INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans une fabrication typique de noir de carbone, du noir de carbone est préparé initialement sous la forme d’un matériau (en flocons) particulaire fin et sec. Le noir de carbone en flocons peut être densifié par un processus de pastillage habituel, par exemple en combinant le noir de carbone avec un liquide comme en ajoutant de l'eau et en alimentant le mélange vers un dispositif de pastillage à broches. Des dispositifs de pastillage à broches sont bien connus dans la technique et comportent le dispositif de pastillage décrit dans le brevet US no. 3 528 785. Les pastilles humides résultantes sont ensuite chauffées selon des paramètres de température et de durée commandés pour éliminer du liquide à partir des pastilles avant une manipulation supplémentaire et une expédition. Dans un processus en variante, des pastilles de noir de carbone peuvent être fabriquées selon un processus qui omet une étape de séchage. Dans un tel processus, du noir de carbone pastillé contient de l’eau de processus pour au moins 20 % en poids sur la base du poids total du noir de carbone humide, par exemple, au moins 30 % en poids, ou au moins 40 % en poids. Ces pastilles « de noir de carbone jamais séché » et peuvent être utilisées directement dans les processus revendiqués après un pastillage. Telle qu’utilisée ici, l’expression « jamais séchées » fait référence à des pastilles qui ont été préparées sous la forme de noir de carbone en flocons, qui n'ont pas été soumises à une étape de séchage, et conservent une teneur en eau supérieure à 15 % en poids du poids total de la charge (pastille), par exemple, supérieure à 20 % en poids, supérieure à 30 % en poids, supérieure à 40 % en poids, ou dans la plage de 20 à 65 % en poids, de 20 à 60 % en poids, de 30 à 65 % en poids, de 30 à 60 % en poids, de 40 to 65 % en poids, ou de 40 à 60 % en poids. Par exemple, des pastilles jamais séchées peuvent faire référence à des pastilles formées à partir de noir de carbone en flocons qui est densifié par des processus de pastillage habituels et utilisé en tant que tel, c’est-à-dire, sans qu’une étape de séchage ait été effectuée. Pendant le stockage et/ou le transport, la pastille jamais séchée peut perdre une certaine quantité d’eau. Cependant, il est entendu que la pastille « jamais séchée » maintient ou comporte les teneurs en eau telles que décrites ici.
En variante, des pastilles de noir de carbone qui ont été séchées (comme des pastilles de noir de carbone disponibles commercialement) peuvent être réhumidifiées dans un dispositif de pastillage. Les pastilles peuvent être granulées, moulues, classifiées, et/ou broyées, par exemple, dans un broyeur à jets. Le noir de carbone résultant est sous forme de flocons et peut être repastillé dans un dispositif de pastillage ou comprimé ou aggloméré d’une autre manière en la présence d’eau pour humidifier le noir de carbone. En variante, le noir de carbone en flocons peut être comprimé en d’autres formes, par exemple, en une forme de brique, avec un équipement connu dans la technique. Comme autre option, le noir de carbone, comme des pastilles de noir de carbone ou du noir de carbone en flocons, peut être humidifié, par exemple en utilisant un lit fluidifié, un pulvérisateur, un mélangeur, ou un tambour rotatif, et analogue. Lorsque le liquide est de l’eau, du noir de carbone jamais séché ou du noir de carbone qui a été réhumidifié peut atteindre une teneur en eau dans la plage de 20 % à 80 %, de 30 % à 70 % en poids ou d’autres plages, par exemple, de 55 % à 60 % en poids, par rapport au poids total du noir de carbone humide.
Le procédé à stades multiples fournit des paramètres supplémentaires pour disperser la charge dans l’élastomère. Une commande de temps de mélange discontinu, exprimée sous la forme d’un temps d’arrêt de piston plongeur, dans le premier mélangeur peut permettre une dispersion de charge dans l’élastomère dans une certaine mesure, suivie par un mélange dans un deuxième mélangeur sous des conditions qui minimiseraient une dégradation substantielle ou quelconque de l’élastomère solide, comme du caoutchouc naturel. En conséquence, les une ou plusieurs étapes de mélange dans le premier mélangeur sont accompagnées par l’évaporation d’au moins une certaine quantité du liquide, de telle sorte que le mélange qui est évacué depuis le premier mélangeur a une teneur en liquide qui est réduite à une quantité inférieure à la teneur en liquide au début de l’étape (b), par exemple le liquide présent dans la charge humide. La teneur en liquide peut être réduite de 50 % en poids, de 60 % en poids, de 70 % en poids, ou plus. La quantité de teneur en liquide restant dans le mélangeur évacué peut dépendre du type de charge, du type d’élastomère, du niveau de charge de la charge, etc. Dans certains modes de réalisation, il peut être souhaitable d’avoir une certaine quantité d’humidité qui reste dans le mélange pour utiliser un processus de mélange humide, et ses bénéfices, dans le mélange survenant dans le deuxième mélangeur. En variante, avec d’autres types de charge et/ou d’élastomère, il peut être souhaitable d’éliminer la majorité du liquide pendant les unes ou plusieurs étapes de mélange dans le premier mélangeur. Ainsi, le mélange évacué peut avoir une teneur en liquide (en fonction, en partie, de la teneur en liquide de la charge humide) dans la plage de 0,5 % à 20 % en poids par rapport au poids du mélange, par exemple de 0,5 % à 17 %, de 0,5 % à 15 %, de 0,5 % à 12 %, de 0,5 % à 10 %, de 0,5 % à 7 %, de 0,5 % à 5 %, de 0,5 % à 3 %, de 0,5 % à 2 %, de 1 % à 20 %, de 1 % à 17 %, de 1 % à 15 %, de 1 % à 12 %, de 1 % à 10 %, de 1 % à 7 %, de 1 % à 5 %, de 1 % à 3 %, de 1 % à 2 %, de 2 % à 20 %, de 2 % à 17 %, de 2 % à 15 %, de 2 % à 12 %, de 2 % à 10 %, de 2 % à 7 %, de 2 % à 5 %, de 2 % à 3 %, de 3 % à 20 %, de 3 % à 17 %, de 3 % à 15 %, de 3 % à 12 %, de 3 % à 10 %, de 3 % à 7 %, de 3 % à 5 %, de 5 % à 20 %, de 5 % à 17 %, de 5 % à 15 %, de 5 % à 12 %, de 5 % à 10 %, ou de 5 % à 7 %.
La température de matériau (ou température de sonde) du mélange lors de l’évacuation à l’étape (c) peut être mesurée, par exemple, en insérant un thermocouple ou un autre dispositif de mesure de température dans le mélange ou composite. La température de matériau peut être une jauge pour une teneur en humidité comme, généralement, un mélange plus sec évacué depuis le premier mélangeur aurait une température de matériau plus élevée. Une évacuation du mélange lorsque la température de matériau se trouve dans une certaine plage, par exemple dans la plage de 100°C à 180°C, pourrait garantir qu’une certaine quantité d’humidité reste dans le mélange. Comme il ne peut pas toujours être possible d’obtenir la température de matériau du mélange pendant le processus de mélange, la température du mélangeur peut être surveillée. La température de mélangeur pertinente peut être obtenue, par exemple, en insérant un thermocouple dans la chambre. De telles températures de mélangeur peuvent être calibrées de manière à approcher raisonnablement ou à être en corrélation avec les températures de matériau. Par exemple, la température de mélangeur peut différer de la température de matériau jusqu'à 40°C ou moins, 30°C ou moins, 20°C ou moins, 10°C ou moins, ou 5°C ou moins. La différence entre la température de mélangeur et la température de matériau peut ne pas être essentielle, aussi longtemps que cette différence est raisonnablement uniforme pour chaque mélange.
Par exemple, la température de matériau du mélange peut être dans la plage de 100°C à 150°C, par exemple de 100°C à 145°C, de 100°C à 140°C, de 110°C à 150°C, de 110°C à 145°C, de 110°C à 140°C, de 120°C à 150°C, de 120°C à 145°C, de 120°C à 120°C, de 125°C à 150°C, de 125°C à 145°C, de 125°C à 140°C, de 130°C à 150°C, de 130°C à 145°C, de 130°C à 140°C, de 135°C à 150°C, de 135°C à 145°C, ou de 135°C à 140°C. Dans certains modes de réalisation, les températures de matériau établies peuvent être adaptées lorsque l’élastomère est du caoutchouc naturel.
Pour des élastomères synthétiques comme du caoutchouc de butadiène ou de styrène-butadiène, la température de matériau de l’élastomère solide comprenant de tels élastomères synthétiques peut être dans la plage de 100°C à 170°C, de 110°C à 170°C, de 120°C à 170°C, de 130°C à 170°C, de 140°C à 170°C, ou de 150°C à 170°C.
Comme option, la charge comprend au moins un matériau choisi parmi du noir de carbone, et des matériaux revêtus et traités de celui-ci (par exemple, au moins 50 % en poids, au moins 75 % en poids ou au moins 90 % en poids de la charge sont choisis parmi du noir de carbone et du noir de carbone traité au silicium). La charge humide peut avoir un liquide présent en une quantité d’au moins 20 % en poids, d’au moins 30 % en poids, une quantité dans la plage de 40 % à 65 % en poids. Dans l’étape (b) et facultativement dans l’étape (a), le au moins un moyen de commande de température est réglé à une température, T Z , dans la plage de 60°C à 110°C, par exemple de 65°C ou plus, dans la plage de 65°C à 100°C, dans la plage de 75°C à 90°C.
Comme option, au moins 50 % (au moins 75 %, ou au moins 90 %) de la charge sont de la silice. Le chargement peut comprendre en outre le chargement du mélangeur avec un agent de couplage, par exemple avec au moins une partie (ou une première partie) de la charge humide. Dans l’étape (b) et facultativement dans l’étape (a), le au moins un moyen de commande de température est réglé à une température, T Z , dans la plage de 40°C à 100°C, ou dans la plage de 40°C à 75°C, ou dans la plage de 50°C à 90°C, ou dans la plage de 50°C à 75°C. La charge humide peut avoir un liquide présent en une quantité d’au moins 20 % en poids ou une quantité dans la plage de 20 % à 65 % en poids.
Comme option pour le premier mélangeur, le temps de mélange est un temps d’arrêt de piston plongeur, par exemple, un temps d’arrêt de piston plongeur de pas plus de 15 min, de pas plus de 10 min, de pas plus de 8 min, par exemple dans la plage de 3 min à 15 min, ou de 3 min à 10 min, ou de 5 min à 10 min. D’autres plages sont décrites ici. Comme autre option, pour le deuxième mélangeur, le temps de mélange est une période de temps entre le début du mélange et l’évacuation.
L’énergie spécifique totale du processus de mélange dans le premier mélangeur peut être similaire à celles décrites précédemment ici, ou peut être différente, par exemple pour garantir des temps de traitement par lots plus courts. De plus, le type de charge peut influencer l’énergie spécifique totale. Comme option, une énergie spécifique totale résultant du mélange dans le premier mélangeur, c’est-à-dire le mélange à l’étape (b), est dans la plage de 1 000 kJ/kg à 2 500 kJ/kg.
Des températures de matériau du composite final évacué depuis le deuxième mélangeur (par exemple, le composite évacué à partir de l’étape (e)), peuvent également être surveillées, à nouveau pour minimiser une dégradation de l’élastomère. De telles températures de matériau peuvent être similaires à celles décrites précédemment pour les mélanges évacués depuis le premier mélangeur.
Le mélange évacué depuis l’étape (c), tout en étant un intermédiaire dans le processus à stades multiples ou à plusieurs étapes, peut aussi être considéré comme un composite. Dans certains exemples, des vulcanisats formés à partir du mélange à l’étape (c) peuvent avoir certaines propriétés de caoutchouc qui sont améliorées par rapport à des vulcanisats préparés à partir des composites qui résultent de processus de mélange à sec, pour une composition donnée (par exemple, type d’élastomère, type de charge, niveau de charge, et facultativement, agents de composition et de durcissement). De tels vulcanisats sont décrits plus en détail ci-dessous.
Il convient de comprendre que des mélangeurs supplémentaires ou des étapes de mélange supplémentaires peuvent être utilisé(e)s, comme décrit ici. Par exemple, après que le composite ait été évacué depuis le deuxième mélangeur, le composite peut être soumis à une mastication supplémentaire, par exemple par mélange dans le premier ou le deuxième mélangeur, ou dans un troisième mélangeur.
Mélange continu
Comme option, le processus est un processus de mélange continu où au moins l’élastomère solide et la charge humide (par exemple, des pastilles de noir de carbone humide) sont mélangés dans un mélangeur continu. Des mélangeurs continus peuvent permettre une commande du débit d’alimentation de l’élastomère solide, de la charge humide, et d’autres composants, et/ou une commande d’évaporation d’eau. Une telle commande peut à son tour mener à un processus qui peut faire l’objet d’une automatisation.
Par exemple, un procédé de préparation d’un composite comprend les étapes consistant à :
(a) charger un écoulement continu d’au moins un élastomère solide et d’une charge humide pastillée vers une extrémité d’entrée d’un mélangeur continu, dans lequel la charge humide comprend une charge et un liquide présent en une quantité d’au moins 15 % en poids sur la base du poids total de la charge humide ;
Le mélange est maintenu à 70 °C pendant 4,5 heures (TEST 1) ou 5 heures (TEST 2) sous 300 mbar et sous débit d’azote. Au bout d’une heure, l’eau est distillée sous forme d’hétéroazéotrope. Au bout d’une heure et à intervalles réguliers de 30 minutes, du butanol est rajouté pour compenser le butanol évaporé et maintenir un rapport massique 1 :1,67 de butanol/RSV dans le mélange. La quantité de butanol ajoutée à chaque fois est équivalente à celle récupérée dans le distillat à ces intervalles.
Sur les 4,5 heures de réaction du TEST 1, on récupère 35 g d’une phase aqueuse contenant 92,30 % m d’eau et 7,70 % m BuOH (ce qui représente 32,30 g d’eau pure et 2,69 g BuOH) et 180 g d’une phase alcoolique contenant 79,90 % m BuOH et 20,10 % d’eau (ce qui représente 143,82 g BuOH pur et 36,18 g H 2 O). Cette même quantité totale du butanol (143,82+2,89 g) est ajoutée par portions selon le paragraphe précédent.
Pour le TEST 2, à la fin des 5 heures de réaction, une quantité totale de 103 g d’eau et 163 g de butanol a été récupérée.
A la fin du temps de réaction, 12 g de CaCO 3 ont ensuite été ajoutés au mélange réactionnel afin de neutraliser l’acide sulfurique par précipitation. Le mélange contenant le précipité est ensuite soumis à une filtration membranaire sur un filtre à membrane en téflon d’une porosité de 0,45 µm sous une pression de 6 bar. Le solide séparé est ensuite lavé au butanol pour récupérer tout le RSV traité. Ensuite, une distillation sous vide a été réalisée pendant 7h à une température de 60 °C à 75 °C et une pression de 300 mbar afin d’éliminer l’alcool présent et d’obtenir le résidu estérifié noté RSV-E. Pour le TEST 1, une quantité de 787 g de RSV-E est récupérée alors que 1761 g de RSV-E a été récupérée lors du TEST 2. Dans les deux cas, le RSV-E est sous forme d’un liquide monophasique peu visqueux de couleur marron.
Les quantités des réactifs et produits utilisés dans le TEST 1 et le TEST 2 sont rassemblés dans le tableau 3. Le gain en masse du RSV-E est calculé selon la formule suivante : ((masse RSV-E-masse RSV)*100/masse RSV).
Unité Test 1 Test 2 Test 3 Temps de réaction h 4,5 5 7 Température de réaction °C 70 70 70 Débit azote dl/min 3-4 3-4 3-4 Masse RSV g 484 972,5 500 Catalyseur g 9,68 10 10 Masse alcool g 807,6 1618,01 785 Masse d’1-octène g 80,6 163 335 Quantité totale d’eau extraite g 48,38 103 57 Quantité totale d’alcool extraite g 66,61 163 210 RSV-E : quantité de RSV estérifié g 787,52 1761 893 Gain en masse du RSV-E % m 62,71 81,08 78,60
En résumé, le bilan de masse pour le TEST 1 est le suivant, pour une masse initiale RSV de 484 g, 80,6 g d’1-octène (correspondant à l’1-octène ajouté) et 223 g de butanol ont été fixés sur le butanol, et l’on récupère 609,6 g de BuOH qui peut être recyclé.
Les caractéristiques du RSV-E des deux tests sont rassemblées dans le tableau 4.
Unité TEST 1 TEST 2 TEST 3 TAN du RSV-E ASTM D664-18e2 mg KOH/ g 64,21 61,76 35,33 CCR ASTM D482 % m 20,72 17,87 10,45 Viscosité dynamique à 25 °C mPa/s 107,6 86,2 56.3 Masse volumique RSV-E ISO 3507 :1999 Kg/m3 1028 1009,7 910 Eléments organiques C ASTM D5291-21 % m 60 63,6 63,8 H ASTM D5291-21 % m 8,6 9,55 11,5 N ASTM D5291-21 % m S ASTM D5291-21 % m 0,55 O ASTM D5622-17 % m 25,9 25,1 23,1
Exemple 3 - traitement d’un RSV par du butanol et de l’octène
Le RSV de l’exemple 1 a été traité en présence de butanol et d’1-octène. Contrairement à l’exemple 2, l’1-octène a été ajouté en plusieurs fois.
Le test a été réalisé de la manière suivante. Un mélange de butanol et de RSV dans un rapport massique 1 :1,57 est introduit dans un ballon à trois cols de 5000mL équipé d’un thermomètre, d’un extracteur Soxhlet et d’un agitateur magnétique. Le catalyseur homogène utilisé est l’acide sulfurique pur, ajouté en une quantité représentant 2 % m du RSV. Le catalyseur est mélangé avec le butanol avant mélange de ce dernier au RSV.
Le mélange butanol/RSV est réalisé à 50°C et 0,67 équivalent d’1-octène (i.e. 0,67 g d’1-octène pour 100 g de RSV), correspondant à une quantité de 335 g, est introduit dans le ballon en 4 fois depuis le début avec des intervalles d’une heure : les 3 premiers ajouts sont de 83 g chacun et le quatrième ajout de 86 g.
Le mélange est maintenu à 70 °C pendant 7 heures sous une pression de 300 mbar. Pendant toute la durée de la réaction, l’eau est distillée sous forme d’hétéroazéotrope. Une quantité de 57 g d’eau et 210 g de butanol a été récupérée.
Ensuite, une quantité de 12 g de CaCO 3 a été ajoutée au RSV estérifié pour neutraliser l’acide sulfurique. L'élimination du catalyseur homogène est réalisée par précipitation comme dans l’exemple 2, et le RSV traité est récupéré. Ensuite, une distillation sous vide du RSV traité a été réalisée pendant 7h dans les mêmes conditions que l’exemple 2 afin d’éliminer l’alcool en excès et de récupérer le RSV estérifié (RSV-E). Une quantité de 805 g de RSV-E a été récupérée sous forme d’un liquide monophasique peu visqueux de couleur marron.
Les quantités des réactifs et produits utilisés sont rassemblés dans le tableau 3 (voir TEST 3). Les caractéristiques du RSV-E de ce test sont rassemblées dans le tableau 4 (voir TEST 3).
Applicateur pour appliquer une composition cosmétique sur les cils ou sourcils La présente invention concerne les applicateurs pour appliquer un produit cosmétique, de maquillage ou de soin, sur les cils et/ou les sourcils, notamment du mascara, et les dispositifs de conditionnement et d’application comportant un récipient contenant le produit à appliquer et l’applicateur.
Le récipient est classiquement pourvu d’un organe d’essorage qui essuie la tige de l’applicateur lors de son extraction du récipient. Le comportement de l’organe d’application à la traversée de l’organe d’essorage dépend de nombreux facteurs tels que la forme et la nature de la lèvre de l’organe d’essorage, la forme de la jonction entre la tige et l’organe d’application, et l’agencement des éléments d’application sur l’organe d’application.
Un compromis doit être trouvé concernant la quantité de produit qui est laissée sur l’organe d’application pour le maquillage. Un essorage trop vigoureux de l’organe d’application rend ce dernier trop peu chargeant et oblige l’utilisateur à replonger fréquemment l’applicateur dans le récipient. Un essorage insuffisant laisse un excès de produit difficile à gérer et pourra conduire à des paquets de produit présents sur des cils mal séparés.
On connaît de la demande WO2017/102294A1 un applicateur comportant un élément de garde disposé au niveau de l’extrémité proximale de l’âme. Un tel élément permet de modifier l’ouverture de l’organe d’essorage lors de l’extraction de l’applicateur, procurant un essorage moins important de la partie distale de l’applicateur.
Il existe un besoin pour perfectionner encore les applicateurs, afin notamment d’améliorer leurs performances, notamment en termes d’ergonomie, et/ou faciliter leur fabrication et permettre, le cas échéant, l’obtention d’effets de maquillage particuliers.
L’invention vise à répondre à ce besoin et elle y parvient grâce à un applicateur pour appliquer une composition cosmétique sur les cils ou sourcils, comportant :
un organe d’application présentant une extrémité proximale définissant une face arrière et une extrémité distale opposée, et un élément de garde disposé au niveau de l’extrémité proximale de l’organe d’application et présentant une face avant pourvue d’au moins un premier relief apte à s’engager dans un deuxième relief de forme correspondante prévu sur la face arrière de l’organe d’application.
L‘applicateur comporte de préférence une tige supportant à une extrémité l’organe d’application.
L’un des premier et deuxième reliefs peut être un relief en saillie et l’autre relief un relief en creux et, de préférence, le premier relief est un relief en saillie et le deuxième relief est un relief en creux.
La présence de l’élément de garde et sa liaison mécanique par coopération de formes avec l’élément d’application présente plusieurs avantages.
Tout d’abord, cet élément permet de modifier l’ouverture de l’organe d’essorage lors de l’extraction de l’applicateur, procurant ainsi un essorage moins important de la partie distale de l’applicateur.
L’élément de garde peut être fixe relativement à la tige de l’applicateur.
Selon la forme que l’on donne aux reliefs complémentaires, il est possible de conférer plus ou moins de liberté de mouvement à l’organe d’application relativement à l’élément de garde.
La coopération entre l’élément de garde et l’organe d’application peut imposer une orientation prédéfinie de l’organe d’application par rapport à l’élément de garde, et indirectement, par rapport à la tige de l’applicateur.
On peut aussi donner aux reliefs complémentaires une forme permettant un pivotement de l’organe d’application relativement à l’élément de garde, notamment autour d’un axe géométrique de rotation perpendiculaire à l’axe longitudinal de l’organe d’application. Les premier et deuxième reliefs peuvent ainsi être agencés pour former une liaison rotule. Cette liberté de pivotement peut ne survenir qu’à la fabrication, l’applicateur conservant ensuite la forme qui lui a été donnée à la fabrication, étant donné par exemple le serrage entre l’organe d’application et l’élément de garde. En variante, l’applicateur reste conformable par l’utilisateur.
Exemple 4 - traitement d’un RSV par du méthanol Le RSV de l’exemple 1 a été traité en présence de méthanol.
Le test a été réalisé de la manière suivante. Un mélange de méthanol et de RSV dans un rapport massique 1 : 2,54 est introduit dans un ballon à trois cols de 500mL équipé d’un thermomètre, d’un extracteur soxhlet et d’un agitateur magnétique. Le catalyseur homogène utilisé est l’acide sulfurique pur, ajouté en une quantité représentant 2 % m du RSV. Le catalyseur est mélangé avec le méthanol avant mélange de ce dernier au RSV.
Le milieu réactionnel est resté à température ambiante pendant 5 jours. Le mélange est ensuite chauffé à 60 °C pendant 2 heures sous pression atmosphérique. Pendant toute la durée de la réaction, un mélange eau-méthanol non azéotropique est distillé. Une quantité de 161 g de ce mélange a été récupérée en fin de réaction.
Ensuite, une quantité de 3 g de CaCO 3 a été ajoutée au RSV estérifié pour neutraliser l’acide sulfurique. L'élimination du catalyseur homogène (2 % en poids d'acide sulfurique) a été réalisé par précipitation en suivant la même procédure que celle de l’exemple 2 et le RSV traité a été récupéré. Ensuite, une distillation sous vide du RSV traité a été réalisée pendant 2h dans les mêmes conditions que l’exemple 2 afin de récupérer le RSV estérifié (RSV-E). Une quantité de 75 g de RSV-E a été récupérée sous forme d’un liquide monophasique peu visqueux de couleur marron.
Les quantités des réactifs et produits utilisés dans ce TEST 4 sont rassemblés dans le tableau 5.
Unité TEST 4 Temps de réaction h 2 Température de réaction °C 60 Débit azote l/min 3-4 Masse RSV g 51 Catalyseur g 1,02 Masse alcool g 130 Masse d’1-octène g 0 Quantité totale de mélange alcool-eau extraite g 161 RSV-E : quantité de RSV estérifié g 75 Gain en masse du RSV-E % m 47,06
Les caractéristiques du RSV-E de ce test (TEST 4) sont rassemblées dans le tableau 6.