INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, dans cette étape 400, les zones de plat 22 sont découpées chacune en deux moitiés 221 et 222 (référencées ) correspondant chacune à une zone à décaper distincte, et les ondes 24 sont découpées chacune en six zones à décaper comme illustré sur la . Plus précisément, lorsque le support mobile 11 se déplace dans un premier sens 55 de la direction longitudinale L, il décape d’abord un versant gauche 241 d’une onde 24, l’adjectif « gauche » se rapportant à la situation d’un versant d’onde sur les figures. Afin de décaper efficacement ce versant gauche 241, le faisceau laser en sortie du module 57 de réflexion présente un angle d’incidence 27 de l’ordre de quelques degrés par rapport à la normale à la surface de l’onde 24. Pour cela la tête de décapage laser 52 utilise l’arbre de rotation 51, qui permet au faisceau laser 6 de présenter un angle de 70° ou de 50° dans le sens antihoraire par rapport à la direction verticale, en sortie de la tête de décapage laser 52.
Une première zone 243 à décaper au pied du versant gauche 241, dite pied d’onde 243, est donc définie pour être attaquée par le faisceau laser 6 avec un angle compris entre 65° et 75°, par exemple 70°, par rapport à la direction verticale V, ce qui permet d’être proche, à quelques degrés près, d’un rayon de courbure du pied de l’onde 24.
Une deuxième zone 245 à décaper au milieu du versant gauche 241, dite zone médiane 245, est également définie pour être attaquée par le faisceau laser 6 avec un angle compris entre 45° et 55°, par exemple 50°, par rapport à la direction verticale V, ce qui permet d’être proche à quelques degrés près, d’une normale à la surface de l’onde sur une zone centrale du versant gauche 241.
Enfin, une troisième zone 247 à décaper au sommet du versant gauche 241, dite zone de sommet 247, est définie pour être attaquée par le faisceau laser 6 avec un angle compris entre 45° et 55°, par exemple 50°, par rapport à la direction verticale V ce qui permet d’être proche, à quelques degrés près, d’un rayon de courbure du sommet de l’onde 24.
Puis, la zone suivante à décaper est la zone de plat correspondante comme cela sera décrit en détail à la .
A noter que les zones à décaper représentées à la le sont de manière schématique. La première zone peut notamment inclure le pied d’onde et une partie du versant de l’onde. La deuxième zone peut alors être légèrement décalée vers le sommet de l’onde.
De même, lorsque le support mobile 11 se déplace dans un deuxième sens 59 de la direction longitudinale L opposé au premier sens 55, il décape un versant droit 242 de l’onde 24, opposé au versant gauche 241 de l’onde 24, de manière similaire au décapage du versant gauche 241 de l’onde 24. Notamment, il commence à décaper une quatrième zone 244 au pied du versant droit 242, dite pied d’onde 244, le faisceau laser 6 présentant un angle de 70° dans le sens horaire par rapport à la direction verticale V, puis une cinquième zone 246 au milieu du versant droit 242, dite zone médiane 246, le faisceau laser 6 présentant un angle de 50° dans le sens horaire par rapport à la direction verticale V, et enfin une sixième zone 248 au sommet du versant droit 242, dite zone de sommet 248, le faisceau laser 6 présentant un angle de 50° dans le sens horaire par rapport à la direction verticale V.
A l’inverse, le dispositif de préhension se désolidarise des préformes grâce l’appui d’une face d’éjection de l’éjecteur sur le buvant de la préforme et la remontée du moyen de préhension selon l’axe principal de la préforme par rapport au moyen de transfert afin de permettre la séparation des moyens de préhension du col.
La trajectoire d'une préforme portée par les moyens de transfert est généralement tangente avec la trajectoire des dispositifs de transport en un point ou, au mieux, les deux trajectoires sont superposées sur une courte distance. Cette zone de superposition en un point ou sur une courte distance est appelée par la suite "zone de vêtissage".
Pour que l'opération de vêtissage puisse avoir lieu, les moyens de préhension doivent être synchronisés avec les moyens de transfert pour que les moyens de préhension soient actionnés exactement au droit de la zone de vêtissage.
De même, pour que l’opération de dévêtissage puisse avoir lieu, les moyens de préhension doivent être synchronisés avec les moyens de transfert pour que les moyens de préhension soient actionnés exactement au droit de la zone de dévêtissage.
De tels moyens de préhension sont bien connus. C’est le cas, notamment, du brevet européen EP0935572 qui décrit un dispositif pour le transport et la préhension de préformes.
Ledit dispositif de préhension comporte : -un support d’axe vertical ; -un mandrin d’axe monté pivot glissant par rapport au support d’axe vertical dont ledit axe vertical est coaxial à l’axe du mandrin ; -une tournette montée sur une extrémité du mandrin, et qui comprend : -un nez de tournette fixé à l’une des extrémités du mandrin de manière démontable et susceptible de saisir une préforme ; -un éjecteur entourant au moins partiellement le nez de tournette, est solidarisé au support d’axe vertical par un moyen de fixation et susceptible d’éjecter une préforme.
Une même installation doit pouvoir convenir à la fabrication de récipients de différents modèles, et notamment de différentes capacités. Un modèle donné de préforme peut convenir à plusieurs modèles de récipients, mais pas à tous. Aussi le four doit-il pouvoir assurer la chauffe de différents modèles de préformes.
Les préformes ne se distinguent pas seulement par les formes (et tailles) de leur corps : il arrive qu’elles aient des cols de diamètres différents.
On conçoit dont aisément qu’il est alors nécessaire de remplacer chaque nez de tournette par un autre, d’un diamètre adapté au nouveau modèle de préforme à chauffer.
Le nez de tournette est ordinairement fixé sur le mandrin au moyen d’une baïonnette. Cette baïonnette se présente couramment sous forme d’une rainure pratiquée dans le mandrin, dans laquelle s’engage une goupille solidaire du nez de tournette. Pour démonter le nez de tournette, il convient de désengager la goupille de la baïonnette.
Il est toutefois nécessaire, auparavant, de procéder à la dépose de l’éjecteur car il gêne l’accès à la partie du nez de tournette par laquelle celui-ci est fixé sur le mandrin.
Cependant la séquence totale des opérations nécessaires au démontage de l’éjecteur demeure assez longue.
De fait, que le démontage de l’éjecteur soit ou non automatisé, le besoin persiste de le simplifier. Tel est l’objectif de l’invention.
L’invention propose, selon un premier objet, un dispositif de préhension d’une préforme de récipient en matière thermoplastique dans une unité de conditionnement thermique, qui comprend au moins : -un support comprenant un trou d’axe vertical ; -un mandrin d’axe de révolution dont une première extrémité est montée dans le trou du support suivant une liaison à pivot glissant par rapport audit support, ledit axe vertical du support et l’axe du mandrin étant ainsi coaxiaux ; -une tournette montée sur l’extrémité opposée libre du mandrin, et qui comprend au moins : -un nez de tournette solidarisé de manière démontable à l’extrémité libre du mandrin, ledit nez de tournette étant destiné à recevoir le col de la préforme ; -un éjecteur se solidarisant au support par des moyens de fixation amovibles, le mandrin et le nez de tournette s’étendant coaxialement à l’éjecteur de telle manière que l’extrémité libre du nez de tournette fasse saillie dudit éjecteur, ledit éjecteur ayant une forme sensiblement tubulaire et comprenant à l’une de ces extrémités au moins une surface dite d’éjection de ladite préforme ;
Le dispositif de préhension selon l'invention est caractérisé en ce que lesdits moyens de fixation amovibles comprennent au moins un mors solidaire de l’éjecteur et/ou du support, chaque mors comportant des moyens mâle ou femelle apte à coopérer avec des moyens complémentaires femelle ou mâle solidaires du support ou respectivement de l’éjecteur, et au moins un moyen élastique apte à maintenir dans une position dite de verrouillage les moyens mâle ou femelle des mors dans les moyens femelle ou mâle du support ou respectivement de l’éjecteur.
Selon un autre aspect de l'invention, chaque mors pivote autour d’un axe d’articulation orthogonal au mandrin d’axe de révolution.
Etape 4 : le dispositif de projection d'air à haute pression est contrôlé pour projeter par intermittence de l'air à haute pression, de telle sorte que les principaux déchets solides et les déchets solides de grande taille avancent sous l'air à haute pression projeté par intermittence par le dispositif de projection d'air à haute pression jusqu'à ce qu'ils tombent de l'extrémité de sortie du lit de matériaux multi-étagé 5 de la section supérieure d'incinérateur 7 sur le niveau suivant sous le lit de matériaux multi-étagé 5.
Les principaux déchets solides entrent pleinement en contact avec les gaz d'échappement contenant de l'oxygène au cours de la chute, accélérant la combustion des principaux déchets solides et, quand les principaux déchets solides tombent sur le lit de matériaux multi-étagé 5 du niveau suivant, la position des principaux déchets solides est modifiée, de sorte que différentes parties des principaux déchets solides présentant différents niveaux de combustion sont mélangées, créant les conditions pour la combustion totale des principaux déchets solides.
Les déchets solides de grande taille, après la combustion et la perte de poids, avancent quand ils sont poussés par intermittence par l'air à haute pression, jusqu'à ce qu'ils tombent de l'extrémité de sortie du lit de matériaux multi-étagé 5 de la section supérieure d'incinérateur 7 sur le niveau suivant sous le lit de matériaux multi-étagé 5.
Etape 5 : les lits de matériaux multi-étagés 5 de la section centrale d'incinérateur 8 reçoivent tous les déchets solides du lit de matériaux multi-étagé 5 de la section supérieure d'incinérateur 7 et, comme les lits de matériaux multi-étagés 5 de la section centrale d'incinérateur 8 sont aussi dotés des dispositifs de projection d'air à haute pression, tous les déchets solides avancent quand ils sont poussés par intermittence par l'air à haute pression, jusqu'à ce que tous les déchets solides tombent de l'extrémité de sortie du lit de matériaux multi-étagé 5 de la section centrale d'incinérateur 8 sur le niveau suivant. Dans ce processus, les matériaux combustibles de tous les déchets solides brûlent en continu et tous les déchets solides entrent pleinement en contact avec des gaz d'échappement chauds contenant de l'oxygène lors du processus de chute, accélérant la combustion. De plus, quand tous les déchets solides tombent sur le niveau suivant sous le lit de matériaux multi-étagé 5, la position de tous les déchets solides est modifiée, de sorte que différentes parties de tous les déchets solides présentant différents niveaux de combustion sont mélangées, créant les conditions pour la combustion totale de tous les déchets solides.
Etape 6 : la partie supérieure de la section inférieure d'incinérateur 9 reçoit tous les déchets solides du lit de matériaux multi-étagé 5 de la section centrale d'incinérateur 8, et comme les lits de matériaux multi-étagés 5 de la section inférieure d'incinérateur 9 sont aussi dotés des dispositifs de projection d'air à haute pression, tous les déchets solides avancent quand ils sont poussés par intermittence par l'air à haute pression jusqu'à ce que tous les déchets solides tombent de l'extrémité de sortie du lit de matériaux multi-étagé 5 de la section inférieure d'incinérateur 9 dans le four de décomposition 10 par l'extrémité de sortie du lit de matériaux multi-étagé 5 de la section inférieure d'incinérateur 9 via la sortie de gaz d'échappement et de cendres, et dans ce processus, les matériaux combustibles contenus dans tous les déchets solides se consument entièrement et entrent dans le four de décomposition 10 sous la forme de cendres et de gaz d'échappement.
Dans le présent exemple, la section centrale d'incinérateur 8 est dotée de deux sections de lit de matériaux multi-étagé 5 qui sont décalées entre elles ; elles ne sont pas représentées sur les figures d'accompagnement. Le reste de la structure et le procédé sont les mêmes que ceux de l'exemple 1.
Pour résumer, bien que les modes de réalisation de la présente invention aient été décrits, il faut comprendre que les modes de réalisation susmentionnés sont donnés à titre d'exemples et ne doivent pas être considérés comme limitant la présente invention, et les hommes du métier peuvent effectuer des changements, des modifications, des substitutions et des variations sur les modes de réalisation susmentionnés sans s'écarter du principe et des objectifs de la présente invention.
Dispositif de production de chaleur La présente invention concerne le domaine de la production de chaleur et notamment de chaleur industrielle. Elle trouvera son application pour des applications à fort besoin de décarbonation et notamment pour des pompes à chaleurs haute température.
ETAT DE LA TECHNIQUE Les recherches s’orientent toujours plus vers le développement de solutions permettant l’optimisation des sources d’énergie notamment par la récupération optimale de chaleur fatale. Ces recherches ont notamment pour objet de réduire l’émission de CO 2 .
Les pompes à chaleur haute température sont des technologies prometteuses. La pompe à chaleur haute température voire très haute température permet au fluide caloporteur d’atteindre une température de l’ordre de 100°C.
Dans ces types de pompes à chaleur la difficulté réside dans la conception de compresseur ayant des coefficients de performance (COP) importants d’au moins 2 voir 3.
Par ailleurs, il est courant d’utiliser comme source de chaleur pour la pompe à chaleur de l’énergie fatale dont la température peut être assez basse. Il est alors difficile de remonter cette température de manière efficace et à un niveau de température suffisant pour une utilisation industrielle par exemple.
La publication C. Arpagaus et al., 2018, High temperature heat pumps: Market overview, state of the art, research status, refrigerants, and application potentials, Energy 152 (2018) 985-1010 décrit différentes pompes à chaleur haute température avec compresseur à vapeur.
En parallèle, on connait également les transformateurs de chaleur à absorption (TCA) encore dénommés Absorption Heat Transfer (AHT). Ces transformateurs sont présentés comme permettant une faible consommation électrique sans utilisation de compresseur. Cette technologie est jusqu’à présent encore peu connue.
Il existe le besoin de proposer une solution qui permet à la fois d’utiliser de la chaleur fatale pour produire de l’énergie thermique pour l’industrie, classiquement au moins à 80° voir 100°C tout en ayant une consommation énergétique la plus faible possible.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’étape de mise en place comprend la mise en place, à intervalles réguliers, d’une pluralité d’inserts de fixation dans l’espace interne du coffrage principal. De façon avantageuse, la distance d’espacement entre deux inserts de fixation adjacents est définie de sorte à correspondre à l’espacement entre deux plaques de finition, telles que des plaques de plâtre par exemple, apposées sur la face intérieure de l’élément préfabriqué afin de réaliser la finition et l’habillage des murs de l’unité d’habitation. Avantageusement, chaque insert de fixation permet de solidariser facilement les plaques de finition sur la face intérieure au moyen de vis à plâtre par exemple.
Selon un mode de réalisation de l’invention le procédé de fabrication, comporte en outre l’étape suivante, qui est préalable à l’étape de coulage :
mise en place d’au moins un insert à démouler dans l’espace interne du coffrage principal de telle sorte que l’au moins un insert à démouler prenne appui sur la paroi de fond et attenant à l’un des côtés du cadre périphérique.
La présence d’un tel insert à démouler permet l’obtention d’un rebord longitudinal ou transversal, au niveau dudit insert à démouler, présentant une épaisseur inférieure à l’épaisseur maximale de l’élément d’isolation thermique adjacent, et donc situé en retrait par rapport audit rebord longitudinal ou transversal.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le procédé de fabrication comporte en outre l’étape suivante, postérieure à l’étape de durcissement :
retrait de l’au moins un insert à démouler afin de définir une zone d’épaulement.
La présence de la zone d’épaulement permet de former, lors de l’assemblage de deux éléments préfabriqués adjacents, une jonction qui ne laisse pas paraitre les structures porteuses desdits éléments préfabriqués depuis l’intérieur de l’unité d’habitation.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le procédé de fabrication comporte également l’étape suivante, préalable à l’étape de mise en place de l’au moins un élément d’isolation thermique :
mise en place d’au moins un coffrage secondaire, pourvu d’un cadre interne, dans l’espace interne du coffrage principal de telle sorte que ledit cadre interne prenne appui sur la paroi de fond ;
et dans lequel l’au moins un élément d’isolation thermique et/ou l’au moins un coffrage secondaire sont configurés de manière à délimiter un évidement secondaire s’étendant autour du coffrage secondaire et destiné à être comblé, au moins en partie, avec du matériau de construction composite lors de l’étape de coulage.
Avantageusement, l’évidement secondaire permet, après les étapes de coulage et de durcissement, de former des rebords internes délimitant une ouverture globalement rectangulaire où peut éventuellement être fixé un ouvrant, tel qu’une fenêtre ou une porte par exemple.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les rebords transversaux ou longitudinaux de la structure porteuse comportent respectivement des premiers et deuxième éléments d’assemblage configurés pour permettre l’assemblage de deux éléments préfabriqués adjacents entre eux.
Selon un mode de réalisation de l’invention, chaque premier élément d’assemblage est une tige filetée et chaque deuxième élément d’assemblage est un orifice d’assemblage configuré pour coopérer avec un premier élément d’assemblage d’un l’élément préfabriqué adjacent lors de l’assemblage de deux éléments préfabriqués adjacents.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, les premiers et deuxièmes éléments d’assemblage pourraient être formés par des systèmes vis/écrou ou tout autre dispositif d’assemblage destiné à solidariser deux pièces distinctes par exemple.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les premiers éléments d’assemblage sont positionnés à l’intérieur de l’espace interne avant l’étape de coulage, et par exemple dans des évidements longitudinaux et / ou transversaux.
Par exemple, les supports de fixation des cellules photoélectriques sont ajustables pour s’adapter à la forme droite ou courbée du tronçon de convoyeur où le système de récupération est installé. En zone droite, les faisceaux des cellules sont parallèles entre eux et perpendiculaires au défilement du convoyeur. En zone courbée, les faisceaux sont non perpendiculaires entre eux en raison de la courbure du convoyeur. Ainsi, les supports de fixation des cellules sont à réglage multidirectionnel pour permettre un positionnement facile des cellules, quelle que soit la forme du convoyeur.
Les rampes de soufflages sont fixées sur le réseau d’alimentation en air comprimé à l’aide d’un raccord passe paroi fixé sur une platine usinée. Elles sont aussi équipées chacune d’un raccord rotule qui, selon la zone linéaire ou courbée du convoyeur, leur permet d’être orientées pour cibler la zone d’impact de l’article à éjecter.
Dispositif pour le transport et la préhension d’une préforme dans une unité de conditionnement thermique et une pince apte à coopérer avec un dispositif de préhension Domaine technique de l'invention L’invention concerne un dispositif pour le transport et la préhension d’une préforme tubulaire avec rotation de la préforme autour de son axe principal, plus particulièrement dans une unité de conditionnement thermique, ainsi qu’une pince apte et destinée à être solidarisée sur un bras robotisé et à coopérer avec un dispositif de préhension suivant l’invention et un procédé de montage et/ou de démontage d’au moins un nez de tournette d’un dispositif de préhension suivant l’invention.
L’invention se rapporte au domaine de la fabrication de corps creux en matériau thermoplastique, fabrication pour laquelle on réalise d’abord une préforme par injection. La préforme est ensuite formée en récipient dans une installation de fabrication de récipients.
Pour ce faire, l’installation de fabrication de récipients comprend une unité de conditionnement thermique appelée également four où la préforme est conditionnée thermiquement et une unité de soufflage pour obtenir le récipient final où la préforme est formée par une opération de soufflage ou par des opérations d’étirage soufflage.
On entend par « corps creux » une préforme de récipient, ou encore un récipient final, ou éventuellement un récipient intermédiaire, c'est-à-dire tout type de corps creux comportant un corps depuis lequel s’étend un col tubulaire débouchant.
Dans la suite du document, il sera utilisé de préférence, de manière non limitative, le terme préforme.
La préforme présente généralement un corps cylindrique tubulaire qui est fermé à l'une de ses extrémités axiales et qui est prolongé à son autre extrémité par un col, lui aussi tubulaire.
Le col s’étend axialement depuis une collerette principale annulaire qui est agencée à la jonction du col et du corps de la préforme, jusqu’à une lèvre annulaire aussi appelée buvant, qui délimite une ouverture axiale du col.
Le corps de la préforme est appelé à subir une déformation plastique pour former le récipient final lors de l'opération de soufflage. Pour pouvoir procéder à cette opération de soufflage, il est nécessaire que le corps de la préforme soit porté à une température supérieure à la température de transition vitreuse du matériau. A cet effet, on procède à un conditionnement thermique de la préforme en la faisant circuler à l'intérieur d'un four, au moyen d’un dispositif de transport suivant un trajet de chauffage. Le four comporte des moyens de chauffage qui sont par exemple constitués par des lampes à infrarouge ou des diodes laser devant lesquelles les préformes se déplacent grâce au dispositif de transport.
Lors de son déplacement dans le four, la préforme est avantageusement entraînée en rotation autour de son axe principal afin d'homogénéiser le chauffage.
Les préformes sont généralement maintenues sur le dispositif de transport par des moyens de préhension.
La préforme est transférée, ou chargée, à l’entrée du four par des moyens de transfert de la préforme depuis un dispositif d’alimentation en préformes jusqu’au dispositif de transport.
L’opération consistant à saisir, par les dispositifs de préhension une préforme, est appelée « vêtissage ».
De la même manière, à la sortie du four, l’opération consistant à décharger la préforme chauffée des dispositifs de préhension, est appelée « dévêtissage ».
Traditionnellement, les dispositifs de préhension saisissent les préformes par la face interne du col grâce aux moyens de préhension. Le moyen de préhension est alors animé d'un mouvement vertical de descente selon l'axe principal de la préforme par rapport au moyen de transfert afin de permettre l'insertion des moyens de préhension dans le col. A cet effet, les dispositifs de transports circulent au-dessus des moyens de transfert.
Dans ce mode de réalisation du procédé de décapage selon l’invention, le support mobile est par exemple monté sur un rail solidarisé à la membrane d’étanchéité, le long des bords de la première plaque d’étanchéité et de la deuxième plaque d’étanchéité. Lorsque la membrane d’étanchéité comporte des ondes d’aide à la déformation de la cuve, ces ondes formant un quadrillage sur la membrane d’étanchéité, le rail est par exemple solidarisé à au moins deux nœuds du quadrillage, la distance entre les bords des plaques d’étanchéité de la membrane d’étanchéité et le rail étant sensiblement constante, c’est-à-dire constante à +/-3 millimètres près.