INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- l’introduction d’une résine dans l’empreinte pour imprégner le renfort.
Dans certains modes de réalisation, l’objet présente une forme de révolution.
L’objet peut être en particulier un carter de soufflante, un carter de turbine, un carter de tuyère ou un carter de mélangeur pour un moteur aéronautique.
- la présente une vue d’ensemble d’un métier à tisser de type Jacquard connu ;
- les figures 2A, 2B et 2C sont des vues en coupe d’un tissu tridimensionnel présentant une épaisseur variable sur sa largeur ;
- la est une vue en coupe du tissu tridimensionnel de la et d’une barre du dispositif de maintien selon un mode de réalisation ;
- la est une vue en coupe du tissu tridimensionnel de la et d’une barre du dispositif de maintien selon l’état de la technique ;
- la présente une vue d’ensemble d’un métier à tisser de type Jacquard selon un mode de réalisation de l’invention ;
- la est un graphique de principe de l’évolution du foisonnement en fonction de la distance entre les surfaces d’appui du dispositif de maintien.
Pour des raisons de lisibilité des figures, les dessins n’ont pas nécessairement été représentés à l’échelle.
Les signes de référence identiques d’une figure à l’autre désignent des éléments identiques ou remplissant une même fonction.
Exemple III : caoutchouc naturel/silice
Cet exemple décrit la préparation de composites et de vulcanisats de caoutchouc naturel/silice. La silice utilisée était de la silice précipitée ZEOSIL® Z1165 MP de chez Solvay USA Inc., Cranbury, NJ. L'agent de couplage était un agent de couplage au silane Si-69 (« Si69 » ; Evonik Industries). L'agent de couplage au silane a été ajouté avec la première partie de silice.
Les pastilles de silice, avec une teneur initiale en humidité de 5 à 7 %, ont été placées dans un contenant et humidifiées en les combinant lentement avec de l'eau supplémentaire sous agitation. Le mélange a ensuite été encore mélangé dans un tambour rotatif pendant une nuit. Des composites de silice et de caoutchouc naturel (RSS1) ont été préparés avec le mélangeur BR1600 selon le protocole du tableau 15 et dans les conditions du tableau 16.
Mélange sec Mélange humide Taux de remplissage 70 % ; Tz = 50°C ; 80 tpm ; pression de piston plongeur = 2,8 bars Taux de remplissage 70 % ; Tz = 105°C ; 80 tpm ; pression de piston plongeur = 2,8 bars Temps (s) Description Temps (s) Description 0 Ajouter polymère 0 Ajouter polymère 30 Ajouter 2/3 de charge 30 Ajouter 3/4 de charge 90 Balayer/Ajouter charge restante 150 Ajouter charges restantes (125°C ou 150 s de temps de mélange) 180 Balayer/Ajouter Smalls Balayer/Ajouter 6PPD à 140 o C 240 Racler/Balayer Racler/Balayer à 145 o C 300 Déverser – Ajuster TPM o C Déverser à 160 o C
Echantillon phr Si69 phr H 2 O dans SiO 2 (%) Temps de mélange (s) Humidité de composite (%) Efficacité énergétique (%) Energie spécifique (kJ/kg) Débit de libération de liquide moyen (kg/kg*min) Sec 24 50 5 6 300 2,4 N/A 1252 - Sec 25 50 5 6 300 2,2 N/A 1252 - Ex. 77 50 5 53 732 1,7 36 2268 0,027 Ex. 78 50 5 53 680 1,9 36 2296 0,029 Sec 26 56 5,6 6 300 2,3 N/A 1346 - Sec 27 56 5,6 6 300 2,4 N/A 1346 - Ex. 79 56 5,6 53 762 2,0 37 2372 0,028 Ex. 80 56 5,6 53 840 1,9 31 2824 0,025
Des vulcanisats ont fait l’objet d’une composition avec la formulation du tableau 17 et le protocole de mélange du tableau 18. Les vulcanisats ont ensuite été durcis pendant 30 min à 150°C.
phr NR 100 SiO 2 var Si69 var 6PPD 1,5 Antioxydant DQ (TMQ) 1,5 Oxyde de zinc 3 Acide stéarique 2 Billes de cire 1,5 TBBS 2,0 Soufre 1,6
Taux de remplissage 68 % ; Tz = 50°C ; 80 tpm ; pression de piston plongeur = 2,8 bars Taux de remplissage 65 % ; Tz = 50°C ; 60 tpm ; pression de piston plongeur = 2,8 bars Temps (s) Stade 1 Temps (s) Stade 2 0 Ajouter composite 0 Ajouter 1/2 MB de stade 1 /agents de durcissement/ MB de stade restant 30 Mélange humide - ajouter smalls Mélange sec - balayer 30 Balayer 90 Racler/Balayer 90 Déverser 180 Déverser à 180 s ou 150°C
Des propriétés de vulcanisat sont listées dans le tableau 19.
Echantillon M100 (MPa) M300 (MPa) M300 / M100 Tan δ Max Sec 24 3,62 13,38 3,7 0,126 Sec 25 3,53 13,32 3,7 0,121 Ex. 77 3,23 14,92 4,6 0,089 Ex. 78 3,30 15,83 4,8 0,091 Sec 26 3,79 13,67 3,6 0,134 Sec 27 4,33 15,59 3,6 0,132 Ex. 79 3,51 16,31 4,7 0,104 Ex. 80 3,64 17,61 4,8 0,105
Il peut être observé que par comparaison au mélange à sec, les composites de caoutchouc naturel/silice préparés par le processus revendiqué ont produit des vulcanisats ayant des valeurs de tan δ réduites et un rapport de contraintes de traction accru.
Exemple IV : caoutchouc naturel/noir de carbone-silice
Cet exemple décrit la préparation de composites et de vulcanisats comprenant du caoutchouc naturel et un mélange de charges de silice et de noir de carbone. Deux rapports de charge différents ont été utilisés : noir de carbone/silice = 35:15 ou 15:35. La silice utilisée était de la silice précipitée ZEOSIL® Z1165 MP de chez Solvay USA Inc., Cranbury, NJ. L'agent de couplage était l’agent de couplage au silane Si-69 (« Si69 » ; Evonik Industries) et a été ajouté avec la première partie de silice. Du noir de carbone Propel® X25 jamais séché a été utilisé (voir le tableau 1). Les pastilles de silice ont été humidifiées comme décrit pour les composites de caoutchouc naturel/silice de l'exemple III.
Le caoutchouc naturel (RSS1), le noir de carbone et la silice humide ont été mélangés dans le mélangeur BR1600 selon le protocole du tableau 20 et dans les conditions de mélange du tableau 21.
Mélange sec Mélange humide Taux de remplissage 70 % ; Tz = 50°C ; 80 tpm ; pression de piston plongeur = 2,8 bars Taux de remplissage 70 % ; Tz = 105°C ; 80 tpm ; pression de piston plongeur = 2,8 bars Temps Description Temps (s) Description 0 Ajouter polymères 0 Ajouter polymères 30 Ajouter 2/3 de charge 30 Ajouter 3/4 de charge + Si69 90 Ajouter charges restantes 150 Ajouter charges restantes (125°C ou 150 s temps de mélange) 180 Balayer/Ajouter Smalls Balayer et Ajouter 6PPD à 140 o C 240 Racler/Balayer Racler/Balayer à 145 o C 300 Déversement – Ajuster tpm o C Déverser à 160 o C
Echantillon CB/SiO 2 Phr Si69 phr H 2 O dans SiO 2 /CB (%) Temps de mélange (s) Humidité de composite (%) Efficacité énergétique (%) Energie spécifique (kJ/kg) Débit de libération de liquide moyen (kg/kg*min) Sec 28 35/15 1,5 6 300 1,6 N/A 1182 - Sec 29 35/15 1,5 6 300 1,5 N/A 1182 - Ex. 81 35/15 1,5 53/55 590 1,4 48 2008 0,040 Ex. 82 35/15 1,5 53/55 545 1,4 47 2066 0,044 Sec 30 15/30 3,5 6 300 2,0 N/A 1317 - Sec 31 15/30 3,5 6 300 1,8 N/A 1317 - Ex. 83 15/30 3,5 53/55 726 2,4 36 2454 0,029 Ex. 84 15/30 3,5 53/55 575 1,9 44 1992 0,037
AND kt.kind = ’movie’ |SA1
Nous allons démontrer le concept sur une requête simplifiée, ne contenant que 2 V-structures, et un prédicat pour chacune envoyé par l’utilisateur de la requête.
select count(*) from
company_name cn,
company_type ct,
title t,
movie_companies mc
where cn.country_code =’[us]’ and mc.company_type_id=ct.id
and mc.company_id=cn.id
and ct.kind = ’production companies’ and t.id=mc.id
and ct.id=mc.company_type_id;
Donc en interrogeant les histogrammes, qu’est-ce qu’on obtient ?
Si on utilise le pseudo-code en SQL, l’optimiseur doit trouver la réponse aux 2 V-structures suivantes :
La V-structure 1:
Ainsi les composants imbriqués les uns aux autres s’étendent globalement suivant un plan principal, sur un côté du support mécanique.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’un au moins des composants comporte un conduit d’écoulement de fluide caloporteur qui est incliné, notamment perpendiculaire, au plan principal des composants imbriqués.
Selon l’un des aspects de l’invention, ce conduit s’étend à travers une ouverture du support mécanique.
Selon l’un des aspects de l’invention, la bride est perpendiculaire au plan principal des composants imbriqués.
Certains composants peuvent chacun être imbriqués avec deux, ou trois ou plus de composants adjacents.
Selon l’un des aspects de l’invention, ces organes de fixation sont des pattes de fixation appartenant à l’un des corps.
c) A l’intérieur du blanket de Markov
d) A l’intérieur du template bayésien.
Il est ensuite possible de créer d’autres types d’histogramme sur les V, S, L structures trouvées entre les types ou tout simplement entre les champs avec une corrélation détectée.
Fin de l’algorithme Comme l’algorithme Probabilistic Causation ne garde que les plus fortes corrélations à cause de l’application du principe de l’indépendance conditionnelle, l’analyste peut décider de générer d’autres histogrammes entre d’autres variables ayant une certaine corrélation.
L’algorithme Probabilistic Causation :
Enfin, pour créer les partitions D-séparation et D-connections dans les histogrammes, l’analyste doit aussi donner le coefficient de corrélation N de pour classifier les données. Ceci est utilisé uniquement pour les besoins BI/BigData dans cette version.
L’ordre d’accès aux tables.
Comment l’optimiseur choisi l’ordre d’accès aux tables, une fois les cardinalités lues au niveau des histogrammes ?
Nous allons l’expliquer en prenant exemple sur une base de données connue, IMDB (Internet Movie Database) :
Si on prend la requête suivante :
SELECT cn.name, mi.info, miidx.info
Company_name cn,
info_type it,
info_type it2,
Procédé 1,6L A 1,6L B 1,6L C 1,6L D 1,6L E 1,6L F 1,6L G 1,6L H Elastomère ajouté 0 s 0 s 0 s 0 s 0 s 0 s 0 s 0 s Charge ajoutée 1/2 charge à 30 s ; 1/2 charge à 150 s ou 121°C 3/4 de charge à 30 s ; 1/4 de charge à 125°C ou 90 s 2/3 de charge à 30 s ; 1/3 de charge à 90 s 1/2 charge prémélangée avec smalls à 30 s ; 1/2 charge à 150 s 1/2 charge prémélangée avec smalls à 30 s ; 1/2 charge à 150 s 1/2 charge prémélangée avec smalls à 30 s ; 1/2 charge à 150 s 3/4 de charge à 30 s ; 1/4 de charge à 150 s ou 125°C 1/2 charge à 91°C ; 1/2 charge 120 s après 1 er ajout de charge smalls ajoutés 30 s 140°C ou 180 s 180 s 30 s (voir ci-dessus) 30 s (voir ci-dessus) 30 s (voir ci-dessus) 6PPD uniquement à 140°C 91°C Balayage 270 s 140°C ou 180 s ; 210 s 180 s ; 210 s 270 s 270 s 173 s 145°C 120 s après dernier ajout de CB Déversement 171°C ou 360 s 150°C ou 360 s 300 s, n’excédant pas 160°C 171°C ou 600 s 171°C ou 450 s 208 s 160°C 600 s
Dans le tableau 3, la première occurrence d'une température ou d'une durée indiquée est l'option préférée (par exemple, 140°C ou 180s, selon celle qui survient en premier). Pour le procédé de mélange « 1,6 L C », le mélange a été effectué pendant 300 s tout en garantissant que la température ne dépasse pas 160°C en réduisant le régime du mélangeur. Pour le procédé de mélange « 1,6 L H », le mélangeur a fonctionné sans eau de refroidissement.
Après chaque stade de mélange, les composites ont été mis en feuille sur un broyeur à 2 cylindres actionné à 50°C et environ 37 tr/min, suivi de trois ou cinq passages avec un interstice d'environ 5 mm, avec un temps de repos d'au moins 3 heures avant le stade de mélange suivant.
Le tableau 4 indique le type de noir de carbone, le niveau de charge, le protocole de mélange, les conditions de fonctionnement et les données résultantes pour chaque échantillon. « FF » fait référence au taux de remplissage. « Énergie spécifique » fait référence à l'énergie spécifique totale.
A’ – mélanger jusqu’à 171°C et déverser
B’ – Pas de smalls ajoutés dans le composite, Smalls ajoutés au stade de composition.
Pour chacun des ex. 1 à 28, la perte de rendement du noir de carbone était inférieure à 5 % en poids sur la base du poids total du composite.
Des vulcanisats ont été préparés par composition des composites en 1 ou 2 stades avec l'ajout de produits chimiques de caoutchouc contenant divers additifs, tels que des antioxydants, de l'oxyde de zinc et de l'acide stéarique (« smalls ») et des agents de durcissement, avant un durcissement. Des formulations sont listées dans le tableau 5. Les billes de cire étaient des billes de cire Akrowax™ 5031, le CBS (N-cyclohexyl-2-benzothiazole sulfénamide) était l’Accelerator CBTS et le TBBS (N-tert-butyl-2 benzothiazole sulfénamide) était l’Accelerator BBTS, tous disponibles auprès d'Akrochem, Akron, Ohio.
Formulation 1 (phr) Formulation 2 (phr) Formulation 3 (phr) NR 100 NR 100 NR 100 CB var CB var CB var « smalls » 6PPD 2 6PPD 1 6PPD 2,0 Oxyde de zinc 3 Oxyde de zinc 3,5 TMQ 1,5 Acide stéarique 2,5 Acide stéarique 2 Oxyde de zinc 3 Billes de cire 0,5 Acide stéarique 2 Billes de cire 1,5 Agents de durcissement CBS 1,2 TBBS 1,2 TBBS 1,4 Soufre 1,2 Soufre 1 Soufre 1,2
Les protocoles de composition sont présentés dans le tableau 6. Pour les composites contenant tous les smalls, la composition du stade 1 a été omise et les composites soumis ont été soumis à la procédure de composition du stade 2 de « 1,6 L, composition C » uniquement (désigné par « Stade 2 » dans le tableau 8).
1,6L Composition A 1,6L Composition B 1,6L Composition C Stade 1 taux de remplissage (%) 70 70 70 TCU (°C) 60 60 50 vitesse de rotor (tpm) 80 60 80 pression de piston plongeur (bar) 2,8 2,8 2,8 Composite ajouté 0 s 0 s 0 s smalls ajoutés 60 s 30 s 30 s Balayage 90 s 90 s 90 s Déversement 150 s 150 s, n’excédant pas 120°C 180 s ou 160°C Stade 2 taux de remplissage (%) 65 65 65 TCU (°C) 50 50 50 vitesse de rotor (tpm) 60 60 60 pression de piston plongeur (bar) 2,8 2,8 2,8 Composite ou composé ajouté 0 s 0 s 0 s Agents de durcissement 0 s 0 s 0 s Balayage 30 s 30 s 30 s Déversement 60 s 60 s 90 s
Après chaque stade de composition, les composés ont été mis en feuille sur un broyeur à 2 cylindres actionné à 50°C et à environ 37tr/min, suivi de trois passages avec un interstice d'environ 5 mm, avec un temps de repos d’au moins 3 heures avant le stade de mélange suivant.
Le durcissement des échantillons a été effectué dans une presse chauffée pendant un temps déterminé par un rhéomètre en caoutchouc habituel, par exemple T90 + 10 % de T90, où T90 est le temps pour atteindre 90 % de vulcanisation. Les conditions de durcissement sont décrites dans le tableau 7 ci-dessous.
Procédé de durcissement Température Temps Pression C1 150°C T90+10 % 2500lbs C2 150°C 30min 2500lbs C3 160°C T90+10 % 2500lbs
Le tableau 8 montre les conditions de mélange et les propriétés de chaque échantillon.
Il s’entend que, selon cette variante, il n’est pas nécessaire de mettre en place une étape de masquage comme décrite ci-dessus.
Après l’étape de dépôt d’une couche antiadhésive sur la périphérie de la face supérieure du premier substrat et l’éventuelle étape de suppression du masque, le procédé de l’invention comprend une étape de dépôt sur la zone centrale de la face supérieure du premier substrat d’une couche adhésive en polymère(s) thermoplastique(s) et, plus particulièrement, en polymère(s) thermoplastique(s) adhésif(s). Par exemple, la couche peut être une couche en polyoléfine, tel que du polyéthylène, du polypropylène ; une couche en polyamide ; une couche en copolymère (éthylène-acétate de vinyle).
L’étape de dépôt sur la zone centrale peut comprendre, en particulier, les opérations suivantes :
-une opération de mise en contact de la face supérieure du premier substrat, avec une composition liquide comprenant une suspension de particules polymériques adhésives dans au moins un solvant organique, cette mise en contact se faisant par exemple, par centrifugation ;
-une opération de séchage de ladite composition ainsi déposée par évaporation du ou desdits solvants.
Du fait de la présence de la couche antiadhésive au niveau de la périphérie de la face supérieure du premier substrat, la couche adhésive en polymère(s) thermoplastique(s) se forme exclusivement sur la zone centrale de la face supérieure, qui ne comprend pas la couche antiadhésive.
Des compositions liquides pouvant être utilisées pour former la couche adhésive peuvent être des compositions commerciales BREWER TM 305 commercialisé par Brewer Science ou Zero Newton TM TWM12000 Series commercialisé par TOKYO OHKA KOGYO Co.
En parallèle, le procédé de l’invention comprend une étape de dépôt sur un deuxième substrat d’une couche antiadhésive, cette couche étant déposée sur la face supérieure du deuxième substrat à l’exclusion de sa périphérie, ladite périphérie étant ainsi dépourvue de ladite couche.
Cette couche antiadhésive peut être de même nature que la couche antiadhésive déposée sur le premier substrat.
Plus spécifiquement, la couche antiadhésive du deuxième substrat peut être, en particulier :
-une couche en un ou plusieurs composés silanes et, plus particulièrement, une couche issue de la réaction d’un ou plusieurs composés halogénosilanes avec le premier substrat (notamment, lorsque celui-ci est un substrat en silicium), les composés halogénosilanes utilisables étant, par exemple, l’octadécyltrichlorosilane ou le perfluorodécyltrichlorosilane.
L’étape de dépôt de la couche antiadhésive peut comprendre, en particulier, les opérations suivantes :
-une opération de mise en contact du deuxième substrat, au niveau de la face supérieure à l’exclusion de la périphérie de celle-ci, avec une composition liquide comprenant un ou plusieurs composés antiadhésifs et au moins un solvant organique, la mise en contact pouvant se faire, par exemple, par enduction centrifuge ;
Lors du séchage, si la composition comprend un ou plusieurs composés halogénosilanes et que le deuxième substrat est un substrat en silicium, le ou les composés halogénosilanes vont réagir avec les groupes hydroxyles présents spontanément à la surface du substrat en silicium pour former des greffons apportant le caractère antiadhésif au substrat, tel que des greffons répondant à la formule (I) mentionnée ci-dessus.
Le procédé de fabrication peut comprendre la comparaison des scores des compositions candidates et la sélection de celle qui présente le score le plus bas. Le procédé de fabrication permet de sélectionner avantageusement la composition candidate qui provoque le moins de shrinkage des fibres capillaires après extension.
[Fig 1-c] Les Figures 1a, 1b, 1c sont un schéma d’un mode de réalisation d’un procédé selon l’invention,
La est un graphique montrant l’évolution de la force d’extension en newtons en fonction de la longueur d’extension,
La est un graphique illustrant l’évolution au fil du temps (en minutes) de la force de rappel en newtons après extension de deux échantillons de fibres capillaires, et
La est un graphique illustrant l’évolution au fil du temps (en minutes) de la force de rappel en newtons après extension des échantillons de fibres capillaires de la après leur avoir appliqué une composition cosmétique.
Conformément à l’invention, et tel que globalement réalisé, un procédé selon la présente invention est proposé, visant à évaluer les fibres capillaires. Dans le mode de réalisation illustré, les fibres capillaires correspondent à un cheveu texturé, comme un cheveu africain.
Tout d’abord, dans une étape a) une extension des fibres capillaires à une longueur prédéfinie est réalisée à l’aide d’un extensomètre 1.
À cette fin, comme illustré sur la , les fibres capillaires H sont placées dans l’extensomètre 1. Comme illustré, les fibres capillaires H sont pincées à la racine et à la pointe.
Les poignées 15 de l’extensomètre 1 sont ensuite abaissées jusqu’à une position définie, puis étirées linéairement jusqu'à une longueur prédéfinie, comme illustré sur la .
L’étape a) consiste à mesurer une force d’extension F E à l’extension souhaitée, une ou plusieurs fois, par exemple quatre fois t 1-4 , comme illustré sur la . Dans le mode de réalisation illustré, la force d’extension F E est mesurée pour plusieurs échantillons S1 à S10 à différentes longueurs, ce qui correspond respectivement à 10 %, 20 %, 30 % et 50 % de l’extension de longueur prédéfinie. Dans ce mode de réalisation, la force d’extension varie entre 0,9 N et 1,15 N.
Les forces d’extension mesurées sont ensuite prévues pour le traitement. Sur la base de cette mesure, une force de débouclage des fibres capillaires bouclées est notamment évaluée. Cela peut fournir une indication de la souplesse des cheveux.
Le procédé comprend en outre une étape b) consistant à permettre auxdites fibres capillaires H de reboucler spontanément, comme l’illustre la . Lors du rebouclage des fibres capillaires H, une étape c) de mesure de la force de rappel F R au fil du temps est réalisée à l’aide de l’extensomètre 1. La force de rappel F R permet de quantifier le retour à l’état de ressort après extension des fibres capillaires H.
Un exemple de la mesure de la force de rappel pour deux échantillons de cheveux SA et SB est illustré sur la .
La force de rappel F R est prévue pour le traitement. En particulier, sur la base de la force de rappel F R , un score représentatif du shrinkage des cheveux après extension, basé au moins sur ladite mesure de l’étape c), est généré. Dans le mode de réalisation illustré, ledit score correspond au taux de shrinkage qui quantifie la différence de longueur entre la longueur des cheveux à l’étape a) et la longueur des cheveux à l’étape b) après rebouclage.
Par exemple, le taux de shrinkage pour l’échantillon de cheveux SA correspond à 0,57 tandis qu’il correspond à 0,56 pour l’échantillon de cheveux SB.
Du fait de l’encombrement en partie basse du châssis 180 où le carter 154 est logé, la canalisation d’alimentation 170 s’étend préférentiellement en partie haute dudit châssis 180 et donc au-dessus du carter 154.
La mise en place d’un cylindre de protection 182 autour du carter 154 permet, même en cas de rupture des moyens de fixation, de maintenir le cylindre de protection 182 autour du carter 154 afin qu’il serve encore de protection à la canalisation d’alimentation 170.
Le cylindre de protection 182 est réalisé par exemple en un alliage de titane avec une résistance spécifique élevée comme l’alliage connu sous l’appellation Ti-6Al-4V et présente pas exemple une épaisseur de l’ordre de 30 mm.
La et la montrent une première variante de l’invention où le cylindre de protection 182 est fixé au carter 154 par des moyens de fixation 384.
Les moyens de fixation 384 comportent un système de fixation avant 302 et deux systèmes de fixation latérale 304. Le système de fixation avant 302 est arrangé au niveau d’une partie avant 306 du cylindre de protection 182 et les systèmes de fixation latérale 304 sont disposés de part et d’autre du plan médian vertical P (XZ) de l’ensemble propulsif 151 et à l’arrière de la partie avant 306.
Le système de fixation avant 302 comporte une bielle avant 308 fixée de manière articulée par un premier point de liaison 310a au carter 154 au niveau du plan médian P et par un deuxième point de liaison 310b au cylindre de protection 182 au niveau du plan médian P. Le premier point de liaison 310a est au-dessous du deuxième point de liaison 310b.
La bielle avant 308 est inscrite dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal X.
Chaque système de fixation latérale 304 comporte une bielle latérale 312 fixée de manière articulée par un premier point de liaison 314a au cylindre de protection 182 et par deux deuxièmes points de liaison 314b-c au carter 154 où les trois points de liaison 314a-c de chaque système de fixation latérale 304 sont disposés dans un plan parallèle au plan médian P. Le premier point de liaison 314a est au-dessus des deuxièmes points de liaison 314b-c.
La et la montrent une deuxième variante de l’invention où le cylindre de protection 182 est fixé au châssis 180 par des moyens de fixation 584.
Les moyens de fixation 584 comportent un système de fixation avant 502 et deux systèmes de fixation latérale 504. Le système de fixation avant 502 est arrangé au niveau d’une partie avant 506 du cylindre de protection 182 et les systèmes de fixation latérale 504 sont disposés de part et d’autre du plan médian vertical P (XZ) de l’ensemble propulsif 151 et à l’arrière de la partie avant 506.
Le système de fixation avant 502 comporte une bielle avant 508 fixée de manière articulée par un premier point de liaison 510a au châssis 180 au niveau du plan médian P et par un deuxième point de liaison 510b au cylindre de protection 182 au niveau du plan médian P. Le premier point de liaison 510a est au-dessus du deuxième point de liaison 510b.
La bielle avant 508 est inscrite dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal X.