INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour remédier à ces inconvénients, il a été envisagé de réduire la quantité de colle mais ceci conduit à un recouvrement insuffisant de la face inférieure de la puce par la colle favorisant la création de crevasses.
Il existe donc un besoin de remédier plus efficacement aux inconvénients mentionnés ci-dessus.
Selon un aspect, il est proposé un boîtier de circuit intégré comprenant au moins une puce électronique ayant une première face, typiquement la face inférieure, fixée sur une première face, typiquement la face supérieure, d’un substrat porteur par une interface adhésive Cette interface adhésive comportant une couronne contenant un premier matériau adhésif et fixée sur la périphérie de la première face de la puce électronique et délimitant un logement interne contenant un deuxième matériau adhésif différent du premier matériau.
Ainsi, au lieu d’utiliser une seule colle standard pour fixer la puce sur le substrat porteur, on utilise ici deux matériaux adhésifs différents.
Un premier matériau forme une couronne permettant d’une part de bien contrôler l’épaisseur entre la puce et le substrat porteur, et d’autre part de loger un deuxième matériau adhésif qui du fait de la présence de cette couronne, ne va pas remonter sur les bords verticaux de la puce.
Ces deux matériaux forment par ailleurs une interface adhésive permettant de fixer efficacement la puce sur le substrat porteur tout en minimisant le risque d’apparition de crevasses sous la puce, en particulier lorsque le deuxième matériau recouvre au moins entre 80% et 90% de la surface de la première face de la puce électronique.
Le deuxième matériau peut être une colle telle qu’une colle classique, et le premier matériau formant ladite couronne, peut être un film adhésif ou un matériau de remplissage, connu par l’homme du métier sous la dénomination anglosaxonne de « underfill ».
La couronne peut comporter au moins une ouverture latérale, ce qui permet dans certains cas de pouvoir évacuer une éventuelle surpression d’air lors du remplissage du logement interne par le deuxième matériau lors de la fabrication du boîtier.
Selon un autre aspect, il est proposé un procédé de fabrication d’au moins un boîtier de circuit intégré, comprenant les étapes suivantes :
Fixer sur la périphérie d’une première face d’une puce électronique une couronne contenant un premier matériau adhésif et délimitant un logement interne, Disposer un deuxième matériau adhésif différent du premier matériau dans ledit logement, la couronne de premier matériau et le deuxième matériau formant une interface adhésive, et Fixer ladite première face de la puce électronique sur une première face d’un substrat porteur par l’intermédiaire de l’interface adhésive.
Selon un mode de mise en œuvre, les étapes a), b) et c) comprennent
-une fourniture d’une plaquette semiconductrice (« wafer » en langue anglaise),
-un amincissement de la plaquette d’une première épaisseur à partir d’une face initiale de cette plaquette de façon à obtenir une plaquette amincie ayant une première face,
-une formation sur la première face de la plaquette amincie, d’une couche du premier matériau,
-des gravures locales de la couche de premier matériau de façon à former des couronnes locales,
Le socle 23 comprend également quatre roulettes folles 232 (non motorisées) fixées au châssis 231. Ces roulettes folles 232 permettent de faciliter le déplacement et le guidage du dispositif de couplage 2 par un utilisateur.
Les roulettes folles 232 peuvent être des roulettes à bande. Plus précisément et en référence à la , chaque roulette folle arrière 232 peut comprendre une jante circulaire porteuse 2321 et une bande 2322 s’étendant autour de la jante 2321. La jante 2321 est montée rotative autour d'un moyeu 2323, disposé en son centre et dont la jante 2321 est rendue solidaire par des rayons ou une flasque, pleine ou ajourée. L’utilisation de roulettes à bande permet de répartir le poids du dispositif de couplage sur une ligne de contact entre la roulette et le sol. On limite ainsi les risques de dégradation de la surface du sol, notamment par rapport à l’utilisation de roulettes sphériques qui induisent un contact ponctuel avec le sol.
Avantageusement, la bande 2322 de chaque roulette folle 232 peut être réalisée dans un matériau présentant une dureté supérieure à 60 shore A, préférentiellement supérieure à 80 shore A, et encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 90 shore A. Ceci permet de limiter les risques de déformation de la bande lors du franchissement d’obstacle du fait du poids du dispositif de couplage 2.
Chaque roulette folle 232 est fixée au châssis 231 au niveau des extrémités des profilés transversaux. Ceci permet d’augmenter la stabilité du dispositif de couplage 2.
Chaque roulette folle 232 est pivotable autour d’un axe de pivotement vertical A-A’ sensiblement orthogonal à l’axe de rotation 2323 de la jante 2321. Plus précisément, chaque roulette folle 232 comprend une chape support 2324 incluant au moins une joue latérale 2325 dont l'extrémité inférieure porte la jante 2321. Cette chape support 2324 est montée pivotante autour de l’axe A-A’. De préférence, chaque roulette folle 232 est excentrée, c’est-à-dire une roulette folle dans laquelle l’axe de rotation 2323 de la jante 2321 est décalé par rapport à l’axe de pivotement vertical A-A’. Ceci permet de faciliter le retournement du dispositif de couplage sur lui-même, et donc sa manutention par l’utilisateur.
De préférence, au moins deux roulettes folles 232 sont déportées relativement au boitier 24, c’est-à-dire que ces roulettes folles 232 ne s’étendent pas sous le boitier 24. Avantageusement, les roulettes folles déportées peuvent être les roulettes folles les plus proches d’une face arrière 242 du boitier 24. Ceci permet de limiter les risques de basculement du dispositif de couplage 2 lors de l’amarrage de l’unité mobile autonome 3 au module d’interfaçage 22.
Le socle 23 est apte à recevoir le boitier 24 sur lequel sont fixés l’ensemble d’organes de liaison 21, le module d’interfaçage 22, et la poignée 25. Le boitier 24 peut être fixé sur le socle 23 par tout moyen connu de l’homme du métier (soudage, boulonnage, collage, agrafage, rivetage, etc.).
Comme le dispositif de couplage 2 n’intègre pas de batteries, son poids est relativement limité. Notamment, le poids total du dispositif de couplage 2 est inférieur à 10 kilogrammes (préférentiellement inférieur à 7 kilogrammes), ce qui facilite sa manipulation par l’utilisateur.
2. 2 . Boitier
Le boitier 24 permet de soutenir l’ensemble d’organes de liaison 21, le module d’interfaçage 22, la poignée 25 ainsi qu’un réseau de câbles électriquement conducteurs (non représentés) pour connecter électriquement l’ensemble d’organes de liaison 21 au module d’interfaçage 22.
Le boitier 24 peut être de forme parallélépipédique. En référence aux figures 6 et 7, le boitier 24 comporte : une face avant 241, une face arrière 242 opposée à la face avant 241, une paire de faces latérales 243 entre les faces avant 241 et arrière 242, un fond 244 destiné à venir en contact avec le socle 23, les faces avant 241, arrière 242 et latérales 243 s’étendant perpendiculairement au fond 244 dans une direction opposée au socle 23, et un capot supérieur 245 opposé au fond 244.
Le boitier 24 comporte également une cavité 246 destinée à recevoir le module d’interfaçage 22, comme il sera décrit plus en détails dans la suite. Cette cavité 246 est traversante. Plus précisément, la cavité 246 débouche sur les faces avant 241 et arrière 242 du boitier 24. La cavité 246 est délimitée par une paire de parois internes verticales (parallèles aux faces latérales 243) et une paroi interne supérieure oblique (s’étendant entre les parois internes verticales).
La face avant 241 est la face du boitier 24 au niveau de laquelle l’unité mobile autonome 3 est destinée à venir en regard lors du raccordement du module d’amarrage 31 au module d’interfaçage 22.
Avantageusement, le dispositif de couplage 2 peut comprendre un (ou plusieurs) marqueur(s) de positionnement 247 monté(s) sur la face avant 241 du boitier 24, et disposé(s) autour de la cavité 246. Ce (ou ces) marqueur(s) de positionnement 247 est (sont) configuré(s) pour être détecté(s) par un (ou plusieurs) capteur(s) (non représentés) de l’unité mobile autonome 3. Ce (ou ces) marqueur(s) de positionnement permet(tent) à l’unité mobile autonome 3 de faciliter la détection de sa position relativement à la face avant 241 du dispositif de couplage 2.
Dans le mode de réalisation illustré à la , le dispositif de couplage 2 comprend deux marqueurs de positionnement 247 disposés de part et d’autre de la cavité 246. La présence de deux (ou plus de deux) marqueurs de positionnement 247 permet à l’unité mobile autonome 3 de faciliter la détection de son orientation relativement à la face avant 241 du dispositif de couplage 2.
Différentes solutions peuvent être proposées pour le(s) marqueur(s) de positionnement 247, parmi lesquelles : une solution optique active dans laquelle chaque marqueur de positionnement 247 comprend une source lumineuse – telle qu’une diode électroluminescentes (LED) – disposée autour de la cavité 246, et/ou une solution optique passive dans laquelle chaque marqueur de positionnement 247 comprend un élément réfléchissant – tel qu’un panneau autocollant – disposé autour de la cavité 246, et/ou une solution électromagnétique dans laquelle chaque marqueur de positionnement 247 comprend un circuit électrique passif résonnant disposé autour de la cavité 246.
Selon un aspect de l’invention, chaque bobine statorique inclut une première borne sur le bord extérieur de la bobine, une seconde borne au centre de la bobine statorique.
Selon un aspect de l’invention, chaque bobine statorique peut être reliée directement à une bobine statorique adjacente sur la même couche PCB. Chaque bobine statorique peut être reliée directement à une bobine statorique correspondante sur une autre couche PCB.
Selon un aspect de l’invention, chaque bobine statorique a uniquement deux bornes, chaque bobine étant continue et ininterrompue entre ses deux seules bornes.
Selon un aspect de l’invention, l’enroulement rotorique est fixé sur la carte à circuit imprimé, par exemple surmoulé.
Selon un aspect de l’invention, le stator comprenant une pluralité de dents, la bobine statorique étant enroulée autour desdites dents.
Selon un aspect de l’invention, le stator comprend une pluralité de bobines statoriques, chacune étant enroulée sur une desdites dents.
Selon un aspect de l’invention, l’enroulement rotorique est parcouru par le courant rotorique, continu, et en ce que la au moins une bobine statorique est parcourue par un système de courant statorique polyphasé.
Le courant rotorique ne change pas de signe et sert principalement à fixer le niveau de flux. On note que l’enroulement rotorique n’est pas parcouru par un système de courant polyphasé en fonctionnement normal.
Selon un aspect de l’invention, l’enroulement rotorique est relié électriquement à un dispositif de commande. Le dispositif de commande peut comprendre une pluralité d’interrupteurs commandables afin de faire varier de façon continu le courant dans l’enroulement Les interrupteurs peuvent être des Mosfets et/ou des diodes. Les interrupteurs commandables peuvent être disposé selon un pont en H.
Selon un aspect de l’invention, chaque rotor est encadré axialement par deux stators. Le rotor peut comprendre des p/2 crampons supérieurs et p/2 crampons inférieurs sur chacun des deux côtés axiaux du disque annulaire.
Selon un aspect de l’invention, chaque rotor peut être associé à deux enroulements rotoriques, chaque enroulement rotorique étant associé à un côté axial du disque annulaire.
Selon un aspect de l’invention, chaque stator est encadré axialement par deux rotors. Les deux rotors peuvent être associés au même stator.
Selon un aspect de l’invention, la machine électrique peut présenter une puissance nominale mécanique comprise entre 4 kW et 35 kW, étant par exemple de 4 kW, 8 kW, 15 kW, 25 kW ou 35 kW, ou la machine électrique peut présenter une puissance nominale mécanique comprise entre 40kW et 400kW, étant par exemple de 40kW, 80 kW, 100 kW, 150 kW, 180 kW, 200 kW, 300kW ou 400 kW.
Cette machine électrique tournante peut être alimentée électriquement depuis une unité de stockage d’énergie électrique via un onduleur/redresseur, cet onduleur/redresseur permettant, selon que la machine électrique fonctionne en moteur ou en génératrice, de charger un réseau de bord du véhicule ou d’être électriquement alimenté depuis ce réseau.
L'invention a également pour objet un véhicule automobile caractérisé en ce qu'il comporte une machine électrique tournante telle que précédemment définie pour propulser ledit véhicule.
La est une illustration schématique d'un applicateur conformément à un mode de réalisation ;
La est une illustration schématique d'une vue de dessus de l'applicateur de la ;
La est une illustration schématique d'une vue en coupe transversale de l'applicateur de la ;
La est une illustration schématique d'une vue en coupe transversale de l'applicateur de la ; et
La est une illustration schématique d'une vue éclatée de l'applicateur de la .
Description détaillée La est une illustration schématique d'un applicateur 100 destiné à créer de fines lignes et des points, tel que pour appliquer des produits cosmétiques, mais possède d'autres usages dans des applications où une création manuelle de fines lignes et de points est nécessaire. L'applicateur 100 est décrit dans le contexte d'application de produits cosmétiques, tels qu'un eyeliner, mais l'applicateur peut être utilisé pour appliquer de l'encre pour des outils d'écriture ou des peintures pour des instruments d'ébauche et de dessin à main levée.
En se référant aux FIGURES 3 et 4, dans un mode de réalisation, l'applicateur 100 inclut un manchon de corps 110 incluant une cartouche d'encre 112. Le manchon de corps 110 est coiffé au niveau de l'extrémité supérieure par un raccord d'outil de traçage 102. Le raccord 102 est configuré pour maintenir deux outils de traçage ou plus. Dans le mode de réalisation illustré, trois outils de traçage 104, 106 et 108 sont illustrés. Les outils de traçage 104, 106 et 108 sont utilisés pour tracer de fines lignes ou des points en appliquant des formulations liquides, telles que des produits cosmétiques, en transférant la formulation liquide depuis la cartouche 112 jusqu'aux outils de traçage 104, 106 et 108. Dans un mode de réalisation, les outils de traçage 104, 106 et 108 transportent la formulation liquide par action capillaire.
Dans un mode de réalisation, les outils de traçage 104, 106 et 108 sont composés d'un matériau approprié pour transférer une formulation liquide par action capillaire. Dans un mode de réalisation, les outils de traçage 104, 106 et 108 sont composés de fibres de feutre comprimées. Les fibres de feutre peuvent être des fibres naturelles ou synthétiques. De façon similaire, la cartouche 112 peut également être formée à partir d'un matériau absorbant, tel que des fibres de feutre. Dans tous les cas, la cartouche transfère la formulation jusqu'aux outils de traçage 104, 106 et 108. Bien que des exemples représentatifs décrivent un outil de traçage en feutre, la divulgation peut être appliquée à d'autres outils de traçage incluant des stylos à bille roulante qui possèdent une petite pointe métallique raccordée à un tube en plastique, un stylo à plume possédant une pointe à canaux capillaires, des crayons de graphite, et analogues.
Dans un mode de réalisation, les outils de traçage 104, 106 et 108 comportent un corps flexible. Les outils de traçage 104, 106 et 108 arrivent à une pointe pointue affûtée au niveau de l'extrémité distale. Dans un mode de réalisation, les pointes sont configurées pour créer un contact avec la surface pour tracer les lignes et points. En courbant les deux outils de traçage 104 et 108 au niveau des côtés extérieurs du raccord 102 vers le centre, les pointes des deux outils de traçage 104, 108 peuvent être rapprochées de la pointe de l'outil de traçage central 106. L'espacement obtenu entre les pointes est plus serré que celui qui est possible en plaçant simplement les deux outils de traçage ou plus côte à côte.
Dans un mode de réalisation, les outils de traçage 104, 106 et 108 peuvent être composés de 100 % de fibres de feutre formées en une tige allongée. Dans un mode de réalisation, les outils de traçage en feutre 104, 106 et 108 peuvent présenter une forme en coupe transversale qui est circulaire, carrée, rectangulaire, et analogues. Dans un mode de réalisation, les outils de traçage en feutre 104, 106 et 108 comme en tiges de feutre droites. Dans un mode de réalisation, les outils de traçage en feutre 104, 106 et 108 sont rasés au niveau de l'extrémité distale pour créer les pointes avec un point fin ou net. Dans un mode de réalisation, les pointes sont façonnées comme des cônes ayant la pointe au niveau de l'extrémité distale. Dans un mode de réalisation, les pointes sont circulaires ; cependant, lorsque la forme en coupe transversale de la tige en feutre est rectangulaire ou carrée, les pointes peuvent être rasées sur un ou deux côtés opposés et la pointe obtenue peut être un bord affûté. Comme cela sera décrit, un ou plus d'un des outils de traçage 104, 106 et 108 seront amenés à se courber pour rapprocher les points des pointes les uns des autres afin de créer des points et des lignes très fins étroitement espacés.
Dans un mode de réalisation, les outils de traçage 104, 106 et 108 sont placés dans le raccord 102 de telle sorte qu'une section des outils de traçage 104, 106, 108 se trouve dans le raccord 102 et les pointes s'étendent hors du raccord 102. Dans un mode de réalisation, les outils de traçage 104, 106 et 108 sont placés dans des trous physiquement séparés du raccord 102 de manière à être physiquement séparés les uns des autres.
En se référant à la , dans un mode de réalisation, le raccord 102 est de forme globalement cylindrique, à l'exception de la partie supérieure, où la section cylindrique se resserre vers l'intérieur sur deux côtés opposés résultant dans une surface horizontale rectangulaire sur le dessus, où se situent les trois trous respectifs pour chacun des trois outils de traçage. Les trous sont sur une ligne droite qui place également les pointes des outils de traçage 104, 106 et 108 également sur une ligne droite. Dans un mode de réalisation, les pointes des outils de traçage 104, 106 et 108 peuvent s'étendre hors du raccord 102 pour se terminer à une hauteur égale au-dessus de la surface supérieure.
En se référant à la , l'outil de traçage 106 est illustré étant en prise dans un trou du raccord 102. On peut voir que le raccord 102 prévoit l'agencement des outils de traçage 104, 106 et 108 sur une ligne droite dans une direction. Cependant, en se référant à la , les outils de traçage sont agencés physiquement séparés les uns des autres. En particulier, le raccord 102 inclut des trous qui sont configurés pour courber les deux outils de traçage extérieurs 104, 108 vers le centre afin de rapprocher les pointes des outils de traçage 104, 108 de la pointe de l'outil de traçage 106, pouvant ainsi créer de fines lignes espacées très étroitement les unes des autres.
En se référant à la , on peut voir que les parois intérieures du raccord 102 juxtaposées à côté des outils de traçage 104 et 108 se courbent vers l'intérieur, courant ainsi les outils de traçage 104 et 108 vers le centre. Le raccord 102 peut être placé sur l'intérieur ou l'extérieur du manchon de corps 110. Dans un mode de réalisation, le raccord 102 fonctionne en courbant un ou plusieurs des outils de traçage 104, 106 et 108 pour rapprocher les pointes des outils de traçage les unes des autres. Dans un mode de réalisation, le raccord 102 fonctionne pour rapprocher les pointes des deux outils de traçage les plus extérieurs 104 et 108 de la pointe de l'outil de traçage central 106. Dans un mode de réalisation, les outils de traçage 104 et 108 entrent par le côté proximal du raccord 102 selon un premier angle et sortent par le côté distal du raccord 102 selon un deuxième angle différent du premier angle. Dans un mode de réalisation l'outil de traçage central 106 peut passer du côté proximal au côté distal du raccord 102 sans aucune courbure.
Dans un mode de réalisation, le raccord 102 comporte des parois intérieures inclinées qui se courbent vers le centre. Puis, comme les outils de traçage les plus extérieurs 104 et 108 traversent le raccord 102, les parois inclinées intérieures du raccord 102 courbent les outils de traçage les plus extérieurs 104 et 108 conformément aux parois inclinées, amenant ainsi les pointes des outils de traçage 104 et 108 vers l'intérieur plus près de la pointe de l'outil de traçage central. Dans un mode de réalisation, le raccord 102 possède une fente s'étendant dans le sens de la profondeur axialement à travers le raccord 102. La dimension de la fente dans le sens de la largeur est similaire au diamètre des outils de traçage, et la dimension de la fente dans le sens de la longueur est suffisamment longue pour accueillir les outils de traçage 104, 106 et 108 sur une ligne avec un espacement entre les outils de traçage adjacents. Dans le mode de réalisation précédent, les côtés formant les extrémités de la dimension de la fente dans le sens de la longueur seraient inclinés vers l'intérieur. Dans un mode de réalisation, au lieu d'avoir une seule fente, le raccord 102 peut posséder trois trous, un trou pour chaque outil de traçage 104, 106 et 108, les trous destinés aux outils de traçage les plus extérieurs 104 et 108 étant placés selon un angle.
Dans un mode de réalisation, le côté proximal des outils de traçage en feutre 104, 106 et 108 est raccordé à la cartouche 112. La cartouche 112 contient une formulation liquide, et les extrémités proximales des outils de traçage en feutre 104, 106 et 108 attirent la formulation liquide vers le haut. Les outils de traçage en feutre 104, 106 et 108 s'étendent de manière distale du raccord à la cartouche 112. La formulation liquide s'écoule ensuite jusqu'aux pointes d'outil de traçage en feutre par une action capillaire qui remplit de nouveau les pointes d'outil de traçage en feutre avec la formulation liquide quand elle est épuisée.
Les deux broches d’éjection peuvent porter deux collets pour le maintien des deux ressorts de rappel, de préférence à boudin, des deux broches d'éjection du capuchon.
Les deux broches d’éjection peuvent être mobiles entre une position avancée et une position rétractée par deux épaulements prévus sur chaque broche, en relation avec la position des extrémités des deux broches entre l'embase de l'aiguille et celle du capuchon de l’aiguille dans le mécanisme d'entraînement.
Les deux broches d’éjection peuvent être mobiles entre une position avancée et une position rétractée par deux épaulements prévus sur chaque broche, par rapport à la position des extrémités pliées des deux broches entre l'embase de l'aiguille et celle du capuchon de l’aiguille dans le mécanisme d'entraînement.
Dans le mécanisme d’entrainement, une course constante est de préférence prédéfinie entre la position rétractée et la position avancée des broches d’éjection du capuchon.
Les deux broches d’éjection peuvent être agencées de sorte que le déplacement ou la rétraction des broches par le bouton d'armement vers l'arrière comprime le ou les deux ressorts entourant les broches contre l'extrémité arrière obturée du tube, de préférence du second tube.
L’axe d’entrainement peut avantageusement porter une pince pourvue d’au moins deux doigts flexibles opposés comportant au moins deux mors pour saisir l’embase de l’aiguille.
De préférence, l’axe d’entrainement peut avantageusement porter une pince pourvue de deux doigts flexibles opposés comportant deux mors pour saisir l’embase de l’aiguille.
Le dispositif de lancement selon l’invention peut en outre comprendre deux doigts flexibles comportant deux nervures externes pour le glissement d’un anneau de fermeture des deux doigts flexibles.
Le bouton d'armement peut être disposé de façon à s’étendre à travers une fente dans l’élément cylindrique creux, de préférence d’une section généralement longitudinale, de préférence dans le second tube assemblé.