INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La illustre un exemple d’embout 3 destiné à porter la pointe du bâton. Dans cet exemple, l’embout 3 comprend un corps 30 allongé selon z, dont la section transverse diminue du côté de l’extrémité 34 configurée pour recevoir la pointe du bâton. Le corps 30 comprend typiquement deux orifices 31 destinés à recevoir des parties de retenue de l’élément amortisseur. Le corps 30 comprend également une zone de fixation 32 configuré pour coopérer avec le moyen de fixation 102 de la première rondelle 1. La zone de fixation 32 peut typiquement se présenter sous forme d’un filetage apte à coopérer avec le taraudage de la rondelle 1. La zone de fixation 32 se situe typiquement à une distance h de l’extrémité 34 selon la direction longitudinale z, par exemple comprise entre 35 mm et 70 mm. Le corps 30 comprend également de préférence une bague annulaire 33 destinée à venir en appui contre une partie d’amortissement de l’élément amortisseur. L’embout 3 est en un matériau plastique dur, par exemple en polypropylène chargé.
La illustre un exemple d’élément amortisseur 4 destiné à coopérer avec l’embout 3 et avec un bâton de randonnée. Dans cet exemple, l’élément amortisseur 4 comprend un corps 40 allongé selon z et une partie d’amortissement 42. Le corps 40 présente une extrémité 44 de préférence biseautée, destinée à venir se loger au sein du corps 30 de l’embout 3. Le corps 40 comprend également de préférence des parties de retenue 41 en saillie du corps 40, destinées à venir se loger dans les orifices 31 du corps 30. Des moyens de fixation complémentaires, par exemple des vis 46, peuvent être prévus pour l’assemblage du corps 40 avec le corps 30. La partie d’amortissement 42 présente typiquement une extrémité 45 destinée à accueillir un tube du bâton de randonnée, et un débord 43 destiné à venir en appui sur la bague annulaire 33 de l’embout 3. L’élément amortisseur 4 est typiquement en un matériau plastique relativement plus souple que le matériau de l’embout 3.
La illustre un embout 3 et un élément amortisseur 4 assemblés. Dans cette configuration d’assemblage, les parties de retenue 41 de l’élément amortisseur 4 sont engagées dans les orifices 31 de l’embout 3, et le débord 43 de la partie d’amortissement 42 s’appuie contre la bague annulaire 33 de l’embout 3. Dans la suite, l’embout 3 et l’élément amortisseur 4 assemblés forment une extrémité de pointe d’un bâton de randonnée.
- des boutons permettant de passer en comptage de µg/m 3 (PM10, PM2,5 et PM1) ou de spectre granulométrique dans la gamme de 0,3 à 10 µm,
- un bouton permettant de mettre en œuvre une désinfection interne par rayonnement UVC et/ou génération d’ozone.
Des barrettes de LED 18 s’éclairent selon le code de couleur normalisé relatif aux concentrations en PM 2,5.
Le débit des ventilateurs 14 est de préférence asservi aux concentrations mesurées pouvant aller jusqu’à l’arrêt des ventilateurs si l’air est particulièrement bien épuré.
Le purificateur 1 peut être connecté notamment par un protocole de communication sans fil, réseau local Wi-Fi ou réseau mobile, d’une part pour une mise en action préventive à distance afin d’entrer ultérieurement dans un espace pré-épuré, d’autre part pour collecter des données et suivre l’efficacité d’épuration en fonction du temps, notamment pour prévoir le nettoyage si une baisse d’efficacité apparaît.
A pleine puissance, le bruit est très faible, inférieur à 30 dB. La consommation est également très faible, 4,5 W (375 mA sous 12 V). Cette faible consommation autorise une alimentation par batterie, ici intégrée sous le panneau 16. Un tel épurateur est donc entièrement autonome, facilement déplaçable dans une pièce sans avoir l’inconvénient d’être relié à un fil d’alimentation vers le secteur. Une autonomie de 6 à 8 heures est facilement envisageable. La recharge de la batterie est prévue par un connecteur approprié 19.
Le purificateur 1 de la est plutôt dédié à épurer l’air dans de plus grands volumes que les habitacles de véhicule, par exemple dans des pièces d’habitation.
Un purificateur 1 avec un précipitateur 3 à empilement de plaques à canaux 50 en matériau électriquement isolant peut être utilisé dans de nombreuses applications en atmosphères intérieures, c’est-à-dire des espaces clos au sens large, qu’il s’agisse de lieux accueillant du public (transports, administrations, écoles, hôpitaux, salles de sport et de cinéma, etc.), de bâtiments professionnels (bureaux et commerces) ou d’espaces privés (logements individuels ou collectifs).
Outre ces applications envisagées dans le domaine de la filtration de l'air à température ambiante dans les espaces intérieurs, d’autres applications peuvent être envisagées, comme notamment l’épuration d’aérosols dans des gaz de procédés industriels,, le traitement de l’air à plus petits débits (équipements de protection individuelle (EPI)) ou à plus grands débits (gaines de ventilation), la filtration de l’air dans les tunnels routiers ou ferroviaires ventilés, ou dans les gares souterraines par exemple.
On peut aussi envisager de mettre en œuvre des précipitateurs/collecteurs électrostatiques selon l’invention au sein d’équipements ou de lieux de vie dans des environnements très contraignants par leur atmosphère. Par exemple, les bases de vie en milieu désertique ou les systèmes de protection individuelle NBC (acronyme pour Nucléaire, Biologique, Chimique) peuvent être envisagées comme applications.
Une autre application intéressante peut être la collecte de particules émises au cours de freinage de véhicules, qui sont la source d’une pollution atmosphérique. Typiquement, il est connu que la qualité de l'air dans les espaces souterrains, est dégradée par la présence de particules émises lors de freinage de métro entre autres. Et ces particules émises sont naturellement chargées électriquement par triboélectricité.
On peut ainsi envisager d’intégrer un précipitateur/électrostatique selon l’invention au sein d’un boitier à proximité des systèmes de freinage, sans qu’il y ait de nécessité d’implanter en amont un ionisateur. Par exemple, un boîtier-filtre tel que décrit dans la demande de brevet US 2014/0054121 A1, pourrait tout-à-fait convenir comme boitier de logement d’un précipitateur/collecteur électrostatique selon l’invention.
Par exemple, on peut réaliser un précipitateur/collecteur avec une petite section d’entrée S et une grande longueur L.
En effet, le précipitateur/collecteur selon l’invention a l’avantage de s’intégrer facilement dans des structures de formes variées, qu’elles soient cylindriques ou, de préférence, rectangulaires.
De plus, pour un débit de passage donné, la résistance à l’écoulement ou perte de charge est très faible au travers du milieu alvéolaire, contrairement à celle rencontrée dans les médias filtrants fibreux selon l’état de l’art. Dans certains cas, il est donc particulièrement avantageux d’intégrer voir de réaliser intégralement un précipitateur/collecteur électrostatique selon l’invention à l’intérieur d’un conduit de circulation d’air déjà existant pour bénéficier de son volume le plus souvent déjà disponible.
- interruption du transfert de données entre les deux nœuds du réseau maillé sur un des deux chemins.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comporte en outre les étapes de :
- sélection d’un quatrième nœud du réseau local, le quatrième nœud étant différent du second nœud,
- établissement, lorsque la première interconnexion est supprimée, d’une troisième interconnexion entre le premier et le quatrième nœuds par une liaison radio dans la première bande de fréquence.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comporte en outre l’étape de suppression de la seconde interconnexion lorsque la troisième interconnexion est établie.
Selon un mode de réalisation particulier, les nœuds du sous-réseau d’acheminement sont connectés les uns aux autres grâce à une structure maillée en forme d’arbre, le troisième nœud servant de relais entre au moins un nœud de niveau hiérarchique supérieur dans l’arbre et au moins un nœud de niveau hiérarchique inférieur dans l’arbre et le quatrième nœud n’est pas un nœud de niveau hiérarchique inférieur pour lequel le troisième nœud sert de relai.
- vérification si l’établissement de la troisième interconnexion crée deux chemins pour le transfert de données entre deux nœuds du réseau maillé, et dans l’affirmative
illustre schématiquement un exemple de réseau local dans un mode de réalisation ;
illustre un exemple d’un procédé exécuté selon un premier mode de réalisation ;
illustre un exemple d’un procédé exécuté selon un second mode de réalisation ;
L’air humide à extraire de chaque zone de cuisson 2a, 2b, 2c provient au moins du dégagement de vapeur de cuisson des produits 11, comme illustré sur les figures 3 et 4, et peut également être la résultante de la projection de vapeur au travers de moyens d’injection ou d’apport d’humidité adaptés 12.
En effet, au moins une zone de cuisson, et de préférence chaque zone de cuisson 2a, 2b, 2c, le cas échéant, peut incorporer, optionnellement, d’autre part, des moyens d’injection de vapeur 12 au sein de cette zone de cuisson 2a, 2b, 2c et des moyens de pilotage desdits moyens d’injection de vapeur 12, incluant notamment des moyens de mesure ou d’estimation du débit de vapeur injecté 121.
Les moyens d’injection de vapeur 12 consistent préférentiellement en une rampe vapeur équipant au moins une zone de cuisson 2a, 2b, 2c et de préférence chaque zone de cuisson. Ces moyens permettent d’accroître l’hygrométrie de ladite zone 2a, 2b, 2c qui en est équipée, lorsque cela est nécessaire pour le produit 11 en circulation dans ladite zone 2a, 2b, 2c.
Il est ainsi envisageable d’injecter de la vapeur au sein d’une première zone de cuisson du four de cuisson 1, 10 et de gérer l’humidité dans une autre zone de cuisson, en aval. Cela étant, préférentiellement, c’est la zone de cuisson qui est équipée des moyens de gestion d’humidité qui est également équipée des moyens d’injection 12 de l’humidité.
Les moyens de mesure 61a de la quantité d’air humide évacué par les ouras d’évacuation 6a, 6b, 6c sont indispensables à l’asservissement du débit sortant et, par conséquent, à l’équilibrage aéraulique de la zone de cuisson, ou de chaque zone de cuisson 2a, 2b, 2c lorsque l’enceinte de cuisson 2 du four 1, 10 est subdivisée en une pluralité de zones de cuisson 2a, 2b, 2c.
Le four de cuisson 1, 10 de produits de boulangerie 11 selon la présente invention est particulier, notamment, en ce que la zone de cuisson, ou au moins une zone de cuisson 2a, 2b, 2c le cas échéant, comporte encore au moins un moyen de mesure de l’hygrométrie régnant à l’intérieur de la zone, respectivement à l’intérieur de chacune desdites zones de cuisson 2a, 2b, 2c.
Tout préférentiellement, lorsque le four de cuisson 1, 10 est subdivisé en plusieurs zones de cuisson 2a, 2b, 2c, chacune de celles-ci est équipée d’au moins un moyen de mesure de l’hygrométrie 13.
Les moyens de mesure de l’hygrométrie 13 peuvent avantageusement consister en une sonde ou un capteur de mesure de l’hygrométrie et ont pour objectif de permettre, en lien avec les autres équipements du four, une gestion précise et maîtrisée de l’humidité dans la zone de cuisson 2a, 2b, 2c, ou dans chacune des zones de cuisson 2a, 2b, 2c de manière indépendante, lorsque l’enceinte 2 dudit four 1, 10 est subdivisée en une pluralité de zones de cuisson 2a, 2b, 2c.
De tels moyens de mesure du taux d’humidité 13 qui règne dans l’enceinte de cuisson 2 sont positionnés, préférentiellement, directement dans ladite enceinte de cuisson 2 du four 1, 10.
Toutefois, un tel mode de réalisation ne doit pas être considéré comme étant limitatif de l’invention, et les moyens de mesure de l’hygrométrie 13 de l’enceinte de cuisson 2 peuvent également être positionnés au niveau d’un autre point permettant une mesure représentative de l’hygrométrie, à savoir, par exemple, au niveau des moyens d’extraction 6a, 6b, 6c de l’air humide depuis ladite zone de cuisson 2a, 2b, 2c vers l’extérieur du four 1, 10, autrement dit au niveau du oura d’évacuation, ou bien encore dans le circuit aéraulique convectif.
Enfin, selon une autre particularité du four de cuisson 1, 10 selon la présente invention, ladite zone de cuisson, ou au moins une zone de cuisson ou chacune des zones de cuisson 2a, 2b, 2c lorsque ledit four est subdivisé en au moins deux zones, incorpore au moins un moyen d’injection d’air 7a, 7b, 7c, notamment de l’air extérieur frais, à l’intérieur de ladite zone 2a, 2b, 2c qui en est équipée.
De manière particulièrement avantageuse, lesdits moyens d’injection d’air 7a, 7b, 7c extérieur frais sont obturables et composés, à cet effet, de moyens d’obturation et de moyens de gestion de l’injection d’air extérieur, en sorte de permettre, en association avec l’oura d’extraction d’air 6a, 6b, 6c et les moyens de mesure de la quantité d’air humide évacué 61a, et avec les moyens de mesure de l’hygrométrie 13 dans la zone, une diminution du taux d’humidité au sein de ladite zone 2a, 2b, 2c, autrement dit un assèchement de celle-ci.
Le débit d’extraction du oura 6a, 6b, 6c est asservi de façon à évacuer la somme des débits générés par les produits 11 dans la zone de l’enceinte 2 (sous la forme de dégagement de vapeur par les produits 11 en cours de cuisson) et des débits entrants, à savoir l'air frais injecté et, le cas échéant, la vapeur introduite et/ou le volume de fumée de combustion en chauffe directe.
En somme, l’extraction d’air par le oura 6a, 6b, 6c est gérée par les moyens de pilotage en association avec les moyens de mesure 61a du débit extrait en sorte que ce dernier soit égal, ou sensiblement égal, au débit d’air injecté additionné au débit vapeur rejetée par les produits 11, le cas échéant additionné au débit de vapeur injectée et/ou au volume de fumée de combustion en chauffe directe, pour équilibrer aérauliquement la zone de cuisson 2a, 2b, 2c.
Les galets 7, 8 ont un axe de rotation perpendiculaire à la direction de sertissage D, de sorte à rouler lors du sertissage avec le minimum de frottement sur une piste disposée sur une matrice de sertissage. La matrice de sertissage est un outil connu de l’homme du métier et sur lequel sont disposées les pièces à sertir, la piste suivant le bord des pièces à sertir.
Dans la variante représentée, les skis 3, 4 comportent une interface de fixation 10 à la platine 2 identique, et la platine 2 comporte des interfaces de réception de chacun des skis 3, 4 identiques. Autrement dit, les skis 3, 4 peuvent être installés indifféremment à différentes interfaces de réception sans avoir besoin d’être modifiés. De même, les supports de galets 5, 6 comportent chacun une interface de fixation 11 à la platine 2 identique, et la platine 2 comporte des interfaces de réception de chacun des supports 5, 6 identiques, de sorte à permettre la fixation desdits supports 5, 6 indifféremment sur chacune desdites interfaces de réception des supports 5, 6.
Dans une variante, les skis 3, 4 sont identiques, et les supports 5, 6 sont aussi identiques. En autre variante, ils peuvent être de forme différente, par exemple pour réaliser des sertissages différents. Par exemple, la forme des skis 3, 4 et/ou des supports 5, 6 peut être adaptée pour sertir des pièces de tôle d’épaisseur différentes, ou sertir dans des zones avec des courbures plus ou moins fortes. La forme de la surface de travail est par exemple différente entre les deux skis 3 et 4 : l’un des skis comporte une forme de la surface de travail qui permet un sertissage dans des zones à forte courbure nécessitant une forme particulière de cette surface de travail, l’autre ski pour des zones à faible courbure nécessitant une forme de surface de travail différente.
Dans la variante de réalisation représentée en figure, la tête de sertissage comporte deux skis 3, 4 et deux supports de galet 5, 6, disposés suivant une symétrie de rotation d’ordre deux autour de l’axe de symétrie A. Autrement dit, les skis 3, 4, ainsi que les supports 5, 6, sont disposés de part et d’autre de l’axe de symétrie A, avec une symétrie de rotation suivant un angle de 180 degrés.
Les supports de galet 5, 6 sont en forme de « L », disposés l’un contre l’autre en tête-bêche de sorte à s’insérer l’un dans l’autre une fois fixés sur la platine 2. Chacun des galets 7, 8 portés par chacun des supports 5, 6 est disposé respectivement entre l’un des skis 3, 4 et son support 5, 6 de galet respectif. Autrement dit, les deux supports de galet 5, 6 s’emboîtent l’un dans l’autre. Dans la représentation de la figure, en prenant la longueur comme étant la direction parallèle à la direction de sertissage D et la largeur une direction perpendiculaire à la direction D et parallèle à la face de réception 20, la barre verticale 52, 62 du « L » de chaque support 5, 6 est dans la longueur et la barre horizontale 51, 61 dans la largeur. Les deux barres longitudinales 52, 62 sont nommées parties longitudinales 52, 62 de chaque support 5, 6, et les barres horizontales 51, 61 du « L » les parties transversales 51, 61. Les deux parties longitudinales 52, 62 sont en vis-à-vis l’une de l’autre et sont l’une contre l’autre. Les deux parties transversales 51, 61 sont disposés aux extrémités des parties longitudinales 52, 62. Autrement dit, les parties longitudinales 52, 62 sont entre les parties transversales 51, 61.
L’ensemble formé par les deux supports 5 et 6 a ainsi une forme générale symétrique par rapport à un plan P de symétrie parallèle à la direction de sertissage et passant par l’axe de symétrie A. Les parties transversales 51, 61 s’étendent de part et d’autre de ce plan P de symétrie. Cette disposition en « L » des supports 5, 6 permet de leur donner une plus grande largeur, offrant ainsi une meilleure assise contre la platine 2 et une meilleure stabilité, tout en ayant un ensemble formé par les deux supports 5, 6 de faible largeur. Chaque support 5, 6 comporte sur sa partie transversale 51, 61 une fixation 50, 60 pour un équipement, par exemple un pointeau, situé de sorte à être traversé par le plan P. Chacune des fixations 50, 60 est donc dans le plan de symétrie P, tout en étant entièrement pris dans la matière de son support respectif 5, 6, et non en étant à l’intersection des deux supports 5, 6.
Afin de réduire l’encombrement de l’ensemble formé par les supports 5, 6, les bords extérieurs de l’ensemble, au niveau des parties transversales 51, 61, sont triangulaires. C’est-à-dire qu’ils sont formés par deux pans non parallèles entre eux et sensiblement perpendiculaires à la face de réception, la pointe du triangle étant orientée vers l’extérieur de l’ensemble. La fixation 50, 60 est disposée par exemple à proximité de la pointe du triangle.
Comme illustré en figure, la tête de sertissage 1 comporte un système de cale 9 de réglage disposée entre les supports 5, 6 et la platine 2. Le système de cale 9 comporte par exemple deux cales 9a, 9b en forme de L similaire à celle des supports 5, 6, chacune respectivement sous chacun des supports 5, 6 de manière à modifier séparément la hauteur de chacun des supports 5, 6 par rapport à la platine 2. Il est envisageable de disposer au moins une cale 9a sous le support 6, et aucune cale sous l’autre support 5, ou encore des cales 9a et 9b de hauteur différente, ou encore un nombre différent de cale 9a, 9b sous les supports 9a, 9b. En variante non représentée, des cales complémentaires peuvent aussi être disposées sous les skis 3, 4.
Les supports 5, 6 et les skis 3, 4 sont fixés à la platine 2 par exemple classiquement par des vis des fixations disposées dans les interfaces de fixation 10 et 11.
Comme indiqué précédemment, la tête de sertissage 1 est fixée à l’extrémité d’un moignon de fixation 12 d’un bras d’un robot de sertissage. Le moignon 12 pivote par rapport au bras. Lors du sertissage, le robot va déplacer la tête de sertissage en faisant rouler l’un de galet 7, 8 sur la piste de la matrice de sertissage, le long du bord des pièces à sertir. Par exemple, lors d’un premier sertissage, l’un des skis 3 est utilisé pour sertir. La tête de sertissage 1 est placé dans une position dans laquelle ledit ski 3 travaille, et le robot fait parcourir à la tête de sertissage un chemin de sertissage défini, en faisant glisser la surface de travail dudit ski 3 contre les bords des pièces à sertir et rouler le galet 7 associé au ski 3 sur la piste de la matrice . Dans le cas où la situation nécessite de changer de ski de sertissage, le robot déplace le bras pour éloigner la tête de sertissage 1 des pièces à sertir, fait pivoter le moignon 12 de sorte à placer l’autre ski 4 à la place du précédent ski 3, et reprend le mouvement de sertissage en faisant cette fois-ci glisser l’autre ski 4 contre les bords des pièces à sertir et rouler l’autre galet 8 associé au ski 4 sur la piste de la matrice. Par exemple, dans le cas de la présence de deux skis 3, 4 de sertissage disposés suivant un symétrie de rotation de 180 degrés autour de l’axe A, le moignon pivote de 180 degrés autour de cet axe A.
L’ensemble formé par le robot et son bras articulé équipé de la tête de sertissage, et de la matrice forme un outil de sertissage. Optionnellement, l’outil de sertissage comporte une matrice de sertissage destinée à fixer une ou des pièces à sertir.
Dispositif de rivetage comportant au moins un capteur mesurant au moins une caractéristique d’un actionneur déformant un rivet à poser et procédé de rivetage utilisant ledit dispositif de rivetage La présente demande se rapporte à un dispositif de rivetage comportant au moins un capteur mesurant au moins une caractéristique d’un actionneur déformant un rivet à poser ainsi qu’à un procédé de rivetage utilisant ledit dispositif de rivetage.
Selon un mode de réalisation visible sur les figures 1 et 2, un dispositif de rivetage comprend un outil portatif 10 qui comporte un corps 12 intégrant un fût 14 fermé à ses extrémités par des première et deuxième parois d’extrémité 14.1, 14.2 et dans lequel coulisse un piston 16 de manière à scinder le fût 14 en des première et deuxième chambres CH1, CH2 attenantes respectivement aux première et deuxième parois d’extrémité 14.1, 14.2. L’outil portatif 10 comprend également une tige 18 solidaire du piston 16, positionnée partiellement dans la première chambre CH1 et traversant la première paroi d’extrémité 14.1.
En complément, l’outil portatif 10 comprend une tête en C 20 comportant une première extrémité 20.1 reliée à la première paroi d’extrémité 14.1 du fût 14 et traversée par la tige 18 ainsi qu’une deuxième extrémité 20.2 positionnée en face de la tige 18. En fonctionnement, un rivet à poser 22 est comprimé entre la tige 18 et la deuxième extrémité 20.2 de la tête en C 20.
Le dispositif de rivetage comprend un réservoir de fluide 24, un circuit hydraulique 26 reliant le réservoir de fluide 24 et la deuxième chambre CH2 (la première chambre CH1 étant remplie d’air) ainsi qu’une unité de commande 28 permettant de contrôler les mouvements de la tige 18. Selon un mode de réalisation simplifié, le circuit hydraulique 26 comprend un distributeur 26.1 permettant de contrôler le sens de déplacement de la tige 18 ainsi qu’un système d’alimentation hydraulique 26.2 configuré pour alimenter la deuxième chambre CH2 en fluide. L’unité de commande 28 comprend au moins un bouton de commande 30. Elle est configurée pour contrôler le distributeur 26.1 et le système d’alimentation hydraulique 26.2 de sorte qu’une action sur le bouton de commande 30 provoque l’alimentation en fluide de la deuxième chambre CH2 par le système d’alimentation hydraulique 26.2. Selon un mode de fonctionnement, l’unité de commande 28 commande le système d’alimentation hydraulique 26.2 selon un mode de fonctionnement en tout ou rien.
Selon un mode opératoire, pour poser correctement un rivet 22, sa longueur finale Df est déterminée en fonction de l’épaisseur de l’assemblage. La longueur D18 de la tige 18 en position sortie n’étant pas ajustable, il est nécessaire de changer la tête en C 20 ou de l’ajuster afin de maîtriser la position D20.2 de la deuxième extrémité 20.2 de la tête en C 20 par rapport au fût 14 et, in fine, la longueur finale Df du rivet 22. Ainsi, avant de poser un premier rivet 22 d’un diamètre et d’un matériau donnés, il est nécessaire de faire un essai pour régler la longueur finale Df du rivet 22.