INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi l’utilisation d’un procédé plus performant (vitesse importante) selon l’invention est également avantageuse pour la réduction de l’empreinte environnementale de la Déposante (demanderesse). En effet, - Il permet d’accroitre et d’optimiser la capacité de fabrication, de production et/ou de réparation et, par conséquence, de réduire de manière significative les émissions de gaz à effet de serre associées. Cette optimisation permet également de diminuer la consommation de matière première ; - Il permet d’allonger la durée de vie des composants et, par conséquence, de réduire le nombre de remplacement par des pièces neuves ; et - Il permet de diminuer significativement le nombre de pièces mises au rebut pouvant être difficilement recyclables.
De plus, la solution a également pour avantage de diminuer son apport énergétique (eau, électricité, …) et/ou l’utilisation de quelconques produits chimiques contraires aux normes environnementales et réglementations en vigueur.
La présente invention concerne donc un procédé de dépôt sur un substrat métallique d’un revêtement continu d’oxyde d’aluminium par dépôt chimique sous pression et en température assisté par un chauffage en induction comprenant une étape de synthèse solvothermale à partir d’un précurseur de l’oxyde d’aluminium dissout dans un mélange d’eau et de co-solvant chauffés par induction à une température comprise entre 400°C et 700°C et à une pression comprise entre 1 MPa et 25 MPa.
Dans la présente demande, les expressions « compris(e) entre ... et ... », doit s'entendre bornes incluses sauf mention explicite du contraire.
Le substrat métallique selon l’invention est en particulier un substrat métallique comprenant du titane, plus particulièrement en alliage de titane, encore plus particulièrement en alliage titane-aluminium, par exemple à base d'aluminure de titane, comme un alliage gamma-TiAI.
Le substrat métallique selon l’invention peut constituer en une pièce de turbomachine, et par exemple une pièce de turbomachine aéronautique. Le substrat est avantageusement destiné à être utilisé en atmosphère oxydante et à une température supérieure ou égale à 800°C. Le substrat peut par exemple être une pièce de turbine. Il peut par exemple s'agir d'une aube de turbine ou d'un secteur d'anneau de turbine. Il peut ainsi s’agir d’une pièce à géométrie complexe, c’est-à-dire non plane, en particulier 3D. Mais le procédé peut également être mis en œuvre sur un substrat à géométrie plane.
Dans le cadre de la présente invention, un fluide sous pression est un fluide dont la pression est supérieure à la pression atmosphérique, en particulier à une pression comprise entre 1 MPa et 25 MPa, avantageusement entre 6 MPa et 10 MPa.
Dans le cadre de la présente ’invention, un dépôt chimique sous pression et en température, est tout dépôt par voie chimique à une pression supérieure à la pression atmosphérique, en particulier à une pression comprise entre 1 MPa et 25 MPa, avantageusement entre 6 MPa et 10 MPa, et à une température supérieure à la température ambiante, avantageusement inférieure à 850°C, en particulier à une température comprise entre 400°C et 700°C.
Le précurseur de l’oxyde d’aluminium selon l’invention est tout précurseur soluble dans l’eau, tel que le nitrate d’aluminium Al(NO 3 ) 3 ou les sels d’aluminium (comme Al 2 (SO 4 ) 3 ).avantageusement il s’agit d’un nitrate d’aluminium Al(NO 3 ) 3 .
Le co-solvant selon l’invention est choisi parmi les alcools, en particulier l’éthanol, l’azote, le dioxyde de carbone, l’argon et leurs mélanges, avantageusement il s’agit de l’azote. Le co-solvant permet de mieux conduire la chaleur et donc de chauffer plus facilement le substrat.
Dans le cadre du procédé selon l’invention, c’est l’eau sous pression et en température qui permettra l’élaboration de l’alumine à partir du précurseur qui y est dissout et donc son dépôt sur le substrat.
Avantageusement le ratio molaire eau/co-solvant, en particulier eau/azote, est compris entre 0,1 et 50%. En particulier le débit d’eau est avantageusement compris entre 0,1 et 10 mL/min, plus particulièrement il est de 1,3 mL/min. Dans un mode de réalisation, le débit du co-solvant, en particulier de l’azote, est compris entre 0,1 et 10 mL/min, plus particulièrement il est de 2 mL/min.
La température de l’étape de synthèse solvothermale est comprise entre 400°C et 700°C, avantageusement entre 500°C et 700°C, plus avantageusement entre 550°C et 680°C, encore plus avantageusement entre 600°C et 650°C, en particulier elle est de 630°C.
Avantageusement, le revêtement antiadhésif sol-gel de l’article ménager selon l’invention est disposé sur au moins l'une des deux faces du support de l’article culinaire, de préférence sur la face intérieure en contact avec les aliments. De manière optionnelle, la face extérieure du support de l’article ménager selon l’invention est revêtue par un revêtement sol-gel, dans ce cas la totalité du support de l’article culinaire est revêtue.
De préférence, le revêtement antiadhésif sol-gel de l’article ménager selon l’invention peut être disposé sur un support soit en une couche unique soit en plusieurs couches superposées les unes sur les autres. Le revêtement sol-gel peut se présenter sous forme d’une couche continue ou discontinue, en particulier s’il comprend un décor. De préférence également, le décor est appliqué par sérigraphie ou tampographie. En particulier, le décor peut être appliqué selon le procédé décrit dans le brevet français FR2576253. On entend par « décor » ou « couche de décor » une ou plusieurs couches continues ou discontinues comprenant une composition pigmentaire. Le décor peut se présenter sous la forme d’un ou plusieurs motifs, d’une ou plusieurs couleurs. Un décor est visible pour l’utilisateur distinctement à l’œil nu et à distance classique d’utilisation de l’article ménager.
Le revêtement antiadhésif sol-gel recouvrant le support de l’article ménager selon l’invention comprend au moins deux couches, une première couche sol-gel en contact avec le support (couche primaire), et une seconde couche sol-gel exempte de silice.
La première couche du revêtement antiadhésif sol-gel de l’article ménager selon l’invention est également appelé couche de primaire (parfois mentionnée comme « primaire d’accroche » ou « primer »). Cette couche de primaire est destinée à être en contact avec la surface du support de l’article sur lequel le revêtement sera déposé. Avantageusement, cette couche de primaire permet l’accroche des couches successives du revêtement sur le support. En outre le revêtement antiadhésif sol-gel de l’article ménager selon l’invention peut également comprendre une couche intermédiaire (parfois mentionnée comme « midcoat ») entre la couche de primaire et la couche de finition.
Avantageusement, la composition de la première couche sol-gel peut comprendre une solution à base de précurseurs en phase liquide comprenant des précurseurs sol-gel de type alcoxylate métallique et/ou des précurseurs sol-gel de type polyalcoxylate métallique.
- les précurseurs répondant à la formule générale M 1 (OR 1 )n,
- les précurseurs répondant à la formule générale M 3 (OR 3 )(n-2)R 3 ' 2 , avec :
R 1 , R 2 , R 3 ou R 3' désignant un groupement alkyle,
R 2' désignant un groupement alkyle ou phényle,
n étant un nombre entier correspondant à la valence maximale des métaux M 1 , M 2 ou M 3 ,
M 1 M 2 ou M 3 désignant un métal choisi parmi Si, Zr, Ti, Sn, Al, Ce, V, Nb, Hf, Mg, B ou Ln.
Avantageusement, l’alcoxylate métallique de la solution sol-gel de la composition de la première couche est un alcoxysilane. A titre d’alcoxysilanes utilisables dans la solution sol-gel, on peut notamment citer le méthyltriméthoxysilane (MTMS), le tétraéthoxysilane (TEOS), le méthyltriéthoxysilane (MTES), le diméthyldiméthoxysilane, et leurs mélanges.
De manière préférée, la première couche qui est destinée à être appliquée sur le support pourra avantageusement comprendre le méthyltriméthoxysilane (MTMS) à titre de précurseur sol-gel.
Avantageusement, la composition de la première couche sol-gel comprend au moins un précurseur sol-gel de type de type alcoxylate métallique tel que décrit ci-dessus et au moins 2% en masse par rapport à la masse totale de la composition d'au moins un oxyde métallique colloïdal dispersé dans ladite composition.
Chaque poêlon 12 définit dans son intérieur un soi-disant espace de cuisson 18 qui peut être fermé et ouvert par un couvercle 20 associé pivotant.
Les couvercles 20 peuvent être pivotés manuellement et/ou par un moteur électrique. Au moins une ouverture de réduction de pression 22 menant dans l’intérieur du couvercle 20 est prévue du côté intérieur de chacun de ces couvercles 20.
L’ouverture de réduction de pression 22 est reliée par une conduite d’amenée 24 à un moyen de détection de pression 26 pour appareil de cuisson. Celui-ci est à son tour en communication fluidique avec une conduite d’évacuation 28 qui se termine dans une soupape de décharge 30. La soupape de décharge 30 relie l’espace de cuisson 18 à l’environnement de l’appareil de cuisson 10.
Dans cet exemple, le moyen de détection de pression 26 pour appareil de cuisson est agencé dans l’appareil de cuisson 10 entre une face supérieure et une face inférieure du couvercle 20 et est ainsi séparé de l’espace de cuisson 18 à l’exception des ouvertures de réduction de pression 22.
Dans cet exemple, la conduite d’évacuation 28 est guidée à travers un axe de pivotement creux 29 du couvercle 20, de sorte que l’atmosphère de l’espace de cuisson évacué par la soupape de décharge 30 est guidé dans le bâti 14. La soupape de décharge 30 est notamment en communication fluidique avec une boîte de condensation 32 dans laquelle la vapeur se condense par exemple par l’amenée d’eau fraîche. Une conduite 34 guidée en éloignement de la boîte de condensation 32 mène ici au raccord d’évacuation des eaux usées de l’appareil de cuisson 10.
Dans l’exemple représenté ici, il est prévu deux ouvertures de réduction de pression 22 par couvercle 20, qui sont chacune en communication fluidique avec une conduite d’amenée 24.
Comme il est par exemple bien visible sur la , le moyen de détection de pression 26 pour appareil de cuisson comprend un tube de mesure 36 qui présente pour chaque ouverture de réduction de pression 22 une entrée 38. Celle-ci est reliée à la conduite d’amenée 24 respective lorsque le moyen de détection de pression 26 pour appareil de cuisson est monté dans l’appareil de cuisson 10. Deux entrées 38 sont ainsi réalisées sur le tube de mesure 36 dans cet exemple. Les deux entrées 38 font chacune radialement saillie d’un tuyau central 40 qui forme un trajet d’écoulement principal avec un sens d’écoulement R à travers le moyen de détection de pression 26 pour appareil de cuisson.
Une première extrémité 42 du tuyau central 40 est réalisée de manière à être fermée. L’extrémité opposée 44 forme une sortie 46 qui, à l’état monté, est en communication fluidique avec la soupape de décharge 30.
Une paroi périphérique 48 du tube de mesure 36, plus précisément du tuyau central 40, présente au moins une, ici plusieurs ouvertures 50, 52, 54 agencées les unes derrière les autres selon le sens d’écoulement R. Un composant de mesure de pression 56, 58, 60 est rattaché à chacune des ouvertures 50, 52, 54.
Ici, les composants de mesure de pression 56, 60 rattachés aux ouvertures 50, 54 sont des interrupteurs à pression (également nommés manostats). Ici, le composant de mesure de pression 58 rattaché à l’ouverture 52 est un capteur de pression.
Un nombre d’ouvertures 50, 52, 54 supérieur ou inférieur pourrait naturellement être prévu dans le tube de mesure, et/ou d’autres types de composants de mesure de pression pourraient y être rattachés.
Les composants de mesure de pression 56, 58, 60 servent à surveiller et/ou commander une pression dans l’espace de cuisson 18 lors de l’application d’une fonction de cuisson sous pression de l’appareil de cuisson 10. Tous les composants de mesure de pression 56, 58, 60 sont ici reliés à l’unité de commande 16.
Les deux interrupteurs à pression sont prévus pour ouvrir la soupape de décharge 30 dans le cas d’un dépassement de valeurs de surpression prédéterminées dans l’espace de cuisson 18. Les interrupteurs à pression respectifs saisissent ici différentes valeurs de surpression (respectivement en tant que pression différentielle entre l’environnement et l’espace de cuisson 18 lorsque le couvercle 20 est fermé). L’un des interrupteurs à pression est chargé d’abaisser la pression dans l’espace de cuisson 18 à une valeur acceptable lorsque le couvercle 20 doit être ouvert. Le but de l‘autre interrupteur à pression est de maintenir la pression interne dans l’espace de cuisson 18 au-dessous d’une valeur admissible.
La soupape de décharge 30 est ici apte à être actionnée électriquement et notamment à réagir grâce à l’unité de commande 16.
Chacun des composants de mesure de pression 56, 58, 60 présente une chambre de mesure 62 qui est fermée vers l’intérieur du tuyau central 40 par une membrane 64.
Ceci est représenté de manière plus détaillée sur les figures 4 à 8.
Par exemple, la saillie présente une forme s’affinant en direction de l’entrée d’air.
La saillie peut présenter une extrémité qui peut être agencée en regard d’une zone médiane ou sensiblement médiane de l’entrée d’air.
La saillie peut présenter deux surfaces concaves s’étendant de part et d’autre de l’extrémité. La concavité de ces surfaces est par exemple orientée vers le canal de refroidissement. De telles surfaces concaves permettent de réduire la vitesse du flux d’air en entrée et de guider le flux d’air vers l’intérieur du canal de refroidissement sans créer de turbulences, permettant ainsi de faciliter l’écoulement du flux d’air.
L’embase peut présenter au moins en partie une forme de révolution autour d’un axe. L’axe de l’embase est par exemple destiné à coïncider avec l’axe de rotation du moteur à l’état assemblé du groupe moto-ventilateur.
La saillie peut s’étendre radialement par rapport à l’axe de l’embase.
La structure interne peut présenter une forme annulaire, et la saillie peut s’étendre depuis une paroi externe de la forme annulaire.
La structure interne peut être au centre ou sensiblement au centre du support moteur.
L’entrée d’air et la sortie d’air peuvent être diamétralement opposées.
Selon un autre aspect, le canal de refroidissement peut présenter une profondeur selon l’axe de l’embase, décroissante entre l’entrée d’air et la sortie d’air. Cette différence de profondeur permet de générer un effet venturi et permet d’améliorer l’écoulement du flux d’air.
La profondeur du canal de refroidissement décroit par exemple de manière continue.
L’embase peut présenter une paroi de fond et une paroi frontale opposées selon l’axe de l’embase. La paroi de fond et la paroi frontale peuvent délimiter le canal de refroidissement.
La profondeur, entre la paroi de fond et la paroi frontale, au niveau de l’entrée d’air est supérieure à la profondeur au niveau de la sortie d’air. La paroi de fond forme ainsi un plan incliné par rapport au plan défini par la paroi frontale.
Selon un autre aspect de l’invention, l’embase comprend au moins une nervure s’étendant depuis un côté de l’embase opposé au canal de refroidissement et agencée au moins en partie en regard de la sortie d’air. Cela permet de guider le flux d’air vers le moteur, et la roue de ventilateur, sans générer de turbulences.
Selon un exemple particulier, l’embase comprend un pont de matière reliant la structure interne à la paroi frontale. La nervure peut s’étendre depuis le pont de matière, notamment en direction du moteur, en passant par le milieu ou sensiblement le milieu de la sortie d’air, de sorte que le canal de refroidissement débouche de part et d’autre de la nervure.
La nervure peut présenter une forme affinée.
La nervure peut présenter deux surfaces concaves s’étendant de part et d’une extrémité par exemple arrondie du côté opposé au pont de matière.
Cette première variante consiste à procéder au deux étapes de bousinage avec un combustible optionnellement mélangé à des composés végétaux, puis au fumage avec les composés végétaux lorsque la barrique est en cours de fabrication et qu’elle n’a pas encore ses fonds. Dans ce cas, un brasero conventionnel est utilisé, posé sur le sol avant que la barrique ne soit posée autour du brasero.
Selon la deuxième variante, l’opération peut également être réalisé sur barriques neuves abouties. Dans ce cas, le brasero à utiliser sera le même que celui pour les barriques déjà utilisées, seulement un des deux fonds de la barrique devra être démonté.
Application du procédé à une barrique déjà utilisée
Dans le cas d’une barrique qui a déjà été utilisée pour l’élevage d’un vin ou d’un spiritueux, on procède au démontage de l’un seulement (11) des deux fonds de la barrique (10), et on introduit dans la barrique un brasero (4) adapté qui est accroché à une chaîne, ou positionné à la hauteur souhaitée par des bras (5) en fonction de la taille de la barrique. Le brasero est soulevé et déplacé à l’aide d’un palan. Le brasero peut être revêtu d’un couvercle (6) qui concentre les fumées lors de l’étape de fumage. Ce couvercle peut être perforé pour laisser échapper l’excès de fumées.
Première étape : chauffe de la barrique - bousinage
Quel que soit le type de barrique (usagée ou en cours de fabrication ou neuve), ce bousinage s’effectue avec une montée en température de la barrique de manière progressive, pendant minimim 20-30 minutes, pour finalement atteindre une température à l’intérieur de la barrique supérieure ou égale à 155°C ; tout en respectant une augmentation de la température à l’intérieur de la barrique de 7°C par minute maximum.
Bien entendu, si le procédé est réalisé sur une barrique neuve en cours de fabrication, il faudra dans un premier temps réaliser le bousinage, correspondant à la chauffe aromatique lors d’un processus traditionnel de fabrication de barriques neuves, puis attendre que l’intérieur de la barrique redescende à température ambiante ; pour enfin réaliser un second bousinage permettant de complexifier le premier bousinage et de réaliser ce nouveau bousinage adapté à l’invention.
L’étape de bousinage s’effectue avec un assemblage de bois de chêne avec le bois du végétal sélectionné pour réaliser la chauffe à hauteur de 50% de bois de chêne 50% de bois de l’autre essence.
Si la température a du mal à atteindre les 160°C, on rajoute du bois de chêne.
Si la montée en température jusqu’à 160°C se fait de manière trop rapide, on asperge de l’eau à l’intérieur de la barrique afin d’abaisser la température à l’intérieur de la barrique.
Cette étape de bousinage a pour effet de rouvrir les pores du bois pour permettre un échange optimal avec les fumées produite par la consumation des composés végétaux.
Deuxième étape de fumage La température optimale pour débuter la deuxième étape de fumage est de 160°C.
Le fumage est réalisé par l’ajout de la moitié de la quantité des composés végétaux (bois, feuilles, fruits…) dans le brasero. Cette étape de fumage à pour effet de modifier superficiellement les douelles par la combinaison d’une cuisson du chêne lors de la première étape de bousinage et par le fumage de la couche superficielle des douelles par les composés volatiles de la fumée produite par la combustion dudit matériau de fumage.
Après la charge du brasero avec les composés végétaux, on pose un couvercle sur le dessus de la barrique de façon à conserver la fumée dans le volume intérieur de la barrique.
Ce couvercle peut être perforé ou non, pour ajusté le débit de fumée s’échappant de la barrique.
Après une première période de fumage, par exemple après 10 à 20 minutes et de préférence 15 minutes de fumage, on rajoute la deuxième partie des composés végétaux dans le brasero (le feu ayant été étouffé lors du premier ajout, seules les braises sont encore actives).
Le logement de charge à induction 30 présente une orientation verticale, de sorte que le fond 36 du logement de charge à induction 30 s'étend dans un plan vertical P. Le logement de charge à induction 30 est ainsi ouvert vers l'extérieur suivant une direction horizontale. Avantageusement, le logement de charge à induction 30 présente une direction d'allongement longitudinale D1 s'étendant suivant une direction verticale. Alternativement, la direction d'allongement longitudinale D1 peut s'étendre selon une direction horizontale.
Un chargeur à induction 38 est apte à générer un champ magnétique à l'intérieur du logement de charge à induction 30. L'action de ce champ magnétique entraîne l'apparition d'un courant de recharge d'une batterie à l'intérieur du téléphone portable 31 muni d'une bobine à cet effet. Le chargeur à induction 38 est avantageusement disposé derrière le fond 36 du logement de charge à induction 30. Alternativement, le chargeur à induction 38 constitue au moins une portion, voire la totalité, du fond 36. Ainsi, lorsque le téléphone portable 31 est plaqué contre le fond 36 du logement 30, la recharge de la batterie du téléphone portable 31 peut être effectuée sans contact par l'intermédiaire du chargeur à induction 38.
Un dispositif de retenue 41 est configuré pour venir en appui contre au moins un bord du téléphone portable 31, de sorte que ledit téléphone portable 31 est maintenu plaqué contre le fond 36 du logement de charge à induction 30 derrière lequel est disposé le chargeur à induction 38.
Dans le mode de réalisation des figures 2a et 2b, le dispositif de retenue 41 est monté coulissant verticalement depuis la face supérieure 33 du logement de charge à induction 30 de façon à venir en appui contre le bord supérieur 31.1 du téléphone portable 31.
Le dispositif de retenue 41 présente une face arrière 42 destinée à venir en contact avec le bord supérieur 31.1 du téléphone portable 31 formant un angle A1 non nul par rapport à un plan vertical. L'angle A1 est par exemple de l'ordre de 5 degrés. Le dispositif de retenue 41 pourra présenter une forme de cale biseautée ayant une section trapézoïdale.
Le dispositif de retenue 41 est mobile entre une position ouverte représentée en pointillée dans laquelle ledit dispositif de retenue 41 est dégagé du téléphone portable 31 et une position fermée dans laquelle le dispositif de retenue 41 vient en appui contre le bord supérieur 31.1 du téléphone portable 31 pour plaquer ledit téléphone portable 31 contre le fond 36 du logement de charge à induction 30.
En position ouverte, une longueur du dispositif de retenue 41 s'étendant à l'intérieur du logement de charge à induction 30 est comprise entre 15mm et 25mm et vaut de préférence de l'ordre de 20mm. En position fermée, le dispositif de retenue 41 peut présenter une longueur déployée à l'intérieur du logement de charge à induction 30 mesurée depuis la face 33 comprise entre 40mm et 60mm et valant de préférence jusqu’à 50mm.
Le réglage en position du dispositif de retenue 41 suivant la direction verticale pourra être effectué par gravité et friction. Alternativement, il est possible d'intégrer un ressort sollicitant le dispositif de retenue 41 contre le bord supérieur 31.1 du téléphone portable 31. La face arrière 42 inclinée ainsi que le coulissement vertical permettent au dispositif de retenue 41 de s’adapter aisément aux variations de hauteur et d’épaisseur du téléphone portable 31 en fonction des modèles.
Afin d'installer son téléphone portable 31 à l'intérieur du logement de charge, le passager tire le dispositif de retenue 41 vers le haut pour le faire passer en position ouverte et ainsi dégager l'accès au fond 36 du logement 30. Le passager peut alors positionner son téléphone portable 31 à l'intérieur du logement de charge à induction 30. En relâchant le dispositif de retenue 41, la cale du dispositif de retenue 41 descend suivant la flèche F1 par gravité ou par l'action du ressort de rappel de façon à venir en appui contre le bord supérieur 31.1 du téléphone portable 31. Cela a pour effet de maintenir plaqué le téléphone portable 31 contre le fond 36 du logement de charge à induction 30 et donc contre le chargeur à induction 38.
Dans le mode de réalisation des figures 3a, 3b et 3c, le dispositif de retenue 41 est mobile en rotation autour d’une charnière à ressort 45 suivant un axe vertical X3. La rotation du dispositif de retenue 41 est illustrée par la flèche F2 sur la .