INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La compatibilité des différents ingrédients des compositions d’anode est également un facteur important lors de la préparation des compositions d’anode ainsi qu’au moment de préparer les anodes au moyen de ces compositions.
Ainsi, l’invention fournit une composition aqueuse T d’anode comprenant : * au moins un agent liant L comprenant au moins un polymère hydrosoluble P, préparé en présence d’au moins un composé initiateur, par une réaction de polymérisation d’au moins un monomère anionique (a) choisi parmi l’acide acrylique, un sel d’acide acrylique, l’acide méthacrylique, un sel d’acide méthacrylique et leurs combinaisons ; d’au moins un ester (b) en C 1 -C 8 d’un composé dérivé d’un acide choisi parmi l’acide acrylique, l’acide méthacrylique, l’acide maléique, l’acide itaconique et l’acide crotonique ; et
* au moins un matériau E choisi parmi des fibres métalliques, des particules métalliques, des fibres de carbone graphite, des particules de carbone graphite, des particules de silicium et leurs combinaisons.
De manière essentielle pour l’invention, la préparation du polymère P est réalisée au moyen des monomères a et b.
De manière préférée selon l’invention, le monomère anionique (a) peut être choisi parmi l’acide acrylique, l’acide méthacrylique et leurs combinaisons, de préférence le monomère anionique (a) est l’acide acrylique. Également de manière préférée selon l’invention, le monomère (a) peut être combiné à au moins un autre monomère anionique, différent du monomère (a), et choisi parmi acide acrylique, acide méthacrylique, un sel d’acide acrylique, un sel d’acide méthacrylique, acide maléique, un sel d’acide maléique, acide itaconique, un sel d’acide itaconique, acide crotonique, un sel d’acide crotonique, un oligomère d’acide acrylique et leurs combinaisons.
De manière préférée selon l’invention, l’ester (b) est un ester en C 1 -C 7 ou un ester en C 1 -C 6 ou bien un ester en C 1 -C 4 , de préférence un ester en C 1 -C 3 . De manière plus préférée selon l’invention, l’ester (b) est un ester d’acide acrylique ou un ester d’acide méthacrylique, de préférence un ester d’acide acrylique.
Également de manière préférée selon l’invention, l’ester (b) est choisi parmi acrylate de méthyle, acrylate d’éthyle, acrylate de propyle, acrylate de butyle, acrylate d’éthylhexyle, méthacrylate de méthyle, méthacrylate d’éthyle, méthacrylate de propyle, méthacrylate de butyle, méthacrylate d’éthylhexyle et leurs combinaisons. Plus préférentiellement, l’ester (b) est choisi parmi acrylate d’éthyle, acrylate de méthyle, acrylate de butyle, méthacrylate de méthyle et leurs combinaisons.
Généralement, l’ester (b) n’est pas un ester alicyclique en C 1 -C 8 .
Dans la configuration fermée représentée , les deux socles d’ancrage 106a, 106b sont déformés, avec un fléchissement vers le bas sur la provoquant un déplacement de la membrane de contact 105 vers la ligne de sortie de signal 104, par descente des ancrages 105c vers le bas. Le moyen d’actionnement présent au niveau de la membrane de contact 105 (non représenté) apporte dans ce cas également plus de force de contact.
Si l’on se réfère maintenant aux Figures 13A-13C, on peut voir que l’on y a représenté un commutateur MEMS 201 selon un troisième mode de réalisation. L’actionnement n’est pas représenté pour ne pas surcharger les Figures.
Le commutateur MEMS 201 comprend une membrane de contact 205 en T, comportant un ancrage 205c formant le tronc du T et deux branches 205a, 205b formant le chapeau du T. L’ancrage 205c est formé directement sur le substrat 202, le socle d’ancrage, désignant la surface sur laquelle s’appuie l’ancrage 205c, étant donc dans ce mode de réalisation non déformable.
La ligne d’entrée 203 est formée partiellement sur le substrat 202 et partiellement sur un premier socle de zone de contact 206a formé partiellement au droit de la branche 205a de la membrane de contact 205, et la ligne de sortie 204 est formée partiellement sur le substrat 202 et partiellement sur un deuxième socle de zone de contact 206b formé partiellement au droit de la branche 205b de la membrane de contact 205.
Ainsi, pour ce commutateur 201 selon ce troisième mode de réalisation, un premier moyen d’actionnement (non représenté) permet le fléchissement des branches 205a, 205b de la membrane de contact 205, respectivement vers la ligne d’entrée 203 et vers la ligne de sortie 204, un second moyen d’actionnement (non représenté) étant configuré pour faire fléchir les socles de zone de contact 206a et 206b, qui permettent par leur actionnement, de rapprocher ou d’éloigner la ligne d’entrée de signal 203 et la ligne de sortie de signal 204 des branches 205a et 205b de la membrane de contact 205.
Ainsi, la représente la position de repos du commutateur MEMS 201. Le distance de la membrane de contact 205 par rapport à la ligne d’entrée de signal 203 et à la ligne de sortie de signal 204 n’est pas maximale, il n’y a pour autant pas de connexion et le commutateur MEMS 201 est donc ouvert.
La représente une position dans laquelle les socles de zone de contact déformables 206a et 206b sont activés pour fléchir vers le bas et éloigner la ligne d’entrée 203 et la ligne de sortie 204 de la membrane de contact 205. La distance entre la membrane de contact 205 et la ligne d’entrée 203 et la ligne de sortie 204 est donc plus importante que sur la , la position de la représente donc la position complètement ouverte du commutateur 201.
La représente la position fermée du commutateur 201 : les socles de zone de contact 206a et 206b ne sont pas activés pour fléchir mais les deux branches 205a, 205b de la membrane de contact 205 sont activés pour fléchir vers la ligne d’entrée 203 et la ligne de sortie 204.
Si l’on se réfère maintenant aux Figures 14A-14C, on peut voir que l’on y a représenté un commutateur MEMS 201’ selon une variante du troisième mode de réalisation.
Les éléments communs avec les Figures 13A-13C porteront le même chiffre de référence avec un caractère « ‘ » après le chiffre de référence associé et ne seront pas décrits plus en détail.
La différence dans cette variante, par rapport au commutateur MEMS 201 des Figures 13A-13C, réside dans la présence d’un socle d’ancrage déformable 206’c formé dans le substrat 202’ sous l’ancrage 205’c de la membrane de contact 205’.
Sur la , le commutateur MEMS 201’ est dans la position ouverte : les branches 205’a et 205’b de la membrane de contact 205 ne sont pas en contact avec la ligne d’entrée 203’ et avec la ligne de sortie 204’.
Sur la , le commutateur MEMS 201’ est dans la position complètement ouverte : de manière analogue à la , les socles de zone de contact 206’a et 206’b déformables sont activés pour éloigner la ligne d’entrée 203’ et la ligne de sortie 204’ de la membrane de contact 205’.
Sur la , on voit que le commutateur 201’ est fermé non pas par fléchissement des branches 205’a et 205’b comme sur la , mais par actionnement du socle d’ancrage 206’c, les socles de zone de contact 206’a et 206’b restant non actionnés.
Il est à noter que ce mode de réalisation n’exclut pas un actionnement des branches 205’a et 205’b pour renforcer leur contact avec respectivement la ligne d’entrée 203’ et la ligne de sortie 204’.
Si l’on se réfère maintenant aux Figures 15 et 16, on peut voir que l’on y a représenté un commutateur MEMS selon un quatrième mode de réalisation.
Le moteur 1 ainsi décrit peut être employé dans tout type d’application en particulier une application nécessitant un débattement D limité (le débattement du moteur étant schématisé par une double flèche à la ).
La illustre ainsi un module 100 gyrostabilisé 100 tel que par exemple une boule optronique gyrostabilisée ou boule gyro-stabilisée (BGS). Le module 100 gyrostabilisé est destiné à équiper un aéronef (hélicoptère, avion, drone, aérostat …) par exemple pour projeter sur la visière du casque du pilote des images facilitant le pilotage de l’aéronef.
Un tel module 100 comporte un dispositif d’orientation 101 conformé pour permettre de modifier la position en site et/ou en gisement (les axes de site et de gisement étant perpendiculaires l’un à l’autre) d’une charge dudit module 100 permettant de générer des images. La charge peut être de type optronique, électronique, optique … La charge est ou comporte par exemple un miroir, une caméra … Le déplacement de la charge vis-à-vis du reste du module 100 en site et/ou en gisement est assuré par un premier groupe de moteurs rotatifs du module 100 (en pratique un moteur rotatif par axe soit un moteur rotatif associé à l’axe de site et un moteur rotatif associé à l’axe de gisement).
Le module 100, et par exemple le dispositif 101, est par ailleurs équipé d’un système de stabilisation 102 de la charge pour stabiliser la charge en site et/ou en gisement. Ainsi le module 100, et par exemple le dispositif 101, comporte un deuxième groupe de moteurs, linéaires, associés au premier groupe de moteurs rotatifs, pour stabiliser la charge en site et en gisement. Dans ce deuxième groupe, au moins un des moteurs linéaires, et de préférence tous les moteurs linéaires, sont des moteurs linéaires selon l’invention.
Chaque moteur linéaire 1 est agencé dans le module 100 de sorte que sa platine 2 puisse agir sur la stabilité de la charge selon au moins un axe de rotation de la charge (le moteur est alors dit moteur linéaire un axe) ou selon deux axes de rotation de la charge (le moteur est alors dit moteur linéaire deux axes). A cet effet, la bobine 11 est par exemple fixée à une embase du moteur 1 ou bien encore à une embase du dispositif 101 ou bien encore à une embase du module 102.
De préférence la bobine 11 est fixée à l’embase par au moins un bras 25, visible à la , en matériau thermiquement conducteur.
De préférence la bobine 11 est fixée à l’embase par au moins deux bras 25 en matériau thermiquement conducteur.
Préférentiellement, les deux bras 25 encadrent la bobine en étant fixés respectivement à des côtés opposés de la bobine.
Par exemple au moins l’un des bras 25 est en ou à base d’aluminium.
Un deuxième mode de réalisation va être à présent décrit, en référence aux figures 5 et 6.
Ce deuxième mode de réalisation est identique au premier mode de réalisation sauf en ce que : le sous-aimant supérieur 12a et le sous-aimant inférieur 12b du premier aimant 12 sont séparés autrement que par de l’air. Par exemple le sous-aimant supérieur 12a et le sous-aimant inférieur 12b sont séparés l’un de l’autre par de la colle ou bien une couche de matériau non-ferromagnétique. De préférence, ladite couche est la plus mince possible pour limiter l’encombrement du moteur 1. Et/ou Le sous-aimant supérieur 16a et le sous-aimant inférieur 16b du quatrième aimant 16 sont séparés autrement que par de l’air. Par exemple le sous-aimant supérieur 16a et le sous-aimant inférieur 16b sont séparés l’un de l’autre par de la colle ou bien une couche de matériau non-ferromagnétique. De préférence, ladite couche est la plus mince possible pour limiter l’encombrement du moteur 1.
Comme dans le premier mode de réalisation, le sous-aimant supérieur 16a, le sous-aimant inférieur 16b, le sous-aimant supérieur 12a et le sous-aimant inférieur 12b, le deuxième aimant 14, le troisième aimant 15, le cinquième aimant 18 et le sixième aimant 19 sont identiques entre eux.
La permet de mieux visualiser les bras 25 portant la bobine 24 et déjà introduits ci-dessus.
Un troisième mode de réalisation va être à présent décrit, en référence à la .
Ce troisième mode de réalisation est identique au premier mode de réalisation sauf en ce que : Le premier aimant 12 est d’un seul bloc et n’est ainsi pas composé de plusieurs sous-aimants, Et/ou Le quatrième aimant 16 est d’un seul bloc et n’est ainsi pas composé de plusieurs sous-aimants.
- chaque manchon de support est à l’extérieur et à distance d’un orifice dans la deuxième position.
- l’ensemble comprend au moins deux paliers à roulement comprenant chacun une bague interne montée sur une paroi externe du plot et une bague externe destinée à être en appui contre une paroi interne cylindrique de l’alésage du manchon de support, les bagues interne et externe définissant des pistes de roulement pour des organes roulants.
L’invention concerne également une turbomachine comprenant un tel ensemble, un système de changement de pas relié à une extrémité radialement intérieure d’un plot de chaque aube à calage variable et un arbre de rotor relié à l’anneau.
Enfin, l’invention concerne un procédé de démontage d’un ensemble tel que susmentionné, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- retrait des moyens de fixation du manchon de support sur l’anneau, - pivotement du manchon de support suivant l’axe de pivotement et vers l’amont suivant l’axe de révolution, et - extraction du plot du manchon de support ou du manchon de support de l’anneau.
Selon le procédé, celui-ci comprend, préalablement à l’étape d’extraction du plot, une étape de désengagement du manchon de support par rapport à l’anneau au niveau de l’axe de pivotement.
Suivant une autre caractéristique du procédé, celui-ci comprend une étape de basculement du manchon de support par rapport à l’anneau après l’étape de désengagement.
La est une vue en coupe axiale d’un exemple de pied de forme cylindrique selon l’art antérieur ;
La est une vue en perspective d’un moyeu d’aubes à calage variable qui sont carénées par un carter externe selon l’invention ;
La est une vue en perspective d’un anneau destiné à porter une pluralité d’aubes à calage variable selon l’invention ;
La est une vue de détail d’un exemple d’anneau destiné à porter des aubes à calage variable selon l’invention ;
La représente un mode de réalisation d’un anneau et d’un manchon de support d’une aube à calage variable selon l’invention ;
La est une vue en coupe radiale de l’anneau et du manchon de support de la selon l’invention ;
La représente un autre mode de réalisation d’un anneau et d’un manchon de support d’aubes à calage variable selon l’invention ;
L’hydrocyclone utilisé dans le dispositif présente un seuil de coupure compris entre 5 et 25µm. Ce seuil dépend du débit, de la pression, et du temps de séjour hydraulique.
Le seuil de coupure de l’hydrocyclone peut être adapté à la séparation de particules de microsables et de particules de densité équivalente (10 à 25 µm), ou à la séparation de particules de densités plus faibles (5 à 15 µm). Ainsi, ce seuil de coupure, à l’instar du seuil de coupure du cylindre de recirculation, peut être adapté en fonction des particules (densité, taille) contenues dans l’eau à traiter.
L’hydrocyclone mesure préférentiellement entre 0,8 et 2 m de longueur, avec un temps de séjour hydraulique compris entre 1 et 4s, et une vitesse en son sein de 0,5 à 1 m/s. La performance optimale pour un tel hydrocyclone est obtenue pour 4s de temps de séjour hydraulique. En effet, plus le temps de séjour hydraulique est long, plus la séparation liquide-solide est efficace. Selon un exemple de réalisation, l’hydrocyclone est similaire à un hydrocyclone d’une installation de floculation-décantation lestée, mais est davantage fusiforme. L’hydrocyclone peut éventuellement être d’une taille supérieure à 2m, en fonction de l’utilisation souhaitée. Ainsi, le temps de séjour hydraulique peut être augmenté et permettre une amélioration du rendement de séparation liquide-solide.
Dans un exemple de réalisation, l’hydrocyclone est positionné verticalement.
Dans le mode de réalisation mis en œuvre par l’inventeur au cours de ses tests, l’hydrocyclone fonctionnait à une pression de 1 à 1,5 bars. En particulier, dans le cas d’une utilisation du dispositif de l’invention à la suite d’une installation de floculation-décantation lestée comprenant un premier hydrocyclone, il faut travailler à des pressions plus fortes que pour le premier hydrocyclone de l’installation de floculation-décantation lestée.
2.6. Cylindre de recirculation
Le cylindre de recirculation met en œuvre un vortex permettant la centrifugation de l’eau issue de la surverse de l’hydrocyclone, et permettant la séparation des particules résiduelles de l’eau. Ainsi, les particules se regroupent sur les parois du cylindre de recirculation et sont aspirées par l’hydroéjecteur 3.
La fonction de ce cylindre de recirculation est similaire à celle d’un hydrocyclone en ce que le cylindre de recirculation met en œuvre un vortex créant une centrifugation de l’eau contenue dans le cylindre, permettant une séparation liquide-solide. La force centrifuge créée par l’écoulement tourbillonnaire dans lequel le fluide tourne autour d’un axe provoque l’éjection des particules solides en périphérie de la paroi du cylindre. L’eau évacuée par une sortie tangentielle se charge en particules solides. L’eau clarifiée s’évacue au centre du cylindre.
Le cylindre de recirculation 5 utilisé dans le dispositif présente un seuil de coupure très fin (de l’ordre de 5 à 15 µm) adapté à la finesse de la matière en suspension résiduelle. Ce seuil dépend du débit, de la pression, et du temps de séjour hydraulique. De plus, le cylindre de recirculation étant positionné en aval de l’hydrocyclone, il présente un seuil plus faible que celui-ci. En effet, l’hydrocyclone ayant effectué une première séparation liquide-solide, seules les particules les plus fines restent présentes dans l’eau transmise au cylindre de recirculation. Par conséquent, afin d’effectuer une deuxième séparation solide-liquide efficace, le seuil de coupure doit être diminué.
Par ailleurs, pour répondre à la fois à la contrainte d’encombrement, tout en optimisant le traitement des matières en suspension, dans un mode de réalisation, l’inventeur a fixé la longueur du cylindre de recirculation à 1m20. Le temps de séjour hydraulique au sein de ce cylindre de recirculation est compris entre 1s à 4s, avec une performance optimale pour 4s, à l’instar de l’hydrocyclone. Selon ce mode de réalisation, le cylindre de recirculation présentait une taille similaire à l’hydrocyclone, cependant, une autre configuration, dans laquelle leur taille diffère est également envisageable. Le cylindre de recirculation a été positionné horizontalement.
Le cylindre de recirculation peut être pourvu d’un évent ou d’une purge permettant l’évacuation de l’air ayant été introduit au cours des étapes de séparation liquide-solide. En effet, cette purge d’air, réalisée par un purgeur par exemple, permet d’éviter l’accumulation d’air en point haut pouvant provoquer un dysfonctionnement.
Dans le mode de réalisation mis en œuvre par l’inventeur au cours de ses tests, le cylindre de recirculation, fonctionnait à une pression de 1 à 1,5 bars.
2.7. Autres éléments
Dans une variante de l’invention, une étape complémentaire d’ajout de polymère 7 peut être mise en œuvre en aval de la pompe d’accélération, ou à l’entrée du cylindre de recirculation. Pour améliorer davantage les performances du dispositif, un ajout automatique pourrait être mis en œuvre en fonction du taux de matière en suspension en entrée du dispositif.
Une étape d’ajout de coagulant 7, peut également être mise en œuvre en amont de l’étape d’ajout de polymère.
La représente schématiquement un exemple de dispositif 2 selon l’invention. Ce dispositif 2 comporte une mémoire électronique 22 contenant un produit programme informatique sous la forme d’un ensemble d’instructions de code à exécuter pour mettre en œuvre les étapes du procédé de test selon l’un des exemples de mise en œuvre. Ce dispositif 2 comporte également un processeur 21 qui exécute les instructions du produit programme informatique et contrôle le module de test 23 disposant d’interfaces 24 permettant d’exciter un composant électronique 1, et/ou de mesurer les réponses du composant électronique 1. La représente aussi les interfaces, également appelées bornes 11, du composant électronique qui peuvent être mises en contact avec les interfaces 24 du module de test 23.
La représente schématiquement un exemple de dispositif 20 destiné à mettre en œuvre la phase d’apprentissage selon l’invention. Ce dispositif 20 comporte une mémoire électronique 202 contenant un produit programme informatique sous la forme d’un ensemble d’instructions de code à exécuter pour mettre en œuvre les étapes de la phase d’apprentissage selon l’un quelconque des exemples de mise en œuvre précédemment décrits. Ce dispositif 20 comporte également un processeur 201 qui exécute les instructions du produit programme informatique et contrôle le module de test 203 disposant d’interfaces 204 permettant d’exciter un composant électronique 10 et/ou de mesurer les réponses du composant électronique 10. La représente aussi les interfaces, également appelées bornes 101, du composant électronique qui peuvent être mises en contact avec les interfaces 204 du module de test 203.
Procédé d’estimation de l’azimut pour mise au nord d’un simulateur de mouvements comportant au moins deux axes La présente invention concerne de manière générale le domaine des dispositifs de métrologie et plus particulièrement le domaine des moyens permettant de déterminer précisément l’azimut d’un simulateur de mouvements pour, en particulier, l’orienter précisément. Elle concerne plus spécifiquement un procédé d’estimation de l’azimut permettant notamment de réaliser une mise au nord d’un simulateur de mouvements comportant au moins deux axes.
Arrière-plan technologique La présente invention concerne donc le domaine des simulateurs de mouvements employés pour le test et la calibration des centrales inertielles, des centrales de navigation ou, plus généralement, des composants ou systèmes inertiels. Ces simulateurs de mouvements sont des systèmes électromécaniques comprenant un ou plusieurs axes généralement rotatifs imbriqués les uns dans les autres dans une structure de type cardan et permettant une mise en mouvement d’un plateau. Les tests et la calibration des centrales inertielles et des centrales de navigation requièrent l’usage d’un simulateur de mouvements comprenant au moins deux axes, la centrale testée étant fixée sur le plateau.
Pour la calibration des composants et systèmes inertiels, il est de la plus grande importance que l’azimut du repère associé à la base du simulateur de mouvements soit connu avec une grande précision (quelques secondes d’arc). La référence utilisée pour déterminer l’angle d’azimut est typiquement le nord et la connaissance de l’azimut peut directement permettre une « mise au nord » du simulateur de mouvements.
Aussi, en général, lors de l’installation sur site d’un simulateur de mouvements, l’un des axes de sa base est orienté de façon précise en direction du nord le plus souvent ou de l’est dans d’autres cas. Cette « mise au nord » du simulateur est souvent réalisée par un prestataire indépendant du fabricant du simulateur de mouvements, car elle requiert l’utilisation d’un gyro-théodolite homologué, de grande précision. Cette opération est coûteuse pour le fabricant du simulateur de mouvements, et le rend dépendant d’un organisme externe.
Afin de remédier à ces difficultés, on propose ici une méthode d’estimation de l’azimut de la base du simulateur de mouvements par utilisation uniquement d’une centrale inertielle ou de navigation posée et fixée temporairement sur le plateau du simulateur de mouvements, et donc en s’affranchissant du recours au gyro-théodolite indispensable dans les procédures classiques de « mise au nord ».
On rappelle que les gyromètres, en particulier ceux d’une centrale inertielle ou de navigation, mesurent une vitesse de rotation dans un repère galiléen et de ce fait sont sensibles à l’effet de la rotation de la terre. Les centrales de navigation comportent un récepteur GNSS en plus des gyromètres par rapport aux centrales inertielles qui ne comportent que les gyromètres.