INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ce deuxième mode de mise en œuvre permet d’éviter l’éjection d’une portion non soudée du moyen de positionnement 22. En effet, les portions sectionnées à l’étape E4 ne peuvent s’échapper du logement 19 qui est fermé et ne débouche pas sur une surface extérieure, et ces portions sont donc soudées avec les pièces 17 et 18 lors de l’étape E5.
Le diamètre des moyens de positionnement et de maintien 13 et 22 est de l’ordre de 2,5 à 3mm.
Ainsi, pour chacun des modes de mise en œuvre, le procédé décrit permet de souder les pièces entre elles sur l’ensemble de la longueur des pièces, et la trajectoire de l’outillage de soudure n’est pas limitée par le moyen de positionnement et de maintien. Le cordon de soudage est donc plus étendu et la soudure de meilleure qualité.
PROCEDE DE TRAITEMENT D’UNE PIECE DE TURBOMACHINE REALISEE EN MATERIAU COMPOSITE Domaine technique de l'invention La présente invention concerne le domaine des traitements d’une pièce réalisée en matériau composite, notamment pour une turbomachine d’aéronef.
En particulier, la présente invention concerne un procédé de traitement d’une pièce réalisée en matériau composite, par exemple une aube de turbomachine, dans lequel le procédé permet le retrait sélectif d’une résine sans affecter les fibres constituant le matériau composite.
Arrière-plan technique Dans le domaine industriel, il est connu de prévoir un traitement des pièces métalliques ou composites pour préparer la surface extérieure des pièces pour une opération ultérieure ou pour réparer une zone endommagée de cette surface.
Dans le domaine aéronautique, en particulier des turbomachines d’aéronef, de plus en plus de pièces sont réalisées en matériau composite pour obtenir une masse globale moins élevée que les mêmes pièces lorsqu’elles sont réalisées en matériau métallique, tout en présentant une résistance mécanique au moins équivalente sinon supérieure.
Un matériau composite classiquement utilisé comprend une préforme fibreuse (tissée en tridimensionnel ou stratifiée) noyée dans une résine. Un procédé connu de fabrication des pièces en composite est le procédé de moulage par injection de résine liquide « RTM » (acronyme anglais de « Resin Transfert Molding »). Il s’agit de réaliser une préforme fibreuse, puis de placer cette préforme dans un moule et de densifier la préforme par une matrice en polymère qui consiste à imprégner la préforme fibreuse par une résine et à polymériser cette dernière pour obtenir la pièce finale.
Une pièce composite, en particulier pour une turbomachine d’aéronef, est soumise à une opération de préparation de surface notamment avant collage qui se fait traditionnellement par sablage de la surface à coller. Le sablage a pour désavantage de détériorer les fibres en surface des pièces composites. Une étape de nettoyage est alors nécessaire pour pouvoir retirer tout média incrusté dans les fibres et réaliser toute nouvelle opération (telle que le collage d’un revêtement) sur la pièce composite traitée.
La préparation de surface peut également être réalisée par un laser excimère (ou de type ultraviolet) pour réaliser une ablation sélective. Cependant, cette technique est limitée en taille et en profondeur (par exemple de quelques micromètres) de surface à décaper pour la préparation de surface avant collage.
La réparation des pièces composites se fait classiquement en rebouchant les fissures par de la résine, chargée ou non-chargée, ou en usinant la surface externe de la zone à réparer par un ou plusieurs outils de coupe pour pouvoir appliquer un ou plusieurs patchs de plis stratifiés. Cependant, cette méthode de réparation ne permet pas d’assurer la continuité du renfort fibreux des pièces composites. En effet, la réparation des composites se fait classiquement par l’ajout de patchs de composites pré-imprégnés de résine qui sont superposés sans accroche entre les fibres de la pièce à réparer et les fibres du patch ajouté. De ce fait, il n’y a pas de points d’accroche entre les fibres autour de la réparation et les fibres ajoutées des patchs. Ainsi, la tenue mécanique des pièces réparées est réduite.
La partie avant et la bande élastique de soutien peuvent être constituées chacune de deux couches de la matière élastique, et, la partie arrière et les deux manches peuvent être constituées chacune d’une couche de la matière élastique.
Chaque manche peut comprendre un bord d’extrémité. Les bords d’extrémité peuvent avoir une finition thermocollée, soudée par ultrasons ou à bords francs.
Le maintien entre la partie avant, la partie arrière, les deux manches, la bande élastique de soutien et/ou les parties inférieures absorbantes peut être réalisé par couture, thermocollage ou soudage par ultrasons.
La partie avant peut comprendre des ouvertures pour insérer des coques, ou, des coques intégrées à la brassière.
On propose également un article d’habillement destiné à couvrir au moins la partie haute du corps dans lequel est intégré de manière amovible ou non-amovible la brassière.
Les et montrent un exemple de brassière.
La montre un exemple d’empilement de couches textiles absorbant.
Les et montrent des exemples de partie inférieure absorbante.
La montre un exemple d’article d’habillement.
Description détaillée On propose une brassière dissimulant la transpiration axillaire. La brassière comprend une partie centrale formée d’une partie avant et d’une partie arrière. La partie centrale comprend une encolure. La brassière comprend une bande élastique de soutien maintenant en elles la partie avant et la partie arrière. La brassière comprend deux manches en partie maintenues sur la partie centrale. Chaque manche comprend une partie inférieure absorbante faite d’une seule pièce destinée à couvrir une région axillaire respective. La partie inférieure absorbante de la manche est positionnée entre la partie avant et la partie arrière et s’étend en direction de la bande élastique de soutien.
La brassière est une solution de sous-vêtement amélioré dissimulant la transpiration axillaire. Notamment, la brassière absorbe la sueur axillaire et préserve les vêtements des taches et des odeurs de sueur, en particulier les vêtements féminins raffinés.
En effet, la partie inférieure absorbante de chaque manche permet une absorption de la sueur axillaire, ce qui préserve le(s) vêtement(s) porté(s) par-dessus des taches et odeur de sueur. Notamment, la partie inférieure de chaque manche est faite d’une seule pièce couvrant la région axillaire, ce qui permet de réduire le risque de fuite. En effet, la constitution en une unique pièce de la partie inférieure de chaque manche fait que la partie inférieure ne comporte pas de jonction (telle que par exemple des coutures) au niveau de la région axillaire, ce qui permet d’éviter le risque de fuite par de telles jonctions. Par ailleurs, l’absence de jonction améliore également le confort pour l’utilisatrice, puisque l’utilisatrice est alors préservée des désagréments que de telles jonctions procurent (par exemple l’irritation induite par les coutures). En outre, cette solution de sous-vêtement est adaptée aux besoins modernes puisque la brassière peut être portée avec ou sans soutien-gorge. En effet, la brassière comprend une bande élastique de soutien lui permettant à la fois d’être portée avec un soutien-gorge de manière confortable mais aussi d’assurer un maintien de la poitrine lorsque celle-ci est portée sans soutien-gorge.
La brassière, lorsque portée, permet d’éviter l’apparition de taches de transpiration (auréoles) sur les vêtements qui sont non seulement disgracieuses mais aussi qui les souillent. La brassière est notamment particulièrement bien adaptée pour des vêtements fins et/ou serrés et/ou en matières nécessitant un entretien professionnel/ne pouvant pas être lavées. La brassière a notamment plusieurs intérêts, discutés ci-après.
La brassière est émancipatrice. En effet, les vêtements sont un moyen d’affirmation de soi, et beaucoup de personnes parmi celles souffrant d’hyperhidrose ou de transpiration excessive situationnelle/émotionnelle (estimé à 25% de la population) se privent de porter certains vêtements/couleurs/matières qui assoiraient leur personnalité pour éviter des situations honteuses avec l’apparition d’auréoles. La brassière leur permet de se libérer de cette contrainte sociale, et de porter les vêtements auxquels ces personnes avaient renoncé (certaines couleurs ou matières qui marquent rapidement la sueur comme la soie) et ainsi pouvoir exprimer leur personnalité à travers eux.
La brassière est discrète. La brassière assure une fonction d’absorption et de dissimulation de la sueur, et cette fonction est insoupçonnée sur la partie externe du sous-vêtement. La brassière assure donc une discrétion quant à sa fonction d’absorption et de dissimulation de la sueur.
On effectue alors l’étape 46 de soudage par diffusion de la première tôle 32 avec la deuxième tôle 36 dans le moule 38, les deux tôles 32 et 36 devenant ainsi solidaires et formant la plaque 28 destinée à comprendre les canalisations 26. Seuls les emplacements sur lesquels le matériau anti-diffusant a été appliqué ne comprennent pas de soudure entre la première tôle 32 et la deuxième tôle 36.
On a représenté schématiquement sur la les première et deuxième tôles 32 et 36 soudées dans le moule 38.
On effectue ensuite une étape 48 d’injection d’un gaz inerte sous pression entre la première tôle 32 et la deuxième tôle 36. L’injection s’effectue par exemple à partir d’ouvertures 50 pratiquées dans le moule 38, par exemple dans l’outillage femelle 42, et illustrées sur la . Les ouvertures 50 sont par exemple configurées pour former les collecteurs 24 et/ou les distributeurs 22. Le gaz injecté est dirigé en particulier au niveau des emplacements 51 auxquels a été appliqué le matériau anti-diffusant. La pression du gaz injecté est configurée pour déformer la deuxième tôle 36 et la plaquer contre les rainures 44 de l’outillage femelle 42 de manière à effectuer le formage des canalisations 26. Le gaz inerte injecté est maintenu dans le moule 38 à l’aide de l’étanchéification dudit moule 38 procurée par les joints 43.
On a représenté schématiquement sur la les canalisations 26 formées à l’issue de cette étape 48 d’injection de gaz inerte sous pression.
Par ailleurs, le gaz inerte est par exemple de l’argon ou un mélange comprenant de l’argon.
De plus, les canalisations 26 formées prennent la forme des rainures 44 qui peuvent avoir différentes formes. Par exemple, la section transversale des canalisations formées est de forme semi-circulaire, tel qu’illustrée, ou rectangulaire, ou en cloche, ou semi-elliptique, ou triangulaire.
Dans un mode de mise en œuvre, par exemple pour une application aéronautique, les première et deuxième tôles 32 et 36 sont réalisées dans un matériau résistant à haute température comparé à la plupart des métaux, par exemple dans un matériau comprenant un alliage de titane et/ou un alliage de nickel.
Dans un mode particulier de mise en œuvre, par exemple pour la fabrication d’un échangeur de chaleur 20 tel qu’illustré sur la , on peut optionnellement effectuer une étape (non représentée) de formage d’un distributeur 22 et/ou d’un collecteur 24 en injectant un gaz inerte entre les deux tôles 32 et 36 dans un moule adapté. En variante, on forme les canalisations entre la première tôle 32 et la deuxième tôle 36 et on forme un distributeur et/ou un collecteur entre la première tôle 32 et une troisième tôle (non représentée). Ce dernier mode de mise en œuvre permet de former une plaque 28 comprenant les canalisations d’un côté de la plaque, et les distributeurs et collecteurs de l’autre côté de la plaque.
Optionnellement, on effectue également à la fin du procédé de fabrication une étape 52 de refroidissement des tôles 32 et 36, et plus généralement de la plaque 28 comprenant les canalisations 26 et formée par le soudage des tôles 32 et 36. Additionnellement, on effectue une étape 54 de décapage des tôles 32 et 36, par exemple par sablage, de manière à nettoyer les zones oxydées et/ou salies lors du procédé de fabrication.
Dans le mode de mise en œuvre précédemment décrit, on effectue optionnellement une étape 56 de formage de la première tôle et de la deuxième tôle préalablement à l’étape 30 d’application du matériau anti-diffusant. L’étape 56 permet, dans le cas où les tôles 32 et 36 n’ont pas la forme adéquate pour effectuer leur mise en place dans le moule 38, de leur donner la forme de la plaque 28 souhaitée, le moule 38 ayant une forme également adaptée à la forme de la plaque 28 souhaitée.
On a représenté schématiquement sur la les étapes d’un autre mode de mise en œuvre du procédé selon l’invention.
Dans ce mode de mise en œuvre, le formage de la première tôle 32 et de la deuxième tôle 36 est effectué durant le procédé de fabrication selon l’invention.
On effectue ainsi en premier lieu l’étape 30 d’application d’un matériau anti-diffusant (non représenté) sur la première tôle 32 à des emplacements de la première tôle 32 destinés à former des portions de canalisations 26. Cette étape est menée à l’identique du mode de mise en œuvre précédent illustré sur la .
Puis, on effectue l’étape 34 de mise en place de la première tôle 32 au contact de la deuxième tôle 36 telle que décrite précédemment. Dans ce mode de mise en œuvre, les tôles 32 et 36 n’étant pas formées préalablement, celles-ci sont mises en place dans le moule 38 comprenant un outillage mâle 58 de forme neutre et un outillage femelle 60 dont la surface ne comprend pas de rainures 44 et correspondant à la forme finale de la plaque 28 souhaitée. On a représenté schématiquement sur la les première et deuxième tôles 32 et 36 entre l’outillage mâle 58 et l’outillage femelle 60.
De manière similaire au mode de mise en œuvre illustré sur la , on effectue ensuite l’étape 46 de soudage par diffusion de la première tôle 32 avec la deuxième tôle 36 dans le moule 38, les deux tôles 32 et 36 devenant ainsi solidaires et formant la plaque 28 destinée à comprendre les canalisations 26. Du gaz inerte est injecté dans la cavité 61 par l’intermédiaire de l’outillage 60 pour plaquer la première tôle 32 et la deuxième tôle 36 contre l’outillage mâle 58 pendant le soudage par diffusion. Seuls les emplacements sur lesquels le matériau anti-diffusant a été appliqué ne comprennent pas de soudure entre la première tôle 32 et la deuxième tôle 36.
Puis, on effectue une étape 62 d’injection d’un gaz inerte sous pression dans une cavité 64 par l’intermédiaire de l’outillage 58, par exemple entre l’outillage mâle 58 et la première tôle 32, de manière à donner aux tôles 32 et 36 la forme de la plaque 28 souhaitée. On a représenté sur la les tôles 32 et 36 à l’issue de cette étape 62.
Un système tel qu'illustré par les figures 8A, 8B et 8C peut être directement assemblé et monté pour une installation comportant trois boîtiers.
Toutefois, un avantage important du système décrit est de permettre l'obtention d'une installation à trois boîtiers à partir d'une installation à deux boîtiers, déjà opérationnelle. Grâce au caractère démontable ou amovible des charnières, il suffit de retirer les broches 6 des charnières assemblant les éléments support 4 et 4' des figures 7A, 7B et 7C entre eux, pour intercaler l'élément support additionnel 4". Le fait que les éléments support 4 et 4' restent, pendant cette opération, assemblés à l'élément de fixation 5 permet cette opération sans avoir à démonter les boîtiers de raccordement 8 et 8'.
De façon similaire en cas de réduction de l'installation, il est aisé de repasser d'une installation à trois éléments support à une installation à deux éléments support.
La prévision de broches 6, moulées avec les éléments support 4, permet de les désolidariser de l'élément support à volonté et lorsque le monteur en a besoin. De préférence, on prévoit au moins quatre broches moulées avec chaque élément support 4. Ainsi, quel que soit le nombre d'éléments support dans l'installation, cela peut constituer une réserve pour le cas où une broche échappe des mains du monteur et lui éviter ainsi de redescendre d'un poteau.
La et la sont des vues schématiques, respectivement de côté sans boîtier et de dessus sans boîtier, d’une installation à deux supports de boîtier selon un autre mode de réalisation.
Dans l'exemple représenté, on prévoit la fixation de l'élément de fixation 5 à un support 9 de chambre souterraine. Un tel support 9 comporte typiquement une base 91 fixée par exemple à une paroi et une branche horizontale 92 de réception de boîtiers de raccordement. L'élément de fixation 5 est fixé à la branche 92, par exemple par vissage ou par tout autre moyen adapté. La branche 92 peut être articulée à la base 91 pour permettre un pivotement de la branche dans une direction verticale pour faciliter l'intervention de montage. Le reste de l'installation revient à celle décrite en relation avec les figures 7A, 7B et 7B. Ici aussi, on peut aisément passer de deux à trois éléments support, voire plus.
Selon l'application et les besoins de l'installation, il est possible d'utiliser un élément support 4 pour y fixer d'autres équipements que des boîtiers de raccordement tels que décrit. Par exemple, en fonction de la direction prise par les câbles, on pourra utiliser l'élément intermédiaire 4", voire encore un élément 4 supplémentaire pour y fixer des colliers permettant d'organiser la distribution des câbles courant le long de la structure de réception (par exemple, montant le long du poteau 7) vers les boîtiers de raccordement.
Le nombre d'éléments support 4 dépend de l'installation est n'est en théorie pas limité. En pratique, le système décrit est particulièrement adapté à des installations comportant entre 1 et 4 éléments support.
L'utilisation d'un système modulaire à élément de fixation 5 différent des éléments support 4 constitue un mode de réalisation préféré car généralement mieux adapté aux structures de réception. Toutefois, on pourra en variante remplacer cet élément de fixation par un élément support 4 jouant le même rôle. La face externe 41 de cet élément support porte alors contre la structure de réception. Par exemple, un élément support 4 peut être vissé directement à un mur pour l'installation d'un seul boîtier de raccordement. Selon un autre mode exemple, plusieurs autres éléments support 4 sont articulés à cet élément support fixé à la structure de réception.
Le système modulaire décrit est donc particulièrement adaptable avec un nombre limité de pièces identiques constitutives. Du point de vu fabrication, deux pièces différentes (des éléments de fixation 5 et des éléments support 4 intégrant des broches 6) sont fabriquées en série et cela suffit à la plupart des installations.
Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. La personne du métier comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaîtront à la personne du métier. En particulier, bien que l'on ait décrit un système dans lequel les éléments 4 et 5 sont reliés les uns aux autres par deux charnières, ce qui constitue un mode de réalisation préféré pour le compromis que cela procure entre tenue des éléments et simplicité de montage, on pourra prévoir un nombre différent de charnières. Par exemple, on pourra prévoir une unique charnière, pourvu que les charnons soient d'une hauteur suffisante par rapport à la longueur (hauteur) des éléments 4 et 5 pour assurer une stabilité au système une fois monté. Selon un autre exemple, on pourra prévoir plus de deux charnières. Par ailleurs, le système décrit est compatible avec les feuillards et colliers utilisés habituellement dans des installations de télécommunication, qu'il s'agisse de feuillards métalliques, en zinc, en polypropylène, etc. ou de colliers en inox, en plastique, etc.
Enfin, la mise en oeuvre pratique des modes de réalisation et variantes décrits est à la portée de la personne du métier à partir des indications fonctionnelles données ci-dessus, en particulier, pour ce qui est du choix des localisations des inserts métalliques de réception des vis de fixation des boîtiers de raccordement en fonction des modèles de boîtiers auxquels est destiné le système, et pour ce qui est du nombre de lumières dans les éléments 4 en fonction de l'allègement de matière souhaité tout en assurant une rigidité adaptée.
Machine électrique à flux axial La présente invention se rapporte aux domaines de l’électrotechnique et de la mécanique, et concerne plus précisément une machine électrique à flux axial.
Actuellement les véhicules électriques ou hybrides électriques utilisent des moteurs électriques de traction ou de propulsion, qui sont souvent des machines électriques à flux radial, c’est-à-dire que les bobinages statoriques d’une telle machine génèrent un flux magnétique dans une direction radiale par rapport à une direction axiale correspondant à l’axe de rotation de la machine.
Afin de réduire l’encombrement d’un moteur de traction ou de propulsion d’un véhicule électrique ou hybride électrique, on envisage d’utiliser, à la place d’une machine électrique à flux radial, une machine électrique à flux axial. Ce type de machine est en effet généralement plus compact au moins dans une direction axiale correspondant à l’axe de rotation de la machine, ce qui lui confère un aspect discoïde.
La est un exemple de réalisation d’une telle machine électrique 2 selon l’art antérieur. Cette machine électrique 2 comporte un carter 4 composé de deux demi-carters 42 et 44 maintenus l’un contre l’autre, de manière à former une chambre logeant un rotor 12 et deux stators, composés chacun d’une pluralité de dents statoriques 8 pourvues chacune d’un bobinage 10, les dents statoriques 8 de chaque stator étant fixées à une paroi d’un des demi-carters 42, 44, et étant disposées circulairement autour d’un orifice central du demi-carter 42, 44 par lequel passe un arbre rotorique 14. L’arbre rotorique 14 est monté mobile entre les orifices centraux de chaque demi-carter 42, 44 par des roulements 16. Le rotor 12 est typiquement composé d’une structure composite 122 amagnétique comportant des logements disposés angulairement sur le rotor 12 autour d’une partie centrale de la structure composite 122, cette partie centrale comportant un trou de passage de l’arbre rotorique 14 et étant fixée par vissage à un moyeu solidaire de l’arbre rotorique 14. Les logements de la structure composite 122 comportent des aimants permanents, aptes à recevoir chacun le flux magnétique généré par l’un des bobinages 10, ce qui entraîne le rotor 12 en rotation autour de l’axe de rotation 142. Une frette précontrainte circulaire 126 maintient les aimants permanents dans les logements de la structure composite 122.
Les détecteurs de prise en main 50 et de mouvement 60 sont mis en marche lors de la mise en marche du dispositif.
Lorsque les deux températures de consigne sont atteintes à l’étape 114, la brosse peut l’indiquer à l’utilisateur, notamment via l’allumage d’une LED.
La brosse peut également mettre en marche le détecteur de prise en main uniquement après un temps prédéterminé, cette durée étant supérieure à la durée de chauffe nécessaire pour la montée en température de la surface de traitement 21 et/ou des dents 23a et de la chambre de vaporisation 42 jusqu’aux températures de consigne.
A l’étape 116, le détecteur de prise en main 50 détecte le contact ou la proximité de la main et l’unité de commande 59 détermine la prise en main effective ou non.
A l’étape 118, le détecteur de mouvement 60 détecte le mouvement du dispositif et l’unité de commande 59 détermine un mouvement effectif ou non du dispositif, notamment en fonction du déplacement ou de la vitesse de déplacement détectée pendant une durée prédéterminée. L’unité de commande 59 peut déduire une information de mouvement positive lorsque la vitesse de déplacement détectée est supérieure ou égale à 4mm/s… sur une durée de plus de 2s…s.
Tant que l’unité de commande ne détermine pas la prise en main effective et le mouvement effectif, aucune vapeur n’est émise, comme cela est illustré par les étapes 120 et 124 et les flèches 122 et 126. Dès que la prise en main effective et le mouvement effectif sont déduits à l’étape 130, l’unité de commande 59 déclenche l’émission de vapeur à l’étape 132.