INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Aussi, par « anticorps anti-cellule présentatrice d’antigène qui cible le récepteur des asialoglycoprotéines des APC (anti- DC -ASGPR), ou un fragment de celui-ci », on entend des protéines capables de reconnaître spécifiquement le DC-ASGPR. Parmi eux, sept anticorps monoclonaux reconnaissant le DC-ASGPR humain peuvent être cités : le 49C11, le 49C11_bis, le 1H11, le 5F10, le 4G2.2, le 6.3H9.1D11 et le 5H8.1D4.
Par anticorps « 49C11 », on entend un anticorps comprenant : une chaîne lourde de séquence SEQ ID NO : 10, laquelle est une construction synthétique comprenant : la région variable murine ciblant le DC-ASGPR humain de séquence SEQ ID NO : 4 comprenant de l’extrémité N-terminale à l’extrémité C-terminale le CDR1 de séquence SEQ ID NO : 1, le CDR2 de séquence SEQ ID NO : 2 et le CDR3 de séquence SEQ ID NO : 3 ; et une protéine de fusion avec la région constante de la chaîne lourde de l’IgG4 humaine ; et une chaîne légère de séquence SEQ ID NO : 25, laquelle est une construction synthétique comprenant : la région variable murine ciblant le DC-ASGPR humain de séquence SEQ ID NO : 19 comprenant de l’extrémité N-terminale à l’extrémité C-terminale le CDR1 de séquence SEQ ID NO : 16, le CDR2 de séquence SEQ ID NO : 17 et le CDR3 de séquence SEQ ID NO : 18 ; et une protéine de fusion avec la région constante de la chaîne Kappa de l’IgG4 humaine.
À partir de l’anticorps 49C11 ci-dessus 5 variants ont également été développés à savoir : le 49C11_var1 comprenant : une chaîne lourde de séquence SEQ ID NO : 11 comprenant la région variable de séquence SEQ ID NO : 5 comprenant de l’extrémité N-terminale à l’extrémité C-terminale le CDR1 de séquence SEQ ID NO : 1, le CDR2 de séquence SEQ ID NO : 2 et le CDR3 de séquence SEQ ID NO : 3 ; et une chaîne légère de séquence SEQ ID NO : 26 comprenant la région variable de séquence SEQ ID NO : 20 comprenant de l’extrémité N-terminale à l’extrémité C-terminale le CDR1 de séquence SEQ ID NO : 16, le CDR2 de séquence SEQ ID NO : 17 et le CDR3 de séquence SEQ ID NO : 18 ; le 49C11_var2 comprenant : une chaîne lourde de séquence SEQ ID NO : 12 comprenant la région variable de séquence SEQ ID NO : 6 comprenant de l’extrémité N-terminale à l’extrémité C-terminale le CDR1 de séquence SEQ ID NO : 1, le CDR2 de séquence SEQ ID NO : 2 et le CDR3 de séquence SEQ ID NO : 3 ; et une chaîne légère de séquence SEQ ID NO : 27 comprenant la région variable de séquence SEQ ID NO : 21 comprenant de l’extrémité N-terminale à l’extrémité C-terminale le CDR1 de séquence SEQ ID NO : 16, le CDR2 de séquence SEQ ID NO : 17 et le CDR3 de séquence SEQ ID NO : 18 ; le 49C11_var3 comprenant : une chaîne lourde de séquence SEQ ID NO : 13 comprenant la région variable de séquence SEQ ID NO : 7 comprenant de l’extrémité N-terminale à l’extrémité C-terminale le CDR1 de séquence SEQ ID NO : 1, le CDR2 de séquence SEQ ID NO : 2 et le CDR3 de séquence SEQ ID NO : 3 ; et une chaîne légère de séquence SEQ ID NO : 28 comprenant la région variable de séquence SEQ ID NO : 22 comprenant de l’extrémité N-terminale à l’extrémité C-terminale le CDR1 de séquence SEQ ID NO : 16, le CDR2 de séquence SEQ ID NO : 17 et le CDR3 de séquence SEQ ID NO : 18 ; le 49C11_var4 comprenant : une chaîne lourde de séquence SEQ ID NO : 14 comprenant la région variable de séquence SEQ ID NO : 8 comprenant de l’extrémité N-terminale à l’extrémité C-terminale le CDR1 de séquence SEQ ID NO : 1, le CDR2 de séquence SEQ ID NO : 2 et le CDR3 de séquence SEQ ID NO : 3 ; et une chaîne légère de séquence SEQ ID NO : 29 comprenant la région variable de séquence SEQ ID NO : 23 comprenant de l’extrémité N-terminale à l’extrémité C-terminale le CDR1 de séquence SEQ ID NO : 16, le CDR2 de séquence SEQ ID NO : 17 et le CDR3 de séquence SEQ ID NO : 18 ; et le 49C11_var5 comprenant : une chaîne lourde de séquence SEQ ID NO : 15 comprenant la région variable de séquence SEQ ID NO : 9 comprenant de l’extrémité N-terminale à l’extrémité C-terminale le CDR1 de séquence SEQ ID NO : 1, le CDR2 de séquence SEQ ID NO : 2 et le CDR3 de séquence SEQ ID NO : 3 ; et une chaîne légère de séquence SEQ ID NO : 30 comprenant la région variable de séquence SEQ ID NO : 24 comprenant de l’extrémité N-terminale à l’extrémité C-terminale le CDR1 de séquence SEQ ID NO : 16, le CDR2 de séquence SEQ ID NO : 17 et le CDR3 de séquence SEQ ID NO : 18.
Par anticorps « 49C11_bis », on entend un anticorps comprenant : une chaîne lourde de séquence SEQ ID NO : 32 comprenant la région variable de séquence SEQ ID NO : 31 comprenant de l’extrémité N-terminale à l’extrémité C-terminale le CDR1 de séquence SEQ ID NO : 1, le CDR2 de séquence SEQ ID NO : 2 et le CDR3 de séquence SEQ ID NO : 3 ; et une chaîne légère de séquence SEQ ID NO : 34 comprenant la région variable de séquence SEQ ID NO : 33 comprenant de l’extrémité N-terminale à l’extrémité C-terminale le CDR1 de séquence SEQ ID NO : 16, le CDR2 de séquence SEQ ID NO : 17 et le CDR3 de séquence SEQ ID NO : 18.
Par anticorps « 1H11 », on entend un anticorps comprenant : une chaîne lourde de séquence SEQ ID NO : 39 comprenant la région variable de séquence SEQ ID NO : 38 comprenant de l’extrémité N-terminale à l’extrémité C-terminale le CDR1 de séquence SEQ ID NO : 35, le CDR2 de séquence SEQ ID NO : 36 et le CDR3 de séquence SEQ ID NO : 37 ; et une chaîne légère de séquence SEQ ID NO : 44 comprenant la région variable de séquence SEQ ID NO : 43 comprenant de l’extrémité N-terminale à l’extrémité C-terminale le CDR1 de séquence SEQ ID NO : 40, le CDR2 de séquence SEQ ID NO : 41 et le CDR3 de séquence SEQ ID NO : 42.
Par anticorps « 5F10 », on entend un anticorps comprenant : une chaîne lourde de séquence SEQ ID NO : 49 comprenant la région variable de séquence SEQ ID NO : 48 comprenant de l’extrémité N-terminale à l’extrémité C-terminale le CDR1 de séquence SEQ ID NO : 45, le CDR2 de séquence SEQ ID NO : 46 et le CDR3 de séquence SEQ ID NO : 47 ; et une chaîne légère de séquence SEQ ID NO : 54 comprenant la région variable de séquence SEQ ID NO : 53 comprenant de l’extrémité N-terminale à l’extrémité C-terminale le CDR1 de séquence SEQ ID NO : 50, le CDR2 de séquence SEQ ID NO : 51 et le CDR3 de séquence SEQ ID NO : 52.
Par anticorps « 4G2.2 », on entend un anticorps comprenant : une chaîne lourde de séquence SEQ ID NO : 59 comprenant la région variable de séquence SEQ ID NO : 58 comprenant de l’extrémité N-terminale à l’extrémité C-terminale le CDR1 de séquence SEQ ID NO : 55, le CDR2 de séquence SEQ ID NO : 56 et le CDR3 de séquence SEQ ID NO : 57 ; et une chaîne légère de séquence SEQ ID NO : 64 comprenant la région variable de séquence SEQ ID NO : 63 comprenant de l’extrémité N-terminale à l’extrémité C-terminale le CDR1 de séquence SEQ ID NO : 60, le CDR2 de séquence SEQ ID NO : 61 et le CDR3 de séquence SEQ ID NO : 62.
Par anticorps « 6.3H9.1D11 », on entend un anticorps comprenant : une chaîne lourde de séquence SEQ ID NO : 69 comprenant la région variable de séquence SEQ ID NO : 68 comprenant de l’extrémité N-terminale à l’extrémité C-terminale le CDR1 de séquence SEQ ID NO : 65, le CDR2 de séquence SEQ ID NO : 66 et le CDR3 de séquence SEQ ID NO : 67 ; et une chaîne légère de séquence SEQ ID NO : 74 comprenant la région variable de séquence SEQ ID NO : 73 comprenant de l’extrémité N-terminale à l’extrémité C-terminale le CDR1 de séquence SEQ ID NO : 70, le CDR2 de séquence SEQ ID NO : 71 et le CDR3 de séquence SEQ ID NO : 72.
Par anticorps « 5H8.1D4 », on entend un anticorps comprenant : une chaîne lourde de séquence SEQ ID NO : 79 comprenant la région variable de séquence SEQ ID NO : 78 comprenant de l’extrémité N-terminale à l’extrémité C-terminale le CDR1 de séquence SEQ ID NO : 75, le CDR2 de séquence SEQ ID NO : 76 et le CDR3 de séquence SEQ ID NO : 77 ; et une chaîne légère de séquence SEQ ID NO : 84 comprenant la région variable de séquence SEQ ID NO : 83 comprenant de l’extrémité N-terminale à l’extrémité C-terminale le CDR1 de séquence SEQ ID NO : 80, le CDR2 de séquence SEQ ID NO : 81 et le CDR3 de séquence SEQ ID NO : 82.
De manière avantageuse, la composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre de 0,5% à 8% ou de 2% à 4% en poids d’additif détergent par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante.
De manière également avantageuse, la composition lubrifiante selon l’invention comprendre également au moins un additif abaisseur de point d’écoulement.
En ralentissant la formation de cristaux de paraffine, les additifs abaisseurs de point d’écoulement améliorent généralement le comportement à froid de la composition lubrifiante selon l’invention.
Comme exemple d’additifs abaisseurs de point d’écoulement, on peut citer les polyméthacrylates d’alkyle, les polyacrylates, les polyarylamides, les polyalkylphénols, les polyalkylnaphtalènes, les polystyrènes alkylés.
Selon un mode de réalisation, la composition lubrifiante selon l’invention comprend en outre au moins un agent dispersant. De tels agents dispersants assurent le maintien en suspension et l’évacuation des contaminants solides insolubles constitués par les produits secondaires d’oxydation qui se forment lorsque la composition lubrifiante est en service. Ils peuvent être choisis parmi les bases de Mannich, les succinimides et leurs dérivés, tels que les dérivés de polyisobutylène anhydride succinique, polyoléfine amide alcène amine polyol.
De préférence, la composition lubrifiante selon l’invention comprend entre 0,5% et 4,5% en poids de dispersant, de préférence entre 1% et 2,5% en poids de dispersant par rapport au poids total de la composition lubrifiante.
La présente invention concerne également l’utilisation de la composition lubrifiante selon l’invention pour lubrifier les pièces d’un moteur tel qu’un moteur de véhicule automobile, plus particulièrement d’un moteur de véhicule hybride rechargeable ou d’un moteur de véhicule hybride comprenant un prolongateur d’autonomie.
La présente invention concerne également l’utilisation telle que définie ci-dessus de la composition lubrifiante selon l’invention pour réduire les frottements entre les pièces du moteur.
La présente invention concerne également l’utilisation telle que définie ci-dessus de la composition lubrifiante selon l’invention pour réduire la consommation de carburant du moteur.
La présente invention concerne également un procédé de lubrification d’un moteur de véhicule hybride rechargeable ou d’un moteur de véhicule hybride comprenant un prolongateur d’autonomie, comprenant la mise en contact d’au moins une pièce du moteur avec une composition lubrifiante selon l’invention.
La présente invention concerne également un procédé de réduction de la consommation de carburant d’un véhicule hybride rechargeable ou d’un véhicule hybride comprenant un prolongateur d’autonomie, comprenant la mise en contact d’au moins une pièce mécanique du moteur avec une composition lubrifiante telle que définie ci-dessus.
L’invention concerne également une méthode permettant de réduire les frottements se produisant à l’intérieur d’un moteur, ladite méthode comprenant l’utilisation d’une composition lubrifiante selon l’invention.
La composition est de préférence telle que décrite ci-dessus.
L’invention concerne également une méthode permettant d’améliorer les propriétés de fuel economy (FE ou fuel eco ) d’une composition lubrifiante, ladite méthode comprenant l’utilisation d’au moins un diester de formule (I) et d’au moins une huile de base de groupe II+ tels que définis ci-dessus.
EXEMPLES Exemple 1 : Préparation de compositions lubrifiantes
L’enceinte de chauffe 4 est typiquement réalisée dans un matériau conducteur électriquement et résistant aux hautes températures, par exemple en acier réfractaire. Son épaisseur est généralement comprise entre 1 et 10mm et ses dimensions comprennent une longueur comprise entre 200mm et 5m et une largeur comprise entre 200mm et 2m.
L’enceinte de chauffe 4 est par ailleurs munie d’un revêtement externe d’isolation thermique (par exemple une couche de laine de roche aluminisé ayant une épaisseur de l’ordre de 5mm – non représentée sur les figures).
Au niveau de son extrémité supérieure, l’enceinte de chauffe 4 est fermée par un couvercle supérieur 6. Au moins un tube d’admission 8 de matériaux à traiter traversant ce couvercle supérieur 6 débouche à l’intérieur de l’enceinte de chauffe 4 à une extrémité supérieure de celle-ci.
De même, au niveau de son extrémité inférieure, l’enceinte de chauffe 4 est fermée par une bride de fond de vidange 10 dans laquelle est pratiquée un orifice d’évacuation 12 des matériaux traités.
De façon avantageuse, cet orifice d’évacuation 12 s’ouvre à l’intérieur de l’enceinte de chauffe par l’intermédiaire d’une trémie 14 et son débit est régulé par une vanne à ouverture réglable motorisée 16.
Par ailleurs, le four 2 selon l’invention comprend au moins un guide d’ondes 18 qui est raccordé à un générateur de micro-ondes 20 et qui débouche à l’intérieur de l’enceinte de chauffe 4 entre ses extrémités supérieure et inférieure.
Typiquement, le générateur de micro-ondes 20 comprend un magnétron ou klystron (ayant une puissance unitaire pouvant varier entre 1kW et 10MW) couplé à un générateur de fréquences (pouvant varier de 200MHz à 5000MHz).
Dans l’exemple représenté sur les figures 1 à 6, il est prévu deux guides d’ondes 18 qui sont positionnés verticalement l’un au-dessus de l’autre et qui sont chacun raccordés à un générateur de micro-ondes différentes. Bien entendu, le nombre de guides d’ondes pourrait être plus important et répartis différemment selon les dimensions de l’enceinte de chauffe.
En cas de plusieurs guides d’ondes positionnés les uns au-dessus des autres, les fréquences et les puissances de chaque générateur de micro-ondes peuvent être différentes afin d’optimiser la chauffe des matériaux à traiter. En particulier, il est particulièrement avantageux d’avoir des générateurs de micro-ondes de fréquences définies par étage de chauffe pour des matériaux ciblés. De même, il peut être avantageux de pouvoir faire varier la puissance de chaque étage de générateurs de micro-ondes pour optimiser le rendement de chauffe des matériaux.
En effet, la réponse d’un matériau aux micro-ondes dépend de sa permittivité diélectrique qui varie en fonction de la fréquence du champ électromagnétique et de la température du produit sous la forme d’une fonction qui est variable suivant la chimie des matériaux.
De préférence, le(s) guide(s) d’ondes 18 débouche(nt) au niveau d’une partie inférieure de l’enceinte de chauffe 4 de façon à créer une zone supérieure froide ZF non soumise aux micro-ondes et une zone inférieure chaude ZC soumise aux micro-ondes.
Dans ce cas, l’enceinte de chauffe 4 est avantageusement munie au niveau de la zone froide ZF d’un revêtement d’isolation thermique 21 ( ).
Chaque guide d’ondes 18 débouche à l’intérieur de l’enceinte de chauffe 4 par l’intermédiaire d’une fenêtre de protection 22 qui est montée dans une ouverture de l’enceinte de chauffe par une bride de montage 24 avec interposition de joints de piégeage d’ondes 26.
La fenêtre de protection 22 est réalisée dans un matériau transparent aux micro-ondes générées par le générateur d’ondes et résistant aux hautes-températures. Elle est par exemple réalisée en quartz ou en céramique et permet d’isoler le guide d’ondes des poussières.
L’interface entre chaque fenêtre de protection 22 et l’enceinte de chauffe 4 laisse nécessairement des zones de rétention. L’inconvénient de ces zones de rétention est qu’elles sont immobiles, de sorte que leur chauffe par micro-ondes entraine des emballements thermiques pouvant aller jusqu’à la vitrification de ces zones et leur endommagement.
Aussi, afin d’annuler l’effet des micro-ondes au niveau de ces zones de rétention, il est prévu de positionner des joints de piégeage d’ondes 26 tout autour de chaque fenêtre de protection. L’effet de ces joints de piégeage d’ondes 26 est d’annuler l’effet des micro-ondes sur la périphérie de la fenêtre de protection sur une épaisseur d’environ 5mm correspondant à la zone de rétention entre la fenêtre de protection 22 et l’enceinte de chauffe 4.
L’exemple développé ci-après se rapporte à une pièce fonctionnelle d’une chaîne de traction électrique pour véhicule automobile électrique ou hybride. En particulier, dans l’exemple développé, la pièce est une barre d’interconnexion également nommée « busbar », nécessitant d’être électriquement et thermiquement isolée.
En alternative, on pourra prévoir que la pièce soit une pièce utilisée dans le domaine de l’électronique, de l’aéronautique, ou encore de l’aérospatiale.
On pourra prévoir que la pièce soit tout type de pièce de connexion électrique, mais peut également être un carter de batterie, d’électronique de puissance ou encore de machine électrique.
La surface de la pièce peut être entièrement revêtue d’un revêtement électriquement et thermiquement isolant.
En alternative, la pièce peut être revêtue que partiellement par le revêtement électriquement et thermiquement isolant, à un ou plusieurs endroits spécifiques.
Le revêtement comprend au moins une couche comprenant au moins un matériau céramique.
Le revêtement peut comprendre au moins une couche comprenant plusieurs matériaux céramiques de nature différente.
Les matériaux céramiques sont aptes à résister à de hautes températures notamment bien supérieures à 800°C, permettant, seul ou en mélange avec d’autres matériaux, d’isoler thermiquement et électriquement la pièce afin de répondre aux tests règlementaires exigeant une résistance thermique de la pièce pour la retenue des flammes et fumées pendant une durée minimale de 5 minutes dans un environnement allant jusqu’à 500°C.
De préférence, le revêtement comprend au moins un matériau céramique réfractaire.
Avantageusement, le revêtement comprend au moins un matériau céramique réfractaire choisi parmi : l'alumine (Al2O3), le carbure de silicium (SiC), la magnésie (MgO), le titanate de baryum BaTiO3, et l’oxyde de zirconium (ZrO 2 ).
De préférence, le revêtement comprend en outre au moins un matériau polymère.
Avantageusement, le revêtement comprend au moins un matériau polymère à hautes performances choisi parmi : le polyétheréthercétone (PEEK), le polyaryléthercétone (PEAK), le polyamide-imide (PAI), le polyétherimide (PEI), le polybenzimidazole (PBI), le polyimide (PI), le sulfure de polyphénylène (PPS), le polytétrafluoroéthylène (PTFE), le polymère à cristaux liquides (LCP), le perfluoroalkoxy (PFA), le polysulfone (PSU), le polyéthersulfone (PESU), le polyfluorure de vinylidène (PVDF) et le polyphtalamide (PPA).
Le revêtement peut être monocouche ou multicouche.
Dans un mode de réalisation, le revêtement peut comprendre une couche en matériau céramique et une couche en matériau polymère.
Dans un autre mode de réalisation, le revêtement peut comprendre une pluralité de couches successives formant une alternance de couches en matériau céramique et de couches en matériau polymère.
Dans un mode de réalisation, le revêtement peut comprendre une couche ou plusieurs couches successives de matériau composite comportant au moins un matériau céramique et au moins un matériau polymère.
Il existe encore des fours électriques verticaux à plaques chauffantes comme décrit dans la publication CN 2656406. Or, ces fours présentent un faible rendement et sont inadaptés à des applications à l’échelle industrielle.
On connait aussi des publications FR 2,850,519 et FR 2,850,520 des dispositifs de chauffage par rayonnement micro-ondes qui traitent les matériaux par lots (ou batch) dans une cavité rotative. Ces solutions présentent les avantages de permettre une chauffe homogène, des traitements thermiques à haute température et une importante économie de CO2. En revanche, appliquées au traitement de poudres, elles peuvent poser des problèmes de création d’arcs électriques à cause de l’envol des fines dans le four.
On connait également de la publication FR 2,965,907 une solution de traitement thermique par rayonnement micro-ondes en continu par spire. Cependant, cette technologie est inadaptée pour les températures dépassant 600 à 700°C.
La publication CN103822464 décrit un procédé de chauffage de poudres du type kaolin par micro-ondes dans un four vertical à multi-étages. Ce four possède une série de cônes réalisés en matériau chauffant aux micro-ondes sur lesquels s’écoule le produit à traiter, ce qui permet de pouvoir calciner des produits ne réagissant pas aux micro-ondes. En revanche, ce type de four présente les inconvénients d’être créateur de poussières et d’être mal adapté à la chauffe micro-ondes industrielle (notamment du fait d’une épaisseur de lit qui est faible, d’endommagement et d’usures des cônes, et d’emballements thermiques).
La publication CN102305541 décrit un procédé en continu mixte micro-ondes et chauffe traditionnelle en tour par chute gravitaire dans un tube dans lequel le produit est préchauffé par micro-ondes puis est transféré dans un tube rotatif pour finaliser la cuisson. Ce procédé présente les inconvénients d’être créateur d’une grande quantité de poussières, ce qui est source de génération d’arcs électriques et ce qui limite fortement la puissance micro-onde.
On connait de la publication WO 2009/034418 un procédé par micro-ondes permettant de résoudre les problèmes liés aux poussières. Ce procédé consiste à faire passer le produit dans un canal de section rectangulaire avec une avance du produit engendrée par des vibrations et de distribuer les ondes par le dessus de ce canal. Bien qu’efficace, ce procédé se révèle totalement inadapté à une utilisation à l’échelle industrielle et pose des problèmes d’interface à l’arrivée des ondes et d’homogénéité de chauffe.
La présente invention a pour but de répondre à l’ensemble des inconvénients précités en proposant une solution particulièrement adaptée aux matériaux solides divisés en fines particules telles que des poudres et à une mise en œuvre à l’échelle industrielle.
Conformément à l’invention, ce but est atteint grâce à un four de calcination par micro-ondes pour matériaux solides divisés en fines particules, comprenant : une enceinte de chauffe de forme allongée dont un axe longitudinal est disposé verticalement ; au moins un tube d’admission de matériaux à traiter débouchant à l’intérieur de l’enceinte de chauffe à une extrémité supérieure de celle-ci ; au moins un orifice d’évacuation des matériaux traités s’ouvrant à l’intérieur de l’enceinte de chauffe à une extrémité inférieure de celle-ci ; un malaxeur monté à l’intérieur de l’enceinte de chauffe et comprenant au moins un arbre de malaxage qui est disposé parallèlement à l’axe longitudinal de l’enceinte de chauffe et qui porte une pluralité de pales de malaxage, et un système d’entrainement en rotation de l’arbre de malaxage autour de son axe ; et au moins un guide d’ondes qui est raccordé à un générateur de micro-ondes et qui débouche à l’intérieur de l’enceinte de chauffe entre ses extrémités supérieure et inférieur par l’intermédiaire d’une fenêtre de protection montée sur l’enceinte de chauffe avec interposition de joints de piégeage d’ondes.
Le four selon l’invention est remarquable notamment en ce qu’il permet de mettre les matériaux à traiter directement en contact avec le champ de micro-ondes, dans leur masse. Le four selon l’invention permet de faire circuler à une vitesse maitrisée les matériaux à traiter juste devant l’arrivée des micro-ondes pour le chauffer de façon homogène, à une grande densité de puissance tout en évitant la création de poussières et en optimisant le rendement. De plus, la zone soumise aux micro-ondes est très limitée car les ondes sont rapidement amorties dans le produit.
Selon un mode de réalisation, l’enceinte de chauffe présente une section droite de forme oblongue avec deux demi-cylindres.
Dans ce mode de réalisation, le malaxeur comprend avantageusement deux arbres de malaxage parallèles, centrés chacun sur l’un des axes des deux demi-cylindres et portant chacun une pluralité de pales de malaxage, les pales de malaxage portées par l’un des arbres de malaxage s’enchevêtrant avec celles portées par l’autre arbre de malaxage, ce qui permet d’assurer un brassage optimal.