INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, la couche intermédiaire 13 peut être découpée pour former le canal microfluidique 5 et pour recouvrir la couche de base 11 ainsi que pour comprendre un point d’accès à l’entrée fluidique 3. En particulier, le canal microfluidique délimité dans une couche additionnelle, par exemple dans la couche intermédiaire 13, s’étend d’un endroit de perforation, par exemple l’entrée 3, à une extrémité circonférentielle de ladite couche additionnelle, par exemple la sortie 19.
Dans une troisième étape du procédé de fabrication, le complexe base-conducteurs comprenant la couche de base obtenu à l’issue de l’étape I, est assemblé par colamination, avec la couche additionnelle tel que les électrodes sont agencées dans la région découpée. Par exemple, la couche intermédiaire 13 est laminée sur le complexe base-conducteurs de la comprenant la couche de base 11 et les conducteurs 27a, 27b.
Dans une quatrième étape du procédé de fabrication, le canal microfluidique est fermé avec une autre couche additionnelle par colamination. Par exemple, la couche de couverture 15 ferme le canal microfluidique découpé et délimité dans la couche intermédiaire 13 et assemblé avec le complexe base-conducteurs comprenant la couche de base 11 et les conducteurs électriques 27a, 27b. Dans un exemple, la couche de couverture 15 est perforée puis laminée sélectivement sur la couche intermédiaire 13 de manière à délimiter une ouverture d’accès aux portions de connexion 25a, 25b. Découpe et colamination peuvent être avantageusement réalisées en ligne sur une machine de converting.
Dans un mode de réalisation alternatif, une des couches additionnelles peut correspondre aussi à un produit issu d’un des procédés décrits ci-dessus, par exemple au produit issu de l’étape H ou I. Par exemple, la couche de couverture 15 peut être un complexe base-conducteurs comprenant un conducteur électrique 27a’. Dans ce mode de réalisation, la couche additionnelle et le premier complexe base-conducteurs comprenant la couche de base 11 et un conducteur 27b’ peuvent être jointés grâce à une autre couche additionnelle adhésive, par exemple la couche intermédiaire 13, découpée au motif du canal microfluidique désiré. Ce mode de réalisation peut par exemple être mise en œuvre pour obtenir la configuration représentée par les figures 4A et 4B. Dans un autre exemple, la couche de couverture 15 peut être un complexe base-conducteurs comprenant des conducteur électriques 27a’’ et 27b’’. Dans ce mode de réalisation, non représenté, la couche de couverture 15 et la couche de base 11 peuvent être jointés grâce à une autre couche additionnelle adhésive, par exemple la couche intermédiaire 13, découpée au motif du canal microfluidique désiré. Dans ce mode de réalisation, les portions de connexion 25a’’, 25b’’ peuvent être situées sur la surface externe de connexion 17 et les électrodes 23a’’, 23b’’ sur la face opposée de la couche 15. Des trous métallisés ou vias sont alors utilisés pour relier électriquement les portions de connexion 25a’’, 25b’’ et les électrodes 23a’’, 23b’’.
Les couches additionnelles peuvent être des couches de matériaux identiques ou différents les uns des autres et du matériau de la couche de base. En particulier, dans un mode de réalisation préféré, une couche additionnelle peut être une couche d’un matériau adhésif pour maintenir la couche de base ensemble avec une autre couche additionnelle superposée. Par exemple, le matériau de la couche intermédiaire 13 est différent du matériau des couches de base 11 et de couverture 15.
Le procédé décrit permet d’obtenir de manière économique et rapide un dispositif ayant les caractéristiques et avantages du dispositif 100. En particulier, ce procédé peut être mis en œuvre à grande échelle, par exemple dans un procédé bobine à bobine, et il est possible d’obtenir une efficience en coûts suffisante pour proposer un dispositif pour capter la transpiration consommable et remplaçable.
Références numériques 1 surface de contact du dispositif 3 entrée au canal microfluidique 5 canal microfluidique 7 rainure dans la surface de contact 9 structure multicouche 11 couche de base 13 couche intermédiaire 15 couche de couverture 17 surface externe de connexion 19 sortie du canal microfluidique 21 coin du dispositif 22a, 22b surfaces adjacentes à la surface de contact 23a, 23b électrodes aux premières extrémités des conducteurs 25a, 25b portions de connexion aux secondes extrémités des conducteurs 27a, 27b conducteurs électriques 29 surface de la couche de base opposée à la surface de contact 31 surface de la couche de couverture opposée à la surface externe de connexion 100,100’ dispositifs pour capter la transpiration 200 dispositif électronique 300a, 300b parties d’un bracelet-montre 1000 appareil pour mesurer la transpiration M3 trou traversant selon le procédé de fabrication M11 couche de base selon le procédé de fabrication M12 couche de cuivre selon le procédé de fabrication M14 couche de résine photosensible selon le procédé de fabrication M14a zone de polymérisation de la résine selon le procédé de fabrication M14b zone non-polymérisée de la résine selon le procédé de fabrication M16 faisceau lumineux selon le procédé de fabrication M18 complexe base-conducteurs selon le procédé de fabrication M27a, M27b conducteurs électriques selon le procédé de fabrication
ENSEMBLE POUR LA VERIFICATION D’UN PROCEDE DE CONTROLE PAR RESSUAGE La présente divulgation se rapporte à un ensemble pour la vérification d’un procédé de contrôle par ressuage. Elle se rapporte également au procédé de contrôle par ressuage d’un tel ensemble.
La illustre schématiquement des étapes successives d’un procédé de contrôle par ressuage selon la technique connue. Cette technique de contrôle non destructif de la surface d’une pièce utilise le phénomène physique de la capillarité. Dans une première étape, la pièce 1 à contrôler est recouverte d’un produit mouillant appelé « pénétrant » 2, qui pénètre dans les défauts 3 éventuels de la pièce 1 débouchant à la surface de celle-ci. Les défauts destinés à être analysés par contrôle par ressuage sont tous les défauts s’étendant à l’intérieur de la pièce et débouchant au niveau d’une surface libre de la pièce et accessible au pénétrant, telles que des fissures débouchantes. Dans une seconde étape, le pénétrant 2 présent à la surface de la pièce est éliminé par une opération de lavage de la pièce au moyen d’un liquide de lavage tel que de l’eau et d’un émulsifiant 4 lorsque cela est approprié. Dans une troisième étape, une opération de séchage de la pièce est réalisée, par exemple à l’étuve, pour éliminer l’eau. Enfin, dans une quatrième étape, un révélateur 5 est appliqué sur la pièce de façon à ce que le pénétrant retenu dans les défauts 3 soit rendu visible pour un examen visuel de la pièce 1, en particulier au moyen d’un éclairage spécifique, tel qu’un éclairage ultraviolet.
Plus précisément, le pénétrant et le révélateur peuvent être pulvérisés sur la surface de la pièce 1 à contrôler à l’aide d’un pistolet électrostatique. Le principe de la pulvérisation électrostatique repose sur la création d’un champ électrique entre la pièce à contrôler et le pistolet électrostatique. Alors, les particules chargées électriquement du produit à pulvériser se déplacent suivant les lignes du champ électrique depuis le pistolet électrostatique vers la pièce à contrôler. La charge électrique des particules peut être produite par un atomiseur rotatif, notamment pour l’application du pénétrant (liquide), ou alternativement par une électrode centrée sur la buse de pulvérisation, en particulier pour l’application du révélateur (poudre).
Le ressuage comprend donc une série d’étapes, chaque étape impliquant un certain nombre de paramètres influant sur la fiabilité du contrôle par ressuage. Entre autres, la fiabilité du contrôle par ressuage dépend des températures de la pièce et des différents produits utilisés aux différentes étapes, de la concentration des produits et de la pression avec laquelle ils sont pulvérisés sur la pièce, et de la durée des différentes étapes. Il est donc important de vérifier régulièrement la fiabilité du contrôle par ressuage, afin de s’assurer que les défauts des pièces à contrôler sont bien révélés lors du contrôle.
A cette fin, il est connu de soumettre des pièces de référence, présentant des défauts calibrés, au même procédé de ressuage, c’est-à-dire avec les mêmes conditions opératoires (mêmes paramètres de pulvérisation, de température, …) que les pièces à contrôler, par exemple au début d’une série de pièces à contrôler. Les figures 2A et 2B illustrent respectivement une vue en perspective et une vue en coupe d’une telle pièce de référence 10 présentant des défauts calibrés 11 de type fissure transversale en surface. Par « même procédé de ressuage », on entend la réalisation de la même séquence d’étapes dans les mêmes conditions de température et de pression et avec les mêmes durées des étapes, les mêmes compositions de produits, et les produits étant utilisés dans les mêmes conditions de température et de pression.
Alors, lors de la première utilisation des pièces de référence, une image de référence 13 de chacune des pièces de référence contrôlée par ressuage est réalisée. La figure 2C illustre un exemple d’une telle image de référence 13. On y observe les défauts calibrés 11, qui forment, dans cet exemple, des stries traversant transversalement la pièce de référence correspondante. On peut noter que les stries forment un motif particulier, propre à la pièce de référence correspondante. Il est par conséquent important de réaliser pour chaque nouvelle pièce de référence, une image de référence correspondante. Ensuite, les pièces de référence sont régulièrement soumises au contrôle par ressuage, par exemple en début d’une série de pièces à contrôler, et sont comparées à l’image de référence 13 initiale afin de valider ou d’invalider l’opération de ressuage sur les pièces à contrôler. Il s’agit donc d’une étape clé car elle permet de valider ou d’invalider les conditions opératoires du procédé de contrôle non destructif par ressuage des pièces à contrôler, et assure également que les produits utilisés possèdent les propriétés attendues.
Durant l’application des produits, en particulier du pénétrant et du révélateur, les pièces de référence doivent être maintenues fixes tout en permettant le bon déroulement de la pulvérisation électrostatique. Il est connu de maintenir mécaniquement les pièces de référence durant le procédé de ressuage, afin d’assurer le bon fonctionnement du ressuage et d’éviter à l’opérateur de tenir à la main les pièces de référence. Par exemple, le support peut comprendre des crochets pour le maintien d’une pièce de référence, en particulier quatre crochets pour maintenir la pièce de référence correspondante en quatre points. Or, un maintien mécanique peut détériorer prématurément les pièces de référence, par exemple en provoquant un décollement du revêtement des pièces de référence. De plus, la qualité du ressuage peut être dégradée lorsque la surface à contrôler est encombrée par des moyens de maintien mécanique, et ainsi entrainer une non-conformité et donc une perte de temps.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, la conception de chaque modeleur maxillaire comporte la détermination d’une surface intrados 28 dudit modeleur définie par complémentarité de forme avec le modèle intermédiaire ou final à partir duquel le modeleur maxillaire est conçu, puis la détermination d’une épaisseur en chaque point de la surface intrados 28 déterminée au préalable, l’épaisseur dépendant des forces P 1, P 2 que l’on souhaite exercer sur l’arcade dentaire pour permettre d’obtenir l’expansion palatale recherchée.
En particulier, l’épaisseur dépend du matériau utilisé pour la fabrication du modeleur maxillaire.
La transmission de force est d’autant plus grande que le modeleur est flexible, et donc que l’épaisseur locale est grande. En ayant connaissance des propriétés du matériau constitutif d’un modeleur, il est possible d’évaluer, avec un modèle prédictif informatique par exemple, les contraintes locales subies par ce modeleur lorsqu’il est forcé d’adopter sa forme dans la position de service. Un tel modèle prédictif permet également de déterminer l’effet d’une modification de la forme d’un modeleur, et en particulier l’effet d’une modification locale d’épaisseur, sur les contraintes exercées par le modeleur dans la position de service. Réciproquement, le modèle prédictif peut être utilisé pour déterminer la forme, et en particulier l’épaisseur du modeleur, en fonction d’un ensemble de contraintes souhaité.
En particulier, les méthodes classiquement utilisées pour concevoir des gouttières orthodontiques conventionnelles peuvent être mises en œuvre pour concevoir le modeleur.
L’étape c) est mise en œuvre par ordinateur. L’étape c) peut être réalisée sans intervention d’un opérateur, en utilisant uniquement le plan de traitement déterminé à l’étape b). De préférence, un opérateur supervise la mise en œuvre de l’étape c).
A l’étape d) , les modeleurs maxillaires déterminés à l’étape c) sont fabriqués.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, les modeleurs maxillaires sont fabriqués par thermoformage ou par impression 3D au moyen d’une imprimante 3D.
La est un schéma en bloc d’un dispositif pour mettre en œuvre un procédé de fabrication selon l’invention.
Un dispositif pour la mise en œuvre d’un procédé de fabrication selon l’invention comporte des moyens d’acquisition 4 d’un modèle initial 2 pour la mise en œuvre d’une étape a) d’un procédé selon l’invention, un programme d’ordinateur 6 comportant des instructions qui, lorsque le programme est exécuté par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes b) et c), et une machine de fabrication 8 pour la mise en œuvre d’une étape d).
Le dispositif peut comporter en outre des moyens de communication digitale 5 et 7. En particulier, le dispositif peut comporter des moyens de communication digitale 5 entre les moyens d’acquisition du modèle initial 4 et le programme d’ordinateur 6, permettant la transmission du modèle initial des moyens d’acquisition 4 vers le programme d’ordinateur 6. Le dispositif peut comporter des moyens de communication digitale 7 entre le programme d’ordinateur 6 et la machine de fabrication 8. Par exemple le programme d’ordinateur peut envoyer un fichier au format STL comportant des indications nécessaires à la fabrication des modeleurs maxillaires à la machine de fabrication, par exemple une imprimante 3D.
La machine de fabrication 8 peut être une imprimante 3D.
Les moyens d’acquisition 4 peuvent être un scanner 3D.
Comme cela apparaît clairement à présent, un modeleur maxillaire selon l’invention permet de faciliter et d’automatiser la fabrication d’appareils orthodontiques pour un traitement d’expansion palatale.
En outre, un modeleur maxillaire selon l’invention n’est pas limité à la réalisation d’une expansion palatale classiquement effectuée pas une plaque à vérin. En effet, un modeleur maxillaire selon l’invention permet aussi de modifier la forme du palais et de modifier le positionnement des dents. En particulier, la modification de la forme du palais a un impact sur la forme du visage en général.
Un modeleur maxillaire selon l’invention permet en outre d’améliorer l’hygiène dentaire lors du port du modeleur maxillaire, limitant considérablement les risques d’accumulation d’aliments dans l’appareil orthodontique.
Le confort de l’utilisateur lors du port d’un modeleur maxillaire est amélioré par rapport au port d’une plaque à vérin, notamment grâce à l’absence de fils métalliques et de vérins mais également grâce à la forme du modeleur maxillaire qui s’adapte particulièrement bien à la forme du palais. La pause et le retrait de l’appareil orthodontique est également facilité.
Une hélice comprend en général un moyeu qui porte des systèmes de retenue des aubes et de commande du calage angulaire de ses aubes. Le moyeu a une forme générale annulaire ou polygonale autour d’un premier axe qui est l’axe longitudinal de la turbomachine, et comprend des orifices répartis autour de ce premier axe et dans lesquels sont logés les pieds des aubes et les systèmes précités.
Chacun de ces orifices a une orientation sensiblement radiale par rapport au premier axe et reçoit des paliers de guidage du pied d’une aube autour d’un second axe radial par rapport au premier axe, et qui est un axe de calage de l’aube correspondante.
Dans le cadre de la présente invention, chacune des aubes de l’hélice comprend une pale reliée à un pied, le pied de chaque aube étant monté dans un des orifices du moyeu et dans les paliers de cet orifice, et étant retenu dans cet orifice par un système de retenue. Chaque pied est également associé à un système de commande de son calage angulaire.
Les orifices du moyeu destinés à recevoir les pieds des aubes sont traversants en direction radiale de façon à autoriser le montage de l’hélice et en particulier des paliers de guidage selon une cinématique particulière.
Selon cette cinématique, le pied de chaque aube est engagé dans l’orifice correspondant du moyeu par translation le long de l’axe de calage de cette aube, radialement de l’extérieur vers l’intérieur vis-à-vis du premier axe. Le pied de l’aube est ensuite relié au système de commande qui peut être logé à l’intérieur du moyeu.
Les principaux problèmes techniques liés à cette technologie sont notamment dus au pied de l’aube qui est réalisé de manière intégrale avec la pale.
Ceci engendre par exemple un problème de masse lié au nombre de pièces du système de retenue du pied d’aube. Pour pouvoir démonter l’aube indépendamment des paliers de guidage, il est en effet nécessaire de prévoir un nombre de pièces et d’interfaces élevés. Ce nombre de pièces élevé induit une masse importante et une certaine complexité de montage. Au contraire, une diminution de masse au niveau de l’hélice est recherchée en vue de diminuer la consommation en carburant et donc de préserver l’environnement et de limiter les impacts sur le réchauffement climatique.
Un autre problème concerne l’accessibilité de son système de retenue et de précharge du pied d’aube. Le système de retenue doit en effet assurer une certaine précharge du pied le long de l’axe de calage. Le système de retenue n’est pas facilement accessible et nécessite en général pour son montage l’utilisation d’un outillage encombrant et complexe qui rend donc le procédé de montage/démontage d’une aube très complexe.
L’invention apporte une solution à au moins une partie de ces problèmes techniques.
- des aubes comportant chacune une pale et un pied, les pieds des aubes étant respectivement engagés dans les orifices du moyeu et chacune des aubes comportant un axe de calage sensiblement radial par rapport audit premier axe,
- des paliers de guidage des pieds des aubes dans les orifices du moyeu autour desdits axes de calage, le pied de chacune des aubes étant guidé par au moins deux paliers, respectivement radialement externe et interne vis-à-vis dudit premier axe, montés autour du pied et à l’intérieur de l’orifice correspondant du moyeu, et
- des systèmes de retenue des pieds des aubes dans les orifices du moyeu le long desdits axes de calage,
caractérisée en ce que le pied de chacune des aubes est configuré pour être engagé dans l’orifice correspondant du moyeu par translation le long de l’axe de calage de cette aube, radialement de l’extérieur vers l’intérieur vis-à-vis dudit premier axe, à l’intérieur des paliers externe et interne, le pied de chacune des aubes comportant :
La portion intermédiaire 88 peut comprendre des canaux 96 de passage d’air qui sont répartis autour de l’axe A et qui comprennent chacun une première extrémité débouchant dans le conduit de la première volute 40, et une seconde extrémité débouchant en aval du diffuseur 34 et radialement à l’intérieur du redresseur 36 et en particulier de sa paroi interne 36c.
Comme on le voit à la , les canaux 96 sont alignés avec des orifices 98 formés dans la paroi 36c pour le passage de l’air sortant des canaux 96. Dans l’exemple représenté, ces canaux 96 sont inclinés de l’amont vers l’aval radialement vers l’intérieur par rapport à l’axe A, et sont au moins en partie entourés par la seconde volute 40b.
La patte 80 précitée a de préférence une portion tronconique qui s’étend parallèlement à l’orientation générale des canaux 96 pour guider l’air sortant de ces canaux.
De préférence, cet air est utilisé pour refroidir des composants d’une turbine de la turbomachine, tel que le distributeur et l’anneau de turbine haute pression. Classiquement, dans une architecture sans échangeur, l’air en entrée de la chambre de combustion sert de source froide pour le refroidissement des composants de turbine. Avec un échangeur, l’air réchauffé par l’échangeur et arrivant dans la chambre peut devenir trop chaud pour un refroidissement adéquat de ces composants. Il est donc utile d’avoir une source froide en amont de l’échangeur.
La disposition des canaux 96 de prélèvement d’air à l’entrée de la volute 40a permet de combiner une température suffisamment basse et une pression statique suffisamment élevée au niveau du prélèvement pour alimenter le circuit de refroidissement des composants de turbine.
Dans ce mode de réalisation, les portions annulaires 86, 88, 94 sont de préférence formées d’une seule pièce avec les bras 82, 84. Les autres parties des volutes 40a, 40b et des conduits peuvent être rapportées et soudées ou brasées sur cette pièce par exemple. C’est par exemple le cas de la partie des peaux en Y précitée.
Dans ce mode de réalisation, les portions 86, 88, 94 sont réalisées indépendamment du redresseur 36 qui est formé par une pièce distincte.
Dans la variante de réalisation illustrée aux figures 7 et 8, les portions 86, 88, 94 sont réalisées également d’une seule pièce avec le redresseur 36.
Ainsi la paroi interne 36c du redresseur 36 est intégrée à la portion intermédiaire 88, ou plus exactement la portion intermédiaire 88 comprend un prolongement annulaire vers l’amont qui forme la paroi interne 36c du redresseur 36.
Les aubes 36e font également partie intégrante des portions 86, 88, 94. Les aubes 36e peuvent être à distance des bras 84 comme dans le précédent mode de réalisation. En variante, et comme illustré dans les dessins, les bras 84 s’étendent jusqu’entre les parois 36c, 36d pour former les aubes 36e.
Dans encore une autre variante non représentée, les bras de liaison 84 pourraient être formés par les aubes 36e du diffuseur qui seraient également formées d’une seule pièce avec les parois 36c, 36d et avec les portions 86, 88, 94. Les bords d’attaque des aubes 36e formant les bras de liaison 84 seraient alors situés plus en aval par rapport à ceux dans les précédents modes de réalisation.
TURBOMACHINE POUR AERONEF Domaine technique de l'invention L’invention concerne le domaine des turbomachines pour aéronef. Plus particulièrement, l’invention s’inscrit dans le domaine des turbomachines comprenant un système de lubrification d’un réducteur de vitesse, comprenant des circuits principal et auxiliaire de lubrification.
Arrière-plan technique Une turbomachine d’aéronef, comprend typiquement, d’amont en aval dans le sens d’écoulement des gaz, une soufflante mobile en rotation autour d’un axe longitudinal, un compresseur basse pression et un compresseur haute pression, une chambre de combustion, une turbine haute pression et une turbine basse pression et une tuyère d’échappement des gaz.
La turbomachine comprend en outre un carter d’entrée centré sur l’axe longitudinal et définissant l’entrée de la veine primaire. Le carter d’entrée comprend une virole interne annulaire entourée par une virole externe annulaire reliées par des bras radiaux.
Enfin, le modeleur maxillaire permet le déplacement de dents parallèlement à l’expansion palatale, permettant d’accélérer la mise en œuvre des traitements orthodontiques.
Procédé de fabrication d’une gouttière orthodontique La présente invention concerne un procédé de fabrication d’une gouttière orthodontique et un dispositif comportant une telle gouttière orthodontique et un appareil orthodontique complémentaire.