INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Notamment, dans des variantes, plusieurs dispositifs de stockage de données 14-1, 14-2 à 14-N peuvent être connectés chacun à un ou à plusieurs dispositifs électroniques 16-1, 16-2, à 16-N par des connecteurs de données 18-1, 18-2 à 18-N et/ou plusieurs dispositifs électroniques 16-1, 16-2, à 16-N peuvent être connectés chacun à un ou à plusieurs dispositifs de stockage de données 14-1, 14-2 à 14-N par des connecteurs de données 18-1, 18-2 à 18-N.
Comme illustré sur la , le dispositif électronique 6 comporte un processeur 20.
La matelassure 3 comprend une couche matelassure d’assise 3a qui confère le confort de l’assise et qui est reçue sur une interface 4a d’assise intercalée entre le châssis d’assise 20. La matelassure 3 comprend également une couche matelassure de dossier 3b qui confère le confort du dossier et qui est reçue sur une interface 4b de dossier, intercalée entre le châssis de dossier 21 et la couche de matelassure de dossier 3b.
Comme particulièrement visible sur la , la matelassure 3, en particulier la couche de matelassure d’assise 3a et/ou la couche de matelassure de dossier 3b comprend une pièce d’enchevêtrement 30 en trois dimensions (en « 3D ») de fibres 5 continues, thermoplastiques, disposées irrégulièrement, formant des boucles soudées entre elles entre les fibres 5.
Les fibres peuvent être des fibres creuses 5a et/ou fibres pleines 5b. Les fibres peuvent être de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm. On entend par « continues » dans « fibres continues » le fait que les fibres sont de longueur très supérieure au diamètre des fibres, et du fait des procédés décrits ci-après, typiquement au moins d’un rapport 100, voire 500, voire 1000.
Les fibres 5 comprennent un polymère thermoplastique, la composition des fibres comprenant de préférence au moins 95% en poids de PET. Par exemple la composition des fibres, voire de la matelassure comprend : - 95% à 99% en poids d’un premier polymère de la famille des polyesters tel que le PET (Polytéréphtalate d'éthylène), - 1% à 5% en poids d’un second polymère de la famille des polyesters tel que le PTT (Polytéréphtalate de triméthylène) ou PBT (Polybutylène téréphtalate). La somme du PET et du PTT (ou PBT) peut faire 100% en poids des fibres, voire de la matelassure.
De préférence, les vides entre les fibres 5 de l’enchevêtrement 3D de fibres 5 de la matelassure 3 sont laissés libres. On obtient une matelassure structurelle et respirante, en raison des nombreux inter-espaces entre les fibres qui favorisent la circulation d’air.
Sur la , la couche de matelassure d’assise 3a s’étend en longueur suivant une direction longitudinale Xa de l’assise d’un bord arrière jusqu’à un bord avant de l’assise, et en largeur suivant une direction transversale a de l’assise d’un premier bord latéral jusqu’à un second bord latéral, ainsi qu’en épaisseur suivant une direction orthogonale Za, qui est orthogonale à la direction longitudinale et à la direction transversale de l’assise. L’épaisseur de la couche de matelassure d’assise peut être comprise entre 60mm à 100mm.
Sur la , la couche de matelassure de dossier 3b s’étend en longueur suivant une direction longitudinale Xb du dossier d’un bord inférieur vers un bord supérieur du dossier, et en largeur suivant une direction transversale Yb du dossier d’un premier bord latéral jusqu’à un second bord latéral, ainsi qu’en épaisseur suivant une direction orthogonale Zb qui est orthogonale à la direction longitudinale et à la direction transversale du dossier. L’épaisseur de la couche de matelassure de dossier peut être comprise 15 mm à 50 mm.
L’invention est maintenant décrite plus particulièrement en référence aux figures 4 et 5.
Sur ces figures, on a illustré la matelassure d’assise 3a. L’invention n’est bien entendu pas limitée à cette matelassure et la description qui suit s’applique également à la matelassure de dossier 3b.
Comme il ressort des figures 4 et 5, la matelassure 3a comprend un ventilateur 100.
Sur ces figures, la pièce d’enchevêtrement 30 s’étend dans la direction Za entre une surface supérieure A et une surface inférieure B, le ventilation 100 étant monté dans la surface inférieure B. De préférence, le ventilation 100 est aspirant, ce qui assure une évacuation optimale de l’humidité de l’usager du siège 1 hors de la pièce d’enchevêtrement 30.
Comme également visible sur les figures 4 et 5, la surface inférieure B est rendue imperméable à l’air par un film 102 posé sur une face externe de la surface B.
- l’élément autobloquant entre en contact avec un (ou des) fil(s) électrique(s) et/ou câble(s), ledit (ou lesdits) fil(s) électrique(s) et/ou câble(s) étant maintenu(s) fixement à l’intérieur du passage par l’élément autobloquant.
L’invention concerne également selon un troisième aspect un boîtier de compteur communicant, caractérisé en ce qu’il comprend au moins un dispositif selon le premier aspect de l’invention, une paroi du boitier étant un support pour ledit dispositif.
L’invention selon le troisième aspect est telle qu’avantageusement un pion et au moins une paroi s’étendant en regard de ce pion sont moulés d’une pièce avec au moins une paroi dudit boitier, ladite paroi constituant une base pour le dispositif.
L’encombrement est réduit et le maintien en position est efficace.
De plus, la solution ne possède pas de formes en contre-dépouilles ce qui permet un démoulage simple, sans mouvements supplémentaires ni tiroirs. Sa mise en œuvre en production est facilitée et économique. Le procédé de moulage est simplifié, le moule utilisé étant un unique moule pour le boitier et le support. Le moule utilisé ne nécessite pas la présence de tiroirs.
En outre, ce dispositif permet de maintenir en position des fils de différentes formes et différentes tailles.
- la illustre un dispositif selon un mode de réalisation de la présente invention ;
- la illustre un support du dispositif selon un mode de réalisation de la présente invention ;
- la illustre un élément autobloquant selon un mode de réalisation de la présente invention ;
- la illustre un support du dispositif selon un autre mode de réalisation ;
- la illustre une vue en coupe du dispositif selon différentes étapes d’un procédé de blocage de fil selon un mode de réalisation de la présente invention ;
- la illustre un boitier comprenant un support selon un mode de réalisation.
DESCRIPTION DETAILLEE Les boitiers électriques, et plus particulièrement les boitiers des compteurs communicants, peuvent intégrer de nombreux fils ou câbles pour le raccordement de leurs différents modules électroniques, la communication entre ceux-ci, leur alimentation, etc… Ces fils ou câbles peuvent être des fils électriques individuels (conducteurs électriques avec enveloppe de protection isolante), des regroupements de fils électriques (torsadés, tressés, soudés, etc.), des câbles regroupant différents fils électriques dans une même gaine, des câbles à fibres optiques, etc….
Le second objet de l’invention est d’augmenter la dimension de la partie de l’ouvrant destinée à venir dans une embrasure de porte délimitée par un côté de caisse, ce qui favorise d’autant l’accessibilité à bord du véhicule équipé d’un tel ouvrant.
Le troisième objet de l’invention est de réduire la géométrie du pied milieu en conséquence de l’augmentation susmentionnée de la partie de l’ouvrant.
L’invention se rapporte à un ouvrant, notamment du type d’une porte latérale arrière d’un véhicule, comportant un élément structurant, selon lequel l’élément structurant est réalisé en aluminium et comprend un caisson et un renfort assemblés l’un à l’autre par un moyen d’assemblage disposé au niveau d’au moins deux lignes de jonction distinctes et adjacentes de l’élément structurant, les lignes de jonction étant séparées l’une de l’autre par au moins un bord courbé de l’élément structurant, notamment un bord courbé sensiblement à angle droit.
Selon l’invention l’ouvrant peut comprendre les caractéristiques suivantes prises séparément ou en combinaison entre elles : - les lignes de jonction s’étendent dans des plans verticaux, notamment dans les plans sensiblement perpendiculaires entre eux ; - les lignes de jonction sont définies par une superposition du caisson et du renfort ; - le renfort comprend un bord d’extrémité avant relié à un bord d’extrémité arrière par l’intermédiaire d’une portion de liaison, et l’une d’entre les lignes de jonction du caisson au renfort s’étend le long d’un bord d’extrémité du caisson, notamment un bord transversal d’extrémité avant, et le long de la portion de liaison du renfort ; - l’autre d’entre les lignes de jonction du caisson au renfort s’étend le long d’une paroi de fond du caisson, la paroi de fond étant prolongée par le bord transversal d’extrémité avant, et le long du bord d’extrémité arrière du renfort ; - la portion de liaison du renfort a une section transversale sensiblement en arc de cercle, approximativement une section d’un quart de cercle ; - ledit moyen d’assemblage est une colle et/ou un rivet auto-perçant ; - le bord d’extrémité arrière et la portion de liaison du renfort sont en appui contre le caisson, notamment respectivement contre la paroi de fond et le bord transversal d’extrémité avant du caisson ; - un bord libre d’extrémité avant du caisson est espacé du bord d’extrémité avant du renfort, notamment d’un écart compris entre 1 et 4 mm, préférentiellement de 3 mm +/- 10%.
L’invention a aussi trait à un véhicule, notamment du type d’une automobile, qui comprend un ouvrant tel que précédemment caractérisé, de sorte qu’en position de fermeture de l’ouvrant, le moyen d’assemblage de l’une d’entre les lignes de jonction est de section longitudinale, et le moyen d’assemblage de l’autre d’entre les lignes de jonction est de section transversale.
Le véhicule peut comprendre : - un dispositif d’articulation reliant l’ouvrant à un côté de caisse, notamment un pied milieu ; et/ou - au moins un moyen d’étanchéité disposé entre le bord transversal d’extrémité avant du caisson et la côté de caisse, notamment le pied milieu ; et/ou - au moins un élément d’aspect, telle une garniture intérieure de porte, fixée sur la paroi de fond du caisson ; et/ou - un second moyen d’étanchéité disposé sur une feuillure du côté de caisse délimitant une partie d’une embrasure de porte, ledit second moyen d’étanchéité étant en appui contre l’élément d’aspect de l’ouvrant en position de fermeture.
Présentation des figures Les dessins annexés représentent, à titre d’exemple, de manière non limitative, un mode de réalisation d’un ouvrant selon l’invention. La représente selon une vue en perspective de l’extérieur d’un véhicule du type d’une automobile équipé d’un ouvrant selon l’invention ; La représente selon une vue en perspective de l’intérieur d’un véhicule l’architecture d’une porte arrière du véhicule de la ; La représente selon une coupe A-A de la un agrandissement d’une zone d’accostage de portes avant et arrière et d’un pied milieu ; La représente un agrandissement de la zone B de la porte de la .
Description détaillée Dans ce document, l’axe X désigne l’axe longitudinal d’un véhicule 2. En marche avant et en ligne droite, le véhicule progresse de l’arrière vers l’avant selon une direction parallèle à son axe longitudinal. L’axe X est orienté de l’avant vers l’arrière du véhicule, c’est-à-dire dans le sens de la marche arrière. L’axe Y désigne l’axe transversal du véhicule. L’axe Y est orienté de la gauche vers la droite, la gauche et la droite étant définies selon le point de vue d’un conducteur du véhicule. L’axe Z désigne l’axe perpendiculaire à l’axe X et à l’axe Y. On considère que le véhicule repose sur un sol horizontal. L’axe Z est un axe vertical, orienté de bas en haut. Les axes X, Y et Z forment un repère orthogonal.
Le véhicule 2 de la est représenté dans une configuration de portes 100, 200 fermées. Une porte avant 100 est montée à rotation autour d’un pied avant par l’intermédiaire de charnières, une porte arrière est montée à rotation autour d’un pied milieu 8 visible sur la , par l’intermédiaire de charnière. La porte avant 100 est verrouillée en l’état fermé au pied milieu 8 par un dispositif de verrouillage. La porte arrière 200 est verrouillée en l’état fermé à un pied arrière par un dispositif de verrouillage. Les pieds avant, milieu 8 et arrière délimitent un côté de caisse du véhicule 2.
Par la suite, le côté gauche du véhicule va être détaillé, sachant que les caractéristiques seront identiques pour le côté droit du véhicule. Hormis les différences de symétrie, les portes arrière gauche 200 et droite sont identiques. Par soumis de clarté, seule la porte arrière 200 gauche va à présent être décrite.
La porte arrière 200 gauche est visible sur la en l’état sans ses équipements, parmi lesquels on trouve par exemple un lève-vitre, une commande d’ouverture intérieure de porte, des éléments d’étanchéité, un haut-parleur ou une garniture intérieure de porte. La porte arrière 200 est ici représentée dans un état de sorte d’opération de ferrage en usine.
La porte arrière 200 comprend un élément structurant 3 qui se compose d’un caisson 31 et d’un renfort 32.
Le caisson 31 comprend une paroi de fond 312 visible sur la qui est destinée à notamment recevoir les équipements susmentionnés. Le renfort 32 est destinée à la fixation d’un dispositif d’articulation, notamment un ensemble de charnière d’articulation 9 liant à rotation la porte arrière 200 au pied milieu 8, comme cela est visible sur la . L’élément structurant 3 est assemblé à une peau extérieure 201 de carrosserie, notamment par sertissage au niveau de la feuillure de porte. La peau extérieure est de préférence sertie à la fois sur la feuillure de caisson 31 et sur la feuillure de renfort 32. A titre d’exemple, la peau de carrosserie est sertie sur la portion avant de la feuillure de renfort 32 ainsi que sur les bords supérieur, inférieur et arrière de la feuillure de caisson 31.
La porte arrière 200 est réalisée en aluminium en ce sens qu’au moins l’un d’entre le caisson 31, le renfort 32 et la peau extérieure 201 est réalisé en aluminium. De préférence, le caisson 31 et le renfort 32 sont réalisés en aluminium. Leur assemblage s’effectue selon un recouvrement le long de lignes de jonction 5 et 6. Comme visible sur la , les lignes de jonction 5 et 6 sont approximativement parallèles l’une à l’autre. Les lignes de jonction 5 et 6 s’étendent sensiblement dans un plan d’axe vertical Z. Les lignes de jonction 5 et 6 sont reliées entre elles par un bord courbé 7 de l’élément structurant 3.
Sur la , l’agencement de la porte avant 100 par rapport à la porte arrière 200 est mis en évidence, tout comme les moyens d’articulation 9 de la porte arrière sur le côté de caisse par l’intermédiaire du dispositif d’articulation 9. Les lignes de jonction 5 et 6 sont distinctes et adjacentes de l’élément structurant 3. Elles sont séparées l’une de l’autre par au moins un bord courbé 7, notamment un bord courbé sensiblement de section sensiblement en arc de cercle, de telle sorte que les lignes de jonction 5 et 6 s’étendent l’une par rapport à l’autre notamment sensiblement à angle droit. L’une des lignes de jonction 5, 6 s’étend sensiblement dans un plan d’axe X, tandis que l’autre d’entre les lignes de jonction 5, 6 s’étend dans un plan d’axe Y. Les lignes de jonction 5 et 6 s’étendent dans des plans sécants l’un par rapport à l’autre.
L’élément structurant 3 est conformé de telle manière que le caisson 31 et le renfort 32 sont uniquement en appui l’un contre l’autre le long des lignes de jonction 5 et 6. Le bord courbé 7 de l’élément structurant 3 est conformé de telle manière qu’il est créé un espace entre le caisson 31 et le renfort 32 dans un but d’éviter une contrainte d’assemblage qui influencerait la tenue mécanique de l’assemblage du caisson avec le renfort.
En , un schéma de principe d’un dispositif émetteur 10 est représenté dans un mode de réalisation de l’invention, dans un exemple non limitatif un dispositif émetteur de télécommunications sans fil, ici radiofréquence (on notera notamment que les éventuelles voies I/Q de signaux en quadrature ne sont pas représentées à des fins de clarté).
Le dispositif émetteur 10 comporte au moins une voie de traitement d’émission et une voie de retour associée à cette voie de traitement d’émission.
La voie de traitement d’émission comporte, de l’entrée vers la sortie de la voie de traitement d’émission, sur chacune des deux chaînes de traitement I, Q (une seule chaîne étant représentée) : un bloc de prédistorsion numérique (DPD) 11, un codeur sigma-delta 12, un convertisseur numérique analogique (DAC) 13, un filtre passe-bas 14, un étage de changement de fréquence (up-conversion) 15_1. La voie de traitement comporte ensuite, en aval des deux chaînes de traitement I , Q, un amplificateur de puissance (PA) 16. Elle est adaptée pour obtenir en sortie du PA le signal à émettre, destiné ici à une antenne RF.
La voie de retour associée à cette voie de traitement d’émission comprend, depuis son entrée vers sa sortie, un étage de changement de fréquence (down-conversion) 15_2, puis, sur chacune de deux chaînes parallèle de traitement I, Q (une seule chaîne étant représentée), un filtre passe-bas 17, un convertisseur analogique-numérique (ADC) 18. La voie de retour comporte enfin un bloc d’estimation des coefficients de prédistorsion 19, recevant en entrée, les sorties des ADC 18.
Le dispositif 10 comporte, dans le cas présent, un bloc de mise en forme du bruit 20, optionnel, disposé entre le codeur sigma-delta 12 et le bloc d’estimation 19 et auquel est appliqué le bruit de quantification du codeur sigma-delta 12.
La voie de retour est adaptée pour obtenir le signal en sortie du PA 16 et déterminer les coefficients de prédistorsion définissant la non-linéarité en fonction dudit signal en sortie du PA 16.
Le bloc 15 comprenant les étages de changement de fréquence 15_1 et 15_2 est lui aussi optionnel.
L’invention comprend la soustraction du bruit de quantification extrait du codeur sigma_delta 12 obtenu pour un signal numérique en entrée de la voie de traitement, nommé input_bb, au signal délivré en sortie du PA 16 pour ce même signal d’entrée input_bb, puis les non-linéarités du PA 16 en fonction de la puissance sont évaluées par le bloc d’estimation 19 en comparant le résultat de cette soustraction (i.e. le signal en sortie du PA 16 correspondant au signal d’entrée input_bb moins le bruit de quantification) et le signal d’entrée input_bb.
En annulant ainsi le bruit de quantification dans le bloc d’estimation 19, les contraintes vis-à-vis de la voie de traitement en émission en termes de bruit de quantification et de fréquence d’échantillonnage peuvent être réduites.
Le bloc DPD 11 est adapté pour effectuer une prédistorsion numérique sur un signal numérique qui lui est fourni en entrée, destinée à compenser les non-linéarités du PA 16 en numérique, en fonction de coefficients de prédistorsion calculés par le bloc d’estimation 19, par exemple en augmentant la puissance du signal en entrée pour les valeurs de puissance pour lesquels le PA 16 apporte une atténuation. Ainsi, les effets de non-linéarités du PA 16 seront réduits (moins de bruit dans la bande et en dehors de la bande) et il sera possible d’utiliser le PA 16 avec une puissance de sortie supérieure et donc on pourra ainsi améliorer l’efficacité énergétique
Les techniques mises en œuvre sont diverses et connues de l’homme du métier : par exemple de type prédistorsion par LUT (Look-Up Table) ou par modèles mathématiques.
La LUT est une table mémoire qui fournit, pour une valeur de signal en entrée input_bb, une valeur correspondante en sortie en fonction de coefficients de prédistorsion, qu’elle contient, qui sont adaptés en fonction des distorsions générées par l’amplificateur 16.
La prédistorsion par modèles mathématiques s’appuie sur la modélisation mathématique des systèmes non-linéaires pour déterminer la caractéristique inverse de l’amplificateur. On connaît par exemple des modèles dérivés des séries de Volterra comme le modèle polynomial, les modèles de la famille Hammerstein-Wiener ou le modèle de NARMA etc. Des coefficients d’un modèle sont ainsi calculés en fonction des signaux d’entrée et de sortie de l’amplificateur, selon un critère de minimisation d’erreur.
Le codeur sigma-delta 12 est ici un codeur sigma-delta numérique-numérique qui reçoit un train de bits, avec une précision de M bits et délivre un train de bits avec une précision de T bits, avec T< M et M, T nombres entiers.
Un codeur sigma-delta 12 est, de façon connue, un dispositif à boucle de rétroaction effectuant un encodage sur un faible nombre de bits (par exemple, un ou deux ou inférieur à 5…), et une fréquence d'échantillonnage élevée par rapport à la bande passante du signal à encoder. Ce dispositif met en forme le spectre du bruit de quantification en repoussant sa puissance dans une bande de fréquence non occupée par le spectre du signal utile. Cette séparation spectrale permet, grâce à un filtrage du signal encodé, de conserver un rapport signal à bruit conforme à des spécifications données.
La connaissance actuelle des procédés conventionnels de pliage ne permet donc pas la réalisation d’un pli avec un angle très fermé sur des pièces épaisses et une solution ne peut pas être déterminée uniquement par un outillage particulier. En effet, les dispositifs et procédés connus sont contraints en ce que des frottements et les contraintes sur les pièces pliées avec un angle extrêmement fermé, produisent des amorces de rupture et « cassent ou déchirent » celles-ci. D’autre part, l’effort nécessaire à la réalisation d’un pli dans une pièce épaisse peut nuire à la résistance du poinçon qui a une dimension réduite pour passer dans l’angle fermé du pli.
Les calculs de déformation de tôle ne permettent pas de connaitre la résistance finale de la pièce du fait des frottements qui dépendent de la lubrification et des répartitions des amorces de rupture qui se produisent dans le cas des angles très fermés sur des tôles épaisses.
L’état de l’art : Il convient de différencier l’état de la technique et la connaissance scientifique se rapportant à l’objet de notre invention.
Etat de la technique : nous pouvons distinguer deux familles technologiques distinctes : - Une première famille technologique concerne des dispositifs conventionnels (pliage en l’air fond de vé, en l’air partiel, en frappe, les éléments de la matrice de l’outil fixes ou mobile), - Une deuxième famille de pliage de tôle, se distingue par des technologies de contrôle d’angle de pliage .
Concernant les dispositifs conventionnels (pliage en l’air fond de vé, en l’air partiel, pliage à plat, en frappe) - le Pliage avec un « V » : Il peut être réalisé selon deux principes : = Le premier principe correspond à des pliages en l’air (partiels) la tôle dans ce cas ne vient pas prendre appui sur le fond du vé, = Le deuxième principe correspond à des pliages en fond de vé. Citons pour exemple des fabricants tels que ®BKM, ®REMO, ®TRUMPF, ®GEKA, ®Bombled, ®Haco, ®Promecam, …qui présentent des outillages permettant de réaliser des plis spécifiques pour des natures de matériaux différents, cependant les procédés utilisés pour la mise en œuvre des pliages de tôles ne permettent pas d’obtenir des angles inférieurs à 30° et qui plus est pour des pièces mince. Certains autres dispositifs de ce type sont dotés de supports pivots mobiles car les éléments de la matrice recevant la pièce (par exemple des rouleaux) sont mobiles et pivotent pour suivre le mouvement de la pièce pendant la formation du pli. Ces dispositifs réduisent les frottements mais ne permettent pas non plus d’obtenir des angles fermés pour des pièces épaisses. L’ensemble de ces dispositifs connus de pliage en « V » sont donc contraints en ce qu’ils ne permettent pas de réaliser des pliages de tôles de forte épaisseur avec des rayons de cintrage faible et des angles fermés.