INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ce procédé de fabrication d’une plaque de carbure de silicium polycristallin, le polissage de la face avant de ladite plaque préalablement amincie par meulage au moyen de la meule du premier type comprend le déplacement relatif de la meule du deuxième type et de la plaque de carbure de silicium polycristallin jusqu’à retirer une épaisseur inférieure ou égale à 3µm préalablement au maintien de la meule en rotation en contact avec la face avant de la plaque de carbure de silicium polycristallin pendant une durée supérieure à 15 secondes, préférentiellement une durée supérieure à 30 secondes, préférentiellement encore une durée supérieure à 40 secondes. Le retrait de l’épaisseur inférieure ou égale à 3µm comprend le retrait de la région superficielle au moins partiellement écrouie préalablement générée par l’amincissement conduit au moyen de la meule du premier type.
Ainsi, le procédé selon l’invention permet de polir la face avant de la plaque de carbure de silicium polycristallin directement après l’amincissement par meulage grossier sur au moins la face avant de ladite plaque en s’affranchissant d’étapes supplémentaires de meulage plus fin.
L’invention s’étend par ailleurs à un procédé de fabrication d'une structure multicouche, comprenant le polissage d’une plaque de p-SiC tel que précédemment exposé et le transfert d’une couche mince d’un matériau monocristallin depuis un substrat dudit matériau monocristallin vers la plaque de carbure de silicium polycristallin.
Le substrat monocristallin est par exemple un substrat de carbure de silicium monocristallin (m-SiC). Alternativement, le substrat monocristallin est un substrat de nitrure de gallium (GaN), de phosphure d’indium (InP), de diamant ou de silicium. Optionnellement, une couche intermédiaire de dioxyde de silicium (SiO2) est arrangée entre la plaque de carbure de silicium polycristallin et le substrat monocristallin.
Le transfert de la couche mince du matériau monocristallin peut s’opérer selon la technologie Smart Cut TM et ainsi comprendre une implantation d’espèces ioniques dans le substrat du matériau monocristallin de sorte à y former un plan de fragilisation délimitant la couche mince à transférer, le collage du substrat du matériau monocristallin avec la plaque de carbure de silicium polycristallin (le cas échéant par l’intermédiaire d’une ou plusieurs couches de collage) puis le détachement (provoqué par un traitement thermique, une action mécanique, ou une combinaison de ces moyens) du substrat du matériau monocristallin le long du plan de fragilisation de sorte à transférer la couche active mince vers la plaque de carbure de silicium polycristallin. Le substrat de matériau monocristallin peut être soumis à un polissage mécanique ou mécano-chimique avant collage. Le procédé de fabrication de la structure composite peut en outre comprendre la formation de composants électroniques, notamment de composants de puissance ou radiofréquence dans la couche mince transférée.
Le substrat du matériau monocristallin sur la plaque de carbure de silicium polycristallin est collé par exemple, par un collage tel qu’un collage ADB. Le collage ADB comprend par exemple le dépôt d’une couche de silicium d’une épaisseur de préférence comprise entre 4 nm et 20 nm, de préférence encore une épaisseur de 10 nm sur chacune des surfaces à coller. En effet, une couche de silicium d’épaisseur inférieure à 4 nm entraîne des risques de bullage. Alternativement, le substrat du matériau monocristallin sur la plaque de carbure de silicium polycristallin est collé au moyen d’un collage par activation de surface SAB (acronyme de Surface Activated Bonding ). Le procédé de polissage selon l’invention permet avantageusement d’atteindre les rugosités très faibles exigées par ces modes de collage.
Procédé d’amincissement d’une structure composite portée par un substrat support SiC polycristallin, à gondolement réduit Le domaine de l’invention est celui du conditionnement d’une structure composite portant des éléments de composants électroniques réalisés sur une couche de carbure de silicium monocristallin disposée sur un substrat support de carbure de silicium polycristallin.
Les substrats en SiC monocristallin destinés à l'industrie microélectronique restent néanmoins chers et difficiles à approvisionner en grande taille. Il est donc avantageux de recourir à des solutions d’élaboration de structures composites comprenant typiquement une couche mince en SiC monocristallin sur un substrat support plus bas coût. Une telle solution est le procédé Smart Cut™ qui permet par exemple de fabriquer une structure composite comprenant une couche mince en SiC monocristallin, prélevée d'un substrat donneur en SiC monocristallin, en contact direct avec un substrat support en SiC polycristallin. La structure composite présente une face avant du côté de la couche mince en SiC monocristallin et une face arrière du côté opposé à la face avant.
Au cours d’un processus de fabrication initiale dit de « Front-End », des éléments de composants électroniques (par exemple des éléments permettant de former des transistors verticaux) sont formés sur la face avant de la structure composite par une combinaison d’étapes de dépôt ou d’épitaxie de film semi-conducteur, de lithographie, de gravure, de dopage, de dépôt métallique et de passivation. Un amincissement en face arrière de la structure composite est ensuite réalisé par meulage qui, à titre d’exemple pour un substrat support de 150 mm de diamètre, réduit son épaisseur depuis 350 µm jusqu’à 180 µm, voire même jusqu’à 100 µm. L’épaisseur réduite visée par cet amincissement dépend du processus de fabrication finale dit de « Back-End » qui est ultérieurement mis en œuvre et dans lequel on retrouve le découpage des puces et leur encapsulation (mise en boîtier). Cette épaisseur résulte d’un compromis entre les propriétés physiques du matériau (maintien d'un support mécanique pour les puces) et ses performances électriques (l’amincissement permettant de réduire la contribution du substrat support en SiC polycristallin aux pertes électriques).
Le meulage introduit un gondolement (« warp » en anglais) de la structure composite. Ce gondolement reste d’amplitude limitée à l’issue d’un meulage de la face arrière d’un substrat support de SiC monocristallin, par exemple de l’ordre de 400 à 600 µm pour un substrat support de 150 mm de diamètre. En revanche, ce gondolement présente une amplitude importante à l’issue d’un meulage de même type de la face arrière d’un substrat support de SiC polycristallin, par exemple proche de 1000 µm pour un substrat support de 150 mm de diamètre. Cette amplitude importante peut dépasser un niveau de gondolement acceptable, par exemple de l’ordre 600 µm, pour qu’après amincissement la structure composite puisse être manipulée par les équipements utilisés au cours des opérations de fabrication finale du processus de « Back-End ».
L’invention a pour objectif de proposer une solution permettant de réaliser l’amincissement en face arrière d’une structure composite comportant une couche mince de SiC monocristallin sur laquelle des éléments de composants électroniques ont été réalisés et qui est portée par un substrat support de SiC polycristallin, tout en en limitant le gondolement à un niveau acceptable pour la suite du processus de « Back-End ».
A cet effet, l’invention propose un procédé de conditionnement d’une structure composite comprenant une couche mince de carbure de silicium monocristallin disposée sur un substrat support de carbure de silicium polycristallin. La structure composite présente une face avant du côté de la couche mince de carbure de silicium monocristallin et une face arrière opposée à la face avant. Le procédé comprend, après formation d’éléments de composants électroniques sur la face avant de la structure composite, un meulage de la structure composite à partir de sa face arrière et le retrait d’une couche écrouie présente en surface de la face arrière à l’issue du meulage.
La consommation de l’eau sur-magnétisée par un champ magnétique statique n’a pas des contre-indications médicales en général sinon qu’une catégorie de personne par mesures de précaution (porteurs d’appareils électroniques, femmes enceintes, bébés).
C’est grâce à ce nouveau dispositif électromagnétique ainsi inventé, par son système de passation d’induction magnétique sur-densifiée, partant de l’inducteur ( ) jusqu’au réseau électrique et magnétique du corps biologique, via les boissons sur-aimantées ( ) qu’il peut être possible de densifier significativement la rémanence endogène, et permettre aux vertus du concept magnéto-thérapeutique à prendre de l’ampleur et de s’exprimer avec évidence.
Les dessins en annexe illustrent ladite invention : : dispositif de surdensification magnétique contre les ondes électromagnétiques par la surdensification des boissons énergisées ainsi inventé et ses trois parties essentielles ; : positionnement optimal de l’inducteur (aimants ou compilation des aimants dans le solénoïde) pour centrer le spectre magnétique de toutes les zones à haute densité magnétique (zones périphériques polaires et latérales de l’inducteur) afin de réduire le taux de déperdition magnétique par rapport à l’état de l’art antérieur ; : Positionnement optimal de la source de production d’énergie magnétique (inducteur, compilation des aimants permanents) le long de l’axe médian longitudinal de la cible afin d’optimiser l’induction magnétique dans la boisson à magnétiser ; : dispositif de surdensification magnétique monté en parallèle en allongeant le « plateau couvercle-bouchon » dimensionné pour une consommation relativement importante (familiale ou collective) avec double possibilités de variation de la rémanence pour l’adaptation aux contraintes magnétiques des différentes boissons à magnétiser et atteindre la densification biomagnétique poursuivi ; : exploitation du dispositif de surdensification magnétique monté en parallèle dans un contenant relativement grand (fontaine ou autre) ; : éléments de commande et signalisation du mini-réseau électrique du dispositif ainsi inventé ; : vue éclatée du dispositif de surdensification magnétique monté série ; : Schéma de principe du Sur-densificateur magnétique contre les ondes électromagnétiques via la boisson aimantée (passation d’induction magnétique résiduelle surdensifiée partant de l’inducteur jusqu’au corps biologique) ; : Dispositif de surdensification magnétique contre les ondes électromagnétiques par surdensification des boissons magnétisées ainsi inventé.
MATERIAU COMPORTANT UN EMPILEMENT COMPRENANT UN MODULE DE SIX COUCHES L’invention concerne un matériau comprenant un substrat verrier transparent revêtu d’un empilement fonctionnel pouvant agir sur le rayonnement solaire et/ou le rayonnement infrarouge. L'invention concerne également les vitrages comprenant ces matériaux ainsi que l'utilisation de tels matériaux pour fabriquer des vitrages d'isolation thermique et/ou de protection solaire. Dans la suite de la description, le terme « fonctionnel » qualifiant « empilement fonctionnel » ou « couche fonctionnelle » signifie « pouvant agir sur le rayonnement solaire et/ou le rayonnement infrarouge ».
Des vitrages sélectifs connus comprennent des substrats transparents revêtus d'un empilement fonctionnel comprenant plusieurs couches fonctionnelles métalliques, chacune disposée entre deux revêtements diélectriques. De tels vitrages permettent d’améliorer la protection solaire tout en conservant une transmission lumineuse élevée. Ces revêtements fonctionnels sont généralement obtenus par une succession de dépôts effectués par pulvérisation cathodique éventuellement assistée par champ magnétique.
L’invention s’intéresse tout particulièrement à des matériaux revêtus d’un empilement fonctionnel comprenant plusieurs couches fonctionnelles à base d’argent devant subir un traitement thermique à température élevée tel qu’un recuit, un bombage et/ou une trempe.
Il est connu par exemple de la demande internationale de brevet N° WO WO2007101963 de prévoir le dépôt d’un empilement sur un substrat d’environ 2 mm d’épaisseur d’un empilement de couche minces avec un module diélectrique intermédiaire, située entre deux couches fonctionnelles métalliques, constitué des quatre couches, suivantes, en partant de la couche la plus proche du substrat : - une première couche à base d’oxyde de zinc, - une première couche à base de nitrure de silicium, - une couche à base d’oxyde de zinc et d’étain, - une dernière couche à base d’oxyde de zinc.
Les empilements du type de ceux décrits dans ce document sont satisfaisant en ce qu’ils permettent d’atteindre une bonne sélectivité, en particulier après traitement thermique de bombage trempe.
Il est apparu toutefois, en particulier pour des épaisseurs de substrat supérieurs à celle indiquées dans ce document que des défauts de planéité sur les bords du matériau pouvaient apparaître.
Il est apparu par ailleurs que des problèmes de résistance aux lavages successifs pouvaient apparaître. En effet, en pratique il arrive qu’un matériau soit lavé plusieurs fois entre le traitement thermique et l’intégration du matériau dans une vitre ou dans un vitrage.
L’invention repose sur la découverte d’une configuration particulière d’au moins six couches dans une partie d’empilement située entre deux couches fonctionnelles métalliques.
Cette configuration permet de résoudre les problèmes de planéité des bords après traitement thermique, en particulier pour des épaisseurs de substrat de 3 à 10 mm.
Cette configuration permet de résoudre les problèmes de résistance aux lavages successifs du matériau après traitement thermique et avant intégration dans une vitre ou un vitrage.
A température ambiante: 10g d’alumine (Sumitomo Chemical AES-11) sont ajoutés dans 20g d’une solution aqueuse de CMC (Nippon paper FT-3) à 0,5% en poids, puis dispersés dans un mélangeur (Filmix Model 40-L) pendant 30sec à 30m/s. A cette dispersion on ajoute le latex (ou les 2 latex dans le cas des mélanges de latex PVDF et latex acrylique selon le ratio indiqué dans le tableau) de sorte à incorporer 4g du ou des polymères correspondants (quantité de latex ajustée selon le taux de solide de chaque latex dans la gamme 30-45%) et de l’eau déminéralisée pour compléter à un total de 50g de préparation. Le mélange est ensuite homogénéisé avec un agitateur vertical (IKA, Euro-ST) pendant 10min à 600rpm. A 48g de ce mélange, on ajoute 0,24g d’agent mouillant (BYK349), destiné à faciliter l’étalement de la formulation sur le séparateur, en mélangeant dans les mêmes conditions que pour le latex.
La composition de revêtement est appliquée à température ambiante ~22°C à l’aide d’un applicateur manuel (bar coater Hohsen Corp., épaisseur du dépôt humide ~23μm, vitesse d’application manuelle environ 100mm/sec) sur un échantillon de separateur Celgard 2400 (PP monocouche, épaisseur 25um, largeur 89mm, longueur environ 30cm), puis séchée sur une plaque à 65°C pendant 10min. Le dépôt sec a une épaisseur mesurée à 5-6μm selon les échantillons (micrometre Mitsutoyo Digimatic Indicator IDH053D). Le séparateur obtenu a une largeur de 89 mm et une longueur de 30 cm.
Exemples %HFP dans P1 (en poids) Ratio P1 / P2 (en poids) Tc (°C) Adhesion sèche (N/m) Résistance au solvent d’électrolyte 1 (Inv) 6,8 70/30 93,4 1,9 135 2 (Comp.) 6,8 70/30 106,0 4,9 Perte d’intégrité 3 (Comp.) 6,8 100/0 109,2 ~0 55
Composition sous forme de poudre à base d’au moins un polymère fluoré et d’au moins un polymère hydrophile pour revêtement de séparateur ou liant de cathode La présente invention a trait de manière générale au domaine du stockage d’énergie électrique dans des batteries secondaires rechargeables de type Li-ion. Plus précisément, l’invention concerne une composition apte à être utiliser comme liant de cathode ou comme revêtement d’un séparateur.
Selon un premier aspect, la présente invention fournit une composition comprenant un polymère P1 comprenant des motifs monomériques issus du fluorure de vinylidène et un polymère P2 comprenant des motifs monomériques issus d’un monomère M2 de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)R dans laquelle les substituants R 1 , R 2 et R 3 sont indépendamment les uns des autres sélectionnés parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 5 alkyle ; R est sélectionné parmi le groupe consistant en –NHC(CH 3 ) 2 CH 2 C(O)CH 3 ou –OR’ avec R’ sélectionné parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 18 alkyle optionnellement substitué par un ou plusieurs groupement(s) –OH ou un hétérocycle à cinq ou six chainons comprenant au moins un atome d’azote dans sa chaine cyclique, caractérisée en ce qu’au moins 5% dudit polymère P2 est intimement mélangé audit polymère P1 et en ce que ladite composition est sous la forme d’une poudre.
Selon un exemple bien connu, pour les produits laitiers, ladite préforme 19 en résine PET est additionnée de dioxyde de titane (TiO2). Le dioxyde de titane apporte la couleur blanche et, dans certaines proportions bien connues de l’Homme du Métier,la fonctionnalité de barrière lumière dans le visible et permet d’empêcher la dégradation de la riboflavine (vitamine B2).
Par ailleurs, en référence à la , pour la fabrication d’un récipient par soufflage ou étirage-soufflage d’une préforme 19 en polyéthylène téréphtalate (PET) telle que décrite précédemment, on utilise un moule 30 comprenant au moins un fond de moule 31 apte à être monté mobile dans une paroi latérale 32 qui définit une cavité 33 à l'empreinte d'une partie du récipient 1, ladite paroi latérale 32 comprenant deux demi-moules 34a,34b définissant chacun une demi-empreinte 35a,35b du corps 5 du récipient 1 et montés en rotation l'un par rapport à l'autre, entre une position dite ouverte, dans laquelle les demi-moules 34a,34b sont écartés angulairement l'un de l'autre et le fond de moule 31 est abaissé relativement aux demi-moules 34a,34b pour permettre l'introduction de la préforme 19 et l'évacuation du récipient 1 formé, et une position dite fermée, dans laquelle les demi-moules 34a,34b sont appliqués l'un contre l'autre et emprisonnent entre eux le fond de moule 31 pour former ainsi la cavité 33 et définir l'empreinte totale du récipient 1 à former. Les demi-empreintes 35a,35b des parois latérales 32 et/ou le fond de moule 31 sont conformées pour produire un récipient 1 selon l’invention.
Ensemble de conditionnement de produit cosmétique comprenant un récipient en matériau cellulosique et un élément d’obturation La présente invention se rapporte au domaine des ensembles de conditionnement de produit cosmétique comprenant un récipient, notamment un flacon ou un pot, et un élément d’obturation.
Plus spécifiquement, l’invention concerne un ensemble de conditionnement de produit cosmétique comprenant un récipient et un élément d’obturation adapté pour obturer de manière étanche le récipient en configuration de stockage et dégager une ouverture du récipient et permettre la distribution du produit cosmétique contenu en son sein en configuration de distribution.
De manière classique, le récipient s’étend selon un axe longitudinal entre un fond et un col, une paroi périphérique reliant ledit fond audit col. Le col définit une ouverture à travers laquelle le produit cosmétique peut être distribué et présente une surface radialement intérieure et une surface radialement extérieure, reliées par une surface frontale, également désignée buvant du col, s’étendant dans la direction radiale. La surface radialement extérieure du col du récipient est pourvue d’une portion axiale d’assemblage. Les surfaces radialement intérieure et extérieure présentent chacune une portion axiale lisses reliée à la surface frontale. Par « portion axiale lisse », il faut ici comprendre une portion axiale s’étendant parallèlement à l’axe longitudinal et dépourvue de tout relief, en saillie ou en creux.
Toujours classiquement, l’élément d’obturation comprend un plateau destiné à s’étendre orthogonalement à l’axe longitudinal du récipient lorsque l’élément d’obturation obture le récipient et présentant une surface supérieure et une surface inférieure. Le plateau de l’élément d’obturation présente par ailleurs une jupe de fixation s’étendant perpendiculairement depuis la surface inférieure jusqu’à une surface frontale et comprenant une surface radialement intérieure et une surface radialement extérieure reliées par la surface frontale. La surface radialement intérieure de la jupe de fixation de l’élément d’obturation est pourvue d’une portion axiale d’assemblage adaptée pour coopérer avec la portion axiale d’assemblage de la surface radialement extérieure du col du récipient.
Les récipients de produit cosmétique tels que définis plus haut peuvent de manière standard être réalisés en matière plastique. Toutefois, en vue de diminuer l’impact environnemental de son activité, que cela soit lors de la fabrication des ensembles de conditionnement ou en fin de vie de ceux-ci, notamment pour en favoriser le recyclage, l’industrie cosmétique tend à substituer, à remplacer les matières plastiques employées pour fabriquer les composant des ensembles de conditionnement par des matières présentant un impact environnemental réduit. Ainsi, il a été développé des récipients de produit cosmétique tels que définis plus haut, dans lequel au moins le col, et de préférence la majeure partie, voire l’intégralité du récipient comprend un matériau cellulosique.
Ces matériaux cellulosiques employés pour réaliser au moins en partie le récipient comprennent par exemple de la fibre de papier ou de carton ou de la pulpe de papier ou de carton, l’emploi de ces matériaux présentant l’avantage de réduire l’utilisation de matières premières issues de la filière pétrochimique et d’améliorer la recyclabilité et/ou la dégradabilité du récipient, ces matériaux pouvant par ailleurs avantageusement être issus de filières de recyclage.
Toutefois, l’emploi de tels matériaux cellulosiques pour réaliser tout ou partie du récipient, et en particulier son col, est susceptible d’engendrer certains problèmes, notamment en termes d’étanchéité au cours du temps d’un ensemble mettant en œuvre un tel récipient associé à un élément d’obturation.
En effet, il a été observé que la géométrie du col de tels récipients, et en particulier de la section transversale du col, était susceptible de fluer, de varier dans le temps au contact de l’humidité ambiante et/ou de l’eau contenue dans le produit cosmétique reçu au sein du récipient. Ainsi, avec de tels récipients, il a par exemple été observé qu’un col, à l’origine de section transversale circulaire, avait tendance à se déformer, et notamment à s’ovaliser ou à présenter des ondulations au cours du temps, au contact d’une source d’humidité.
Par ailleurs, il a également été observé que l’épaisseur de la paroi du col d’un tel récipient, initialement constante dans la direction circonférentielle, avait tendance à présenter une certaine variabilité dans le temps, lorsqu’exposé à une source d’humidité.
De telles fluctuations dans le temps de la géométrie du récipient, et en particulier de son col, modifient les zones de contact entre le col du récipient et l’élément d’obturation auquel il est associé en configuration d’obturation du récipient, et risquent d’engendrer des défauts d’étanchéité de l’ensemble de conditionnement lorsque l’élément d’obturation obture le récipient.
Classiquement, sur un élément d’obturation destiné à obturer un récipient il est connu de prévoir une jupe d’étanchéité radialement intérieure, s’étendant depuis la surface inférieure de l’élément d’obturation et prévue pour s’insérer à l’intérieur du col et venir en contact de sa surface radialement intérieure pour assurer l’étanchéité de l’ensemble en configuration d’obturation du récipient. Toutefois, une telle structure d’élément d’obturation n’est pas à même de garantir le maintien dans le temps de l’étanchéité de l’ensemble de conditionnement en configuration d’obturation du récipient par l’élément d’obturation, lorsque au moins le col du récipient comprend un matériau cellulosique.
Il existe donc un besoin de proposer un ensemble de conditionnement de produit cosmétique comprenant un élément d’obturation et un récipient dont au moins le col comprend un matériau cellulosique, dont le maintien dans le temps de l’étanchéité en configuration d’obturation du récipient par l’élément d’obturation est amélioré.