INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Plus particulièrement, le capot 29 comporte une surface interne 291, à l’extrémité libre du corps principal, qui est tournée du côté du conduit de distribution 23, et une surface externe 292, à l’extrémité libre de la tête, qui est tournée vers l’extérieur du connecteur 7. La surface interne 291 du capot 29 participe à délimiter le conduit de distribution 23 au niveau du nœud de distribution, et elle présente donc une forme concave qui s’inscrit dans le prolongement de la paroi délimitant le conduit de distribution 23 de part et d’autre du deuxième conduit d’acheminement. La surface externe 292 du capot 29 est sensiblement plane et il est avantageux qu’elle affleure la face externe du connecteur, au niveau de ladite zone de distribution, pour ne pas générer de perturbations aussi esthétiques qu’aérodynamiques.
L’orifice de projection 26b est réalisé de manière à être traversant, c’est-à-dire s’étendre depuis la surface interne 291 du capot jusqu’à la surface externe de ce capot. Une partie du fluide nettoyant passant dans le nœud de distribution 40 est ainsi apte à être projetée sur la surface vitrée, assurant ainsi un mouillage d’une portion de la surface vitrée en regard du connecteur.
Afin d’assurer que seule une partie minime du fluide nettoyant passe par l’orifice de projection 26b, le reste étant dirigé vers les sorties fluidiques du connecteur via le conduit de distribution, et afin d’assurer qu’une pression suffisante, apte à assurer une fonction de nettoyage de la surface vitrée, soit générée à la sortie du capot, l’orifice de projection peut présenter un diamètre qui est compris entre 0,05 et 0,6 mm, et préférentiellement entre 0,05mm et 0,3mm.
Dans l’exemple illustré, l’orifice de projection 26b présente un axe de projection 30, visible sur la , qui est parallèle à un axe principal d’allongement du conduit d’acheminement débouchant dans le conduit de distribution, ici le deuxième conduit d’acheminement 22, et ceci présente un avantage pour faciliter la projection du fluide nettoyant à travers cet orifice de projection sans perte de charge, mais il convient de noter qu’un axe de projection de l’orifice de projection formé dans le capot avec une orientation différente de celle illustrée serait également dans le cadre de l’invention.
Par ailleurs, dans l’exemple illustré, un unique orifice de projection 26b est formé sensiblement au centre du capot 29, mais il convient de noter que plusieurs orifices de projection pourraient être prévus dans le capot sans sortir du contexte de l’invention.
La capot 29 est ici disposé longitudinalement au centre du connecteur 7, c’est-à-dire sur un plan transversal médian 31 s’étendant selon l’axe T et l’axe V, perpendiculairement à la direction longitudinale du conduit de distribution 23. Ce plan transversal médian 31 sépare le connecteur 7 en deux parties dont les dimensions longitudinales sont identiques. Cet agencement, rendu possible par la disposition centrale du conduit d’acheminement dans le prolongement duquel est disposé le capot, est notamment avantageux dans des connecteurs où seul un orifice de projection, conforme à ce qui vient d’être décrit à savoir formé dans le capot, est prévu sur le connecteur. On assure ainsi une distribution de fluide nettoyant, avec les rampes disposées de part et d’autre du connecteur, et le connecteur équipé d’un orifice de projection en position centrée, qui est sensiblement homogène.
Les solutions techniques pour débrayer un frein à manque de courant manuellement consistent à pousser ou tirer sur les armatures afin d’annuler la force de rappel des ressorts. Les systèmes mécaniques utilisés habituellement pour ce faire sont installés en permanence sur les freins.
Deux catégories de système mécanique sont utilisées pour débrayer manuellement des freins doubles à manque de courant.
La première catégorie rassemble les systèmes dans lesquels la première armature et la deuxième armature doivent être déplacées dans le même sens pour déverrouiller le frein. Il s’agit principalement de systèmes de déverrouillage comportant deux sous-systèmes quasi identiques, voire identiques, chaque sous-système agissant sur un frein respectif grâce à un levier de manœuvre correspondant, nécessitant l’emploi des deux mains simultanément pour déverrouiller l’ensemble.
La seconde catégorie rassemble les systèmes dans lesquels la première armature et la deuxième armature du frein double doivent être déplacées dans des sens opposés. Il s’agit principalement de systèmes comportant deux sous-systèmes quasi identiques, voire identiques, chaque sous-système agissant sur un frein respectif, ou de systèmes avec un seul levier, le mécanisme de déverrouillage étant tel que l’appui sur la première armature pour débrayer le premier frein sert de point de réaction pour engendrer la force sur la deuxième armature et débrayer le deuxième frein.
Cependant, il existe des cas, celui des freins de moteurs d’ascenseurs par exemple, où une ou plusieurs des contraintes suivantes s’imposent au système de débrayage manuel : - le système de débrayage manuel ne doit pas rester en permanence sur la machine, - il doit pourvoir être actionné avec une seule main, - lorsque qu’il cesse d’être actionné, le frein doit retrouver automatiquement sa fonction de sécurité, - le levier d’actionnement doit être le plus aligné possible par rapport à la verticale et en aucun cas dépasser des bords latéraux de la machine, et - le frein doit pouvoir être opérationnel avec des armatures se déplaçant dans le même sens ou en sens opposés.
L’invention vise à perfectionner encore les dispositifs de déverrouillage manuel et à proposer un dispositif compatible avec les contraintes listées ci-dessus.
L’invention répond à cet objectif grâce à un ensemble comportant un frein électromécanique double et un dispositif de déverrouillage manuel du frein, amovible : - le frein électromécanique double comportant deux armatures mobiles axialement entre une position active dans laquelle elles s’appliquent contre des disques de frein respectifs et une position inactive permettant une libre rotation des disques de frein, les armatures étant amenées en position inactive sous l’action d’électroaimants respectifs comportant chacun une culasse et rappelées dans leur position active par un ou plusieurs ressorts de poussée, les armatures portant des vis de traction respectives s’étendant à travers les culasses respectives et présentant une tête s’étendant du côté de la culasse opposé à l’armature, - le dispositif de déverrouillage manuel comportant au moins deux bras présentant chacun en extrémité une fourche apte à s’engager sur une vis de traction respective, et un mécanisme à levier permettant lorsqu’actionné d’induire un pivotement de la fourche conduisant à éloigner la tête de la vis de la culasse pour amener l’armature en position inactive.
Le frein électromécanique double est par exemple utilisé dans des applications telles que le levage ou l’entraînement de cabines d’ascenseurs.
Le dispositif de déverrouillage manuel du frein est amovible, il peut être séparé du frein électromécanique double et/ou réinstallé sur ce dernier, rapidement et facilement.
Le dispositif de déverrouillage manuel du frein est sécuritaire, dès que l’action sur le mécanisme à levier cesse, le frein électromécanique double peut reprendre sa fonction, même si le dispositif de déverrouillage est encore installé sur le frein électromécanique double.
Dispositif de déverrouillage manuel Chaque bras peut présenter une section transversale aplatie selon un plan d’aplatissement et la fourche peut s’étendre selon un plan perpendiculaire audit plan d’aplatissement. La section aplatie confère au bras une flexibilité dans le sens d’un rapprochement ou d’un éloignement des bras destinés au déblocage d’une même armature, ce qui permet au dispositif d’être utilisé avec des freins de tailles différentes.
Le dispositif de déverrouillage manuel peut comporter quatre bras présentant chacun en extrémité une fourche apte à s’engager sur une vis de traction respective, ces bras étant notamment reliés par paires à une extrémité opposée à celle portant la fourche.
Le mécanisme à levier comporte de préférence un unique levier à actionner manuellement. Ce levier peut être relié par une première articulation à une première paire de bras et il peut être relié par une deuxième articulation à une biellette. Cette dernière peut être reliée par une troisième articulation à une deuxième paire de bras, de telle sorte qu’une rotation du levier dans un sens donné amène les paires de bras à s’écarter, et ainsi à agir sur le frein.
Un tel mécanisme permet de démultiplier la force de manœuvre du levier, ce qui permet d’utiliser le dispositif de déverrouillage manuel d’une seule main.
Les bras de la première paire peuvent être reliés ensemble au niveau de la première articulation. Les bras de la deuxième paire peuvent être reliés au niveau de la troisième articulation.
Chacune des première et troisième articulations peut comporter un axe qui traverse les bras correspondants et qui les maintient chacun en appui sur le levier et la biellette, respectivement, de préférence avec un jeu minimum sans serrage.
- à l’évaporateur, généralement de faible longueur, il est requis des flux radiaux élevés à cause des composants électroniques que l’on cherche à refroidir, dont les densités de puissance ne cessent d’augmenter. De plus, il faut une résistance thermique faible et, afin d’assurer une pression motrice au caloduc, il faut une pression capillaire élevée assurée par un faible rayon capillaire à l’interface liquide/vapeur ;
- dans la zone adiabatique, généralement de grande longueur, il faut limiter les pertes de pression dans le canal vapeur et dans les canaux liquides, afin d’avoir une limite capillaire de transport de chaleur axiale élevée.
- au condenseur, qui peut être également de grande longueur, il faut également limiter les pertes de pression, mais aussi assurer une condensation efficace pour minimiser la résistance thermique dans cette zone.
L’invention décrite ici permet de répondre à ces contraintes, en permettant des configurations différentes dans chaque zone de caloduc afin de l’optimiser au mieux suivant les critères de performance recherchés.
Plus particulièrement, les inserts poreux insérés longitudinalement dans l’évaporateur du caloduc, vont permettre de transporter par capillarité le liquide entre le(s) canal(ux) liquide(s) et le canal vapeur. L’évaporation du liquide en surface d’un insert poreux permet l’obtention d’une pression capillaire élevée, tout en assurant un flux de chaleur surfacique plus élevé qu’un caloduc à rainures réentrantes ou à capillaire fritté, selon l’état de l’art.
Par exemple, la limite pratique de flux thermique surfacique avec un caloduc rempli d’ammoniac, à rainures réentrantes selon l’état de l’art est de l’ordre de 15 W/cm². Avec un caloduc selon l’invention, cette limite pratique peut monter à plus de 50 W/cm².
La résistance thermique est également améliorée dans l’évaporateur grâce à une plus grande surface d’évaporation du liquide.
Dans les zones évaporateur et éventuellement condenseur, il existe des canaux liquides, la circulation de liquide dans le poreux se faisant uniquement sur les petites distances entre canal liquide et canal vapeur, permettant de limiter les pertes de charges dans le poreux.
Dans la zone adiabatique, il n’y a pas de poreux, des rainures longitudinales définissant les canaux de liaison permettent quant à eux de minimiser la perte de pression du liquide, même sur de grandes distances.
Le fait d’agencer également des inserts poreux longitudinalement dans le condenseur permet de réduire la résistance thermique dans cette zone, même si cela peut se faire au détriment d’une perte de charge liquide augmentée dans cette zone.
En outre, un caloduc selon l’invention présente une pression capillaire élevée grâce à la faible taille des pores d’un insert poreux. Et donc, il est susceptible de fonctionner sans gravité, voire même contre la gravité. Cela rend le caloduc selon l’invention particulièrement adapté pour des missions spatiales à proximité d’objets célestes où il peut exister une gravité non nulle (lune, mars, astéroïdes…). D'autres avantages et caractéristiques ressortiront mieux à la lecture de la description détaillée, faite à titre illustratif et non limitatif, en référence aux figures suivantes.
la est une vue schématique d’un caloduc à artère selon l’état de l’art (Exemple1).
, les figures 3A et 3B sont des vues en coupe transversale de la , respectivement au niveau de l’évaporateur et du condenseur du caloduc à artère selon l’état de l’art (Exemple 1).
Dans le mode de réalisation illustré en , l’accessoire 25 comporte une rampe 32 de glisse des tranches de fruits et/ou légumes. Cette rampe de glisse 32 est disposée entre la surface parcourue sous la lame de découpe 35 et le bloc moteur 21. Une telle rampe est assimilable à une surface glissante 32. Cette rampe 32, ou surface glissante, forme un angle compris entre 20 degrés et 70 degrés avec l’axe A de la tige 22. En variante, l’accessoire ne comporte pas de rampe, les tranches de fruits ou légumes tombant directement dans le réceptacle 26, alors placé en dessous de la lame 35 ou directement à côté de la plateforme supérieure 31.
Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en figures 1 à 3 et 6, le bloc moteur 21 comporte un évidement central 29 où est généralement placée une cuve de préparation des aliments, en l’absence de l’accessoire 25. Lorsque l’accessoire 25 est monté dans l’appareil, cet évidement central 29 loge une partie supérieure et une partie intermédiaire de l’accessoire 25 mais pas le réceptacle 26. Notamment, l’évidement central 29 forme un volume vide complémentaire au volume formé par les parties supérieure et intermédiaire de l’accessoire 25. Lorsque l’appareil 20 est monté, la partie supérieure et la partie intermédiaire de l’accessoire 25 sont totalement ou partiellement introduites dans l’évidement central 29 et donc ainsi emboitées dans le bloc moteur 21, comme représenté en . Notamment, l’accessoire 25 est immobilisé à l’intérieur de l’évidement central 29 lorsque l’appareil 20 est monté avec l’accessoire 25.
Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en , la tige tournante 22 reliée au moteur du bloc moteur 21 est partiellement enserrée par la partie supérieure de l’accessoire 25 de reconstruction. Autrement dit, dans ces modes de réalisation, l’accessoire 25 ne présente pas d’ouverture traversante de passage de la tige 22. Dans des variantes (non représentées), la tige tournante 22 est totalement enserrée par la partie supérieure de l’accessoire 25, c’est-à-dire que l’accessoire 25 présente une ouverture traversante de passage de la tige 22.
Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en figures 1 à 3 et 6, le bloc moteur 21 comporte, de plus, une portion inclinée 30 comportant des rebords de part et d’autre. On note que l’ensemble formé par la portion inclinée 30 et les rebords forme un volume vide, c’est-à-dire exempt de matériau, en connexion avec l’évidement central 29 du bloc moteur 21. Notamment, lors l’emboitement de l’accessoire 25 avec le bloc moteur 21, la portion de l’accessoire 25 comportant la rampe de glisse 32 est positionnée dans le volume vide. Préférentiellement, la portion inclinée 30 présente une pente d’inclinaison sensiblement similaire à la pente de la rampe de glisse 32 de manière réaliser un contact physique continu entre le bloc moteur 21 et l’accessoire 25. Ainsi, une telle portion inclinée 30 participe au soutien de l’accessoire 25.
Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en figures 1 à 4 et 6, l’accessoire 25 comporte un rebord 34 plan, parallèle à l’axe A de la tige 22. Notamment, le rebord 34 : - est situé du côté de la surface glissante 32 le plus proche de l’axe de la tige 22, et - forme un appui du couvercle 24, comme visible en , autrement dit, le rebord 34 participe au support du couvercle 24 lorsque l’appareil 20 est monté.
Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en figures 1 à 3 et 6, le couvercle 24 comporte une goulotte d’entrée 27 des fruits et/ou légumes à découper. Une telle goulotte d’entrée 27 guide les fruits et/ou légumes en partie basse du couvercle 24 et notamment vers la lame de découpe 35.
Préférentiellement, le couvercle 24 est surmonté d’un pilon de compression 28. Un tel pilon 28 comporte, en extrémité haute, une poignée de préhension par l’utilisateur et, en extrémité basse, une plateforme de compression des fruits et/ou légumes. On note qu’un tel pilon 28 est mobile en translation par rapport à la portion haute du couvercle 24 et selon une direction, par exemple, parallèle à l’axe A.
On observe, en figures 3 et 6, que l’outil de découpe comporte la lame de découpe 35 des fruits et/ou légumes, une telle lame 35 découpant les fruits et/ou les légumes à une épaisseur variable selon les besoins, les fruits ou légumes découpés et les contraintes de l’utilisateur par exemple. On note que la goulotte d’entrée 27 maintient l’orientation du fruit et/ou du légume vis-à-vis de l’outil de découpe lors de l’utilisation de l’appareil 20. Par ailleurs, un tel maintien de l’orientation est optionnellement renforcé par le pilon 28 de compression.
Dans des variantes, l’outil de découpe comporte plusieurs lames de découpe assurant le découpage séquentiel et successif d’un légume ou d’un fruit.
Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en figures 1 à 4 et 6, l’accessoire 25 comporte une plate-forme supérieure 31. On observe, en , que la plate-forme supérieure 31 est positionnée sous la goulotte 27 du couvercle 24 et sous une portion de lame 35 de découpe lorsque l’appareil 20 est monté. Préférentiellement, la plateforme supérieure 31 est sensiblement perpendiculaire à l’axe A de la tige 22.
Dans ces modes de réalisation, lors de la découpe un légume ou un fruit, une première portion de la lame 35 tranche le légume ou le fruit. La tranche obtenue tombe sur la plateforme supérieure 31 puis est entraînée, par effet ventouse, c’est-à-dire d’adhérence d’une surface humide du fruit ou du légume sur la surface inférieure de la lame 35, ou par une butée formée dans l’outil de découpe en dessous de cette surface inférieure. On note que la première portion de la lame 35 est supérieure à la deuxième portion de la lame 35. La deuxième portion de la lame 35 entraîne la tranche jusqu’à la jonction entre la plateforme supérieure 31 et la surface glissante 32 ou, en l’absence de surface glissante, directement jusqu’au réceptacle 26. Préférentiellement, la distance entre la plateforme supérieure 31 et la deuxième portion de la lame 35 est sensiblement égale ou inférieure à la distance entre la première et la deuxième portion de la lame 35.
Une telle plateforme supérieure 31 participe au maintien de l’orientation de la tranche découpée, sans retournement ni rotation importante, avant que la tranche soit positionnée sur la rampe de glisse 32 puis introduite dans le réceptacle 26. Ainsi, la reconstitution fidèle du fruit ou du légume découpé, respectant notamment l’ordre et l’orientation des tranches, est améliorée.
Dans des variantes (non représentées), l’accessoire 25 ne comporte pas de plateforme supérieure. Dans ces variantes, la tranche découpée est directement introduite sur la rampe de glisse 32.
Dans des modes de réalisation, l’accessoire 25 comporte une surface glissante 32 formant un angle avec l’axe A de la tige 22 inférieur à 90 degrés. Préférentiellement, un tel angle est compris entre 20 degrés et 70 degrés, et encore plus préférentiellement égal à 45 degrés.
Dans des modes de réalisation (non représentés), le profilé longitudinal de la rampe de glisse 32 forme une courbe dérivable en tout point. Autrement dit, un tel profilé ne présente pas de point anguleux.
Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en figures 3 et 4, le profilé longitudinal de la rampe de glisse 32 présente au moins un point anguleux. Autrement dit, la surface glissante 32 est en deux parties jointives, 36 et 37, au niveau du point anguleux. On note que ces deux parties correspondent à une partie glissante supérieure 36 et une partie glissante inférieure 37. Notamment, l’angle d’inclinaison de la partie glissante supérieure 36 par rapport à l’axe A de la tige 22 est supérieur à l’angle d’inclinaison de la partie glissante inférieure 37.
Concernant plus spécifiquement les faces intérieures de ces articles culinaires destinées à recevoir les aliments, on connait depuis plus de 50 ans les revêtements à base de résine fluorée de type PTFE, prisés pour leurs excellentes propriétés anti-adhésives. Depuis quelques années, des revêtements dits « céramiques », basés sur la chimie du sol-gel, ont également fait leur apparition sur le marché, offrant une résistance thermique et une dureté de surface supérieures aux revêtements PTFE, tout en conservant des propriétés de facilité de nettoyage.
Il a été constaté que l’anti-adhérence de ces revêtement sol-gel diminue au cours du temps avec l’usage de l’article culinaire. Il est connu de l’homme du métier d’ajouter une huile silicone pour pallier cette baisse d’anti-adhérence. Cependant la durabilité de ces articles, en particulier leur anti-adhérence, reste limitée et non satisfaisante pour l’utilisateur.
De plus pour obtenir de bonnes propriétés mécaniques, il est largement connu, et tous les fabricants de revêtement sol-gel le font, d’ajouter à leurs formulations de revêtements de la silice colloïdale pour obtenir un revêtement de plusieurs microns d’épaisseur sans fissures, avec une résistance mécanique élevée dans toutes les couches du revêtement sol-gel, y compris la couche de finition.
Cependant, il a été constaté par la Demanderesse que l’ajout de silice colloïdale ou micronique est défavorable pour la durabilité de l’anti-adhérence, notamment après un contact prolongé à l’eau bouillante de l’article ménager, en favorisant l’hydrolyse d’une partie du réseau sol-gel, entrainant une chute de l’anti-adhérence.
La présente invention vise à remédier à cet inconvénient en traitant la problématique technique de l’amélioration de la durabilité de l’anti-adhérence du revêtement sol-gel.
A cet effet, l'invention a pour objet de proposer des revêtements antiadhésifs sol-gel présentant une durabilité améliorée sans altération au long terme des caractéristiques antiadhérentes et des propriétés visuelles de ces revêtements.
La demanderesse a mis au point une couche de finition pour les revêtements antiadhésif sol-gel permettant d'obvier les inconvénients précités. De manière surprenante, les inventeurs ont observé que le niveau d’antiadhérence du revêtement après le test de vieillissement à l’eau bouillante est très largement supérieur lorsqu’on élabore la couche de finition sans silice, c’est-à-dire qu’aucune silice n’est ajoutée. Ainsi, les inventeurs ont pu vaincre un préjugé technique.
Les avantages d’un revêtement antiadhésif incluant cette couche de finition sol-gel selon l’invention sont qu’un article ménager doté d’un tel revêtement conservera son anti-adhérence plus longtemps que les autres revêtements sol-gel à l’usage. L’utilisateur pourra garder son article plusieurs années supplémentaires. Outre le gain évident d’un point de vue économique et écologique, l’utilisateur obtiendra un niveau de satisfaction lors de l’usage largement amélioré, tout en utilisant potentiellement moins de matières grasses.
De plus, un autre avantage de l’invention est que la couche de finition présente des propriétés optiques compatibles avec la présence d’attributs visuels dans le revêtement.
De plus, un autre avantage de l’invention est que de manière surprenante des propriétés mécaniques satisfaisantes sont conservées et compatibles avec l’usage culinaire.
Description détaillée de l’invention La présente invention a donc pour objet une couche de finition sol-gel d’un revêtement antiadhésif d’un article ménager, ladite couche étant exempte de silice.