INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En effet, seuls les échantillons fonctionnalisés avec les compositions « 001 » (taux de photoamorceur nul) et « 002 » (taux de 0,2% en poids de photoamorceur) permettent d’obtenir la formation homogène d’un film d’eau sur la surface fonctionnalisée lors de l’exposition à de la vapeur d’eau chaude, ainsi qu’une valeur d’angle de contact avec l’eau satisfaisante (inférieure à 30°) et une résistance accrue aux expositions à l’eau salée.
En outre, les meilleurs résultats ont été obtenus avec les échantillons fonctionnalisés avec la composition « 001 », totalement dépourvue de photoamorceur, qui présentaient :
une très faible quantité de couche résiduelle mal polymérisée ; une formation totalement homogène de film d’eau en surface lors de l’exposition à la vapeur d’eau ; la valeur la plus faible d’angle de contact avec l’eau.
I dentification de groupements fonctionnels sur la surface fonctionnalisée
Pour ce test, on a préparé six échantillons de compositions liquides « 001 » à « 006 » telles que décrites précédemment, et on a fonctionnalisé un échantillon de lame de polycarbonate avec chacune de ces six compositions liquides, suivant le même procédé que celui décrit en relation avec les précédents tests.
Ces six échantillons « de test », ainsi qu’un échantillon de lame de polycarbonate non fonctionnalisé « de contrôle », ont ensuite été soumis à des analyses spécifiques pour identifier les composants et éléments chimiques présents dans les revêtements obtenus, et notamment :
la quantité de groupements CO 3 , notamment issus des radicaux formés par le polycarbonate sous l’effet du rayonnement ultraviolet ; le pourcentage atomique en soufre ; le rapport ammonium / azote (groupements N-C=O).
De manière générale, tous les échantillons fonctionnalisés présentaient un revêtement de base uréthane (liaisons N-C=O caractéristiques, pic N 1s de l’azote) et acrylate (liaisons O-C=O caractéristiques, pic C 1s de carbone) d’épaisseur très fine, notamment inférieure à 10 nm, ainsi que des groupements ammonium majoritaires et des groupements sulfate/sulfonate minoritaires.
On a également constaté que l’échantillon fonctionnalisé avec la composition liquide « 001 » (sans photoamorceur) présentait :
Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, le fluide hydrocarboné mis en œuvre selon l’invention comprend au moins 80% en poids d’isoparaffines et moins de 100 ppm en poids d’aromatiques, et présente un point initial d’ébullition et un point final d’ébullition dans la gamme allant de 200 à 400°C, ledit fluide hydrocarboné présentant une biodégradabilité d’au moins 60% à 28 jours, mesurée selon la norme OCDE 301B.
où r = taille particulaire et f = la fraction volumique des particules.
Pour un renforcement efficace dans des applications structurelles, il peut être souhaitable que la couche métallique 150 puisse inclure des particules de couche dispersées ayant une taille, une fraction volumique et un espacement appropriés. Dans un exemple non limitatif, la couche métallique 150 peut posséder une microstructure post-traitement thermique telle qu’un libre parcours moyen au sein de la couche métallique 150 se conforme étroitement à celui d’une répartition parfaitement uniforme, avec aucune agglomération.
En outre, dans un exemple où les précipités 180, 182 possèdent une taille particulaire de 0,1 à 0,5 micromètre, les précipités 180, 182 peuvent s’autorépartir pour former une plage d’espacement entre particules souhaitée, par ex. de 10 à 350 nm. Dans un tel cas, le post-traitement du composant électroformé composite 160 peut être minimisé car la plage d’espacement est appropriée pour des applications à haute résistance.
Encore en outre, il est convenu que l’incorporation directe de la poudre 130, qui contient des particules de renforcement, dans la solution de mélange 113 peut augmenter des taux de précipitation résultants au cours de traitements thermiques de vieillissement. L’introduction de poudre 130 à des concentrations formant la fraction volumique de 30 à 70 % ou la fraction massique de 30 à 70 % décrites ci-dessus dans la couche métallique composite 150 peut fournir une augmentation des emplacements de précipitation ou une augmentation de force motrice pour une précipitation dans le composant métallique composite 160.
En passant maintenant à la , un autre système 201 pour l’électroformage d’un composant est illustré selon divers aspects décrits dans la présente. Le système 201 est similaire au système 1, 101 ; par conséquent, des parties analogues du système 201 seront identifiées avec des numéros analogues encore augmentés de 100, tout en étant compris que la description des parties analogues du système 1, 101 s’applique au système 201, sauf mention contraire.
Le système 201 comporte une cuve d’électrodéposition 210 (ou « cuve 210 »), une anode 214, une cathode 216 comportant un mandrin 224, une source d’énergie 218, des conduits électriques 220 et un commutateur 222. Une solution électrolytique 212 peut être ménagée dans la cuve 210. Une différence par rapport au système 1, 101 est que le système 201 peut comporter un réservoir de dissolution 205 séparé (ou « réservoir 205 »). L’anode 214 peut être située dans le réservoir de dissolution 205, et la cathode 216 peut être située dans la cuve 210. Des particules de poudre métallique 230 peuvent également être mises en suspension dans la solution électrolytique 212 pour former une solution de mélange 213 au sein de la cuve 210.
Au moins un conduit peut coupler de manière fluidique le réservoir 205 et la cuve 210. Dans l’exemple illustré, un premier conduit 207 peut fournir un premier passage de fluide entre le réservoir 205 et la cuve 210, et un deuxième conduit 209 peut fournir un deuxième passage de fluide entre le réservoir 205 et la cuve 210, bien que cela ne doive pas nécessairement être le cas. Il est envisagé qu’un circuit de recirculation puisse être fourni dans lequel un fluide électrolytique peut circuler entre le réservoir 205 et la cuve 210 au moyen des premier et deuxième conduits 207, 209. Dans un autre exemple, un fluide peut circuler dans une direction du réservoir 205 à la cuve 210, et la cuve 210 peut comporter un drain ou analogues pour un retrait du fluide en son sein. Du fluide peut être alimenté en continu, ou en portions individuelles à des intervalles de temps réguliers ou irréguliers, du réservoir 205 à la cuve 210.
Dans certains exemples, un filtre peut être ménagé dans l’au moins un conduit, par ex. le premier conduit 207 ou le deuxième conduit 209, pour retenir les particules de poudre métallique 230 au sein de la solution d’électrolyte 212 dans la cuve 210. Dans un tel cas, la solution de mélange 213 peut être contenue au sein de la cuve 210, et la solution électrolytique 212 peut être contenue au sein du réservoir 205.
Un ensemble de dispositifs de commande de circulation 240 peut être ménagé dans le système 201. Dans l’exemple illustré, l’ensemble de dispositifs de commande de circulation 240 comporte des premier, deuxième et troisième dispositifs de commande de circulation 241, 242, 243 qui sont illustrés dans le système 201. Une autre différence est que l’ensemble de dispositifs de commande de circulation 240 peut être couplé de manière fluidique avec l’un ou les deux parmi le réservoir 205 ou la cuve 210. Dans l’exemple illustré, le premier dispositif de commande de circulation 241 est situé dans le réservoir 205, et les deuxième et troisième dispositifs de commande de circulation 242, 243 sont situés dans la cuve 210. Dans un exemple non limitatif, le premier dispositif de commande de circulation 241 peut comporter une pompe à liquide configurée pour faire circuler un jet de liquide 244 à travers la solution d’électrolyte 212. Le deuxième dispositif de commande de circulation 242 peut comporter une pompe à air configurée pour faire circuler un jet d’air 246 à travers la solution de mélange 213. Le troisième dispositif de commande de circulation 243 peut comporter un dispositif sonique configuré pour émettre des ondes de pression 248 à travers la solution de mélange 213. De plus ou en variante, un dispositif de commande de circulation ayant une pompe à liquide formant un jet de liquide peut également être ménagé dans la cuve 210.
Dans un exemple non limitatif de fonctionnement, un courant peut être alimenté de l’anode 214 dans le réservoir de dissolution 205 à la cathode 216 dans la cuve d’électrodéposition 210. Le courant peut amener à la dissolution d’ions métalliques d’alliage 225 dans la solution d’électrolyte 212. La solution d’électrolyte 212 peut circuler vers la cuve 210, où les particules de poudre métallique 230 peuvent être dispersées dans celle-ci pour former la solution de mélange 213. Une couche métallique composite 250 peut être déposée sur la cathode 216. L’alimentation du courant dans la solution de mélange 213 peut amener des ions métalliques 225 ainsi que les particules de poudre métallique 230 à se déplacer vers et à s’accumuler sur la cathode 216. L’ensemble de dispositifs de commande de circulation 240 peut être agencé pour fournir un mélange, une agitation, une dispersion ou analogues pour la solution d’électrolyte 212 et la solution de mélange 213. Par exemple, le premier dispositif de commande de circulation 241 peut fournir une dispersion uniforme d’ions métalliques d’alliage 225 au sein de la solution d’électrolyte 212 en amont de la cuve d’électrodéposition 210. Les deuxième et troisième dispositifs de commande de circulation 242, 243 peuvent fournir un mélange et une dispersion des particules de poudre métallique 230 au sein de la solution de mélange 213, en fournissant des particules non agglomérées dans la région de la cathode 216. Par exemple, les deuxième et troisième dispositifs de commande de circulation 242, 243 peuvent être configurés ou agencés pour balayer des particules de poudre métallique 230 qui peuvent s’agréger près du fond ou dans des coins de la cuve 210 dans une direction ascendante et vers la cathode 216. De cette manière, la couche métallique composite 250 définissant au moins partiellement un composant électroformé composite peut être formée au niveau de la cathode 216 comme décrit ci-dessus.
La est un organigramme illustrant un procédé 300 d’électroformage d’un composant, tel que le composant électroformé composite 160, 260, selon divers aspects décrits dans la présente. Au bloc 302, le procédé 300 comporte l’électroformage d’une couche métallique composite, telle que la couche métallique composite 150, 250, sur un mandrin, tel que le mandrin 124, 224, à partir d’une solution de mélange, telle que la solution de mélange 113, 213. La solution de mélange 113, 213 peut comporter la solution électrolytique 112, 212 avec des particules dispersées de poudre métallique, telles que la poudre 130, 230, en son sein. La poudre 130, 230 peut posséder une taille particulaire moyenne entre 0,1 et 1 000 µm comme décrit ci-dessus. Le procédé 300 au bloc 302 peut en outre comporter l’application d’une tension sur une électrode, telle que la cathode 116, 216, dans la solution de mélange pour former la couche métallique composite. La couche métallique composite peut posséder les particules de poudre métallique incorporées au sein d’une matrice métallique, telle que la matrice métallique 154, et définissant un composant électroformé composite, tel que le composant électroformé composite 160, 260.
Le procédé 300 peut comporter au bloc 304 la réalisation d’au moins un premier traitement thermique sur le composant électroformé composite au sein d’une première plage de température de 600 à 1 200 °C. Facultativement, le procédé peut comporter au bloc 306 la réalisation d’un traitement thermique de vieillissement sur le composant électroformé composite. Le traitement thermique de vieillissement peut être réalisé dans une plage de température de 500 à 800 ºC.
Le procédé 300 peut comporter en outre dans lequel un revêtement est ménagé sur les particules de poudre métallique dans la solution de mélange. Facultativement, le premier traitement thermique peut renforcer un ancrage métallurgique entre la poudre 130, 230 et la matrice métallique 154 dans le composant électroformé composite 160, 260. Facultativement, le premier traitement thermique peut dissoudre la poudre 130, 230 dans la matrice métallique 154 pour former une deuxième matrice 156 sous la forme d’une matrice monophasée homogène en solution solide. Facultativement, le traitement thermique de vieillissement peut former des précipités 180, 182 dans les particules de poudre métallique 130, 230. Facultativement, le traitement thermique de vieillissement peut former des précipités 180, 182 dans la matrice métallique 154 ou la deuxième matrice 156.
Les aspects de la présente divulgation fournissent une variété d’avantages. La mise en suspension d’alliages ou de superalliages en poudre ou particulaires au sein de l’électrolyte peut fournir le dépôt d’un matériau composite sur la cathode, en préservant le matériau d’alliage nécessaire au sein du matériau composite sans la nécessité de fournir les divers éléments d’alliage dissous au sein du bain d’électroformage. De cette manière, l’incorporation directe des particules, par ex. de poudres hautement préalliées ou de précipités créés ex-situ, est permise dans la couche électroformée composite.
De plus, l’utilisation de dispositifs de commande de circulation peut fournir une incorporation de particules d’alliage plus uniforme à des concentrations suffisantes au sein de la couche électroformée. Des dispositifs à ultrasons et des jets de circulation peuvent rendre disponible une abondance de particules non agglomérées au niveau de la surface de cathode. En outre, le revêtement des particules d’alliage avec des poudres céramiques peut empêcher une réaction indésirable avec l’électrolyte environnant et également fournir un renforcement supplémentaire du composant fini. Les un ou plusieurs traitements thermiques du composant électroformé composite peuvent fournir la dissolution et la reprécipitation des particules de renforcement en son sein.
Dans la mesure où cela n’a pas déjà été décrit, les différentes particularités et structures des divers modes de réalisation peuvent être utilisées en combinaison les unes avec les autres comme souhaité. Le fait qu’une particularité ne puisse pas être illustrée dans tous les modes de réalisation ne signifie pas qu’il doit être interprété qu’elle ne le puisse pas, mais est réalisé à des fins de concision de la description. Ainsi, les diverses particularités des différents modes de réalisation peuvent être mélangées et mises en concordance comme souhaité pour former de nouveaux modes de réalisation, que les nouveaux modes de réalisation soient expressément décrits ou non. Toutes les combinaisons ou permutations de particularités décrites dans la présente sont couvertes par cette divulgation.
DISPOSITIF POUR LE CONDITIONNEMENT DE DIFFERENTS TYPES DE PRODUITS ALIMENTAIRES, ET SON UTILISATION Domaine technique de l’invention L'invention concerne le domaine technique des produits alimentaires, notamment dits à emporter. Elle a plus particulièrement trait à un dispositif de conditionnement permettant le transport de produits alimentaires de types différents, depuis leur lieu de fabrication vers leur endroit de consommation. Au sens de l’invention un premier type de produit alimentaire est dit solide, par exemple en ce qu’il comprend une pâte alimentaire, comme notamment une pizza. Un second type de produit alimentaire est dit non solide, par exemple en ce qu’il présente une consistance liquide ou pâteuse.
Etat de la technique De façon générale les produits alimentaires constituent un marché industriel, de taille considérable. Traditionnellement, ces produits sont consommés à la place dans des restaurants. Il est également apparu un besoin pour une consommation dite « rapide » de ces produits. Dans le cadre d’une telle consommation rapide, l’acheteur emporte le plus souvent le produit alimentaire afin de le déguster dans les lieux publics, les moyens de transport, ou encore la rue.
Une autre possibilité, plus particulièrement visée par la présente invention, consiste à transporter les produits alimentaires depuis leur lieu de fabrication jusqu’à l’endroit de leur dégustation, le plus souvent au domicile du consommateur. Dans ce cas celui-ci peut se rendre directement sur le lieu de fabrication, afin de retirer lui-même le produit alimentaire puis de l’emporter à son domicile. À titre d’alternative le consommateur peut choisir de se faire livrer le produit alimentaire par un coursier, directement à son domicile.
Dans l’un ou l’autre de ces cas, on connaît différents types de conteneurs permettant le transport des produits alimentaires. Ainsi, dans le cas des pizzas, on utilise une boîte individuelle en carton, généralement de forme carrée. Dans le cas de produits alimentaires à consistance fluide, ces derniers sont reçus dans des gobelets ou des pots, qui peuvent être également réalisés en carton ou encore en papier dit « kraft ».
Les différentes solutions, existant à l’heure actuelle sur le marché, présentent un certain nombre d’inconvénients. Tout d’abord il est nécessaire de prévoir plusieurs types de conteneurs, en fonction de la nature des produits alimentaires devant être transportés. Cela tend à rendre la tâche du restaurateur plus compliquée, tout en créant une augmentation des coûts globaux.
Par ailleurs les différents conteneurs utilisés sont le plus souvent à usage unique, à savoir qu’ils ne sont pas recyclables. En effet, ces conteneurs se trouvent généralement souillés par les ingrédients des différents produits alimentaires. Dans ces conditions, du fait du nombre très élevé de conteneurs en circulation, l’absence de recyclage génère des quantités considérables de déchets, ce qui induit un problème écologique notable.
Par ailleurs, on a pu constater que les conteneurs classiques ne possèdent pas un pouvoir isolant très satisfaisant. Dans ces conditions les produits alimentaires risquent de ne pas présenter une température suffisante, lors de son arrivée au domicile du consommateur. Il est certes possible de procéder à un réchauffage postérieur de ces produits : néanmoins cela implique un retard dans la consommation et, dans le cas où ce réchauffage est opéré dans un four à micro-ondes, une dégradation de la qualité gustative.
Un autre objectif de l’invention est de proposer un dispositif polyvalent, en ce qu’il se prête aisément au conditionnement et au transport de produits alimentaires de types différents, notamment solides et non solides comme défini ci-dessus.
Un autre objectif de l’invention est de proposer un dispositif qui peut être assemblé de manière rapide et intuitive, sans rallonger la durée de remplissage du produit alimentaire sur le lieu de fabrication.
Un autre objectif de l’invention est de proposer un dispositif adapté au recyclage, c’est-à-dire qui convient au conditionnement et au transport d’un grand nombre de produits alimentaires successifs.
Un autre objectif de l’invention est de proposer un tel dispositif de conditionnement qui assure une isolation thermique efficace, de manière à conserver le produit alimentaire à une température optimale en vue de sa consommation.
Objets de l’invention Selon l’invention, au moins un des objectifs ci-dessus est atteint au moyen d’un dispositif de conditionnement (I) adapté au conditionnement de produits alimentaires de types différents, notamment de types respectivement solide et non solide, ce dispositif comprenant un fond (1) et un couvercle (2) mobile par rapport au fond entre une position de fermeture, dans laquelle ils délimitent un volume intérieur (V), ainsi qu’une position d’accès à ce volume intérieur,
ce dispositif comprenant en outre une sole (4) et une cloche (6), la hauteur (H6) de la cloche étant nettement supérieure à la hauteur de la sole,
cette sole et cette cloche étant aptes à former une enceinte de réception (3,3’) sensiblement fermée, laquelle est logée dans ledit volume intérieur,
Additifs Selon un mode de réalisation, le fluide hydrocarboné est mélangé à au moins un additif avant d’être mis en œuvre comme diluant.
Selon un mode de réalisation, le diluant mis en œuvre selon l’invention comprend le fluide hydrocarboné défini dans la présente invention et au moins un additif, de préférence au moins un additif antioxydant. L’additif antioxydant permet généralement de retarder la dégradation de la composition en service. Cette dégradation peut notamment se traduire par la formation de dépôts, par la présence de boues ou par une augmentation de la viscosité de la composition.
S’ils sont mis en œuvre dans le diluant, le ou les antioxydants représentent de préférence de 0,01 à 3% en poids du poids de la composition, de préférence de 0,05 à 2% en poids du poids du diluant.
Utilisation comme diluant :
Le fluide hydrocarboné, éventuellement en mélange avec un ou plusieurs additifs, est utilisé comme diluant pour l’extraction liquide-liquide de métaux. En particulier, le fluide hydrocarboné défini dans l’invention peut être utilisé comme diluant dans un procédé hydrométallurgique comprenant au moins une étape d’extraction liquide-liquide de métaux.
La présente invention a également pour objet un procédé d’extraction liquide-liquide de métaux comprenant au moins une étape de mise en contact d’une solution de métaux M avec un solvant d’extraction, ledit solvant d’extraction comprenant au moins un diluant et au moins un extractant, ledit diluant étant un fluide hydrocarboné tel que défini dans la présente invention.
Typiquement, dans le cadre de la présente invention, l’extraction liquide-liquide de métaux comprend une étape de mise en contact d’une solution de métaux M avec un solvant d’extraction comprenant un extractant et un diluant, ledit diluant étant le fluide hydrocarboné défini dans la présente invention.
Dans le cadre de la présente invention, la solution de métaux M comprend typiquement au moins deux métaux différents et l’extraction liquide-liquide de métaux permettra de récupérer au moins un métal de la solution de métaux M, de préférence au moins deux métaux séparément. Lesdits métaux peuvent par exemples être choisis parmi le nickel, le cuivre, le cadmium, le cobalt, le manganèse, le lithium, le zinc, leurs mélanges incluant les alliages de ces métaux.
Les métaux de la solution M pourront se trouver sous forme d’oxyde métallique et/ou d’hydroxyde métallique.
12% en poids de monomère zwitteronique (RALU®Mer SPE) ; 1,5% en poids d’acrylate d’uréthane (Photomer 6692®).
Par ailleurs, ces échantillons différaient les uns des autres par :
la présence ou non de photoamorceur (Omnirad 1173®) ; les quantités de solvant non-aqueux (2-Butoxyethanol, commercialisé par la société Merck® sous la référence « 801554 ») et d’eau déminéralisée.
En particulier, six types d’échantillons de composition liquide ont été préparés, avec les caractéristiques suivantes :
pour l’échantillon « 001 » : 0% en poids de photoamorceur ; 59,7% en poids de solvant non aqueux ; 26,8 en poids d’eau déminéralisée ; pour l’échantillon « 002 » : 0,2% en poids de photoamorceur ; 59,56% en poids de solvant non aqueux ; 26,74 en poids d’eau déminéralisée ; pour l’échantillon « 003 » : 0,4% en poids de photoamorceur ; 59,42% en poids de solvant non aqueux ; 26,68 en poids d’eau déminéralisée ; pour l’échantillon « 004 » : 0,6% en poids de photoamorceur ; 59,29% en poids de solvant non aqueux ; 26,61 en poids d’eau déminéralisée ; pour l’échantillon « 005 » : 0,8% en poids de photoamorceur ; 59,15% en poids de solvant non aqueux ; 26,55 en poids d’eau déminéralisée ; pour l’échantillon « 006 » : 1% en poids de photoamorceur ; 59,01% en poids de solvant non aqueux ; 26,49 en poids d’eau déminéralisée.
Tous ces échantillons ont été utilisés pour réaliser un revêtement antibuée sur des surfaces de plusieurs types de supports transparents, notamment semblables à ceux généralement utilisés pour réaliser des verres de lunettes ou des masques de protection ou de natation, parmi lesquels :
des lames planes en polycarbonate ; des verres de lunettes.
Ces revêtements ont été réalisés suivant un procédé tel que décrit précédemment, afin de :