INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, dans une étape 101, les sous-étapes suivantes sont mises en œuvre : 101_1 : un signal numérique d’entrée input_bb est fourni à l’instant τ en entrée du dispositif émetteur 10 ; le DPD 11 effectue une prédistorsion de ce signal, en fonction de coefficients de prédistorsion dernièrement fournis par le bloc d’estimation 19 (ou encore initialisés à une valeur prédéterminée, par exemple à zéro) ; 101_2 : le signal d’entrée ainsi prédistordu est fourni en entrée du codeur sigma-delta 12, qui réduit le nombre de bits de codage à T bits ; le signal résultant du traitement par le codeur sigma-delta 12 en sortie de ce dernier est fourni en entrée du DAC 13 ; 101_3 : le DAC 13 effectue une conversion en analogique de ce signal qui lui est fourni en entrée et délivre ce signal analogique en entrée du filtre analogique 14 ; 101_4 : le filtre 14 effectue un filtrage passe-bas du signal fourni en entrée et le délivre à l’étage de changement de fréquence 15_1 ; 101_5 : l’étage de changement de fréquence 15_1 transpose le signal qui lui a été fourni en entrée à la fréquence porteuse RF et délivre le signal transposé au PA 16 ; 101_6 : le PA 16 amplifie ce signal qui lui est fourni, avec des non-linéarités, et le fournit à l’antenne d’émission RF.
Dans une étape 102, qui par exemple est effectuée en parallèle des sous-étapes101_3 à 101_6, le bruit de quantification (Q(z) du codeur sigma-delta 12 est extrait (par exemple à l’aide d’un soustracteur, non représenté, calculant la différence entre l’entrée du codeur sigma-delta 12 et la sortie du codeur sigma-delta 12 reliée au DAC 13 considérées à l’étape 101_2). Optionnellement, ce bruit de quantification est ensuite multiplié, dans le bloc 20 de mise en forme du bruit, par la fonction de transfert de mise en forme de bruit NTZ(z) du codeur sigma-delta 12, pour obtenir Q(z)*NTF(z) qui est le bruit de quantification mis en forme (en variante, dans certains types de codeurs 12, Q(z)*NTF(z) est extrait directement). Le bloc 20, optionnellement, délivre une partie filtrée du bruit de quantification, i.e. Q(z)*H(z) ou Q(z)*H(z)*NTF(z), où H(z) est un filtre passe-bas ou passe-bande, ce qui permet de limiter la quantité de données qui transitent entre les blocs 12 et 19. Le bruit de quantification ainsi optionnellement filtré et/ou mis en forme est fourni au bloc d’estimation 19.
La couche séparatrice 5 peut être en matériau synthétique perméable, et/ou en fibre de textile synthétique.
Le bac 2 est configuré pour recevoir un liquide entre la paroi de fond 4 et la couche séparatrice 5, mais également pour recevoir un substrat 8 entre ladite couche séparatrice 5 et ladite ouverture 100.
Le dispositif de culture 1 comporte en outre un châssis 6, disposé entre la paroi de fond 4 et la couche séparatrice 5. Le châssis 6 est configuré pour permettre le soutènement de la couche séparatrice 5.
Tel que cela est rendu visible sur la , le châssis comporte ici une pluralité de compartiments. Les compartiments correspondent à des alvéoles juxtaposées les unes aux autres. Ces compartiments s’étendent entre la paroi de fond 4 et la couche séparatrice 5. Chacun de ces compartiments est débouchant entre la paroi de fond 4 et la couche séparatrice 5. Les compartiments sont configurés pour recevoir le liquide. Les compartiments présentent des portions verticales.
De plus, une ou des ouvertures peuvent être ménagées dans le châssis 6. Ces ouvertures sont configurées pour permettre de relier un compartiment à un autre compartiment. Les ouvertures sont, en outre, configurées pour permettre la circulation du liquide entre les différents compartiments. A cette fin, par exemple, des passages, notamment des perforations, peuvent être prévus dans au moins une partie des portions verticales des compartiments du châssis 6.
Aussi, le châssis 6 peut être dans un matériau de type poreux, ledit châssis étant configuré pour permettre la circulation du liquide entre la pluralité de compartiments.
A titre d’exemples, le châssis 6 peut comporter du bois, un matériau composite, une résine, ou encore des polymères. Il peut également comporter du métal.
Avantageusement encore, le châssis 6 est réalisé dans un matériau résistant, non corrosif, suite à une exposition prolongée à l’humidité et à l’air.
Le dispositif de culture 1 comporte en outre au moins un pont de drainage 9, disposé entre la paroi de fond 4 et la couche séparatrice 5. Le pont de drainage est en contact avec la couche séparatrice 5 et est configuré pour permettre l’acheminement du liquide vers la couche séparatrice 5.
Avantageusement, le dispositif de culture 1 comporte une pluralité de ponts de drainage 9, tel que cela est représenté par exemple sur la .
Ici, le dispositif de culture 1 comporte cinq ponts de drainage 9, répartis sur la surface de la paroi de fond 4 du bac 2. Chaque pont de drainage 9 est disposé entre la paroi de fond 4 et la couche séparatrice 5. Les ponts de drainage 9 sont en contact avec la couche séparatrice 5 et sont configurés pour permettre l’acheminement du liquide vers la couche séparatrice 5.
En particulier, les ponts de drainage 9 peuvent être solidaires du châssis 6 et les ponts de drainage 9 et donc s’étendre du châssis vers la couche séparatrice.
Par exemple, les ponts de drainage 9 sont en matériau textile, ou en terre cuite, ou en matériau de type mousse absorbante. Les ponts de drainage 9 peuvent être intégrés au châssis ou en être physiquement distincts.
Ainsi, de tels ponts de drainage 9, d’une part en contact avec la couche séparatrice 5 et, d’autre part, immergés dans le liquide contenu dans le bac 2, permettent l’acheminement du liquide vers la couche séparatrice 5 par capillarité. La couche séparatrice 5 étant perméable, elle permet de laisser passer le liquide dans le substrat 8, le substrat 8 reposant sur ladite couche séparatrice 5.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les ponts de drainage 9 sont chacun disposé dans un compartiment du châssis.
Le dispositif de culture 1 comporte en outre une conduite d’alimentation 12, s’étendant depuis l’ouverture 100 du bac 2, au moins jusqu’au châssis 6. La conduite d’alimentation 12 est configurée pour permettre d’alimenter le bac 2 en liquide.
La représente schématiquement la disposition d’une préforme dans un conformateur, dans un mode de réalisation de l’invention.
L’invention est à présent décrite au moyen de figures qui ne doivent pas être interprétées de manière limitative et qui ne sont présentes qu’à des fins illustratives.
Dans toute la demande, conformément à la convention habituelle du tissage, les directions de tissage sont appelées trame et chaîne. Il est indiqué que l’invention et ses effets techniques sont aussi facilement obtenus si les directions de trame et de chaîne sont inversées, c’est-à-dire si dans toute la demande, toutes les occurrences de « trame » sont remplacées par « chaîne » et vice-versa.
La décrit une préforme fibreuse de l’art antérieur.
Elle comprend une zone utile 201 présente entre deux zones de bord 202a et 202b.
Deux directions particulières de la préforme fibreuse de l’art antérieur 31a et 31b sont repérables grâce à la présence de deux fils traceurs 101 et 102.
Néanmoins, et comme décrit plus haut, pour être visibles, ces fils traceurs sont d’une nature différente du reste des fils de la préforme fibreuse. Puisqu’ils sont présent en zone utile, les fils traceurs peuvent causer localement une mauvaise imprégnation de la préforme fibreuse, qui nuit aux caractéristiques mécaniques de la pièce finale.
La représente une préforme fibreuse 10 selon un premier mode de réalisation.
La préforme 10 comprend deux fils traceurs 101 et 102, qui ne sont pas présents dans la zone utile, et qui apparaissent localement à la surface de la préforme 10.
Les directions particulières 31a et 31b de la préforme restent néanmoins aisément identifiables, en alignant les repères textiles formés par les fils traceurs 101, 102.
Sur la , les repères textiles sont suffisamment longs pour repérer les deux directions particulières 31a, 31b en alignant chaque extrémité d’un repère textile avec l’extrémité correspondante de l’autre repère textile, mais cela ne doit pas être considéré comme limitatif de l’invention.
La représente une préforme fibreuse 10 comprenant une pluralité de fils de trame 11 et une pluralité de fils de chaine 21 d’une première composition.
Dans la représentation de la , les fils de chaîne 21 s’étendent perpendiculairement à la représentation et c’est pourquoi ils sont représentés par leurs sections circulaires.
Les fils de chaîne 21 formant la couche de surface 20 sont également repérés entourés en pointillés sur la .
Les préformes de l’invention comprennent un tissage tridimensionnel. Ainsi et comme cela est représenté sur la , un même fil de trame 11 lie des fils de chaîne 21 appartenant à plusieurs couches distinctes de fils de chaîne. De la sorte, la préforme présente une relative solidité dans la direction perpendiculaire à sa surface. En particulier, les préformes fibreuses présentant un tissage tridimensionnel sont plus résistantes au délaminage que des préformes qui ne comprennent pas de tissage tridimensionnel.
Par "tissage tridimensionnel" ou "tissage 3D", on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de chaîne lient des fils de trame sur plusieurs couches de trame comme par exemple un "tissage interlock". Par "tissage interlock", on entend ici une armure de tissage 3D dont chaque couche de chaîne lie plusieurs couches de trames avec tous les fils de la même couche de chaîne ayant le même mouvement dans le plan de l'armure.
52 Véhicule
54 Guidage par rail
54’ Guidage par rail
56 Premier élément de rail
58 Second élément de rail
60 Elément enveloppe
62 Direction principale d’extension de l’unité de transport
66 Elément de liaison par la forme cylindrique
68 Elément de liaison par la forme complémentaire
70 Elément de liaison par la forme rectangulaire
72 Second élément de liaison par la forme complémentaire
72’ Second élément de liaison par la forme complémentaire
Procédé et dispositif d’alerte d’un conducteur de véhicule automobile autonome La présente invention se rapporte à un procédé et un dispositif d’alerte d’un conducteur de véhicule automobile autonome et, plus particulièrement, à un procédé et un dispositif d’alerte de la présence d’un véhicule prioritaire dans l’environnement du véhicule autonome.
État de la technique Chaque pays définit les règles de comportement des véhicules circulant sur le réseau routier national. Ces règles définissent également des règles particulières liées à la présence des véhicules d’intérêt général prioritaires tels que les véhicules de police, des services d’incendie et de secours, des douanes, etc.
Lorsqu’un de ces véhicules est dans un contexte d’urgence, il met en route des avertisseurs spéciaux sonores (sirènes) et lumineux (gyrophares). Les autres usagers de la route doivent alors lui laisser le passage, même si cela implique une violation d’une autre règle du Code de la route, tout en restant en sécurité.
Cela signifie que chaque conducteur doit « détecter » le véhicule prioritaire et prendre les décisions appropriées, décisions qui peuvent être complexes pour les conducteurs.
Avantageusement, le sens de rotation de la forme hélicoïdale du soufflet 28 est inverse par rapport au sens de verrouillage du bouton-poussoir 16, afin d’éviter que le pivotement de la collerette supérieure 56 lors de la compression du soufflet 28 sollicite le bouton-poussoir 16 dans le sens du verrouillage lors de la remontée de ce dernier.
Avantageusement, pour tenir compte du pivotement de la collerette supérieure 56 lors de la compression du soufflet 28, la fenêtre 62 s’étend sur une distance circonférentielle plus grande que la dimension circonférentielle du conduit de distribution 18. Selon le mode de réalisation représenté, la fenêtre 62 possède une forme oblongue qui s’étend circonférentiellement dans la paroi de l’extension tubulaire supérieure 60.
La position du conduit de distribution 18 par rapport à l’extension tubulaire supérieure 60 et la fenêtre 62, dans une position déverrouillée du bouton-poussoir 16, est illustrée par les figures 10 et 11. On constate que dans la position inactive de la , le conduit de distribution 18 est décalé vers une première extrémité circonférentielle 81 de la fenêtre 62 et, dans la position basse de la , le conduit de distribution 18 est décalé vers une seconde extrémité circonférentielle 83 de la fenêtre 62.
On note que le clapet d’entrée 30 est de préférence réalisé d’une seule pièce en matériau élastomère. Il comporte une membrane flexible déformable élastiquement, ici en forme de disque, pour laisser passer le produit vers la chambre de dosage 20 lorsque celle-ci est en dépression, et pour fermer l’entrée de chambre 22 lors de la distribution du produit ou dans la position inactive du dispositif de distribution 10. Le clapet d’entrée 30 comporte un corps central 84 qui permet son montage à force dans un logement adapté du corps de pompe 12.
Un exemple d’un tel clapet d’entrée 30 est décrit et représenté par exemple dans le document WO2018/162850A1.
Le dispositif de distribution 10 décrit et représenté sur les figures est ici du type sans reprise d’air, ou « airless » selon la terminologie anglaise. C’est pourquoi le réservoir 14 comporte ici une paroi de fond 86 coulissante qui permet d’ajuster le volume du réservoir 14 au volume de produit restant dans le réservoir 14.
Selon une variante de réalisation, qui est représentée schématiquement sur la , le dispositif de distribution 10 s’applique à un dispositif du type avec mise à l’air, c’est-à-dire comportant un orifice de mise à la pression atmosphérique 90. Dans ce cas, l’orifice de mise à la pression atmosphérique 90 peut être agencé dans la paroi de fond du corps de pompe 12 et muni d’un clapet anti-retour de mise à l’air 92 du même type que le clapet d’entrée 30, monté en sens opposé pour permettre une entrée d’air régulée dans le réservoir 14 afin de remplacer le produit distribué par de l’air.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, le corps tubulaire 36 du clapet de sortie 32 se prolonge vers le bas, à l’intérieur de la chambre de dosage 20, par une portion fermée 88. Cette portion fermée 88 permet au clapet de sortie 32 de venir coiffer la portion cylindrique interne 38 du bouton-poussoir 16 en réduisant le volume de la chambre de dosage 20.
On décrit maintenant le fonctionnement du dispositif de distribution 10 selon l’invention en considérant les différentes étapes de fonctionnement illustrées par les figures 2 à 8.
La illustre le dispositif de distribution 10 en position verrouillée mécaniquement et hydrauliquement. En effet, le bouton-poussoir 16 occupe sa position angulaire verrouillée dans laquelle le passage entre le conduit de distribution 18 et la cavité intermédiaire 34 est fermé par l’extension tubulaire supérieure 60 du soufflet 28, ce qui empêche toute circulation du produit vers l’extérieur. De plus, un organe de blocage mécanique (non représenté), bloque tout coulissement axial du bouton-poussoir 16 vers le bas. Par exemple, les extrémités axiales inférieures de la paroi axiale principale 80 du bouton-poussoir 16 se trouve en vis-à-vis d’une surface de butée associée formée dans le corps de pompe 12.
On note que le dispositif de distribution 10 a été décrit ici dans une configuration déjà amorcée, c’est-à-dire que du produit a déjà été distribué, le produit emplissant la chambre de dosage 20 et la cavité intermédiaire 34.
A partir de la position illustrée sur la , pour pouvoir commencer une distribution de produit, un utilisateur doit faire pivoter le bouton-poussoir 16 autour de son axe A1 jusqu’à sa position angulaire déverrouillée illustrée par la . Ce pivotement permet d’amener la fenêtre 62 en face de l’orifice de distribution 18 pour permettre l’expulsion du produit vers l’extérieur.
A partir de la position angulaire déverrouillée illustrée par la , l’utilisateur exerce un appui axial vers le bas sur le bouton-poussoir 16. Cet appui axial provoque une réduction du volume de la chambre de dosage 20 et une expulsion de produit par la sortie de chambre 26, grâce à la déformation élastique du clapet de sortie 32. Pendant cette phase, la pression augmente dans la chambre de dosage 20 ce qui empêche l’ouverture du clapet d’entrée 30.
La illustre le début de la distribution du produit, après un léger déplacement axial du bouton-poussoir 16, le produit remplissant d’abord le conduit de distribution 18. Au début de ce déplacement axial vers le bas, le clapet de sortie 32 coulisse axialement d’une distance correspondant à son débattement axial d1 le long de la portion cylindrique interne 38 du bouton-poussoir 16. Pendant toute la durée de la distribution du produit, le clapet de sortie 32 conserve sa position de butée supérieure.
La illustre la fin de la distribution du produit, alors que le bouton-poussoir 16 a atteint une position de butée axiale inférieure et pratiquement vidé la chambre de dosage 20. Dans cette position axiale, le clapet de sortie 32 est toujours dans sa position de butée axiale supérieure par rapport à la portion cylindrique interne 38 du bouton-poussoir 16.
La illustre le début de la remontée du bouton-poussoir 16. Dans cette phase ascendante, sous l’effet du rappel élastique exercé par le soufflet 28 vers le haut, sur une distance axiale sensiblement égale au débattement axial d1, le clapet de sortie 32 commence par revenir à sa position de butée axiale inférieure, comme sur la . On génère une dépression à l’intérieur du soufflet 28 qui a pour effet de déplacer vers le bas le clapet de sortie 32. Le déplacement relatif du clapet de sortie 32 par rapport au bouton-poussoir 16 provoque un phénomène d’aspiration dans la cavité intermédiaire 34 puisque le volume de celle-ci augmente légèrement grâce au déplacement relatif du clapet de sortie 32. Ce phénomène d’aspiration est mis à profit pour vider le conduit de distribution 18, le produit qui était contenu dans ce conduit de distribution 18 venant combler le volume disponible dans la cavité intermédiaire 34.
La résolution spatiale de référence Rref pour une caméra 2 dépend de la zone cible Z. Dans cet exemple, lorsque la caméra 2 visualise une porte P d’accès vers l’extérieur, celle-ci doit posséder une résolution spatiale de référence Rref de 400 pixels par mètre. De manière alternative, la caméra 2 doit posséder une résolution spatiale de référence Rref de 100 pixels par mètre par exemple si elle visualise un espace voyageurs, comme une rangée de sièges RS. En pratique, chaque zone cible Z est associée à une résolution spatiale de référence Rref en fonction de critères administratifs et/ou légaux liés à la vidéosurveillance. Il est important de contrôler que lorsqu’une caméra 2 observe un zone cible Z déterminée, sa résolution spatiale courante Ru correspond à la résolution spatiale de référence Rref de ladite zone cible Z.
Comme décrit précédemment, le système de contrôle S comprend une base de données BD qui comprend une pluralité d’équipements de référence (EQ), comme une porte d’accès P vers l’extérieur, une rangée de sièges RS, une affiche publicitaire AP, …
En référence à la , la base de données BD associe à chaque équipement de référence EQ une forme englobante F. Par l’expression « forme englobante » F, on entend une surface géométrique fermée dont le périmètre englobe entièrement l’équipement de référence EQ. De préférence, la forme englobante F est un polygone dont chaque côté est tangent à l’équipement de référence EQ. Dans cet exemple, comme représenté sur les figures 4 à 6, l’équipement de référence EQ présentant sur l’image courante IM la forme d’un quadrilatère, la forme englobante F est un rectangle. Une forme englobante F rectangulaire permet de simplifier le contrôle de la résolution spatiale comme cela sera présenté par la suite. Il va de soi que la forme englobante F pourrait présenter une forme différente, par exemple la forme d’un polygone comprenant un nombre de côtés supérieur à quatre. A ce titre, la forme englobante F pourrait être toute forme représentée par un polygone à multiple côtés de manière analogue à une forme représentative d’une classe d’objets dans la segmentation sémantique d’images.
Selon l’invention, la forme englobante F (ici un rectangle) est définie dans la base de données BD par une première dimension Du. Autrement dit, la forme englobante F caractéristique d’un équipement de référence EQ possède une première dimension Du prédéterminée et connue. De préférence, la forme englobante F est également définie par une deuxième dimension Dv prédéterminée. Les dimensions Du, Dv sont de préférence déterminées en mètre.
En référence à la , comme cela sera présenté par la suite, la forme englobante F est positionnée dans l’image courante IM dans le plan (U, V). Plus précisément, dans cet exemple, la forme englobante F de forme rectangulaire s’étend suivant la première direction U et suivant la deuxième direction V. Dans l’image courante IM, la première dimension Du s’étend selon la première direction U, correspondant dans cet exemple à la direction horizontale X. De manière analogue, la deuxième dimension Dv s’étend selon la deuxième direction V, correspondant dans cet exemple à la direction verticale Y.
Plus précisément, toujours en référence à la , sur l’image courant IM, la forme englobante F comprend quatre pixels de référence Px1, Px2, Px3, Px4 (ici les sommets du rectangle) configurés pour définir la position en pixels Px des quatre coins de la forme englobante F sur l’image courante IM. Dans cet exemple, le premier pixel de référence Px1 correspond au pixel possédant les coordonnées verticale et horizontale minimales Umin, Vmin, le deuxième pixel de référence Px2 correspond au pixel possédant la coordonnée horizontale maximale Umax et la coordonnée verticale minimale Vmin, le troisième pixel de référence Px3 correspond au pixel possédant la coordonnée horizontale minimale Umin et la coordonnée verticale maximale Vmax, le quatrième pixel de référence Px4 correspond au pixel possédant les coordonnées verticale et horizontale maximales Umax, Vmax.
La différence entre la coordonnée maximale Umax, Vmax et la coordonnée minimale Umin, Vmin des pixels de référence Px1, Px2, Px3, Px4 permet de définir la résolution spatiale selon la première dimension Du et la résolution spatiale selon la deuxième dimension Dv.
Comme décrit précédemment et représenté sur la , le système de contrôle S comprend un calculateur 3 configuré pour déterminer la résolution spatiale courante Ru de la caméra 2 selon la première dimension Du. Il va de soi que le calculateur 3 est tout autant configuré pour déterminer la résolution spatiale courante de la caméra 2 selon la deuxième dimension Dv.
Pour cela, en référence à la et à la , le calculateur 3 est configuré pour : détecter sur l’image courante IM l’équipement de référence EQ, déterminer, dans la base de données BD, la forme englobante F associée à l’équipement de référence EQ, et positionner, sur l’image courante IM, la forme englobante F de manière à ce que l’équipement de référence EQ soit inscrit dans la forme englobante F ( ).
Plus précisément, pour le positionnement de la forme englobante F, le calculateur 3 est configuré pour placer et mettre à l’échelle la forme englobante F, de manière à ce que la forme englobante F englobe entièrement l’équipement de référence EQ et que chaque côté de la forme englobante F soit adjacent à la périphérie de l’équipement de référence EQ, comme représenté sur la . Autrement dit, par le terme « inscrit », on entend que la forme englobante F est positionnée de manière à ce que l’équipement de référence EQ lui soit circonscrit, c’est-à-dire de manière à ce que toutes les génératrices de la forme englobante F soient tangentes à l’équipement de référence EQ.