INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Afin d’effectuer une détection à travers une surface molle telle qu’une surface qui a un substrat, une mousse et un matériau de peau, le capteur est généralement situé à l’arrière du substrat et doit effectuer une détection à travers l’empilement complet de matériaux. Cela peut causer plusieurs problèmes. La sensibilité d’un tel agencement peut être réduite en raison du fonctionnement fondamental d’un capteur capacitif. Pour la même raison, le rapport signal sur bruit peut être plus faible, ce qui rend plus difficile l’interprétation de l’interaction de l’opérateur avec l’élément de détection. Ces conditions affectent la proximité avec laquelle les éléments capteurs (et les icônes) peuvent être placés.
En conséquence, il est souhaitable de fournir un composant de garniture éclairé amélioré.
La divulgation de la présente demande vise à pallier les inconvénients de ces systèmes en rapprochant au maximum les éléments de détection et d’éclairage de la première surface de la pièce, supprimant ainsi de nombreuses couches du trajet de détection et d’éclairage. La construction des modes de réalisation divulgués utilise des matériaux qui sont eux-mêmes souples et, en combinaison avec la mousse qui se trouve désormais derrière les éléments, fournissent le summum de la souplesse. La sensibilité des modes de réalisation divulgués est la meilleure possible et le rapport signal sur bruit est également le meilleur possible avec cet agencement. Avec le trajet de lumière considérablement réduit de cette invention, les pertes de transmission de lumière sont le minimum possible et il en va de même pour le changement de couleur. Les modes de réalisation divulgués ici traitent activement la perte de lumière en incorporant des caractéristiques occultantes entre des icônes/symboles.
On divulgue un élément de garniture comprenant : une couche flexible, un support, la couche flexible étant fixée au support, la couche flexible comprenant une couche de surface de présentation externe, une couche translucide et une source de lumière, la source de lumière étant fixée à un côté de la couche translucide qui est opposé à un côté de la couche translucide fixée à la couche de surface de présentation externe, la couche de surface de présentation externe étant translucide ; et une couche de masquage étant située entre la couche de surface de présentation externe et la couche translucide, la couche de masquage présentant des espaces dans lesquels aucune couche de masquage n’est située entre la couche de surface de présentation externe et la couche translucide.
En plus d’une ou plusieurs des caractéristiques décrites ci-dessus, ou comme alternative à l’un des modes de réalisation précédents, comprenant en outre des commutateurs, les commutateurs étant situés entre la couche de masquage et la couche translucide et dans lequel les commutateurs sont situés derrière ou au-dessus de la couche de masquage et ne sont pas situés dans les espaces.
L'interface 1003 fournit une interface entre le dispositif 10 et un autre équipement du réseau de communication radio.
Comme décrit ci-dessus, le dispositif d’affichage 12 comprend deux ou trois écrans LED 13, 14, disposé sur la face arrière 5 de la caisse de transport 2 et sur une ou deux des faces latérales 3, 4 de la caisse de transport 2.
Les bords verticaux de l’écran LED 13 arrière sont biseautés. De plus, au moins un bord vertical de chaque écran LED 14 latéral est également biseauté, pour coopérer avec le bord biseauté correspondant de l’écran LED 13 arrière. L’angle de chaque biseau est par exemple sensiblement égal à 45°.
La coopération des formes biseautées des bords des écrans LED 13, 14, au niveau de la jonction 33 entre deux écrans 13, 14, permet d’ajuster au mieux les écrans LED 13, 14 les uns par rapport aux autres. Ainsi, les écrans LED 13, 14 peuvent être montés de façon à pouvoir afficher une image allant jusqu'aux angles formés entre la face arrière 15 et chaque face latérale 17, 18. De cette manière, il est possible d’assurer une continuité de l'image affichée entre les trois écrans LED 13, 14.
On appelle « écran LED » un écran à cristaux liquides (LCD) qui utilise une technologie de rétroéclairage de la dalle LCD utilisant des diodes électroluminescentes (DEL ou LED).
Chaque écran LED 13, 14 peut être formé par la juxtaposition d’une pluralité de modules LED 30, placés dans le même plan.
Cette caractéristique permet de réduire les coûts de maintenance de la caisse de transport 2. En effet, lorsqu’un module LED 30 est en panne, défaillant, ou que sa surface d’affichage a été abimée (rayée ou cassée), il peut être remplacé sans remplacer les autres modules LED 30 de l’écran 13, 14.
Dans le cas d’un écran LED 13, 14 comprenant une pluralité de modules LED 30, il peut être prévu que chaque module LED 30 soit fixé sur le caisson extérieur 10 en face d’une unique ouverture 21 d’un panneau latéral 17, 18 ou arrière 15 du caisson extérieur 10ou en face de plusieurs ouvertures 21 d’un panneau latéral 17, 18 ou arrière 15 du caisson extérieur 10.
Dans le mode de réalisation représenté par les figures, on peut ainsi voir, sur la , un premier module LED 30, constituant une partie de l’écran LED 13, qui est assemblé sur le panneau arrière 15 du caisson extérieur 10, et un deuxième module LED 30, constituant une partie de l’écran LED 14, qui est assemblé sur le panneau latéral 17 du caisson extérieur 10. Chacun de ces modules LED 30 couvre ici deux des ouvertures 21 du panneau latéral 17 ou arrière 15 du caisson extérieur 10.
L’objectif est que la juxtaposition des modules LED 30 permette de créer un écran 13, 14 recouvrant intégralement le panneau arrière 15 ou latéral 17, 18 correspondant. Ainsi, dans le mode de réalisation représenté, six modules LED 30 permettent, quand ils sont juxtaposés dans un même plan, de créer un écran 13 ou 14 recouvrant intégralement le panneau arrière 15 ou latéral 17, 18 du caisson extérieur 10.
Chaque module LED 30 comprend, de manière connue en soi, une plaque d’affichage 31, d’épaisseur très fine, et un boîtier électronique 32. Le boîtier électronique 32 est généralement réalisé en plastique et contient les éléments électroniques permettant le fonctionnement du module LED 30.
La juxtaposition des modules LED 30 doit permettre d’obtenir la forme biseautée des bords verticaux de l’écran LED 13 arrière et d’au moins un bord vertical de chacun des écrans LED 14 latéraux.
Pour cela, au moins certains des bords des modules LED 30 présentent une forme biseautée. Cette forme biseautée est par exemple obtenue par l’usinage des boîtiers électroniques 32 des modules LED 30.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures 4 et 5, les quatre bords de chaque module LED 30 sont biseautés. Cette caractéristique permet de fabriquer et de stocker un unique modèle de modules LED 30. Les modules LED 30 sont en outre interchangeables au moment du montage ou de la réparation de l’écran LED 13, 14.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, non représenté, seuls certains bords des modules LED 30 présentent une forme biseautée. Dans ce cas, les modules LED 30 doivent être fixés sur le caisson extérieur 10 de manière que leur bord biseauté (ou un de leurs bords biseautés) se trouve au niveau de la jonction 33 entre deux écrans 13, 14.
Des plaques de protection transparentes peuvent en outre être prévues pour recouvrir chacun des écrans LED 13, 14. Cela permet de limiter les risques d’endommager les surfaces d’affichage, donc d’avoir à remplacer un ou plusieurs module(s) LED.
Pour la mise en œuvre de la caisse de transport selon l’invention, les panneaux 15, 16, 17, 18, 19 du caisson extérieur 10 sont assemblés, par exemple en utilisant des équerres 26 et des vis 27.
- Poly(3-hydroxyalcanoate) est le poly(3-hydroxyvalerate) (P3HV) ;
- Acide carboxylique α-β insaturé = acide pent-2-énoique
Ces poly(3-hydroxyalcanoates) peuvent eux-mêmes être préalablement obtenus par des transformations chimiques de matières premières d’origine fossile, mais également par fermentation de biomasse.
Il existe une forte demande du marché pour que ces acides carboxyliques α-β insaturés, utilisés comme monomères dans de nombreuses applications, puissent être obtenus à partir de matières premières biosourcées. Ces matières premières biosourcées sont issues de la matière organique renouvelable (biomasse) d’origine biologique (micro-organismes, végétaux ou animaux).
Un problème potentiel d’un tel procédé est que le P3HA obtenu par fermentation est présent à l’intérieur de la cellule. La thermolyse est donc réalisée en présence de la membrane cellulaire, ce qui pose des problèmes d’encrassement du réacteur ou de présence d’impuretés dans le produit final, ou exige de réaliser préalablement une étape d’extraction du P3HA, qui peut être complexe et couteuse.
Plusieurs solutions ont été proposées pour résoudre ce problème.
Le document US 9850192 décrit un procédé pour la production d'acide acrylique à partir d'une biomasse microbienne génétiquement modifiée métabolisant le glucose ou toute autre matière première renouvelable, pour produire un homopolymère ou un copolymère de poly-3-hydroxypropionate (P3HP) à l'intérieur des cellules microbiennes. Ledit procédé comprend une étape de thermolyse de la biomasse lavée/séchée/broyée contenant du P3HP, en présence d’un catalyseur. Ce procédé permet effectivement de produire de l’acide acrylique, mais un risque est que le résidu présent dans le réacteur après thermolyse soit pâteux et collant, ce qui pourrait rendre complexe son passage à l’échelle industrielle.
Une autre solution est d’extraire préalablement le P3HA de la biomasse à l’aide d’un solvant organique avant d’effectuer sa thermolyse. Le document US20150376152, décrit dans l’exemple 6 l’extraction du P3HP à partir de la biomasse, à l’aide d’un solvant organique, tel que la 2-butanone. Le solvant est alors retiré par distillation avant d’effectuer la thermolyse de P3HP en acide acrylique.
Les inventeurs ont maintenant découvert de façon surprenante qu’il est possible de simplifier la procédure d’extraction à partir de la biomasse, suivie de thermolyse de P3HA, sans effectuer une étape supplémentaire de séparation du solvant utilisé pour l’extraction du P3HA.
En conséquence, l’invention propose de fournir une solution simple et facile à mettre en œuvre pour réduire les phénomènes d’encrassement et la présence d’impuretés dans le produit final, et ainsi maintenir une haute fiabilité et une productivité élevée dans des procédés de fabrication d’acides carboxyliques α-β insaturés à partir de poly(3- hydroxyalcanoates) obtenus par fermentation.
La solution technique proposée consiste à utiliser pour l’extraction du P3HA de la biomasse un solvant organique dans lequel le P3HA est très soluble, mais qui a aussi un point d’ébullition suffisamment élevé pour que l’étape de thermolyse puisse être réalisée directement sur ce mélange P3HA-solvant, sans avoir à retirer préalablement le solvant d’extraction.
La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d’un acide carboxylique α-β insaturé biosourcé, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
- mélanger une biomasse comprenant le poly(3-hydroxyalcanoate) avec un solvant apte à solubiliser le P3HA,
- séparer les détritus organiques insolubles dans ledit solvant, comprenant les membranes cellulaires, du mélange P3HA-solvant,
- soumettre ledit mélange PHA-solvant à une étape de thermolyse conduisant à obtenir d’une part, ledit acide carboxylique α-β insaturé, et d’autre part, ledit solvant.
Selon diverses réalisations, ledit procédé comprend les caractères suivants, le cas échéant combinés. Les teneurs indiquées sont exprimées en poids, sauf si indiqué autrement. Dans les fourchettes de valeurs indiquées, les bornes sont comprises.
PROCEDE D’AJUSTEMENT DU COURANT DE CHARGE D’UNE BATTERIE LITHIUM-FER-PHOSPHATE DE VEHICULE A PROPULSION ELECTRIQUE L’invention porte sur un procédé d’ajustement du courant de charge d’une batterie Lithium-Fer-Phosphate de véhicule à propulsion électrique comportant un système de gestion de batterie et un ordinateur de bord. L’invention concerne en outre un calculateur mettant en œuvre les étapes du procédé selon l’invention, un véhicule équipé d’un tel calculateur et un programme d’ordinateur mettant en œuvre les étapes du procédé selon l’invention.
T la température du gaz
En l’absence de fuite, dans un volume fermé et constant on peut écrire :
Où α est une constante. Cela signifie que le ratio pression sur température reste constant.
La illustre ce comportement de la pression et de la température sans fuite dans le pack batterie 1 en fonction du temps respectivement avec la courbe 7 et la courbe 8.
En présence de fuite, le ratio pression sur température n’est pas constant. La illustre le comportement de la pression et de la température avec fuite dans le pack batterie 1 en fonction du temps respectivement avec la courbe 9 et la courbe 10.
La stratégie de détection de fuite comprend les étapes suivantes mise en œuvre par le calculateur 6 :
Dans une première étape, on peut prévoir d’autoriser la suite de la stratégie si les conditions suivantes sont réunies :
-les contacteurs électriques du pack batterie 1 sont ouverts,
Si les contacteurs électriques sont ouverts alors le pack batterie n’est pas sollicité. Dans cet état la batterie n’apporte pas de chaleur supplémentaire qui pourrait perturber la mesure.
Si ces conditions sont réunies, alors on peut, dans une seconde étape, lancer la phase de détection de fuite. Le calculateur effectue l’acquisition de la pression et de la température sur un horizon de temps donné. De préférence, cet horizon de temps donné correspond à un intervalle de temps compris entre 1 heure et 8 heures.
Dans une troisième étape, le calculateur 6 détermine le ratio pression sur température, P/T, sur l’horizon donné,
Dans une quatrième étape,
-si le rapport P/T est constant sur l’horizon de temps donné, le calculateur 6 conclut que le pack batterie 1 est étanche,
-si le rapport P/T n’est pas constant sur l’horizon de temps donné, le calculateur 6 conclut que le pack batterie 1 n’est pas étanche,
Ainsi, l’invention permet de détecter la perte d’étanchéité d’un pack batterie et d’anticiper une introduction d’eau ou de vapeur d’eau à l’intérieur du pack batterie.
représente une vue de l’écran d’affichage selon le mode de réalisation de la ; et
représente un ordinogramme d’un mode de réalisation d’un procédé de présentation.
Modes de réalisation Les modes de réalisation présentés ci-après font référence à un véhicule automobile de type camionnette ou fourgon. Cependant l’homme du métier comprend que ceux-ci sont également utilisables avec d’autres types de véhicule tels que les pickups, les vans, etc.
En référence à la , un véhicule 1 transporte un chargement de grande longueur 3, par exemple des madriers, des planches, des tiges en fer, etc.
À son extrémité, le chargement 3 a une signalisation de grande longueur 4.
De ce fait, un ouvrant 5, ici une porte arrière ou un de ses battants, est laissé en position ouverte.
Le véhicule 1 comprend un capteur, par exemple une caméra, 7 d’un flux d’images de l’environnement arrière du véhicule, y compris son environnement immédiat. Ce capteur 7 est connecté à un afficheur 9 d’images tel qu’un écran à cristaux liquides positionné dans la cabine pour permettre au conducteur du véhicule de voir le flux d’images capté par la caméra 7. La caméra 7 et l’écran 9 constituent, par exemple, un rétroviseur électronique, accessoire de plus en plus souvent proposé lors de l’achat d’un véhicule utilitaire, car améliorant significativement la vue du conducteur sur son environnement arrière.
Le champ de vision de la caméra 7 comprend la zone dans laquelle le chargement de grande longueur 3 sort du véhicule 1.
L’afficheur 9 comprend également des moyens d’affichage d’un symbole matérialisant les longueurs limites autorisées pour un objet dépassant de l’arrière du véhicule. Typiquement, , ce symbole se compose de deux barres 21, 23 délimitant d’une part la longueur 21 à partir de laquelle une signalisation doit être présente et d’autre part la longueur maximale autorisée 23. La barre 21 est associée à un symbole de signalisation 22 et la barre 23 est associée à un symbole d’alerte 24.
Ainsi, le conducteur du véhicule, en regardant l’écran 9 sait immédiatement si son chargement est correctement signalé. C’est le cas de l’exemple de la puisque l’extrémité du chargement 3 se trouve entre la ligne 21 et la ligne 23 et est équipée de la signalisation 4.
Il est à noter que la ne présente que les éléments essentiels dans un but pédagogique. Dans un contexte réel, l’écran 9 étant celui d’un rétroviseur électronique, les éléments de la se superposeront à une vue de l’environnement arrière du véhicule.
Le fonctionnement du dispositif se comprend donc comme l’enchainement des étapes suivantes, : acquisition 31 d’une image de l’environnement extérieur arrière proche du véhicule avec la caméra 7 ; présentation 33 de l’image sur un écran 9 disposé au niveau du poste de conduite du véhicule ; et présentation 35 sur l’écran d’un symbole 21, 23 matérialisant les longueurs limites autorisées pour un objet dépassant de l’arrière du véhicule.
Cependant, de nombreuses variantes et optimisations sont possibles.
Une première variante consiste à n’afficher le symbole 21, 23 qu’à la réception d’un ordre du conducteur, par exemple, sur une demande vocale ou par appui sur un bouton prédéterminé. Ceci à l’avantage de libérer l’espace de présentation de l’image quand la présence du symbole n’est pas ou plus utile. En effet, une fois le chargement installé et pendant la conduite, le conducteur n’a pas besoin d’un rappel permanent des longueurs externes autorisées.
Dans une autre variante qui peut être combinée avec la première variante, le symbole n’est présenté que pendant un temps prédéterminé. Par exemple, pendant les premières minutes suivant le démarrage du véhicule ou pendant quelques minutes après réception de l’ordre d’affichage du symbole.
Une variante consiste alors à n’afficher le symbole que si l’ouvrant 5 est détecté en position ouverte.
(9) Fil souple de commande;
(10) fente au niveau de la partie proximale du dispositif;
(11) boucle de l’extrémité distale du fil (9) souple de commande ;
(12) Saillie au niveau de l’extrémité proximale du dispositif;
(13) Fil rigide de commande;
(14) Liaison fragile;
(15) Saillie de forme courbée;
(16) Angulation proximale prédéfinie permettant l’écartement des deux extrémités du premier (3) et du second (4) bras;
(17) Extrémité distale du fil (13) rigide de commande;
(18) Partie proximale du dispositif
cartouche pour agrafes chirurgicales DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne un cartouche pour agrafes chirurgicales, également appelées « clips » chirurgicaux dans la littérature.
ETAT DE LA TECHNIQUE Une agrafe chirurgicale conventionnelle comprend deux bras, l’un des deux bras étant mobile en rotation par rapport à l’autre bras autour d’un axe de rotation pour fermer l’agrafe chirurgicale. Une telle agrafe chirurgicale est typiquement utilisée pour être posée dans le corps d’un patient. Par exemple, l’agrafe chirurgicale peut être utilisée pour mettre en œuvre une ligature, c’est-à-dire rapprocher des tissus biologiques disjoints afin d’arrêter des saignements.
Le document US 2019/0133594 décrit une cartouche comprenant une rangée de logements pour stocker des agrafes chirurgicales de ce type. La rangée de logements est configurée pour que, lorsque les agrafes chirurgicales sont stockées dans la rangée de logements, les agrafes chirurgicales adoptent des positions respectives telles que les axes de rotation des agrafes chirurgicales sont confondus.
Une telle cartouche forme ainsi un pavé ayant une longueur, une largeur et une hauteur qui sont relativement équilibrées les unes par rapport aux autres.
Un utilisateur prélève les agrafes stockées dans la cartouche une par une à l’aide d’un instrument, afin de les placer sur ou dans le corps d’un patient.
Toutefois une telle cartouche se révèle encombrante dans certaines situations.
Comme indiqué précédemment, le canal d’amenée du conduit d’entrée 14 débouche à l’intérieur de la chambre de traitement 20. Le canal d’amenée débouche tangentiellement à l’intérieur de la chambre de traitement 20. Le canal d’amenée du conduit d’entrée 14 débouche dans la zone de la rampe 40 hélicoïdale.
Par ailleurs, comme indiqué précédemment, la chambre de traitement 20 du liquide est délimitée axialement par la paroi de fond 23a du fourreau et par le boîtier 12. Plus précisément, la chambre de traitement 20 du liquide est délimitée axialement par la paroi de fond 23a du fourreau et par la rampe 40 du boîtier.
Le fonctionnement du dispositif 10 est le suivant.
Le flux de liquide F 1 est amené tangentiellement à l’intérieur de la chambre de traitement 20 par le canal d’amenée 14a du conduit d’entrée de l’injecteur. Ce flux de liquide est entrainé en rotation autour de l’axe X-X’ longitudinal par la rampe 40 du boîtier. Ceci créé un régime tourbillonnaire à l’intérieur de la chambre de traitement 20 et autour du conduit 18 dès l’introduction du liquide à l’intérieur de celle-ci, ce qui permet d’éviter d’avoir des zones où le liquide puisse stagner. En outre, la rampe 40 forme un moyen d’homogénéisation de la vitesse axiale du liquide à l’intérieur de la chambre.
Le flux liquide F 2 remonte à l’intérieur de la chambre de traitement 20. Le liquide remonte jusqu’à la paroi de fond 23a du fourreau et passe à proximité immédiate des sources 22. Les gouttes de liquide sont irradiées de façon homogène par le rayonnement UV émis par les sources 22 dans la mesure où ces gouttes se déplacent sensiblement à la même vitesse.
Ensuite, le flux de liquide F 3 passe à l’intérieur du conduit 18 avant d’être évacué par le conduit de sortie 16. Le flux de liquide F 3 est aussi traité à l’intérieur du conduit 18 et du conduit de sortie 16 par le rayonnement UV émis par les sources 22. Lors du fonctionnement du dispositif 10, les sources 22 émettent un rayonnement d’UV en continu.
La disposition des sources 22 pour émettre un rayonnement UV dirigé vers la chambre de traitement 20 mais aussi vers l’intérieur du conduit ainsi que l’agencement coaxial du conduit 18 et du conduit de sortie 16 permettent d’assurer un traitement jusqu’à la dernière goutte de liquide.
Dans la mesure où le dispositif 10 est destiné à être utilisé au point final d’utilisation avec une distribution du liquide directement à la sortie du canal de sortie 16a, ceci permet d’éviter la rétro-contamination du dispositif par l’environnement extérieur comme l’air ambiant ou le contact humain.
Enfin, lorsque le liquide traité est de l’eau pétillante, l’espace axial qui subsiste entre l’extrémité supérieure 18b du conduit et la paroi de fond 23a du fourreau permet d’obtenir le dégazage de l’eau qui reste à l’intérieur du boîtier 12.
Dans l’exemple de réalisation précédemment décrit, le canal d’amenée du conduit d’entrée 14 débouche tangentiellement à l’intérieur de la chambre de traitement 20.
Alternativement, il est possible de prévoir d’autres agencements. Par exemple, dans l’exemple de réalisation illustré aux figures 5 et 6, sur lesquelles les éléments identiques portent les mêmes références, le canal d’amenée du conduit d’entrée 14 débouche radialement à l’intérieur de la chambre de traitement 20. Le conduit d’entrée 14 est situé dans le plan médian P longitudinal du dispositif 10 contenant l’axe X-X’ longitudinal.
Dans cet exemple de réalisation, le boîtier 12 n’est pas équipé de la rampe 40.
Le dispositif 10 comprend ici un plateau 30 radial supporté par le boîtier 12 et monté autour du conduit 18. Le plateau 30 est disposé à l’intérieur du boîtier 12 en amont du fourreau 23 en considérant le sens d’écoulement du liquide. Le plateau 30 est disposé axialement entre le fourreau 23 et le corps 24 du boîtier.
Comme cela sera décrit plus en détail par la suite, le plateau 30 est configuré pour homogénéiser la vitesse axiale du liquide après passage au travers de ce plateau. Le plateau 30 divise la chambre de traitement 20 en deux compartiments : un premier compartiment en amont du plateau 30 à l’intérieur duquel débouche le conduit d’entrée 14, et un second compartiment en aval du plateau 30 et situé axialement du côté du fourreau 23.