INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un exemple, le dispositif verrouillage peut être un système pignon-crémaillère couplé à une clavette (ou arbre/barre de verrouillage) venant verrouiller une position de verrouillage 280a ou 280b verrouillant respectivement la chape dans une position basse de sorte que le volet est placé dans une configuration de travail, et dans une position haute de sorte que le volet est placé dans une configuration relevée. Par exemple, chaque position de verrouillage peut être formée par deux ouvertures colinéaires, la première ouverture étant disposée sur l‘embase et la deuxième ouverture étant disposée sur la chape. Lors du passage de la chape de la position basse à la position haute, les deux ouvertures de la position haute se retrouvent alignées de manière à permettre l’insertion de la clavette par le dispositif de verrouillage.
Lorsque le volet est placé dans la configuration de travail via la chape placée en position basse, le dispositif de verrouillage permet d’empêcher la rotation de la chape et garantit ainsi de la bonne transmission de l’effort de propulsion et des autres efforts hydrodynamiques appliqués sur le volet (et/ou d’une bonne efficacité de propulsion) via la liaison A1, A1’ et la clavette insérée (non représentée) dans la position de verrouillage formant la position basse.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, le système houlomoteur de propulsion peut comprendre au moins deux dispositifs de verrouillage et des premières et deuxièmes positions de verrouillage disposés symétriquement de part et d’autre du plan XM.
Dans un ou plusieurs modes de réalisations, le système houlomoteur de propulsion peut comprendre au moins trois positions de verrouillage sur un seul côté du plan XM, ou de part et d’autre du plan XM. De telles dispositions permettent de placer le système houlomoteur de propulsion dans un ou plusieurs positions intermédiaires entre la configuration de travail (i.e. position basse de la chape) et la configuration relevée (i.e. position haute de la chape).
En référence à la ou à la , le système houlomoteur de propulsion peut comporter un moyen d'actionnement de relevage ou une pluralité de moyen d’actionnement de relevage 260 configurés pour placer le volet de propulsion dans la configuration de travail ou la configuration relevée.
Les moyens d’actionnement de relevage peuvent être agencés entre l’embase et la chape via des liaisons pivots respectives. Par exemple, le moyen d’actionnement de relevage peut être un vérin hydraulique tel qu’un vérin linéaire à double effet ou un système vis-écrou.
Dans un ou plusieurs modes de réalisations, la pluralité de moyens d’actionnement de relevage est une pluralité de vérins hydrauliques (ou une pluralité de systèmes-vis écrou) comprenant au moins deux vérins hydrauliques (ou au moins deux systèmes vis-écrou). De manière préférentielle, la pluralité de vérins hydrauliques (ou une pluralité de systèmes-vis écrou) des moyens d’actionnement de relevage 260 comprennent au moins quatre vérins hydrauliques (au moins quatre systèmes vis-écrou).
Par exemple ( ou ), les cylindres de la pluralité de vérins hydrauliques 260 peuvent être connectés à l’embase par une liaison pivot respective A6, et la tige de chaque vérin hydraulique permettant de transmettre l’effort (e.g. en poussant) pour entrainer le déplacement de l’ensemble articulé et du volet peut être connectée à la chape par une liaison respective A7, voir ou . Lors de l’actionnement des vérins pour passer de la configuration de travail à la configuration relevée (après déverrouillage de la position de verrouillage par le dispositif de verrouillage), ou vice versa, l’effort transmis par les tiges des vérins à la chape permet sa rotation autour de l’embase suivant les liaisons A1,A1’ formées par les plateaux et les tourillons de sorte que la chape passe de la position basse à la position haute, entrainant avec elle l’ensemble articulé et le volet de propulsion (ou volet), voir .
Le volet peut se présenter comme une structure de faible épaisseur s’étendant principalement dans deux directions, une direction x longitudinale et une direction y transversale, avec une faible épaisseur selon la troisième direction (direction Z). L’épaisseur du volet peut varier entre le bord d’attaque et le bord de fuite à la manière d’un aileron aérodynamique.
Le volet peut avoir une forme rectangulaire, triangulaire ou trapézoïdale ou encore ellipsoïdale. À titre d’exemple, la forme du volet peut être similaire aux queues des mammifères marins, comme le dauphin ou la baleine par exemple. Le volet peut présenter des dimensions où la longueur selon l’axe Y est plus grande que la largeur selon l’axe X. L’épaisseur du volet est définie de façon à être cohérente avec les autres grandeurs, notamment du point de vue de la résistance à l’avancement (il s’agit de minimiser la traînée).
Les dimensions du volet de propulsion doivent être adaptées aux dimensions du système houlomoteur de propulsion, lui-même adapté aux conditions environnementales et aux contraintes du bateau. À titre d’exemple, les dimensions du volet peuvent se situer dans une gamme de 4 à 46 mètres pour les longueurs (longueur ne dépassant en général pas la largeur du navire), de 2 à 13 mètres pour les largeurs, et pour une épaisseur (ou hauteur) maximale pouvant aller jusqu’à 200 centimètres. Plus précisément, les dimensions sont de 30 mètres pour la longueur située à l’extrémité du volet, 8,75 mètres pour la largeur, et 130 centimètres pour la hauteur maximale (ou épaisseur).
Suivant un mode de réalisation, le volet peut être réalisé en acier ou en matériaux composites (type plastique à fibre de verre ou de carbone) ou une combinaison des deux. La réalisation en matériaux composites peut permettre de configurer au volet de propulsion une certaine souplesse, en contrôlant notamment l'agencement des fibres le long de la corde. Cette souplesse optimise l'aspect propulsif, à la manière d'une palme. En outre, l’utilisation de matériaux composites pour réaliser le volet permet également d’alléger le système.
Dans une sixième opération, à réception du signal S3, le dispositif 3 émet un quatrième signal S4 à destination du dispositif 2. Le signal S4 est porteur d’une donnée représentative d’une autorisation de démarrer le véhicule 10.
Dans une septième opération, à réception du signal S4, le dispositif 2 commande le démarrage d’un moteur 101 du véhicule 10 par exemple par envoi d’un signal de commande à un calculateur du véhicule 10.
Selon une variante, dans une huitième opération, une donnée indiquant un refus par le propriétaire d’une demande de démarrage du véhicule 10 est mémorisée.
Selon une variante, dans une neuvième opération, une donnée indiquant un échec de l’authentification du véhicule 10 est mémorisée.
Selon une variante, les données indiquant un refus ou un échec sont mémorisées dans l’un des dispositifs 2, 3 ou 4.
Selon une variante, dans une dixième opération, un message est affiché sur un écran du dispositif 2 informant l’utilisateur du véhicule du résultat de sa demande de démarrage du véhicule 10.
illustre schématiquement un dispositif 2 de contrôle de démarrage du moteur 101 du véhicule 10, selon un mode de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Des exemples d’un tel dispositif 2 comprennent, sans y être limités, un équipement électronique embarqué tel qu’un ordinateur de bord du véhicule, un ou plusieurs calculateurs embarqués du véhicule 10, par exemple un calculateur de type VSM (de l’anglais « Vehicle Supervisor Module » ou en français « Module de supervision véhicule ») en charge de la coordination des fonctions électroniques véhicules de l’habitacle et en charge de fournir l’infrastructure réseau d’interconnexion de l’ensemble des autres calculateurs du véhicule 10. Le calculateur VSM est par exemple relié à un calculateur en charge de contrôler un moteur 101 du véhicule 10, ou le calculateur VSM assure lui-même le contrôle du moteur 101. Les éléments du dispositif 2, individuellement ou en combinaison, peuvent être intégrés dans un unique circuit intégré, dans plusieurs circuits intégrés, et/ou dans des composants discrets. Le dispositif 2 peut être réalisé sous la forme de circuits électroniques ou de modules logiciels (ou informatiques) ou encore d’une combinaison de circuits électroniques et de modules logiciels.
Le dispositif 2 comprend un (ou plusieurs) processeur(s) 20 configurés pour exécuter des instructions pour la réalisation la deuxième, septième, huitième, neuvième et dixième opérations décrites en regard de la et/ou des étapes 82 et 87-90 du procédé décrit en regard de la . Le processeur 20 peut inclure de la mémoire intégrée, une interface d’entrée/sortie, et différents circuits connus de l’homme du métier. Le dispositif 2 comprend en outre au moins une mémoire 21 correspondant par exemple une mémoire volatile et/ou non volatile et/ou comprend un dispositif de stockage mémoire qui peut comprendre de la mémoire volatile et/ou non volatile, telle que EEPROM, ROM, PROM, RAM, DRAM, SRAM, flash, disque magnétique ou optique.
Des données indiquant un refus de demande de démarrage du véhicule 10 ou un échec d’authentification sont des exemples de données qui peuvent être mémorisées par la mémoire 21.
Selon différents modes de réalisation particuliers, le dispositif 2 est couplé en communication avec d’autres dispositifs tel qu’une TCU ou systèmes similaires et/ou avec les dispositifs 3 et 4, par exemple par l’intermédiaire d’un bus de communication ou au travers de ports d’entrée / sortie dédiés.
Selon un mode de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif 2 comprend un bloc 22 d’éléments d’interface pour communiquer avec des dispositifs tels que les dispositifs 3 et 4. Les éléments d’interface du bloc 22 comprennent une ou plusieurs des interfaces suivantes :
Dans un mode de réalisation, le symbole relatif à une dent disparaît dès que la dent est couverte. L'utilisateur voit alors la différence entre le seuil de couverture (tous les symboles affichés initialement) et le niveau de couverture (symboles ayant disparu).
L’affichage « graphique » du seuil de couverture et du niveau de couverture est particulièrement efficace pour que l'utilisateur acquiert toutes les images requises.
De manière remarquable, les représentations graphiques du seuil de couverture et du niveau de couverture permettent de visualiser les zones de la cible restant à couvrir, c'est-à-dire pour lesquelles des images souhaitées doivent être encore acquises. Ces représentations graphiques peuvent être ainsi utilisées comme indicateur pour guider l'utilisateur. Par exemple, la coloration de la surface couverte avec une couleur différente de la surface encore à couvrir permet de mettre en évidence la surface encore à couvrir, et ainsi guide l'utilisateur.
Le marquage graphique, ou « visuel », de la surface à couvrir initiale, de la surface couverte ou de la surface encore à couvrir n’est pas limité à l’application d’une couleur ou d’une texture ou d’un contour ou à la représentation de symboles particuliers.
De préférence, les représentations graphiques du seuil de couverture et du niveau de couverture sont affichées en réalité augmentée, de préférence sur l’écran du téléphone portable.
Dans un mode de réalisation, un chronomètre est activé pour mesurer la durée de l’acquisition des images depuis la première étape a). L’affichage de cette durée et du niveau de couverture et/ou de la différence entre le seuil de couverture et le niveau de couverture, sont un facteur de motivation pour l'utilisateur.
Dans un mode de réalisation, un score est calculé en fonction de la durée pour parvenir au seuil de couverture et/ou de la qualité des images acquises, et/ou de l’utilité des images acquises, plus généralement d’un objectif fixé à l'utilisateur.
Dans un mode de réalisation, la surface à couvrir initiale comporte des zones affectées d’un coefficient d’utilité, et le score est déterminé en fonction des coefficients d’utilité des zones dans la surface couverte. Par exemple, il est possible, dans un mode de réalisation, que la surface à couvrir initiale soit constituée d’une partie qu’il est indispensable de couvrir et d’une partie qu’il est optionnelle de couvrir. Le coefficient d’utilité affecté à un pixel de la partie « indispensable » peut être par exemple de 100 et le coefficient d’utilité affecté à un pixel de la partie « optionnelle » peut être par exemple de 10. Le score peut par exemple être fonction, voire être la somme des coefficients d’utilité pour l’ensemble des pixels dans la surface couverte.
Le score peut être comparé à des scores réalisés antérieurement par l'utilisateur ou par d’autres utilisateurs, de manière à obtenir un classement de l’opération d’acquisition de l’ensemble d’images.
Un classement peut être établi pour plusieurs patients, par exemple pour tous les patients d’un même praticien. Un message d’informations et/ou un cadeau, par exemple une rétribution, peuvent être envoyés à un patient en fonction de son ordre de classement.
Le chronomètre et/ou le score et/ou le classement peuvent être affichés sur l’écran de l'appareil d'acquisition.
L’acquisition devient ainsi ludique. En particulier, l’acquisition peut être présentée comme un jeu vidéo, l’objectif étant de parvenir au seuil de couverture le plus rapidement possible.
Guidé par l’information de guidage et motivé par l’information sur le niveau de couverture, l'utilisateur modifie les conditions d’acquisition, ce qui permet de reprendre une nouvelle étape a), de préférence immédiatement à la fin de l’étape c).
Lorsque le niveau de couverture est présenté à l'utilisateur, il peut avantageusement visualiser immédiatement l’effet du déplacement de l'appareil d'acquisition, notamment quand la cible se colorie ou que des symboles associés à des dents changent d’apparence ou disparaissent à mesure de l’avancement de la couverture par l’acquisition d’images. Le guidage est avantageusement intuitif.
Dans un mode de réalisation préféré, l’écran affiche à tout instant une représentation réaliste de l’objet buccal et la surface couverte à cet instant. La surface couverte se complète au fur et à mesure des cycles, ce qui permet à l'utilisateur d’identifier facilement la surface qu’il reste à acquérir, et de positionner et orienter l’appareil d’acquisition d’images en conséquence.
L’intervalle temporel entre deux cycles d’étapes a) à c) successifs est de préférence inférieur à 5 minutes, 1 minutes, 30 secondes, ou 1 seconde. De préférence, l'utilisateur acquiert les images acquises en temps réel, de préférence en filmant l’objet buccal, des étapes b) à c) étant immédiatement réalisées pour chaque image acquise.
Le bras de manipulation comprend des moyens de reprise d’au moins une partie des efforts supportés par le deuxième tronçon 113 résultants du poids d’au moins un élément à déplacer 119 arrimé à l’extrémité libre 117 du deuxième tronçon 113. Divers modes de réalisation de ces moyens de reprise d’effort sont décrits par la suite.
Ces moyens de reprise d’effort sont conçus pour assister, i.e. soulager, le moteur de la première liaison motorisée 115 en particulier lorsque le bras de manipulation est mis en œuvre pour soulever un objet. En d’autres termes, ces moyens de reprise d’effort permettent de transmettre au deuxième tronçon un effort d’aide au levage pour soulager la motorisation de la première liaison motorisée.
6.2. Motoréducteur Dans un mode de réalisation non représenté, les moyens de reprise d’effort comprennent un motoréducteur disposé à la première liaison motorisée 115. Ce motoréducteur offre une démultiplication au niveau de la mobilité en rotation de la première liaison motorisée 115 telle qu’une partie des efforts dus à la manipulation de l’élément à déplacer est repris si bien que la capacité de chargement du robot mobile est augmentée.
Cette solution permet d’accroitre la capacité de chargement du bras de manipulation. Toutefois, elle tend à augmenter l’encombrement du bras.
6.3. Lest fixe Dans le mode de réalisation illustré à la , les moyens de reprise d’effort comprennent au moins un élément de lestage 20 relié, de manière fixe, à la première extrémité 114 du deuxième tronçon 113 au moyen d’un bras levier 21.
Le bras levier 21 est incliné par rapport au deuxième tronçon 113 de manière telle que lorsque le deuxième tronçon 113 s’étend essentiellement horizontalement, le lest 20 s’étend au-dessus du deuxième tronçon 113 en étant incliné dans une direction opposée à l’extrémité libre 117 du deuxième tronçon 113. Préférentiellement, le bras levier 21 s’étend essentiellement parallèlement au premier tronçon 110.
Cette solution permet simplement d’accroitre la capacité de chargement du bras de manipulation. En effet, le lest permet en faisant contrepoids d’exercer sur le deuxième tronçon un effort aidant la première liaison motorisée à soulever un objet. Elle est toutefois un peu encombrante et ne permet pas de générer un effort constant d’assistance du moteur de la première liaison motorisée.
L’utilisation de ce lest implique également de revoir les plages de mouvements possibles pour empêcher toutes collisions.
6.4. Lest mobile On présente, en relation avec les figures 3, 4 et 5, des modes de réalisation dans lesquels le lest 20 est mobile par rapport au deuxième tronçon 113.
Dans ces cas, les moyens de reprise d’effort comprenant des moyens de synchronisation du déplacement du 20 lest en fonction du déplacement du deuxième tronçon 113 par rapport au premier tronçon 110 suivant la première liaison 115.
Les moyens de synchronisation sont configurés pour que le lest 20 reste essentiellement immobile par rapport au premier tronçon 110 lors d’un mouvement du deuxième tronçon 113 par rapport au premier tronçon 110 suivant la première liaison 115.
Cette solution permet de générer un effort essentiellement constant d’assistance du moteur de la première liaison motorisée.
La implique que le lest est mobile. Il présente les mêmes caractéristiques que pour le lest fixe à la ceci près que l’effort du lest dans le cadre de la est constant mais les mouvements possibles sans collisions sont moins importants.
6.4.1. Engrenages en prise directe Dans le mode de réalisation de la , les moyens de synchronisation comprennent un premier pignon 22 solidarisé, de manière libre en rotation suivant l’axe de la première liaison motorisée 115, à la première extrémité 114 du deuxième tronçon 113, et un deuxième pignon 23 solidarisé de manière fixe au premier tronçon 110. L’extrémité du bras levier 21 opposée à celle solidaire du lest 20 est solidarisée de manière fixe au premier pignon 22. Les premier 22 et deuxième 23 pignons engrènent l’un avec l’autre.
Ainsi, lorsque le deuxième tronçon 113 pivote par rapport au premier tronçon 110 suivant l’axe de la première liaison 115, le bras levier 21 et le lest 20 restent sensiblement immobiles par rapport au premier tronçon 110.
6.4.2. Engrenages liés par courroie ou chaine Le mode de réalisation illustré à la se distingue de celui de la en ce que les premier 22 et deuxième pignon 23 ne sont pas en prise directe mais sont reliés l’un à l’autre par une courroie ou une chaine 24.
Il convient de noter que la valeur élevée du pH est propice à la formation de carbonate basique de cobalt, tandis que le bicarbonate d'ammonium et/ou le carbonate d'ammonium sont faibles en termes d’alcalinité. Le taux de réussite de la transformation de morphologie de commande de la particule primaire ne peut pas être assuré en commandant uniquement la quantité d'entrée de bicarbonate d'ammonium et/ou de carbonate d'ammonium, c'est-à-dire qu'une transformation pouvant être contrôlée ne peut pas être obtenue. Dans la présente divulgation, en ajoutant les solutions des substances alcalines fortes (de préférence NaOH et/ou KOH) dans le processus de réaction en tant qu'agent de transformation structurelle pour induire une morphologie synthétique, la valeur de pH de la réaction augmente fortement, en favorisant ainsi la croissance des particules primaires de carbonate de cobalt en flocons. En outre, en combinaison avec une quantité et des concentrations spécifiques, la situation dans laquelle la qualité du produit est affectée et la pression durant le processus de lavage est renforcée à la suite de la génération de micro-noyaux et d’impuretés de Na ou K excessives dues à un ajout incorrect de l'agent de transformation structurelle est évitée.
De plus, il convient de souligner en outre que dans la présente divulgation, l'agent de transformation structurelle ne peut être ajouté que lorsque le grain de carbonate de cobalt croît à un D50 de 9 à 10 µm, pour assurer l’aptitude de commande de la morphologie. Si l'agent de transformation structurelle est ajouté pendant le processus de croissance du grain de carbonate de cobalt jusqu’à un D50 de 9 à 10 μm, la particule primaire floconneuse sera trop grande, et la morphologie ne peut pas être commandée efficacement.
Dans la présente divulgation, avant que la taille de grain de carbonate de cobalt ne croisse jusqu'à un D50 de 9 à 10 µm, le procédé comprend en outre : une étape de synthèse d’un germe cristallin. Les types de solution de sel métallique et de solution de précipitant utilisés dans l'étape de synthèse du germe cristallin et les étapes après l'étape de synthèse du germe cristallin sont les mêmes que ceux de l'étape de commande de morphologie, et les contenus associés ne sont plus élaborés.
Préférentiellement, la synthèse du germe cristallin comprend : un ajout en parallèle de la solution de sel métallique et de la solution de précipitant dans une solution basique dans un récipient de réaction et une réalisation d'une réaction dans les conditions de 35 à 48°C et de 12 à 28 Hz pour obtenir des cristaux de germe de démarrage avec un D50 de 4,5 à 6,5 µm.
La solution basique est une solution de précipitant avec une concentration de 0,5 à 3 mol/L, et un volume de la solution basique est 3/10 à 6/10 (comme 3/10, 4/10, 5/10 ou 6/10) d'un volume total du récipient de réaction.
Dans l'étape de synthèse du germe cristallin, le flux de la solution de sel métallique peut être de 3 à 15 L/h (comme 3 L/h, 5 L/h, 8 L/h, 10 L/h, 12 L/h ou 15 L/h), et une solution de précipitant peut être alimentée selon le rapport de concentration massique de l'ammonium dans la solution de précipitant par rapport au cobalt dans la solution de sel métallique de (0,61 à 0,92):1 (par exemple, 0,61:1, 0,65:1, 0,7:1, 0,75:1, 0,8:1, 0,85:1, 0,9:1 ou 0,92:1).
En outre, entre la synthèse du germe cristallin et le contrôle de morphologie, le procédé comprend en outre : une étape de croissance de grains.
Préférentiellement, la croissance de grain comprend : après l'obtention des cristaux de germe de démarrage, une amélioration du flux de la solution de sel métallique à 2 à 3 fois (comme 2 fois, 2,2 fois, 2,5 fois, 2,8 fois ou 3 fois) le flux correspondant dans l'étape de synthèse du germe cristallin, la solution de précipitant étant alimentée selon le rapport de concentration massique d'ammonium dans la solution de précipitant par rapport au cobalt dans la solution de sel métallique de (0,61 à 0,92):1 (le rapport de concentration massique spécifique est le même que celui de l'étape de synthèse du germe cristallin) ; puis une réalisation d’une réaction dans des conditions de 35 à 48℃ et de 12 à 28 Hz pour obtenir des grains avec un D50 de 9 à 10 μm ; et après que la réaction ait été effectuée jusqu'à ce que la cuve soit surchargée, la cuve est laissée à reposer pour une extraction jusqu'à ce que le mélange soit clair, puis la cuve a été divisée en deux lorsque le D50 a atteint 9 à 10 μm.
En outre, après le contrôle de morphologie, le procédé comprend en outre : une deuxième étape de croissance des grains.