INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’élément protecteur anti corrosion 18 est par exemple une gaine thermorétractable. Une telle gaine thermorétractable définit une configuration d’installation, dans laquelle la gaine délimite un diamètre d’installation, et une configuration rétractée, dans laquelle la gaine délimite un diamètre rétractée inférieur au diamètre d’installation. Dans sa configuration d’installation, la gaine thermorétractable à des dimensions intérieures suffisantes afin de permettre son enfilement sur la portion de flambage resserrée 20. Dans sa configuration rétractée, la gaine thermorétractable s’applique sur toute la surface de la portion de flambage resserrée 20. On comprend ainsi que la configuration d’installation de la gaine thermorétractable est une position de mise en position de la gaine relativement à la portion de flambage resserrée 20.
La gaine thermorétractable formant l’élément protecteur anticorrosion 18 est configurée pour être rétractée de sa configuration d’installation à sa configuration rétractée par chauffage. La gaine thermorétractable 18 est en particulier configurée pour être rétractée de sa configuration d’installation à sa configuration rétractée par chauffage au-dessus d’une température de rétractation, la température de rétractation étant par exemple comprise entre 150°C et 275°C.
Le diamètre de la gaine thermorétractable 18 dans sa configuration d’installation est par exemple compris entre 20mm et 200mm. Le diamètre de la gaine thermorétractable dans sa configuration rétractée est par exemple compris entre 8 mm et 80 mm.
La gaine thermorétractable 18 est par exemple réalisée en polytétrafluoroéthylène.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, le matériau de cathode est le matériau de cathode est LiMn x Fe y M z PO 4 /C, dans lequel 0
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, le matériau de cathode est LiMn x Fe y M z PO 4 /C, où 0,59 ≤ x ≤ 0,61, 0,36 ≤ y ≤ 0,38, 0,02 ≤ z ≤ 0,04, x + y + z = 1, et M est au moins un élément sélectionné dans le groupe consistant en Zn, Mg, V, Ti, Al, Cr, Zr, Ni et Co.
Le LMFP n’est pas un simple mélange physique de phosphate de lithium-manganèse (LMP) et de LFP. Comme les ions de fer et de manganèse dans les matériaux possèdent des rayons similaires, une solution solide peut être facilement formée, et ainsi le mélange de ceux-ci au niveau atomique peut être réalisé. Lorsqu’une teneur en Mn est trop élevée, l’allongement d’une liaison Mn-O provoqué par la distorsion de Jahn-Teller de Mn 3+ lors d’un processus de charge-décharge (qui est partagée avec une arête du tétraèdre PO 4 3- et responsable de l’augmentation de l’énergie d’activation de migration des porteurs) entraîne le retard de la dynamique intrinsèque du LMFP à haute teneur en Mn. Par conséquent, lorsque le rapport Mn: Fe est d’environ 6:4, le LMFP présente des performances optimales.
Selon un deuxième mode de réalisation de la présente divulgation, l’utilisation d’un matériau de cathode préparé par le procédé de préparation décrit ci-dessus pour la préparation d’une batterie secondaire est fournie.
Les aspects et avantages ci-dessus et/ou d’autres aspects et avantages de la présente divulgation deviendront apparents et faciles à comprendre à la lecture de la description des exemples conjointement avec les dessins annexés suivants.
La est un diagramme de diffraction de rayons X (« X-Ray Diffraction » en anglais, ou XRD) de l’exemple 3 de la présente divulgation ;
La est une image de microscopie électronique à balayage (MEB) de l’exemple 3 de la présente divulgation ;
La présente les performances électrochimiques de l’exemple 3 ;
La présente les performances électrochimiques de l’exemple comparatif 1 ; et
La présente l’impédance en courant alternatif (CA) de l’exemple 3 et de l’exemple comparatif 1.
Les exemples de la présente divulgation sont décrits ci-dessous en détail. Des illustrations des exemples sont présentées sur les dessins. Des chiffres identiques ou similaires représentent des éléments identiques ou similaires ou des éléments ayant des fonctions identiques ou similaires dans l’ensemble de la description. Les exemples décrits ci-dessous en se référant aux dessins sont représentatifs. Ces exemples sont uniquement fournis pour expliquer la présente divulgation et ne doivent pas être interprétés comme une limitation de la présente divulgation.
Dans cet exemple, un procédé de préparation d’un matériau de cathode est divulgué. Le LiMn 0,8 Fe 0,18 M 0,02 PO 4 /C a été synthétisé conformément à x:y:z = 0,8:0,18:0,02, où M est Zn. Le procédé de préparation est le suivant :
S1 : 1790 g d’oxalate de manganèse, 405 g d’oxalate ferreux, 1303 g de dihydrogénophosphate de lithium et 21 g d’oxyde de zinc ont été pesés et mélangés dans 10 l d’eau désionisée, et le mélange résultant a été parfaitement agité et broyé au sable dans un broyeur à sable (« sand-milled in a sand mill » en anglais) pour obtenir une suspension ayant une granulométrie D 50 de 0,35 μm.
S2 : La suspension a été soumise à un séchage par pulvérisation centrifuge avec une température d’entrée de 210 °C, une température de sortie de 110 °C et une vitesse d’alimentation de 5 L/min pour obtenir une poudre de précurseur sèche.
Procédé d’installation d’une rampe de pulvérisation sur une cuve L’invention se rapporte au domaine des cuves étanches et thermiquement isolantes, à membranes. En particulier, l’invention se rapporte au domaine des cuves étanches et thermiquement isolantes pour le stockage et/ou le transport de gaz liquéfié à basse température, telles que des cuves pour le transport de Gaz de Pétrole Liquéfié (aussi appelé GPL) présentant par exemple une température comprise entre -50°C et 0°C, ou pour le transport de Gaz Naturel Liquéfié (GNL) à environ -162°C à pression atmosphérique. Ces cuves peuvent être installées à terre ou sur un ouvrage flottant. Dans le cas d’un ouvrage flottant, la cuve peut être destinée au transport de gaz liquéfié ou à recevoir du gaz liquéfié servant de carburant pour la propulsion de l’ouvrage flottant.
Arrière-plan technologique Il est connu du document KR20140061726 une cuve étanche et thermiquement isolante qui est logée à l’intérieur d’une structure porteuse et comportant une structure de dôme gaz destinée à définir une voie de circulation de vapeur entre l’espace intérieur de la cuve et des collecteurs de vapeur disposés à l’extérieur de la cuve.
La structure de dôme gaz comporte notamment un fût fixé à la structure porteuse et un dispositif de dôme gaz ayant une dimension importante dans la direction de hauteur et comprenant notamment une conduite destinée à guider une partie de la vapeur de l’espace intérieur vers les collecteurs.
Lors de la fabrication de la cuve ou lors de réparation de la cuve, le dispositif de dôme gaz doit être assemblé ou désassemblé au fût de la structure de dôme gaz. Cette opération est réalisée par l’extérieur de la cuve et au vu des grandes dimensions du dispositif de dôme gaz, il est nécessaire d’avoir un espace important laissé libre au-dessus de la structure de dôme gaz, de l’ordre de plusieurs mètres, pour l’insertion et la fixation du dispositif de dôme gaz au fût. Le dispositif de dôme gaz peut comporter par exemple une rampe de pulvérisation.
Dans le document KR20140061726, pour palier à cela, le dispositif de dôme gaz a été conçu en plusieurs parties séparables afin de diminuer la taille de l’espace libre nécessaire. Toutefois, cette solution reste complexe à mettre en œuvre avec plusieurs étapes d’assemblage/désassemblage.
Le document KR20140088975 prévoit une autre solution, à savoir de concevoir la structure porteuse avec un creux dans lequel est placé la structure de dôme gaz. Cette solution permet également de diminuer la taille de l’espace libre nécessaire au-dessus de la structure de dôme gaz mais nécessite une structure porteuse conçue de manière particulière et une structure de paroi de plafond plus complexe pour prévoir ce creux.
Résumé Une idée à la base de l’invention est de concevoir un dispositif de dôme gaz adaptable sur une structure de dôme gaz d’une cuve, permettant de diminuer la taille de l’espace libre nécessaire au-dessus de la structure de dôme gaz, tout en conservant un procédé d’installation simple du dispositif de dôme gaz situé dans la structure de dôme gaz.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit un procédé d’installation d’un dispositif de dôme gaz dans une cuve étanche et thermiquement isolante pour stockage de gaz liquéfié, le procédé comportant les étapes suivantes : - fournir une structure porteuse, - fournir une cuve étanche et thermiquement isolante à l’intérieur de la structure porteuse, la cuve étanche et thermiquement isolante présentant un espace interne et comportant une paroi de plafond, la paroi de plafond comprenant au moins une barrière thermiquement isolante, au moins une membrane d’étanchéité reposant sur la barrière thermiquement isolante et une ouverture d’évacuation de gaz traversant la membrane d’étanchéité et la barrière thermiquement isolante, la cuve étanche et thermiquement isolante comprenant une structure de dôme gaz fixée à la structure porteuse et traversant l’ouverture d’évacuation de gaz de sorte à évacuer du gaz depuis l’espace interne de la cuve, - fournir un dispositif de dôme gaz comportant au moins une rampe de pulvérisation, - disposer le dispositif de dôme gaz dans l’espace interne de la cuve étanche et thermiquement isolante, - monter le dispositif de dôme gaz à l’intérieur de la structure de dôme gaz, - fixer le dispositif de dôme gaz à la structure de dôme gaz.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit également une installation de stockage comportant une structure porteuse et une cuve étanche et thermiquement isolante pour le stockage de gaz liquéfié disposée dans la structure porteuse, dans laquelle la cuve étanche et thermiquement isolante comporte un espace interne et une paroi de plafond, la paroi de plafond comprenant au moins une barrière thermiquement isolante, au moins une membrane d’étanchéité reposant sur la barrière thermiquement isolante, et une ouverture d’évacuation de gaz traversant la membrane d’étanchéité et la barrière thermiquement isolante, la cuve étanche et thermiquement isolante comprenant une structure de dôme gaz fixée à la structure porteuse et traversant l’ouverture d’évacuation de gaz de sorte à évacuer du gaz depuis l’espace interne de la cuve, dans laquelle l’installation de stockage comporte un dispositif de dôme gaz comportant au moins une rampe de pulvérisation, le dispositif de dôme gaz étant configuré pour être préalablement disposé dans l’espace interne de la cuve étanche et thermiquement isolante, puis monté à l’intérieur de la structure de dôme gaz afin d’être fixé à la structure de dôme gaz.
Grâce à ces caractéristiques, le dispositif de dôme gaz n’est pas assemblé au fût par le dessus de la cuve mais est disposé dans l’espace interne de la cuve avant d’être assemblé au fût depuis l’espace interne de la cuve. Ainsi, l’espace situé au-dessus de la structure de dôme gaz n’est pas utilisé pour placer le dispositif de dôme gaz dans la structure de dôme gaz, ce qui permet notamment d’y installer des équipements volumineux et/ou de diminuer ses dimensions. De plus, l’assemblage du dispositif de dôme gaz est simple et il n’est pas nécessaire de modifier en profondeur la structure porteuse ou la cuve étanche et thermiquement isolante afin de réaliser l’assemblage du dispositif de dôme gaz à la structure de dôme gaz.
Selon des modes de réalisation, une telle installation et un tel procédé peuvent comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.
Selon un mode de réalisation, l’installation de stockage comporte au moins une soupape et au moins un collecteur de vapeur, et la structure de dôme gaz comporte une conduite de collecte de vapeur comprenant une extrémité débouchant dans la structure de dôme gaz et une autre extrémité reliée à la soupape et au collecteur de vapeur, la conduite de collecte de vapeur étant configurée pour évacuer la phase vapeur du gaz présent dans la structure de dôme gaz vers le collecteur de vapeur dès lors qu’une pression prédéterminée a été atteinte dans la structure de dôme gaz.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de dôme gaz comporte une conduite support, une plaque de fixation fixée à la conduite support, et une rampe de pulvérisation fixée à la conduite support, la rampe de pulvérisation comportant une conduite de pulvérisation et des buses de pulvérisation fixées sur la conduite de pulvérisation, la structure de dôme gaz comportant un fût et des supports de fixation disposés de manière circonférentielle sur une surface interne du fût, la plaque de fixation étant fixée aux supports de fixation lors de l’étape de fixation du dispositif de dôme gaz.
Selon un mode de réalisation, la conduite support, la plaque de fixation et la rampe de pulvérisation sont préassemblées avant d’être placées dans la cuve étanche et thermiquement isolante.
Selon un mode de réalisation, la conduite support comporte une extrémité inférieure débouchant dans l’espace interne de la cuve et une extrémité supérieure faisant saillie de la structure porteuse dans une direction de hauteur, après fixation du dispositif de dôme gaz à la structure de dôme gaz.
Selon un mode de réalisation, la conduite de support est configurée pour guider du gaz présent dans l’espace interne vers une partie supérieure de la structure de dôme gaz.
Le décapage peut retirer une épaisseur E maximale de résine 240 de la surface 200. L’épaisseur E maximale de retrait peut être d’environ 2,00 mm. A noter que la quantité de résine 240 retirée (mesurée par l’épaisseur E dans la présente demande) peut varier en fonction du matériau de la résine et des dimensions de la surface 200 à décaper.
Le décapage selon l’invention peut être réalisé sans augmenter la température de la surface 200 traitée pour ne pas oxyder les fibres 220. A titre d’exemple, le décapage s’effectue à une température de l’eau comprise entre 12 et 26°C.
Avantageusement, l’étape de décapage est suivie d’une étape de dépôt d’une nouvelle résine 242 sur la surface 200 décapée, en remplacement de la résine 240 retirée ( ).
L’étape de décapage peut être suivie d’une étape de collage, par exemple d’un revêtement 4 additionnel sur la surface 200 décapée ( ).
L’étape de décapage est configurée pour mettre à nu des fibres 220, dans laquelle l’étape de décapage peut être suivie d’une étape de recyclage lors de laquelle les fibres 240 mises à nu sont réutilisées pour fabriquer une nouvelle pièce 2 composite.
Le décapage par jet d’eau à haute pression peut être optimisé en faisant varier les paramètres suivants : - la pression du jet d’eau 54, - la vitesse de déplacement de la buse 52, - la stratégie de décapage, telle que le trajet d’usinage (trajectoire rectiligne, en courbe, en créneaux ou en zigzag ; avec ou sans balayage ; etc.), - le nombre de passages de la buse 52 sur la même surface 200, - la distance D entre la buse 52 et la surface 200, et/ou - l’angle d’orientation de la buse 52 par rapport à la surface 200 à décaper.
Les figures 4a à 4c illustrent un premier mode de réalisation du traitement selon l’invention. La illustre schématique et partiellement une portion de la surface 200 de la pièce 2 d’aube. Cette surface 200 est formée de fibres 220 noyées dans la résine 240. Les fibres 220 peuvent être formées de plusieurs couches T 1 , T 2 superposées. En particulier, les fibres 220 peuvent comprendre une couche supérieure T 1 et une ou plusieurs couches inférieures T 2 disposées sous la couche supérieure T 1 . Sur l’exemple de la , la couche supérieure T 1 est située à l’extérieur de la surface 200 et la couche inférieure T 2 est située à l’intérieur de la surface 200.
La illustre schématiquement l’étape de décapage de la surface 200 qui permet le retrait d’au moins une partie de la résine 240 sans détériorer les fibres 220 de la surface 200. Sur l’exemple de la , l’épaisseur E correspond sensiblement à l’épaisseur d’une couche T 1 .
Le décapage de la permet notamment de lisser la surface 200 pour pouvoir coller le revêtement 4. Sur l’exemple de la , une couche de colle 40 est intercalée entre le revêtement 4 et la surface 200 décapée de la pièce 2 d’aube.
Les figures 5a à 5d illustrent un second mode de réalisation du traitement selon l’invention. La illustre schématiquement et partiellement une portion de la surface 200 de la pièce 2 d’aube. La surface 200 des figures 5a à 5d diffère de la surface 200 des figures 4a à 4c par une zone détériorée Z D . Cette zone Z D peut être due à une absence de fibres 220 au moment du tissage de la pièce 2 ou une dégradation thermique ou un délaminage des fibres lors du fonctionnement de la pièce 2. Sur la , la surface 200 autour de la zone Z D est décapée selon le procédé de l’invention, pour retirer la résine 240 et faire apparaitre les fibres 220 « nues » (c’est-à-dire des fibres 220 qui ne sont pas noyées dans la résine 240). Ce qui permet notamment de réaliser une étape d’appareillage des fibres mises à nu par de nouvelles fibres 222 ( ) et réparer la zone Z D . Une fois les nouvelles fibres 222 cousues aux fibres 220 initiales de la pièce 2, une nouvelle résine 242 peut être déposée sur la surface 200 décapée ( ).
A titre d’exemple, la Déposante a réalisé un décapage selon l’invention sur une pièce composite à base de fibres de carbone noyée dans de la résine époxyde. Pour cela, une surface de la pièce composite a été usinée selon les paramètres suivants : - un jet d’eau 54 déminéralisé et sans abrasif, - une pression d’environ 1000 bars, - six passages de la buse 52 sur la surface à usiner, - une vitesse de déplacement de la buse 52 à 10 m/min, - un trajet d’usinage en zigzag avec un pas de balayage de la buse 52 à 1 mm, et - une distance D d’environ 100 mm entre la buse 52 et la surface à usiner.
La Déposante a ainsi observé un retrait de la résine d’époxyde d’une épaisseur E d’environ 2 mm et les fibres 220 de la surface décapée sont restées intactes.
On peut donc en conclure que le jet d’eau à haute pression permet de supprimer sélectivement et de façon efficace la résine sans affecter les fibres de la pièce composite.
Cône de connexion La présente invention concerne un cône de connexion permettant de réaliser la connexion rapide de modules optionnels sur la plateforme d’un robot.
L’équipement proposé par la demanderesse permet de monter différents modules optionnels nécessitant un support mécanique, électrique et/ou fluidique comme tourelle vidéo, dérouleur de câble, canon à eau et autres modules optionnes de manière amovible sur des robots qui interviennent sur différentes missions.
État de la technique antérieure Différents fabricants proposent des dispositifs permettant de connecter mécaniquement, électriquement et/ou fluidiquement des ensembles entre eux. Parmi ces dispositifs on peut mentionner les connecteurs rapides pour les outils qui viennent en extension d’un bras comme des agencements pour coupler un bras de robot à un outil motorisé devant être manipulé par le robot.
Le corps métallique allongé 14 est par exemple réalisé en acier.
Dans l’exemple illustré en , le corps métallique allongé 14 est un pivot métallique.
En référence à la , le corps métallique allongé 14 comprend une portion de flambage resserrée 20, une portion distale 22 et une portion proximale 24. La portion de flambage 20, la portion distale 22 et la portion proximale 24 sont de préférence venues de matière ou d’une seule pièce. En d’autres termes, ces portions 20, 22, 24 sont issues d’une seule pièce et sont donc de même matière.
La portion de flambage resserrée 20, la portion distale 22 et la portion proximale 24 sont par exemple alignées selon la direction d’élongation A-A’.
La portion de flambage resserrée 20 est disposée entre la portion distale 22 et la portion proximale 24.
La portion de flambage resserrée 20 comprend une surface usinée 26. Comme cela sera décrit plus en détail par la suite, la portion de flambage resserrée 20 est en particulier obtenue par usinage d’une ébauche de corps métallique allongé (ébauche non représentée), pour former la surface usinée 26 et par conséquent la portion de flambage resserrée 20.
Comme cela sera décrit plus en détails par la suite, la portion de flambage resserrée 20 n’est pas recouverte de revêtement anticorrosion 16.
Une section SR de la portion de flambage resserrée 20, mesurée radialement à la direction d’élongation A-A’, est inférieure à une section SD de la portion distale 22 et à une section SP de la portion proximale 24, mesurées radialement à la direction d’élongation A-A’. Comme illustré sur la , les sections SD et SP des portions distale 22 et proximale 24 sont par exemple des sections mesurées en une région adjacente à la portion de flambage resserrée 20. Les sections de la portion de flambage resserrée SR, de la portion distale SD et de la portion proximale SP correspondent à la surface mesurée transversalement à la direction d’élongation A-A’.
La section SR de la portion de flambage resserré correspond à par exemple moins de 80% de la section de la portion distale SD et/ou 80% de la section de la portion proximale SP.
Dans le mode de réalisation de la , la section SD de la portion distale est égale à la section SP de la portion proximale.
Dans l’exemple de la , la portion de flambage resserrée 20 ainsi que les portions distale 22 et proximale 24 sont de forme cylindrique et notamment à section transversale circulaire. Ainsi, le diamètre de la portion de flambage resserrée 20 est inférieur au diamètre des portions distale 22 et proximale 24.
La longueur de la portion de flambage resserrée 20, mesurée selon la direction d’élongation A-A’, est par exemple comprise entre 10 mm et 300 mm.
La portion proximale 24 s’étend proximalement à la portion de flambage resserrée 20. La portion proximale 24 connecte par exemple la portion de flambage resserrée 20 à la barre de direction.
La portion distale 22 s’étend distalement à la portion de flambage resserrée 20. La portion distale 22 connecte par exemple la portion de flambage resserrée 20 à l’une des roues du véhicule.
La portion proximale 24 et/ou la portion distale 22 comprend au moins un tronçon usiné 28. En particulier, dans l’exemple de la , la portion proximale 24 comprend un tronçon usiné 28.
Comme représenté dans l’exemple de la , le tronçon usiné 28 comprend par exemple un cou 32 et une sphère de rotule 34. Un tel tronçon usiné 28 est par exemple configuré pour assurer une articulation de l’élément de direction 12 relativement au reste du système de direction 10. Comme illustré sur la , la sphère de rotule 34 est par exemple reliée avec la barre de direction 13.
Cette formule est bien entendu à appliquer selon X et Y indépendamment.
La phase absolue d'une frange de référence tombe en F, la phase absolue de la même frange après réflexion sur l'échantillon tombe en G. Lorsque la phase varie dans la direction X, alors F dans le repère (x’, y’) est en x’ F et G en x’ G , et on a : dx' = x’ G -x’ F , distance entre F et G
Pour le cas simplifié d’une lentille mince on a:
βx = arctan(dx’/f) f focale de l’optique d’imagerie
Pour un objectif plus complexe, on tient compte de la position des plans principaux.
α X est alors déterminée avec la formule (5).
Ainsi, selon un mode de réalisation du procédé 100, selon l’invention dans l’étape D, on détermine d’abord l’angle β puis l’angle α à l’aide de la formule (5).
On voit grâce à cette formule (5) que la relation entre α et β peut être ajustée en fonction des valeurs des distances Dpo et Ddp choisies. Il s’agit d’un avantage important du système/procédé selon l’invention.
Dans un système PSD classique en incidence oblique classiquement ces deux distances sont égales et on a donc α = β. Voir par exemple la publication « Review of phase measuring deflectometry » de Huang et al (Optics and Lasers Engineering, volume 107, august 2018, pages 247-257).
Lorsqu’on souhaite mesurer des pentes α très faibles, on cherche à augmenter le facteur de proportionnalité entre α et β. Une étude de la formule (5) montre qu’augmenter ce facteur de proportionnalité revient à diminuer/minimiser le coefficient Dpo/Ddp. A focale constante cela revient à rapprocher la caméra (diminuer Dpo) et éloigner l'écran (augmenter Ddp).