INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Agent alcalifiant Les agents alcalifiants dans la composition de base de coloration des cheveux ont typiquement de multiples rôles dans le procédé de coloration. Par exemple, le ou les agents alcalifiants sont utiles pour obtenir un pH souhaité. De plus, le ou les agents alcalifiants aident à provoquer le gonflement de la tige du cheveu, permettant aux petites molécules de précurseur de teinture oxydative de pénétrer plus aisément dans la cuticule et le cortex. Par ailleurs, les agents alcalifiants peuvent activer un ou plusieurs agents oxydants de la composition de révélateur et contribuer au procédé de condensation oxydative. Les exemples non limitatifs d'agents alcalifiants incluent l'ammoniaque, l'hydroxyde d'ammonium, le carbonate d'ammonium, le chlorure d'ammonium, le sulfate d'ammonium, le nitrate d'ammonium, le phosphate d'ammonium, l'acétate d'ammonium, l'hydrogénocarbonate d'ammonium, le carbamate d'ammonium, les sels de percarbonate, les alcanolamines (telles que la monoéthanolamine, la diéthanolamine, la triéthanolamine, la monopropanolamine, la dipropanolamine, la tripropanolamine, le 2-amino-2-méthyl-1,3-propanediol, le 2-amino-2-méthyl-1-propanol, et le 2-amino-2-hydroxyméthyl-1,3-propanediol), les sels de guanidium, les hydroxydes de métaux alcalins (tels que l'hydroxyde de sodium), et les carbonates de métaux alcalins et un mélange de ces derniers.
Les compositions de base de coloration des cheveux selon la présente divulgation peuvent comprendre un ou plusieurs agents alcalifiants. Selon divers modes de réalisation, l'agent alcalifiant peut comprendre au moins un agent alcalifiant organique et/ou au moins un agent alcalifiant minéral.
Dans certains modes de réalisation, les agents alcalifiants sont choisis parmi les agents alcalifiants organiques, par exemple, la monoéthanolamine, la diéthanolamine, la triéthanolamine, la monoisopropanolamine, la diisopropanolamine, la triisopropanolamine, la N,N-diméthyléthanolamine, le 2-amino-2-méthyl-1-propanol, le 2-amino-2-méthyl-1,3-propanediol, le 3-amino-1,2-propanediol, le 3-diméthylamino-1,2-propanediol, le tris(hydroxyméthyle)amino-méthane ou les mélanges de ces derniers. La monoéthanolamine est particulièrement préférée.
Dans d'autres modes de réalisation, les agents alcalifiants sont sélectionnés à partir d’agents alcalifiants minéraux, par exemple l'ammoniaque, les carbonates d'ammonium, les carbonates de sodium, les carbonates de potassium, les bicarbonates d'ammonium, les bicarbonates de sodium, les bicarbonates de potassium, les hydroxydes d'ammonium, les hydroxydes de sodium, les hydroxydes de potassium ou les mélanges de ces derniers. Dans certains modes de réalisation, le composant alcalin comprend de l'ammoniaque et/ou de l'hydroxyde d'ammonium.
Conformément à l’invention, lors du tissage, une déliaison 106 est réalisée à l'intérieur de l'ébauche fibreuse 100 entre deux couches successives de fils de chaîne. La déliaison 106 s’étend suivant un plan parallèle à la surface de l’ébauche fibreuse et sur une zone de déliaison délimitée par un contour 106 a séparant localement l’ébauche fibreuse 100 en deux portions tissées 113 et 114. Dans la direction longitudinale D L , la déliaison 106 traverse la partie de pied 112 de l’ébauche fibreuse 100 et pénètre partiellement dans la partie de profil aérodynamique 111 de l’ébauche fibreuse 100. En outre, la déliaison 106 s’étend dans la direction transversale D T entre le bord avant 100a et le bord arrière 100b de l’ébauche 100 et en retrait de ces bords, c’est-à-dire que la déliaison 106 ne débouche pas sur les bords avant 100a et arrière 100b de manière à conserver des portions de liaison 105 et 107 adjacentes respectivement au bord avant 100a et au bord arrière 100b. La déliaison 106 débouche en outre au niveau de la partie inférieure 100c. La déliaison 106 forme ainsi un logement interne 140 qui est accessible par la partie inférieure 100c.
Un mode de tissage 3D à armure interlock de l'ébauche 100 est montré schématiquement par la . La est une vue partielle agrandie d’un plan en coupe chaîne dans une partie de l'ébauche 100 comportant la zone de déliaison 106 (coupe II-II sur la ). Dans cet exemple, l'ébauche 100 comprend 8 couches de fils de chaîne 101 s'étendant sensiblement dans la direction longitudinale D L . Sur la , les 8 couches de fils de chaîne sont liées par des fils de trame T 1 à T 8 dans les zones de liaison 105 et 107 de l’ébauche fibreuse 100, les fils de trame s’étendant sensiblement dans la direction transversale D T . Au niveau de la déliaison 106, la portion tissé 113 comprend 4 couches de fils de chaîne 101 liées entre elles par 4 fils de trame T 1 à T 4 tandis que la potion tissée 114 comprend les 4 couches de fils de chaîne formant l'ensemble de couches de fils 109 sont liés par 4 fils de trame T 5 à T 8 .
Une fois le tissage terminé, les fils non tissés présents autour de l’ébauche fibreuse 100 sont découpés pour extraire l’ébauche puis on procède à la mise en forme de la partie de pied de l’ébauche. Dans l’exemple décrit ici, la mise en forme de la partie de pied 112 est réalisée en écartant les portions tissées 113 et 114 et en introduisant un longeron 130 dans le logement interne 140 formé par la déliaison 106 comme illustré sur la . Le longeron 130 comprend une portion de conformation de profil aérodynamique 131 qui est positionnée dans une partie supérieure ou fond 140a du logement 140 présent dans la partie de profil aérodynamique 111 de l’ébauche fibreuse 100. Le longeron 130 comprend également une portion de conformation de pied 132 qui est positionnée dans une partie inférieure ou début 140b du logement 140 présent dans la partie de pied 112 de l’ébauche fibreuse 100. Le logement 140 s’étend au niveau de sa partie inférieure 140b et suivant la direction transversale D T sur une largeur l 140 qui est supérieure au diamètre final du pied d’aube ou de pale d’hélice à réaliser comme expliqué ci-après. La largeur l 140 correspond à la largeur l 106 de la déliaison 106 dans l’ébauche fibreuse 100 ( ). Une telle largeur est nécessaire pour permettre le passage de la portion de conformation de profil aérodynamique 111 au travers de la partie inférieure 140b du logement 140. La portion de conformation de pied 132 du longeron 130 présente une forme allongée suivant la direction transversale D T afin de s’adapter à la largeur l 140 du logement dans la partie inférieure 140b du logement en particulier afin de contrôler le maintien en forme de la préforme dans l’outillage d’injection.
Le longeron 130 peut être réalisé en différents matériaux. Il peut notamment être réalisé en matériau composite comprenant un renfort fibreux obtenu par tissage tridimensionnel ou empilement de plis fibreux bidimensionnel et densifié par une matrice. Le longeron peut également être réalisé en matériau métallique.
Dans l’exemple décrit ici une pièce de conformation 150 en matériau rigide alvéolé comme par exemple une mousse rigide est positionnée autour de la portion de conformation de profil aérodynamique 131 du longeron.
On obtient ainsi une préforme fibreuse 200 comprenant suivant la direction longitudinale DL une partie de préforme de profil aérodynamique 211 et une partie de préforme de pied 212 présentant une forme renflée avec un logement interne 240 comprenant le longeron 130 comme représentée sur la . La partie de préforme de profil aérodynamique 211 s’étendant suivant la direction transversale D T entre une partie de bord d’attaque 211a et une partie de bord de fuite 211b.
Une fois l’outillage 300 fermé, on procède au moulage de l’aube en imprégnant la préforme 200 avec une résine thermodurcissable que l'on polymérise par traitement thermique. On utilise à cet effet le procédé bien connu de moulage par injection ou transfert dit RTM ("Resin Transfert Moulding"). Conformément au procédé RTM, on injecte via le port d’injection 313 de la première coquille 310 une résine 360, par exemple une résine thermodurcissable, dans le volume interne occupé par la préforme 200. Le port 323 de la deuxième coquille 320 est relié à un conduit d'évacuation maintenu sous pression (non représentés sur la ). Cette configuration permet l'établissement d'un gradient de pression entre la partie inférieure de la préforme 200 où la résine est injectée et la partie supérieure de la préforme située à proximité du port 323. De cette manière, la résine 360 injectée sensiblement au niveau de la partie inférieure de la préforme va imprégner progressivement l'ensemble de la préforme en circulant dans celle-ci jusqu'au port d’évacuation 323 par lequel le surplus est évacué. Bien entendu, les première et deuxième coquilles 310 et 320 de l’outillage 300 peuvent comprendre respectivement plusieurs ports d’injection et plusieurs ports d’évacuation. Le procédé RTM peut être également réalisé sous vide (VA-RTM).
La résine utilisée peut être, par exemple, une résine époxyde de classe de température 180 °C. Les résines adaptées pour les procédés RTM sont bien connues. Elles présentent de préférence une faible viscosité pour faciliter leur injection dans les fibres. Le choix de la classe de température et/ou la nature chimique de la résine est déterminé en fonction des sollicitations thermomécaniques auxquelles doit être soumise la pièce. Une fois la résine injectée dans tout le renfort, on procède à sa polymérisation par traitement thermique conformément au procédé RTM.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le tube 110 externe comporte une extrémité 112 ouverte et une extrémité fermée 111. L’extrémité ouverte est orientée vers l’extérieur du logement 311 du boitier 30.
Le tube interne 120 comporte deux extrémités 121, 122 ouvertes. Le tube interne permet ainsi la circulation d’air ou de gaz de surpression et permet ainsi d’équilibrer la pression dans le premier logement 311 du boitier 30. Le tube interne 120 est situé longitudinalement dans le tube externe 110. La longueur du tube interne 120 est inférieure à la longueur du tube externe 110. Une première extrémité ouverte 122 du tube interne 120 est orientée vers l’extrémité ouverte 112 du tube externe 110. La deuxième extrémité ouverte 121 du tube interne n’est ainsi pas en contact avec l’extrémité fermée 111 du tube externe 110. Ainsi, l’huile qui pénètre dans le dispositif peut circuler entre l’intérieur du tube externe 110 et le tube interne 120.
La première extrémité 122 du tube interne 120 se prolonge au-delà de l’extrémité ouverte 112 du tube externe 110.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’extrémité du tube interne 120 qui dépasse du tube externe 110 comporte sur sa face extérieur un filetage 170 visible . Ce filetage170 permet de visser le dispositif 100 dans l’épaisseur du logement 311 du boitier 30. +
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’extrémité du tube interne 120 qui dépasse du tube externe 110 comporte sur sa face extérieur une rainure 151 formée par 2 rebords. Un joint 150 est disposé dans cette rainure 171 pour assurer l’étanchéité de l’intérieur du dispositif. Ainsi, l’huile qui pénètre dans le dispositif ne peut pas s’échapper au niveau du contact entre la face externe du tube interne 120 et le logement 311.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le tube interne 120 est formé de deux parties 1211, 1221 de diamètres différents. Plus précisément, le tube interne 120 comporte une première partie 1211 disposée dans le tube externe et de diamètre inférieur à celui de la deuxième partie 1221, et une deuxième partie 1221 disposée au niveau de l’extrémité ouverte 112 du tube externe 110. Selon un mode de réalisation de l’invention, le diamètre de la première partie 1211 du tube interne 120 est compris entre (1,5* diamètre du tube externe 110) et (2,5* diamètre du tube externe 110). Ainsi, l’huile qui pénètre dans le dispositif peut circuler entre l’intérieur du tube externe 110 et le tube interne 120.
La deuxième partie 1221 débouche vers l’extérieur du logement 311 du boitier 30, son diamètre est déterminé de façon à ce qu’elle soit ajustée dans le tube externe 110.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la face externe de la deuxième partie 1221 est en contact avec la face interne du tube externe 110.
Selon une variante de réalisation de l’invention, la face externe de la deuxième partie 1221 comporte au moins une excroissance 171 de type plot. Ce plot est disposé dans une zone située en vis-à-vis de la face interne de l’extrémité ouverte 112 du tube externe 110.
Selon un mode de réalisation de cette variante de l’invention, la face externe de la deuxième partie 1221 comporte deux excroissances 171 de type plot.
Dans cette variante de réalisation, l’extrémité ouverte 112 du tube externe110 comporte au moins une ouverte 17 disposée de façon à coopérer avec le plot 171 du tube interne 120. De cette façon le plot 171 peut s’insérer dans l’ouverture et permettre le maintien du tube interne 120 par rapport au tube externe 110.
Cette solution additionnelle, ajoutée à la phase aqueuse (16) avant l’étape (iii) et/ou après l’étape (iv), a pour effet d’interagir avec l’agent gélifiant apte à gélifier en présence d’au moins un sel, et ainsi d’induire sa gélification et donc une augmentation de la suspensivité (i.e. du seuil d’écoulement), voire la viscosité, de la phase aqueuse 16, ce par quoi on obtient une phase aqueuse continue gélifiée (22).
Comme indiqué précédemment, la viscosité de la phase aqueuse 16 de la dispersion est avantageusement augmentée pour maintenir les gouttes 12 en suspension, de préférence sur une période de temps d’au moins 1 mois, de préférence au moins 3 mois, mieux au moins 6 mois, et tout particulièrement au moins 12 mois.
Une solution additionnelle selon l’invention est une solution aqueuse qui comprend au moins de l’eau. Outre l’eau distillée ou déionisée, une eau convenant à l’invention peut être aussi une eau de source naturelle ou une eau florale.
Selon un mode de réalisation, le pourcentage massique d’eau de la solution additionnelle est d’au moins 30%, de préférence d’au moins 40%, en particulier d’au moins 50%, et mieux d’au moins 60%, notamment compris entre 70% et 98%, et préférentiellement compris entre 75% et 95%, par rapport à la masse totale de ladite solution additionnelle.
Une solution additionnelle selon l’invention est une solution aqueuse qui comprend en outre au moins un sel, en particulier au moins un ion monovalent ou divalent tel que par exemple K+, Na+, Ca++ ou Mg++.
Le sel peut être choisi parmi un sel monovalent, de préférence parmi les sels de sodium tel que le chlorure de sodium, les sels de potassium tel que le chlorure de potassium ; ou multivalent, en particulier divalent, de préférence parmi les sels de calcium tel que le carbonate de calcium, les sels de magnésium tel que le sulfate de magnésium, et leurs mélanges, et de préférence le sel est un sel monovalent, en particulier le chlorure de sodium.
De préférence, la solution additionnelle ne comprend pas de carbomère (ou polymère acrylique).
De préférence, la solution additionnelle ne comprend pas de base, en particulier de NaOH.
Ainsi, une solution additionnelle est différente d’une solution d’augmentation de la viscosité telle que décrite dans WO2015055748.
Bien entendu, l’homme du métier veillera à choisir les sel(s) et/ou leur quantité au regard de l’agent gélifiant considéré, et notamment de son aptitude à gélifier en présence d’au moins un sel, de la limite de solubilité du/des sel(s) considéré(s), et également de telle manière que les propriétés avantageuses d’une dispersion selon l’invention ne soient pas ou substantiellement pas altérées par l’adjonction envisagée. Ces ajustements relèvent des connaissances générales de l’homme du métier.
La solution aqueuse (62) peut avantageusement comprendre entre 0,01% et 30%, de préférence entre 0,1% et 20%, mieux entre 1% et 15%, voire entre 2% et 10%, en poids de sel(s) par rapport au poids total de la solution aqueuse (62).
Composé(s) additionnel(s) Selon l’invention, la phase aqueuse continue et/ou la phase grasse dispersée et/ou la solution additionnelle, voire la troisième phase 19, peu(ven)t en outre comprendre au moins un composé additionnel différent des huiles et des agents gélifiants susmentionné(e)s.
Selon l’invention, la phase aqueuse continue et/ou la phase grasse dispersée et/ou la solution additionnelle, voire la troisième phase 19, peu(ven)t ainsi en outre comprendre des poudres ; des agents colorants, notamment choisis parmi les agents colorants hydrosolubles ou non, liposolubles ou non, organiques ou inorganiques, les matériaux à effet optique, les cristaux liquides, et leurs mélanges ; des charges, en particulier des pigments et/ou des nacres, notamment telles que décrites dans FR3067930 ; des élastomères de silicone émulsionnants et/ou non émulsionnants, notamment tels que décrit dans EP2353577 ; des agents gélifiants hydrophiles additionnels (ou agents de texture) différent d’un agent gélifiant hydrophile apte à gélifier en présence d’au moins un sel décrit précédemment ; de la glycérine ; des conservateurs ; des humectants ; des stabilisateurs ; des agents stabilisateurs du pH, en particulier un tampon pH (eg HEPES, PBS) ; des chélateurs ; des émollients ; etc… ou tout additif cosmétique usuel ; et leurs mélanges.
Également, la phase aqueuse continue et/ou la phase grasse dispersée et/ou la solution additionnelle, voire la troisième phase 19, peu(ven)t en outre comprendre au moins un actif biologique et/ou cosmétique choisi parmi les agents hydratants, les agents cicatrisants, les agents dépigmentants, les filtres UV, les agents desquamants, les agents antioxydants, les actifs stimulant la synthèse des macromoléculaires dermiques et/ou épidermiques, les agents dermodécontractants, les agents anti-transpirants, les agents apaisants, les agents anti-âge, les agents parfumants, les anticoagulants, les anti-thrombogéniques, les agents anti-mitotiques, les agents anti-prolifération, antiadhésion, anti-migration, les promoteurs d’adhésion cellulaire, les facteurs de croissance, les molécules antiparasitaires, les anti-inflammatoires, les angiogéniques, les inhibiteurs de l’angiogenèse, les vitamines, les hormones, les protéines, les antifongiques, les molécules antimicrobiennes, les antiseptiques ou les antibiotiques, et leurs mélanges. De tels actifs sont notamment décrits dans FR 1 558 849.
Agent gélifiant hydrophile additionnel Selon un mode de réalisation particulier, la phase aqueuse continue 16 et/ou la solution additionnelle, voire la troisième phase 19, comprend en outre au moins un agent gélifiant hydrophile additionnel (ou « agent de texture hydrophile »), différent d’un agent gélifiant hydrophile apte à gélifier en présence d’au moins un sel décrit précédemment.
A titre d’agent gélifiant hydrophile additionnel, c’est-à-dire solubles ou dispersibles dans l’eau, on peut citer : les agents gélifiant naturels, notamment choisis parmi les extraits d’algues, les exsudats de plantes, les extraits de graines, les exsudats de microorganismes, tel que l’alcasealan (INCI : Alcaligenes Polysaccharides), et autres agents naturels, en particulier l’acide hyaluronique, les agents gélifiant semi-synthétiques, notamment choisis parmi les dérivés de la cellulose et les amidons modifiés, les agents gélifiant synthétiques, notamment choisis parmi les homopolymères d’acide (méth)acrylique ou un de leurs esters, les copolymères d’acide (méth)acrylique ou un de leurs esters, les copolymères d’AMPS (2-acrylamido-2-méthylpropane sulfoniques acide), les polymères associatifs, les autres agents gélifiant choisis parmi les argiles, les silices telles que celles commercialisées sous les dénominations Aérosil® 90/130/150/200/300/380), et leurs mélanges.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite, comprenant : - la fabrication d’au moins un toron instrumenté par mise en œuvre d’un procédé tel que décrit plus haut, - la formation d’une préforme fibreuse de la pièce à obtenir par réalisation d’une ou plusieurs opérations textiles mettant en œuvre ledit au moins un toron instrumenté, et - la formation d’une matrice dans une porosité de la préforme fibreuse. Dans un exemple de réalisation, la préforme fibreuse est formée par tissage tridimensionnel.
Dans un exemple de réalisation, la pièce est une pièce d’une soufflante d’un moteur d’aéronef, telle qu’une aube de soufflante ou un carter de soufflante.
On peut réaliser un procédé de suivi d’un paramètre physique dans une préforme fibreuse telle que décrite plus haut ou dans une pièce telle que décrite plus haut, comprenant au moins la détection d’une éventuelle modification de la propagation du signal physique conduit par l’élément de détection filaire à l’aide d’une unité de contrôle, et la détermination d’une information relative au paramètre physique à partir de la détection réalisée.
La représente, de manière schématique et partielle, un exemple d’installation pour la fabrication d’un toron instrumenté selon l’invention.
La représente, de manière schématique et partielle, une section transversale du toron instrumenté fabriqué par l’installation de la .
La représente des graphiques intensité-longueur d’onde relatifs respectivement à une onde incidente en entrée de la fibre optique d’un toron instrumenté utilisable dans le cadre de l’invention, à l’onde transmise en sortie de cette fibre optique et à l’onde réfléchie en entrée de cette fibre optique.
La représente, de manière schématique, le décalage de la longueur d’onde de l’onde réfléchie en entrée d’une fibre optique d’un toron instrumenté utilisable dans le cadre de l’invention suite à des déformations de cette fibre.
La représente, de manière schématique et partielle, une préforme fibreuse utilisable dans le cadre de l’invention.
La représente, de manière schématique et partielle, le suivi d’un paramètre physique dans une préforme fibreuse obtenue par mise en œuvre de l’invention.
La représente, de manière schématique et partielle, le suivi d’un paramètre physique dans une pièce en matériau composite obtenue par mise en œuvre de l’invention.
La représente un exemple d’installation 100 permettant de former un toron instrumenté avec un élément de détection filaire, ici sous la forme d’une fibre optique. La technique exemplifiée met en œuvre une technique de commélage de fils (connue sous le nom de « commingling » dans la littérature anglosaxonne). De manière générale, le toron instrumenté peut être réalisé par une méthode de fabrication en continu durant laquelle les fils de renfort sont obtenus par écartement (technique dite de « spreading ») des fils constitutifs d’un toron de renfort puis sont ensuite rapportés autour de l’élément de détection filaire en défilement. On peut citer le document WO 2016/057735 qui décrit la technique d’écartement suivie d’un commélage de fils.
En particulier on peut utiliser une prise de recharge de sécurité, appelée aussi prise « Schuko », acronyme de « Schutzkontakt » ou « contact de sécurité » en langue allemande, comprenant deux contacts femelles pour le passage du courant, et sur le côté de cette prise deux ergots conducteurs souples diamétralement opposées, disposés dans un creux entourant la prise pour assurer le contact avec des lamelles formées sur le contour du connecteur, afin d’assurer la conductivité avec la terre.
On obtient une esthétique générale du véhicule qui n’a pas changé. En particulier l’esthétique du véhicule peut être similaire pour une gamme de véhicules utilisant la même carrosserie, recevant des motorisations avec moteur thermique sans prise de recharge et des motorisations électriques avec cette prise. On obtient une modularité forte des carrosseries pour cette gamme de véhicules.
VÉHICULE AUTOMOBILE AVEC UNE TRAPPE DE RECHARGE ÉLECTRIQUE SUR LE MONTANT ARRIÈRE La présente invention concerne le domaine des véhicules automobiles, plus particulièrement le domaine des trappes de rechargement électrique pour des véhicules automobiles équipés de batteries de traction.
Les véhicules électriques et hybrides rechargeables comportent de manière conventionnelle une trappe permettant d’accéder à un port de recharge apte à recevoir un câble électrique de manière à permettre le rechargement des batteries de traction.