INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En fonctionnement, la couche support 115 est retirée du substrat flexible 100. Dans certains modes de réalisation, la couche support 115 est retirée du substrat flexible 100. Dans certains modes de réalisation, le substrat flexible 100 est ensuite placé sur une surface, avec la couche de couleur 115 tournée vers la surface, comme illustré sur les figures 6A-6C. Dans certains modes de réalisation, une pression est appliquée à la couche de libération transparente 105. Dans certains modes de réalisation, la couche de couleur est transférée sur la surface où la pression est appliquée. Dans certains modes de réalisation, après le transfert de la couche de couleur, la couche de libération transparente est retirée de la surface. Dans certains modes de réalisation, la surface est la peau. Dans certains modes de réalisation, la surface est les lèvres, les paupières, les joues ou le nez.
La est un autre exemple de substrat flexible 100, conformément à la présente technologie. Dans certains modes de réalisation, le substrat flexible 100 comprend en outre une couche protectrice 120. Dans certains modes de réalisation, la couche protectrice 120 est une cire, telle que la cire d’abeille, la cire de candelilla, une cire de polyoléfine, ou une combinaison de celles-ci. Dans certains modes de réalisation, la couche protectrice 120 est configurée pour empêcher la couche de couleur 110 de tacher, de baver ou de migrer par essuyage tout au long de la journée. Dans certains modes de réalisation, la couche protectrice 120 empêche le transfert ultérieur de la couche de couleur 110 une fois appliquée sur une surface. Dans certains modes de réalisation, la couche protectrice 120 est une poudre, telle que la poudre fixante, la poudre translucide, la poudre de talc ou une combinaison de celles-ci. Dans certains modes de réalisation, la couche protectrice est une huile telle que l’huile minérale, l’huile de ricin, l’huile de lanoline, une huile de silicone, une huile végétale, ou une combinaison de celles-ci.
En fonctionnement, lorsque le substrat flexible 100 est appliqué sur la surface, la couche de couleur 110 et la couche protectrice 120 sont transférées simultanément sur la surface. Dans certains modes de réalisation, le substrat flexible 100 peut inclure plus d’une couche support 115, de sorte que la couche de couleur 110 et la couche protectrice 120 peuvent être appliquées séquentiellement. Dans certains modes de réalisation, lorsque la couche protectrice 120 est transférée, elle est transférée en haut de la couche de couleur 110. De cette manière, la couche protectrice 120 empêche la couche de couleur 110 de se transférer davantage. La couche protectrice 120 peut également empêcher le froissement, le saignement, l’encrassement ou la migration par essuyage de la couche de couleur 110 depuis la surface, une fois transférée.
Dans certains modes de réalisation, avant que le substrat flexible 100 ne soit appliqué sur la surface, un apprêt est appliqué, comme le montrent les Figures 7A-7D. Dans certains modes de réalisation, l’apprêt est un adhésif. Dans certains modes de réalisation, l’apprêt est un adhésif en émulsion à haut extrait sec. Dans certains modes de réalisation, la couche de couleur 110 est configurée pour coller à l’apprêt mais pas à la surface. De cette manière, lorsqu'une pression est appliquée sur le substrat flexible 100, la couche de couleur 110 ne se transfère qu’aux endroits où l’apprêt a été appliqué.
La est un autre exemple de substrat flexible 200, conformément à la présente technologie. Dans certains modes de réalisation, le substrat flexible comprend une couche de libération transparente 205, une couche protectrice 220, une couche de motif 225, une couche de couleur 210 et une couche support 215.
Dans certains modes de réalisation, le substrat flexible peut également inclure une couche de motif 225. Dans certains modes de réalisation, la couche de motif 225 est une deuxième couche de couleur qui est plus petite que ou de forme différente de la couche de couleur 110. Dans certains modes de réalisation, la couche de motif 225 est une couche de motif imprimé, qui comprend un liant et un pigment. Dans certains modes de réalisation, la couche de motif 225 est discontinue, c’est-à-dire , à pois, à rayures, pied-de-poule, etc. Dans certains modes de réalisation, la couche de motif 225 peut être une image. Dans certains modes de réalisation, la couche de motif 225 peut être faite d'un polymère, tel que le caoutchouc synthétique, le nylon, le silicium, ou une combinaison de ceux-ci. Dans certains modes de réalisation, la couche de motif 225 peut être une image carrelée ou un motif répétitif. Dans certains modes de réalisation, la couche de motif 225 peut inclure un fini scintillant, étincelant, brillant ou mat. Dans certains modes de réalisation, la couche de motif 225 est une couleur unique, mais dans d’autres modes de réalisation, la couche de motif 225 est multicolore. Dans certains modes de réalisation, la couche de motif 225 est le henné. Dans certains modes de réalisation, la couche de motif 225 comporte un parfum. Dans certains modes de réalisation, la couche de motif 225 inclut un arôme.
En fonctionnement, la couche de motif 225 est transférée sur la surface avec la couche de couleur 110. Dans certains modes de réalisation, la couche de motif 225 est transférée en haut de la couche de couleur 110, de sorte que la couche de couleur 110 est visible sous la couche de motif 225. Dans certains modes de réalisation, le substrat flexible peut inclure une pluralité de couches de modèle 225 configurées pour être transférées les unes sur les autres pour créer des motifs supplémentaires. Dans certains modes de réalisation, le substrat flexible peut inclure une pluralité de couches de modèle 225, chacune avec une couche support correspondante 215, pour empêcher un transfert entre la pluralité de couches de modèle 225. Dans ces modes de réalisation, un utilisateur peut sélectionner une ou plusieurs couches de modèle 225 à appliquer en retirant la couche support 215 associée pour exposer les couches de modèle souhaitées 225.
La est une vue étendue du substrat flexible 200 de la , en conformité avec la présente technologie. Comme décrit sur la , dans certains modes de réalisation, le substrat flexible comprend une couche de libération transparente 205, une couche protectrice 220, une couche de motif 225, une couche de couleur 210 et une couche support 215.
La est un autre exemple de substrat flexible 300, conformément à la présente technologie. Dans certains modes de réalisation, le substrat flexible 300 comprend une couche de libération transparente 305, une couche protectrice 320, une couche de couleur 310, une couche de pochoir 330 et une couche support 315. Alors que la couche support 315 est illustrée comme transparente, la couche support 315 peut également être opaque.
Dans certains modes de réalisation, le substrat flexible 300 comprend une couche de pochoir 330. Dans certains modes de réalisation, la couche de pochoir 330 comprend une pluralité d’ouvertures 350A, 350B, 350C. Dans certains modes de réalisation, la couche de pochoir 330 est faite du même matériau que la couche de libération transparente 305. Dans certains modes de réalisation, la couche de pochoir 330 est faite du même matériau que la couche support. Dans certains modes de réalisation, la pluralité d’ouvertures 350A, 350B, 350C forment un motif ou une image. Dans certains modes de réalisation, le substrat flexible 300 peut avoir une pluralité de couches de pochoir 330, de sorte que plusieurs couches de pochoir 330 sont appliquées simultanément. Dans certains modes de réalisation, le substrat flexible 300 peut inclure plusieurs couches de pochoir 330 de sorte qu’un utilisateur peut sélectionner une ou plusieurs couches de pochoir parmi la pluralité de couches de pochoir 330 à appliquer. Dans ce mode de réalisation, la pluralité de couches de pochoirs peut être fixée au substrat amovible avec un adhésif couvrant uniquement un bord du pochoir, de sorte qu’un utilisateur faire basculer la pluralité de pochoirs et sélectionner un ou plusieurs pochoirs souhaités parmi la pluralité de pochoirs. Dans certains modes de réalisation, les couches de pochoir 330 sont amovibles, comme avec un bord perforé. Dans certains modes de réalisation, le substrat flexible 300 est réutilisable et l’utilisateur peut sélectionner une couche de pochoir différente pour chaque application. Dans certains modes de réalisation, une ou plusieurs couches de pochoir 330 peuvent être retirées et placées sur la surface avant d’appliquer le substrat flexible sur la surface.
Lors du fonctionnement, lorsque le substrat flexible 300 est appliqué sur une surface et qu’une pression est appliquée sur la couche de libération transparente 305, la couche de couleur 310 et la couche protectrice 320 sont transférées sur la surface à travers la pluralité d’ouvertures sur la couche du pochoir 330.
La est une vue étendue du substrat flexible de la , en conformité avec la présente technologie. Comme décrit sur la , le substrat flexible 300 comprend une couche de libération transparente 305, une couche protectrice 320, une couche de couleur 310, une couche de pochoir 330 et une couche support 315. Alors que la couche support 315 est illustrée comme transparente, la couche support 315 peut également être opaque.
La est un autre exemple de substrat flexible 400, conformément à la présente technologie. Dans certains modes de réalisation, le substrat flexible comprend une couche support 405, une couche protectrice 420, une couche de couleur 410, une couche adhésive 435 et une couche support 415.
Dans certains modes de réalisation, le substrat flexible 400 comprend une couche adhésive 415, disposée en haut de la couche de couleur 110. Dans certains modes de réalisation, la couche adhésive 415 est un apprêt. Dans certains modes de réalisation, la couche adhésive 415 est un adhésif cutané. Dans certains modes de réalisation, la couche adhésive 415 est un adhésif acrylique ou acétate. Dans certains modes de réalisation, la couche de couleur 410 est formulée de sorte que la couche de couleur 410 colle à la couche adhésive 415 mais pas à la surface.
En fonctionnement, la couche support 415 est retirée du substrat flexible 400 et le substrat flexible 400 est appliqué sur la surface. Dans ce mode de réalisation, il n’est pas nécessaire d’appliquer un apprêt sur la surface avant d’appliquer le substrat flexible 400. La couche adhésive 415 se transfère sur la surface et colle à la couche de couleur 410 de sorte que la couche de couleur 410 est collée à la surface.
Avantageusement le ressort du dispositif de maintien est une plaque déformée élastiquement. Une telle caractéristique permet le montage du ressort du dispositif dans l’alvéole correspondante et d’assurer un positionnement correct de celui-ci dans le temps.
Préférentiellement, le ressort du dispositif de maintien s’étend axialement, selon tout ou une partie de la longueur axiale de l’alvéole de manière à maintenir efficacement le pied d’aube en position radiale. Selon un exemple, le dispositif de maintien comprend un premier ressort monté à l’amont dans l’aube et recouvrant axialement au moins 10% de l’alvéole du disque et un deuxième ressort monté à l’aval dans l’aube et recouvrant axialement 10% de l’alvéole du disque.
Préférentiellement, le ressort du dispositif de maintien s’étend axialement, selon la totalité de la longueur axiale de l’alvéole de manière à maintenir le pied d’aube en position radiale selon la totalité de sa longueur axiale.
Avantageusement, chaque alvéole du disque comprend deux faces latérales opposées circonférentiellement l’une par rapport à l’autre, et le dispositif de maintien comprend : deux ressorts chacun agencé en vis-à-vis de l’une des deux faces latérales de l’alvéole, et deux organes de blocage par ressort, chacun agencé à l’extérieur de l’alvéole et chacun s’étendant d’une extrémité axiale du ressort correspondant en recouvrant au moins une partie de l’une des faces d’extrémités axiales du disque.
Selon un exemple, un des deux ressorts comprend une portion positionnée contre une face inférieure du pied d’aube et l’autre ressort comprend une autre portion positionnée contre un fond de l’alvéole. Dans cet exemple, les deux ressorts peuvent être montés en séries, c’est-à-dire qu’ils comprennent chacun une portion en contact avec la portion de l’autre ressort pour se déformer radialement.
Selon un autre exemple que l’exemple précédent, le ressort comprend une portion positionnée contre une face inférieure du pied d’aube et une autre portion contre un fond de l’alvéole.
Préférentiellement, la roue de turbine comprend au moins un clinquant chacun enveloppant un pied d’aube, et chaque dispositif de maintien s’étend d’un clinquant correspondant. Une telle caractéristique permet de combiner la présence d’un clinquant et d’un dispositif de maintien radial du pied d’aube en un composant unique réalisé dans une même matière.
Avantageusement, la roue de turbine comporte une pluralité de dispositifs de maintien chacun inséré dans une seule alvéole du disque pour maintenir le pied d’aube correspondant en position radiale.
Avantageusement, le dispositifs de maintien comprend une pluralité de ressorts chacun agencé dans une seule alvéole du disque pour maintenir radialement une pluralité de pieds d’aube simultanément. Cela permet de réduire le nombre de dispositifs de maintien sur une même roue de turbine.
Préférentiellement, le nombre de dispositif de maintien est d’un, l’unique dispositif de maintien comprend les ressorts montés chacun dans une alvéole, et le dispositif de maintien comprend des portions de liaison chacune agencée entre deux ressorts adjacents et à l’extérieur de l’alvéole correspondante.
Avantageusement, le dispositif de maintien s’étend sur la totalité de la circonférence du disque pour maintenir radialement l’ensemble des pieds d’aube de la roue de turbine en position dans les alvéoles du disque.
Préférentiellement, le ressort du dispositif de maintien est obtenu par découpage et pliage d’une plaque métallique.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, illustrée par les figures dans lesquelles : La est une vue en coupe axiale comprenant l’axe de rotation, d’une roue de turbine selon l’état de la technique ; La est une vue schématique partielle d’une face amont d’une roue de turbine selon l’état de la technique illustrant un pied d’aube agencé dans une position basse dans une alvéole du disque et un pied d’aube agencé dans une position haute dans une alvéole du disque ; La est une vue schématique d’une face amont d’une roue de turbine comprenant un dispositif de maintien radial selon un premier exemple d’un premier mode de réalisation de l’invention ; La est une vue schématique d’une face amont d’une roue de turbine comprenant un dispositif de maintien radial selon un deuxième exemple du premier mode de réalisation de l’invention ; La est une vue schématique partielle d’une face amont d’une roue de turbine comprenant un dispositif de maintien radial selon un troisième exemple du premier mode de réalisation de l’invention ; La est une vue schématique partielle d’une face amont d’une roue de turbine comprenant un dispositif de maintien radial selon un quatrième exemple du premier mode de réalisation de l’invention ; La est une vue schématique partielle de la face amont d’une roue de turbine comprenant un dispositif de maintien radial selon un premier exemple d’un deuxième mode de réalisation de l’invention ; La est une vue schématique partielle de la face amont d’une roue de turbine comprenant un dispositif de maintien radial selon un deuxième exemple du deuxième mode de réalisation de l’invention ; La est une vue schématique partielle de la face amont d’une roue de turbine comprenant un dispositif de maintien radial selon un premier exemple d’un troisième mode de réalisation de l’invention ; La est une vue schématique partielle de la face amont d’une roue de turbine comprenant un dispositif de maintien radial selon un deuxième exemple du troisième mode de réalisation de l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE Un exemple de réalisation d’une roue de turbine comprenant un dispositif de maintien selon l’invention est décrit en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Cet exemple illustre les caractéristiques et avantages de l'invention.
Les tableaux 4 et 5 montrent que l’ensemble des alliages de l’invention permettent d’offrir, après traitement thermique, une dureté Knoop (HK0,05) supérieure à celle de l’alliage de référence N°1 avec une dureté maximale de 149,69 HK0,05 obtenue pour l’alliage N°4 après un traitement thermique post-fabrication de 4 heures à 400°C.
L’ensemble des alliages de l’invention peuvent permettre d’obtenir à la fois une très bonne processabilité des pièces en procédé LPBF et d’excellentes performances mécaniques des pièces en service. La bonne processabilité des pièces en procédé LPBF peut être obtenue en combinant à l’état brut de fabrication, un niveau de dureté suffisamment faible (dureté Knoop HK0,05 à l’état brut de fabrication inférieure à 120) et une conductivité thermique ou électrique suffisamment élevée (conductivité électrique à l’état brut de fabrication supérieure à 8 MS/m). Cette combinaison de dureté et de conductivité peut permettre de limiter le niveau de contraintes résiduelles des pièces à l’état brut de fabrication, ce qui peut limiter significativement le risque de fissuration, de délamination ou de distorsion, améliorant ainsi significativement la processabilité des pièces en procédé LPBF. Les excellentes performances mécaniques des pièces en service peuvent être obtenues en maximisant la dureté des pièces après traitement thermique post-fabrication (dureté Knoop HK0,05 supérieure à 114 par exemple après 4 heures de traitement thermique à 400°C).
Le tableau 1 montre que, à l’opposé de l’alliage de référence N°1, l’ensemble des alliages de l’invention présentait une teneur totale en éléments d’addition supérieure à 3 %.
Procédé de soudage pour des dispositifs des cheminées d’aciérie dont les parois sont constituées de tubes de refroidissement La présente invention concerne un procédé de soudage adapté pour des dispositifs des cheminées d’aciérie dont les parois sont constituées de tubes de refroidissement.
Les aciéries utilisent des conduits de cheminée qui récupèrent les fumées au plus près des cuves de four et qui permettent de transporter ces fumées tout en les refroidissant pour passer d’une température de 800 à 1000°C au-dessus des fours, à 500°C avant d’entrée dans le dépoussiéreur.
Le dispositif de refroidissement des fumées consiste en un circuit d’eau qui est dans l’épaisseur de la paroi du conduit de cheminée. Cette paroi étanche est constituée de tôles ou de tubes qui sont placés les uns contre les autres et qui forment la hotte et le conduit de cheminée. Ces dispositifs de conduits refroidissants les fumées, aussi appelés « pièces refroidies » sont très sollicités sur site car ils sont à des distances très proche des cuves où se trouve l’acier en fusion (juste au-dessus de la cuve de four). D’autre part, chacune des pièces de ces cheminées subi en son sein des différences de températures (gradient de température) importantes puisque certaines faces sont froides (coté extérieur) tandis que d’autres sont chaudes (coté four). Ces circuits constitués doivent donc être refroidis pour qu’ils ne se déforment pas par effet thermique. L’eau qui chemine dans les circuits permet : de refroidir les fumées dans la hotte et la cheminée, de maintenir les tubes à une température acceptable afin qu’ils ne subissent pas de vétusté sous l’effet de la chaleur et des différences thermiques entre les différentes zones.
Particulièrement pour les dispositifs de refroidissement utilisant des tubes, ceux-ci-sont préférés aux tôles car ils permettent un cheminement contraint de l’eau en leur sein donnant une meilleure efficacité de refroidissement. Par ailleurs, les tubes évitent de devoir changer toute une tôle en cas de détérioration de la pièce froide. Les pièces froides sont constituées de tronçons de tubes divisant le pourtour de la hotte ou du circuit en 3 zones qui permettent de réguler la température. Chaque tube est relié au tube suivant par des pièces de jonctions en forme de doubles coupelles appelées coudes ou « Caps » (dans le vocabulaire professionnel) qui sont soudées aux extrémités des tubes.
L’inconvénient est que les soudures sont sensibles aux écarts et aux variations de températures si bien qu’il se produit des vétustés localisées au endroits des soudures entre les tubes et les Caps et qui provoquent des fuites d’eau. Lorsque ces fuites d’eau se déversent dans le four de métal en fusion, il y peut y avoir un dégagement d’hydrogène, provoqué par le contact entre l'eau et le métal en fusion ce qui produit une explosion pouvant engendrer de graves conséquences vis-à-vis des opérateurs. Le problème vient du fait que les soudures sont sollicitées thermiquement selon des cycles de chauffe et de refroidissement et aussi selon des gradients de températures dans la longueur du cordon de soudure. En effet, à l’intérieur coté four la température est de 800 à 1000°, à l’extérieur du circuit, la température est entre 100 et 200° et dans le tube la température est dans un intervalle de 20 à 80°.
Un autre inconvénient est que les tubes sont soudés les uns aux autres pour produire l’étanchéité aux fumées et dans ce cas la température d’un début de circuit est différente de celui de la fin de l’autre circuit avec lequel il est soudé ce qui provoque des contraintes mécaniques du fait des déformations différenciées entre les tubes.
Les technologies connues des cheminées de four en tubes sont restreintes à un temps d’usage inférieur à 450h, car au-delà de cette durée, les fiabilités de soudure ne sont plus assurées. Il en résulte des entretiens fréquents, par mesure de sécurité, qui ne sont pas souhaités.
L’état des connaissances connues actuellement peut se distinguer selon deux familles technologiques distinctes : -La première famille technologique est relative aux circuits tubulaires de refroidissement dit pièces froides (autres dénominations : voutes de four, hottes) en tubes, - La deuxième famille des différents types de soudures ARC/ TIG / MIG …
Concernant les circuits dit pièces froides en tubes (autres dénominations désignées par: voutes de four, hottes), ceux-ci sont contraints par un comportement à la fatigue thermique qui limite à une courte durée la fiabilité d’utilisation. Bon nombre de fabricants utilisent la technique des circuits en tubes soudés dotés de jonctions réalisées avec des « caps » reliant les tubes entre eux, cependant ces dispositifs ne permettent pas de garantir une durée de vie qui soit supérieure à 450 heures. Les fabricants ® SCCM, ®SARRALLE, ®BERTHIER PROVENCE utilisent ces principes, mais aucun ne parvient à réaliser un dispositif à même de garantir une tenue thermique selon les cycles de chauffe et refroidissements répétés.
Par ailleurs, nous pouvons citer les brevets EP2751294, WO2008064566 qui sont relatif aux traitements des « Gas » et le brevet EP2861771 au plus près de notre sujet qui traite des refroidissements des fumées pour les aciéries, mais cependant aucun d’eux ne concerne les tenues à la fatigue thermique des soudures constituant les circuits de refroidissement.
Concernant l es différents types de soudures TIG / MIG ; Nous pouvons citer les brevets N° EP2646737 qui présente des soudure étanche et aussi résistantes à de basse température ou bien le brevet EP3298320 concernant des cuves étanches thermiquement mais aucun de ces brevets ne satisfait à notre objet en raison de ce que les températures des dispositifs énoncés sont très inférieures à celles des hottes de cheminées d’aciéries (des températures de 800 à 1000° dans notre cas).
Il en résulte qu’aucun procédé connu ne permet de résoudre le problème de fatigue thermique dans le cas des circuits de refroidissement des fumées de aciéries.