INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Tout ou partie des paramètres de fonctionnement de l’invention sont avantageusement modifiables à distance, ou localement par la mise en œuvre de procédés complémentaires basés sur l’auto apprentissage pour optimiser le paramétrage en vue d’obtenir une sensibilité et une spécificité satisfaisantes dans le contexte d’utilisation de l’invention.
La illustre une première variante du système selon l’invention.
Le système 12 pour sécuriser l’utilisation de la radiodiffusion de données par voie terrestre ou satellitaire selon une norme ou un standard technique prédéterminé, comprend au moins deux dispositifs 1a, 1b, 1c selon l’invention et au moins une infrastructure de radiodiffusion 13 par voie terrestre ou satellitaire. Dans l’illustration de l’au moins une infrastructure de radiodiffusion 13, la comporte au moins un satellite 14 qui selon les variantes de mise en œuvre de l’invention est apte à effectuer de la radiodiffusion directe vers les dispositifs récepteurs 1a, 1b, 1c ou indirecte par l’intermédiaire d’au moins un émetteur de radiodiffusion terrestre 15 apte à couvrir un territoire donné. Bien entendu, on ne sort pas du cadre de l’invention dans le cas le plus fréquent d’une infrastructure de radiodiffusion exclusivement terrestre, voire ne comprenant qu’un seul émetteur, ou dans le cas d’une infrastructure de radiodiffusion exclusivement satellitaire.
Un émetteur illégal 16 qui par principe n’appartient pas au système selon l’invention 12 mais qui est un intrus associé à un risque de piratage potentiel d’un service utilisant des données radiodiffusées que la mise en œuvre de l’invention vise à protéger.
Lorsque l’émetteur intrus 16 commence à émettre à la même fréquence que celle qui est utilisée pour radiodiffuser des données de manière légale, un premier groupe 1a de dispositifs selon l’invention détecte une suspicion d’émission illégale par l’effet produit sur la valeur d’au moins une information d’état de la réception. Les dispositif ayant détecté l’intrusion agissent notamment en suspendant l’utilisation de tout ou partie des données radiodiffusées reçues ou en cours de réception ou à recevoir, le cas échéant en mémorisant tout ou partie desdites données pour pouvoir les exploiter ultérieurement si l’intrusion n’est pas confirmée, et avantageusement en activant une temporisation d’une durée prédéterminée pendant laquelle la ou les actions conservatoires mises en œuvre dès le début de la détection d’une émission suspecte sont maintenues, et à l’échéance de laquelle le dispositif reprend son fonctionnement normal.
Dans certaines variantes avantageuses de mise en œuvre de l’invention, ladite temporisation voit sa durée modifiée à la hausse ou est forcée à arriver immédiatement à échéance par la réception d’une télécommande respectivement de confirmation ou d’infirmation de l’intrusion.
Leur structure, les conditions du recyclage et sa performance sont rassemblés dans le tableau suivant :
Composé électroactif Pureté initiale de la molécule (avant son utilisation comme composé électroactif d’un négolyte) Formulation du négolyte à recycler Conditions de l’étape de précipitation Pureté du composé électroactif après séchage (RMN 1 H) Rendement du recyclage 2,6-DS-AQ 68% 0,5 M 2,6-AQ-DS + 1M H 2 SO 4 20% v/v KOH à 5M 82 % 21 % 2,6-OH-AQ 95% 0,5 M 2,6-OH-AQ + 1M KOH 40% v/v AcOH à 99,5 % 89 % 74 % ARSNa 83% 0,2 M ARSNa + 1,2 M KOH 4% v/v H 2 SO 4 à 99,5 % 87 % 69 % ARSK 82% 0,44 M ARSK + 1,7 M KOH 40% v/v AcOH à 99,5% 63% 51% 4,8% v/v H 2 SO 4 à 99,5% 93% 76% DBEAQ 98% 0,65 M DBEAQ + 1M KOH 38,46% v/v AcOH à 99,5% 75% 66% 0,2 M DBEAQ + >1M KOH 10% v/v H 2 SO 4 à 99,5% 77% 75% NQ(1,4)H 98% 0,2M NQ(1,4)H + 1M KOH 4,67% v/v H 2 SO 4 99,5% 59% 90 %
Les molécules ont été soit achetées soit synthétisées pour effectuer les tests de recyclage. Elles ont été mises en solution dans des conditions similaires à celles répertoriées dans la littérature sur les batteries à flux organiques. Plusieurs tests ont ensuite été réalisés afin d’évaluer la possibilité de recycler les molécules sans dégrader leur structure chimique. L’intégrité des molécules après recyclage a été vérifiée par RMN et le rendement de recyclage a été évalué par une pesée après séchage, puis calculé avec la pureté obtenue par RMN quantitative. Les résultats révèlent de bonnes possibilités de recyclage sur la plupart des molécules testées ; une amélioration de rendement est observée lors de l’utilisation d’un acide fort, qui permet de descendre sous le pKa des groupes fonctionnels et donc de faire précipiter davantage l’espèce active.
Procédé de recyclage de posolyte aqueux de batterie rédox à flux La présente invention concerne un procédé de recyclage d’un posolyte aqueux d’une batterie rédox à flux.
Les solutions actuelles de recyclage n’existent pas pour des batteries rédox à flux qui mettent en œuvre des couples rédox à base de composés organiques ou organométalliques, en particulier organométalliques, solubilisés en milieu aqueux.
La présente invention a pour but en particulier de résoudre le problème technique consistant à fournir un procédé de recyclage de posolyte aqueux pour batterie rédox à flux.
La présente invention a pour but en particulier de résoudre le problème technique consistant à fournir un procédé simple de traitement de posolytes aqueux pour batterie rédox à flux en fin de vie afin d’isoler la/les composés électroactifs, de les purifier, et en particulier de s’en servir comme matière première de nouveaux posolytes.
En particulier, la présente invention a pour but de résoudre les problèmes techniques énoncés ci-dessus en limitant l’impact sur l’environnement et la déplétion des ressources naturelles ou en limitant la quantité de composés organiques/organométalliques nouveaux utilisés dans les électrolytes, en particulier dans le posolyte. Enfin, la présente invention a pour but de résoudre le problème technique de la diminution des coûts de fabrication des batteries rédox à flux.
Pour renforcer l’éco-compatibilité et la compétitivité économique de batteries rédox à flux mettant en œuvre des électrolytes aqueux comprenant des composés organiques et/ou organométalliques, les inventeurs ont découvert et développé un procédé et un système de recyclage des composés électroactifs du posolyte, en particulier pour les réutiliser dans de nouvelles batteries rédox à flux et ainsi créer une économie circulaire autour d’une telle batterie rédox à flux.
- la section électro-conductrice du joint est isolée du reste du joint par distanciation, par au moins une entretoises isolante, ou par un revêtement diélectrique ;
- le circuit électronique comprend une source d’énergie électrique, par exemple une batterie, et un microprocesseur ;
- le circuit électronique comprend en outre un système de communication sans fil, par exemple du type Bluetooth ou Bluetooth Low Energy (BLE) ;
- le circuit électronique est configuré pour détecter au moins deux positions de l’ouvrant, à savoir une position d’ouverture de l’ouvrant et une position de fermeture de l’ouvrant, et de préférence au moins trois ou quatre positions de l’ouvrant choisies parmi une position d’ouverture de l’ouvrant, une position de fermeture de l’ouvrant, une position d’ouverture oscillo-battante de l’ouvrant, et une position de verrouillage de l’ouvrant ;
- le circuit électronique est monté dans ou sur un profilé du premier élément et est relié à l’électrode par des fils électriques ou une nappe électrique ;
-- l’électrode est recouverte d’une couche diélectrique de protection ;
- l’ouvrant est mobile de manière pivotante vis-à-vis d’un premier axe vertical et de manière oscillo-battante par rapport à un second axe horizontal par rapport au dormant, le capteur étant situé sur une partie basse de l’ouvrant et du côté opposé au premier axe ;
- le capteur est configuré pour détecter au moins trois positions distinctes parmi une position fermée, une position ouverte, une position verrouillée et une position oscillo-battante ;
- le capteur est configuré pour détecter un dysfonctionnement du circuit électronique ;
- le capteur est configuré pour être monté manuellement, c’est-à-dire sans outil, et de manière amovible sur l’ouvrant ou le dormant ;
le capteur comprend un boîtier comportant des logements de montage d’une batterie et/ou d’une portion de joint sur laquelle est située l’électrode.
La présente invention concerne également un procédé de détection d’une position d’un ouvrant vis-à-vis d’un dormant dans une menuiserie telle que décrite ci-dessus, le procédé comportant :
- une étape d’enregistrement préalable de plusieurs plages de valeurs de capacité dans une mémoire, par exemple interne audit capteur, en fonction des positions possibles de l’ouvrant vis-à-vis du dormant, et
- une étape de mesure d’une valeur de capacité par le capteur à un instant particulier, et une étape de comparaison de cette valeur aux plages précitées et de détermination de la position de l’ouvrant vis-à-vis du dormant à cet instant.
Dans le cas où la mémoire ne serait pas intégrée au capteur, elle pourrait être située dans un équipement électronique du type ordinateur ou téléphone portable, ou centrale de gestion, et le capteur pourrait communiquer avec cet équipement à distance pas son système de communication sans fil.
Le mélange de charge humide a été préparé en ajoutant la silice et le noir de carbone selon un rapport pondéral de 10:1 à un dispositif de pastillage discontinu à broches FEECO, et de l'eau déminéralisée a été ajoutée pour atteindre une plage d'humidités cibles. Le mélange a été pastillé et l'humidité du mélange a été vérifiée par des moyens gravimétriques sur un analyseur d'humidité. Le poids cible de la charge et les niveaux de charge de la charge tels que mesurés par TGA sont listés dans le tableau 98. L'agent de couplage au silane était l’agent de couplage au silane Si-69 (« Si69 » ; Evonik Industries), qui a été ajouté avec la première partie de silice.
Le mélange de charge sèche a été préparé en mélangeant manuellement la silice et le noir de carbone (rapport 10:1) avant ajout au mélangeur. La teneur en humidité native de 7 % pour la silice a été incluse dans le calcul pour cibler un niveau charge de la charge sèche de 52 phr, comme le démontre l’analyse TGA.
Des composites de mélange sec, l’un avec des smalls présents et l’autre avec seulement un antioxydant, ont été préparés avec un mélangeur 16 L (BB-16, rotor 4WN) selon le protocole décrit dans le tableau 95 (16 L P). La charge sèche était le mélange décrit ci-dessus avant humidification. Des protocoles de mélange de silice humide avec du caoutchouc naturel sont décrits dans le tableau 96 (1,6 L W, mélangeur BR-1600, rotor 2WL) et le tableau 97 (mélangeur 16 L BB-16, rotor 4WN), avec et sans smalls présents. Après le mélange, le composite a été broyé manuellement pendant 3 à 5 passages, pour produire une forme de feuille pour une composition ultérieure. La perte de rendement de charge était < 10 % en poids, comme le démontrent les mesures TGA. Des conditions supplémentaires sont décrites dans le tableau 98, ainsi que des propriétés de composite. Sauf indication contraire, des smalls ont été ajoutés au moment du mélange.
Protocole de mélange Sec 16L P Taux de remplissage 72 % ; Tz = 50°C ; 50 tpm ; pression de piston plongeur = 6,6 bars Temps (s) Description 0 Ajouter polymère 30 Ajouter 3/4 de charge + Si69 60 Ajouter charge restante 90 Ajouter 6PPD uniquement, ou smalls lorsqu’indiqué var Déverser
Protocole 1,6L W : BR1600, 2WL pression de piston plongeur = 2,8 bars Temps ou température 0 s Ajouter polymère 30 s Ajouter 3/4 de charge + Si69 150 s ou 125°C Ajouter 1/4 de charge et facultativement smalls lorsqu’indiqué 150°C Ajouter 6PPD uniquement, ou smalls lorsqu’indiqué 155°C Balayer 160°C Déverser
TPM de mélangeur Description Tpm1 Ajouter Caoutchouc au mélangeur Tpm1 Mastiquer Caoutchouc jusqu’après 120 s ou dès 110°C Tpm1 Ajouter 1/2 charge et silane Tpm2 Mélanger jusqu’après 120 s ou dès 130°C Tpm2 Ajouter 1/4 de charge Tpm2 Mélanger jusqu’après 120 s ou dès 130°C Tpm2 Ajouter 1/4 de charge Tpm3 Mélanger jusqu’à 154°C (160°C pour Ex. 151) Tpm3 Ajouter 6PPD & tous produits chimiques restants Tpm3 Mélanger jusqu’à température de déversement cible
Echantillon Protocole de mélange H 2 O dans charge Cible TGA (PHR) FF% Temp. TCU (°C) Temps de mélange (s) Temp. de déversement Vitesse de rotor (tpm) Vitesse de pointe Humidité de composite % Efficacité énergétique % Débit de libération de liquide moyen (kg/kg*min) Énergie spécifique kJ/kg Puissance spécifique moyenne kW/kg (phr) (°C) (m/s) Sec 50 1 16L P 6 52 52 72 50 146 141 50 0,6 0,6 -- -- 689 4,7 Sec 51 16L P 6 52 52 72 50 176 141 50 0,6 0,5 -- -- 793 4,5 Ex. 145 Tableau 97 15 18 55 53,1 66 50 460 166 50 0,6 1,3 8,5 0,007 1410 3,1 Ex. 146 Tableau 97 20-24 55 52,2 66 50 433 166 50 0,6 1,4 11,5 0,011 1579 3,6 Ex. 147 Tableau 97 29-30 55 55,4 66 50 657 166 50 0,6 1,9 13,0 0,011 2358 3,6 Ex. 148 Tableau 97 55-56 55 56,6 66 50 479 166 90 1,09 1,2 37,2 0,054 2785 5,8 Ex. 149 Tableau 97 29-30 55 55,2 66 60 501 166 50 0,6 1,4 16,8 0,016 1910 3,8 Ex. 150 Tableau 97 30-32 55 53,4 66 65 425 166 50 0,6 1,4 19,8 0,020 1708 4,0 Ex. 151 4 Tableau 97 53-54 52 52,2 66 90 296 160 60-70* 0,73-0,85 0,4 62,3 0,093 1704 5,8 Ex. 152 1 Tableau 97 53-54 52 51,1 66 90 295 160 60-70* 0,73-0,85 0,5 62,7 0,093 1688 5,7 Ex. 153 Tableau 97 20-23 55 53 66 65 278 160 50 0,6 1,6 14,6 0,017 1208 4,3 Ex. 154 Tableau 97 20-25 50 48,4 66 40 285 166 60 0,73 1,7 14,4 0,015 1117 3,9 Ex. 155 Tableau 97 25-30 50 48,2 66 40 168 166 60 0,73 1,4 23,6 0,040 1003 6,0 Ex. 156 Tableau 97 35-37 50 49,5 66 40 214 166 60 0,73 1,5 31,2 0,051 1288 6,0 Ex. 157 Tableau 97 53-55 55 55 66 40 326 166 90 0,73 1,1 40,6 0,075 2354 7,2 Ex. 158 1,6L W 49-51 55 70 90 866 160 90 0,48 24,6 0,021 3014 3,5 Ex. 159 2 1,6L W 49-51 55 70 90 1192 160 90 0,48 18,3 0,014 3832 3,2 Ex. 160 3 1,6L W 49-51 55 70 90 840 160 90 0,48 23,2 0,021 3141 3,7 1 smalls ajoutés
2 smalls ajoutés avec 2 nd ajout de charge
3 smalls ajoutés à 150°C
4 6PPD et produits chimiques de caoutchouc ajoutés à 160°C.
*tpm de mélangeur augmentés de 60 à 70 à 120 secondes après dernier ajout de charge
Des vulcanisats ont fait l’objet d’une composition avec la formulation du tableau 99 selon le procédé du tableau 6, 1,6 L, Composition C (sauf taux de remplissage de stade 1 = 68 %). Le composé a été durci selon le procédé du tableau 7, C2.
Formulation F6 phr NR 100 Charge var Silane 5,6 "Smalls" 6PPD 2 TMQ 1,5 Oxyde de zinc 3 Acide stéarique 2 Billes de cire 1,5 Agents de durcissement TBBS 2 Soufre 1,6
Des propriétés de vulcanisat sont indiquées dans le tableau 100.
Echantillon Tan δ Max M100 (MPa) M300 (MPa) M300 / M100 Sec 50 0,153 2,07 9,70 4,7 Sec 51 0,143 1,97 9,55 4,8 Ex. 145 0,096 3,04 15,92 5,2 Ex. 146 0,092 3,08 16,20 5,3 Ex. 147 0,086 3,31 17,75 5,4 Ex. 148 0,104 3,73 18,33 4,9 Ex. 149 0,091 3,45 18,29 5,3 Ex. 150 0,085 3,27 17,49 5,4 Ex. 151 0,093 3,15 16,31 5,2 Ex. 152 0,096 3,20 15,82 4,9 Ex. 153 0,096 3,16 16,53 5,2 Ex. 154 0,090 2,73 14,54 5,3 Ex. 155 0,082 2,56 13,85 5,4 Ex. 156 0,077 2,85 16,12 5,7 Ex. 157 0,094 3,59 17,73 4,9 Ex. 158 0,093 2,96 16,10 5,4 Ex. 159 0,106 2,79 14,88 5,3 Ex. 160 0,104 2,87 15,49 5,4
Il peut être observé que par comparaison aux comparatifs Sec 50 et Sec 51, le composite réalisé à partir d’une charge de silice-noir de carbone humide a produit des vulcanisats ayant des valeurs tan δ réduites et un rapport de contraintes de traction augmenté.
Sur la zone centrale de la face supérieure de la première plaque est déposée par enduction centrifuge une couche adhésive obtenue par dépôt d’un produit commercial BrewerBond® 305 (comprenant des chaînes polymères dans du D-limonène) suivie d’un séchage à 200° C, ladite couche adhésive présentant une épaisseur de 40 µm.
Ensuite, la face supérieure du premier substrat et la face supérieure du deuxième substrat sont collées ensemble par thermocompression à une température de 250°C et une force de 15 kN, de telles conditions permettant à la couche adhésive présente initialement sur la face supérieure du premier substrat de fluer et de s’étaler pour assurer un contact entre la périphérie du premier substrat et la périphérie du deuxième substrat. L’adhérence de l’interface entre la couche adhésive et la périphérie du deuxième substrat (bordure non revêtue d’une couche antiadhésive) est de 2 J/m 2 , tandis que l’adhérence entre la couche adhésive et la périphérie du premier substrat est de 0,2 J/m 2 . Grâce à cette différence d’adhérence, le deuxième substrat est séparé du premier substrat par simple insertion d’un coin, en emportant la couche adhésive qui reste collée sur le deuxième substrat via sa périphérie.
EXEMPLE 2 Cet exemple illustre un mode particulier de mise en œuvre du procédé de transfert de l’invention.
Il est procédé au masquage par photolithographie de la face supérieure d’une première plaque en silicium à l’exclusion de sa périphérie suivi du dépôt sur ladite périphérie d’une solution commerciale NOVEC TM 1720 comprenant un composé fluoré en solution dans un solvant méthyl nonafluorobutyl éther et du séchage de ladite solution commerciale ainsi déposée, moyennant quoi il subsiste une couche antiadhésive sur la périphérie de la face supérieure de la plaque en silicium se présentant sous forme d’une bande d’une largeur de 2 mm et présentant une énergie de surface de 11 mJ/m 2 . Le masque est ensuite supprimé pour libérer la zone centrale de la face supérieure de ladite plaque.
En parallèle, il est procédé au masquage par photolithographie de la périphérie de la face supérieure (selon une largeur de 2 mm) d’une deuxième plaque en silicium suivi du dépôt sur la zone centrale non masquée de la solution commerciale NOVEC TM 1720 et du séchage de ladite solution commerciale ainsi déposée.
Sur la zone centrale de la face supérieure de la première plaque est déposée par enduction centrifuge une couche adhésive obtenue par dépôt d’un produit commercial BrewerBond® 305 (comprenant des particules polymères dans du D-limonène) suivie d’un séchage à 200° C, ladite couche adhésive présentant une épaisseur de 40 µm.
Ensuite, la face supérieure du premier substrat et la face supérieure du deuxième substrat sont collées ensemble par thermocompression à une température de 250°C et une force de 15 kN, de telles conditions permettant à la couche adhésive présente initialement sur la face supérieure du premier substrat de fluer et de s’étaler pour assurer un contact entre la couche périphérique du premier substrat et la périphérie du deuxième substrat. L’adhérence de l’interface entre la couche adhésive et la périphérie du deuxième substrat (bordure non revêtue d’une couche antiadhésive) est de 2 J/m 2 , tandis que l’adhérence entre la couche adhésive et la périphérie du premier substrat est de 0,2 J/m 2 . Grâce à cette différence d’adhérence, le deuxième substrat est séparé du premier substrat par simple insertion d’un coin, en emportant la couche adhésive qui reste collée sur le deuxième substrat via sa périphérie.
EXEMPLE 3 Cet exemple illustre un mode particulier de mise en œuvre du procédé de transfert de l’invention.
Il est procédé à un laminage sur la face supérieure d’une première plaque en silicium d’une feuille adhésive du type Lintec Adwill® D610 suivi d’un détourage de la feuille ainsi laminée à la périphérie de la face supérieure sur une largeur de 1 mm au moyen d’une scie diamantée automatique, moyennant il subsiste une zone périphérique de laquelle la feuille adhésive a été supprimée.
L’ensemble est ensuite immergé dans une solution commerciale NOVEC TM 2702 puis séché par centrifugation. La feuille adhésive, qui subsiste sur la zone centrale de la face supérieure, est insolée par application d’un rayonnement UV puis est décollée de son substrat. La face supérieure de la première plaque comporte ainsi une couche périphérique antiadhésive, laquelle présente une énergie de surface de 5 mJ/m 2 .
En parallèle, il est procédé au masquage par photolithographie de la périphérie de la face supérieure (selon une largeur de 1 mm) d’une deuxième plaque en silicium suivi du dépôt sur la zone centrale non masquée d’une solution commerciale NOVEC TM 2702 et du séchage de ladite solution commerciale ainsi déposée.
Sur la zone centrale de la face supérieure de la première plaque est déposée par enduction centrifuge une couche adhésive obtenue par dépôt d’un produit commercial BrewerBond® 305 (comprenant des chaînes polymères dans du D-limonène) suivie d’un séchage à 200 °C, ladite couche adhésive présentant une épaisseur de 40 µm.
EXEMPLE 4 Cet exemple illustre un mode particulier de mise en œuvre du procédé de transfert de l’invention.
Il est procédé au masquage par photolithographie de la face supérieure d’une première plaque en silicium à l’exclusion de sa périphérie suivi du dépôt sur ladite périphérie d’une solution comprenant du perfluorodécyltrichlorosilane et de l’isooctane et du séchage de ladite solution ainsi déposée, moyennant quoi il subsiste une couche antiadhésive à la périphérie de la face supérieure de la plaque en silicium se présentant sous forme d’une bande d’une largeur de 5 mm et présentant une énergie de surface de 10 mJ/m 2 . Le masque est ensuite supprimé pour libérer la zone centrale de la face supérieure de ladite plaque.
En parallèle, il est procédé au dépôt sur toute la surface de la face supérieure d’une deuxième plaque en silicium d’une solution de perfluorodécyltrichlorosilane dans l’isooctane et du séchage de ladite solution ainsi déposée, moyennant quoi il subsiste une couche antiadhésive sur toute la surface de la face supérieure de la deuxième plaque en silicium. Cette couche adhésive est ensuite éliminée uniquement de la périphérie de la face supérieure par détourage à la scie diamantée sur une profondeur de 10 µm et une largeur de 3 mm, la couche adhésive subsistante sur la zone centrale de la face supérieure de la deuxième plaque présentant une énergie de surface de 10 mJ/m 2 .
Le diffuseur 94 est configuré pour rediriger l’écoulement du fluide 26 en sortie de la roue à aubes 50. En sortie de roue à aubes 50, le fluide a une direction ortho-radiale et le diffuseur 94 est configuré pour rediriger le fluide pour qu’il s’écoule parallèlement à l’axe principal de pompe X.
Le diffuseur 94 est monobloc, et par exemple réalisé en aluminium ou en alliage d’aluminium.
Au droit du diffuseur 94, chacune des surfaces intérieures 80A, 80B de la bride d’aspiration 58A et de la carcasse 56 présente une section transversale circulaire. La section transversale est prise perpendiculairement à l’axe principal de pompe X.
Le diffuseur 94 comprend une couronne de base 96 et une pluralité de lames 98.
La couronne de base 96 présente une forme sensiblement cylindrique de révolution centrée sur l’axe principal de pompe X.
La couronne de base 96 est radialement en retrait par rapport aux surfaces intérieures 80A, 80B de la bride d’aspiration 58A et de la carcasse 56.
La distance radiale séparant la couronne de base 96 des surfaces intérieures 80A, 80B est par exemple supérieure ou égale à 5 mm, de préférence supérieure ou égale à 10mm.
La couronne de base 96 présente une ouverture centrale traversée par l’arbre de rotation 60 de la roue à aubes 50.
Un système de guidage en rotation permet la rotation de l’arbre de rotation 60 par rapport à la couronne de base 96, le système de guidage en rotation étant porté par la couronne de base 96 ou l’arbre de rotation 60.
Le système de guidage en rotation est par exemple un système de roulement à billes, un système de roulement à rouleaux, ou des paliers lisses.
Le diffuseur 94 comprend avantageusement un nombre de lames 98 supérieur ou égal à 3.
Au moins deux des lames 98, avantageusement au moins trois des lames 98, s’étendent respectivement radialement en saillie à partir de la couronne de base 96 jusqu’à une surface de centrage 100, la surface de centrage 100 de la lame 98 étant en contact avec la carcasse 56 et la bride d’aspiration 58A.
Par exemple, au moins une des lames 98 n’atteint pas la surface intérieure 80B de la carcasse 56 et/ou la surface intérieure 80A de la bride d’aspiration 58A.
L’interface de contact amont 88A entre la bride d’aspiration 58A et la carcasse 56 s’étend ainsi à partir de la surface de centrage 100 jusqu’à une des surfaces extérieures 78A, 78B de la bride d’aspiration 58A et de la carcasse 56.