INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
75.00g de D2EHM (0.2206 mol) est introduit dans un réacteur équipé d’une colonne à reflux, d’une canne de bullage d’azote, d’un thermomètre, d’une ampoule de coulée et d’un agitateur à pales inclinées. Un bullage d’azote de 30 ml/minute est imposé tout au long de la synthèse. 26.25g de MBMCHA (0.1103 mol) est introduit dans l’ampoule de coulée puis ajouté sur une période de 1h en maintenant la température inférieure à 50°C. Le contenu du réacteur est transféré dans un flacon inerte et maintenu fermé à température ambiante pendant 30 jours. L’extrait sec théorique du produit fini est de 100%. L’indice d’amine mesuré après le stockage est de 122 mg KOH/g.
Exemple comparatif 2 (transestérification sans monoalcool lourd) :
De la DEM (420.31 g soit 2.4437 mol), du butanediol (38.33 g soit 0.4259 mol) et du Fascat 4100 (0.100g) ont été introduits dans un réacteur équipé d’une colonne à distiller, d’un thermomètre, d’une canne de bullage d’azote et d’un agitateur à pales inclinées. Un bullage d’azote de 30 ml/minute est imposé tout au long de la synthèse. La température est portée puis maintenue à 170°C. L’éthanol formé pendant la réaction de transestérification est distillé. La température est maintenue jusqu’à obtenir un indice d’hydroxyle inférieur à 5 mg KOH/g.
59.06 g du produit obtenu sont introduits dans un réacteur équipé d’une colonne à reflux, d’une canne de bullage d’azote, d’un thermomètre, d’une ampoule de coulée et d’un agitateur à pales inclinées. Un bullage d’azote de 30 ml/minute est imposé tout au long de la synthèse. 40.94 g de MBMCHA est introduit dans l’ampoule de coulée puis ajouté sur une période de 30 mn en maintenant la température inférieure à 50°C. Le contenu du réacteur est transféré dans un flacon inerte et maintenu fermé à température ambiante pendant 30 jours. L’extrait sec théorique du produit fini est de 100%. L’indice d’amine mesuré après le stockage est de 193 mg KOH/g.
Exemple comparatif 3 (transestérification sans monoalcool lourd) :
De la DEM (420.31 g soit 2.4437 mol), du butanediol (54.98 g soit 0.6109 mol) et du Fascat 4100 (0.100g) ont été introduits dans un réacteur équipé d’une colonne à distiller, d’un thermomètre, d’une canne de bullage d’azote et d’un agitateur à pales inclinées. Un bullage d’azote de 30 ml/minute est imposé tout au long de la synthèse. La température est portée puis maintenue à 170°C. L’éthanol formé pendant la réaction de transestérification est distillé. La température est maintenue jusqu’à obtenir un indice d’hydroxyle inférieur à 5 mg KOH/g.
59.04 g du produit obtenu sont introduits dans un réacteur équipé d’une colonne à reflux, d’une canne de bullage d’azote, d’un thermomètre, d’une ampoule de coulée et d’un agitateur à pales inclinées. Un bullage d’azote de 30 ml/minute est imposé tout au long de la synthèse. 40.96 g de MBMCHA est introduit dans l’ampoule de coulée puis ajouté sur une période de 30 mn en maintenant la température inférieure à 50°C. Le contenu du réacteur est transféré dans un flacon inerte et maintenu fermé à température ambiante pendant 30 jours. L’extrait sec théorique du produit fini est de 100%. L’indice d’amine mesuré après le stockage est de 193 mg KOH/g.
Exemple 12 (transestérification avec monoalcool lourd) :
De la DEM (420.31 g soit 2.4437 mol), de l’alcool benzylique (131.95 g soit 1.2218 mol) et du Fascat 4100 (0.100g) ont été introduits dans un réacteur équipé d’une colonne à distiller, d’un thermomètre, d’une canne de bullage d’azote et d’un agitateur à pales inclinées. Un bullage d’azote de 30 ml/minute est imposé tout au long de la synthèse. La température est portée puis maintenue à 170°C. L’éthanol formé pendant la réaction de transestérification est distillé. La température est maintenue jusqu’à obtenir un indice d’hydroxyle inférieur à 5 mg KOH/g.
63.04 g du produit obtenu sont introduits dans un réacteur équipé d’une colonne à reflux, d’une canne de bullage d’azote, d’un thermomètre, d’une ampoule de coulée et d’un agitateur à pales inclinées. Un bullage d’azote de 30 ml/minute est imposé tout au long de la synthèse. 36.96 g de MBMCHA est introduit dans l’ampoule de coulée puis ajouté sur une période de 30 mn en maintenant la température inférieure à 50°C. Le contenu du réacteur est transféré dans un flacon inerte et maintenu fermé à température ambiante pendant 30 jours. L’extrait sec théorique du produit fini est de 100%. L’indice d’amine mesuré après le stockage est de 174 mg KOH/g.
Exemple 13 (transestérification avec monoalcool lourd monofonctionnel et précurseur de monoalcool lourd) :
De la DEM (363.01 g soit 2.1105 mol), du TCDDM (5.17 g soit 0.0264 mol), du cyclohexanol (150.00g soit 1.5000 mol), de la ɛ-caprolactone (91.43g soit 0.8020 mol) et du Fascat 4100 (0.100g) ont été introduits dans un réacteur équipé d’une colonne à distiller, d’un thermomètre, d’une canne de bullage d’azote et d’un agitateur à pales inclinées. Un bullage d’azote de 30 ml/minute est imposé tout au long de la synthèse. La température est portée puis maintenue à 170°C. L’éthanol formé pendant la réaction de transestérification est distillé. La température est maintenue jusqu’à obtenir un indice d’hydroxyle inférieur à 5 mg KOH/g.
68.18 g du produit obtenu sont introduits dans un réacteur équipé d’une colonne à reflux, d’une canne de bullage d’azote, d’un thermomètre, d’une ampoule de coulée et d’un agitateur à pales inclinées. Un bullage d’azote de 30 ml/minute est imposé tout au long de la synthèse. 31.82 g de MBMCHA est introduit dans l’ampoule de coulée puis ajouté sur une période de 30 mn en maintenant la température inférieure à 50°C. Le contenu du réacteur est transféré dans un flacon inerte et maintenu fermé à température ambiante pendant 30 jours. L’extrait sec théorique du produit fini est de 100%. L’indice d’amine mesuré après le stockage est de 150 mg KOH/g.
Exemple 14 : Propriétés applicatives On a testé plusieurs résines selon l'invention et comparatives, préparées comme décrit précédemment, ainsi que les résines selon l'art antérieur mentionnées ci-dessous, afin d'évaluer la proportion de polyisocyanate nécessaire à l'obtention d'un vernis. Différentes propriétés de ce vernis ont également été évaluées, à savoir sa viscosité avant application, sa durée de vie en pot, son épaisseur à sec et sa dureté Persoz à 24h et à 14 jours, suivant les protocoles décrits précédemment.
De manière connue, un composé ester résulte de la réaction entre un acide carboxylique et un alcool avec élimination d’eau. Dans la suite de la demande, le composé ester de l’invention est décrit à partir de l’acide carboxylique et de l’alcool dont la réaction d’estérification conduirait à l’obtention dudit ester.
De préférence, il est obtenu à partir d'un acide gras de l’huile de tall (également appelé TOFA pour « Tall Oil fatty acid » en anglais ») ou encore d'un dérivé d'un acide gras de l’huile de tall, par exemple à partir d’un acide dimère d’acide gras d’huile de tall. L'acide gras de l’huile de tall est obtenu à partir de l’huile de tall brute (ou CTO pour « Crude Tall Oil » en anglais) par distillation. L’huile de tall brute est un sous-produit du processus de conversion du bois en pâte à papier, également appelé procédé Kraft. La distillation de l’huile de tall brute donne, en plus de l'acide gras d’huile de tall, une fraction plus volatile et hautement saturée d'acides gras à longue chaîne (principalement de l'acide palmitique), appelée "têtes d’huile de tall". L'acide gras d’huile de tall est la coupe suivante, qui contient principalement des acides gras en C 18 et C 20 présentant divers degrés d'insaturation (par exemple, acide oléique, acide linoléique, acide linolénique et divers isomères de ceux-ci). Une autre coupe, connue sous le nom d’huile de tall distillée (ou DTO pour « Distilled Tall Oil » en anglais), est un mélange composé principalement d'acides gras d’huile de tall et d'une plus petite proportion de colophane d’huile de tall. La colophane d’huile de tall (ou TOR pour « Tall Oil Rosin »), isolée ensuite, est constituée en grande partie d'un acide monocarboxylique tricyclique en C 19 -C 20 . La coupe inférieure de la distillation est connue sous le nom de brai d’huile de tall ou poix d’huile de tall (en anglais " tall oil pitch " ou simplement " pitch "). En général, toute coupe qui contient au moins un acide gras d’huile de tall est préférée pour la préparation d’un composé ester adapté à l’invention.
La préparation des phase PG, PA et BF relèvent des connaissances générales de l’homme du métier.
La préparation de ce mélange relève également des connaissances générales de l’homme du métier
La configuration des débits est la suivante :
Par rapport à l’exemple 1B, l’exemple 5 démontre des propriétés avantageuses au niveau du procédé microfluidique, principalement durant la période entre la formation des gouttes de phase dispersée et l’injection de la solution additionnelle.
Cet avantage se traduit par un procédé de fabrication plus stable, et donc plus robuste, et par une collecte plus facile et un bulk de meilleure qualité en raison d’une suspension améliorée des gouttes de la phase aqueuse, et donc une prévention plus efficace de l’apparition de phénomènes de crémage ou de coalescence des gouttes avant l’injection de la solution additionnelle (BF).
Précipitateur/collecteur électrostatique pour purificateur d’air ou épurateur d’aérosols, à empilement de plaques à canaux débouchants et électrodes intercalées. La présente invention concerne le domaine de la purification d’air et d’épuration d’aérosols, susceptible de contenir des particules en suspension.
La présente invention vise à améliorer les performances et l’efficacité des purificateurs d’air et épurateurs d’aérosols existants et plus généralement de proposer une nouvelle solution innovante et performante pour la filtration haute efficacité des écoulements canalisés, notamment afin de diminuer leurs coûts de fabrication et de fonctionnement tout en garantissant une grande efficacité d’épuration, constante au cours du temps.
Bien que décrite en référence à une application de purification d’air, l’invention s’applique à toute épuration d’aérosols, plus spécialement la filtration des particules d’aérosol dans des milieux faiblement à modérément empoussiérés
Typiquement, une application privilégiée est le traitement de l’air intérieur des espaces confinés et des locaux, ou le traitement de l’air dans les systèmes de ventilation des immeubles résidentiels, bureaux, espaces recevant du public.
On entend par « aérosol » toute particule liquide ou solide dont le diamètre est compris entre 0,001 µm et 100 µm susceptible de rester en suspension dans l’air,
En pratique, la gamme visée correspond à celle qui est la plus accessible à la mesure et qui est également celle recherchée pour la filtration typiquement de 0,01 à 10 µm.
C’est notamment le domaine où, en pollution atmosphérique, se situent les particules dites « respirables » référencées PM10, PM2,5 et particules « fines » référencées PM1, c'est-à-dire les particules dont la taille est inférieure respectivement à 10 µm, 2,5 µm et 1 µm, ainsi que les « particules ultrafines » dont la taille est inférieure à 0,1 µm.
La nature de ces particules peut être extrêmement variable selon leur mode de formation, incluant les particules issues de l’activité humaine ou non :
Ainsi, par rapport à l’état antérieur de la technique connu, le véhicule V de transport de charges C selon ce deuxième mode de réalisation de l’invention présente l’avantage de s’adapter à davantage de chargements, à savoir à des charges C de différentes hauteurs.
Il convient de souligner que le véhicule V de transport de charges C selon le premier mode de réalisation de l’invention permet également de s’adapter à des charges C de différentes hauteurs. En effet, en plus de la possibilité de réglage de la position en hauteur des sangles 1 par modification de la position de chaque sangle 1 le long des montants 2 grâce à la pluralité de séries d’orifices 23, 24, il est possible de régler la position en hauteur des sangles 1 sans avoir besoin de déplacer les sangles 1 le long des montants 2. Pour cela, il suffit de démonter la paire de montants 2 démontables, de retourner les montants 2 et de les relier à nouveau aux ensembles pivotants 8 respectifs. Dans le cas où une sangle 1 se trouve au niveau de l’extrémité haute du montant 2 avant retournement, elle se trouvera au niveau de l’extrémité basse du montant 2 après retournement et sera donc positionnée à une hauteur différente.
VEHICULE AUTOMOBILE COMPRENANT UN SYSTEME D’INTERFACE DE RECHARGE SUR DES BUSES DE DEGIVRAGE, ET PROCEDE SUR LA BASE D’UN TEL VEHICULE L'invention se rapporte au domaine des véhicules automobiles à batterie de traction rechargeable, en particulier du type PHEV ou BEV. L'invention se rapporte plus particulièrement à des interfaces de recharge de ces véhicules.
Pour atteindre cet objectif, l’invention propose un véhicule automobile comprenant : - au moins une buse de dégivrage en regard d’un pare-brise du véhicule automobile pour dégivrer le pare-brise en y soufflant de l’air ; - une batterie de traction rechargeable ; et - un système de contrôle de batterie connecté à ladite batterie de traction, signalant différents statuts de recharge lors d’une recharge de la batterie de traction ; - un système d’interface de recharge, caractérisé en ce que le système d’interface de recharge comprend : - un moyen de signalisation lumineuse disposé sur ladite buse de dégivrage, configuré pour afficher alternativement une parmi plusieurs couleurs lumineuses, et/ou une jauge d’état de charge de la batterie de traction et - un moyen de contrôle d’affichage connecté au système de contrôle de batterie, le moyen de contrôle d’affichage étant configuré pour commander un affichage sur le moyen de signalisation lumineuse, d’une couleur lumineuse correspondant à un statut de recharge en cours et/ou un affichage de la jauge d’état de charge de la batterie de traction.
Avantageusement, le moyen de signalisation sur ladite buse de dégivrage permet de visualiser de l’extérieur le statut de la recharge sans avoir besoin d’être à proximité de la trappe du véhicule.
Selon une variante, le moyen de contrôle d’affichage est configuré pour commander un affichage de la jauge d’état de charge sur des segments du moyen de signalisation.
Cela permet d’afficher facilement la jauge via une partie correspondante du moyen de signalisation.
Cela permet de signaler deux statuts différents en utilisant une source lumineuse d’une seule couleur.
Afin d’éviter cela, les protubérances axiales 20 saillants de la paroi externe 13 du manchon 7 en direction du carter 8 ont été remplacées par au moins une protubérance radiale 21 saillant de la surface extérieure de la paroi externe 13 du manchon 7 en direction du carter 8. Ainsi cette protubérance radiale 21 fait le tour du manchon 7, et agit comme un joint d’étanchéité empêchant toute salissure et toute humidité de pénétrer à l’intérieur de la chambre 28, au-delà de cette protubérance radiale 21. De préférence, cette protubérance radiale 21 est plutôt disposée à l’avant du manchon 7.
De préférence, par précaution et pour assurer un équilibre dans le positionnement du manchon 7 dans la chambre 28, le manchon 7 est doté d’une première protubérance radiale 21 disposée au voisinage de la face avant 23 du manchon 7, juste en aval de l’épaulement 15, et d’une deuxième protubérance radiale 21 disposée au voisinage de la face arrière 24 du manchon 7. Ainsi, il y a deux barrières d’étanchéité mises en place entre le manchon 7 et le carter 8.
Tout comme dans l’art antérieur, lors de la fermeture du carter 8, la paroi intérieure du carter 8 vient en appui contre les protubérances radiales 21 du manchon 7 de façon à les comprimer et à étanchéifier la chambre 28.
Vu la disposition radiale, il n’y a plus aucun interstice où de la salissure et de l’humidité pourraient pénétrer à l’intérieur de la chambre 28.
Sur la , la jupe 12 interne est reliée à la paroi externe 13 via une collerette 30 située sur la face avant 23 du manchon 7. Il s’agit d’une première configuration possible de l’invention.
Sur la , la jupe 12 interne est reliée à la paroi externe 13 via une collerette 30 située au milieu du manchon 7. Il s’agit d’une deuxième configuration possible de l’invention.
On comprend que d’autres configurations sont possibles pour relier la jupe 12 à la paroi externe 13, et qui rentrent dans le cadre de la présente invention.
Il est à noter que la forme du carter 8 avec sa chambre 28 accueillant le manchon 7 selon l’invention est identique à celle décrite pour la .
PALIER LISSE POUR UN REDUCTEUR MECANIQUE DE TURBOMACHINE D’AERONEF Domaine technique de l'invention La présente invention concerne le domaine des réducteurs mécaniques pour des turbomachines en particulier d’aéronef, et concerne plus particulièrement un palier lisse pour un tel réducteur.
Arrière-plan technique L’état de l’art comprend notamment les documents WO-A1-2019/053374, FR-A1-3 071 022 et FR-A1-3 098 562.
Lors des étapes de positionnement, 505 et 515, chaque poteau est positionné de manière à permettre, en aval, la fixation d’un lien entraînant une tension.
Lors des étapes de fixation, 510 et 520, des poteaux, les fixations sont configurées pour résister à certaines contraintes mécaniques appliquées sur le système, dépendant notamment l’environnement d’installation.
On note que la combinaison des deux étapes de solidarisation, 530 et 535, du lien au premier poteau et au deuxième poteau assure la mise en tension du lien lorsque le système est installé.
Lors de l’étape de fixation 540 d’un module photovoltaïque, le contact entre le module photovoltaïque et le lien tendu est établi et immobilisé de manière à maintenir la verticalité du système.
Préférentiellement, le procédé 500 comporte, de plus : - une étape de mise en tension d’au moins un deuxième lien flexible entre les deux poteaux, comportant : - une étape de solidarisation du deuxième lien flexible au premier poteau et - une étape de solidarisation du deuxième lien flexible au deuxième poteau, et - une étape de fixation du module photovoltaïque au deuxième lien flexible tendu.
Préférentiellement, les moyens des dispositifs 100, 200, 300 et 400 sont configurés pour mettre en œuvre les étapes du procédé 500 et leurs modes de réalisation tels qu’exposés ci-dessus et le procédé 500 ainsi que ses différents modes de réalisation peuvent être mis en œuvre par les moyens des dispositifs 100, 200, 300 et 400.
SYSTÈME ET PROCÉDÉ POUR L’EXTRACTION D'ÉNERGIE ET DE RESSOURCES AVEC DES ÉMISSIONS RÉDUITES Des modes de réalisation de l’objet décrit dans les présentes concernent de façon générale un système et un procédé destinés à extraire de l’énergie et/ou des ressources précieuses d’un gisement de charbon ou similaire, et plus particulièrement, un processus et un système associé destinés à exploiter un gisement souterrain de charbon sans extraire le charbon et le ramener à la surface pour qu’il soit brûlé dans une centrale électrique, ce qui réduit la pollution.
Exposé du contexte L’utilisation de l’hydrogène gazeux et de la chaleur géothermique sont deux composantes importantes de la transition vers une énergie verte. En plus d’être une ressource essentielle utilisée dans l’industrie chimique, l’hydrogène, lorsqu’il est brûlé pour de l’électricité uniquement, génère de l’eau douce comme sous-produit. L’utilisation de l’énergie géothermique (qu’elle soit générée naturellement par la terre ou induite par l’homme, par exemple par combustion de charbon à son emplacement souterrain) est vaste, depuis la production d’électricité jusqu’à une multitude d’usages localisés et directs, tels que le chauffage d’un quartier, les traitements industriels, le chauffage agricole et aquacole, et la baignade récréative.
Depuis les années 1960, la consommation mondiale d’énergie a suivi une tendance à la hausse linéaire (environ 2200 TWh de plus chaque année) et le charbon reste l’une des trois principales ressources énergétiques avec le pétrole et le gaz, comme l’illustrent les et 1B, qui sont extraites de Ritchie, H., Roser, M. et Rosado, P. (2022), "Energy", publié en ligne à l’adresse OurWorldInData.org., et récupérées depuis : ourworldindata.org/energy. La consommation de charbon continue de croître avec le temps, et en conséquence, sa part contributive à la consommation mondiale reste stable. Le charbon reste la source dominante de combustible pour la production d’énergie et de substances chimiques dans de nombreuses parties du monde. La décarbonation de l’exploitation du charbon apparaît comme l’un des défis indispensables à relever si le monde doit réduire ses émissions de CO 2 rapidement et à grande échelle.
La gazéification souterraine du charbon (UCG) est étudiée depuis le début du XXe siècle et plusieurs programmes de production à long terme réussis se sont développés. Elle est considérée comme une option prometteuse pour l’exploitation avancée et propre du charbon. L’UCG est un processus de gazéification in situ de charbon naturel. Le processus de gazéification comporte la combustion contrôlée de couches ou d’une veine de charbon pour produire un mélange de gaz, appelé gaz de synthèse, comportant du méthane et de l’hydrogène, mais du dioxyde de carbone et du monoxyde de carbone sont également produits. On notera que la couche de charbon n’est pas extraite du sous-sol, mais est brûlée d’une manière contrôlée à son emplacement souterrain.
Différents procédés de développement pour la gazéification in situ de ressources charbonnières existent déjà. Tous impliquent l’introduction de vapeur d’eau et d’air ou d’oxygène dans une veine de charbon par un puits d’injection, l’inflammation du charbon, et le transport des gaz résultants jusqu’à la surface par un puits de production. Concernant la conception de l’exploitation, il existe divers procédés qui impliquent des puits d’injection et de production reliés par toute une gamme de processus, notamment le puits vertical relié (LVW), le point d’injection à rétraction contrôlée (CRIP), les tubes de production intégrés pour puits unique (SWIFT), et les veines à forte déclivité (SDS). L’adéquation de ces procédés UCG dépend de paramètres tels que la perméabilité naturelle de la veine de charbon, la géochimie du charbon, l’épaisseur, la profondeur et l’inclinaison de la veine.
Les proportions des différents composants gazeux dans le gaz de synthèse sont principalement fonction de la qualité et du rang du charbon, de la profondeur de la veine, et de l’agent de gazéification (oxygène ou air). Les et 2B montrent la composition du gaz de synthèse pour différents projets signalés dans la littérature. La ligne noire fait référence au pouvoir calorifique du gaz, en MJ/m 3 (sec, TPN), avec l’échelle sur l’axe de droite du graphique, et le pourcentage volumique de gaz produit sur l’axe de gauche du graphique, qui renvoie aux barres. Les principaux composants du gaz de synthèse sont H 2 , CO, CH 4 , CO 2 ainsi que N 2 , H 2 S et COS. En principe, tous ces composants peuvent être utilisés ou réinjectés dans le sol, sans aucune émission de gaz à effet de serre (GES) dans l’atmosphère, tout en fournissant des éléments utiles pour la transition énergétique. Certains de ces composants constituent un combustible pour les centrales nucléaires et une matière première pour l’industrie chimique.
Par exemple, H 2 , qui est principalement utilisé pour produire des substances chimiques, est désormais une source d’énergie prometteuse. Plusieurs essais ont été menés pour améliorer la production d’hydrogène dans l’UCG [1-4]. Selon les propriétés du charbon, la profondeur, les paramètres opérationnels, le cadre hydrogéologique et le processus de combustion, l’hydrogène peut être un produit principal du gaz de synthèse dans l’UCG, et le CO 2 et le CO gazeux peuvent être des composants relativement mineurs, comme l’illustre la FIG. 2. Plusieurs installations pilotes UCG à l’échelle industrielle ont montré une teneur en hydrogène dans le gaz de synthèse atteignant plus de 70 %, et des expériences de laboratoire une teneur allant jusqu’à 84 %. Le méthane (CH 4 ), qui est un autre composant du gaz de synthèse, peut être utilisé pour produire des composants chimiques.