INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, l’unité de commande détermine s’il y a prise en main effective selon les informations fournies par le détecteur de prise en main. La prise en main effective est déterminée notamment lorsque le contact avec le détecteur ou lorsque la proximité à une distance inférieure ou égale à la valeur précitée est détectée par le détecteur de prise en main. Le détecteur de prise en main peut comporter un unique capteur agencé sur une surface du dispositif, notamment du manche, du côté du dispositif opposé à la surface de traitement. En variante, le capteur est agencé sur une surface du manche du même côté du dispositif que la surface de traitement.
L'information de prise en main peut être analogique, logique ou numérique.
En variante, le détecteur de prise en main comporte au moins deux capteurs, un sur une surface du manche opposée à la surface de traitement et l’autre sur une surface du manche du même côté du dispositif que la surface de traitement, de sorte à détecter le contact ou la proximité de la main des deux côtés du manche pour s’assurer d’une prise en main effective et non de la pose du dispositif sur une surface. Dans ce cas, l’unité de commande détermine la prise en main effective uniquement quand les deux capteurs détectent un contact ou une proximité effective.
Détecteur de mouvement De préférence, le détecteur de mouvement comporte un capteur sans contact c'est à dire ne nécessitant pas le contact direct du capteur avec les matières kératiniques. Le détecteur de mouvement peut être constitué d’un ou plusieurs capteurs sans contact.
De préférence, le ou les capteurs sans contact sont intégrés au sein du dispositif sans s’étendre en surface de ce dernier, notamment dans le manche du dispositif.
Le détecteur de mouvement peut comporter un accéléromètre.
L’accéléromètre peut être configuré pour être capable de mesurer les accélérations linéaires subies selon au moins un axe perpendiculaire à l’axe principal du dispositif et/ou selon un axe parallèle au plan principal du dispositif.
Le détecteur de mouvement peut comporter un gyromètre capable de mesurer les mouvements de rotation subis autour d’un axe perpendiculaire à l’axe principal du dispositif et sensiblement parallèle à la surface de traitement.
De préférence, le gyromètre est configuré pour être capable de mesurer les mouvements de rotation subis autour d’au moins deux axes perpendiculaires entre eux, notamment au moins deux axes de mesure de l’accéléromètre. Encore mieux, le gyromètre est configuré pour être capable de mesurer les mouvements de rotation subies autour de trois axes orthogonaux, notamment autour des 3 axes de mesure de l’accéléromètre.
De préférence, le détecteur de mouvement comporte l’accéléromètre et le gyromètre tels que décrit ci-dessus. Grâce aux informations brutes détectées par l’accéléromètre et le gyromètre, les déplacements du dispositif peuvent être déterminés et les données de déplacements prises en compte par l'unité de commande.
L’unité de commande peut éliminer l’accélération engendrée par la pesanteur g par des opérations de filtrage logiciel ou par l'utilisation d'un inclinomètre multiaxe complémentaire compris dans le détecteur de mouvement.
En variante ou de manière complémentaire, le détecteur de mouvement peut comporter un détecteur venant en contact avec les matières kératiniques et détectant le déplacement des matières kératiniques à son contact.
De préférence, le détecteur de mouvement n’est pas configuré pour détecter un contact du dispositif avec les cheveux lorsque ce dernier est immobile. Il n’y a donc pas émission de vapeur au contact des cheveux en l’absence de mouvement du dispositif sur les cheveux.
Selon l’invention, chaque bielle 4, 4’ est équipée d’un dispositif de maintien et de pré-équilibrage 10, 10’ pour réaliser le pré-équilibrage qui va être décrit en détails pour l’une des bielles 4.
Le dispositif de maintien et de pré-équilibrage 10 selon l’invention, se compose de deux demi-coquilles 11 et 12 allongées (direction X), de forme intérieure adaptée à la forme externe respectivement des côtés de la bielle 4, la bielle se logeant entre les deux demi-coquilles qui forment une pince l’enserrant. Le dispositif, lorsque les deux demi-coquilles sont installées autour de la bielle, présente une forme de positionnement en Vé 13 autour d’une partie du corps 40 de bielle en prolongement de ladite tête et autour de la tête de bielle 41, pour enserrer et bloquer la bielle 4. Ladite forme de positionnement 13 comprend une ouverture traversante sur chaque face du dispositif, en correspondance avec l’axe ouvert 410 de la tête de bielle 41, pour permettre ultérieurement le montage de la bielle autour du maneton.
Après la mise en place, les deux demi-coquilles 11 et 12 sont resserrées autour de la bielle 4, au moins partiellement l’une contre l’autre, en se fermant totalement par rapprochement de leurs extrémités longitudinales arrière 112, 122, et avant 113, 123, serrées respectivement par des boulons arrière 16, 16’ et avant 17, 17’ (orientés axialement selon la direction Z).
Par ailleurs, ledit dispositif 10 comprend en ses extrémités longitudinales avant 113, 123, deux embouts 1130, 1230 récepteurs de moyens de réglage qui comprennent deux masses de réglage cylindriques 181, 182 intérieurement aptes à loger respectivement une vis de réglage 191, 192 coaxiale avec l’axe de révolution des masses de réglage cylindriques (direction X). La course desdites vis 191, 192 permet auxdites vis de pénétrer dans des logements cylindriques 1131, 1231 intérieurement filetés, moulés respectivement dans les embouts avant 1130, 1230 des demi-coquilles 11, 12 . Ces vis serviront à ajuster le centre de gravité de la position d’équilibre du dispositif avec la bielle.
En outre, pour cette bielle 4 qui est adjacente à une biellette 5 du compresseur volumétrique, ledit dispositif de maintien et de pré-équilibrage 10 comprend un logement 20 traversant, récepteur du pied 52 de ladite biellette 5, afin de bloquer la biellette sur la machine d’équilibrage. Ce logement 20 se compose de deux encoches creusées en miroir dans les extrémités de fermeture avant 113, 123, ces encoches venant en vis-à-vis quand les boulons de maintien avant 17, 17’ assemblent les deux demi-coquilles 11, 12. Pour l’autre bielle 4’, le dispositif 10’ ne comprend pas un tel logement car elle n’a pas de biellette adjacente. Toutefois si le dispositif utilisé comprenait ce logement, ce dernier resterait vacant lors de l’équilibrage du vilebrequin
Afin de pré-équilibrer la bielle 4 et la biellette 5 adjacente ensemble, la biellette 5 n’est pas physiquement installée dans ledit dispositif, on enserre seulement ladite bielle 4 seule, et isolée c’est-à-dire non montée sur le vilebrequin.
La position de la bielle dans ledit dispositif qu’il enserre est maintenue par la forme de positionnement 13. Puis on prend des masses de réglage 181, 182 pour les installer à l’extrémité avant dudit dispositif en les vissant avec les vis de réglage et des vis de réglage 191, 192, lesdites masses de réglage pouvant être choisies parmi un ensemble de masses de réglage de différents poids, ou spécialement configurées, de manière à ce que l’ensemble « bielle (sans la biellette)- dispositif avec lesdits moyens réglage » tout en prenant en compte néanmoins la biellette, ait un poids total égale à une masse d’équilibrage pré-déterminée sensiblement égale à la somme des deux masses d’équilibrage sphériques m1 et m2 représentées en . Le poids total correspond ainsi à la somme de la masse rotative et de la moitié de la masse alternative afférentes à la bielle 4, et de la masse rotative et de la moitié de la masse alternative afférentes à la biellette 5. Ensuite on règle longitudinalement la position desdits moyens de réglage à l’aide des vis de réglage 191, 192, pour amener le centre de gravité de cet ensemble « bielle (sans la biellette) - dispositif avec lesdits moyens réglage » tenant compte néanmoins de la biellette, à la position souhaitée qui a été pré-déterminée par CAO (conception assistée par ordinateur). L’ajustement de la position du centre de gravité de l’ensemble est selon l’exemple réalisé de façon statique à l’aide de deux balances, l’une des balances étant placée au niveau du pied de la bielle et l’autre au niveau de la tête de bielle y compris avec les moyens de réglage.
Une fois le pré-équilibrage terminé, on retire le dispositif de maintien et de pré-équilibrage 10 autour de la bielle 4, et on le conserve ainsi pour le réinstaller sur le vilebrequin.
Afin de pré-équilibrer la bielle 4’, on installe lesdites demi-coquilles dudit dispositif de maintien et de pré-équilibrage 10’ autour de la tête et du corps de la bielle isolée 4’. La position de la bielle 4’ dans ledit dispositif qui l’enserre est maintenue par la forme de positionnement en Vé. Puis on prend des masses de réglage pour les installer à l’extrémité avant dudit dispositif 10’ en les vissant avec les vis de réglage. Les deux masses de réglage peuvent être choisies parmi une pluralité de paires de masses de réglage de différents poids, ou avoir été spécialement configurées, de manière à ce que l’ensemble « bielle- dispositif avec lesdits moyens réglage » ait un poids total égal à une masse d’équilibrage correspondant à la somme de la masse rotative et la moitié de la masse alternative afférente à ladite bielle 4’, correspondant à la masse d’équilibrage sphérique m’1 représentée en . A cet effet ce réglage peut se faire par la pesée de l’ensemble « bielle - dispositif avec moyens de réglage », pour sélectionner les masses de réglage que comprennent lesdits moyens de réglage parmi la pluralité de paires de masses ayant des poids différents, de manière à ce que leur poids permette d’atteindre ladite masse d’équilibrage. Ensuite on règle longitudinalement la position desdits moyens de réglage à l’aide des vis de réglage, pour amener le centre de gravité de cet ensemble sur l’axe de la tête de bielle .
Une fois le pré-équilibrage de la bielle terminé, on retire le dispositif de maintien et de pré-équilibrage 10’ de ladite bielle 4’, et on le conserve ainsi pour le réinstaller sur le vilebrequin.
Une fois ces pré-équilibrages des bielles 4’, 4 et biellette 5 réalisés, le procédé d’équilibrage du vilebrequin consiste à installer les bielle 4 et biellette 5 adjacentes, ainsi que l’autre bielle 4’, sur leurs axes supports respectifs, de les équiper de leur dispositif de maintien et de pré-équilibrage amovibles respectifs 10, 10’ avec leurs moyens de réglage adéquates, tels que pré-équilibrés, de manière à ce que lesdites bielles 4’ et 4 soient fixes par rapport à l’axe de leur maneton support, et le pied respectif de la bielle 4, 4’ étant positionné du côté des contrepoids solidaires des bras respectifs entre lesquels se situe la bielle. Les motifs sont à 180 degrés l’un de l’autre. Dans cette étape, la biellette 5 a été enserrée dans le dispositif 10 en enserrant l’extrémité du corps de la biellette 5 qui est proximale du pied de la biellette dans le logement 20 en partie avant dudit dispositif (partie proximale de la tête de la bielle), de manière à ce que ladite biellette 5 soit fixe et que la direction longitudinale de ladite biellette soit parallèle à la direction longitudinale de ladite bielle 4 adjacente aussi enserrée.
Chaque dispositif de maintien et de pré-équilibrage est arrêté en rotation sur une surface plane 1400, 1410 des contrepoids 1401, 1411 des bras, au droit de tampons élastiques 150, 151, et 152, 153, supportés respectivement par une ailette 111, 121 respective des demi-coquilles 11, 12. Chaque dispositif de maintien 10, 10’ repose ainsi par ses ailettes111, 112, les tampons élastiques venant en appui respectivement sur les surfaces planes desdits contrepoids des bras.
On installe ensuite le volant 7 et la poulie 8 respectivement en chaque extrémité de l’axe de rotation R du vilebrequin.
Le vilebrequin temporaire ainsi assemblé est installé sur une machine d’équilibrage connue en soi, sur laquelle on fait tourner ledit vilebrequin.
Les capteurs de la machine d’équilibrage permettent de détecter et déterminer les quantités de matière à enlever pour équilibrer ledit vilebrequin temporaire ainsi monté sur la machine. Ensuite on élimine les quantités de matière ainsi déterminées par perçage dans la masse dudit volant 7 et/ou de ladite poulie 8 pour équilibrer ledit vilebrequin. On peut réitérer ces opérations si besoin.
L’avantage du procédé privilégiant les perçages dans le volant 7 et dans la poulie 8, les bielles et biellette n’étant pas accessibles, on peut réaliser un équilibrage plus précis, grâce à la longueur du bras de levier plus important par rapport à la position des contrepoids.
Dans une amélioration du microcapteur 1, une surface de contact entre les portions annulaires 71, 72 et 71, 74 de la couche de métal et les couches 51, 52, 53, 54 des thermocouples 61, 62 est supérieure à 10 % la surface totale de la face supérieure des couches 51, 52, 53, 54 des thermocouples 61, 62 qui est en regard de la couche métallique. Le ratio entre la surface de contact entre les portions annulaires 71, 72 et 71, 74 de la couche de métal et les couches 51, 52, 53, 54 des thermocouples 61, 62 et la surface totale de la face supérieure des couches 51, 52, 53, 54 des thermocouples 61, 62 qui est en regard de la couche métallique est de 55 % selon le mode de réalisation. Un tel ratio a pour effet de diminuer les résistances de contact entre les portions annulaires 71, 72 et 71, 74 de la couche de métal et les couches 51, 52, 53, 54 des thermocouples 61, 62. Un tel ratio a également pour effet d’homogénéiser la température au niveau de l’extrémité distale des couches 51, 52, 53, 54 des thermocouples 61, 62. Un tel ratio permet également d’obtenir un compromis optimal entre une diminution des résistances de contact entre les portions annulaires 71, 72 et 71, 74 de la couche de métal et les couches 51, 52, 53, 54 des thermocouples 61, 62 et un bon transfert thermique entre les portions annulaires 71, 72 et 71, 74 de la couche de métal et les couches 51, 52, 53, 54 des thermocouples 61, 62.
Dans une amélioration de la première configuration du microcapteur 1, la surface de contact entre les portions centrales 75, 76 de la couche de métal et les couches 51, 52, 53, 54 des thermocouples 61, 62 est supérieure à 0,1 % de la surface totale de la face supérieure couches 51, 52, 53, 54 des thermocouples 61, 62. Le ratio est de l’ordre de 2 % selon le mode de réalisation. Un tel ratio a pour effet de diminuer les résistances de contact entre les portions centrales 75, 76 de la couche de métal et les couches 51, 52, 53, 54 des thermocouples 61, 62. Un tel ratio a également pour effet d’homogénéiser la température au niveau de l’extrémité proximale des couches 51, 52, 53, 54 des thermocouples 61, 62. Un tel ratio permet également d’obtenir un compromis optimal entre une diminution des résistances de contact entre les portions centrales 75, 76 de la couche de métal et les couches 51, 52, 53, 54 des thermocouples 61, 62 et un bon transfert thermique entre les portions centrales 75, 76 de la couche de métal et les couches 51, 52, 53, 54 des thermocouples 61, 62.
Dans une amélioration de la seconde configuration du microcapteur 1, la surface de contact entre les portions centrales 91, 92 et 93, 94 des couches 51, 52, 53, 54 des thermocouples 61, 62 est supérieure à 0,1 % de la surface totale d’une face supérieure des couches 51, 52, 53, 54 des thermocouples 61, 62. Le ratio entre la surface de contact entre les portions centrales 91, 92 et 93, 94 des couches 51, 52, 53, 54 des thermocouples 61, 62 et la surface totale d’une face supérieure des couches 51, 52, 53, 54 des thermocouples 61, 62 est de 2 % selon le mode de réalisation. Un tel ratio a pour effet de diminuer les résistances de contact entre les portions centrales 91, 92 et 93, 94 des couches 51, 52, 53, 54 des thermocouples 61, 62. Un tel ratio a également pour effet d’homogénéiser la température au niveau des portions centrales 91, 92 et 93, 94 des couches 51, 52, 53, 54 des thermocouples 61, 62. Un tel ratio permet également d’obtenir un compromis optimal entre une diminution des résistances de contact entre les portions centrales 91, 92 et 93, 94 des couches 51, 52, 53, 54 des thermocouples 61, 62 et un bon transfert thermique entre les portions centrales 91, 92 et 93, 94 des couches 51, 52, 53, 54 des thermocouples 61, 62.
Enfin, bien que non nécessaires à l’obtention d’un ZT effectif du microcapteur 1 proche ou égal à 1, chacune des améliorations décrites ci-dessus contribuent à l’obtention d’un ZT effectif proche ou égal à 1 en diminuant l’écart entre le facteur de mérite ZT des paires de couches 51, 52 et 53, 54 des thermocouples 61, 62 et le facteur de mérite ZT effectif du microcapteur 1.
Il est également décrit un mode de réalisation du procédé de fabrication du microcapteur 1 selon l’invention. Le procédé comprend l’étape consistant à déposer la couche en Kapton sur le support 2 annulaire en cuivre. Selon le mode de réalisation non limitatif, le Kapton est collé sur le support 2 en cuivre, de préférence préalablement nettoyé à l’éthanol. Une presse est placée sur la bague de cuivre et celle-ci est chauffée pendant une dizaine d’heures à 120°C afin de sécher la colle.
Le procédé comprend ensuite l’étape consistant à réaliser une première succession d’étapes de microfabrication pour former les couches 51 et 54 recouvrant chacune une première partie de la couche 3 en Kapton. Selon le mode de réalisation non limitatif, la première succession d’étapes comprenant un étalement, par spin-coating, de résine positive s1818 à une vitesse de rotation comprise entre 6000 rpm/s et 4000 rpm/s pendant une durée de 30s. La résine est ensuite developpée pendant 1min dans une solution 1:1 de microposit developpeur et eau déionisée. La résine est ensuite insolée. Un film en Bi 2 Te 3 type p est déposé par pulvérisation cathodique assistée par magnétron sur l’ensemble de la surface. La résine est ensuite retirée en immergeant l’échantillon 5 min dans de l’acétone puis 5 min dans de l’éthanol pour obtenir les couches 51 et 54.
Le procédé comprend ensuite l’étape consistant à réaliser une deuxième succession d’étapes de microfabrication pour former les couches 52 et 53 en Bi 2 Te 3 type n recouvrant une deuxième partie de la couche 3 en Kapton. Les étapes de microfabrication mises en œuvre sont identiques à celles de la première succession d’étapes.
Le procédé comprend, en outre, un recuit des couches 51, 52, 53, 54 sous argon à une pression de 600 mbar. Les couches 51, 52, 53, 54 sont recuites à 270°C entre 2 heures et 3 heures.
Le procédé comprend ensuite l’étape consistant réaliser une troisième succession d’étapes de microfabrication pour former les trois portions annulaires 71, 72, 74.
Pour la mise en œuvre du microcapteur 1 selon la première configuration, la troisième succession d’étapes de microfabrication comprend, en outre, la réalisation des portions central 75, 76 de la couche de métal qui recouvrent une portion de chacune des deux couches de la paire de couches qui est adjacente à la tranchée.
Les étapes de microfabrication mises en œuvre lors de la troisième succession d’étapes sont identiques à celles des première et deuxième successions d’étapes. Le dépôt de la bicouche de Nickel-Platine est réalisée par pulvérisation cathodique assistée par magnétron X.
Pour la mise en œuvre du microcapteur 1 selon la seconde configuration, les première et deuxième successions d’étapes de microfabrication pour former les couches 51, 52, 53 et 54 sont réaliser de sorte que les portions centrales 91, 93 de la deuxième couche de la paire de couches recouvre la portion centrale 92, 94 de la première couche de la paire de couche.
Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, les dimensions du microcapteur 1 sont réduites, en particulier les dimensions R 1 , R 2 , R 3 , R 4 sont réduites, à titre d’exemple non limitatif, de sorte que la distance 2.R 1 soit comprise entre 1 mm et 0,01 mm. Ainsi, il est prévu de former un réseau ou une matrice de microcapteurs 1, répartis sur une surface à deux dimensions, constituant ainsi une caméra thermique.
En référence aux FIGURES 8 à 13, il est illustré les performances du microcapteur 1 selon l’invention.
Sur la est présenté les variations de températures, mesurées par le microcpateur 1, d’un corps noir de température constante qui est placé à quelques centimètres du microcapteur 1. Le microcapteur 1 affiche un bruit pic à pic inférieur à 10 microkelvins. Les dérives sont liées aux variations de température de la pièce dans laquelle est placé le microcapteur 1 et le corps noir. Elles sont inférieures à 80 microkelvins sur les trois heures de l'expérience. Chaque point expérimental est une mesure par seconde de la température.
Sur la est présenté les variations de températures, mesurées par le microcapteur 1, d'un corps noir placé à quelques centimètres du microcapteur 1. Les variations de températures du corps noir sont de quelques centaines de microkelvins et sont imposées par l'expérimentateur. Chaque point expérimental est une mesure par seconde de la température.
La représente, schématiquement, selon une vue de face, un exemple de pare-brise avec une zone caméra ;
La représente, schématiquement, selon une vue de côté, le système de mesure selon un mode de réalisation préféré de l’invention ;
La représente, schématiquement, selon une vue en perspective, le système de mesure de la ;
La représente, sous la forme d’un diagramme fonctionnel, les différentes étapes du procédé de mise en œuvre du système de l’invention ; et
La représente, schématiquement, selon une vue de côté, le système de mesure selon un autre mode de réalisation de l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE Un exemple de réalisation d’un système de mesure automatique de la qualité d’un vitrage sur une ligne de production est décrit en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Cet exemple illustre les caractéristiques et avantages de l'invention. Il est toutefois rappelé que l'invention ne se limite pas à cet exemple.
Un exemple d’un vitrage dont on cherche à mesurer la qualité optique de la zone caméra est représenté sur la . Dans cet exemple, le vitrage 10 comprend une feuille de verre 11 et un élément opaque 12a périphérique ici une cadre. L’élément opaque 12a permet notamment de cacher depuis l’extérieur du véhicule des éléments disposés à l’intérieur dudit véhicule, par exemple une partie d’un dispositif d’acquisition d’images. L’élément opaque 12a recouvre au moins une des faces principales de la feuille 11 de verre de manière à border tout le vitrage 10. L’élément opaque 12a peut être disposé sur la surface d’une seule des deux faces principales de la feuille 11 de verre ou peut comprendre plusieurs portions, chacune des portions étant disposée sur l’une et sur l’autre des faces principales de la feuille 11 de verre. Par ailleurs, la feuille 11 de verre peut être inclinée par exemple d’un angle de 30°. De plus, la feuille 11 de verre peut être bombée suivant un ou deux axes, de sorte qu’un rayon de courbure de la feuille 11 est par exemple compris entre 6m et 30m. De préférence, l’élément opaque 12a est une couche d’émail déposée à la surface de la feuille 11. Naturellement, la couche d’émail peut être remplacée par tout autre élément opaque qui permet de cacher depuis l’extérieur certains éléments disposés à l’intérieur du véhicule routier
De préférence le vitrage, en particulier un pare-brise, est un vitrage feuilleté (deux feuilles de verre bombées liées par un intercalaire de feuilletage polymère), l’élément opaque 12a peut aussi être formé de plusieurs portions, chaque portion étant disposée sur la surface de deux feuilles de verre selon le nombre de portions. Par exemple l’élément opaque est une couche (encre, émail, notamment noire, etc.) déposée sur la face interne de la feuille de verre extérieure (dite face F2) et/ou la face dite F4 coté habitacle de la feuille de verre intérieure ou encore une couche (encre, notamment noire.) déposée sur l’intercalaire de feuilletage.