INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence à la , la charpente de support 42 comporte une pluralité de longerons 60, et avantageusement une pluralité de traverses 62 raccordant transversalement les longerons 60 entre eux.
Au moins deux longerons latéraux 60 raccordent les piliers 38 parallèlement à l’axe A-A’. Au moins deux traverses d’extrémité 62 raccordent les piliers 38 transversalement à l’axe A-A’.
Dans cet exemple, la charpente de support 42 comporte en outre au moins un longeron additionnel 60A disposé entre les longerons latéraux 60, et plusieurs traverses additionnelles 62B disposées entre des traverses d’extrémité 62. Les longerons 60, 60A et les traverses 62, 62B définissent, sous le toit 40, au moins une surface d’appui 64 supportant le toit 40.
Les longerons 60 et les traverses 62 sont dimensionnés pour permettre le support du toit 40 et d’au moins un être humain équipé marchant sur le toit, l’être humain équipé pesant par exemple 100 kg.
La charpente de support 42 comporte en outre des pièces de coin supérieur 70 destinées à faire saillie au-dessus des piliers verticaux 38, au-dessus du toit 40. Les pièces de coin 70 définissent une surface supérieure 72 plane, et horizontale lorsque l’axe A-A’ est horizontal.
Comme visible sur les figures 1 et 3, les surfaces supérieures 72 des pièces de coin 70 définissent un plan supérieur P du conteneur 12, aucun élément du conteneur 12 ne dépassant au-delà du plan supérieur P.
Le toit 40 est réalisé de préférence en métal, notamment en acier, et est avantageusement couvert d’un revêtement de protection, notamment d’une peinture antirouille.
La figure 11 montre schématiquement la commutation d'aimantation utilisée dans la structure barre de Hall HB de l'injecteur selon l’invention pour les quatre situations avec des directions différentes de et de I, pour un injecteur selon le premier mode de réalisation (EL2=Cath).
La figure 12A montre schématiquement la commutation d'aimantation utilisée dans la structure barre de Hall HB de l'injecteur selon l’invention pour les quatre situations avec des directions différentes de et de I, pour un injecteur selon le deuxième mode de réalisation (EL2 distincte de Cath). Pour évaluer la résistance de Hall anormale R AHE , il faut mesurer la différence de potentiel apparaissant entre les 2 électrodes Cath et ELadd pendant l'application du courant de contrôle I.
Les électrons d’émission sont injectés dans un milieu aimanté qu’ils traversent, leur direction de spin s’aligne selon la direction d’aimantation du matériau aimanté, puis ils descendent dans la structure semi-conductrice. En d’autres termes le courant dans le HB latéral, qui peut commuter l’aimantation, contrôle le spin des électrons d’émission.
Les électrons provenant du générateur Vbias qui vont traverser la zone semiconducteur seront tous passés par la couche ferromagnétique dont l’aimantation va contribuer à polariser le spin. Une fois l’aimantation de la couche ferromagnétique orientée, le flux électronique (provenant du générateur de Vbias) contenant autant de spins « up » et « down » ne changera pas l’aimantation du matériau ferromagnétique, mais ce flux va se polariser en spin. Pour obtenir une commutation d'aimantation perpendiculaire déterministe, selon un mode de réalisation on applique un petit champ magnétique externe le long de la direction X du canal de l'injecteur. Il y a deux raisons à cela. La première raison est que le champ magnétique appliqué , même faible, peut aider le champ effectif à commuter lorsqu'ils sont dans la même direction, comme le montre les figures 11 et 12 pour le cas «switch». La deuxième raison est que ce même champ annulera le pour stabiliser une orientation d'aimantation particulière lorsqu'ils sont dans des directions opposées. Lors de l'injection d'une direction de courant opposée dans le canal, la direction de l’aimantation de l'injecteur peut alors être contrôlée. La valeur du champ nécessaire est faible, typiquement inférieure ou égale à 100 mT (voir publication Liang et al « Electrical switching of perpendicular magnetization in a single ferromagnetic layer » Phys. Rev. B 101, 220402 2020). Typiquement le champ magnétique représente en valeur une fraction de l'anisotropie magnétique perpendiculaire qui permet de maintenir l'aimantation hors du plan.
Ainsi pour ce mode de réalisation le système d’émission comprend un dispositif de génération du champ magnétique externe selon l’axe X. Ce champ n’a pas à être commuté pour réaliser la commutation de . Pour sonder la direction d'aimantation, on peut mesurer la résistance de Hall anormale R AHE via l’électrode additionnelle ELadd précitée.
Les figures 12B et 12C illustrent un exemple de simulation de commutation magnétique obtenue par injection d’un courant pulsé de 150 ps et d’amplitude Js = 4x10 8 A/cm 2 , et avec une aimantation initiale de la couche ferromagnétique orientée selon Z (Mz = +1).
La structure de la couche ferromagnétique est ici considérée comme uniforme et consiste donc en un monodomaine magnétique (l’anisotropie magnétique perpendiculaire est ici de 0.5 T et le coefficient d’amortissement α= 0,01). Les deux couches utilisées pour la simulation sont une couche de CoFeB de 1 nm et une couche de Pt de 3 nm.
La illustre le cas pour lequel le pulse de courant est appliqué sans champ magnétique externe (Hext=0). La illustre le cas pour lequel le pulse de courant est appliqué en présence d’un champ magnétique de 0.04T orienté selon la direction X du courant. Pour chaque cas la dépendance temporelle des 3 composantes de l’aimantation, respectivement Mx, My et Mz est décrite.
Dans le cas Hext=0, le couple magnétique agissant sur l’aimantation initialement orientée selon l’axe z normal au plan des multicouches permet la mise en mouvement de l’aimantation donnant lieu aux deux autres composantes, My et Mx. La stabilisation de l’aimantation aux temps longs est obtenue assez rapidement et l’équilibre est obtenu pour une aimantation dans le plan orientée selon l’axe Y transverse à la direction X du pulse courant injecté. Le couple magnétique n’est pas suffisant dans ce cas pour renverser entièrement l’aimantation selon la direction -Z comme souhaité et l’état final sera non déterministe caractérisé par un état d’aimantation +/- Z selon la normale.
Dans le cas Hext(x)=0.04T, l’application d’un petit champ magnétique de 0.04 T selon l’axe X brise cette symétrie particulière de l’effet Hall de spin et, dans les mêmes conditions expérimentales, le pulse de courant permet alors de renverser totalement l’aimantation selon la direction -Z comme souhaité, malgré les précessions multiples faisant apparaître de fortes oscillations magnétiques donnant lieu à l’apparition des composantes Mx et My. Dans cet exemple le temps de stabilisation est de l’ordre de 1 ns, et le pulse de courant de 150 ps est suffisant pour renverser totalement l’aimantation dans la direction souhaitée. L’optimisation de la durée de l’impulsion à des temps plus courts permet une commutation magnétique plus rapide pour atteindre les performances souhaitées en terme de fréquence de transfert de l’information.
Selon d’autres modes de réalisation on évite l'utilisation d’un champ magnétique externe en utilisant différentes stratégies.
Selon un premier mode de réalisation on réalise une asymétrie structurelle latérale de la barre HB, qui donne lieu à un nouveau couple spin-orbite lorsque le courant est injecté dans la barre. La direction du champ effectif induit par le courant correspondant à ce couple spin-orbite est hors du plan, ce qui facilite la commutation d'aimants perpendiculaires. (voir la publication Yu et al., «Switching of perpendicular magnetization by spin–orbit torques in the absence of external magnetic fields », Nature nanotechnology, 9, 548 (2014)).
Selon un deuxième mode de réalisation la couche ferromagnétique L1 est un film d'alliage ferromagnétique de composition non uniforme (voir la publication Liang et al « Electrical switching of perpendicular magnetization in a single ferromagnetic layer » Phys Rev B 101, 220402 (R), 2020 précitée), qui génère un champ électrique selon la normale au plan de la couche et en conséquence un champ magnétique dans le plan (qui est celui recherché) pour aider à la commutation, par le biais du couplage spin-orbite précité.
Selon un troisième mode de réalisation on réalise une croissance de la (ou des) mulicouches sur un substrat caractérisé par une orientation spécifique (111) et donnant lieu à une structure monocristalline bien définie dans son ensemble. L’anisotropie magnétique associée comprendra un terme définissant un champ magnétique effectif dans le plan, celui recherché pour la commutation. L’apparition d’un tel champ magnétique dans le plan des couches est la conséquence d’une brisure de symétrie d’inversion dans ce même plan, générant des couples de spin orbite additionnels dont on peut, en l’occurrence, tirer bénéfice. (voir la publication Liu et al « Symmetry dependent field-free switching of perpendicular magnetization », Nature technology, 16, 277-282, 2021).
Pour garantir que le courant injecté selon la verticale (direction Z) pour l'émission laser soit injecté de manière homogène dans la zone active AL du laser de spin, on s’arrange pour que la surface de la barre de l’injecteur de spin HB recouvre toute la surface de la couche active et plus. Pour cela selon une deuxième variante l’empilement STA est entouré par un matériau isolant IM (par exemple une résine photosensible BCB) et forme avec l’empilement une surface supérieure plane Sur sur laquelle sont disposés l’injecteur de spin et la cathode, comme illustré pour la spin-LED et et 15 pour le spin-laser.
Selon un mode de réalisation le deuxième miroir M2 du spin-laser est disposé sur la barre HB tel qu’illustré . Le deuxième miroir M2 peut également être remplacé par un miroir de Bragg, tel qu’illustré . Un avantage est de rendre le spin-laser plus miniaturisé. Cela permet également de réduire considérablement le coût du système et d’améliorer la fiabilité du composant.
L’accéléromètre peut être configuré pour être capable de mesurer les accélérations linéaires subies selon au moins un axe, notamment un axe D perpendiculaire à l’axe principal du dispositif et sensiblement parallèle à la surface de traitement.
De préférence, l’accéléromètre est configuré pour être capable de mesurer les accélérations linéaires subies selon au moins deux axes perpendiculaires entre eux. Encore mieux, l’accéléromètre est configuré pour être capable de mesurer les accélérations linéaires subies selon trois axes orthogonaux.
Le gyromètre capable de mesurer les mouvements de rotation subies autour d’au moins un axe, notamment l’axe D. .
De préférence, le gyromètre est configuré pour être capable de mesurer les mouvements de rotation subies autour d’au moins deux axes perpendiculaires entre eux, notamment au moins deux axes de mesure de l’accéléromètre. Encore mieux, le gyromètre est configuré pour être capable de mesurer les mouvements de rotation subies autour de trois axes orthogonaux, notamment autour des 3 axes de mesure de l’accéléromètre.
De préférence, le détecteur de mouvement 60 comporte l’accéléromètre et le gyromètre tels que décrit ci-dessus. Grâce aux informations brutes détectées par l’accéléromètre et le gyromètre, l’unité de commande peut déterminer les déplacements, la vitesse et/ou l’orientation du dispositif.
Le détecteur de mouvement peut comporter un inclinomètre multiaxe complémentaire pour éliminer l’accélération engendrée par la pesanteur.
La brosse comporte une unité de commande 59, externe ou de préférence logée dans la brosse, notamment au niveau du manche, permettant de commander la brosse en fonction d’informations fournies notamment par les détecteurs 50 et 60. L’unité de commande autorise ou déclenche l’émission de vapeur par la ou les sorties de vapeur 30 lorsqu’au moins un double condition de prise en main et de mouvement est remplie, la double condition de prise en main et de mouvement de la brosse comportant le contact ou la proximité effective de la main et le mouvement effectif du dispositif déterminés par l’unité de commande 59 en fonction des données fournies par les détecteurs 50 et 60.
Lors de l’utilisation de la brosse, cette dernière est prise en main puis déplacée sur les cheveux à une vitesse allant de préférence de 0.5 cm/s à 50 cm/s. Les cheveux peuvent être peignés ou non avant l’utilisation de la brosse. Lors de la prise en main de la brosse et son déplacement, le détecteur de prise en main 50 détecte le contact ou la proximité de la main et le détecteur de mouvement 60 détecte le déplacement de l’appareil, en particulier selon au moins un axe de déplacement, notamment l’axe D. L’unité de commande 59 en détermine donc la prise en main effective et le mouvement effectif du dispositif et autorise ou actionne l’émission de vapeur.
En variante illustré sur la , l’émission de vapeur est stoppée à l’arrêt de la brosse ou lorsque l’unité de commande détermine à partir des données d’au moins un des détecteurs de mouvement 60 ou de prise en main 50 l’absence de prise en main effective ou l’absence de mouvement effectif, pendant une durée prédéfinie, par exemple, inférieure ou égale à 2s, mieux inférieure ou égale à 1s, mieux inférieure ou égale à 0,5s ou jusqu’à ce que la prise en main ne soit plus détectée, à l’étape 134 définie ci-après.
Le dispositif peut comporter un organe d’application d’un produit cosmétique 65
On observe, en , schématiquement, un mode de réalisation particulier du dispositif 100 objet de la présente invention. Ce dispositif 100 de sécurité pour outil agricole travaillant en déport par rapport à un véhicule comporte : - un moyen 105 de détection d’un obstacle à proximité de l’outil agricole, - un moyen 110 de désengagement de l’outil agricole configuré pour désengager l’outil agricole lorsqu’un obstacle est détecté et - un émetteur 115 de signal d’alarme configuré pour émettre un signal d’alarme lorsqu’un obstacle est détecté.
Le moyen 105 de détection d’un obstacle peut être de plusieurs types. Par exemple, ce moyen 105 de détection est du type présenté en . Dans des variantes, le moyen 105 de détection est optique, ce moyen 105 de détection comportant par exemple un capteur d’images représentatives d’obstacles sur une trajectoire de l’outil 210 agricole. Dans des variantes, le moyen 105 de détection est mécanique, comme représenté en , ce moyen 105 de détection étant toute pièce mécanique étant configurée pour entrer en contact avec un obstacle et pour déclencher l’activation du moyen 110 de désengagement. Dans des variantes, le moyen 105 de détection est radioélectrique ou acoustique, de manière à fonctionner comme un radar, le moyen 105 de détection étant ainsi configuré pour détecter un obstacle en fonction de retours d’ondes électromagnétiques ou acoustiques. De manière générale, toute technique adaptée à la reconnaissance d’obstacle peut être employée pour réaliser le moyen 105 de détection.
Le moyen 110 de désengagement de l’outil agricole 210 peut être de plusieurs types et dépend de la nature de l’outil agricole 210 considéré. Par exemple, le moyen 110 de désengagement est de type mécanique, comme représenté en . Dans des variantes, le moyen 110 de désengagement est électrique, magnétique ou électromagnétique, la détection d’un obstacle entraînant, par exemple, la désactivation d’un aimant retenant en position une partie active de l’outil 210 agricole susceptible d’endommagement au contact de l’obstacle. De manière générale, toute technique adaptée au désengagement d’un outil agricole 210 particulier peut être employée pour réaliser le moyen 110 de désengagement.
L’émetteur 115 de signal d’alarme peut être de tout type adapté à fournir un signalement à un opérateur de véhicule coopérant avec l’outil agricole 210. Cet émetteur 115 de signal d’alarme est, dans des variantes, de type acoustique, haptique ou visuel.
Par exemple, l’émetteur 115 de signal est : - de type buzzer, cloche ou klaxon, - de type flash ou ampoule, ou - de type alerte électromagnétique, tel un message envoyé à une centrale d’alarme déportée.
Cet émetteur 115 est par exemple positionné dans un habitacle du véhicule coopérant avec l’outil agricole 210.
Dans des modes de réalisations, tel que celui représenté en , le moyen 105 de détection d’un obstacle comporte une tige 120 mobile configurée pour être déplacée au contact d’un obstacle, le moyen de détection étant configuré pour détecter un obstacle en fonction d’un déplacement de la tige mobile.
La tige 120 mobile désigne ici toute pièce mécanique adaptée à être déplacée par la mise en contact de l’outil agricole 210 et de l’obstacle, de sorte que cette pièce mécanique soit déplacée lors de ce contact. Un tel mode de réalisation est représenté, par exemple, en , avec la partie courbée de l’âge.
Dans des modes de réalisations, tel que celui représenté en , le moyen 105 de détection comporte un interrupteur 125 configuré pour être positionné dans une position fermée lorsque la tige 120 franchit une position limite correspondant à une valeur limite prédéterminée représentative de la détection d’un obstacle.
L’interrupteur 125 est, par exemple, positionné de manière que cet interrupteur soit fermé pour au moins une position de la tige 120 mobile et ouvert dès qu’une position déterminée est franchie par la tige 120 mobile.
Par exemple, l’interrupteur 125 peut être positionné, dans une variante correspondant à la , à proximité de la liaison pivot, une partie l’interrupteur 125 étant positionnée sur la partie droite de l’âge et une autre partie de l’interrupteur 125 étant positionnée sur la partie recourbée de l’âge.
Dans des modes de réalisations, tel que celui représenté en , l’émetteur 115 de signal comporte un transducteur 130 électro-lumineux configuré pour émettre un signal visuel représentatif d’une alarme lorsqu’un obstacle est détecté.
Ce signal visuel peut être représenté sur un écran de bord du véhicule, par exemple.
Ce transducteur 130 électro-lumineux peut être configuré pour présenter différents signaux en fonction de paramètres opératoires du dispositif 100. Par exemple, le signal lumineux peut varier en intensité ou fréquence en fonction d’une durée écoulée depuis la détection d’un obstacle.
Dans des modes de réalisations, tel que celui représenté en , l’émetteur 115 de signal comporte un transducteur 135 électro-acoustique configuré pour émettre un son représentatif d’une alarme lorsqu’un obstacle est détecté.
Le transducteur 135 électro-acoustique est, par exemple, un buzzer ou un klaxon. Dans des variantes, l’émetteur 115 est une cloche dont l’activation est réalisée en fonction d’un mouvement d’une tige 120 mobile, la tige 120 mobile entraînant un battant relâché lorsque la tige 120 mobile franchit une position limite prédéterminée correspondant à la détection d’un obstacle.
La première pièce 8 et la deuxième pièce 9 sont réalisées dans des matériaux adaptés pour la soudure par friction malaxage. En particulier, le première pièce 8 et la deuxième pièce 9 sont réalisés à partir d’alliages d’aluminium, possiblement différents l’un de l’autre.
Le moyen de positionnement et de maintien 12 est réalisé lui-aussi dans un matériau adapté pour la soudure par friction malaxage tel qu’un alliage d’aluminium ou tout autre alliage compatible avec le procédé selon l’invention.
La illustre un procédé de soudure par friction malaxage de la première pièce 8 sur la deuxième pièce 9 apte à être mis-en-œuvre par l’ensemble de soudure 7. Les étapes du procédé sont décrites ci-dessous.
Dans une première étape E1, un logement 13 est usiné dans les première et deuxième pièces 8 et 9. Plus particulièrement, le logement 13 est usiné dans les première et deuxième zones de soudage 10 et 11, c’est-à-dire que le logement 13 est formé par la réunion, lors du positionnement des pièces 8 et 9, d’une première cavité pratiquée dans la première pièce 8, et d’une deuxième cavité pratiquée dans la deuxième pièce 9. La première cavité est pratiquée dans la surface inférieure 8a, et est fermée du côté opposé à la surface inférieure 8a ainsi que latéralement. En d’autres termes, la première cavité ne débouche dans la première pièce 8 que sur la surface inférieure 8a.
Dans le premier mode de mise en œuvre illustré sur la , la deuxième cavité est formée par un trou traversant la deuxième pièce 9 et débouchant d’une part sur la portion de la surface supérieure 9a comprise sur la deuxième zone de soudage 11, et d’autre part sur une surface inférieure 9b de la deuxième pièce 9 opposée à la deuxième zone de soudage, et donc opposée à la surface supérieure 9a.
Le logement 13 est destiné à recevoir le moyen de positionnement et de maintien 12. Ainsi, le moyen de positionnement et de maintien 12 constitue un insert destiné à être reçu dans le logement 13.
Une fois le logement 13 usiné, l’étape E2 consiste à positionner la première pièce 8 sur la deuxième pièce 9 et en l’installation du moyen de positionnement 12 dans le logement 13.
Dans le premier mode de mise en œuvre illustré sur la , le moyen de positionnement et de maintien 12 comporte un insert comprenant une tige 12a et une tête 12b fixée à une extrémité de la tige 12a pour former un rivet. L’étape E2 pour ce premier mode de mise en œuvre peut donc comprendre comme première phase de positionnement de la première pièce 8 sur la deuxième 9, puis une seconde phase d’installation du moyen de positionnement et de maintien 12 dans le logement 13. En effet, le logement 13 dans le premier mode de mise en œuvre étant débouchant sur la surface inférieure 9b qui est accessible lorsque la surface inférieure 8a de la première pièce 8 est disposée sur la surface supérieure 9a de la deuxième pièce 9, il est possible par conséquent d’insérer le moyen de positionnement et de maintien 12 dans le logement 13 après avoir positionné la surface inférieure 8a de la première pièce 8 sur la surface supérieure 9a de la deuxième pièce 9. L’ordre des deux phases peut être inversé pour le premier mode de mise en œuvre.
L’installation du moyen de positionnement et de maintien 12 dans le logement 13 pour ce premier mode de mise en œuvre consiste à insérer une extrémité libre de la tige 12a dans la première cavité du logement 13 pratiquée dans la première pièce 8. Ainsi, l’installation du moyen de positionnement 12 consiste à disposer la tête 12b du côté débouchant du logement 13 sur la surface inférieure 9b de la deuxième pièce 9. Possiblement, l’extrémité du logement 13 débouchant sur la surface inférieure 9b de la deuxième pièce est fraisurée de manière à pouvoir recevoir la tête 12b, permettant ainsi de lisser la surface intérieure 9b de la deuxième pièce 9 de façon à éviter une excroissance sur cette surface 9b et ainsi permettre un accostage correct des deux pièces 8 et 9 assemblées sur un bâti de soudage d’un outillage de soudage. De cette manière, l’encombrement des rivets de l’état de la technique illustré sur la du côté envers est supprimé.
La présence du moyen de positionnement et de maintien 12 dans le logement 13 pratiqué dans les première et deuxième pièces 8 et 9 permet le positionnement et le maintien des deux pièces 8 et 9 entre elles.
Une troisième étape E3 consiste en la mise en place d’un outillage de soudure 14 par friction malaxage pour la soudure de la première pièce 8 sur la deuxième pièce 9. La mise en place consiste à positionner l’ensemble 7 des deux pièces 8 et 9 assemblées et solidarisées par le moyen de positionnement et de maintien 12 sur un bâti de soudage de l’outillage de soudure destiné à supporter la surface inférieure 9b de la deuxième pièce 9. L’outillage 14 comprend un pion de soudure par friction malaxage comprenant une pointe rotative 14a pour la soudure par friction malaxage et un épaulement 14b portant la pointe 14a à l’une de ses extrémités.