INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans les deux cas précités, on réduit la dimension axiale du réservoir et donc l’encombrement du réservoir. Mais cela vient avec un inconvénient, dans le sens où on génère ainsi une zone concave à l’intérieur du réservoir autour de la base du goulot, généralement appelée « volume mort ». La présence de cette zone concave complexifie considérablement le procédé de mesure de résistance mécanique du réservoir, effectué selon le Règlement n°134 de la Commission économique pour l'Europe des Nations unies (CEE-ONU) concernant les prescriptions uniformes relatives à l'homologation des véhicules automobiles et de leurs composants en ce qui concerne les prescriptions de sécurité des véhicules fonctionnant à l'hydrogène, selon lequel on injecte du fluide sous pression à l’intérieur du réservoir et on mesure la déformation du réservoir. Après la mise en œuvre de ce procédé, il est nécessaire de vider intégralement le réservoir du fluide utilisé. La vidange de la zone concave, qui est difficile d’accès, constitue une étape particulièrement complexe et chronophage, si bien qu’il est préférable d’éviter la présence de la zone concave, ou à tout le moins de réduire au maximum le volume de la zone concave. Or une augmentation de l’envergure axiale du goulot du liner connectée à l’embout entraine une augmentation du volume de la zone concave.
Une autre solution pour augmenter la résistance consiste à introduire de la colle entre l’embout et le liner, mais il s’agit d’une opération longue qui ralentit le procédé de fabrication du réservoir et qu’il est difficile de contrôler.
Un but de l’invention est d’augmenter la résistance en couple de la connexion entre l’embout et le liner. De manière optimale, cette augmentation de la résistance en couple de la connexion entre l’embout et le liner est obtenue sans augmenter l’encombrement du réservoir et sans ralentir le procédé de fabrication du réservoir.
A cet effet, on prévoit selon l’invention un réservoir destiné à contenir un gaz sous pression comprenant un liner en matière plastique de forme générale cylindrique présentant un axe principal, le liner comprenant un goulot entourant une ouverture axiale du liner, le réservoir comprenant :
un embout au moins partiellement ménagé dans le goulot du liner, une bague de renfort du goulot du liner solidaire et indémontable du goulot du liner, et des moyens de fixation, éventuellement amovibles, de l’embout à la bague de renfort du goulot du liner.
L’expression « une bague de renfort du goulot du liner solidaire et indémontable du goulot du liner » signifie que la bague de renfort du goulot du liner est couplée de manière fixe et permanente au goulot du liner.
Ainsi, la présence de la bague de renfort solidaire et indémontable du goulot du liner permet de renforcer la connexion mécanique entre l’embout et le goulot du liner et ainsi d’augmenter la résistance en couple de cette connexion qui peut dépasser 500 Nm. Cela rend ainsi possible de réaliser un procédé d’enroulement filamentaire rapide mettant en œuvre des phases d’accélération et de décélération importantes, et donc de réduire le temps et le coût de fabrication du réservoir. En outre, la présence des moyens de fixation de l’embout à la bague de renfort du goulot du liner fait que la fixation des différents éléments se fait dans l’envergure axiale du goulot du liner et non pas en dehors de celle-ci. En d’autres termes, la présence de la bague de renfort du liner et la fixation de l’embout à la bague de renfort du goulot du liner n’a pas pour effet d’augmenter l’encombrement axial du réservoir. Dès lors, on n’augmente pas le volume non-utile du réservoir dans le cas où le goulot du liner est orienté vers l’extérieur du volume interne du réservoir, et on n’augmente pas le volume mort du réservoir dans le cas où le goulot du liner est décalé axialement, respectivement orienté, vers l’intérieur du volume interne du réservoir.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, le goulot du liner est surmoulé sur la bague de renfort. Dans le cas où le goulot du liner est orienté vers l’extérieur du volume interne du réservoir, la bague de renfort est surmoulée par l’extérieur dans le goulot du liner. Dans le cas où le goulot du liner est orienté vers l’intérieur du volume interne du réservoir, la bague de renfort est surmoulée par l’intérieur autour du goulot du liner.
La bague de renfort est ainsi rendue solidaire et indémontable du goulot du liner de manière simple et efficace.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le goulot du liner s’étend vers l’extérieur d’un volume interne du réservoir, et la bague de renfort est au moins partiellement ménagée dans le goulot du liner, et les moyens de fixation sont situés radialement par rapport au goulot du liner, à l’intérieur du goulot du liner, de sorte que la bague de renfort est positionnée entre le goulot du liner et l’embout.
L’étape de formage, selon le produit final visé (viande, poisson, produits laitiers, produits de boulangerie, etc...), peut être réalisé par exemple par extrusion, par moulage, dosage, formage haute pression etc...selon des savoir-faire bien connus dans le domaine.
On peut alors mentionner le fait que ces produits à base de protéines végétales ont fait l’objet d’une littérature très abondante, on peut notamment citer les documents suivants : FR-2 148 217, GB-1 526 998, FR-2 119 489, US-3 911 157, WO 82/03750, US-2 182 175, ou encore les documents WO2021/115578 ou CN112806470.
Or, on constate que, si dans les produits alimentaires à base de protéines animales, le formage est maintenant un procédé bien maitrisé et parfaitement répétable par la profession, il n’en est absolument pas de même pour les protéines végétales, par exemple pour former des produits se présentant sous une forme de « steack haché » de forme oblongue.
En effet, actuellement, les procédés de transformation de ces protéines végétales ne permettent pas d’assurer une fiabilité de formage et une mémoire de forme satisfaisante, donc une « allure » satisfaisante et attirante pour le consommateur.
Pour pallier à ces difficultés de formage, les industriels du secteur sont contraints de travailler à des températures basses, permettant d’atteindre une partie du palier de congélation afin de garder une mémoire de forme, basses températures qui sont alors à l’origine de défauts de surface des produits et d’un aspect relativement hétérogène.
Ces températures basses obligent les utilisateurs à utiliser équipement, par exemple des malaxeurs à des températures basses (typiquement inférieures à -2°C) et des temps de traitement en mode « lot » (on dit aussi « batch ») très longs (supérieurs à 15min) qui génèrent des modifications irréversibles sur la texture du produit : dénaturation des fibres, aspect “pâteux”, collant…etc…
Ainsi pour une protéine sèche, jusqu'au gonflement, on fera intervenir l'absorption, la mouillabilité, les capacités de rétention, de cohésion et d'adhésion, puis du gonflement à la dispersion ou la solubilisation on met en jeu les propriétés de viscosité.
L'eau (ou le liquide comportant de l’eau) va pouvoir se retrouver associée sous différentes formes avec la protéine.
On peut considérer qu’au cours de l'hydratation d'une protéine végétale, ce seront les groupes polaires ionisés qui vont s'hydrater les premiers, puis les groupes polaires non ionisés. L'hydratation va dépendre de la nature de ces groupes ainsi que de leur localisation au niveau de la protéine.
Selon la présente invention, on propose alors, pour améliorer les difficultés rapportées ci-dessus, de dissoudre du CO 2 dans l’eau ou dans le mélange liquide comportant de l’eau, utilisé(e) pour la réhydratation des protéines végétales, ce qui va permettre d’améliorer la réhydratation en influant sur les liaisons hydrogène.
En effet, les protéines sont des molécules polarisées, cette polarisation génère des interactions, qui jouent un rôle essentiel dans la conformation spatiale de la structure des protéines.
On sait en effet, mais les indications ci-dessous développées ne sont données qu’à titre indicatif, ne pouvant en aucune manière restreindre toutes les possibilités d’explications théoriques des bons résultats observés, que le pH est réputé être un facteur très important dans les mécanismes d’association dans le sens où il joue un rôle crucial dans l’ionisation des groupements des chaines latérales, dans le changement de la charge globale et dans la répartition des forces électrostatiques autour des protéines. Un autre facteur susceptible d’impacter le changement de conformation des protéines solubilisées dans une dispersion et dans la nature des interactions formées lors de l’agrégation est la force ionique. A titre d’exemple, un ajout modéré de sels permet de réduire les forces de répulsions électrostatiques induisant ainsi une stabilité thermique plus élevée de la protéine. En outre, des interactions hydrophobes sont généralement favorisées à une force ionique élevée.
La présente invention concerne donc un procédé de fabrication de produits alimentaires à base de protéines végétales, qui comporte une étape de réhydratation d’une matière première de protéine(s) végétale(s) sèche à l’aide d’eau ou d’un mélange liquide comportant de l’eau, se caractérisant en ce que l’on procède avant réhydratation à une opération de dissolution de CO 2 gazeux dans l’eau ou dans le mélange liquide comportant de l’eau, utilisé(e) pour la réhydratation des protéines végétales.
On propose donc selon la présente invention de dissoudre du CO 2 dans l’eau ou dans le mélange liquide comportant de l’eau, utilisé(e) pour la réhydratation des protéines végétales, à l’aide d’un carbonateur, on s’efforcera d’obtenir une teneur en CO 2 dissous qui soit supérieure ou égale à 2,5 g /l, voire proche de l'eau gazeuse qui se situe à au moins 3,5 g/l.
On s’attache selon la présente invention à ne pas se donner de limite haute tout simplement car cette limite va dépendre des protéines travaillées, des équipements utilisés, des effets recherchés et des limites physiques (relatives à la dissolution du CO 2 dans l’eau à une Température et Pression donnée). En effet, la dissolution du CO 2 est plus importante lorsque la pression dans l’équipement est élevée.
Selon la présente invention, l'expression « protéine végétale » désigne toute protéine issue de céréales, d'oléagineux, de légumineuses (pois, haricots, fèves, lentilles, luzerne, trèfle, lupin etc….) ou encore de tubercules. Ces protéines peuvent être utilisées seules ou en mélanges, choisies dans la même famille ou dans des familles différentes.
Avantageusement, lorsque l'au moins un crochet se déplace par rapport à l'élément de fixation, l'au moins un crochet est configuré pour se déplacer selon une trajectoire incurvée par rapport à l'élément de fixation et, lorsque l'au moins un crochet s'éloigne de la fente de sécurité par rapport à l'élément de fixation, la base de crochet est configurée pour guider l'extrémité intérieure de l'au moins un crochet pour qu'il se déplace radialement vers l'intérieur.
Avantageusement, l’au moins une structure de guidage de l'élément de fixation comprend au moins une partie de butée ; lorsque l’au moins un crochet se déplace par rapport à l'élément de fixation, l’au moins un crochet est configuré pour venir radialement en butée contre l’au moins une partie de butée et se déplacer ainsi radialement vers l'extérieur ; une partie de point d'appui faisant saillie à partir d'un côté extérieur radial de l'au moins un crochet et, lorsque l'au moins un crochet se déplace selon une trajectoire incurvée le long de l'au moins une partie de butée, la partie de point d'appui est configurée pour venir en butée contre l'au moins une partie de butée pour que l'au moins un crochet se déplace selon une trajectoire incurvée.
Avantageusement, une partie de guidage est formée sur l'extrémité intérieure de l’au moins un crochet, fait saillie radialement vers l'intérieur, et est insérée dans la base de crochet.
Avantageusement, au moins un évidement de crochet est formé sur la base de crochet, et l’au moins un évidement de crochet a un espace de déplacement radial et une entrée qui se raccordent l'un à l'autre ; une largeur de l'entrée est plus petite qu'une largeur de l'espace de déplacement radial, et la partie de guidage de l'au moins un crochet passe à travers l'entrée pour être insérée dans l'espace de déplacement radial.
Avantageusement, une partie de guidage est formée sur l'extrémité intérieure de l’au moins un crochet et fait saillie vers la base de crochet, et la partie de guidage est insérée dans la base de crochet.
Avantageusement, au moins un évidement de crochet est formé sur la base de crochet, et l’au moins un évidement de crochet s'étend radialement ; la partie de guidage de l’au moins un crochet est insérée dans l’au moins un évidement de crochet.
est une vue en perspective d'un premier mode de réalisation d'un verrou de sécurité selon la présente invention ;
est une vue éclatée du premier mode de réalisation du verrou de sécurité ;
est une autre vue éclatée du premier mode de réalisation du verrou de sécurité ;
est une vue en coupe de dessus du premier mode de réalisation du verrou de sécurité, montrant des mouvements opérationnels en série du verrou de sécurité ;
est une autre vue en coupe de dessus du premier mode de réalisation du verrou de sécurité, montrant des mouvements opérationnels en série du verrou de sécurité ;
est une vue en coupe latérale du premier mode de réalisation du verrou de sécurité, montrant des mouvements opérationnels en série du verrou de sécurité ;
est une autre vue en coupe latérale du premier mode de réalisation du verrou de sécurité, montrant des mouvements opérationnels en série du verrou de sécurité ;
est une vue en perspective d'un second mode de réalisation du verrou de sécurité selon la présente invention, montrant des parties du verrou de sécurité ;
est une vue éclatée du second mode de réalisation du verrou de sécurité ;
(Cristallisation)
Bonne : Aucun cristal n’a été observé.
Mauvaise : Un cristal a été observé.
Dans la composition selon l’exemple 1, les pigments hydrophobes ont été uniformément dispersés et l’agent actif de soin de la peau a été dissous sans précipitation de cristaux.
Ainsi, la composition selon l’exemple 1 peut offrir une coloration et des effets de soin de la peau uniformes, en particulier lorsqu’elle est appliquée sur une substance kératineuse telle que la peau et les lèvres avec un dispositif permettant de délivrer la composition dans la couche superficielle de la substance kératineuse.
Dans la composition selon l’exemple comparatif 1, qui n’inclut pas d’acide soluble dans l'eau, les pigments hydrophobes étaient dispersés uniformément, mais l’agent actif de soin de la peau en a entraîné la formation de cristaux, ce qui signifie que l’agent actif de soin de la peau ne pouvait pas être dissous uniformément.
Dans la composition selon l’exemple comparatif 2, qui comprend une quantité relativement importante d’eau, les pigments hydrophobes ne pouvaient pas être dispersés uniformément, tandis que l’agent actif de soin de la peau était dissous sans précipitation de cristaux.
Dans la composition selon l’exemple comparatif 3, qui comprend une quantité relativement importante d’acide soluble dans l'eau, les pigments hydrophobes n’ont pas pu être dispersés uniformément, tandis que l’agent actif de soin de la peau a été dissous sans précipitation de cristaux.
Ainsi, les compositions selon les exemples comparatifs 1-3 ne peuvent pas offrir une coloration et des effets de soin uniformes, en particulier lorsqu’elles sont appliquées sur une substance kératineuse telle que la peau et les lèvres avec un dispositif permettant de délivrer la composition dans une couche superficielle de la substance kératineuse.
SOLUBILISATION DE COMPOSÉ THIOPYRIDINONE ET COMPOSITION COMPRENANT CE DERNIER La présente invention concerne une composition stabilisée comprenant un composé thiopyridinone, et l'utilisation de celui-ci pour le soin de matières kératiniques et, en particulier, de la peau.
CONTEXTE DE L'ART À diverses périodes de leur vie, certaines personnes constatent l’apparition sur leur peau, et plus particulièrement sur leur visage et sur leurs mains, de taches plus sombres et/ou plus colorées, qui donnent un aspect hétérogène à leur peau. Ces taches sont en particulier dues à une concentration élevée de mélanine dans les kératinocytes situés à la surface de la peau.
Autrement dit, la différence G(T 0 ) est limitée par une valeur supérieure qui évite une réponse trop importante d'administration d'insuline par le module de calcul de la dose d'insuline 32.
Le seuil de sécurité prédéterminé UMM_DELTA_G_MAX_SLOPE est de préférence compris entre deux et six mg/dL/min et, dans l'idéal, défini sur deux, trois, quatre, cinq ou six mg/dL/min.
Le module de sécurité de l'estimation 13b applique une deuxième étape de sécurité : une mesure maximale de la taille. Selon cette mesure, la taille estimée est plafonnée par une taille maximale CARBSMAX. Même si l'écart induit la détermination d'une taille estimée supérieure à la taille maximale CARBSMAX, la deuxième étape de sécurité paramètre la valeur de la taille estimée sur CARBSMAX.
Par exemple, pendant la deuxième étape de sécurité, le module de sécurité de l'estimation 13 calcule l'estimation du repas ingéré de sécurité par rapport à l'hypoglycémie CHOsécu en appliquant la formule suivante :
CHOtotal est la somme des CHO estimés, CHOcorr ou CHOagr depuis la dernière détection de repas, et
CARBSMAX peut avoir deux valeurs déterminées et en fonction de l'heure de la journée :
- pour le temps de repas,
- durant les autres périodes.
Par exemple, les périodes de repas correspondent aux périodes [11 h ; 14 h] et [18 h ; 22 h].
Par exemple, la valeur prédéterminée de UMM_MAX_ESTIM_CHO_PRANDIAL est comprise entre 30 et 70 et
Par exemple, la valeur prédéterminée de UMM_MAX_ESTIM_CHO_OUT_PRANDIAL est comprise entre 10 et 50.
Les modules de sécurité de l'estimation 13a et 13b peuvent être rassemblés dans un seul module de sécurité de l'estimation 13 ou constituer deux modules distincts. Si les modules de sécurité de l'estimation 13a et 13b sont distincts, il est possible de n'en utiliser qu'un seul des deux.
Le module de correction 12 vise à personnaliser l'estimation en fonction de l'utilisateur.
À cet effet, le module de correction 12 corrige la taille estimée en s'appuyant sur au moins un facteur de correction.
Par exemple, le module de correction 12 calcule une estimation améliorée CHOcorr en appliquant un modèle linéaire de correction de l'estimation du repas aux CHO du repas ingéré avec la formule suivante :
En cas de feu, un utilisateur saisit l’extincteur et retire le scellé 13 puis la goupille 12 afin de débloquer la poignée. La vue (a) de la illustre l’extincteur après retrait du scellé et de la goupille. Deux possibilités s’offrent alors à l’utilisateur pour percuter la cartouche 11, et activer en conséquence l’extincteur :
Selon une première possibilité représentée sur les vues (b) et (c) de la , l’utilisateur percute la cartouche 11 en levant la poignée 4 (flèche F1). Ce faisant, la poignée bascule autour de son axe 6, dans le sens horaire représenté par la flèche en pointillés. Compte-tenu du profil concave de la came 10, ce mouvement de rotation entraine le déplacement en translation du percuteur 5 en direction de l'opercule de la cartouche 11 (flèche en trait plein), jusqu’à la position d’extrémité de la came 10 illustrée sur la vue (c) de la , dans laquelle l’extrémité inférieure du percuteur 5 perce l’opercule de la cartouche 11.
Selon une autre possibilité offerte pour le même extincteur, représentée sur les vues (d) et (e) de la , l’utilisateur percute la cartouche 11 en abaissant la poignée 4 (flèche F2). Ce faisant, la poignée bascule toujours autour de son axe 6, mais dans le sens anti-horaire représenté par la flèche en pointillés. Compte-tenu du profil concave et symétrique de la came 10, ce mouvement de rotation entraine également le déplacement en translation du percuteur 5 en direction de l'opercule de la cartouche 11 (flèche en trait plein), jusqu’à la position d’extrémité de la came 10 illustrée sur la vue (d) de la , dans laquelle l’extrémité inférieure du percuteur 5 perce l’opercule de la cartouche 11.
Quel que soit le sens du mouvement de rotation imprimé par l’utilisateur à la poignée 4, on obtient un déplacement identique du percuteur 5 jusqu’à percer l’opercule de la cartouche 11. Le gaz sous pression sort alors de la cartouche 11, passe par un canal de communication prévu dans la tête d’extincteur et débouchant dans le réservoir 1, et remplit la portion haute du réservoir 1. L'utilisateur oriente l’extincteur de manière à diriger l’agent extincteur sous pression vers le feu via une lance 16 reliée au réservoir via la tête d’extincteur.
Il convient de noter qu’un fonctionnement similaire à celui illustré sur la peut être obtenu pour l’extincteur à pression auxiliaire selon le deuxième mode de réalisation illustré sur la . En effet, dans le cas de la , le profil de came 10 porté par la pièce distincte 14 est également concave et symétrique par rapport à un plan contenant l’axe d’articulation et un axe longitudinal du percuteur. Un intérêt néanmoins d’avoir une pièce 14 distincte est qu’il est alors possible, pour une même poignée 4, d’ajuster plus facilement la mise en contact du profil de came 10 avec la partie supérieure du percuteur en disposant d’une pièce 14 de dimensions adéquates.
Procédé de séparation La présente invention est relative à un procédé de production d’un gaz enrichi en dioxyde de carbone à partir d’un gaz de synthèse. L’invention concerne également une installation pour mettre en œuvre un tel procédé.
Les procédés de capture de dioxyde de carbone sont utilisés dans la production d’hydrogène à partir de gaz de synthèse provenant d’une réaction de reformage du méthane à la vapeur et/ou d’oxydation partielle du méthane, combinée le plus souvent avec une réaction de conversion (appelée aussi shift) du monoxyde de carbone à la vapeur. Pour séparer et purifier (et éventuellement capturer) le dioxyde de carbone contenu dans le gaz de synthèse par voie cryogénique par exemple, il est nécessaire de sécher le gaz d’alimentation d’une unité de séparation et purification pour éliminer les composants condensables (principalement de l’eau, mais aussi éventuellement du méthanol ou de l’ammoniac). Il s’agit par exemple d’éviter la solidification de l’eau en glace lorsque l’unité de séparation et purification est une unité cryogénique dans laquelle le dioxyde de carbone est séparé et purifié par condensation partielle. Une unité de séchage typiquement utilisée est une unité de séchage par adsorption telle que modulée en température (appelée aussi unité TSA).
Le gaz de synthèse (ou syngas) est typiquement constitué d’hydrogène à hauteur de 75%. Les 25% restants sont répartis entre le dioxyde de carbone et du méthane, de l’azote, du monoxyde de carbone résiduel et des composants condensables, dont en particulier de l’eau. Le gaz de synthèse est d’abord passé dans une unité de séparation par adsorption modulée en pression (appelée aussi unité PSA) pour séparer l’hydrogène d’une part et un gaz résiduaire enrichi en dioxyde de carbone d’autre part. Le gaz de synthèse issu de la réaction de reformage à la vapeur, de la réaction d’oxydation partielle du méthane et/ou potentiellement de la réaction de conversion à la vapeur est normalement refroidi à une température autour de 30°C ou 40°C avant d’être envoyé à l’unité PSA. Le gaz arrive typiquement à l’unité PSA à une pression entre 20 et 60bara, saturé en eau.
Le gaz résiduaire doit être comprimé, refroidi pour permettre son séchage et in fine la séparation et purification du dioxyde de carbone dans l’unité de séparation et purification. La compression se fait typiquement jusqu’à 50bara. Les autres gaz du gaz résiduaire sont par exemple brûlés dans le four où la réaction de reformage a lieu.