INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il convient de préciser que, dans certains modes de réalisation, lorsque le serveur en nuage reçoit, par l'intermédiaire du réseau, un état de batterie et un emplacement de véhicule d'un véhicule à partir de celui-ci, un appareil électronique (station d'échange de batterie) peut être désigné comme destination à atteindre selon l’emplacement de véhicule, pour les besoins de réalisation de détermination et d’ajustement pertinents. L'appareil électronique peut être situé à une portée prédéfinie de l’emplacement de véhicule. Dans certains modes de réalisation, lorsque l'appareil électronique (station d'échange de batterie) reçoit directement l'état de batterie et l’emplacement de véhicule du véhicule à partir de celui-ci par l'intermédiaire d'un réseau sans fil, tel qu'un réseau Bluetooth® ou un réseau Wi-Fi, l’emplacement de véhicule se trouve dans une portée prédéfinie de l'appareil électronique.
Par conséquent, grâce au procédé de gestion de charge basé sur un état de batterie d'un véhicule et à une station énergétique à batterie associée de la présente invention, il est possible de recueillir l'état de batterie et/ou un emplacement d'un véhicule. Et, sur la base de l'état de batterie et/ou de l’emplacement du véhicule, le rendement de charge peut être ajusté de manière flexible pour charger les batteries, ce qui permet de répondre à une multitude d'applications soumises à des demandes d'énergie pendant diverses périodes de temps.
(4) Croissance de grain : après que la synthèse du germe cristallin ait été achevée, le flux de la solution de sel métallique a été augmenté à 6 L/h, le bicarbonate d'ammonium a été alimenté selon le rapport de concentration massique d'ammonium par rapport au cobalt de 0,68:1, la température a été maintenue à 48℃, et l'agitation a été effectuée à 12 Hz. La cuve a été laissée à reposer pour une extraction jusqu'à ce que le mélange soit clair immédiatement après que la cuve ait été surchargée, et la cuve a été divisée en deux lorsque le D50 a augmenté à 10 μm.
(5) Deuxième croissance de grains: le flux de la solution de sel métallique a été maintenu à 6 L/h, du bicarbonate d'ammonium a été alimenté selon le rapport de concentration massique de l'ammonium par rapport au cobalt de 0,68:1, la température a été maintenue à 48℃, et l'agitation a été effectuée à 12 Hz. La cuve a été laissée à reposer pour une extraction jusqu'à ce que le mélange soit clair immédiatement après que la cuve ait été surchargée, et la cuve a été divisée en deux lorsque le D50 a augmenté à 15 μm. Ensuite, la réaction a été poursuivie en maintenant les flux et les températures de la solution de sel métallique ci-dessus et de la solution de bicarbonate d'ammonium, une agitation a été effectuée à 12 Hz, la cuve a été laissée à reposer pour une extraction jusqu'à ce que le mélange soit clair immédiatement après que la cuve ait été surchargée, et la réaction a été terminée lorsque le D50 a augmenté à 20 µm.
(6) Post-traitement : le carbonate de cobalt a été lavé par centrifugation avec une machine centrifuge, et de l'eau pure à 50℃ a été utilisée comme eau de lavage.
C'est-à-dire que par rapport à l'exemple 1, l'exemple comparatif 1 n'incluait pas l'étape (5) de l'exemple 1. En d'autres termes, l'agent de transformation structurelle n'a pas été ajouté dans le procédé de préparation de l'exemple comparatif 1 pour le contrôle de la morphologie.
(4) Croissance de grains et commande de morphologie : après que la synthèse du germe cristallin ait été achevée, le flux de la solution de sel métallique a été augmenté à 6 L/h, et le bicarbonate d'ammonium a été alimenté selon le rapport de concentration massique d'ammonium par rapport au cobalt de 0,68:1. Entre-temps, la solution d'agent de transformation structurelle NaOH a été ajoutée, dans laquelle la concentration de la solution de NaOH était de 1mol/L et le flux de la solution de NaOH était de 0,3 fois celui du sel de cobalt. La température a été maintenue à 48℃, et l’agitation a été effectuée à 12 Hz. La cuve a été laissée à reposer pour une extraction jusqu'à ce que le mélange soit clair immédiatement après que la cuve ait été surchargée, et la cuve a été divisée en deux lorsque le D50 a augmenté à 10 μm.
(5) Deuxième croissance de grains: le flux de la solution de sel métallique a été maintenu à 6 L/h, du bicarbonate d'ammonium a été alimenté selon le rapport de concentration massique de l'ammonium par rapport au cobalt de 0,68:1, la température a été maintenue à 48℃, et l'agitation a été effectuée à 12 Hz. La cuve a été laissée à reposer pour une extraction jusqu'à ce que le mélange soit clair immédiatement après que la cuve ait été surchargée, et la cuve a été divisée en deux lorsque le D50 a augmenté à 15 μm. Ensuite, les flux et les températures de la solution de sel métallique ci-dessus et de la solution de bicarbonate d'ammonium ont été maintenus pour continuer à réagir, une agitation a été effectuée à 12 Hz, la cuve a été laissée à reposer pour une extraction jusqu'à ce que le mélange soit clair immédiatement après que la cuve ait été surchargée, et la réaction a été terminée lorsque le D50 a augmenté à 20 µm.
C'est-à-dire que par rapport à l'exemple 1, l'agent de transformation structurelle de l'exemple comparatif 2 est ajouté dans le processus de croissance des grains. En d'autres termes, l'agent de transformation structurelle de l'exemple comparatif 2 est ajouté immédiatement après l'augmentation de D50 du grain à 6,5 µm.
Exemple de test 1
Un balayage au microscope électronique a été effectué sur les particules de carbonate de cobalt dopées à l'aluminium préparées dans les exemples 1 à 3 et l'exemple comparatif 1-2. Les résultats sont présentés sur les figures 1 à 7.
La est une image de SEM de la particule de carbonate de cobalt dopée à l'aluminium préparée dans l'exemple 1. Il ressort de la que les particules primaires sur la surface de la particule de carbonate de cobalt dopée à l'aluminium sont des flocons courts et étroits, et les particules primaires sont de taille uniforme et il existe de grands vides entre les particules primaires.
L’enceinte étanche 2 est réalisée par empilement et assemblage de plaques d’extrémité 22 aussi appelés plaques de fermeture et de modules de plaques intercalaires 20 agencés entre les plaques d’extrémité 22, selon un procédé décrit dans la demande de brevet EP3553445.
La réalisation, l’empilement et l’assemblage des plaques n’est pas détaillé ici, on pourra se reporter à la demande précitée EP3553445. Néanmoins, les plaques 20, 22 sont préférentiellement en alliage d’aluminium et assemblées par brasure sous vide. Les plaques en alliage d’aluminium peuvent être préférentiellement revêtues d’un cladding eutectique.
Dans l’exemple illustré, toutes les plaques 20 présentent les mêmes dimensions extérieures, l’empilement définissant l’enceinte étanche 2 est alors de forme parallélépipédique rectangle avec quatre faces longitudinales parallèles au plan XY ou au plan XZ, ayant chacune une grande surface favorisant les échanges de chaleur avec la source chaude SC et la source froide SF. Dans l’exemple illustré, la face longitudinale 21 parallèle au plan XY, est celle qui reçoit le flux de chaleur (ɸ E ) de la source chaude (SC).
L’empilement de plaques 20 avec leurs fenêtres ou leurs structurations 14, délimite intérieurement, dans l’évaporateur Z E , des canaux liquides 11, un canal vapeur 13 relié aux canaux liquide 11 par des canaux de liaison 12.
Un canal liquide 11 peut être relié ou non au canal vapeur 13 en fonction de la zone du caloduc. Lorsqu’il est relié au canal vapeur 13, comme dans l’évaporateur Z E . un canal liquide 11 l’est par un canal de liaison 12 de section dans le plan XZ plus faible que celle du canal liquide. Chaque canal liquide 11 est destiné à la circulation du liquide du condenseur Z C à l’évaporateur Z E .
Un canal de liaison 12 forme une rainure réentrante en définissant une zone d’échange entre la vapeur et le liquide. Autrement dit, un canal de liaison 12 en définissant au moins une interface liquide-vapeur.
Ainsi, dans l’état de l’art, comme illustré en figures 4 et 5, les canaux de liaison 12 s’étendent selon la direction longitudinale X du caloduc. Comme symbolisé sur la , cette réalisation des canaux 12 a notamment pour inconvénient que les zones de brasage B entre plaques intermédiaires 20 au sein de l’empilement et avec les plaques d’extrémité 22 ne peuvent présentes physiquement que sur un côté longitudinal des canaux liquides 11.
Selon l’invention, comme illustré aux figures 6 à 7A, chaque canal de liaison 12 est réalisé par usinage débouchant transversalement à la direction X. Ainsi, chaque canal de liaison 12 s’étend selon la direction Y. Comme symbolisé sur les figures 7 et 7A, avec de tels canaux de liaison transversaux 12, les zones de brasage B enter plaques intermédiaires 20 et avec les plaques d’extrémité 22 sont présentes physiquement des deux côtés longitudinaux des canaux liquides 11.
la illustre sous forme de courbes les gains respectivement sur le volume d’interface liquide-vapeur et de longueur de lignes triples, obtenus au niveau de l’évaporateur d’un caloduc grâce aux canaux de liaison transversaux conformes à l’invention.
la est une vue partielle en perspective et en coupe transversale d’un caloduc à rainures réentrantes selon l’invention selon une variante d’amenée du flux de chaleur provenant d’une source chaude.
la est une vue partielle en perspective et en coupe transversale d’un caloduc à rainures réentrantes selon l’invention selon une autre variante d’amenée du flux de chaleur provenant d’une source chaude.
la est une vue partielle en perspective et en coupe transversale d’un caloduc à rainures réentrantes selon l’invention selon une variante de réalisation où une seule face longitudinale des plaques intercalaires de l’empilement est usinée.
la est une vue partielle en perspective et en coupe transversale d’un caloduc à rainures réentrantes selon une variante de réalisation où les canaux de liaison transversaux selon l’invention sont réalisés sur toute l’épaisseur des plaques intercalaires de l’empilement.
la illustre sous forme de courbes les gains respectivement sur le volume d’interface liquide-vapeur et de longueur de lignes triples, obtenus au niveau de l’évaporateur d’un caloduc grâce aux canaux de liaison transversaux conformes à la variante de la .
la est une vue partielle en perspective et en coupe transversale d’un caloduc à rainures réentrantes selon une variante de réalisation où les canaux de liaison transversaux selon l’invention sont agencés en quinconce dans un plan longitudinal XZ du caloduc.
la est une vue partielle en perspective et en coupe transversale d’un caloduc à rainures réentrantes selon une variante de réalisation où des rainures longitudinales non débouchantes sont réalisées côté du canal vapeur en croisant les canaux de liaison transversaux selon l’invention.
la est une vue partielle en perspective et en coupe transversale d’un caloduc à rainures réentrantes selon une variante de réalisation où des rainures longitudinales non débouchantes sont réalisées à l’interface entre plaques de l’empilement en croisant les canaux de liaison transversaux selon l’invention.
On précise ici que la référence SC utilisée dans les figures désigne la source chaude ou, par extension, la zone d’application du flux thermique émis par la source chaude directement sur la face latérale d’une enceinte de caloduc.
Sur les figures 3 à 5, on peut voir un exemple de caloduc 1 à pompage capillaire à rainures réentrantes réalisé selon la demande de brevet EP3553445.
Cet exemple de caloduc 1 à pompage capillaire s’étendant selon un axe longitudinal X est vu de l’extérieur sur la .
Dans l’exemple illustré non limitativement sur les figures 1 à 4, l’ouverture OV est définie dans une position centrale inférieure de la pièce rotative PR. Mais dans une variante non illustrée, l’ouverture OV pourrait être définie dans une position décentrée de la pièce rotative PR, vers la droite ou vers la gauche.
Dans un second mode de réalisation, non illustré, le dispositif d’aération DA comprend des première et seconde pièces rotatives PR installées respectivement dans des parties supérieure et inférieure (ou inversement des parties inférieure et supérieure) de son corps CD. La première pièce rotative PR comporte une ouverture OV traversée par une partie VS de l’organe de commande OC afin que cette partie VS puisse être actionnée par l’usager. De plus, cette première pièce rotative PR est montée à rotation dans le corps CD, et est propre à être entraînée en rotation par rapport au corps CD entre la position fermée, dans laquelle elle (PR) obstrue une première partie de la (chaque) sortie d’air SA hormis au niveau de l’ouverture OV, et la position ouverte, dans laquelle elle (PR) permet la sortie du flux d’air orienté par la première partie de la (chaque) sortie d’air SA. La seconde pièce rotative PR est montée à rotation dans le corps CD, et est propre à être entraînée en rotation par rapport au corps CD, de façon opposée à la première pièce rotative PR, entre la position fermée, dans laquelle elle (PR) obstrue totalement une seconde partie de la sortie d’air SA, complémentaire de la première partie de la sortie d’air SA, et la position ouverte, dans laquelle elle (PR) permet la sortie du flux d’air orienté par la seconde partie de la (chaque) sortie d’air SA.
On notera que dans l’exemple de premier mode de réalisation illustré non limitativement sur les figures 1 à 4, le dispositif d’aération DA comprend aussi une pièce fixe PF1 qui est solidarisée fixement à son corps CD, et qui a une forme générale similaire à celle de la pièce rotative PR (sans l’ouverture OV qui est alors inutile, à priori). Dans cet exemple, la pièce fixe PF1 est installée dans la partie inférieure du corps CD. Mais, lorsque la pièce rotative PR est installée dans la partie inférieure du corps CD, la pièce fixe PF1 peut être installée dans la partie supérieure du corps CD. Dans une variante de réalisation, on pourrait se passer de cette pièce fixe PF1, éventuellement en permettant un entraînement en rotation de la pièce rotative PR sur un secteur angulaire plus important.
On notera également, comme illustré non limitativement et partiellement sur la , que le corps CD peut comprendre deux parois latérales PL qui se font face, et qui comprennent chacune sur une face interne au moins une rainure RP ayant une forme prédéfinie. Dans ce cas, la (chaque) pièce rotative PR peut comprendre deux bords latéraux BL opposés et comportant chacun une nervure NB ayant une forme homologue à cette forme prédéfinie. Chaque nervure NB est logée à coulissement dans une rainure RP correspondante afin de permettre un entraînement en rotation guidé. On comprendra en effet que lorsque les deux nervures NB sont logées respectivement dans les deux rainures RP des parois latérales PL, le mouvement de la pièce rotative PR est contraint par la forme prédéfinie, et donc le déplacement de la pièce rotative PR est guidé. Pour obtenir une rotation de la pièce rotative PR par rapport au corps CD, il faut que la forme prédéfinie soit semi-circulaire.
Par exemple, et comme illustré non limitativement sur la , le dispositif d’aération DA peut aussi comprendre au moins un organe de liaison OL solidarisé fixement à sa (une) pièce rotative PR et monté à rotation dans le corps CD. Dans ce cas, cet organe de liaison OL est propre à être entraîné en rotation par l’organe de commande OC afin d’entraîner en rotation avec lui (OL) sa pièce rotative PR.
Comme illustré non limitativement, cet organe de liaison OL peut présenter une forme générale en U. Mais cela n’est pas obligatoire. Ainsi, il pourrait, par exemple, présenter une forme générale en L ou I. La forme générale en U permet deux ancrages distants sur la face interne de la pièce rotative PR, ce qui permet de mieux répartir l’effort lors de chaque entraînement en rotation de la pièce rotative PR.
Par exemple, et comme illustré non limitativement sur la , l’organe de liaison OL peut être couplé à rotation au corps CD via deux pièces de fixation PF2. Ces deux pièces de fixation PF2 sont rigides et solidarisées, d’une part, fixement au corps CD, et, d’autre part, à rotation à l’organe de liaison OL en deux endroits distants. Par exemple, chaque pièce de fixation PF2 peut se présenter sous la forme de deux demi-coquilles destinées à entourer à rotation une zone dédiée de l’organe de liaison OL et à être solidarisées fixement l’une à l’autre, et l’une au moins d’entre elles comprenant une extension solidarisée fixement au corps CD.
Afin de faciliter la rotation de l’organe de liaison OL par rapport aux pièces de fixation PF2, on peut installer un disque en téflon ou un coussinet autour de chaque zone dédiée précitée et entourer ce disque en téflon ou coussinet avec les deux demi-coquilles. Par ailleurs, pour empêcher les déplacements transversaux de l’organe de liaison OL par rapport aux pièces de fixation PF2, chaque zone dédiée précitée peut être délimitée par deux gorges (ou rainures) circulaires logeant respectivement deux circlips CC encadrant étroitement les deux demi-coquilles de la pièce de fixation PF2 correspondante.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement et partiellement sur la , l’organe de commande OC peut comprendre une vis sans fin VS qui est actionnable par un usager et qui engrène un filetage défini sur l’organe de liaison OL pour entraîner ce dernier (OL) en rotation. En variante, la vis sans fin VS peut engrener un secteur denté que comprend l’organe de liaison OL pour entraîner ce dernier (OL) en rotation. Ce secteur denté peut, par exemple, faire partie d’un pignon ou d’une roue dentée qui est solidarisé(e) fixement à l’organe de liaison OL.
Deux modes d’actionnement de la vis sans fin VS peuvent être envisagés.
Un premier mode d’actionnement est manuel. Dans ce cas, la vis sans fin VS traverse l’ouverture OV de la pièce rotative PR et constitue la partie de l’organe de commande OC qui est actionnable par un usager. C’est d’ailleurs ce premier mode d’actionnement qui nécessite la définition d’une ouverture OV dans la pièce rotative PR pour la traversée de la vis sans fin VS. On comprendra qu’ainsi l’usager entraîne en rotation avec ses doigts la partie terminale libre de la vis sans fin VS, qui est située à l’extérieur du dispositif d’aération DA, devant la pièce rotative PR.
Un second mode d’actionnement est électrique. Dans ce cas, l’organe de commande OC comprend un moteur électrique qui est propre à entraîner en rotation la vis sans fin VS. L’organe de commande OC doit alors aussi comprendre une sous-partie actionnable par l’usager et destinée à contrôler le fonctionnement du moteur électrique. Dans ce second mode d’actionnement, on n’a pas besoin de définir une ouverture OV dans la pièce rotative PR, et donc lorsque la pièce rotative PR est dans sa position fermée, elle obstrue totalement la (chaque) sortie d’air SA et rend totalement invisible par l’usager l’intégralité du mécanisme d’orientation MO.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 1 et 3, la sous-partie de l’organe de commande OC dédiée au contrôle du mécanisme d’orientation MO peut comprendre une pièce de commande PC au moins semi-sphérique et un module de contrôle MC. La pièce de commande PC est propre à être installée dans le système S et à être placée par l’usager dans une position de commande qui définit l’orientation du flux d’air. Le module de contrôle MC est propre à convertir cette position de commande en instruction(s) destinée(s) à imposer cette orientation du flux d’air. Dans ce cas, l’organe de commande OC est similaire à une boule de commande (ou « trackball ») couramment utilisée dans les ordinateurs portables et consoles de jeux.
La réalisation d’un colisage est particulièrement simplifiée.
En effet, le serveur distant attribue à un opérateur de colisage une opération de colisage. En rapport avec cette opération de colisage, le serveur distant stocke et prépare pour téléchargement les données de colisage relatives à ce colisage.
Par la suite, dès que cet opérateur réalise une routine d’activation sur une boîte, et est identifiée par la boîte, alors il se déclenche le téléchargement spécifique des données du colisage attribué à l’opérateur.
Dans un cadre professionnel, une telle simplification du procédé de colisage est avantageuse.
Préférentiellement, pour chaque boîte, le ou au moins une partie des capteurs est sélectionné parmi : un accéléromètre ; un détecteur d’ouverture ; un capteur de poids.
De tels capteurs permettent que l’action prédéterminée destinée à être détectée pour déclencher une routine d’activation consiste, par exemple, en : un déplacement de la boîte par l’opérateur (par exemple, le fait que la boîte soit secouée ou soit renversée sur un côté prédéterminé) ; l’ouverture de la boîte ; le positionnement d’un objet à l’intérieur de la boîte qui, grâce au capteur de poids, serait détecté.
Ces différentes actions prédéterminées sont classiques dans un procédé de colisage, et leur capacité à activer la boîte et à entraîner le téléchargement des données du colisage simplifie grandement le travail d’un opérateur de colisage.
Selon un mode de réalisation avantageux, le système comprend des moyens d’information d’opérateurs de colisage destinés à informer les opérateurs qu’un colis doit être envoyé, et le serveur distant est paramétré pour envoyer une consigne de préparation d’un colis à un opérateur par le biais des moyens d’information, lors de la réception de données de colisage.
De cette manière, dès que le serveur distant reçoit une commande, et qu’il détermine qu’un colis doit être envoyé, alors il peut informer un opérateur à cet effet. L’opérateur informé doit alors simplement saisir une boîte inactive parmi d’autres pour réaliser le colisage, puis réaliser la routine d’activation.
Ces moyens d’information d’opérateurs de colisage peuvent également être utilisés pour informer l’opérateur sur le nombre et la nature du ou des objets qui doivent être mis en colis.
Avantageusement, le serveur distant comprend des moyens de réception d’ordres de colisage, et est paramétré pour préparer, pour leur téléchargement, des données colisage relatives à chaque ordre de colisage.
De cette manière, le système est particulièrement adapté à un contexte professionnel et simplifie l’obtention des données de colisage qui devront être téléchargées.
L’invention a également pour objet un procédé de colisage comprenant : une pluralité de boîtes réutilisables comprenant chacune un écran externe, des capteurs, et une unité informatique embarquée paramétrée pour adopter une configuration d’économie d’énergie, ou une configuration d’utilisation ; une étape de sélection par un opérateur d’une boîte parmi une pluralité de boîtes dont les unités informatiques adoptent la configuration d’économie d’énergie ; une étape de réalisation d’une action prédéterminée sur la boîte sélectionnée ; une étape de détection par l’unité informatique de l’action prédéterminée captée par le ou les capteurs de la boîte ; une étape de déclenchement d’une routine d’activation par l’unité informatique de la boîte sélectionnée, la routine d’activation comprenant : une étape de passage de l’unité informatique de sa configuration d’économie d’énergie à sa configuration d’utilisation ; une étape de téléchargement des données de colisage, dont au moins une adresse de destination de la boîte, depuis un serveur distant, jusqu’à l’unité informatique ; une étape d’affichage sur l’écran externe au moins une partie des données de colisage.
Le procédé selon l’invention présente les mêmes avantages que le système précédent.
Ce procédé est destiné à être plus spécifiquement mis en œuvre par le système précédemment décrit.
Le procédé comprend également, postérieurement à l’étape de passage de l’unité informatique de sa configuration d’économie d’énergie à sa configuration d’utilisation, une étape d’information du serveur distant du passage de l’unité informatique à sa configuration d’utilisation, et de stockage de cette information par le serveur distant.
Un joint d’étanchéité peut être disposé entre les embouts 28 et 29 pour assurer l’étanchéité de la connexion entre composants 15 à 17 voisins.