INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par "tissage tridimensionnel" ou "tissage 3D", on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de chaîne lient des fils de trame sur plusieurs couches de trame comme par exemple un "tissage interlock". Par tissage "interlock", on entend ici une armure de tissage dans laquelle chaque couche de fils de trame lie plusieurs couches de fils de chaîne avec tous les fils d'une même colonne de trame ayant le même mouvement dans le plan de l'armure.
Avantageusement, lors de la création dudit signal de désactivation, le procédé comporte en outre une étape d’enregistrement d’un code défaut dans le superviseur, dans le calculateur LVV et/ou dans un autre calculateur, le code défaut étant une signature numérique identifiant que ledit écart est supérieur au seuil haut ou est inférieur au seuil bas. Ayant identifié une anomalie sur le véhicule par le superviseur, le problème rencontré est enregistré dans une mémoire 102 selon une signature numérique particulière. Cette signature peut être un code alpha numérique prédéfini. En après-vente ou via un outil de développement, la lecture de ce code permet d’identifier qu’une anomalie a été détectée et quel type d’anomalie a été détectée.
Avantageusement, le procédé comporte en outre les étapes : - d’acquisition de données d’un contexte véhicule au moment où on détermine que ledit écart est supérieur au seuil haut ou inférieur au seuil bas ; - de détermination de données de sauvegarde, les données de sauvegarde pouvant comprendre ledit compteur, une combinaison ou un traitement des données du contexte véhicule ; - de sauvegarde des données de sauvegarde dans le superviseur, le calculateur LVV et/ou un autre calculateur dudit véhicule. En plus du type d’anomalie/problème rencontré, dans un mode opératoire, on enregistre des informations du contexte dans lequel l’anomalie a été détectée. Par exemple, ces informations du contexte sont la date, l’heure ou le pas de temps d’un ou plusieurs calculateurs, le kilométrage, la vitesse limite consigne envoyée par le calculateur LVV, la vitesse limite consigne reçue par le superviseur, ledit compteur, …
Procédé et dispositif de sélection d’une borne de recharge pour véhicule électrique La présente invention concerne les procédés et dispositifs de sélection d’une borne de recharge pour un véhicule électrique, notamment mais pas exclusivement de type automobile. La présente invention concerne également les procédés et dispositifs de gestion de la charge (ou recharge) d’un véhicule électrique, notamment mais pas exclusivement du temps de la charge (ou recharge).
Arrière-plan technologique Les dernières années ont vu l’émergence d’un nombre de plus en plus important de véhicules électriques fonctionnant sur batterie. Si l’autonomie de tels véhicules électriques était limitée à quelques dizaines de kilomètres au début, certains véhicules électriques présentent aujourd’hui une autonomie allant jusqu’à plusieurs centaines de kilomètres. Il est ainsi possible d’envisager des trajets de plus en plus longs avec un véhicule électrique, comme cela est possible avec des véhicules à moteur thermique traditionnel.
En parallèle de l’augmentation de l’autonomie des véhicules électriques, il est aujourd’hui possible de recharger les batteries en quelques minutes, par exemple en 15 minutes pour recharger une batterie à 80 % de sa capacité maximale. Il est ainsi possible de prévoir de longs trajets avec des arrêts en cours de trajet relativement court pour recharger la ou les batteries équipant un véhicule électrique.
Un autre objet de la présente invention est de minimiser les temps d’attente dans les stations de charge dans lesquelles s’arrête un véhicule électrique pour recharger sa ou ses batteries.
Selon un premier aspect, la présente invention concerne un procédé de sélection d’une borne de recharge pour véhicule électrique, le procédé étant mis en œuvre par un dispositif embarqué dans le véhicule électrique, le procédé comprenant les étapes suivantes : - réception de données représentatives d’un nombre de véhicules en attente devant chaque borne de recharge d’un ensemble de bornes de recharge, les données étant reçues via une liaison sans fil ; - détermination d’une première information représentative d’un temps d’attente à chaque borne de recharge de l’ensemble en fonction des données ; - sélection d’une borne de recharge de l’ensemble en fonction d’un ensemble d’informations comprenant la première information.
La prise en considération du nombre de véhicules en attente devant les bornes de charge susceptibles d’être utilisées par le véhicule électrique pour recharger sa batterie permet de réduire et d’optimiser le temps d’attente du véhicule, par exemple en sélectionnant la borne de recharge ayant le moins de véhicules en attente.
Selon une variante, l’ensemble d’informations comprend en outre : - une deuxième information représentative d’une autonomie du véhicule électrique ; et/ou - une troisième information représentative d’une distance entre chaque borne de recharge de l’ensemble et le véhicule électrique ; et/ou - une quatrième information représentative d’une puissance de recharge de chaque borne de recharge de l’ensemble ; et/ou - une cinquième information représentative de disponibilité de chaque borne de recharge de l’ensemble ; et/ou - une sixième information représentative d’un trajet suivi par le véhicule électrique.
Selon une autre variante, chaque information de l’ensemble d’informations est pondérée d’un coefficient de pondération pour la sélection.
Selon une variante supplémentaire, le coefficient de pondération appliqué à la première information est supérieur à chaque autre coefficient de pondération.
Selon encore une variante, les données sont obtenues de : - au moins un dispositif d’acquisition d’images représentatives de véhicules en attente devant chaque borne de recharge de l’ensemble ; - au moins un capteur de détection de présence de véhicules à ultrasons ; - au moins un capteur de détection de présence de véhicules intégré dans une chaussée.
L’interface flexible du masque respiratoire, selon qu’elle soit une interface nasale, faciale ou narinaire, comprend une ouverture unique ou deux ouvertures ou orifices portés par des canules nasales assurant les échanges gazeux avec entre l’interface du masque et les narines de l’utilisateur.
Une interface flexible nasale ou faciale de masque respiratoire comprend une zone de contact venant au contact du visage du patient, lorsqu’il porte le masque, en épousant les contours de son visage contre lesquels elle vient appuyer. Elle doit s’adapter à la morphologie faciale du patient pour assurer l’étanchéité gazeuse et le confort d’utilisation, et donc un traitement efficace de l’utilisateur, i.e. patient.
Dans ce cas, l’interface flexible peut se présenter sous plusieurs formes plus ou moins simples allant d’un simple « boudin » ou anneau souple à des formes plus évoluées, comme enseigné par EP-A-3622994, EP-A-3470101 ou EP-A-3246065. Elle est habituellement formée d’une pièce unique, par exemple en silicone ou élastomère, fabriquée par moulage-injection par exemple.
Compte tenu des différences morphologiques faciales existant d’un patient à l’autre, il faudrait réaliser des interfaces ou coussinets de masques sur mesure spécifiques à la morphologie du patient. En effet, des interfaces personnalisées permettent de minimiser les fuites gazeuses, de réduire l’index apnée-hypopnée, d’augmenter le confort ainsi que le temps d’utilisation de l’appareil de ventilation en pression positive continue.
Cependant, ceci est difficilement réalisable au plan industriel du fait des coûts induits puisque cela obligerait à fabriquer un moule spécifique pour chaque nouveau modèle d’interface et donc pour chaque patient ou groupe de patient.
On connait par ailleurs FR-A-2749176 qui propose de déposer une pâte à base de silicone et de durcisseur directement sur le visage d’un patient, c'est-à-dire de prendre une empreinte du visage du patient, puis de fixer la pâte une fois durcie constituant le coussinet sur une coque de masque rigide.
Un inconvénient de cette méthode réside dans le fait de devoir réaliser l’empreinte de pâte à base de silicone directement sur le visage du patient, donc de devoir se déplacer où se trouve le patient, ce qui est une contrainte forte lors des périodes de pandémie, comme celle de la Covid-19 par exemple, et engendre des coûts élevés puisque chaque masque est spécifique d’un patient donné. Une telle méthode n’est donc utilisable que sur un nombre très réduit de patients.
Des problèmes analogues existent avec les interfaces narinaires qui doivent elles aussi pouvoir être adaptées à des formes et/ou morphologies de narines différentes, afin d’y assurer une bonne étanchéité gazeuse lors de lors utilisation, ainsi qu’un confort d’utilisation, et donc un traitement efficace de l’utilisateur, i.e. du patient.
D’une façon générale, il est souhaitable d’utiliser des masques équipés d’interfaces différentes (i.e. formes, dimensions, poids, etc…) pour pouvoir traiter efficacement différents types de patients, de manière à pouvoir tenir compte des différentes morphologies faciales ou narinaires existantes parmi les patients, étant donné qu’il n’existe pas d’interface standard convenant à toutes les populations de patients, c'est-à-dire à toutes les morphologies faciales.
Ainsi, une interface de masque pour enfant ou adolescent doit être forcément différente de celle pour adulte ou pour nouveau-né. De manière analogue, une interface de masque pour un patient de type « caucasien » est aussi différente d’une interface pour un patient de type « asiatique » ou autre. Des interfaces spécifiques pourraient être développées pour des groupes de patients appartenant à des populations différentes.
Les contraintes de production limitent donc le nombre d’interfaces différentes disponibles pour un masque respiratoire donné et ne permettent pas d’assurer un traitement efficace des catégories de patients pour lesquelles une interface spécifique n’existe pas, faute de pouvoir produire des masques spécifiques facilement, rapidement et à un coût raisonnable.
Un problème est dès lors de proposer une interface (i.e. coussin) flexible, en particulier nasale, faciale ou narinaire, pour masque respiratoire permettant d’être fabriquée à coût raisonnable et pouvant convenir à des patients de morphologies faciales ou, selon le cas, narinaires différentes, de manière à assurer, lors de son utilisation, une bonne étanchéité gazeuse, un confort d’utilisation et un traitement efficace, et un masque respiratoire équipé d’une telle interface flexible.
Une solution de l’invention concerne une interface flexible, aussi appelée coussin flexible ou coussin souple, pour masque respiratoire comprenant :
- un corps d’interface comprenant au moins un rebord de raccordement configuré pour être raccordé à un corps de masque d’un masque respiratoire, et
- une ouverture centrale ou deux ouvertures portées par deux canules nasales,
caractérisée en ce que l’ouverture centrale ou les deux canules nasales portant les deux ouvertures sont portées par une partie détachable de l’interface flexible, ladite partie détachable étant couplée de manière étanche audit corps d’interface, de préférence de manière étanche et amovible.
est une vue de détail de ce support formant un sous-ensemble avec les brides préparées pour la pose des pompes ; et
est une vue de détail d’une rondelle d’arrêt de la vis de serrage de chaque bride.
La présente une machine électrique 2 comportant un axe principal A de rotation, recevant sur le côté une plaque formant un support 4 sensiblement carré réalisé par un moulage en alliage d’aluminium, disposant dans chaque angle d’un perçage 6 recevant une vis de fixation sur le carter de cette machine.
Le support 4 comporte deux berceaux formant des creux disposés parallèlement en partie supérieure et en partie inférieure du support, recevant chacun une pompe électrique 10 présentant un corps sensiblement cylindrique disposé suivant l’axe de rotation de son rotor A1 qui est parallèle à l’axe principal de la machine A.
Chaque pompe comporte une entrée de fluide axial 12 et une sortie tangentielle 14 pour activer la circulation du fluide suivant deux niveaux de température, afin de réguler la température de la machine électrique 2 avec son électronique de puissance, et pour assurer le chauffage de l’habitacle.
Chaque pompe 10 est maintenue dans son logement du support 4 par une bride allongée 20 disposée perpendiculairement à son axe de rotation, recouvrant le corps de la pompe suivant sensiblement un demi-tour. Chaque bride 20 comporte une extrémité pivotante 22 suivant un axe parallèle à l’axe de rotation, et une autre extrémité vissée 24 maintenue par une vis de serrage. Les extrémités pivotantes 22 des deux brides 20 sont en opposition sur le support 4, disposées en haut et en bas de ce support.
Les figures 2 et 3 présentent les deux berceaux 30 formant chacun un arc de cercle recevant sensiblement la moitié du corps cylindrique de la pompe, disposant d’un côté d’un premier bossage 32 recevant l’extrémité pivotante de la bride 22, et de l’autre côté d’un deuxième bossage 40 recevant l’extrémité vissée de cette bride 24.
Le premier bossage 32 comporte une rainure centrale disposée suivant l’axe de la bride 20, recevant un tenon formé sur l’extrémité pivotante de cette bride 22. Une goupille 38 traverse un perçage du bossage 34 et un perçage du tenon 36 pour réaliser un montage en chape pivotant.
Le deuxième bossage 40 présente un dessus formant un plan passant par l’axe de la pompe A1, comportant un perçage taraudé 42 et un lamage de faible épaisseur entourant ce perçage 44. L’extrémité vissée de la bride 24 forme un plat qui s’ajuste sur le dessus du deuxième bossage 40, présentant un perçage recevant une vis de serrage 46 s’ajustant dans le perçage taraudé 42.
Avantageusement chaque bride 20 est formée par un moulage d’une matière plastique, permettant de réaliser en une unique opération de moulage toutes les formes comportant le perçage de la goupille 36 et le perçage de la vis de serrage 46.
La présente une rondelle d’arrêt 50 réalisé par un moulage en matière plastique, comportant sur son perçage intérieur trois dents 52 réparties régulièrement, avec un diamètre intérieur légèrement inférieur au diamètre de la vis de serrage 46 afin de réaliser par déformation plastique de cette rondelle un freinage en rotation et un blocage axial sur le filetage de cette vis.
L’épaisseur de la rondelle d’arrêt 50 correspond à la profondeur du lamage 44 formé sur le dessus du deuxième bossage 40.
La présente la préparation du support 4 avec chaque bride 20 fixée d’un côté à ce support par la goupille 38, et de l’autre côté la vis de serrage 46 engagée dans le perçage de la bride, cette vis étant serrée partiellement dans le perçage taraudé 42.
La rondelle d’arrêt 50 est engagée complètement sur la vis de blocage 46, de manière à venir en dessous de l’extrémité vissée de la bride 24 afin de bloquer cette extrémité en appui sous la tête de la vis. On obtient un soulèvement de la bride 20, maintenue par la rondelle d’arrêt 50, son extrémité vissée 24 formant un angle α par rapport au plan supérieur du deuxième bossage 40.
Avantageusement on réalise un pré-assemblage d’un sous-ensemble avec un soulèvement de la bride 20 formant un angle α compris entre 5 et 10 degrés, en particulier égal à 7 degrés, ce qui donne un soulèvement d’environ 10mm constituant un logement permettant de glisser facilement et sans effort en dessous le corps de la pompe 10.
Le procédé de montage du groupe motopropulseur comporte les étapes suivantes. Lors de la préparation des supports 4, les brides 20 sont fixées par leur goupille 38 et leur vis de serrage 46, les rondelles d’arrêt 50 maintenant le soulèvement de ces brides.
D’autres modes de fixation sont toutefois envisageables, notamment dans le cas où la travers inférieure 16i ne comporte qu’une poutre.
Procédé de fabrication d'un élément préfabriqué pour une habitation La présente invention concerne de manière générale un procédé de fabrication d’un élément préfabriqué pour la réalisation d’une unité d’habitation, individuelle, industrielle ou commerciale, et plus particulièrement un procédé de fabrication d’un élément préfabriqué comportant au moins un élément thermiquement isolant.
Etat de la technique Dans le domaine de la construction, il est bien connu de fabriquer des unités d'habitation uniformes obtenues à partir d'éléments préfabriqués. Cette uniformité est l'une des conditions de standardisation, donc de réduction des coûts de la fabrication et elle est maximale quand on peut réduire une construction à un assemblage d'éléments préfabriqués identiques ou similaires, intégrant le plus grand nombre possible d'équipements.
La recherche d'une diminution des coûts de fabrication, d'une garantie de qualités dans un souci de réduction des nuisances sur l'environnement et surtout, d'une permanence de ces qualités au travers de tous les produits d'une entreprise de construction, ainsi que de meilleures conditions de travail pour les ouvriers affectés à la construction des bâtiments, requiert l'utilisation d’éléments préfabriqués.
Afin d’améliorer l’isolation thermique d’un élément préfabriqué, il est connu de fixer, en usine ou sur le lieu de construction de l’unité d’habitation, des éléments d’isolation thermique dans des alvéoles ménagées dans l’élément préfabriqué. Cette solution, bien que fonctionnelle, est généralement chronophage et implique une réalisation méticuleuse afin de maximiser l’efficacité de l’isolation thermique de l’unité d’habitation.
La présente invention vise à remédier à ces inconvénients
Le problème technique à la base de l’invention consiste notamment à fournir un procédé de fabrication d’un élément préfabriqué permettant une intégration aisée et rapide d’au moins un élément d’isolation thermique, tout en étant simple, économique et facilement standardisable.
A cet effet, la présente invention concerne un procédé de fabrication d’un élément préfabriqué pour unité d’habitation, le procédé de fabrication comportant les étapes suivantes :
fourniture d’un coffrage principal comprenant une paroi de fond et un cadre périphérique, la paroi de fond et le cadre périphérique délimitant un espace interne, mise en place d’au moins un élément d’isolation thermique, tel qu’un panneau d’isolation thermique par exemple, dans l’espace interne du coffrage principal de telle sorte que l’au moins un élément d’isolation thermique prenne appui sur la paroi de fond, l’au moins un élément d’isolation thermique et le coffrage principal étant configurés de manière à délimiter au moins en partie un évidement longitudinal s’étendant le long de chaque face longitudinale interne du coffrage principal, et au moins en partie un évidement transversal s’étendant le long de chaque face transversale interne du coffrage principal, coulage d’un matériau de construction composite, qui est durcissable, à l’intérieur de l’espace interne du coffrage principal de manière à recouvrir au moins partiellement l’au moins un élément d’isolation thermique et à remplir au moins partiellement chacun des évidements longitudinaux et transversaux, durcissement du matériau de construction composite de manière à former une structure porteuse comprenant une paroi principale pourvue d’une première face tournée vers l’au moins un élément d’isolation thermique et une deuxième face opposée à la première face, la structure porteuse comprenant en outre deux rebords longitudinaux s’étendant le long de deux bords longitudinaux opposés de la paroi principale et faisant saillie de la première face de la paroi principale et deux rebords transversaux s’étendant le long de deux bords transversaux opposés de la paroi principale et faisant saillie de la première face de la paroi principale, les rebords longitudinaux et transversaux étant également formés par le durcissement du matériau de construction composite coulé dans chacun des évidements longitudinaux et transversaux, l’au moins un élément d’isolation thermique étant solidarisé et rendu inséparable de la structure porteuse lors du durcissement du matériau de construction composite, retrait du coffrage principal entourant l’élément préfabriqué ainsi obtenu.
Le procédé de fabrication selon la présente invention permet d’intégrer aisément au moins un élément d’isolation thermique dans l’élément préfabriqué, tout en assurant une fixation robuste et fiable d’un tel élément d’isolation thermique à la structure porteuse.
De plus, l’élément préfabriqué obtenu par la mise en œuvre du procédé de fabrication selon la présente invention intègre des rebords longitudinaux et transversaux qui confèrent une résistance mécanique accrue à l’élément préfabriqué, ceci par un épaississement local de l’épaisseur de la structure porteuse.
Le procédé de fabrication selon l’invention peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la première face de la paroi principale correspond à une face interne de la structure porteuse, c’est-à-dire une face destinée à être tournée vers l’intérieur de l’unité d’habitation.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la paroi principale de la structure porteuse présente une épaisseur sensiblement constante.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les rebords longitudinaux et transversaux s’étendent sensiblement perpendiculairement à la paroi principale de la structure porteuse.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le cadre périphérique du coffrage principal est sensiblement rectangulaire.
représente un mode de réalisation d’un masque respiratoire nasal équipé d’une interface nasale flexible selon l’art antérieur,
schématise un mode de réalisation d’un procédé de fabrication additive utilisable pour réaliser la partie détachable de l’interface de à ,
schématise un autre mode de réalisation d’un procédé de fabrication additive utilisable pour réaliser la partie détachable de l’interface de à ,
schématise un mode de réalisation d’une interface nasale à contact minimum selon l’invention, et
schématise un mode de réalisation d’une interface narinaire à canules nasales selon l’invention.
représente un mode de réalisation d’un ensemble de masque respiratoire 30 selon l’art antérieur, à savoir ici un masque nasal, équipé d’une interface ou coussin flexible 1. Ce masque respiratoire 30 comprend un corps de masque 31, qui est ici de forme tubulaire, traversé par un passage central 32 dans lequel vient s’insérer un raccord tubulaire coudé 40, du côté avant ou extérieur du corps de masque 31.
Le raccord 40 est situé à une extrémité d’un tuyau de gaz flexible (non montré) servant à amener du gaz sous pression, tel de l’air, provenant d’une source de gaz sous pression, tel un ventilateur médical ou un autre appareil ou dispositif d’assistance respiratoire. Le raccord 40 permet de raccorder fluidiquement le tuyau flexible au corps de masque 31.
Le corps de masque 31 comprend deux bras latéraux 33, à savoir un bras droit et un bras gauche, se projetant latéralement à droite et à gauche du corps de masque 31 et, par ailleurs, un bras frontal 34 se projetant vers le haut, c'est-à-dire sensiblement au-dessus du corps de masque 31, pendant son l’utilisation, c'est-à-dire lorsqu’il est porté par un utilisateur, i.e. un patient. De façon classique, les bras 33, 34 comprennent, à leurs extrémités libres, des structures de connexion mécanique 35, par exemple des fentes, des crochets, des boucles ou analogues, pour la fixation d’un harnais de tête (non montré) servant à maintenir le masque 30 en position sur le visage de l’utilisateur, pendant son utilisation, typiquement dans le cadre de la mise en œuvre d’un traitement par administration de gaz. Les bras 33, 34 sont préférentiellement flexibles de manière à pouvoir se plier légèrement vers le visage de l’utilisateur, lorsqu’ils sont mis sous tension par resserrement du harnais de tête, de manière à assurer un bon maintien en position du masque 30.
Afin de rendre le masque 30 léger et résistant, le corps de masque 31 et les bras 33, 34 sont préférentiellement en polymère, par exemple en polyamide, polyéthylène ou autre.