INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente invention propose un système et un procédé de détection selon les revendications annexées.
En particulier, la présente invention se rapporte à un système de détection pour détecter une panne dans un trajet de fluide d’un système de fluide, le système de détection comprenant :
au moins un conduit comprenant une paroi de conduit qui définit un trajet de fluide pour le transfert de fluide ; au moins un connecteur relié à l’au moins un conduit, ledit au moins un connecteur comprenant deux parties, respectivement un connecteur femelle et un connecteur mâle, fixés ensemble de manière amovible, le connecteur mâle étant solidaire du connecteur femelle dans un état connecté de l’au moins un connecteur et le connecteur mâle étant séparé au moins partiellement du connecteur femelle dans un état partiellement ou totalement déconnecté de l’au moins un connecteur; un élément de retenue connecté de manière coulissante à l’au moins un connecteur, ledit élément de retenue pouvant se déplacer selon une direction axiale entre une position désengagée, dans laquelle il permet un déplacement axial relatif entre le connecteur femelle et le connecteur mâle, et une position engagée, dans laquelle il empêche un déplacement axial relatif entre le connecteur femelle et le connecteur mâle ; une bague disposée entre le connecteur femelle et le connecteur mâle, ladite bague étant maintenue en appui contre le connecteur mâle au moyen d’au moins un élément de rappel élastique exerçant une poussée sur la bague selon une direction tendant à l’éloigner du connecteur femelle, l’au moins un élément de rappel élastique étant comprimé lorsque l’au moins un connecteur est dans son état connecté ; au moins un élément électroconducteur formant un chemin de signal électrique pour un signal électrique qui indique un état de l’au moins un conduit et/ou de l’au moins un connecteur ; et, une borne électrique reliée électriquement à l’au moins un élément électroconducteur de sorte que le signal électrique soit transmis à la borne électrique via le chemin de signal électrique,
dans lequel ledit au moins un élément électroconducteur comprend au moins un premier segment électroconducteur solidaire de l’au moins un conduit, au moins un deuxième segment électroconducteur solidaire de l’au moins un connecteur, au moins un troisième segment électroconducteur solidaire de l’élément de retenue et au moins un quatrième segment électroconducteur solidaire de la bague, ledit au moins un premier segment électroconducteur étant relié électriquement à l’au moins un deuxième segment électroconducteur, à l’au moins un troisième segment électroconducteur et à l’au moins un quatrième segment électroconducteur dans l’état connecté de l’au moins un connecteur et n’étant pas relié électriquement à l’au moins un deuxième segment électroconducteur et/ou à l’au moins un troisième segment électroconducteur et/ou à l’au moins un quatrième segment électroconducteur dans l’état partiellement ou totalement déconnecté de l’au moins un connecteur.
Ainsi configuré, le système de détection de l’invention permettra de détecter une discontinuité dans le chemin de signal en cas de panne du conduit ou de déconnexion partielle ou totale du connecteur.
Le système de détection de l’invention pourra également comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
- l’au moins un deuxième segment électroconducteur comprend au moins trois portions disjointes, respectivement une première portion et une deuxième portion s’étendant axialement le long d’une paroi externe du connecteur femelle et une troisième portion s’étendant circonférentiellement autour de ladite paroi externe.
- l’au moins un troisième segment électroconducteur est en contact avec les première et troisième portions de l’au moins un deuxième segment électroconducteur dans la position engagée de l’élément de retenue et n’étant pas en contact avec ladite troisième portion dans la position désengagée de l’élément de retenue.
- l’au moins un quatrième segment électroconducteur est en contact avec les deuxième et troisième portions de l’au moins un deuxième segment électroconducteur dans l’état connecté de l’au moins un connecteur et n’étant pas en contact avec ladite deuxième portion dans l’état partiellement ou totalement déconnecté de l’au moins un connecteur.
- l’au moins un élément de rappel élastique est venu de matière avec la bague et comprend deux lamelles élastiques de forme courbe s’étendant le long de deux côtés opposés de la bague, lesdites lamelles élastiques se déformant lorsque la bague est comprimée entre le connecteur mâle et le connecteur femelle lorsque le connecteur est dans son état connecté.
- la bague comprend deux pattes droites s’étendant le long de deux côtés opposés de la bague, au moins l’une desdites pattes droites supportant à son extrémité libre l’au moins un quatrième segment électroconducteur.
- le système de détection comprend en outre une unité de traitement pour recevoir le signal électrique et surveiller le signal électrique pour une caractéristique électrique qui indique une panne de l’au moins un conduit et/ou une déconnexion partielle ou totale de l’au moins un connecteur respectivement, l’unité de traitement étant configurée pour déterminer qu’une panne est présente dans l’au moins un conduit ou que l’au moins un connecteur est totalement ou partiellement déconnecté en utilisant la caractéristique électrique surveillée.
- la caractéristique électrique est une ou plusieurs caractéristique(s) choisie(s) dans le groupe comprenant : la tension, la résistance, la conductance, la capacité, l’inductance, la réponse en fréquence, l’amplitude ou le temps de transit, ou un changement de ceux-ci.
- l’au moins un premier segment électroconducteur s’étend sur toute la longueur de l’au moins un conduit.
- la génération d’une information de synchronisation,
- la génération par un module de synchronisation de chaque nœud de commande d’un signal de synchronisation lors de la réception de l’information de synchronisation,
- la synchronisation d’au moins une horloge interne de chaque nœud avec le signal de synchronisation de sorte que le pilotage de l’ensemble des axes par lesdits nœuds soient synchrones.
Le signal de synchronisation permet de synchroniser l’ensemble des fonctions des nœuds de commande du palier magnétique de sorte que le pilotage de l’ensemble des axes par lesdits nœuds soient synchrones.
Selon une caractéristique, le procédé comprend :
- le cadencement du bus (5) de données série bidirectionnel par un nœud maître formé par l’un des deux nœuds (3, 4), l’horloge interne comportant une horloge de communication (17), le bus étant cadencé par l’horloge de communication du nœud maître.
De préférence, l’horloge interne comporte une horloge de commande, une horloge de puissance, une horloge de mesure, chaque nœud comprend un module de commande comportant l’horloge de commande, l’horloge de puissance, l’horloge de mesure, et un convertisseur de puissance relié à un ensemble de bobines de l’axe d’asservissement, le procédé comprenant la synchronisation de l’horloge de commande, de l’horloge de puissance et de l’horloge de mesure avec le signal de synchronisation, la commande du convertisseur de puissance à partir de données échangées sur le bus de données série bidirectionnel et de mesures relevées par au moins un capteur du palier magnétique, le module de commande étant cadencé par l’horloge de commande, le convertisseur de puissance et le capteur étant cadencés respectivement par l’horloge de puissance et l’horloge de mesure.
Avantageusement, les fréquences du signal d’horloge de commande délivré par l’horloge de commande, du signal d’horloge de puissance délivré par l’horloge de puissance et du signal d’horloge de mesure délivré par l’horloge de mesure sont chacune un multiple du signal de synchronisation.
Il est également proposé un nœud de commande de palier magnétique configuré pour piloter un axe d’asservissement du palier, comprenant :
- un module de synchronisation configuré pour générer un signal de synchronisation lors de la réception d’une information de synchronisation, et
- au moins une horloge interne configurée pour être synchronisée avec le signal de synchronisation.
De préférence, l’horloge interne comprend une horloge de commande, une horloge de mesure et une horloge de puissance, le nœud comprend en outre un module de commande comportant l’horloge de commande, l’horloge de puissance, et l’horloge de mesure configurées pour être synchronisées avec le signal de synchronisation, et comportant un convertisseur de puissance configuré pour piloter un ensemble de bobines de l’axe d’asservissement à partir de données échangées sur un bus de données série bidirectionnel et de mesures relevées par au moins un capteur du palier magnétique, l’horloge de commande, l’horloge de puissance, et l’horloge de mesure étant respectivement configurées pour cadencer le module de commande, le convertisseur, et le capteur.
Avantageusement, le nœud de commande forme un nœud maître, l’horloge interne comportant une horloge de communication configurée pour cadencer le bus de données série bidirectionnel destiné à relier ledit nœud de commande à un autre nœud de commande identique.
Il est également proposé un système de commande d’un palier magnétique comprenant au moins un axe d’asservissement comportant un ensemble de bobines, un capteur du palier magnétique, et au moins un premier nœud de commande tel que défini précédemment et relié à un bus de données série bidirectionnel, le convertisseur de puissance du module de commande étant relié à l’ensemble de bobines, et le capteur du palier magnétique étant relié au module de commande.
Avantageusement, le système de commande comporte un deuxième axe d’asservissement comportant un deuxième ensemble de bobines, un deuxième capteur du palier magnétique, et un deuxième nœud de commande tel que défini précédemment et relié au bus de données série bidirectionnel, le convertisseur de puissance du module de commande du deuxième nœud étant relié au deuxième ensemble de bobines, et le deuxième capteur du palier magnétique étant relié au module de commande du deuxième nœud. De préférence, le système comprend en outre un contrôleur de position du palier générant le signal de synchronisation.
Certains dispositifs d’assistance dits intelligents (Intelligent Assistive Devices, ou IADs) combinent les architectures des systèmes mécaniques traditionnels d’aide à la manipulation (ponts roulants, potences, palans…) avec les technologies développées pour la robotique. Ces outils améliorés permettent une manipulation plus naturelle et intuitive de la pièce par rapport aux potences et palans traditionnels. Un capteur permet de mesurer l’angle du câble par rapport à la verticale et ainsi de détecter l’intention de l’opérateur de déplacer la pièce dans le plan horizontal. Une poignée équipée de capteurs sert d’organe de pilotage notamment pour la réalisation de mouvements verticaux. Cependant, ces systèmes sont soumis au problème de flexibilité du câble empêchant une orientation assistée de la pièce et conduisent à un positionnement peu amorti en raison des oscillations permises par le câble. En outre, le câble ne permet pas de compenser les moments du poids de la pièce. Aucun mécanisme ne permet de maintenir la pièce dans une orientation choisie. L’opérateur peut alors être amené à appliquer des efforts importants pour orienter la pièce.
On connaît par ailleurs les cobots, contraction de COllaborative roBOTS, qui sont une sous-classe d’IADs. Ils ont été introduits dans les chaînes d’assemblage automobile pour assister les opérateurs lors de la manipulation d’objets lourds et/ou encombrants nécessitant une présence humaine (par exemple la mise en place d’une planche de bord à l’intérieur de l’habitacle d’un véhicule). La fonction principale d’un cobot est d’assister l’opérateur en émulant des contraintes virtuelles qui permettent un contrôle hybride du mouvement de l’objet : l’opérateur entraîne le mouvement dans des directions autorisées, tandis que le cobot contraint d’autres directions.
Le principal inconvénient de ce type de cobot est sa structure et son organe de pilotage. L’opérateur est contraint de manipuler la pièce en agissant sur l’organe de pilotage assez encombrant fixé à l’extrémité du cobot. Il ne peut pas changer de point de vue en manipulant puisque le système n’autorise pas la manipulation directe de la pièce.
De plus, l’assistance proposée par le cobot est adaptée à une tâche réalisée dans un environnement mobile mais structuré. Il faut donc adapter le système à toute nouvelle tâche. Les surfaces virtuelles doivent être préprogrammées puis sélectionnées manuellement avant chaque tâche. La capacité de l’opérateur de modifier instantanément le plan d’action en fonction de la situation ne peut pas être exploitée. Et il n’est pas possible d’utiliser ce système pour positionner des pièces sans préprogrammer les cibles finales (position/orientation des pièces désirées).
L’invention vise à proposer un procédé de comanipulation hybride de pièces permettant un déplacement et un positionnement de la pièce précis, simple et intuitif.
PRESENTATION DE L'INVENTION En vue de la réalisation de ce but, on propose un procédé de comanipulation hybride d’une pièce par un opérateur aidé par un partenaire robotique, comportant selon l’invention les étapes de : munir le partenaire robotique d’un organe de préhension d’une première extrémité de la pièce; faire saisir une première extrémité de la pièce par l’organe de préhension au niveau d’un premier point de saisie ; puis, quand une deuxième extrémité de la pièce est saisie par l’opérateur au niveau d’un second point de saisie, commander le partenaire robotique de sorte à laisser libre des degrés de liberté de rotation de l’organe de préhension au niveau d’une liaison rotulaire entre le partenaire robotique et l’organe de préhension de sorte que ces degrés de liberté de rotation puissent être contrôlés directement en effort par l’opérateur ; parmi les trois degrés de liberté de translation de l’organe de préhension, piloter les deux degrés de liberté de translation perpendiculaires à une direction passant par les points de saisie, le troisième degré de liberté de translation parallèle à ladite direction étant soit laissé libre pour être contrôlé directement en effort par l’opérateur, soit piloté comme les deux autres degrés de liberté de translation.
Ainsi, des six degrés de liberté de l’organe de préhension du partenaire robotique, on choisit selon l’invention de libérer les trois rotations. Au moins deux des trois translations sont pilotés. Si les trois translations ne sont pas pilotées de cette façon, la translation laissée libre est directement contrôlée en effort par l’opérateur. Ce procédé permet une amenée et un positionnement très précis de la pièce. Le pilotage selon l’invention peut se faire en vitesse ou en position.
L’invention offre ainsi la possibilité à l’opérateur de piloter simultanément les premier et second points de saisie à l’aide d’un mode de fonctionnement hybride :
-les degrés de liberté en translation et une rotation du point de saisie de l’opérateur sont pilotés directement par l’opérateur en effort, c’est-à-dire en interaction physique avec la pièce ;
- les degrés de liberté en rotation du point de saisie du partenaire robotique sont pilotés directement par l’opérateur en effort, c’est-à-dire en interaction physique avec le point de saisie via la pièce ;
- les degrés de liberté en translation du point de saisie du partenaire robotique sont pilotés par exemple en position ou en vitesse au moyen d’un organe de pilotage actionné par l’opérateur, sauf, le cas échéant, le degré de liberté de translation laissé libre pour que l’opérateur puisse le piloter directement en interaction physique avec la pièce.
Les avantages de l’invention sont nombreux : pas de pré-programmation nécessaire, y compris du positionnement précis final attendu ; possibilité d’apprendre le positionnement précis de la pièce pour sa réalisation en mode automatique ; possibilité de choisir le repère de pilotage, y compris de piloter dans un repère mobile comme celui de l’organe de préhension du partenaire robotique ; possibilité de contrôler simultanément et indépendamment les deux points de saisie operateur et robot ; possibilité de manipuler des pièces fragiles de grandes dimensions en préservant l’intégrité de la pièce sans torsion appliquée.
Selon un mode de réalisation particulier, on laisse libre celui des degrés de liberté de translation qui s’étend selon une direction passant par le premier point de saisie du partenaire et le second point de saisie, les deux autres degrés de liberté de translation étant pilotés en fonction de consignes générées par l’organe de pilotage actionné par l’opérateur.
Selon un aspect particulier de l’invention la commande met en oeuvre un module de mécanisme virtuel et un module de couplage, le module de couplage assurant le couplage de l’organe de préhension avec le mécanisme virtuel au moyen d’un système ressort/amortisseur.
Au cours d’une étape SX150, selon un mode de réalisation particulier, le premier satellite SAT_X envoie, à la deuxième entité de suivi comprise dans la station terrestre GW, un message COOP_TICKET comprenant : les autorisations TDD_X, TDD_Y, TDU_X et TDU_Y ; et des informations TUCP_X, TUCP_Y, TUDP_X et TUDP_Y (reçues et transmis par la station terrestre GW au cours d’une étape SG150). De cette manière, l’entité de suivi NE est en mesure de suivre et de comptabiliser précisément les ressources utilisées par le premier SAT_X et le deuxième satellite SAT_Y pour communiquer des données audit au moins un terminal UE.
Au cours d’une étape SU160, suite à la réception des données DATA_X et COOP_DATA, ledit au moins un terminal UE envoie un message COOP_TICKET à la première entité de suivi comprise dans l’entité réseau NE (reçue au cours d’une étape SN160). Le message COOP_TICKET comprend : les autorisations TDD_X, TDD_Y, TDU_X et TDU_Y ; et des informations TUCP_X, TUCP_Y, TUDP_X et TUDP_Y, reçues en provenance des satellites SAT_X et SAT_Y. De cette manière, l’entité de suivi NE est en mesure de suivre les ressources utilisées par les satellites pour communiquer des données au terminal et de prouver qu’une communication a été effectivement réalisée.
Dans les modes de réalisation décrits en référence à la , les satellites SAT_X et SAT_Y appartiennent à une même constellation. Toutefois, le procédé décrit ci-dessus s’appliquent également aux modes de réalisation dans lesquels l’entité de coopération est commune à plusieurs opérateurs satellitaires SNOs et/ou plusieurs opérateurs mobiles MNO.
Tel qu’illustré par la , selon un mode de réalisation, la station terrestre GW comprend au moins un des modules suivants : un module de communication COM_NET_GW configuré pour communiquer avec le réseau de communication NET ; et un module de communication COM_GW_SAT configuré pour communiquer avec au moins un des satellites SAT_X, SAT_Y et SAT_Z.
Tel qu’illustré par la , selon un mode de réalisation, les satellites SAT_X et SAT_Y comprennent respectivement au moins un des modules suivants : un module de communication COM_GW_SAT configuré pour communiquer avec la station terrestre GW ; un module de communication COM_SAT_SAT configuré pour communiquer avec au moins un autre satellite ; et une pluralité de modules de communication COM_SAT_UE (i.e. un module de communication par spot du satellite) configurés pour communiquer avec ledit au moins un terminal UE.
Selon un mode de réalisation, un ou plusieurs éléments du système de communication SYS disposent respectivement de l’architecture matérielle d’un ordinateur. Considérons un élément ELT du système de communication SYS. Selon ce mode de réalisation, l’élément ELT comporte un processeur PROC, une mémoire vive, une mémoire morte MEM, et une mémoire non volatile. La mémoire MEM constitue un support d’informations conforme à l’invention, lisible par ordinateur et sur lequel est enregistré un programme d’ordinateur. Le programme d’ordinateur comporte des instructions pour la mise en œuvre des étapes réalisées par l’élément ELT d’un procédé selon l’invention, lorsque le programme d’ordinateur est exécuté par le processeur PROC. Le programme d’ordinateur définit les modules fonctionnels représentés ci-après par la , qui s’appuient ou commandent les éléments matériels de cette dernière.
Les signes de référence ci-après permettent, pour chacun des modules du système de communication, d’identifier l’élément comprenant ce module : Les références commençant par MG sont utilisées pour les modules de la station terrestre GW ; MX pour le premier satellite SAT_X ; MY pour le deuxième satellite SAT_Y ; MU pour ledit au moins un terminal UE.
Tel qu’illustré par la , selon un mode de réalisation, la station terrestre GW comprend au moins un des modules suivants : un module de détermination MG_CAP_COOP pour déterminer l’information COOP_DIM ; un module d’envoi MG_SND_DIM pour envoyer l’information COOP_DIM ; et un module d’envoi MG_SND_DATA pour envoyer les données DATA.
Tel qu’illustré par la , selon un mode de réalisation, le premier satellite SAT_X comprend au moins un des modules suivants : un module de réception MX_RCV_DIM pour recevoir l’information COOP_DIM ; un module de détermination MX_DET_CRIT pour déterminer le critère COOP_CRIT ; un module d’envoi MX_SND_COOP pour envoyer les données COOP_DATA ; un module d’envoi MX_SND_QUERY pour envoyer la demande COOP_QUERY ; un module d’envoi MX_RCV_ACK pour recevoir la réponse COOP_ACK ; un module de réception MX_RCV_DATA pour recevoir les données DATA ; un module d’envoi MX_SND_DATA pour envoyer les données DATA_X ; un module de réception MX_RCV_BOOST pour recevoir l’information BOOST.
Tel qu’illustré par la , selon un mode de réalisation, le deuxième satellite SAT_Y comprend au moins un des modules suivants : un module de réception MY_RCV_QUERY pour recevoir la demande COOP_QUERY ; un module d’envoi MY_SND_ACK pour envoyer la réponse COOP_ACK ; un module de réception MY_RCV_COOP pour recevoir les données COOP_DATA ; et un module d’envoi MY_SND_COOP pour envoyer les données COOP_DATA.
L’au moins un organe intermédiaire de sécurité 8, particulièrement la portion de contact 81, s’étend alors essentiellement à distance non nulle de la traverse intermédiaire Tx2. Celui-ci permet avantageusement de prévenir le basculement du véhicule, un tel organe étant configuré pour former butée d’au moins une partie du véhicule, notamment de la traverse intermédiaire Tx2, en cas d’un tel basculement du véhicule. La limitation des zones de contact avec le véhicule lors du levage aux longerons Lx permet de réduire le risque de dommages sur le véhicule d’une part, mais également d’assurer le levage stable du véhicule, les longerons Lx n’étant pas susceptibles de se déformer et les crochets 7 d’indexage assurant le maintien en position du support 3 de levage.
Le point de levée formé par l’organe de levée 10 étant disposé à l’intérieur de la surface de sustentation telle qu’exposée précédemment et entre les zones d’appui 9, notamment environ au niveau d’une projection du ventre de gravité du support, ledit support 3 de levage permet un levage sécurisé et stable.
En outre, le procédé selon l’invention peut comprendre l’installation préalable d’un moyen de maintien 4 du véhicule tel que des cales 4b et/ou des rouleaux fous.
Également, une fois l’arrière du véhicule soulevé, le procédé peut comprendre l’installation de moyens de maintien 4 du véhicule en positionne « soulevé », particulièrement des chandelles 4a. Le véhicule peut ensuite être légèrement abaissé de sorte à reposer sur lesdites chandelles 4a en lieu du moyen de levage 5.