INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En amont de l’unité de séparation par adsorption modulée en pression 1, le gaz de synthèse d’alimentation 16 est séparé d’au moins une partie de ses composants condensables (ici essentiellement de l’eau) dans un dispositif de condensation par refroidissement et séparation qui produit un gaz de synthèse dé-saturé 17 et des condensats 6. Ce dispositif comprend un échangeur bi-fluide 3 qui lui-même comprend une section de circulation 4 du gaz de synthèse d’alimentation 16, disposée sur la conduite d’alimentation 16 de l’unité PSA 1 en gaz de synthèse, et une section de circulation 5 d’un fluide réfrigérant. Ces deux sections sont agencées dans l’échangeur bi-fluide 3 pour être en échange thermique l’une avec l’autre. L’échangeur bi-fluide 3 permet ainsi un échange thermique entre le fluide réfrigérant et le gaz de synthèse d’alimentation 16, le fluide réfrigérant refroidissant le gaz de synthèse d’alimentation 16 à une température inférieure à 10°C, notamment à une température inférieure ou égale à 5°C. Ce refroidissement provoque ainsi la condensation d’une partie des composants condensables contenus dans le gaz de synthèse d’alimentation 16, donnant ainsi les condensats 6. L’unité PSA 1 traite alors un gaz qui a été débarrassé d’une partie de ses composants condensables, ce qui simplifie sa régénération. Le risque de condensation accidentelle lors d’une étape de compression du gaz résiduaire 2 produit par l’unité PSA 1 est ainsi réduit. Le fluide réfrigérant est par exemple de l’eau glacée, de l’air froid ou un fluide frigorigène. Le fluide réfrigérant est apporté à l’échangeur bi-fluide 3 après avoir été refroidi par un groupe frigorifique (non représenté). L’échangeur bi-fluide 3 est typiquement un échangeur du type tube-calandre, la section de circulation du fluide réfrigérant étant définie par l’espace interne d’au moins un tube contenu dans une calandre et la section de circulation du gaz de synthèse étant définie par un espace compris entre la calandre et le au moins un tube.
Les condensats 6 sont ensuite séparés dans un dispositif de séparation des condensats 6. Le dispositif de séparation des condensats 6 et l’échangeur bi-fluide 3 peuvent être intégrés, auquel cas la séparation des condensats 6 a lieu dans le corps de l’échangeur lui-même ou bien l’échange de chaleur a lieu dans le dispositif de séparation des condensats 6. Alternativement, le dispositif de séparation des condensats 6 peut constituer une unité distincte de l’échangeur bi-fluide 3 au sein du dispositif de condensation par refroidissement et séparation. Le dispositif de séparation des condensats 6 est par exemple un bidon séparateur de phase.
L’installation comprend un échangeur économiseur 7 agencé pour provoquer un échange thermique entre le gaz de synthèse d’alimentation 16 et le gaz de synthèse dé-saturé 17. Pour cela, l’échangeur économiseur 7 comprend une première section de circulation 8 du gaz de synthèse d’alimentation 16, disposée sur une portion amont (par rapport au dispositif de condensation par refroidissement et séparation) de la conduite d’alimentation de l’unité PSA 1. L’échangeur économiseur 7 comprend par ailleurs une deuxième section de circulation 9 du gaz de synthèse dé-saturé 17, disposée sur une portion de la conduite d’alimentation de l’unité PSA 1, avale au dispositif de condensation par refroidissement et séparation. Ces deux sections sont agencées dans l’échangeur économiseur 7 pour être en échange thermique l’une avec l’autre. L’échangeur économiseur 7 permet ainsi un échange thermique entre le gaz de synthèse d’alimentation 16 (non dé-saturé) et le gaz de synthèse dé-saturé 17. La différence de température minimale entre les deux sections de circulation de l’échangeur économiseur 7 (approche en température minimum) est comprise entre 2 et 10°C, notamment entre 5 et 10°C. Le gaz de synthèse d’alimentation 16 réchauffe ainsi le gaz de synthèse dé-saturé 17 avant envoi dans l’unité PSA 1. L’échangeur économiseur 7 est typiquement un échangeur du type tube-calandre, la section de circulation du gaz de synthèse dé-saturé 17 étant définie par l’espace interne d’au moins un tube contenu dans une calandre et la section de circulation du gaz de synthèse d’alimentation 16 étant définie par un espace compris entre la calandre et le au moins un tube. L’impact négatif du refroidissement poussé causé par le dispositif de condensation par refroidissement et séparation en amont de l’unité est ainsi évité.
Dans un cas où l’échangeur économiseur 7 ne suffirait pas à compenser l’impact du refroidissement sur l’unité PSA 1, il est proposé de réguler la température du gaz de synthèse d’alimentation 16, issu d’une unité de reformage et/ou d’une unité d’oxydation partielle, à l’aide d’un échangeur de chaleur 15 disposé en amont de l’échangeur économiseur 7 et du dispositif de condensation par refroidissement et séparation, du point de vue du procédé (échangeur d’alimentation 15). Une régulation typique comprend une étape de mesure d’une température du gaz de synthèse dé-saturé 17 et une étape de comparaison de cette température avec une température minimale consigne du gaz de synthèse dé-saturé 17 entrant dans l’unité de séparation par adsorption modulée en pression. Si la température du gaz de synthèse d’alimentation 16 est trop basse, c’est à dire inférieure à la température minimale consigne, il est possible de limiter le refroidissement du le gaz de synthèse d’alimentation 16 en réduisant le débit d’un fluide de refroidissement circulant dans l’échangeur d’alimentation 15 et/ou en faisant contourner ledit échangeur d’alimentation 15 par une partie du gaz de synthèse (une part du gaz de synthèse d’alimentation 16 n’est alors plus refroidie et est mélangée avec la part qui est refroidie dans l’échangeur de chaleur 15). L’opération est effectuée jusqu’à ce que la température mesurée du gaz de synthèse dé-saturé 17 soit supérieure ou égale à la température minimale consigne. Une unité de calcul et de commande (non représentée) permet d’effectuer les mesures et calculs nécessaires à une telle régulation.
L'échangeur économiseur 7 assurant une grande partie du refroidissement, le dispositif de condensation par refroidissement et séparation ne sert qu’à ajuster la température de refroidissement et sa taille ainsi que sa consommation énergétique peut être réduite. L’échangeur bi-fluide 3 n’a alors besoin d’apporter que l’énergie de condensation des composants condensables mais pas celle de refroidissement des autres composés du gaz de synthèse, tel que l’hydrogène.
Le gaz de synthèse dé-saturé 17 est donc amené à l’unité PSA 1, à une température typiquement comprise entre 30 et 40°C et une pression comprise entre 20 et 60 bara (bar absolu). L’unité PSA 1 produit alors le gaz résiduaire 2. Celui-ci est ensuite comprimé dans un dispositif de compression 10. Le dispositif de compression 10 comprend, deux étages 11a ; 11b ou niveaux de compression du gaz résiduaire 2. Dans d’autres modes de réalisations, le dispositif de compression 10 peut cependant comprendre plus de deux étages de compression. Après compression au premier niveau de compression, le gaz résiduaire 2 est refroidi par un échangeur intermédiaire 12 de refroidissement (intercooler en anglais) du gaz résiduaire comprimé à un étage 11a de compression intermédiaire. Le fait qu’au moins une partie des condensats aient été éliminée en aval de l’unité PSA permet de refroidir davantage le gaz résiduaire 2 sans risque de condensation dans l’échangeur intermédiaire 12. Le dispositif de compression 10 consomme alors moins d’énergie pour comprimer le gaz résiduaire 2. Dans l’échangeur intermédiaire 12, de l’eau refroidie dans des tours de refroidissement (non-représentées) sert typiquement de fluide de refroidissement. L’échangeur intermédiaire 12 est au moins en partie réalisé en alliage d’acier au carbone, ceci étant rendu possible par les risques de condensation réduits. De tels matériaux sont moins coûteux que l’acier inoxydable. En particulier, un tel alliage n’est pas conçu pour résister à des composés dont le pH est inférieur à 4. Un étage de compression correspond à un niveau de compression atteint dans le dispositif de compression 10 à la sortie d’un organe de compression, tel qu’une roue de compression. Un étage de compression intermédiaire se situe alors entre deux organes de compression du dispositif de compression 10.
Dans un mode de réalisation non-représenté, le gaz résiduaire comprimé issu du dispositif de compression 10 est refroidi dans un dernier échangeur de refroidissement. Le gaz résiduaire comprimé issu du dispositif de compression 10 est envoyé dans une unité de séchage 13 par adsorption modulée en température (unité TSA) dans laquelle le gaz résiduaire est, par adsorption, débarrassé des composants condensables résiduels qu’il contient. L’unité TSA 13 subit de manière cyclique des étapes de production durant lesquelles le gaz résiduaire est séché et des étapes de régénération durant lesquelles l’adsorbant est régénéré. Dans le mode de réalisation de la , le séchage par l’unité TSA 13 a lieu postérieurement à l’étape de compression, en aval du dispositif de compression 10, à une pression d’environ 50 bara. Dans un autre mode de réalisation, le séchage par l’unité TSA 13 peut aussi avoir lieu à un étage 11a intermédiaire de compression dudit dispositif de compression 12, à une pression d’environ 10 bara.
Une fois séché, le gaz résiduaire enrichi en dioxyde de carbone est envoyé dans une unité de séparation et purification 14 dans laquelle le dioxyde de carbone est séparé des autres composants du gaz résiduaire lors d’une condensation partielle, produisant une phase liquide et une phase gazeuse, le dioxyde de carbone étant au moins en partie condensé dans la phase liquide. L’unité de séparation et purification 14 comprend notamment une unité membranaire (non-représentée) configurée pour séparer le dioxyde de carbone gazeux résiduel de la phase gazeuse des autres composants gazeux de la phase gazeuse. Alternativement, l’unité de séparation et purification comprend une unité membranaire qui assure seule la séparation du dioxyde de carbone des autres composants du gaz résiduaire. Grâce à l’unité de séparation et purification, le dioxyde de carbone peut être capturé plutôt que de d’être émis dans l’atmosphère, ce qui améliore le bilan carbone de la production d’hydrogène.
Cette configuration de la paroi 22 de la porte 20 permet à la porte de former une écoper prélevant de façon plus efficace la partie du fluide qui est prélevée.
La porte 20 comporte aussi un corps 28 qui s'étend vers l'intérieur à partir de la paroi 22 et qui définit un conduit permettant d'orienter la partie du fluide qui est prélevée pour s'écouler dans le conduit de décharge 16.
La vanne de décharge 14 comporte aussi un cadre de support 30 qui est monté sur la face interne 12i du carter intermédiaire 12 et sur lequel la porte 20 est montée mobile en pivotement pour permettre le pivotement de la porte 20 entre sa position ouverte et sa position fermée.
Le cadre de support 30 est de forme similaire à la forme du bord périphérique de l'ouverture 18 et il recouvre ce bord périphérique de l'ouverture 18, au niveau de la face interne 12i du carter intermédiaire 12.
Le cadre de support 30 a par conséquent la forme d'un rectangle cintré selon la courbure du carter intermédiaire 12, dont la longueur est orientée circonférentiellement et la largeur est orientée selon la direction principale de l'axe principal de la veine primaire 10.
La porte 20 est reliée directement au cadre de support 30.
Le cadre de support 30 comporte à cet effet deux portées de guidage 32 définissant chacune un logement cylindrique 34 et la porte 20 comporte deux pattes 36 dont chacune est associée à une portée de guidage 32 et dont chaque patte 36 comporte une extension cylindrique 38 qui est reçue dans le logement cylindrique 34 de la portée de guidage 32 qui lui est associée.
Les logements cylindriques 34 et les extensions cylindriques 38 sont coaxiaux à un même axe autour duquel la porte 20 est montée pivotante par rapport au cadre de support 30.
Le cadre de support 30 comporte aussi des ergots 40, ici au nombre de quatre, par lesquels le cadre 30 et donc l'ensemble de la vanne de décharge 14 est fixé au carter intermédiaire. Les ergots sont répartis sur la périphérie du cadre de support 30, ici au niveau des coins de celui-ci puisqu'il a une forme globalement rectangulaire.
Le cadre de support 30 est constitué de deux longerons 42 parallèles entre eux et parallèles à la direction de la longueur du cadre de support 30 et de deux traverses 44 parallèles entre elles et à la direction principale de l'axe principal de la veine primaire 10 qui sont perpendiculaires aux longerons 42 et reliées aux extrémités de chaque longeron 42.
La vanne de décharge 14 comporte aussi un joint 46 d'étanchéité qui est destiné à assurer que l'ouverture 18 est correctement obturée lorsque la porte 20 est en position fermée.
Le joint 46 est ainsi destiné à être comprimé entre la porte 20 et le cadre de support 30 lorsque la porte 20 est en position fermée.
De préférence, le joint 46 est porté par le cadre de support 30 et il recouvre un bord interne 48 du cadre de support 30.
Le joint 46 a ainsi une forme similaire à la forme du bord de l'ouverture 18, c'est à dire ici une forme rectangulaire.
On a représenté à la un exemple de réalisation du joint 46 qui comporte un corps 50 qui vient recouvrir le bord interne 48 du cadre de support 30 et qui, en section est en forme de U ouvert en direction du cadre de support 30. Le joint 46 comporte aussi une lèvre 52 qui est fixée au corps 50 et qui est située en vis-à-vis de la face interne 26 de la paroi 22 de la porte 20.
Lorsque la porte 20 est en position fermé, le bord périphérique de la face interne 26 de la paroi 22 de la porte 20 vient en appui avec la lèvre 52 et comprimer la lèvre 52 contre le cadre de support 30, assurant ainsi une étanchéité au fluide entre la porte et le cadre de support 30.
En se référant aux figures 6, 7, 9, 10, 11, on peut voir que la présente invention peut prévoir une forme de réalisation comprenant à la fois au moins une nervure 4a, 5a de maintien en butée externe et au moins une nervure 4b, 5b de maintien en butée interne.
De préférence, comme on peut le voir sur les figures 11 et 15, pour renforcer le maintien en position de la ou d’au moins une tête de fixation 2a comprenant une ouverture de réception axiale 22a, celle-ci peut comporter en outre une rainure centrale (ou axiale) 24a, par exemple de forme globalement circulaire ou au moins en partie globalement circulaire. La rainure centrale 24a peut présenter d’autres formes, par exemple globalement carrée ou angulaire, ou au moins en partie globalement carrée ou angulaire. La ou chaque ouverture de réception axiale 22a comportant une telle rainure centrale 24a reçoit alors la ou les nervures 4b, 5b de maintien en butée interne(s) dans l’espace délimité entre ladite rainure centrale 24a et la paroi périphérique 23a. La rainure centrale (ou axiale) 24a peut entourer au moins un point de fixation de la tête de fixation 2a sur le panneau 1 interne.
La paroi périphérique 23a et/ou la rainure centrale 24a peu(ven)t alors être en appui en butée ou apte(s) à venir en appui en butée contre la ou au moins l’une desdites nervure(s) 4b, 5b de maintien en butée interne(s).
On entend par « apte à venir en appui en butée » contre la ou au moins l’une des nervure(s) 4a, 4b, 5a, 5b de maintien en butée, le fait que la tête de fixation 2a, c’est-à-dire sa partie formant une surface d’appui (surface latérale 20a, nervure d’appui 21a, paroi périphérique 23a ou rainure centrale 24a), est située (à l’état non déformé du dispositif de sécurité passive déformable 2) à proximité de la ou d’au moins l’une des nervure(s) de maintien en butée et vient, lors de la déformation du dispositif de sécurité passive déformable 2 correspondant, latéralement s’appuyer ou en appui en butée contre cette/ces dernière(s). Ce cas n’est pas représenté sur les figures annexées.
Ainsi, la ou les nervures 4a, 5a de maintien en butée externe(s) de l’élément surfacique 1 interne peuvent encercler ou ceinturer totalement ou partiellement, en fonction de l’encombrement, la place disponible et l’action à cibler, la ou les têtes de fixation 2a concernées et la ou les nervures 4a, 5b de maintien en butée interne(s) peuvent se positionner à l’intérieur de la ou des têtes de fixation 2a. Dans ce dernier cas, la ou les nervures 4a, 5b de maintien en butée interne(s) sont entourés ou encerclés au moins partiellement par la paroi périphérique 23a de la tête de fixation 2a.
Ces nervures 4a, 5a, 4b, 5b de maintien en butée et les parties (surface latérale 20a, nervure 21a d’appui, paroi périphérique 23a ou rainure centrale 24a) de la ou des têtes de fixation 2a concernées coopérant avec lesdites nervures 4a, 5a, 4b, 5b de maintien forment ainsi un dispositif de maintien permettant d’assurer un maintien en position (ou une retenue) du ou des dispositif(s) de sécurité passive déformable(s) 2 pendant son ou leur déformation durant le choc. La ou les nervures 4a, 5a de maintien en butée permettent notamment d’assurer une contre force par l’appui en butée de la ou des têtes de fixation 2a contre la ou lesdites nervures 4a, 5a, 4b, 5b et qui peut être renforcée par la ou les nervures 21a d’appui que peuvent comprendre la ou les têtes de fixation 2a.
Comme peut le voir sur les figures 4, 5, 6, 7, 9, 10, 11, 16, les nervures 4a de maintien en butée (notamment externes) peuvent être renforcées par des ailettes/jambes 40a de renfort/force s’étendant transversalement contre ces dernières, notamment contre leur face externe. De telles ailettes/jambes 40a de renfort/force agissent comme des éléments de soutènement ou d’épaulement en venant soutenir et/ou consolider les nervures 4a, 4b de maintien en butée contre les efforts/forces qui s’exercent sur ces dernières, notamment vers l’extérieur.
Dans le cas où l’élément surfacique 1 est équipé d’une pluralité de dispositifs de sécurité passive déformables 2, au moins deux dispositifs de sécurité passive déformables 2 peuvent être, de manière connue, reliés entre eux par leur extrémité 2b opposée à la tête de fixation 2a (cas non représenté sur les figures annexées) soit directement (cas non représenté sur les figures annexées) soit, comme on peut le voir sur les figures 4, 5, 6, 8, 9, 10, 11, 12, 14 et 15, par l’intermédiaire d’une embase de liaison 6, par exemple en matière plastique.
L’embase de liaison 6 et les dispositifs de sécurité passive déformables peuvent être réalisée en une seule pièce, par exemple par moulage à partir d’une matière plastique injectée.
La présente invention a également pour objet une portière (ou porte) P de véhicule terrestre comprenant deux panneaux 1, 7 à savoir un panneau 7 externe orienté vers l’extérieur et exposé aux chocs et un panneau 1 interne, pouvant former un panneau 1 de garnissage, orienté vers l’intérieur du véhicule ( ).
Conformément à la présente invention une telle portière P comprend en outre un système de sécurité passive, selon la présente invention, dont l’élément surfacique 1 équipé du ou des dispositifs de sécurité passive déformable(s) 2 forme le panneau 1 interne et le ou les dispositif(s) de sécurité passive déformable(s) 2 s’étendent entre ce dernier et le panneau 7 externe, en contact avec ces derniers.
Le ou au moins l’un des dispositif(s) de sécurité passive déformable 2 peut être, de manière connue, en contact avec le panneau 7 externe, c’est-à-dire avec sa face 7a (ou surface) interne, directement par son extrémité 2b opposée à la tête de fixation 2a. La présente invention peut également prévoir que, de manière connue, au moins deux dispositifs de sécurité passive déformables 2 soient reliés entre eux par leur extrémité 2b opposée à la tête de fixation 2a soit directement, soit par l’intermédiaire d’une embase de liaison 6.
Dans une telle portière P selon la présente invention le ou les dispositif(s) de sécurité passive déformable(s) forme(nt) un remplissage, également connu sous le nom anglais « padding », dans l’espace interne P1 de la portière P s’étendant entre ses deux panneaux 1, 7 interne et externe.
Si on se réfère à la , on peut voir que, dans une situation de choc F latéral (ou d’impact) sur la face 7b (ou surface) externe du panneau 7 externe de la portière P équipée d’un système de sécurité passive selon la présente invention, il se produit un déplacement du panneau 1 interne contre le siège S adjacent (et le bassin du passager ou conducteur occupant ledit siège) entraînant une poussée latérale sur ce dernier (et le bassin du passager ou conducteur), une déformation du panneau 1 interne et une déformation, par écrasement entre les deux panneaux 1, 7 interne et externe, des dispositifs de sécurité passive déformables 2, notamment dans la direction de leur axe x longitudinal. Les dispositifs de sécurité passive déformables 2 ont pour fonction connue de d’absorber une partie de l’énergie de choc par leur déformation de sorte à réduire l’intensité du choc dans l’habitacle du véhicule et à éviter ou retarder le contact (ou la force d’impact) du panneau 1 interne sur les zones les plus sensibles du corps de ce dernier, notamment au-dessus de son bassin.
Toutefois, lors d’un tel choc F et de la déformation des dispositifs de sécurité passive, contrairement aux systèmes de l’art antérieur connus tel que celui présenté plus haut et illustré sur les figures 1 à 3, on peut voir que les têtes de fixation 2a sont maintenues en position sur le panneau 1 interne, c’est-à-dire sur la face (ou surface) 1a interne de ce dernier, grâce aux nervures 4a de maintien en butée supportant la poussée latérale des têtes de fixation 2a (ici les nervures d’appui 21a arrangées sur leur surface latérale 20a) en appui contre en butée contre lesdites nervures 4a de maintien en butée (ici externes). On peut voir plus particulièrement que les axes X1 des rivets 3 restent alignés ou presque alignés avec les axes X des dispositifs de sécurité passive 2. Ainsi, avec un tel système de sécurité passive selon la présente invention, comme on peut le voir que la , les points de fixation ne sont pas ou quasiment pas déformés et/ou désaxées par rapport aux axes X des dispositifs de sécurité passive 2 et ne se rompent pas.
Par conséquent, avec un tel système de sécurité passive selon la présente invention, contrairement aux systèmes de l’art antérieur, lors d’un choc et de la déformation des dispositifs de sécurité passive 2, il n’est pas observé de glissement, notamment vers l’extérieur du corridor d’impact, des dispositifs de sécurité passive 2 et notamment de leur tête de fixation 2a sur la face 1a interne du panneau 1, ce qui permet au système de sécurité passive selon la présente invention de préserver efficacement lors d’un choc F l’absorption de l’énergie du choc F latéral.
De préférence, le ratio en poids sec de protéines totales / fibres végétales est compris entre 70/30 et 90/10, préférentiellement compris entre 75/25 et 85/15.
De préférence, le ratio en poids sec de protéines totales / fibres de légumineuses est compris entre 70/30 et 90/10, préférentiellement compris entre 75/25 et 85/15.
De manière préférée, la fibre végétale optionnellement utilisée contient entre 40% et 60% de polymères composés de cellulose, d’hémicellulose et de pectine, préférentiellement entre 45% et 55%, ainsi qu’entre 25% et 45% d’amidon de pois, préférentiellement entre 30% et 40%, % en poids de fibres végétales.
De manière préférée, la fibre de légumineuse optionnellement utilisée contient entre 40% et 60% de polymères composés de cellulose, d’hémicellulose et de pectine, préférentiellement entre 45% et 55%, ainsi qu’entre 25% et 45% d’amidon de pois, préférentiellement entre 30% et 40%, % en poids de fibres de légumineuses.
Le mélange sec en poudre comprenant des protéines totales et des fibres végétales mise en œuvre à l’étape 1 peut être préparée par mélange desdites protéines et fibres. La poudre peut être constituée essentiellement de protéines végétales, de gluten de blé hydrolysé et de fibres végétales.