INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme on peut le voir sur la , la tablette 26 appartient à un meuble 30 comportant un châssis 31 délimitant un logement 33. Comme cela est montré sur la , une liaison pivot 34 d'axe X3 est disposée entre la tablette 26 et le châssis 31. La liaison pivot 34 permet d'autoriser une rotation de la tablette 26 par rapport au châssis 31 entre une position stockée dans laquelle la tablette 26 se situe à l'intérieur du logement 33 du châssis 31 et une position déployée dans laquelle la tablette 26 se situe à l'extérieur du logement 33 du châssis 31, tel que montré sur la .
La tablette 26 s’étend dans un plan horizontal. La tablette 26 comporte une poignée 36 en saillie par rapport au corps de la tablette 26. Comme cela est expliqué ci-après, cette poignée 36 peut être saisie par le passager suite à l'éjection de la tablette 26 pour faire passer la tablette 26 vers la position déployée.
Par ailleurs, comme cela est illustré notamment sur les figures 3, 5, et 6, un bras 37 fixe par rapport au châssis 31 porte un doigt de verrouillage 38. Le doigt de verrouillage 38 est constitué par un plot s'étendant en saillie par rapport à une extrémité du bras 37. Le doigt de verrouillage 38 s'étend suivant une direction d'allongement longitudinale horizontale. Le bras 37 comporte au moins une portion constituée par un organe élastique 40. L'organe élastique 40 peut par exemple être constitué par une ou plusieurs lames métalliques flexibles disposées les unes au-dessus des autres.
Une came 43 bien visible sur la est munie d’une empreinte de verrouillage 44 destinée à recevoir le doigt de verrouillage 38 lorsque la tablette 26 se trouve en position stockée. En effet, comme cela est expliqué plus en détails ci-après, l'organe élastique 40 sollicite, lorsqu’il est sous tension, le doigt de verrouillage 38 à l’intérieur de l’empreinte de verrouillage 44 lorsque la tablette 26 de verrouillage est en position stockée. L'empreinte de verrouillage 44 présente une forme complémentaire de celle du doigt de verrouillage 38. En vue de côté, l'empreinte de verrouillage 44 présente par exemple une forme en arc de cercle. Toute autre forme de l'empreinte de verrouillage 44 adaptée à la forme du doigt de verrouillage 38 est envisageable.
La came 43 comporte une pointe arrondie 47 à une extrémité. L'empreinte de verrouillage 44 est située du côté opposé par rapport à la pointe arrondie 47.
La came 43 comporte en outre une pente latérale supérieure 48 et une pente latérale inférieure 49. Chaque pente latérale 48, 49 s'étend chacune entre la pointe arrondie 47 et l'empreinte de verrouillage 44. Les deux pentes latérales 48, 49 forment un angle non nul l'une par rapport à l'autre.
La pente latérale supérieure 48 est destinée à guider le doigt de verrouillage 38 vers l'empreinte de verrouillage 44 tout en mettant sous tension l'organe élastique 40 lorsque la tablette 26 passe de la position déployée à la position stockée.
La came 43 peut être associée à une butée de guidage 45. La butée de guidage 45 vise à garantie que le doigt de verrouillage 38 vienne s'engager à l'intérieur de l'empreinte de verrouillage 44 lors d'un déplacement vertical du doigt de verrouillage 38. La butée de guidage 45 guide latéralement le doigt de verrouillage 38 vers l'empreinte de verrouillage 44 lors de ce déplacement vertical. La butée de guidage 45 peut comporter une face biseautée facilitant le guidage du doigt de verrouillage 38 vers l’empreinte de verrouillage 44.
Par ailleurs, comme cela est visible sur les figures 5, 10a et 10b, une lame ressort 50 est destinée à coopérer avec une butée de fin de course 51 lorsque la tablette 26 est en position déployée. La lame ressort 50 est fixe par rapport au châssis 31. La lame ressort 50 présente de préférence une forme en U. La butée de fin de course 51 est liée mécaniquement à la tablette 26.
Plus précisément, la butée de fin de course 51 comporte une portion saillante 53 constituant un point dur et une portion de réception 54 de la lame ressort 50. La portion de réception 54 présente une forme complémentaire de celle de la lame ressort 50. Le point dur 53 correspond à une zone proche de la position déployée de la tablette 26 dans laquelle le déploiement de la tablette 26 nécessitera plus d’effort de la part du passager que dans le reste de la course de déploiement allant de la position stockée à la position déployée. À cet effet, la portion saillante 53 de la butée de fin de course 51 est configurée pour engendrer une déformation de la lame ressort 50 avant que cette dernière vienne glisser à l’intérieur de la portion de réception 54. La butée de fin de course 51 présente une forme en S, une portion bombée du S formant le point dur 53 et une portion creuse du S formant la portion de réception 54 de la lame ressort 50.
Avantageusement, la tablette 26 intègre la came 43 et la butée de fin de course 51, de sorte que la tablette 26, la came 43, et la butée de fin de course 51 forment une pièce monobloc. La came 43 et la butée de fin de course 51 peuvent être moulés avec la tablette 26. La tablette 26 peut par exemple être réalisé dans un matériau plastique ou dans un matériau composite.
Comme on peut le voir sur la , un angle A1 entre la butée de fin de course 51 et l'empreinte de verrouillage 44 de la came 43 correspond à l’angle de déploiement de la tablette 26. L'angle A1 est mesuré suivant le deuxième sens de rotation R2. L'angle A1 est mesuré en vue de dessus suivant un sens anti-horaire en partant de l'empreinte de verrouillage 44. En l'occurrence, l'angle A1 est de l'ordre de 270 degrés. Par "de l'ordre de", on entend une variation possible de plus ou moins 10% par rapport à la valeur indiquée. Alternativement, cet angle A1 est de l'ordre de 90 degrés, 180 degrés, ou tout autre angle adapté à l'application pour permettre un déploiement de la tablette 26. De préférence, la butée de fin de course 51 et le doigt de verrouillage 38 sont situés suivant une même circonférence par rapport à l'axe X3 de la liaison pivot 34.
Un ressort de rappel 56 visible sur les figures 3, 7, et 9, est fixé sur le châssis 31. Le ressort de rappel 56 est apte à se comprimer lors d'un appui sur la tablette 26 puis à se décomprimer pour éjecter la tablette 26 en dehors du châssis 31. Le ressort de rappel 56 présente une forme de lame incurvé.
On décrit ci-après le fonctionnement du système "push-pull" permettant de faire passer la tablette 26 de la position stockée à la position déployée.
L’au moins un arpon 24 est notamment souple, par exemple en au moins un matériau lui conférant une élasticité.
L’au moins un arpon 24 présente par exemple une forme arrondie, notamment pour permettre la rotation du dispositif d’étanchéité 1 lors de sa mise en position.
L’au moins un arpon 24 est en outre destiné à gérer des dispersions.
L’au moins un arpon 24, destiné à être en appui contre un renfort de ceinture 107, permet d’obtenir une résistance au déchaussage du dispositif 1, en générant une résistance pour maintenir son positionnement.
Une ouverture 120 ( ) est formée dans le renfort de ceinture 107. L’ouverture 120 est destinée à permettre l’insertion de la portion inférieure du dispositif d’étanchéité 1 comprenant l’au moins un arpon 24 dans le caisson 104, entre le panneau 105 et le renfort de ceinture 107.
L’au moins un dispositif de fixation 22 et l’au moins un arpon 24 permettent de bloquer les degrés de liberté du dispositif d’étanchéité 1 de façon indépendante.
Le dispositif d’étanchéité 1 peut comprendre en outre une région tampon 14 s’étendant à une extrémité supérieure de la première partie allongée 3 du corps 2.
La région tampon 14 est notamment souple.
La région tampon 14 est destinée à assurer la butée et la fin de course du vitrage 110 quand on ferme l’ouvrant 103.
Le dispositif d’étanchéité 1 peut comprendre en outre au moins un godron 26. L’au moins un godron 26 est notamment souple.
L’au moins un godron 26 est notamment destiné à assurer le centrage de la portion 31 de la première partie 3 du corps 2 du dispositif 1. L’au moins un godron 26 est notamment destiné à assurer une précision accrue selon la direction verticale Z lors du montage du dispositif 1.
L’au moins un godron 26 est notamment destiné à assurer le centrage de la portion 31 de la première partie 3 du corps 2 du dispositif 1 autour du serti 106 du panneau 105.
Par godron, on entend notamment une excroissance, permettant de générer un appui localisé.
Le dispositif d’étanchéité 1 peut comprendre un premier godron 27 et un deuxième godron 28.
Le premier godron 27 et le deuxième godron 28 sont par exemple liés mécaniquement à la portion 31.
Le premier godron 27 est notamment destiné à venir en appui contre une face intérieure du serti 106.
La pâte de minerai dans la plage de la concentration massique peut répondre à l'exigence de calibrage ultérieure. Dans la plage de concentration, l'exigence de concentration d'alimentation d'un cyclone à trois produits peut être satisfaite ; et après le calibrage du cyclone, le produit de granulométrie grossière médian peut atteindre 70 à 80 % de la concentration de pâte de minerai requise pour le second lavage.
Selon certains exemples de la présente invention, un appareil de premier calibrage comprend un cyclone à trois produits en deux stades.
Le cyclone à trois produits en deux stades est l'appareil par lequel un produit à trois tailles de grains est produit par calibrage. Après le lavage, le cyclone à trois produits en deux stades est utilisé pour un calibrage efficace, de sorte que les objectifs d'élimination des minéraux de gangue calcaires et d'enrichissement des minéraux contenant du lithium sont atteints, et le produit de granulométrie médiane peut être traité séparément. Le cyclone peut non seulement fournir des alimentations appropriées pour l'étape de flottation ultérieure, mais également fournir des matières premières pour un second lavage ultérieur, de manière à atteindre davantage le but de récupération du lithium, à réduire le taux de perte, et en même temps, des impuretés grossières peuvent être efficacement éliminées ; tandis qu'un cyclone ordinaire a besoin de deux stades en série, ce qui est difficile à contrôler sur site et ne permet pas d’obtenir une production continue et stable.
Selon certains exemples de la présente invention, la granulométrie des concentrés de lithium à granulométrie fine après le premier calibrage n'est pas supérieure à 0,15 mm.
Selon certains exemples de la présente invention, la granulométrie des minerais de lithium à granulométrie médiane après le premier calibrage est de 0,15 à 1,7 mm.
Selon certains exemples de la présente invention, la granulométrie des minerais de lithium à granulométrie grossière après le premier calibrage est de 1,7 à 20 mm.
Un second lavage sur les minerais de lithium à grains médians de calibrage principal peut augmenter efficacement le taux de récupération du lithium.
Selon certains exemples de la présente invention, un appareil de second calibrage comprend un cyclone à deux produits.
Deux temps de lavage permettent d'atteindre le but d'enrichir les minéraux cibles. Deux temps de lavage sont sélectionnés sur la base de la qualité et du taux de récupération des produits concentrés de lithium produits par lavage, et permettent d’obtenir de meilleurs résultats. Un lavage n'atteint pas le taux de récupération suffisant des produits concentrés de lithium. Trois lavages peuvent conduire à une qualité inférieure des produits concentrés de lithium, à plus d'impuretés calcaires et à une plus grande consommation d'énergie, ce qui entraîne des déchets.
Selon certains exemples de la présente invention, la granulométrie des concentrés de lithium à granulométrie fine après le second calibrage n'est pas supérieure à 0,15 mm.
Selon certains exemples de la présente invention, le procédé d'enrichissement en lithium comprend en outre : une combinaison des minerais de lithium de granulométrie grossière de calibrage principal avec les minerais de lithium de granulométrie grossière de calibrage secondaire pour obtenir des seconds résidus.
Selon certains exemples de la présente invention, le procédé d'enrichissement en lithium comprend en outre : une élimination des seconds résidus.
Selon certains exemples de la présente invention, le procédé d'enrichissement en lithium comprend en outre : une réalisation de l'élimination des impuretés sur les concentrés lavés.
Selon certains exemples de la présente invention, le procédé d'élimination d'impuretés comprend au moins une parmi une flottation et une séparation magnétique.
Selon certains exemples de la présente invention, la flottation comprend au moins une flottation inverse et une flottation directe.
Selon certains exemples de la présente invention, la flottation inverse comprend une première flottation inverse et une seconde flottation inverse.
Il a été constaté que positionner la batterie 84 sur l’équipage arrière 2, en particulier sur une partie centrale et basse de celui-ci permet d’améliorer nettement la stabilité du véhicule 1. En effet, pour assurer l’alimentation du groupe moto propulseur, l’ensemble des batteries présente un poids significatif, notamment supérieur à 30kg, voire à 60kg ou encore à 90kg. Son positionnement joue de la sorte un rôle important dans la stabilité du véhicule 1. Le choix de positionnement indiqué plus haut augmente l’inertie dudit équipage arrière 2 et évite à ce dernier de basculer, en particulier dans les virages, et ce y compris à vitesse élevée. Ce positionnement permet aussi d’améliore encore la répartition des masses du véhicule 1 en vue d’un bon équilibrage et de conserver un centre de gravité bas, notamment sans surcharger la partie haute du châssis 46 sur laquelle repose la plateforme de support 50 de la charge à transporter.
La ou les batteries 84 peuvent aussi être situées en partie entre les deux roues arrière 40 ou encore suspendue à ladite plateforme de support 50, c’est-à-dire sous ladite plateforme de support 50, par exemple à proximité de son extrémité arrière.
D’autres variantes de l’invention sont encore possibles. A titre d’exemple, la batterie pourra être positionnée, notamment au niveau de l’armature de support 44, en porte à faux avant ou arrière. Elle pourra ainsi être située aussi bien à l’avant qu’à l’arrière d’un essieu dudit équipage arrière 2. On conserve de la sorte un centre de gravité très bas pour l’équipage arrière 2.
Ledit châssis 46 est, par exemple, du type mécano-soudé. Elle pourra elle aussi être revêtue d’éléments d’habillage 88 destiné à dissimuler au moins en partie la ou les batteries 84, ladite armature de support 44 et/ou ledit groupe moto propulseur 38.
Ledit véhicule 1 pourra encore comprendre un chargeur, destiné en particulier à recharger la batterie 84 d’alimentation du groupe moto propulseur lorsque le véhicule 1 est à l’arrêt. Ledit chargeur est destiné à être relié, notamment, à un réseau électrique domestique et/ou à un réseau électrique triphasé.
Par ailleurs, ledit groupe moto propulseur pourra être configuré pour fonctionner en freinage récupératif. Autrement dit, au freinage, il pourra permettre de transformer le couple délivré par les roues en courant électrique.
Dispositif de changement de vitesse pour engin de mobilité La présente invention concerne le domaine des dispositifs de changement de vitesses, et plus particulièrement un dispositif de changement de vitesse pour un engin de mobilité utilisant au moins une propulsion électrique, et par exemple un vélo à assistance électrique.
Lors du fonctionnement d’un engin de mobilité, une force motrice est transmise aux roues par l'intermédiaire d’un système de manivelle tournant autour d'un axe de pédalier qui entraîne la roue arrière généralement par une chaîne.
Il est déjà connu dans l’art antérieur des boites de vitesses pour engin de mobilité Par exemple, le brevet FR2913661 divulgue un dispositif de changement de vitesses pour vélos comportant une boîte de vitesses à engrenages et une navette coulissante pour effectuer la sélection du rapport de vitesse.
La navette agit sur un système à cliquets qui vont à leur tour agir sur des pignons d’entrée pour enclencher la vitesse choisie. L’inconvénient de ce système de l’art antérieur provient du fait que le centrage et le maintien des pièces est imparfait.
La présente invention a donc pour objet de pallier un ou plusieurs des inconvénients des dispositifs de l’art antérieur en proposant un dispositif de changement de vitesse amélioré.
Pour cela la présente invention propose un dispositif de changement de vitesse pour engin de mobilité comportant un arbre de sélection dans lequel sont disposées une navette, une vis sans fin et un tube de guidage, la vis sans fin est positionnée dans le tube de guidage, une des extrémités du tube de guidage est insérée dans un élément de blocage en rotation permettant de bloquer la rotation de la navette.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément de blocage en rotation est formé par une rondelle.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément de blocage en rotation comporte en son centre une ouverture dans laquelle sont insérées les extrémités du tube de guidage et de la vis sans fin.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément de blocage en rotation est disposé radialement par rapport à la vis sans fin.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément de blocage en rotation à un diamètre supérieur à celui de l’arbre de sélection pour assurer la stabilité du blocage en rotation.
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication d’un panneau en laine de verre selon l’invention.
Un tel procédé de fabrication comporte classiquement une étape de centrifugation interne mise en œuvre au moyen d’une installation comportant : - au moins un centrifugeur apte à tourner autour d’un axe donné, notamment vertical, et dont la bande périphérique est percée d’une pluralité d’orifices pour délivrer des filaments d’un matériau fondu, - un moyen d’étirage gazeux à haute température sous forme d’un brûleur annulaire qui assure l’étirage des filaments en fibres, et - un tapis de réception associé à des moyens d’aspiration pour réceptionner les fibres.
Le ou les centrifugeurs, encore appelés assiettes de fibrage, permettent en effet de former des fibres minérales ou d'autres matériaux thermoplastiques, par un procédé de centrifugation interne associée à un étirage par un courant gazeux à haute température. La centrifugation interne s'applique notamment à la production industrielle de laine de verre destinée à entrer par exemple dans la composition de produits d'isolation thermique et/ou acoustique. Un filet de verre fondu est introduit dans chaque centrifugeur tournant à grande vitesse et percé à sa périphérie par un très grand nombre d'orifices par lesquels le verre est projeté sous forme de filaments sous l'effet de la force centrifuge. Ces filaments sont alors soumis à l'action d'un courant annulaire d'étirage à température et vitesse élevées longeant la paroi du centrifugeur, courant qui les amincit et les transforme en fibres. Les fibres formées sont entraînées par ce courant gazeux d'étirage vers un dispositif de réception généralement constitué par une bande perméable aux gaz, nommée tapis de réception.
La mise en œuvre du procédé de fabrication dépend de plusieurs paramètres, les valeurs choisies pour ces paramètres ayant une influence, notamment, sur la densité et l’indice micronaire moyen du panneau fabriqué.
Des exemples de paramètres à régler pour mettre en œuvre le procédé de fabrication sont notamment : la viscosité du verre fondu, la pression du brûleur, la tirée totale de verre par jour et par centrifugeur, le nombre de trous par centrifugeur, la vitesse de rotation de chaque centrifugeur, etc…
D’une manière générale, l’homme du métier sait choisir des valeurs idoines pour les paramètres du procédé de fabrication, de sorte à obtenir un panneau en laine de verre présentant des caractéristiques de densité, épaisseur et indice micronaire moyen comprises dans les gammes selon l’invention.
Préférentiellement, le procédé de fabrication est mis en œuvre en réalisant un apport d’un liant sous forme de poudre ou de gouttelettes de solution de liant pulvérisées (atomisées) sur les fibres de verre avant collection sur le tapis de réception (préférentiellement, le liant ne comporte pas de fibres de liaison thermoplastiques). Le panneau est ensuite consolidé par durcissement du liant.
A titre d’exemple, la teneur en liant est comprise entre 2% et 30%, de préférence entre 3 et 15%, plus préférentiellement entre 4 et 10%.
Selon un troisième aspect, l’invention concerne une utilisation d’un panneau en laine de verre selon l’invention pour améliorer l’absorption acoustique au sein d’un espace intérieur, ledit panneau étant fixé à une surface murale dudit espace intérieur.
Dans des modes particuliers de mise en œuvre dudit procédé d’isolation, la surface murale est un plafond.
Bien entendu, rien n’exclut d’envisager d’autres surfaces murales, comme par exemple un mur vertical ou bien encore un sol.
Description d’exemples de réalisation
Comme mentionné ci-avant, il va désormais être décrit des exemples plus spécifiques de réalisation de panneaux en laine de verre selon l’invention.
Plus particulièrement, les panneaux en laine de verre décrits dans ces exemples sont ceux pour lesquels les inventeurs ont pu déterminer, en termes d’indice micronaire moyen, des performances acoustiques optimales à densité et épaisseur données.
Ainsi, pour chacun de ces exemples, lorsque l’épaisseur du panneau est égale à 20 mm (respectivement 40 mm), la résistivité à l’écoulement de l’air obtenue est sensiblement égale 60 kPa.s/m 2 (respectivement sensiblement égale 30 kPa.s/m 2 ).
Exemples n°1 et n°1 bis d’un panneau présentant une densité égale à 40 kg/m 3
Toutefois, d’une manière générale, la prise disposée sur l’extérieur de la carrosserie nécessite un emplacement spécifique sur cette carrosserie, qui présente à l’intérieur du véhicule un espace suffisant en retrait de la prise pour recevoir le mécanise de verrouillage du connecteur branché sur cette prise, les éléments de sécurité directement liées à cette prise, les pivots et les commandes de la trappe, et les câbles d’alimentation qui relie la prise au chargeur de batterie. Ces différentes contraintes limitent les positions possibles sur la carrosserie du véhicule.
De plus la prise doit être disposée sur le véhicule à une hauteur convenable, facilement accessible par tous les opérateurs, afin de présenter une bonne ergonomie pour l’opération de branchement qui peut être quotidienne.
La trappe de fermeture de la prise présentant une surface suffisamment grande pour permettre un accès facile du connecteur doit de plus s’intégrer dans l’esthétique générale du véhicule, et ne pas perturber son aérodynamisme.
Ces différentes contraintes posent des problèmes de choix de l’emplacement pour disposer la prise de recharge, respectant en particulier des contraintes d’encombrement, de faisabilité technique, de modularité pour différentes gammes de véhicules avec ou sans prise, et d’esthétisme, tout en obtenant une solution simple et facile à mettre en œuvre, et présentant un coût réduit.
Elle propose à cet effet un véhicule automobile hybride ou électrique comportant une batterie de traction du véhicule, et une prise extérieure contenue dans un logement équipée d’une trappe de fermeture disposée sur la carrosserie, permettant un branchement d’un connecteur d’une borne de recharge d’un réseau de distribution d’électricité, ce véhicule étant remarquable en ce que la trappe de fermeture est formée sur un panneau de custode de la carrosserie disposé sur le côté du véhicule et en arrière des vitrages des portes latérales.
Un avantage de ce véhicule est qu’en utilisant le panneau de custode formé sur le côté de certaines carrosseries de véhicules, se trouvant sensiblement au-dessus des roues arrière, on a une surface de carrosserie qui est généralement disponible pour recevoir la prise avec sa trappe, et disposée à une bonne hauteur, pas trop basse, pour faciliter un branchement fréquent du connecteur sur la prise.
De plus le volume disposé derrière la custode, en haut du coffre, donne un espace habituellement libre pour loger la prise avec ses équipements disposés autour, et recevoir les câbles reliant cette prise au système de charge.