INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La description qui précède illustre et décrit l'invention. La divulgation ne montre et ne décrit que les modes de réalisation préférés, mais il faut comprendre que l'invention peut être utilisée dans divers autres combinaisons, modifications et environnements et qu'elle peut subir des changements ou des modifications dans la portée des concepts inventifs tels qu'ils sont exprimés dans le présent document, en fonction des enseignements ci-dessus et/ou des compétences ou des connaissances de l'homme du métier concerné. Les modes de réalisation décrits dans le présent document sont en outre censés expliquer les meilleurs modes connus du demandeur et permettre à d'autres personnes compétentes dans l'art d'utiliser la divulgation dans de tels modes de réalisation, ou dans d'autres, et avec les diverses modifications requises par les applications ou utilisations particulières de ces derniers. En conséquence, la description n'est pas censée limiter l'invention à la forme divulguée dans le présent document.
Le terme « cheveux » tel qu'il est utilisé dans le présent document inclut les cheveux, les poils du visage (y compris les poils de barbe et de moustache), les sourcils, les cils et les poils du corps, sauf indication contraire.
Dans le présent document, les termes « comprenant », « ayant » et « incluant » sont utilisés dans leur sens large et non limitatif.
Une « composition de révélateur » telle qu'utilisée dans le présent document est une composition contenant un ou plusieurs agents oxydants, de préférence un peroxyde (peroxyde d'hydrogène) et est mélangée avec une composition de base de coloration des cheveux pour former une composition de coloration des cheveux prête à l'emploi.
D’une manière générale, l’interface mécanique comprend ou consiste en cinq portions, et selon une section vue selon un plan parallèle au plan Y1Z1 : - la première portion d’appui 2, - la portion de liaison et de centrage 3, - la portion de soutien 4, - la portion de renfort 5 et, - la deuxième portion d’appui 6.
Une telle conception d’interface 1 en cinq portions, selon la présente divulgation, permet de diminuer sensiblement la masse de l’interface mécanique en vue du respect d’un cahier des charges déterminé portant notamment sur une masse maximale de la charge en conditions de service et/ou sécurité, et par comparaison à une conception en trois portions selon les équerres de l’état de la technique.
A titre d’exemple, s’agissant de l’application des interfaces mécaniques pour le support de réceptacles, tels que notamment des bacs (650 mm x 450mm) et pour le respect des conditions précités, à savoir 34 kg maximal en conditions de service , et 100 kg maximal en conditions de sécurité : 100 kg, il est avantageusement possible d’obtenir une densité linéaire suivant une direction X1 en longueur de l’interface qui est inférieure ou égale à 1,5 kg/m, en particulier comprise entre 0,8 kg/m et 1,3 kg/m.
Ces valeurs de densité linéaire sont à comparer avec la densité linéaire des équerres selon l’état de la technique qui doit être supérieure ou égale à 1,8 kg/m, bien souvent comprise entre 1,8 kg/m et 2,4 kg/m suivant la direction X, longitudinale de l’équerre pour respecter ce même cahier des charges. Il s’agit d’un progrès considérable en ce que la masse de l’interface selon la présente divulgation peut être avantageusement environ deux fois plus légère que les équerres selon l’état de la technique, pour un même travail et pour un même matériau typiquement métallique d’interface/d’équerre, typiquement un acier, en particulier un acier galvanisé dont la densité est comprise entre 7 et 8, typiquement 7,8.
Ladite interface mécanique 1 peut comprendre (ou consister) en un corps d’un seul tenant formé par une feuille de métal conformée et s’étendant continument pour former, typiquement, en section (selon un plan parallèle au plan Y1Z1), typiquement du haut vers le bas suivant la direction du montant M1; M2 ; M3 ; M4, successivement : - la première portion d’appui 2, - la portion de liaison et de centrage 3, - la portion de soutien 4, - la portion de renfort 5 et, - la deuxième portion d’appui 6.
De manière générale, et comme notamment illustré des exemples des figures, la première portion d’appui 2, la portion de liaison et de centrage 3, la portion de soutien 4, la portion de renfort 5 et la portion deuxième portion d’appui 6 sont délimitées respectivement par des lignes de pliage/cintrage 23, 34, 45, 56 de la feuille de métal (typiquement un acier, en particulier galvanisé) parallèles entre elles, orientées suivant la direction longitudinale X1 de l’interface, comprenant : - une première ligne de pliage/cintrage 23 entre, d’une part, la première portion d’appui 2, et d’autre part, la portion de liaison et de centrage 3, - une deuxième ligne de pliage/cintrage 34 entre, d’une part, la portion de liaison et de centrage 3, et d’autre part, la portion de soutien 4, - une troisième ligne de pliage/cintrage 45 entre, d’une part la portion de soutien 4 et, d’autre part, la portion de renfort 5, - une quatrième ligne de pliage/cintrage 56 entre, d’une part la portion de renfort 5 et, d’autre part, la deuxième portion d’appui 6.
Ladite interface mécanique selon la présente divulgation, en particulier la formation des lignes de pliage/cintrage 23, 34, 45, 56, peut être typiquement obtenue par les techniques de profilage à froid, et en particulier à moindre coût.
La feuille de métal peut être d’épaisseur inférieure ou égale à 1,5 mm, typiquement comprise entre 0,5 mm et 1,5 mm. En particulier l’épaisseur de la feuille de métal est inférieure ou égale à 1 mm, en particulier comprise entre 0,5 mm et 1 mm. Les figures 2A et 2B illustrent un mode de réalisation de l’interface mécanique d’épaisseur 0,6 mm à plus ou moins 0,05mm. Les figures 3A et 3B illustrent un autre mode de réalisation de l’interface mécanique d’épaisseur 0,8 mm à plus ou moins 0,05 mm. Ces deux exemples des figures 2A, 2B et 3A, AB permettent tous deux de satisfaire le cahier des charges précité (support de réceptacles tels que des bacs 650 mm x 450mm, 34 kg maximal par bac en conditions de service, et 100 kg maximal par bac en conditions de sécurité).
Ces valeurs d’épaisseur sont à comparer à une épaisseur minimale de 2 mm pour les équerres de l’état de la technique, et pour le respect du même cahier des charges. Ainsi, et par exemple la valeur d’épaisseur 0,8 mm selon la présente divulgation des figures 3Aet 3B, est réduite d’un ratio égal à 2,5 par rapport à l’état de la technique qui présente une valeur d’épaisseur de 2 mm.
De manière notable selon la présente divulgation la longueur dépliée de la feuille suivant une section perpendiculaire aux lignes de pliage/cintrage 23, 34, 45, 56 peut être typiquement comprise entre 170 mm et 210 mm. Une telle plage de valeur est à comparer avec la longueur dépliée de la feuille d’une équerre selon l’état de la technique suivant une section perpendiculaire aux lignes de pliage/cintrage qui est certes inférieur, mais seulement d’un ratio 1,5.
Comme compréhensible, le gain en termes de diminution d’épaisseur selon la conception de la présente divulgation (typiquement 2,5) est, en ratio, largement supérieur, au ratio (typiquement 1,5) de l’augmentation de la longueur dépliée de la feuille. En conséquence la perte de masse, avantageusement recherchée, due à la réduction d’épaisseur selon la présente divulgation surpasse largement, le gain de masse non souhaité du à l’augmentation de la longueur dépliée, ce qui permet avantageusement d’atteindre une diminution de masse, et par exemple une densité linéaire de 0,8 kg/m à 1,3 kg/m selon la présente divulgation, à comparer à une plage comprise entre 1,8 kg/m et 2,4 kg/m selon l’état de la technique et toujours dans les respect du cahier des charges ci-dessus exposé.
De manière générale, la première portion d’appui 2 et/ou la deuxième portion d’appui 6 peuvent être typiquement fixées au montant M1, M2, M3, M4, voire à d’autres poutres du rack, au moyen d’organes de fixation tels que des rivets. A cet effet, la première portion d’appui 2 et/ou la deuxième portion d’appui 6 comprend des ouvertures O2 pour des organes de fixation, tels que des rivets.
Selon un mode de réalisation, la première portion d’appui 2 peut être à double peau, obtenue par repliage de la feuille métallique sur elle-même, les ouvertures de fixation O2 traversant la double peau. Un tel mode de réalisation permet de renforcer la première portion d’appui, en particulier vis-à-vis des risques de déformation/déchirement de la feuille au niveau de la zone de contact entre l’interface et les organes de fixation. Un tel mode de réalisation est illustré à titre indicatif à la pour laquelle l’épaisseur de la feuille de métal est seulement de 0,6 mm, et typiquement en vue du respect du cahier des charges précité. Un tel mode de réalisation trouve une application particulière lorsque la première portion d’appui simple peau présente des risques de déformations/déchirement, au niveau de la fixation.
Selon un mode de réalisation ladite interface mécanique 1 s’étendant en longueur suivant une direction X1, horizontale, parallèle à la première portion d’appui 2 et à la deuxième portion d’appui 6, ladite interface 1 peut comprendre suivant la direction longitudinale X1: - une première extrémité E1, ouverte, configurée pour permettre l’insertion ou l’extraction d’une charge selon un déplacement de la charge suivant la direction X1 en particulier par glissement de la charge sur la portion de liaison et de centrage et/ou par glissement de la charge sur la portion de soutien , - une deuxième extrémité E2, fermée, comprend des moyens de butées B3, B4, saillants vers le haut de la portion de liaison et de centrage 3 et/ou de la portion de soutien 4 configurés pour assurer un blocage de la charge lors de son insertion suivant la direction X1.
A la , la charge W, en particulier le réceptacle, est insérée entre un couple d’interfaces 1A, 1B, sensiblement par un déplacement de la charge suivant la direction X1, dans un sens orienté de la première extrémité E1 vers la deuxième extrémité E2 de l’interface 1. On remarque que l’insertion de la charge, en particulier du réceptacle est effectuée à partir d’une face du rack, du côté de la première extrémité E1, ouverte, en ce sens que cette premier extrémité E1 est dépourvue de butée du côté de cette extrémité. Les moyens de butées B3, B4, au niveau de la deuxième extrémité E2, sont une sécurité assurant le blocage de la charge.
De manière notable, les moyens de butée B3, B4 peuvent comprendre : - une première butée B3, formée par une languette de la feuille métallique, saillante de la portion de liaison et de centrage 3 via une ligne de pliage/cintrage, entre la première butée B3 et la portion de liaison et de centrage 3, - une deuxième butée B4 formée par une languette de la feuille métallique, saillante de la portion de soutien 4 via une ligne de pliage/cintrage, prolongeant entre la deuxième butée B4 et la portion.
Selon un autre aspect avantageux, les moyens de blocage comprennent au moins : une première crémaillère portée par le couvercle, et une deuxième crémaillère portée par la deuxième extrémité de l’un au moins des bras, et destinée à coopérer avec la première crémaillère, la deuxième crémaillère étant positionnée dans un sens opposé à la première crémaillère, et chacune de la première crémaillère et de la deuxième crémaillère présente une denture ayant une section transversale en forme de triangle rectangle.
Une telle denture et le positionnement des premières et deuxièmes crémaillères permet d’autoriser le déplacement relatif entre les premières et deuxièmes crémaillères en sens unique.
Autrement dit, pour le colis, lorsque le couvercle est en position de fermeture et que les premières et deuxièmes crémaillères coopèrent, alors le cadre peut uniquement être déplacé de sa position haute vers sa position basse.
Selon un autre aspect avantageux, les moyens de blocage comprennent deux premières crémaillères et chaque bras porte une deuxième crémaillère, chaque première crémaillère coopérant avec deux deuxièmes crémaillères.
Cette architecture du mécanisme d’ajustement permet une meilleure répartition des efforts.
En outre, cela facilite l’utilisation du colis puisqu’il n’est pas nécessaire d’identifier une zone principale de manipulation sur le couvercle pour déplacer le cadre vers sa position basse. Ainsi, un appui en tout point du couvercle permet de réduire le volume de réception, sans risque de bloquer le colis par un appui trop important en un mauvais endroit du couvercle, ce qui provoquerait un arc-boutement du mécanisme d’ajustement.
Selon un autre aspect avantageux, chaque bras présente, à sa deuxième extrémité, un chariot monté mobile à coulissement dans une rainure du cadre, la deuxième crémaillère étant portée par ledit chariot.
La présence des chariots permet de favoriser le déplacement des bras et d’assurer une bonne coopération entre les premières et deuxièmes crémaillères.
Selon un autre aspect avantageux, le mécanisme d’ajustement comprend également, pour chaque bras, une bielle montée à rotation sur le cadre et sur le bras, et l’actionneur prend la forme d’un élément de rappel élastique configuré pour se tendre lorsque le cadre est déplacé vers sa position basse.
Cette architecture permet, de manière simple, de rendre automatique le déplacement du cadre depuis sa position basse vers sa position haute.
Selon un autre aspect avantageux, l’élément de rappel élastique est un câble élastique.
Un tel élément de rappel est relativement léger et simple à remplacer le cas échéant.
Selon un autre aspect avantageux, l’élément de jonction extensible prend la forme d’un tissu souple élastiquement déformable.
L’utilisation d’un tissu élastiquement déformable rend le colis léger. En outre, le tissu élastique permet au colis de conserver un faible encombrement dans sa configuration repliée.
Selon un autre aspect avantageux, l’élément de jonction extensible comprend une pluralité d’arceaux gigognes.
Les arceaux gigognes permettent de conférer une bonne rigidité au rebord périphérique tout en limitant l’encombrement du colis dans sa configuration repliée.
La illustre les étapes du procédé. Ces dernières consistent en :
i. Fabrication d’un contre-moule
Étape a : Un moule mâle en aluminium est micro-usiné selon la forme désirée des micro-aiguilles.
Étape b : Un contre-moule femelle est réalisé à l’aide de silicone liquide (en proportion 10:1 (masse/masse)) réticulé en étuve 90°C pendant 2 h.
ii. Préparation de la solution de polymère
Étape c : La CMC est dissoute dans l’eau distillée (proportion 4:100 (masse/masse)) à l’aide d’une roue tournante à une vitesse de 5 rotations par minute (rpm) durant 48 h.
L’acide citrique est ajouté à une proportion de 10% de la masse de CMC. La solution est agitée à l’aide d’un barreau aimanté, 30 min, à 1400 rpm et à 30°C. La solution est ensuite dégazée au bain à ultrasons pendant 15 min.
iii. Remplissage du moule
Étape d : Le moule silicone est rempli à l’aide d’une pipette de 600 µL de la solution de polymère préparée précédemment. Ce moule est ensuite placé en centrifugeuse à 4000 rpm, à 20°C, pendant 30 min.
iv. Séchage du solvant et réticulation du polymère
Étape e : Après centrifugation, le moule est placé en étuve à 30°C pendant 24 h puis à 80°C pendant 24 h. Ces étapes permettent successivement le séchage de l’eau et la réticulation du polymère, respectivement.
v. Démoulage et application de la reprise de contact
Étape f : Le patch MN sec est démoulé manuellement du moule silicone.
Une reprise de contact, constituée d’un ruban adhésif double-face conducteur en aluminium auquel est soudé un fil électrique est appliqué à l’aide d’une force de 3N sur la face arrière du patch micro-aiguilles lui-même placé sur une mousse durant l’opération afin d’éviter sa dégradation.
II. Preuve de concept. II.1. Fantôme de peau .
Afin de réaliser une preuve de concept des dispositifs selon l’invention, un fantôme de peau ayant des propriétés électriques représentatives de celle-ci a été développé. Ce fantôme est composé de deux couches distinctes :
Selon un mode de réalisation, le passage d’accès à l’habitacle est libre de porte ou comprend une porte qui, à l’état fermé, laisse libre d’accès la trappe.
Avantageusement, la trappe à la connexion de recharge électrique du véhicule automobile de l’invention permet d’assurer l’étanchéité et garantit une durabilité et une endurance à l’ouverture, sécurisant ainsi les opérations de recharges électriques. De plus, la trappe permet au véhicule automobile d’assurer une homogénéité esthétique globale de sa carrosserie et d’avoir une bonne qualité perçue.
représente une vue latérale d’une carrosserie du véhicule automobile de l’invention ;
représente une vue partielle en perspective d’une trappe d’accès à une connexion de recharge électrique située sur une face latérale d’un passage d’accès à l’habitacle du véhicule automobile de la ;
représente une vue en coupe selon l’axe A-A de la trappe de la ;
représente une vue en coupe selon l’axe B-B de la trappe de la ;
représente une vue en perspective de la trappe de la dans un état ouvert.
Description détaillée La représente une vue latérale d’une carrosserie 4 d’un véhicule automobile 2 selon l’invention.
Le véhicule automobile 2 est à traction électrique et comprend une trappe 6 d’accès à une connexion de recharge électrique disposée sur la carrosserie 4 au droit d’une face latérale 8 d’au moins un passage 10 d’accès à l’habitacle du véhicule 2.
Préférentiellement, le véhicule 2 comprend deux passages 10 d’accès à l’habitacle, ces derniers sont dépourvus de portes et comprennent préférablement des garde-corps tubulaires 12 ou des portières basses (non représentés) n’atteignant pas la position de trappe 6.
Le véhicule automobile 2 correspond de préférence à un véhicule de type « buggy », comprenant un châssis léger, apte à faire du tout-terrain et ayant préférentiellement deux places assises.
La trappe 6 est située sur un montant avant 14 ou sur un montant arrière 16 du passage 10 d’accès à l’habitacle. Plus préférentiellement, la trappe 6 est disposée sur le montant arrière 16. Cela permet avantageusement, en cas d’une mauvaise fermeture manuelle de ladite trappe 6, d’éviter que le vent accentue son ouverture en conditions de roulage du véhicule 2.
La représente une vue partielle en perspective de la trappe 6 de la .
La trappe 6 présente préférentiellement une section horizontale en L avec une portion principale 6.1 disposée sur la face latérale 8 de la , et une portion secondaire 6.2 disposée sur une face extérieure de la carrosserie, adjacente à la face latérale.
De préférence, la trappe 6 comprend à un bord libre présenté au niveau de la portion secondaire 6.2, un verrou déformable 6.3 en forme de U, apte à s’engager avec la carrosserie, par déformation élastique, et à se désengager par déformation manuelle.
De manière avantageuse, la disposition du verrou 6.3 sur la face extérieure de la carrosserie permet de faciliter l’ouverture et la fermeture de la trappe 6, améliorant ainsi l’ergonomie.
la est un schéma fonctionnel d’un procédé destiné à déterminer une configuration devant être utilisée pour extraire de la chaleur d’un gisement souterrain ;
la est un schéma fonctionnel d’un procédé destiné à extraire de la chaleur d’un gisement souterrain de charbon en combustion au moyen d’un outil ayant un sabot tel qu’illustré sur les à 9 ; et
la est un schéma fonctionnel d’un procédé destiné à extraire de la chaleur d’un gisement souterrain incliné de charbon en combustion au moyen d’un outil situé sous le gisement.
Description détaillée de l’invention La description suivante des modes de réalisation renvoie aux dessins annexés. Les mêmes numéros de référence dans des dessins différents identifient des éléments identiques ou similaires. La description détaillée suivante ne limite pas l’invention. La portée de l’invention est plutôt définie par les revendications annexées. Les modes de réalisation suivants sont présentés, pour des raisons de simplicité, sous l’angle d’un système de collecte de chaleur qui comporte un outil coaxial doté d’un sabot d'extrémité destiné à pénétrer dans un gisement à haute température pour collecter de l’énergie. Le système peut également être configuré pour extraire et/ou générer une ou plusieurs matières premières pour des usines chimiques. Cependant, les modes de réalisation qui seront décrits par la suite ne sont pas limités à l’outil coaxial avec le sabot d'extrémité, mais peuvent être appliqués à d’autres outils destinés à extraire la chaleur, par exemple un outil sans sabot d'extrémité.
Selon un mode de réalisation, un nouveau système pour l’extraction de chaleur et de matières premières à partir d’un processus d’oxydation de charbon souterrain est introduit, et ce système est configuré pour réduire la quantité de pollution associée à l’exploitation traditionnelle du charbon. Le système est configuré pour capturer la chaleur générée pendant le processus UCG à l’aide d’un ou plusieurs outils coaxiaux, chacun ayant un sabot d'extrémité, aussi pour capturer le gaz de synthèse généré par le processus UCG et pour en séparer diverses matières premières pour un usage industriel, et pour intégrer la réinjection, le recyclage et la séquestration souterraine des gaz à effet de serre (GES) présents dans le gaz de synthèse non utilisés à des fins industrielles.
Dans une application, le système utilise des solutions complémentaires et adaptables pour produire de l’électricité à partir de la chaleur extraite du sous-sol au moyen des outils coaxiaux (par exemple, des sabots en acier de puits coaxiaux dans la cavité, des puits coaxiaux déviés dans les couches sous-jacentes ou des puits en forme de serpentin dans les couches sous-jacentes). Les produits finals de ce système sont, dans un mode de réalisation, l’électricité issue de la chaleur souterraine, et l’hydrogène issu du gaz de synthèse. Selon les besoins commerciaux, d’autres matières premières pour l’industrie chimique, telles que le méthanol, peuvent également être extraites. Les autres constituants du gaz de synthèse seront réinjectés dans le sol. Aucun GES n’est libéré dans l’atmosphère.
Le système peut être mis en œuvre dans différentes configurations. Une modélisation technico-économique basée sur des simulations thermohydrauliques permet de définir les meilleures conceptions pour le système dans un contexte géologique donné. Les conceptions peuvent être « ajustées » à la technologie utilisée pour l’UCG : procédés avec ou sans galeries, point d’injection à rétraction contrôlée, puits verticaux reliés, tubes de production intégrés pour puits unique, et procédés associés à des veines à forte déclivité.
Le système peut comporter plusieurs outils coaxiaux qui sont déployés dans des puits forés dans le gisement. Dans une application, certains ou tous les outils coaxiaux sont entraînés dans le sol sans avoir à forer des puits. Différents schémas peuvent être utilisés pour la pluralité de puits/outils pour extraire la chaleur, autrement dit le nombre et la distribution géographique des outils au-dessus du gisement peuvent être calculés sur la base des paramètres du gisement. Chaque outil coaxial dans le puits utilise une circulation en boucle fermée d’un fluide de travail (où il n’y a aucun contact entre (1) la masse rocheuse et ses composants et le charbon et (2) le fluide de travail circulant dans les puits). La chaleur est extraite du milieu par conduction thermique par le biais du chemisage/tuyau externe du puits de forage ou le long des sabots en acier inoxydable en bas de l’outil. Une convection peut apparaître dans les zones à forte perméabilité (cavités, couches perméables et fractures) ; cela améliore le taux de transfert de la chaleur extractible, et offre de meilleures performances au système.