INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Grâce au système selon l’invention, le dispositif de production d’énergie proposé, présentée en et en , sera déployé sur une surface plane (non visible). Le châssis fixe peut être solidaire du sol, le châssis rotatif permet de suivre le soleil selon l’azimut (position horizontal).
Pour suivre la position du soleil selon le plan vertical, notamment la position du soleil selon l’élévation dans le ciel, Le châssis rotatif comporte des rails permettant au panneau central positionné sur une structure mobile de glisser pour effectuer un mouvement de translation au niveau du châssis rotatif.
De préférence, le panneau central est couplé à un mécanisme de translation, ledit mécanisme de translation est entraîné par un moteur de translation à travers une tige lui permettant de se mouvoir selon l’axe x ( ) ce qui permet au panneau central de modifier l’angle d’incidence avec les rayons du soleil pour s’adapter à la position du soleil selon l’élévation dans le ciel permettant ainsi de maximiser la surface de réception solaire et de maximiser par conséquence l’énergie solaire collectée.
Pour concentrer les rayons du soleil sur le récepteur solaire dans le cas de production d’énergie thermique pour un besoin thermique direct ou bien pour faire fonctionner un convertisseur d’énergie thermodynamique, le panneau central pourra être couplé à un mécanisme de rotation situé sur le châssis rotatif au niveau d’un châssis vertical. Avantageusement, ledit châssis vertical comporte un système de rail avec un mécanisme de déplacement horizontal, ledit mécanisme permet de mouvoir le panneau central ce qui permet d’effectuer un mouvement de rotation autour de son point de fixation sur la structure mobile sur le châssis rotatif.
De préférence, ledit dispositif de production d’énergie comporte un mécanisme de rotation mobile en translation sur des poutres du châssis vertical couplé au châssis mobile, ledit mécanisme de rotation comprend des rouleaux glissant entre les poutres du panneau central et permettant au panneau central d’effectuer un mouvement de rotation et de basculement autour d’un mécanisme de couplage situé sur le mécanisme de translation, ledit mécanisme de rotation permet ainsi de converger le flux solaire collecté par l’ensemble des miroirs sur le récepteur solaire, permettant ainsi de chauffer la surface du récepteur solaire et d’assurer l’énergie thermique nécessaire pour un besoin énergétique thermique ou pour le fonctionnement d’un convertisseur d’énergie intégré dans la boxe.
De préférence, ledit dispositif de production d’énergie comporte deux panneaux latéraux, un de chaque côté du panneau central. Ainsi le panneau central peut être couplé des deux côtés à deux panneaux latéraux à travers un système de charnières, lesdites charnières permettent au panneaux latéraux de basculer autour du panneau central permettant ainsi de fermer ou ouvrir ou adapter la position des panneaux latéraux ce qui permet d’adapter la largeur du dispositif de production d’énergie en cas de besoin pour une application stationnaire ou pour le transport pour une application mobile, lesdits panneaux latéraux, couplés de part et d’autre au panneau central, effectuent ainsi le même déplacement axial et la même rotation faite par le panneau central en agissant sur le mécanisme de translation et le mécanisme de rotation.
De préférence, ledit dispositif de production d’énergie est apte à intégrer sur le panneau central et sur les panneaux latéraux des miroirs ou des panneaux solaires photovoltaïques ou bien une combinaison de miroirs et des panneaux solaires photovoltaïques. Selon un aspect préféré, le panneau central et les panneaux latéraux comportent des poutrelles qui peuvent recevoir des systèmes de panneaux solaires photovoltaïques ou bien des mécanismes de fixation de miroirs permettant d’adapter la courbure du collecteur solaire, ledit panneau central et lesdits panneaux latéraux, sont compatibles avec des miroirs formant un collecteur ou des panneaux solaires photovoltaïques ou à la fois une combinaison de miroirs et des panneaux solaires photovoltaïques.
Les rails du châssis rotatif permettent également à la boxe contenant le récepteur solaire et le convertisseur d’énergie de se mouvoir selon l’axe horizontal du châssis rotatif. Cela permet à tout moment d’adapter la position du récepteur solaire à la position du collecteur solaire. Le fait d’avoir une distance du récepteur solaire variable permet d’adapter la courbure des miroirs (courbure du collecteur formé par les miroirs positionnés sur le panneau central et les panneaux latéraux). Cette distance a un impact direct sur la surface de convergence au niveau du récepteur solaire et donc un impact sur la température du récepteur solaire, ainsi le dispositif de production d’énergie proposé dans cette invention est compatible avec plusieurs types de convertisseurs d’énergies et de machine thermodynamique, cela offre une solution modulaire et adaptable. Selon un aspect préféré le chariot est mobile selon l’axe horizontal x, permettant ainsi d’adapter la position du récepteur solaire situé sur la boxe à la position du collecteur solaire, ce qui permet d’adapter selon le besoin la surface de réception solaire au niveau du récepteur solaire et d’adapter par conséquence et selon le besoin la température de la surface du récepteur solaire, ce qui rend le dispositif compatible avec différents types de convertisseurs d’énergies.
De préférence, le panneau central et les panneaux latéraux comportent des poutrelles qui peuvent fixer des systèmes de panneaux solaires photovoltaïques ou bien des miroirs. Dans le cas des miroirs, ceux-ci sont fixés au panneau central et aux panneaux latéraux à travers un mécanisme permettant de les positionner selon les trois axes dans l’espace pour varier la courbure des miroirs et par conséquence la courbure du collecteur solaire (forme du paraboloïde). La distance entre chaque miroir dépendra de la dimension des miroirs choisis et de la surface de concentration recherchée au niveau du récepteur solaire.
Avantageusement, la courbure des miroirs formant le collecteur solaire est adaptable à travers le mécanisme de fixation des miroirs. Ainsi il est possible de modifier la courbure du collecteur solaire formé par les miroirs positionnés sur le panneau central et les panneaux latéraux. Selon un aspect préféré lesdits miroirs sont positionnés sur un mécanisme réglable et adaptable dans toutes les directions de l’espace et permettant d’adapter la courbure du collecteur solaire pour adapter la surface de réception solaire ce qui permet d’adapter également la température au niveau du récepteur solaire.
Selon un aspect préféré, ledit châssis fixe comprend des poutres fixes sur lesquelles est fixé un moteur de rotation couplé de l’autre côté à une structure mobile à travers d’autres poutres solidaires du châssis rotatif. Ce moteur de rotation peut être un moteur électrique ou un moteur hydraulique et permet à la structure mobile de tourner autour de la structure fixe selon l’azimut. Entre les deux poutres circulaires, des roulettes ou bien des roulements peuvent être intégrés, ou tout simplement un léger contact pourra se faire entre les surfaces des deux poutres circulaires étant donné que la structure mobile est soutenue par le moteur de rotation. Ainsi le châssis fixe comprend un moteur rotatif couplé d’un côté à des poutres fixes et solidaires d’autres poutres fixes reposant sur le sol ou sur une surface horizontale ou un châssis, ledit moteur rotatif est couplé de l’autre côté à d’autres poutres solidaires du châssis rotatif, ledit châssis fixe comprend un anneau circulaire fixe, lesdites poutres du châssis mobile sont solidaires d’un anneau circulaire mobile, ledit anneau circulaire fixe et ledit anneau circulaire mobile sont en contact à travers des roulettes ou en léger contact direct.
Les mouvements du mécanisme de translation, du mécanisme de rotation, du chariot et du moteur de rotation, se feront automatiquement et en temps réel à travers des moteurs qui peuvent être des moteurs hydrauliques ou des moteurs électriques ou une combinaison de moteurs électriques et de moteurs hydrauliques.
De préférence, ledit dispositif de production d’énergie est compatible avec un réservoir comportant un fluide pour stocker l’énergie thermique (non visible sur la et la ). L’énergie thermique stockée dans ce réservoir pourra servir pour assurer le besoin energétique thermique d’une application donnée mais aussi pour produire de l’électricité en cas d’absence d’énergie solaire par exemple. Pour la production d’électricité, celle-ci pourra être faite en utilisant un cycle thermodynamique de type cycle de Rankine Organique (en anglais « Organic Rankine Cycle »). Avantageusement, le dispositif de production d’énergie comprend un système de stockage thermique permettant de stocker l’énergie thermique, ladite énergie thermique stockée est utilisée sous forme d’énergie thermique ou bien transformée en energie électrique à travers un convertisseur d’énergie ou bien utilisée simultanément sous forme d’énergie thermique et d’énergie électrique.
De préférence, ladite boxe comportant le récepteur solaire, intègre un convertisseur d’énergie de type ORC (en anglais « Organic Rankine Cycle » ou cycle de Rankine organique), ou bien un turbogénérateur ou bien une machine de Stirling ou autre type de machine thermodynamique
Avantageusement, ce dispositif de production d’énergie pourra être fixé au sol ou bien intégré sur une application mobile, par exemple une remorque, un camion ou autre engin mobile. Ainsi, il est utilisé pour des applications stationnaires de production d’énergie électrique et thermique ou bien des applications mobiles de production d’énergie électrique et thermique.
Les coudes 29 sont situés à l’intérieur du boitier annulaire 13. Ils sont formés dans le bord périphérique 11, typiquement entièrement dans le bord périphérique 11.
La barre de distribution 39 est située radialement vers l’extérieur des coudes 29 raccordant les extrémités distales 25 des branches 19, 21 les unes aux autres.
Elle est séparée de ces coudes 29 par une fente circonférentielle 41.
La barre de distribution 39 est ainsi située du côté distal de la plaque chauffante 3, à l’opposé des première et seconde électrodes 5, 7.
Dans l’exemple représenté, les fentes 27 sont débouchantes alternativement du côté proximal et du côté distal de la plaque chauffante 3.
Les fentes 27 débouchantes du côté distal débouchent dans la fente circonférentielle 41.
Les fentes 27 débouchantes du côté proximal s’étendent au niveau de la tranche de la plaque chauffante 3.
La fente 27 séparant la première branche intermédiaire 31 de la deuxième branche intermédiaire 33 est débouchante à ses deux extrémités.
Les fentes 27 séparant les branches d’extrémité 19 des branches intermédiaires 21 voisines débouchent dans la fente circonférentielle 41.
Le matériau électriquement conducteur constituant la plaque chauffante 3 est avantageusement un matériau poreux, à travers lequel les gaz d’échappement peuvent circuler. Les pores sont communicants les uns avec les autres.
La densité du matériau poreux est ajustée en faisant varier le nombre et/ou la taille des pores.
Avantageusement, les premier et second chemins sinueux 35, 37 sont en un matériau relativement moins dense. Au contraire, la barre de distribution 39 est dans un matériau relativement plus dense.
Typiquement, la barre de distribution 39 présente une densité de pores inférieure à celle des branches 19, 21, 31, 33, ou présente des pores de plus petites tailles.
Ainsi, le courant électrique parcourant la barre de distribution 39 va générer une quantité de chaleur modérée.
Ceci permet d’éviter la constitution de points chauds au niveau de la barre de distribution 39.
Avantageusement, la plaque chauffante 3 est obtenue par fabrication additive.
La structure 1 comporte, au niveau des extrémités transversales 29a, 29b de l’anneau 29, deux zones 31 destinées à recevoir des charnières (non représentées) d’un coffre arrière du véhicule, le coffre (non représenté) étant destiné à être monté au niveau d’un emplacement 33 délimité en partie avant par l’anneau arrière 29 et en partie latérale par des gouttières 35.
Selon une réalisation de l’invention, la structure 1 comporte deux supports de caisse 37, seul le support de caisse 37 droit étant visible à la .
Le support de caisse 37 comporte une face supérieure 39 sur laquelle est fixée l’extrémité transversale droite 29b de l’anneau 29 arrière.
La fixation de l’anneau arrière 29 sur le support de caisse 37 peut par exemple être opérée par soudure.
Sur la face supérieure 39 du support de caisse 37 est en outre fixée une extrémité arrière 41 de la poutre 23 longitudinale de l’arc pavillon 25.
De la même manière, la fixation de la poutre 23 longitudinale sur le support de caisse 37 peut par exemple être opérée par soudure.
Selon l’invention, la structure 1 comporte deux jambes limiteur d’effort 43, seule la jambe limiteur d’effort 43 droite étant visible à la .
La jambe limiteur d’effort 43 est destinée à supporter une charnière de coffre arrière du véhicule (non représentée aux figures). A cet effet, la jambe limiteur d’effort 43 est située dans la structure 1 au niveau de la zone 31 destinée à recevoir la charnière du coffre arrière du véhicule. Par exemple, la jambe limiteur d’effort 43 est fixée sur le support de caisse 37.
Dans une réalisation de l’invention, lad jambe limiteur d’effort 43 s’étend dans le prolongement transversal de l’anneau arrière 29.
On se réfère à la montrant un agrandissement de la zone IV de la afin d’illustrer plus en détail une réalisation de la jambe limiteur d’effort 43.
Selon une disposition de la structure 1, la jambe limiteur d’effort 43 comporte au moins deux emboutis 45, 47 en marche d’escalier, s’étendant verticalement relativement à la structure 1 du véhicule.
Le premier embouti 45 en marche d’escalier comporte une première face 49 sensiblement horizontale relativement à la structure 1, c’est-à-dire que la première face 49 est sensiblement contenue dans un plan (L, T).
L’embouti 45 en marche d’escalier comporte une deuxième face 51, s’étendant depuis une extrémité arrière 53 de la première face 49, au droit de la première face 49. La deuxième face 51 s’étend ainsi de façon sensiblement verticale relativement à la structure 1, c’est-à-dire que la deuxième face 51 est sensiblement contenue dans un plan (V, T).
Le deuxième embouti 47 en marche d’escalier s’étend de façon descendante depuis une extrémité inférieure 55 du premier embouti 45.
A cet effet, l’embouti 47 en marche d’escalier comporte une première face 57 sensiblement horizontale, c’est-à-dire qu’elle est sensiblement contenue dans un plan (L, T).
Puis, le dispositif de calibrage 90 initialise avantageusement les paramètres du filtre unitaire paramétrable H i et calcule par exemple une erreur fréquentielle modifiée, dans la bande B i selon l’équation suivante :
où est compris entre et f
L’équation précédente correspond à l’erreur fréquentielle si le signal reçu était filtré par le filtre unitaire paramétrable H i .
Puis, le dispositif de calibrage 90 applique optionnellement un algorithme d’optimisation au paramètre du filtre unitaire paramétrable afin de minimiser une erreur au sens des moindres carrés définie à partir de l’erreur modifiée et qui s’écrit par exemple sous la forme suivante :
où N est le nombre d’échantillons du signal reçu entre les fréquences et .
L’algorithme d’optimisation est par exemple un algorithme de descente de gradient.
Suite à l’application de l’algorithme d’optimisation, le dispositif de calibrage 90 obtient des paramètres optimisés , et du filtre unitaire paramétrable H i .
Avantageusement, le dispositif de calibrage 90 détermine ainsi un filtre unitaire paramétrable H i respectif pour chaque extremum , et donc pour chaque bande de fréquence B i associée.
Ensuite, le dispositif de calibrage 90 génère le premier filtre de calibrage H_calib_SPK, par exemple à partir de chaque filtre unitaire paramétrable H i déterminé précédemment, par exemple en mettant en série chacun des filtres unitaires paramétrables H i .
La phase de calibrage comprend optionnellement en outre une étape de calibrage PC_FB du microphone nomade interne 20.
Comme indiqué précédemment, suite à l’émission du premier signal audio par le haut-parleur nomade 15, le microphone nomade interne 20 acquiert le premier signal audio émis.
L’étape PC_FB de calibrage du microphone nomade interne 20 comprend une deuxième sous-étape de réception 122 lors de laquelle le dispositif de calibrage 90 reçoit le premier signal audio acquis par le microphone interne 20.
Préférentiellement, l’étape PC_FB de calibrage du microphone interne 20 comprend une sous-étape 123 d’application du premier filtre de calibrage H_calib_SPK au signal reçu depuis le microphone interne 20, pour former un signal filtré.
L’étape PC_calib_FB comprend une deuxième sous-étape de détermination 124, lors de laquelle le dispositif de calibrage 90 détermine un deuxième filtre de calibrage H_calib_FB à partir du signal filtré. Le deuxième filtre de calibrage H_calib_FB est également un filtre numérique comprenant un gain dont une valeur évolue fréquentiellement. Le deuxième filtre de calibrage H_calib_FB est propre au microphone nomade interne 20.
La deuxième sous-étape de détermination 124 est analogue à la première sous-étape de détermination 114 à la différence près que la détermination est effectuée à partir du signal reçu par le microphone nomade interne 20 filtré par la fonction H_calib_SPK et non du signal reçu depuis le microphone de calibrage 80.
À l’issue de la deuxième sous-étape de détermination 124, le deuxième filtre de calibrage H_calib_FB est déterminé.
Selon une caractéristique, les pattes de liaison sont solidaires de la première partie au niveau d’une partie (seulement) de sa périphérie de sorte à ménager une ouverture périphérique en extrémité du manchon.
Dans la suite de la description le terme de « hauteur », les qualificatifs « supérieur », « inférieur », « haut », « bas », « horizontal », et « vertical », d’un élément sont utilisés dans le cadre d’une installation normale du dispositif, c'est-à-dire relatif à une notion verticale par rapport à une tige de végétal plantée dans un sol horizontal.
On entend par « patte de liaison », un élément de liaison qui présente une dimension au niveau de sa solidarisation avec un côté de la première partie (un côté du manchon) qui est plus étroite que la longueur dudit côté. Le fait que les deux pièces de la base de paillage soient reliées à la première partie par des pattes de liaison, engendre une liaison des pièces qui est indirecte et à distance de la première partie, et combiné au fait que cette liaison s’étend de manière limitée par rapport à chacun des côtés de la première partie (donc sur une partie seulement du périmètre du manchon), procure un espace ou une ouverture périphérique entre la base et le manchon permettant une circulation d’air à l’intérieur du manchon. En outre, les pattes de liaison ont une fonction de maintien de la base de paillage : la solidarisation au manchon des deux pièces par les pattes de liaison, en particulier de manière opposée, tandis que les pièces sont superposées, entraîne en cas de vent, des forces en cisaillement et de traction qui sont opposées, garantissant le maintien en place de la base de paillage et son verrouillage autour du plant (verrouillage également de l’ensemble du dispositif de protection), sans avoir besoin de fixer la base par des moyens rapportés tels que des piquets.
Selon une autre caractéristique, le dispositif est fait d’un matériau souple et se présente en position hors utilisation sous la forme d’une double-feuille plate comprenant deux feuilles plaquées l’une contre l’autre. Ainsi, le dispositif ne prend pas de place. Il peut être stocké sans encombrement. Il peut être plié et replié plusieurs fois, et/ou roulé, et se range commodément dans une poche de vêtement de l’utilisateur. Lors de sa mise en œuvre, le dispositif sous forme de double-feuille n’a qu’à être ouvert, ce qui se fait facilement et rapidement par écartement des deux feuilles, comme pour une poche ou un sac souple en matière plastique. Le dispositif de protection est ainsi prêt à l’emploi.
Avantageusement, au moins les pattes de liaison sont souples.
Selon encore une autre caractéristique, les pattes de liaison présentent chacune leurs lignes de bord concaves, les concavités étant tournées vers l’extérieur du dispositif de protection. Ces formes concaves diminuent très fortement le risque de rupture des pattes par rapport au reste du dispositif de protection (manchon ou base de paillage).
De préférence, le dispositif est en matière plastique, notamment en matière plastique imputrescible (de façon à ne pas se dégrader pendant plusieurs dizaines d’années), et en particulier en matière plastique translucide au moins pour la première partie, la matière plastique étant résistante aux ultraviolets, et de préférence le matériau constitutif du dispositif de protection comprend un traitement anti-rongeur et/ou est résistant aux produits phytopharmaceutiques. Le matériau peut être une matière plastique ou la combinaison de plusieurs matières plastiques (matières plastiques chimiques et/ou organiques).
De préférence, le dispositif de protection est fabriqué par extrusion puis façonné par découpe.
Selon encore une autre caractéristique, les pièces de paillage ont leur matériau constitutif qui peut présenter une densité supérieure au matériau constitutif de la première partie formant le manchon.
Selon encore une autre caractéristique, les pièces de paillage forment une section à périmètre fermé, destinée à entourer totalement et à distance le pourtour du végétal. On entend par « périmètre fermé », le fait que la pièce de paillage ne peut s’ouvrir ; elle exempte de découpe qui irait de son centre jusqu’à son bord périphérique. De plus, les pièces de paillage sont en particulier en matériau plein.
Avantageusement, le passage central des pièces de paillage (pour la traversée de la tige du végétal) comporte un orifice traversant et/ou des segments découpés.
De préférence, le dispositif de protection comporte des lignes de prédécoupage pour séparer la première partie de la seconde partie ; notamment, c’est chacune des pattes de liaison qui comporte au moins une ligne de prédécoupage, en particulier à la jonction entre chacune des pièces de la deuxième partie et chacune des pattes de liaison.
L’invention porte également sur un procédé d’installation d’un dispositif de protection précité de l’invention, sur une tige d’un végétal planté dans un sol, comportant les étapes suivantes : le dispositif de protection se trouvant hors utilisation sous la forme d’une double-feuille plate comprenant deux feuilles plaquées l’une contre l’autre, les deux feuilles sont séparées pour être écartées de façon à former le manchon, tandis que les pièces de paillage restent pendantes ; les pièces de paillage sont amenées l’une au-dessus de l’autre orthogonalement à la direction longitudinale du manchon ; les pièces de paillage sont passées autour de la tige via le passage traversant jusqu’au sol, tandis que le manchon entoure la tige.
Le procédé d’installation est ainsi rapide et simple.
Des caractéristiques et autres avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés et sur lesquels : représente une vue de dessus du dispositif de protection selon l’invention hors utilisation. correspond à la en ayant soulevé l’une des deux pièces à fonction de paillage du dispositif. est une vue en perspective du dispositif de protection des figures 1 et 2 après mise en volume et prêt à être utilisé. est une vue schématique de côté du dispositif de protection en cours d’installation autour d’un plant. est une vue de détail en perspective de la partie inférieure du dispositif de protection de la montrant la base de paillage en place.