INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention sera mieux comprise grâce à la suite de la description, qui s’appuie sur les figures suivantes : la est une vue en coupe radiale d’un moule de cuisson selon un premier mode de réalisation de l’invention; la est une vue en coupe radiale à échelle agrandie de la partie inférieure du moule de la illustré en position fermée et la est une vue de détail du dispositif de maintien en position du secteur de la , le moule étant en position ouverte; les figures 3a à 3i sont des vues simplifiées en coupe radiale illustrant le moule de la en différentes positions de fonctionnement ; la est une vue en coupe radiale d’un moule de cuisson selon un deuxième mode de réalisation de l’invention; la est une vue en coupe radiale à échelle agrandie de la partie inférieure du moule de la illustré en position fermée et la est une vue de détail du dispositif de maintien en position du secteur de la , le moule étant en position ouverte; la est une vue en coupe à échelle agrandie selon le plan A-A ; les figures 7a à 7i sont des vues simplifiées en coupe radiale illustrant le moule de la en différentes positions de fonctionnement.
La illustre un moule de cuisson 10 d’une ébauche de pneumatique selon un premier mode de réalisation de l’invention. Le moule de cuisson 10 est destiné à être inséré entre les plateaux supérieur 2 et inférieur 4 d’une presse de cuisson 1. Une presse de cuisson comprend un bâti formant un socle du moule, supposé immobile et fixé au sol. La presse comprend également des moyens de guidage et d’actionnement (par exemple des vérins hydrauliques) des mécanismes d’entraînement en un mouvement d’ouverture et de fermeture du moule, ainsi qu’une installation permettant de fournir au moule les conditions de cuisson (en termes de pression et de température du fluide caloporteur) nécessaires à la vulcanisation du pneumatique.
Le moule de cuisson 10 d’une ébauche de pneumatique comprend un ensemble supérieur de moulage et un ensemble inférieur de moulage, chaque ensemble de moulage comportant une coquille supérieure 16a, respectivement une coquille inférieure 16b de moulage d’un flanc du pneumatique, et un anneau supérieur 18a, respectivement un anneau inférieur 18b de moulage d’un bourrelet du pneumatique, ainsi qu’une couronne 20 de secteurs circonférentiels de moulage de la bande de roulement du pneumatique. Dans l’exemple illustré aux figures, le moule est du type « container », la coquille supérieure 16a étant amenée à coulisser axialement avec le plateau supérieur 2 de la presse, la coquille inférieure 16b étant rigidement fixée au plateau inférieur 4 de la presse, et les secteurs circonférentiels étant amenés à effectuer des mouvements dans un sens radial lors de l’ouverture et la fermeture du moule.
Le moule de cuisson 10 est sensiblement à symétrie de révolution d’axe central X-X’. L’axe central s’étend verticalement. Dans la suite de la description, « axial » ou « axialement » se rapporte à une direction ou un déplacement parallèle à l’axe central, et « radial » ou « radialement » se rapporte à une direction ou un déplacement perpendiculaire à l’axe central X-X’. Une direction circonférentielle est une direction tangente à la direction radiale et correspond à la direction circonférentielle du pneumatique.
Les secteurs circonférentiels de la couronne 20 sont agencés côte-à-côte dans le sens circonférentiel et chaque secteur de la couronne est divisé en deux parties, supérieure et inférieure, de préférence par un plan radial qui est, dans l’exemple représenté, un plan médian M, c’est-à-dire un plan qui passe à égale distance des bourrelets du pneumatique, donc des anneaux de moulage 18a, 18b. Plus précisément, chaque secteur comprend une partie supérieure 20a de secteur et une partie inférieure 20b de secteur, les parties supérieure 20a et inférieure 20b étant situées de part et d’autre du plan M de manière à venir en contact lorsque le moule est fermé et à s’écarter l’une de l’autre lors de l’ouverture du moule, tel qu’il sera expliqué par la suite. Chaque partie de secteur comprend une garniture de moulage des sculptures du pneumatique tenue par un support de secteur. Ainsi, la partie supérieure 20a de secteur comprend une garniture 19a qui s’étend depuis l’interface avec la partie inférieure 20b jusqu’à l’interface avec la coquille supérieure 16a. De manière similaire, la partie inférieure de secteur 20b comprend une garniture 19b qui s’étend depuis l’interface avec la partie supérieure 20a jusqu’à l’interface avec la coquille inférieure 16b. Tel que visible à la , les garnitures 19a, 19b s’étendent au-delà de la bande de roulement et sont destinées à mouler un pneumatique dont les sculptures de la bande de roulement s’étendent sur les flancs.
où le poids est donné par l’expression suivante :
Où le coefficient est donné par la relation suivante :
Où est la fonction sigmoïde, , et sont des paramètres et sont l’ensemble des données d’utilisation associée à l’utilisation d’indice à l’exception des données relatives au fonctionnement de la turbomachine, exception faite de la vitesse de rotation commandée par le pilote de ladite turbomachine.
Dans un mode de réalisation, le modèle à base de mixture gaussienne est donné par l’expression suivante :
où est la densité de probabilité pour le vol cible considéré, la turbomachine considérée et un nombre de composantes du modèle représentant les modes possibles d’évolutions de l’usure, et où , et sont les paramètres de la gaussienne pour le vol et pour la turbomachine .
Dans un mode de réalisation, l’étape de détermination du vecteur contextuel d’utilisation et l’étape de détermination du vecteur contextuel d’état sont effectuées à l’aide d’un réseau de neurones récursif.
Un deuxième aspect de l’invention concerne un procédé de mesure de l’usure d’un moteur entre une première utilisation et une deuxième utilisation avec , comprenant : pour chaque utilisation avec , une étape de détermination de la température des gaz de sortie d’un moteur, chaque utilisation étant associée à des données d’utilisation et à un état du moteur ; pour chaque utilisation avec , une étape de détermination de la température des gaz de sortie d’un moteur en prenant les données d’utilisation relatives à l’utilisation considérée et un état de moteur relatif à la première utilisation ; pour chaque utilisation , une étape de comparaison entre la détermination de la température des gaz de sortie effectué en considérant l’état du moteur relatif à l’utilisation considérée et la détermination de la température des gaz de sortie effectué considérant l’état du moteur de la première utilisation ;
En outre, l’usure est évaluée à partir de cette comparaison.
Un troisième aspect de l’invention concerne un dispositif de traitement de données comprenant des moyens configurés pour mettre en œuvre le procédé selon un premier ou un deuxième aspect de l’invention.
La illustre la première étape d’un procédé selon l’invention.
La illustre la deuxième étape d’un procédé selon l’invention.
La illustre la troisième étape d’un procédé selon l’invention.
S14 : le mélange homogène du matériau de base au lithium-nickel-cobalt-manganèse revêtu de la couche de revêtement de phosphate ferrique avec 0,3 g d’oxyde de bore et la calcination du mélange dans un four à rouleaux à 700 °C dans une atmosphère d’oxygène pur pendant 6 heures, de façon à former une couche de revêtement de bore sur un côté périphérique externe de la couche de revêtement de phosphate ferrique, et le fait de rendre une partie de la couche de revêtement de bore capable de remplir les pores et de s’infiltrer dans les pores pour être combinée avec une surface externe du matériau de base au lithium-nickel-cobalt-manganèse.
Exemple comparatif 1 L’exemple comparatif 1 a fourni une batterie, celui-ci étant différent du procédé de préparation de la batterie fournie dans le mode de réalisation 1 en ce que, dans l’exemple comparatif 1, l’étape S1 comprenait plus précisément :
S12 : la pesée et la dissolution de 0,18 g de chlorure ferrique hexahydraté et de 0,076 g de phosphate de diammonium dans 5 ml d’eau pour obtenir une solution de phosphore-ferrique, une solubilité des ions ferriques étant de 0,88 mol/l et une solubilité des ions de radicaux phosphate étant de 0,88 mol/l ; et
S13 : le mélange homogène lent de la solution de ferrophosphore avec la suspension liquide, le séchage du mélange dans une étuve à 160 °C pendant 4 heures et la calcination dans un four à rouleaux à 700 °C dans une atmosphère d’oxygène pur pendant 8 heures, de façon à former une couche de revêtement de phosphate ferrique sur un côté périphérique externe du matériau de base au lithium-nickel-cobalt-manganèse.
Exemple comparatif 2 L’exemple comparatif 2 a fourni une batterie, celui-ci étant différent du procédé de préparation de la batterie fournie dans le mode de réalisation 1 en ce que, dans l’exemple comparatif 2, l’étape S1 comprenait plus précisément :
S11 : le mélange homogène de 5 g de matériau de base au lithium-nickel-cobalt-manganèse(LiNi 0.8 Co 0.10 Mn 0.10 O 2 ) avec 0,15 g d’oxyde borique et la calcination du mélange dans un four à rouleaux à 700 °C dans une atmosphère d’oxygène pur pendant 6 heures pour obtenir un matériau de cathode au lithium-nickel-cobalt-manganèse revêtu de bore.
Exemple expérimental Les performances électrochimiques des batteries préparées dans les modes de réalisation 1 à 3 et les exemples comparatifs 1 à 2 ont été testées à 25 °C et 3,0 V à 4,5 V. Les résultats sont montrés dans le tableau 1. Item Capacité de décharge à 0,1 C mAh/g Capacité de décharge spécifique après 100 cycles mAh/g Taux de rétention après les cycles Mode de réalisation 1 195,2 179,4 91,9 % Mode de réalisation 2 198,4 179,2 90,3 % Mode de réalisation 3 193,3 173,8 89,9 % Exemple comparatif 1 199,7 169,1 84,7 % Exemple comparatif 2 200,6 168,4 83,4 % Tableau 1 : Résultats de test de performances électrochimiques de batteries
Selon les données montrées dans le tableau 1, on peut voir que par comparaison avec la batterie préparée par le matériau d’électrode positive revêtu uniquement de phosphate ferrique ou uniquement de bore, la batterie préparée par les matériaux d’électrode positive revêtus à la fois de phosphate ferrique et de bore fournie par les modes de réalisation 1 à 3 de la présente invention ont une meilleure propriété en cyclage et une meilleure stabilité en cyclage. Par ailleurs, par comparaison des résultats de test de performances du mode de réalisation 1 et du mode de réalisation 2, on peut voir que lorsque la quantité d’application du phosphate ferrique en revêtement est augmentée et que la quantité d’application du bore en revêtement est diminuée, l’effet de l’application du phosphate ferrique en revêtement diminue, ce qui rend la stabilité en cyclage de la batterie relativement plus faible. Par comparaison des résultats de test de performances du mode de réalisation 1 et du mode de réalisation 3, on peut voir que lorsque la quantité d’application du phosphate ferrique en revêtement est réduite et que la quantité d’application de bore en revêtement est augmentée, l’application du bore en revêtement a un impact inégal, ce qui rend la stabilité en cyclage de la batterie relativement faible.
En conclusion, la présente invention fournit le matériau d’électrode positive ternaire et le procédé de préparation de celui-ci qui peuvent non seulement garantir la propriété en cyclage, mais également garantir la résistance de liaison de la couche de revêtement. Les modes de réalisation de la présente invention fournissent également la plaque d’électrode positive et la batterie qui comprennent le matériau d’électrode positive ternaire ci-dessus. Par conséquent, la plaque d’électrode positive et la batterie ont l’avantage d’une excellente propriété en cyclage.
Ceux décrits ci-dessus ne sont que des modes de réalisation préférés de la présente invention, mais ne sont pas destinés à limiter la présente invention. Pour les hommes du métier, la présente invention peut avoir diverses modifications et divers changements. Tout changement, toute substitution équivalente et toute amélioration faits dans l’esprit et le principe de la présente invention s’inscriront dans la portée de protection de la présente invention.
PROCÉDÉ DE PRÉPARATION D'UN MATÉRIAU ACTIF POUR BATTERIE HAUTE CAPACITÉ, ET SON UTILISATION La présente divulgation appartient au domaine technique de matériaux pour batterie lithium-ion (« lithium-ion battery » en langue anglaise, ou LIB), et concerne en particulier un procédé de préparation d'un matériau actif pour batterie haute capacité, et un procédé de préparation d’une batterie lithium-ion.
À l'heure actuelle, des véhicules à nouvelle énergie nécessitent que les batteries d'alimentation aient une autonomie de déplacement croissante, ce qui met en avant des exigences avancées concernant la capacité de recyclage de matériaux pour batterie d'alimentation. Il est bien connu que, lorsqu'une LIB est chargée et déchargée pour la première fois, en raison de la formation d'un film d'interface d'électrolyte solide (« solid electrolyte interface » en langue anglaise, ou SEI), des ions lithium ne peuvent pas être renvoyés à 100 % vers une électrode positive et certains ions lithium seront perdus, de sorte que la première capacité de charge et de décharge et la capacité de cyclage de la LIB ne peuvent pas être pleinement déployées. Afin de résoudre le problème ci-dessus, certaines substances à capacité ultra élevée sont généralement ajoutées à un matériau de cathode pour amélioration.
Li 5 FeO 4 a une capacité théorique ultra-élevée, et ainsi l’ajout de Li 5 FeO 4 selon une quantité spécifiée à un matériau de cathode peut réduire efficacement la perte d'ions lithium pendant la première charge et décharge. Les procédés de synthèse actuels de Li 5 FeO 4 font encore face à certains problèmes. Par exemple, un matériau synthétisé a une grande taille de particule, ayant pour résultat un long chemin de migration d'ions lithium, une capacité relativement faible, et de faibles stabilité et conductivité électrique. Compte tenu des problèmes ci-dessus, une taille de particule d'un matériau est généralement réduite en réduisant une taille de particule d'oxyde de fer, mais il est difficile de faire en sorte que l'oxyde de fer présente une taille de particule à échelle nanométrique. De plus, l'oxyde de fer à échelle nanométrique sur le marché est cher, son approvisionnement est faible, et il ne présente aucun avantage en termes de coût. De plus, parmi les technologies de revêtement de carbone actuelles, il existe une technologie dans laquelle une matière organique gazeuse de faible poids moléculaire est utilisée pour un revêtement à la vapeur sur une surface d'un matériau, ce qui peut améliorer la conductivité électrique et la stabilité du matériau dans une certaine mesure. Cependant, le revêtement à la vapeur a des exigences élevées pour une production et un équipement sûrs, ce qui n'est pas propice à une industrialisation.
La présente divulgation est destinée à résoudre au moins l'un des problèmes techniques existant dans la technique antérieure. Pour cette raison, la présente divulgation fournit un procédé de préparation d'un matériau actif pour batterie haute capacité, et un procédé de préparation d’une batterie lithium-ion.
Selon un aspect de la présente divulgation, un procédé de préparation d'un matériau actif pour batterie haute capacité est fourni, comprenant les étapes suivantes consistant à :
Avantageusement, le dispositif de communication comprend un système de positionnement du bras par rapport à l’axe de rotation du système de mise en rotation, définissant une trajectoire du premier bras.
Ainsi, le dispositif de communication peut s’adapter quelque soit le diamètre du cylindre circonscrit aux biens matériels mis en pile tout en assurant une distance acceptable entre les transpondeurs radiofréquences des biens matériels mis en rotation autour de l’axe de rotation du système de mise en rotation et les antennes radiofréquences du dispositif de communication. Mais, le dispositif de communication peut aussi s’adapter quel que soit l’angle du cône de la pile des biens matériels par une inclinaison entre la première direction du bras et la direction verticale du socle tout en assurant une distance similaire entre les transpondeurs radiofréquences des biens matériels formant le cône et les antennes radiofréquences du dispositif de communication. La trajectoire suivie par le bras pour se positionner par rapport à la pile peut être par exemple une translation, une rotation autour d’un axe ou la combinaison d’une translation et d’une rotation autour d’un axe.
De façon préférentielle, le système de positionnement du premier bras comprend un système de guidage en translation du premier bras selon une direction de translation, préférentiellement la direction de translation coupe l’axe de rotation du système de mise en rotation.
Le plus élémentaire des mouvements du bras sera une translation selon une seule direction. Préférentiellement cette direction intercepte l’axe de rotation du système de mise en rotation, ce qui assure de façon pérenne que l’axe de polarisation des antennes radiofréquences du dispositif restera toujours majoritairement circonférentiel par rapport à l’axe de rotation du système de mise en rotation.
Selon un autre mode de réalisation, le dispositif comprend un système actionneur apte à mettre en mouvement le premier bras par rapport à la trajectoire imposée par le système de positionnement.
Cela permet d’automatiser le positionnement du bras par rapport à la pile des biens matériels sans intervention humaine.
Avantageusement, le dispositif de communication comprend un limiteur, préférentiellement comprenant un capteur, apte à stopper le mouvement du premier bras selon la trajectoire imposée par le système de positionnement lorsqu’un seuil a été atteint.
Dans le but d’automatiser le dispositif et afin de ne pas endommager les biens matériels mis en pile, le dispositif comprend un limiteur apte à stopper le mouvement du bras au cours de la trajectoire imposée par le système de positionnement. Le limiteur, qui peut être équipé d’un capteur ou comprend une boucle ouverte, apprécie la proximité du bras par rapport aux biens matériels mis en pile par l’intermédiaire d’une valeur. Ce capteur peut être une cellule de force mesurant l’effort de contact entre le bras et les biens matériels, un capteur de proximité appréciant la distance entre le bras et la surface extérieure de la pile verticale. Mais, dans le cas d’une boucle ouverte, il peut s’agir d’ une consigne pneumatique ou hydraulique ou électrique ou magnétique.
Selon un mode de réalisation particulier, le dispositif de communication comprend un système de centrage par rapport à l’axe de rotation du système de mise en rotation.
Préférentiellement, le système de centrage comprend au moins un second bras vertical lié radialement au premier bras par rapport à l’axe de rotation du système de mise en rotation.
Il est préférable que la pile de biens matériels et/ou le premier bras soit positionné par rapport à l’axe de rotation du système de mise en rotation. Ainsi, le positionnement du bras par rapport à la pile est fait à une position angulaire par rapport à l’axe de rotation permettant des balayages angulaires à plus haute vitesse de la pile de biens matériels ou du premier bras. Ce système de centrage peut consister en une série de bras verticaux comprenant en particulier le premier bras dont le mouvement concentrique est uniforme par rapport à l’axe de rotation. Ainsi, le mouvement concentrique des bras tend à positionner la pile de biens matériels de sorte que l’axe de révolution du cylindre circonscrit à la pile coïncide avec l’axe de rotation du système de mise en rotation. Il suffit pour cela que le second bras s’étende verticalement au moins sur le bien matériel situé à l’une des extrémités de la pile. Généralement le bien matériel situé à proximité du socle a la dimension radiale la plus élevée pour assurer la stabilité de la pile verticale et le second bras est situé à proximité du socle à ce moment-là. Ce système de bras aura la capacité de déplacer la pile de biens matériels sur le socle.
Préférentiellement, le système de mise en rotation est intégré au socle du dispositif de communication.
C’est un mode de réalisation compact où le système de mise en rotation sort du socle pour mettre en rotation la pile des biens matériels et /ou le premier bras, en soulevant ceux-ci du socle, par exemple. Une fois la rotation terminée, il disparait sous le socle pour permettre la manutention de la pile de biens matériels. Une alternative serait que le système de mise en rotation soit situé verticalement au-dessus de la pile, ce qui nécessite une pièce spécifique liée à la pile mais ne faisant pas partie de la pile.
Selon un mode de réalisation particulier, le dispositif de communication comprend un moyen de déplacement intégré au socle définissant une trajectoire passant par l’axe de rotation du système de mise en rotation apte à déplacer la pile de biens matériels selon la trajectoire.
Ce moyen de déplacement permet la manutention de la pile de biens matériels sur le socle. Il peut s’agir d’un tapis de rouleaux par exemple. De plus, il permet aussi le centrage de la pile de biens matériels par rapport à l’axe de rotation du système de mise en rotation en facilitant le mouvement de la pile selon la trajectoire définie du fait que la trajectoire intercepte l’axe de rotation.
Préférentiellement, chacune des antennes radiofréquences est connectée à un unique port du au moins un lecteur de communication radiofréquence.
Cette condition (3) provient du fait que l’opérateur g doit être insensible à la réflectivité de la surface, l’intensité réfléchie par la surface S et détectée par le détecteur Det étant proportionnelle à cette réflectivité. La fonction g appliquée aux images ne doit donc pas garder cette réflectivité qui doit s’annuler. Un exemple est une annulation de la réflectivité par le biais d’un ratio entre les images (voir formule 1). Lorsque qu’un motif autre qu’une sinusoïde est utilisé, la fonction g est différente de la formule (1).
Dans une étape D, on compare la fonction de phase absolue objet fap S à une fonction de phase absolue fap Mref dite de référence, déterminée en remplaçant la surface S à caractériser par un miroir plan Mref définissant un plan Pref dit de référence illustré et on en déduit des informations sur la forme de ladite surface, dans le même esprit que ce qui est réalisé en PSD classique. La fonction de phase absolue référence est obtenue à partir des 4 images détectées de références Idrefi.
A noter que l’optique d’imagerie IO est configurée pour imager la surface S et non pas l’image virtuelle de l’afficheur (de même que pour une PSD classique). L’image affichée sur Disp n’est donc pas au point sur le détecteur Det, elle est floutée.
Comme dans le PSD classique les étapes A à D sont réitérées selon l’axe Y pour obtenir une information de pente selon la direction Y.
Lorsque l’on ne change pas les paramètres géométriques du système on peut utiliser une même fonction de phase absolue référence pour plusieurs mesures de différentes surfaces. Si l’on change les paramètres, par exemple la distance afficheur-surface, et/ou la distance surface-optique d’imagerie, et/ou la focale de l’optique d’imagerie, il convient de procéder à la détection des 4 images Id ref i (avec le miroir Mref à la place de S) et à la détermination de la fonction de phase absolue référence à partir de ces 4 images dans la nouvelle configuration.