INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La structure de LiMPO 4 (où M = Mn, Co, Ni, Al, ou Ti) est similaire à celle du LiFePO 4 , mais LiMPO 4 a un potentiel de travail plus élevé, de sorte que la densité énergétique de LiMPO 4 soit d’environ 5/4 de celle du LiFePO 4 . Le rayon de M est proche de celui de Fe et Fe/M sont miscibles l’un à l’autre à n’importe quel rapport, de sorte que LiFe a M b PO 4 puisse augmenter la conductivité électronique d’un matériau en ajustant le rapport Fe:M. Les avantages de LiFePO 4 et LiMPO 4 sont combinés de sorte qu’un phosphate de lithium-fer dopé (LiFe a M b PO 4 ) ayant une densité énergétique élevée soit obtenu pour une utilisation en tant que matériau d’électrode positive.
Actuellement, LiFe a M b PO 4 est principalement préparé par un procédé en phase liquide et un procédé en phase solide. Le procédé en phase liquide nécessite des équipements volumineux résistant à la température et à la pression élevées, qui sont coûteux et difficiles à entretenir et à utiliser. Lors de la préparation par le procédé en phase solide, une source de lithium, une source de phosphore, une source de fer et un composé métallique dopé sont généralement broyés et mélangés ensemble et calcinés à haute température pour synthétiser du LiFe a M b PO 4 . Dans le procédé en phase solide, le métal M est dopé au cours du processus de broyage et de mélange et M est distribué de manière non uniforme et est difficile à doper suffisamment. Ainsi, la densité énergétique du matériau ne peut pas être améliorée de manière significative et la taille de particules du matériau obtenu par broyage n’est pas uniforme, ce qui conduit à une densité compactée relativement faible du matériau. Par conséquent, la conductivité électrique de LiFe a M b PO 4 n’est jamais assez bonne.
Il est donc nécessaire de fournir du phosphate de lithium-fer dopé ayant une densité énergétique élevée et une densité compactée élevée.
Pour surmonter les défauts d’une densité énergétique relativement faible et d’une densité compactée relativement faible du phosphate de lithium-fer dopé dans l’état de l’art, la présente demande vise à fournir un procédé de préparation du phosphate de lithium-fer dopé. Dans le procédé de préparation de la présente demande, avec un minerai contenant du fer et un élément dopant comme matière première, deux précurseurs dopés avec différents ratios de dopage et différentes tailles de particules sont préparés, puis une gradation est effectuée sur la base de la taille de particules et de l’élément pour obtenir du phosphate de lithium-fer dopé ayant une densité compactée élevée et une densité énergétique élevée.
Un autre aspect de la présente demande consiste à fournir du phosphate de lithium-fer dopé préparé par le procédé de préparation précédent, où le phosphate de lithium-fer dopé présente une distribution uniforme des particules et présente les avantages d’une densité compactée élevée et d’une densité énergétique élevée.
Un autre aspect de la présente demande consiste à prévoir l’utilisation du phosphate de lithium-fer dopé précédent en tant que matériau d’électrode positive pour la préparation d’une batterie au lithium-ion.
Dans l’exemple de réalisation illustré sur la :
- le filtre passe-bas de sortie 14 comporte le quatrième inducteur LS4 reliant, d’une part, la ligne de référence continue DC- et la deuxième ligne de haute tension HV- et, d’autre part, le quatrième commutateur 11. Ainsi, une première borne du quatrième commutateur 11 est connectée au quatrième inducteur LS4 du filtre passe-bas de sortie 14, et une deuxième borne dudit quatrième commutateur 11 est connectée à la deuxième ligne d’amplification A2 du chargeur embarqué 3, et plus particulièrement entre le pont de puissance primaire 13P du transformateur 13 du convertisseur isolé 12 et le circuit de correction 8 du chargeur embarqué 3. Le quatrième commutateur 11 est avantageusement logé dans le chargeur embarqué 3, en dehors du convertisseur isolé 12 ;
- le cinquième commutateur 17 est situé dans une position intermédiaire entre la station de recharge 19 et le filtre passe-bas d’entrée 7, de sorte qu’un point de connexion dudit cinquième commutateur 17 avec chacune des lignes de phase électrique P1, P2, P3 est situé entre ladite station de recharge 19 et ledit filtre passe-bas d’entrée 7. En outre, le cinquième commutateur 17 est configuré pour permettre d’établir ou de désactiver une connexion électrique entre la ligne de référence continue DC- et une ligne de neutre N fournie par la station de recharge 19. En particulier, pour la partie du cinquième commutateur 17 associée aux lignes de phase électrique P1, P2, P3, une première borne du cinquième commutateur 17 est connectée à la ligne de haute tension positive DC+, et une deuxième borne dudit cinquième commutateur 17 est connectée à chacune des lignes de phase électrique P1, P2, P3 ; et pour la partie du cinquième commutateur 17 associée à la ligne de neutre N, une première borne du cinquième commutateur 17 est connectée à la ligne de référence continue DC-, et une deuxième borne dudit cinquième commutateur 17 est connectée à la ligne de neutre N. Ainsi, le cinquième commutateur 17 permet d’établir ou de désactiver une connexion électrique entre, d’une part, le réseau électrique continu 2 et, d’autre part, chacune des lignes de phase électrique P1, P2, P3 et la ligne de neutre N. Le cinquième commutateur 17 est alors avantageusement logé en dehors du chargeur embarqué 3, éventuellement dans le dispositif de connexion ;
- le filtre passe-bas d’entrée 7 comporte une quatrième inductance LE4 permettant de relier la ligne de neutre N au circuit de correction 8. Le circuit de correction 8 comporte alors un redresseur 81 formé de deux transistors reliés entre eux par leurs bornes B+, B- drain et source, de manière comparable à ceux mis en œuvre pour chacune des lignes de phase électrique P1, P2, P3.
Selon un premier mode de recharge, on souhaite réaliser une charge rapide de la batterie électrique de traction 4 à l’aide uniquement du réseau électrique continu 2. Ce premier mode de recharge est particulièrement adapté si on souhaite recharger une batterie électrique de traction 4 800V avec une station de recharge 19 du type 400V.
Pour ce faire, le réseau électrique alternatif 1 de la station de recharge 19 est déconnecté de l’ensemble de recharge 20. En outre, le premier commutateur 5 est configuré dans son état ouvert et le deuxième commutateur 6 est configuré dans son état fermé. Enfin, le troisième commutateur 15 et le quatrième commutateur 11 sont configurés dans leur état fermé de manière à relier électriquement le filtre capacitif 9 au réseau électrique continu 2 fourni par la station de recharge 19, via la ligne de haute tension positive DC+ et la ligne de référence continue DC-. Ainsi, le convertisseur isolé 12 est correctement alimenté en énergie électrique, via le réseau électrique continu 2 fourni par la station de recharge 19, via la ligne de haute tension positive DC+ et la ligne de référence continue DC-.
Selon un deuxième mode de recharge, on souhaite utiliser simultanément le circuit de correction 8 et le convertisseur isolé 12 pour recharger la batterie électrique de traction 4 au travers du chargeur embarqué 3. Pour ce faire, le réseau électrique alternatif 1 de la station de recharge 19 est déconnecté de l’ensemble de recharge 20. En outre, le premier commutateur 5 est configuré dans son état ouvert et le deuxième commutateur 6 est configuré dans son état fermé. Enfin, le troisième commutateur 15, le quatrième commutateur 11 et le cinquième commutateur 17 sont configurés dans leur état fermé de manière à relier électriquement simultanément le convertisseur isolé 12 et le circuit de correction 8 au réseau électrique continu 2 fourni par la station de recharge 19, via la ligne de haute tension positive DC+ et la ligne de référence continue DC-.
Ainsi, le convertisseur isolé 12 est correctement alimenté en énergie électrique, via le réseau électrique continu 2 fourni par la station de recharge 19 et via la ligne de haute tension positive DC+ et la ligne de référence continue DC-. De même, le circuit de correction 8 est correctement alimenté en énergie électrique, via le réseau électrique continu 2 fourni par la station de recharge 19 et via la ligne de haute tension positive DC+ et la ligne de référence continue DC-. Par conséquent, le circuit de correction 8 et le convertisseur isolé 12 transforment le réseau électrique haute tension de manière à produire ensemble une haute tension continue HV+, HV- aux bornes B+, B- de la batterie électrique haute tension : le circuit de correction 8 fournit une puissance de 22KW directement à la batterie électrique de traction 4 et le convertisseur isolé 12 fournit quant à lui une puissance de 28KW à ladite batterie électrique de traction 4. Ainsi, la puissance développée par le chargeur embarqué 3 est alors de 50 KW et permet ainsi de recharger une batterie électrique de traction 4 de type 800 V avec une station de recharge 19 de type 400 V.
Si la batterie électrique de traction 4 est une batterie électrique 800 V et la station de recharge 19 est configurée pour délivrer, en charge rapide, une tension continue de 400 V entre la ligne de haute tension positive DC+ et la ligne de référence continue DC-, alors le pont de puissance primaire 13P est piloté de manière à ce qu’il fonctionne comme un pont complet. Dans ce cas, la tension de 400V en sortie du pont de puissance primaire 13P est ensuite transformée par le transformateur 13, et au travers de son rapport d’enroulement de 2, de manière telle que, au niveau du pont de puissance secondaire 13S du convertisseur isolé 12, on trouve bien une tension de 800V.
Ainsi, la tension ainsi transformée par le convertisseur isolé 12 et celle transformée par le circuit de correction 8 permettent ensemble de recharge 20r plus efficacement la batterie électrique de traction 4.
En revanche, si la station de recharge 19 est configurée pour délivrer, en charge rapide, une tension continue de 800V entre la ligne de haute tension positive DC+ et la ligne de référence continue DC-, alors il n’est pas nécessaire d’utiliser simultanément le circuit de correction 8 et le convertisseur isolé 12. Par conséquent le troisième commutateur 15 est configuré dans son état ouvert de manière à déconnecter le circuit de correction 8 du réseau électrique continu 2.
Par la suite, si la batterie électrique de traction 4 est une batterie électrique 400 V, alors le pont de puissance primaire 13P est piloté de manière à ce qu’il fonctionne comme un demi-pont. Dans ce cas, la tension de 800V alimentant le pont de puissance primaire 13P est divisée par 2 par ledit pont de puissance primaire 13P de sorte à ce que, en sortie dudit pont de puissance primaire 13P, une tension de 400V puisse ensuite être transformée par le transformateur 13, et au travers d’un rapport d’enroulement ajusté à 1, de manière telle que, au niveau du pont de puissance secondaire 13S du convertisseur isolé 12, on trouve bien aux bornes B+, B- de la batterie électrique de traction 4 une tension de 400V. En revanche, si la batterie électrique de traction 4 est une batterie électrique 800 V, alors le pont de puissance primaire 13P est piloté de manière à ce qu’il fonctionne comme un demi-pont. Dans ce cas, la tension de 800V alimentant le pont de puissance primaire 13P est divisée par 2 par ledit pont de puissance primaire 13P de sorte à ce que, en sortie dudit pont de puissance primaire 13P, une tension de 400V puisse ensuite être transformée par le transformateur 13, et au travers d’un rapport d’enroulement de 0,5, de manière telle que, au niveau du pont de puissance secondaire 13S du convertisseur isolé 12, on trouve bien aux bornes B+, B- de la batterie électrique de traction 4 une tension de 800V.
Dans l’un ou l’autre des modes de recharge, une fréquence de travail du chargeur embarqué 3, et plus particulièrement celle du convertisseur isolé 12, et plus particulièrement encore, celle du pont de puissance primaire 13P, est supérieure à 200 kHz, voire comprise entre 200 kHz et 500 kHz.
Schéma fonctionnel La illustre le schéma fonctionnel de l’installation de valorisation du frass. Le contenu des modules multi-étagés d’élevage provient de la zone d’élevage par l’intermédiaire d’un transporteur à chaine (1). L’installation prévoit optionnellement la possibilité d’introduire également un mélange de larves et de frass provenant d’un autre site d’élevage (3). Les matières collectées sont transférées depuis un transporteur à chaine (2) jusqu’à une trémie tampon (4) assurant un stockage d’attente permettant d’adapter l’arrivée de matière à tamiser en fonction de la capacité du tamis (6), par l’intermédiaire d’une écluse (5) pilotée.
Les larves séparées par le tamis (6) tombent dans une goulotte (7) de récupération et sont dirigées par un transporteur à bande (9) vers un crible circulaire (10) assurant la séparation entre les larves et le frass résiduel et les éventuels corps étrangers de taille supérieure aux larves. Ce frass résiduel est renvoyé après séparation dans le flux de frass s’écoulant dans la goulotte (11) sous le tamis (6).
Ce flux peut aussi recevoir du frass essoré provenant d’une presse à vis (12). Cette presse à vis permet de retirer le frass accumulé dans l’eau chaude utilisée pour dévitaliser les larves sur lesquelles des particules de frass peuvent rester collées.
Ces différents flux sont regroupés dans un élévateur à godets (13) alimentant un aiguillage à trois voies (14).
La première voie alimente un transporteur à chaine (16) transférant le frass brut vers des bennes (20). Ce transporteur à chaine (16) reçoit aussi des flux provenant des deux autres voies. Ces bennes (20) permettent de stocker le frass excédant la capacité de transformation de l’unité de transformation, pour ensuite permettre de réinjecter le contenu dans le circuit de traitement lorsque les capacités le permettent.
La deuxième voie transfère le frass vers un système de traitement thermique permettant d’abattre les larves résiduelles potentiellement présentes dans le frass. Ceci permet de pouvoir valoriser le frass brut directement, par exemple par méthanisation. Dans cet exemple de réalisation, cette deuxième voie est composée d’une trémie tampon (17) et d’un conditionneur thermique (18) permettant de maintenir le frass à la température souhaitée pendant une durée déterminée (typiquement à 90°C pendant 2 minutes). Une fois le frass traité thermiquement, il est envoyé vers des bennes (20) via le transporteur à chaîne (16).
La troisième voie alimente l’unité de transformation et de conditionnement (15) du frass, par exemple une unité de séchage et de granulation pour la formation de granulés de frass. Les excédents sont transférés vers les bennes (20), le frass traité sous forme de granulé est envoyé vers un silo (21) pour être stocké avant expédition.
L’ensemble de bennes (20) comportent des bennes stockant du frass brut et/ou des bennes stockant du frass traité thermiquement.
Procédé et installation de production de granulés à base de frass d’insectes et granulés ainsi obtenus. Domaine de l’invention La présente invention concerne le domaine du traitement du frass qui est un coproduit de l’élevage d’insectes constitué de déjections des larves et de restes de substrat non-consommé par les larves et de mues larvaires. La présente invention concerne en particulier le frass de la mouche soldat noire Hermetia Illucens.
Depuis quelques années, l’industrie agro-alimentaire s’est intéressée à l’élevage d’insectes, et en particulier de la mouche soldat noir, en raison de leur aptitude à la conversion des déchets organiques, tels que les fruits et légumes (y compris la pulpe de café), la viande et le poisson, le pain et les céréales et les fumiers, en produits de valeur marchande, tels que aliments pour bétail (terrestre ou aquatique) ou ingrédients d'aliments pour animaux, aliments pour animaux de compagnie, denrées alimentaires pour la consommation humaine et compléments de croissance pour plantes.
Des installations pour l’élevage en masse d’insectes, et en particulier de mouches soldat noir, ont donc été développées et des solutions ont été cherchées pour valoriser les déjections et déchets résultant de ces élevages industriels.
Il est apparu nécessaire de prévoir sur les sites d’élevage industriel de mouches soldat noir, et plus généralement d’insectes, des équipements pour collecter automatiquement le frass et le transformer pour permettre sa valorisation sous forme de produits phytosanitaires à valeur ajoutée. En effet, de part sa composition, le frass est notamment un excellent fertilisant. Pour être utilisé de manière optimale, il est nécessaire de le transformer sous forme de granulés : cela permet de pouvoir l’épandre avec des équipements agricoles standard et aussi d’augmenter sa densité afin de pouvoir le transporter plus aisément.
Etat de la technique On connaît le brevet US20160297720A1 qui décrit une méthode de conversion de déchets naturels (par exemple, les déjections produites par les vers de farine/Tenebrio moiltor) pour produire un bioengrais utilisant l'infusion pour extraire des nutriments de déjections de vers de farine. Les déjections de vers de farine saturées peuvent être séchées et transformées pour former un engrais sous forme de granulés.
Le brevet US9394208B2 décrit un procédé de valorisation de déjections légères et pulvérulentes de vers de farine en un produit fertilisant approprié. Les procédés peuvent comprendre la saturation des déjections de vers de farine à l'aide d'un processus d'infusion avec un liquide tel que de l'eau jusqu'à ce qu'une température élevée soit atteinte. Les moulages de vers de farine peuvent être réapprovisionnés et le processus d'infusion peut être répété jusqu'à ce que la cote NPK ciblée soit atteinte. Le processus d'infusion peut produire un extrait liquide qui peut être utilisé comme pulvérisation foliaire, répulsif contre les ravageurs ou irrigation. Les déjections saturées de vers de farine peuvent être séchées et transformées en granulés d'engrais ou en un produit granulaire semblable à un sol. Dans certains exemples, un agent liant tel qu'un extrait de purée de pomme de terre séchée peut être ajouté aux déjections saturées de vers de farine.
Inconvénients de l’art antérieur Le problème qui se pose avec la granulation du frass est la maitrise de l’hygrométrie en amont et en aval de l’équipement de granulation. La matière doit être suffisamment sèche lors de la granulation pour que les granulés soient suffisamment inertes pour être stockés. Mais si la matière est trop sèche pendant le processus de granulation, cela affecte la qualité des granulés qui peuvent devenir plus fragiles et donc plus sujets à casse lors de leur manutention, générant ainsi de la poussière.
Par ailleurs, le fonctionnement des équipements de granulation est très sensible à la consistance de la matière entrante, et un réglage optimum du séchage en amont est délicat car il est fonction de nombreux paramètres dont l’hygrométrie et la température ambiante, et car les effets des paramètres ajustables présentent une grande inertie.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un dispositif d’aération comprenant :
- un corps propre à être installé dans une paroi d’un système et comportant une sortie d’air,
- un mécanisme d’orientation installé dans ce corps en amont de la sortie d’air et propre à être placé dans différentes positions pour orienter dans l’espace un flux d’air qui l’alimente, et
- un organe de commande propre, en cas d’actionnement par un usager, à contrôler la position de ce mécanisme d’orientation.
Ce dispositif d’aération se caractérise par le fait qu’il comprend aussi au moins une pièce rotative montée à rotation dans le corps et propre à être entraînée en rotation par rapport au corps entre une position fermée, dans laquelle elle obstrue une partie au moins de la sortie d’air et masque une partie au moins du mécanisme d’orientation, et une position ouverte, dans laquelle elle permet la sortie du flux d’air orienté par la sortie d’air.
Ainsi, on dispose d’un dispositif d’aération permettant de masquer totalement, ou presque totalement, sa/ses sortie(s) d’air (ou bouche(s) d’aération) et donc tout, ou presque tout, ce qui est situé en amont de cette/ces dernière(s) lorsque l’on observe la paroi et que sa (chaque) pièce rotative de masquage est dans sa position fermée, ce qui lui permet de se fondre dans (ou être uniforme avec) cette paroi pour ne pas nuire à l’esthétique (ou au style) général.
- dans un premier mode de réalisation, il peut comprendre une seule pièce rotative comportant une ouverture traversée par une partie de l’organe de commande de sorte que cette partie puisse être actionnée par un usager, montée à rotation dans le corps, et propre à être entraînée en rotation par rapport au corps entre la position fermée, dans laquelle elle obstrue totalement la sortie d’air hormis au niveau de cette ouverture, et la position ouverte, dans laquelle elle permet la sortie du flux d’air orienté par la sortie d’air ;
- dans un second mode de réalisation, il peut comprendre, d’une part, une première pièce rotative comportant une ouverture traversée par une partie de l’organe de commande de sorte que cette partie puisse être actionnée par un usager, montée à rotation dans le corps, et propre à être entraînée en rotation par rapport au corps entre la position fermée, dans laquelle elle obstrue une première partie de la sortie d’air hormis au niveau de cette ouverture, et la position ouverte, dans laquelle elle permet la sortie du flux d’air orienté par cette première partie de la sortie d’air, et, d’autre part, une seconde pièce rotative montée à rotation dans le corps et propre à être entraînée en rotation par rapport au corps, de façon opposée à la première pièce rotative, entre la position fermée, dans laquelle elle obstrue totalement une seconde partie de la sortie d’air, complémentaire de la première partie de la sortie d’air, et une position ouverte, dans laquelle elle permet la sortie du flux d’air orienté par la seconde partie de la sortie d’air ;
- son corps peut comprendre deux parois latérales, se faisant face, et comprenant chacune sur une face interne au moins une rainure ayant une forme prédéfinie. Dans ce cas, la (chaque) pièce rotative peut comprendre deux bords latéraux comportant chacun une nervure ayant une forme homologue à la forme prédéfinie et logée à coulissement dans une rainure correspondante afin de permettre un entraînement en rotation guidé ;
- il peut comprendre au moins un organe de liaison solidarisé fixement à la (une) pièce rotative, monté à rotation dans le corps, et propre à être entraîné en rotation par l’organe de commande ;
- en présence de la dernière option, son organe de commande peut comprendre une vis sans fin actionnable par un usager et engrenant un filetage défini sur l’organe de liaison ou un secteur denté que comprend l’organe de liaison pour entraîner ce dernier en rotation ;
- également en présence de la dernière option et du premier ou second mode de réalisation, la vis sans fin peut traverser l’ouverture de la (d’une) pièce rotative et peut constituer la partie de l’organe de commande qui est actionnable par l’usager ;
- en variante et également en présence de la dernière option, l’organe de commande peut comprendre un moteur électrique propre à entraîner en rotation la vis sans fin ;
- le mécanisme d’orientation peut comprendre au moins une ailette montée dans le corps de façon mobile afin de pouvoir fournir à l’orientation du flux d’air une contribution dans un plan prédéfini choisie par l’usager ;
L’écriture spéculaire consiste à écrire de telle sorte que le texte soit lisible quand il est lu via un miroir. Les véhicules prioritaires ont pris l’habitude d’écrire leur fonction prioritaire à l’avant du véhicule en écriture spéculaire de façon que le conducteur qui le voit dans son rétroviseur puisse lire « normalement » le texte. La est un exemple de l’avant d’un véhicule prioritaire 31, ici une ambulance, avec sa fonction « AMBULANCE » écrite en écriture spéculaire 33.