INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La partie fixe 2f comprend deux pièces, à savoir une pièce de montage 23 et une cage 24. La cage 24 peut être sensiblement similaire ou identique à celle du premier mode de réalisation. Quant à la pièce de montage 23, elle comprend, tout comme dans le premier mode de réalisation, un manchon fileté 231 destiné à venir en prise avec le col fileté S2 du flacon source S. Cette pièce de montage 23 définit globalement une configuration cylindrique, légèrement tronconique. Le manchon fileté 231 est situé au niveau de la partie inférieure de la pièce de montage 23. Le manchon fileté 231 est pourvu de deux échancrures 230, plus visible sur les figures 7a et 7b. A son extrémité opposée, la pièce de montage 11 forme un fût de coulissement 231, qui se termine par un bord annulaire supérieur faisant office de siège de clapet 234. Extérieurement, la pièce de montage 11 forme un épaulement annulaire d’appui 232. La pièce de montage 11 est reçue fixement à l’intérieur de la cage 24, qui elle-même, est reçue fixement et de manière étanche à l’intérieur d’une ouverture inférieure du réservoir R, qui peut également être réalisé sous la forme d’un tube de verre étiré. Sans entrer dans le détail, la cage 24 comprend une jupe 241, qui forme intérieurement un profil de butée 244. Quant à la coiffe 242, elle peut être réalisée par surmoulage en une matière plastique souple, tel qu’un élastomère.
La partie mobile 2m comprend également deux pièces, à savoir une pièce de transfert 21 et un organe mobile de clapet 25. Ces deux pièces sont reliées l’une à l’autre fixement, de sorte qu’elles pourraient être réalisées de manière monobloc.
La pièce de transfert 21 comprend un plateau annulaire 211, sous lequel est disposé un joint annulaire 26. Deux pattes axiales 212, disposées de manière diamétralement opposée, s’étendent vers le bas à partir de la périphérie externe du plateau annulaire 211. Ces pattes 212 sont prisonnières des échancrures 230, comme visible sur les figures 7a et 7b. La pièce de transfert 21 forme également un conduit de croisement de fluide 213, dans lequel s’étend une cloison de séparation 214. A son extrémité supérieure, le conduit 213 forme une lèvre 215.
Le système de remplissage et d’éventation 2 comprend également un ressort 27, qui est disposé à l’intérieur du manchon fileté 231 et qui prend appui contre l’épaulement 232. A l’opposé, le ressort 27 prend appui sur le plateau annulaire 211 de la pièce de transfert 21.
L’organe mobile de clapet 25 comprend une corolle 251, ainsi qu’un talon d’ancrage 252, qui est reçu de manière fixe à l’intérieur du conduit de croisement de flux 213, comme on peut le voir sur les figures 6b et 6c.
En positon fermée du clapet du système de remplissage et d’éventation 2, la corolle 251 repose de manière étanche sur le siège de clapet 234 formé par la couronne 23. Le ressort 27 est comprimé entre l’épaulement 232 et le plateau 211, de sorte que la corolle 251 est appuyée fortement contre le siège 234. Les pattes 212 de la pièce de transfert 21 sont reçues à l’intérieur de la cage 14 et dans des échancrures 230 du manchon fileté 231, comme on peut le voir dans sur les figures 7a et 7b. La lèvre 215 du conduit 213 est engagée à coulissement étanche dans le fût 233 de la pièce de montage 23.
Sur la , représentant le clapet à l’état ouvert, on peut voir que le manchon fileté 231 est maintenant vissé à fond sur le col fileté S2 du flacon source, ce qui a engendré un déplacement axial de la pièce de transfert 23, dont le plateau 211 est appuyé sur le bord annulaire supérieur S3 du flacon source S, avec l’interposition du joint 26. Le déplacement axial de cette pièce de transfert 21 a pour conséquence de comprimer le ressort de rappel 27 et de décoller la corolle 251 de son siège 234. Le clapet est alors ouvert.
Il faut noter dans ce second mode de réalisation que le clapet s’ouvre automatiquement, lors du vissage du manchon 231 sur le col fileté S2. En d’autres termes, l’actionnement du clapet commandable est induit par l’opération de vissage/dévissage du manchon 231 sur le col fileté S2. D’autre part, on peut remarquer que l’étanchéité entre le distributeur rechargeable N2 et le flacon source S s’opère en tout début de vissage, étant donné que le joint 26 est comprimé sur le bord annulaire supérieur S3 du col S2 par le plateau 211 de la pièce de transfert 21. Ainsi, les risques de fuite sont réduits au minimum.
Sur les figures 7a et 7b, on peut voir de manière plus précise que le manchon fileté 231 est formé deux larges échancrures 230 qui s’étendent sur la quasi-totalité de sa hauteur jusqu’à proximité de l’épaulement 232. Les pattes 212 sont inscrites à l’intérieur de ces échancrures 230 et peuvent se déplacer, comme expliqué précédemment, axialement par coulissement avec compression du ressort de rappel 27. Sur la , le clapet est en position de repos et vient en butée contre les profils d’accrochage 244 de la cage, comme on peut le voir sur la . Sur la , le clapet est ouvert et les pattes 212 ont été déplacées axialement vers le haut à l’intérieur des échancrures 230 par appui du plateau 211 sur le bord annulaire supérieur S3 du col S2. Les pattes 212 sont alors encliquetées au-dessus des profils d’accrochage 244, comme visible sur la . Cet encliquetage peut générer un bruit, tel qu’un « clic », qui indique à l’utilisateur que le clapet est en position ouverte.
En référence aux figures 8a, 8b et 8c, on peut voir les différentes étapes d’une opération de remplissage du distributeur rechargeable « nomade » N2. Sur la , le distributeur rechargeable N2 est rapporté sur le flacon source S et on peut le visser en entraînant le distributeur « nomade » en rotation par rapport au flacon S. Comme expliqué précédemment, le manchon fileté 231 vient en prise filetée avec le col fileté S2. En fin de vissage, comme représenté sur la , les pattes 212 s’encliquètent de l’autre côté du profil d’accrochage 244 de la cage 24, générant un petit clic, indiquant à l’utilisateur que le vissage est terminé. Il suffit alors à l’utilisateur de renverser l’ensemble, comme représenté sur la . Le produit fluide du flacon source S s’écoule alors par gravité dans le réservoir R du distributeur rechargeable N2 en passant à travers le conduit de croisement de flux 213 d’un côté de la cloison de séparation 214. En même temps, l’air contenu dans le réservoir R peut être évacué vers le haut dans le flacon source S à travers le conduit 213 de l’autre côté de la cloison 214.
Une fois le distributeur rechargeable N2 rempli, il suffit de retourner l’ensemble et de dévisser le distributeur du flacon source S. Pour finir, l’utilisateur peut optionnellement remonter la tête de distribution S4 sur le col fileté S2.
La bille de nettoyage est réalisée en un métal ou un alliage de métaux, de préférence en un métal ou un alliage de métaux compatibles avec un contact avec des denrées alimentaires. Selon les modes de réalisation, les billes de nettoyage sont par exemple réalisées en titane, en acier inoxydable alimentaire, du type inox 304L, ou en acier inoxydable médical, du type inox 316L. Cela est particulièrement avantageux dans les cas où les billes de nettoyage doivent avoir un diamètre A important, par exemple supérieur à 10 mm, ou lorsque le récipient est un récipient métallique telle qu’une cuve métallique ou en bois tel qu’un fût en bois.
Le perçage traversant a une forme générale cylindrique à section circulaire. Il s’agit d’une forme simple à réaliser par perçage et qui facilite l’évacuation des copeaux de dépôts qui ont été produits.
Les billes de nettoyage peuvent comprendre en outre un revêtement réalisé en or ou en argent ou de couleur. De tels revêtements permettent non seulement d’améliorer l’aspect esthétique des billes de nettoyage, mais également de limiter le risque que des résidus du métal utilisé pour réaliser les billes de nettoyage ne soit déposés dans le récipient.
L’agent de nettoyage comprend en outre une solution aqueuse. L’utilisation d’une solution aqueuse permet de faciliter le nettoyage. Notamment, une fois formés, les copeaux de dépôts sont emportés par la solution aqueuse, évitant ainsi que ces copeaux ne soient écrasés par les billes de nettoyage contre la paroi interne du récipient. En outre, la solution aqueuse permet de ramollir les dépôts adhérant sur la paroi interne du récipient, facilitant ainsi leur retrait par les bords de coupe des billes de nettoyage.
Selon un mode de réalisation, la solution aqueuse comprend un agent détergent. Un tel agent détergent permet de faciliter le nettoyage en favorisant la création de micelles qui permettent notamment de nettoyer plus efficacement les dépôts graisseux. Par ailleurs, l’agent détergent peut avoir des propriétés désinfectantes, ce qui est particulièrement avantageux dans le cas où le récipient est destiné à recevoir un liquide alimentaire.
De préférence, le volume de solution aqueuse est au moins équivalent au volume des billes de nettoyage. L’agent de nettoyage comprend ainsi avantageusement suffisamment de solution aqueuse pour assurer la présence de solution aqueuse sur tous les sites d’action des billes de nettoyage.
L’agent de nettoyage comporte au moins deux groupes de billes de nettoyage ayant des diamètres A différents. Comme indiqué précédemment, l’utilisation d’assortiments de billes de nettoyage présentant des diamètres A différents permet, en fonction du récipient à nettoyer, d’en assurer le bon nettoyage sur toute la surface de la paroi interne du récipient. Notamment, les différents diamètres A des billes de nettoyage sont choisis pour s’assurer que des billes de nettoyage auront accès à toute la surface de la paroi interne du récipient, notamment lorsque le récipient comprend des zones difficiles d’accès.
L’invention a également pour objet un procédé pour nettoyer un récipient, utilisant un agent de nettoyage tel que décrit précédemment, dans lequel : - on introduit les billes de nettoyage dans le récipient, - optionnellement, on introduit la solution aqueuse dans le récipient, et - on agite le récipient selon des mouvements circulaires de sorte que les bords de coupe des billes de nettoyage frottent contre la paroi interne du récipient pour enlever les dépôts.
Ainsi, il s’agit d’un procédé simple à mettre en œuvre qui permet de nettoyer sans effort l’intérieur du récipient, même si celui-ci comprend des zones difficiles d’accès.
L’invention a également pour objet un kit de nettoyage d’un récipient, comprenant un emballage contenant un assortiment de plusieurs billes de nettoyage pour former un agent de nettoyage tel que décrit précédemment.
Un tel kit permet à un utilisateur de préparer un agent de nettoyage selon l’invention facilement. Il peut par exemple ouvrir l’emballage et verser son contenu directement dans un récipient à nettoyer en ajoutant éventuellement une solution aqueuse pour faciliter le nettoyage.
De préférence, le kit de nettoyage comporte au moins deux groupes de billes de nettoyage ayant des diamètres A différents. Ainsi, l’utilisateur n’a pas besoin de préparer lui-même l’assortiment de billes de nettoyage ayant des diamètres A différents puisque celui-ci est prêt à l’usage dans des proportions indiqués pour un usage particulier, notamment pour un type de récipient donné. L’utilisation des billes de nettoyage est donc facilitée.
Avantageusement, le kit de nettoyage comprend : - un tiers de billes de nettoyage ayant un diamètre A de 2,5 mm et présentent un perçage traversant ayant un diamètre B compris entre 1 et 1,2 mm ; - un tiers de billes de nettoyage ayant un diamètre A de 3,5 mm et présentent un perçage traversant ayant un diamètre B compris entre 1,2 et 1,4 mm ; et - un tiers de billes de nettoyage ayant un diamètre A de 4,5 mm et présentent perçage traversant ayant un diamètre B compris entre 1,4 et 1,6 mm.
Il s’agit de la répartition idéale de différents diamètres A de billes de nettoyage au sein d’un même assortiment afin de permettre un nettoyage optimal de toute la surface de la paroi interne d’un récipient, notamment d’une carafe de type carafe à vin.
la est une représentation schématique d’un récipient comprenant un agent de nettoyage selon l’invention ;
La première pièce de renfort 5 présente un perçage 51 formant point d’attache. Dans l’exemple représenté, le perçage 51 est sensiblement orthogonal à l’épaisseur de la pièce de renfort.
Le manchon 2 est en outre prévu avec une deuxième pièce de renfort 6. Dans l’exemple représenté, la pièce de renfort 6 présente sensiblement une forme de plaque, s’étendant radialement par rapport à la direction longitudinale X, du côté opposé à la première pièce de renfort 5 par rapport à la direction longitudinale X.
La deuxième pièce de renfort 6 est en outre pourvue d’un deuxième perçage 61 formant point d’attache.
Comme cela est plus visible sur les figures, les deux perçages 51 et 61 sont disposés symétriquement par rapport à la direction longitudinale X.
Les éléments d’interfaces (surface et perçages) sont standardisés (entraxe fixe) pour toute la plage de valeurs prise par le diamètre de membrure. Ainsi il est possible d’intégrer tout type d’équipement respectant ce standard à chaque nœud de treillis.
Les définitions des pièces d’interface permettent leur intégration dans le cas critique où le diamètre de membrure est maximal.
Les deux pièces de renforts sont de préférence identiques en épaisseur et coplanaires afin de permettre l’installation des éléments de fixation selon une orientation souhaitée.
TYPE A Il est maintenant décrit en référence à un premier mode de réalisation d’une fixation 200 de Type A agencée pour coopérer avec l’interface représentée sur .
La fixation 200 présente un demi-cylindre 204, de préférence à base annulaire, s’étendant le long d’une direction 206. Le diamètre intérieur du demi-cylindre 204 est choisi au moins égal au diamètre extérieur du manchon correspondant au diamètre de membrure le plus grand. Ceci afin de pouvoir utiliser une fixation sur des manchons de diamètre légèrement différents et limiter le nombre de références en les associant à une plage de diamètre.
La fixation 200 comporte en outre deux ailettes 208, 210 s’étendant de part et d’autre des extrémités du demi-cylindre 204 dans un plan transverse à la direction 206. Un congé est formé entre le demi-cylindre 204 et chacune des ailettes 208, 210.
Chacune des ailettes 208, 210 présente une surface plane coplanaire à une surface plane de l’autre ailette, formant un même plan d’appui commun. Ainsi, la surface plane commune peut être plaquée contre le plan défini par les pièces de renfort 5 et 6 de l’interface 1.
Chacune des ailettes 208, 210 présente un perçage 209, 211. La distance entre les perçages 209 et 211 est égale à celle entre les perçages 51 et 61 de l’interface 1. Ainsi, il est possible de verrouiller, par exemple au moyen d’un système vis écrou, la fixation 200 sur l’interface 1.
La fixation 200 comporte en outre un doigt 212 s’étendant depuis l’intersection du demi-cylindre 204 et de l’ailette 208, du côté du demi-cylindre 204. Le doigt 212 présente un perçage taraudé 213 prévu pour y fixer un insert fileté.
TYPE B Il est maintenant décrit en référence à un deuxième mode de réalisation d’une fixation 300 de Type B agencée pour coopérer avec l’interface représentée sur .
La fixation 300 présente un demi-cylindre 304, de préférence à base annulaire, s’étendant le long d’une direction 306. Le diamètre intérieur du demi-cylindre 304 est choisi au moins égal au diamètre extérieur du manchon correspondant au diamètre de membrure le plus grand. Ceci afin de pouvoir utiliser une fixation sur des manchons de diamètre légèrement différents et limiter le nombre de références en les associant à une plage de diamètre.
La fixation 300 comporte en outre deux ailettes 308, 310 s’étendant de part et d’autre des extrémités du demi-cylindre 304 dans un plan transverse à la direction 306. Un congé est formé entre le demi-cylindre 304 et chacune des ailettes 308, 310.
La illustre une vue en perspective de la partie supérieure d’un extincteur à pression auxiliaire équipé d’un dispositif de commande à percussion conforme à l’invention, en position de repos;
La illustre une coupe longitudinale de la partie supérieure d’un extincteur à pression auxiliaire équipé d’un dispositif de commande à percussion conforme à un premier mode de réalisation de l’invention, en position de repos;
La illustre au moyen de cinq vues (a) à (e) les possibilités d’activation de l’extincteur à pression auxiliaire de la ;
La illustre une coupe longitudinale de la partie supérieure d’un extincteur à pression auxiliaire équipé d’un dispositif de commande à percussion conforme à un deuxième mode de réalisation de l’invention, en position de repos.
En référence aux différentes figures annexées, un extincteur portatif à pression auxiliaire comporte classiquement un réservoir 1, de forme généralement cylindrique, et contenant un agent extincteur tel qu’un liquide, une mousse ou une poudre, et un dispositif 2 de commande à percussion fixé en partie supérieure du réservoir 1, permettant d’activer l’extincteur en mettant sous pression le contenu du réservoir 1.
Dans les deux modes de réalisation illustrés aux figures 2 et 4 correspondant à un extincteur à pression auxiliaire en position de repos, à savoir avant utilisation de l’extincteur nécessitant son activation, le dispositif 2 de commande à percussion comporte classiquement un corps 3 de tête d’extincteur (montré sur les figures déjà fixé dans une ouverture ménagée dans la paroi du réservoir 1, sur la partie supérieure du réservoir 1), une poignée 4 d’actionnement manuel et un percuteur 5 mobile en translation à l’intérieur et selon un axe longitudinal du corps 3 de tête d’extincteur par actionnement de la poignée 4 d’actionnement manuel.
La poignée 4 d’actionnement manuel, laquelle joue également le rôle de poignée de portage de l’extincteur, est montée mobile en rotation autour d’un axe 6 d’articulation sur le corps 3 de tête d’extincteur. Dans les exemples illustrés, la poignée 4 d’actionnement manuel comporte une partie de préhension 7 de forme allongée pour faciliter la prise en main, et dont une extrémité est pourvue d’une chape 8 en surplomb du corps 3 et du percuteur 5, avec deux ailes 9 parallèles traversées par l’axe 6 d’articulation. La poignée 4 d’actionnement manuel porte, dans la partie recouverte par la chape 8, une came 10 en contact avec une extrémité supérieure du percuteur 5. La came 10 présente un profil configuré pour permettre, par rotation de la poignée 4 d’actionnement manuel autour de son axe 6 d’articulation, une translation du percuteur 5 depuis une position de repos jusqu’à une position d’activation dans laquelle une extrémité inférieure du percuteur 5 perfore un opercule (non référencé) obturant la partie supérieure d’une cartouche 11 de gaz.
Dans les exemples illustrés, la cartouche 11 de gaz s’étend dans le réservoir 1 de l’extincteur, en alignement avec le percuteur 5, et la partie supérieure de la cartouche 11 est de préférence fixée au corps 3 de tête d’extincteur, par exemple vissée ou emmanchée dans une douille du corps 3 de tête d’extincteur.
Comme visible sur la , une goupille 12 associée à un scellé de sécurité 13 est prévue pour bloquer tout actionnement intempestif de la poignée 4 d’actionnement manuel, notamment pendant le portage de l’extincteur jusqu’à la zone d’incendie, et empêcher ainsi une translation du percuteur 5 jusqu’à la position d’activation.
Contrairement aux dispositifs de l’art antérieur dans lesquels la translation du percuteur 5 depuis la position de repos jusqu’à la position d’activation ne peut être obtenue qu’en imprimant sur la poignée un mouvement de rotation dans un seul sens (par exemple en levant la poignée), appelé dans la suite premier sens de rotation, le profil de la came 10 est configuré, conformément à l’invention, pour permettre la translation du percuteur 5 depuis la position de repos jusqu’à la position d’activation par rotation de ladite poignée d’actionnement manuel autour de l’axe 6 d’articulation indifféremment selon un premier sens de rotation, ou selon un deuxième sens de rotation opposé audit premier sens de rotation.
Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 2 et 3, la came 10 fait partie intégrante de la poignée d’actionnement manuel. En variante, comme représenté sur le mode de réalisation de la , la came 10 est portée par une pièce 14 distincte de la poignée 4 d’actionnement, fixée sur ladite poignée 4 d’actionnement manuel, par exemple au moyen de vis de fixation 15, entre l’axe 6 d’articulation et la partie supérieure du percuteur 5.
Dans les deux modes de réalisation représentés, le profil de came 10 est de forme concave et symétrique par rapport à un plan contenant l’axe 6 d’articulation et un axe longitudinal du percuteur 5.
Le profil de came 10 peut être par exemple dimensionné pour permettre une translation du percuteur 5 depuis la position de repos jusqu’à la position d’activation par une rotation de la poignée 4 d’actionnement manuel de 20 degrés autour de l’axe 6 d’articulation selon le premier et deuxième sens de rotation. Le percuteur 5 peut être conçu pour effectuer alors un déplacement en translation sans être limitatif de l’ordre de 6 à 12 millimètres selon les modèles. Cette translation dépend de la conception de chaque appareil.
La illustre les possibilités d’activation de l’extincteur à pression auxiliaire de la , à partir de sa position de repos On note que la position de repos correspond à la position dans laquelle l’extincteur à pression auxiliaire est conservé à proximité d'un endroit à protéger. La goupille 12 maintient alors le percuteur 5 à distance de l’opercule non percé de la cartouche 11 qui contient du gaz sous pression. Le gaz dans la portion haute du réservoir 1 est sensiblement à pression atmosphérique.
On notera également que le premier train T1 est ici situé dans la partie avant PVV du véhicule V. Mais dans une variante ce premier train T1 pourrait être celui qui est ici référencé T2 et qui est situé dans la partie arrière PRV du véhicule V.
Comme évoqué plus haut, l’invention propose notamment un procédé de surveillance destiné à permettre la surveillance du régime moteur estimé rme de la machine motrice électrique MME du véhicule V.
Comme illustré non limitativement sur la , le procédé (de surveillance), selon l’invention, comprend une étape 10-30 qui est mise en œuvre lorsque le GMP du véhicule V est en fonctionnement et qu’une condition est satisfaite, à savoir lorsque l’écart ev entre la première vitesse estimée v1 et la seconde vitesse déterminée v2, est supérieur à un premier seuil s1 choisi pendant au moins une première durée d1 choisie. On comprendra donc que le procédé n’est pas mis en œuvre lorsque l’écart ev est inférieur ou égal au premier seuil s1 ou est supérieur au premier seuil s1 pendant une durée strictement inférieure à la première durée d1.
L’étape 10-30 du procédé comprend une sous-étape 10 dans laquelle, lorsque la condition précitée est satisfaite (ev > s1 pendant au moins d1), on (le dispositif de surveillance DS) détermine si l’écart ev résulte des estimations du régime moteur rme.
L’étape 10-30 du procédé comprend aussi une sous-étape 20 dans laquelle, lorsque l’écart ev résulte des estimations du régime moteur rme (et donc dans l’affirmative), on (le dispositif de surveillance DS) impose une limitation de la consigne de couple cc.
En d’autres termes, lorsque la condition précitée est satisfaite, on surveille le régime moteur estimé rme de manière à déterminer si l’écart ev résulte d’un dysfonctionnement du second capteur C2 (régime moteur estimé rme faux) ou d’un dysfonctionnement du premier capteur C1 (quand le second capteur C2 fonctionne correctement). Ainsi, on sait désormais lequel des premier C1 et second C2 capteurs doit être remplacé, ce qui permet de réduire la durée et le coût de la réparation. De plus, lorsque le régime moteur estimé rme n’est pas conforme à la réalité, la limitation de la consigne de couple cc permet de réduire notablement, voire de rendre nul, le risque occasionné au véhicule V et aux passagers de ce dernier (V).