INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Instrumentation Afin de monitorer les performances du séchage et de piloter le sécheur, différents types de capteurs permettent de mesurer les grandeurs suivantes : température de l’air : air ambiant, air chauffé (en sortie de chacun des 4 échangeurs), air rejeté (en sortie de chacun des 4 ventilateurs) ; température de l’eau : eau chaude entrée sécheur, eau chaude sortie sécheur ; humidité absolue et relative : air ambiant, air rejeté (en sortie de chacun des 4 ventilateurs) ; débit d’eau chaude ; débit d’air aspiré.
Ventilation L’air ambiant est aspiré par 4 ventilateurs. Les ventilateurs servent à compenser les pertes de charge de l’air à travers les échangeurs, la couche de frass, la bande, et les conduites d’air vers l’évacuation à l’atmosphère.
Mesure de l’humidité du frass L’humidité du frass est mesurée en continu en entrée et en sortie du sécheur par deux capteurs capacitifs (13) identiques. Cette technologie est également utilisée plus loin dans le procédé pour mesurer l’humidité avant le dosage d’eau en entrée de l’équipement de granulation.
Tamisage du frass séché Ce deuxième tamis (40) de la ligne de frass intervient après la phase de séchage dans le sécheur (10) pour éliminer les éléments de granulométrie supérieure à 2,0 mm et les éventuelles larves résiduelles séchées par le sécheur.
La technologie de tamis (40) utilisée est un tamis avec un champ granulométrique possible de tamisage de 0,020 à 30mm : la sélection de la taille de la maille a été choisie à 2 mm afin d’exclure toute larve encore présente dans le flux de frass séché.
Le frass séché est dispersé sur la surface du tamis (40) grâce à la pente de celui-ci et aux vibrations produites par deux moto vibrateurs (un de chaque côté du tamis), et est décolmaté par le rebondissement des balles. Le frass suffisamment fin passe à travers la maille progressivement en parcourant la longueur du tamis et tombe dans la trémie tampon. Les larves et le frass de granulométrie trop importante parcourent le tamis (40) sur la maille et tombent ensuite dans une goulotte menant au transporteur à chaine en direction des bennes de rebut.
Stockage tampon et dosage Une fois le frass sec et tamisé, il est stocké temporairement dans une trémie (50) tampon de 3 m 3 . Cette trémie (50) a pour objectif de stocker le frass pour assurer une alimentation stable de l’équipement de granulation (80).
L’alimentation de l’équipement de granulation (80) se fait grâce à une vis de dosage (60) située sous la trémie qui va réguler l’envoi de frass vers le malaxeur (70) et ensuite vers l’équipement de granulation (80). Le moteur de la vis (60) est équipé d’un variateur ce qui permet de choisir la vitesse de celui-ci afin d’envoyer un débit plus ou moins important à l’équipement de granulation. Par exemple à vitesse minimale d’alimentation de vis (5% au variateur), le débit de frass envoyé à l’équipement de granulation est de 0,3 t/h.
Injection d’eau et de vapeur Entre la vis de dosage (60) et l’équipement de granulation se trouve un malaxeur (70). Le frass entre dans le sécheur (10) avec une humidité d’environ 30 à 60% et sort du sécheur (10) à une humidité entre 6 et 10% en fonction de plusieurs paramètres (réglages sécheur, type de frass entrant, conditions d’ambiance, etc).
L’invention concerne un « sur-séchage » du frass avant une étape de réhumidification dans un équipement de réhumidification, ici un malaxeur (70), juste avant l’étape de granulation par l’équipement de granulation (80).
Le taux d’humidité du frass doit être compris entre 10 et 20% en entrée de l’équipement de granulation pour permettre une granulation optimale.
Le rôle du malaxeur (70) est d’homogénéiser le frass avant l’introduction dans l’équipement de granulation avec deux additions possibles : de l’eau et de la vapeur.
L’addition de vapeur va permettre de contrôler la température du frass en entrée de l’équipement de granulation et de le monter en température avant granulation si besoin. L’addition de vapeur permet également de réhumidifier le frass trop sec.
L’addition d’eau permet de réhumidifier un frass trop sec et d’ainsi obtenir une humidité très précise en entrée de l’équipement de granulation (80). Un choix de pilotage peut ainsi être fait pour simplifier la conduite du sécheur : sursécher le frass dans le sécheur et réhumidifier ensuite dans le malaxeur (70). Ce choix présente trois avantages majeurs : simplifier le pilotage du sécheur (10) car il n’y a pas de cible précise d’humidité en sortie et donc moins de surveillance à effectuer ; éliminer les variations d’humidité en entrée de l’équipement de granulation (80) : simplification du pilotage également car, une fois la capacité nominale atteinte après le démarrage, il n’y a plus de facteur perturbant et l’équipement peut fonctionner de manière stabilisée ; assurer une qualité de granulés stable au fil des productions : ayant fixé une consigne d’humidité fixe en entrée de l’équipement de granulation au régulateur PID, le frass est toujours granulé à la même humidité. En fixant également une capacité de l’équipement de granulation nominale et un taux de compression, une production uniforme de granulés est assurée.
Exemple 2 Cet exemple présente un procédé de préparation d'un matériau d'électrode négative en carbone dur d'une batterie au sodium-ion, qui comprend les étapes suivantes : (1) un amidon de maïs précurseur de carbone dur de 300 mesh est introduit dans une cazette en graphite, dans un four de frittage sous couverture d'azote, chauffé à 230°C à 3°C/min et maintenu à 230°C pendant 4 h, puis chauffé à 1500°C à 5°C/min et maintenu à 1500°C pendant 2 h, et ramené à la température ambiante pour que soit obtenu un carbone de frittage primaire ; (2) le carbone de frittage primaire aggloméré est concassé au moyen d'un concasseur à mâchoires jusqu'à une granulométrie inférieure à 5 mm, puis concassé au moyen d'un concasseur à deux cylindres jusqu'à une granulométrie inférieure à 1 mm, et finalement traité au moyen d'un broyeur à circulation de gaz jusqu'à une Dv50 de 5 µm, une Dv10 de 2 µm et une Dv99 de 12 µm ; (3) la poudre de carbone de frittage primaire obtenue dans l'étape (2) est mélangée avec un amidon de maïs de 300 mesh en un rapport en masse de 1/2 pendant 3 min dans un mélangeur à tambour inverseur ; (4) le mélange uniforme obtenu dans l'étape (3) est introduit dans une cazette, dans un four de frittage sous couverture d'azote, chauffé à 230°C à 3°C/min et maintenu à 230°C pendant 4 h, puis chauffé à 1500°C à 5°C/min et maintenu à 1500°C pendant 2 h, et ramené à la température ambiante pour obtenir un produit fini en carbone dur ; et (5) le produit fini en carbone dur aggloméré est concassé au moyen d'un concasseur à mâchoires jusqu'à une granulométrie inférieure à 5 mm, puis concassé au moyen d'un concasseur à deux cylindres jusqu'à une granulométrie inférieure à 1 mm, et finalement traité au moyen d'un broyeur à circulation de gaz jusqu'à une Dv50 de 5 µm, une Dv10 de 2 µm et une Dv99 de 12 µm.
Exemple 3 Cet exemple présente un procédé de préparation d'un matériau d'électrode négative en carbone dur d'une batterie au sodium-ion, qui comprend les étapes suivantes : (1) un amidon de maïs précurseur de carbone dur de 300 mesh est introduit dans une cazette en graphite, dans un four de frittage sous couverture d'azote, chauffé à 230°C à 3°C/min et maintenu à 230°C pendant 4 h, puis chauffé à 1500°C à 5°C/min et maintenu à 1500°C pendant 2 h, et ramené à la température ambiante pour que soit obtenu un carbone de frittage primaire ; (2) le carbone de frittage primaire aggloméré est concassé au moyen d'un concasseur à mâchoires jusqu'à une granulométrie inférieure à 5 mm, puis concassé au moyen d'un concasseur à deux cylindres jusqu'à une granulométrie inférieure à 1 mm, et finalement traité au moyen d'un broyeur à circulation de gaz jusqu'à une Dv50 de 5 µm, une Dv10 de 2 µm et une Dv99 de 12 µm ; (3) la poudre de carbone de frittage primaire obtenue dans l'étape (2) est mélangée avec un amidon de maïs de 300 mesh à un rapport en masse de 1/3 pendant 3 min dans un mélangeur à tambour inverseur ; (4) le mélange uniforme obtenu dans l'étape (3) est introduit dans une cazette, dans un four de frittage sous couverture d'azote, chauffé à 230°C à 3°C/min et maintenu à 230°C pendant 4 h, puis chauffé à 1500°C à 5°C/min et maintenu à 1500°C pendant 2 h, et ramené à la température ambiante pour que soit obtenu un produit fini en carbone dur ; et (5) le produit fini en carbone dur aggloméré est concassé au moyen d'un concasseur à mâchoires jusqu'à une granulométrie inférieure à 5 mm, puis concassé au moyen d'un concasseur à deux cylindres jusqu'à une granulométrie inférieure à 1 mm, et finalement traité au moyen d'un broyeur à circulation de gaz jusqu'à une Dv50 de 5 µm, une Dv10 de 2 µm et une Dv99 de 12 µm.
Exemple 4 Cet exemple présente un procédé de préparation d'un matériau d'électrode négative en carbone dur d'une batterie au sodium-ion, qui comprend les étapes suivantes : (1) une poudre de coquilles de noix de coco de 300 mesh est ajoutée à une solution mixte d'acide chlorhydrique et d'acide fluorhydrique pour un lavage à l'acide, dans laquelle l'acide chlorhydrique et l'acide fluorhydrique ont tous deux une concentration de 1 mol/l et un rapport en volume de 1/1 et, après le lavage à l'acide, le produit est lavé par filtration avec aspiration jusqu'à ce que le pH du filtrat soit neutre, et ensuite séché dans un four à 80°C pendant 12 h ; (2) la poudre de coquilles de noix de coco obtenue dans l'étape (1) est introduite dans une cazette en graphite, dans un four de frittage sous couverture d'azote, chauffée à 300°C à 3°C/min et maintenue à 300°C pendant 4 h, puis chauffée à 1500°C à 5°C/min et maintenue à 1500°C pendant 2 h, et ramenée à la température ambiante pour que soit obtenu un carbone de frittage primaire ; (3) le carbone de frittage primaire aggloméré est concassé au moyen d'un concasseur à mâchoires jusqu'à une granulométrie inférieure à 5 mm, puis concassé au moyen d'un concasseur à deux cylindres jusqu'à une granulométrie inférieure à 1 mm, et finalement traité au moyen d'un broyeur à circulation de gaz jusqu'à une Dv50 de 5 µm, une Dv10 de 2 µm et une Dv99 de 12 µm ; (4) la poudre de carbone de frittage primaire obtenue dans l'étape (3) est mélangée avec la poudre de coquilles de noix de coco obtenue dans l'étape (1) en un rapport en masse de 1/3 pendant 3 min dans un mélangeur à tambour inverseur ; (5) le mélange uniforme obtenu dans l'étape (4) est introduit dans une cazette, dans un four de frittage sous couverture d'azote, chauffé à 300°C à 3°C/min et maintenu à 300°C pendant 4 h, puis chauffé à 1500°C à 5°C/min et maintenu à 1500°C pendant 2 h, et ramené à la température ambiante pour que soit obtenu un produit fini en carbone dur ; et (6) le produit fini en carbone dur aggloméré est concassé au moyen d'un concasseur à mâchoires jusqu'à une granulométrie inférieure à 5 mm, puis concassé au moyen d'un concasseur à deux cylindres jusqu'à une granulométrie inférieure à 1 mm, et finalement traité au moyen d'un broyeur à circulation de gaz jusqu'à une Dv50 de 5 µm, une Dv10 de 2 µm et une Dv99 de 12 µm.
Exemple 5 Cet exemple présente un procédé de préparation d'un matériau d'électrode négative en carbone dur d'une batterie au sodium-ion, qui comprend les étapes suivantes : (1) une poudre de résine phénolique de 300 mesh est introduite dans une cazette en graphite, dans un four de frittage sous couverture d'azote, chauffée à 400°C à 3°C/min et maintenu à 400°C pendant 4 h, puis chauffée à 1500°C à 5°C/min et maintenue à 1500°C pendant 2 h, et ramenée à la température ambiante pour obtenir un carbone de frittage primaire ; (2) le carbone de frittage primaire aggloméré est concassé au moyen d'un concasseur à mâchoires jusqu'à une granulométrie inférieure à 5 mm, puis concassé au moyen d'un concasseur à deux cylindres jusqu'à une granulométrie inférieure à 1 mm, et finalement traité au moyen d'un broyeur à circulation de gaz jusqu'à une Dv50 de 5 µm, une Dv10 de 2 µm et une Dv99 de 12 µm ; (3) la poudre de carbone de frittage primaire obtenue dans l'étape (2) est mélangée avec une poudre de résine phénolique de 300 mesh en un rapport en masse de 1/3 pendant 3 min dans un mélangeur à tambour inverseur ; (4) le mélange uniforme obtenu dans l'étape (3) est introduit dans une cazette, dans un four de frittage sous couverture d'azote, chauffé à 400°C à 3°C/min et maintenu à 400°C pendant 4 h, puis chauffé à 1500°C à 5°C/min et maintenu à 1500°C pendant 2 h, et ramené à la température ambiante pour que soit obtenu un produit fini en carbone dur ; et (5) le produit fini en carbone dur aggloméré est concassé au moyen d'un concasseur à mâchoires jusqu'à une granulométrie inférieure à 5 mm, puis concassé au moyen d'un concasseur à deux cylindres jusqu'à une granulométrie inférieure à 1 mm, et finalement traité au moyen d'un broyeur à circulation de gaz jusqu'à une Dv50 de 5 µm, une Dv10 de 2 µm et une Dv99 de 12 µm.
Exemple 6 Cet exemple présente un procédé de préparation d'un matériau d'électrode négative en carbone dur d'une batterie au sodium-ion, qui comprend les étapes suivantes : (1) une poudre de polyéthylène de 300 mesh est introduite dans une cazette en graphite, dans un four de frittage sous couverture d'azote, chauffée à 400°C à 3°C/min et maintenu à 400°C pendant 4 h, puis chauffée à 1500°C à 5°C/min et maintenue à 1500°C pendant 2 h, et ramenée à la température ambiante pour que soit obtenu un carbone de frittage primaire ; (2) le carbone de frittage primaire aggloméré est concassé au moyen d'un concasseur à mâchoires jusqu'à une granulométrie inférieure à 5 mm, puis concassé au moyen d'un concasseur à deux cylindres jusqu'à une granulométrie inférieure à 1 mm, et finalement traité au moyen d'un broyeur à circulation de gaz jusqu'à une Dv50 de 5 µm, une Dv10 de 2 µm et une Dv99 de 12 µm ; (3) la poudre de carbone de frittage primaire obtenue dans l'étape (2) est mélangée avec une poudre de polyéthylène de 300 mesh en un rapport en masse de 1/3 pendant 3 min dans un mélangeur à tambour inverseur ; (4) le mélange uniforme obtenu dans l'étape (3) est introduit dans une cazette, dans un four de frittage sous couverture d'azote, chauffé à 400°C à 3°C/min et maintenu à 400°C pendant 4 h, puis chauffé à 1500°C à 5°C/min et maintenu à 1500°C pendant 2 h, et ramené à la température ambiante pour que soit obtenu un produit fini en carbone dur ; et (5) le produit fini en carbone dur aggloméré est concassé au moyen d'un concasseur à mâchoires jusqu'à une granulométrie inférieure à 5 mm, puis concassé au moyen d'un concasseur à deux cylindres jusqu'à une granulométrie inférieure à 1 mm, et finalement traité au moyen d'un broyeur à circulation de gaz jusqu'à une Dv50 de 5 µm, une Dv10 de 2 µm et une Dv99 de 12 µm.
Exemple 7 Cet exemple présente un procédé de préparation d'un matériau d'électrode négative en carbone dur d'une batterie au sodium-ion, qui comprend les étapes suivantes : (1) une poudre d'acide humique de 300 mesh est ajoutée à une solution mixte d'acide chlorhydrique et d'acide fluorhydrique pour un lavage à l'acide, dans laquelle l'acide chlorhydrique et l'acide fluorhydrique ont tous deux une concentration de 1 mol/l et un rapport en volume de 1/1 et, après le lavage à l'acide, le produit est lavé par filtration avec aspiration jusqu'à ce que le pH du filtrat soit neutre, et ensuite séché dans un four à 80°C pendant 12 h ; (2) la poudre d'acide humique obtenue dans l'étape (1) est introduite dans une cazette en graphite, dans un four de frittage sous couverture d'azote, chauffée à 300°C à 3°C/min et maintenue à 300°C pendant 4 h, puis chauffée à 1500°C à 5°C/min et maintenue à 1500°C pendant 2 h, et ramenée à la température ambiante pour que soit obtenu un carbone de frittage primaire ; (3) le carbone de frittage primaire aggloméré est concassé au moyen d'un concasseur à mâchoires jusqu'à une granulométrie inférieure à 5 mm, puis concassé au moyen d'un concasseur à deux cylindres jusqu'à une granulométrie inférieure à 1 mm, et finalement traité au moyen d'un broyeur à circulation de gaz jusqu'à une Dv50 de 5 µm, une Dv10 de 2 µm et une Dv99 de 12 µm ; (4) la poudre de carbone de frittage primaire obtenue dans l'étape (3) est mélangée avec la poudre d'acide humique obtenue dans l'étape (1) en un rapport en masse de 1/3 pendant 3 min dans un mélangeur à tambour inverseur ; (5) le mélange uniforme obtenu dans l'étape (4) est introduit dans une cazette, dans un four de frittage sous couverture d'azote, chauffé à 300°C à 3°C/min et maintenu à 300°C pendant 4 h, puis chauffé à 1500°C à 5°C/min et maintenu à 1500°C pendant 2 h, et ramené à la température ambiante pour que soit obtenu un produit fini en carbone dur ; et (6) le produit fini en carbone dur aggloméré est concassé au moyen d'un concasseur à mâchoires jusqu'à une granulométrie inférieure à 5 mm, puis concassé au moyen d'un concasseur à deux cylindres jusqu'à une granulométrie inférieure à 1 mm, et finalement traité au moyen d'un broyeur à circulation de gaz jusqu'à une Dv50 de 5 µm, une Dv10 de 2 µm et une Dv99 de 12 µm.
Exemple 8 Cet exemple présente un procédé de préparation d'un matériau d'électrode négative en carbone dur d'une batterie au sodium-ion, qui comprend les étapes suivantes : (1) une poudre de lignite de 300 mesh est ajoutée à une solution mixte d'acide chlorhydrique et d'acide fluorhydrique pour un lavage à l'acide, dans laquelle l'acide chlorhydrique et l'acide fluorhydrique ont tous deux une concentration de 1 mol/l et, après le lavage à l'acide, le produit est lavé par filtration avec aspiration jusqu'à ce que le pH du filtrat soit neutre, et ensuite séché dans un four à 80°C pendant 12 h ; (2) la poudre de lignite obtenue dans l'étape (1) est introduite dans une cazette en graphite, dans un four de frittage sous couverture d'azote, chauffée à 300°C à 3°C/min et maintenue à 300°C pendant 4 h, puis chauffée à 1500°C à 5°C/min et maintenue à 1500°C pendant 2 h, et ramenée à la température ambiante pour que soit obtenu un carbone de frittage primaire ; (3) le carbone de frittage primaire aggloméré est concassé au moyen d'un concasseur à mâchoires jusqu'à une granulométrie inférieure à 5 mm, puis concassé au moyen d'un concasseur à deux cylindres jusqu'à une granulométrie inférieure à 1 mm, et finalement traité au moyen d'un broyeur à circulation de gaz jusqu'à une Dv50 de 5 µm, une Dv10 de 2 µm et une Dv99 de 12 µm ; (4) la poudre de carbone de frittage primaire obtenue dans l'étape (3) est mélangée avec la poudre de lignite obtenue dans l'étape (1) en un rapport en masse de 1/3 pendant 3 min dans un mélangeur à tambour inverseur ; (5) le mélange uniforme obtenu dans l'étape (4) est introduit dans une cazette, dans un four de frittage sous couverture d'azote, chauffé à 300°C à 3°C/min et maintenu à 300°C pendant 4 h, puis chauffé à 1500°C à 5°C/min et maintenu à 1500°C pendant 2 h, et ramené à la température ambiante pour que soit obtenu un produit fini en carbone dur ; et (6) le produit fini en carbone dur aggloméré est concassé au moyen d'un concasseur à mâchoires jusqu'à une granulométrie inférieure à 5 mm, puis concassé au moyen d'un concasseur à deux cylindres jusqu'à une granulométrie inférieure à 1 mm, et finalement traité au moyen d'un broyeur à circulation de gaz jusqu'à une Dv50 de 5 µm, une Dv10 de 2 µm et une Dv99 de 12 µm.
Exemple 9 Cet exemple présente un procédé de préparation d'un matériau d'électrode négative en carbone dur d'une batterie au sodium-ion, qui comprend les étapes suivantes : (1) un amidon de maïs de 400 mesh est introduit dans une cazette en graphite, dans un four de frittage sous couverture d'azote, chauffé à 260°C à 4°C/min et maintenu à 260°C pendant 6 h, puis chauffé à 1400°C à 8°C/min et maintenu à 1400°C pendant 3 h, et ramené à la température ambiante pour que soit obtenu un carbone de frittage primaire ; (2) le carbone de frittage primaire aggloméré est concassé au moyen d'un concasseur à mâchoires jusqu'à une granulométrie inférieure à 5 mm, puis concassé au moyen d'un concasseur à deux cylindres jusqu'à une granulométrie inférieure à 2 mm, et finalement traité au moyen d'un broyeur à circulation de gaz jusqu'à une Dv50 de 6 µm, une Dv10 de 3 µm et une Dv99 de 12,5 µm ; (3) la poudre de carbone de frittage primaire obtenue dans l'étape (2) est mélangée avec un amidon de maïs de 400 mesh en un rapport en masse de 1/3 pendant 5 min dans un mélangeur à tambour inverseur ; (4) le mélange uniforme obtenu dans l'étape (3) est introduit dans une cazette, dans un four de frittage sous couverture d'azote, chauffé à 350°C à 3°C/min et maintenu à 350°C pendant 5 h, puis chauffé à 1450°C à 10°C/min et maintenu à 1450°C pendant 2,5 h, et ramené à la température ambiante pour que soit obtenu un produit fini en carbone dur ; et (5) le produit fini en carbone dur aggloméré est concassé au moyen d'un concasseur à mâchoires jusqu'à une granulométrie inférieure à 5 mm, puis concassé au moyen d'un concasseur à deux cylindres jusqu'à une granulométrie inférieure à 2 mm, et finalement traité au moyen d'un broyeur à circulation de gaz jusqu'à une Dv50 de 6 µm, une Dv10 de 3 µm et une Dv99 de 12,5 µm.
Exemple 10 Cet exemple présente un procédé de préparation d'un matériau d'électrode négative en carbone dur d'une batterie au sodium-ion, qui comprend les étapes suivantes : (1) un amidon de maïs de 300 mesh est introduit dans une cazette en graphite, dans un four de frittage sous couverture d'azote, chauffé à 230°C à 3°C/min et maintenu à 230°C pendant 4 h, puis chauffé à 1500°C à 5°C/min et maintenu à 1500°C pendant 2 h, et ramené à la température ambiante pour que soit obtenu un carbone de frittage primaire ; (2) le carbone de frittage primaire aggloméré est concassé au moyen d'un concasseur à mâchoires jusqu'à une granulométrie inférieure à 5 mm, puis concassé au moyen d'un concasseur à deux cylindres jusqu'à une granulométrie inférieure à 1 mm, et finalement traité au moyen d'un broyeur à circulation de gaz jusqu'à une Dv50 de 5 µm, une Dv10 de 2 µm et une Dv99 de 12 µm ; (3) la poudre de carbone de frittage primaire obtenue dans l'étape (2) est mélangée avec un amidon de maïs de 300 mesh en un rapport en masse de 1/4 pendant 3 min dans un mélangeur à tambour inverseur ; (4) le mélange uniforme obtenu dans l'étape (3) est introduit dans une cazette, dans un four de frittage sous couverture d'azote, chauffé à 230°C à 3°C/min et maintenu à 230°C pendant 4 h, puis chauffé à 1500°C à 5°C/min et maintenu à 1500°C pendant 2 h, et ramené à la température ambiante pour que soit obtenu un produit fini en carbone dur ; et (5) le produit fini en carbone dur aggloméré est concassé au moyen d'un concasseur à mâchoires jusqu'à une granulométrie inférieure à 5 mm, puis concassé au moyen d'un concasseur à deux cylindres jusqu'à une granulométrie inférieure à 1 mm, et finalement traité au moyen d'un broyeur à circulation de gaz jusqu'à une Dv50 de 5 µm, une Dv10 de 2 µm et une Dv99 de 12 µm.