Procédé de fabrication d’une matelassure (3) de siège comprenant : - /A/ Fourniture d’une matelassure (3) comprenant un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques (5), continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles, la matelassure présentant une direction en longueur (Xa, Xb), une direction en largueur (Ya, ; Yb) et une direction en épaisseur (Za, Zb), ainsi qu’une bordure, en périphérie s’étendant le long des chants de la matelassure - /B/ Pressage à chaud de l’enchevêtrement 3D de fibres, en tout ou partie de la périphérie de la matelassure, de sorte à réaliser une bordure densifiée et rigidifiée (Bdr) de la matelassure, par rapport à une zone centrale de la matelassure de moindre densité et de moindre rigidité. Procédé selon la revendication 1 dans lequel le pressage à chaud en /B/ génère une bordure (Bdr) densifiée et rigidifiée qui est attenante par une extrémité proximale (Exp) à la zone centrale de la matelassure, et présentant une extrémité distale libre (Exd), et dans lequel la bordure densifiée et rigidifiée (Brd) s’étend suivant son épaisseur (EP1), sur une portion de l’épaisseur (Ep2) de la zone centrale, en longueur le long du chant de la périphérie, et en largeur, depuis son extrémité proximale (Exp) jusqu’à son extrémité distale (Exd), et dans lequel la bordure densifiée et rigidifiée (Brd) forme un épaulement avec un chant libre (CHL) de la zone centrale la matelassure et dans lequel le procédé prévoit : - /C/ le repliage de la bordure densifiée et rigidifiée (Brd) contre le chant libre (CHL) de la zone centrale. Procédé selon la revendication 2, dans lequel la bordure densifiée et rigidifiée (Brd) en /A/ présente une première face (F1) s’étendant en prolongement d’une des faces (Fa1, Fa2) de la portion centrale de la matelassure (3).. Procédé selon la revendication 2 ou 3, dans lequel la dimension (D1) en largeur de la bordure densifiée et rigidifiée (Brd) délimitée entre l’extrémité proximale (Exp) et l’extrémité distale (Exd) est comprise entre 80% et 120% de la dimension de l’épaisseur (Ep2) de la zone centrale telle que 100% de l’épaisseur. Procédé de fabrication d’une matelassure selon l’une des revendications 1 à 4 dans lequel l’étape de fourniture /A/ comprend : - /A1/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion (6) comprenant des buses d’extrusion (60) réeparties suivant une direction en longueur (X6) et suivant une direction en largeur (Y6) de la filière d’extrusion, générant un rideau de fibres continues fondues, chutant par gravité, - /A2/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité sur un ou des élément support (7, 8) avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulière avec fusion de boucles entre les fibres continues - /A3/ éventuellement solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel le pressage à chaud sur tout ou partie de la périphérie entraîne une compression et une réduction partielle de l’épaisseur (EP) de l’enchevêtrement 3D d’au moins 60%, voire d’au moins 70%, voire d’au moins 80%. Procédé selon l’une revendications 1 à 6 présentant tout ou partie des caractéristiques suivantes - les fibres sont des fibres creuses et/ou fibres pleines, de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, - les fibres (5) comprennent un polymère thermoplastique, la composition des fibres comprenant au moins 95% en poids de PET, et dans lequel l’enchevêtrement 3D de la matelassure (5) présente une masse volumique apparente comprise entre 20kg/m 3 et 70 kg/m 3 , en particulier entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 en dehors de la ou des zones densifiées et rigidifiées. Matelassure de siège susceptible d’être obtenue selon le procédé des revendications 1 à 7 comprenant un enchevêtrement 3D de fibres (5) continues thermoplastiques disposées irrégulièrement, formant des boucles soudées entre elles entre les fibres, et dans laquelle : - les fibres (5) sont des fibres creuses et/ou fibres pleines, en particulier de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, - les fibres (5) comprennent un polymère thermoplastique, la composition des fibres comprenant en particulier au moins 95% en poids de PET, la matelassure comprenant une bordure périphérique densifiée et rigidifiée (Brd) obtenue par pressage à chaud de l’enchevêtrement 3D sur tout ou partie de la périphérie et dans laquelle l’enchevêtrement 3D de la matelassure (5) présente une masse volumique apparente comprise entre 20 kg/m 3 et 70 kg/m 3 en particulier entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 en dehors des zones densifiées et rigidifiées périphériques. Matelassure selon la revendication 8, susceptible d’être obtenue selon le procédé de la revendication 2 dans laquelle la bordure (Bdr) densifiée et rigidifiée est attenante par une extrémité proximale (Exp) à la zone centrale de la matelassure de moindre densité, et présente une extrémité distale libre (Exd), la bordure densifiée et rigidifiée étant repliée contre un chant libre (CHL) de la zone centrale de la matelassure, en couvrant le chant libre (CHL) de la zone centrale Siège de véhicule comprenant : - une matelassure (3) selon la revendication 9 - une coiffe (CF) recouvrant la matelassure, le coiffe recouvrant une surface supérieure de la matelassure, ainsi qu’un flanc de la matelassure, le flanc formé par la bordure densifiée et rigidifiée (Brd), repliée contre le chant libre (CHL) de la zone centrale de la matelassure.