INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme on peut le voir sur la et le schéma électrique équivalent de la , le commutateur 1000 est constitué de plusieurs commutateurs MEMS 1002, 1003, 1004 en série et en parallèle, permettant de supporter des niveaux de courants et de tensions plus importants qu’un unique commutateur MEMS, et des possibilités de commutation plus importantes.
L’invention n’est évidemment pas limitée à cette architecture et tout commutateur peut être conçu à partir d’une matrice de commutateur MEMS selon un quelconque ou plusieurs des modes de réalisation de l’invention, en série et/ou en parallèle.
Comme représenté en , ce commutateur 1000 peut être formé avec un circuit intégré à application spécifique (ASIC) 1020, qui permet de commander la commutation de chaque commutateur MEMS individuel du commutateur 1000 et peut également servir de protection contre les décharges électrostatiques (ESD), pour une conversion DC/DC, une pompe de charge, une protection lors de la commutation ou encore l’intégration de capteurs.
Procédé d’extraction sélective d’un sel à extraire à partir d’une saumure La présente invention porte sur un procédé d’extraction sélective d’un sel à extraire à partir d’une saumure contenant le sel à extraire ainsi que d’autres sels.
La valorisation de sels alcalins, alcalino-terreux, de métaux de transition ou de métaux de terres rares solubilisés dans une saumure naturelle ou de lixiviation reste aujourd’hui une opération relativement complexe, coûteuse, à fort impact environnemental et donc largement perfectible.
Elle est historiquement basée sur une séparation des différents sels par cristallisation en fonction de l’évolution en température de leurs solubilités respectives couplée à leurs différences de solubilité à l’eau qui, par exemple à 50°C suit l’ordre croissant des molalités de saturation suivantes : NaF 3 ≈ BaCl 2 2 SO 4 4 4 2 2 2 3 4 Cl 2 2 4 NO 3 …
Bien sûr, pour chaque saumure à traiter, le nombre d’ions et de sels en présence est très généralement bien moindre ce qui peut permettre d’avoir des écarts de solubilité suffisamment importants pour améliorer la capacité de leur séparation. En effet, par exemple, lorsqu’il s’agit de séparer des sels alcalins et alcalino-terreux, la mise en œuvre de bassins d’évaporation solaire ou de systèmes de cristallisation thermique permettent une précipitation successive des différents sels selon leur concentration initiale et leur solubilité à l’eau. Mais cela génère une forte variabilité du procédé de cristallisation, du fait de la variabilité de la composition minérale des sources, de leur variabilité dans le temps et, du degré de concentration de la saumure à traiter. Cette approche nécessite une très bonne connaissance des conditions de cristallisation et de co-cristallisation des sels en présence. Malgré cela, les sels minéraux issus de cette cristallisation thermique sont produits purs avec des rendements faibles à moyens ou sont impurs et demandent une ou plusieurs étapes en aval supplémentaires de purification. De plus, du fait du coût énergétique élevé de l’évaporation de l’eau (682 kWh th /tonne à 20°C), même s’il est mis en œuvre industriellement des procédés d’évaporation modernes intégrant la compression mécanique de vapeur et/ou la distillation à multiples effets, cette approche reste énergétiquement très coûteuse, soit de l’ordre de 20 à 60 kWh élect /tonne d’eau distillée ou, ramené au sel cristallisé, une énergie de l’ordre de 100 fois supérieure du fait de la nécessité par exemple d’évaporer 75 à 150 tonnes d’eau par tonne de NaCl cristallisé. Par conséquent, à part pour des applications à sels de grande valeur économique, il est plutôt utilisé des étangs solaires d’évaporation qui ont pour avantage d’assurer un Opex nul en énergie d’évaporation d’eau au détriment d’une consommation locale d’eau considérable puisque plus de 90 % de l’eau de la saumure à traiter est évaporée. Cette approche, acceptable pour de l’évaporation d’eau en bord de mer l’est beaucoup moins lorsqu’il s’agit d’opérations dans des endroits désertiques, arides ou enclavés.
Suivant la composition chimique de l’eau et des métaux en solution à valoriser, d’autres stratégies de séparation ont été développées, en particulier par hydrométallurgie, un procédé de traitement des métaux par voie liquide intégrant une étape ou le métal est solubilisé pour sa purification par l’emploi d’un acide (H 2 SO 4 ) ou d’un oxydant (Cl 2 ). Cette lixiviation ou dissolution est en particulier appliquée pour nombre de métaux de transition tels que le zinc, le cuivre le nickel, le cobalt, le manganèse, pour les terres rares, l’uranium et autres.
Une fois solubilisés, certains d’entre eux peuvent être précipités en tant que composés insolubles d’hydroxyde, de carbonate ou de sulfure. Il s’agit d’une approche par précipitation. Ces précipités dépendent essentiellement du pH du milieu, des produits de solubilité et des potentiels redox du milieu. Le plus fréquemment, le pH de la solution est augmenté pour former des hydroxydes qui précipitent. Le métal est alors récupéré en tant que solide par simple décantation, dans la limite de son produit de solubilité, ce qui engendre souvent des concentrations de sortie souvent supérieures aux normes environnementales de rejet. Au-delà de cette potentielle nécessité de traitements complémentaires en aval, cette approche peut nécessiter des quantités importantes de réactifs (bases et acides de neutralisation, ou Na 2 CO 3 …), ou générer des difficultés d’opération du fait de problèmes d’entartrage, ou nécessiter un prétraitement amont pour permettre la précipitation d’un produit de pureté acceptable, le tout pouvant rendre cette approche peu attractive d’un point de vue économique.
La représente un moyen de rappel élastique du dispositif de la , après la mise en place d’un élément de stockage d’énergie, le moyen de rappel élastique étant dans un état comprimé.
La représente un système de stockage d’énergie comprenant un troisième mode de réalisation d’un dispositif pour le maintien d’un élément de stockage d’énergie sur un socle d’un système de stockage d’énergie.
La représente le dispositif de la .
La représente le dispositif de la , avant la mise en place d’éléments de stockage d’énergie.
La représente le dispositif de la , la portion allongée du dispositif étant à distance de l’élément de stockage d’énergie.
Dans des systèmes de stockage d’énergie habituellement utilisés, plusieurs cellules électrochimiques sont assemblées dans un module. A partir de plusieurs cellules, on forme un module ou assemblage de cellules. Les cellules sont comprimées entre elles et entourées par des éléments de structure entourant tout le module. Le module est ensuite monté, notamment vissé, dans le système de stockage d’énergie.
L’invention propose un dispositif permettant de maintenir individuellement un élément de stockage d’énergie, notamment une cellule de batterie, directement dans un système de stockage d’énergie, ou « pack batterie », sans passer par l'intermédiaire de fabrication de modules ou assemblages de cellules.
On se référera à un repère orthonormé direct XYZ, dans lequel l’axe X désigne la direction longitudinale du système de stockage d’énergie, l’axe Y désigne la direction transversale du système de stockage d’énergie, l’axe Z désigne une direction verticale, et est orienté vers le haut.
Un mode de réalisation d’un dispositif 1 pour le maintien d’un élément de stockage d’énergie électrique 3 sur un socle 2 d’un « pack batterie » 100, que l’on pourra également dénommer « système de stockage d’énergie », est décrit ci-après en référence aux figures 1 à 3. Un tel système de stockage d’énergie 100 peut être destiné, à titre d’exemple non limitatif, à un véhicule 500, notamment un véhicule automobile à motorisation hybride ou électrique. Le plan X,Y est notamment un plan horizontal lorsque le véhicule repose sur un sol horizontal.
L’élément de stockage d’énergie 3 peut être une cellule électrochimique de stockage d’énergie électrique, notamment une cellule électrochimique prismatique.
L’élément de stockage d’énergie 3 est apte à stocker de l’énergie sous forme chimique et à la restituer sous forme d’un courant électrique. L’élément de stockage d’énergie 3 peut par exemple être du type « lithium-ion », aussi appelé « Li-ion », ou de tout autre type de cellule capable de stocker de l’énergie sous forme électrochimique.
Par « prismatique », on entend que la cellule électrochimique peut présenter une forme parallélépipédique ou sensiblement parallélépipédique, notamment parallélépipédique rectangle ou carré, voire cubique.
L’élément de stockage d’énergie 3 peut comprendre une surface supérieure 4 et une surface inférieure 5.
Des bornes de connexion 8, 9 peuvent être agencées sur la surface supérieure 4 de l’élément de stockage d’énergie 3. Les bornes de connexion 8, 9 sont notamment reliées aux électrodes de l’élément de stockage d’énergie 3.
Le dispositif 1 comprend une portion allongée 11, un moyen de blocage 13 et un moyen de rappel élastique 17.
Très fraîche : 5
Fraîche : 4
Légèrement fraîche : 3
Peu fraîche : 2
Pas fraîche : 1
Les scores moyens examinés par 5 experts en évaluation de soin cutané sont indiqués dans le tableau 1.
(Éclat)
Chacune des compositions selon les exemples 1 à 6 et les exemples comparatifs 1 à 8, dans une quantité de 45 μm, a été appliquée uniformément sur une zone de 3,0 cm * 3,0 cm (5 μm/cm 2 ) sur l'avant-bras de panélistes, et laissée pendant 1,5 heure. L'éclat de la zone ci-dessus a été évalué sur la base des critères suivants.
Fortement éclatante : 5
Éclatante 4
Légèrement éclatante : 3
Faiblement éclatante : 2
Sans éclat : 1
Les compositions selon les exemples 1 à 6 ont pu offrir un éclat amélioré de la peau, tout en offrant une sensation fraîche au toucher lors de leur utilisation.
La est une vue latérale d’un compacteur de blocs 1 de la présente invention.
La est une vue en section transversale partielle montrant une structure d’un mécanisme de frein de stationnement 10 (un état verrouillé) montré sur la .
La est une vue en plan d’un levier de frein 13 constituant le mécanisme de frein de stationnement 10 montré sur la .
La est une vue latérale d’une plaquette de frein 12 (un état déverrouillé), constituant le mécanisme de frein de stationnement 10 montré sur la .
La est une vue en section transversale partielle montrant un mode d’opération du mécanisme de frein de stationnement 10 montré sur la .
La est une vue en perspective éclatée de la plaquette de frein 12 constituant le mécanisme de frein de stationnement 10 montré sur la .
Les modes de réalisation du « compacteur de blocs » de la présente invention vont être décrits ci-dessous en référence aux dessins annexés. La montre une vue latérale du compacteur de blocs 1 de la présente invention. Le compacteur de blocs 1 est constitué d’une base 2, d’un moteur 3 (un moteur à combustible ou un moteur électrique) monté sur la base 2, d’un excitateur 4 qui génère une vibration par une force d’entraînement rotative fournie à partir du moteur 3, d’une pluralité de rouleaux 5 (quatre dans ce mode de réalisation) agencés rotatifs sur la sous-face de la base 2, d’une poignée d’opération 6 s’étendant vers le côté arrière du corps de la machine, etc.
Au moins les couches superficielles des rouleaux 5 sont faites d’un matériau élastique (caoutchouc dur ou équivalents). Puisque les rouleaux 5 et le moteur 3 ne sont pas dynamiquement connectés, la force d’entraînement rotative délivrée en sortie à partir du moteur 3 n’est pas transmise aux rouleaux 5. Par conséquent, pendant le travail de compactage, le compacteur 1 est utilisé en étant poussé manuellement par un opérateur tenant la poignée d’opération 6.
Le compacteur de blocs 1 de la présente invention est caractérisé par le fait qu’il a un mécanisme de frein de stationnement 10 capable de verrouiller la rotation des rouleaux 5 (l’amener dans un état où toute rotation est impossible). La est une vue en section transversale partielle montrant une structure du mécanisme de frein de stationnement 10. Le mécanisme de frein de stationnement 10 est constitué d’un arbre de frein 11, d’une plaquette de frein 12, d’un levier de frein 13, etc.
L’arbre de frein 11 s’étend verticalement en passant à travers la portion horizontale de la base 2 dans la direction verticale et est tenu dans la base 2 de sorte qu’il peut être mis en rotation autour de l’axe vertical. L’arbre de frein 11 est monté sur la base 2 à travers une douille cylindrique 15 formée d’un matériau élastique (caoutchouc dans ce mode de réalisation). Plus spécifiquement, tel que montré sur la , la douille 15 est placée autour de la moitié inférieure de l’arbre de frein 11, et le côté extérieur de la douille 15 est tenu par la base 2 sans contact direct entre l’arbre de frein 11 et la base 2.
Par conséquent, l’arbre de frein 11 est tenu élastiquement par la douille 15 et maintenu essentiellement dans un état où sa ligne d’axe central est verticale (une posture de base), et configuré pour basculer légèrement (d’environ 3°) lorsqu’une force externe est appliquée.
La plaquette de frein 12 est formée dans une forme cunéiforme (une forme trapézoïdale inversée), et fixée à la portion d’extrémité inférieure de l’arbre de frein 11, et est configurée pour tourner avec l’arbre de frein 11 au niveau d’une position entre deux rouleaux 5 adjacents à l’avant et à l’arrière. Le levier de frein 13 a une portion d’extrémité de base qui est fixée à une moitié supérieure de l’arbre de frein 11 (une partie s’étendant au-dessus de la base 2) et est configuré, en tournant horizontalement (autour d’un axe vertical), pour faire tourner l’arbre de frein 11 et la plaquette de frein 12.
La montre une vue en plan du levier de frein 13. Dans ce mode de réalisation, le levier de frein 13 est configuré pour tourner à l’intérieur d’une plage de 45° de la position montrée par la ligne continue à la position montrée par la ligne tiretée sur la , et le compacteur 1 peut être commuté entre un « état déverrouillé » et un « état verrouillé » en faisant tourner le levier de frein 13.
Plus spécifiquement, lorsque le levier de frein 13 est au niveau de la position montrée par la ligne continue sur la (une position déverrouillée), la plaquette de frein 12 n’est pas en contact avec l’une quelconque des surfaces circonférentielles extérieures des deux rouleaux 5 adjacents à l’avant et à l’arrière, tel que montré sur la , et ces rouleaux 5 sont dans un état rotatif (un état déverrouillé). Lorsque le levier de frein 13 est tourné de cet état à la position montrée par la ligne tiretée sur la (une position verrouillée), la plaquette de frein 12 est fermement en contact avec les surfaces circonférentielles extérieures des deux rouleaux 5 adjacents à l’avant et à l’arrière, tel que montré sur la , ce qui génère une grande quantité de force de frottement, et les rouleaux 5 sont incapables de tourner (un état verrouillé).
Le mécanisme de frein de stationnement 10 employé dans ce mode de réalisation est configuré de telle manière que, lorsque le mécanisme de frein de stationnement est dans l’état déverrouillé et dans l’état verrouillé, le levier de frein 13 vient en prise avec un boulon de positionnement 14 (un moyen de mise en prise côté fixe) (voir et ) fixé au niveau d’une position proche du levier de frein 13, et la rotation du levier de frein 13 est inhibée pour maintenir de manière stable les états déverrouillé et verrouillé, respectivement.
Plus spécifiquement, tel que montré sur la , le levier de frein 13 est constitué d’une manette 13a que l’opérateur peut saisir, et d’une extension 13b qui s’étend sur le côté opposé de la manette 13a par rapport à l’arbre de frein 11. Deux encoches 13c et 13d (un moyen de mise en prise côté rotation) sont formées au niveau de la pointe de l’extension 13b, et une portion en forme d’arc 13e est formée entre les encoches 13c et 13d.
Ainsi, l’utilisation de cavités dans la pièce pour positionner les thermocouples dénature la pièce, est un procédé onéreux, et pose souvent un problème d’accessibilité au capteur lors de son placement dans la pièce ou de son retrait.
Une technique consiste à utiliser des masselottes cylindriques mais ces dernières ne sont pas toujours géométriquement représentatives des zones d’intérêt. Elles n’offrent pas en tout temps la possibilité d’être positionnées de façon optimale pour l’objectif et ne garantissent pas une stabilité lors des traitements. Elles peuvent se déplacer en fonction de leurs dimensions et des déplacements de gaz ou de la pièce lors des traitements.
L’alternative consistant à placer le thermocouple de charge à la surface de la zone ne permet pas de garantir que le contact avec cette surface soit constant durant toute la durée de traitement.
En somme, la température de traitement et le temps de maintien au cœur des zones bornant l’ensemble des points de matière des pièces traitées sont rarement bien déterminés car difficilement mesurables.
L’invention a pour but de pallier au moins certains des inconvénients précités et de proposer un dispositif de maintien du capteur représentatif du traitement thermique d’une pièce dans un four de traitement thermique industriel, capable de cumuler les avantages de rapidité d’installation, de fiabilité de représentativité, et de répétabilité dans sa mise en œuvre.
Au vu de ce qui précède, l’invention a pour objet un dispositif de maintien d’un capteur pour représenter le traitement thermique d’une pièce à traiter dans un four de traitement thermique industriel, comportant un socle, un volume de matière représentatif de ladite pièce à traiter en volume, en épaisseurs et en matière et adapté pour pouvoir englober un capteur de température à thermocouple, le socle étant adapté pour maintenir ledit volume de matière par rapport à une surface horizontale dans le four de traitement thermique industriel, le dit dispositif étant adapté pour être placé/positionné de manière prédéterminée dans le four avec la pièce à traiter.
Le dispositif de maintien du capteur est destiné à permettre la mesure de la température à l’intérieur d’une éprouvette témoin placée de manière concomitante avec la pièce à traiter dans le four.
De ce fait les paramètres (température, temps) de la pièce à traiter sont mesurés dans l’éprouvette témoin et servent de base à l’estimation de ces mêmes paramètres dans la pièce à traiter.
L’intérêt est de ne pas modifier la géométrie de la pièce à traiter et surtout de pouvoir positionner de manière très précise le dispositif de maintien du capteur, donc l’éprouvette témoin, dans le four.
De préférence, le volume de matière comporte une ouverture pour le passage dudit capteur de température à thermocouple, ce qui permet de le positionner et de le retirer plus facilement.
Par exemple, le volume de matière est de forme de forme représentative de celle des pièces à traiter, par exemple de forme cylindrique, ce qui correspond à la représentation d’une dimension souhaitée de diamètre de la pièce.
Avantageusement, l’ouverture est positionnée sur une face supérieure du cylindre formé par le volume de matière, ce qui améliore son accessibilité.
Selon une forme de réalisation, le socle est amovible par rapport au volume de matière et le dispositif comporte des moyens de maintien du volume de matière sur le socle.
Dans un mode de réalisation, les moyens de maintien sont adaptés pour permettre une orientation du volume de matière à trois cent soixante degrés sur le socle.
Avantageusement, les moyens de maintien au socle comportent au moins trois bras en forme d’arcs de cercle entourant le volume de matière.
Le dispositif peut en outre être prévu pour que les bras en forme d’arcs de cercle comportent des ajours.
Par ailleurs, le système 2 comprend un capteur 5 de distance configuré pour mesurer (étape 24 sur la ) une distance de séparation latérale entre le véhicule 1 automobile et un obstacle séparé du véhicule 1 automobile par la première ligne 6 de délimitation (un obstacle situé à une distance latérale supérieure au coefficient constant du polynôme de la première ligne 6 de délimitation). Ce capteur 5 de distance est, dans un mode de réalisation, un capteur de mesure sans contact de distance tel qu'un capteur ultrasonique, un capteur de mesure de distance optique, un capteur de mesure de distance infrarouge ou, plus généralement, un radar. Ledit obstacle est, par exemple, un usager de la route 13 , une bordure verticale de la route 13 , une banquette de route, un trottoir, un terre-plein central ou latéral de la route 13 ou tout autre obstacle fixe ou mobile séparé du véhicule 1 automobile par la première ligne 6 de délimitation et permettant d'en déduire directement ou en combinaison avec des informations extraites des images acquises par le capteur 3 d'image une localisation du centre de la deuxième voie 12 de circulation adjacente de destination.
Le calculateur 4 est, en effet, configuré pour déterminer (étape 25 sur la ), à partir d'une image acquise par le capteur 3 d'image et/ou à partir de la distance de séparation latérale mesurée par le capteur 5 de distance, une deuxième ligne 9 de centre de la deuxième voie 12 de circulation.
Dans un mode de réalisation, en supposant que la largeur de la deuxième voie 12 de circulation est égale à une valeur prédéfinie (par exemple, associée au type de la route 13 sur laquelle circule le véhicule 1 automobile et/ou à la position de ce dernier), le calculateur 4 détermine, à partir de la distance de séparation latérale, une deuxième ligne 9 de centre de la deuxième voie 12 de circulation. Dans un autre mode de réalisation, la deuxième ligne 9 de centre est déterminée par le calculateur 4 sur la base d'un deuxième ensemble de critères prédéfinis différent du premier ensemble. Ce deuxième ensemble peut comprendre tout critère distinctif d'un objet présent sur les images acquises par le capteur 3 d'image permettant d'en déduire directement ou indirectement la deuxième ligne 9 de centre par mesure d'une distance de séparation latérale relative ou absolue entre cet objet et le véhicule 1 automobile. Ce deuxième ensemble comprend, par exemple, un critère de contraste, de couleur, de positions, de dimensions, et/ou d'orientations pour détecter des bordures de la route 13 ou des signalisations routières au sol ou verticales, un critère du nombre, du sens de déplacement ou de la trajectoire des usagers de la route 13 ou de leurs distances latérales par rapport au véhicule 1 automobile. Avantageusement, la détermination de la deuxième ligne 9 de centre se base sur une fusion de données extraites des images acquises et/ou issues du capteur 5 de distance. La deuxième ligne 9 de centre est, dans un mode de réalisation, représentée par un polynôme de degré 3.
Avantageusement, la première et la deuxième ligne 8 , 9 de centre sont déterminées selon deux méthodes différentes ou décorrélées (ensembles de critères différents ou recherche d'éléments différents dans les images acquises).
Lorsque la distance entre la première ligne 8 de centre et la deuxième ligne 9 de centre est supérieure à une valeur seuil prédéfinie (par exemple, 15, 20, 30 ou 40 centimètres), le système 2 est configuré pour remplacer (étape 26 sur la ) la deuxième ligne 7 de délimitation par une troisième ligne 10 de délimitation de sorte que la deuxième ligne 9 de centre soit sensiblement au milieu entre la première ligne 6 de délimitation et la troisième ligne 10 de délimitation. La troisième ligne 10 de délimitation est le symétrique de la première ligne 6 de délimitation par rapport à la deuxième ligne 9 de centre. La deuxième ligne 7 de délimitation est, dans ce cas, ignorée (c.à.d. filtrée, éliminée ou déconsidérée). La largeur de la deuxième voie 12 de circulation délimitée par la première et la troisième ligne 6 , 10 de délimitation est le double de la différence entre les coefficients constants des polynômes représentatifs de la première ligne 6 de délimitation et la deuxième ligne 9 de centre (c.à.d. deux fois la distance entre la première ligne 6 de délimitation et la deuxième ligne 9 de centre).