INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’ensemble 1 selon l’invention comprend par ailleurs un élément d’obturation se présentant dans le mode de réalisation illustré sous la forme d’un bouchon 3 pour le récipient 2, et comprend un plateau 30, notamment sensiblement plan, et continu prévu pour sélectivement obturer de manière étanche le récipient 2 en configuration de stockage et dégager l’ouverture O du col 21 du récipient 2 et permettre la distribution du produit cosmétique contenu en son sein en configuration de distribution.
Plus spécifiquement, et comme visible sur les figures 2 à 4, le bouchon 3 comprend un plateau 30 destiné à s’étendre orthogonalement à l’axe longitudinal du récipient 2 lorsque le bouchon 3 obture le récipient 2 et présentant une surface supérieure 31 et une surface inférieure 32 opposée.
Le bouchon 3 présente en outre une jupe de fixation 33 au col 21 du récipient 2. Cette jupe de fixation 33 s’étend sensiblement perpendiculairement à la surface inférieure 32 du plateau 30 jusqu’à une surface frontale 36 et présente une surface radialement intérieure 34 et une surface radialement extérieure 35, reliées entre elles via la surface frontale 36.
La surface radialement intérieure 34 de la jupe de fixation 33 du bouchon 3 est pourvue d’une portion axiale d’assemblage 37 adaptée pour coopérer avec la portion axiale d’assemblage 26 de la surface extérieure 24 du col 21 du récipient 2. Dans le mode de réalisation illustré, portion axiale d’assemblage 37 de la surface radialement intérieure 34 de la jupe de fixation 33 du bouchon 3 se présente sous la forme d’une portion filetée adaptée pour coopérer avec la portion filetée prévue sur la surface extérieure 24 du col 21 du récipient 2. Ainsi, dans ce mode de réalisation, la surface intérieure 34 de la jupe de fixation 33 du bouchon 3 présente une section transversale circulaire.
Selon l’invention, et comme cela apparaît clairement en particulier aux figures 2 à 5, la surface inférieure 32 du plateau 30 du bouchon 3 est pourvue d’un élément d’étanchéité 4. L’élément d’étanchéité 4 comprend une base 40 présentant une surface supérieure 41 et une surface inférieure 42 opposée, une jupe d’étanchéité radialement intérieure 43 et une jupe d’étanchéité radialement extérieure 44, ladite base 40 et lesdites jupes d’étanchéité 43, 44 définissant ensemble une gorge 45 adaptée pour recevoir avec serrage au moins une portion d’extrémité du col 21 du récipient 2.
Plus spécifiquement, et comme visible en particulier sur les figures 4 et 5, lorsque le bouchon 3 obture le récipient 2, les portions axiales lisses 27, 28 et la surface frontale 25 du col 21 du récipient 2 sont au moins partiellement reçues dans la gorge 45 de l’élément d’étanchéité 4 et définissent avec celle-ci une zone d’interférence radialement intérieure ZII, une zone d’interférence radialement extérieure ZIE et une zone d’interférence frontale ZIF.
Par « zone d’interférence », il faut ici comprendre une zone dans laquelle se produit un serrage entre deux éléments assemblés, avec déformation, de préférence élastique, d’au moins un de ces deux éléments. Ainsi, lorsque le bouchon 3 obture le récipient 2, tel qu’illustré notamment aux figures 4 et 5, un serrage est réalisé d’une part entre les portions axiales lisses 27, 28 des surfaces intérieure 23 et extérieure 24 du col 21 du récipient et les jupes d’étanchéité intérieure 43 et extérieure 44 de l’élément d’étanchéité 4, et d’autre part entre la surface frontale 25 du col 21 du récipient 2 et la surface inférieure 42 de la base 40 définissant le fond de la gorge 45 de l’élément d’étanchéité 4.
A cet effet, et comme visible sur la , la largeur l de la gorge 45 de l’élément d’étanchéité 4 mesurée perpendiculairement à l’axe longitudinal X est avantageusement inférieure ou égale à l’épaisseur e du col 21 du récipient 2 mesurée perpendiculairement à l’axe longitudinal X entre les portions axiales lisses 27, 28 reliées par la surface frontale 25.
Avantageusement, et comme cela apparaît également sur la , les zones d’interférence intérieure ZII et extérieure ZIE présentent un chevauchement c au moins partiel en projection sur l’axe longitudinal X.
Dans le mode de réalisation illustré, le chevauchement c des zones d’interférence intérieure ZII et extérieure ZIE est sensiblement total. Plus précisément, dans le mode de réalisation illustré, les zones d’interférence intérieure ZII et extérieure ZIE présentent une longueur axiale sensiblement égale et s’étendent parallèlement dans une même portion axiale. En variante, on pourrait prévoir que les zones d’interférence intérieure ZII et extérieure ZIE présentent des longueurs axiales différentes et/ou se situent dans des portions axiales respectives, dans la limite où ces deux portions axiales présentent un chevauchement, un recouvrement, non nul en projection sur l’axe longitudinal X.
Dans le mode de réalisation illustré, le bouchon 3 étant fixé par vissage sur le col 21 du récipient 2, la gorge 45 définie par les jupes d’étanchéité intérieure 43 et extérieure 44 de l’élément d’étanchéité 4 est annulaire et les zones d’interférence intérieure ZII, extérieure ZIE et frontale ZIF sont également annulaires.
Selon une disposition avantageuse de la présente invention, le chevauchement c en projection sur l’axe longitudinal X des zones d’interférence intérieure ZII et extérieure ZIE présente une longueur axiale supérieure ou égale à 0,5mm, mieux supérieure ou égale à 1mm, encore mieux supérieure ou égale à 2 mm, en particulier comprise entre 2 mm et 5 mm, et notamment sensiblement égale à 2,5mm.
Le carter 17 comprend une première extrémité 17a et une deuxième extrémité 17b. La deuxième extrémité 17b est opposée à la première extrémité 17a.
L’actionneur électromécanique 11 comprend, en outre, un réducteur 19.
Procédé de décapage d’une membrane d’étanchéité adaptée pour une cuve et dispositif correspondant La présente invention se rapporte au domaine des cuves de gaz à l’état liquide, par exemple de gaz naturel liquéfié (GNL), notamment pour le transport maritime ou fluvial ou pour un réservoir terrestre. Plus précisément, l’invention concerne un procédé de décapage d’une membrane d’étanchéité adaptée pour une telle cuve, et un dispositif de décapage associé.
Les cuves de transport de gaz à l’état liquide ont une capacité de plusieurs milliers de mètres cubes de gaz à l’état liquide chacune, voire plusieurs dizaines de milliers de mètres cubes de gaz à l’état liquide. Les navires de transport de gaz liquéfié ont des cales aménagées spécifiquement pour contenir ces cuves, leurs cales étant souvent cloisonnées en plusieurs cuves. Une telle cuve peut également être réalisée en dehors d’un navire pour un stockage terrestre de gaz naturel à l’état liquide. Le gaz y est maintenu à l’état liquide, par exemple à -163°C (degré Celsius) pour le GNL, à la pression atmosphérique. Il faut donc qu’elle soit étanche et thermiquement isolée. De ce fait, la surface interne d’une telle cuve est recouverte d’une membrane d’étanchéité, faite généralement d’un assemblage de plaques d’étanchéité métalliques (typiquement en acier inoxydable) soudées les unes aux autres, chaque plaque d’étanchéité étant une partie de membrane d’étanchéité de la cuve.
Pour souder ces plaques métalliques les unes aux autres, on utilise une machine à souder à laquelle un opérateur doit faire suivre les bords de ces plaques d’étanchéité, disposées deux à deux de manière adjacente l’ une sur l’autre (assemblage à clin), en utilisant un rail de guidage. L’opérateur lance un programme sur la machine et celle-ci, équipée d’une torche à souder, soude les bords des plaques d’étanchéité au fur et à mesure qu’elle parcourt ces bords, tout en ajustant à tout moment la distance entre la torche et la pièce à souder à l’aide d’un capteur de positionnement monté sur la machine.
Cette opération est ensuite suivie d’un décapage du cordon de soudure, l’opération de soudure ayant produit des oxydes métalliques sur les bords des plaques d’étanchéité, ce qui peut nuire à terme à l’intégrité de la membrane (corrosion). L’opération de décapage utilise une machine équipée d’un capteur de position et d’une tête de décapage laser, qui décape au fur et à mesure le cordon de soudure produit par la machine de soudage, en utilisant le même rail de guidage. Le capteur de position permet de positionner la tête de décapage laser au fur et à mesure de l’avancement de la machine sur le rail.
Cette opération de décapage est très longue à exécuter. Comme il faut prendre en compte le relief de la membrane d’étanchéité, les machines évoluent doucement le long des bords des plaques d’étanchéité à décaper. Le bon positionnement de la tête de décapage laser prend du temps et ralentit l’opération de décapage. Il conditionne aussi la qualité du décapage.
Il existe donc un besoin d’améliorer la qualité et le temps d’exécution des opérations de décapage d’une membrane d’étanchéité d’une cuve de transport de gaz à l’état liquide.
La présente invention remédie au moins en partie aux inconvénients de la technique antérieure en fournissant un procédé de décapage d’une membrane d’étanchéité, et un dispositif de décapage d’une membrane d’étanchéité, qui facilitent le décapage de cette membrane d’étanchéité.
A cette fin, l’invention propose un procédé de décapage d’une membrane d’étanchéité adaptée pour une cuve destinée à contenir du gaz à l’état liquide, utilisant un dispositif mobile et au moins un organe de décapage monté sur le dispositif mobile, le procédé comportant une étape de décapage de la membrane d’étanchéité par l’organe de décapage le long d’un trajet prédéterminé du dispositif mobile, l’étape de décapage comportant au moins une sous-étape de modification de configuration du dispositif mobile et/ou de l’organe de décapage sur le dispositif mobile,
le procédé étant caractérisé en ce qu’il comporte une étape préalable de mémorisation d’un découpage du trajet prédéterminé en zones à décaper, l’étape de décapage s’effectuant séquentiellement sur les zones à décaper, ladite au moins une sous-étape de modification de configuration étant mise en œuvre entre deux séquences de décapage correspondant chacune au décapage d’une zone à décaper distincte parmi lesdites zones à décaper.
La mémorisation préalable d’un découpage du trajet prédéterminé en zones à décaper permet d’adapter la configuration du dispositif mobile et/ou de l’organe de décapage suivant ces zones à décaper. Ainsi, dans un dispositif de décapage implémentant le procédé de décapage selon l’invention, les modifications de configuration nécessaires au décapage peuvent être programmées à l’avance. Le dispositif de décapage n’a donc pas besoin de vérifier à chaque progression du dispositif mobile sur le trajet prédéterminé, si une modification de configuration est nécessaire, ce qui permet de gagner en vitesse d’exécution par rapport à l’art antérieur.
Pour réaliser le découpage du trajet prédéterminé en zones à décaper, une connaissance préalable d’un profil de la membrane d’étanchéité sur le trajet prédéterminé peut être nécessaire. Le découpage du trajet prédéterminé est donc par exemple effectué avant le procédé de décapage, sur un serveur distant, en utilisant un gabarit pré-enregistré de la membrane d’étanchéité, ou des mesures faites manuellement sur la membrane d’étanchéité, ou bien le découpage est effectué par le dispositif de décapage lui-même s’il est par exemple doté de moyens de profilométrie de la membrane d’étanchéité.
De manière alternative, les prises de vues de la clé à dupliquer peuvent-être réalisées par l’utilisateur lui-même, par exemple au moyen de l’appareil photo d’un téléphone portable.
Une application téléchargée sur ce téléphone peut alors permettre d’envoyer ces prises de vues à un serveur distant, sur lequel les moyens d’analyse et de traitement décrits ci-dessus sont mis en œuvre.
Sur le même site que ce serveur distant, ou bien sur encore un autre site, une machine automatisée supervisée par un opérateur, peut réaliser la découpe du profil sur l’ébauche de clé appropriée, puis envoyer la clé dupliquée à l’utilisateur par voie postale.
Les questions posées à l’utilisateur sur la machine et/ou l’intervention d’un opérateur dans le processus de détermination du type de clé et de l’ébauche appropriée, permettent de corriger au fur et à mesure des erreurs commises par l’algorithme d’apprentissage profond, et ainsi d’améliorer au fil du temps la précision et la fiabilité du procédé.
14 : seconde moitié de moule
16, 18 : faces latérales du film
20 : première portion du panneau de carrosserie
22 : zone régulée thermiquement
24 : seconde portion du panneau de carrosserie
26 : troisième moitié de moule
Outillage amélioré pour l’assemblage de deux éléments d’une pièce aéronautique par collage, et procédé utilisant un tel outillage Le présent exposé se rapporte au domaine des turbomachines d’aéronef, notamment des turboréacteurs à double flux. Plus précisément, le présent exposé concerne un outillage pour l’assemblage par collage de deux éléments d’une pièce de ces turboréacteurs, telle qu’aube directrice de sortie, et un procédé d’assemblage utilisant un tel outillage.
Certaines pièces aéronautiques comprennent au moins deux éléments assemblés entre eux par collage. C’est le cas notamment des aubes directrices de sortie, ou « OGV » (de l’anglais « Outlet Guide Vane »), permettant de redresser le flux d’air secondaire en sortie du turboréacteur.
Ces aubes directrices de sortie sont généralement creuses afin de réduire la masse de l’aubage, et comportent typiquement, comme premier élément, un corps ayant des creux sur une face et dont l’autre face formant l’extrados de l’aube, et comme deuxième élément, un capot fixé sur la face du corps ayant des creux. Le capot forme ainsi une partie de l’intrados de l’aube, avec les faces du corps sur laquelle il est fixé.
Lors de la fabrication des OGV, le corps et le capot sont assemblés par collage. De manière connue, les procédés de collage utilisent une bâche à vide, ou poche hermétique, disposée autour du corps et du capot. Plus précisément, après application d’une colle sur le corps et mise en place du capot sur les joints de colle du corps, une pression est appliquée sur l’ensemble à travers la mise à vide de la bâche, cette mise à vide permettant de plaquer le corps et le capot l’un contre l’autre. L’ensemble est ensuite chauffé au sein d’un autoclave.
Cependant, les nouvelles gammes de moteurs fabriqués impliquent une augmentation des cadences de montage et de fabrication, nécessitant une réduction des temps de cycle. Or, avec la technique ci-dessus, les temps nécessaires à la préparation et à l’opération de collage sont importants. Ce processus comprend notamment la mise en place d’une couverture de protection autour de l’OGV dans un premier temps, la disposition de l’ensemble à l’intérieur d’un sac plastique, puis la mise sous vide du sac plastique. De plus, cette technique implique une quantité de consommables (adhésifs, sacs plastiques), et donc un coût, importants. L’empreinte carbone d’une telle techniques est par ailleurs significative, du fait de l’utilisation de quantités importantes de plastique constituant les bâches à vide, qui ne sont pas réutilisables.
Il existe donc un besoin pour une solution permettant de remédier au moins en partie aux inconvénients précités.
Le présent exposé concerne un outillage pour l’assemblage de deux éléments d’une pièce aéronautique par collage, l’outillage comprenant : - une partie fixe configurée pour supporter un premier élément de la pièce, - une partie mobile articulée par rapport à la partie fixe, et comprenant un bras longitudinal portant une pluralité de moyens de pression mécanique répartis le long du bras, la partie mobile étant mobile entre une première position dans laquelle le bras est éloigné de la partie fixe, et une deuxième position dans laquelle le bras est ramené vers la partie fixe, les moyens de pression mécanique étant destinés à être en appui, en se déformant élastiquement, contre un deuxième élément de la pièce disposé sur le premier élément, lorsque la partie mobile est dans la deuxième position.
Dans le présent exposé, on comprend que la partie fixe est une partie de l’outillage destinée à rester immobile, par rapport à un support sur lequel l’outillage est disposé, par exemple une table, au cours de l’utilisation de l’outillage. A l’inverse, la partie mobile est agencée de manière à être mobile par rapport à la partie fixe, ou par rapport audit support sur lequel est disposé l’outillage, au cours de l’utilisation de l’outillage. On notera toutefois que le mouvement de la partie mobile par rapport à la partie fixe peut n’être que ponctuel, notamment pour passer de la première position à la deuxième position, ou inversement. La partie mobile peut être en effet maintenue dans la deuxième position immobile par rapport à la partie fixe, par des moyens de verrouillage.
La partie mobile peut par exemple pivoter par rapport à la partie fixe, en étant fixée à celle-ci par l’intermédiaire d’une charnière. On comprend ainsi que lors du passage de la première position, ou « position ouverte », à la deuxième position, ou « position fermée », la partie mobile est pivotée par rapport à la partie fixe, pour ramener le bras longitudinal vers la partie fixe. On comprendra par ailleurs que dans la première position, le bras longitudinal est plus éloigné de la partie fixe que dans la deuxième position, et inversement.
Le bras longitudinal est un axe, par exemple un cylindre ou un tube de section circulaire ou carré, s’étendant le long d’une direction longitudinale. Les moyens de pression mécanique sont répartis le long du bras selon cette direction longitudinale. On comprend que les moyens de pression mécanique sont des éléments, de préférence métalliques, aptes à se déformer élastiquement. Ainsi, lorsque la partie mobile est disposée dans la deuxième position de manière à ramener le bras longitudinal vers la partie fixe, les moyens de pression mécanique, disposés sur le bras, sont eux-mêmes rapprochés de la partie fixe, et notamment des premier et deuxième éléments de la pièce aéronautique disposés sur ladite partie fixe.
Selon un mode de réalisation préféré, les particules de ladite composition ont un diamètre moyen de 1 à 100 μm, de préférence de 5 à 75 μm, plus préférentiellement de 5 à 50 μm.
Selon un mode de réalisation préféré, ledit polymère P1 est sélectionné parmi le groupe consistant en les homopolymères de fluorure de vinylidène et des copolymères à base de fluorure de vinylidène et d’au moins un comonomère M1 compatible avec le fluorure de vinylidène.
Selon un mode de réalisation préféré, ledit au moins un comonomère M1 compatible avec le fluorure de vinylidène est sélectionné parmi le groupe consistant en le fluorure de vinyle, le tétrafluoroéthylène, l’hexafluoropropylène, les trifluoropropènes, les tétrafluoropropènes, l’hexafluoroisobutylène, le perfluorobutyléthylène, les pentafluoropropènes, les perfluoroalkylvinyléthers le bromotrifluoroéthylène, le chlorofluoroethylène, le chlorotrifluoroéthylène, le chlorotrifluoropropène et l’éthylène ou un mélange de ceux-ci.
Selon un mode de réalisation préféré, la température de cristallisation de ladite composition est Tc M1 sur base du poids total dudit polymère P1 .
Selon un mode de réalisation préféré, la composition comprenant lesdits polymères P1 et P2 et ayant une température de cristallisation telle que définie dans la présente invention permet d’aboutir à de bons compromis dans les propriétés visées en fonction des applications dans lesquelles la composition est utilisée. Ainsi, lorsque la composition est utilisée dans un séparateur, celle-ci permet un bon compromis entre l’adhésion à sec et la résistance au solvant comme ceci est démontré dans la présente demande.
Avantageusement, les propriétés visées ci-dessus sont obtenues lorsque ladite composition a une température de cristallisation de ladite composition est Tc M1 sur base du poids total dudit polymère P1 . De préférence, ladite composition a une température de cristallisation de ladite composition est Tc M1 sur base du poids total dudit polymère P1 . Plus préférentiellement, ladite composition a une température de cristallisation de ladite composition est Tc M1 sur base du poids total dudit polymère P1 . En particulier, ladite composition a une température de cristallisation de ladite composition est Tc M1 sur base du poids total dudit polymère P1 . Plus particulièrement, ladite composition a une température de cristallisation de ladite composition est Tc M1 sur base du poids total dudit polymère P1 . De manière privilégiée, ladite composition a une température de cristallisation de ladite composition est Tc M1 sur base du poids total dudit polymère P1 . De manière avantageusement privilégiée, ladite composition a une température de cristallisation de ladite composition est Tc M1 sur base du poids total dudit polymère P1 . De manière préférentiellement privilégiée, ladite composition a une température de cristallisation de ladite composition est Tc M1 sur base du poids total dudit polymère P1 .
En outre, en estimant immédiatement le repas imprévu ingéré, la méthode permet une amélioration de la prédiction de la glycémie future et donc un meilleur calcul de la dose d'insuline nécessaire pour atteindre ou conserver une glycémie dans la plage cible ou au niveau d'une valeur cible.
Autrement dit, la méthode permet un cercle vertueux algorithmique.
Comme détaillé auparavant, la méthode permet de gérer la hausse imminente dès le début, ici par exemple en 5 minutes, et donc permet une gestion fluide de la glycémie.
La compensation représente la gestion de la glycémie par le pancréas artificiel 1.
La compensation est appliquée par un système incluant un système actif ou un serveur à distance, c'est-à-dire un serveur en communication avec le système de l'utilisateur.
La méthode et le système de l'invention peuvent être utilisés pour améliorer la gestion de la glycémie des personnes atteintes de diabète de type 1 (DT1).
Les composants exigés par le système général, c'est-à-dire le pancréas artificiel 1, pour appliquer la compensation sont ceux qui ont été décrits précédemment dans la présentation générale : - un système d'acquisition de données 2 ; - un système de traitement de données 3 adapté pour l'utilisation des types de modules détaillés plus loin ; - un système contrôleur 5.
Cependant, le pancréas artificiel 1 a besoin d'un composant supplémentaire par rapport aux composants utilisés pour la méthode d'estimation : un système actif 4, qui comprend un système de perfusion.
Il est également possible que le pancréas artificiel 1 possède un système d'interface permettant à l'utilisateur de voir des productions visuelles du système de traitement de données 3 ou de saisir des notifications dans le système de traitement de données 3.
Par exemple, le système de traitement de données 3 peut être éloigné du système actif 4 et adapté pour communiquer avec lui par tous les moyens adéquats, que ce soit sans fil (radiofréquence, comme Bluetooth) ou avec fil.
La méthode d'estimation de la taille d'un repas imprévu peut être appliquée régulièrement par le système de gestion de la glycémie. Cette estimation est de préférence réalisée toutes les cinq minutes.
Ensuite, la taille estimée, qu'elle soit ou non améliorée par les modules supplémentaires détaillés ci-dessus, est utilisée pour gérer la glycémie de l'utilisateur.
En se basant sur la taille estimée du repas imprévu, le système de gestion de la glycémie détermine ou estime un bolus d'insuline permettant de contrer la hausse attendue de la glycémie due au repas imprévu.
Modules du système
L’unité électronique de contrôle 15 est alimentée en énergie électrique, autrement dit est configurée pour être alimentée en énergie électrique, à partir d’une source d’alimentation en énergie électrique 25. Un autre câble d’alimentation électrique 41 relie électriquement, autrement dit est configuré pour relier électriquement, la source d’alimentation en énergie électrique 25 à l’unité électronique de contrôle 15.
Ainsi, l’unité électronique de contrôle 15 est reliée électriquement à la source d’alimentation en énergie électrique 25.