INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Des tuyaux de dégazage sont généralement intégrés aux sous-unités comportant les cellules et formant ensemble la batterie. Les tuyaux de dégazage sont reliés entre eux vers une sortie unique de dégazage. Ainsi demeure le risque de propagation de l’emballement thermique aux autres sous-unités que celle initiée à cause de deux raisons. La première raison consiste en la présence de gaz chauds de température supérieure à 200°C, dans une sous-unité, pouvant déclencher l’emballement des autres cellules, le déclenchement de l’emballement thermique ayant lieu autour de 100°C pour les cellules Li-ion. La deuxième raison est le dépôt d’électrolyte essentiellement composé de sels qui créent des ponts de conduction et entraînent des courts-circuits.
Deux approches sont alors possibles. Soit la propagation aux autres sous-unités est considérée comme acceptable, soit des moyens de ségréguer activement les sous-unités sont envisagés, tels que l’utilisation de vannes déclenchées lors de la détection de l’emballement thermique
Il existe ainsi un besoin pour disposer d’une batterie embarquée qui limite ou permette d’éviter la propagation de l’emballement thermique d’une sous-unité aux autres sous-unités.
Il est proposé une batterie embarquée, notamment dans le domaine aéronautique, comportant : au moins deux sous-unités contenant chacune au moins une cellule électrochimique, et un tuyau d’évacuation de gaz chauds pour chaque sous-unité, les tuyaux d’évacuation de gaz chauds desdites au moins deux sous-unités débouchant dans une sortie commune d’évacuation de gaz chauds, la batterie comportant des moyens configurés pour permettre d’accélérer la circulation des gaz au cours de leur traversée du tuyau d’évacuation.
Grâce à l’invention, on bénéficie d’une batterie dont l’accélération des gaz dans les tuyaux d’évacuation permet d’éviter la contamination de l’emballement thermique dans une sous-unité à une autre sous-unité. En effet, les gaz chauds présents dans un tuyau d’évacuation d’une sous-unité dont une ou plusieurs cellules subissent un emballement thermique sont accélérés vers la sortie commune ce qui permet d’éviter ou de réduire le risque qu’ils pénètrent dans le tuyau d’évacuation d’une sous-unité voisine.
Chaque tuyau d’évacuation de gaz chauds comporte avantageusement une réduction de section pour provoquer un effet venturi. Dans ce cas, les moyens configurés pour permettre d’accélérer la circulation des gaz au cours de leur traversée du tuyau d’évacuation comporte ladite réduction de section de chaque tuyau d’évacuation.
L’effet venturi permet cette accélération des gaz chauds.
Selon un mode de réalisation particulier mettant en œuvre cet effet venturi, chaque tuyau d’évacuation de gaz chauds comporte dans le sens d’évacuation des gaz une première portion de première section S1, une deuxième portion de deuxième section S2 et une troisième portion de troisième section S3, telles que S1 est très supérieur à S2 et S2=S3. Cet agencement avec des sections variables ainsi organisées permet de provoquer l’effet venturi recherché, avec accélération des gaz chauds au niveau de la deuxième portion de deuxième section S2.
Selon un autre mode de réalisation mettant en œuvre cet effet venturi, chaque tuyau d’évacuation de gaz chauds comporte dans le sens d’évacuation des gaz une première portion de première section S1, une deuxième portion de deuxième section S2 et une troisième portion de troisième section S3, telles que S1 est très supérieur à S2, S2 S3. Cet agencement avec des sections variables ainsi organisées permet de provoquer l’effet venturi recherché, avec accélération des gaz chauds au niveau de la deuxième portion de deuxième section S2.
La vitesse d’émission des gaz dans chaque tuyau d’évacuation de gaz chauds est de préférence inférieure à la vitesse du son, soit 340 m/s à 15°C. Ainsi, le nombre de Mach de l’écoulement reste inférieur à 1, de manière à respecter le principe de venturi. L’écoulement est subsonique. Des vitesses d’écoulement de gaz ont été rapportées par Mao et al. dans Applied Energy 281 (2021)116054 à hauteur de 162 m/s pour des cellules NMC 18650. Cette vitesse correspond à un nombre de Mach de 0,3 environ, ce qui rend la solution de l’invention valide pour une batterie basée sur ces cellules.
Le ratio entre les première et deuxième sections S1 et S2 dépend notamment de la vitesse d’émission des gaz, S2 étant de préférence égale à ½*S1 environ pour une vitesse d’émission de gaz égale à 162 m/s, ce ratio pouvant être plus élevé pour une vitesse d’émission supérieure à 162 m/s.
Chaque tuyau d’évacuation de gaz chauds peut comporter intérieurement au moins une chicane formée sur une paroi d’au moins une portion dudit tuyau d’évacuation.
Une telle ou de telles chicanes permettent de réduire encore la non-contamination inter sous-unités, formant un obstacle à la remontée des gaz chauds en provenance d’une autre sous-unité dans le sens inverse au sens d’évacuation des gaz chauds de cette sous-unité.
Ladite au moins une chicane est de préférence disposée dans la troisième portion.
L’expression « contaminations croisées » au sens de l’invention peut correspondre à l’introduction, le déplacement ou le transfert d’un contaminant (biologique, chimique ou physique) à une surface, un opérateur, un produit (matière première, pâte alimentaire, substitut à un produit de la mer). Ainsi, une contamination croisée peut survenir entre opérateurs, entre opérateur et surface, entre surface et produit ou toute autre combinaison possible.
Par « module », au sens de l’invention peut être compris une unité comprenant un matériel, un logiciel et un micrologiciel ou une combinaison de deux d'entre eux ou plus. Le « module » peut être utilisé de manière interchangeable avec, par exemple, le terme « unité », « logique », « bloc logique », « composant » ou « circuit ». Le « module » peut être une unité minimale d'un élément constitutif intégré ou une partie de celui-ci. Le « module » peut être une unité minimale pour effectuer une ou plusieurs fonctions ou une partie de celles-ci. Le « module » peut être implémenté mécaniquement ou électroniquement.
Dans la présente demande lorsque des gammes ou fourchettes sont utilisées, les bornes sont de préférence incluses.
Dans la présente invention le terme « un/une » et/ou l’expression « au moins un/une » peut correspondre à un/une ou plusieurs.
L’invention propose de prendre en considération les enjeux de l’industrie agroalimentaire qui regroupent la production, la sécurité alimentaire et les exigences des consommateurs au regard des objectifs climatiques et environnementaux. En particulier, l’invention propose un système de production d’un substitut à un produit de la mer comprenant un risque de contamination minimisé, un respect des ressources et une production optimisée. Pour cela, l’invention propose de modifier l’ordonnancement et l’agencement des zones d’un système de production d’un produit alimentaire et en particulier d’un substitut à un produit de la mer.
Ainsi, l’invention concerne un système de production d’un substitut à un produit de la mer destiné à la consommation animale, de préférence à la consommation humaine.
Un substitut à un produit de la mer peut correspondre à un produit alimentaire comestible. Un substitut à un produit de la mer peut par exemple être sélectionné parmi un substitut à un poisson, un crustacé, un fruit de mer, un coquillage, un mollusque, un œuf de poisson, ou un autre animal marin. Un substitut à un produit de la mer est de préférence sélectionné parmi un substitut à un poisson, un crustacé, un fruit de mer ou un coquillage. Par exemple, il peut s’agir d’un substitut de saumon, de thon, de crevette, de langouste, de langoustine, de crabe, de homard, d’araignée de mer, de pétoncle, de noix de Saint-Jacques, de coque, d’escargot, de moule, d’huitre, de poulpe, de calamar et/ou de seiche.
Par ailleurs un substitut à un produit de la mer peut présenter différent aspect ou texture. Par exemple, un substitut à un produit de la mer peut être sous forme de tartinable, de friture, de spécialité alimentaire, toasté, frais, ressemblant au produit naturel et/ou liquide (par exemple sauce, soupe).
Ainsi, un substitut à un produit de la mer peut présenter différentes qualités organoleptiques et/ou différentes qualités nutritionnelles.
Avantageusement, un système de production d’un substitut à un produit de la mer permet la production (i.e. fabrication) d’un substitut à un produit de la mer ayant des qualités nutritionnelles et organoleptiques identiques ou supérieures par comparaison avec le produit naturel correspondant.
La illustre un exemple de réalisation d’un tel système de production.
Un système de production selon la présente invention comprend au moins une zone de réception 10, au moins une zone de brassage 20, au moins une zone de cuisson 30, au moins une zone de transfert 40.
Dans l’exemple de la , la zone de réception 10 de matières premières comprend au moins un réservoir 11 apte à stocker au moins une matière première comprenant au moins un ingrédient et/ou micro-ingrédient et/ou macérat huileux.
Un ingrédient au sens de la présente invention peut correspondre à un aliment, un additif, de préférence à un macronutriment. Un ingrédient peut être sous forme de poudre et/ou pulvérulent ou sous forme liquide.
Un micro-ingrédient peut correspondre à un aliment, un additif de préférence à un micro-nutriment. Un micro-ingrédient peut être sous forme de poudre et/ou de pulvérulent ou sous forme liquide.
Un macérat huileux peut correspondre à une composition lipidique comprenant au moins une huile de préférence une huile végétale et au moins une algue et/ou au moins une microalgue, d’origine dulcicole et/ou d’origine marine. De préférence un macérat huileux est sous forme liquide.
Grâce à ces dispositions, un opérateur du véhicule peut être notifié du désengagement de l’outil, de manière à éviter une prise en compte trop tardive de cet état et des conséquences sanitaires dommageables liées aux mouvements de l’opérateur pour déterminer cet état.
Dans des modes de réalisation optionnels, le moyen de détection d’un obstacle comporte une tige mobile configurée pour être déplacée au contact d’un obstacle, le moyen de détection étant configuré pour détecter un obstacle en fonction d’un déplacement de la tige mobile.
Ces modes de réalisation, simples, permettent une détection mécanique de la présence d’un obstacle.
Dans des modes de réalisation optionnels, le moyen de détection comporte un interrupteur configuré pour être positionné dans une position fermée lorsque la tige franchit une position limite correspondant à une valeur limite prédéterminée représentative de la détection d’un obstacle.
Dans des modes de réalisation optionnels, l’émetteur de signal comporte un transducteur électro-lumineux configuré pour émettre un signal visuel représentatif d’une alarme lorsque la position limite de la tige est franchie.
Ces modes de réalisation permettent de notifier, dans un habitacle du véhicule par exemple, le désengagement de l’outil.
Dans des modes de réalisation optionnels, l’émetteur de signal comporte un transducteur électro-acoustique configuré pour émettre un son représentatif d’une alarme lorsque la position limite de la tige est franchie.
Dans des modes de réalisation optionnels, le transducteur électro-acoustique est de type pneumatique.
Dans des modes de réalisation optionnels, le dispositif objet de la présente invention comporte : - un moyen de réception de fluide comprimé, configuré pour recevoir du fluide comprimé issu du véhicule et - un moyen de fourniture du fluide comprimé, ledit fluide comprimé étant mis en œuvre par le transducteur électro-acoustique.
Ces modes de réalisation permettent au véhicule de fournir la compression de fluide nécessaire à la mise en œuvre du transducteur électro-acoustique pneumatique.
Dans des modes de réalisation optionnels, le dispositif objet de la présente invention comporte : - un moyen de réception d’énergie électrique, configuré pour recevoir de l’énergie électrique issue du véhicule et - un moyen de fourniture d’énergie électrique reçue à l’émetteur de signal d’alarme.
Ces modes de réalisation permettent au véhicule de fournir l’énergie nécessaire au fonctionnement du dispositif objet de la présente invention.
Selon un deuxième aspect, la présente invention vise un système agricole, qui comporte : - un véhicule et/ou un outil agricole travaillant en déport par rapport au dit véhicule et - un dispositif de sécurité pour outil agricole objet du premier aspect de la présente invention.
Selon un deuxième aspect, la présente invention vise un procédé de sécurisation d’outil agricole travaillant en déport par rapport à un véhicule, qui comporte : - une étape de détection d’un obstacle à proximité de l’outil agricole, - une étape de désengagement de l’outil agricole configuré pour désengager l’outil agricole lorsqu’un obstacle est détecté et - une étape d’émission de signal d’alarme configuré pour émettre un signal d’alarme lorsqu’un obstacle est détecté.
A cet effet, l’invention a pour objet un procédé d’isolation thermique d’une aérostructure comprenant au moins une paroi qui présente une première face ainsi que des renforts rapportés sur la première face, caractérisé en ce que le procédé d’isolation thermique comprend au moins une étape de pose, sur la première face de la paroi et les renforts, d’au moins une couche d’isolation thermique obtenue à partir de particules en matériau isolant thermique ainsi qu’une étape de pose d’un film d’étanchéité configuré pour former avec l’aérostructure une enceinte hermétique dans laquelle est positionnée la couche d’isolation thermique.
Le fait de réaliser la couche d’isolation thermique à partir de particules permet de la conformer en suivant les formes de la première face de la paroi et celles des renforts de l’aérostructure. Ainsi, contrairement à l’art antérieur, le revêtement d’isolation thermique obtenu à partir du procédé n’est pas plaqué contre le réservoir mais contre l’aérostructure. En présence d’un réservoir, ce dernier peut présenter un diamètre proche du diamètre intérieur des premiers renforts, ce qui permet d’augmenter sa contenance.
Selon une autre caractéristique, chaque particule est expansible et configurée pour occuper un premier état non expansé dans lequel la particule présente une petite dimension et un deuxième état expansé dans lequel la particule présente une dimension plus importante que dans le premier état non expansé. Dans ce cas, le procédé d’isolation thermique comprend, pour chaque couche d’isolation thermique, au moins une étape de pose de particules à l’état non expansé et une étape d’expansion des particules pour obtenir la couche d’isolation thermique.
Selon une autre caractéristique, pour chaque couche d’isolation thermique, les particules sont réparties, à l’état non expansé, avec une densité surfacique comprise entre 0,2 et 0,4 kg/m² ou 8 à 12 particules par cm².
Selon une autre caractéristique, chaque particule comporte au moins une dimension de l’ordre de 400 à 500 µm à l’état non expansé et une dimension de l’ordre de 4 à 5 mm à l’état expansé.
Selon une autre caractéristique, les particules sont des particules minérales expansibles.
Selon une autre caractéristique, le procédé d’isolation thermique comprend une étape d’enrobage des particules avec une pellicule d’absorption d’énergie configurée pour absorber une énergie émise par une source d’énergie et la restituer aux particules en la transformant et/ou en l’augmentant afin de provoquer une expansion des particules.
Selon une autre caractéristique, le procédé d’isolation thermique comprend, pour chaque couche d’isolation thermique, une étape de pose d’au moins un film d’absorption d’énergie configuré pour absorber une énergie émise par une source d’énergie et la restituer aux particules en la transformant et/ou en l’augmentant afin de provoquer une expansion des particules.
Selon une autre caractéristique, le procédé d’isolation thermique comprend au moins une étape de pose d’au moins une couche adhésive sur l’aérostructure et/ou entre les couches d’isolation thermique.
Selon une autre caractéristique, le procédé d’isolation thermique comprend une étape de pose d’une couche adhésive sur l’aérostructure ainsi qu’une étape de pose d’une couche de protection rapportée sur la couche adhésive, la couche de protection étant en matériau isolant thermique.
L’invention a également pour objet une aérostructure comportant au moins une paroi qui présente une première face, des renforts rapportés sur la première face ainsi qu’au moins un revêtement d’isolation thermique obtenu à partir d’un procédé d’isolation thermique selon l’une des caractéristiques précédentes.
Enfin, l’invention a également pour objet un aéronef comportant au moins un réservoir cryogénique, au moins une aérostructure ainsi qu’au moins un revêtement d’isolation thermique intercalé entre le réservoir cryogénique et l’aérostructure et plaqué contre cette dernière.
est une vue en perspective d’une partie d’une aérostructure d’un aéronef,
La structure 1 comprend deux pieds centraux 19, raccordant le soubassement du véhicule à un pavillon de toit 21 et montés entre les pieds avant 9 et arrière 13 dans le sens longitudinal de la structure 1. Le pavillon de toit 21 est maintenu latéralement par des poutres 23 longitudinales d'un arc pavillon 25.
Le pavillon de toit 21 peut être renforcé transversalement par une traverse 27 de pavillon. Comme illustré aux figures, la traverse 27 est positionnée en arrière des pieds centraux 19 de la structure 1. En alternative, la traverse 27 de pavillon peut être positionnée dans le prolongement des pieds centraux 19. Aussi, en alternative, la structure 1 de véhicule peut comporter une pluralité de traverses 27 de pavillon.
La structure 1 comporte, au niveau de ses éléments verticaux arrières 11, un anneau arrière 29 transversal, situé en arrière de la traverse 27 transversale. Dans la configuration illustrée aux figures, c’est-à-dire lorsque la traverse 27 est positionnée en arrière des pieds centraux 19, l’anneau arrière 29 n’est pas structurant et relie les poutres 23 d’arc pavillon 25 entre elles au niveau des pieds arrières 13. L’anneau arrière 29 consiste en un corps de section transversale ouverte.
Selon une variante de réalisation non illustrée, lorsque la traverse 27 de pavillon est positionnée dans le prolongement des pieds centraux 19, l’anneau arrière est structurant. L’anneau arrière consiste alors en un corps creux, de section transversale fermée, dont sa géométrie peut être sensiblement identique à celle de la traverse transversale 27. Le pavillon de toit 21 est, dans ce cas, également renforcé transversalement par l’anneau arrière transversal structurant.
L’anneau arrière 29 transversal s’étend transversalement relativement à la structure 1, et donc transversalement relativement aux poutres 23.
L’anneau arrière 29 comporte une extrémité transversale gauche 29a reliée à la poutre 23 gauche et une extrémité transversale droite 29b reliée à la poutre 23 droite.
Toujours de façon préférentielle, l'élément 5 comporte des lumières verticales allongées 57, disposées par groupe de deux parallèlement l'une à l'autre (par exemple deux lumières 57 en partie basse et deux lumières 57 en partie haute) pour le passage de feuillards de fixation de l'élément 5 à une structure de réception (par exemple, un poteau, un mur, un support en chambre souterraine, etc.). Cela offre un deuxième choix de fixation du système selon la nature de la structure de réception.
De préférence, les éléments 4 comportent, dans leur platine 41 de réception d'un boîtier de raccordement, des trous ou orifices circulaires 46 pour des inserts taraudés (non représentés) de réception de boulons ou vis de fixation de l'arrière d'un boîtier. Les diamètres et positions des orifices 46 sont choisis en fonction de boîtiers de raccordement existants afin de s'adapter à différents boîtiers.
Selon un mode de réalisation préféré, des lumières 47, allongées verticalement sont prévues en partie basse, voire également en partie haute. Ces lumières 47 sont, de préférence, disposées pour permettre le passage et le maintien de colliers (non représentés) de fixation de câbles entrant dans le boîtier de raccordement porté par la platine 41.
Toujours de façon préférentielle, les platines 41 des éléments 4 comportent des évidements de matière 48 pour alléger la structure et économiser de la matière.
Selon leur disposition, ces évidements peuvent également permettre, en étant séparés par une zone pleine approximativement médiane (comme par exemple, la zone 49 dans le cas des évidement situés en partie basse en ), de passage à un feuillard de fixation soit d'un boîtier, soit de l'élément 4 directement sur une structure de réception du système. Une telle variante s'applique plus particulièrement au cas où le système ne comporte pas d'élément 5, auquel cas l'un des éléments 4 joue le rôle d'élément de fixation à la structure de réception du système. Dans ce cas, les lumières 47 peuvent également, en variante, également servir au passage d'un feuillard et/ou certains orifices 46 de passage de vis de fixation directement dans la structure de réception (par exemple, un mur ou une paroi).
Les éléments 4, 5 et 6 sont, de préférence, obtenus par injection de matière plastique dans des moules. Bien qu'il soit possible de prévoir tout ou partie des éléments en métal (inoxydable), notamment les broches d'assemblage 6, on préférera réaliser l'ensemble en matière plastique. Non seulement, de façon inhérente à la matière utilisée, cela apporte une meilleure résistance aux intempéries et à la corrosion, mais cela facilite de plus le montage d'inserts métalliques taraudés de fixation des boîtiers de raccordement sur les platines 41. Ces inserts peuvent alors être engagés à force, plutôt que d'être sertis comme dans le cas de tôles (figures 1 à 3). Par ailleurs, cela permet, comme cela est représenté en , d'injecter, dans un même moule, un élément 4 et plusieurs broches 6 dans certains des évidements de matière 48' alors prévus à cet effet. Dans l'exemple de la , on prévoit de réaliser quatre broches 6 par élément 4 dans deux lumières 48'. On pourra toutefois prévoir un nombre différent de broches par élément.
Les pièces ou éléments 4, 5 et 6 tels que décrits en relation avec les figures 4, 5 et 6 suffisent à constituer un système de fixation de boîtiers de télécommunication, modulaire selon la structure de réception (poteau, mur, support en chambre souterraine, etc.) et selon le nombre de boîtiers à fixer.
Ce système est particulièrement adaptable et modulable en fonction des besoins et offre des possibilités d'évolution du nombre de boîtiers portés par le système comme cela ressort de la description des figures ci-après.
La , la et la , sont des vues schématiques, respectivement en perspective sans boîtier, de dessus sans boîtier et de face avec boîtiers, d’une installation à deux supports de boîtier selon un mode de réalisation.
Dans l'exemple représenté, on prévoit la fixation d'un élément 5 à une structure 7, prenant ici la forme d'un poteau télégraphique en bois, par vis 71 ( ) traversant des trous 56 ( ) de l'élément 5. En variante, la fixation de l'élément 5 peut être assurée ou complétée par un ou plusieurs feuillards (non représentés). L'élément 5 est placé face externe 51 contre le poteau 7. On tire alors profit, lorsqu'elle est prévue, de la forme concave que présence cette face externe de l'élément 5 pour s'adapter à la courbure du poteau. Bien que cela dépende su diamètre du poteau, cette option de concavité peut être prévue pour un type majoritaire de diamètres de poteau et elle s'adapte alors plus ou moins à d'autres diamètres sans engendrer toutefois d'instabilité. Selon une variante toutefois non préférée, le système peut comporter plusieurs versions différentes d'éléments 5 dont la courbure est adaptée à différents diamètres de poteaux.