans le contenant de stockage. Le risque de survenue de nuisances pour l’homme et/ou l’environnement du fait de ce mélange nuisible est diminué, voire totalement aboli. Dans un procédé selon l’invention, il n’est procédé au transfert dudit liquide à transférer dans ledit contenant que lorsque la valeur de conductivité électrique mesurée appartient à un intervalle prédéterminé de valeurs de conductivité électrique dudit liquide de stock à la température déterminée.
Que la compensation du défaut d’orthogonalité s’effectue sur toute la plage de fonctionnement de la machine ou non, lorsque le premier filtre et le deuxième filtre sont chacun un filtre passe-bas, la fréquence de coupure de chaque filtre peut varier en fonction de la vitesse. Cette fréquence de coupure peut varier de façon continue ou de façon discontinue, occupant alors successivement des valeurs constantes. Le fait de faire varier chaque fréquence de coupure, ou au moins l’une de ces deux fréquences de coupure telle que celle du premier filtre seulement ou celle du deuxième filtre seulement, peut permettre de réaliser un compromis entre précision et rapidité de la réponse du circuit de compensation du défaut d’orthogonalité. Par exemple, des fréquences de coupure du premier et du deuxième filtre plus élevées pour des vitesses moindres permettent de déterminer rapidement la valeur du défaut d’orthogonalité alors que des fréquences de coupure plus faibles pour des vitesses supérieures améliorent la précision.
Dans tout ce qui précède, le circuit estimant la position du rotor peut mettre en œuvre une boucle de contrôle et soustraire du signal en sortie de cette boucle de contrôle un signal d’erreur en position déterminé sur la base du défaut d’orthogonalité entre le premier et le deuxième signal d’entrée.