INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Au repos, le dispositif de rappel élastique principal 52 pousse l’organe de blocage 51 pour obturer le passage principal 53. Le clapet anti-retour principal 50 est dans un état fermé. Par contre, le dispositif de rappel élastique principal 52 est taré pour se comprimer sous la pression du fluide de lubrification 26 lorsque la pompe principale 41 est mise en mouvement, pour dégager le passage principal 53 et autoriser la circulation de fluide de lubrification. Le cas échéant, le clapet anti-retour principal 50 peut déboucher sur le deuxième tronçon 35 du circuit d’aspersion 30.
Le clapet anti-retour principal 50 peut par exemple être disposé à l’extérieur EXT du système mécanique 5, par exemple à des fins de maintenance, et/ou peut être situé en aval dudit au moins un échangeur thermique 45 le cas échéant.
Selon l’exemple illustré, la pompe principale 41 est donc en communication fluidique avec au moins un échangeur thermique 45 par la liaison fluidique principale 46. En outre, l’échangeur thermique 45 est en communication fluidique avec le clapet anti-retour principal 50 via une tuyauterie de liaison, le clapet anti-retour principal 50 débouchant sur le deuxième tronçon 35 du circuit d’aspersion 30.
Eventuellement, le circuit fluidique principal 40 comporte une liaison de détournement fluidique principale 43 pour mettre en communication fluidique la liaison fluidique principale 46 et le réservoir 5 en amont dudit échangeur thermique 45 dans des conditions particulières. Par exemple, la liaison de détournement fluidique principale 43 comporte une tuyauterie de détournement fixée à la liaison fluidique principale 46 et à un clapet de surpression principal 44. Ce clapet de surpression principal 44 s’ouvre à compter d’une pression seuil pour permettre au fluide de lubrification 26 de retourner dans le réservoir 25 en cas de colmatage de la liaison fluidique principale 46, de l’échangeur thermique 45 ou de blocage dans l’état fermé du clapet anti-retour principal 50.
Eventuellement, le circuit fluidique principal 40 peut au moins comporter une unité de filtration, par exemple du type décrit précédemment. Par exemple, une unité de filtration peut être interposée entre le ou les échangeurs thermiques 45 et la pompe principale 41.
Indépendamment de la manière de réaliser le circuit fluidique principal 40 et des autres aspects décrits précédemment, le système fluidique 20 comprend un circuit fluidique de secours 60. Ce circuit fluidique de secours 60 peut être muni d’une pompe de secours 61 ayant une entrée d’aspiration de secours 62.
Par exemple, la pompe de secours 61 est pourvue d’une crépine secondaire d’aspiration qui délimite et/ou définit cette entrée d’aspiration de secours 62. En outre, l’entrée d’aspiration de secours 62 peut être séparée du fond du réservoir par une seconde hauteur éventuellement inférieure à la première hauteur de l’entrée d’aspiration principale 42 de la pompe principale 41. Autrement dit, la pompe de secours 61 peut puiser le fluide de lubrification 26 dans le réservoir 25 plus profondément que la pompe principale 41.
Eventuellement, l’entrée d’aspiration de secours 62 repose sur le fond du réservoir 25.
La pompe de secours 61 aspire alors le fluide de lubrification 26 par cette entrée d’aspiration de secours 62 pour le diriger dans une liaison fluidique de secours 65.
Selon un autre aspect, la pompe principale 41 et la pompe de secours 61 sont par exemple en fonctionnement en même temps dans des conditions normales, à savoir hors panne. Par exemple, la pompe principale 41 et la pompe de secours 61 sont toutes deux mises en mouvement par une roue ou un pignon du système mécanique 5. Ainsi, lorsque le système mécanique 5 est en mouvement, la pompe principale 41 et la pompe de secours 61 sont aussi mises en mouvement.
Par ailleurs, le circuit fluidique de secours 60 comprend la liaison fluidique de secours 65 munie d’au moins une tuyauterie. La liaison fluidique de secours 65 débouche sur un clapet anti-retour de secours 70. Le cas échéant, le clapet anti-retour de secours 70 peut déboucher sur le premier tronçon 34 du circuit d’aspersion 30.
Selon l’exemple de la , le clapet anti-retour de secours 70 peut comporter un bloqueur 71 mobile pour autoriser ou empêcher la circulation du fluide de lubrification 26 au travers de ce clapet anti-retour de secours 70. Le clapet anti-retour de secours 70 peut par exemple être disposé à l’extérieur EXT du système mécanique 5, notamment à des fins de maintenance.
Par exemple, le clapet anti-retour de secours 70 peut comporter un tube 77 logeant le bloqueur 71. Le tube 77 est muni d’un passage de secours 73 relié à la pompe de secours 61, via la liaison fluidique de secours 65. De plus, le tube 77 est muni d’un passage de sortie 74 débouchant sur le circuit d’aspersion 30, et plus précisément sur le premier tronçon 34 selon l’exemple. Le bloqueur 71 peut obturer au moins un des passages de secours 73 et de sortie 74 dans la position fermée POSF illustrée sur la . A cet effet, le bloqueur 71 peut comprendre au moins une paroi apte à obturer le passage concerné.
De plus, le bloqueur 71 peut être poussé vers le passage à obturer de secours 73, et donc vers la position fermée, par un dispositif de rappel élastique de secours 72, tel qu’un ressort ou équivalent. Un tel dispositif de rappel élastique de secours 72 peut s’étendre selon une direction du bloqueur 71 jusqu’à un siège 75 du tube 77.
Par ailleurs, le bloqueur 71 peut être solidaire d’une tige de mesure 76, qui traverse le siège 75 selon l’exemple illustré.
Par ailleurs, un senseur d’état de secours 85 est configuré pour émettre vers un signal, analogique ou numérique, porteur d’une position du bloqueur 71 au sein du clapet anti-retour de secours 70 via une liaison filaire ou non filaire.. Le senseur d’état de secours 85 est configuré pour émettre un signal d’état de secours qui varie en fonction de la position du bloqueur 71 au sein du clapet anti-retour de secours 70. Par exemple et à titre illustratif, le senseur d’état de secours 85 comporte un senseur de position usuel. Par exemple, le senseur d’état de secours coopère avec la tige de mesure 76, et émet un signal variant avec la position de avec la tige de mesure 76.
Selon l’invention : on peut faire remonter du fluide et/ou du gaz de la poche ou réservoir vers l’orifice, de préférence en appuyant sur la poche et/ou le réservoir de manière à en diminuer le volume et/ou par injection de fluide dans le réservoir, alors que le bouchon est inséré dans sa première position d’insertion dans le logement du bouchon, de sorte que le volume de gaz dans le logement remplacé par le volume du bouchon et/ou de fluide dans le logement s’échappe du logement de bouchon par l’orifice le long et/ou autour du bouchon, puis on peut détecter un niveau du bouchon par un capteur, de préférence optique ou ultrason, au dessus d’un seuil prédéfini, alors que le bouchon est inséré dans sa première position d’insertion dans le logement du bouchon puis on peut enfoncer ou déplacer le bouchon dans le logement de bouchon de manière à le faire passer de sa première position d’insertion à sa deuxième position d’insertion.
La région de grille 130 est séparée de la région de corps 122 par une couche isolante 132, dite couche d’isolant de grille, ou isolant de grille. A titre d'exemple, l'isolant de grille est en dioxyde de silicium (SiO 2 ) et a, par exemple, une épaisseur comprise entre environ 1 nm et 10 nm.
A titre d'exemple, en , la couche d’isolant de grille 132 est sur et en contact avec la couche semiconductrice 120 et la région de grille 130 est sur et en contact avec la couche d’isolant de grille 132.
De part et d’autre de la région de grille 130, sur des parties de la couche de semiconducteur 120 non recouvertes par ladite région de grille, et sur les parois latérales (flancs) de la région de grille 130, le transistor 100 comprend une fine couche d’oxyde 134 de protection, par exemple une couche de SiO 2 .
En outre, le transistor 100 comprend un espaceur isolant 136 qui vient revêtir les flancs de la région de grille 130 recouverte par la couche d’oxyde 134 et qui s’étend sur les parties de la couche de semiconducteur 120 recouvertes de la couche d’oxyde 134. L’espaceur isolant 136 est, par exemple, en un nitrure de silicium (SiN).
Dans certains transistors MOS, il est formé une région de drain légèrement dopé (LDD) 128 entre la région de canal 122A et chaque région de source 124/drain 126, en dopant, généralement par implantation ionique, la couche semiconductrice 120 à partir de la surface supérieure de celle-ci. Cette région LDD 128 est formée après la région de grille 130, et généralement après la formation de la couche d’oxyde 134. Ainsi, la région de grille 130, avec généralement la couche d’oxyde 134 sur les flancs de la région de grille, sert de masque de protection lors de l’opération de dopage de la couche de semiconducteur pour former la région LDD 128. La région LDD permet de réduire la profondeur de la zone implantée afin de limiter les effets de couplage électrostatiques parasites entre la région de source et la région de drain.
Néanmoins, l’opération de dopage pour former ces régions LDD entraîne souvent un chevauchement important de ces régions LDD sous la région de grille 130. En effet, lors de l’opération de dopage, le dopant peut venir diffuser sur une certaine longueur sous la région de grille. Ce chevauchement ("overlap" en anglais) est représenté par la longueur L2 dans la . Ceci forme une capacité de chevauchement Cov, qui augmente d’autant la capacité parasite Coff, à l’état bloqué, du transistor, pouvant entraîner une réduction des performances du transistor, par exemple un transistor de commutateur (switch en anglais), et donc par exemple une réduction de la fonction d’isolation d’antennes radiofréquence comprenant de tels transistors de commutateur.
Pour réduire le chevauchement, et ainsi réduire la capacité de chevauchement Cov, comme illustré dans la , une technique consiste à former un espaceur de décalage 138, connu sous le terme "offset spacer" en anglais, sur les parois latérales de la région de grille 130’ et sur la fine couche d’oxyde 134’ de protection. Le décalage L4 formé par l’espaceur de décalage 138 est par exemple compris entre 3 et 20 nm.
Ainsi, on voit que la longueur du chevauchement L2’ est diminuée par rapport à la longueur de chevauchement L2 de la . La longueur de chevauchement L2’ conserve néanmoins une valeur minimale pour ne pas compromettre le contrôle de la grille sur la totalité de la longueur du canal L1 en cas de perte de chevauchement, et éviter d’augmenter la résistance au niveau du chevauchement, pour éviter d’augmenter la résistance Ron du transistor.
L’espaceur de décalage 138 est formé après la formation de la région de grille 130’ et avant la formation de la région LDD 128’. Ainsi, l’espaceur de décalage 138 forme un masque de protection qui prolonge le masque formé par la région de grille pour l’opération de dopage. Ceci permet que le dopant diffuse sur une longueur moindre sous la région de grille, et ainsi ceci permet de réduire le chevauchement.
Si l’on souhaite conserver sensiblement la même longueur de canal L1, on peut prévoir de former une région de grille 130’ de longueur L3’ réduite d’environ deux fois la valeur de décalage L4. La tension RF Vmax, qui est la tension maximale qu’on peut appliquer à un transistor, par exemple pour un commutateur RF, sans risquer de le dégrader, augmentant avec la longueur de canal, on peut aussi choisir d’augmenter la longueur de canal.
Ainsi, un espaceur de décalage permet de réduire le produit Coff.Ron, et ce, sans réduire la tension RF Vmax.
L’espaceur de décalage est généralement formé par un procédé de dépôt de couche, après formation de la région de grille 130’ et de la fine couche d’oxyde 134’, par exemple un procédé de dépôt chimique en phase vapeur (CVD, pour Chemical Vapor Deposition, en anglais) avec comme précurseur du tétraéthylorthosilicate (TEOS) pour former une couche de SiO 2 . Ensuite, des portions de la couche de SiO 2 sont gravées pour conserver principalement le SiO 2 déposé sur les flancs de la région de grille 130’, ce qui forme l’espaceur de décalage 138. Ces opérations nécessitent généralement de former un masque de gravure, puis le retrait de ce masque.
Ainsi, un inconvénient de cette technique est que cela rajoute des étapes nécessaires à la formation d’un espaceur de décalage dans le procédé de fabrication du transistor, et donc du dispositif électronique.
Les inventeurs proposent un transistor MOSFET permettant de répondre aux besoins d'amélioration décrits précédemment, et de pallier tout ou partie des inconvénients des transistors décrits précédemment. En particulier, les inventeurs proposent un transistor MOSFET qui permette d’améliorer le compromis entre le Coff.Ron, que l’on cherche à minimiser, et la tension RF Vmax, que l’on cherche à maximiser, et ce, sans complexifier le procédé de fabrication du transistor, en particulier sans rajouter des étapes chronophages et couteuses.
Des modes de réalisation de transistors MOSFET vont être décrits ci-après. Les modes de réalisation décrits sont non limitatifs et diverses variantes apparaîtront à la personne du métier à partir des indications de la présente description.
La représente, par une vue en coupe, un dispositif électronique comprenant un transistor MOSFET 200 selon un mode de réalisation.
Les encoches 136 de la série d'encoches 136 font saillie transversalement de chaque côté de chaque rainure 135 à intervalles réguliers, qui s'étendent également à travers l'épaisseur de chaque nervure 134, comme le montre plus clairement la . Des cannelures peu profondes 137 de chaque côté de chaque nervure 134 relient chaque extrémité de chaque rainure 135 au côté longitudinal adjacent 132, comme le montre plus clairement la .
Le surmoulage 104 comprend une ou plusieurs bandes de liaison, qui joignent les bandes 140 les unes aux autres. Par exemple, les bandes de liaison sont des bandes de liaison supérieure et inférieure 142.
Le surmoulage 104 comprend également une série de clavettes 141 faisant saillie latéralement de chaque côté de chaque bande 140 et les bandes de liaison supérieure et inférieure 142 auxquelles chaque extrémité de chaque bande 140 est reliée par une trace de liaison respective 143.
Les clavettes 141 sont prévues pour coopérer avec les encoches 136.
Par exemple, chaque clavette 141 est positionnée dans l'une des encoches 136 de la plaque d'entretoise 131 et comprend une paire de rebords transversaux de chaque côté de la plaque d'entretoise 131 afin de former une forme en T pour ancrer la bande 140 à la plaque d'entretoise 131. Les bandes de liaison supérieure et inférieure 142 s'étendent le long des côtés longitudinaux 132 de la plaque d'entretoise 131 et sont fixées à ceux-ci.
Dans toute la description, les mots "comprennent" et "contiennent" et leurs variations signifient "y compris mais non limité à", et ils ne sont pas destinés à (et n'excluent pas) d'autres parties, additifs, composants, entiers ou étapes. Dans toute la description de cette spécification, le singulier englobe le pluriel, à moins que le contexte ne l'exige autrement. En particulier, lorsque l'article indéfini est utilisé, la spécification doit être comprise comme envisageant la pluralité ainsi que la singularité, à moins que le contexte n'exige autre chose.
Humidificateur d’air pour pile à combustible La présente invention se rapporte au domaine des humidificateurs d’air, notamment des humidificateurs d’air pour pile à combustible.
Les piles à combustibles peuvent produire un courant électrique grâce à une réaction d’oxydation sur une électrode de la pile d’un combustible réducteur, tel que l’hydrogène, couplée à une réaction de réduction d’un oxydant sur une deuxième électrode de la pile. Les deux électrodes sont séparées par une membrane électrolytique, par exemple une membrane en polymère. L’oxydant peut être l’oxygène provenant de l’air ambiant. Il est bien connu que le flux d’oxygène alimentant la pile à combustible doit avoir une teneur en eau suffisante afin de maintenir la conductivité ionique de la membrane électrolytique à une valeur optimale. Il est donc habituel d’humidifier le flux d’air alimentant une telle pile à combustible, c’est-à-dire augmenter le taux d’humidité avant que le flux réagisse dans la pile à combustible.
Une possibilité pour augmenter le taux d’humidité de l’air alimentant la pile à combustible est de faire passer une partie de l’eau contenue dans les gaz rejetés par la pile à combustible dans le flux d’air à destination de la pile à combustible. Pour cela, les gaz rejetés circulent d’un côté d’une membrane perméable aux molécules d’eau et imperméable à l’air, tandis que le flux de gaz alimentant la pile à combustible circule de l’autre côté de cette membrane. Les molécules d’eau contenues dans le flux de gaz le plus concentré en eau peuvent traverser la membrane et passer dans le flux d’air d’alimentation.
Lorsque la puissance électrique de la pile à combustible augmente, la quantité d’eau à transférer augmente également, ce qui conduit généralement à augmenter la surface d’échange entre les gaz. L’encombrement du dispositif d’humidification de l’air augmente donc, ce qui peut être problématique pour intégrer ce dispositif dans un véhicule.
Il existe donc un besoin de disposer d’humidificateur d’air pour pile à combustible offrant une performance améliorée, c’est-à-dire permettant d’augmenter la quantité d’eau apportée au gaz d’alimentation de la pile à combustible.
Résumé A cette fin, la présente invention propose un humidificateur d’air pour pile à combustible, comportant: - une enceinte, - un ensemble de tubes disposés dans l’enceinte et espacés les uns des autres, formant une superposition de tubes, l’ensemble des espaces intérieurs des tubes formant un ensemble de premiers canaux longitudinaux, configurés pour faire circuler un premier mélange gazeux possédant un premier taux d’humidité, l’ensemble des espaces séparant deux tubes consécutifs de l’ensemble de tubes formant un ensemble de deuxième canaux transversaux, configurés pour faire circuler un deuxième mélange gazeux entre un premier bord transversal de l’ensemble de tubes, dit bord incident, et un deuxième bord transversal de l’ensemble de tubes, dit bord de fuite, le deuxième mélange gazeux possédant un deuxième taux d’humidité supérieur au premier taux d’humidité, dans lequel les tubes comprennent chacun une membrane configurée pour permettre à une partie de l’eau contenue dans le deuxième mélange gazeux de passer dans le premier mélange gazeux de façon à augmenter le taux d’humidité du premier mélange gazeux, et dans lequel l’ensemble de tubes comprend une alternance de tubes comportant un bord incident bombé et un bord de fuite plat avec des tubes comportant un bord incident plat et un bord de fuite bombé.
Le circuit d’acheminement peut comprendre une pluralité de conduits d’acheminement dès lors que le connecteur comprend un nœud de distribution conforme à l’invention avec un conduit d’acheminement qui débouche dans le conduit de distribution. Ce conduit de distribution s’étend longitudinalement le long du connecteur et est bordé à chacune de ses extrémités longitudinales par un élément de connexion configuré pour coopérer avec un élément de déflection du balai et présentant la forme d’une canule.
Les moyens de projection sont les éléments du connecteur qui permettent au fluide nettoyant d’être projeté en direction de la surface vitrée du véhicule automobile. Ces moyens de projection comprennent notamment des trous de projection ménagés dans l’au moins une zone de distribution.
La zone de distribution est une zone du connecteur destinée à être en regard d’une surface vitrée du véhicule et au sein de laquelle le conduit de distribution s’étend. La zone de distribution s’étend longitudinalement et est traversée par une pluralité de moyens de projections qui s’étendent radialement depuis le conduit de distribution. L’épaisseur de la zone de distribution qui est considérée selon l’invention est ainsi mesurée pour une direction radiale donnée, sensiblement parallèle à la direction d’allongement d’un des moyens de projection, entre le conduit de distribution et la face externe du connecteur dans la zone de distribution. En d’autres termes, l’épaisseur de l’au moins une zone de distribution, constante selon l’invention, est mesurée selon une direction parallèle à l’axe de projection d’un moyen de projection, entre le conduit de distribution et la face externe de la zone de distribution en regard de la surface vitrée.
Il est avantageux selon l’invention d’avoir une zone de distribution qui présente une pluralité de moyens de projection formés en son sein et qui présente d’une extrémité longitudinale à une autre une épaisseur continue.
L’épaisseur continue permet de s’assurer que, lors de l’usinage des moyens de projection au sein de la zone de distribution, pour des mêmes conditions opératoires, les dispersions de réalisation d’un moyen de projection à l’autre sont nulles ou minimes, ce qui permet de mettre en œuvre une projection de fluide nettoyant plus homogène au niveau du connecteur et donc sur la dimension longitudinale totale d’un balai d’essuyage équipé de ce connecteur.
A titre d’exemple, lorsque les moyens de projection formés au sein de la zone de distribution sont obtenus par des opérations de perçage successives, depuis la face externe du connecteur dans la zone de distribution vers le conduit de distribution, l’épaisseur continue de la zone de distribution permet de réaliser les opérations de perçage avec un réglage unique de la machine-outil pour chacune des opérations de perçage, les paramètres de la machine n’ayant pas besoin d’être adaptés en fonction de l’épaisseur de telle ou telle portion de la zone de distribution.
Selon une caractéristique de l’invention, l’axe de projection des moyens de projection est sécant au conduit de distribution. En d’autres termes, chacun des moyens de projection est configuré pour déboucher à une extrémité dans le conduit de distribution et à l’extrémité opposé sur l’extérieur du connecteur. On comprend qu’un fluide nettoyant circulant dans le conduit de distribution peut être projeté à l’extérieur du conduit de distribution à travers les moyens de projection.
Selon une caractéristique de l’invention, chacun des moyens de projection présente un diamètre qui est compris entre 0,05mm et 0,6mm. Préférentiellement, le diamètre de chacun des moyens de projection est compris entre 0,05mm et 0,3mm.
Selon une caractéristique de l’invention, la face externe de la zone de distribution est formée par un méplat qui s’étend d’une extrémité longitudinale de l’au moins une zone de distribution à une extrémité longitudinale opposée, dans un plan sensiblement perpendiculaire à une direction parallèle à au moins un axe de projection d’un des moyens de projection. On comprend que le méplat s’étend dans un plan permettant, avantageusement, de percer des trous de projection du fluide nettoyant d’une extrémité longitudinale à l’autre du connecteur, selon un axe de projection perpendiculaire audit plan dans lequel s’étend le méplat. La présence du méplat permet d’assurer une plus grande reproductibilité des trous de projection puisque la surface d’attaque sur laquelle le faisceau laser ou tout autre outillage impacte est plane. On évite ainsi les jeux de fabrication issus d’une opération de perçage de trous sur une surface bombée.
Selon une caractéristique de l’invention, des moyens de projection sont ménagés sur l’au moins une zone de distribution à intervalles réguliers. Tel qu’évoqué, le conduit de distribution est délimité au sein de la zone de distribution disposée en regard de la surface vitrée à nettoyer, un nombre conséquent de moyens de projection étant formé dans la zone de distribution pour permettre la projection de fluide nettoyant à intervalles réguliers au niveau du connecteur, tout comme cela peut l’être au niveau du reste du balai d’essuyage. On comprend que la distance séparant deux moyens de projection adjacents sur la zone de distribution du connecteur, ou distance d’espacement, est une distance déterminée par le fabricant du système d’essuyage.