INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
représente, schématiquement, en vue de face et en vue de côté, un mode de réalisation particulier d’un ensemble module, lien et moyen de fixation comportant un élément intermédiaire de solidarisation, selon une séquence de solidarisation en deux temps, désignés a1) et a1’) en amont de la solidarisation et a2) et a2’) en aval de la solidarisation, dans la suite de la description, ces séquences sont référencées 17-a1), 17-a1’), 17-a2) et 17-a2’),
représente, schématiquement, en vue de face et en vue de côté, un mode de réalisation particulier d’un ensemble module, lien et moyen de fixation comportant un élément intermédiaire de solidarisation, selon une séquence de solidarisation en deux temps, désignés a1) et a1’) en amont de la solidarisation et a2) et a2’) en aval de la solidarisation, dans la suite de la description, ces séquences sont référencées 18-a1), 18-a1’), 18-a2) et 18-a2’),
représente, schématiquement, en vue de face et en vue de côté, désignées respectivement a1) et a2), un mode de réalisation particulier d’un ensemble module, lien et moyen de fixation comportant un moyen d’ajustement, dans la suite de la description, les vues de ce mode de réalisation sont référencées sont référencés 19-a1) et 19-a2),
représente, schématiquement, en vue de face et en vue de côté, désignées respectivement a1) et a2), un mode de réalisation particulier d’un ensemble module, lien et moyen de fixation comportant un moyen d’ajustement, dans la suite de la description, les vues de ce mode de réalisation sont référencées sont référencés 20-a1) et 20-a2),
représente, schématiquement, en vue de face et en vue de côté, désignées respectivement a1) et a2), un mode de réalisation particulier d’un ensemble module, lien et moyen de fixation comportant un moyen d’ajustement, dans la suite de la description, les vues de ce mode de réalisation sont référencées sont référencés 21-a1) et 21-a2),
représente, schématiquement, en vue de côté et en vue de face, désignées respectivement a1) et a2), un mode de réalisation particulier d’un ensemble lien et moyen de fixation, les vues de ce mode de réalisation sont référencées sont référencés 22-a1) et 22-a2), et
La première et la deuxième extension peuvent présenter toutes deux une section latérale triangulaire.
Une telle section triangulaire permet un assemblage stable que ce soit dans le cadre d’un assemblage imbriqué ou d’un assemblage empilé.
Chacune de la première et de la deuxième extension peut comprendre des ouvertures destinées à permettre la fixation de ladite plaque de soubassement avec une autre plaque de soubassement.
Ainsi, il est aisé de pérenniser l’assemblage de deux plaques de soubassement entre elles au moyen d’un système de fixation, tel qu’un ensemble de vis/écrous.
L’invention concerne en outre une clôture comprenant au moins une plaque de soubassement selon l’invention.
Une telle clôture bénéficie des avantages liés à la plaque de soubassement selon l’invention qu’elle comporte.
L’invention concerne en outre un ensemble de plaques de soubassement comprenant une première plaque de soubassement et une deuxième plaque de soubassement selon l’invention, dans lequel la première et la deuxième plaque de soubassement sont agencées imbriquées l’une dans l’autre avec pour l’au moins une partie de leur longueur, les portions centrales qui se font face et la première face de chacune des extensions latérales de l’une de la première plaque de soubassement et de la deuxième plaque de soubassement qui est en appui sur la deuxième face de chacune des extensions latérales de l’autre de la première plaque de soubassement et de la deuxième plaque de soubassement.
Un tel ensemble de plaques de soubassement correspond à un assemblage imbriqué des deux plaques de soubassement qui le constituent. De ce fait, il est possible que la première et la deuxième plaque de soubassement présentent des configurations distinctes, en termes de forme et de couleur, afin de s’adapter au terrain respectif auquel chacune fait face.
L’invention concerne également un ensemble de plaques de soubassement comprenant une première plaque de soubassement et une deuxième plaque soubassement selon l’invention, dans lequel la première plaque de soubassement et la deuxième plaque de soubassement sont empilées l’une sur l’autre, la première face de la première extension latérale de la première plaque de soubassement étant en appui de la deuxième face de la deuxième extension latérale de la deuxième plaque de soubassement.
Un tel ensemble, avec une telle configuration empilée, permet d’offrir une hauteur double vis-à-vis d’une configuration à une seule plaque de soubassement. On notera, de plus, comme discuté ci-après en lien avec la , que cette configuration est compatible également avec un assemblage imbriqué autorisant une adaptation de chacune de face de l’ensemble ceci sur une double hauteur.
L’invention concerne en outre un procédé de formation d’un ensemble de plaques de soubassement comprenant les étapes : - fourniture d’une première plaque de soubassement et d’une deuxième plaque de soubassement selon l’invention, - assemblage de la première plaque de soubassement et de la deuxième plaque de soubassement de telle manière que la première et la deuxième plaque de soubassement soient agencées imbriquées l’une dans l’autre avec pour l’au moins une partie de leur longueur, les portions centrales qui se font face et la première face de chacune des extensions latérales de l’une de la première plaque de soubassement et de la deuxième plaque de soubassement qui est en appui sur la deuxième face de chacune des extensions latérales de l’autre de la première plaque de soubassement et de la deuxième plaque de soubassement.
Un tel procédé permet la fourniture d’un ensemble selon l’invention dans lequel les plaques de soubassement sont assemblées imbriquées et donc de bénéficier des avantages qui sont associés à un tel ensemble.
illustre une vue en coupe latérale d’une plaque de soubassement selon une premier mode de réalisation de l’invention,
illustre une vue de trois-quarts face de la plaque de soubassement illustrée sur la .
illustre une vue de trois-quarts arrière de la plaque de soubassement illustrée sur les figures 1A et 1B.
Le premier lien et le deuxième lien étant solidarisés à deux parties distinctes du module photovoltaïque.
Grâce à ces dispositions, l’utilisation d’un deuxième câble permet d’améliorer la stabilité du système et également d’augmenter la compatibilité du système avec des terrains d’installation présentant des contraintes mécaniques importantes, telles que la présence de vent.
Dans des modes de réalisation optionnels, un moyen de fixation du module photovoltaïque au lien comporte un support de fixation du module photovoltaïque.
Dans des modes de réalisation optionnels, un moyen de fixation du module photovoltaïque au lien comporte, de plus, un élément intermédiaire de fixation distinct du support de fixation et lié au support de fixation par un moyen de liaison.
Grâce à ces dispositions, le système permet de ne pas fixer directement le support de fixation au lien, permettant ainsi une répartition des contraintes mécaniques. Par ailleurs, un tel système permet, par exemple, d’utiliser un élément intermédiaire adaptable et aisément modifiable en fonction des modules utilisés. Notamment, un tel élément peut être lié à un support de fixation du module correspondant à un cadre standard. Ainsi, l’adaptabilité du système à des modules standards est augmentée.
Dans des modes de réalisation optionnels, le système comporte : - au moins un premier lien et un deuxième lien, - au moins deux modules photovoltaïques et - pour chaque dit module, un support de fixation délimitant une face du module,
Le support de fixation d’un module comportant, de plus, au moins une ouverture entourant partiellement le lien et configurée pour recevoir le support de fixation de l’autre module photovoltaïque avec ce lien.
Grâce à ces dispositions, le système permet une complémentarité des deux moyens de fixation de deux modules sur un même câble. Un alignement vertical des deux modules est donc réalisé. Ainsi, l’agencement des modules, et notamment la disposition d’un module par rapport à l’autre, est optimisé sans perte d’espace au niveau du système.
Dans des modes de réalisation optionnels, le moyen de fixation présente au moins une portion formant un biseau orienté vers une face active du module photovoltaïque.
Grâce à ces dispositions, le système permet de faciliter le passage de la lumière irradiant une ou plusieurs faces actives du module photovoltaïque. Par ailleurs, un biseau disposé sur la partie inférieure du module photovoltaïque permet d’éviter l’accumulation de pluie ou de résidus pouvant notamment être responsable d’un mauvais fonctionnement et/ou d’une usure prématurée du module.
Dans des modes de réalisation optionnels, le moyen de fixation comporte un moyen d’ajustement configuré pour éloigner ou rapprocher au moins une face active du module photovoltaïque du lien tendu entre les deux poteaux.
Grâce à ces dispositions, le moyen d’ajustement permet d’adapter l’éloignement ou le rapprochement d’une face active module en fonction de certaines contraintes afin de, par exemple : - limiter les ombrages sur la face active du module et/ou - lorsque deux modules sont compris dans le système, faciliter le passage du vent entre ces deux modules.
Dans des modes de réalisation optionnels, au moins un moyen de fixation comporte un crochet de fixation ou une bride de fixation.
Grâce à ces dispositions, l’arrondi du crochet permet une économie de matière en comparaison avec des formes angulaires. Par ailleurs, un crochet de fixation limite le glissement et donc la désolidarisation du module au système. Une bride de fixation permet d’enserrer le lien, assurant ainsi son immobilisation.
Dans des modes de réalisation optionnels, le système comporte, de plus, au moins un moyen d’ancrage d’au moins un lien dans un sol d’installation, la coopération du dit moyen d’ancrage avec les moyens de solidarisation appliquant une tension longitudinale supplémentaire sur le lien.
Grâce à ces dispositions, le lien présente, en complément d’une solidarisation avec les poteaux ancrés dans le sol d’installation, une solidarisation supplémentaire par le moyen d’ancrage, incorporée directement au sol d’installation. Ainsi, la résistance mécanique du système est augmentée.
Cette description écrite utilise des exemples pour divulguer la divulgation, y compris le meilleur mode, et également pour permettre à tout homme du métier de mettre en pratique la divulgation, y compris la fabrication et l’utilisation de tous dispositifs ou systèmes et la réalisation de tous procédés incorporés.
D’autres aspects de la divulgation sont définis par les clauses suivantes :
Procédé de formation d’un composant, le procédé comprenant l’électroformage d’une couche métallique composite sur un mandrin à partir d’une solution de mélange, la solution de mélange comprenant une solution électrolytique avec des particules dispersées de poudre métallique en son sein ayant une taille particulaire moyenne entre 0,1 et 1 000 micromètres, et la couche métallique composite ayant les particules de poudre métallique incorporées au sein d’une matrice métallique et définissant un composant électroformé composite, et la réalisation d’au moins un premier traitement thermique sur le composant électroformé composite au sein d’une première plage de température de 600 à 1 200 °C.
Procédé de formation d’un composant, le procédé comprenant la disposition d’une électrode définissant un mandrin au sein d’une solution de mélange comprenant une solution électrolytique avec des particules dispersées de poudre métallique en son sein ayant une taille particulaire moyenne entre 0,1 et 1000 micromètres, l’application d’une tension sur l’électrode dans la solution de mélange pour former une couche métallique composite sur l’électrode, la couche métallique composite ayant les particules de poudre métallique incorporées au sein d’une matrice métallique et définissant un composant électroformé composite, et la réalisation d’un premier traitement thermique sur le composant électroformé composite au sein d’une première plage de température de 600 à 1 200 °C.
Procédé selon une quelconque clause précédente, dans lequel les particules de poudre métallique comprennent au moins l’un parmi un superalliage, un alliage à haute résistance, du nickel, de l’aluminium, du titane, du tantale, du niobium, du cobalt, du phosphore, du molybdène ou de l’acier.
Procédé selon une quelconque clause précédente, comprenant en outre la réalisation d’un traitement thermique de vieillissement sur le composant électroformé composite, à la suite du premier traitement thermique, au sein d’une deuxième plage de température de 500 à 800 °C pour former des précipités dans le composant électroformé composite.
Procédé selon une quelconque clause précédente, dans lequel les précipités sont formés au sein des particules de poudre métallique.
Procédé selon une quelconque clause précédente, dans lequel le premier traitement thermique dissout les particules de poudre métallique dans la matrice métallique pour définir une deuxième matrice, et dans lequel les précipités sont formés au sein de la deuxième matrice.
Procédé selon une quelconque clause précédente, dans lequel les précipités comprennent au moins l’un parmi Ni3Al, Ni3Ta, Ni3Ti, Ni3Nb, Ni3Mo, NiAl, ou Ni3Ti.
Procédé selon une quelconque clause précédente, dans lequel les particules de poudre métallique dans la solution de mélange possèdent un revêtement comprenant au moins l’un parmi une céramique ou un oxyde natif des particules de poudre métallique.
Procédé selon une quelconque clause précédente, comprenant en outre la formation d’un revêtement sur les particules de poudre métallique dans la solution de mélange.
Procédé selon une quelconque clause précédente, comprenant en outre la mise en croissance d’un oxyde natif sur les particules de poudre métallique pour former le revêtement.
Procédé selon une quelconque clause précédente, comprenant en outre le traitement thermique des particules de poudre métallique dans une plage entre 500 et 600 °C pendant 5 à 10 heures pour mettre en croissance la couche d’oxyde natif.
Procédé selon une quelconque clause précédente, dans lequel le revêtement comprend au moins l’un parmi une céramique ou l’oxyde natif.
Procédé selon une quelconque clause précédente, dans lequel le premier traitement thermique retire le revêtement des particules de poudre métallique et incorpore le revêtement dans la matrice métallique.
Procédé selon une quelconque clause précédente, comprenant en outre la dispersion des particules de poudre métallique au sein de la solution de mélange par au moins l’un parmi : l’application d’ondes de pression à la solution de mélange, la circulation d’un jet de liquide à travers la solution de mélange, ou la circulation d’un jet d’air à travers la solution de mélange.
Le procédé se poursuit par une quatrième étape d) au cours de laquelle on répète l’étape c) une ou plusieurs fois pour déposer une ou plusieurs strates supplémentaires 14,15 d’au moins 20µm chacune sur l’ensemble de la face F comportant l’au moins un évidement 11 en recouvrement de la première strate 13. L’étape c) est répétée jusqu’à remplir complètement l’au moins un évidement 11et former un décor 12 incrusté dans la lunette 1.
Enfin, dans une cinquième étape e), le procédé se termine en retirant les strates 13, 14 et 15 déposées sur la surface F du corps 10 afin de n’en laisser qu’au niveau de chaque évidement 11 comme visible à la . Le composant horloger incrusté 10 est ainsi terminé et n’a, éventuellement, plus qu’à être monté sur une pièce finale. Cette étape peut être obtenue par une méthode de surfaçage habituelle comme un meulage ou un rodage pour enlever le surplus de matière suivit d’un polissage.
Le procédé selon l'invention, peut également prévoir une dernière étape optionnelle destinée à déposer une métallisation afin de colorer les décors 12. Une telle couche peut, par exemple, être réalisée via une anodisation.
Bien entendu, la présente invention ne se limite pas à l’exemple illustré et est susceptible de diverses variantes et modifications qui apparaîtront à l’homme de l’art, sans sortir du cadre de l’invention tel que définie par les revendications.
Butée de suspension ET JAMBE DE SUSPENSION Domaine technique de l’invention L’invention se rapporte au domaine des suspensions de véhicules terrestres, notamment de véhicules automobiles, et vise une butée de suspension pour une jambe de suspension comportant un ressort hélicoïdal. L’invention se rapporte également à une jambe de suspension comportant une telle butée.
état de la technique antérieure Dans le document EP3219521A1 est illustré une jambe de suspension comportant un ressort hélicoïdal, un amortisseur télescopique situé à l'intérieur du ressort hélicoïdal, et une butée de suspension comportant : un palier lisse ou à roulement et un coupelle monobloc destinée à être interposée entre le palier à roulement et le ressort hélicoïdal. Le palier comporte au moins une rondelle supérieure métallique et une rondelle inférieure métallique guidées en rotation l’une par rapport à l’autre autour d’un axe de référence de la butée de suspension, la rondelle supérieure formant une portée annulaire plane d'appui pour une tige de l’amortisseur télescopique. La coupelle monobloc comporte un corps en matière plastique ou composite présentant une face supérieure formant une zone de contact avec la rondelle inférieure et une face inférieure formant un épaulement annulaire plan extérieur et une portée annulaire au moins partiellement cylindrique tournée radialement vers l'extérieur et délimitant avec l'épaulement extérieur une zone annulaire périphérique de logement pour l'extrémité supérieure du ressort hélicoïdal. La coupelle monobloc, de préférence réalisée en matière moulable, notamment en matière plastique possiblement chargée, ou en un matériau composite avec ou sans insert métallique, constitue à elle seule l'interface entre la rondelle inférieure du roulement et le ressort hélicoïdal.
Cette butée de suspension s’avère particulièrement compacte en direction axiale, ce qui lui permet de répondre à des impératifs de compacité imposés par le constructeur du véhicule. À l’usage, on peut toutefois constater, dans certaines conditions d’essai de résistance à la corrosion, une casse du ressort, que l’on attribue à une usure du revêtement anti-corrosion du ressort à l’interface entre le ressort hélicoïdal et la zone annulaire périphérique de logement.
Pour une jambe de suspension de conception sensiblement moins compacte illustrée dans le document FR2964435A1, il est proposé d’interposer, entre le ressort hélicoïdal et la zone annulaire périphérique de logement, un anneau en matière élastomère destiné à filtrer les vibrations du ressort hélicoïdal. Un tel anneau a nécessairement une épaisseur importante pour réaliser sa fonction de filtrage, ce qui le rend incompatible avec une structure compacte.
L’invention vise à remédier aux inconvénients de l’état de la technique et à proposer une butée de suspension et une jambe de suspension compactes et résistant mieux à la corrosion.
Pour ce faire est proposée suivant un premier aspect de l'invention une butée de suspension pour une jambe de suspension comportant un ressort hélicoïdal et un amortisseur télescopique. La butée de suspension comporte un palier comportant au moins une rondelle supérieure monobloc et une rondelle inférieure monobloc, guidées en rotation l’une par rapport à l’autre autour d’un axe de référence de la butée de suspension, la rondelle supérieure formant une portée annulaire plane d'appui pour une tige de l’amortisseur télescopique. La butée de suspension comporte en outre une coupelle monobloc comportant un corps présentant une face supérieure formant une zone de contact avec la rondelle inférieure et une face inférieure formant une zone annulaire périphérique de logement d’une extrémité supérieure du ressort hélicoïdal. Selon l’invention, la coupelle monobloc comporte un revêtement anti-usure ayant une épaisseur de moins de 3mm, et de préférence de moins de 2mm, surmoulé sur le corps de la coupelle monobloc et recouvrant au moins partiellement la zone annulaire périphérique de logement pour s’interposer entre le corps de la coupelle monobloc et l’extrémité supérieure du ressort hélicoïdal.
Le revêtement anti-usure a vocation à limiter l’usure de l’extrémité supérieure du ressort hélicoïdal, et ainsi à préserver le revêtement anti-corrosion du ressort hélicoïdal. Sa faible épaisseur ne lui permet pas de constituer une filtration efficace du ressort, mais le rend compatible avec un assemblage très compact.
Les rondelles sont de préférence métalliques.
Suivant un mode de réalisation, la zone annulaire périphérique de logement comporte un épaulement annulaire plan extérieur, et le cas échéant une portée annulaire, de préférence au moins partiellement cylindrique ou tronconique, tournée radialement vers l'extérieur, le revêtement recouvrant de préférence au moins l’épaulement annulaire plan extérieur. On couvre ainsi la zone de plus forte sollicitation du ressort.
De préférence, le revêtement est en polyuréthane thermoplastique. Le polyuréthane thermoplastique (TPU) est sélectionné ici pour ses excellentes propriétés mécaniques de résistance à l’abrasion et au déchirement. De préférence, le TPU pourra être un TPU polyester ou un TPU polyéther.
Suivant un mode de réalisation, le corps de la coupelle monobloc est en matière moulable, de préférence en matière plastique ou composite, chargée ou non de fibre, notamment de verre, et de préférence en PA6 GF60. Le cas échéant, la coupelle monobloc comporte un insert de renfort, de préférence métallique. De préférence, la coupelle monobloc est moulée, de préférence par injection. Le surmoulage du revêtement anti-usure peut être réalisé dans le moule d’injection du corps de la coupelle monobloc, par co-injection. De préférence, le moulage de la coupelle monobloc est effectué dans un moule à mouvement purement axial. En d'autres termes, les formes sont choisies de façon à éviter un moule à tiroirs latéraux, afin d'augmenter les cadences de fabrication et de limiter la complexité et les coûts.
Suivant un mode de réalisation, la rondelle inférieure présente un diamètre extérieur qui est inférieur à un diamètre intérieur de la zone annulaire périphérique de logement de l'extrémité supérieure du ressort hélicoïdal.
Mesure de l’angle de contact avec l’eau Pour ce test, on a conservé les 6 échantillons de lame polycarbonate précédemment évalués relativement au flou optique (« haze »).
Chacun de ces échantillons a été testé par dépôt d’une goutte d’eau sur la surface fonctionnalisée et observation de sa tenue sur ladite surface, par mesure au moyen d’un goniomètre.
Pour les échantillons fonctionnalisés avec les compositions dont les taux en photoamorceur sont les plus faibles (composition à taux nul « 001 » et composition à taux de 0,3% en poids « 002 »), on a mesuré des angles de contacts inférieurs à 30°, soit respectivement de 23,18° +/- 1,51 et 29,23 +/-0,05.
Pour les autres échantillons, on a mesuré des angles de contact supérieurs à 30°, soit respectivement :
pour l’échantillon fonctionnalisé avec la solution « 003 » (taux de 0,4% en poids de photoamorceur) : 31,14° +/-2,64 ; pour l’échantillon fonctionnalisé avec la solution « 004 » (taux de 0,6% en poids de photoamorceur) : 33,19° +/-1,08 ; pour l’échantillon fonctionnalisé avec la solution « 005 » (taux de 0,8% en poids de photoamorceur) : 45,06° +/-0,42 ; pour l’échantillon fonctionnalisé avec la solution « 006 » (taux de 1% en poids de photoamorceur) : 54,01° +/-2,31.
Ainsi, on remarque des valeurs d’angle de contact avec l’eau croissantes au fur et à mesure de l’augmentation du taux en photoamorceur, ces valeurs augmentant notamment de façon importante avec les taux les plus élevés (compositions « 005 » et « 006).
Les cinq tests présentés ci-dessus ont permis de montrer que l’on obtient des revêtements de meilleure qualité avec des compositions liquides comprenant un taux de photoamorceur inférieur ou égal à 0,2% en poids.