1. Matériau d’électrode positive d’oxyde de cobalt et de lithium modifié, qui est dopé au tungstène et à l’erbium ; dans lequel, le dopage en tungstène a une concentration diminuant progressivement de l’intérieur vers l’extérieur du matériau d’électrode positive d’oxyde de cobalt et de lithium modifié, et le dopage en erbium a une concentration augmentant progressivement de l’intérieur vers l’extérieur du matériau d’électrode positive d’oxyde de cobalt et de lithium modifié. 2. Procédé de production du matériau d’électrode positive d’oxyde de cobalt et de lithium modifié selon la revendication 1, comprenant les étapes de : mélange d’un précurseur avec de l’oxyde d’erbium et une source de lithium, et frittage du mélange ; dans lequel, le précurseur est le tétroxyde de tricobalt avec un dopage à gradient au tungstène, et le tétroxyde de tricobalt a en outre des lacunes atomiques avec une distribution de densité à gradient pour permettre aux éléments erbium de s’intégrer dans les lacunes atomiques pendant le processus de frittage pour former un dopage à gradient ; le dopage en tungstène a une concentration diminuant progressivement de l’intérieur vers l’extérieur du précurseur ; et les lacunes atomiques ont une densité augmentant progressivement de l’intérieur vers l’extérieur du précurseur ; de préférence, le précurseur, l’oxyde d’erbium et la source de lithium sont mélangés selon un rapport molaire de l’élément lithium, de l’élément erbium et de l’élément cobalt de 1,0-1,3:0,3-0,5:1 ; de préférence, le précurseur, l’oxyde d’erbium et la source de lithium sont pré-mélangés à 500-800 tr/min pendant 5 à 8 min, puis mélangés à 3500-4000 tr/min pendant 10 à 20 min ; de préférence, la source de lithium est choisie dans le groupe constitué par le carbonate de lithium, l’hydroxyde de lithium, l’acétate de lithium et une combinaison de ceux-ci. 3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel le frittage est effectué à 800-1000°C pendant 10 à 20 h ; de préférence, le processus de frittage est un frittage en phase solide dans une atmosphère contenant de l’oxygène. 4. Procédé selon la revendication 2, dans lequel le précurseur est préparé par : la coprécipitation d’une solution de sel de cobalt, d’une solution de sel de tungstène et d’une solution de sel de molybdène pour obtenir de l’hydroxyde de cobalt dopé au tungstène et au molybdène ; la calcination de l’hydroxyde de cobalt pour obtenir un matériau calciné ; le trempage du matériau calciné dans une solution de sulfure de sodium pour éliminer le molybdène de sorte à former de manière correspondante des lacunes atomiques, la soumission du mélange à une séparation solide-liquide et le séchage du matériau solide. 5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel la réaction de coprécipitation est effectuée en ajoutant la solution de sel de cobalt, la solution de sel de tungstène, la solution de sel de molybdène et une solution mixte en parallèle dans un réacteur pour la réaction, et en laissant reposer le mélange pour le vieillissement, la solution mixte étant un mélange d’une solution d’alcali soluble et d’ammoniaque ; dans lequel, la réaction est effectuée dans des conditions comprenant : une valeur de pH de 10 à 11, une température de 55 à 65°C et une concentration d’ammoniac dans le réacteur de 5 à 10 g/L ; de préférence, un rapport massique d’ions de cobalt, de tungstène et de molybdène ajoutés est de 99,2-99,6:0,3-0,5:0,1-0,3 ; de préférence, la solution de sel de cobalt a une concentration de 1 à 2 mol/L, la solution de sel de tungstène a une concentration de 0,1 à 0,5 mol/L, et la solution de sel de molybdène a une concentration de 0,1 à 0,5 mol/L ; de préférence, pendant le processus d’ajout, la solution mixte et la solution de sel de cobalt sont ajoutées à une vitesse de 40 à 60 L/h, la solution de sel de tungstène est ajoutée à une vitesse diminuant progressivement dans la plage de 30 L/h à 5 L/h, et la solution de sel de molybdène est ajoutée à une vitesse augmentant progressivement dans la plage de 5 L/h à 20 L/h ; de préférence, la solution de sel de cobalt est obtenue par dissolution d’un sel de cobalt dans l’eau, dans lequel le sel de cobalt est choisi dans le groupe constitué par le sulfate de cobalt, le nitrate de cobalt, le chlorure de cobalt et une combinaison de ceux-ci ; de préférence, la solution de sel de tungstène est obtenue par dissolution d’un sel de tungstène soluble dans l’eau, dans lequel le sel de tungstène soluble comprend du tungstate de sodium ; de préférence, la solution de sel de molybdène est obtenue par dissolution d’un sel de molybdène soluble dans l’eau, dans lequel le sel de molybdène soluble comprend du molybdate de potassium ; de préférence, la solution mixte est un mélange d’une solution d’alcali soluble et d’ammoniaque ; dans lequel, l’alcali soluble est choisi dans le groupe constitué par l’hydroxyde de sodium, l’hydroxyde de potassium et une combinaison de ceux-ci ; de préférence, la solution d’alcali soluble a une concentration de 3 à 5 mol/L, et un solvant de la solution d’alcali soluble est l’eau ; de préférence, un rapport volumique de la solution d’alcali soluble sur l’ammoniaque est de 4-8:1. 6. Procédé selon la revendication 5, dans lequel une durée du repos pour le vieillissement est de 1 à 2 h ; de préférence, le procédé comprend en outre la réalisation d’une séparation solide-liquide sur le matériau après le repos pour le vieillissement, le lavage et le séchage du matériau solide pour obtenir de l’hydroxyde de cobalt dopé au tungstène et au molybdène ; de préférence, le séchage pendant la préparation de l’hydroxyde de cobalt dopé au tungstène et au molybdène est effectué à 100-120°C pendant 4 à 6 h. 7. Procédé selon la revendication 4, dans lequel la calcination de l’hydroxyde de cobalt est effectuée à 500-750°C pendant 2 à 6 h ; de préférence, la calcination de l’hydroxyde de cobalt est effectuée dans une atmosphère contenant de l’oxygène. 8. Procédé selon la revendication 4, dans lequel le processus de trempage est effectué dans des conditions comprenant : un rapport solide-liquide du matériau calciné sur la solution de sulfure de sodium étant de 1 g:1-5 mL ; une concentration de la solution de sulfure de sodium étant de 0,1 à 1 mol/L ; une température de trempage étant de 70 à 80°C, une durée de trempage étant de 1 à 3 h ; et une valeur de pH d’un système mixte du matériau calciné et de la solution de sulfure de sodium étant régulée à 7,5-8,0 pendant le processus de trempage ; de préférence, un agent d’ajustement du pH utilisé pour ajuster le pH du système mixte comprend de l’hydroxyde de sodium et/ou du bisulfate de sodium. 9. Procédé selon la revendication 4, dans lequel le matériau solide obtenu par trempage et séparation est séché à 80-120°C pendant 4 à 6 h. 10. Batterie au lithium-ion, dans laquelle la batterie au lithium-ion est préparée à partir du matériau d’électrode positive d’oxyde de lithium et de cobalt modifié selon la revendication 1 en tant que matière première.