INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, le troisième canal de communication est établi entre un premier équipement distinct du terminal d’administration et un deuxième équipement détenu par l’administrateur, le troisième canal de communication étant par exemple un canal de communication téléphonique.
De préférence, le procédé selon le premier aspect comprend les étapes suivantes : - connexion du terminal d’administration au dispositif au moyen d’un câble, de sorte que le premier canal de communication passe par le câble, - déconnexion du câble après la transmission du certificat numérique au dispositif via le premier canal de communication.
De préférence, l’établissement du deuxième canal de communication comprend l’établissement d’un tunnel sécurisé, préférentiellement avec le protocole IPsec.
De préférence, le deuxième canal de communication passe par le dispositif.
Il est également proposé, selon un troisième aspect, un terminal d’administration comprenant : - au moins une interface de communication pour établir un premier canal de communication avec un dispositif, et pour établir un deuxième canal de communication avec un serveur, - une unité de traitement, dans lequel l’unité de traitement est configurée pour : - récupérer via le premier canal de communication une demande de certificat numérique générée puis transmise par le dispositif, la demande de certificat numérique étant associée à une première clé privée du dispositif destinée à sécuriser des communications du dispositif dans le réseau, - transmettre la demande de certificat numérique au serveur via le deuxième canal de communication, le serveur étant configuré pour signer la demande de certification numérique avec une deuxième clé privée associée à une clé publique du serveur, de sorte à générer un certificat numérique, - récupérer le certificat numérique via le deuxième canal de communication, - transmettre le certificat numérique au dispositif via le premier canal de communication.
Il est également proposé, selon un quatrième aspect, un système comprenant : - un terminal d’administration selon le troisième aspect, - un serveur configuré pour signer la demande de certification numérique avec la deuxième clé privée associée à la clé publique du serveur, de sorte à générer le certificat numérique.
La et la illustrent de façon schématique une passerelle de communication, un terminal d’administration et un serveur, selon un mode de réalisation.
Principe général L’objet de la présente invention est de traiter et de valoriser les rejets de la production de larves d’insectes, à savoir le frass correspondant au mélange de résidus du substrat d’élevage des larves, de déjections des larves et de mues larvaires.
Le mélange frass et larves provenant du site d’élevage est trié par granulométrie. En effet, le frass est majoritairement constitué d’une poudre humide, de granulométrie inférieure au millimètre. Les larves sont assimilables à des cylindres de diamètre entre 3 et 5 mm et de longueur entre 8 et 12 mm. Une séparation par granulométrie est donc réalisée à l’aide d’un un tamis.
La technologie du tamis utilisé pour séparer les larves du frass est un tamis trampoline. La maille du tamis évolue avec un effet trampoline, c’est-à-dire que la maille s’étend puis se détend, créant un effet de rebondissement de la matière. Ce tamis est particulièrement adapté à des matières colmatantes comme le frass qui est une matière poudreuse à humidité variable comprise entre 25 et 60%HR.
Le frass passe au travers de la maille progressivement en parcourant la longueur du tamis. Le frass est collecté sous le tamis. Les larves restent au-dessus de la maille et parcourent le tamis sur toute sa longueur. La largeur et la longueur du tamis sont choisies pour assurer le traitement du débit instantané nominal de matière entrante (mélange larves et frass), et aussi assurer la meilleure séparation entre les larves et le frass.
Le frass ainsi séparé est transféré dans une trémie tampon (1) de 10 m 3 à section rectangulaire en amont du sécheur (10). Il est ensuite transféré vers le sécheur (10) puis peut faire l’objet d’un nouveau tamisage (40) avant d’être transféré dans une trémie tampon (50). L’humidité du frass séché et tamisé est ensuite ajustée dans un équipement de réhumidification (70) avant granulation dans un équipement de granulation (80). Les granulés font l’objet ensuite d’un traitement par un équipement d’hygiénisation (90) puis de refroidissement (100) puis sont stockés dans un silo (110).
La description qui suit présente de manière plus détaillée certains des équipements et certaines des étapes du traitement de frass entre la séparation des larves, et le stockage (110) sous forme de granulés.
Manutention du frass Le stockage dans une trémie tampon (1) a pour but de garder de la flexibilité entre la gestion de l’atelier de transformation du frass, et la production de frass brut issu du retournement des modules d’élevage en amont et donc de la zone d’élevage.
Le séchage convectif du frass Le frass provenant du tamis fait l’objet tout d’abord d’un séchage convectif : de l’air à température ambiante est chauffé, puis aspiré au travers d’une couche homogène (épaisseur constante) de frass humide. En se chargeant en humidité, l’air chaud sèche le frass qui transfère une partie de son eau dans le flux d’air. Par conséquent l’air chaud se refroidit en séchant le frass. Ce séchage est réalisé par une installation présentant plusieurs sous-systèmes : un équipement de manutention (11) assurant le dosage, la répartition du frass sur la bande, et l’extraction du frass séché en sortie du sécheur ; un sous-système aéraulique (12) assurant le chauffage et le soufflage de l’air de séchage ; un sous-système de métrologie (13) pour la mesure d’humidité du frass en amont et aval du procédé de séchage.
En fonction du régime du sécheur (débit entrant), la durée de séchage peut varier entre 20 et 120 minutes. La température de séchage est à titre d’exemple de 55°C environ, mais peut être augmentée jusqu’à 110°C.
Répartition et homogénéisation du frass sur la bande du sécheur (10)
L’alimentation du sécheur (10) se fait via deux vis tournant dans des sens opposés afin de répartir le frass sur toute la largeur de la bande (qui avance sous les vis de répartition) à épaisseur constante. L’épaisseur est réglée par un système permettant d’ajuster la hauteur des vis et d’une réglette fixant la hauteur de frass. Le couple est monitoré sur chacune des vis afin de détecter les « trous » de frass : un couple trop faible sous une valeur seuil donnée indique un trou ou une épaisseur de frass trop faible.
Le maintien d’une épaisseur constante et l’absence de « trous » de frass sur la bande est critique au fonctionnement du sécheur : l’air chaud doit se répartir de façon uniforme lorsqu’il traverse la bande du sécheur et le frass qui est dessus. Sans une épaisseur homogène, ou s’il y a des trous de frass, l’air chaud passe par des chemins préférentiels, et perturbe alors le séchage et son homogénéité.
Lors de son passage à travers le sécheur (10), le frass est également homogénéisé à l’aide de deux vis retourneuses séparant la bande du sécheur (10) en trois zones de longueur approximativement égale. A titre d’exemple non limitatif, la bande du sécheur présente des dimensions de 20 m de long, et de 6 m de large.
Le séchage est réalisé par des flux d’air traversant la couche de frass sur la bande du sécheur (10), et venant d’un circuit d’air chaud (12) par des conduits espacés le long de la bande de transport.
Extraction du frass séché Le frass séché est collecté en sortie du sécheur (10) par une vis sans fin située sous la sortie de la bande du sécheur. Elle permet de collecter le frass sur toute la largeur de la bande (6 m) et d’envoyer le flux de frass séché vers le transporteur à chaine servant à la manutention avale.
Aéraulique Le chauffage de l’air est effectué dans un circuit eau/air par de l’eau chaude. A titre indicatif, le chauffage de l’air peut, modulo quelques modifications, être effectué avec de la vapeur.
PROCEDE DE TRANSFERT D’UNE COUCHE ADHESIVE EN POLYMERE(S) THERMOPLASTIQUE(S) D’UN PREMIER SUBSTRAT VERS UN DEUXIEME SUBSTRAT L’invention se rapporte à un procédé de transfert d’une couche adhésive en polymère(s) thermoplastique(s) d’un premier substrat vers un deuxième substrat, ce deuxième substrat pouvant être ensuite utilisé dans les techniques de collage temporaire par exemple, pour la conception de composants électroniques.
Plus spécifiquement, les techniques de collage temporaire trouvent une application dans la fabrication de composants électroniques, tels que des circuits intégrés, sur deux faces d’une plaque, par exemple, en silicium, une telle fabrication nécessitant la mise en place sur une des faces de la plaque d’un substrat temporaire (ou poignée temporaire) pour pouvoir manipuler ladite plaque et intégrer des composés électroniques sur l’autre face non occupée par le substrat temporaire. Ce substrat temporaire destiné comme son nom l’indique à être supprimé de la face qu’il occupe est donc soumis à un collage temporaire sur la face concernée.
Classiquement, la fabrication de composants électroniques sur deux faces d’une plaque (dénommé ci-après, substrat d’intérêt) impliquant un collage temporaire comprend les étapes suivantes illustrées sur la jointe en annexe :
-une étape de dépôt sur la face supérieure 1 d’un substrat d’intérêt 3, dit S1, (par exemple, une plaque de silicium) déjà pourvue de composants électroniques 5 d’une couche adhésive 7 (par exemple, une couche en polymère(s) thermoplastique(s) adhésif(s)) ;
-une étape de collage, sur ladite face supérieure du substrat d’intérêt, d’un substrat temporaire 9, dit S2 (ou poignée temporaire), par exemple, par thermocompression, lequel substrat permet, d’une part, d’occulter et protéger la face supérieure et servant, d’autre part, de prise pour pouvoir manipuler le substrat d’intérêt sans dégradation de cette face supérieure, le substrat temporaire comportant, sur sa face destinée à être en contact avec la face supérieure du substrat d’intérêt, une couche de démontage antiadhésive 11 ;
-une étape de réalisation de composants électroniques 13 sur la face inférieure libre 15 (opposée à la face supérieure) du substrat d’intérêt ;
-une étape de retrait du substrat temporaire 9 de la face supérieure du substrat d’intérêt, cette étape de retrait étant facilitée par la nature de la couche de démontage, qui assure une faible adhérence entre la couche adhésive et le substrat temporaire ;
-une étape d’élimination de la couche adhésive 7 de la face supérieure, moyennant quoi il subsiste un substrat d’intérêt muni de composants électroniques tant sur sa face supérieure que sur sa face inférieure.
La couche adhésive se compose classiquement d’un ou plusieurs polymères thermoplastiques à caractère adhésif fournis, par exemple, via une formulation liquide comprenant le ou lesdits polymères thermoplastiques et au moins un solvant organique. Dans ce cas, la couche adhésive est formée par dépôt, par exemple, par enduction centrifuge, de la formulation liquide sur la face supérieure du substrat d’intérêt puis par traitement thermique de la couche déposée pour en éliminer le ou les solvants organiques.
Il peut être difficile voire impossible de procéder au dépôt d’une couche adhésive sur un substrat d’intérêt et ce pour les raisons suivantes :
-les composants électroniques présents sur la face supérieure du substrat d’intérêt ou le substrat d’intérêt en tant que tel ne supportent pas le traitement thermique nécessaire pour la formation de la couche adhésive ;
-la face supérieure du substrat d’intérêt présente une mouillabilité insuffisante pour assurer le dépôt homogène et couvrant de la formulation liquide ;
-le substrat d’intérêt présente une incompatibilité avec le dispositif de dépôt de la formulation liquide (par exemple, en termes d’épaisseur, de type de matériau, de contamination métallique) ;
-la topographie du substrat d’intérêt n’est pas adaptée au procédé de dépôt de la formulation liquide et aux étapes subséquentes au dépôt.
Pour pallier ces limitations et inconvénients, il conviendrait de pouvoir introduire la couche adhésive autrement que par dépôt sur le substrat d’intérêt, par exemple, par apport de cette couche au substrat temporaire.
Aussi, fort de ce constat, les inventeurs ont mis au point une solution permettant d’apporter une couche adhésive au substrat temporaire, cette solution s’inscrivant plus généralement dans un procédé de transfert d’une couche adhésive en polymère(s) thermoplastique(s) d’un substrat vers un autre.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’élément amortisseur et réalisé dans un matériau en élastomère.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’élément amortisseur est par exemple en EPDM (copolymère d’éthylène et de propylène).
Selon l’un des aspects de l’invention, le support est fixé à une partie structurelle du véhicule, notamment un châssis, par une pluralité d’organes de fixation amortisseurs tels que décrits plus haut.
Selon l’un des aspects de l’invention, chaque aile du support comprend au moins un organe de fixation amortisseur.
Selon l’un des aspects de l’invention, chaque organe de fixation amortisseur est configuré pour coopérer avec un élément de fixation tel qu’une vis ou un écrou, reliant la partie structurelle du véhicule, notamment un châssis, et le support.
– la illustre, schématiquement et partiellement, en perspective, un assemblage selon un exemple de mise en œuvre de l’invention ;
- la illustre, schématiquement et partiellement, selon une vue différente, l’assemblage de la ;
- la illustre, schématiquement et partiellement, l’assemblage de la , sans les pompes ;
- la illustre, schématiquement et partiellement, selon une autre vue, l’assemblage de la ;
- la illustre, schématiquement et partiellement, le support de l’assemblage de la ;
Dans ce mode de réalisation non limitatif, le dispositif d’enroulement 1 est destiné à être fixé à un véhicule et comporte : Un boitier 2, Un câble électrique 3 logé dans le boitier 2, Deux galets 4a, 4b, le câble électrique 3 étant plat et formant une chenille autour des deux galets 4a, 4b, et Un dispositif d’entraînement en rotation 5 du galet 4a.
Dans cet exemple de réalisation, le câble électrique 3, les deux galets 4a, 4b, et le dispositif d’entraînement en rotation 5 du galet 4a sont logés dans le boitier 2.
Dans un mode de réalisation non illustré, le dispositif d’entraînement en rotation 5 du galet 4a peut être logé en partie à l’extérieur du boitier 2.
Le dispositif d’entraînement en rotation 5 peut être formé par un moteur électrique et permet ainsi de, lorsque le câble électrique 3 est déployé en dehors du boitier 2 à travers un orifice 6 ménagé dans le boitier 2, enrouler le câble électrique 3 autour des au moins deux galets 4a, 4b de sorte à former une chenille.
On entend par câble électrique 3 plat, le fait que les fils conducteurs 7 situés à intérieur du câble électrique 3 sont mis côte à côte dans un même plan (Cf. ) ou sur deux plans (Cf. ). Cette forme aplatie du câble électrique 3 permet d’enrouler le câble électrique 3 sur lui-même afin de diminuer l’espace nécessaire à son stockage.
Comme illustré à la , le câble électrique 3 comporte une première extrémité 3a destinée à être connectée électriquement à une batterie 8 du véhicule, via par exemple un chargeur embarqué 9 agencé pour charger la batterie 8 du véhicule. Un tel chargeur embarqué 9 est couramment désigné par l'homme du métier sous l'acronyme OBC pour « On Board Charger » en anglais.
Le câble électrique 3 comporte en outre une deuxième extrémité 3b destinée à être connectée électriquement à une prise électrique domestique ou une borne de recharge,
Dans cet exemple de réalisation, le câble électrique 3 comporte un premier dispositif de marquage 10 reflétant un déploiement minimal du câble électrique 3 par rapport au boitier 2. De façon non limitative, ce premier dispositif de marquage 10 peut être formé par une encoche ou un repère vert.
Lorsque le conducteur souhaite recharger sa batterie 8 et connecter le câble électrique 3 à une borne de recharge, ce premier dispositif de marquage 10 indique au conducteur de déployer le câble électrique 3 en dehors du boitier 2 au moins jusqu’à ce premier dispositif de marquage 10. Ce déploiement minimal permet d’éviter une surchauffe du câble électrique 3 lors de la recharge.
En outre, le câble électrique 3 comporte un deuxième dispositif de marquage 11 reflétant un déploiement maximal du câble électrique 3 par rapport au boitier 2. De façon non limitative, ce deuxième dispositif de marquage 11 peut être formé par une encoche ou un repère rouge. Lorsque ce deuxième dispositif de marquage 11 est visible, il indique à l’utilisateur de ne pas tirer sur le câble électrique 3 afin de ne pas l’endommager et de laisser une longueur de câble suffisante dans le boitier 2 pour permettre d’enrouler le câble électrique 3 autour des deux galets 4a, 4b au moyen du dispositif d’entraînement 5 en rotation du galet 4a.
Comme illustré à la , afin de faciliter l’enroulement du câble électrique 3 autour des deux galets 4a, 4b, le dispositif d’enroulement 1 peut comporter une chenille 12 d’entraînement en rotation du câble électrique 3. Plus particulièrement, la chenille 12 est disposée entre les deux galets 4a, 4b et le câble électrique 3.
Comme illustré, cette chenille 12 peut par exemple comporter des dents 13 permettant d’accrocher le câble électrique 3.
Dans une mise en œuvre non limitative illustrée à la , le câble électrique 3 comporte sa deuxième extrémité 3b un adaptateur 14 agencé pour recevoir, par emboitement, une prise électrique de recharge 15, 16 destinée à être branchée sur une prise électrique domestique ou une borne de recharge.
Dans un exemple de réalisation non limitatif, une prise électrique de recharge de type mode 2 15 ou de type mode 3 16 est emboitée dans l’adaptateur 14.
En mode 3, la puissance de recharge est habituellement limitée à 22 kW.
En mode 2, la puissance de recharge est habituellement limitée à 11kW. Dans le cas d’une prise électrique de recharge de type mode 2 15, celle-ci peut intégrer un limiteur d’intensité de courant 17.
Ainsi, dans certains modes de réalisation, la composition selon la présente invention comprend un ou plusieurs parmi tocophérol, acétate de tocophéryle, linoléate de tocophéryle, linoléate/oléate de tocophéryle, nicotinate de tocophéryle, rétinoate de tocophéryle, tocophéryl phosphate de sodium et dioléyl tocophéryl méthylsilanol.
La composition selon la présente invention comprend du tocophérol.
Avantageusement, le tocophérol ou son dérivé est présent en une quantité allant de 0,05 % en poids à 3 % en poids, de préférence de 0,1 % en poids à 2 % en poids, plus préférentiellement de 0,15 % en poids à 1 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Antioxydants hydroxyhydrocinnamate De préférence, l’antioxydant hydroxyhydrocinnamate est sélectionné parmi l'hydroxyhydrocinnamate de pentaérythrityl tétra-di-t-butyle, le 4-hydroxyhydrocinnamate d'octadécyl di-t-butyle, l'hydroxylhydrocinnamate de tétradibutyl pentaérithrityle et une combinaison de ces derniers.
Avantageusement, l’antioxydant hydroxyhydrocinnamate est présent en une quantité allant de 0,05 % en poids à 3 % en poids, de préférence de 0,1 % en poids à 2 % en poids, plus préférentiellement de 0,15 % en poids à 1 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
De préférence, la phase aqueuse continue comprend un solvant organique miscible à l’eau (à température ambiante à 25 °C) choisi parmi les glycols comportant de 2 à 20 atomes de carbone, de préférence de 2 à 10 atomes de carbone, et préférentiellement de 2 à 6 atomes de carbone, tels que le propylène glycol, le butylène glycol, le pentylène glycol, l’hexylène glycol, le caprylyl glycol, le dipropylène glycol, le diéthylène glycol ; et leurs combinaisons, de manière à offrir un effet d'hydratation.
Avantageusement, la phase aqueuse est présente dans la composition de la présente invention en une quantité de 50 % à 95 % en poids, de préférence de 60 % à 85 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Le terme « huile » désigne un composé non aqueux non miscible à l'eau qui est liquide à température ambiante (25 °C) et à pression atmosphérique (760 mmHg). L’expression « huile non volatile » désigne une huile qui peut rester sur des matières kératineuses à température ambiante et à pression atmosphérique pendant au moins plusieurs heures et qui présente en particulier une pression de vapeur inférieure à 10 -3 mmHg (0,13 Pa). Une huile non volatile peut être également définie comme ayant un taux d’évaporation tel que, dans les conditions définies précédemment, la quantité évaporée après 30 minutes est inférieure à 0,07 mg/cm 2 .
L'expression « huile hydrocarbonée » désigne une huile formée essentiellement ou même constituée par des atomes de carbone et d’hydrogène, et éventuellement par des atomes de O et de N, et exempte d'hétéroatomes de Si et de F. Cette huile peut contenir des groupes alcool, ester, éther, acide carboxylique, amine et/ou amide.
Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description des exemples de réalisation non limitatifs de la présente invention ci-après, en référence aux figures 1 à 3 annexées, sur lesquelles :
illustre schématiquement une architecture d’un système d’anti-démarrage d’un véhicule motorisé, selon un mode de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement un dispositif de contrôle de démarrage d’un moteur d’un véhicule motorisé, selon un mode de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ; et
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé d’anti-démarrage d’un véhicule motorisé, selon un mode de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Un procédé et un système d’anti-démarrage d’un véhicule motorisé et un dispositif de contrôle de démarrage d’un moteur de ce véhicule vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 3. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de la présente invention, suite à une initialisation d’une demande de démarrage du véhicule par un utilisateur du véhicule, un premier dispositif embarqué du véhicule émet un premier signal à destination d’un deuxième dispositif débarqué du véhicule. Le premier signal est porteur d’une donnée représentative d’une demande d’authentification du véhicule. Le véhicule est alors authentifié par le deuxième dispositif et si le véhicule est authentifié, des données sont récupérées par le deuxième dispositif. Ces données permettant d’identifier un propriétaire du véhicule ainsi que des données pour communiquer avec un troisième dispositif mobile associé au propriétaire du véhicule. Le deuxième dispositif émet un deuxième signal à destination du troisième dispositif. Le deuxième signal est porteur d’une donnée représentative d’une demande d’acceptation du démarrage du véhicule. Si le propriétaire du véhicule refuse la demande de démarrage du véhicule, le procédé se termine et le véhicule ne démarre pas. Si le propriétaire du véhicule accepte la demande de démarrage du véhicule, le procédé se poursuit par les étapes suivantes : émission, par le troisième dispositif et à destination du deuxième dispositif, d’un troisième signal porteur d’une donnée représentative d’une acceptation de démarrage du véhicule ; émission, par le deuxième dispositif et à destination du premier dispositif d’un quatrième signal porteur d’une donnée représentative d’une autorisation de démarrer le véhicule ; et commande par le premier dispositif d’un démarrage d’un moteur du véhicule.
illustre schématiquement une architecture d’un système d’anti-démarrage 1 d’un véhicule 10 motorisé, selon un mode de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.