INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Toujours en référence aux figures 1 à 3, un premier mode de réalisation de procédé de remplissage du dispositif 101 comprend les étapes suivantes : on remplit de fluide 7 la poche 2 et/ou le réservoir 6 et au moins en partie le logement 13 de bouchon, alors que le bouchon 23 est inséré dans sa première position d’insertion dans le logement 13 du bouchon ou n’est pas du tout inséré dans le logement 13 du bouchon (ce remplissage pouvant être réalisé (par une canne ou aiguille de remplissage 77 ou autre) soit à travers un évent 133 reliant le réservoir 6 au logement 13, soit à travers un évent reliant le réservoir 6 à l’extérieur du dispositif 101 sans passer par le logement 13, soit par le logement 13 (plus précisément par la partie 131 et/ou 132 du logement 13) notamment en cas d’absence d’évent 133, soit avant fermeture ou scellage du réservoir 6 et/ou avant assemblage du réservoir 6 à l’embout 89 ou logement 13, puis : on appui sur la poche 2 de manière à en diminuer le volume et/ou on appui sur le réservoir 6 (dans le cas d’un réservoir souple, par exemple sous forme de sachet) de manière à en diminuer le volume et/ou (dans le cas de l’existence d’au moins un évent 133) on injecte le fluide 7 soit à travers un évent 133 reliant le réservoir 6 au logement 13, soit à travers un évent reliant le réservoir 6 à l’extérieur du dispositif 101 sans passer par le logement 13, soit par le logement 13 (plus précisément par la partie 131 et/ou 132 du logement 13) de manière à faire remonter du fluide 7 et/ou du gaz de la poche 2 ou réservoir 6 vers l’orifice 10, par exercice d’une force 18 directe ou indirecte sur la poche 2 ou réservoir 6 ou une force 18 causée par une pression du fluide 7 pour son injection, et/ou on enfonce le bouchon 23 dans le logement 10 de bouchon de manière à le faire passer de sa première position d’insertion à sa deuxième position d’insertion.
Plus exactement : on appui sur la poche 2 de manière à en diminuer le volume et/ou on appui sur le réservoir 6 (par la force 18) de manière à en diminuer le volume et/ou (dans le cas de l’existence d’au moins un évent 133) on injecte le fluide 7 soit à travers un évent 133 reliant le réservoir 6 au logement 13, soit à travers un évent reliant le réservoir 6 à l’extérieur du dispositif 101 sans passer par le logement 13, soit par le logement 3 (plus précisément par la partie 131 et/ou 132 du logement 13)
de manière à faire remonter du fluide 7 et/ou du gaz de la poche 2 ou réservoir 6 vers l’orifice 10, de préférence alors que le bouchon 23 n’est pas du tout inséré dans le logement 13 du bouchon, la remontée de fluide 7 et/ou gaz de l’étape précédente (i.e. l’appui ou l’injection de l’étape précédente) est réalisée jusqu’à détecter un niveau de fluide 7 dans le logement 13 de bouchon par un capteur 9 ou à l’œil (l’intérieur du logement 13 et/ou le bouchon 23 comprenant un marquage d’une ligne de niveau ou d’un repère visuel de niveau) , de préférence optique ou ultrason, au dessus d’un seuil prédéfini, de préférence alors que le bouchon 23 n’est pas du tout inséré dans le logement 13 du bouchon ; comme illustré en , ce seuil est de préférence atteint lorsque le fluide 7 a complètement rempli la partie 132 et commence à remplir la partie 131. En pratique, le capteur 9 est agencé pour détecter ce seuil en visant une surface 15 et en détectant une transformation de cette surface 15 initialement nue et qui devient recouverte du fluide 7 en provenance de la poche 2 ou du réservoir 6 ; le capteur 9 détecte le niveau de fluide 7 par l’orifice 10 ; Dans un autre mode de réalisation, l’appui ou injection de l’étape précédente est réalisé pendant un temps déterminé correspondant à une certaine quantité de fluide 7 et/ou du gaz remontant de la poche 2 ou réservoir 6 vers l’orifice 10 (et on peut ainsi se passer de capteur) ; puis on enfonce le bouchon 23 dans le logement 13 (par une force 19 d’insertion du bouchon 23) de bouchon de manière à le faire passer de l’extérieur du logement 13 à sa première position d’insertion comme illustré en , de sorte que le volume de gaz dans le logement 13 soit remplacé par le volume du bouchon 23 (plus précisément le volume de la partie du bouchon 23 qui entre dans le logement de bouchon 13) et/ou de fluide 7 dans le logement 13 et s’échappe du logement 13 de bouchon par l’orifice 10 le long et/ou autour du bouchon 23, puis, une fois ce seuil atteint et/ou détecté, on arrête d’appuyer sur la poche 2 ou sur le réservoir 6 ou on arrête l’injection de fluide 7, et on enfonce le bouchon 23 dans le logement 13 de bouchon (par la force 19) de manière à le faire passer de sa première position d’insertion à sa deuxième position d’insertion comme illustré en .
Classiquement, les montants et traverses présentent des sections standard de dimensions 45x95 mm, 45x145mm ou 45x160mm.
L’invention a notamment pour but d’améliorer les performances thermiques d’un tel module de mur, sans augmenter drastiquement son coût. En effet, afin d’augmenter les performances thermiques, il a été envisagée des ossatures dont l’épaisseur est comprise entre 190 et 220 mm, mais de telles ossatures non standard sont beaucoup plus onéreuses.
A cet effet, l’invention a notamment pour objet un module de mur à ossature bois, notamment pour la construction d’un bâtiment, caractérisé en ce qu’il comporte, successivement :
- un panneau intérieur,
- une première structure isolante, comprenant une première ossature en bois, dont l’épaisseur est inférieure ou égale à 160 mm,
- une seconde structure isolante, comprenant une seconde ossature en bois, dont l’épaisseur est inférieure ou égale à 160 mm.
L’invention permet d’améliorer les performances thermiques du module de mur, tout en conservant des sections d’ossatures standard.
Un module de mur selon l’invention peut comporter en outre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou selon toutes combinaisons techniquement envisageables.
- Le panneau intérieur est un dérivé du bois.
- Chaque ossature comporte des montants et des traverses, chaque montant et chaque traverse présentant une section de dimensions 45x95 mm, 45x145mm ou 45x160mm.
- Les première et seconde ossatures sont fixées l’une à l’autre par des connecteurs.
- Chaque ossature comporte des montants, chaque montant de la première ossature étant fixé à un montant respectif de la seconde ossature.
- La première structure isolante présente une hauteur inférieure à celle de la seconde structure isolante.
- Le module de mur comprend en outre une couche d’habillage intérieure.
- Le module de mur comporte en outre une structure de finition extérieure, comportant par exemple : un panneau pare-pluie, un lattage et un bardage, ou une couche d’isolant et un revêtement de type enduit hydraulique.
- Le panneau intérieur est au moins partiellement étanche à la vapeur d’eau.
à l’étape S3, le chauffage a été réalisé à 40°C et le vieillissement a été réalisé pendant 3,5 heures ;
à l’étape S4, le carbonate de lithium a été remplacé par une quantité équimolaire d’acétate de lithium, la source de carbone a été remplacée par un poids égal d’acide ascorbique et le tensioactif a été remplacé par un poids égal de Tween 80 ;
à l’étape S5, la suspension A et la suspension B ont été ajustées à un rapport pondéral de 1:1.
Le phosphate de lithium-fer dopé préparé dans cet exemple était du LiFe 0,5 Co 0,5 PO 4 enrobé de carbone.
À S1, 1,5 kg de franklinite (teneur en Fe : 41%, teneur en Zn : 32%, matières insolubles : 4%, teneur en Cu : 1%) a été concassé à 5 μm, tamisé par un tamis de 150 mesh, mis dans 12 L d’une solution mixte d’acide phosphorique 1,6 mol/L et d’acide sulfurique 0,8 mol/L, chauffé à 50°C, agité à basse température et à 40 Hz et lixivié pendant 2 h, 20 g de feuilles de fer ont été ajoutés pour déplacer le Cu dans la solution de lixiviation, et après une séparation solide-liquide, 2,5 kg de peroxyde d’hydrogène ont été ajoutés comme agent oxydant afin de préparer une solution métallique (teneur en Fe : 38,91 g/L, teneur en Zn : 36,55 g/L, teneur en P : 32,63 g/L).
À S2, 11 kg de la solution métallique et 3,5 L d’ammoniaque à 20% ont été ajoutés à co-courant à une cuve de réaction de 15 L, chauffés à 95°C et agités à 40 Hz, le pH du système réactionnel a été ajusté à 2,5 en utilisant de l’ammoniaque, le système réactionnel a subi un vieillissement pendant 2 h en maintenant la température, et le précipité a été séparé et séché pour obtenir du Fe 0,98 Zn 0 , 02 PO 4 ∙ 2H2O et fritté à 550°C pendant 3 h pour obtenir du Fe 0,98 Zn 0,02 PO 4 .
À S3, la liqueur mère séparée à l’étape S2 a été versée dans une cuve de réaction, additionnée de 2,5 L de solution d’hydroxyde de sodium à 20% et de 0,139 L d’acide nitrique en même temps, chauffée à 75°C et agitée à 30 Hz, le pH du système réactionnel a été ajusté à 7 en utilisant de l’ammoniaque, le système réactionnel a subi un vieillissement pendant 3 h en maintenant la température, et le précipité a été séparé et séché pour obtenir du (Zn 0,985 Fe 0,015 ) 3 (PO 4 ) 2 · 4H 2 O et fritté à 550°C pendant 3 h pour obtenir du (Zn 0,985 Fe 0,015 ) 3 (PO 4 ) 2 dopé.
À S4, 1,5 kg de carbonate de lithium et 0,375 kg de Fe 0,98 Zn 0,02 PO 4 ont été ajoutés à 7,5 kg d’eau pure, du glucose dont le poids était de 5% en poids du poids total du carbonate de lithium et du phosphate de fer a été pesé comme source de carbone, du PEG dont le poids était de 5% en poids du poids total du carbonate de lithium et du phosphate de fer a été pesé comme tensioactif, et ils ont été mélangés uniformément et broyés pendant 7 h pour obtenir une suspension A avec une teneur en matières solides de 20%, où la taille de particules D50 de la suspension A a été ajustée pour être de 0,8 μm par broyage ;
1 kg de carbonate de lithium et 0,25 kg de (Zn 0,985 Fe 0,015 ) 3 (PO 4 ) 2 ont été ajoutés à 5 kg d’eau pure, du glucose dont le poids était de 5% en poids du poids total du carbonate de lithium et du phosphate de fer a été pesé comme source de carbone, du PEG dont le poids était de 7% en poids du poids total du carbonate de lithium et du phosphate de fer a été pesé comme tensioactif, et ils ont été mélangés uniformément et broyés pendant 3 h pour obtenir une suspension B avec une teneur en matières solides de 20%, où la taille de particules D50 de la suspension B a été ajustée pour être de 1,8 μm par broyage.
À S5, la suspension A et la suspension B ont été ajustées à un rapport pondéral de 3:2 pour obtenir une suspension de précurseur, ce qui signifie que la taille de particule D50 de la suspension de précurseur était d’environ 1,2 μm, où le rapport molaire de Fe sur Zn était de 3:2, la suspension de précurseur a été séchée par pulvérisation entre 200 et 250°C, et le matériau en poudre obtenu a été fritté à 750°C pendant 8 h dans une atmosphère d’azote pour obtenir du LiFe 0,6 Zn 0,4 PO 4 , enrobé de carbone, c’est-à-dire du phosphate de lithium-zinc-fer dopé.
Cet exemple comparatif fournit du phosphate de lithium-fer non dopé et un procédé de préparation de celui-ci comprend les étapes ci-dessous.
(1) Du sulfate ferreux a été dissous dans de l’eau pure et de l’acide phosphorique a été ajouté pour préparer une solution de fer-phosphore, où le rapport molaire de Fe sur P était de 1:1,15.
(2) La solution de fer-phosphore et la solution d’hydroxyde de sodium à 20% ont été ajoutées à co-courant dans une cuve de réaction primaire, le pH de la suspension a été ajusté à 2, la suspension est devenue blanche à 90°C, puis a subi un vieillissement pendant 3 h en maintenant la température, et le précipité obtenu a été soumis à une séparation solide-liquide, séché et fritté à 550°C pour obtenir du phosphate de fer anhydre.
S’il existe la corrélation supérieure à N d’un champ caractéristique de la table T2 avec un autre champ entité nommé ou caractéristique de la table T3 alors l’ensemble des champs est mis dans la partition D-Connections des caractéristiques.
Fin de l’algorithme Les exemples de D-séparation et de D-connections dans le cas d’une L-structure
La D-séparation/connexion de la cardinalité par défaut (sans filtres appliqués 2au niveau des 2 clés étrangères) La D-séparation/connexion de la cardinalité au niveau des champs du type avancé (Par exemple, l’acteur Daniel Craig joue James Bond) La D-séparation/connexion au niveau des caractéristiques (P1-P5) (Les muscles d’un acteur le font jouer dans les films d’actions)
Le contenu d’un histogramme :
-Les paramètres utilisés lors du lancement des statistiques
Les paramètres N1, N2 indiquant le pourcentage des lignes insérées dans l’histogramme sont à estimer lors du lancement de statistiques. En principe un bon point de départ est de prendre les valeurs qui ont plus de 30% par rapport nombre total de lignes.
Par exemple, si la cardinalité d’une table peut varier entre 0% et 20% pour un filtre,
dans le cas extrême l’erreur du triplet peut se propager, et la cardinalité estimée peut être erronée :
Estimée : 1
Vraie : 60
D’où l’importance de bien positionner les paramètres et éviter un histogramme trop grand aussi.
Il est toujours possible de compléter les statistiques pour s’assurer qu’elles soient de bonne qualité. Ceci est fait en créant, comme dans la version v0, le réseau bayésien entre les types.
L’algorithme Probabilistic Causation aux types avancés dans la version v1
- Via cet algorithme qui est inchangé par rapport à la version V0, mais dans cette nouvelle version il est possible de le paramétrer, le réseau bayésien entre les types peut être créé :
a) A l’intérieur d’un super-type
b) A l’intérieur d’un triplet
est une vue de détail en coupe transversale de la commande d’ouverture extérieure de véhicule automobile de la en position de blocage de la porte lors d’un choc.
est une vue de détail en coupe transversale d’un mode de réalisation préférentiel du dispositif de blocage sécuritaire de l’invention en l’absence de choc.
est une vue de détail et de dessus d’une variante de réalisation du dispositif de blocage sécuritaire de l’invention.
est une vue de détail en perspective du dispositif de blocage sécuritaire de la lors d’un choc.
Naturellement, les modes de mise en œuvre de l’invention illustrés schématiquement par la figure présentée ci-dessus et décrite ci-après, ne sont donnés qu'à titre d’exemples non limitatifs. Il est explicitement prévu dans le cadre de l’invention que l'on puisse proposer et combiner entre eux différents modes pour en proposer d'autres.
L’invention concerne le domaine général de la sécurité passive des véhicules automobiles et vise un perfectionnement des dispositifs de blocage sécuritaire des portes du véhicule activés lors d’un choc latéral.
Pour des raisons de sécurité et réglementaires, les commandes d’ouverture extérieure des portes de véhicules automobiles sont aujourd’hui équipées d’un dispositif de blocage sécuritaire de la serrure et, plus particulièrement, de sa poignée.
De façon traditionnelle et comme illustré par la , la poignée extérieure 2 est montée pivotante sur un étrier 1 en étant équilibrée par un contrepoids intérieur 21 basculant. Une manœuvre de traction sur cette poignée permet de dégager le pêne de la gâche (non représentés) et d’assurer ainsi le déverrouillage de la serrure avant de revenir à sa position de repos grâce à l’action du contrepoids 21, éventuellement couplé à un ressort de rappel (non représenté).
Le dispositif de blocage comprend généralement une came 3 destinée à supporter une première extrémité 4a d’une lame 4 mise sous contraintes tandis qu’une seconde extrémité 4b de cette lame est solidarisée à l’étrier 1 au moyen d’un organe de fixation 5 (vis, …).
Lors d’un choc sur la porte et par rotation autour d’un axe X avant tout pivotement du contrepoids 21 ( ), la came 3 vient en contact de butée avec ce contrepoids. Ainsi, le contrepoids 21 se trouve immobilisé et empêche normalement un éventuel tiré par inertie de la poignée 2 susceptible de se produire lors de l’impact.
Il est généralement prévu que, conjointement à la rotation de la came 3, la lame 4 se libère et, relâchée de ses contraintes, vienne immobiliser la came qui se trouve en contact de butée avec le contrepoids 21. Ce déplacement de la lame permet d’empêcher tout déplacement de la poignée 2 vers l’extérieur et de bloquer ainsi définitivement la porte en position de fermeture, comme illustré par la . A cet effet, la came 3 comporte un crochet 30 ( ) disposé du côté opposé au côté en contact avec le contrepoids 21 et destiné à retenir l’extrémité 4a de la lame 4.
Toutefois, si pendant le choc, la lame 4 est soumise à une vibration trop importante, elle échappe à la came 3 alors que celle-ci a tendance à revenir à sa position initiale, comme illustré par la flèche verticale sur la . Dans ces conditions, le contrepoids 21 n’est plus bloqué par la came 3 et se retrouve libre à nouveau. Par suite, le dispositif ne peut assurer le blocage de la poignée 2 lors du choc.
Par conséquent, l’invention vise à supprimer les vibrations de la lame 4 ou tout au moins à limiter leur amplitude pour assurer, en cas de choc, le calage de la came 3 en butée sous le contrepoids 21 et garantir le blocage de la poignée 2. Dans ce but, l’invention prévoit des moyens permettant d’exercer une force sur la lame 4 destinée à la stabiliser, voire à la freiner, dans sa course de relâchement.
Ainsi, dans le cas où une commande d’ouverture extérieure d’un véhicule présente un problème de vibration de la lame, il est possible d’implanter l’élément de de stabilisation de l’invention a posteriori dans cette commande pour mettre la porte en conformité avec les règles de sécurité. Les autres véhicules comportant cette même commande mais ne présentant pas ce problème pourraient alors rester dans leur état de référence. Il est aussi possible de prévoir que les véhicules soient systématiquement pourvus de l’élément de stabilisation de l’invention.
Selon un premier mode de réalisation du dispositif de l‘invention illustré par les figures 5 et 7, la lame 4 est réalisée avec un matériau ferromagnétique et les moyens de stabilisation sont alors constitués d’un élément magnétique 6 (aimant permanent, …) fixé sur l’étrier 1 et exerçant une force d’attraction sur la lame 4.
Il est également proposé un procédé d’identification d’un objet, comportant : la détection d’un motif, porteur d’un code d’identification unique associé à cet objet, dans une portion de la surface de l’objet formée d’un matériau constitutif prédéterminé ; et une identification de l’objet à partir du motif détecté, dans lequel la détection du motif comporte : le placement d’un détecteur de rayons gamma face à la portion de la surface de l’objet dans laquelle est supposée se trouver le motif ; la détection et la localisation, par le détecteur, de la présence ou pas d’isotopes radioactifs au sein du matériau constitutif prédéterminé dans la portion de surface considérée, ces isotopes ayant le cas échéant été formés, par réactions nucléaires provoquées par l’émission d’un faisceau de particules chargées vers chaque point de surface du motif à l’aide d’un dispositif d’émission à accélération de particules, au sein du matériau constitutif prédéterminé en chaque point de surface du motif et sur une profondeur prédéterminée du matériau constitutif prédéterminé ; et la reconstitution du motif à partir des isotopes radioactifs détectés et localisés.
L’invention sera mieux comprise à l’aide de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels : la illustre les étapes successives d’un procédé de marquage temporaire d’objet en surface, selon un mode de réalisation de l’invention, la représente schématiquement la structure générale d’un exemple d’objet identifiable par marquage temporaire selon un mode de réalisation de l’invention, et la illustre les étapes successives d’un procédé d’identification d’objet, selon un mode de réalisation de l’invention.
Le procédé de marquage temporaire d’un objet 10 en surface, tel qu’illustré sur la , comporte une première étape 100 de détermination d’un code d’identification unique associé à cet objet 10. Ce code d’identification unique est par exemple enregistré dans une base de données 12 accessible en lecture par tout opérateur habilité à authentifier l’objet 10 après marquage.
Conformément aux principes généraux de la présente invention, le procédé de marquage temporaire de l’objet 10 est basé sur l’inscription d’un motif radioactif porteur du code d’identification unique déterminé à l’étape 100 dans une portion de la surface de l’objet 10 formée d’un matériau constitutif prédéterminé 14. Cette inscription de motif radioactif se fait par émission, à l’aide d’un dispositif 16 d’émission à accélération de particules, d’un faisceau de particules chargées vers chaque point de surface du motif à inscrire de manière à engendrer par réactions nucléaires, en ce point et sur une profondeur prédéterminée, des isotopes radioactifs, localisables par un détecteur de rayons gamma, au sein du matériau constitutif prédéterminé. A titre d’exemple non limitatif, un faisceau de protons peut être utilisé pour produire l'isotope radioactif 56 Co à la surface d’un objet en acier. Cet isotope se désintègre en 56 Fe, sur une durée radioactive ou demi-vie de 77 jours avec émission de rayons gamma.
Le dispositif 16 d’émission à accélération de particules est par exemple un dispositif de type cyclotron apte à émettre un faisceau de particules chargées selon la technique TLA, c’est-à-dire par activation de couche mince (de l’anglais « Thin Layer Activation »), comme par exemple enseigné dans l’article de Abbas et al, intitulé « Radioactivity measurements for the thin layer activation technique », publié dans Applied Radiation and Isotopes 53 (2000), pages 179 à 184. La technique TLA permet d’engendrer des isotopes faiblement radioactifs, c’est-à-dire sans aucun impact sanitaire ou environnemental perceptible, sur une profondeur prédéterminée, limitée et maîtrisée au sein du matériau constitutif prédéterminé, c’est-à-dire de quelques dizaines ou au plus quelques centaines de μm. Cette technique est connue pour son utilisation en mesure et surveillance à distance de la corrosion ou de l’usure de pièces industrielles.
Le dispositif d’émission 16 est en outre collimaté de façon connue en soi, par exemple à l’aide d’une plaque métallique trouée, pour orienter le faisceau de particules chargées vers une cible ponctuelle précisément localisée de manière à engendrer les isotopes radioactifs souhaités sur cette cible ponctuelle et sur la profondeur limitée souhaitée. Les dimensions de la cible ponctuelles sont par exemple de l’ordre du mm. On notera par ailleurs que le matériau constitutif du collimateur doit être différent de celui de la cible ponctuelle.
Le document IAEA-TECDOC-924 intitulé « The thin layer activation method and its applications in industry », publié par l’International Atomic Energy Agency (IAEA) en janvier 1997, comporte en page 11 un tableau indicatif de recommandations en termes de particules chargées à émettre et d’énergie de faisceau en fonction du ou des éléments atomiques du matériau constitutif prédéterminé de l’objet que l’on souhaite marquer et des isotopes radioactifs que l’on souhaite engendrer. Ce tableau montre qu’en paramétrant le dispositif 16 d’émission à accélération de particules, il est possible de régler la durée du marquage puisque celle-ci est fonction de la durée radioactive des isotopes radioactifs engendrés à la surface de l’objet 10. Les isotopes radioactifs indiqués dans ce tableau ont des durées radioactives qui se comptent en mois ou en années, mais d’autres isotopes ont des durées radioactives inférieures, de quelques jours ou quelques semaines.
Un large choix est disponible en fonction des matériaux à marquer et des contextes applicatifs visés. Il est possible d’activer les alliages de Fe, Ni, Cu, Cr, Mo, Co, Al, Pb, Sn, Zn, Mg, …, ainsi que les céramiques (Al 2 0 3 , SiC, Si 3 N 4 , ZrO 2 , TiC, TiN, …), par exemple avec des protons.
Pour réaliser le réglage du marquage radioactif, le dispositif 16 d’émission à accélération de particules est paramétré au cours d’une étape 102.