INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon l’invention et en référence aux figures 1 et 2, la machine 1 comprend : Un plateau de support 2 configuré pour supporter un récipient 20, ledit récipient 20 étant configuré pour recevoir des ingrédients A, B, C de préparation d’une sauce S, Un dispositif d’entraînement en rotation 3 configuré pour entraîner un organe de mélange 30 des ingrédients A, B, C dans le récipient 20, et Un circuit de matière grasse 4 configuré pour alimenter le récipient 20 en matière grasse C selon une température et un débit prédéterminés, le circuit de matière grasse 4 comprenant : un réceptacle 5 de matière grasse C, un organe de chauffage 6 de la matière grasse C à la température prédéterminée et un dispositif de dosage 7 de la matière grasse C selon le débit prédéterminé.
La machine 1 selon l’invention permet d’obtenir une sauce fraîchement préparée de manière simple et rapide. Le circuit de matière grasse 4 permet avantageusement de doser la matière grasse C versée dans le récipient 20. Le circuit de matière grasse 4 permet ainsi, de manière synergique avec le dispositif d’entraînement en rotation 3, d’assurer l’émulsion de la matière grasse C avec les autres ingrédients A, B dans le récipient 20, afin d’obtenir une texture onctueuse pour la sauce S.
Selon un aspect de l’invention illustré sur les figures 1 et 2 et décrit plus précisément par la suite, la machine 1 comprend de préférence également un organe de contrôle 10 configuré, à partir d’un programme P1, P2, P3 de préparation de sauce, pour contrôler le plateau de support 2, le dispositif d’entraînement en rotation 3 et le circuit de matière grasse 4. La machine 1 comprend en outre une interface homme machine 11 pour permettre la sélection du programme P1, P2, P3 de préparation de sauce.
Comme illustré sur les figures 1 et 2, la machine 1 comprend une base 15 et une tête 13 reliés par un bras de liaison 14. La base 15 supporte le poids de la machine 1 et est configuré pour être posée sur un support plat. Le plateau de support 2 est monté sur la base 15. Le dispositif d’entraînement en rotation 3 et le circuit de matière grasse 4 sont montés dans la tête 13. De préférence, l’interface homme machine 11 est montée dans la tête 13. Le bras de liaison 14 est décentré par rapport à l’axe de la base 15 et supporte le poids de la tête 13. Selon un aspect préféré, la hauteur du bras de liaison 14 est réglable, de préférence par coulissement et serrage. Selon un aspect préféré, la tête 13 est inclinable par rapport à la base 15, de préférence par liaison pivot.
Comme illustré sur les figures 1 et 2, la machine 1 est configurée pour être alimentée électriquement. Dans cet exemple, la machine 1 comprend un élément de raccord électrique 12 sur secteur. La machine 1 pourrait également comprendre un dispositif d’alimentation électrique interne, par exemple, une batterie.
De préférence, comme illustré sur la , les ingrédients A, B, C pour la préparation d’une sauce S prédéterminée sont conditionnés dans un kit 100. Le kit 100 comprend des sachets 101, chaque sachet 101 comprenant un ou plusieurs ingrédients A, B, C, en quantité prédéterminée pour fabriquer la sauce S. Les sachets 101 sont de préférence hermétiques. Chaque kit 100 est ainsi dédié exclusivement à la préparation d’une sauce S prédéterminée. Ceci évite à l’utilisateur de devoir se procurer les ingrédients A, B, C et de mesurer pour chacun la quantité nécessaire, ce qui représente un gain de temps. Ceci élimine également le risque d’erreur de l’utilisateur dans le choix ou la pesée des ingrédients A, B, C, et permet ainsi d’obtenir de manière fiable une sauce S conforme aux attentes. De manière alternative, tout ou partie des ingrédients A, B sont apportés par l’utilisateur, par exemple des produits frais ou à faible durée de conservation, tels qu’un jaune d’œuf.
Selon un aspect de l’invention illustré sur la , le kit 100 comprend également l’organe de mélange 30 et/ou le récipient 20. L’organe de mélange 30 est configuré pour être monté sur le dispositif d’entraînement en rotation 3 par l’utilisateur avant utilisation. Le récipient 20 est configuré pour être posé sur le plateau de support 2 par l’utilisateur avant utilisation. De préférence, l’organe de mélange 30 et/ou le récipient 20 sont à usage unique, préférentiellement en carton.
Selon un autre aspect de l’invention illustré sur la , l’organe de mélange 30 et/ou le récipient 20 appartiennent à la machine 1. L’organe de mélange 30 est monté sur le dispositif d’entraînement en rotation 3, de préférence de manière amovible pour pouvoir être lavé aisément par l’utilisateur après la préparation d’une sauce. Le récipient 20 s’étend quant à lui sur le plateau de support 2 et peut être retiré pour récupérer la sauce S ou laver le récipient 20. Selon un aspect préféré, l’organe de mélange 30 et/ou le récipient 20 sont à usage multiple, de préférence à base de métal et/ou de plastique. Selon un autre aspect préféré, l’organe de mélange 30 et/ou le récipient 20 sont à usage unique, de préférence à base de carton.
Selon un aspect préféré illustré sur la , le plateau de support 2 est chauffant. Selon un aspect préféré, le chauffage comprend une ou plusieurs résistances électriques 16, intégrées dans le plateau de support 2 ou dans la base 15, au contact direct du plateau de support 2. Le plateau de support 2 permet avantageusement de chauffer par conduction le récipient 20 et ainsi de cuire la sauce S.
Selon un autre exemple préféré de réalisation du dispositif de l’invention, compatible avec les exemples précédents, le dispositif de lavage et séchage comprend des moyens de gestion du moyen de distribution d’air et/ou du moyen de séchage des éléments (11) et/ou du moyen d’extraction de l’air (13) et/ou du moyen de distribution d’une solution de lavage.
Ces moyens de gestions permettent de gérer l’activation ou non des différents moyens susmentionnés, en fonction du cycle de lavage et séchage souhaités, afin de coordonner les opérations de lavage et de séchage au sein du dispositif de l’invention.
Selon un autre exemple préféré de réalisation du dispositif de l’invention, compatible avec les exemples précédents, ledit moyen d’extraction de l’air (13) comprend au moins un dispositif d’aspiration du flux d’air.
Le dispositif d’aspiration du flux d’air permet d’aspirer l’air internalisé dans la chambre ce qui participe à la circulation du flux d’air et à l’opération de séchage de l’élément 11.
Selon un mode de réalisation particulier visible sur les figures 5 et 6, le moyen d’extraction d’air 13 comprend plusieurs dispositifs d’aspiration du flux d’air qui sont positionnés dans tous les coins de la chambre, y compris le sol et le plafond pour une reprise homogène de l’air internalisé dans la chambre. En effet, tel que visible sur la , un tel positionnement des dispositifs d’aspiration du flux d’air permet de générer un écoulement du flux d’air en tourbillon au-dessus des éléments à traiter à proximité du plafond. Ces tourbillons vont créer une zone de mélange permettant avantageusement également le séchage de la partie haute du caisson. Ainsi, à la fois les éléments 11 sont séchés par l’air mais également le volume intérieur du caisson, le risque de prolifération microbienne dans le volume intérieur du caisson est également limité.
La présente invention concerne également un procédé de lavage et séchage mettant en œuvre un dispositif de lavage et de séchage selon l’invention comprenant au moins une étape de lavage suivie d’au moins une étape de séchage.
Ainsi, l’ensemble de diffusion 1, le dispositif de lavage et séchage 10, ainsi que le procédé de l’invention permettent par des moyens spécifiques et une configuration structurelle particulière de sécher dans leur globalité et par diffusion d’air tous types d’éléments 11 même ceux de forme géométrique complexe. La présente invention permet d’éviter la persistance de zones humides sur les éléments 11 à traiter et le risque de prolifération microbienne dans les angles et/ou courbures. L’ensemble de diffusion 1 et le dispositif de lavage et séchage 10 correspondants sont donc parfaitement adaptés pour traiter et sécher un élément 11 que l’on souhaite réutiliser dans le domaine médical, pharmaceutique ou cosmétique en toute sécurité.
Procédé d’évaluation d’un gel de comblement La présente invention concerne les gels de comblement (« filler gels » en anglais), notamment à base de polysaccharide, utilisés dans le domaine esthétique et/ou médical pour combler les rides et/ou donner plus de relief à certaines zones du visage.
Les gels de comblement sont par exemple des hydrogels à base de polysaccharide, notamment d’acide hyaluronique (HA) et sont injectés sous la peau à l’aide d’une seringue.
Les fabricants proposent des gels de comblement présentant diverses propriétés rhéologiques en fonction du site d’injection du gel ; par exemple, en cas d’injection dans les couches superficielles de la peau, les gels doivent combler légèrement les fines rides et ridules et être capables de suivre facilement les mouvements du visage. Tandis que les gels destinés au comblement des plis et rides plus sévères et/ou à la création de volume dits produits « volumateurs », doivent avoir une capacité à maintenir durablement leur épaisseur dans les couches de la peau, y compris sous la contrainte des mouvements du visage.
La rhéologie du gel et son comportement dans le temps sont donc des éléments essentiels qu’il convient de maîtriser si l’on cherche à obtenir des gels de comblement aux résultats optimaux.
Les mesures rhéologiques des gels habituellement les plus exploitées sont celles des modules G’ et G’’, l’angle de déphasage δ étant relié à ces mesures (tan δ = G’’/G’). Ces mesures sont communément effectuées sous un faible stress oscillatoire avec une faible amplitude, dans leur zone de viscoélasticité linéaire. Ces mesures ne reflètent pas toutes le stress mécanique et de déformation qu’un gel de comblement subit in vivo .
Ces mesures ne permettent pas de prédire le comportement en compression du gel. Or, dans le cas d’une implantation profonde, le gel se trouve comprimé entre des couches de tissus et son aptitude à créer du relief dépend de sa capacité à ne pas s'étaler ou perdre son épaisseur outre mesure au cours du temps.
De manière à caractériser le comportement du gel en compression, il est connu de mesurer sa cohésivité (« cohesivity » en anglais) en effectuant un test de compression consistant à soumettre un bolus de gel à la pression d’une plaque animée d’un mouvement d’avance constant et à mesurer la force de réaction du gel en fin d’avance.
Toutefois, ce test ne permet pas de prédire d’une manière totalement fiable le comportement du gel dans les tissus.
Dans un troisième mode de fonctionnement associé à une température de la batterie 4 supérieure au deuxième seuil et inférieur à un troisième seuil, ici 8 °C, alors le second courant statorique est égal à une troisième valeur de courant statorique, ici -55 A, et le courant rotorique est égal à une troisième valeur de courant rotorique, ici 0,8 A.
Lorsque la température de la batterie atteint le troisième seuil, alors le procédé prend fin (mode inactif).
Par exemple, dans une situation initiale, le véhicule est stationné en extérieur par temps froid et la batterie 4, inactive depuis un temps suffisamment long, présente une température sensiblement égale à la température extérieure, ici -5 degrés.
Comme l’illustre la , lors du déclenchement du procédé, le module de commande 5 déclenche une mesure M0 de la température de la batterie. Ici, la température mesurée est inférieure au premier seuil et le procédé se déclenche donc selon le premier mode M1, qui entraîne ici la génération d’une puissance thermique de 1500 W par la chaîne de traction. Le module de commande 5 maintient les valeurs de courants correspondantes de façon à augmenter la température de la batterie. Si la température mesurée avait été différente, le procédé se serait poursuivi selon un autre mode de fonctionnement, par exemple un mode de fonctionnement entraînant la génération d’une puissance thermique plus faible, ici le deuxième mode M2 ou le troisième mode M3.
Lorsque la température de la batterie 4 atteint le premier seuil, alors le procédé est mis en œuvre selon le deuxième mode M2, qui entraîne ici la génération d’une puissance thermique de 900 W par la chaîne de traction, et la température de la batterie 4 continue d’augmenter. Lorsqu’elle atteint le deuxième seuil, alors le procédé est mis en œuvre selon le troisième mode M3, qui entraîne ici la génération d’une puissance thermique de 450 W, et la température de la batterie continue d’augmenter. Lorsqu’elle atteint le troisième seuil, le procédé cesse (étape F, correspondant au mode inactif) et le véhicule automobile est apte à être utilisé avec des performances optimales de la batterie.
Les valeurs des courants de commande de la machine électrique 3 sont ici choisies dans une table de correspondance préétablie. Par exemple, la table de correspondance peut avoir été établie à partir d’un programme informatique implémentant un modèle énergétique en quasi-statique, ici un modèle d’un ensemble comprenant l’onduleur et la machine électrique.
Afin de bien saisir le principe sur lequel repose ce modèle et comment ces valeurs ont été choisies, il convient de considérer l’équation suivante donnant la valeur du couple Ce appliqué au rotor :
Avec Ld et Lq les inductances statoriques sur les axes d et q du repère de Park (non égales dans une machine à pôles saillants), Mf l’inductance mutuelle entre le rotor et le stator, If le courant rotorique et p le nombre de paires de pôles du stator.
Afin d’annuler la valeur du couple Ce, l’annulation de la première valeur de courant statorique Iq semble évidente. La production de pertes thermiques serait alors assurée par le deuxième courant de stator Id.
Toutefois, la notion de premier courant statorique Iq et de deuxième courant statorique Id n’a de sens que relativement à la position du rotor, puisque le repère de Park est un repère lié au rotor. Ainsi, en cas d’erreur dans la mesure de la position du rotor, par exemple une erreur de quelques degrés, les valeurs de courants statorique Id et Iq déterminées correspondent à un repère de Park erroné qui est légèrement décalé par rapport à sa position réelle (la position du rotor). Il en résulte des valeurs effectives (dans le repère de Park non décalé) des courants Id et Iq légèrement différentes, et donc un courant Iq non nul (ou un angle Psi non nul). Ceci risque alors de produire un couple moteur dangereux lorsque le véhicule automobile doit rester immobile.
Les inventeurs ont pu déterminer, à l’aide de simulations et d’essais sur des bancs de test, l’évolution du couple électromagnétique produit par la machine électrique en fonction de l’erreur sur la position du rotor, traduite ici par une variation de l’angle Psi de plus ou moins 15° autour de -90° (c’est-à-dire sur une plage allant de -105° à -75°), pour une valeur fixée du deuxième courant statorique Id égale à -250 A. La illustre les résultats issus de la simulation, pour des valeurs de courants statoriques If allant de 0 à 6 A.
Sur la , on observe qu’une valeur optimale du courant rotorique est égale à 4 A, puisqu’elle permet de garantir un couple au rotor (le « couple machine ») quasi-nul sur toute la plage de variation étudiée.
Le modèle énergétique en quasi-statique a donc été développé afin de produire une table de correspondance, ou cartographie de valeurs, qui puisse être employée dans le procédé selon l’invention. Ce modèle prend en compte les équations électromagnétiques de fonctionnement de la machine électrique et utilise des paramètres de la machine électrique issus de simulations. Un tel modèle reçoit, en tant que valeur d’entrée, les coordonnées polaires du courant statorique dans le repère de Park non décalé, le courant rotorique, la vitesse de la machine électrique et les températures du rotor et du stator. Le modèle énergétique en quasi-statique fournit en sortie le couple correspondant appliqué à l’arbre rotor ainsi que les pertes totales, c’est-à-dire ici les pertes générées par l’onduleur et les pertes générées par la machine électrique 3.
Les à 8 illustrent une partie des résultats obtenus pour une erreur de 15° dans la position du rotor (soit Psi = -105°) en fonction du courant rotorique. La illustre l’évolution du couple appliqué au rotor (le « couple machine »), la illustre l’évolution des pertes thermiques générées par la machine électrique 3 (les « pertes ME »), la illustre l’évolution des pertes thermiques générées par l’électronique de puissance de la chaîne de traction 2 (les « pertes EDP »), et la illustre l’évolution des pertes totales de la chaîne de traction 2, c’est-à-dire les pertes thermiques générées par l’électronique de puissance et par la machine électrique 3. Chacune des figures représente cinq courbes qui correspondent à cinq valeurs distinctes de l’amplitude du vecteur courant Is dans le repère de Park, ici 55 A, 85 A, 115 A, 145 A et 176 A. Les croix correspondent à des valeurs de couple nulles, et donc aux valeurs optimales des courants rotoriques et statoriques.
On observe ici que la valeur de courant rotorique est fortement dépendante de la valeur du courant statorique.
Ainsi le modèle énergétique en quasi-statique permet d’obtenir une correspondance entre le courant statorique, le courant rotorique et les pertes générées par la chaîne de traction pour que le couple moteur soit sensiblement nul. Ces valeurs peuvent être enregistrées dans la table de correspondance employée dans le procédé selon l’invention.
Le joint supérieur 40 est configuré pour empêcher le fluide d’entrer dans un des conduits supérieurs 26a, 26b d’écoulement à partir de la chambre supérieure 22, tout en permettant à du fluide de s’écouler de la chambre supérieure 22 dans l’autre des conduits supérieurs 26a, 26b d’écoulement. Le joint inférieur 42 est configuré pour empêcher le fluide d’entrer dans la chambre inférieure 24 à partir d’un des conduits inférieurs 28a, 28b d’écoulement, tout en permettant à du fluide de s’écouler de l’autre des conduits inférieurs 28a, 28b d’écoulement jusque dans la chambre inférieure 24. Les joints supérieur et inférieur 40, 42 sont agencés pour se trouver sur des côtés opposés du corps 14 de vanne de telle sorte que, par exemple, lorsque le conduit supérieur gauche (tel que représenté sur les figures) 26a d’écoulement est ouvert, le conduit inférieur droit 28b d’écoulement soit ouvert. La rotation de l’arbre 20 du corps 14 de vanne change l’orientation du corps 14 de vanne.
Par exemple, en commençant sur la , lorsque du fluide entre dans la chambre supérieure 22, il s’écoule jusqu’au conduit supérieur gauche 26a d’écoulement. Le joint supérieur 40 empêche le fluide d’entrer dans le conduit supérieur droit 26b d’écoulement. À partir du conduit supérieur gauche 26a d’écoulement, le fluide s’écoule dans le conduit vertical gauche 30a, et vers le bas jusque dans le cylindre 32. Le joint inférieur 42 empêche le fluide de s’écouler hors du conduit inférieur gauche 28a d’écoulement jusque dans la chambre inférieure 24.
À l’intérieur du cylindre 32, le fluide appuie contre la tête 36 de piston et force le piston 34 à se déplacer vers la droite. Du fluide présent à droite de la tête 36 de piston (par exemple du fait d’une course précédente), est chassé du cylindre 32 à mesure que la tête 36 de piston se déplace vers la droite. Le fluide sortant du cylindre 32 passe dans le conduit vertical droit 30b d’écoulement. Le joint supérieur 40 empêche le fluide de s’écouler hors du conduit supérieur droit 26b d’écoulement jusque dans la chambre supérieure 22. En conséquence, le fluide s’écoule à travers le conduit inférieur droit 28b d’écoulement, dans la chambre inférieure 24, et sort de la vanne rotative par la sortie 18.
Finalement, le piston 34 atteint la fin de sa course, et l’orientation du corps 14 de vanne change pour inverser l’écoulement (comme représenté sur la ) de telle sorte que le fluide déplace la tête 36 de piston vers la gauche. Afin de changer l’orientation du corps 14 de vanne, un bras 46 est mis en place.
Le bras 46 comprend une partie inférieure 48 qui comprend une première extrémité 50 fixée à l’arbre 38 de piston. Une seconde extrémité 52 de la partie inférieure 48 est fixée à une seconde partie 54 du bras 46. La seconde partie 54 du bras 46 est fixée à une came 56. La came 56 est fixée à l’arbre 20 du corps 14 de vanne de telle sorte qu’à mesure que la came 56 pivote, le corps 14 de vanne pivote. De cette manière, le bras 46 convertit le mouvement linéaire du piston 34 en un mouvement de rotation du corps 14 de vanne à l’intérieur du carter 12 de vanne tout en changeant d’orientation. En conséquence, le mouvement linéaire du piston 34 fait pivoter le corps 14 de vanne entre les orientations représentées sur les Figs. 1 et 2 sans inversion de sens et en permettant au corps 14 de vanne de pivoter entièrement (c.à.d. sur 360 degrés) en continu autour de son axe de rotation (p.ex. l’arbre 20).
Comme représenté sur la , afin de minimiser les chances que le corps 14 de vanne s’arrête dans une position qui se trouve entre les deux orientations représentées sur les Figs. 1 et 2, la came 56 comprend une surface 58 de came formée par une surface extérieure 60 de la came 56. La surface 58 de came comprend un ou plusieurs crans 62, ou indentations. Ces crans 62 sont des changements dans la forme extérieure de la came 56. En conséquence, dans une vue de dessus (comme celle représentée sur la ), la forme extérieure de la came 56 n’est pas un cercle parfait. Au lieu de cela, la came 56 présente deux rayons R1, R2 différents qui sont raccordés par des sections de transition qui correspondent aux crans 62.
Au moins un suiveur 64 de came est mis en place et configuré pour interagir avec la surface 58 de came. Comme représenté sur la , le suiveur 64 de came peut comprendre un galet 65 ou un roulement à l’intérieur d’un logement 67. Le galet 65 se déplace le long de la surface 58 de came. Le logement 67 peut être rainuré de telle sorte que la came soit reçue à l’intérieur du logement 67. De préférence, au moins deux suiveurs 64 de came sont mis en œuvre, les deux suiveurs 64 étant situés sur des côtés opposés de la came 56.
Chaque suiveur 64 de came est sollicité vers la came 56, par exemple par un ressort 68. La force du ressort 68 est directement liée à l’énergie nécessaire pour s’assurer que le corps 14 de vanne ne cesse pas de se déplacer lorsque le piston 34 change de sens. En particulier, le positionnement des crans 62 est basé sur la cylindrée du piston 34 dans sa course, de sorte que lorsque le piston 34 atteint la fin de la course, au moins un suiveur 64 de came interagit avec au moins un cran 62. Si du fluide continue à être fourni à la vanne rotative 10, l’effort du fluide est suffisant pour l’emporter sur le ressort 68, et la came 56, et donc le corps 14 de vanne, continue à pivoter. Si, en revanche, le fluide s’est arrêté, le ressort 68, suivant que la transition a lieu de R1 à R2 ou de R2 à R1, va soit forcer la came 56 à continuer de pivoter, soit arrêter la rotation. Le suiveur 64 de came contribue ainsi à s’assurer que le corps de vanne continue à pivoter ou s’arrête de pivoter lorsque l’écoulement de fluide cesse pour s’assurer qu’il ne soit pas coincé entre les deux orientations. Un ou plusieurs supports 71 peuvent être fixés à la vanne 10 à l’aide d’éléments 73 d’assemblage pour maintenir le ressort 68.
Passant à la , le corps 14 de vanne, et plus spécifiquement l’arbre 20, peut être entouré par deux ensembles 80 de paliers, un à chaque extrémité à l’intérieur du carter 12 de vanne. Chaque ensemble 80 de paliers comprend un ou plusieurs paliers 82, tels que des paliers à coussinets, en appui dans un carter protecteur étanche 84. Les carters protecteurs étanches 84 empêchent la contamination par le fluide et la réduction de la durée de vie en exploitation et la défaillance prématurée des paliers 82 qui en résulteraient. Des joints 86, qui peuvent être des joints à faible frottement à double lèvre, par exemple des joints QUAD-RING®, peuvent être utilisés entre les ensembles 80 de paliers et le carter 12 de vanne.