INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On définit le côté avant 16A de l’élément de poussée 163 comme son côté orienté vers le bouchon 104 lorsque les parties 4 et 6 sont assemblées pour constituer le dispositif 2. On définit le côté arrière 16B de l’élément de poussée 6 comme son côté orienté à l’opposé de son côté avant.
La tige de piston 161 est, par exemple, une tige flexible formée par un ressort à spirales et l’élément de poussée 163 est prévu pour être fixé au ressort par exemple par vissage au niveau d’une extrémité correspondante 161A du ressort. Les spires du ressort forment, par exemple, au niveau de cette extrémité, un taraudage propre à coopérer avec un filetage correspondant formé sur un téton 164 ménagé sur une face arrière 165 de l’élément de poussée 163, au niveau d’une zone d’attache. Ici, l’élément de poussée 163 est monobloc.
Le côté avant 16A de l’élément de poussée 163 est équipé d’un nez 162 destiné à pénétrer dans un logement 106 de forme correspondante ménagé sur un côté arrière 104B du bouchon 104 tourné vers le piston 16 en configuration d’utilisation du dispositif d’administration de produit 2.
La demi-coque 122 est équipée d’une interface de commande 128 qui comprend différents boutons de commande 130, ainsi que des organes d’affichage 132 constitués par des diodes électroluminescentes ou LEDs, chaque organe d’affichage étant associé à une marque 134 en forme de logo représentant une grandeur affichée grâce à cet organe. L’interface de commande 128 permet notamment de commander le sous-ensemble d’administration de produit de la partie jetable 6, à travers la tige 14, ainsi qu’un moteur 42, à travers une carte électronique de commande 44.
Comme visible à la où la demi-coque 122 n’est pas représentée, le boîtier de l’ensemble de commande réutilisable 4 contient le moteur électrique 42, la carte électronique de commande 44 au moins un engrenage 46, entrainé par le moteur 42 et un mécanisme de transformation du mouvement rotatif de sortie de l’engrenage 46 en un mouvement de translation. Le mécanisme de transformation de mouvement est configuré pour transformer le mouvement rotatif de sortie de l’engrenage 46 en un mouvement de translation du piston 16 et notamment de l’élément de poussée 163 selon un axe X16 confondu avec l’axe X10 en configuration assemblée du dispositif d’administration de produit 2. Avantageusement, le mécanisme de transformation est également configuré pour transformer le mouvement rotatif de sortie de l’engrenage 46 en un mouvement de translation de la tige 14 pour commander le sous-ensemble d’administration de la partie jetable 6.
L’ensemble de commande réutilisable 4 comprend également une batterie, non représentée.
Le piston 16 est mobile entre une position de repos et plusieurs positions de fonctionnement. Dans la position de repos, représentée en particulier aux figures 4 et 6, le piston est en appui contre la demi-coque 124 du boîtier 12 et avantageusement dégagé du corps 102 de la cartouche 10. Dans une position de fonctionnement, le piston 16 pousse le bouchon 104 vers l’extrémité d’administration de produit de la cartouche 10 et est avantageusement engagé dans le corps 102. Plusieurs positons de fonctionnement du piston 16 sont réparties le long de l’axe X16.
Dans le mode de réalisation des figures 1 à 6, le côté arrière 16B de l’élément de poussée 163 est plan, sauf dans sa partie centrale où il porte un relief 166 de centrage vis-à-vis de la face 126 du boitier 12. En d’autres termes, la face arrière 165 de l’élément de poussée 163 comprend une portion annulaire plane qui entoure le relief 166. Le téton 164 s’étend à partir du relief 166, à l’opposé du côté avant 16A. Le relief 166 est propre à coopérer avec une zone de guidage correspondante du boîtier 12 pour guider l’élément de poussée 163 lors de son déplacement depuis ou vers sa position de repos.
On va maintenant décrire plus précisément les étapes d’essais réalisés. Chaque essai est pratiqué en atelier. Dans l’exemple décrit ci-dessous, il s’agit de l’armoire de 700 litres nominaux (armoire HIBER M70TNN). Les résultats des tests avec le gaz R1234ZE sont comparés avec des tests identiques effectués sur la même armoire dans sa configuration d’origine, préalablement à sa modification et son adaptation à l’usage du gaz R1234ZE. Le fluide réfrigérant utilisé à l’origine dans l’armoire est le R134A.
- Récupération du gaz réfrigérant d’origine (ici le R134A), et dépose du compresseur d’origine.
Mise en place d’un compresseur de même puissance, adapté à l’usage du gaz R1234ZE. Ce compresseur est en configuration A2L, c’est à dire qu’il est configuré pour fonctionner avec un gaz réfrigérant légèrement inflammable. Ainsi, l’armoire reste conforme aux exigences d’un usage avec le gaz R1234ZE dans un établissement recevant du public.
Mise au vide absolu pendant 24 heures du circuit frigorifique afin de détecter d’éventuelles fuites.
Etape 4 :
Après vérification qu’aucune fuite n’est présente, injection dans le circuit du gaz R1234ZE avec la même valeur, c’est à dire un même poids de gaz que pour le R134A, soit une charge de 285g.
Etape 5 :
Un premier essai est effectué avec une détente capillaire ; deux tours ont été ajoutés au système de détente par capillaire de façon à valider le temps de descente en température de l’armoire.
Un deuxième essai a été effectuée en remplaçant le système de détente capillaire par un détendeur.
Etape 6 – test de la durée de descente initiale :
La température ambiante à l’extérieur de l’armoire étant de 35 degrés Celsius, la descente initiale depuis cette température de +35°C à + 2°C, la durée constatée a été de 24 minutes. Cette durée est inférieure de 5 minutes de moins qu’avec le gaz d’origine R134A.
Etape 7 – test d’ouverture de portes :
Lors d’un test simulant des ouvertures de porte pour le remplissage en denrées alimentaires on a constaté des remontés de température normales, comprises entre +2°C à + 8°C en instantané. Les produits entrés dans l’armoire étaient à 3°C. Le temps de redescente au niveau du point de consigne a été de 8 minutes soit 1 minutes de moins qu’avec le R134A. Les températures ambiantes sont restées en dessous de 30°C, soit des températures pour lesquelles pour le R1234ZE est classé. Dans le cadre de cet essai, l’usage d’un compresseur en configuration A2L est donc surabondant.
La plateforme peut comprendre un élément saillant d’adaptation d’impédance pouvant s’étendre selon la direction principale.
Un diamètre du port d’entrée peut être supérieur à un diamètre du port de sortie.
Le transducteur orthomode peut être caractérisé par une double symétrie selon deux plans orthogonaux entre eux, chacun des deux plans orthogonaux comprenant la direction principale.
Les buts mentionnés plus hauts sont aussi atteint au moyen d’une antenne pour l’émission et/ou la réception de signaux à double polarisation comprenant un transducteur orthomode tel que décrit plus haut et comprenant quatre filtres passe-bas, chaque port latéral étant connecté à un parmi les quatre filtres passe-bas.
Chacun des quatre filtres passe-bas peut comprendre au moins une face interne pourvue de créneaux.
L’antenne peut être caractérisée par une double symétrie selon deux plans orthogonaux entre eux, chacun des deux plans orthogonaux comprenant la direction principale.
illustre une vue de trois-quarts d’un transducteur orthomode à six ports.
illustre une coupe longitudinale d’un transducteur orthomode à six ports.
illustre une vue de dessus d’un transducteur orthomode à six ports comprenant une plateforme de filtrage.
illustre une plateforme de filtrage adaptée pour la fabrication additive.
illustre une vue de dessus d’une plateforme de filtrage adaptée pour la fabrication additive.
illustre une coupe longitudinale d’une plateforme de filtrage adaptée pour la fabrication additive.
illustre une coupe latérale d’un diplexeur à double polarisation comprenant une transducteur orthomode à six ports et des filtres latéraux crénelés sur une face.
illustre une coupe latérale d’un diplexeur à double polarisation comprenant une transducteur orthomode à six ports et des filtres latéraux crénelés sur deux faces.
L’unité de commande électronique 2 comporte un boîtier métallique 4, une carte de circuit imprimé 6, un couvercle métallique 8 et des moyens 9 de fixation du couvercle métallique 8 sur le boîtier métallique 4. Le boîtier métallique 4 définit un logement 10 recevant la carte de circuit imprimé 6. Comme illustré sur les figures 2 à 6, le boîtier métallique 4 est muni d’une paroi interne 12 et d’un rebord 14 prolongeant la paroi interne 12 vers l’extérieur du logement 10 (la paroi interne 12 délimitant le logement 10). Le boîtier métallique 4 présente par exemple une forme sensiblement parallélépipédique. Le rebord 14 (qui s’étend dans un plan horizontal) présente par exemple trois côtés orthogonaux et forme une sorte de « U » lorsque le boîtier métallique 4 présente une forme sensiblement parallélépipédique. La paroi interne 12 du boîtier métallique 4 est munie d’au moins une protubérance 15 destinée à être en contact avec une première face 17 de la carte de circuit imprimé 6. Dans l’exemple de réalisation particulier illustré sur les figures 1 à 6, la paroi interne 12 est munie de trois telles protubérances 15. De préférence, comme illustré sur les figures 2, 3, 4 et 6, la paroi interne 12 forme un fond 16 et un rebord intermédiaire 18 (le rebord intermédiaire 18 s’étendant dans le logement 10, au-dessus du fond 16, et présentant par exemple trois côtés orthogonaux et formant une sorte de « U » lorsque le boîtier métallique 4 présente une forme sensiblement parallélépipédique). Le rebord intermédiaire 18 s’étend dans un plan horizontal. Chacune des protubérances 15 fait saillie verticalement vers le haut depuis le rebord intermédiaire 18 de la paroi interne 12, et s’étend dans le logement 10. Chacune des protubérances 15 est par exemple formée par poinçonnage dans le rebord intermédiaire 18 de la paroi interne 12.
De préférence, comme illustré sur les figures 3 et 6, le boîtier métallique 4 comporte en outre un pion 20 de centrage et de positionnement de la carte de circuit imprimé 6. Le pion 20 fait saillie verticalement vers le haut depuis le rebord intermédiaire 18 de la paroi interne 12, et s’étend dans le logement 10. De préférence encore, le boîtier métallique 4 comporte en outre au moins une protubérance 19 de guidage en translation de la carte de circuit imprimé 6. Dans l’exemple de réalisation particulier illustré sur la , le boîtier métallique 4 comporte trois telles protubérances 19. Chaque protubérance 19 fait saillie horizontalement depuis une face latérale interne respective 21A, 21B, 21C du boîtier métallique 4. De préférence encore, le rebord 14 du boîter métallique 4 est muni de plusieurs œillets 36 de fixation de l’unité de commande électronique 2 au sein du véhicule, en l’occurrence quatre œillets de fixation 36 dans l’exemple de réalisation particulier illustré sur les figures 2 à 6. Chaque œillet de fixation 36 est par exemple configuré pour permettre le passage d’une vis (non représentée). De préférence, le boîtier métallique 4 est constitué de feuilles de métal. La paroi du boîtier métallique 4 présente par exemple une épaisseur sensiblement égale à 1,2 mm (contre une épaisseur de paroi d’au moins 1,5 mm pour les boîtiers métalliques de l’art antérieur pour lesquels la fixation de la carte de circuit imprimé au sein du boîtier métallique est effectuée par rivetage).
La carte de circuit imprimé 6 s’étend dans un plan horizontal. De préférence, comme illustré sur les figures 3 et 6, la carte de circuit imprimé 6 est munie d’une encoche 22 (ou en variante non représentée d’un orifice) de réception du pion 20. L’encoche 22 (ou l’orifice) de réception du pion 20 est ménagée par découpe dans la carte de circuit imprimé 6. Comme cela sera détaillé par la suite, la carte de circuit imprimé 6 est maintenue par serrage entre le boîtier métallique 4 et le couvercle métallique 8 lorsque le couvercle métallique 8 est fixé sur le boîtier métallique 4.
Le couvercle métallique 8 est destiné à refermer le boîtier métallique 4 et présente une face externe 24 et une face interne 26 (la face interne 26 s’étendant en regard du logement 10 lorsque le couvercle métallique 8 est disposé sur le boîtier métallique 4). Le couvercle métallique 8 comporte sur tout ou partie de son pourtour une partie 28 d’appui sur le rebord 14 du boîtier métallique 4. Dans l’exemple de réalisation particulier illustré sur les figures 1 à 6, le couvercle métallique 8 présente une forme sensiblement rectangulaire et la partie d’appui 28 du couvercle métallique 8 est située sur une partie de son pourtour, en l’occurrence sur les deux petits côtés et sur un des grands côtés du rectangle formé par le couvercle 8. Comme illustré sur les figures 4 à 6, la partie d’appui 28 est configurée de telle sorte qu’un espace 29 est formé entre la partie d’appui 28 et le rebord 14 lorsque la partie d’appui 28 repose sur le rebord 14 (et que le couvercle métallique 8 n’est pas encore fixé sur le boîtier métallique 4). La partie d’appui 28 est configurée pour venir appuyer sur le rebord 14, au contact de ce dernier, lorsque le couvercle métallique 8 est fixé sur le boîtier métallique 4 (comme cela sera décrit par la suite).
Le couvercle métallique 8 est muni sur sa face interne 26 d’au moins une protubérance 30 destinée à être en contact avec une seconde face 32 de la carte de circuit imprimé 6, opposée à la première face 17. Dans l’exemple de réalisation particulier illustré sur les figures 1 à 6, la face interne 26 du couvercle métallique 8 est munie de trois telles protubérances 30. Chacune des protubérances 30 fait saillie verticalement vers le bas depuis la face interne 26 du couvercle métallique (et s’étend dans le logement 10 lorsque le couvercle métallique 8 est disposé sur le boîtier métallique 4). Chacune des protubérances 30 est par exemple formée par poinçonnage dans la paroi du couvercle métallique 8. De préférence, le couvercle métallique 8 est constitué de feuilles de métal.
Les moyens 9 de fixation du couvercle métallique 8 sur le boîtier métallique 4 sont de préférence prévus sur la partie d’appui 28 du couvercle métallique 8. Les moyens de fixation 9 sont par exemple des moyens de sertissage qui permettent de maintenir serrée la carte de circuit imprimé 6 entre les protubérances 15 du boîtier métallique 4 et les protubérances 30 du couvercle métallique 8. Plus précisément, dans l’exemple de réalisation particulier illustré sur les figures 1 à 6, les moyens de fixation 9 comportent neuf pattes de sertissage 9A, 9B, 9C. Trois pattes de sertissage 9A sont prévues sur la partie d’appui 28, au niveau d’un des petits côtés du rectangle formé par le couvercle 8. Trois autres pattes de sertissage 9B sont prévues sur la partie d’appui 28, au niveau de l’autre petit côté du rectangle formé par le couvercle 8. Trois autres pattes de sertissage 9C sont prévues sur la partie d’appui 28, au niveau d’un des grands côtés du rectangle formé par le couvercle 8. Comme illustré sur les figures 1 et 3 à 5, chaque patte de sertissage 9A, 9B, 9C s’étend initialement dans un plan vertical et est mécaniquement déformable au niveau d’une zone de déformation 34 (une telle zone de déformation 34 étant visible sur la ). Chaque patte de sertissage 9A, 9B, 9C est configurée pour être rabattable en direction du boîtier métallique 4, autour du rebord 14 du boîtier métallique 4, et pour former ainsi un angle de pliage au niveau de la zone de déformation 34, chaque patte de sertissage 9A, 9B, 9C présentant une forme finale en « C » lorsqu’elle est rabattue vers le boîtier 4 (une telle forme finale en « C » n’étant pas représentée sur les figures). Après rabattement (le rabattement n’étant pas illustré sur les figures), chaque patte de sertissage 9A, 9B, 9C s’étend alors dans un plan sensiblement horizontal, à l’extérieur du logement 10, et vient maintenir par sertir le rebord 14 du boîtier métallique 4. Le couvercle 8 est alors fermement fixé sur le boîtier 4. La carte de circuit imprimé 6 est maintenue par serrage entre les protubérances 15 du boîtier métallique 4 et les protubérances 30 du couvercle métallique 8. En variante non représentée, les moyens de fixation 9 peuvent être constitués de vis, de rivets, de moyens de collage ou de tout autre moyen de fixation connu destiné à fixer deux pièces en contact.
De préférence, le couvercle métallique 8 est muni sur sa partie d’appui 28 de plusieurs œillets 38 de fixation de l’unité de commande électronique 2 au sein du véhicule, en l’occurrence quatre œillets de fixation 38 dans l’exemple de réalisation particulier illustré sur les figures 1 et 3 à 6. Chaque œillet de fixation 38 est par exemple configuré pour permettre le passage d’une vis (non représentée), et est positionné sur le couvercle 8 à un emplacement correspondant à l’emplacement sur le boîter 4 d’un des œillets de fixation 36. Quatre paires d’œillets 36, 38 sont ainsi formées lorsque le couvercle 8 est fixé sur le boîtier 4, les deux œillets 36, 38 d’une même paire étant agencés l’un en regard de l’autre pour permettre le passage de la vis correspondante.
Comme illustré sur la , le procédé d’assemblage de l’unité de commande électronique 2 comporte une première étape 40 au cours de laquelle un opérateur ou un robot met en place la carte de circuit imprimé 6 dans le logement 10 défini par le boîtier métallique 4. De préférence, la première étape 40 du procédé comporte une première phase 42, une deuxième phase 44 et une troisième phase 46. La première phase 42 consiste à insérer la carte de circuit imprimé 6 dans le logement 10. La deuxième phase 44 consiste à guider en translation la carte de circuit imprimé 6 lors de son insertion au sein du boîtier métallique 4, via chacune des protubérances 19 du boîtier métallique 4. Cette deuxième phase 44 permet d’amener l’encoche 22 (ou l’orifice) ménagé(e) dans la carte de circuit imprimé 6 en regard du pion 20 prévu sur le boîtier métallique 4. La troisième phase 46 consiste à insérer le pion 20 dans l’encoche 22 (ou l’orifice), pour le centrage et le positionnement de la carte de circuit imprimé 6 vis-à-vis du boîtier métallique 4. A l’issue de cette première étape 40, la première face 17 de la carte de circuit imprimé 6 repose sur chacune des protubérances 15 du boîtier métallique 4.
Le procédé comporte une étape suivante 48, illustrée sur les figures 1 à 6, au cours de laquelle un opérateur ou un robot met en place le couvercle métallique 8 sur le boîter métallique 4. Le mise en place du couvercle métallique 8 sur le boîter métallique 4 est effectuée de telle sorte que la face interne 26 du couvercle 8 portant les protubérances 30 s’étend en regard du logement 10 (les protubérances 30 s’étendant dans le logement 10). A l’issue de cette étape 48, les protubérances 30 du couvercle 8 sont en contact avec la seconde face 32 de la carte de circuit imprimé 6. Un espace 29 est formé entre la partie d’appui 28 et le rebord 14.
Le procédé comporte une étape suivante 50 au cours de laquelle une presse appuie par pression verticale sur la partie d’appui 28 du couvercle métallique 8, de sorte à fermer l’espace 29 entre la partie d’appui 28 et le rebord 14. Cette étape 50 d’appui sur la partie d’appui 28 du couvercle métallique 8 permet de combler l’espace 29 entre la partie d’appui 28 et le rebord 14, et d’exercer simultanément une force de serrage sur la carte de circuit imprimé 6, la carte de circuit imprimé 6 étant alors serrée entre les protubérances 15 du boîtier métallique 4 et les protubérances 30 du couvercle métallique 8.
Le procédé comporte une étape suivante 52 au cours de laquelle un outil robotisé fixe le couvercle métallique 8 sur le boîtier métallique 4 au niveau de la partie d’appui 28 du couvercle métallique 8, via les moyens de fixation 9. Plus précisément, dans l’exemple de réalisation particulier des figures 1 à 6, l’outil robotisé rabat chacune des pattes de sertissage 9A, 9B, 9C en direction du boîtier métallique 4. Après rabattement, chacune des pattes de sertissage 9A, 9B, 9C s’étend dans un plan sensiblement horizontal autour du rebord 14 du boîtier 4, à l’extérieur du logement 10, et le couvercle 8 est fermement fixé sur le boîtier 4. La carte de circuit imprimé 6 est alors maintenue par serrage entre les protubérances 15 du boîtier métallique 4 et les protubérances 30 du couvercle métallique 8.
Le procédé d’assemblage de l’unité de commande électronique 2 selon l’invention permet d’assurer une fixation efficace de la carte de circuit imprimé 6, en assurant une continuité électrique, au sein du boîtier métallique 4 de l’unité 2, tout en facilitant la fabrication du boîtier métallique 4 et du couvercle 8 (notamment lorsque ce dernier est en feuilles de métal), et en simplifiant l’assemblage de l’ensemble.
Carte de circuit imprimé pour un capteur inductif de position, muni d’un moyen d’insensibilisation à un environnement métallique Le domaine de l'invention est celui de la détection de la position d’une structure mécanique en mouvement, notamment un rotor d'une machine tournante, à l'aide d’une cible montée solidaire de ladite structure.
L'invention se rapporte plus particulièrement, mais de manière non limitative, à un capteur inductif configuré pour réaliser la mesure d’une position d'une pièce tournante, notamment un axe de rotation ou un rotor de machine électrique tournante, notamment un moteur électrique de véhicule automobile.
Etat de la technique De façon connue en soi, les capteurs inductifs de position comprennent une partie fixe, nommée « transformateur », comportant un bobinage primaire fixe et au moins deux bobinages secondaires fixes, et une partie mobile constituée par une cible métallique qui est reliée rigidement à une pièce mécanique dont on souhaite contrôler la position.
Le principe de fonctionnement d’un tel capteur repose sur un couplage électromagnétique entre le bobinage primaire et les bobinages secondaires, et sur les variations de ce couplage lorsque la position de la cible varie relativement aux bobinages.
Malheureusement si cette poignée permet une meilleure prise en main par un opérateur, l’effort nécessaire pour retirer le bouchon est inchangé car des lèvres élastiques doivent toujours être écartées par déformation élastique contre le bord du trou, pendant le mouvement d’extraction par translation en force du bouchon.
Ceci est particulièrement désavantageux quand, par exemple, ce bouchon obstrue un passage réservé pour introduire un fluide anti-incendie dans un carter de batterie de traction d’un véhicule, le personnel anti-incendie étant par exemple équipé de gants limitant l’effort possible d’extraction du bouchon.
Le but de l’invention est de remédier à ce manque en proposant un bouchon perfectionné.
A cet effet, l’invention a pour objet un bouchon destiné à l’obturation d’un trou traversant une paroi, ce bouchon comprenant : - une plaque élastique comprenant une face externe et une face interne opposée, - un moyen de préhension saillant par rapport à la face externe, issu d’une zone centrale à la plaque, propre à permettre l’extraction du bouchon par un opérateur si le bouchon obstrue le trou, - un cylindre s’étendant à partir de la face interne , comprenant une gorge périphérique propre à épouser la périphérie du trou , cette gorge comprenant une première lèvre destinée à recouvrir une première face de la paroi , et une deuxième lèvre plus éloignée de la plaque que la première lèvre et destinée à recouvrir une deuxième face de la paroi, - une nervure en saillie de la face interne , solidarisant selon sa longueur la deuxième lèvre à la périphérie de la zone centrale à la plaque.
Ce bouchon a par exemple un axe de symétrie passant par l’axe du cylindre et le centre de la zone centrale. Cette zone centrale est par exemple contenue dans la section du cylindre.
On comprendra par section du cylindre, dans tout le texte de ce document, la section transversale au cylindre à son extrémité en contact avec la face interne de la plaque, et délimitée par la forme intérieure du cylindre.