INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La sous-étape 107-12 de l'étape de calcul de la fonction de transfert de modulation est une sous-étape de calcul du diamètre D de la pupille de sortie de la zone donnée 13, comprise dans la zone donnée 13, à analyser. Le diamètre D de la pupille est calculé à partir d'une distance focale effective f' image de l’ensemble des optiques du dispositif d'acquisition d'images 20 (par exemple l'objectif du dispositif d'acquisition d'images 20), de la largeur d'un pixel d'un capteur compris dans le dispositif d'acquisition 20 d'images et du nombre d'ouverture du dispositif d'acquisition d'images 20. Le diamètre D est donné par la formule suivante :
D = .
La sous-étape 107-13 de l'étape de calcul de la fonction de transfert de modulation est une sous-étape d'extraction d'une matrice comprenant les valeurs de pixels correspondant à la pupille de sortie dans la zone donnée 13, à partir du diamètre D calculé et de coordonnées déterminées par un opérateur.
La sous-étape 107-14 de l'étape de calcul de la fonction de transfert de modulation est une sous-étape de création d'une matrice MTF 2D dont la taille est égale à trois fois la taille de la matrice de la pupille de sortie extraite.
La sous-étape 107-15 de l'étape de calcul de la fonction de transfert de modulation est une sous-étape de copie des coefficients de la pupille au centre de la matrice MTF'.
Notons dans la suite {y i } i≥n les coefficients non nuls de la matrice MTF 2D .
La sous-étape 107-16 de l'étape de calcul de la fonction de transfert de modulation est une sous-étape de remplacement, dans la matrice MTF, de chaque coefficient y i par .
Puis, dans une sous-étape E116 on transmet un ordre d’arrêt au compresseur 9 et un ordre de fermeture des volets 32 au moteur 34.
On reboucle ensuite sur l’étape E10.
L’étape E12 met en œuvre un refroidissement de la batterie 1 par activation du compresseur 9 et sans ouverture des volets 32.
Elle comprend une sous-étape E121 dans laquelle on transmet un ordre de démarrage au compresseur 9 via le calculateur 81.
On itère ensuite sur une sous-étape E122 de comparaison de la température de la batterie T_bat avec la température T_stop_cooling_A, jusqu’à ce que la température de la batterie T_bat atteigne une valeur inférieure ou égale à la température T_stop_cooling_A.
Puis, dans une sous-étape E123 on transmet un ordre d’arrêt au compresseur 9 via le calculateur 81.
Ainsi, le moyen de climatisation additionnel ou compresseur 9 est utilisé - lors de l’exécution de la troisième étape E12, c’est-à-dire lorsque la température extérieure T_ext est supérieure à la température de la batterie T_bat, ou - lors de l’exécution de la deuxième étape E11, uniquement si la variation temporelle de température Var_T_bat de la batterie 1 est supérieure à un seuil de variation donné, par exemple zéro degré par seconde.
Un deuxième mode d’exécution d’un procédé de refroidissement est décrit ci-après en référence à la .
Dans une première étape S1 les volets 32 sont en position fermée.
Puis, dans une deuxième étape S2, on teste si une charge rapide du véhicule est planifiée ou si un usage intensif de la batterie est en cours : - si non, dans une troisième étape S3, on utilise des seuils standard de refroidissement de la batterie, correspondant au profil de refroidissement P2 (représenté par la ), puis on enchaine sur une cinquième étape S5, - si oui, dans une quatrième étape S4 on diminue les seuils de température, obtenant ainsi le profil de température P1 (représenté par la ) puis on enchaine sur la cinquième étape S5.
Dans la cinquième étape S5, on teste si la température de la batterie T_bat est supérieure au seuil de démarrage du refroidissement déterminé dans l’étape S3 ou S4 : - si non, on reboucle en amont de l’étape S2, - si oui, on enchaine sur une sixième étape S6.
Dans la sixième étape S6, on teste si la température de la batterie T_bat est supérieure à la température de l’air extérieur au véhicule : - si oui, on enchaine sur une septième étape S7, - si non, on enchaine sur une onzième étape S11.
Dans la septième étape S7, on envoie un ordre d’ouverture des volets 32 au moteur 34, puis on enchaine sur une huitième étape S8.
Dans la huitième étape S8, on teste si la température de la batterie T_bat est inférieure au seuil d’arrêt du refroidissement déterminé dans l’une des étapes S3 ou S4 : - si oui, on enchaine sur une étape S9, dans laquelle on envoie un ordre de fermeture des volets 32 au moteur 34, puis on reboucle en amont de la deuxième étape S2, - si non, on enchaine sur une dixième étape S10.
Dans la dixième étape S10, on teste si la température de la batterie a augmenté : - si oui, on enchaine sur la onzième étape S11, - si oui, on reboucle en amont de la huitième étape S8.
est une représentation en coupe de l’ouvrant représenté sur la , le dispositif de verrouillage étant exploité selon une deuxième configuration ;
est une représentation en coupe de l’ouvrant représenté sur la , le dispositif de verrouillage étant exploité selon une troisième configuration.
La représente une vue en coupe d’un ouvrant 1 selon l’invention délimité dans l’épaisseur par une tôle extérieure 2 et une tôle intérieure 4 et équipé d’un dispositif de verrouillage 6 disposé au moins en partie entre ladite tôle extérieure 2 et ladite tôle intérieure 4. Un tel ouvrant 1 est notamment destiné à être monté sur un véhicule automobile, le dispositif de verrouillage 6 étant configuré pour protéger les véhicules équipés de l’ouvrant 1 contre les tentatives de vol.
On comprend ici que l’ouvrant 1 peut notamment être une portière de véhicule automobile ou encore un hayon de véhicule automobile. La tôle extérieure 2 et la tôle intérieure 4 présentent chacune ainsi une surface relativement plane. Au moins la tôle extérieure 2 comprend un orifice au travers duquel s’étend au moins un partie le dispositif de verrouillage 6. Autrement dit, l’orifice de la tôle extérieure 2 permet une communication entre le dispositif de verrouillage 6 et le milieu extérieur à l’ouvrant 1 par exemple pour permettre à un utilisateur d’actionner au dispositif de verrouillage 6.
Tel qu’illustré sur les figures 1 à 6, le dispositif de verrouillage 6 comprend au moins un verrou 8 en contact au moins en partie de la tôle extérieure 2, une serrure 10 disposée au moins en partie entre la tôle intérieure 4 et le verrou 8 et un organe de liaison 12 présentant une première extrémité 14 coopérant avec le verrou 8 et une deuxième extrémité 16 coopérant avec la serrure 10.
Sans sortir du cadre de l’invention, le verrou 8 peut comprendre un support intermédiaire directement installé sur la tôle extérieure 2, le support intermédiaire pouvant par exemple de type poignée ou commande d’ouverture extérieure. On comprend que le support intermédiaire présente au moins une partie de forme annulaire dans lequel au moins un élément constitutif du verrou 8.
Le verrou 8 comprend ici au moins un stator 18 et un rotor 20 coopérant l’un avec l’autre et s’étendant ici sensiblement le long d’une direction perpendiculaire au plan dans lequel s’inscrit la tôle extérieure 2. Le rotor 20 est disposé au moins en partie au travers du stator 18 en étant mobile en rotation dans le stator 18 autour d’une direction de rotation parallèle à une direction d’allongement principal du rotor 20. Le rotor 20 présente avantageusement une cavité 22 apte à recevoir une clé de verrouillage et/ou déverrouillage, le rotor étant configuré pour être entraîné en rotation par cette clé de verrouillage et/ou déverrouillage une fois logé dans la cavité 22.
Par exemple, le stator 18 et/ou le rotor 20 peuvent s’étendre au moins en partie à travers le support intermédiaire mentionné ci-dessus.
La serrure 10 quant à elle comprend un système d’actionnement du verrouillage et/ou du déverrouillage de l’ouvrant 1 logé dans un boîtier. La serrure 10 coopère avec le verrou 8, notamment au moyen de l’organe de liaison 12, pour enclencher ou déclencher le système d’actionnement. On comprend ici que lorsque la clé de verrouillage et/ou déverrouillage correspondant au verrou 8 est inséré dans la cavité 22 du rotor 20, ce dernier est entraîné en rotation dans le stator 18, cette rotation étant transmise via l’organe de liaison 12 pour enclencher ou déclencher le système d’actionnement du verrou 8, afin de verrouiller et/ou déverrouiller l’ouvrant 1.
La serrure 10, comme mentionné auparavant, est positionné entre le verrou 8 et la tôle intérieure 4 de l’ouvrant 1. Tel qu’illustré sur les figures 1 à 6, la serrure 10 est disposée à distance de la tôle intérieure 4, c’est-à-dire qu’elle n’est pas en contact directement avec la tôle intérieure 4. Cependant, un ouvrant 1 dans lequel la serrure 10 serait directement en contact de la tôle intérieure 4, voire fixée sur ladite tôle intérieure 4, ne sortirait pas du cadre de l’invention.
L’organe de liaison 12 quant à lui s’étend le long d’un axe d’extension principale en présentant sa première extrémité 14, en contact du verrou 8, et sa deuxième extrémité 16, en contact de la serrure 10. L’organe de liaison 12 constitue un lien mécanique entre le verrou 8 et la serrure 10, de sorte à transmettre un mouvement de verrouillage ou de déverrouillage depuis le verrou 8 vers la serrure 10.
Selon l’invention, le dispositif de verrouillage 6 comprend au moins un dispositif de guidage 24 en translation de la deuxième extrémité 16 de l’organe de liaison 12, ledit dispositif de guidage 24 reliant la deuxième extrémité 16 de l’organe de liaison 12 à la serrure 10, le dispositif de guidage 24 s’étendant au moins le long d’une direction principale d’extension A en autorisant une translation de la deuxième extrémité 16 de l’organe de liaison 12 le long de ladite direction principale d’extension A. On comprend par « translation » le fait que le dispositif de guidage 24 autorise un mouvement de la deuxième extrémité 16 de l’organe de liaison 12 le long d’une direction, cette dernière étant ici la direction principale d’extension A du dispositif de guidage 24.
Cette translation d’au moins la deuxième extrémité 16 de l’organe de liaison 12 a pour objectif d’adapter le positionnement des éléments constitutifs du dispositif de verrouillage 6 selon l’ouvrant 1 sur lequel le dispositif de verrouillage 6 est installé. On comprend ici qu’un même dispositif de verrouillage 6 peut être utilisé dans des ouvrants d’épaisseur variable.
Cette translation est notamment visible ici en comparant les figures 1 et 3, ou les figures 4 et 6. En effet, dans les figures 1 et 4, la deuxième extrémité 16 de l’organe de liaison 12 est dans une première configuration tandis que cette deuxième extrémité 16 de l’organe de liaison 12 est dans une deuxième configuration sur les figures 3 et 6. Le changement de configuration de la deuxième extrémité 16 de l’organe de liaison 12, que ce soit tel qu’illustré sur les figures 1 et 3 ou sur les figures 4 et 6, est notamment permis par translation de ladite deuxième extrémité 16 au moyen du dispositif de guidage 24 le long de la direction principale d’extension A dudit dispositif de guidage 24. Ce changement de configuration de la deuxième extrémité 16 permet également de mettre en avant le fait qu’une distance mesurée, par exemple le long d’une direction parallèle à direction principale d’extension A du dispositif de guidage 24, entre le verrou 8 et la serrure 10, est différente selon la configuration prise par la deuxième extrémité 16 de l’organe de liaison 12. On comprend ainsi que le positionnement de la deuxième extrémité 16 de l’organe de liaison 12 autorise une adaptation des positions du verrou 8 et de la serrure 10 l’un rapport à l’autre au sein de l’ouvrant 1.
Les première et seconde électrodes 5 et 7 raccordent électriquement la plaque chauffante 3 aux deux bornes d’un générateur électrique non représenté, par l’intermédiaire d’un faisceau de câbles électriques lui aussi non représenté.
La plaque chauffante 3 est plane. Dans l’exemple représenté, elle est circulaire. En variante, elle est ovale ou présente toute autre forme adaptée.
La plaque chauffante 3 présente une zone centrale 9 et un bord périphérique 11 entourant la zone centrale 9.
Le dispositif de chauffage 1 comporte encore un boitier annulaire 13, délimitant intérieurement un vide 14.
Le bord périphérique 11 de la plaque chauffante 3 est engagé dans le boîtier annulaire 13.
La zone centrale 9 occupe le vide 14.
Sur la , le boitier annulaire 13 est représenté de manière schématique par deux cercles concentriques.
La plaque chauffante 3 présente un centre géométrique C matérialisé sur la . Considéré dans un plan perpendiculaire à la plaque chauffante 3 et passant par le centre C, le boitier annulaire 13 présente une section en U, ouverte vers le centre C.
Le boîtier annulaire 13 délimite ainsi une gorge annulaire, ouverte radialement vers l’intérieur du boîtier annulaire 13 et dans laquelle est engagé le bord périphérique 11 de la plaque chauffante 3.
Le boitier annulaire 13 présente ainsi un fond cylindrique 15 et deux parois latérales annulaires 17 solidaires du fond cylindrique 15. Le boitier annulaire 13 présente radialement, à l’opposé du fond cylindrique 15, une ouverture à travers laquelle le bord périphérique 11 de la plaque chauffante 3 est engagé à l’intérieur du boitier annulaire 13.
Le dispositif de chauffage 1 est logé dans un composant de la ligne d’échappement, par exemple à l’intérieur de l’enveloppe recevant l’organe de purification catalytique. Il est fixé à cette enveloppe par l’intermédiaire du boitier annulaire 13.
Comme illustré sur la , la plaque chauffante 3 comprend une pluralité de branches 19, 21 allongées suivant une direction longitudinale L matérialisée par une flèche sur la . Les branches 19, 21 sont juxtaposées suivant une direction transversale T matérialisée par une flèche sur la , et forment ainsi un alignement transversal.
L’alignement transversal présente deux branches d’extrémité 19 situées aux deux extrémités transversales opposées de l’alignement.
L’alignement transversal comporte également des branches intermédiaires 21 agencées entre les deux branches d’extrémité 19.
Chaque branche 19, 21 présente une extrémité proximale 23 tournée d’un premier côté longitudinal de la plaque chauffante 3, appelé ici côté proximal, et une extrémité distale 25 tournée d’un second côté longitudinal de la plaque chauffante 3, opposé au premier côté et appelé ici côté distal.
Les branches 19, 21 sont sensiblement rectilignes.
De plus, du fait que la centrale hydroélectrique 10 comporte une coque étanche 11, elle peut être déplacée par navigation sur le cours d’eau ou d’un cours d’eau à un autre, par exemple en fonction des saisons, du débit du cours d’eau, de la largeur navigable du cours d’eau, de la vitesse et/ou du trafic sur le cours d’eau.
Grâce aux volets d’avaloir 12, 13 et 14 mobiles en rotation, l’embouchure de l’avaloir 15 peut être adaptée à ces différentes variables et à la puissance électrique à générer, par exemple. Grâce aux grilles 22, les plus gros poissons et déchets déplacés par le cours d’eau, par exemple des branches ou des morceaux de troncs d’arbres, ne pénètrent par dans la centrale hydroélectrique 10, ce qui risquerait d’endommager une turbine génératrice 18.
Dans la centrale hydroélectrique 10, la coque 11 comporte, de plus au moins une entrée d’eau inférieure 23 et 24 et/ou latérale 42, orientées vers l’amont entre les volets 12, 13 et 14, et chaque sortie 20 de canalisation interne aval 19. On a représenté, en , un vérin 32 actionnant un volet 33 d’ouverture de l’entrée d’eau inférieure 23. Une tuyère 28 fait suite à l’apport d’eau en provenance d’une entrée d’eau inférieure ou latérale. En figures 1 et 2, une seule tuyère 28 est représentée, dans un but de clarté de ces figures.
Dans des variantes, la centrale hydroélectrique ne comporte aucune entrée d’eau inférieure ou latérale. Dans des variantes, les turbines 18 et/ou 27 sont positionnées au col de tuyères 28 et non en amont de ces tuyères 28.
Pour chaque entrée d’eau inférieure et/ou latérale 23 et 24, au moins une canalisation interne inférieure et/ou latérale 25 et 26, relie cette entrée d’eau à une canalisation interne amont 17 ou à une canalisation interne aval 19. Le flux d’eau supplémentaire provenant d’une entrée inférieure et/ou latérale 23 et 24 peut entraîner l’eau entrant ou sortant de la turbine 18, pour augmenter la puissance électrique générée.
Dans la centrale hydroélectrique 10, sur chaque ensemble comportant une canalisation interne amont 17, une turbine 18 et une canalisation interne aval 17 est montée au moins une deuxième turbine génératrice 27 en aval de la liaison 29 d’une canalisation interne aval et d’une canalisation interne inférieure et/ou latérale. Cette deuxième turbine 27 augmente la puissance électrique générée par la centrale hydroélectrique 10.
La centrale hydroélectrique 10 comporte aussi des déflecteurs aval 30 (voir ) liés à la coque 11 et positionnés autour de chaque sortie 20 d’une canalisation interne aval 19. Alternativement, des déflecteurs 31 actionnés par des vérins 34 et positionnés de part et d’autre de la sortie 20 de chaque canalisation aval 19, écartent l’eau à l’arrière de la coque 11 pour augmenter la dépression sur ces sorties et, ainsi, augmenter le différentiel de pression de part et d’autre de chaque turbine. Ces déflecteurs aval 30 augmentent la dépression en aval, en abaissant le niveau d’eau aval, et donc la dépression à chaque sortie 20 d’une canalisation 19. Ce qui augmente encore le différentiel de pression au niveau de chaque turbine, et donc la puissance électrique générée par la centrale hydroélectrique 10.
La centrale hydroélectrique 10 comporte des supports verticaux 35 mobiles verticalement grâce à des vérins (non représentée). Les supports verticaux 35 sont munis, dans leur partie basse, de pieds 36 configurés pour supporter la centrale 10 et/ou de pieux 43 (voir ), par exemple coniques, et des moyens 37 de déplacement vertical de ces supports 35 par rapport à la coque 11. Par exemple, les supports verticaux 35 sont des longerons droits montés sur la coque 11 en coulissement selon des axes verticaux et déplacés par des moteurs électriques ou des vérins (non représentés). Pour faciliter la lecture de la , seul le moyen de déplacement 37 situé à l’arrière de la coque 11 est représenté.
Grâce à ces dispositions, la centrale peut être déplacée verticalement, par exemple pour suivre l’évolution du niveau de l’eau à la surface du cours d’eau.
La centrale hydroélectrique 10 comporte préférentiellement des lests (non représentés) au-dessus de chaque turbine génératrice 18 ou 27. Ces lests, placés dans la partie supérieure de la centrale 10 peuvent ainsi être retirés par une simple grue, pour améliorer la navigabilité de la centrale 10. Par ailleurs, les turbines génératrices 18 et 27 peuvent être en fond de coque 11.
La centrale hydroélectrique 10 comporte, pour chaque turbine génératrice 18 et 27, au moins une vanne 38 de coupure de flux d’eau traversant cette turbine. En fermant une telle vanne 38, on évite la rotation trop rapide de chaque turbine lorsque la centrale 10 ne fournit pas d’électricité à un réseau de fourniture d’électricité.
Pour faciliter la lecture des figures 3 et 4, on n’y a pas représenté les volets 12 à 14, ni les déflecteurs 30.
On retrouve, en figures 3 et 4, des éléments déjà décrits en regard des figures 1 et 2. On observe aussi, en , des ballasts 40 placés en partie supérieure de la coque 11, c’est-à-dire au-dessus du niveau de chaque turbine 18 et 27. Lorsque la centrale est statique dans le cours d’eau, par exemple parce qu’elle est en cours de fonctionnement pour produire de l’électricité, les ballasts 40 sont remplis d’eau pompée dans le cours d’eau afin que les pieux 43 s’enfoncent dans le fond du cours d’eau et assurent, à la fois, une partie du support de la centrale hydroélectrique 10 et son ancrage. Lorsque la centrale 10 doit être déplacée, les ballasts 40 sont vidés et les supports verticaux 35 sont remontés. La centrale 10 peut alors naviguer.
Des capteurs (non représentés) mesurent des valeurs de paramètres de fonctionnement de la centrale hydroélectrique 10, par exemple, la hauteur du cours d’eau, la vitesse du cours d’eau, le débit du cours d’eau, l’électricité demandée par le réseau électrique, l’électricité produite par la centrale. Le fonctionnement de la centrale est régulé en fonction de ces valeurs de paramètres, par exemple par action sur les vannes internes, sur l’écartement des volets et/ou des déflecteurs et/ou sur les volets d’entrées d’eau inférieures et/ou latérales.
Le deuxième mode de réalisation d’une centrale hydroélectrique 50, figures 5 à 7, comporte moins d’éléments que le premier mode de réalisation 10 (figures 1 à 4). De plus, la coque 51 est moins longue, de l’amont à l’aval, que chaque ensemble de canalisation amont et aval comportant au moins une turbine.
On observe, en , des étapes d’un procédé 60 d’exploitation d’une centrale hydroélectrique objet de l’invention. Au cours d’une étape 61, la centrale hydroélectrique est en mode de fonctionnement de navigation pour rejoindre sa position de production d’électricité, par exemple à quelques mètres du bord d’un cours d’eau, préférentiellement fleuve ou rivière. Au cours d’une étape 62, on déploie les supports 35 et on remplit les ballasts 40. La centrale hydroélectrique s’ancre ainsi sur le fond du cours d’eau. Au cours d’une étape 63, on déploie les éventuels déflecteurs. Au cours d’une étape 64, on réalise la connexion de la centrale hydroélectrique au réseau électrique qui acheminera l’électricité produite par cette centrale. Au cours d’une étape 65, on ouvre les volets de l’avaloir et les vannes positionnées sur les canalisations internes, amont ou aval, de la centrale. Au cours d’une étape 66, les turbines génératrices sont en fonctionnement et fournissent de l’électricité au réseau électrique. Au cours d’une étape 67, en cas de coupure de la connexion électrique au réseau ou en cas d’absence de livraison électrique à ce réseau, on ferme les vannes internes de la centrale. Au cours d’une étape 68, on effectue la régulation de la production d’électricité en fonction de la demande du réseau électrique et/ou de paramètres relatifs au cours d’eau, par exemple sa hauteur, son débit, sa vitesse.
Les trous primaires sont typiquement réalisés à l’aide d’une machine de perforation comportant une rangée d’outils de découpe qui sont configurés pour frapper le film à intervalle régulier. Un déplacement du film sous les outils de découpe permet ainsi de réaliser successivement plusieurs rangées de trous.
En général, une machine de perforation conventionnelle est prévue pour recevoir un film présentant une largeur maximale de quatre mètres, les outils étant répartis sur la largeur du film.
Lorsque le film a une largeur supérieure à la largeur admissible par la machine, en l’occurrence supérieure à quatre mètres, par exemple lorsqu’il est destiné à être posé dans une serre ayant une largeur de huit mètres, il est connu de réaliser les perforations du film plié de sorte qu’une partie du film soit rabattue sur l’autre partie du film, c’est-à-dire selon un pli simple. Dans ces conditions, chacune des frappes réalisées par chacun des outils de découpe permet de former un trou dans chacune des deux parties du film rabattues l’une sur l’autre.
Une telle technique de pliage présente plusieurs inconvénients.
La pose du film dans la serre nécessite son dépliage, ce qui peut s’avérer particulièrement fastidieux lorsque la largeur du film déplié est importante, par exemple lorsque sa largeur est de huit mètres. Le dépliage, qui nécessite typiquement l’intervention de plusieurs manutentionnaires, peut en outre entraîner une dégradation du sol de culture.
Par ailleurs, lorsque les outils de découpe viennent frapper un film ainsi plié, les parties découpées du film forment des pastilles dont le retrait permet de constituer les trous. Compte tenu du pliage du film, la frappe d’un outil donné forme simultanément, ou quasi simultanément, deux trous sur les deux parties du film rabattues l’une sur l’autre. Il en résulte généralement un phénomène de soudage ou sertissage du bord de ces trous créant une liaison des parties du film rabattues l’une sur l’autre. Cela nécessite de séparer ces parties de film collées, ce qui est d’autant plus compliqué que la largeur du film déplié est importante.