INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les éléments 4 correspondent aux 4 barres permettant de maintenir les roues avant des vélos sur la plateforme 1. Elles peuvent correspondre à des barres profilées en métal, de même type que celle utilisées pour la plateforme 1. Elles peuvent être reliées à la plateforme 1 par des boulons dans des trous oblongs afin de pouvoir adapter la largeur entre les barres selon les largeurs des pneus des vélos. Ces largeurs peuvent typiquement correspondre à des largeurs entre 1,5 et 2 pouces (de 3.8cm à 5cm environ). Les barres 4 sont percées en différents endroits afin de pouvoir fixer les éléments 5 ci-après.
Les éléments 5 sont les 2 barres qui viennent en appui sur les roues des vélos afin de bloquer leurs mouvements en translation, et afin d’assurer une hauteur minimale entre les roues avant des vélos et le sol. Ces barres 5 peuvent être en métal et sont d’une longueur correspondant à la largeur maximale entre 2 barres 4. Les barres 5 peuvent être boulonnées sur les barres 4. Les barres 5 sont positionnées sur les barres 4 suivant les tailles des roues des vélos des enfants : globalement entre 12 et 20 pouces, ce qui correspond à des enfants âgés entre 3 et 8 ans environ.
L’élément 6 correspond à un amortisseur qui peut être en caoutchouc par exemple afin d’éviter les chocs entre la plateforme 1 et le sol. Il peut être vissé à la plateforme 1.
Les éléments 7 correspondent à des anneaux d’arrimage qui peuvent être vissés sur la plateforme 1, répartis à différents endroits, afin d’y attacher des tendeurs ou des sangles si besoin de maintenir les vélos ou des objets sur la plateforme 1 ou sur les barres 4. Ces anneaux 7 peuvent être en métal ; il peut y en avoir par exemple entre 5 et 10 répartis sur la plateforme 1.
Le dispositif porte-vélos pour vélos enfants comporte également des fixations latérales des vélos, qui permettent de maintenir le ou les vélos sur la plateforme. Des exemples pour ces fixations sont présentés en et 12 : elles sont vissées sur la plateforme et sur une interface disponible sur le vélo.
Un exemple d’assemblage du dispositif porte-vélos pour vélos enfants tel qu’illustré sur les figures 2 à 12 est maintenant décrit ci-dessous. Cet exemple correspond à un 1 er prototype de dispositif porte-vélos pour vélos enfants qui a été fabriqué.
Lors d’une première étape, on monte les barres 4 et 5 sur la plateforme 1 (assemblages boulonnées). Les barres 5 sont placées suivant les tailles des roues des vélos à monter sur le dispositif porte-vélos pour vélos enfants. Puis, on monte les attaches 2 sur la remorque (sur le prototype, elles sont glissées sur la barre inférieure de la remorque afin d’assurer la liaison pivot). Ensuite, on emmanche la plateforme 1 sur les éléments 2 et on les fixe ensemble grâce à des goupilles. Enfin, on monte les barres 3 grâce aux tiges percées et aux goupilles afin de maintenir la plateforme 1 sur la remorque. Dans cet exemple, les barres 3 sont fixées sur la remorque par l’intermédiaire d’une pièce d’adaptation.
Pour monter les vélos enfants sur le dispositif porte-vélos pour vélos enfants, on met les roues avant des vélos entre les barres 4 et en appui sur les barres 5. On attache ensuite les vélos sur la plateforme grâce aux barres de maintien latérales, qui sont vissées sur le vélo et sur la plateforme 1. Des tendeurs peuvent aussi être ajoutés sur les vélos et fixés sur les anneaux d’arrimage 7 afin de « plaquer » les vélos sur la route et leur éviter de « rebondir » durant le trajet. Ainsi seules les roues avant reposent sur le porte-vélos ; les roues arrière roulent normalement sur la route. Cela limite le poids porté par le dispositif porte-vélos pour vélos enfants. Un ou 2 vélos peuvent être montés sur le dispositif porte-vélos pour vélos enfants. Attention : les enfants ne peuvent pas monter sur les vélos lorsque ceux-ci sont montés sur le dispositif porte-vélos pour vélos enfants.
Pour replier le dispositif porte-vélos pour vélos enfants, il suffit de démonter les barres de maintien latérales des vélos, puis les barres 3 entre la remorque et la plateforme 1 en enlevant les tiges et les goupilles. Ensuite, il faut fixer la plateforme sur la remorque en utilisant les trous de fixation des barres 3 et les tiges + goupilles. Lorsque le dispositif porte-vélos pour vélos enfants est replié, seuls les barres 3 et les barres de maintien latérales restent comme éléments à part.
Ainsi, lorsqu’il n’y a pas de vélos sur le dispositif porte-vélos pour vélos enfants s, celui-ci ne prend pas de place. Le dispositif porte-vélos pour vélos enfants étant globalement constitué de profilés en métal ou de barres, son poids reste raisonnable : environ 3 à 4kg. Il peut être réduit en utilisant de l’aluminium.
Lorsqu’on veut démonter le dispositif porte-vélos pour vélos enfants complètement de la remorque, il suffit de retirer les goupilles liant la plateforme 1 aux attaches 2. Les attaches 2 peuvent rester sur la remorque afin de faciliter un remontage ultérieur.
Spécifiquement, la ténacité peut être personnalisée en contrôlant le pourcentage et le type de monomères avec une combinaison facultative d’oligomères, de charges et d’additifs supplémentaires. Le contrôle de ces paramètres peut permettre une conception spécifique de la capacité d’allongement des matériaux (déformation) et de la force à laquelle cet allongement se produit (contrainte). Pris ensemble, le comportement contrainte/déformation d’un matériau peut avoir un impact sur sa ténacité à la rupture. Dans certains cas, le matériau durci a une ténacité d’environ 3 MJ/m 3 . Dans certains cas, le matériau durci a une ténacité d’environ 5 MJ/m 3 . Dans certains cas, le matériau durci a une ténacité d’environ 10 MJ/m 3 . Dans certains cas, le matériau durci a une ténacité d’environ 15-25 MJ/m 3 . Dans certains cas, le matériau durci a une ténacité d’environ 30 à 100 MJ/m 3 .
De plus, la déformation à la rupture peut être personnalisée en contrôlant le pourcentage et le type de monomères avec une combinaison facultative d’oligomères, de charges et d’additifs supplémentaires. Le contrôle de la morphologie du réseau sous-jacent, de la densité entre les réticulations et de la résistance à la déchirure du matériau (permise par les interactions charge et matrice-charge) peut permettre de contrôler l’allongement (déformation) du matériau. Dans certains cas, le matériau durci a une déformation à la rupture d’environ 100 %. Dans certains cas, le matériau durci a une déformation à la rupture d’environ 200 %. Dans certains cas, le matériau durci a une déformation à la rupture d’environ 300 %. Dans certains cas, le matériau durci a une déformation à la rupture d’environ 400 %. Dans certains cas, le matériau durci a une déformation à la rupture d’environ 500 %. Dans certains cas, le matériau durci a une déformation à la rupture d’environ 600 %. Dans certains cas, le matériau durci a une déformation à la rupture d’environ 700 %. Dans certains cas, le matériau durci a une déformation à la rupture d’environ 800 %.
Dans des cas spécifiques, le matériau durci a une ténacité dans la plage d’environ 3 à 30 MJ/m 3 et une déformation à la rupture comprise dans la plage d’environ 30 à 300 %. Dans d’autres cas, le matériau durci a une ténacité dans la plage d’environ 8 à 15 MJ/m 3 . Dans certains cas, le matériau durci a une ténacité inférieure à environ 1 MJ/m 3 . Dans certains cas, le matériau durci a une déformation à la rupture dans la plage d’environ 50 à 250 %. Dans certains cas, le matériau durci a une température de transition vitreuse dans la plage d’environ 10 à 30 °C. Dans d’autres cas, la résine a une ténacité dans la plage d’environ 3 à 100 MJ/m 3 et une déformation à la rupture dans la plage d’environ 200 à 1 000 %. Dans certains cas, le matériau durci a une ténacité dans la plage d’environ 3 à 8 MJ/m 3 . Dans certains cas, le matériau durci a une déformation à la rupture dans la plage d’environ 350 à 500 %. Dans certains cas, le matériau durci a une ténacité dans la plage d’environ 3 à 30 MJ/m 3 à environ 20 °C. Dans d’autres cas, le matériau durci a une ténacité d’environ 10 MJ/m 3 à environ 20 °C. Dans certains modes de réalisation, le matériau durci a une déformation à la rupture dans la plage d’environ 30 à 100 % à environ 20 °C.
Dans certains cas, le matériau durci a une température de transition vitreuse dans la plage d’environ 10 à 30 °C. Dans certains cas, le matériau durci a une dureté Shore A d’environ 95 à environ 20 °C. Dans certains cas, le matériau durci a une ténacité dans la plage d’environ 1 à 5 MJ/m 3 à environ 20 °C. Dans des cas spécifiques, le matériau durci a une ténacité d’environ 3 MJ/m 3 à environ 20 °C.
Dans des cas spécifiques, le matériau durci a une ténacité dans la plage d’environ 20 à 40 MJ/m 3 à environ 20 °C. Dans d’autres cas, le matériau durci a une ténacité d’environ 40 MJ/m 3 à environ 0 °C. Dans d’autres cas, le matériau durci a une ténacité d’environ 30 MJ/m 3 à environ 20 °C. Dans d’autres modes de réalisation, le matériau durci a une ténacité d’environ 20 MJ/m 3 à environ 40 °C. Dans d’autres modes de réalisation, le matériau durci a une ténacité d’environ 1 MJ/m 3 à environ 80 °C.
Dans certains cas, le matériau durci a une déformation à la rupture dans la plage d’environ 250 à 300 % à environ 0 °C. Dans certains modes de réalisation, le matériau durci a une déformation à la rupture dans la plage d’environ 400 à 500 % à environ 20 °C. Dans certains cas, le matériau durci a une déformation à la rupture dans la plage d’environ 400 à 500 % à environ 40 °C. Dans certains modes de réalisation, le matériau durci a une déformation à la rupture dans la plage d’environ 275 à 375 % à environ 80 °C. Dans certains modes de réalisation, le matériau durci a une température de transition vitreuse dans la plage d’environ 35 à 55 °C.
La vitesse de durcissement des couches de résine peut dépendre de la tendance des composants de résine à polymériser par des réactions de radicaux libres pendant le durcissement par une source de lumière (par exemple, une lumière ultraviolette). La résine peut éventuellement comprendre un photo-initiateur ou un inhibiteur qui peut être utilisé pour accélérer ou retarder le processus de durcissement. Une couche de résine de la description, lorsqu’elle est fournie dans une épaisseur appropriée pour l’impression 3D ou une autre fabrication additive, peut être capable de photodurcir dans les durées souhaitées pour une production efficace d’un article. La vitesse de durcissement peut être telle qu’une couche de la résine photopolymérisable d’environ 100 mm d’épaisseur est configurée pour durcir en pas plus de 30 secondes. Par exemple, dans certains cas, une couche de résine d’environ 100 mm d’épaisseur peut être configurée pour former un matériau durci en pas plus de 30 secondes, pas plus de 20 secondes, pas plus de 10 secondes, pas plus de 3 secondes, pas plus de 1 seconde, ou pas plus de 1/10 de seconde. Dans d’autres cas, une couche de résine d’environ 400 mm d’épaisseur peut être configurée pour former un matériau durci en pas plus d’une seconde. Dans d’autres cas, une couche de résine d’environ 300 mm d’épaisseur peut être configurée pour former un matériau durci en pas plus d’une seconde. Dans d’autres cas, une couche de résine d’environ 200 mm d’épaisseur peut être configurée pour former un matériau durci en pas plus d’une seconde. Dans d’autres cas, une couche de résine d’environ 1 000 mm d’épaisseur peut être configurée pour former un matériau durci en pas plus de 30 secondes. Dans d’autres cas, une couche de résine d’environ 10 mm d’épaisseur peut être configurée pour former un matériau durci en pas plus de 2 secondes, pas plus de 1 seconde, pas plus d’une demi-seconde ou pas plus d’un quart de seconde.
Le matériau durci peut également avoir une dureté souhaitée convenant aux articles manufacturés. Dans certains cas, le matériau durci a une dureté Shore A d’environ 30 à environ 20 °C. Dans certains cas, le matériau durci a une dureté Shore A d’environ 90 à environ 20 °C.
La température de transition vitreuse (T g ) du matériau durci est la température à laquelle un polymère passe d’un état rigide amorphe à un état plus flexible. La température de transition vitreuse du matériau durci peut être personnalisée en contrôlant le pourcentage et le type de monomère, le pourcentage et le type d’oligomère, de charge, de plastifiant et d’additifs de durcissement (par exemple, colorant, initiateur ou inhibiteur). Dans certains cas, le matériau durci a une température de transition vitreuse dans la plage d’environ 10 °C à environ -30 °C. Dans certains modes de réalisation, le matériau durci a une température de transition vitreuse avec une mi-hauteur de pleine largeur de plus de 20 °C, plus de 30 °C, plus de 40 °C ou plus de 50 °C. Dans des cas spécifiques, le matériau durci a une température de transition vitreuse avec une mi-hauteur de pleine largeur de plus de 50 °C.
De plus, le matériau durci est dans un état vitreux en dessous de la température de transition vitreuse, et le matériau durci est dans un état robuste au-dessus de la température de transition vitreuse. Dans certains cas, un état robuste se produit dans la plage d’environ 5 à 50 °C. Dans certains cas, l’état robuste se produit dans la plage d’environ 20 à 40 °C. Dans certains cas, la résine a une température de transition vitreuse comprise entre environ 20 et 25 °C.
Les matériaux peuvent avoir une déformation à la rupture supérieure à 100 %, jusqu’à 1 000 %. Les matériaux peuvent avoir une ténacité comprise entre environ 30 MJ/m 3 et environ 100 MJ/m 3 . Dans des cas spécifiques, le matériau durci a une déformation à la rupture dans la plage d’environ 400 à 500 % à environ 20 °C. Dans certains cas, le matériau durci a une température de transition vitreuse dans la plage d’environ 10 à 30 °C. Dans certains cas, le matériau durci a une dureté Shore A d’environ 30 à environ 20 °C. Dans certains cas, le matériau durci a une dureté Shore A d’environ 19 à environ 20 °C. Dans certains cas, le matériau durci à l’état robuste a une ténacité dans la plage d’environ 3 à 30 MJ/m 3 . Dans certains modes de réalisation, le matériau durci à l’état robuste a une ténacité dans la plage d’environ 30 à 100 MJ/m 3 . Dans certains cas, le matériau durci à l’état vitreux a un module d’élasticité inférieur à 5 GPa, supérieur à 2 GPa ou supérieur à 1 GPa. Dans certains cas, le matériau durci à l’état vitreux a un module d’élasticité compris entre 2 et 5 GPa.
D’autres modes de réalisation de la description peuvent comprendre une résine photopolymérisable pour la fabrication additive, la résine comprenant : moins d’environ 5 % d’un thiol, au moins environ 50 % d’un ou de plusieurs monomères ; et un photo-initiateur, dans lesquels le photo-initiateur peut être configuré pour former un radical libre après exposition à la lumière, de sorte que le radical libre initie la croissance d’une ou de plusieurs chaînes polymères comprenant au moins les monomères difonctionnels et monofonctionnels ; dans lesquels la résine peut être configurée pour réagir par exposition à la lumière pour former un matériau durci, dans lesquels le matériau durci a une température de transition vitreuse dans la plage d’environ 5 à 30 °C.
Dans des cas spécifiques, la résine comprend en outre un oligomère difonctionnel. Dans certains cas, l’oligomère difonctionnel représente moins d’environ 45 % en poids de la résine. Dans certains cas, le thiol représente environ 1/2 à 5 % en poids de la résine. Dans certains cas, les un ou plusieurs monomères représentent environ 1 à 95 % en poids de la résine. Dans certains cas, le photo-initiateur représente 0,01-3 % en poids de la résine.
La résine peut en outre comprendre un monomère trifonctionnel. Dans certains cas, le monomère trifonctionnel comprend le triacrylate de triméthylolpropane.
Un autre mode de réalisation de la description propose une résine photopolymérisable pour la fabrication additive, la résine comprenant : environ 5 à 15 parties pour cent de caoutchouc (« phr ») d’un thiol ; environ 20 à 60 % d’un oligomère acrylique difonctionnel ; et environ 40 à 80 % d’un ou de plusieurs monomères acryliques monofonctionnels ; dans lequel la résine peut être configurée pour réagir par exposition à la lumière pour former un matériau durci.
Un autre mode de réalisation de la description propose une résine photopolymérisable pour la fabrication additive, la résine comprenant : environ 4 à 6 phr de tétrakis(3-mercaptobutylate) de pentaérythritol ; environ 40 % à 50 % de CN9167 ; et environ 50 % à 60 % d’acrylate d’hydroxypropyle ; dans lequel la résine peut être configurée pour réagir par exposition à la lumière pour former un matériau durci.
Selon un mode de réalisation non limitatif, si ladite unité de contrôle électronique ne reçoit pas de la part dudit identifiant de signal de commande, elle est en outre configurée pour considérer le signal de commande comme correspondant à une commande de confirmation d’intention d’ouverture d’un ouvrant négative.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ledit identifiant est un identifiant d’accès mains libres dudit véhicule pour l’accès et/ou le démarrage mains libres dudit véhicule.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ledit ouvrant est un coffre ou hayon ou une portière dudit véhicule.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ledit identifiant est une clef, un smartphone, ou un objet connecté.
Selon un mode de réalisation non limitatif, la commande de confirmation est positive ou négative. Lorsqu’elle est positive, elle confirme l’intention de l’utilisateur d’ouvrir un ouvrant. Lorsqu’elle est négative, elle confirme son intention de ne pas l’ouvrir.
Selon un mode de réalisation non limitatif, une zone de proximité se situe environ dans les 1,5 mètre autour dudit ouvrant correspondant.
Selon un mode de réalisation non limitatif, le signal d’information est envoyé sur une interface dudit identifiant.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ladite unité de contrôle électronique est en outre configurée pour vérifier si elle a déjà envoyé la requête de confirmation d’intention d’ouverture d’un ouvrant audit identifiant.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ladite unité de contrôle électronique est en outre configurée pour localiser ledit identifiant dans une zone de déverrouillage.
Selon un mode de réalisation non limitatif, lorsque ledit identifiant est localisé dans ladite zone de déverrouillage, ladite unité de contrôle électronique est en outre configurée pour déverrouiller ledit ouvrant si ledit ouvrant est verrouillé. Cela permet de l’ouvrir par la suite.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ledit procédé de détection comprend en outre la vérification par ladite unité de contrôle électronique de savoir si elle a déjà envoyé ladite requête de confirmation d’intention d’ouverture d’un ouvrant audit identifiant.
Il est en outre proposé un identifiant pour véhicule configuré pour coopérer avec une unité de contrôle électronique, ledit identifiant comprenant des moyens d’enregistrement d’intention d’ouverture d’un ouvrant et étant configuré pour : - s’authentifier avec ladite unité de contrôle électronique, cette dernière étant intégrée dans un véhicule, - lorsqu'il est localisé dans une zone de proximité autour d’un ouvrant dudit véhicule, recevoir de ladite unité de contrôle électronique une requête de confirmation d’intention d’ouverture d’un ouvrant, - suite à la réception de ladite requête de confirmation d’intention d’ouverture d’un ouvrant, vérifier l’existence d’une commande de confirmation d’intention d’ouverture d’un ouvrant dans une mémoire dans l’identifiant, - si ladite commande de confirmation d’intention d’ouverture d’un ouvrant existe, envoyer à l’unité de contrôle électronique un signal de commande correspondant à ladite commande de confirmation d’intention d’ouverture d’un ouvrant, - s’il elle n’existe pas, envoyer un signal d’information à l’intention d’un utilisateur dudit identifiant pour initier ladite commande de confirmation d’intention d’ouverture d’un ouvrant via lesdits moyens d’enregistrement d’intention d’ouverture d’un ouvrant, - lorsque ladite commande de confirmation d’intention d’ouverture d’un ouvrant est initiée, envoyer à ladite unité de contrôle électronique un signal de commande correspondant à ladite commande de confirmation d’intention d’ouverture d’un ouvrant.
Il est en outre proposé une unité de contrôle électronique configurée pour coopérer avec un identifiant, ladite unité de contrôle électronique étant intégrée à un véhicule et étant configurée pour : - authentifier ledit identifiant, - localiser ledit identifiant dans une zone de proximité autour d’un ouvrant dudit véhicule, - lorsque ledit identifiant est localisé dans ladite zone de proximité autour dudit ouvrant, envoyer audit identifiant une requête de confirmation d’intention d’ouverture d’un ouvrant, - recevoir dudit identifiant un signal de commande relatif à une commande de confirmation d’intention d’ouverture d’un ouvrant.
Il est en outre proposé un procédé de détection de l’intention d’un utilisateur d’ouvrir un ouvrant d’un véhicule, ledit véhicule comprenant une unité de contrôle électronique configurée pour coopérer avec un identifiant, caractérisé en ce que ledit procédé de détection comprend : - l’authentification par ladite unité de contrôle électronique dudit identifiant, - la localisation par ladite unité de contrôle électronique dudit identifiant dans une zone de proximité autour dudit ouvrant, - lorsque ledit identifiant est localisé dans ladite zone de proximité autour dudit ouvrant, l’envoi par ladite unité de contrôle électronique audit identifiant d’une requête de confirmation d’intention d’ouverture d’un ouvrant et la réception de ladite requête de confirmation d’intention d’ouverture d’un ouvrant, - sur réception de ladite requête de confirmation d’intention d’ouverture d’un ouvrant, la vérification par ledit identifiant de l’existence d’une commande de confirmation d’intention d’ouverture d’un ouvrant dans une mémoire dans l’identifiant et si elle existe l’envoi à ladite unité de contrôle électronique d’un signal de commande correspondant, - s’il elle n’existe pas, l’envoi par ledit identifiant d’un signal d’information à l’intention d’un utilisateur dudit identifiant pour initier ladite commande de confirmation d’intention d’ouverture d’un ouvrant via lesdits moyens d’enregistrement d’intention d’ouverture d’un ouvrant, - lorsque ladite commande de confirmation d’intention d’ouverture d’un ouvrant est initiée, l’envoi par ledit identifiant à ladite unité de contrôle électronique d’un signal de commande correspondant à ladite commande de confirmation d’intention d’ouverture d’un ouvrant, - la réception par ladite unité de contrôle électronique dudit signal de commande.
est une vue schématique d’un système de détection de l’intention d’un utilisateur d’ouvrir un ouvrant d’un véhicule, ledit système de détection comprenant un identifiant et une unité de contrôle électronique intégrée dans ledit véhicule, selon un mode de réalisation non limitatif de l’invention,
L’appareil de projection thermique 110 est conçu pour revêtir une pièce 10 d’une turbomachine, en particulier d’aéronef, comme cela sera décrit plus en détail en référence à la .
Un exemple de l’appareil de projection thermique 110 est illustré sur la . Cet appareil de projection thermique 110 peut comprendre une torche 112 configurée pour réaliser au moins un tir de projection thermique lors du revêtement.
La torche 112 peut être conçue pour projeter un jet constitué par un flux de gaz à grande vitesse et à haute température et chargé de particules en fusion ou quasi fusion d’un matériau de revêtement à projeter sur la pièce 10.
On entend par le terme « quasi-fusion », un état ramolli du matériau de revêtement.
Parmi les différentes techniques de projection thermique existantes, la présente demande décrira la projection thermique à base de plasma à titre non limitatif.
Dans le cas d’une projection thermique plasma et en référence à l’exemple de la , l’appareil de projection thermique 110 peut comprendre des sources d’alimentation électrique et en gaz 114 pour alimenter la torche 112.
L’appareil de projection thermique 110 peut comprendre une unité 116 de gestion du gaz plasma qui est configuré pour réguler un débit massique de gaz.