INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
RÉSUMÉ Des modes de réalisation de la présente technologie ont été développés sur la base de la compréhension par les développeurs des lacunes associées à l'art antérieur. La présente technologie comporte ainsi, sous différents mode de réalisation, un procédé de correction de données émises par au moins deux capteurs pour l'optimisation de la navigation d'un navire, ledit procédé comprenant : - une première étape de recevoir d’un premier capteur parmi les au moins deux capteurs des premières données de mesure parmi des données de mesure relatives à la vitesse sur l'eau du navire, appelées « Log_Speed », et des données de mesure relatives au couple sur l'arbre de l'hélice du navire, appelées « Shaft_Torque », et d’au moins un deuxième capteur parmi les au moins deux capteurs des deuxièmes données de mesure parmi des données de mesure relatives à la vitesse par rapport au sol du navire, appelées « GPS_Speed », et des données de mesure relatives à la vitesse de rotation d'une hélice du navire, appelées « Shaft_RPM » ; - une deuxième étape d’établir une première relation mathématique comprenant des coefficients entre les données de mesure reçues ; - une troisième étape d’estimer lesdits coefficients en appliquant un filtre de Kalman; - une quatrième étape de corriger les premières données de mesure reçues en calculant des données de mesure corrigées, à partir des données de mesure reçues et des coefficients estimés ; et - une cinquième étape de fournir les données de mesure corrigées à un système de navigation du navire.
Le module de contrôle MC est propre, lorsqu’il reçoit la deuxième tension u2 et en l’absence de signalement d’un défaut par un dispositif interne DIj, à déclencher une variation prédéfinie vp de la première tension u1 et/ou la présence d’une troisième tension prédéfinie u3 sur la ligne de contrôle LC. Cette variation prédéfinie vp et/ou cette troisième tension prédéfinie u3 est/sont propre(s) à déclencher dans le système S la fourniture du courant d’alimentation cal pour le (chaque) équipement électrique externe EE.
On comprendra que la fourniture du courant d’alimentation cal peut résulter, selon l’agencement choisi du système S, soit de la détection par le circuit de détection CD de la variation prédéfinie vp de la première tension u1, soit de la détection par la ligne de contrôle LC de la présence à ses bornes de la troisième tension prédéfinie u3, soit encore à la fois de la détection par le circuit de détection CD de la variation prédéfinie vp de la première tension u1 et de la détection par la ligne de contrôle LC de la présence à ses bornes de la troisième tension prédéfinie u3.
On comprendra également qu’en cas de couplage du connecteur de recharge CNR au dispositif d’interface DIF, le circuit de détection CD est propre à détecter la variation prédéfinie vp de la première tension et à signaler cette variation prédéfinie vp détectée au calculateur de recharge CA et/ou la ligne de contrôle LC est propre à détecter à ses bornes la troisième tension prédéfinie u3 et à signaler cette troisième tension prédéfinie u3 détectée au calculateur de recharge CA. A réception de ce(s) signalement(s), le calculateur de recharge CA se charge de déclencher la fourniture par la ligne d’alimentation LA du courant d’alimentation cal (issu de la batterie principale BR) pour le (chaque) équipement électrique externe EE (et donc via les bornes associées du dispositif d’interface DIF).
En l’absence de réception de la deuxième tension u2 par le module de contrôle MC comme en présence de la deuxième tension u2 et d’un signalement d’un défaut par un dispositif interne DIj, le dispositif d’interface DIF ne délivre pas la variation prédéfinie vp de la première tension u1 sur ses bornes qui sont couplées aux bornes du connecteur de recharge CNR associées au circuit de détection CD et/ou la troisième tension u3 sur ses bornes qui sont couplées aux bornes du connecteur de recharge CNR associées à la ligne de contrôle LC. Par conséquent, le circuit de détection CD ne peut que détecter la première tension u1 (et donc le type du dispositif d’interface DIF) et/ou la ligne de contrôle LC détecte une tension qui est différente de la troisième tension u3, ce qui est interprété par le calculateur de recharge CA comme un défaut de fonctionnement du dispositif d’interface DIF nécessitant de ne pas lui fournir le courant d’alimentation cal. Ainsi, lorsque le dispositif d’interface DIF fait l’objet d’un dysfonctionnement, un usager du système S ou d’un équipement électrique externe EE (devant être alimenté par ce dernier (S)) ne risque pas d’être mis en danger, ce qui est particulièrement avantageux. En d’autres termes, le dispositif d’interface DIF est alimenté de façon sécurisée lorsqu’il est couplé à au moins un équipement électrique externe EE et au connecteur de recharge CNR.
Par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 2 et 3, le dispositif d’interface DIF peut aussi comprendre des premier CR1 et deuxième CR2 composants résistifs et un premier organe de commande OC1.
Le premier composant résistif CR1 a une première résistance r1 et est propre à être couplé en parallèle au circuit de détection CD, et plus précisément sur ses bornes couplées aux bornes du connecteur de recharge CNR qui sont associées au circuit de détection CD.
Le deuxième composant résistif CR2 a une deuxième résistance r2 et deux bornes qui sont propres à être couplées respectivement à la ligne de contrôle LC et au circuit de détection CD, et plus précisément sur des bornes qui sont couplées aux bornes du connecteur de recharge CNR associées respectivement à la ligne de contrôle LC et au circuit de détection CD.
Le premier organe de commande OC1 est propre, lorsqu’il est placé dans un premier état prédéfini par un usager, à permettre le couplage du deuxième composant résistif CR2 à la ligne de contrôle LC et au circuit de détection CD pour participer à la définition de la première tension et/ou de la troisième tension u3. On comprendra que c’est lorsque les premier CR1 et deuxième CR2 composants résistifs se retrouvent couplés simultanément au circuit de détection CD, grâce au placement du premier organe de commande OC1 dans son premier état prédéfini par l’usager, que cela provoque la définition de la première tension u1 (fonction des première r1 et deuxième r2 résistances) sur les bornes du dispositif d’interface DIF qui sont couplées aux bornes du connecteur de recharge CNR associées au circuit de détection CD.
On comprendra que le couplage des premier CR1 et deuxième CR2 composants résistifs au circuit de détection CD permet de signaler au calculateur de recharge CA que le dispositif d’interface DIF a été mis en fonctionnement, et donc en l’absence d’un tel couplage le calculateur de recharge CA en déduit que le dispositif d’interface DIF n’a pas été mis en fonctionnement et donc qu’il n’y a rien à faire (et notamment pas à déclencher la fourniture de la deuxième tension u2).
Par exemple, le premier composant résistif CR1 peut être une simple résistance. Mais en variante le premier composant résistif CR1 peut être constitué d’au moins un composant électronique.
Egalement par exemple, le deuxième composant résistif CR2 peut être une simple résistance. Mais en variante le deuxième composant résistif CR2 peut être constitué d’au moins un composant électronique.
Egalement par exemple, le premier organe de commande OC1 peut être un simple interrupteur monté en série avec le deuxième composant résistif CR2, et ayant un premier état passant (ou fermé), provoquant le couplage du deuxième composant résistif CR2 au circuit de détection CD, et un second état non passant (ou ouvert), empêchant le couplage du deuxième composant résistif CR2 au circuit de détection CD.
Dans un premier mode de réalisation illustré sur la , le module de contrôle MC peut comprendre un troisième composant résistif CR3 et un premier élément de contrôle EC1. Le troisième composant résistif CR3 a une troisième résistance r3 et est propre à être couplé à la ligne de contrôle LC pour participer à la définition de la troisième tension u3. Le premier élément de contrôle EC1 est couplé à chaque dispositif interne DIj et est agencé, lorsqu’il reçoit la deuxième tension u2 et un signalement de défaut par un dispositif interne DIj, de manière à empêcher le couplage du troisième composant résistif CR3 à la ligne de contrôle LC.
Par ailleurs, on comprend bien que, de manière classique, les excroissances 179, 180 et les cornières 181 pourront en outre être ajourées et liées entre elles par une pluralité de voiles internes, non représentés.
A l'instar des première et deuxième plateformes d’attelage 103, 104 précédemment décrites, la hauteur de chacune des parties mâle 164 et femelle 165 de la plateforme d'articulation 163 est relativement réduite et égale à la hauteur minimale de la poutre centrale 152, c'est-à-dire la hauteur aux extrémités longitudinales de son caisson 156 correspondant au niveau des excroissances 179, 180. Cette configuration est intéressante, car elle permet d'optimiser la structure 151 selon l'invention en réduisant sensiblement son poids.
On désigne ici par "hauteur de chacune des parties mâle 164 et femelle 165 de la plateforme d'articulation 163" la dimension hors-tout entre leur paroi supérieure 168, 169 et leur paroi inférieure 170, 171.
Enfin, pour accroître encore la flexibilité, l'aile inférieure 108, 158 de la poutre centrale 102, 152 de la structure 101, 151 comporte une pluralité d'échancrure 141, 142, 143 aménagée de part et d'autre des âmes 112, 162 verticales (Cf. ).
Quelle que soit la variante de réalisation, la structure 1, 51 ; 101, 151 selon l'invention améliore grâce à sa configuration particulière en caisson l’amicalité au rail grâce à sa flexibilité et sa légèreté, ce qui a pour conséquence une réduction de l’usure de la bande de roulement des essieux des bogies et des émissions de bruit.
Concernant le gain de masse, des études ont démontrées que par rapport à des structures conventionnelles en treillis, la configuration de la structure 1, 51 ; 101, 151 selon l'invention permet d'obtenir une réduction d'au moins 10% à 15% de la masse. On comprend bien que cette réduction de masse permet de réduire la consommation des locomotives et donc le coût de transport.
De plus, on comprend bien qu'avec la configuration de la structure 1, 51 ; 101, 151 selon l'invention, on peut standardiser la fabrication des plateformes d’attelage et d’articulation, ces dernières couvrant toutes les gammes de longueurs de structure 1, 51 ; 101, 151, intégrer facilement un système de frein standard, et robotiser environ 80% des soudures. Enfin, des analyses ont démontré une réduction de 30% du métré de soudure sur la structure 1, 51 ; 101, 151 selon l'invention par rapport à des structures conventionnelles. On comprend bien que tous ses avantages sont très intéressants, car ils permettent de réduire le coût de fabrication de la structure 1, 51 ; 101, 151 selon l'invention et donc de rendre ladite la structure 1, 51 ; 101, 151 plus compétitive dans un marché très concurrentiel.
Pour former un wagon avec la structure 1, 51 ; 101, 151 de wagon conforme à l'invention, il est nécessaire de placer des bogies sous les première et deuxième plateformes d’attelage 3, 4, 53, 54 ; 103, 104, 153, 154 et, le cas échéant, sous la plateforme d'articulation 63 ; 163 au droit respectivement des traverses 24 ; 124 et des traverses 74, 75 174, 175. Par ailleurs, il est également nécessaire d'intégrer dans ladite structure 1, 51 ; 101, 151 au moins des câbles électriques et/ou un circuit hydraulique et pneumatique, et un système de frein.
La structure 1, 51 ; 101, 151 de wagon conforme à l'invention trouve une application particulière dans le domaine général du transport de marchandises sur des rails d'une voie ferrée. Toutefois, il est évident que la structure 1, 51 ; 101, 151 de wagon peut être adaptée et utilisée, par exemple, pour le transport de passagers.
Enfin, il va de soi que les exemples de structure 1, 51 ; 101, 151 conforme à l'invention qui viennent d'être décrits ne sont que des illustrations particulières, en aucun cas limitatives de l'invention.
Chariot transformable La présente invention porte sur un chariot de courses transformable apte à passer de sa position proprement dite « chariot de courses » à l’une des positions suivantes : « chariot-diable » ; « siège » ; « chaise longue » et « banquette ».
On connaît par le document FR 3021853 A1 un ensemble modulaire transformable qui peut prendre plusieurs positions comme les positions de chaise longue, chariot chaise et diable de transport.
Ces dispositifs transformables sont le plus souvent utilisés sur la plage où la présence de sable peut être un problème pour les articulations mécaniques de tels dispositifs transformables. En particulier, l’utilisation de glissière peut être rendue difficile par la présence du sable.
Egalement de tels dispositifs doivent être d’une grande simplicité dans leur fonctionnement et doivent présenter un nombre minimal de pièces pour constituer le chariot.
Par exemple, afin de se présenter dans sa version chariot, le dispositif présenté dans le document FR 3021853 A1 présente des panneaux surnuméraires pour former les flancs du chariot, ces panneaux venant se placer dans des profilés en forme de U formant glissière.
L’utilisation de ces panneaux surnuméraires augmentent le poids du chariot et augmente son coût de fabrication afin de constituer la position chariot de ce dispositif transformable. De plus, l’utilisation de glissières rend l’emploi d’un tel chariot plus difficile, par exemple sur une plage, le sable pouvant se placer dans les glissières et rendant plus difficile la disposition des panneaux surnuméraires.
Les systèmes de détection discutés ici ne sont pas limités à une application avec des systèmes de recyclage des gaz de carter. D’autres exemples d’utilisation comportent la détection, dans des systèmes de fluide, de fluides critiques pour des systèmes de refroidissement de bloc-batterie, des systèmes de refroidissement de moteurs électriques (y compris les tubes et connecteurs du système), des systèmes de carburant à hydrogène et des systèmes de refroidissement de véhicules à hydrogène.
On comprendra que l’invention n’est pas limitée aux exemples et modes de réalisation décrits ci-dessus et diverses modifications et améliorations peuvent être apportées sans s’écarter des concepts décrits ici. Sauf exclusion mutuelle, l’une quelconque des fonctionnalités peut être employée séparément ou en combinaison avec toute autre fonctionnalité et la divulgation s’étend à et inclut toutes les combinaisons et sous-combinaisons d’une ou de plusieurs fonctionnalité(s) décrite(s) ici.
DISPOSITIF D’ÉCHANTILLONNAGE DE POUDRE AUTOMATIQUE La présente invention concerne le domaine de l’échantillonnage automatique pendant la production de matériaux de cathode et d’anode pour les batteries au lithium, et en particulier un dispositif d’échantillonnage de poudre automatique.
Le dispositif d’échantillonnage de poudre automatique existant est principalement basé sur un échantillonnage à vis et l’échantillonnage à vis a tendance à créer des trous dans un silo de stockage, ce qui provoque un échec de l’échantillonnage. En outre, du fait d’un espace entre une vis et un manchon, les impuretés contenues dans l’air provoquent une contamination de la poudre lorsque les pressions à l’intérieur et à l’extérieur du silo de stockage ne sont pas identiques.
Une autre méthode d’échantillonnage possible actuellement est l’échantillonnage manuel, et un opérateur doit ouvrir un silo de stockage puis utiliser une cuillère pour prélever un échantillon. Par conséquent, cette méthode de stockage non seulement provoque une importante contamination mais aussi présente une faible efficacité de fonctionnement. Du fait que les matériaux de cathode et d’anode pour batteries au lithium présentent une sensibilité extrêmement élevée aux corps étrangers métalliques, il est nécessaire, pour réaliser un échantillonnage automatique sans contamination pendant la production des matériaux de cathode et d’anode pour batteries au lithium, de développer un dispositif d’échantillonnage de poudre automatique qui puisse réaliser un échantillonnage automatique sans contamination.
La présente invention vise à résoudre au moins un des problèmes techniques existant dans l’art antérieur. De ce fait, la présente invention propose un dispositif d’échantillonnage de poudre automatique qui peut réaliser un échantillonnage sans contaminer la poudre.
Selon un premier mode de réalisation de la présente invention, il est prévu un dispositif d’échantillonnage de poudre automatique comprenant : un silo de stockage, muni d’une position d’installation sur une paroi latérale extérieure ; un capot de protection, installé sur le silo de stockage à travers la position d’installation et muni d’un orifice de sortie sur un côté opposé au silo de stockage ; un ensemble d’échantillonnage, comprenant une tige de raclage, une unité de poussée, une roue d’échantillonnage et une came, dans lequel la came est fixée dans le capot de protection dans une direction axiale de la roue d’échantillonnage, la roue d’échantillonnage est agencée de manière rotative dans le capot de protection autour d’un axe central de la came, une paroi latérale extérieure de la roue d’échantillonnage vient en butée contre une paroi latérale intérieure du capot de protection, une rainure pour le maintien d’un matériau est formée sur la paroi latérale extérieure de la roue d’échantillonnage, la tige de raclage et l’unité de poussée passent à travers la rainure et sont agencées de manière coulissante dans la roue d’échantillonnage dans une direction radiale de la roue d’échantillonnage, et les parties inférieures de la tige de raclage et de l’unité de poussée viennent chacune en butée contre la came et sont chacune coulissantes par rapport à une surface de la came ; et un ensemble d’entraînement, configuré pour entraîner la roue d’échantillonnage en rotation.
Le dispositif d’échantillonnage de poudre automatique selon le mode de réalisation de la présente invention a au moins les effets techniques suivants : pendant un processus d’échantillonnage, la paroi latérale extérieure de la roue d’échantillonnage vient en butée contre une paroi intérieure du capot de protection pour protéger de la contamination extérieure un matériau prélevé par la roue d’échantillonnage ; la roue d’échantillonnage tourne pour entraîner la tige de raclage et l’unité de poussée à coulisser par rapport à une surface de la came, de sorte que la tige de raclage s’étend à partir de la roue d’échantillonnage pour racler le matériau vers la paroi latérale extérieure de la roue d’échantillonnage ; et lorsque la roue d’échantillonnage tourne vers une position au-dessus de l’orifice de sortie, le matériau est poussé par l’unité de poussée vers un dispositif mécanique. Par conséquent, le dispositif d’échantillonnage automatique de la présente invention possède les caractéristiques de degré d’automatisation élevé, d’efficacité d’échantillonnage automatique élevée et de simplicité de structure, ce qui est pratique pour une promotion et une application dans le domaine de l’échantillonnage automatique pendant la production de matériaux de cathode et d’anode pour batteries au lithium.
Selon certains modes de réalisation de la présente invention, la came est munie d’une première partie courante et d’une seconde partie courante, la partie inférieure de la tige de raclage vient en butée contre une paroi latérale extérieure de la première partie courante et peut coulisser par rapport à une surface de la première partie courante, la partie inférieure de l’unité de poussée vient en butée contre une paroi latérale extérieure de la seconde partie courante et peut coulisser par rapport à une surface de la seconde partie courante, et la première partie courante et la seconde partie courante sont reliées de manière fixe.
Selon certains modes de réalisation de la présente invention, la première partie courante comprend une première surface convexe, une première surface latérale et au moins deux surfaces concaves, dans laquelle la première surface latérale a la forme d’une surface latérale extérieure semi-cylindrique, les au moins deux surfaces concaves sont respectivement situées de part et d’autre de la première surface convexe, les surfaces concaves sont utilisées pour servir d’amortisseur coulissant à la tige de raclage, la seconde partie courante comprend une seconde surface convexe formée par un renflement central et deux surfaces inclinées formées aux deux côtés de la seconde surface convexe, la seconde surface convexe est utilisée pour pousser un matériau en coopération avec l’unité de poussée, la première surface convexe et la seconde surface convexe sont agencées d’un même côté de la came, et la première surface convexe a un rayon de courbure plus petit que la seconde surface convexe.
Selon certains modes de réalisation de la présente invention, l’unité de poussée comprend une tige de poussée et une plaque de poussée prévue à une extrémité de la tige de poussée opposée à la came, dans laquelle la plaque de poussée et la tige de poussée sont formées d’un seul tenant, la rainure est dimensionnée pour correspondre à la plaque de poussée et la tige de poussée est agencée dans la roue d’échantillonnage à travers la plaque de poussée.
Selon certains modes de réalisation de la présente invention, une pluralité de rainures sont agencées de manière séquentielle le long de la paroi latérale extérieure de la roue d’échantillonnage et la tige de raclage et l’unité de poussée sont chacune agencées en nombre identique au nombre des rainures.
Selon certains modes de réalisation de la présente invention, une extrémité du capot de protection dirigée vers le silo de stockage est dotée d’un orifice d’alimentation ouvert et une extrémité du capot de protection opposée au silo de stockage est dotée d’un orifice de sortie s’étendant vers le bas, et l’orifice d’alimentation est utilisé pour l’échantillonnage en coopération avec la tige de raclage et la roue d’échantillonnage.
Selon certains modes de réalisation de la présente invention, le dispositif d’échantillonnage de poudre automatique inclut en outre une unité de pesage agencée en dessous de l’orifice de sortie et configurée pour mesurer une quantité d’échantillon de l’ensemble d’échantillonnage.
Des aspects et avantages supplémentaires de la présente invention seront en partie prévus dans la description qui suit et apparaîtront clairement en partie à la lecture de la description qui suit ou seront compris à travers la mise en pratique de la présente invention.
Les aspects et avantages supplémentaires de la présente invention apparaîtront clairement et seront faciles à comprendre à la lecture de la description des modes de réalisation prise conjointement avec les dessins annexés suivants.
Dans chacun des cas, le présent circuit neuromorphique 10 correspond à une réalisation physique d’un réseau de neurones qui est qualitativement différente de toutes les réalisations physiques connues à ce jour. Au lieu de concevoir et de structurer des éléments non linéaires individuels (neurones) et leurs interconnexions (synapses) dans l'espace réel, il est proposé de réaliser ces éléments dans un espace réciproque de grande dimensionnalité. Pour cela, il suffit de peupler les modes d’excitation propres du composant 26 en présence de fortes non-linéarités pour coupler ces modes d’excitation.
Ainsi, la connectivité du réseau de neurones 12 peut potentiellement être augmentée de plusieurs ordres de grandeur, puisqu'elle peut utiliser le spectre complet des modes propres dans un système donné. Des valeurs aussi grandes que 10 6 peuvent être obtenues.
Autrement formulé, la réalisation physique dans l’espace réel de composants reliées par des liaisons physiques n’est ici plus nécessaire pour obtenir un grand nombre de neurones présentant un grand nombre de connexions tout en garantissant un bonne reconfigurabilité des poids synaptiques.
Le corolaire de cette observation est que le circuit neuromorphique 10 est un circuit neuromorphique plus économe en consommation d’énergie.