INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière générale, on observe que la microdureté augmente lorsque le taux de charge augmente. On note une augmentation plus prononcée pour un taux de charge supérieur à 30%. En effet, dans le domaine où le taux de charge est inférieur à 30%, la charge ne comble que partiellement la macroporosité engendrée par la matrice. La microdureté de l’abradable est alors proche de la microdureté de la matrice. Pour un taux de charge supérieur à 30%, les particules de la charge percolent dans le réseau poreux de la matrice, ce qui augmente notablement la microdureté. En conséquence, la résistance à l’érosion augmente.
La représente l’évolution de la porosité et de la microdureté en fonction de la pression appliquée lors du frittage, pour un revêtement composite YSZ/LaPO 4 à 20% de taux de charge fabriqué à une température de frittage de 350°C.
De manière générale, on observe que la porosité diminue lorsque la pression augmente. Inversement, la microdureté augmente lorsque la pression augmente. Ces évolutions s’expliquent par un réarrangement particulaire des particules de charges pour former des réseaux plus denses lorsque la pression augmente.
La représente l’évolution de la porosité et de la microdureté en fonction de la température de palier du frittage, pour un revêtement composite YSZ/LaPO 4 à 20% de taux de charge fabriqué à une pression de 400 MPa .
De manière générale, on observe que la porosité est relativement peu dépendante de la température de frittage. A l’inverse, on observe que la microdureté augmente progressivement lorsque la température de frittage augmente, et augmente fortement au-dessus de 350°C. Cette évolution progressive est due à la cristallisation du phosphate de lanthane anhydre à partir du précurseur hydraté.
Essais comparatifs – YSZ/ZrOH 4
De manière générale, on observe que la porosité diminue de façon sensiblement linéaire lorsque le taux de charge augmente. Par ailleurs, pour un taux de charge compris entre 5 et 40%, on observe que la porosité est comprise entre 20 et 25%.
De manière générale, on observe que la microdureté augmente lorsque le taux de charge augmente. On note une augmentation plus prononcée pour un taux de charge compris entre 5% et 10%. En effet, dans ce domaine, la charge comble partiellement la macroporosité engendrée par la matrice ce qui augmentent notablement la microdureté. En conséquence, la résistance à l’érosion augmente. En d’autres termes, la microdureté du composite est proche de la microdureté de la matrice. Pour un taux de charge supérieur à 10% (et inférieur à 50%), les agglomérats de la charge forment des inclusions solides dans la matrice qui limitent l’effet de comblement de la porosité. En conséquence, l’augmentation de la microdureté Vickers est moins marquée, et peut même diminuer.
La représente l’évolution de la porosité et de la microdureté en fonction de la pression appliquée lors du frittage, pour un revêtement composite YSZ/Zr(OH) 4 à 20% de taux de charge fabriqué à une température de frittage de 350°C.
La représente l’évolution de la porosité et de la microdureté en fonction de la température de palier du frittage, pour un revêtement composite YSZ/Zr(OH) 4 à 20% de taux de charge fabriquée à une pression de 400 MPa.
De manière générale, on observe que la porosité est relativement peu dépendante de la température de frittage. A l’inverse, on observe que la microdureté augmente lorsque la température de frittage augmente, et augmente fortement au-dessus de 350°C. Ce comportement au-delà de 350°C est dû à la cristallisation de l’oxyde de zirconium monoclinique à partir de l’hydroxyde de zirconium amorphe.
Sans se lier par des conditions théoriques, les inventeurs ont identifié trois zones délimitées par la température maximale subie par la composition pulvérulente lors de l’étape de frittage, ci-après appelée température de frittage. Pour une température de frittage inférieure à 250°C, une faible part d’hydroxyde de zirconium se déshydrate progressivement. La couche abradable formée comprend alors une matrice et une charge amorphe partiellement hydratée. Une telle couche abradable présente une faible microdureté. Pour une température de frittage comprise entre 250°C et 400°C, une grande partie de la charge amorphe Zr(OH) 4 cristallise en oxyde, ZrO 2 monoclinique, plus dure. Par conséquent, la microdureté augmente. Pour une température de frittage supérieure à 400°C, toute le précurseur de charge céramique amorphe Zr(OH) 4 est transformée très rapidement dans une phase monoclinique ZrO 2 . Une mésoporosité apparaît alors. L’apparition de cette mésoporosité entraine une légère diminution de la microdureté Vickers malgré la cristallisation de la charge céramique ZrO 2 .
D’autres essais montrent que les couches abradables obtenues par le procédé permettent d’obtenir, lors d’un essai en abradabilité, une usure quasi nulle d’aubages mis en vis-à-vis de telles couches abradables. Par ailleurs, la résistance à l’érosion des couches abradables obtenues par le procédé de l’invention est meilleure comparée aux couches abradables connues. En effet, les couches abradables obtenues par le procédé de l’invention présentent une résistance à l’érosion jusqu’à 60 fois plus importante que les couches abradables connues.
Dans ces présents exemples il apparait que le taux de charges et les paramètres de frittage peuvent être optimisés afin d’abaisser les taux de porosité, tout en conservant des revêtements dont la microdureté est comprise entre 0,1 et 3 GPa. Dans une telle situation, l’abradabilité et la résistance à l’érosion du revêtement obtenue est améliorée.
En particulier, la combinaison suivante a été obtenue, compte tenu de ses avantages économiques : 0,5% en poids de coproduit laitier riche en phospholipides ; et 0,4% en poids de fibres cellulosiques ; et 0,1% en poids de gomme de guar.
L’ensemble des tests réalisés et leur interprétation statistique a permis d’évaluer précisément le rôle des différents composants sur la qualité de la crème glacée.
S’agissant de la fonte, il a notamment été observé que : les protéines végétales hydrolysées ont tendance à augmenter la vitesse de fonte, de sorte que leur limitation, voire leur suppression de la formulation est pertinente ; une quantité trop importante de coproduit laitier riche en matières grasses, notamment supérieure à 0,6% en poids, a également un impact négatif sur la fonte du produit alimentaire ; un pourcentage de fibres cellulosiques d’environ 0,6% permet de garantir un pourcentage de fonte inférieur à 40%, mais il a été choisi de l’abaisser à une teneur inférieure à 0,5%, pour éviter une texture trop sèche désagréable pour le consommateur ; la gomme de guar ayant un impact légèrement négatif sur la vitesse de fonte, et compte tenu de son influence sur la viscosité de la formulation, il est nécessaire d’en limiter la quantité.
Ainsi, l’ensemble des tests a permis d’obtenir une formulation optimale avec une viscosité standard compatible avec une application industrielle, un foisonnement équivalent à la formulation « témoin » contenant notamment de l’additif E471, ainsi qu’une vitesse de fonte améliorée et une qualité sensorielle équivalente aux standards du marché.
Système de carbonatation de l’eau ou du mélange liquide comportant de l’eau utilisé(e) pour la réhydratation des protéines végétales La présente invention concerne les procédés et dispositifs de fabrication de produits alimentaires transformés à base de protéines végétales.
Qu’elles soient d’origine animale ou végétale, les protéines offrent de nombreuses fonctionnalités texturantes, gélifiantes et émulsifiantes.
Le marché est en croissance et les fournisseurs ne cessent d’innover pour explorer de nouvelles fonctionnalités et applications.
Les experts considèrent que la demande mondiale de viande devrait s’accroitre d’environ 30% à l’horizon 2030, et on peut noter déjà qu’en 50 ans, la consommation de viande dans le monde a été multipliée par 4 pour atteindre 320 millions de tonnes : la consommation de volailles a même été multipliée par 8, celle de porcs par 3 à 4 et celles de ruminants (bovins et ovins) par 2.
Pour satisfaire les besoins grandissants du monde de l’élevage, le secteur des aliments du bétail va croissant, favorisant ainsi la croissance en volume du marché des protéines.
Dans ce contexte, les protéines végétales connaissent un regain d’intérêt, en lien avec les préoccupations de développement durable, et les consommateurs sont à la fois à la recherche de produits enrichis en protéines, mais aussi d’alternatives à la viande : les industries produisant des protéines végétales ont ainsi fait d’énormes avancées pour proposer des produits mixtes, voire même 100% végétaux, offrant des qualités gustatives et visuelles équivalentes.
Or, il apparait que les producteurs de produits alimentaires à base de protéines végétales partent des protéines déshydratées, en tant que matières premières, et ont besoin d’assurer d’une part la réhydratation de ces protéines matières premières, et d’autre part le formage du produit final, de façon fiable et reproductible.
A titre illustratif, les protéines végétales « texturées » ou « texturisées » (dites PVT) de soja sont produites à partir de farine de soja déshuilée, cuite sous pression et déshydratée. Il en résulte un aliment extrêmement riche en protéines, jusqu'à 50 g de protéines pour 100 g de produit sec, considéré comme savoureux et bon marché, très prisé des végétariens. Les PVT se présentent généralement sous forme de granules plus ou moins grosses, elles prennent une texture similaire à du bœuf haché après cuisson. Elles peuvent être assaisonnées de multiples façons.
On s’intéresse donc dans le cadre de la présente invention aux procédés de fabrication d’un produit alimentaire à base de protéine(s) végétale(s), comportant une étape de réhydratation de la matière première de protéine(s) végétale(s) sèche, pour former une pâte de matière protéique végétale et d'eau, et comportant une étape de formage du produit souhaité à une forme désirée, suivie ou non d’une étape de cuisson de cette forme (on peut cuire cette forme une fois ainsi obtenue ou bien ne pas la cuire et la réserver, notamment pour la congeler).
A titre illustratif le procédé de fabrication auquel s’applique la présente invention peut notamment comporter les étapes suivantes : On dispose d’une matière première de protéine(s) végétale(s) sèche sous une forme quelconque donnée ; On procède à une pesée d’une quantité souhaitée de matière première ; On procède à la réhydratation de cette quantité de matière ; On procède à une étape de mélange de la matière précédente pour former une pâte de matière protéique végétale et d'eau, on peut procéder à ce stade à un ajout (selon la recette suivie) d’épices, d’arômes, de matières grasses et autres ingrédients ; On procède à une étape de formage du produit à une forme désirée (plaques, fils, steaks…) ; On procède le cas échéant à une étape de cuisson de la forme ainsi obtenue.
L’étape de réhydratation est bien compréhensible, elle vise à atteindre la texture et viscosité souhaitées selon les propriétés techno-fonctionnelles attendues, en fonction du produit et du marché visés (élasticité, émulsification, moussage, liaison au gras etc …).
L’étape de mélange listée ci-dessus est certes non obligatoire mais intéressante car elle permet d’homogénéiser la préparation, elle est dans la plupart des cas réalisée dans des cuves ou mélangeurs.
Dans une variante, ledit procédé comprend une étape de dissolution d) d’au moins une partie du sel d’hydroxyde de lithium obtenu à l’étape c) pour la formation d’une composition aqueuse (C) comprenant ledit sel d’hydroxyde de lithium dissous, et ledit procédé comprend en outre une étape de cristallisation e), notamment par évaporation, d’au moins une partie de la composition aqueuse (C) pour l’obtention de cristaux d’hydroxyde de lithium, et éventuellement d’une liqueur mère (II), en particulier lesdits cristaux d’hydroxyde de lithium subissent une étape de séchage f), plus particulièrement pour l’obtention de cristaux d’hydroxyde de lithium monohydraté.
De préférence, la liqueur mère (II) est riche en hydroxyde de lithium, et comprend des traces de sulfate de sodium.
Avantageusement, la liqueur mère (II) obtenue à l’étape de cristallisation e) par évaporation a une concentration massique en hydroxyde de lithium (LiOH) supérieure ou égale à 6% et inférieure ou égale à 30%, de préférence supérieure ou égale à 8% et inférieure ou égale à 25%, encore de préférence supérieure ou égale à 10% et inférieure ou égale à 20%, en particulier supérieure ou égale à 12% et inférieure ou égale à 17%.
Avantageusement, la liqueur mère (II) obtenue à l’étape de cristallisation e) par évaporation a une concentration massique en sulfate de sodium inférieure ou égale à 10%, de préférence inférieure ou égale à 8%, encore de préférence inférieure ou égale à 6% ou à 4% ou à 3%, en particulier inférieure ou égale à 2%.
Avantageusement, l’étape de dissolution d) dans de l’eau dudit sel d’hydroxyde de lithium est effectuée en sorte que la concentration massique en hydroxyde de lithium soit inférieure à la solubilité du LiOH.
Avantageusement, la concentration massique en LiOH dans la composition aqueuse (C) préparée lors de l’étape de dissolution d) est supérieure ou égale à 1% et inférieure ou égale à 15%, de préférence inférieure ou égale à 12%, encore de préférence inférieure ou égale à 8%, en particulier supérieure ou égale à 3%.
Avantageusement, l’étape de cristallisation e), notamment par évaporation comprend le chauffage de la composition aqueuse (C), éventuellement suivie d’une étape de séchage f), jusqu’à l’obtention de cristaux d’hydroxyde de lithium monohydraté (LiOH, H 2 O).
Les concentrations massiques sont mesurées en rapportant la masse en sulfate de sodium ou en LiOH sur la masse totale de la liqueur mère (incluant l’eau) ou de la composition aqueuse (incluant l’eau) issue de la dissolution.
Les inventeurs ont observé que les eaux mères qui entourent le sel de lithium produit lors de la première cristallisation par évaporation c) sont chargées en sulfate de sodium (Na 2 SO 4 ) ce qui peut nuire à la forme cristalline des cristaux obtenus. De plus, ces eaux mères apportent une quantité non négligeable de Na 2 SO 4 . La re-dissolution du sel d’hydroxyde de lithium lors de la première dissolution d) permet de générer une liqueur mère (II) nettement moins riche en Na 2 SO 4 que la liqueur mère (I) obtenue à la première cristallisation par évaporation. Avantageusement, les cristaux obtenus à la seconde cristallisation par évaporation e) sont nettement plus purs. La réalisation d’une seconde cristallisation par évaporation e) permet donc de produire des cristaux de LiOH monohydraté de grande pureté, et une liqueur mère (II) appauvrie en sulfate de sodium et donc enrichie en LiOH.
Avantageusement, l’hydroxyde de lithium monohydraté obtenu a une pureté supérieure ou égale à 95% ou à 97% ou à 98% ou à 99% ou à 99,5%.
Le degré de pureté est de préférence évalué en rapportant la masse de LiOH monohydraté sur la masse totale des cristaux obtenus.
Dans une variante de réalisation, l’étape de cristallisation par évaporation e) produit une liqueur mère (II) comprenant du sulfate de sodium et de l’hydroxyde de lithium, au moins une partie de la liqueur mère (II), éventuellement en mélange avec au moins une partie de la composition aqueuse (B) comprenant de l’hydroxyde de lithium et du sulfate de sodium, est soumise à la première cristallisation par évaporation c).
Dans une variante de réalisation, ledit procédé comprend une étape de cristallisation g), notamment par refroidissement, d’au moins une partie de la liqueur mère (I) obtenue à l’étape de cristallisation c), pour l’obtention d’un sel de Glaüber et d’une liqueur mère (III) comprenant du sulfate de sodium et de l’hydroxyde de lithium.
Avantageusement, l’étape de cristallisation par refroidissement g) comprend l’application d’une température supérieure ou égale à -20°C et inférieure ou égale à 25°C, plus particulièrement d’une température supérieure ou égale à -10°C et inférieure ou égale à 15°C.
On comprend dans le présent texte par sel de Glaüber, le sulfate de sodium de formule (Na 2 SO 4 ; 10H 2 O).
Avantageusement, la liqueur mère (III) est appauvrie en sulfate de sodium.
- Q1, lorsque la valence est supérieure à -0,006 et l’activation est supérieure à 0,914. Cela correspond aux émotions telles que le bonheur, l’excitation, l’euphorie ou la joie.
- Q2, lorsque la valence est supérieure à -0,006 et l’activation est inférieure à 0,914. Cela correspond aux émotions telles que la satisfaction, la concentration, le réconforté, la relaxation, la détente ou le calme.
- Q3, lorsque la valence est inférieure à -0,006 et l’activation est inférieure à 0,914. Cela correspond aux émotions telles que la somnolence ou l’ennui.
- Q4, lorsque la valence est inférieure à -0,006 et l’activation est supérieure à 0,914. Cela correspond aux émotions telles que le stress, la contrariété ou la nervosité.
Résultats Variation de la valence et de l’activation. Effet de la crème contenant 2% de l’extrait selon l’invention par rapport à la crème placébo :
Moyenne de la valence Moyenne de l’activation Parties du modèle de Russel Crème placébo -0,0180 0,917 Q4 Crème contenant l’extrait selon l’invention -0,0049 0,915 Q1
Les résultats montrent que la crème contenant l’extrait selon l’invention permet d’augmenter la valence et de diminuer l’activation par rapport à la crème placébo. Cela signifie que la valence évolue vers des émotions plus agréables et l’activation évolue vers des émotions plus calmes.
La crème contenant l’extrait selon l’invention permet donc d'augmenter instantanément le bien-être des volontaires en augmentant le sentiment de bonheur et d’enthousiasme, et en diminuant les sentiments de contrariété et de stress. Elle permet donc également de diminuer la transpiration et les mauvaises odeurs associées. Exemple de formulation galénique
Des ingrédients actifs additionnels, venant le cas échéant en soutien et/ou en complément de l'activité de l’extrait selon l'invention, peuvent être ajoutés dans la phase appropriée selon leur caractère hydrophobe, hydrophile ou amphiphile. Ces ingrédients peuvent être de toute catégorie selon leur(s) fonction(s), le lieu d'application (corps, visage, cou, buste, mains, cheveux, cils, sourcils, poils, etc.), l'effet final recherché et le consommateur ciblé, par exemple anti-âge, anti-rides, hydratant, anti-cernes, raffermissant, anti-glycation, amincissant, apaisant, myorelaxant, anti-rougeurs, peaux sensibles, anti-vergetures, matifiant, etc.
Ingrédient actif selon l’invention : extrait de baies de Sichuan selon l’invention dans une matrice eau-propylène glycol.
Cet ingrédient est préconisé dans une composition à un taux de 1 à 5%, de préférence un taux de 3%. Il va de soi que ces taux pourraient varier sans que l’on sorte du cadre de la présente invention, selon les effets plus ou moins prononcés recherchés.
Des exemples de formulation sont décrits ci-après. Des ingrédients actifs additionnels peuvent venir en soutien et/ou complément de l’activité de l’ingrédient actif selon l’invention. Ces ingrédients peuvent être de toute catégorie selon leur(s) fonction(s), le lieu d’application (corps, visage, cou, buste, mains, etc.), l’effet final recherché et le consommateur ciblé.
Exemple 1 : Déodorant Roll-on Matières premières % Nom INCI Phase A SP CITHROL GMS 40 MBAL 3,9 Glyceryl stearate SP CRODACOL C90 MBAL 1,9 Cetyl Alcohol SP BRIJ CS12 MBAL 1,2 Ceteareth-12 SP BRIJ CS20 MBAL 1,2 Ceteareth-20 Cetiol V 3,9 Decyl Oleate Phase B Aqua 63,6 Water Glycerine Vegetale PH 4,9 Glycerine Kathon CG 0,1 Methylchloroisothiazolinone Phase C REACH 103 19,4 Aluminum chlorohydrate Phase D Extrait selon l’invention 3,0
Mode opératoire Peser la phase A et chauffer. Peser la phase B, homogénéiser puis chauffer. Verser la phase B dans la phase A, sous agitation. Peser la phase C. Ajouter la phase C à la phase B+A, sous agitation. Laisser refroidir. Peser la phase D et l’ajouter à la phase C+B+A refroidie, sous agitation.
Exemple 2 : Spray déodorant Matières premières % Nom INCI Phase A Ethanol 96% 60,4 Alcohol Phase B SP Crodamol IPM MBAL 1,5 Isopropyl Myristate Phase C D-Panthenol 0,1 Panthenol Phase D Extrait selon l’invention 3,0 Phase E Propellent gas 35
Une valeur positive de l'IOB nette implique une insuline active au-dessus de la base tandis qu'une valeur négative implique une insuline active en dessous de la base. Cette valeur du composant IOB nette est soustraite de la quantité d'insuline calculée par le module de compensation 103 uniquement dans le cas d'une valeur positive ou nulle afin de permettre au module de compensation 103 de réduire la quantité d'insuline calculée.
Le composant IOB nette est donc un composant nul ou négatif de la quantité d'insuline calculée par le module de compensation 103.
En outre, dans le mode de réalisation particulier précédent, la quantité d'insuline calculée par le module de compensation 103 peut également comprendre un autre composant défini comme étant un composant glycémie.
Le composant glycémie vise à conserver la glycémie de l'utilisateur dans une plage de glycémie cible de l'utilisateur ou au niveau d'une valeur cible de glycémie de l'utilisateur en se référant à la glycémie actuelle mesurée (ou reçue) avant la détection du repas imprévu ingéré.
Le module de compensation évalue si la glycémie actuelle avant la détection du repas imprévu se situe en dessous d'une limite d'hypoglycémie prédéterminée (par exemple, comprise entre 70 et 85 mg/dL) ou au-dessus d'une valeur cible de glycémie prédéterminée de l'utilisateur.
Dans ce cas, le module de compensation 103 estime le composant glycémie de la quantité d'insuline en se basant sur la glycémie actuelle avant la détection du repas imprévu, la valeur cible de glycémie prédéterminée de l'utilisateur (ou les limites de la glycémie) et un rapport de compensation déterminé.
Par exemple, le composant glycémie de la quantité d'insuline peut être estimé à l'aide de la formule suivante :
Si la glycémie actuelle avant la détection du repas imprévu est en dessous de la limite d'hypoglycémie prédéterminée, alors la formule précédente induit une valeur négative du composant glycémie, ce qui signifie que la quantité d'insuline est réduite en fonction de la valeur négative du composant glycémie.
Si la glycémie actuelle avant la détection du repas imprévu est au-dessus d'une valeur cible de glycémie prédéterminée de l'utilisateur, alors la formule précédente induit une valeur positive du composant glycémie, ce qui signifie que la quantité d'insuline est augmentée pour atteindre la valeur cible de glycémie et compenser le repas imprévu (avec le composant repas).
Si la glycémie actuelle avant la détection du repas imprévu n'est pas comprise entre des limites d'hypoglycémie prédéterminées (par exemple, comprise entre 70 et 85 mg/dL) et n'est pas au-dessus d'une valeur cible de glycémie prédéterminée de l'utilisateur, alors le composant glycémie est égal à zéro.
Étapes de compensation
D'un point de vue algorithmique, la compensation reçoit en entrée une quantité de glucides (CHO) ingérés et transmet en sortie une quantité d'insuline pour compenser les glucides ingérés.
La méthode commence dès que le repas imprévu ingéré a été estimé par le module d'estimation 102, qui peut appliquer n'importe quel mode de réalisation de la méthode d'estimation.
Comme décrit précédemment, la méthode d'estimation de la taille d'un repas imprévu peut être appliquée régulièrement par le système de gestion de la glycémie. Cette estimation est de préférence réalisée toutes les cinq minutes.
Ensuite, le module de compensation 103 applique une étape de calcul de la quantité d'insuline en se basant au moins sur la taille estimée du repas imprévu.
N'importe quelle méthode peut être utilisée pour estimer ou calculer la quantité d'insuline.