INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation facultatif, le procédé comprend en outre la réalisation d’une séparation solide-liquide sur le matériau après le repos pour le vieillissement, le lavage et le séchage du matériau solide pour obtenir de l’hydroxyde de cobalt dopé au tungstène et au molybdène.
Dans un mode de réalisation facultatif, le séchage pendant la préparation de l’hydroxyde de cobalt dopé au tungstène et au molybdène est effectué à 100-120°C pendant 4 à 6 h.
Dans un mode de réalisation facultatif, la calcination de l’hydroxyde de cobalt est effectuée à 500-750°C pendant 2 à 6 h.
Le paramètre indépendant de la taille des grains σ*y est considéré comme valeur moyenne volumique de la contrainte de cisaillement critique de la matière considérée, c’est-à-dire dans l’exemple, il s’agit de l’intégrale nommée selon le volume V, de la contrainte de traction critique en fonction du volume V qui doit être égale au paramètre indépendant de granulométrie σ*y :
La distribution correspondante des diamètres équivalents s’obtient par exemple à partir des données EBSD (données de diffraction d’électrons rétrodiffusés). Ainsi, la détermination de σy0 se fait uniquement avec des données de mesure et la constante k. La constante k est obtenue par exemple pour le matériau considéré à partir de la littérature, par exemple Lim, M. Lee, J.Kim, B.. Aams, R. Wagoner, Simulation of polycrystal deformation with grain and grain boundar effects, International Journal of Plasticity 27 (9) (2011) 1328-1354. doi:10. 1016/j.ijplas.2011.03.001.
Les paramètres de solidification cinématiques dépendent en général des dimensions et ils sont choisis dans l’exemple de façon compatible avec la valeur de la contrainte critique de cisaillement pour ne pas modifier le comportement tension-allongement homogène qui est à la base d’une détermination de paramètre indépendant de granulométrie σ*y,A*,B*. Pour cela, on a, par exemple, une forme sans dimension de l’équation de contrainte de cisaillement :
Dans cette formule, γα est la distorsion de cisaillement, τα est la contrainte de cisaillement, χα est la tension de retour du matériau considéré et l’annotation (.) représente une référence à σy :
(.)/σy
et selon le comportement de solidification Ohno-Wang est :
Le paramètre de solidification cinématique tient compte de la loi Hall-Petch par les paramètres A et B. On obtient les grandeurs qui sont des paramètres du matériau selon la littérature concernant le matériau par exemple B.Schäfer, X.Song, P. Sonnweber-Ribic, H. ul Hassan, A. Hartmaier, Micromechanical Modelling of the Cyclic Deformation Behavior of Martensitic SAE 4150-A Comparison of Different Kinematic Hardening Models, Metals 9 (3) (2019) 368. doi :10.3390/met9030368.
La définition suivante des paramètres A et B ne modifie pas le comportement tension-allongement homogène :
A = A*σy*
B – B*
Dans ces formules, les paramètres A* et B* sont indépendants de granulométrie. Les paramètres A et B sont déterminés par exemple pour un état de référence avec identification inverse de paramètre sans dépendance de granulométrie. Ces paramètres sont modélisés ensuite en fonction de la granulométrie. A titre d’exemple, sans limiter la généralité, il n’est pas prévu que B dépende de la granulométrie.
Le paramètre A local dépendant de granulométrie est défini dans l’exemple en fonction du paramètre σy* indépendant de granulométrie et dépendant du paramètre A* indépendant de granulométrie et se définissant en fonction du paramètre k :
Dans ces formules, le paramètre kA caractérise une classe prédéfinie de solidification du matériau et l’expression modélise la dépendance du lieu.
Le procédé comprend en option une étape 206.
Dans l’étape 206, on définit au moins un autre paramètre local dépendant de granulométrie, par exemple B(x) à partir de l’ensemble des paramètres locaux dépendant de granulométrie pour un paramètre local dépendant de granulométrie et défini précédemment par exemple σy(x) et/ou A(x).
Ensuite, on applique l’étape 208.
On appelle ici d(n-1) le temps de passage de la dent avant la dent correspondant au point mort haut considéré au tour suivant le passage de ce point mort haut et dn le temps de passage de la dent après la dent correspondant au point mort haut considéré au tour suivant du passage de ce point mort haut. Le temps de passage correspond ici au temps qui sépare l’émission de deux signaux par le capteur de position aux passages de fronts de dent à considérer. Le temps de passage d’une dent correspond donc au temps séparant l’émission de deux signaux successifs. Le profil triangulaire utilisé est ici le même que celui utilisé au niveau du point mort haut considéré.
Comme indiqué, la différence des deux produits de convolution correspond à un couple, appelé ci-après couple corrigé TC donné par la formule : TC = k * RPM^3 * (d0-d1+dn-d(n-1))
On a supposé ici que les temps di correspondaient au passage d’une dent, soit un angle de 15°CRK (à la tolérance de fabrication de la cible près) mais on pourrait considérer un autre nombre de dents et/ou un autre angle de rotation.
Il existe des conditions préférentielles pour réaliser la mesure de la correction à appliquer au résultat de position angulaire fourni par le capteur de position du moteur.
On remarque que des temps de passage de dents sont mesurés. De ce fait, une plus grande précision est obtenue lorsque le régime moteur est peu élevé.
Pour ne pas fausser la mesure, il est préférable d’éviter que des couples « parasites » s’exercent sur le vilebrequin. Ainsi, il convient de privilégier une mesure lorsque la charge appliquée au moteur est faible. On préfère ainsi une mesure faite au ralenti, de préférence quand le moteur est débrayé de ses moyens de transmission associés.
Les pièces mobiles du moteur exercent elles aussi une action (couple) sur le vilebrequin. Le piston et la bielle correspondant au cylindre considéré ont une influence négligeable par rapport à la combustion et aussi lors du passage au point mort haut d’échappement (ou croisement) l’angle de déviation, et donc le bras de levier, est faible et le couple est donc faible lui aussi. Les autres masses mobiles, notamment autre(s) piston(s) et bielle(s) ont des masses constantes et une influence, d'une part, qui ne varie pas et, d'autre part, qui sont maitrisables.
En conclusion, la mesure de correction est de préférence faite au ralenti, idéalement avec le moteur débrayé de sa transmission.
La résume le procédé de détermination qui vient d’être décrit.
Une première étape 100 consiste à déterminer si le moteur est dans de bonnes conditions pour effectuer la mesure, c’est-à-dire cette étape consiste à vérifier que le moteur est au ralenti.
Si le moteur est au ralenti (cas 1), le procédé passe à une étape 200 décrite ci-après et sinon (cas 0), le procédé passe à une étape 600 décrite plus loin.
L’étape 200 consiste à mesurer les temps de passage de dents. On reprend par exemple la forme de réalisation non limitative dans laquelle en théorie un front de dent (descendant par exemple) correspond au passage d’un piston à son point mort haut de combustion. On mesure alors d0 qui correspond au temps s’écoulant entre le passage du front de dent (descendant) précédent et le passage du front de dent correspondant au point mort haut de combustion considéré. On pourrait ici prévoir un intervalle plus long qui au lieu de correspondre ici au passage d’une dent correspondrait au passage de deux ou trois dents (en théorie éventuellement plus). Dans ce cas, à chaque fois il faut mesurer un temps correspondant au même nombre de dents.
Au cours de l’étape 200, on mesure aussi le temps d1 qui correspond au temps entre s’écoulant entre le passage du front de dent correspondant au point mort haut de combustion et le passage du front de dent suivant. Ensuite on mesure les mêmes valeurs mais avec un décalage de 360°, c’est-à-dire le passage des mêmes dents un tour plus loin, correspondant alors au passage du piston dans le cylindre considéré au point mort haut d’échappement, appelé aussi point mort haut de croisement. On mesure ainsi dm (correspond à d(n-1) ci-dessus) et dn.
Une fois toutes ces valeurs acquises, une étape 300 prévoit le calcul d’une durée Dur selon la formule : Dur = d0-d1+dn-dm.
Plusieurs mesures sont effectuées pour Dur et les valeurs obtenues sont filtrées au cours d’une étape 400 pour obtenir une valeur filtrée Dur_filt.
Une valeur corrective Crk_dev à appliquer aux mesures de position faites par le capteur de position détectant le passage des fronts de dent (descendants) est obtenue (étape 500) par une fonction affine avec Dur_filt comme variable, c’est-à-dire que l’on a : Crk_dev = a * Dur_filt + b où a et b sont des constantes qui dépendent du type de moteur et qui peuvent donc être calibrées une fois pour toute sur un moteur d’essai.
La représente une vue de face d’un système de découpe de la machine de fabrication selon l’invention ; et
La représente un produit agricole parallélépipédique obtenu avec une machine de fabrication selon la présente invention.
La illustre, en perspective, une machine 1 de fabrication de produits agricoles parallélépipédiques 2 (voir ), par exemple de bottes de paille, selon l’invention. En particulier, la machine 1 selon la présente invention permet de fabriquer des bottes de paille avec des dimensions particulières voulues, à savoir avec : une longueur déterminée L, une largeur déterminée l et une hauteur déterminée h, comme illustrée sur la .
La machine 1 comprend ainsi un système d’alimentation en paille 4, un conduit 6 équipé d’un piston 8 (voir ) et un système de ligature 10. La machine 1 permet ainsi d’obtenir, en sortie de la machine 1, des produits agricoles parallélépipédiques, notamment des bottes de paille parallélépipédiques, formées à partir des tiges de paille fournies en entrée de la machine 1.
L’entrée de la machine 1 comprend notamment le système d’alimentation en paille 4. Le système d’alimentation 4 permet notamment d’acheminer la paille fournie en entrée de machine 1, jusqu’au conduit 6. Le système d’alimentation 4 peut par exemple comprendre une zone de réception 12 de la paille, sur laquelle la paille destinée à alimenter la machine 1 est déposée, et formée par la surface supérieure d’un premier convoyeur, par exemple un tapis roulant, monté notamment sensiblement horizontalement. Le convoyeur de la zone de réception 12 est ainsi configuré pour acheminer la paille présente sur sa surface supérieure, c’est-à-dire sur la zone de réception 12, vers le conduit 6.
Le système d’alimentation 4 peut également comporter un deuxième convoyeur 14, par exemple un convoyeur à taquet, monté au-dessus du premier convoyeur et configuré pour tasser la paille entre lui et le premier convoyeur, et pour l’entraîner vers le conduit 6.
Le système d’alimentation 4 peut enfin comprendre un canal de chargement 16, ou goulotte, monté en sortie des premier et deuxième convoyeurs, et acheminant la paille dans le conduit 6. Plus précisément, le canal de chargement 16 présente une forme générale coudée avec une entrée disposée à l’extrémité des premier et deuxième convoyeurs, pour récupérer la paille acheminée par lesdits premier et deuxième convoyeurs, et une sortie reliée à l’entrée du conduit 6, par exemple une sortie débouchant, de préférence par le haut, dans le conduit 6.
Afin d’améliorer le chargement en paille du conduit 6, le système d’alimentation 4 peut comprendre, en plus du canal de chargement 16, un moyen d’entraînement et de tassement (non représenté). Le moyen d’entraînement et de tassement peut notamment comprendre des doigts, ou aiguilles d’amenage, montés mobiles dans le canal de chargement 16, par exemple via des rainures s’étendant au moins partiellement entre l’entrée et la sortie du canal de chargement 16, et décrivant une trajectoire elliptique de manière à se déployer dans le canal de chargement 16 à proximité de l’entrée, puis à se déplacer en direction de la sortie, et enfin à se rétracter à proximité de la sortie pour revenir se redéployer du côté de l’entrée. Un tel moyen d’entraînement et de tassement permet donc d’entraîner mécaniquement la paille présente dans le canal de chargement 16 vers le conduit 6, et par la même occasion de la tasser.
De préférence, les différents moyens mobiles du système d’alimentation 1 peuvent être entraînés par un seul et même moteur, en particulier les convoyeurs et le moyen d’entraînement et de tassement.
Le premier et le deuxième convoyeurs peuvent ainsi être montés de manière à former un goulot d’étranglement conduisant vers l’entrée du canal de chargement 16. En particulier, l’inclinaison du deuxième convoyeur 14, notamment par rapport au premier convoyeur, peut être réglée pour charger plus ou moins de paille vers le conduit 6.
De préférence, et comme illustré sur la , le système d’alimentation 4 est positionné en partie supérieure de la machine 1. En particulier, le système d’alimentation 4, et plus particulièrement les convoyeurs et le canal de chargement, est positionné au-dessus du conduit 6 qu’il alimente.
Le conduit 6 s’étend selon une direction longitudinale X, de préférence horizontale, et permet d’y former un produit agricole parallélépipédique dont certaines dimensions sont imposées par les dimensions dudit conduit 6. Ainsi, deux dimensions maximales des produits agricoles fabriqués par la machine 1, en l’occurrence la hauteur et la largeur, peuvent être imposées par les dimensions, en coupe transversale, du conduit 6.
Le conduit 6 présente donc une forme générale droite, de préférence horizontale, éventuellement profilée. Le conduit 6 est notamment délimité par une surface inférieure, une surface supérieure et deux parois latérales. La distance entre la surface inférieure et la surface supérieure détermine la hauteur h, éventuellement maximale, des produits fabriqués par la machine 1, tandis que la distance entre les deux parois latérales détermine la largeur l m maximale des produits fabriqués par la machine 1.
L’entrée du conduit 6 peut se faire par une ouverture dans la paroi supérieure : la paille sortant du canal de chargement 16 vient alors tomber dans le conduit 6, sur la surface inférieure. La sortie du conduit 6 se situe dans l’axe du conduit 6, la paille étant acheminée, par le piston, le long de la direction longitudinale du conduit 6 pour former les produits agricoles 2.
Afin de permettre une modification de la hauteur h des produits agricoles 2 fabriqués par la machine 1, le conduit 6 est conçu en deux parties distinctes : une partie inférieure 6a comprenant au moins la surface inférieure du conduit 6 et éventuellement tout ou partie des parois latérales du conduit 6, et une partie supérieure 6b comprenant au moins la surface supérieure du conduit 6 et éventuellement tout ou partie des parois latérales du conduit 6. De préférence, la partie inférieure 6a et la partie supérieure 6b comportent chacune des parois latérales venant, chacune, former tout ou partie des parois latérales du conduit 6.
La partie supérieure 6b est en particulier montée mobile, de préférence par translation, par rapport à la partie inférieure 6a du conduit 6, notamment selon une direction Y qui est perpendiculaire à la direction longitudinale X du conduit 6, de préférence la direction verticale. La partie supérieure 6b peut donc coulisser verticalement par rapport à la partie inférieure 6a, afin de modifier la distance séparant la surface inférieure et la surface supérieure du conduit 6 : il devient alors possible de modifier la hauteur h des produits agricoles formés par la machine 1, par exemple de manière à la choisir librement entre 220mm et 400mm.
En présence de plusieurs couches d’isolation thermique 52, le procédé d’isolation thermique peut comprendre une seule étape de pose de plusieurs couches d’isolation thermique 52 superposées les unes sur les autres ou plusieurs étapes de pose d’une couche d’isolation thermique 52 alternées avec des étapes de pose d’une couche adhésive 50 entre chaque couche d’isolation thermique 52.
Selon ce premier mode opératoire visible sur la , les particules 54 sont toujours dans le même état expansé.
Selon un deuxième mode opératoire visible sur la , le procédé d’isolation thermique comprend au moins une éventuelle étape de préparation de la surface libre 48, comme illustré sur la partie (A) de la , ainsi qu’une étape de pose de la couche adhésive 50, comme illustré sur la partie (B) de la . Ces deux étapes ne sont pas plus décrites car elles peuvent être identiques à celles du premier mode opératoire visible sur la .
Le procédé d’isolation thermique selon le deuxième mode opératoire comprend au moins une étape de pose de particules 54, à l’état non expansé, sur la couche adhésive 50, comme illustré sur la partie (C) de la . Lors de cette étape de pose, les particules 54, à l’état non expansé, sont répandues ou projetées par tout moyen approprié sur la couche adhésive 50. Les particules 54, à l’état non expansé, présentent au moins une caractéristique parmi la densité surfacique, les dimensions des particules 54 ou autres, déterminée en fonction de la couche d’isolation thermique 52 à réaliser. En suivant, le procédé d’isolation thermique comprend une étape d’expansion des particules 54 grâce à un apport d’énergie afin d’obtenir la couche d’isolation thermique 52, comme illustré sur la partie (D) de la .
Lorsque le revêtement d’isolation thermique 44 comprend plusieurs couches d’isolation thermique 52, le procédé d’isolation thermique comprend, pour chaque couche d’isolation thermique 52, une étape de pose des particules 54 à l’état non expansé, une étape d’expansion des particules 54 et éventuellement une étape de pose d’une couche adhésive, ces étapes étant répétées jusqu’à l’obtention du nombre souhaité de couches d’isolation thermique 52.
Enfin, comme pour le premier mode opératoire, le procédé d’isolation comprend une étape de pose du film d’étanchéité 56 sur la couche d’isolation thermique 52 (ou la dernière couche d’isolation thermique 52 posée en présence de plusieurs couches d’isolation thermique 52).
Selon un troisième mode opératoire visible sur la , le procédé d’isolation comprend au moins une éventuelle étape de préparation de la surface libre 48, comme illustré sur la partie (A) de la , ainsi qu’une étape de pose de la couche adhésive 50, comme illustré sur la partie (B) de la . Ces deux étapes ne sont pas plus décrites car elles peuvent être identiques à celles des premier et deuxième modes opératoires visibles sur les figures 4 et 5.
En suivant, le procédé d’isolation thermique comprend une étape de pose d’une couche de protection 60 rapportée sur la couche adhésive 50. La présence de cette couche de protection 60 est souhaitable pour protéger la couche adhésive 50 et l’aérostructure 32 si l’apport d’énergie lors de la (ou des) étape(s) d’expansion est élevé et susceptible d’endommager la couche adhésive 50 et/ou l’aérostructure 32 ou d’activer la couche adhésive 50.
Selon un mode de réalisation, cette couche de protection 60 est en matériau isolant thermique. Elle est notamment constituée de particules à l’état expansé en matériau isolant thermique. Selon une configuration, les particules de la couche de protection 60 sont dans le même matériau que les particules 54 de la couche d’isolation thermique 52, à l’état expansé.
En suivant, le procédé d’isolation thermique comprend, pour chaque couche d’isolation thermique 52 à réaliser, une étape de pose de particules 54 à l’état non expansé (comme illustré sur la partie (D) de la ), une étape d’expansion des particules 54 à l’état expansé (comme illustré sur la partie (E) de la ) et enfin une étape de pose du film d’étanchéité 56 (comme illustré sur la partie (F) de la ).
Selon un mode de réalisation visible sur la , lorsque la source d’énergie 58 utilisée ne permet pas une expansion directe des particules 54, le procédé d’isolation thermique comprend, pour chaque couche d’isolation thermique 52, une étape de pose d’au moins un film d’absorption d’énergie 62, en contact avec les particules 54, configuré pour absorber l’énergie émise par la source d’énergie 58 et la restituer aux particules 54 en la transformant et/ou en l’augmentant afin de provoquer l’expansion des particules 54.
Selon un autre mode de réalisation visible sur la , lorsque la source d’énergie 58 utilisée ne permet pas une expansion directe des particules 54, le procédé d’isolation thermique comprend une étape d’enrobage des particules 54 avec une pellicule d’absorption d’énergie 64 configurée pour absorber l’énergie émise par la source d’énergie 58 et la restituer aux particules 54 en la transformant et/ou en l’augmentant afin de provoquer l’expansion des particules 54.
A titre d’exemple, le film d’absorption d’énergie 62 ou la pellicule d’absorption d’énergie 64 absorbe l’énergie sous forme de micro-ondes et restitue de l’énergie sous forme de chaleur.
Le fait d’utiliser un élément d’absorption d’énergie, comme un film d’absorption d’énergie 62 ou une pellicule d’absorption d’énergie 64, permet de favoriser l’absorption d’énergie et la restitution de cette dernière aux particules 54 en la transformant ou en la concentrant. Ainsi, il est possible de réduire la quantité d’énergie émise par la source d’énergie 58 ou d’utiliser une énergie limitant les risques d’endommagement de la couche adhésive 50 ou de l’aérostructure 32.
Quel que soit le mode opératoire, le procédé d’isolation thermique d’une aérostructure 32 comprend au moins une étape de pose sur la première face 34.1 de la paroi et des renforts 36, 38 d’au moins une couche d’isolation thermique 52 obtenue à partir de particules 54 en matériau isolant thermique ainsi qu’une étape de pose d’un film d’étanchéité 56 configuré pour former avec l’aérostructure 32 une enceinte hermétique dans laquelle est positionnée la couche d’isolation thermique 52.
Le fait de réaliser la couche d’isolation thermique à partir de particules 54 permet de la conformer en suivant les formes de la première face 34.1 de la paroi 34 et des renforts 36, 38 de l’aérostructure 32.
Ce faisant, elle s'est naturellement tournée vers les réseaux de neurones à apprentissage non supervisés. En effet, ceux-ci nécessitent une base d'observations pour réaliser une séquence d'entraînement, puis sont exploités une fois cette séquence terminée. Dans le cas des opérations industrielles, la Demanderesse a découvert que cela est idéal : en effet, puisque l'idée est de caractériser la normalité, le site d'opération industrielle lui-même fournit une grande base d'observations pour l'entraînement du réseau de neurones à apprentissage non supervisé, à savoir l'opération industrielle elle-même.
À partir de ce moment, la Demanderesse a recherché parmi les réseaux de neurones à apprentissage non supervisé une ou plusieurs familles pouvant être utilisées.
Elle a d'abord pensé aux autoencodeurs. Pour rappel un autoencodeur est un réseau de neurones qui comprend deux portions. Une première portion sert à réduire la dimensionalité des entrées, et est fournie à la deuxième partie dont le rôle est de reproduire l'entrée à partir de sa version à dimensionalité réduite par la première partie. Souvent, les autoencodeurs sont utilisés uniquement pour leur première partie, qui permet de réaliser un "plongement" ("embedding" en anglais) qui permet de représenter une entrée par un vecteur de dimension réduite. Les autoencodeurs peuvent également être utilisés pour détecter des anomalies, puisque la sortie de la deuxième partie est censée être très similaire à celle de l'entrée. Or, si l'entrée ne correspond pas à la base d'entraînement, le plongement va introduire des erreurs et la sortie de la deuxième partie sera différente de l'entrée. L'article de Baur et al. " Deep Autoencoding Models for Unsupervised Anomaly Segmentation in Brain MR Images ", arXiv:1804.04488v1, décrit un exemple d'autoencodeur de ce type. Un désavantage des autoencodeurs est la durée d'entraînement, ainsi que des performances inférieures à l'usage.