INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lesdits orifices de la pièce de blocage sont de préférence de forme oblongue, afin de faciliter encore la mise en coopération entre l’élément de blocage et la pièce de blocage. En particulier, lors de la mise en coopération, cette forme oblongue autorise une marge de tolérance importante quant à la position radiale de l’élément de blocage par rapport à l’axe principal, sans pour autant augmenter significativement le jeu entre l’élément de blocage et la pièce de blocage une fois assemblés.
Préférentiellement, ladite pièce de blocage présente une face latérale configurée pour venir en butée sur une portion du cadre lorsque l’arbre principal est monté audit cadre. Un intérêt est de bloquer la translation axiale du système de roue par rapport au cadre du vélo, dirigé vers le cadre. Autrement dit, la face latérale de la pièce de blocage limite le déplacement du système de roue lors du montage de l’arbre principal sur le cadre.
La pièce de blocage vient de préférence en butée sur un canon d’axe du cadre du fauteuil roulant.
De préférence, l’arbre principal comprend en outre au moins un élément de butée configuré pour venir en butée contre une portion du cadre du fauteuil roulant. L’élément de butée permet de bloquer le déplacement axial de l’arbre principal dans un sens opposé audit cadre. L’élément de butée comprend de préférence au moins une bille. L’élément de butée bloque de préférence le déplacement axial du système de roue dans un premier sens de montage tandis que la face latérale de la pièce de blocage bloque de préférence le déplacement axial du système de roue dans un second sens de montage, opposé au premier sens de montage.
Avantageusement, la distance entre la face latérale de la pièce de blocage et l’élément de butée est sensiblement égale à la largeur de la portion de montage du cadre, par exemple du canon d’axe, au sein de laquelle s’étend l’arbre principal. De préférence, la portion de montage du cadre est prise en sandwich entre la face latérale de la pièce de blocage et l’élément de butée de l’arbre principal.
Selon un aspect particulièrement avantageux, le système de roue comprend en outre une pièce de frottement disposée entre la main courante et la roue et configurée pour générer un couple de frottement entre ladite main courante et la roue lors du pivotement de ladite roue. Un intérêt est d’entrainer la main courante en rotation autour de l’axe principal lors du pivotement de la roue et du moyeu autour de ce même axe principal. Dès lors, la main courante suit le mouvement de rotation de la roue. Ceci permet notamment d’éviter que la main courante ne reste immobile lorsque la roue est entrainée en rotation.
Le procédé se poursuit ici à l’étape E42. Le calculateur 11 génère une alerte quant à l’imminence d’une collision avec un autre utilisateur i de son environnement. Cette alerte est ici sonore (via les enceintes de véhicule), haptique (via des vibrations du volant) ou visuelle (via l’écran d’affichage).
L’alerte sonore peut par exemple correspondre à un signal dont la fréquence sonore est élevée (tel que celui émis par un radar de recul lors d’une distance très faible entre le véhicule à l’obstacle détecté). Dans ce cas, le calculateur 11 peut également générer une commande d’un système de freinage d’urgence pour éviter la collision ou, si cela n’est plus possible, limiter les dégâts d’une telle collision.
Si la distance radiale (lissée) est comprise entre le rayon d 1 et le rayon d 2 , cela signifie le véhicule automobile 10 et l’autre utilisateur i se rapprochent tout en étant à distance moyenne l’un de l’autre. Le risque de collision est ici moyen (et la mise en œuvre du procédé aux instants suivants permettra de suivre l’évolution de ce risque de collision).
Dans le cas de la situation représentée sur la , une collision de ce type pourrait se produire avec le cycliste 60 caché par le bus 20, si le véhicule automobile 10 continue d’avancer.
Dans ce cas, le procédé se poursuit à l’étape E44. Le calculateur 11 génère par exemple une alerte d’information pour attirer l’attention du conducteur sur la présence de l’autre utilisateur i duquel il se rapproche. Cette alerte est ici sonore (via les enceintes de véhicule), haptique (via des vibrations du volant) ou visuelle (via l’écran d’affichage).
Si la distance radiale (lissée) est comprise entre le rayon d 2 et le rayon d 3 , cela signifie le véhicule automobile 10 et l’autre utilisateur i se rapprochent tout en étant à distance raisonnable l’un de l’autre. Le risque de collision est ici faible (et la mise en œuvre du procédé aux instants suivants permettra de suivre l’évolution de ce risque de collision).
Dans ce cas, le procédé se poursuit à l’étape E46. Le calculateur 11 génère par exemple une alerte d’information pour attirer l’attention du conducteur sur la présence de l’autre utilisateur i duquel il se rapproche. Cette alerte est ici sonore (via les enceintes de véhicule), haptique (via des vibrations du volant) ou visuelle (via l’écran d’affichage).
Enfin, si la distance radiale (lissée) est supérieure au rayon d 3 , le véhicule automobile 10 et l’autre utilisateur i sont relativement éloignés (bien qu’ils se rapprochent). Dans ce cas, le risque de collision est nul. Ce cas rejoint alors celui décrit précédemment dans lequel le véhicule automobile 10 et l’autre utilisateur i s’éloignent. Le procédé se poursuit alors à l’étape E38 décrite précédemment.
Comme cela est représenté sur la , quel que soit le cas de figures, le procédé se poursuit ensuite à l’étape E50 lors de laquelle la variable temporelle est incrémentée d’un pas de temps pour exécuter le procédé à l’instant suivant. Le procédé se poursuit alors à l’étape E16 avec comme, instant courant, le précédent instant courant incrémenté d’un pas de temps supplémentaire.
Ainsi, à chacune des mises en œuvre successives des différentes étapes, ce sont toujours les données de localisation déterminées à deux instants successifs qui sont utilisées et analysées. Par conséquent, cela permet un suivi temporel continu des localisations des autres utilisateurs de la route par rapport au véhicule automobile 10 et donc un suivi temporel continu des éventuels risques de collision impliquant le véhicule automobile 10.
De plus, ce suivi temporel des données de localisation des autres utilisateurs peut être utilisé pour conduire une estimation précise des trajectoires observées par les autres utilisateurs pour ensuite être utilisées dans le cadre des systèmes d’aide à la conduite (tel que le système ADAS).
Le procédé de détection de collision conforme à la présente invention permet d’évaluer le risque d’une possible collision entre le véhicule automobile 10 et au moins un autre utilisateur, que cet autre utilisateur soit positionné, par rapport au véhicule automobile 10, en avant, en arrière, sur le côté, qu’il y ait un ou plusieurs autres utilisateurs concernés, ou même que certains utilisateurs soient masqués (comme le cycliste 60 sur la ).
La présente invention concerne également un procédé d’étalonnage d’un système de détection de collision entre le véhicule automobile 10 et un autre utilisateur 20, 30, 40, 50, 60, 70 de la route. Ce procédé d’étalonnage vise à tirer parti des avantages du procédé de détection de collision décrit précédemment afin d’étalonner (et donc de rendre plus performant) un système de détection 15 de collision « classique » qui équipe usuellement les véhicules automobiles.
Ce procédé d’étalonnage, représenté sous forme de logigramme ( ), comprend une succession d’étapes.
Comme le montre la , ce procédé d’étalonnage débute à l’étape E100 au cours de laquelle les capteurs de télédétection et/ou d’imagerie du système de détection 15 acquièrent des données concernant l’environnement du véhicule automobile 10.
A l’étape E102, l’unité de commande 17 du système de détection 15 de collision analysent les données acquises pour en déduire des premières données de localisation des autres utilisateurs 20, 30, 40, 50, 60, 70 présents dans l’environnement du véhicule automobile 10. Cette détermination des données de localisation est mise en œuvre compte-tenu des paramètres de traitement configurant l’unité de commande 17. Ces paramètres de traitement ont par exemple été déterminés initialement lors de la fabrication du véhicule automobile 10 et de l’installation du système de détection 15 de collision dans le véhicule automobile 10. Cette étape E102 étant bien connue par ailleurs, elle ne sera pas ici décrite en détail.
Description détaillée de l’invention L’invention a notamment pour but de proposer un procédé de surveillance, et un dispositif de surveillance DS associé, destinés à permettre une surveillance du régime moteur estimé rme d’une machine motrice électrique MME d’un véhicule V.
Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple non limitatif, que le véhicule V est de type automobile. Il s’agit par exemple d’une voiture, comme illustré sur la . Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de véhicule. Elle concerne en effet tout type de véhicule comprenant un groupe motopropulseur (ou GMP) comportant une machine motrice électrique ayant un régime moteur estimable et alimentée en énergie électrique par une source d’énergie électrique, comme par exemple une batterie principale (ou de traction) ou une pile à combustible. Ainsi, elle concerne, par exemple, les véhicules terrestres (véhicules utilitaires, camping-cars, minibus, cars, camions, motocyclettes, engins de voirie, engins de chantier, engins agricoles, engins de loisir (motoneige, kart), et engins à chenille(s), par exemple), les bateaux et les aéronefs.
On notera que le véhicule V comprend aussi, ici, un dispositif de contrôle de trajectoire DCT de type ESP/ABS (ESP : « Electronic Stability Program »), ABS : « Anti-Blocking System »)), et notamment chargé d’estimer une première vitesse v1 du véhicule V à partir d’une information fournie par un premier capteur C1 associé à l’une des roues du véhicule V. En fait, ce premier capteur C1 peut être couplé à un moyeu de roue et peut constituer un codeur angulaire déterminant un nombre de dents passant devant lui par seconde, et le calculateur du dispositif de contrôle de trajectoire DCT peut déterminer la distance parcourue en fonction du nombre de dents indiqué par le premier capteur C1 et de la développée de roue, puis estimer la première vitesse v1 en intégrant sur le temps cette distance parcourue.
La chaîne de transmission a un GMP qui est, ici, purement électrique et donc qui comprend, notamment, une machine motrice électrique MME, un arbre moteur AM, et un arbre de transmission AT. On entend ici par « machine motrice électrique » une machine électrique agencée de manière à fournir un couple de sortie cps, défini par une consigne de couple cc, pour déplacer le véhicule V lorsqu’elle est alimentée en énergie électrique (ici) par la batterie principale BP (on parle alors de fourniture d’un couple de sortie positif), ainsi qu’éventuellement à récupérer du couple, par exemple dans une phase de freinage récupératif (on parle alors de fourniture d’un couple de sortie négatif).
La machine motrice électrique MME (ici un moteur électrique) est ici couplée à la batterie principale BP, afin d’être alimentée en énergie électrique, ainsi qu’éventuellement d’alimenter cette batterie principale BP en énergie électrique, par exemple dans une phase de freinage récupératif.
Par ailleurs, cette machine motrice électrique MME est couplée à l’arbre moteur AM, pour lui fournir le couple de sortie cps par entraînement en rotation. Cet arbre moteur AM est ici couplé à un réducteur RD qui est aussi couplé à l’arbre de transmission AT, lui-même couplé à un premier train T1 (ici de roues), de préférence via un différentiel DV. Le fonctionnement de la machine motrice électrique MME est contrôlé par un calculateur de machine CM, et supervisé par le calculateur de supervision CS.
On notera que la machine motrice électrique MME entraîne en rotation l’arbre moteur AM selon un régime moteur (ou une vitesse de rotation) rme qui est estimé(e) par un second capteur C2 associé à la machine motrice électrique MME (et plus précisément ici à son rotor). Par exemple, ce second capteur C2 peut comprendre une roue dentée qui est solidarisée fixement autour de l’axe de sortie du rotor (qui fournit le couple à l’arbre moteur AM) et un détecteur qui compte le nombre de dents passant devant lui, et déduit de ce nombre, périodiquement, une estimation du régime moteur (ou de la vitesse de rotation) rme. Par exemple, la période entre deux régimes moteur rme estimés successivement peut être comprise entre 5 ms et 20 ms. A titre d’exemple illustratif, cette période peut être égale à 10 ms.
On notera également qu’une seconde vitesse v2 est déterminée à partir du régime moteur estimé rme, de la valeur de la développée de roue du véhicule V, et de la valeur de la démultiplication (ici) du réducteur RD (mais cela pourrait être d’une boîte de vitesses). Généralement, cette seconde vitesse v2 est déterminée par le calculateur de supervision CS. Par ailleurs, cette seconde vitesse v2 doit être sensiblement égale à la première vitesse v1, en cas de fonctionnements corrects des premier C1 et second C2 capteurs. Par conséquent, le calculateur de supervision CS est chargé de comparer périodiquement la seconde vitesse v2 à la première vitesse v1, afin de déterminer s’il y a bien une cohérence entre elles.
Un procédé selon l’invention, lorsque l’étape (vi) est figurée en tout ou partie par l’étape (vi1), peut être indifféremment désigné dans la suite de la description par « premier procédé ».
Un procédé selon l’invention, lorsque l’étape (vi) est figurée en tout ou partie par l’étape (vi2), peut être indifféremment désigné dans la suite de la description par « deuxième procédé ».
Dans la suite de la description, la solution comprenant au moins un sel pourra être désignée indifféremment par l’expression « solution (62) », « solution aqueuse (62) », « solution additionnelle » ou « BF ».
Comme illustré par les exemples, un procédé microfluidique selon l’invention est avantageux en ce qu’il permet de fabriquer des dispersions stables, simples ou multiples, comprenant des gouttes de phase grasse, de taille contrôlée, voire macroscopique, et dotées de propriétés optiques satisfaisantes sans recourir à l’utilisation de carbomère, et ce, de manière continue, simple et robuste.
Un procédé selon l’invention est également avantageux en ce qu’il repose sur une alternative microfluidique :
- non-microplastique ;
- ayant recours à une viscosité modulable ou « évolutive » de la phase aqueuse continue via un couple de matières premières d’origine naturelle ;
- compatible avec des températures allant jusqu’à 50°C ; et
- apte à conférer à la phase continue des propriétés satisfaisantes en termes de transparence, de texture et de sensorialité.
Par viscosité modulable ou « évolutive », on entend désigner une viscosité compatible avec les contraintes d’un procédé microfluidique jusqu’à formation de la dispersion dans des conditions normales, ladite viscosité pouvant ensuite être augmentée de manière à assurer une suspension satisfaisante des gouttes de phases grasse dans la phase aqueuse continue.
Également, cette alternative est avantageuse en ce qu’elle permet d’accéder à des dispersions comprenant une phase aqueuse continue dotée de propriétés particulièrement satisfaisantes en termes de stabilité cinétique, en particulier de suspensivité des gouttes, de collant, et de confort à l’application (en particulier play-time). Or, cette combinaison de critères constitue un compromis non évident, notamment compte-tenu de l’absence de carbomère, voire d’écorce.
- les gouttes de phase grasse et la phase aqueuse s’écoulent suivant un axe local dans le conduit de circulation, l’injection de la solution aqueuse (62) additionnelle s’effectuant sensiblement parallèlement, voire coaxialement, avec l’axe local ;
Le polissage peut être réalisé pendant une durée comprise entre 5 et 30 minutes, par exemple une durée de 10 minutes. Il peut être mis en œuvre sous une pression comprise entre 5 et 100 decaN, préférentiellement comprise entre 7 decaN à 30 decaN. Le polissage peut être un polissage mécanique (simple action mécanique, sans chimie) ou un polissage mécano-chimique de type CMP.
Suite au retrait de la couche écrouie, le procédé comporte une étape de métallisation, par exemple localisée, de la face arrière de la structure composite. Cette métallisation vise à former des contacts ou électrodes (par exemple des drains de transistors verticaux) en face arrière pour les éléments de composants électroniques formés en face avant. Dans ce cadre, il est préférable d’avoir préalablement réalisé le retrait de la couche écrouie par polissage mécanique. A la différence d’un polissage mécano-chimique ou purement chimique, le polissage mécanique présente en effet l’avantage d’éviter la création d’une rugosité supplémentaire par décoration des joints de grains et de là à conduire à un état de surface plus favorable à l’accroche de la métallisation.
Une fois cette métallisation réalisée, la structure composite conditionnée selon l’invention à gondolement fortement réduit peut être soumise à des opérations de fabrication finale d’un processus de « Back-End », notamment à un découpage de puces.
On a représenté sur la des mesures de gondolement G (en µm) de cinq structures composites W1-W5, chacune constituée d’une couche mince de SiC monocristallin sur un substrat support en SiC polycristallin et portant des éléments de composants électroniques en face avant, et deux substrats massifs W6-W7 de SiC monocristallin portant des éléments identiques de composants électroniques en face avant. Plus précisément, sur cette , les carrés représentent le gondolement avant un amincissement en face arrière, les triangles pointant vers le haut représentent le gondolement à l’issue d’un amincissement en face arrière comprenant en succession un meulage grossier et un meulage fin, les triangles pointant vers le bas représentent le gondolement à l’issue d’un retrait de la couche écrouie par un polissage mécanique et les losanges représentent le gondolement à l’issue d’un retrait de la couche écrouie par un polissage mécano-chimique.
On constate que le gondolement des substrats massifs de SiC monocristallin W6-W7 est d’ores et déjà acceptable à l’issue de l’amincissement, alors que le gondolement des structures composites W1-W5 est important à l’issue de l’amincissement, supérieur à la valeur maximale acceptable de 600 µm. Il apparaît toutefois qu’après retrait de la couche écrouie, le gondolement des structures composites W1-W5 est nettement réduit et est désormais inférieure à la valeur limite acceptable de 600 µm.
BOÎTIER DE CIRCUIT INTEGRE Des modes de mise en œuvre et de réalisation de la présente invention concernent le domaine de la microélectronique, notamment le domaine du conditionnement (« packaging » en anglais) des circuits intégrés, et plus particulièrement les boîtiers comportant des circuits intégrés à montage du type « puce retournée (FC : Flip Chip) selon un acronyme anglosaxon bien connu de l’homme du métier.
Une puce électronique destinée à être montée retournée sur une face, typiquement la face supérieure, d’un substrat porteur, comporte une face avant équipées d’éléments saillants, typiquement des bosses (« bumps » en langue anglaise) électriquement conductrices et une face arrière opposée à la face avant.
Dans le montage du type « puce retournée », les bosses de la face avant de la puce sont soudées sur des plages de contact de la face supérieure du substrat porteur.
Les dispositifs du type « Flip Chip » avec des puces de grandes tailles sont sujets à des dommages dus aux contraintes mécaniques occasionnées lors de la fabrication de ces dispositifs. En effet en raison des coefficients de dilatation différents entre la puce et le substrat porteur, thermiques, le flux de fabrication comportant des étapes de chauffage/refroidissement crée des défaillances connues telles que des craquelures, fissurations, délaminations.
Les solutions existantes pour prévenir de telles défaillances sont basées sur un ensemble spécifique de matériaux (par exemple matériau de remplissage connu par l’homme du métier sous la dénomination anglosaxonne d’« Underfill ») ou sur un collage assisté par laser (LAB).
Cependant de telles options sont coûteuses ou pas assez efficaces.
Il existe donc un besoin de proposer une solution plus satisfaisante pour réduire au maximum voire supprimer ces défaillances lors de la fabrication des boîtiers comportant des puces à montage retourné.
Selon un mode de réalisation et de mise en œuvre, il est proposé d’insérer un matériau à mémoire de forme, comprimé à l’état martensitique, avantageusement thermiquement conducteur, entre la face arrière de la puce et le capot du boîtier, puis lors de la fabrication du boîtier, de chauffer le boîtier, par exemple pour finaliser la fixation du capot sur le substrat support, à une température supérieure à la température de fin de passage à l’état austénitique du matériau à mémoire de forme, de façon que celui-ci s’expanse pour retrouver sa forme initiale de façon à remplir intégralement l’espace entre la face arrière de la puce et le capot et exercer ainsi une pression sur le capot, ce qui va créer un effet ressort et pousser les éléments saillants (bosses) de la puce contre les plages de contacts du substrat support du boîtier.
On obtient donc une coopération électrique correcte sans soudure entre les bosses et les plages de contact du substrat porteur et ce même si le substrat porteur se déforme.
Selon un aspect il est proposé un boîtier de circuit intégré, comprenant un substrat support et un capot fixé sur une première face, par exemple la face supérieure, du substrat support et définissant avec le substrat support un logement contenant au moins une puce électronique ayant une première face, par exemple la face avant, équipée d’éléments saillants, par exemple des bosses (« bumps ») électriquement conducteurs en coopération électrique sans soudure avec des plages de contact électriquement conductrices situées sur la première face du substrat support.
Ladite au moins une puce comporte une deuxième face, par exemple la face arrière, opposée à la première face de la puce et définissant avec le capot un premier espace rempli d’un premier matériau à mémoire de forme.
L'invention sera mieux comprise et d'autres avantages de celle-ci apparaîtront à la lumière de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels :
- La est une vue en perspective d’un dispositif d’administration de produit conforme à un premier mode de réalisation de l’invention, comprenant un système de commande réutilisable conforme au premier mode de réalisation de l’invention, le dispositif d’administration étant prêt à l’emploi ;
- La est une vue en perspective de l’assemblage d’une partie jetable sur le système de commande réutilisable du dispositif de la ;
- La est une vue en perspective du système de commande réutilisable des figures 1 et 2, une demi-coque d’un boîtier étant omise ;
- La est une vue en éclaté du système de commande réutilisable de la ;
- La est une vue en éclaté à plus grande échelle du détail V de la ;
- La est une vue partielle de dessus du dispositif d’administration de produit des figures 1 à 2 comprenant le système de commande réutilisable des figures 3 et 4, une demi-coque d’un boîtier étant omise, et un container de produit associé audit système de commande, le système de commande étant dans une configuration de repos ;
- La est une vue analogue à la , le système de commande étant dans une configuration d’activation d’un dispositif d’insertion d’une aiguille dans un site ;
- La est une vue analogue aux figures 6 et 7, le système de commande étant dans une configuration de mise en contact d’un élément de poussée et d’un bouchon-piston ;
- La est une vue analogue aux figures 6 à 8, le système de commande étant dans une configuration de fin de l’expulsion du produit hors du container ;