INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
1. Les minerais de lithium de type argileux ont une certaine propriété d'agglutination et sont faciles à agglomérer et à coller à d'autres minéraux de gangue. Le broyage à sec est utilisé dans la présente invention, ce qui peut réduire l'influence de l'adhérence de matériau, et réalise un écrasement des minéraux argileux, de sorte que les minéraux d'impureté avec une dureté plus élevée sont enrichis en une granulométrie grossière, et facilite une élimination ultérieure dans l'élimination et le tamisage des impuretés. Deuxièmement, le broyage à sec peut également mieux réaliser la libération des monomères de minerai de lithium de type argileux, ce qui peut assurer plus de minéraux contenant du lithium entrant dans la section de lavage ultérieure, et atteint le but d'éliminer efficacement les résidus à l'avance en même temps.
2. Le lavage présente une certaine capacité de broyage, peut assurer la libération des monomères de minéral argileux contenant du lithium et enrichir les minéraux d'impureté en une granulométrie grossière pour obtenir un calibrage. Le lavage est sélectionné sur la base de la qualité et du taux de récupération d'un produit concentré de lithium produit par lavage, et peut obtenir de meilleurs résultats.
Selon certains exemples de la présente invention, l'étape S1 comprend les étapes suivantes : S1a, effectuer un broyage à sec de première stade sur les minerais de lithium, puis effectuer un premier tamisage via un tamis avec une taille de pore de 20 mm pour obtenir un sous-dimensionnement et un surdimensionnement ; et S1b, effectuer un broyage à sec de second stade sur le surdimensionnement obtenu à l'étape S1a, et effectuer séquentiellement un deuxième tamisage et un troisième tamisage via un tamis avec une taille de pore de 20 mm pour obtenir un sous-dimensionnement ; et combiner les sous-dimensionnements obtenus à l'étape S1a et à l'étape S1b pour obtenir les poudres fines.
Dans la présente invention, les minéraux argileux sont soumis à deux stades de broyage à sec, et peuvent être mieux écrasés, de sorte que les minéraux d'impureté avec une dureté plus élevée sont enrichis en une granulométrie grossière, et l'effet d'élimination des impuretés et de tamisage ultérieur est meilleur. Pendant ce temps, à la suite du broyage à sec en deux stades, les monomères de minéral argileux de lithium sont mieux libérés, les minéraux utiles et les minéraux de gangue sont effectivement libérés, et la perte de minéraux contenant du lithium dans les résidus à granulométrie grossière est réduite.
Selon certains exemples de la présente invention, un appareil de broyage à sec comprend un broyeur autogène à sec.
Selon certains exemples de la présente invention, un temps de broyage à sec de premier stade dure de 10 à 15 min.
Selon certains exemples de la présente invention, un temps de broyage à sec de second stade dure de 5 à 8 min.
Dans le cas de la formation d'une matrice carbone ou céramique, le traitement thermique consiste à pyrolyser le précurseur organique pour transformer la matrice organique en une matrice carbone ou céramique selon le précurseur utilisé et les conditions de pyrolyse. Plusieurs cycles consécutifs, depuis l'imprégnation jusqu'au traitement thermique, peuvent être réalisés pour parvenir au degré de densification souhaité.
Si au lieu d’une pièce en trois dimensions, on souhaite obtenir une pièce en deux dimensions (2D), cela sera possible notamment si l’on drape le tissu 2D sur chacune des parties du moule ou alors si, pour une aube, on drape sur la pâte expansive 50 la surface extrados de l’aube, et que l’on le ferme le moule après. Ainsi, si on prévoit un tissage 2D, il est proposé de tisser la partie extrados séparément de la partie intrados et les réaliser soit par cocuisson (avec une interface de résine entre les deux parties) soit par couture avant mise en forme.
Par ailleurs, la densification de la préforme fibreuse peut être réalisée par le procédé bien connu de moulage par transfert dit donc RTM dans lequel une résine thermodurcissable est injectée dans l'espace interne disponible du moule. Un gradient de pression est généralement établi dans cet espace interne entre l'endroit où est injecté la résine et les orifices d'évacuation de cette dernière afin de contrôler et d'optimiser l'imprégnation de la préforme par la résine.
En relation avec la mise en place de tout insert, tel que 300, dans la cavité qui le reçoit, on utilisera si nécessaire tout moyen de maintien nécessaire à un positionnement adapté de l’insert dans la cavité (bras de centrage, etc…).
Aubage creux AVEC InSERT tissé ET remplissage par mousse expansive La présente invention se rapporte au domaine des pièces pour aéronefs, telles notamment que des aubes ou pales d'hélice, pouvant être présentes sur les turbopropulseurs ou sur des turbomachines aéronautiques, y compris celles à hélices non-carénées. Des carters de turbomachines aéronautiques sont en particulier aussi visés.
EP3511240 présente ainsi une solution de structure fibreuse de renfort d'aube (ou de pale d'hélice) aéronautique en matériau composite. Cette structure est tissée en une seule pièce intégrant un profil aérodynamique, une portion de longeron et une portion renflée. La structure fibreuse comporte une zone de déliaison permettant de former un logement à l'intérieur de la structure fibreuse dans lequel est insérée une partie d’un insert de renfort, qui ici est un longeron dont une partie s'étend donc à l'intérieur du profil aérodynamique, au niveau de la zone de déliaison, et dont une autre partie débouche à l'extérieur du profil aérodynamique au niveau du bord de pied du profil. La portion renflée s'étend dans le prolongement de la portion de longeron à l'extérieur du profil aérodynamique. Le profil aérodynamique comporte, au niveau de la zone de déliaison, des peaux déliées l'une par rapport à l'autre et enserrant la portion de longeron. Les peaux délimitent à l'intérieur du profil aérodynamique respectivement deux logements présents d'un côté et de l'autre de la portion de longeron et débouchant au niveau du bord de pied du profil aérodynamique. L’aube finale est une pièce présentant une cavité dans laquelle des inserts en une mousse traditionnelle, rigide, sous forme solide, a été introduite.
Toutefois, compte tenu des dimensions prévisibles des aubes à venir, comme par exemple sur une architecture non carénée de turbomachine , il parait nécessaire de pouvoir accroître cette réduction de la masse.
Si les protéines de légumineuses, en particulier issues de pois ou de féverole, sont particulièrement adaptées à la mise en œuvre de l’invention, il est néanmoins possible de parvenir à celle-ci avec d’autres sources de protéines végétales telles que les protéines d’avoine, d’haricot mungo, de pomme de terre, de maïs ou encore de pois chiche. L’homme du métier saura faire les adaptations éventuellement nécessaires.
Par « texturée par voie sèche » ou « texturation par voie sèche », on entend dans la présente demande un procédé de texturation, en particulier par cuisson-extrusion, dans lequel la quantité d’eau dans le mélange présent dans l’extrudeuse représente moins de 30% du poids total des ingrédients mis en œuvre lors du procédé, préférentiellement entre 1% et 30%. Typiquement, comme détaillé ci-dessous, la composition de la présente demande est de préférence préparée par cuisson-extrusion en introduisant une poudre et de l’eau dans un extrudeur, ladite poudre contenant des protéines et optionnellement des fibres de légumineuse, et dans ce contexte l’expression « texturée par voie sèche » signifie que le poids en eau introduit dans l’extrudeuse représente moins de 30% du poids total des ingrédients mis en œuvre lors du procédé, préférentiellement entre 1% et 30% du poids total en eau et en poudre introduit dans l’extrudeuse, de préférence encore entre 5 et 25%.
De manière préférée, le pourcentage de gluten de blé hydrolysé contenu dans la totalité des protéines de la composition est compris entre 22% et 40% sur sec, préférentiellement entre 22% et 38%, préférentiellement entre 24% et 36%, préférentiellement entre 26% et 34%, préférentiellement entre 28% et 32%. De manière encore plus préférée, le pourcentage de protéines végétales à l’exclusion du gluten de blé hydrolysé, préférentiellement des protéines de légumineuses, préférentiellement protéines de pois, contenu dans la totalité des protéines est compris entre 88% et 60% sur sec, préférentiellement entre 88% et 62%, préférentiellement entre 76% et 64%, préférentiellement entre 74% et 66%, préférentiellement entre 72% et 68%.
Dans cette demande, le « gluten de blé hydrolysé » doit être compris comme du gluten de blé vital (voir sa définition ci-dessous), qui a été hydrolysé, ce qui doit être compris comme une réduction du poids moléculaire des protéines constituant le gluten de blé. Afin d’hydrolyser le gluten de blé, l’homme du métier peut choisir entre tous les processus connus aujourd’hui, y compris les voies chimiques par ex. hydrolyse acide, alcaline ou biochimique par ex. protéases, peptidases.
Dans cette demande, le « gluten de blé » doit être compris la fraction protéique du blé constituée des gliadines et des gluténines. De manière préférée, le gluten sera dit « vital » ce qui doit être compris obtenu par un procédé qui ne dénatura pas celui-ci et conservera donc ses propriétés viscoélastiques.
Dans un mode de réalisation préféré, le gluten de blé hydrolysé est caractérisé par un degré d’hydrolyse (DH) de 0,5 % à 5 %, de préférence de 1 % à 4 %, de préférence de 2 % à 3 %. Le degré d’hydrolyse est défini comme la proportion de liaisons peptidiques clivées dans un hydrolysat protéique. Le degré d’hydrolyse peut être facilement connu en utilisant des protocoles bien connus comme l’o-phtaldialdéhyde (OPA) ou l’acide trinitrobenzènesulfonique (TNBS) méthodes colorimétriques. Dans cette application, la méthode préférée est OPA.
De manière préférée, la composition selon l’invention présente une teneur en matière sèche supérieure à 80%, préférentiellement supérieure à 90% en poids de matière sèche par rapport au poids total de la composition.
La teneur en protéine totales de la composition selon l’invention est avantageusement comprise entre 60% et 80%, préférentiellement entre 70% et 80% en poids sur la matière sèche totale de la composition. Pour analyser cette teneur en protéines, n’importe quelle méthode bien connue par l’homme du métier est utilisable. De préférence, on dosera la quantité d’azote total, typiquement selon la méthode Kjeldahl, et l’on multipliera cette teneur par le coefficient 6,25. Cette méthode est bien connue de l’homme du métier et couramment utilisée pour analyser la teneur en protéines de compositions de protéines végétales.
la est une vue en section d’un réservoir destiné à contenir un gaz sous pression selon un deuxième mode de réalisation de l’invention,
la est une vue en section d’un réservoir destiné à contenir un gaz sous pression selon un troisième mode de réalisation de l’invention,
la est une vue en section d’un réservoir destiné à contenir un gaz sous pression selon un quatrième mode de réalisation de l’invention,
la est une vue en section d’un réservoir destiné à contenir un gaz sous pression selon un cinquième mode de réalisation de l’invention,
la est une vue en section d’un réservoir destiné à contenir un gaz sous pression selon un sixième mode de réalisation de l’invention,
la est une vue en section d’un réservoir destiné à contenir un gaz sous pression selon un septième mode de réalisation de l’invention, et
la est une vue en section d’un réservoir destiné à contenir un gaz sous pression selon l’état de la technique.
On a représenté en un réservoir 2 destiné à contenir un gaz sous pression selon un premier mode de réalisation de l’invention. Le réservoir 2 comprend un liner 4 réalisé en matière plastique définissant un volume interne du réservoir 2 destiné à recevoir le gaz sous pression. Le liner 4 présente ici une partie centrale de forme générale cylindrique ou tubulaire, en référence à un axe principal 5 du réservoir 2, et deux parties d’extrémité dont une est représentée sur la . La partie d’extrémité du liner 4 représentée comprend un goulot 6 entourant une ouverture axiale du liner mettant en communication le volume interne du réservoir avec l’environnement extérieur, le goulot 6 s’étendant ici vers l’extérieur du volume interne. Le liner 4 est fabriqué par injection, rotomoulage ou extrusion-soufflage d’un matériau polymère thermoplastique ou thermodur, par exemple le polyamide ou le polyéthylène, et l’épaisseur du liner est inférieure ou égale à 5 mm.
Le réservoir 2 comprend un embout 8 au moins partiellement ménagé dans le goulot 6 du liner 4. L’embout 8 présente une forme générale à symétrie de révolution par rapport à l’axe principal 5. L’embout 8 comprend une partie centrale s’étendant partiellement à l’intérieur du goulot 6 du liner 4 et une partie périphérique s’étendant partiellement autour du goulot 6 du liner 4 de sorte que le goulot 6 du liner 4 est protégé de l’environnement extérieur par l’embout 8. L’embout 8 est une pièce en métal, par exemple en aluminium. L’embout 8 est configuré pour recevoir une électrovanne 9 permettant, alternativement, de remplir et de vider le réservoir de son gaz.
Le réservoir 2 comprend un joint annulaire 10 ménagé entre le goulot 6 du liner 4 et l’embout 8 et logé à l’intérieur d’une cavité de l’embout 8. Le joint annulaire 10 est en appui étanche contre le goulot 6 du liner 4 et l’embout 8 de manière à réaliser une connexion étanche entre le goulot 6 du liner 4 et l’embout 8, de sorte que le gaz sous pression ne peut pas sortir du réservoir 2 par un interstice entre le goulot 6 du liner 4 et l’embout 8. On a représenté en figure 2A la configuration du joint annulaire 10 dans le réservoir 2 de la . On a représenté en figure 2B une configuration du joint annulaire 10 selon une variante de réalisation de l’invention. Selon cette variante, la cavité de l’embout 8 logeant le joint annulaire 10 comprend un anneau amovible 12. En retirant l’anneau amovible 12, on peut facilement retirer ou placer le joint annulaire 10 dans la cavité de l’embout 8, ce qui rend plus facile l’opération de montage de l’embout 8 sur le goulot 6 du liner 4.
Le réservoir 2 comprend une bague de renfort 14 ayant pour fonction de renforcer le goulot 6 du liner 4. La bague de renfort 14 est solidaire et indémontable du goulot 6 du liner 4 et, dans la configuration de la , est ménagée à l’intérieur du goulot 6 du liner 4 de sorte que le goulot 6 du liner 4 entoure et enserre la bague de renfort 14. Dans l’exemple illustré, le goulot 6 du liner 4 est surmoulé sur la bague de renfort 14 de sorte que la bague de renfort 14 est surmoulée par l’extérieur dans le goulot 6 du liner 4. La bague de renfort 14 est réalisée dans un matériau présentant une contrainte à la rupture ou une limite d’élasticité qui est au moins deux fois supérieure à celle du matériau dans lequel est réalisé le liner 4. A cet effet, la bague de renfort 14 peut être réalisée en métal, tel que de l’aluminium ou de l’acier inoxydable, en matériau thermoplastique ou en matériau thermodur.
On a représenté la bague de renfort 14 plus en détails sur la . La bague de renfort 14 s’étend dans la direction axiale sur plusieurs millimètres, de l’ordre de 5 à 50 mm. Elle présente sur sa surface externe, c’est-à-dire sa surface en contact avec le goulot 6 du liner 4, des rainures axiales 16 réparties régulièrement sur toute sa périphérie. Ici, les rainure axiales 16 sont dimensionnées de sorte que deux rainures axiales sont séparées d’un espace environ égal à deux fois l’épaisseur d’une rainure axiale. Les rainures axiales 16 permettent d’améliorer la solidarisation de la bague de renfort 14 au goulot 6 du liner 4 grâce à une coopération de forme.
La bague de renfort 14 comprend sur sa surface externe, c’est-à-dire sa surface en contact avec le goulot 6 du liner 4, des protubérances radiales 18 réparties régulièrement autour de sa périphérie et en affleurement avec une extrémité axiale de la bague de renfort 14. Les protubérances radiales 18 permettent d’améliorer la solidarisation de la bague de renfort 14 au goulot 6 du liner 4 grâce à une pénétration des protubérances radiales 18 dans le goulot 6 du liner 4. Les protubérances radiales 18 présentent une longueur inférieure à l’épaisseur du liner 4 pour éviter que les protubérances radiales 18 ne risquent de percer le goulot 6 du liner 4. La position axiale des protubérances radiales 18 n’étant pas déterminante, elles pourraient se situer ailleurs qu’à l’extrémité axiale de la bague de renfort 14.
La bague de renfort 14 comprend sur sa surface externe, donc sur la même surface que celle comprenant les rainures axiales 16, un bandeau 20 de rayon uniforme séparant les rainures axiales 16 en deux ensembles de rainures axiales séparés par le bandeau 20. Le joint annulaire 10, représenté schématiquement, est en appui étanche contre une zone d’appui du goulot 6 du liner 4 en contact avec le bandeau 20 de la bague de renfort 14 solidaire et indémontable du goulot 6 du liner 4 comme cela est représenté sur la . La présence du bandeau 20 permet d’homogénéiser le fluage subi par la zone d’appui du goulot 6 du liner 4 lorsque le réservoir 2 est en service.
On a représenté en des bagues de renfort 14a, 14b, 14c selon des variantes de réalisation dont on va décrire les différences avec la bague de renfort 14 de la .
La bague de renfort 14a de la figure 4A est dépourvue de protubérances radiales. En outre, le bandeau 20 ne sépare pas les rainures axiales dans le sens où les rainures axiales 16 traversent le bandeau 20.
Avantageusement, le bossage est réalisé par emboutissage ou poinçonnage de la surface inférieure dudit clinquant.
Un deuxième aspect de l’invention concerne un ensemble pour rotor de turbomachine, comportant : une aube mobile configurée pour être mobile en rotation autour d’un axe de rotation du rotor et comportant un pied d’aube comprenant une face inférieure, une face amont, une face aval et deux flancs latéraux reliant les faces amont et aval de part et d’autre de la face inférieure, et une cavité d’un disque, adaptée pour recevoir le pied d’aube, l’ensemble étant caractérisé par le fait qu’il comporte en outre un clinquant selon le premier aspect de l’invention.
Le bossage de la surface inférieure du clinquant présente l’avantage d’assurer le maintien axial du clinquant par coopération de forme dans la cavité du disque. Il présente également l’avantage de faciliter le montage de l’ensemble puisqu’il évite toute opération de pliage.
Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, l’ensemble pour rotor selon un aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : la cavité du disque comporte un orifice non-traversant adapté pour y loger le bossage du clinquant. l’orifice non-traversant est une concavité. le bossage du clinquant est de forme semi-sphérique. le bossage comporte une hauteur centrale supérieure à un jeu radial entre le pied d’aube et une surface de fond de la cavité du disque. le clinquant comporte plusieurs bossages répartis sur la surface inférieure dudit clinquant et la cavité du disque comporte autant d’orifices non-traversants que de bossages, chaque orifice non-traversant étant adapté pour recevoir un des bossages.
Un troisième aspect de l’invention concerne un procédé de montage d’un ensemble de rotor pour turbomachine selon le deuxième aspect. Ce procédé se caractérise par le fait qu’il comporte les étapes suivantes : installation d’un clinquant selon le premier aspect dans la cavité du disque de sorte que ledit clinquant recouvre une surface intérieure de la cavité, le bossage du clinquant étant installé dans un orifice non-traversant de la cavité du disque, et installation du pied d’aube dans la cavité du disque recouverte du clinquant de sorte que le clinquant soit positionné entre le pied d’aube et la cavité du disque.
Un quatrième aspect de l’invention concerne un rotor de turbomachine, caractérisé par le fait qu’il comporte une pluralité d’ensembles tels que définis ci-dessus, juxtaposés circulairement les uns à côté des autres.
Un cinquième aspect de l’invention concerne une turbomachine, caractérisée par le fait qu’elle comporte une pluralité d’ensembles tels que définis ci-dessus, montés de sorte à former un rotor.
La , déjà décrite, représente schématiquement une vue en perspective d’un clinquant cassé, en cours de désengagement du pied d’aube ;
La représente schématiquement une vue de face d’un clinquant selon l’invention monté entre un pied d’aube et une cavité de disque ;
La représente schématiquement une vue en perspective d’un clinquant selon l’invention ;
La représente schématiquement la dimension radiale d’un bossage du clinquant de la ;
La , la , la représentent des vues schématiques en perspective, de face et de côté d’un clinquant selon l’invention monté dans une cavité de disque.
DESCRIPTION DETAILLEE Un exemple de réalisation d’un clinquant pour aube mobile, configuré pour ne pas se désengager du pied d’aube et/ou de la cavité du disque, est décrit en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Cet exemple illustre les caractéristiques et avantages de l'invention. Il est toutefois rappelé que l'invention ne se limite pas à cet exemple.
Certains aspects préférés mais non limitatifs de ce procédé sont les suivants : le meulage de la face arrière comprend en succession un meulage grossier et un meulage fin ; le meulage grossier est réalisé avec une meule dont une grosseur du grain abrasif est supérieure à 4 µm (mesh inférieur à 5000) ; le meulage fin est réalisé avec une meule dont une grosseur du grain abrasif est inférieure à 4 µm (mesh supérieur à 5000) ; le retrait de la couche écrouie est réalisé par polissage de la face arrière ; le polissage est un polissage mécanique ou un polissage mécano-chimique ; le polissage est réalisé pendant une durée comprise entre 5 et 30 minutes ; le polissage est réalisé de manière à réaliser un enlèvement d’une épaisseur de matière comprise entre 0,2 µm et 2 µm ; il comprend en outre une métallisation de la face arrière suite au retrait de la couche écrouie ; suite à la métallisation, la structure composite est soumise à des opérations de fabrication finale qui comprennent un découpage de puces.
- la est une vue schématique en coupe d’un substrat donneur de SiC monocristallin ;
- la est une vue schématique en coupe de la formation, par implantation d’espèces ioniques, d’un plan de fragilisation dans le substrat donneur de la pour délimiter une couche mince de SiC monocristallin à transférer ;
- la est une vue schématique en coupe de l’assemblage du substrat donneur de la et d’un substrat support de SiC polycristallin ;
- la est une vue schématique en coupe du détachement du substrat donneur le long du plan de fragilisation pour transférer la couche mince de SiC monocristallin sur le substrat support de SiC polycristallin et former ainsi une structure composite ;
- la est une vue schématique en coupe de la formation d’éléments de composants électroniques sur la face avant de la structure composite de la ;
- la est une vue schématique en coupe de l’amincissement en face arrière de la structure composite de la ;
- la est une vue schématique en coupe du retrait de la couche écrouie présente en surface de la face arrière à l’issue de l’amincissement ;
- la est un schéma illustrant des mesures de gondolement à différentes étapes d’un procédé de conditionnement post-fabrication d’éléments de composants électroniques.
L’invention porte sur un procédé de conditionnement d’une structure composite comprenant une couche mince de SiC monocristallin disposée sur un substrat support de SiC polycristallin et des éléments de composants électroniques formés sur la couche mince de SiC monocristallin.
Ce conditionnement peut avoir été précédé par le transfert, conformément au procédé Smart Cut TM , de la couche mince de carbure de SiC monocristallin vers le substrat support depuis un substrat donneur dont une portion superficielle au moins est en SiC monocristallin.