INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le capteur 200 des figures 2A et 2B présente des éléments communs avec le capteur 100 des figures 1A et 1B. Ces éléments ne seront pas détaillés à nouveau, et seules les différences par rapport au capteur 100 des figures 1A et 1B seront mises en exergue ci-après.
Le capteur 200 diffère du capteur 100 principalement en ce que, alors que le capteur 100 est un capteur monochromatique, le capteur 200 des figures 2A et 2B est un capteur multispectral, c’est à dire adapté à mesurer des rayonnements dans des gammes de longueurs d’ondes différentes.
Pour cela, dans le capteur 200, chaque pixel P comprend plusieurs photodétecteurs 103 agencés pour mesurer respectivement des rayonnements lumineux dans des gammes de longueurs d’ondes différentes. Comme dans l’exemple des figures 1A et 1B, les photodétecteurs 103 sont isolés latéralement les uns des autres par des tranchées ou murs d’isolation 105.
Plus particulièrement, dans l’exemple représenté, chaque pixel P du capteur 200 comprend quatre photodétecteurs adjacents 103(R), 103(G), 103(B), 103(IR), agencés pour mesurer respectivement des rayonnements de lumière majoritairement rouge, verte, bleue, et infrarouge. Pour cela, chaque photodétecteur 103 est surmonté d’un filtre couleur 201 adapté à laisser passer essentiellement la lumière de la gamme de longueurs d’ondes à mesurer. Par exemple, dans chaque pixel P, les photodétecteurs 103(R), 103(G), 103(B), 103(IR) sont surmontés respectivement par des filtres 201(R), 201(G), 201(B), 201(IR), adaptés à laisser passer respectivement majoritairement de la lumière rouge, majoritairement de la lumière verte, majoritairement de la lumière bleue, et majoritairement de la lumière infrarouge. La personne du métier saura bien entendu adapter le mode de réalisation des figures 2A et 2B à d’autres décompositions spectrales de la lumière mesurée.
Les filtres couleur 201 comprennent par exemple des filtres en des résines colorées et/ou des filtres interférentiels.
A titre d’exemple, les filtres couleur 201 forment ensemble une couche de filtrage couleur revêtant la face supérieure du substrat 101.
La couche transparente 113 est par exemple en contact, par sa face inférieure, avec la face supérieure de la couche de filtrage 201.
Dans l’exemple illustré sur les figures 2A et 2B, la couche 107 de l’exemple des figures 1A et 1B n’a pas été représentée. A titre d’exemple, le capteur 200 des figures 2A et 2B est un capteur à éclairement par la face arrière. Dans ce cas, un empilement d’interconnexion peut être disposé du côté de la face du substrat 101 opposé à la face d’éclairement du capteur, c’est à dire du côté de la face inférieure du substrat 101 dans l’orientation de la . A titre de variante, le capteur 200 est un capteur à éclairement par la face avant. Dans ce cas, un empilement d’interconnexion peut être disposé entre la face supérieure du substrat 101 et la face inférieure de la couche de filtrage 201.
Dans cet exemple, la portion MS1 P de la métasurface MS1 située à la verticale de chaque pixel P, présente un motif adapté à mettre en oeuvre une fonction de focalisation des rayons lumineux reçus vers les quatre photodétecteurs 103(R), 103(G), 103(B), 103(IR) du pixel sous-jacent. Autrement dit, la portion MS1 P de la métasurface MS1 située à la verticale de chaque pixel P se comporte comme un réseau de quatre microlentilles focalisant vers les photodétecteurs 103(R), 103(G), 103(B), 103(IR) du pixel les rayons transmis par la portion MS2 M de la métasurface MS2, recouvrant le macropixel M auquel appartient le pixel.
La partie aval 30 est située en aval des aubes de soufflante, et s’étend circonférentiellement autour de l’axe du carter 1. La partie aval 30 comprend une surface circonférentielle externe 30e et une surface circonférentielle interne 30i. Les surfaces circonférentielles externe 30e et interne 30i s’étendent circonférentiellement autour de l’axe du carter 1. La surface circonférentielle externe 30e de la partie aval 30 appartient à la surface externe 1e du carter de soufflante 1 et la surface circonférentielle interne 30i de la partie aval 30 appartient à la surface interne 1i du carter de soufflante 1. La partie aval 30 comprend de préférence un ou plusieurs raidisseurs 31 qui s’étendent depuis la surface circonférentielle externe 30e, comme illustré sur la .
L’épaisseur générale e 1 de la partie amont 10 est supérieure ou égale à l’épaisseur minimale requise pour que la partie amont 10 puisse assurer correctement sa fonction de rétention. L’épaisseur générale e 1 de la partie amont 10 est classiquement inférieure à l’épaisseur générale de la partie intermédiaire 20.
Le carter de soufflante 1 illustré sur la présente au moins un dommage d sur la surface circonférentielle interne 10i de la partie amont 10. Du fait de la présence de ce dommage d, la partie amont 10 présente au niveau du dommage d une épaisseur locale e 1d inférieure à l’épaisseur minimale requise pour que la partie amont 10 puisse assurer correctement sa fonction de rétention.
Dans l’exemple illustré sur la , le ou les dommages sont localisés sur la surface circonférentielle interne 10i de la partie amont 10 du carter de soufflante 1. En effet, c’est dans la partie amont 10 du carter 1 qu’on a le plus de chances de retrouver des dommages, alors que ladite partie amont 10 du carter 1 présente une épaisseur réduite. Le procédé de réparation de l’invention est donc particulièrement pertinent pour le ou les dommages localisés sur la partie amont 10 du carter 1. On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si le ou les dommages sont localisés dans la partie intermédiaire 20 ou dans la partie aval 30 du carter de soufflante 1. On ne sort pas non plus du cadre de l’invention si le ou les dommages sont localisés sur la surface circonférentielle externe 10e de la partie amont 10 du carter de soufflante 1, ou encore sur la surface circonférentielle externe 20e de la partie intermédiaire 20 ou sur la surface circonférentielle externe 30e de la partie aval 30.
Le procédé de réparation selon l’invention comprend une étape d’enroulement d’une texture fibreuse 100 autour de la surface circonférentielle externe 10e de la partie du carter de soufflante 1 qui présente le dommage d, comme illustré sur les figures 3 et 4. Ainsi, la texture fibreuse 100 est enroulée autour de la surface circonférentielle externe 10e de la partie du carter de soufflante 1 située en vis-à-vis de la surface circonférentielle interne 10i de la partie du carter de soufflante 1 présentant le dommage d. La texture fibreuse 100 est enroulée au contact de la surface circonférentielle externe 10e. La texture fibreuse 100 est enroulée de sorte à recouvrir la zone du carter 1 présentant un manque d’épaisseur du fait du dommage d. La texture fibreuse 100 apporte ainsi une épaisseur supplémentaire dans la zone endommagée dudit carter de soufflante 1.
Dans l’exemple illustré sur les figures 2, 3 et 4, comme le dommage d est localisé sur la surface circonférentielle interne 10i de la partie amont 10 du carter 1, on enroule la texture fibreuse 100 autour de la surface circonférentielle externe 10e de la partie amont 10 du carter 1. La texture fibreuse 100 peut recouvrir la totalité de la partie amont 10 du carter 1. La texture fibreuse 100 peut recouvrir seulement une portion de la partie amont 10 du carter 1. De manière générale, la texture fibreuse 100 peut recouvrir la totalité ou seulement une portion de la partie amont 10, de la partie intermédiaire 20 ou de la partie aval 30. La texture fibreuse 100 peut recouvrir une portion circonférentielle externe de la partie amont 10, de la partie intermédiaire 20 ou de la partie aval 30 s’étendant entre deux raidisseurs 11, 21 ou 31.
La texture fibreuse 100 est réalisée par tissage tridimensionnel entre une pluralité de couches de fils de chaîne et une pluralité de couches de fils de trame. La texture fibreuse 100 est réalisée d’un seul tenant. Par « tissage tridimensionnel », on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de chaîne lient des fils de trame sur plusieurs couches de trame. On considère qu’une texture fibreuse 100 réalisée par tissage tridimensionnel peut comprendre un autre type de tissage à sa surface, par exemple du tissage bidimensionnel, afin d’améliorer son état de surface. La texture fibreuse 100 peut par exemple présenter une armure de tissage tridimensionnel de type interlock, multisergé ou multisatin. Différents modes de tissage tridimensionnels utilisables pour former la texture fibreuse 100 sont décrits dans le document WO 2006/136755. La texture fibreuse 100 peut être tissée de manière bien connue au moyen d’un métier à tisser de type Jacquard. Un tel métier à tisser est notamment décrit dans le document FR 3 074 195 A1.
Les fibres de la texture fibreuse 100 peuvent être des fibres de carbone, de céramique, de verre ou d’aramide, ou encore un mélange de telles fibres. En particulier, la texture fibreuse 100 peut être réalisée à partir de fibres constituées des matériaux suivants : le carbure de silicium, l’alumine, la mullite, la silice, un aluminosilicate, un borosilicate, ou un mélange de plusieurs de ces matériaux. De préférence, les fibres de la texture fibreuse 100 sont des fibres de verre ou d’aramide, car elles permettent une excellente résistance au cisaillement. En effet, une bonne résistance au cisaillement est nécessaire pour assurer la fonction de rétention lors de l’impact d’une aube, de fragments ou de corps étrangers.
La texture fibreuse 100 peut présenter une épaisseur comprise entre 2 mm et 5 mm.
La texture fibreuse 100 peut être au moins partiellement pré-imprégnée avant ou lors de son enroulement sur le carter de soufflante 1, par exemple par une résine. La texture fibreuse 100 peut être au moins partiellement sèche lors de son enroulement sur le carter de soufflante 1.
La texture fibreuse 100 est enroulée autour du carter de soufflante 1, et plus précisément autour d’une surface circonférentielle externe 10e, 20e ou 30e, sur au moins un tour complet dudit carter 1. Ainsi, la longueur de la texture fibreuse 100 est supérieure à la longueur de la circonférence de la surface circonférentielle externe 10e à recouvrir. De préférence, la texture fibreuse 100 est enroulée autour du carter de soufflante 1, et plus précisément autour d’une surface circonférentielle externe 10e, 20e ou 30e, sur au moins deux tours complets dudit carter 1. Ainsi, la longueur de la texture fibreuse 100 est de préférence supérieure à deux fois la longueur de la circonférence de la surface circonférentielle externe 10e à recouvrir. On permet ainsi un ajout d’épaisseur suffisant sur le carter de soufflante 1 et on améliore les propriétés mécaniques de cisaillement ajoutées en surface externe 1e du carter de soufflante 1.
De préférence, afin d’assurer une résistance au cisaillement optimale, on enroule une seule texture fibreuse 100 autour d’une même surface circonférentielle extérieure du carter de soufflante 1. On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si plusieurs textures fibreuses concentriques réalisées par tissage tridimensionnel sont enroulées autour d’une même surface circonférentielle extérieure du carter de soufflante 1, chaque texture fibreuse étant enroulée sur au moins un tour de la surface circonférentielle extérieure.
Dans l’exemple illustré sur la , la texture fibreuse 100 a été enroulée sur deux tours 101 et 102 autour de surface circonférentielle externe 10e de la partie amont 10. La texture fibreuse 100 enroulée permet un ajout d’épaisseur e 100 au niveau du dommage d. Ainsi, la partie amont 10 présente au niveau du dommage d une épaisseur locale e 2d supérieure ou égale à l’épaisseur minimale requise pour que la partie amont 10 puisse assurer correctement sa fonction de rétention. On obtient ainsi un carter renforcé de soufflante 2 comprenant le carter de soufflante 1 à réparer et la texture fibreuse 100 enroulée.
L’ajout d’épaisseur e 100 au niveau du dommage d est de préférence compris entre 9 mm et 20 mm.
Dans l’exemple illustré sur la , la texture fibreuse 100 enroulée recouvre une portion circonférentielle externe de la partie amont 10 s’étendant entre deux raidisseurs 11. La texture fibreuse 100 ne s’étend pas sur les raidisseurs 11.
La illustre une variante de carter renforcé de soufflante 3 comprenant le carter de soufflante 1 à réparer et une texture fibreuse 200 enroulée sur deux tours 201 et 202. La texture fibreuse 200 enroulée permet un ajout d’épaisseur e 200 au niveau du dommage d. Ainsi, la partie amont 10 présente au niveau du dommage d une épaisseur locale e 3d supérieure ou égale à l’épaisseur minimale requise pour que la partie amont 10 puisse assurer correctement sa fonction de rétention. La texture fibreuse 200 peut présenter les mêmes propriétés et caractéristiques que la texture fibreuse 100, mais recouvre une partie des raidisseurs 11. La texture fibreuse 200 recouvre au moins une partie des raidisseurs 11 sur toute la circonférence du carter de soufflante 1. En particulier, la texture fibreuse 200 recouvre une portion d’un premier raidisseur 11 et une portion d’un deuxième raidisseur 11, les deux portions étant situées en regard l’une de l’autre.
Selon un même principe, par le procédé d’impression 3D on peut également réaliser des structures de guide d’ondes dans lesquelles les fenêtres d’émission ont trois directions de rayonnement différentes, par exemple, dans la direction longitudinale du véhicule vers l’avant, vers l’avant droite ou vers l’avant gauche. La puissance peut ainsi se commander pour que le capteur radar ait une plus grande portée dans la direction vers l’avant que dans les deux directions latérales de façon à obtenir une sorte de « radar à vision glissante ».
La montre un radar complet selon un autre mode de réalisation selon une section schématique. Le capteur radar 34 a un boîtier 36 qui est fermé sur son dessus selon la par un radom 38. A l’intérieur du boîtier 36, on a une platine 42 tenue par des montants 40 garnis sur leur face inférieure d’une puce haute fréquence 44 (par exemple, un MMIC) et d’autres composants électroniques 46. Le côté extérieur du boîtier 36 forme une unité de connecteur 48 par lequel le capteur radar peut être raccordé à l’électronique d’un système d’assistance de conducteur. Les lignes électriques 50 relient l’unité de connecteur 48 aux chemins conducteurs de la platine 42 qui vont aux contacts électriques (Ball Grid Arrays) de la puce haute fréquence 44 et des composants 46. La puce haute fréquence 44 et les composants 46 sont installés sur une tôle de refroidissement 52 de façon à évacuer la chaleur dégagée par le fonctionnement.
Le dessus de la platine 42 a une structure de guide d’ondes 54 sous la forme d’une antenne de guide d’ondes qui a été fabriquée par impression 3D comme la structure de guide d’ondes. La puce haute fréquence 44 a deux points de découplage intégrés par lesquels la puissance microondes est injectée par les passages 56 de la platine 42 dans la structure de guide d’ondes 54.
Dans la mesure où l’antenne de guide d’ondes est une antenne d’émission et de réception monostatique, on peut également avoir un flux de signal dans la direction inverse allant de l’antenne à la puce haute fréquence 44.
La structure de guide d’ondes 54 représentée seulement par son contour à la a un motif relativement complexe d’antenne de guide d’ondes qui, comme à la , sont des guides d’onde qui se croisent les uns les autres avec des passages 56. A l’endroit auquel les guides d’onde se croisent les uns les autres, doivent se trouver dans plusieurs plans, la structure de guide d’ondes 54 a un plateau relevé 58. Dans l’exemple présenté, la structure de guide d’ondes 54 s’étend au-delà de la platine 42 et présente à l’extérieur du contour de la platine, des excroissances 60 venant dans l’espace sous la platine 42. Cela permet d’utiliser, de manière efficace, le volume disponible dans le boîtier 36 pour des motifs de conduite complexes de la structure de guide d’ondes. Les orifices d’émission par rayonnement des antennes de guide d’ondes se situent en revanche dans des zones 62 dans lesquelles la structure de guide d’ondes 54 a une hauteur plus faible. C’est pourquoi cela garantit que les orifices de rayonnement sont à une distance suffisante du radom 38.
Dans l’exemple de la , la paroi du fond de la structure de guide d’ondes 54 qui est en métal peut être soudée directement à la platine 42 ou être collée. Selon une autre forme de réalisation, dans laquelle la structure de guide d’ondes ne déborde pas du bord de la platine, la platine pourrait également être un support d’impression pour imprimer la structure de guide d’ondes.
Un procédé d’impression d’une structure de guide d’ondes sera décrit ci-après, de manière plus détaillée, à l’aide des figures 3 à 8, par exemple, la structure de guide d’ondes 10 de la .
La montre une coupe d’une partie de la structure de guide d’ondes plus particulièrement une coupe de l’un des cordons d’antenne 24 à la hauteur de l’entretoise 32 dans un état au cours du procédé d’impression. A l’aide d’une tête d’impression 64 traversante, on a déjà imprimé les entretoises 32 ainsi que le fond 70 et les parois latérales 68 du guide d’ondes sur un support. Sur le dessus, le guide d’ondes est encore ouvert. Les deux parois latérales 68 ont une hauteur légèrement différente et sont ainsi inclinées légèrement de façon correspondante dans la direction d’émission du cordon d’antenne par rapport à la verticale. On peut également, dans un procédé d’impression 3D et sans utiliser un substrat d’impression, ne pas réaliser des parois horizontales, mais il est aussi possible de réaliser des parois légèrement inclinées par rapport à la direction verticale. Comme du fait des gouttelettes éjectées par la tête d’impression 64, du métal encore liquide à l’arrivée sur l’objet d’impression fige immédiatement, on peut faire passer la matière dans chaque position de gouttelettes sensiblement sur la matière dans la couche suivante en profondeur de sorte que on obtient une paroi latérale de côté incliné.
Lorsqu’on atteint le stade représenté à la , on interrompt le procédé d’impression et on remplit la cavité du guide d’ondes avec un matériau de remplissage 72 comme le montre la . Le matériau de remplissage 72 est, par exemple, du sable à grains fins, fluide.
La matière de remplissage en excédant est râclée avec une râcle de sorte que l’on obtient une surface de support d’impression, plane pour imprimer le couvercle du guide d’ondes comme le montre la . Ensuite, on reprend le procédé d’impression et on imprime une paroi supérieure 74 pratiquement horizontale. La montre l’état à la fin de l’opération d’impression. Dans cet état, on peut détacher la structure de guide d’ondes du substrat 70.
La montre un segment d’extrémité du cordon d’antenne 24 en coupe longitudinale. Comme le cordon d’antenne a une extrémité ouverte, on peut simplement faire couler la matière de remplissage 72.
La montre l’état final du cordon d’antenne 24 après avoir fermé l’extrémité ouverte du guide d’ondes par une plaque de fermeture 76 soudée.
Une variante pour la réalisation de la structure de guide d’ondes 10 par le procédé d’impression 3D est présentée à la . L’état ainsi présenté correspond à celui de la . Dans cette variante de procédé, on a, toutefois prévu en plus de la tête d’impression 64 pour du métal, une autre tête d’impression 78 avec laquelle on imprime le matériau de remplissage 80 qui remplit la cavité du guide d’ondes. Le matériau de remplissage 80 peut être, par exemple, une cire ou autre matériau facilement fusible qui se liquéfie qui sera déversé après la fin du procédé d’impression. Au choix, on peut également utiliser une matière soluble que l’on peut évacuer avec un solvant.
Dans l’exemple présenté, la matière de remplissage 80 n’est pas un bloc massif, mais une structure en nid d’abeille avec des cavités 82 en forme de losange. Ces cavités permettent d’avoir, non seulement, une économie de matière, mais également d’accélérer le procédé d’enlèvement de la matière de remplissage.
La montre une autre variante du procédé de fabrication. Dans ce procédé, on utilise cinq têtes d’impression, à savoir deux têtes d’impression 64 pour du métal, deux têtes d’impression 84 pour un agent de refroidissement et une tête d’impression 86 installée au milieu pour une matière de remplissage 88. Les têtes d’impression sont prévues, de manière symétrique, sur un chariot traversant à l’impression des parois latérales 68, à chaque passage du chariot, on imprime avec la tête d’impression 64 une partie de ces parois latérales. Avec la tête d’impression suivante, on injecte un agent de refroidissement, liquide dans l’espace entre les deux parois latérales avec la tête d’impression 86 on expulse les gouttelettes de la matière de remplissage 88 dans l’agent de refroidissement. L’agent de refroidissement fait que les gouttelettes se figent immédiatement. Si, au cours du passage suivant du chariot, d’autres gouttelettes de la matière de remplissage 88 sont imprimés, elles ne peuvent plus se lier aux gouttelettes imprimées précédemment, de sorte que les gouttelettes restent isolées les unes des autres et en commun, elles forment, avec l’agent de refroidissement, une boue qui coule difficilement. Lorsque les parois latérales 68 ont atteint leur pleine hauteur, on commence, avec l’imprimante, le mur supérieur 74 alors que dans cette zone dans laquelle la paroi supérieure est plus haute, on imprime avec du moyen de refroidissement et de l’agent de remplissage. A la fin du procédé d’impression, on peut rincer facilement le mélange de matériaux de remplissage et d’agent de remplissage.
La est une coupe partielle d’un capteur radar 90 selon un autre mode de réalisation. Ce capteur radar a une platine 92 dont le dessus est garni de puces hautes fréquences 94. Une structure de guide d’ondes 96 pour former une antenne de guide d’ondes est prévue au-dessus de la puce hautes fréquences 94 et comporte deux cordons d’antenne 98, parallèles, qui sont présentés en coupe à la . De façon analogue à la , les cordons d’antenne 98 sont représentés légèrement basculés les uns par rapport aux autres, de sorte que les parois du dessus comportent des fenêtres d’émission 100 légèrement inclinées les unes par rapport aux autres et ainsi la puissance microondes est émise dans différentes directions. Le côté inférieur de chaque cordon d’antenne 98 a une structure d’injection 102 par laquelle le signal microondes généré par la puce hautes fréquences 94 est injecté dans le guide d’ondes. La structure de guide d’ondes 96 est également réalisée en une seule pièce par procédé d’impression 3D. On a en même temps imprimé les organes de fixation de type cheville 104 avec lesquels on fixe la structure de guide d’ondes 96 simplement à la platine 92. En même temps, on a également imprimé une trame de broches parallèles 106 avec lesquelles la structure de guide d’ondes s’appuie sur les broches 106 qui, comme l’ensemble de la structure de guide d’ondes, sont en métal et servent en même temps d’ailettes de refroidissement pour le réchauffage de la puce haute fréquence 94 qui est, par exemple, couplé thermiquement avec une pâte thermo-conductrice aux structures de découplage d’extrémité 102.
Le procédé 100 comporte une étape de déterminer 101 une consigne de couple global 7 traduisant une volonté d’un conducteur du véhicule 1. Cette consigne de couple peut être piloté par un appui du conducteur sur la pédale d’accélérateur ou de freinage du véhicule 1, puis transmise aux moyens contrôle 2.
Le procédé 100 comporte également une étape de répartir 102 la consigne de couple global 7 en une première consigne de couple 7a à appliquer sur le premier train de roues 3 et une deuxième consigne de couple 7b à appliquer sur le deuxième train de roues 5. Cette répartition du couple global est exécutée par les moyens de contrôle 2 du véhicule 1.
Lorsqu’un premier couple appliqué sur le premier train de roues 3 change de signe et que le premier couple appliqué atteint un premier couple seuil correspondant au franchissement de jeux mécaniques présents dans le premier train de roues 3, le procédé 100 comporte une étape de limiter 103a le premier couple appliqué.