INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’outillage de soudure 14 est inséré dans la première pièce 8 jusqu’aux zones de soudages 10 et 11. La soudure commence alors, et un cordon de soudage 15 est formé dans les zones de soudage 10 et 11 au fur et à mesure de l’avancement de l’outillage de soudure 14 et du chauffage local des zones de soudages 10 et 11 du fait de l’action de la pointe rotative 14a. Le sens d’avancement de l’outillage de soudure 14 sur les figures 2 et 3 est de la droite vers la gauche. L’outillage de soudure 14 est par exemple inséré dans la première pièce 8 depuis une surface 8b supérieure opposée à la surface inférieure 8a. Ainsi, la première zone de soudage 10 est par exemple traversante sur toute l’épaisseur de la première pièce 8 entre les surfaces 8a et 8b. L’outillage de soudure ne peut traverser complétement la deuxième pièce 9 reposant par exemple sur un bâti de soudure, ce qui impose de limiter la deuxième zone de soudage 11 sur la moitié de l’épaisseur de la deuxième pièce 9 entre les surfaces 9a et 9b.
Lorsque l’outillage de soudure 14 entre dans le voisinage du logement 13 et du moyen de positionnement et de maintien 12, une étape E4 de sectionnement du moyen de positionnement et de maintien 12 intervient lors du contact entre l’outillage de soudure 14 et le moyen 12. En effet, le moyen de positionnement et de maintien 12 est configuré pour avoir une résistance faible au sectionnement de sorte qu’un simple contact avec l’épaulement 14b de l’outillage de soudure 14 permette le sectionnement du moyen de positionnement 12 en au moins deux portions distinctes.
Après sectionnement, une étape E5 consiste à souder par friction malaxage la première zone de soudage 10, la deuxième zone de soudage 11, et au moins une première portion sectionnée de moyen de positionnement et de maintien 12. En effet, de par sa composition en alliage d’aluminium, par exemple identique à l’une des deux zones de soudage 10 et 11 et de par son installation dans le logement 13 usiné dans les zones de soudages 10 et 11, le moyen de positionnement et de maintien 13 est configuré pour être au moins partiellement soudé par friction malaxage aux première et deuxième pièces 8 et 9, et plus particulièrement aux première et deuxième zones de soudage 10 et 11.
Ainsi, la illustre deux moyens de positionnement 12, celui de droite étant déjà sectionné et ayant une portion soudée aux pièces 8 et 9, et celui de gauche n’étant pas encore sectionné.
Dans ce premier mode de mise en œuvre illustré sur la , lorsque les pièces soudées 8 et 9 sont retirées du bâti de soudage suite à l’étape E5, l’au moins une portion sectionnée restante autre que la première portion sectionnée et soudée après sectionnement peut soit être éjectée par l’ouverture du logement 13 sur la surface 9b inférieure de la deuxième pièce, soit être elle aussi soudée aux pièces 8 et 9. Cette au moins autre portion sectionnée restante comprend notamment la tête 12b.
A l’intérieur de l’enveloppe 2 est logé un système d’alimentation électrique 4 comprenant des piles 5 et destiné à alimenter en électricité un système de stockage de données et un hydrophone, non représenté. Un hydrophone est connecté sur un obturateur 3. Un outil multifonctions 6 vient compléter le dispositif.
Chaque obturateur 3 est typiquement en matière plastique résistant à la pression. Les obturateurs 3 sont maintenus à l’aide de système vis 7 - écrous 8 (figures 3 à 6). Les vis 7 sont disposées radialement sur un pourtour de l’enveloppe 2, en étant régulièrement espacées, et sont orientées en direction de l’axe longitudinal de l’enveloppe 2. Les vis sont par exemple au nombre de trois, et sont disposées à 120° autour du tube. La tête des vis 7 sert de butée entre l’obturateur 3 et l’enveloppe 2, tandis qu’à l’autre extrémité de la vis 7 l’écrou 8 vient en butée contre un épaulement formé dans l’obturateur 3. L’enveloppe 2 n’est de préférence pas serrée contre l’obturateur 3, ce qui permet d’éviter tout risque de déformation et tout risque de fuite.
Ce système de fixation de l’obturateur sur l’enveloppe 2 est plus fiable qu’un système dans lequel on utilise des vis disposées longitudinalement avec des inserts logés dans la tranche de l’enveloppe 2. En effet, les inserts ont tendance à s’arracher avec les utilisateurs. En outre, percer dans la tranche d’un tube coûte cher car ceci nécessite du matériel spécifique (comme un plateau diviseur), et mettre en place des inserts nécessite un temps de montage non négligeable.
Le système de fixation avec une disposition radiale des vis est particulièrement fiable, il a été testé à plus de 3000 N en traction sans aucun dommage. Il est très simple du point de vue de la réalisation, donc peu coûteux. En effet, tout l’usinage de l’obturateur 3 se fait par la face du dessus en une seule fois, aucun usinage latéral n’étant nécessaire. L’enveloppe 2 peut quant à elle être percée à l’aide d’un simple gabarit de perçage. L’utilisation est en outre très simple et est indexable si besoin en décalant les orifices de logement des vis à un angle différent de 120°. Enfin, le système de fixation peut être facilement réparé car les vis utilisées sont des vis standard et les écrous peuvent être typiquement des écrous carrés classiques du commerce.
Après plusieurs mois dans l’eau, les obturateurs 3 sont généralement « collés » à l’enveloppe. Il faut ainsi un outil qui permette de séparer les deux parties sans les abîmer. L’outil multifonctions 6, auparavant usiné, a été repensé pour être imprimé en quinconce et en grappe afin de minimiser les coûts. Par ailleurs, l’outil 6 est conçu pour pouvoir faciliter les différentes opérations au niveau de l’enregistreur, à savoir l’ouverture des obturateurs (figures 7 à 9), l’extraction du système d’alimentation électrique, l’extraction des piles électriques du système d’alimentation électrique, et l’allumage du produit.
Le système d’alimentation électrique 4 comprend une base inférieure 11, de section circulaire, et une base supérieure 12, de section circulaire, entre lesquelles s’étendent longitudinalement au moins deux profilés 13 délimitant un logement pour des piles électriques 5 (figures 10 à 12).
Les piles du type lithium-ion posant des problèmes de transport (réglementation contraignante), on peut utiliser des piles alcalines standards qui présentent l’avantage d’être facilement disponibles. Il n’est ainsi pas besoin de livrer la source d’énergie avec l’enregistreur. Si pour un besoin spécifique l’enregistreur doit être rechargeable, l’utilisation d’un format de piles standard permet d’utiliser des piles rechargeables de type (nickel-hydrure métallique) à la place des piles alcalines.
Les profilés 13 constituent pour les piles à la fois une butée radiale et une zone de guidage longitudinale. Dans le mode de réalisation illustré sur les figures, le système d’alimentation électrique 4 comprend trois profilés 13 répartis régulièrement sur la circonférence du système d’alimentation électrique 4 et définissant trois logements longitudinaux de piles 5. Chaque profilé 13 peut comprendre en section transversale deux portions de cercle destinée chacune à définir un logement de piles (une série de piles) avec une portion de cercle d’un profilé 13 adjacent.
En vue d’obtenir la plus grande densité d’énergie possible pour un volume donné, on peut utiliser trois séries de piles 5, par exemple trois séries de cinq piles 5, ce qui permet d’obtenir une très bonne densité d’énergie pour un volume donné.
Un aspect important est de limiter au maximum les bruits acoustiques de l’enregistreur, quel que soit l’état de la mer, sinon les bruits sont enregistrés par l’hydrophone. Pour ce faire, chaque profilé 13 est avantageusement en polypropylène. Ainsi, chaque profilé 13 vient enserrer les piles 5 juste suffisamment pour qu’elles ne bougent pas, avec un effet ressort, mais pas trop quand même afin qu’elles puissent coulisser de haut en bas, de manière à ce que le contact électrique soit rétabli en cas de choc.
Un tube en aluminium 14 est avantageusement inséré au cœur de chaque profilé. Le tube 14 assure deux fonctions : rigidifier le profilé 13 afin que les piles 5 soient bien maintenues sur toute la longueur, et assurer les remontées électriques entre la base inférieure 11 et la base supérieure 12 du système d’alimentation électrique 4.
Les extrusions des profilés 13 peuvent être faites par longueur de 200 m, et coupées à la demande pour le système d’alimentation électrique 4.
Également pour les problématiques de bruit, il est souhaitable qu’une fois inséré dans le tube 2 de l’enregistreur 1, le système d’alimentation électrique 4 ne puisse pas bouger ni provoquer des bruits parasites. Dans cette optique, la base inférieure 11 et la base supérieure 12 comprennent chacune des plots 15 en plastique qui constituent des nervures (flasques) dépassant radialement du pourtour circulaire de chaque base 11, 12 (figures 13 à 17). Les plots 15 constituent des points d’appui ductiles contre la surface interne du tube 2 ( ). Les plots 15 peuvent être répartis régulièrement le long du pourtour circulaire de chaque base 11, 12. En outre, les plots 15 peuvent également être de section en portion de cercle.
Ainsi, ce sont les plots 15 qui sont en contact avec l’enveloppe cylindrique creuse 2 (tube) de l’enregistreur 1, et qui assurent un guidage sans jeu du système d’alimentation électrique dans le tube 2, avec un guidage du type « frottement gras ». Les plots 15 entraînent un effet de ressort latéral lorsque le système d’alimentation électrique 4 est rentré dans l’enveloppe 2. L’utilisation de matière plastique pour les plots 15 permet en outre d’éviter toute rayure au niveau des portées du joint du tube de l’enregistreur. Par ailleurs, la forme des flasques 15 du système d’alimentation électrique 4 fait en sorte qu’aucun autre élément que les plots en plastique 15 ne puisse toucher le tube 2 quand on y insère le système d’alimentation électrique 4.
Pour rétablir le contact électrique en cas de choc, il faut que les piles 5 puissent coulisser dans leur logement. Le matériau employé pour maintenir les piles 5 doit avoir un coefficient de frottement le plus faible possible. Le polypropylène est particulièrement adapté à cet usage, car c’est une matière plastique assez “grasse” et ayant une très bonne ductilité, donc apte à se déformer sans casser.
Pour éviter les erreurs d’installation des piles, toutes les piles 5 s’insèrent dans le même sens. Ceci est rendu possible par l’utilisation des tubes 14 en aluminium liant la base inférieure 11 et la base supérieure 12 du système d’alimentation électrique 4.
illustre schématiquement un moteur électrique selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
illustre une coupe transverse du moteur électrique de la selon l’axe II-II ;
illustre schématiquement un moteur électrique selon un deuxième mode de réalisation de l’invention ; et
illustre schématiquement un procédé de refroidissement d’un stator d’un moteur électrique selon l’invention.
Exposé détaillé d’au moins un mode de réalisation On a représenté schématiquement sur la un moteur électrique 2 selon un premier mode de réalisation de l’invention. Le moteur électrique 2 comprend un stator 4 et un rotor 6. Le stator 4 entoure radialement le rotor 6. Le rotor 6 comprend un arbre 8 et une masse magnétique 10 cylindrique enserrant radialement l’arbre 8. Le stator 4 a une dimension longitudinale selon l’axe A supérieure à la dimension longitudinale de la masse magnétique 10.
La masse magnétique 10 comprend par exemple un empilement de tôles magnétiques et/ou un corps monobloc en acier. L’arbre 8 comprend par exemple des cannelures 12 (représentées sur la ) régulièrement réparties le long d’une circonférence de l’arbre 8 et réalisées sous la forme de rainures longitudinales usinées dans la matière de l’arbre 8, les cannelures 12 permettant de réaliser la liaison entre l’arbre 8 et la masse magnétique 10 munie de cannelures complémentaires.
En outre, la masse magnétique 10 et l’arbre 8 sont fixés en rotation autour de l’axe A. Avantageusement, l’arbre 8 est intégré dans le moteur électrique 2 par l’utilisation de paliers 14 maintenant l’arbre 8 en rotation autour de l’axe A.
L’arbre 8 comprend une canalisation centrale 16 par exemple réalisée sous la forme d’une cavité oblongue usinée dans la matière de l’arbre 8. L’arbre 8 comprend au moins un conduit radial 18 visible sur la , réalisé sous la forme d’un cylindre de révolution reliant la canalisation centrale 16 et l’extérieur de l’arbre 8. Le conduit radial 18 débouche longitudinalement en regard du milieu de la masse magnétique 10.
L’arbre 8 comprend un évidement 20 pratiqué dans une paroi extérieure de l’arbre 8 en regard de la masse magnétique 10, le conduit radial 18 débouchant dans l’évidement 20. L’évidement 20 est par exemple de dimensions similaires aux cannelures 12 d’accouplement de l’arbre 8 avec la masse magnétique 10. L’évidement 20 est par exemple réalisé sous la forme d’une rainure de dimension longitudinale supérieure à la dimension longitudinale de la masse magnétique 10.
La canalisation centrale 16 est configurée pour distribuer un fluide caloporteur, par exemple de l’huile provenant d’un circuit de distribution d’huile proche du moteur électrique 2. Dans le cas d’un moteur électrique 2 d’un alterno-démarreur intégré dans une boîte de vitesse d’un véhicule automobile, le fluide caloporteur est l’huile de la boîte de vitesse.
Le fluide caloporteur est mis en circulation, par exemple par une pompe, dans la canalisation centrale 16 de l’arbre 8, puis s’écoule à travers le conduit radial 18 et l’évidement 20. La masse magnétique 10 enserrant l’arbre 8 bouche une partie de l’évidement 20. Le fluide s’écoule donc longitudinalement dans l’évidement 20 puis radialement à travers une partie de l’évidement 20 non bouchée.
L’évidement 20 centré longitudinalement en regard de la masse magnétique 10 définit en amont de la masse magnétique 10 une première portion d’ouverture 22 et en aval de la masse magnétique 10 une deuxième portion d’ouverture 22. Les première et deuxième portions d’ouverture 22 sont de dimensions égales.
Avantageusement, le conduit radial 18 et l’évidement 20 sont dimensionnés de sorte que le fluide caloporteur se répartit de manière égale entre les première et deuxième portions d’ouverture 22. Le fluide jaillit par les première et deuxième portion d’ouverture 22 et se dirige vers le stator 4 afin de refroidir le stator 4. Avantageusement, les première et deuxième portions d’ouverture 22 sont situées en regard de l’extrémité de bobines du stator 4, appelées chignons, de sorte que le fluide caloporteur refroidi les chignons. De préférence, l’arbre 8 permet de refroidir les chignons du stator 4 de manière égale lors de son mouvement. L’arbre 8 permet en outre d’assurer un débit d’huile identique sur chaque chignon du stator 4 quelle que soit la rotation de l’arbre 8.
On a représenté schématiquement sur la une coupe transverse du moteur électrique 2 de la selon l’axe II-II. L’arbre 8 comprend trois conduits radiaux 18 le long de la périphérie de l’arbre 8 correspondant à la coupe transverse de la . L’arbre 8 comprend neuf cannelures 12 permettant de réaliser la liaison entre l’arbre 8 et la masse magnétique 10 radialement réparties le long de la périphérie de l’arbre 8. La canalisation centrale 16 de l’arbre 8 est reliée fluidiquement aux trois conduits radiaux 18 débouchant chacun dans un évidement 20 de l’arbre 8. Les trois conduits radiaux 18 sont de géométrie identique et sont répartis radialement le long de la périphérie de l’arbre 8 tous les 120 degrés. Les trois conduits radiaux 18 permettent d’assurer un refroidissement efficace du stator 4 du moteur électrique 2. De préférence, la quantité de fluide caloporteur refroidissant les chignons du stator 4 est avantageusement constante d’un chignon à l’autre et ce quelle que soit la vitesse de rotation de l’arbre 8 ou la température du moteur électrique 2.
Dans un autre mode de réalisation, l’arbre 8 comprend un nombre de conduits radiaux 18 différents. Avantageusement le nombre de conduits radiaux 18 de l’arbre 8 est adapté à l’utilisation du moteur électrique 2 afin de garantir un refroidissement suffisant du stator 4 du moteur électrique 2 lors de son utilisation.
Dans un mode de réalisation non limitatif, si l’unité de contrôle électronique 20 ne reçoit pas de signal de commande msg1 de la part de l’identifiant 3, elle est en outre configurée pour déterminer la commande de confirmation cd1 comme ayant une valeur de confirmation négative et par conséquent caractériser le signal de commande msg1 correspondant comme étant négatif également (fonction illustrée f27(20, cd1, 0) sur la ). Dans ce cas, l’unité de contrôle électronique laisse fermé l’ouvrant 21. En effet, l’unité de contrôle électronique 20 peut ne pas recevoir de signal de commande msg1 correspondant à une commande de confirmation cd1 de la part de l’identifiant 3 dans les cas suivants non exhaustifs : - si l’utilisateur u n’a pas l’intention d’ouvrir l’ouvrant 21, - si la commande de confirmation cd1 est un message vocal et que ce dernier n’est pas bien décodé par le module de reconnaissance vocal 32, - si un délai est dépassé est l’utilisateur u n’a pas émis de message vocal ou coché une case dans l’application dédiée de l’identifiant 3 ou enfoncé un bouton dédié de l’identifiant 3.
Dans un mode de réalisation non limitatif, l’unité de contrôle électronique 20 est en outre configurée pour déverrouiller ledit ouvrant 21 s’il était auparavant verrouillé et ce pour permettre son ouverture (fonction illustrée f28(20, 21, d2, DLCK) sur la ). Le déverrouillage se fait lorsque l’identifiant 3 se situe à une distance prédéterminée d2 du véhicule automobile 2 dans une zone de déverrouillage z2 autour dudit véhicule automobile 2 illustrée sur la . Dans un mode de réalisation non limitatif, la distance prédéterminée d2 se situe aux alentours des 2 mètres du véhicule automobile 2 selon les recommandations Thatcham. Ainsi, dans un mode de réalisation non limitatif, l’unité de contrôle électronique 20 est en outre configurée pour localiser l’identifiant 3 dans une zone de déverrouillage z2 (fonction illustrée f30(20, 3, z2, IN) sur la ). La zone de déverrouillage z2 est plus grande ou égale à la zone de proximité z1. Dans l’exemple non limitatif illustré, elle est plus grande et englobe la zone de proximité z1. Une telle localisation étant connue de l’homme du métier, elle n’est pas décrite ici.
On notera que dans un autre mode de réalisation non illustré, l’unité de contrôle électronique 20 est configurée pour transmettre le signal de commande msg1 reçu (fonction illustrée f29(20, 40, msg1(cd1)) sur la ) à une autre unité de contrôle électronique référencée 40 sur la qui est dédiée à l’ouverture/fermeture de l’ouvrant 21 et c’est cette dernière qui ouvre ou laisse fermer l’ouvrant 21 en fonction du signal de commande msg1, notamment en fonction du message vocal ou de la valeur de confirmation.
Ainsi, le système de détection Sys1 décrit permet de mettre en œuvre un procédé de détection PR1 de l’intention d’un utilisateur d’ouvrir un ouvrant 21 d’un véhicule 2 décrit ci-après en référence à la et à la , selon un mode de réalisation non limitatif. Dans le mode de réalisation non limitatif illustré, l’ouvrant 21 est le coffre et il est au départ verrouillé. Par ailleurs, dans le mode de réalisation non limitatif illustré, le procédé de détection PR1 comprend une vérification pour savoir si la requête de confirmation rq1 a déjà été envoyée auparavant. En outre, dans le mode de réalisation non limitatif illustré, la commande de confirmation cd1 est un message vocal. Les moyens d’enregistrement 30 sont donc le microphone. Enfin, dans le mode de réalisation illustré, l’unité de contrôle électronique 20 s’occupe également d’ouvrir ou non l’ouvrant 21 en fonction de la commande de confirmation cd1.
Dans une étape E1 illustrée F1(20, 3, Auth) sur la , l’unité de contrôle électronique 20 authentifie l’identifiant 3 via une communication BLE dans un exemple non limitatif. Cela permet d’appairer l’identifiant 3 au véhicule automobile 2. Dans le cas du BLE, l’appairage se fait lorsque l’identifiant 3 se situe aux alentours de 50 mètres autour du véhicule automobile 2.
Dans une étape E2 illustrée F2(20, 3, z2, IN) sur la , l’unité de contrôle électronique 31 détermine si l’identifiant 3 se trouve dans une zone de déverrouillage z2 autour du coffre 21. Si l’identifiant 3 est localisé dans la zone de déverrouillage z2 (branche Y0), alors, dans une étape E3 illustrée F3(20, 21, DLCK) sur la , l’unité de contrôle électronique 20 déverrouille le coffre 21. Sinon (branche N0), la localisation continue. On notera qu’aucune confirmation d’intention n’est nécessaire pour le déverrouillage. On notera qu’on déverrouille le coffre 21 même si en fin de compte l’utilisateur u ne veut pas l’ouvrir, à savoir même si la commande de confirmation cd1 est négative par la suite.
Dans une étape E4 illustrée F4(20, 3, z1, IN) sur la , l’unité de contrôle électronique 31 détermine si l’identifiant 3 se trouve dans une zone de proximité z1 autour du coffre 21. Tant que l’identifiant 3 n’est pas entré dans la zone de proximité z1, la localisation est réitérée (branche N1 illustrée). Dans un exemple non limitatif, la localisation est réalisée toutes les 96ms (millisecondes).On notera que pendant que l’identifiant 3 est dans la zone de proximité z1, la localisation est toujours réitérée. Cela permet de vérifier qu’il se trouve toujours dans ladite zone de proximité z1.
Dans une étape E5 illustrée F5(3, u, s2) sur la , l’identifiant 3 envoie un signal d’avertissement s2 à l’utilisateur u pour lui indiquer qu’il est entré dans la zone de proximité z1 du coffre21.
Dans une étape E6 (branche Y1 illustrée sur la ), lorsque ledit identifiant 3 est localisé dans la zone de proximité z1 du coffre 21, dans un mode de réalisation non limitatif, l’unité de contrôle électronique 20 vérifie si elle n’a pas déjà envoyé audit identifiant 3 une requête de confirmation rq1 pour lui indiquer qu’il est entré dans la zone de proximité z1.
Si elle l’a déjà fait, elle ne le renvoie pas et elle passe à l’étape E9 (branche Y2 illustrée), sinon (branche N2) dans une étape E7 illustrée F7(20, 3, rq1) sur la , l’unité de contrôle électronique 20 envoie audit identifiant 3 une requête de confirmation rq1. Dans une étape E8 illustrée F8(3, 20, rq1) sur la , l’identifiant 3 reçoit cette requête de confirmation rq1 s’il ne l’avait pas reçu auparavant.
Sur réception de ladite requête de confirmation d’intention d’ouverture d’un ouvrant rq1, dans une étape E9 sur la , l’identifiant 3 vérifie l’existence d’une commande de confirmation d’intention d’ouverture d’un ouvrant cd1 dans sa mémoire 31 et si elle est sauvegardée en mémoire (branche Y3 illustrée), envoie un signal de confirmation msg1 correspondant à ladite unité de contrôle électronique 20 (étape E10 illustrée F10(3, 20, msg1(cd1)) sur la ) qui le reçoit (étape E11 illustrée F11(20, 3, msg1(cd1)) sur la ).
Si elle n’existe pas (branche N3 illustrée), à savoir il n’y a pas de commande de confirmation cd1 pré-enregistrée en mémoire, dans une étape E12 illustrée F12(3, 33, s1) sur la , l’identifiant 3 envoie sur son interface 33 un signal d’information s1 à l’intention de l’utilisateur u dudit identifiant 3 pour initier ladite commande de confirmation d’intention d’ouverture d’un ouvrant cd1 via lesdits moyens d’enregistrement d’intention d’ouverture d’un ouvrant 30. Ainsi, l’utilisateur u est prévenu qu’il peut initier une telle commande de confirmation cd1 et montrer qu’il veut que le coffre 21 s’ouvre ou qu’il reste fermé. Dans une étape E13 illustrée F13(3, 30, ON) sur la , dans le mode de réalisation du microphone 30, ce dernier est alors activé par l’identifiant 3. On notera qu’on active toujours le microphone 30 lorsque la commande de confirmation cd1 n’existe pas car on ne sait pas si l’utilisateur u va utiliser le microphone ou l’application dédiée pour confirmer son intention ou non d’ouvrir le coffre 21, à savoir quels moyens d’enregistrement 30 il va utiliser pour initier la commande de confirmation cd1. On notera que les étapes E9 et E10 sont effectuées en parallèle dans un mode de réalisation non limitatif, ou dans n’importe quel ordre.