INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’exploitation des produits semi-finis de recyclage pour réaliser une plaque composite permet de compléter la filière de recyclage des chutes de fibres de carbone venant des lignes de production, et permet donc la création d’une nouvelle filière pour le recyclage de telles chutes. En effet, en entrée de la ligne de fabrication, on dispose de chutes de fibres de carbone en fin de vie. Celles-ci sont ensuite revalorisées et sont mises à disposition sous forme de bandes intissées secs, à travers une étape intermédiaire.
L’invention exploite ces non-tissés dans la ou chaque couche intérieure du stratifié formé lors de l’étape de dépôt. À partir de ce stratifié on obtient une plaque composite après chauffage et consolidation, puis refroidissement, qui peut être directement utilisée dans un procédé de fabrication de pièces industrielles, petites et moyennes séries, par thermoformage ou thermocompression, terminant ainsi la chaîne industrielle d’exploitation des chutes de fibres de carbone.
En outre, la plaque composite obtenue par le procédé de l’invention constitue une alternative intéressante aux matériaux composites à base de fibres de verre, notamment dans les applications qui requièrent des matériaux composites à base de fibres présentant à la fois de bonnes propriétés mécaniques et un faible poids. Ces problématiques revêtent une importance particulière dans l’industrie des transports, notamment dans le domaine aéronautique où la consommation de carburant est directement liée au poids de l’aéronef. L’invention contribue en-cela à la décarbonation de l’industrie du transport.
De façon avantageuse, la distance d’espacement entre deux inserts de fixation 23 adjacents est définie de sorte à correspondre à l’espacement entre deux plaques de finition, telles que des plaques de plâtre par exemple, les plaques de finition étant apposées sur la face intérieure de l’élément préfabriqué 1 afin de réaliser la finition et l’habillage de l’unité d’habitation. Avantageusement, chaque insert de fixation 23 permet de solidariser facilement des plaques de finition sur la face intérieure de l’élément préfabriqué 1 au moyen de vis à plâtre par exemple.
Comme visible plus particulièrement sur les figures 8 et 9, l’élément préfabriqué 1 obtenu par le procédé de fabrication selon le deuxième mode de réalisation de l’invention comporte des rebords longitudinaux et transversaux 17 et 18 qui présentent une épaisseur inférieure à l’épaisseur maximale de l’élément d’isolation thermique 7 adjacent, de telle sorte que chaque élément d’isolation thermique 7 fait saillie par rapport aux rebords longitudinaux 17 et transversaux 18. Les rebords longitudinaux 17 et transversaux 18 et les éléments d’isolation thermique 7 délimitent une zone d’épaulement 24 s’étendant sur le pourtour de la structure porteuse et permettant de former, lors de l’assemblage de deux éléments préfabriqués adjacents, une jonction qui ne laisse pas paraitre les structures porteuses 14 desdits éléments préfabriqués 1 depuis l’intérieur de l’unité d’habitation.
L’unité d’habitation, dont un exemple de réalisation est présenté sur la , comporte deux éléments longitudinaux A, deux éléments latéraux B, un plancher bas C et un plancher haut D constitués chacun d’un élément préfabriqué 1 provenant de la mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’invention.
Bien entendu, la présente invention n’est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et illustrés qui n’ont été donnés qu’à titre d’exemples. Le retournement d’au moins un panneau de l’unité d’habitation ou des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d’équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l’invention.
Procédé pour renforcer un ouvrage de construction et dispositif pour un tel procédé La présente divulgation relève du domaine du renforcement d’un ouvrage de construction, tel que par exemple une structure de génie civil, et en particulier un procédé pour le renforcement d’un ouvrage de construction ainsi qu’un dispositif pour la mise en œuvre du procédé.
Il est connu certains procédés de ce type, tel que par exemple celui décrit par le document FR 2 747 146 B1, utilisant des bandes de renfort en fibres de carbone mélangées à une matrice de résine époxydique qui est appliquée sur l’ouvrage à renforcer. La résine subit ensuite une polymérisation, ce qui forme un matériau composite et rend les fibres de carbone adhérentes au support. La polymérisation, bien que fortement dépendante des conditions thermiques, est parfois contrainte dans le temps, ce qui est particulièrement le cas lors de travaux de renforcement de poutres ou dalles de ponts en béton armé ou précontraint, type viaduc, de sorte à conserver une circulation routière sur l’ouvrage durant certaines plages horaires, sans toutefois bloquer la circulation le reste du temps. Pour des raisons pratiques, le délai entre la fin de l’application de la bande de renfort et la réouverture du trafic est par exemple d’environ 3 à 4h. Les bandes de renfort collées extérieurement au béton doivent présenter une adhérence au support et une résistance au cisaillement minimale avant d’être soumises à des charges sous peine de glisser sur le support et de ne pas soulager suffisamment les armatures métalliques en place dans le béton. Un critère de valeur minimale d’adhérence du composite au support, mesuré par essai de traction directe, a été fixé à 1,0 MPa, avant d’autoriser la remise en service du trafic sur l’ouvrage.
Sur un support en béton sec, les inventeurs ont pu observer que la valeur de l’adhérence en traction directe des résines époxydiques, utilisées pour réaliser des renforts en composites collés sur le béton et d’épaisseur millimétrique, n’atteignent généralement 1,0 MPa qu’après environ 7h à une température ambiante de 20°C et environ 24h à une température ambiante de 10°C. Or en travaux de nuit, et notamment en région occidentale, les températures ambiantes peuvent rapidement descendre en deçà de 10°C. Par ailleurs, le support en béton, sur lequel le composite de renforcement est collé, a une grande inertie thermique et est plus ou moins humide, ce qui le rend difficile à chauffer et peu adapté à la résine époxy car il absorbe et diffuse la chaleur en surface produite par l’exothermie de la résine pendant sa polymérisation.
Une solution courante consiste à confiner l’ensemble de la zone à traiter et à la chauffer avant, pendant et après application de façon à maintenir une température constante et d’au moins 20°C. Cette solution est aisée pour des zones intérieures aux structures mais plus complexe et onéreuse pour des surfaces externes, sans véritable maitrise de la température au niveau de l’interface composite-support.
Une solution moins courante est d’ajouter dans la formulation des résines époxydiques un accélérateur. Mais pour atteindre une adhérence en traction directe d’au moins 1,0 MPa à 4h, la quantité d’accélérateur à ajouter est telle qu’elle modifie à la baisse les performances mécaniques et donc celles du composite de renforcement dans des proportions inacceptables.
Une autre solution, connue du document US 6,605,168 B1, consiste, après avoir formé une lamelle composite incluant des fibres de carbone, à faire adhérer cette lamelle composite au moyen d’une résine de collage. Pour accélérer la polymérisation de la résine de collage, le procédé de ce document fait passer un courant électrique dans la lamelle composite où les fibres de carbone assurent la conduction électrique. À chaque extrémité, la matrice de la lamelle composite est ôtée pour exposer les fibres de carbone et permettre le passage du courant électrique qui est amené par des plaques métalliques connectées à une source de courant. La lamelle composite diffuse ainsi vers la résine de collage de la chaleur générée par effet Joule, accélérant ainsi sa polymérisation. Il est relativement délicat de maîtriser le chauffage de la résine de collage avec ce type de solution qui nécessite une préparation spéciale aux extrémités de la lamelle et peut présenter un risque de court-circuit à travers le substrat à renforcer.
L’enjeu réside donc dans la mise en œuvre d’un procédé de renforcement qui soit à la fois fiable et possible sur un temps limité.
Résumé Il est proposé un dispositif d’accélération de polymérisation, prévu pour chauffer au moins une bande de tissu de fibres de carbone appliquée dans une zone à renforcer d’un ouvrage de construction s’étendant entre une première extrémité et une deuxième extrémité. Le dispositif comprend, à chacune des première et deuxième extrémités : - un support de connecteur comprenant un élément de fixation du support de connecteur à la zone à renforcer ; - un élément de contact électrique pour transmettre un courant électrique à travers la bande ; - un ou plusieurs connecteurs tenus par le support de connecteur et en contact avec l’élément de contact électrique ; et au moins un élément isolant au contact du support. L’au moins un élément isolant isole électriquement la zone à renforcer du support de connecteur.
Ce dispositif permet de chauffer la matrice du renfort composite formé directement dans la zone à renforcer. Il évite aussi que des courts-circuits puissent perturber l’opération.
Selon un exemple, l’élément de fixation peut comporter un perçage du support de connecteur pour le passage d’une vis, et l’au moins un élément isolant comprend une entretoise apte à coopérer avec le perçage et la vis, l’entretoise étant en matériau électriquement isolant.
En variante, ou en complément, l’au moins un élément isolant comporte un élément d’isolation électrique agencé au contact de la bande pour isoler électriquement la zone à renforcer de l’élément de contact électrique. Le matériau de cet élément d’isolation électrique peut en outre être polymérisable.
Selon un autre aspect, il est proposé un procédé pour renforcer un ouvrage de construction. Le procédé utilise une bande de tissu sec de fibres de carbone dans une zone à renforcer s’étendant entre une première extrémité et une deuxième extrémité. Ce procédé comprend : - disposer au moins un élément isolant à chacune des première et deuxième extrémités ; - enduire la zone à renforcer d’une couche de polymère thermodurcissable ; - appliquer une bande de tissu sec de fibres de carbone sur la zone enduite; - à chacune des première et deuxième extrémités disposer un élément de contact électrique par-dessus la bande de tissu sec ; et - faire circuler un courant électrique entre les éléments de contact électrique à travers les fibres de carbone de la bande pour accélérer la polymérisation du polymère avec la bande.
La description a été faite pour un procédé qui comprend une étape de consolidation et les avantages ont été discutés pour la disposition d’une préforme dans un conformateur, mais il est à noter que celle-ci n’est pas indispensable, et que les avantages techniques des préformes qui ont été décrites permettraient de les disposer, en repérant leurs directions particulières 31a, 31b, 41a, 41b, dans des outillages de densification plutôt qu’un conformateur 60.
Plaque de plâtre et fabrication de celle-ci L'invention concerne une plaque de plâtre et son procédé de fabrication.
Arrière-plan technique Les plaques de plâtre, pour les systèmes de mur et plafond, sont des applications bien connues du plâtre (gypse), le sulfate de calcium dihydraté CaSO 4 .2(H 2 O). Elles sont constituées d'une âme en plâtre prise en sandwich entre deux feuilles de couverture habituellement à base de papier.
Le matériau de base à partir duquel est fabriquée la matrice de cristaux de gypse de l'âme en plâtre est un hémihydrate de sulfate de calcium CaSO 4 0,5(H 2 O), également nommé « stuc », qui est produit par déshydratation ou calcination du gypse CaSO 4 .2(H 2 O) pour éliminer 1,5 molécule d'eau.
L'hémihydrate de sulfate de calcium se présente sous deux formes : l'hémihydrate de sulfate de calcium alpha (hémihydrate α) produit à partir de gypse calciné dans une atmosphère saturée en vapeur d'eau, et l'hémihydrate de sulfate de calcium bêta (hémihydrate β) produit dans des conditions où la pression partielle de vapeur d'eau est faible. Les hémihydrates de sulfate de calcium alpha et bêta peuvent être utilisés pour fabriquer des plaques de plâtre. L'hémihydrate de sulfate de calcium alpha tend à fournir une plaque de plâtre plus dure avec une résistance et une densité plus grandes.
La porosité est introduite dans la matrice de plâtre pour réduire le poids de la plaque de plâtre, pour améliorer son absorption acoustique et sa résistance, et pour réduire la génération de poussière lors du traitement mécanique, par exemple, la découpe, le vissage/clouage.
La porosité est souvent classée en pores d'eau et pores d'air. Les pores d'eau sont produits lors de l'évaporation de l'eau excédentaire de la pâte. Les pores d'air sont produits à l'aide d'un agent moussant et/ou d'un dispositif d'aération. Les pores d'eau sont généralement de formes irrégulières, complexes, enchevêtrées dans la matrice de cristaux de gypse, et connectés entre eux pour former un réseau continu entre des cristaux de gypse. Les pores d'air sont généralement de forme sphérique, séparés les uns des autres et non connectés entre eux pour former un réseau continu. Les pores d'eau peuvent être répartis au sein des parois des pores d'air.
Dans le procédé de production du plâtre, des quantités importantes d'eau sont consommées pour former des pâtes de plâtre. La plupart de cette eau est éliminée par séchage. Un procédé de séchage est coûteux car il nécessite de grandes quantités d'énergie pour faire évaporer l'eau. Il est également chronophage car la migration de l'eau dans la pâte pour atteindre la surface nécessite une certaine durée.
Le document WO 2008063295 A2 (UNITED STATES GYPSUM CO [US]) du 29/05/2008 décrit une plaque de plâtre ayant une porosité totale d'environ 80 % à 92 %, des pores d'eau de taille inférieure à 5 µm de diamètre et des pores d'air avec une distribution de taille spécifique qui permet de réduire la génération de poussière lors du traitement mécanique, par exemple, la découpe, le vissage/clouage, de la plaque de plâtre... La plaque de plâtre est fabriquée avec une pâte de plâtre ayant un rapport eau sur stuc (WSR [water-to-stucco ratio]) élevé, typiquement supérieur à 0,7.
Le document WO 2009074875 A1 (LAFARGE PLÂTRES [FR]) du18/06/2009 décrit une plaque de plâtre insonorisante et mécaniquement résistante, comprenant une âme en plâtre poreuse de tortuosité élevée, donc une âme en plâtre relativement peu poreuse avec une faible connectivité entre les pores d'air. La réduction de la connectivité, c'est-à-dire la réduction du taux de percolation, des pores d'air permet d'améliorer la résistance mécanique. La plaque de plâtre est de préférence fabriquée avec une pâte de plâtre ayant un rapport eau sur stuc (WSR) entre 0,45 et 0,75.
Le document WO 2022153181 A1 [KNAUF GIPS KG [DE] du 31/07/2022 décrit un panneau insonorisant comprenant une âme en plâtre à cellules ouvertes constituée d'une matrice enchevêtrée en plâtre avec des pores d'air interconnectés par des canaux ouverts. Les canaux sont répartis dans toute la matrice enchevêtrée et forment des trajets complexes, tortueux, de type labyrinthe, au travers de la structure pour que les ondes acoustiques y pénètrent, la parcourent et y soient absorbées.
est un schéma de principe d'une plaque de plâtre.
est un schéma de principe d'un exemple de plaque de plâtre selon le premier aspect de l'invention.
est une représentation schématique d'un détail II de la plaque de plâtre de la .
est un graphique représentant la répartition de la coordination de voisinage de pores d'air pour des exemples de plaques de plâtre selon le premier aspect de l'invention.
est un graphique représentant la variation des épaisseurs de paroi des pores d'air connectés pour des exemples de plaques de plâtre selon le premier aspect de l'invention.
Des organes de maintien sont régulièrement placés en rangées parallèles sur les tôles planes définissant le plan de réception de la partie supérieure du wagon.
Les organes de maintien comprennent des parois parallèles, reliées entre elles, une des parois étant fixée perpendiculairement sur les tôles planes, l’autre paroi étant parallèle aux tôles planes.
Des poutres en béton réfractaire sont pourvues sur une face d’une rainure longitudinale de forme et dimension adaptées pour recevoir une face des organes de maintien lorsque les poutres en béton réfractaire sont placées sur les organes de maintien.
La face de chaque poutre en béton réfractaire opposée à celle pourvue de la rainure longitudinale est pourvue de deux feuillures longitudinales parallèles.
Au moins une plaque en béton réfractaire repose sur les feuillures en regard de deux poutres en béton réfractaire parallèles.
Au moins une plaque en béton réfractaire repose sur une partie de la face d’une poutre en béton réfractaire équipée des feuillures, entre les feuillures.
Un matériau réfractaire est placé entre les poutres en béton réfractaire, sous les plaques de béton réfractaire reliant les poutres en béton réfractaire.
Les poutres périphériques en béton réfractaire comprennent sur au moins une face une rainure et un relief longitudinaux de sections transversales complémentaires.
Les poutres périphériques d’angle en béton réfractaire comprennent deux faces perpendiculaires pourvues de rainures et de reliefs longitudinaux de sections transversales complémentaires.
De la cordiérite repose sur les feuillures en regard de deux poutres en béton réfractaire parallèles.
De la cordiérite est placé sur une partie de la face d’une poutre équipée des feuillures, entre les feuillures.
La section transversale de poutres périphériques est adaptée pour coopérer avec des reliefs de formes et dimensions complémentaires ménagés sur au moins une face interne d’une paroi d’un four.
est une vue en perspective d’un wagon conforme à un mode de réalisation de l’invention tel qu’il se présente en entrée ou en sortie d’un four, des produit de type briques étant chargés sur le wagon,
est une vue en perspective et à une autre échelle, de la partie inférieure ou châssis, sans la partie du châssis recevant les organes de maintien,
est une vue similaire à la , la partie recevant les organes de maintien étant en place,
L’invention ne se limite pas au mode de réalisation du pare-boue décrit ci-avant, seulement à titre d’exemple, mais d’autres modes de réalisation peuvent être conçus par l’homme de métier sans sortir du cadre et de la portée de la présente invention.
Raidisseur plancher pour véhicule automobile comprenant des protubérances de renforcement mécanique Domaine technique auquel se rapporte l'invention La présente invention concerne le domaine technique des véhicules automobiles hybrides, comprenant un moteur électrique couplé à un moteur thermique. Plus particulièrement, l’invention porte sur un raidisseur plancher, destiné à préserver l’intégrité d’une batterie alimentant le moteur électrique d’un véhicule automobile, en cas d’emboutissage dudit véhicule.
Arrière-plan technologique De façon connue, les véhicules automobiles hybrides sont équipés d’un moteur thermique auquel est associé un moteur électrique, afin de soutenir le régime du moteur thermique lors de phases d’accélération dudit véhicule.
Avantageusement, le moteur électrique permet de diminuer la consommation en carburant du véhicule automobile ainsi que ses émissions polluantes, de sorte à respecter les réglementations européennes du type « Euro 6 ».
Les batteries alimentant le moteur électrique sont habituellement positionnées au niveau d’un côté latéral du véhicule automobile, sous le plancher de caisse, au niveau du siège conducteur.
Dans le but de protéger les batteries, lorsque le véhicule automobile subit un impact latéral, il est connu l’emploi de traverses s’étendant dans la direction de la largeur du véhicule, dont les extrémités sont solidarisées à des longerons latéraux s’étendant dans les directions de déplacement dudit véhicule. Les traverses en coopération avec les longerons délimitent une zone de préservation autour des batteries électriques qui est moins susceptible de se déformer en cas d’impact latéral subit par le véhicule automobile.
Dans le cadre de la mise en œuvre de la nouvelle réglementation européenne « Euro 7 », il est envisagé le recours à des batteries électriques plus puissantes pour réduire davantage les émissions polluantes des véhicules électriques hybrides.
Par conséquent, le volume des batteries électriques sera plus important et il sera donc nécessaire d’accroître la zone de préservation mentionnée ci-dessus.
La présente invention vise à répondre à cette problématique en proposant un dispositif permettant d’accroître la zone de préservation autour des batteries électriques équipant un véhicule automobile hybride.
Objet de l’invention Pour cela, l’invention propose un raidisseur plancher pour véhicule automobile électrique, comprenant une plaque destinée à être fixée à un plancher d’un véhicule électrique.
De façon remarquable, la plaque comporte au moins deux protubérances s’étendant le long d’une même direction latérale, et au moins une première protubérance s’étend sur plus de 80% de la longueur de la plaque, longueur mesurée le long de ladite direction latérale.
Ainsi, de façon avantageuse, la plaque intègre au moins deux renforts mécaniques sous la forme de protubérances, s’étendant le long d’une même direction, de manière à former une zone de préservation entre lesdites protubérances, pour des batteries électriques.
De ce fait, après fixation du raidisseur plancher à un plancher d’un véhicule automobile, grâce à la présence des protubérances, le raidisseur plancher est suffisant pour ménager une zone de préservation au niveau du plancher, sans qu’il soit pour cela nécessaire de recourir à l’emploi de pièces supplémentaires de type traverses et/ou longerons.
C’est pourquoi l’invention offre une solution plus économique, plus simple de mise en œuvre ainsi que plus résiliente, pour créer une zone de préservation de la structure mécanique de batteries, équipant un véhicule automobile, vis-à-vis de l’état de la technique décrit ci-dessus.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, la première protubérance et au moins une autre protubérance font saillie d’un même côté de la plaque.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, la section de la première protubérance, le long de la direction latérale, a un profil en forme de « M » ou bien de forme convexe. De préférence, les protubérances sont de forme identique.
est une vue similaire à la , les organes de maintien étant en position sur le châssis,
est une vue en perspective et à la même échelle du wagon de la sans les produits,
est une vue en perspective, partielle et à plus grande échelle d’une partie du wagon sans les produits, sans les plaques de béton constitutives du plateau de réception des produits et sans une des poutres constitutives d’un côté du wagon,
est une vue similaire et à la même échelle que la , les poutres constitutives de côtés du wagon étant illustrées,
est une vue en perspective, partielle et à une autre échelle, d’une partie d’un wagon sans les produits et sans un des côtés, les plaques de béton constitutives du plateau de réception des produits étant illustrées,
est une vue similaire à la , à une autre échelle, selon un autre mode de réalisation de l’invention,
est une vue latérale, à une autre échelle d’un wagon conforme à l’invention, avec des produits, en position dans un four et
est une vue latérale, à plus grande échelle et partielle de deux wagons recevant des produits et reliés entre eux par deux de leurs côtés de formes complémentaires.