INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé décrit ci-après en relation avec les Figs. 3 peut être implémenté sous forme logicielle par exécution d’un ensemble d’instructions par une machine programmable, par exemple un DSP (« Digital Signal Processor » en anglais) ou un microcontrôleur, ou être implémenté sous forme matérielle par une machine ou un composant dédié, par exemple un FPGA (« Field-Programmable Gate Array » en anglais) ou un ASIC (« Application-Specific Integrated Circuit » en anglais). En général, le nœud comprend de la circuiterie électronique configurée pour mettre en œuvre les procédés décrits en relation avec les Figs. 3.
La illustre un exemple d’un procédé exécuté selon un premier mode de réalisation.
Selon le premier mode de réalisation, l’interconnexion entre un premier nœud 100e et un second nœud 100f doit être remplacée par une interconnexion entre le premier nœud 100e avec un quatrième nœud 100b en utilisant de manière temporaire un troisième nœud 100d.
A l’étape E300, le contrôleur sélectionne un nœud temporaire, par exemple le nœud 100d.
Selon un exemple, la deuxième face d’appui de la deuxième rondelle comprend des ailettes et des lumières dans au moins certaines de ces ailettes, lesdites lumières étant conformées pour passer un doigt de l’utilisateur lors de l’assemblage de la deuxième rondelle sur la première rondelle par déformation élastique des deuxièmes structures d’assemblage. Cela facilite une préhension et une manipulation par un doigt pour l’utilisateur, lors de l’assemblage de la deuxième rondelle sur la première rondelle. Ces lumières peuvent également alléger la deuxième rondelle. Elles peuvent également servir de logement pour la pointe d’un autre bâton, par exemple pour stocker ou transporter une paire de bâtons.
Selon un exemple, le corps de liaison de la première rondelle est allongé selon un axe longitudinal et présente une forme tronconique avec une première extrémité de plus faible section et une deuxième extrémité de plus grande section, et le moyen de fixation au bâton est situé de préférence au niveau de la première extrémité et la première face d’appui est située de préférence au niveau de la deuxième extrémité, de sorte que la première face d’appui et le moyen de fixation soient séparés par une distance de séparation d non nulle mesurée selon l’axe longitudinal. Cela permet d’introduire un décalage en hauteur, selon l’axe longitudinal, entre le moyen de fixation et la première face d’appui.
Selon un exemple, la distance de séparation d est supérieure à 20 mm.
Selon un exemple, la première rondelle est configurée pour être fixée au bâton selon : une première position dans laquelle la première face d’appui est tournée vers une extrémité distale du bâton destinée à être en contact avec le sol, et selon une deuxième position dans laquelle la première face d’appui est retournée, vers une extrémité proximale du bâton opposée à l’extrémité distale selon l’axe longitudinal, ladite extrémité proximale étant destinée à portée une poignée.
Ces deux positions augmentent le nombre de configurations possibles pour un système de rondelles équipant un bâton. En particulier, la première position où la première face d’appui est proche du sol peut typiquement correspondre à un usage sur sols durs, par exemple sur glace ou neige dure, ou plus couramment sur des sols parcourus en conditions sèches typiquement en dehors de la saison hivernale. Cette première position est ainsi également dénommée position « été » dans la suite. La deuxième position où la première face d’appui est éloignée du sol peut typiquement correspondre à un usage sur sols mous, par exemple sur neige. Cette deuxième position est ainsi également dénommée position « hiver » dans la suite.
Selon un exemple, la première face d’appui présente une première concavité et la deuxième face d’appui présente une deuxième concavité. Selon un exemple, les première et deuxième concavités sont dirigées selon des sens opposés le long de l’axe longitudinal lorsque les première et deuxième rondelles sont assemblées. Les concavités se font ainsi face en configuration assemblée. Les efforts mécaniques le long de l’axe longitudinal sont mieux répartis sur les rondelles. Cela permet d’améliorer le soutien d’une rondelle par l’autre rondelle.
Selon un exemple, dans la deuxième position de la première rondelle, la première concavité est dirigée vers l’extrémité proximale du bâton et ladite deuxième concavité est dirigée vers l’extrémité distale du bâton lorsque les première et deuxième rondelles sont assemblées. En position hiver, la première rondelle est retournée de sorte à ce que la de la première face d’appui soit orientée « vers le haut », tandis que la concavité de la deuxième face d’appui est orientée « vers le bas », et la deuxième face d’appui recouvre en partie les bords ou premières structures d’assemblage de la première rondelle. Cela permet un meilleur soutien de la deuxième rondelle.
Selon un aspect, on prévoit un bâton de randonnée ou de ski comprenant un système de rondelles tel que décrit dans l’invention et comprenant : au moins un tube orienté selon un axe longitudinal, une poignée située au niveau d’une extrémité proximale de l’au moins un tube, une pointe située au niveau d’une extrémité distale de l’au moins un tube, une zone de fixation configurée pour coopérer avec le moyen de fixation de la première rondelle, la zone de fixation étant située du côté de l’extrémité distale.
Selon un exemple, le procédé d’assemblage des première et deuxième rondelles comprend : Insérer le corps de liaison de la première rondelle dans l’ouverture de la deuxième rondelle, Déformer les deuxièmes structures d’assemblage de la deuxième rondelle de façon à les assembler avec les premières structures d’assemblage de la première rondelle, Avant ou après assemblage de la deuxième rondelle, fixer la première rondelle au bâton selon la deuxième position.
Les étapes du procédé d’assemblage ou de montage peuvent être typiquement inversées de façon à obtenir un procédé de désassemblage ou démontage.
Sauf incompatibilité, il est entendu que l’ensemble des caractéristiques optionnelles ci-dessus peuvent être combinées de façon à former un mode de réalisation qui n’est pas nécessairement illustré ou décrit. Un tel mode de réalisation n’est évidemment pas exclu de l’invention. Les caractéristiques d’un aspect de l’invention, par exemple le système, le procédé ou le bâton, peuvent être adaptées mutatis mutandis à un autre aspect de l’invention .
On entend par un élément, « à base » d’un matériau A, un élément comprenant ce matériau A uniquement ou ce matériau A et éventuellement d’autres matériaux, par exemple des éléments d’alliage. Ainsi, un tube à base de carbone s’entend typiquement d’un tube à base de fibres de carbone et d’un liant. Une rondelle à base d’élastomère peut comprendre cet élastomère seul ou cet élastomère avec des charges minérales.
La phase de séchage est réalisée après la phase de lavage et, le cas échéant après la phase de rinçage.
La phase de séchage comprend l’activation de l’au moins une turbine de soufflage 44.
L’air propulsé permet de chasser tout liquide de la carrosserie, y compris sur les joints et les recoins, les jantes, les pare-chocs, les poignées et autres volumes.
Le compresseur d’air 18, la pompe de solution de rinçage et la pompe 38 sont ici désactivés.
Dans un mode de réalisation, un parfum est, par exemple, diffusé dans l’air de soufflage depuis un réservoir de parfum muni d’une pompe alimentant un diffuseur monté sur le flexible de soufflage.
La phase de lavage présente une durée comprise entre 3 et 10 minutes, ici sept minutes.
Aucun liquide n’est employé pendant cette phase de séchage.
Dans un mode de réalisation, le procédé comprend une étape d’utilisation de lavage secondaire à l’aide de l’une des lignes secondaires 14, 16.
Pour une ligne secondaire 14, l’étape comprend l’utilisation de la brosse 70 pour brosser une surface, de la solution de lavage étant injectée au niveau de l’orifice de sortie additionnelle 54.
Pour une ligne secondaire 16, l’étape comprend l’utilisation du pistolet 74 pour projeter de la solution de lavage sur une surface. Plus particulièrement, l’étape comprend l’appui sur la gâchette 76 pour permettre la projection de solution de lavage par l’orifice de sortie additionnelle 56 en direction de la surface à laver.
Ainsi, pour laver un véhicule selon un cycle complet comprenant la phase de lavage, la phase de rinçage et la phase de séchage, moins de deux litres de liquide sont consommés.
Cela est particulièrement économe en eau, en particulier en comparaison aux méthodes de nettoyage habituelles.
En outre, cela entraîne également un besoin restreint de traitement des eaux usées.
La station de lavage comprenant une piste de lavage munie d’un tel dispositif de lavage présente, par exemple, uniquement un drainage vers un récupérateur central muni de caillebotis.
Le dispositif de lavage est, par exemple, intégré dans un portique de lavage, la piste formant le sol s’étendant sous et à travers le portique de lavage.
Le récupérateur central présente, par exemple, des dimensions réduites, par rapport au bac débourbeur de station de lavage classique, par exemple d’une profondeur inférieure à 50 centimètres. Le récupérateur central présente, par exemple, une profondeur de 20 centimètres et présente, par exemple, une forme de carré d’un mètre de côté.
Les quatre barres d’entraînement sont visibles à la et comprennent une première barre d’entraînement 30 et une deuxième barre d’entraînement 32 disposées au voisinage de la platine 22, ainsi qu’une troisième barre d’entraînement 34 et une quatrième barre d’entraînement 36 disposées au voisinage de la platine 24. Les quatre barres d’entraînement 30 à 36 sont respectivement articulées chacune sur un bras de guidage, lui-même articulé sur le châssis 16, au niveau ou au voisinage de la traverse longitudinale 18. Un seul bras de guidage est visible à la , avec la référence 31, les bras de guidage étant omis sur la , pour la clarté du dessin.
Chaque barre d’entraînement est constituée de deux flasques, comme visible notamment pour la barre d’entraînement 30, dont on note 302 et 304 les flasques.
Le dispositif de formation de la foule 2 comprend également un arbre oscillant supérieur 40 et un arbre oscillant inférieur 42 disposés l’un au-dessus de l’autre et qui s’étendent parallèlement à l’axe X2. On note respectivement X40 un axe d’oscillation de l’arbre oscillant supérieur 40, autrement dit un axe d’oscillation supérieur, et X42 un axe d’oscillation de l’arbre oscillant inférieur 40, autrement dit un axe d’oscillation inférieur. Les axes X40 et X42 sont des axes longitudinaux des arbres oscillants 40 et 42.
Dans cet exemple, les axes X2, X40 et X42 sont parallèles.
L’arbre oscillant supérieur 40 comprend un tube 402 dont le diamètre est, dans l’exemple, égal à 120 mm. En pratique, le diamètre du tube 402 est compris entre 80 et 160 mm, de préférence entre 100 et 140 mm, de préférence encore de l’ordre de 120 mm, ce qui lui confère une bonne rigidité en torsion.
A chacune de ses extrémités, le tube 402 est fixé à une bascule 404 qui appartient également à l’arbre 40 et qui définit deux leviers basculants 405 et 406.
De la même façon, l’arbre oscillant inférieur 42 comprend un tube central et deux bascules qui définissent chacune deux leviers basculants.
Dans l’exemple, le diamètre du tube central de l’arbre oscillant inférieur 42 est le même que celui du tube 402. Ceci n’est pas obligatoire et, en variante, les diamètres des arbres oscillants peuvent être différents.
Les bascules 404 et équivalentes sont respectivement solidarisées aux tubes 402 et équivalent par des vis parallèles aux axes X40 et X42.
A proximité de la platine 22, les leviers basculants 405 et 406 de la bascule 404 sont respectivement reliés aux barres d’entraînement 30 et 32 au moyen de bielles de liaison 50. De la même façon, au voisinage de la platine 24, les leviers basculants 405 et 406 de la bascule 404 sont respectivement reliés aux barres d’entraînement 34 et 36 au moyen de bielles de liaison 50.
A proximité de la platine 22, les leviers basculants de la première bascule de l’arbre oscillant inférieur 42 sont respectivement reliés aux barres d’entraînement 30 et 32 au moyen de bielles de liaison 52. De la même façon, au voisinage de la platine 24, les leviers basculants de la deuxième bascule de l’arbre oscillant inférieur 42 sont respectivement reliés aux barres d’entraînement 34 et 36 au moyen de bielles de liaison 52.
La position des points d’articulation des bielles de liaison 50 et 52 sur les leviers basculants 405, 406 et équivalents est réglable, dans des encoches en arc de cercle prévues sur ces leviers basculants.
Les deux arbres oscillants 40 et 42 sont entraînés en rotation, respectivement autour des axes X40 et X42 par un ensemble d’entraînement 70 disposé du côté de la platine 22 opposé aux couteaux 12 et 14, c’est-à-dire l’extérieur du volume V2. Le mouvement ou la commande des arbres oscillants 40 et 42 vient ainsi du côté de la platine 22 qui peut être qualifiée de « platine de commande ».
L’ensemble d’entrainement 70 comprend un arbre d’entrée 72 animé d’un mouvement de rotation continue autour d’un axe X72, ce mouvement étant représenté par les flèches F4 aux figures 1 et 2.
L’arbre d’entrée 72 porte une première came 74 et une deuxième came 76 qui sont complémentaires et décalées angulairement autour de l’axe X72.
Selon une direction parallèle à l’axe X, la première came 74 est plus proche de la platine de commande 22 que la deuxième came 76. En d’autres termes, le long des axes X et X2, la deuxième came 76 est plus éloignée des platines de châssis 22 et 24 que la première came 74.
Le dispositif 4 communique par exemple avec les stations de charge SC au moyen du bloc 42 d’éléments d’interface et/ou de l’interface de communication 43 de sorte à permettre l’échange de données comme décrit précédemment.
La illustre un diagramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle d’un dispositif 4 de gestion de recharge d’un véhicule électrique VE1 comme précédemment décrit. Le procédé est par exemple mis en œuvre par le dispositif 4 précédemment décrit (figures 1-4), ce dispositif pouvant être embarqué dans le véhicule VE1.
Dans une première étape 51, le dispositif 4 obtient des données de station DT1 relatives à une pluralité de stations de charge SC comprenant chacune au moins un chargeur 10. Les données de station DT1 définissent pour chaque station de charge SC : une position de la station de charge SC, un nombre p de chargeurs 10 et une puissance maximale q de chaque chargeur 10.
Dans une deuxième étape 52, le dispositif 4 détermine, à partir des données de station DT1, d’une pluralité de plans de charge PL permettant de recharger le véhicule électrique VE1 le long d’un trajet 12 pour atteindre une destination 14, chaque plan de charge PL définissant des stations candidates SC parmi ladite pluralité de stations de charge PL et une recharge à effectuer à chaque station candidate SC.
Dans une troisième étape 53, le dispositif 4 envoie, pour chaque station candidate SC, des données de charge DT2 indiquant un instant d’arrivée t in estimé à ladite station candidate SC et un temps de charge t2 nécessaire pour recharger le véhicule électrique VE1 à ladite station candidate SC.
Dans une quatrième étape 54, le dispositif 4 reçoit, en réponse audit de l’étape 53, des temps d’attente t2 estimés aux stations candidates SC pour recharger le véhicule VE1 selon chaque plan de charge PL.
Dans une cinquième étape 55, le dispositif 4 sélectionne, à partir des temps d’attente t2 estimés, un plan de charge PLs minimisant un temps nécessaire pour effectuer le trajet 12 jusqu’à la destination 14.
Dans une sixième étape 56, le dispositif 4 réalise une planification par l’envoi d’au moins une requête RQ1 pour réserver des créneaux de charge auprès de stations de charge SC conformément au plan de charge PLs sélectionné.
La présente invention ne se limite donc pas aux exemples de réalisation décrits ci-avant mais s’étend notamment à un procédé (ou processus) de contrôle qui inclurait des étapes secondaires sans pour cela sortir de la portée de la présente invention conformément aux revendications ci-après. Il en serait de même d’un dispositif configuré pour la mise en œuvre d’un tel procédé.
La présente invention concerne également un véhicule électrique, par exemple automobile ou à moteur terrestre (par exemple autonome ou semi-autonome), comprenant le dispositif 4 de gestion de recharge tel que précédemment décrit.
VEHICULE AUTOMOBILE COMPRENANT UNE TURBOPOMPE ET DES GICLEURS ACTIFS EN CAS D’EMBALLEMENT THERMIQUE, ET PROCEDE SUR LA BASE D’UN TEL VEHICULE L'invention se rapporte au domaine des véhicules électriques équipés d’une grande batterie de puissance. L’invention concerne plus particulièrement la protection de ces batteries vis-à-vis de chocs frontaux et latéraux.
Dans ce domaine, il y a un besoin d’accroître la puissance de la batterie pou réponde aux souhaits des utilisateurs de réaliser des trajets de longue distance.
En outre, il y a un besoin de proposer une batterie à recharge très rapide.
De manière connue, les fours tunnels linéaires comportent principalement une chambre de cuisson, ou enceinte de cuisson comprenant une sole en partie basse et une voûte en partie haute, ainsi que des moyens de chauffage en sole et en voûte.
Par ailleurs, la sole de ce type de four se présente usuellement sous la forme d’un tapis transporteur sur lequel sont amenés à reposer, directement ou indirectement, par exemple par l’intermédiaire de supports de cuisson adaptés, tels que des plaques de cuisson, des filets, des moules ou similaires, les produits à cuire ou précuire et assurant leur acheminement au travers de l’enceinte de cuisson.
Généralement, le tapis transporteur est mobile et traverse l’enceinte de cuisson depuis une entrée vers une sortie, en décrivant un circuit bouclé, permettant ainsi un fonctionnement en continu du four de cuisson.
La cuisson des produits pendant leur transit au travers de la chambre de cuisson d’un four tunnel se fait principalement grâce à la chaleur de sole et la chaleur dispensée par la voûte de la chambre grâce aux moyens de chauffage, qui peuvent consister, par exemple, en un plénum de chauffage comportant une pluralité d’orifices ou fentes de soufflage d’un fluide caloporteur gazeux.
En sole, le plenum peut permettre une cuisson des produits, au choix de l’industriel, par rayonnement et conduction, par convection exclusivement, ou bien encore en combinant rayonnement, conduction et convection, comme décrit dans la demande de brevet publiée sous le numéro WO 2018/051027, au moyen d’une surface de glissement mobile entre au moins deux positions et sur laquelle vient reposer le tapis de transport des produits à cuire.
Les moyens de chauffage en voûte peuvent également permettre, alternativement, une cuisson des produits soit par convection, soit par rayonnement, soit encore une combinaison de ces deux modes, comme divulgué dans la demande internationale de brevet publiée sous le numéro WO 2018/060628, en agissant sur des moyens d’occultation des orifices de soufflage équipant le plenum en voûte du four, voire, encore, en agissant sur des moyens d’aspiration de fluide caloporteur.
En ce qui concerne à présent les dispositifs de cuissons de type four vertical, ceux-ci comprennent également une enceinte de cuisson. A l’intérieur de celle-ci se déplacent verticalement, à pas sensiblement régulier, d’étage en étage, des plaques support desdits produits.
De part et d’autre de cette enceinte sont réparties verticalement et, de préférence alternativement, des buses de soufflage d’air chaud, permettant la cuisson des produits, et des buses ou orifices d’aspiration.
Au sein de l’enceinte, les plaques sont manutentionnées automatiquement et verticalement. Ces plaques servent de support de cuisson aux produits de boulangerie ou analogues.
Ladite enceinte comprend au moins une entrée pour l’insertion successive des plaques, chargées desdits produits, et au moins une sortie de ces plaques après cuisson, formant ainsi un chemin de cuisson desdits produits.
Les plaques étant disposées en déplacement vertical, un tel four comprend généralement au moins une pile de plaques montantes et une pile de plaques descendantes.
De plus, un tel four peut être composé de plusieurs modules munis, chacun, d’au moins une enceinte, comprenant au moins une de ces piles de plaques montantes et descendantes, la sortie d’une enceinte d’un module donnant préférentiellement sur l’entrée de l’enceinte du module contigu.
Ainsi, il ressort de ce qui précède que les dispositifs de cuisson, que ceux-ci consistent en des fours tunnels ou en des fours verticaux, peuvent comporter une pluralité de modules de cuisson juxtaposés, en sorte de permettre, pour un même produit à cuire, de disposer de réglages indépendants pour chacun des modules.
Ces différents modules définissent plusieurs « zones de cuisson », ou « zones de chauffes » communiquant entre elles, au moins au niveau de la sole de celles-ci, un seul tapis transporteur traversant en effet successivement ces zones pour acheminer lesdits produits depuis l’entrée jusqu’à la sortie du dispositif de cuisson. Cependant, au niveau de chacune des zones de cuisson, on peut moduler les conditions de cuisson en intervenant sur la température et/ou le taux d’humidité, ce qui permet de séparer l’atmosphère, par exemple, de début, de milieu et de fin de cuisson.
Par ce moyen, il est envisageable d’adapter précisément, à chaque étape de la cuisson des produits, voire éventuellement de la précuisson, selon que l’on est en phase initiale de ou en phase finale de cuisson, différents paramètres essentiels à la cuisson des pains, en particulier la température et le mode de transmission de chaleur en sole et/ou en voute pour créer les différentes zones de cuisson susmentionnées.
Ainsi, il est tout à fait envisageable de gérer, de manière précise et efficace, la température zone par zone et, généralement, deux zones adjacentes présentent une différence de température maximale comprise entre 20 et 30°C.
Selon l’invention, la partie métallique peut être une partie de la pompe cardiaque destinée à être disposée soit à l’intérieur du cœur soit à l’extérieur. Cette partie métallique peut également être le caisson de la pompe cardiaque.
Selon un mode de mise en œuvre de l’invention, l’unité de traitement peut être configurée pour détecter une impédance cardiographique en réponse à une détection d’un complexe QRS d’un électrocardiogramme.
En d’autres termes, un signal issu d’un électrocardiogramme est surveillé de façon à détecter les complexes QRS. En cas de détection, on lance une procédure de mesure de l’impédance cardiographique.
Selon un autre aspect de l’invention, il est proposé un procédé de commande d’une pompe cardiaque comprenant les étapes suivantes :
a) la mesure d’impédance cardiographique en utilisant un système tel que décrit ci-dessus,
b) la variation de l’impédance cardiographique au cours d’un cycle cardiaque (systole + diastole) à partir de la variation relative de volumes ventriculaires,
c) la détermination de paramètres de commande de la pompe, et
d) l’utilisation des paramètres de commande pour piloter un moteur de la pompe cardiaque.
Avec le procédé selon l’invention, la pompe cardiaque est piloté à en fonction du volume ventriculaire, ce dernier étant obtenu par mesure d’impédance cardiographique.
Comme déjà mentionné plus haut, la détermination de paramètres de commande de la pompe peut comprendre la détermination des instants suivants :
- un instant t1 correspondant au début d’une dépolarisation ventriculaire d’un cycle de l’activité cardiaque, l’instant t1 étant obtenu à partir d’un électrogramme local d’activation ventriculaire,
- un instant t2 correspondant à l’ouverture de la valve aortique, l’instant t2 étant obtenu par mesure d’impédance en identifiant la valeur minimale d’impédance ou le début de la positivité de la dérivée de l’impédance par rapport au temps,
- un instant t3 correspondant à la fermeture aortique, l’instant t3 étant obtenu par mesure d’impédance en identifiant un maximum dans une courbe de variation d’impédance ou par déduction à partir d’un instant t4,