INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le volet peut être connecté à un bras ou une pluralité de bras de volet par des liaisons pivots respectives A4, A4’.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, les premiers bras ou les deuxièmes bras, ou les bras de volet peuvent constituer qu’une seule pièce respective sous forme d’un U inversé ou non. Par exemple, les premiers bras 220a, 220c peuvent être compris dans une pièce en forme de U inversé.
En outre, en référence à la , l’ensemble articulé 120 peut comprendre au moins un premier ensemble d’éléments 240a,240b de contrôle de mouvement et un deuxième ensemble 245a,245b d’éléments de contrôle de mouvement respectivement configurés pour contrôler (ou piloter) le pivotement du premier et du deuxième bras. Le premier ensemble d’éléments de contrôle de mouvement peut être agencé entre la chape 115 et le premier bras 220a, et le deuxième ensemble d’éléments de contrôle de mouvement peut être agencé entre la chape 115 et le deuxième bras 220b.
En outre, chaque ensemble d’éléments de contrôle de mouvement peut être un ensemble d’éléments de contrôle de mouvement actif ou/et passif.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, lorsque le premier ensemble d’éléments de contrôle de mouvement et/ou le deuxième ensemble d’éléments de contrôle de mouvement sont passifs, chaque ensemble d’éléments de contrôle de mouvement comprend respectivement un premier ressort de rappel 240a, 245a et un deuxième ressort de rappel 240b, 245b.
À titre d’exemple ( ), le premier ensemble 240a, 240b d’éléments de contrôle de mouvement peut comprendre un premier ressort de rappel (e.g. compression ou extension) 240a connecté à la chape 115 et au premier bras 220a par des liaisons pivots respectifs, et un deuxième ressort de rappel 240b (e.g. compression ou extension) connecté à la chape 115 et au premier bras 220a par des liaisons pivots respectifs. De même, le deuxième ensemble 245a, 245b d’éléments de contrôle de mouvement peut comprendre un premier ressort de rappel (e.g. compression ou extension) 245a connecté à la chape 115 et au deuxième bras 220b par des liaisons pivots respectifs, et un deuxième ressort de rappel 245b (e.g. compression ou extension) connecté à la chape 115 et au deuxième bras 220b par des liaisons pivots respectifs.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, le premier ensemble d’éléments de contrôle de mouvement et/ou le deuxième ensemble d’éléments de contrôle de mouvement sont actifs, chaque ensemble d’éléments de contrôle de mouvement comprend respectivement un premier vérin (e.g. vérin linéaire) 240a, 245a et un deuxième vérin (e.g. vérin linéaire) 240b, 245b.
Chaque vérin des ensembles d’éléments de contrôle de mouvement peut être relié à un moteur respectif piloté par une unité de commande de sorte à adapter les caractéristiques (e.g. raideur, amortissement, inertie) de chaque vérin par rapport aux conditions extérieures ou par rapport aux phases de mouvement de chaque bras ou par rapport au mouvement du bateau, et ainsi optimiser l’effort de propulsion du volet lors de la propulsion. Les conditions extérieures peuvent être par exemple le type de houle rencontrée.
En outre, il y a une ou plusieurs entrées pour les principaux déchets solides selon la largeur de l'incinérateur modulaire vertical.
En outre, la section centrale d'incinérateur est dotée d'une pluralité de lits de matériaux multi-étagés qui sont décalés entre eux.
En outre, le dispositif de projection d'air à haute pression contrôle la vitesse du flux de déchets solides au moyen de la quantité d'air projetée et de la fréquence de projection, de sorte à contrôler le temps de stockage des déchets solides.
Par rapport à l'art antérieur, la présente invention présente les effets bénéfiques suivants :
Du fait que la présente invention adopte un concept d'empilement décalé modulaire vertical, la superficie occupée par l'équipement est faible, ce qui est bénéfique pour un agencement dans un système de préchauffage ; en adoptant le concept d'empilement décalé modulaire vertical, du fait que les déchets solides tombent de la section précédente sur la section suivante, les déchets solides tombent dans un état dispersé et, par conséquent, entrent pleinement en contact avec l'oxygène dans les gaz d'échappement, accélérant le transfert de chaleur et la combustion ; en adoptant le concept d'empilement décalé modulaire vertical, quand les déchets solides tombent sur le lit de matériaux multi-étagé de la section suivante, les déchets solides sont entièrement mélangés, améliorant la combustion non uniforme et accélérant la combustion des matériaux ; en adoptant le concept modulaire, l'individualisation des spécification se fait en ajustant le nombre de modules de la section centrale ; il n'y a pas de pièces rotatives dans l'incinérateur vertical, et le lit de matériaux multi-étagé de chaque section est doté d'une source de gaz à haute pression, et la vitesse du flux des déchets solides est contrôlée au moyen de la quantité d'air projetée et de la fréquence de projection, de sorte à contrôler le temps de stockage des déchets solides et, comme l'incinérateur vertical est doté d'une entrée séparée pour les déchets solides de grande taille, l'incinérateur est applicable à une plus vaste plage de taille de particules de déchets solides.
Brève description des figures La présente invention est décrite plus en détails ci-après en se référant aux figures d'accompagnement.
La est une vue avant schématique d'un incinérateur modulaire vertical selon la présente invention.
La est une vue de dessus schématique de l'incinérateur représenté sur la .
Des exemples de modes de réalisation de la présente invention sont décrits en détails ci-après en se référant aux Figures 1 et 2.
Procédé pour éliminer des déchets solides combustibles complexes au moyen d'un incinérateur modulaire vertical selon la présente invention, lequel l'incinérateur modulaire vertical possède trois sections ou davantage qui sont empilées de façon décalée dans l'espace afin, de sorte à permettre le stockage et la combustion des déchets solides dans l'incinérateur, et le fond de l'incinérateur modulaire vertical est connecté à un four de décomposition 10 par une évacuation de gaz d'échappement et de cendres. L'incinérateur modulaire vertical est constitué d'une section supérieure d'incinérateur 7, d'au moins une section centrale d'incinérateur 8 et d'une section inférieure d'incinérateur 9. La section supérieure d'incinérateur 7 comprend une entrée pour les principaux déchets solides 1, une entrée pour les déchets solides de grande taille4, une entrée d'air tertiaire 2, des entrées de farine brute 3, un lit de matériaux multi-étagé 5 et une unité d'aération 6. Les entrées de farine brute 3 et l'entrée de déchets solides de grande taille 4 sont disposées à côté de l'entrée d'air tertiaire 2 et les entrées de principaux déchets solides 1 sont agencées sur la paroi extérieure de la section supérieure d'incinérateur 7 et situées au sommet du lit de matériaux multi-étagé 5. Dans le présent mode de réalisation, il y a deux entrées de farine brute 3 qui sont des entrées rondes et sont disposées de part et d'autre de l'entrée d'air tertiaire 2, à l'avant et à l'arrière, et l'entrée de déchets solides de grande taille 4 est une entrée rectangulaire. Il y a deux entrées de principaux déchets solides 1 qui sont disposées parallèlement.
La section centrale d'incinérateur 8 comprend aussi des lits de matériaux multi-étagés 5 et des unités d'aération 6. La section inférieure d'incinérateur 9 comprend un lit de matériaux multi-étagé 5, une unité d'aération 6 et une sortie de gaz d'échappement et de cendres, la sortie de gaz d'échappement et de cendres étant connectée directement à la paroi latérale inférieure du four de décomposition 10. Les lits de matériaux multi-étagés 5 de la section supérieure d'incinérateur7, de la section centrale d'incinérateur 8 et de la section inférieure d'incinérateur 9 sont tous composés des unités d'aération 6 et le lit de matériaux multi-étagé 5 est équipé d'un dispositif de projection d'air à haute pression raccordé à l'unité d'aération 6 qui sert à souffler sur les déchets solides pour les faire avancer et les faire tomber sur l'étage suivant du lit de matériaux multi-étagé 5 ou sur le lit de matériaux multi-étagé 5 de la section d'incinérateur suivante. Le dispositif de projection d'air à haute pression contrôle la vitesse du flux de déchets solides au moyen de la quantité d'air projetée et de la fréquence de projection, de sorte à contrôler le temps de stockage des déchets solides. De plus, le côté de la section supérieure d'incinérateur 7, de l'au moins une section centrale d'incinérateur 8 et de la section inférieure d'incinérateur 9 est doté d'une porte d'inspection et d'un orifice de manipulation des cendres qui ne sont pas représentés sur les figures d'accompagnement.
Le procédé spécifique pour éliminer les déchets solides combustibles complexes est le suivant :
Etape 1 : les principaux déchets solides et les déchets de grande taille sont introduits dans la partie supérieure du lit de matériaux multi-étagé 5 de la section supérieure d'incinérateur 7 respectivement depuis l'entrée principaux des déchets solides 1 et l'entrée des déchets de grande taille 4.
Etape 2 : l'air tertiaire est introduit par l'entrée d'air tertiaire 2 au sommet de la section supérieure d'incinérateur 7, de telle sorte que les principaux déchets solides et les déchets de grande taille sont chauffés pour être allumés et de l'oxygène de combustion est fourni pour les principaux déchets solides et les déchets de grande taille.
Etape 3 : la farine brute est introduite dans la partie supérieure du lit de matériaux multi-étagé 5 de la section supérieure d'incinérateur 7 par les entrées de farine brute 3 et, du fait qu'un capteur de température est installé dans la chambre de l'incinérateur modulaire vertical, la quantité de l'alimentation en farine brute peut être contrôlée en fonction du changement de température de la chambre.
La configuration géométrique de la rainure 210 (position des centres C_211, C_212, valeurs des rayons des arcs de cercle associés, hauteur d’usinage H_210) permet de définir un angle, dit « ouverture d’usinage », caractérisant la manière dont la feuille de verre 100 est usinée au moyen de la meule 200. Plus particulièrement, cette ouverture d’usinage définit l’écart, lorsque la feuille de verre 100 est dans la configuration initiale d’usinage, entre deux droites (représentées en pointillés dans la ) : - une première droite D1 (représentée en pointillés) tangentielle à la première partie incurvée 211 au point de contact (référencé P_211 dans la ) entre ladite première partie incurvée 211 et la tranche 130, - une deuxième droite D2 (représentée en pointillés) tangentielle à la deuxième partie incurvée 212 au point de liaison (référencé P_212 dans la ) entre ladite deuxième partie incurvée 212 et la tranche 130.
Ladite ouverture d’usinage est par exemple comprise entre 20° et 120°, plus particulièrement entre 20° et 80°, préférentiellement compris entre 20° et 50°. Les inventeurs ont notamment remarqué que le fait de réduire l’ouverture d’usinage (ce qui revient également à augmenter la longueur des rayons définissant les arcs de cercles des parties incurvées 211, 212) permettait de réduire le risque d’apparition d’écailles au niveau du bord de la tranche 130 lors de l’usinage. En particulier, une ouverture d’usinage inférieure à 50° permet de fortement réduire ce risque.
Il ressort de la description qui précède que la géométrie de la tranche 130 après usinage dépend en définitive de tout ou partie des paramètres suivant : - la forme de chacune des parties incurvées 211, 212 (exemple : arc de cercle), - les caractéristiques géométriques desdites parties incurvées (exemple : rayon et longueur dans le cas d’un arc de cercle), - la valeur de la hauteur d’usinage, - la position de la feuille de verre 100 dans sa configuration initiale d’usinage (exemple : perpendiculaire ou bien inclinée par rapport à la tranche de la meule 200), - la valeur de l’ouverture d’usinage.
Un choix approprié d’un ou plusieurs de ces paramètres permet ainsi de garantir, suivant un exemple conforme à celui de la , que la tranche 130 est orthogonale aux faces principales 110, 120.
Rien n’exclut cependant d’envisager des modes de réalisation dans lesquels, après usinage, la tranche 130 de la feuille de verre 100 est inclinée par rapport aux faces principales 110, 120. Une telle inclinaison peut être obtenue en modifiant l’un quelconque ou plusieurs des paramètres mentionnés ci-avant.
A titre d’exemple nullement limitatif, la valeur d’un (ou des) rayon(s) d’arc de cercle d’une (des) partie(s) incurvée(s) est sensiblement ou exactement égale au tiers de l’épaisseur de la feuille de verre 100.
La hauteur d’usinage, quant à elle, est par exemple comprise entre 1/3 et 1/5 de l’épaisseur de la feuille de verre 100, par exemple sensiblement ou exactement égale à 1/4 de l’épaisseur de la feuille de verre 100.
La représente schématiquement la feuille de verre 100 obtenue après usinage au moyen de la meule 200 de la .
Tel qu’illustré par la , la tranche 130 de la feuille de verre 100 présente, après usinage, un profil correspondant à celui de la rainure 210 de la meule 200.
A ce titre, la tranche 130 comporte : - une première partie incurvée convexe 131 reliée à la première face principale 110. Cette première partie incurvée 131 a une forme correspondante à celle de la première partie incurvée 211 de la rainure 210. Le point de liaison entre cette première partie incurvée 131 et la première face principale 110 est référencé P_131 dans la , et est confondu avec le point P_211 lorsque la feuille de verre 100 est insérée au fond de la rainure 210, - une deuxième partie incurvée convexe 132 reliée à la deuxième face principale 120. Cette deuxième partie incurvée 132 a une forme correspondante à celle de la deuxième partie incurvée 212 de la rainure 210. Le point de liaison entre cette deuxième partie incurvée 132 et la deuxième face principale 120 est référencé P_132 dans la , et est confondu avec le point P_212 lorsque la feuille de verre 100 est insérée au fond de la rainure 210, - une partie plane 133 reliant entre elles lesdites première et deuxième parties incurvées 131, 132. Cette partie plane 133 a une forme correspondante à celle de la partie plane 213 de la rainure 210. A cet effet, l’intersection entre la partie plane 133 et une partie incurvée 131, 132 est constituée, dans une section transversale à la feuille de verre 100, d’un unique point.
L’ouverture d’usinage définie ci-avant en lien avec la rainure 210 de la meule 200 trouve bien entendu un équivalent pour ce qui concerne la feuille de verre 100. A cet effet, pour ce qui concerne la feuille de verre 100 et comme illustré par la , ladite ouverture d’usinage correspond à l’angle définissant l’écart entre deux droites (représentées en pointillés dans la ) : - une première droite D1 tangentielle à la première partie incurvée 131 au point de liaison P_131, - une deuxième droite D2 tangentielle à la deuxième partie incurvée 132 au point de liaison P_132.
Il est à noter que dans cet exemple de la , il est équivalent de définir l’ouverture d’usinage comme l’écart angulaire entre les droites D1 et D2, ou bien comme l’écart angulaire entre la droite D1 (respectivement la droite D2) et la première face principale 110 (respectivement la deuxième face principale 120). En effet, du fait de la symétrie de la feuille de verre usinée par rapport à la médiatrice à la partie plane 133, les écarts angulaires entre ces droites D1, D2 et leurs faces principales associées sont égaux. L’invention n’est néanmoins pas limitée par de telles dispositions, et, comme déjà mentionné, la modification d’un ou plusieurs des paramètres listés ci-avant permet d’envisager des modes de réalisation dans lesquels l’écart angulaire entre la droite D1 et la face 110 diffère de l’écart angulaire entre la droite D2 et la face 120.
On décrit désormais plusieurs exemples de réalisation de feuilles de verre selon l’invention : - exemple n°1 : l’épaisseur de la feuille de verre est égale à 1,1 mm, la hauteur d’usinage est égale 0,24 mm, l’ouverture d’usinage est égale à 36°, les première et deuxième parties incurvées de la tranche sont des arcs de cercle de même rayon égal 0,35 mm et de même longueur, le centre d’un arc de cercle est situé sur la droite orthogonale à la partie plane de la tranche et passant par le point de jonction entre ladite partie plane et ledit arc de cercle ; - exemple n°2 : l’épaisseur de la feuille de verre est égale à 1,6 mm, la hauteur d’usinage est égale 0,38 mm, l’ouverture d’usinage est égale à 36°, les première et deuxième parties incurvées de la tranche sont des arcs de cercle de même rayon égal 0,55 mm et de même longueur, le centre d’un arc de cercle est situé sur la droite orthogonale à la partie plane de la tranche et passant par le point de jonction entre ladite partie plane et ledit arc de cercle ; - exemple n°3 : l’épaisseur de la feuille de verre est égale à 1,8 mm, la hauteur d’usinage est égale 0,41 mm, l’ouverture d’usinage est égale à 36°, les première et deuxième parties incurvées de la tranche sont des arcs de cercle de même rayon égal 0,6 mm et de même longueur, le centre d’un arc de cercle est situé sur la droite orthogonale à la partie plane de la tranche et passant par le point de jonction entre ladite partie plane et ledit arc de cercle ; - exemple n°4 : l’épaisseur de la feuille de verre est égale à 2,1 mm, la hauteur d’usinage est égale 0,48 mm, l’ouverture d’usinage est égale à 36°, les première et deuxième parties incurvées de la tranche sont des arcs de cercle de même rayon égal 0,7 mm et de même longueur, le centre d’un arc de cercle est situé sur la droite orthogonale à la partie plane de la tranche et passant par le point de jonction entre ladite partie plane et ledit arc de cercle ; - exemple n°5 : l’épaisseur de la feuille de verre est égale à 2,6 mm, la hauteur d’usinage est égale 0,59 mm, l’ouverture d’usinage est égale à 36°, les première et deuxième parties incurvées de la tranche sont des arcs de cercle de même rayon égal 0,85 mm et de même longueur, le centre d’un arc de cercle est situé sur la droite orthogonale à la partie plane de la tranche et passant par le point de jonction entre ladite partie plane et ledit arc de cercle.
Bien entendu, ces exemples n°1-5 ne sont donnés qu’à titre purement illustratif. En particulier, aucune limitation n’est attachée aux valeurs numériques relatives à l’épaisseur du verre, la hauteur d’usinage, le rayon d’un arc de cercle, l’ouverture d’usinage, dès lors que la tranche 130 présente un profil conforme à l’invention.
Il peut aussi être noté que dans ces exemples n°1-5, la valeur d’un rayon d’arc de cercle est sensiblement ou exactement égale au tiers de l’épaisseur du verre. Toutefois, là encore, de telles dispositions ne sont pas limitatives de l’invention.
Selon un autre aspect, l’invention vise également un procédé d’usinage d’une feuille de verre. La représente, sous forme d’ordinogramme, les principales étapes dudit procédé d’usinage permettant d’obtenir la feuille de verre 100 de la .
On notera que le procédé de génération du fichier de mise à jour permet de minimiser la quantité de données transmises avec une approche « informatique », c’est à dire lors de la compilation et du mappage du code ; contrairement aux techniques classiques de correctifs superposés à l’ancienne version (« patching » en anglais) ou insérés dans des emplacements libres prévus à cet égard dans l’ancienne version (« padding » en anglais), qui sont fait avec une approche de « programmation » lors de l’écriture du code.
La illustre l’étape de compilation 310 et l’étape d’édition de liens 320, ou « de mappage » 320, du procédé décrit en relation avec la , par exemple mis en œuvre au sein d’un dispositif serveur. Le dispositif serveur peut comporter à cet égard un moyen BLD_bin apte à la construction du fichier binaire selon les étapes 310 et 320. Le moyen BLD_bin peut être un moyen matériel du type unité de traitement ou processeur, ou un moyen logiciel mis en œuvre par un dispositif matériel pluripotent, tel qu’une unité de traitements ou un processeur.
D’une part, un compilateur CMPLR est configuré pour compiler un code source vN+1_code de manière à générer un fichier binaire vN+1_bin de la version ultérieure du logiciel FW_vN+1, selon l’étape 310.
Le code source vN+1_code est écrit dans un langage de programmation « lisible par l’Homme » (.s / .c / .h), tel que le C, C++, Python, ou autres. Le programmeur qui développe le code source vN+1_code de la version ultérieure n’a pas de contrainte particulière à respecter pour obtenir une génération d’un fichier de mise à jour d’une quantité de données minimale.
Le fichier binaire vN+1_bin, également appelé fichier exécutable, est un fichier dont toute les références ont été résolues et qui peut être placé en mémoire pour être exécuté. Le fichier binaire vN+1_bin est écrit dans un « langage machine », et comporte des instructions ou fonctions élémentaires, codées en binaire dans des sections de mémoire. Une section du fichier binaire correspond à une entité logique élémentaire contenant une séquence d’octets correspondant à un morceau de données ou de code qui doit être placé à un emplacement physique de la mémoire. Typiquement, une section peut avoir une taille définie en octets, voire d’au moins 4 octets, et par exemple une section peut correspondre à un mot de 32 bits (4 octets) pour coder une instruction de saut ou d’appel vers une adresse mémoire, ainsi que les 32 bits pour identifier ladite adresse.
D’autre part, un éditeur de lien LNKR est configuré pour effectuer le mappage du fichier binaire vN+1_bin, c’est-à-dire attribuer des emplacements mémoires, dans la mémoire destinée à contenir le logiciel, à chaque section du fichier binaire vN+1_bin généré par le compilateur CMPLR, selon l’étape 320.
L’éditeur de lien LNKR est en particulier configuré pour effectuer un mappage statique contraint par un fichier de configuration vN_ScttrF. Le fichier de configuration contraignant l’éditeur de lien LNKR correspond au fichier de mappage vN_ScttrF (usuellement « scatter file » en anglais) des sections de la version antérieure du logiciel FW_vN.
Ainsi, l’éditeur de lien LNKR est configuré de sorte que les emplacements mémoires des sections de la version ultérieure FW_vN+1 sont forcés à être identique aux emplacements mémoires des sections correspondantes de la version antérieure FW_vN.
En fait, lors de l’étape de mappage 320, toutes les sections du fichier binaire de la version ultérieure vN+1_bin existant déjà dans le fichier binaire de la version antérieure vN_bin sont placées dans le même emplacement mémoire. Les sections nouvelles du fichier binaire de la version ultérieure vN+1_bin peuvent être placées à des emplacements mémoires nouveaux (voir ci-après « #200 » en relation avec la ).
Par ailleurs, le fichier de mappage vN+1_ScttrF des sections du fichier de la version ultérieure vN+1_bin est extrait par un moyen adapté à cet égard MAP EXTRCT, afin notamment de contraindre le mappage d’une éventuelle future mise à jour à partir de cette version « ultérieure » vN+1.
La illustre l’étape de comparaison 410 et l’étape de construction 420 du procédé décrit en relation avec la , par exemple mis en œuvre au sein du dispositif serveur. Le dispositif serveur peut comporter à cet égard un moyen, appelé compresseur, CPRSSR apte à la construction du fichier de mise à jour selon les étapes 410 et 420. Le compresseur CPRSSR peut être un moyen matériel du type unité de traitement ou processeur, ou un moyen logiciel mis en œuvre par un dispositif matériel pluripotent, tel qu’une unité de traitements ou un processeur.
D’une part, le compresseur CPRSSR est configuré pour comparer, selon l’étape 410, le fichier binaire de la version ultérieure vN+1_bin, compilé et mappé aux étapes 310 et 320, avec le fichier binaire vN_bin de la version antérieure obtenue antérieurement de la même manière.
Avantageusement, le moyen de comparaison pour effectuer l’étape 410 est configuré pour effectuer ladite comparaison bit-à-bit par un opérateur ou-exclusif xor, entre lesdits fichiers binaires N+1_bin, vN_bin.