INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La voie d’émission 1a peut avoir une structure usuelle connue de l’Homme du métier, telle que rappelée succinctement maintenant. La source optique 13a transmet le faisceau laser utile FU, modulé par le système de commande 12a conformément aux données à transmettre, à un module de pointage-avant, ou «point-ahead module» en anglais, qui est désigné par la référence 14a. Le faisceau FU tel qu’émergeant du module de pointage-avant 14a est transmis à l’optique de sortie 11a à travers une optique de relais 15a et un système de pointage principal 16a. En outre, l’optique de relais 15a et le système de pointage principal 16a sont inclus dans une boucle d’asservissement pour assurer que le faisceau laser utile FU parvienne continûment au récepteur 2. Cette boucle d’asservissement comprend un détecteur de poursuite 18a, ou «tracking detector» en anglais, et un compensateur de vibrations 19a, couramment appelé «jitter controller» en anglais. Le détecteur de poursuite 18a, en combinaison avec le compensateur de vibrations 19a, commande l’orientation du système de pointage principal 16a. Le compensateur de vibrations 19a est lui-même alimenté en entrée avec des signaux de détection qui sont délivrés par un capteur inertiel 20a, et qui sont représentatifs de vibrations et de changements d’orientation qui affectent le châssis du satellite 10. De cette façon, la zone de destination ZD reste précisément et continuellement sur le récepteur destinataire 2 malgré les vibrations du satellite 10. Optionnellement, un récepteur de communication optique 17a peut être agencé à partir d’une sortie optique supplémentaire de l’optique de relais 15a, pour détecter et traiter des signaux de communication optique qui sont émis par le récepteur 2.
est une vue de côté du panier de la , ses dents de griffage étant en position d'escamotage,
est une vue en perspective partielle agrandie d'une dent de griffage du panier de la ,
est une vue de détail agrandie du panier de la ,
est une vue de détail agrandie du panier de la , le vérin d'escamotage étant en position rentrée,
est une vue de détail agrandie du panier de la , l'agressivité de ses dents de griffage étant modifiée,
est une vue en perspective avant partielle agrandie de la herse étrille de la .
En référence à la , la herse étrille 1 selon l’invention est prévue pour être attelée par sa face avant à un véhicule agricole, classiquement un tracteur, non représenté sur les figures, ce dernier possédant plusieurs sources d’alimentation hydraulique, une alimentation électrique, de préférence en 12 Volts, et un système de géolocalisation par GPS avec une connexion normalisée ISOBUS.
On désigne ici par "avant" tout élément ou partie d'élément de la herse étrille 1 selon l’invention disposé du côté du véhicule agricole et par "arrière" tout élément ou partie d'élément disposé du côté opposé au véhicule agricole.
Pour rappel, la norme ISOBUS (ISO 11783) permet de rendre compatible la communication entre un véhicule agricole et son outil attelé, même s’ils ne sont pas du même constructeur. Elle permet également l’échange de données entre le véhicule agricole et un logiciel de gestion de parcelles.
En référence aux figures 1 et 2, la herse étrille 1 selon l’invention comporte au moins : - un châssis 2 reposant sur une pluralité de roues de terrage 3 permettant de configurer la hauteur du châssis 2 par rapport au sol, et étant attelé au véhicule agricole par un attelage 4, avantageusement du type attelage à trois points normalisé, de préférence du type catégorie II, - une pluralité de paniers 5 supportés, avantageusement de manière amovible, sur ledit châssis 2, leur nombre étant variable et dépendant de la largeur dudit châssis 2, chaque panier 5 recevant une pluralité de dents 6 de griffage, ces dernières étant conformées pour qu'en mode de fonctionnement normal de la herse étrille 1 leur extrémité inférieure soit en contact avec le sol et en arrière par rapport à leur extrémité supérieure, lesdites dents 6 de griffage étant inclinée par rapport à la verticale.
Le châssis 2 comporte une poutre principale 7 s'étendant perpendiculairement et de part et d'autre du plan sagittal P dudit châssis 2 et étant composée avantageusement d'au moins trois tronçons, à savoir un tronçon médian 71 et deux tronçons d'extrémité 72 montés pivotants chacun sur l'une des extrémités longitudinales dudit tronçon médian 71 autour d'un axe horizontal parallèle audit plan sagittal P de sorte à pourvoir replier ledit châssis 2, et donc la herse étrille 1 selon l’invention, pour effectuer des déplacements sur la voie publique. Le repliage du châssis 2 est effectué à l'aide d'actionneurs de relevage 8, avantageusement des vérins hydrauliques double effet connectés au circuit hydraulique du véhicule agricole.
On comprend bien qu'en fonction de la largeur de la herse étrille 1, la poutre principale 7 pourra être composée de plus trois tronçons et comprendre, par exemple, un tronçon supplémentaire monté pivotant sur l'extrémité libre de chacun des tronçons d'extrémité 72 autour d'un axe horizontal parallèle audit plan sagittal P.
Ledit châssis 2 comporte également une pluralité de structures 9 globalement horizontales, fixées chacune sur l'un des tronçons médian 71 et d'extrémités 72 de la poutre principale 7, et supportant au moins un panier 5.
Par ailleurs, sur le mode de réalisation représenté sur les figures, le châssis 2 comporte cinq structures 9 supportant chacune deux paniers 5. Toutefois, il va de soi que le nombre de structures 9 et paniers 5 peut varier en fonction des besoins de l'utilisateur.
Selon le mode de réalisation représenté aux figures 3 à 5, chaque panier 5 comprend : - deux longerons 10 s'étendant parallèlement au plan sagittal P dudit châssis 2 sous ce dernier et étant fixés avantageusement à une de ses structures 9, - une pluralité de barres 11 parallèles entre elles, disposées sous lesdits longerons 10 et montées pivotantes sur ces derniers autour d'un axe A horizontal perpendiculaire au plan sagittal P dudit châssis 2, chaque barre 11 recevant une pluralité de dents 6 de griffage, lesdites dents 6 de griffage de chaque panier 5 étant disposées en quinconce.
Par ailleurs, les barres 11 d'un panier 5 sont reliées entre elles par une tringle 12 de sorte que le pivotement de la barre 11 située à l'avant du châssis 2, désignée ci-après par barre avant 11', entraine un pivotement identique de toutes les autres barres 11 dudit panier 5.
Selon une autre caractéristique de l’invention, des trous de projection sont formés dans la zone de distribution, de part et d’autre du capot au sein duquel est réalisé l’au moins un orifice de projection. Les trous de projection formés dans la matière du connecteur et l’orifice de projection forment ici les moyens de projection précédemment évoqués. Les trous de projection présents dans la zone de distribution sont répartis de manière régulière de part et d’autre du capot.
Selon une caractéristique de l’invention, le capot est centré sur la zone de distribution.
Le plan transversal médian du connecteur, précédemment évoqué, peut séparer le capot en deux parties égales, l’orifice de projection étant ménagé sur ce plan transversal médian.
Selon une caractéristique de l’invention, le balai d’essuyage comporte des trous formés sur des éléments de déflection ou un support de lame et par lesquels du fluide nettoyant est apte à être projeté sur une surface vitrée à nettoyer, les moyens de projection étant disposés dans la zone de distribution de sorte qu’une distance d’espacement entre deux moyens de projection voisins est sensiblement égale à une valeur moyenne des distances entre deux trous voisins du balai d’essuyage.
illustre schématiquement et en perspective un connecteur d’un balai d’essuyage conforme à celui de la , le connecteur comprenant une zone de distribution d’épaisseur continue avec huit trous de projection de fluide nettoyant disposés de part et d’autre d’un plan transversal médian sur lequel est agencé un orifice de projection formé dans un capot ;
illustre schématiquement une vue de coupe du connecteur selon le plan de coupe B-B illustré sur la , rendant visible l’épaisseur de la zone de distribution, au niveau du capot ;
illustre schématiquement une vue de coupe du connecteur selon le plan de coupe A-A illustré sur la , rendant visible l’épaisseur de la zone de distribution, de valeur égale à celle de l’épaisseur de la zone de distribution sur la ;
illustre schématiquement et en perspective une première variante de réalisation du connecteur de la , le connecteur comprenant une zone de distribution d’épaisseur continue avec dix trous de projection de fluide nettoyant disposés de part et d’autre d’un plan transversal médian du connecteur ;
illustre schématiquement et en perspective une deuxième variante de réalisation du connecteur de la , le connecteur comprenant une zone de distribution d’épaisseur continue avec dix trous de projection de fluide nettoyant disposés de part et d’autre d’un plan transversal médian du connecteur, les trous de projection étant agencés de manière à former deux rangées parallèles distinctes ;
illustre schématiquement, dans une vue de coupe similaire à celle de la , une troisième variante de réalisation du connecteur de la , le connecteur comprenant une zone de distribution d’épaisseur continue au niveau de laquelle la face externe de la zone de distribution n’est pas réalisée par un méplat mais présente une forme arrondie.
Par ailleurs, dans la description qui va suivre, on se réfèrera à une orientation fonction des axes Longitudinaux, Verticaux et Transversaux tels qu’ils sont définis arbitrairement par le trièdre L,V,T représenté sur les figures 1 à 8, la direction longitudinale correspondant à la direction d’allongement principal du balai. Le choix des appellations de ces axes n’est pas limitatif de l’orientation que peut prendre le dispositif dans son application à un véhicule automobile.
Des tests SEM et XRD ont été effectués sur Fe 0,96 Mn 0,04 PO 4 , Mn 0,97 Fe 0,03 PO 4 , et le phosphate de lithium-fer dopé préparé dans l’Exemple 1, séparément. Les résultats des tests sont présentés dans à , où et sont respectivement une image SEM et un diagramme XRD de Fe 0,96 Mn 0,04 PO 4  ; et sont respectivement une image SEM et un diagramme XRD de Mn 0,97 Fe 0,03 PO 4  ; et et sont respectivement une image SEM et un diagramme XRD de phosphate de lithium-fer dopé.
montre que le Fe 0,96 Mn 0,04 PO 4 préparé dans l’Exemple 1 constitue des particules sphériques, et la particule primaire se présente sous la forme d’une feuille et a une morphologie régulière et une bonne dispersion. montre que le Mn 0,97 Fe 0,03 PO 4 préparé dans l’Exemple 1 est une particule secondaire sphérique, et la particule secondaire présente une structure squelettique évidente et une bonne dispersion. montre que le phosphate de lithium-fer dopé préparé avec la gradation de l’Exemple 1 est de forme sphérique et les particules sont uniformes en taille et presque dans un rapport théorique de 7:3. , et montrent que le Fe 0,96 Mn 0,04 PO 4 , le Mn 0,97 Fe 0,03 PO 4 , et le phosphate de lithium-fer dopé préparés ont une cristallinité élevée et ne présentent pas de phases d’impuretés.
La conductivité électrique du phosphate de lithium-fer dopé ou du phosphate de lithium-fer non dopé préparés dans les Exemples 1 à 9 et les Exemples Comparatifs 1 à 5 a été testée, spécifiquement lors de tests de charge et de décharge, de tests de densité compactée et de tests de densité énergétique. Les résultats des tests de conductivité électrique sont présentés dans [Tableau 1].
[Tableau 1] Résultats des tests de conductivité électrique dans les Exemples 1 à 9 et les Exemples Comparatifs 1 à 5 Capacité de Charge Initiale à 0,1 C (mAh/g) Capacité de Décharge initiale à 0,1 C (mAh/g) Efficacité de Décharge (%) Densité compactée (g/cm 3 ) Densité énergétique (Wh/kg) Exemple 1 161,1 157,1 97,52 2,57 158,1 Exemple 2 160,5 157,3 98,00 2,51 156,3 Exemple 3 160,8 158,6 98,63 2,53 156,5 Exemple 4 160,9 157,5 97,89 2,57 156,8 Exemple 5 160,9 158,4 98,44 2,54 157,6 Exemple 6 160,2 158,2 98,75 2,54 156,9 Exemple 7 160,8 158,2 98,38 2,54 157,1 Exemple 8 161,3 159,5 98,88 2,51 158,2 Exemple 9 158,4 155,4 98,11 2,47 149,6 Exemple Comparatif 1 160,1 156,7 97,34 2,39 154,5 Exemple Comparatif 2 160,3 157,9 98,50 2,40 154,9 Exemple Comparatif 3 159,5 157,2 98,56 2,45 154,8 Exemple Comparatif 4 160,5 158,2 98,57 2,41 154,9 Exemple Comparatif 5 158,5 154,2 97,29 2,39 149,8
Les résultats précédents permettent de constater ce qui suit.
Le phosphate de lithium-fer dopé préparé dans chaque exemple de la présente demande présente une bonne conductivité électrique, une densité compactée relativement élevée et une densité énergétique relativement élevée, où la densité compactée est ≥ 2,47 g/cm 3 et la densité énergétique est ≥ 149 Wh/kg. Lorsque l’élément dopant est Mn ou Co, le phosphate de lithium-fer dopé présente une densité compactée plus élevée et une densité énergétique plus élevée, où la densité compactée est ≥ 2,51 g/cm 3 et la densité énergétique est ≥ 156 Wh/kg.
Bien que ses performances de charge et de décharge soient proches de celles des exemples, le phosphate de lithium-fer non dopé dans l’Exemple Comparatif 1 a une densité compactée de seulement 2,39 g/cm 3 , une densité énergétique de seulement 154,5 Wh/kg et une conductivité électrique relativement faible.
Dans l’Exemple Comparatif 2, la suspension A et la suspension B ont la même taille de particules D50 de 1,5 μm, et le phosphate de lithium-fer dopé a une densité compactée relativement faible.
Dans l’Exemple Comparatif 3, la suspension A a une taille de particules D50 trop petite et la suspension B a une taille de particules D50 trop grande, qui sont toutes deux en dehors des plages limitées dans la présente demande. Par rapport à l’Exemple 1, le phosphate de lithium-fer dopé de l’Exemple Comparatif 3 présente une densité compactée considérablement réduite et une densité énergétique relativement faible.
Le phosphate de lithium-fer dopé n’ayant pas subi une gradation a été préparé dans l’Exemple Comparatif 4. Sans gradation, le phosphate de lithium-fer dopé préparé a une densité compactée de seulement 2,45 g/cm3. On peut constater que le phosphate de lithium-fer dopé après la gradation a une densité compactée considérablement améliorée.
Dans l’Exemple Comparatif 5, l’acide nitrique n’a pas été utilisé pour supprimer la dismutation de Mn 3+ , ce qui a entraîné la formation d’une structure hureaulite. Le rapport de (Mn+Fe)/P dans le produit varie considérablement, de sorte que le rapport de (Fe+Mn)/P dans la suspension doive être augmenté en ajoutant de l’acide phosphorique pendant la préparation du phosphate de lithium-fer. Le matériau de phosphate de lithium-fer préparé présente une conductivité électrique relativement faible et une densité compactée relativement faible.
Il convient de noter que les modes de réalisation précédents sont utilisés pour illustrer les solutions techniques de la présente demande et ne sont pas destinés à limiter la portée de la présente demande. Bien que la présente demande ait été décrite en détail en référence à des modes de réalisation préférés, il doit être compris par l’homme du métier que des modifications ou des substitutions équivalentes peuvent être apportées aux solutions techniques de la présente demande sans s’écarter du concept et de la portée des solutions techniques de la présente demande.
Matériau actif en oxyde mixte niobium titane substitué par du tungstène La présente invention se rapporte au domaine des matériaux actifs destinés à former une électrode pour des accumulateurs au lithium. En particulier, l’invention concerne un matériau actif formé de particules d’oxyde mixte de niobium et titane dont une partie du niobium est substituée par du tungstène et du titane. Selon un deuxième aspect, l’invention propose un procédé de fabrication d’un tel matériau actif. Selon d’autres aspects, l’invention propose une électrode formée à partir dudit matériau actif et un générateur électrochimique, en particulier de type batterie, lequel comprend une électrode négative dans ledit matériau actif.
Les accumulateurs au lithium sont de plus en plus utilisés comme sources d’énergie autonome, en particulier, dans les équipements portables, où ils ont remplacé les accumulateurs nickel-cadmium (Ni-Cd) et nickel-hydrure métallique (Ni-MH) et maintenant également pour la mobilité électrique. Cette évolution s’explique par l’amélioration continue des performances des accumulateurs au lithium associée à une réduction drastique de leur coût de production, leur conférant ainsi des densités d’énergie massiques et volumiques nettement supérieures à celles proposées par les filières Ni-Cd et Ni-MH. Alors que les premiers accumulateurs Li-ion possédaient une densité d’énergie d’environ 85 Wh/kg, plus de 200 Wh/kg peuvent désormais être obtenus (densité d’énergie rapportée à la masse de la cellule Li-ion complète). A titre de comparaison, les accumulateurs Ni-MH plafonnent à 100-110 Wh/kg et les accumulateurs Ni-Cd ont une densité d’énergie de l’ordre de 50-70 Wh/kg, ceci, associé à la baisse des coûts, explique que les accumulateurs au lithium sont maintenant les plus vendus. De nouvelles générations d'accumulateurs au lithium plus performantes sont en voie de développement pour des applications toujours plus diversifiées (automobile hybride ou tout électrique, stockage de l'énergie de cellules photovoltaïques, …). Afin de répondre aux demandes en énergie et parfois en puissance toujours plus importantes (par unité de masse et/ou de volume), de nouveaux matériaux d'électrodes d'accumulateurs Li-ion encore plus performants sont indispensables.
Les composés actifs d’électrodes utilisés dans les accumulateurs commerciaux sont, pour l’électrode positive, des composés lamellaires tels que LiCoO 2 , LiNiO 2 et les mixtes Li(Ni, Co, Mn, Al)O 2 ou des composés de structure spinelle de composition proche de LiMn 2 O 4 . L’électrode négative est généralement du carbone (graphite, coke,…) ou éventuellement le spinelle Li 4 Ti 5 O 12 ou un métal formant un alliage avec le lithium (Sn, Si, …). Les capacités spécifiques théoriques et pratiques des composés d’électrode négative cités sont respectivement d'environ 370 mAh/g pour le graphite et 170 mAh/g pour l’oxyde de titane.
Malgré sa faible capacité, par comparaison avec le graphite, le composé Li 4 Ti 5 O 12 trouve sa place sur le marché grâce à son potentiel de travail élevé, environ 1,6V vs Li+/Li, qui le rend très sûr et grâce à une très bonne cyclabilité à haut régime, qui en fait le matériau d’électrode négative de choix pour des applications en puissance.
Le caisson 31 et le renfort 32 sont reliés l’un à l’autre par l’intermédiaire d’un moyen d’assemblage 4 qui va à présent être décrit. Le moyen d’assemblage 4 s’étend le long des lignes de jonction 5, 6 qui délimitent les portions du caisson et du renfort qui sont superposées l’une par rapport à l’autre. Du fait de cette superposition, le contact des portions rend apte l’assemblage par collage pour la ligne de jonction 5 qui s’étend dans un plan d’axe X. La colle 41 utilisée au niveau de la ligne de jonction 5 est apte à travailler en compression.
Du fait des moyens d’accostage utilisé en usine pour le caisson et le renfort permettant leur mise en superposition, l’élément structurant 3 comprend une ligne de collage qui évolue de manière linéaire le long de la ligne de jonction 5 de plan d’axe X. La colle 41 utilisée au niveau de la ligne de jonction 5 est apte à travailler en compression.
L’élément structurant 3 comprend une ligne de rivetage qui évolue de manière linéaire le long de la ligne de jonction 6 de plan d’axe Y. Le caisson 31 est assemblé au renfort 32 par l’intermédiaire de rivets auto-perforants disposés au niveau de la ligne de jonction 6. Préférentiellement, les rivets 42 sont disposés de manière équidistante les uns par rapport aux autres.
Selon une variante de réalisation, la ligne de rivetage peut être complétée d’une ligne de collage continue le long de la ligne de jonction 6 de plan d’axe Y. Cela vise à augmenter la tenue mécanique de l’assemblage du caisson 31 et du renfort. Dans ce cas, la colle 41’ utilisée au niveau de la ligne de jonction 6 est apte à résister à un effort de cisaillement important du fait de l’accostage à coulissement d’axe Y du caisson par rapport au renfort.
Selon le procédé de fabrication de l’élément structurant 3, l’opération d’encollage d’au moins l’une des lignes de jonction 5 et 6 est réalisée préalablement à l’opération de rivetage. D’après cette variante de réalisation, la typologie des colles utilisées est différente selon qu’il s’agisse d’une colle destiné à la ligne de jonction 5, ou d’une colle destinée à l’autre ligne de jonction 6.
La est un agrandissement de la zone B de la permettant de visualiser plus en détail la partie avant de la porte arrière 200 gauche selon une coupe d’axes X-Y. Le renfort 32 comprend un bord d’extrémité avant 321 relié à un bord d’extrémité arrière 323 par l’intermédiaire d’une portion de liaison 322, de telle sorte que l’une d’entre les lignes de jonction 5, 6 du caisson 31 au renfort 32 s’étende le long d’un bord d’extrémité du caisson, notamment un bord transversal d’extrémité avant 311, et le long de la portion de liaison 322 du renfort 32. Après assemblage du caisson 31 et du renfort 32 ensemble, la portion de liaison courbée 322 est espacée du caisson 31. L’autre d’entre les lignes de jonction 5, 6 du caisson 31 au renfort 32 s’étend le long d’une paroi de fond 312 du caisson, la paroi de fond étant prolongée par le bord transversal d’extrémité avant 311. C’est autre ligne de jonction 5, 6 s’étend le long du bord d’extrémité arrière 323 du renfort 32.
Le bord libre d’extrémité 313 d’extrémité avant du caisson 31 présente un profil sensiblement en S, avec une particularité d’espacement par rapport au renfort 32 adjacent. Un tel espacement évite à ce que le renfort 31 ne vienne en appui contre ce bord libre d’extrémité avant 313, seules les portions de jonction 5 et 6 étant allouée à un appui plan du caisson et du renfort. La portion de liaison 322 du renfort 32 a une section transversale sensiblement en arc de cercle, approximativement une section d’un quart de cercle. Le bord transversal d’extrémité 311 est relié à la paroi de fond 312 par une bord courbé 314 de telle sorte que le rayon de courbure de la portion de liaison 322 est supérieure à celle du bord courbé 314 du caisson 31, ce qui créé un espacement localisé.
La charnière d’articulation 9 est fixée d’un côté sur le pied milieu 8, de l’autre à l’élément structurant 3, ici au niveau exclusivement du renfort 32.
Du fait d’une ligne de jonction de plan d’axe Y, le flan latéral de l’élément structurant 3 est en X rapproché de la feuillure d’extrémité avant de l’ouvrant. Du fait de ce rapprochement vers l’avant, la géométrie du pied milieu 8 est adaptée de telle sorte qu’il est d’encombrement en X réduit.
La localisation des dispositifs d’étanchéité 10 et 11 entre la porte arrière 200 et le pied milieu 8 est aussi mise en évidence sur la . Un premier joint d’étanchéité 10, de type tubulaire, est situé au niveau d’une portion d’axe Y du flan de porte. Le premier joint 10 est fixé au bord d’extrémité avant 321 du renfort 32 et du bord transversal d’extrémité avant 311 du caisson 31. Il assure un premier niveau d’étanchéité entre la porte et le pied milieu 8. Un second joint d’étanchéité 11 est fixé sur le côté de caisse, plus précisément sur la feuillure du pied milieu 8. Ce joint est destiné à venir en appui contre une face intérieure d’une garniture 20 intérieure de porte qui est solidaire du caisson 31.
Le premier joint d’étanchéité 10 est situé à la jonction des bords libre d’extrémité avant 313 et transversal d’extrémité avant 311 du caisson 31. La garniture 20 intérieure de porte masque la ligne de jonction 5 d’axe X.
La ligne de jonction d’axe Y est localisée entre le premier joint d’étanchéité 10 et la garniture intérieure 20.