INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation avantageux, au moins une partie de la structure de maintien, la grille de rétention et la chambre de collecte forment un sous-ensemble escamotable entre une position active dans laquelle la grille de rétention est dans sa position d’immersion et une position inactive dans laquelle la grille de rétention est hors du milieu aquatique et le filet accessible pour la récupération des déchets collectés.
Selon ce mode et une première variante avantageuse, la structure de maintien comprend une barre supportant les barreaux de la grille et la chambre de collecte, et au moins une glissière dans laquelle est montée coulissante la barre, la glissière étant destinée à être fixée de manière amovible ou permanente à la coque du bateau ou à un ponton ou quai ou berge en tant qu’élément fixe.
Selon ce mode et une deuxième variante avantageuse, la structure de maintien comprend une barre de liaison et au moins un moyen de manutention auquel est fixé la barre de liaison, le(s) moyen(s) de manutention étant destiné(s) à être fixé(s) de manière amovible ou permanente sur le pont du bateau ou sur un ponton ou quai en tant qu’élément fixe.
Avantageusement, le(s) moyen(s) de manutention comprend(ennent) un bras articulé, et de préférence avec un vérin à l’extrémité duquel est fixé la barre de liaison.
Selon une première alternative de montage, la grille de rétention et la chambre de collecte sont fixes l’une par rapport à l’autre.
Selon une deuxième alternative de montage, la grille de rétention est montée pivotante autour d’une barre de pivot selon au moins trois positions dont :
Le cas échéant, l’un au moins parmi la bride radiale 42 de la première partie 41 et le pied d’aube 8 présente au moins une surépaisseur 49 au niveau du système de fixation 18 afin de faciliter le serrage du système de fixation 18. Lorsque la surépaisseur 49 est formée sur le pied d’aube 8, la surépaisseur peut comprendre un matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice polymère. Typiquement, le renfort fibreux peut comprendre des plis (bidirectionnels) comprenant des fibres de verre qui sont co-injectés avec le renfort fibreux 13 des peaux 12. Un lamage peut le cas échéant être réalisé au niveau de la surépaisseur 49. Lorsque la surépaisseur 49 est formée avec la bride radiale 42, ladite surépaisseur 49 est de préférence monolithique avec la bride radiale 42 et peut par exemple être obtenue lors du moulage de la plateforme 40.
Optionnellement, la plateforme 40 comprend en outre des raidisseurs 50 s’étendant depuis la surface interne 43a, 45a de l’une au moins parmi la plaque principale 43 et la plaque secondaire 45 afin d’améliorer la tenue vibratoire de la plateforme 40, de limiter (voire d’éviter) le fléchissement de la plaque correspondante et d’augmenter la raideur globale de la plateforme 40. De préférence, les raidisseurs 50 sont au moins fixés sur la plaque principale 43. Des exemples de raidisseurs sont illustrés en figures 3 et 7.
Les raidisseurs 50 peuvent en particulier être monolithiques avec la plaque correspondante, par exemple venus de matière avec la plaque.
De préférence, la partie principale 41 de la plateforme 40 comprend au moins un raidisseur 50 s’étendant de la bride radiale 42 jusqu’à la face interne 43a de la plaque principale 43 (voir par exemple ou 1b). Par exemple, le raidisseur 50 correspond alors à une arête 50 dont la bordure radiale interne (qui fait face au moyeu 4) est courbe et présente un rayon r compris entre 5 mm et 10 mm.
Les raidisseurs 50 peuvent notamment comprendre des arêtes 50 s’étendant depuis la surface interne 43a, 45a de la plaque 43, 45 correspondante. Les arêtes 50 peuvent notamment former un réseau de raidisseurs 50, former des cellules (de forme triangulaire ou polygonale), etc.
Le cas échéant, la surface de la face externe de la plaque principale 43 est plus grande que la surface de la face externe de la plaque secondaire 45. En particulier, la plaque principale 43 peut s’étendre le long de l’extrados de l’aube 2, du bord d’attaque 9 au bord de fuite 10. Une bordure de raccordement 46 amont de la plaque principale 43, qui est assemblée à la bordure de raccordement 46 de la plaque secondaire 45 en amont du bord d’attaque 9, peut s’étendre du bord d’attaque 9 en direction de la bordure périphérique 51 de la plateforme 40 en formant un angle avec la corde de sorte que l’extrémité de la bordure de raccordement 46 amont de la plaque principale 43 se situe dans l’écoulement intrados de l’aube 2. De même, une bordure de raccordement 46 aval de la plaque principale 43, qui est assemblée à la bordure de raccordement 46 de la plaque secondaire 45 en aval du bord de fuite 10, peut s’étendre du bord de fuite 10 en direction de la bordure périphérique 51 de la plateforme 40 en formant un angle avec la corde de sorte que l’extrémité de la bordure de raccordement 46 aval de la plaque principale 43 se situe également dans l’écoulement intrados de l’aube 2.
Cette configuration permet en effet de raidir davantage la plateforme 40 tout en permettant sa démontabilité. En particulier, la partie principale 41 de la plateforme 40 étant fixée sur l’attache 6, elle est plus raide et présente une meilleure tenue en vibratoire que la partie secondaire 44, qui est en porte-à-faux sur la plaque principale 43.
Optionnellement, la plateforme 40 comprend en outre au moins une cale 52 montée entre la surface interne 45a de la plaque secondaire 45 et l’un au moins parmi le pied d’aube 8 et le système de fixation 18 afin de limiter le porte-à-faux et la flexion de la partie secondaire 44 de la plateforme 40. Des exemples de cales 52 ont été illustrés en traits discontinus sur les figures 1a et 1b. La cale 52 peut en particulier être montée entre la surface interne 45a et l’intrados du pied d’aube 8 (voir la configuration optionnelle en ), entre la surface interne 45a et le système de fixation 18 (au niveau de l’écrou ou de la tige du boulon – voir la configuration optionnelle en ) ou encore entre la surface interne 45a et une surépaisseur formée sur l’intrados de l’aube 2, au niveau du système de fixation 18.
La cale 52 peut présenter toute forme adaptée selon les besoins en conception. Par exemple, la cale 52 peut présenter une section ovoïde, circulaire, rectangulaire, etc. Une surface de la section de la cale 52 est de préférence inférieure à 1 000 mm² (à 20% près).
Lorsque l’aube 2 est à calage variable et est montée pivotante sur le moyeu 4, le bord périphérique 51 de la plateforme 40 peut être globalement circulaire. La plaque principale 43 et la plaque secondaire 45 forment donc sensiblement un disque.
En variante, et notamment lorsque l’aube 2 est à calage fixe, la plateforme 40 présente une forme sensiblement allongée permettant, en coopération avec les plateformes 40 des aubes 2 adjacentes de l’aubage 2, de limiter les fuites vers le moyeu 4.
Procédé de fabrication Une aube 3 conforme à l’invention peut notamment être obtenue conformément aux étapes suivantes.
Une ébauche fibreuse des deux peaux 12 est réalisée, par exemple par tissage ou tricotage. Dans un exemple de réalisation, l’ébauche fibreuse est tissée en trois dimensions avec réalisation d’une ou plusieurs déliaisons afin d’obtenir les deux peaux 12 et la cavité 14. Les deux peaux 12 sont monolithiques au niveau de la tête, du bord d’attaque 9 et du bord de fuite 10 de la pale 7. La cavité 14 est ouverte sur la face interne 15 du pied d’aube 8 et s’étend jusqu’au sein de la pale 7.
En variante, les peaux 12 peuvent être tissées séparément en deux ou trois dimensions, puis raccordées lors de la cuisson (cocuisson).
Le cas échéant, la cavité 14 est également ouverte sur le bord amont et le bord aval du pied d’aube 8.
Au moins une pièce de remplissage 25 est ensuite placée au fond de la cavité 14. Puis, au moins une pièce de conformation 24 est placée dans la cavité 14, par exemple en appui contre la ou les pièces de remplissage 25. La pièce de conformation 24 rend étanche la cavité 14 et est positionnée de manière à laisser un jeu avec la nervure 17 après assemblage.
Un système de production selon l’invention peut également comprendre un ou plusieurs processeurs. Le processeur peut correspondre au sens de l’invention, à au moins un circuit matériel configuré pour exécuter des opérations selon des instructions contenues dans un code. Le circuit matériel peut être un circuit intégré. Des exemples d'un processeur comprennent, sans s'y limiter, une unité de traitement central, un processeur graphique, un circuit intégré spécifique à l'application (ASIC en terminologie anglosaxonne) et un circuit logique programmable.
Le système de production selon l’invention peut également comprendre une ou plusieurs interfaces homme-machine (IMH). Une IMH peut correspondre à tout élément permettant à un être humain de communiquer avec un ordinateur en particulier et sans que cette liste soit exhaustive, un clavier et des moyens permettant en réponse aux ordres entrés au clavier d’effectuer des affichages et éventuellement de sélectionner à l’aide de la souris ou d’un pavé tactile des éléments affichés sur l’écran. Un autre exemple de réalisation est un écran tactile permettant de sélectionner directement sur l’écran les éléments touchés par le doigt ou un objet et éventuellement avec la possibilité d’afficher un clavier virtuel.
De préférence, chaque zone est agencée de manière à coopérer avec la zone de transfert 40, de préférence avec le dispositif de transport 41. La coopération peut être mécanique, automatique, semi-automatique, électrique et/ou électronique.
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne une unité de production d’un substitut à un produit de la mer comprenant un ou plusieurs systèmes de production d’un substitut à un produit de la mer destiné à la consommation animale selon l’invention.
L’unité de production peut correspondre à une usine, une fabrique, un entrepôt, un établissement, une manufacture un local et/ou une exploitation.
L’unité de production peut présenter une surface au sol comprise entre 200 m² et 4000 m² de préférence pour une ligne de fabrication.
L’unité de production comprenant un système selon l’invention est adaptée pour produire un substitut à un produit de la mer. La demanderesse a développé une unité de production capable de produire un substitut à un produit de la mer destiné à la consommation animale. Une telle unité comprend l’ensemble des zones et agencement permettant de réaliser une marche en avant dans le temps et/ou dans l’espace de préférence dans l’espace. L’unité de production selon l’invention permet de réduire les contaminations croisées tout en optimisant la production d’un substitut à un produit de la mer.
En outre, l’agencement des zones entre elles et la coopération avec la zone de transfert 40 comprenant au moins un dispositif de transport 41 automatique ou semi-automatique permet de rendre plus compacte l’unité de production et de réduire la consommation en ressource (matériel, humain, énergie) de l’unité de production.
Par ailleurs, la demanderesse a développé une zone de transfert 40 dont la coopération entre les zones permet de fournir une unité de production d'un seul tenant (ne nécessite pas des manutentions multiples pour un déplacement dans l'usine) et dont la durée de vie est augmentée. En effet, la demanderesse a su remarquer que, une même zone de transfert 40 coopérant avec une ou plusieurs autres zones du système de production selon l’invention permet d’optimiser la réception des matières premières, le brassage et la cuisson. En effet, le dispositif de transport 41 coopère, de préférence directement ou indirectement, avec la zone de réception 10, de brassage 20 et de cuisson permettant à l’unité de production une optimisation de la sécurité alimentaire sur ces zones et une réduction des pertes en matières premières, pâte alimentaire ou substitut à un produit de la mer tout en limitant le risque d’erreur d’un opérateur. La coopération du dispositif de transport 41 avec ces zones permet d’une part une optimisation de la production et une limitation des contaminations croisées, tout comme une réduction des pertes et du besoin en ressources (notamment grâce au quantité/volume constant).
Selon un dernier l’aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication 100. Le procédé de fabrication 100 peut être illustré en lien avec la . Le procédé de fabrication 100 selon l’invention peut reprendre l’ensemble des modes de réalisations préférés et/ou moins préférés tels que divulgués précédemment.
Le procédé de fabrication 100 d’un substitut à un produit de la mer destiné à la consommation animale est susceptible d’être mis en œuvre par le système de production 1 selon l’invention. De préférence, le procédé de fabrication 100 d’un substitut à un produit de la mer destiné à la consommation animale est mis en œuvre par un système de production 1 selon l’invention.
Le procédé de fabrication 100 selon l’invention peut comprendre au moins une étape de réception 110, au moins une étape de brassage 120, au moins une étape de cuisson 130, au moins une étape de transfert 140.
Une étape de réception 110 de matière première est de préférence réalisée par au moins un réservoir 11. De préférence, un réservoir 11 selon l’invention. Les matières premières comprennent au moins un ingrédient et/ou micro-ingrédient et/ou macérat huileux. Une telle étape permet une réception précise des matières premières. L’étape de réception 110 de matières premières permet également une répartition optimisée des matières premières dans le procédé de fabrication. En outre, l’étape de réception110 peut être automatique ou semi-automatique. Par ailleurs, l’étape de réception 110 peut être individuelle et/ou commune, indépendante et/ou concomitante et/ou simultanée dans le temps et/ou dans l’espace de préférence dans l’espace par rapport aux matières premières.
Une étape de brassage 120 est de préférence réalisée par au moins un dispositif de brassage 21. De préférence, un dispositif de brassage 21 selon l’invention. L’étape de brassage 120 comprend un mélange d’une quantité prédéfinie selon un temps de brassage, de préférence prédéfini, d’au moins un ingrédient et/ou micro-ingrédient et/ou de macérat huileux de sorte à former une pâte alimentaire. Les matières premières peuvent être ajoutées de façon individuelle ou simultanée au cours de l’étape de brassage 120. L’étape de brassage 120 permet de mélanger les ingrédients de façon automatique ou semi-automatique. En outre, l’étape de brassage 120 permet de former une pâte alimentaire. En outre l’étape de brassage 120 est de préférence opérée à quantité et/ou volume constant.
Une étape de cuisson 130 est de préférence réalisée au moyen d’au moins un dispositif de cuisson 31. De préférence au moins un dispositif de cuisson 31 selon l’invention. L’étape de cuisson 130 comprend de préférence une cuisson de la pâte alimentaire à une température allant de 50°C à 200 °C de sorte à produire un substitut à un produit de la mer. L’étape de cuisson 130 peut également être automatique ou semi-automatique. En outre, l’étape de cuisson 130 peut comprendre la cuisson d’une ou plusieurs pâtes alimentaires. L’étape de cuisson 130 peut être opérée selon une durée déterminée fixe ou variable.
Une étape de transfert 140 peut être réalisée par un dispositif de transport 41 au sens de l’invention. L’étape de transfert 140 permet de déplacer des matières premières et/ou une pâte alimentaire et/ou un substitut à un produit de la mer. L’étape de transfert peut être opérée à un temps donné et à une température donnée d’au moins un ingrédient et/ou micro-ingrédient et/ou macérat huileux, et/ou pâte alimentaire et/ou substitut à un produit de la mer. L’étape de transfert 140 permet la coordination des étapes du procédé selon l’invention. Une telle étape permet un gain de temps, une optimisation de la production. En outre, l’étape de transfert 140 au sens de l’invention permet de réduire le risque de contaminations croisées et assure la sécurité alimentaire. Enfin une telle étape de transfert 140 permet d’assurer la liaison des dispositifs, matières premières, pâte et substitut tout au long du procédé de fabrication et de limiter les pertes.
Dans une turbomachine 10 à cycle classique, le raccordement de la sortie du compresseur 14 à la chambre de combustion 24 est réalisé par un système 32 de diffusion et de redressement d’air, aussi appelé diffuseur-redresseur.
Ce système 32 comporte :
- un diffuseur annulaire 34 qui est orienté sensiblement radialement et qui comprend à sa périphérie interne une entrée 34a alimentée par le compresseur 14 et alignée radialement avec la sortie 22 de ce dernier, et une sortie 34b à sa périphérie externe qui débouche radialement vers l’extérieur ; et
- un redresseur annulaire 36 qui est orienté sensiblement axialement dans l’exemple représenté et qui comprend à son extrémité amont une entrée 36a, et à son extrémité aval une sortie 36b pour alimenter la chambre de combustion 24.
Le diffuseur 34 est situé en amont de la chambre 24 et de ses parois 24a, 24b et le redresseur 36 s’étend autour de la chambre 24 et de ses parois 24a, 24b et à l’intérieur du carter 29. Le diffuseur 34 peut être fixé par bridage au stator 16 du compresseur 12 et/ou du compresseur 14. Le redresseur 36 peut être fixé par bridage au carter 29.
Le diffuseur 34 et le redresseur 36 peuvent être aubagés.
Dans une turbomachine 10 à cycle classique, la sortie 34b du diffuseur 34 est directement raccordée, par exemple par un conduit coudé en L à l’entrée 36a du redresseur 36. Autrement, l’air comprimé sortant du compresseur 14 alimente directement la chambre de combustion 24.
Selon l’invention, la turbomachine 10 est du type à cycle récupéré ce qui signifie que l’air comprimé sortant du compresseur 14 est chauffé avant d’être injecté dans la chambre de combustion 24.
Le chauffage de l’air comprimé est réalisé au moyen d’un échangeur de chaleur 38 d’une part et d’un ensemble de deux volutes 40 d’autres part.
L’échangeur de chaleur 38 est schématiquement représenté et comprend pour l’essentiel deux circuits 38a, 38b, à savoir :
- un premier circuit 38a dont une entrée 38aa est raccordé à des moyens de prélèvement de gaz d’échappement en sortie des turbines 30 ou dans la tuyère d’échappement précitée, et une sortie 38ab qui peut également être reliée à la tuyère d’échappement en vue du relargage de ces gaz dans l’atmosphère, et
- un second circuit 38b comportant une entrée 38ba et une sortie 38bb reliées à l’ensemble de volutes 40.
L’ensemble de volutes 40 est représenté dans son entièreté à la et en coupe aux figures 2 et 4.
L’ensemble 40 comprend deux volutes 40a, 40b qui sont ici accolées et coaxiales.
Chaque volute 40a ,40b comprend un conduit enroulé en spirale autour d’un axe qui est ici l’axe A, de préférence sur au moins 360° de façon à ce que le conduit fasse au moins un tour sur elle-même.
Chaque volute 40a, 40b comprend un premier port 42 situé à la périphérie externe du conduit et orienté en direction tangentielle, et un second port 44 de forme annulaire situé à la périphérie interne du conduit et orienté en direction sensiblement radiale.
Suite à une séquence d’acquisitions sur 4 positions on dispose donc de deux différentielles par axe de mesure, ce qui fait quatre différentielles pour les deux axes de mesure et .
En pratique, cette séquence d’acquisitions sur 4 positions ( , ) est itérée/renouvelée fois, permettant de déterminer à chaque itération les différentielles sur chaque pose :
L’indice se rapportant à l’ième itération des itérations.
A l’issue des itérations (chaque itération rappelons le, étant constitué de 4 séquences de pose sur les 4 positions ( , ), on calcule des moyennes générales des différentielles :
Ensuite, compte tenu de la relation (2), on peut écrire :
Où et sont des termes d’erreur.
Dans ce document le symbole indique l’estimée de la variable entre parenthèse.
En tout état de cause, l’objectif est d’obtenir des estimées et , , et/ou , aussi précises que possibles, pour une durée globale des mesures donnée et correspondant sensiblement à la somme des temps de pose , une acquisition des mesures des gyromètres prenant un temps de pose pour être effectuée. En pratique, dans le cadre de la mise en œuvre de l’invention, le temps de positionnement, d’orientation et de stabilisation du plateau est négligeable par rapport au temps de pose utilisé et on peut considérer que la durée globale des mesures est sensiblement le produit de par .
Ceci implique que les variances doivent être aussi réduites que possible. Ces variances sont dépendantes essentiellement du bruit qui affecte les mesures des gyromètres et du temps de pose des diverses séquences.
Dans ce qui suit l’expression désigne la variance de la quantité entre parenthèse.
La minimisation des incertitudes sur revient in fine à minimiser , , , et , , , . Mais compte tenu des relations (10) à (13), on a (en supposant que les réalisations sont indépendantes les unes des autres) :
Mais du fait de la relation (6) et en supposant que , et en supposant que les réalisations et sont indépendantes, on a :
Dans l’hypothèse idéalisée où les séquences seraient des séquences de bruits blancs, de variance , on aurait et donc du fait de la relation (33), on aurait , et du fait de de la relation (31), on aurait . On remarque alors que le terme correspond au temps total passé sur les poses aux positions et pour une position de l’axe 2 donnée .
Ainsi dans l’hypothèse où les bruits des gyromètres seraient blancs ne dépendrait seulement que du produit , peu importe alors pour un donné les valeurs de et .
Cette hypothèse idéalisée d’un bruit blanc des gyromètres se traduirait sur la courbe d’Allan (écart type en fonction d’un temps d’intégration du bruit) par une pente (on peut sur ce point se rapporter à l’ouvrage d’Hervé Lefèvre « The fiber optic gyroscope, 3rd edition » Artech House Publishers (2022), section 2.3), qui correspond à une marche au hasard en position (« angular random walk » en Anglais). Ce temps d’intégration du bruit correspond à la durée de la mesure.
Un exemple de courbe d’Allan d’un gyromètre est représenté sur la et on y note un minimum dans l’évolution de l’écart type des mesures en fonction de la durée de la mesure, ce minimum qui correspond à l’« instabilité de biais » du gyromètre, correspond à une durée de mesure qui est le « temps de corrélation de la courbe d’Allan ».
Dans les faits, le bruit des gyromètres n’est jamais blanc, et on observe une remontée de la courbe d’Allan pour de longs temps d’intégration correspondant à une pente signant la présence d’une marche au hasard en vitesse (rate random walk en Anglais). Le minimum de la courbe d’Allan (situé entre les pentes et ) est conventionnellement nommé « l’instabilité de biais ».
Dans le cadre du « maytagging », l’état de l’art actuel (voir par exemple l’article, I.P. Prikhodko, S.A. Lotov, A.A. Trusov, A.M. Shkel « What is MEMS Gyrocompassing ? Comparative Analysis of Maytagging and Carouseling », IEEE Journal of Micromechanical systems (2013)) prescrit que le temps soit égal au temps d’intégration dans la courbe d’Allan pour lequel « l’instabilité de biais » (minimum de la courbe d’Allan) est atteint, ce temps étant dénommé temps de corrélation (« correlation time » en Anglais, cf. l’ouvrage d’Hervé Lefèvre précité).
Dans le cadre de la présente description ce temps de corrélation est dénommé « temps de corrélation de la courbe d’Allan ».
L’inventeur a déterminé dans le cadre de la procédure dérivée du « maytagging » mise en œuvre dans l’invention et du fait que le bruit des gyromètres n’est pas seulement blanc, que pour une durée globale des mesures, l’optimal du temps de pose est significativement plus faible que le temps de corrélation de la courbe d’Allan. Ainsi, on propose de prendre un temps de pose significativement inférieur au temps de corrélation de la courbe d’Allan des gyromètres et, en conséquence, d’augmenter , le nombre d’itérations (cf équations (10) à (13). Avantageusement, on met en œuvre un temps de pose inférieur ou égal au dixième du temps de corrélation de la courbe d’Allan des gyromètres.
On explique cela par la fréquence plus rapide des mesures du fait d’un temps de pose petit qui opère une sorte de filtrage « coupe-bas » sur le bruit.