INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le support selon cette variante de l’invention est caractérisé par ses deux berceaux qui permettent d’accueillir deux réseaux caloporteurs de part et d’autre du bourrelet des modules de toiture.
Dans cette variante de l’invention, la gorge du support guide le bourrelet des modules de toiture entre les deux réseaux caloporteurs positionnés dans leurs berceaux respectifs.
Dans ce cas, deux berceaux encadrent le bourrelet saillant qui se trouve pincé entre deux réseaux en opposition mutuelle.
La récupération thermique par l’utilisation de deux réseaux par support augmente la surface de contact et améliore l’absorption en toiture de la chaleur.
Le socle est la partie en contact avec la charpente ou le panneau qui se prolonge par deux parois latérales qui encadrent le ou les berceaux et la gorge.
Ainsi, ledit support est destiné à la fixation du réseau et des modules sur la charpente, comporte un socle prolongé par des bords latéraux situés en opposition mutuelle
La viscosité dynamique de la résine mesurée à 50°C pour un taux de cisaillement de 200 s -1 dans les conditions précédemment décrites de 50 Pa.s.
Exemple 3 (invention):
La matrice de l’exemple 3 selon l’invention se distingue de la formulation précédente en ce que les composants du prépolymère époxy ont été modifiés afin d’y incorporer pour environ 50% massique un prépolymère époxy obtenu à partir d'huile de coquille de noix de cajou. Le nouveau prépolymère époxy consiste en un mélange de deux résines ayant un poids moyen équivalent d’époxy de 253 grammes. La viscosité du nouveau mélange des deux résines epoxy mesurée dans les mêmes conditions que précédemment est de 100 Pa.s.
Exemple 4 (comparatif):
L’exemple 4 comparatif se distingue de l’exemple 3 selon l’invention en ce qu’une chaine et une trame sur 2 est remplacée par un fil assemblé de fibres de lin Lincore® de masse linéique de 500 tex, le renfort final présentant un grammage de 500 g/m², 43% de la masse étant représentée par les fils de lin pour 57% par les fils de silice pure.
Exemple 5 (comparatif):
L’exemple 5 comparatif se distingue de l’exemple 3 en ce que la proportion de matrice a été réduite de moitié.
Exemple 6 (comparatif):
L’exemple 6 comparatif se distingue de l’exemple 3 en ce que la résine présente une viscosité supérieure à 300 Pa.s pour un taux de cisaillement de 200 s -1 à 50°C mesurée dans les mêmes conditions que précédemment.
Les propriétés balistiques de chaque plaque de blindage finale sont rassemblées dans le tableau 1 qui suit. La performance balistique des différentes plaques de blindage a été évaluée à l’aide des mesures des déformations dynamiques en face arrière qui correspondent aux déformations élastiques des matériaux d’amortissement pendant l’impact. Chaque plaque de blindage a été testée sur des blocs de plastiline Sueur 40 de dureté shore A comprise entre 15 et 19 face à des impacts simples (mono-impact) tirés en leur centre. Les tirs ont été réalisés sur la face en SiC des différentes plaques d’armure en configuration ‘stand-alone’. Les essais ont été réalisés avec la menace .30-06 AP M2 tirée à la vitesse nominale de 878 ± 9 m/s depuis une distance de 15 mètres. Sur chaque bloc de plastiline a été mesuré à l’aide d’un pied à coulisse la profondeur et le diamètre des déformations laissées par la plaque de dissipation au niveau de l’impact. Ces indicateurs permettent de caractériser les déformations dynamiques des plaques d’amortissement apparues sous l’effet de l’impact. Une moyenne arithmétique a été calculée pour chaque exemple.
La présence d’une perforation « P » dans le tableau 1 indique une performance balistique significativement réduite associée à une capacité d’amortissement amoindrie.
Les résultats reportés dans le tableau 1 qui suit montrent que :
Par rapport à celles du matériau commercial de l’exemple 1 comparatif, les plaques de dissipation de l’exemple 3 selon l’invention présentent, à densité surfacique équivalente, une profondeur de déformation réduite d’un tiers et un diamètre de déformation augmenté de 20%, ce qui montre une aptitude à dissiper l’énergie nettement plus élevée par rapport au produit de référence sur le marché.
L’exemple 3, par comparaison avec les exemples 2 et 4, montre que le matériau dont le renfort et la matrice ont été sélectionnés selon l’invention, présente une aptitude à dissiper l’énergie plus élevée.
L’exemple 5 comparatif montre qu’un taux volumique de renfort supérieur à 80% réduit la performance balistique.
L’exemple 6 comparatif montre qu’un matériau d’amortissement obtenu avec une résine trop visqueuse présente également une performance balistique réduite.
Le positionnement de la fixation vers la charpente est libre sur l’ensemble des supports, à condition de laisser disponible l’emplacement destiné recevoir le réseau et les modules.
Ces supports sont caractérisés par leurs profils en creux qui comportent un socle, deux parois latérales, une gorge, et au moins un berceau.
Le support est caractérisé dans le cas où il ne comporte qu’un seul berceau, par un pan de glissement situé en opposition de l’emplacement des bourrelets de récupération.
Ce pan de glissement est destiné à guider le bourrelet lors de l’enfoncement du module de toiture par le couvreur et une fois inséré, pour bien maintenir le module de toiture en position.
Ce pan de glissement est caractérisé par sa forme qui reprend le profil saillant du bourrelet des modules de toiture.
Ce pan de glissement est également caractérisé par sa position sur le bord opposé de celui qui comporte le berceau accueillant le réseau caloporteur.
Le support est caractérisé également par le fond de la gorge qui comporte une cuvette pouvant accueillir une fixation vers la charpente et, ou recueillir les condensats.
Le support par le maintien rigide du berceau oriente la déformation du réseau latéralement vers le bourrelet saillant du module.
Le support est caractérisé par sa résistance mécanique aux tensions élastiques et de pression exercée par le réseau lors de la mise sous pression de remplissage et au contact du module de toiture.
Le support bloque le mouvement d’expansion du réseau et oriente latéralement la force résultante qui s’applique au contact vers le bourrelet saillant du module.
La mise en pression du réseau permet de maintenir un bon contact de transmission thermique dans le temps sans risque d’éjection des modules de toiture.
Le couvreur positionne alors le module de toiture par enfoncement du bourrelet saillant dans l’ouverture formée par la gorge du support.
Le couvreur enfonce le module de toiture son bourrelet saillant se positionne le long du réseau caloporteur sans l’endommager.
Il est à noter que le nombre de bourrelets saillants sous un module n’est pas limité, ainsi, à titre d’exemple non limitatif, des tuiles avec bourrelet de fixation en tête est compatibles avec un deuxième bourrelet situé juste dessous le pureau apparent.
Dans ce cas, le couvreur positionne alors le module de toiture par enfoncement simultané des bourrelets saillants dans les ouvertures formées par les gorges des supports.
Ledit support comporte au moins une gorge qui permet l’introduction des réseaux vers le ou les berceaux.
De préférence, la préforme ainsi obtenue est ensuite dans une poche à vide, maintenue à moins de 1 bar avant la cuisson.
Cuisson du pré-imprégné :
La préforme est ensuite placée dans un autoclave afin d’appliquer un cycle de température et de pression.
Durant cette étape de cuisson la première phase de montée en température avec un palier de fluidification entre 50 et 150°C et une montée en pression jusqu’à 2 bar permet avantageusement de chasser plus facilement les potentiels dégagement gazeux et répartir la résine de manière la plus uniforme possible. L’élévation consécutive de la température au-delà de la température de réticulation de la résine thermodurcissable permet la polymérisation de résine et la formation de la matrice enrobant le renfort. Le choix de la résine dans la gamme de viscosité revendiquée permet avantageusement d’obtenir un matériau d’amortissement selon l’invention présentant un volume de porosité contrôlé. Le choix d’une résine présentant des conditions d’ouvrabilité telles que décrites précédemment permet avantageusement d’obtenir matériau d’amortissement dont la distribution de largeur de pores est contrôlée.
Plaque anti-impact :
La plaque anti-impact de la plaque de blindage selon l’invention, si elle est présente, peut être obtenue en particulier par un procédé comprenant les étapes suivantes : préparation d’une charge de départ comportant : au moins une poudre de particules de carbure de silicium, une poudre comprenant du silicium métallique, éventuellement une poudre d’un additif de frittage en phase solide, mise en forme de la charge de départ sous la forme d'une préforme, démoulage après durcissement ou séchage, optionnellement, séchage de la préforme, de préférence de manière jusqu’à ce que l’humidité résiduelle soit comprise entre 0 et 0,5% en poids, cuisson et frittage de la préforme sous atmosphère d’azote, ou sous atmosphère non oxydante si de l’azote est présent dans la charge de départ, de préférence à une température comprise entre 1300 et 1600°C, de manière à obtenir le produit fritté.
Dans un tel procédé on utilise au moins une poudre initiale de carbure de silicium dont le diamètre médian des particules est compris entre 10 micromètres et 500 micromètres, et de préférence est compris entre 50 et 300 micromètres. Dans certains modes de réalisation avantageux, on utilise une deuxième poudre de carbure de silicium de taille médiane au moins deux fois inférieure à la première et de préférence de diamètre moyen compris entre 1 et 5 micromètres.
A l’étape b), la préforme peut être obtenue par coulage ou par pressage de la charge ou du mélange dans un moule, avec ou sans vibration.
Pendant la cuisson à l’étape e), l’azote du four de cuisson réagit (« frittage réactif ») avec certains des constituants de la préforme, en particulier avec le silicium métallique voire avec l’Aluminium métallique si celui-ci est présent seul ou en sous forme d’alliage avec le Silicium, avec aussi l’alumine calcinée ou un silicate d’aluminium par exemple de l’argile si ces ajouts sont présents, pour former une matrice et ainsi lier les grains du corps céramique.
Dans la plaque anti-impact de la plaque de blindage selon l’invention les grains de céramique, de préférence des grains de carbure de Silicium et/ou de Bore peuvent être liés par une matrice comprenant une phase SiAlON sans ajout de composés à base de terre rare sans recourir à une température de frittage élevée, c’est-à-dire à une température supérieure à 1650°C. En particulier la cuisson d’une préforme comprenant de l’Aluminium métallique seul ou sous forme d’alliage avec le Silicium sous atmosphère d’azote entre 1300 et 1500°C durant un palier suffisamment long (>4heures) permet d’obtenir une plaque anti-impact en un matériau fritté présentant une teneur massique en Al et Si métalliques inférieure à 1%.
Le mélange initial peut également comprendre une fraction d’une poudre d’alumine de diamètre médian compris entre 1 et 10 micromètres, servant d’agent de frittage.
La plaque anti-impact de la plaque de blindage selon l’invention est en particulier obtenue par un procédé tel que décrit précédemment, de préférence en présence d’un additif de frittage choisi parmi le carbone, les carbures de bore, de titane, de zirconium ou les borures de zirconium, de titane, seuls ou en mélange.
Dans un mode particulièrement préféré, le produit est obtenu par un procédé tel que décrit précédemment dans lequel l’additif de frittage comprend ou est constitué par le carbure de bore B 4 C. Par additif de frittage, souvent plus simplement appelé « additif » dans la présente description, on entend un composé connu habituellement pour permettre et/ou accélérer la cinétique de la réaction de frittage.
Dans un mode de réalisation, la charge de départ contient un liant et/ou un lubrifiant et/ou un agent tensio-actif. Dans un mode de réalisation, la charge de départ ne contient pas de liant.
Le mélange est effectué de manière à obtenir une bonne homogénéité de distribution des différents éléments, le temps de mélange pouvant être adapté pour atteindre ce résultat.
De préférence, le mélange des réactifs initiaux s'effectue dans un broyeur à jarre, le temps de mélange étant supérieur à 15 heures. Un temps de mélange de 24 heures est bien adapté. Lorsque le mélange est obtenu, celui peut être atomisé ou granulé, par exemple par «freeze granulation», afin d'obtenir des granules qui seront mises en forme, par exemple par pressage afin d'obtenir une préforme en céramique. D'autres techniques de mise en forme peuvent être utilisées, comme l'injection, le coulage en barbotine. Après mise en forme, la préforme peut être usinée.
en approchant, le bourrelet saillant (6) du module de toiture touche le réseau caloporteur (3) au point de contact (14) selon une incidence angulaire (a) constituée : par la tangente du réseau (3) au niveau du point de contact (14) et représentée par la droite (d) ; et par la tangente au point de contact (14) du bourrelet saillant (6) représenté par la droite (d’).
Les droites (d) et (d’) sont sécantes au point de contact (14). L’angle formé par les deux droites et noté (a) est suffisamment aigu pour permettre le déplacement vers le bas du bourrelet (6) par la déformation élastique du réseau (3) et par son glissement sans écrasement.
La illustre le déplacement vers le bas du bourrelet saillant du module (6) et la déformation élastique du réseau (3) qui permet un bon contact latéral par la réaction élastique du réseau (3).
La illustre le positionnement du bourrelet saillant (6) du module de toiture au contact du réseau (3) pendant sa pose, lorsque son enfoncement suivant la flèche du dessin est presque achevé ce qui montre la zone de contact (17) utile pour le transfert thermique qui en résultera.
La illustre une variante de réalisation du réseau caloporteur (3) dont la section elliptique est modifiée côté contact avec le bourrelet (6) pour présenter un meilleur espace de contact (17) et faciliter l’insertion du bourrelet saillant (6).
Les figures 7 représentent
La représente la coupe ou section elliptique du réseau caloporteur (3) sur laquelle l’on distingue l’enveloppe (23).
La représente le moyen de réduire l’excentricité de l’ellipse que forme la section du réseau (3) lorsque deux forces sont appliquées. Ainsi, les deux forces sont représentées par deux flèches hachurées qui sont appliquées tangentiellement au petit côté de la section elliptique pour obtenir une réduction de l’excentricité de la section du réseau que l’opérateur va accentuer sur la .
La présente la réalisation de l’objectif d’obtenir une section circulaire du réseau (3) par une contrainte simple exercée sur le réseau elliptique suivant les flèches pour faire coïncider les deux foyers qui caractérisent l’ellipse. L’enveloppe (23) du réseau caloporteur (3) permet par ses caractéristiques d’élasticité de réaliser cette section circulaire facilement et sans rupture.
Ainsi, l’ellipse particulière d’excentricité nulle est représentée (3) en relation avec l’état initial et intermédiaire .
La présente la déformation de la section du réseau (3) tel que présenté obtenue par la mise en pression du réseau caloporteur représenté symboliquement par la lettre P entourée de flèches.
La présente le réseau (3) dont la section est devenue circulaire sous l’effet d’une pression de remplissage (P) très supérieure à la mémoire de forme de l’enveloppe (23) du réseau caloporteur.
La présente une coupe d’une variante particulièrement intéressante de l’invention qui augmente la surface de contact des modules de toiture (4) avec le réseau caloporteur (3). L’ensemble de récupération thermique est monté sur un support (2) fixé sur la charpente (5) par des vis (7).
Le support (2) dispose d’un deuxième berceau (10) par le remplacement du pan de glissement.
Dispositif distributeur de produit muni d’un piston et son procédé de fabrication. La présente invention concerne un dispositif distributeur de produit. Elle concerne aussi un procédé de remplissage associé.
Le réseau est positionné dans le berceau en attente et se retrouve protégé de l’écrasement par les couvreurs cela avant même la pose des modules de toiture.
Selon un mode particulier de réalisation, les réseaux sont fermés, les boucles du réseau caloporteur peuvent rejoindre une nourrice qui collecte l’ensemble des boucles situées sur le toit. Ce type de raccordement fermé est possible même avec une seule boucle et sans nourrices à destination des dispositifs de valorisation thermique.
Ces nourrices collectent les départs et retours vers un réseau classique au diamètre plus important à destination des appareils qui utilisent et valorisent la chaleur transmise.
Ce réseau fermé pour alimenter les dispositifs d’utilisation thermique, sont remplis de fluide caloporteur sous pression, généralement avec un additif antigel.
Il convient de régler et doser cette pression appliquée au réseau caloporteur pour permettre la déformation des réseaux elliptiques sans risquer d’atteindre de point de rupture mécanique de l’enveloppe du réseau.
Le réseau elliptique situé à l’intérieur des tasseaux va épouser les formes internes de l’espace contraint entre bourrelet et berceau et appliquer une pression de contact vers le module qui favorise l’échange thermique.
Une caractéristique avantageuse est d’appliquer par la pression de remplissage, une pression de contact vers le bourrelet saillant du module de toiture, ce qui a pour conséquence de favoriser un bon contact de transmission thermique et de compenser, si besoin est, la perte de réaction élastique que peut rencontrer le réseau dans le temps.
Le réseau caloporteur caractérisé par son élasticité permet sous pression du fluide caloporteur d’exercer une contrainte de serrage et de fixation du bourrelet situé sous le module de toiture et de solidariser l’ensemble de ses éléments contre la chute sous l’effet du vent et des mouvements sismiques légers en plus des fixations habituelles.
À la sortie latérale des tasseaux sur la toiture, la contrainte qui maintient le réseau dans la forme inscrite par la niche formée entre le berceau et le bourrelet saillant n’existe plus et le réseau sous pression le pousse naturellement vers une forme circulaire.
D’autre part, la forme elliptique du réseau caloporteur admet des tolérances de production et des variations de forme dans les limites de réalisation et de conformité aux caractéristiques décrites.
La forme du réseau peut varier d’une ellipse, vers une section ovoïde ou oblongue et conserver les caractéristiques avantageuses de l’invention.
Dans ce cas la forme du berceau est adaptée pour recevoir le réseau caloporteur
La toiture selon l’invention comporte également au moins un support spécifique.
Les supports spécifiques accueillent l’ensemble des modules et des réseaux.
Le support comporte une gorge qui permet le passage de réseaux caloporteurs et deux bords latéraux en opposition mutuelle, dont au moins l’un d’eux comporte un berceau qui permet d’accueillir le réseau caloporteur en son sein.
Ces supports sont fixés sur la charpente de manière traditionnelle par exemple avec des clous, des vis, des rivets, par des boulons et écrous…
Selon une treizième variante optionnelle complémentaire, ledit premier transducteur de pression TP 1 et/ou ledit deuxième transducteur de pression TP 2 , et/ou le commutateur 28 externe de pression (i.e. pressostat 28) sont directement intégrés audit dispositif électronique en utilisant un tube pneumatique connecté directement entre ledit dispositif et respectivement ledit étrier E et/ou ladite suspension S.
Autrement dit, les transducteurs de pression décrits précédemment sont directement intégrés dans la carte électronique sécurisée 10. En d'autres termes, un tube pneumatique est connecté directement entre la carte électronique sécurisée 10 et la pression à mesurer. Ceci simplifie l'intégration mécanique du côté des composants, pour une complexité supplémentaire limitée sur la carte électronique sécurisée elle-même. Cela permet également de retirer les transducteurs de pression des zones fortement soumises aux perturbations électromagnétiques, ce qui facilite la démonstration de compatibilité électromagnétique CEM.
La carte électronique sécurisée 10 selon la présente invention permet de mettre en œuvre les redondances nécessaires pour garantir le niveau d'intégrité de sécurité requis pour le freinage d'urgence en associant notamment de manière redondante une carte électronique sécurisée 10 (i.e. un dispositif de régulation de pression selon la présente invention) à chaque étrier de frein ou groupe d’étriers de frein.
Selon un aspect non représenté il est à noter que la carte électronique sécurisée 10 (i.e. un dispositif de régulation de pression selon la présente invention) est conçue de telle sorte que toute défaillance, ou la plupart d'entre elles, telle qu'une défaillance de l'alimentation électrique, conduit systématiquement à l'admission d'air dans le cylindre de frein (ou à l’échappement s’il s’agit d’un cylindre de frein indirect comme dans la cinquième variante), commandée par exemple par un signal électronique de valeur binaire nulle (i.e. un bit de valeur zéro), et entraînant l'application d'un effort de freinage.
De plus, de manière sécuritaire, les cartes électroniques sécurisées 10 (i.e. un dispositif de régulation de pression selon la présente invention) associées à chaque étrier de frein ou groupe d’étriers de frein ne présentent pas de mode commun de défaillance (i.e. sont indépendantes), autrement dit le dispositif de régulation de pression est étudié de façon à ce qu’une défaillance dans un dispositif n’entraine pas de défaillance dans un autre dispositif.
L'un des modes communs classique, notamment pour le système de commande de freinage pneumatique est la commande de freinage d'urgence F U . Pour l’éviter, lorsque la conduite de freinage d'urgence tombe à zéro (son mode de défaillance le plus probable), la carte électronique sécurisée 10 est configurée pour appliquer systématiquement le frein d'urgence.
Un autre mode commun classique est la conception de la carte elle-même. En effet, comme la conception de la carte électronique sécurisée est la même pour toutes les cartes, un défaut de conception peut entraîner la même défaillance sur toutes les cartes au même moment. Cet écueil est évité par des essais types et l'application de normes, comme effectué classiquement pour le système de contrôle des freins pneumatiques.
Pour garantir un niveau d’intégrité de sécurité SIL (de l’anglais safety integrity level ) adéquat, le système de régulation selon la présente invention est conçu de sorte que pour les électrovannes EV 1 et EV 2 , s'il n'y a pas de commande, c'est-à-dire une commande à zéro, ce qui se produit par exemple en cas de panne de l'alimentation électrique de la carte électronique sécurisée, l'électrovanne supérieure EV 1 sera ouverte par défaut, et l'électrovanne inférieure EV 2 sera fermée. En d'autres termes, le cylindre de frein (direct) sera mis en communication directe avec le réservoir, ce qui entraînera donc un freinage. Dans la cinquième variante, c’est l’inverse : le cylindre de frein (indirect) est mis à l’atmosphère, ce qui entraine également un freinage.
Il est à noter, qu’il est possible d’atteindre le niveau de sécurité le plus élevé (SIL4) au moyen de logiciels redondés et diversifiés ou d’un logiciel redondé par un FPGA, ce qui revient à un pilotage par logiciel mais à un contrôle du résultat via un autre dispositif (i.e. non logiciel).
Le régulateur de pression 12 est par ailleurs conçu de telle sorte qu'en cas de défaillance d'un composant, l'admission d'air sera la commande par défaut (respectivement l’échappement dans le cas de la cinquième variante).
Si la ligne du train "Frein d'urgence" F U tombe à zéro, son cas de défaillance le plus probable, le régulateur de pression 12 est configuré pour réguler la référence de pression par défaut nécessaire au freinage d'urgence.