INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La illustre le résultat obtenu à l’issu de cette quatrième étape. Il en résulte une couche de colle 41 intermédiaire entre la plaque centrale 10 et la première plaque latérale 20. Cette étape de collage permet ainsi d’assembler les deux plaques 10, 20 en évitant toute présence d’air entre les deux plaques, qui seraient nuisible à la performance optique de l’élément optique.
En remarque, lorsqu’une plaque latérale est formée selon la technique décrite précédemment de l’état de la technique, elle est déposée sous forme liquide sur la surface de la plaque centrale, et possède des propriétés intrinsèques adhésives qui lui permettent d’adhérer automatiquement à la plaque centrale après durcissement, sans présence d’une colle distincte. Cette technique de l’état de la technique est plus coûteuse, mais présente l’avantage que le problème technique de la qualité de l’interface entre les deux plaques ne se pose pas, notamment vis-à-vis de la potentielle présence d’air. Avec le procédé de fabrication selon l’invention, la grande simplification permet de réduire fortement le coût global, mais il existe toutefois un nouveau problème technique lors de l’assemblage, pour obtenir une interface de qualité acceptable entre les deux plaques.
La représente une cinquième étape du procédé de fabrication, qui consiste à durcir E5 la colle. Selon ce mode de réalisation, ce durcissement est obtenu par une réticulation à partir d’un rayonnement ultraviolet par un outil 45. Dans ce mode de réalisation, le rayonnement est appliqué au travers la plaque centrale 10. Cette dernière se présente alors dans un matériau au moins partiellement transparent au rayonnement de réticulation, cette transparence étant suffisante pour atteindre une réticulation de la colle et un collage résultant acceptable. En variante, ce rayonnement pourrait être effectué au travers la première plaque latérale 20, auquel cas elle se présenterait dans un matériau au moins partiellement transparent au rayonnement de réticulation. L’assemblage des deux plaques 10, 20 est donc finalisé à l’issue de cette cinquième étape. L’ensemble des étapes E3 à E5 représentées par les figures 3 à 6 forme donc une étape de collage de la première plaque latérale 20 sur la plaque centrale 10.
Les figures 7 à 10 décrivent des étapes E6 à E9 du procédé de fabrication pour obtenir le collage d’une deuxième plaque latérale 30 sur la deuxième surface 12 de la plaque centrale 10. Ces étapes E6 à E9 sont respectivement sensiblement identiques aux étapes E2 à E5 décrites précédemment. La dernière étape du collage consiste à durcir E9 la couche de colle 42 disposée entre la surface intérieure 32 de la deuxième plaque latérale 30 et la deuxième surface 12 de la plaque centrale 10. En remarque, pour cette étape de réticulation, au moins la deuxième plaque latérale 30 ou l’ensemble de la plaque centrale 10 et de la première plaque latérale 20 est au moins partiellement transparent au rayonnement de réticulation. Le rayonnement est alors appliqué soit à travers la deuxième plaque latérale 30 si celle-ci est au moins partiellement transparente au rayonnement de réticulation, soit à travers l’ensemble de la plaque centrale 10 et de la première plaque latérale 20 si celui-ci est au moins partiellement transparent au rayonnement de réticulation. Si ces trois éléments sont tous transparents audit rayonnement, alors celui-ci peut être indifféremment appliqué à travers un ou plusieurs de ces éléments.
La représente l’élément optique 1 finalisé.
L’invention n’est naturellement pas limitée au mode de réalisation décrit du procédé de fabrication.
Par exemple, le durcissement de la colle pourrait être obtenu par un traitement thermique. Dans cette variante, les matériaux des plaques sont choisis de sorte à résister à la température de traitement thermique. Cette température peut être supérieure ou égale à 90° C.
D’autre part, l’assemblage a été décrit en deux phases successives pour respectivement coller séparément chaque plaque latérale 20, 30 sur la plaque centrale 10. En variante, ces deux plaques latérales 20, 30 pourraient être collées simultanément sur la plaque centrale 10.
L’invention porte aussi sur un élément optique 1 en tant que tel, notamment obtenu par le procédé de fabrication décrit ci-dessus.
L’élément optique 1 comprend donc une plaque centrale 10, positionnée entre deux plaques latérales 20, 30. Chaque assemblage de deux plaques est obtenu par une couche de colle 41, 42 respective. Cette couche de colle 41, 42 s’étend avantageusement sur l’ensemble de la surface à l’interface entre les deux plaques à coller. En variante, elle pourrait ne s’étendre que sur une partie. Notamment, elle peut se présenter sur une partie centrale seulement. Latéralement, toute configuration permettant de garantir l’étanchéité entre les plaques collées sera alors implémentée. Dans tous les cas, la couche de colle peut présenter une épaisseur comprise entre 100 et 300 µm.
En complément, un autre avantage important de l’invention, outre la simplification du procédé de fabrication, est de permettre de fabriquer une plaque latérale présentant des formes de motifs optiques, non réalisables par la technique de l’état de la technique. Notamment, des motifs de dimension beaucoup plus importante sont possibles, comme des motifs de dimension supérieure à 1 mm. De préférence, ces motifs seront de dimension inférieure à 10 mm, voire inférieure à 5 mm.
Ces motifs optiques peuvent être définis par un maillage régulier réalisé au niveau de la surface extérieure 22, 31 d’une ou des deux plaques latérales 20, 30 de l’élément optique 1. La dimension de motifs susmentionnée correspond alors dans un tel schéma au pas de ces motifs, ou au plus petit pas de ces motifs s’ils sont répartis régulièrement selon deux directions.
Ces motifs optiques peuvent aussi présenter une base identifiable, comme une base circulaire ou rectangulaire ou polygonale. Dans ce cas, la dimension susmentionnée correspond au plus petit côté de la base, ou au diamètre de cette base. Si les motifs présentent une forme plus complexe, la dimension susmentionnée peut correspondre au diamètre du cercle dans lequel leur base est inscrite. Toute géométrie plus complexe peut être envisagée, comme la présence de motifs irréguliers et/ou la présence de motifs optiques de taille et/ou de forme différente à la surface extérieure d’une plaque extérieure.
Comme cela a été évoqué précédemment, les motifs optiques formés à la surface d’une plaque latérale permettent d’induire un effet optique particulier. En effet, chaque motif se comporte comme une cellule optique indépendante. La combinaison des motifs optiques génère ainsi sa propre esthétique d’éclairage. Selon l’invention, il est possible de définir facilement, et à moindre coût, un grand nombre de possibilités de motifs optiques. L’invention présente ainsi l’avantage de permettre d’atteindre un grand nombre d’esthétiques d’éclairage.
Un orifice 48 est ménagé dans le fond 15 du boitier annulaire 13. La seconde électrode 7 est raccordée à une surface terminale 49 du tronçon terminal 46 à travers l’orifice 48.
Le tronçon central 47 présente une longueur longitudinale centrale donnée.
Le tronçon terminal 46 logé dans le boîtier annulaire 13 présente une longueur inférieure à 20% de ladite longueur longitudinale centrale, de préférence une longueur inférieure à 15% de la longueur longitudinale centrale, et encore plus préférentiellement une longueur inférieure à 10% de la longueur longitudinale centrale.
Le tronçon terminal 46 s’étend en oblique par rapport à la direction longitudinale L. Si on suit le tronçon terminal 46 à partir du tronçon central 47, il s’étend radialement vers l’extérieur de la plaque chauffante 3, en s’écartant transversalement de la seconde électrode 7.
Le seconde électrode 7 est ainsi située longitudinalement dans le prolongement de la fente 27 séparant la seconde branche intermédiaire 33 de la branche intermédiaire 21 voisine.
Les tronçons terminaux 42 et 46 définissent ainsi ensemble un V.
Les surfaces terminales 45 et 49, auxquelles sont soudées respectivement les première et seconde électrodes 5, 7, s’étendent dans un même plan, sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale L.
Les électrodes 5 et 7 sont parallèles l’une à l’autre, et sont situées à faible distance l’une de l’autre.
L’invention porte également sur un procédé de fabrication d’un dispositif de chauffage 1.
Le procédé est particulièrement bien adapté pour la fabrication du dispositif de chauffage 1 selon le premier mode de réalisation de l’invention, représenté sur la .
Le procédé comporte les étapes successives suivantes :
- Obtention de la plaque chauffant 3 et des première et seconde électrodes 5, 7 ;
- Insertion d’un bord 11 de la plaque chauffante 3 dans un boitier annulaire 13 ;
- Soudage de la première électrode 5 à l’extrémité proximale 23 de la première branche intermédiaire 31, un point 51 de ladite première branche intermédiaire 31 étant raccordé électriquement à la masse pendant le soudage.
La plaque chauffante 3 et les première et seconde électrodes 5, 7 sont comme décrit ci-dessus.
Le boitier annulaire 13 est comme décrit ci-dessus.
La cartouche d’analyse 1 comprend ainsi au moins une chambre d’analyse 5 micro fluidique. En particulier, la cartouche d’analyse peut comprendre entre 1 et 10, par exemple 5, chambres d’analyse 5. Il est entendu qu’une chambre d’analyse, peut elle-même comprendre une pluralité de logements agencés en série. La suite de l’énoncé de la présente invention se limitera néanmoins à la description d’une chambre présentant un unique logement et désignée par le mot « chambre ».
La cartouche d’analyse 1 peut comprendre une extrémité de préhension 1a permettant de la manipuler. L’extrémité de préhension 1a peut porter une étiquette, par exemple munie d’un code barre ou d’un code bidimensionnel, permettant une identification et une traçabilité des analyses effectuées au moyen de la cartouche d’analyse 1 en question. Le moyen d’identification peut de manière alternative comprendre une puce « RFID ».
La cartouche d’analyse 1 comprend également une section active 1b formée, par exemple, dans le prolongement de l’extrémité de préhension 1a.
La section active 1b est de forme généralement plane et comprend deux faces principales dites, respectivement, face supérieure et face inférieure.
La cartouche d’analyse 1 peut comprendre au moins une ouverture 2 de déversement qui permet l’introduction d’un liquide dans la cartouche d’analyse 1. Cette ouverture 2 débouche notamment sur la face supérieure de la section active 1b.
L’ouverture 2 est en particulier en communication fluidique avec l’au moins une chambre d’analyse 5. Notamment, la section active comprend au moins un canal micro fluidique 4 assurant la communication fluidique entre l’ouverture 2 et l’au moins une chambre d’analyse 5. En d’autres termes, l’au moins un canal micro fluidique 4 assure l’écoulement et la distribution du liquide déversée dans l’ouverture 2 vers l’au moins une chambre d’analyse.
La cartouche d’analyse 1 peut également comprendre au moins un évent 3 en communication fluidique avec l’au moins une chambre d’analyse 5 (figures 1 et 2). L’au moins un évent 3 est notamment configuré pour permettre une évacuation d’air susceptible d’être présent dans l’au moins une chambre d’analyse 5 lors du remplissage par le liquide de cette dernière. En particulier, la communication fluidique entre l’au moins une chambre d’analyse 5 et l’au moins un évent 3 est assurée par au moins un canal d’évent 4’.
Ainsi, en fonctionnement, un échantillon de liquide est introduit, par exemple au moyen d’une pipette, dans l’ouverture 2. L’échantillon s’écoule ensuite dans l’au moins une chambre d’analyse 5 via l’au moins un canal micro fluidique 4. L’air susceptible d’être présent dans l’au moins une chambre d’analyse 5 est chassée au cours de l’écoulement du liquide dans ladite chambre d’analyse 5 vers l’au moins un évent 3.
En cas d’une pluralité de chambres d’analyse 5, les canaux micro fluidique 4 peuvent être agencés pour que l’écoulement de l’échantillon de liquide soit simultané dans chacune des chambres 5 ou séquentiel. Par « écoulement séquentiel », on entend un remplissage des chambres d’analyse 5 selon un ordre prédéterminé. Notamment, selon ce principe, l’écoulement dans une chambre donnée ne débute que lorsque la chambre d’analyse qui la précède dans l’ordre de remplissage est complètement remplie.
Toujours en cas de pluralité de chambres d’analyse 5, on peut également prévoir que la cartouche d’analyse comprend une pluralité d’ouvertures, par exemple une ouverture dédiée à chaque chambre de la cartouche.
La cartouche d’analyse 1 représentée à la peut en outre comprendre un réservoir 2’ surmontant l’ouverture 2 dont le volume égale celui du réseau micro fluidique formé par l’au moins un canal micro fluidique 4, l’au moins une chambre d’analyse 5 et l’au moins un canal d’évent 4’. A cet égard, ce volume peut être compris entre 5 mm 3 et 500 mm 3 , et plus précisément entre 20 mm 3 et 100 mm 3 .
De manière équivalente, l’au moins un évent 3 est surmonté d’une paroi périphérique afin de retenir un volume de liquide en excès, selon le principe des vases communiquant. Avantageusement, la paroi périphérique présente une hauteur au moins égale à la hauteur du réservoir 2’ afin d’éviter que le liquide ne s’échappe de la cartouche d’analyse 1. Cet agencement permet de limiter les problèmes d’origine sanitaire, voire l’endommagement d’un dispositif d’analyse (décrit dans la suite de l’énoncé) dans lequel la cartouche d’analyse 1 est destinée à être insérée.
A titre d’illustration, la cartouche d’analyse 1 peut présenter une dimension comprise entre 2 cm et 10 cm en largeur et en longueur, et présenter une épaisseur comprise entre 4 mm et 10 mm. L’au moins une chambre d’analyse 5 peut présenter un volume typiquement compris entre 1 mm 3 et 50 mm 3 pour recevoir l’échantillon, avantageusement entre 5 mm 3 et 25 mm 3 .
Selon un exemple non limitatif représenté à la , la cartouche d’analyse 1 peut être formée d’un support 6 et d’un capot supérieur 7 recouvrant le support 6. Le support 6 et le capot supérieur 7 sont notamment assemblés l’un à l’autre en mettant en vis-à-vis leurs surfaces dites « principales ».
L’au moins une chambre d’analyse 5, l’au moins un canal micro fluidique 4 et l’au moins un canal d’évent 4’ forment un réseau micro fluidique de la cartouche d’analyse 1. Ce réseau micro fluidique est notamment défini par des évidements formés sur la surface principale du support 6 et/ou sur la surface principale du capot supérieur 7, c’est-à-dire sur l’une et/ou l’autre des faces de ces deux éléments qui sont destinées à être assemblées l’une à l’autre.
Chaque canal 4, 4’ est délimité, d’une part, par les surfaces principales du support 6 et du capot 7 formant, respectivement, un fond et une voûte, et d’autre part, par des parois latérales reliant le fond et la voûte. La distance séparant le fond et la voûte d’un canal 4, 4’ définit une hauteur de canal, tandis que celle séparant deux parois latérales en vis-à-vis définit une largeur de canal. La voûte, le fond et les parois latérales forment de manière générale des parois de la chambre.
- affichage du résultat de la commande mise en œuvre.
L’invention concerne également un procédé de recharge à distance d’un fluide réfrigérant par une station de recharge telle que présentée ci-avant, ledit procédé, mis en œuvre par ladite station, comprenant les étapes de :
- réception, d’un dispositif de contrôle, sur un lien de communication, d’au moins une requête de commande, ladite au moins une requête de commande comprenant l’identifiant de ladite station et au moins une commande à appliquer à ladite station,
- mise en œuvre de l’au moins une commande de la requête de commande reçue, ladite commande étant une demande de mise en œuvre d’une fonction ou une demande d’état de la station,
- envoi au dispositif de contrôle d’une réponse comportant son identifiant et indiquant le résultat de la commande mise en œuvre.
Dans un mode de réalisation, le procédé mis en œuvre par la station comprend une étape de détermination périodique de l’état d’avancement du processus de recharge en temps réel, et une étape d’envoi au dispositif de contrôle d’au moins une réponse à l’au moins une requête de commande, ladite réponse indiquant l’état d’avancement du processus de recharge.
Dans un mode de réalisation, la station comprenant un écran tactile configuré pour permettre à un opérateur de générer au moins une commande de ladite station, le procédé comprend une étape de commande de la station à partir de la commande générée.
Dans un mode de réalisation, la station comprenant un module de communication tel que présenté ci-avant, le procédé comprend la détection par ledit module de communication du dispositif de contrôle et la connexion au dispositif de contrôle sur le lien de communication, de préférence par authentification, afin de communiquer les requêtes de commande et les réponses.
De préférence, la communication entre la station et le dispositif de contrôle est réalisée sur un lien de communication sans fil, par exemple de type Wifi® ou Bluetooth® ou 3G/4G/5G.
L’invention concerne également un produit programme d’ordinateur caractérisé en ce qu’il comporte un ensemble d’instructions de code de programme qui, lorsqu’elles sont exécutées par un ou plusieurs processeurs, configurent le ou les processeurs pour mettre en œuvre un procédé mis en œuvre par une station de recharge telle que présentée ci-avant.
L’invention concerne également un procédé de contrôle à distance de la recharge d’un fluide réfrigérant par au moins une station de recharge de fluide réfrigérant telle que présentée ci-avant, ledit procédé, mis en œuvre par un dispositif de contrôle tel que présenté ci-avant, comprenant les étapes de :
- établissement d’une communication avec au moins une station de recharge de fluide réfrigérant telle que présentée ci-avant, de préférence avec plusieurs stations simultanément,
- génération d’au moins une requête de commande, ladite au moins une requête de commande comprenant l’identifiant de ladite au moins une station et au moins une commande à appliquer à ladite station,
- envoi de l’au moins une requête de commande générée à l’au moins une station de recharge,
- réception, de l’au moins une station, d’au moins une réponse à l’au moins une requête de commande, ladite au moins une réponse indiquant le résultat de la commande mise en œuvre,
- affichage, de préférence en temps réel, du résultat de la commande mise en œuvre.
Ce système permet de mesurer de façon automatique, avec une bonne fiabilité, la qualité optique des zones caméras de divers modèles de vitrages défilant sur une ligne de production. Il permet, en effet, d’adapter la mesure au vitrage, quel que soit le modèle de vitrage. Il permet également de réaliser la mesure dans un temps limité. Il permet aussi de faire abstraction des éventuelles poussières.
De plus, du fait de la solidarisation du dispositif d’émission et de réception du faisceau de rayons lumineux et du dispositif de réflexion, le système selon l’invention permet de faire abstraction des éventuelles vibrations et d’obtenir des mesures qualitatives même en présence de vibrations.
Avantageusement, le support est une structure ouverte comportant une première zone sur laquelle est monté le dispositif d’émission et de réception et une deuxième zone sur laquelle est monté le dispositif de réflexion, lesdites première et deuxième zones étant diamétralement opposées.
Selon un autre mode de réalisation, le système de mesure automatique de la qualité optique d’une zone donnée d’un vitrage de véhicule comporte : un dispositif d’émission d’un faisceau de rayons lumineux défini pour couvrir la zone donnée, le dispositif d’émission étant positionné en regard d’une première face principale du vitrage (notamment face avant) et configuré pour émettre le faisceau de rayons lumineux en direction de la zone donnée, un dispositif de réception des rayons lumineux, positionné en regard d’une deuxième face principale du vitrage (notamment face arrière) et comportant un analyseur de fronts d’ondes configuré pour réceptionner le faisceau de rayons lumineux transmis par la zone donnée et analyser le front d’onde desdits rayons lumineux, le dispositif de réception et le dispositif d’émission étant alignés suivant un axe optique, un support, mobile, s’étendant au moins de la première face principale du vitrage jusqu’à la deuxième face principale du vitrage et sur lequel sont montés le dispositif d’émission et le dispositif de réception, ledit dispositif de réception étant ainsi solidaire du dispositif d’émission, et une unité de commande de déplacements du support, configurée pour contrôler des déplacements simultanés du dispositif d’émission et du dispositif de réception par rapport à la zone donnée du vitrage.
Ce mode de réalisation du système de l’invention présente les mêmes avantages que ceux décrits pour le premier mode.
Le dispositif d’émission ou de réception ou le dispositif d’émission peut comprendre un émetteur comportant une source de lumière et un collimateur placé après la source de lumière, suivant l’axe optique, afin d'obtenir un faisceau de rayons lumineux par exemple parallèles. Avantageusement, la source de lumière de l’émetteur est monochromatique et adaptée pour émettre dans le domaine du visible ou du proche infra-rouge, c’est à dire dans les longueurs d’onde comprises entre 400nm et 1200nm, de préférence entre 620nm et 950nm de sorte que le système de l’invention peut être utilisé pour toute zone caméra dans le visible ou le proche infrarouge. L’émetteur peut avoir deux sources de lumières monochromatiques et adaptées pour émettre dans le domaine du visible et du proche infra-rouge.
Le faisceau de rayons lumineux peut couvrir au moins la surface transparente de la zone caméra mais il peut couvrir une zone plus large que la zone caméra, qui est la zone prévue pour être couplée à la caméra du véhicule. En particulier le faisceau de rayons lumineux dans le visible couvre au moins la surface transparente de la zone caméra dans le visible mais il peut couvrir une zone plus large que la zone caméra dans le visible, qui est la zone prévue pour être couplée à la caméra dans le visible du véhicule.
Avantageusement, le support, dans ce mode de réalisation, est une structure ouverte comportant une première zone sur laquelle est monté le dispositif d’émission et une deuxième zone sur laquelle est monté le dispositif de réception, lesdites première et deuxième zones étant diamétralement opposées.
Le faisceau de rayons lumineux peut couvrir la zone donnée en une fois (une mesure) ou en deux fois ou plus (une ou plusieurs mesures), notamment si la zone donnée est assez grande. Le faisceau peut ainsi couvrir des zones partielles positionnées côte à côte, avec un éventuel recouvrement (deux à deux) desdites zones partielles comme détaillé ultérieurement en particulier pour zone LiDAR.