INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- une génération d’une alerte du conducteur requérant une vérification du véhicule V dans un service après-vente, et
- un enregistrement d’au moins un code défaut représentatif soit du premier détecteur D1 lorsque ce dernier (D1) délivre une première information i1 qui a une valeur strictement inférieure à la valeur minimale vimin, soit du second détecteur D2 lorsque ce dernier (D2) délivre une seconde information i2 qui a une valeur strictement inférieure à la valeur minimale vimin.
L’alerte du conducteur du véhicule V peut se faire, par exemple, par allumage d’un voyant de service représentatif d’un besoin d’aller dans un service après-vente (et par exemple présent dans le tableau de bord) et/ou d’un message affiché sur au moins un écran du véhicule V (par exemple du tableau de bord ou d’un combiné central) ou sur l’écran d’un téléphone intelligent (ou « smartphone ») du conducteur, et/ou diffusé par au moins un haut-parleur du véhicule V ou de ce téléphone intelligent.
L’enregistrement d’au moins un code défaut représentatif du premier D1 ou second D2 détecteur défaillant est destiné à faciliter la compréhension de l’origine d’une limitation imposée dans le véhicule V par un technicien d’un service après-vente, et à permettre à ce technicien de solutionner le problème (par exemple en remplaçant le premier D1 ou second D2 détecteur défaillant) et d’informer l’usager du véhicule V de l’origine d’une telle limitation.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur la , l’étape 10-30 peut comprendre une sous-étape 30 dans laquelle on (le dispositif de surveillance DS) peut ré-autoriser un fonctionnement normal, sans limitation, du véhicule V lorsque les première i1 et seconde i2 informations ont de nouveau des valeurs qui sont comprises entre les valeurs minimale vimin et maximale vimax. Une telle situation peut survenir lorsqu’un premier D1 ou second D2 détecteur est temporairement défaillant.
De préférence, on cesse également de générer une (le dispositif de surveillance DS cesse de déclencher la génération d’une) alerte pour l’usager (lorsque cette action complémentaire est prévue) après cette ré-autorisation. Bien entendu, si après la ré-autorisation l’une des première i1 et seconde i2 informations a de nouveau une valeur strictement inférieure à la valeur minimale vimin, une nouvelle limitation (simple ou double) est de nouveau imposée au véhicule V.
L'anode (électrode négative) est de préférence à base carbone, par exemple, en graphite pouvant être mélangé à un liant de type PVDF et déposé sur une feuille de cuivre. Il peut également s’agir d’un oxyde mixte de lithium comme le titanate de lithium Li 4 Ti 5 O 12 (LTO) pour un accumulateur Li-ion ou d’un oxyde mixte de sodium comme le titanate de sodium pour un accumulateur Na-ion. Il pourrait également s’agir d’un alliage de lithium ou d’un alliage de sodium en fonction de la technologie choisie.
La cathode (électrode positive) est un matériau d’insertion d’ions lithium pour un accumulateur Li-ion. Il peut s’agir d’un oxyde lamellaire de type LiMO 2 , d’un phosphate LiMPO 4 de structure olivine ou encore d’un composé spinelle LiMn 2 O 4 , Avec M représentant un métal de transition. On choisira par exemple, une électrode positive en LiCoO 2 , LiMnO 2 , LiNiO 2 , Li 3 NiMnCoO 6 , LiNi x Co 1-x O 2 (avec 0 4 .
La cathode (électrode positive) est un matériau d’insertion d’ions sodium pour un accumulateur Na-ion. Il peut s’agir d’un matériau du type oxyde sodié comprenant au moins un élément métallique de transition, d’un matériau du type phosphate ou sulfate sodié comprenant au moins un élément métallique de transition, d’un matériau du type fluorure sodié, ou encore d’un matériau du type sulfure comprenant au moins un élément métallique de transition.
Le matériau d’insertion peut être mélangé à un liant de type fluorure de polyvinylidène et déposé sur une feuille d'aluminium.
L'électrolyte comporte des sels de lithium (LiPF 6 , LiBF 4 , LiClO 4 par exemple) ou des sels de sodium (N 3 Na par exemple), en fonction de la technologie d’accumulateur choisie, solubilisés dans un mélange de solvants non aqueux. Le mélange de solvants est, par exemple, un mélange binaire ou ternaire. Les solvants sont, par exemple, choisis parmi les solvants à base de carbonates cycliques (carbonate d’éthylène, carbonate de propylène, butylène de carbonate), linéaires ou ramifiés (carbonate de diméthyle, carbonate de di-éthyle, carbonate d’éthyle méthyle, diméthoxyéthane) en proportion diverse.
De manière alternative, il pourrait également s’agir d’un électrolyte polymère comprenant une matrice polymère, en matériau organique et/ou inorganique, un mélange liquide comprenant un ou plusieurs sels métalliques, et éventuellement un matériau de renfort mécanique. La matrice polymère peut comprendre un ou plusieurs matériaux polymères par exemple choisis parmi un polyfluorure de vinylidène (PVDF), un polyacrylonitrile (PAN), un polyfluorure de vinylidène hexafluoropropylène (PVDF-HFP), ou un poly(liquide ionique) de type poly(N-vinylimidazolium) bis(trifluoromethanesulfonylamide)), N, N-diethyl- N- (2-methoxyethyl)- N-methylammonium bis(trifluoromethylsulfonyl)imide (DEMM-TFSI).
La cellule peut être enroulée sur elle-même autour d’un axe d’enroulement ou présenter une architecture empilée.
Un boitier (« casing »), par exemple une poche en polymère, ou un emballage métallique, par exemple en acier, permet d’assurer l’étanchéité de l’accumulateur.
Chaque électrode est reliée à un collecteur de courant traversant le boitier et formant, à l’extérieur du boitier, respectivement les terminaux (aussi appelés bornes de sortie ou pôles ou terminaux électriques). La fonction des collecteurs est double : assurer le support mécanique pour la matière active et la conduction électrique jusqu’aux terminaux de la cellule. Les terminaux aussi appelés pôles ou terminaux électriques) forment les bornes de sortie et sont destinés à être connectés à un « récepteur d’énergie ».
Procédé d’ouverture et de décharge du générateur électrochimique
Comme représenté sur la , le procédé d’ouverture et de décharge du générateur électrochimique comprend les étapes suivantes :
- ouverture du générateur électrochimique 10, avec un élément de découpe 20 l’ouverture du générateur électrochimique étant réalisée en aspergeant le générateur électrochimique avec une première solution 100, au niveau de la partie du générateur électrochimique 10 à ouvrir,
- décharge du générateur électrochimique en immergeant partiellement voire totalement le générateur électrochimique dans une deuxième solution 200.
Première étape (étape d’ouverture) Lors de la première étape, on ouvre le générateur électrochimique 10, au moins partiellement, voire totalement. Cette opération permet de rendre accessible l’intérieure du générateur électrochimique.
On entend par ouverture, au moins l’accès aux électrodes afin de pouvoir décharger le générateur électrochimique lors de la deuxième étape. Par exemple, il s’agit d’ouvrir le boitier pour avoir accès aux électrodes.
L’opération de découpe, réalisée en présence d’un liquide inerte, évite une réaction violente avec l'eau et/ou l'air. Le liquide inerte sécurise l’ouverture de la pile/accumulateur et permet lors de l’introduction de l’outil de coupe dans le cœur actif de la matière de décharger la pile/accumulateur durant l’ouverture. Enfin, le liquide inerte favorise le refroidissement du milieu et permet d’évacuer les calories durant le processus de décharge.
La plateforme 8 peut être reliée à la partie fixe au niveau d’une zone de fragilisation 28 de la plateforme 8. Ainsi en cas de choc sur la plateforme 8, l’éventuelle cassure ou déformation de la plateforme 8 est maîtrisée et il est alors juste nécessaire de remplacer la plateforme 8 car tout dégât collatéral sur le bloc 3 de la partie fixe 1 est évité.
La plateforme 8 peut par exemple être soudée à la partie fixe 1 tout en aménageant une zone de fragilisation 28 au niveau de la soudure.
Pour ce faire, la plateforme 8 comprend deux plaques latérales 4 délimitant entre elles une fente 9. La plateforme 8 est située entre les deux connecteurs 6 de la partie fixe 1.
Les plaques latérales 4 ainsi que la fente 9 sont de formes respectivement complémentaires d’évidements 15 pratiqués dans la partie mobile 2 et d’une plaque verticale 16 (non visible sur cette figure) située sur la partie fixe 1. Cette configuration particulière permet en outre de guider la partie mobile 2 lors de l’accouplement du raccord carburant.
Les plaques latérales 4 comprennent chacune un premier ergot 7 s’étendant dans la direction opposée à la fente 9. Chaque premier ergot 7 est destiné à être enserré par un crochet 18 de la partie mobile 2 de façon à permettre l’accouplement du raccord carburant. Le premier ergot 7 présente une section de forme ronde facilitant ses mouvements dans le chemin 23 délimité par le crochet 18 de la partie mobile 2.
Plus généralement, la forme du premier ergot 7 est complémentaire de la forme du chemin 23 délimité par le crochet 18 de façon à faciliter l’enserrement du premier ergot 7 ainsi que ses mouvements dans le chemin 23.
Ce mode de réalisation de l’invention comprend deux premier ergots 7 chacun situé sur une plaque latérale 4. Il va de soi que le raccord carburant selon l’invention peut comprendre un seul premier ergot 7 et donc un seul crochet 18.
La représente une vue en oblique de la partie mobile 2 du raccord carburant selon un mode de réalisation de l’invention.
La partie mobile 2 présente une face avant destinée à se retrouver en regard de la partie fixe 1, une face arrière opposée à la face avant, une face inférieure, une face supérieure et deux faces latérales.
La partie mobile 2 comprend un moyen d’accouplement avec la partie fixe 1. Le moyen d’accouplement est ici représenté par un levier de manœuvre 10 monté pivotant autour d’un axe d’articulation 11 solidaire de la partie mobile 2.
La partie mobile 2 comprend également une platine enserrant des connecteurs 12 et les protégeant mécaniquement. La partie mobile 2 présente une première cage ou cage avant 13 enserrant la partie avant libre des connecteurs 12 et une deuxième cage ou cage arrière 14 enserrant la partie arrière des connecteurs 12.
La platine permet en outre d’assurer le soutien mécanique des connecteurs 12 et de les protéger des éventuels chocs. Ainsi, elle peut être réalisée en tout matériau présentant une résistance suffisante pour assurer l’intégrité des connecteurs 12 en cas de choc sur la partie mobile 2. La platine est par exemple réalisée en métal.
Les connecteurs 12 de la partie mobile 2 sont destinés à se retrouver en regard des connecteurs 6 de la partie fixe 1 et sont complémentaires de ceux-ci. Ce sont des connecteurs femelles présentant une extrémité libre en retrait par rapport à la face avant de la première cage 13 de la platine. En effet, l’extrémité libre des connecteurs 12 n’affleure pas à la surface avant de la partie mobile 2, ce qui permet de les protéger des éventuels chocs lorsque le raccord carburant est en position désaccouplée.
Chaque connecteur 12 est apte à être relié au niveau de sa partie arrière à une conduite de carburant. Suivant ce mode de réalisation, les deux connecteurs femelles 12 de la partie mobile 2 sont chacun relié à une conduite carburant du deuxième circuit carburant. De la même façon que pour la partie fixe 1, les deux connecteurs 12 sont situés sur un même axe vertical de façon à limiter l’encombrement du raccord carburant.
Des évidements 15 séparés par une plaque verticale 16 sont pratiqués dans la première cage 13 de la platine de la partie mobile 2 de façon à permettre le guidage de la partie mobile 2 par rapport à la partie fixe 1 lors de l’accouplement et le désaccouplement du raccord carburant.
Les évidements 15 sont de forme complémentaire des plaques latérales 4 de la partie fixe 1 et la plaque verticale 16 est de forme complémentaire de la fente 9 de la partie fixe 1.
Comme on peut le voir sur les Figures 1 à 3, le ou chaque dispositif d’arrimage D selon la présente invention comprend au moins un élément longiligne souple 1, de préférence deux éléments longilignes souples 1. Toutefois, le nombre d’éléments longilignes souples 1 n’est pas limité à un ou deux, et pourrait être supérieur à deux. Le ou chaque élément longiligne souple 1 est destiné à venir en contact avec des charges C à transporter afin de les maintenir en place. En particulier, le ou chaque élément longiligne souple 1 est destiné à permettre un maintien latéral des charges C.
Dans le mode de réalisation préféré, chaque élément longiligne souple 1 est une sangle. Cette sangle 1 comprend une bande de tissu présentant deux faces opposées dont une face destinée à venir en appui contre les charges C et une face destinée à être dirigée à l’opposé des charges C. La sangle 1 a deux extrémités longitudinales 10. De préférence, chaque région d’extrémité longitudinale est repliée en forme de boucle, laquelle boucle est apte à être reliée à un ensemble de liaison 3. Chaque sangle 1 a une largeur, une épaisseur et une longueur qui sont choisies en fonction des dimensions des charges C à maintenir. La sangle 1 peut être réalisée en tissu de type nylon.
Dans la suite de la description, le ou chaque élément longiligne souple 1 est désigné par le terme « sangle ». Cependant, il convient de souligner que l’élément longiligne souple 1 n’est pas limité à une sangle et pourrait également être une corde, un câble ou toute autre bande de matière souple.
Comme on peut le voir sur les Figures 1 et 2, dans le cas d’une pluralité de sangles 1, les sangles 1 s’étendent parallèlement entre elles, les unes au-dessus des autres avec un certain espacement entre les sangles 1. Ces sangles 1 s’étendent entre les deux montants verticaux 2, dans le plan comprenant les deux montants 2. En d’autres termes, les sangles 1 s’étendent selon une direction horizontale, perpendiculaire à la direction verticale des montants 2.
La paire de montants 2 a ainsi pour fonction de supporter les sangles 1 et de les maintenir dans leur position étendue horizontale.
Les deux montants 2 sont disposés aux extrémités latérales du dispositif D. Les montants 2 sont parallèles entre eux et perpendiculaires à l’axe longitudinal des sangles 1 étendues. Comme on peut le voir sur la , chaque montant 2 a un axe longitudinal, une extrémité basse et une extrémité haute. Chaque montant est réalisé sous la forme d’un profilé métallique tubulaire de section rectangulaire ayant deux petites faces opposées 20 et deux grandes faces 21 opposées. L’une des grandes faces 21 est dirigée vers la sangle 1. Les extrémités basse et haute sont des extrémités ouvertes qui sont fermées chacune par un bouchon 22.
Chaque montant 2 comporte des orifices traversants 23, 24 qui débouchent sur chacune des grandes faces 21. Ces orifices traversants 23, 24 sont configurés pour recevoir l’ensemble de liaison 3 avec un jeu permettant le coulissement de l’ensemble de liaison 3 par rapport au montant 2. En particulier, comme on peut mieux le voir sur la , chaque montant 2 comporte une pluralité de séries d’orifices 23, 24. Chaque série d’orifices 23, 24 comporte deux orifices de section rectangulaire ou carrée 23 et un orifice de section circulaire 24 interposé entre les deux orifices de section rectangulaire ou carrée 23. Dans le mode de réalisation représenté, chaque montant 2 comporte cinq orifices de section circulaire 24 et sept orifices de section carrée 23. Cela représente cinq positions possibles pour l’ensemble de liaison 3 et donc cinq possibilités de réglage en hauteur. Les deux orifices de section rectangulaire ou carrée 23 sont positionnés l’un au-dessus de l’autre et espacés l’un de l’autre. Les séries d’orifices 23, 24 sont régulièrement réparties le long du montant 2, entre les extrémités haute et basse du montant 2. Dans le mode de réalisation représenté, chaque orifice de section circulaire 24 est défini par un manchon tubulaire cylindrique qui s’étend d’une grande face 21 à l’autre du montant 2 et qui fait saillie au-delà de la grande face 21 opposée à la sangle 1. De la même manière, chaque orifice de section carrée ou rectangulaire 23 peut être défini par un tube à section carré ou rectangulaire qui s’étend à travers le montant 2, d’une grande face 21 à l’autre, et fait légèrement saillie de part et d’autre desdites faces 21 du montant 2.
A titre d’exemple, chaque montant 2 peut avoir une longueur de 1,185 mètre, une distance entre deux grandes faces 21 de 8 cm et une distance entre deux petites faces 20 de 18 cm. Chaque manchon tubulaire cylindrique 24 peut avoir une longueur de 12,5 cm, soit une longueur en saillie de 4,5 cm, et un diamètre de 76,1 mm. Chaque tube à section carrée 23 peut avoir une longueur de 10 cm, soit une longueur en saillie de 1 cm de part et d’autre du montant 2, et une section carrée de 60 mm par 60 mm. Dans la configuration dans laquelle le dispositif D comporte deux sangles 1, de préférence, ces deux sangles 1 sont espacées l’une de l’autre de 60 cm. La distance entre les deux montants 2 d’une même paire de montants 2 peut être d’environ 11,6 mètres et la largeur de chaque sangle 1 peut être de 12,5 cm.
De préférence, un ensemble de liaison 3 est prévu à chaque extrémité longitudinale 10 de chaque sangle 1 et permet de relier chacune desdites extrémités 10 au montant 2 correspondant. En particulier, chaque ensemble de liaison 3 et le montant 2 correspondant sont configurés pour obtenir une liaison glissière entre l’ensemble de liaison 3 et le montant 2. Une telle liaison glissière permet de guider en translation l’ensemble de liaison 3 par rapport au montant 2, et donc de déplacer la sangle 1 par rapport au montant 2 dans la direction de la longueur de la sangle 1.
Comme on peut le voir sur les Figures 3 à 5, l’ensemble de liaison 3 selon la présente invention comprend un organe mobile 5 formant coulisseau et un organe de réglage 6.
L’organe mobile 5 formant coulisseau se présente sous la forme d’une pièce en forme de U. Une base lie deux branches orientées à 90 degrés par rapport à cette base. La base du U est un axe 50 positionné parallèlement à l’axe longitudinal du montant 2. L’axe 50 peut être en forme de boulon dont la tige traverse les extrémités en regard de chaque branche. Cette tige est dimensionnée de manière à être reçue dans la boucle formée à l’extrémité longitudinale 10 de la sangle 1. En d’autres termes, la longueur de tige s’étendant entre les deux branches est sensiblement égale à la largeur de la sangle 1. Ainsi, si l’on souhaite remplacer la sangle 1, il suffit de démonter l’axe 50 et de retirer la boucle de la sangle 1. En variante, l’axe 50 peut être en forme de tige centrale montée dans une douille et maintenue en place par des goupilles radiales. Dans ce cas, la douille s’étend entre les deux branches et la tige, est de longueur supérieure à la longueur de la douille, et fait saillie de part et d’autre des branches. Un tel axe 50 est également facilement séparable vis-à-vis des branches.
Les branches du U sont formées par des doigts de guidage 51. Chaque doigt de guidage 51 a une extrémité reliée à l’axe 50 et une extrémité libre opposée. L’extrémité reliée à l’axe 50 comporte un œillet pour le passage de la tige de l’axe 50. Les deux doigts de guidage 51 sont parallèles entre eux et perpendiculaires à l’axe longitudinal du montant 2. Le plan comprenant la pièce en U est perpendiculaire aux grandes faces 21 du montant 2. Chaque doigt de guidage 51 a une section carrée ou rectangulaire dimensionnée de telle sorte que le doigt de guidage 51 est apte à coulisser à l’intérieur de l’orifice de section carrée ou rectangulaire 23 correspondant du montant 2. Chaque doigt 51 peut se présenter sous la forme d’un tube à section carrée ou rectangulaire dont l’extrémité ouverte côté sangle 1 est fermée par un bouchon 510. L’organe mobile 5 est monté par rapport au montant 2 de telle sorte que l’axe 50 se situe dans l’espace formé entre les deux montants 2 et que l’extrémité libre de chaque doigt de guidage 51 peut faire saillie au-delà de la face du montant 2 opposée à la face côté sangle 1. Ainsi l’organe mobile 5 est monté mobile en translation par rapport au montant 2 selon une direction de translation qui est parallèle au plan comprenant les deux montants 2. Un boulon 511 peut être prévu à l’extrémité libre de l’un des deux doigts de guidage 51. Ce boulon 511 traverse le doigt 51 parallèlement à l’axe longitudinal du montant 2. L’écrou et la tête du boulon 511 font saillie de part et d’autre du doigt de guidage 51 et ne sont pas aptes à être reçus dans l’orifice 23 du montant 2 recevant le doigt de guidage 51. Ainsi, ce boulon 511 sert de butée de sécurité, empêchant l’organe mobile 5 de se séparer du montant 2 lors d’une translation de l’organe mobile 5 en direction du montant 2 opposé.
L’organe de réglage 6 est un ensemble vis-écrou. Cet organe de réglage 6 a pour fonction de définir et de limiter la course de déplacement en translation de l’organe mobile 5 par rapport au montant 2. L’organe de réglage 6 comprend une vis 60 solidaire de l’organe mobile 5 et un écrou 61 monté mobile par rapport à la vis 60. Plus précisément, la vis 60 a une tête 600 et une tige 601. La tête 600 est solidaire d’une entretoise 62 reliant entre eux les deux doigts de guidage 51. L’entretoise 62 comporte une plaque 620 et un insert 621 formés d’un seul tenant, l’insert 621 étant solidaire de la face de la plaque 620 côté sangle 1. La tige 601 traverse un orifice central pratiqué dans la plaque 620 de sorte que la tête 600 est logée dans l’insert 621. L’insert 621 présente un orifice complémentaire du contour de la tête 600, notamment un orifice hexagonal. Cette complémentarité permet d’empêcher la rotation de la vis 60 autour de l’axe de sa tige 601. La plaque 620 s’étend parallèlement à l’axe 50 et est positionnée au voisinage de l’axe 50. Ainsi, à l’état monté, l’entretoise 62 s’étend entre l’axe 50 et le montant 2. La tige 601 est une tige filetée qui s’étend parallèlement aux doigts de guidage 51, traverse un orifice de section circulaire 24 correspondant du montant 2 et fait saillie au-delà de la face du montant 2 opposée à la sangle 1. L’écrou 61 est monté autour de la tige 601, en particulier, autour de la région de la tige 601 qui fait saillie au-delà du montant 2 à l’opposé de la sangle 1. Le réglage de la course de déplacement en translation de l’organe mobile 5 est réalisé par vissage ou dévissage de l’écrou 61 par rapport à la vis 60. Cette course est limitée d’une part par l’entretoise 62 et d’autre part par l’écrou 61, lesquels servent de butée.
Dans le mode de réalisation représenté, un élément en forme de cloche 63 ou en forme de coupelle coopère avec l’écrou 61 et est monté autour de la tige 601. La concavité de l’élément en forme de cloche 63 est dirigée vers la sangle 1. L’élément en forme de cloche 63, ainsi que l’écrou 61, sont dimensionnés de telle sorte qu’ils sont aptes à être reçus à l’intérieur du manchon de l’orifice de section circulaire 24.
Dans le cas où chaque sangle 1 est reliée à chacun des deux montants 2 par un ensemble de liaison 3 selon la présente invention, un organe de mise sous tension 4 est prévu au niveau d’au moins l’un de ces ensembles de liaison 3. Dans le mode de réalisation préféré représenté, pour chaque sangle 1, un organe de mise sous tension 4 est prévu entre chacun des deux ensembles de liaison 3 et le montant 2 associé.
L’organe de mise sous tension 4 a pour fonction de tendre à rapprocher du montant 2 correspondant l’extrémité longitudinale 10 de la sangle 1 couplée à cet ensemble de liaison 3. En particulier, dans le mode de réalisation dans lequel l’organe de mise sous tension 4 est un organe de sollicitation élastique, un tel organe de mise sous tension 4 a pour fonction de solliciter en permanence l’extrémité longitudinale 10 de la sangle 1 en direction du montant 2 auquel ladite extrémité 10 est reliée, et donc de tendre la sangle 1 en permanence et de manière automatique et constante.
illustre schématiquement un procédé de détection fiabilisée d’ouverture d’un capot d’un véhicule pour alerter un occupant d’un véhicule autonome, selon un exemple particulier de réalisation de la présente invention.