INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Résumé Il est proposé un échangeur de chaleur comprenant : - un corps définissant un volume intérieur hermétique de l’extérieur et contenant une quantité déterminée d’un fluide de travail diphasique, le corps comprenant un premier collecteur au niveau d’une première extrémité et un second collecteur au niveau d’une seconde extrémité ; - au moins une cloison interne agencée dans le corps pour former au moins deux canaux internes dans le corps, chaque canal interne étant en communication fluidique avec le premier collecteur d’une part et avec le second collecteur d’autre part ; l’échangeur comprenant au moins une première partie et une deuxième partie, le corps étant destiné à être couplé thermiquement à une source froide au niveau de la première partie et une source chaude au niveau de la deuxième partie, la première partie et la deuxième partie étant reliées l’une à l’autre par au moins une partie coudée formant un angle de cintrage entre la première partie et la deuxième partie ; et dans lequel chaque canal interne présente une section dont les dimensions sont adaptées pour que le fluide de travail contenu dans le canal interne présente un nombre d'Eötvös Eo inférieur ou égal à 2 avec Eo=(Δρ*g*Dh²)/σ où Δρ est la différence de masse volumique entre le fluide de travail à l’état liquide et le fluide de travail à l’état vapeur ; g est l’accélération de pesanteur ou l’accélération d’un véhicule sur lequel est monté l’échangeur; Dh est le diamètre hydraulique du canal interne ; et σ est la tension superficielle. De manière surprenante, en raison de la forme coudée des canaux internes et des dimensions des canaux internes, l’échangeur de chaleur présente un fonctionnement dynamique entre un premier mode de fonctionnement dit « caloduc classique » et un second mode de fonctionnement dit « caloduc oscillant » selon l’inclinaison de la première partie par rapport à la direction du champ de pesanteur.
La première partie et/ou la deuxième partie peuvent être chacune droites. La première partie peut s’étendre de manière rectiligne depuis la première extrémité selon une première direction longitudinale et/ou la deuxième partie peut s’étendre de manière rectiligne depuis la première extrémité selon une deuxième direction longitudinale.
Il est défini un premier angle (a) qui correspond à l’angle formé entre la première direction longitudinale et la direction du champ de pesanteur terrestre. Le premier angle est égal à 0° lorsque la première direction longitudinale coïncide avec la direction du champ de pesanteur et lorsque la première extrémité du corps est située verticalement au-dessous par rapport à la seconde extrémité. A l’inverse, le premier angle est égal à 180° lorsque la première direction longitudinale coïncide avec la direction du champ de pesanteur et lorsque la première extrémité du corps est située verticalement au-dessus par rapport à la seconde extrémité.
De manière similaire, Il est défini un deuxième angle (b) qui correspond à l’angle formé entre la deuxième direction longitudinale et la direction du champ de pesanteur terrestre. Le deuxième angle est égal à 0° lorsque la deuxième direction longitudinale coïncide avec la direction du champ de pesanteur et lorsque la seconde extrémité du corps est située verticalement au-dessous de la première extrémité. A l’inverse, le deuxième angle est égal à 180° lorsque la deuxième direction longitudinale coïncide avec la direction du champ de pesanteur et lorsque la seconde extrémité du corps est située verticalement au-dessus de la première extrémité.
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un procédé d’extinction d’un incendie de batterie d’un tel véhicule, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : détruire, par un choc et/ou par le feu, le module de feu de signalisation localisé devant l’orifice d’introduction d’eau sous pression, braquer un jet d’eau sous pression en regard dudit orifice mis en état non occulté, ledit jet s’étendant selon une longueur supérieure à 500 mm, de manière à permettre de maintenir une distance de sécurité entre l’opérateur d’extinction de l’incendie et ledit véhicule, remplir d’eau par ledit jet le bac de logement de ladite batterie.
En particulier, quand le conduit est occulté par un bouchon, le procédé comprend en outre une étape de retrait dudit bouchon avant le braquage du jet d’eau sous pression.
L’invention sera davantage détaillée par la description de modes de réalisation non limitatifs, sur la base de : qui est une représentation schématique en coupe partielle d’un véhicule selon une réalisation.
On décrit à présent, en références à la , un véhicule 1 automobile à propulsion électrique comprenant : une batterie 2 d’alimentation du moteur, non représenté, de propulsion dudit véhicule, ladite batterie étant logée dans un bac 3 sensiblement étanche, une carrosserie 4 pourvue d’un orifice 5 de réception d’eau sous pression en cas d’incendie de ladite batterie, un conduit 6 étanche s’étendant entre ledit orifice et ledit bac, de manière à permettre à l’eau sous pression d’être acheminée pour noyer ladite batterie, un module 7 de feu de signalisation – notamment avant ou arrière - à base de matériau thermoplastique, ledit module comprenant une embase 8 – formant notamment un réflecteur - et une vitre 9 délimitant un espace de logement d’un moyen d’éclairage 10 – par exemple sous forme d’ampoule à incandescence ou de diode -, ledit orifice étant localisé derrière ledit module, de manière à pouvoir être accessible après destruction dudit module par un choc et/ou par le feu.
Selon une réalisation non représentée, on peut prévoir une pluralité de conduits 6 disposés derrière une pluralité de modules 7 respectifs de feu de signalisation, de manière à permettre une extinction d’incendie selon une pluralité de zones du véhicule 1.
Selon une réalisation non représentée, l’orifice 5 est relié au conduit 6 par une conduite rigide, dénommée usuellement « colonne sèche ».
Selon la réalisation représentée, le conduit 6 est occulté du côté de l’orifice 5 par un bouchon 11.
En particulier, le bouchon 11 est en matériau thermoplastique.
Selon divers modes de réalisation, le conduit 6 est au choix : en matériau rigide, notamment en métal afin de résister à la chaleur et/ou à la flamme, ou en matériau souple, notamment en caoutchouc, de sorte que ledit conduit puisse être déformé lors de son montage, ou en matériau rigide, notamment en en métal afin de résister à la chaleur et/ou à la flamme, présentant des zones amincies de manière à permettre une déformation plastique au niveau desdites zones, de sorte que ledit conduit puisse être déformé lors de son montage.
Selon une réalisation, l’orifice 5 présente une dimension minimale supérieure ou égale à 50 mm, de manière à pouvoir recevoir un jet d’eau sous pression de diamètre analogue à ladite dimension, qui correspond à un diamètre standard pour les lances à incendie usuellement utilisées. A titre d’exemples, l’orifice 5 peut être circulaire et de diamètre supérieur ou égal à 50 mm, ou encore oblong avec sa plus petite dimension étant supérieure ou égale à 50 mm.
On décrit à présent un procédé d’extinction d’un incendie de batterie 2 d’un tel véhicule 1, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : détruire, par un choc et/ou par le feu, le module 7 de feu de signalisation localisé devant l’orifice 5 de réception d’eau sous pression, braquer un jet d’eau sous pression en regard dudit orifice mis en état non occulté, ledit jet s’étendant selon une longueur supérieure à 500 mm, de manière à permettre de maintenir une distance de sécurité entre l’opérateur d’extinction de l’incendie et ledit véhicule, remplir d’eau par ledit jet le bac 3 de logement de ladite batterie.
En particulier, quand le conduit 6 est occulté par un bouchon 11, le procédé comprend en outre une étape de retrait – notamment destructif par un choc et/ou par le feu - dudit bouchon avant le braquage du jet d’eau sous pression.
On notera enfin que l’agencement selon l’invention permet un remplissage très rapide du bac 3. A titre d’exemple, le temps de remplissage d’un bac 3 d’une contenance de 100 litres est, dans le cas d’une lance à incendie débitant de l’eau sous pression selon un débit de 500 litres/minute, de seulement 12 secondes, ce qui permet une maîtrise rapide de l’incendie.
PROCEDE DE SUIVI D’UN APPAREIL DE PROJECTION THERMIQUE ET UNE INSTALLATION DE PROJECTION THERMIQUE Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine de la projection thermique de pièces de turbomachine, par exemple d’un aéronef. Plus particulièrement, l’invention concerne un procédé de suivi d’un appareil de projection thermique, et une installation de projection thermique.
Arrière-plan technologique La projection thermique est un procédé de revêtement bien connu dans de multiple domaines, tels que : la mécanique, par exemple pour l’application des revêtements anti usure, l’énergie, par exemple pour l’application des revêtements céramiques réfractaires notamment dans une chambre de combustion des turbomachines d’aéronef ou des turbines à vapeur pour la production d’électricité, le médical, par exemple pour l’application de revêtement en titane ou d’hydroxyapatite notamment pour les prothèses orthopédiques, et des turbomachines, en particulier d’un aéronef, qui mettent en œuvre un grand nombre de revêtements fonctionnels.
La projection thermique consiste à projeter, à l’aide d’un gaz vecteur, un matériau généralement sous forme de poudre, à haute température et à grande vitesse, sur une surface d’une pièce à revêtir, métallique ou en composite.
Selon un autre avantage, le module électronique 7 comprend une zone de connexion 20 et un circuit logique 21 couplé électriquement, par une connexion conductrice 22 à la zone de connexion 20. En outre, le dispositif 1 comprend un circuit électrique 23 comportant un fil électrique 24 ayant une première portion 25 couplée électriquement à la zone de connexion 20 et une deuxième portion 26 au moins partiellement en contact avec la première couche 2. En particulier, la première portion 25 est connectée directement à la zone de connexion 20. La deuxième portion 26 est placée en contact avec la première couche 2, par exemple la deuxième portion 26 pénètre en partie dans la première couche 2, comme illustré sur les figures 1 ; 4 à 11. Par ailleurs, le dispositif 1 comprend une troisième couche 4 d’un troisième matériau en polymère thermoplastique pour intégrer le circuit électrique 23. La troisième couche 4 comporte une face avant 27 et une face arrière 28. La troisième couche 4 comprend, en outre, une cavité traversante 9 de sorte que le module électronique 7 est inséré au moins partiellement au sein de la cavité traversante 9 de la troisième couche 4. En d’autres termes, la cavité traversante 9 de la troisième couche 4 est placée en vis-à-vis, ou en regard, de la cavité traversante 8 de la première couche 2. La troisième couche 4 est au moins partiellement en contact avec la première couche 2 et avec les première et deuxième portions 25, 26 du fil électrique 24. Le circuit électrique 24 peut être une antenne, et on fournit ainsi un dispositif 1 comprenant un module électronique 7 communicant, par exemple une étiquette RFID.
Par ailleurs, la deuxième couche 3 peut avoir une épaisseur E3 inférieure ou égale à celle E2 de la première couche 2. Les épaisseurs E2, E3 des première et deuxième couches 2, 3 étant mesurées selon un axe passant par les première, deuxième et troisième couches 2 à 4, en particulier selon l’axe principal X. Préférentiellement, l’épaisseur E3 de la deuxième couche 3 est strictement inférieure à celle de la première couche 2, ainsi on peut diminuer la quantité du deuxième matériau à utiliser, par rapport à celle du premier matériau.
Selon un autre avantage, le module électronique 7 comprend une embase 30 ayant une première face formant la face arrière 14 du module électronique 7 et une deuxième face 31 opposée à la première face. Le module électronique 7 peut comprendre un boitier 39 au sein duquel le circuit logique 21 est intégré. Le boitier 39 fait saillie de la deuxième face 31 du module électronique 7. La zone de connexion 20 est en contact avec la deuxième face 31. De préférence, l’épaisseur E2 de la première couche 2 est supérieure ou égale à une épaisseur Ee de l’embase 30, les épaisseurs E2, Ee étant mesurées selon un axe passant par les première, deuxième et troisième couches 2 à 4, en particulier selon l’axe principal X, comme illustré sur la .
Par ailleurs, le dispositif 1 peut comprendre une quatrième couche 5 d’un quatrième matériau en polymère thermoplastique, la quatrième couche 5 comprenant une face avant 60 et une face arrière 61. La quatrième couche 5 présente des faces avant et arrière 60, 61 ayant des surfaces non continues. En d’autres termes, la quatrième couche 5 comprend une cavité 62 de sorte que le module électronique 7 est inséré au moins partiellement au sein de la cavité 62 de la quatrième couche 5. La cavité 62 de la quatrième couche 5 peut être traversante ou borgne. En outre, la quatrième couche 5 est au moins partiellement en contact avec la troisième couche 4 et avec le module électronique 7. La quatrième couche 5 a une épaisseur E5 supérieure ou égale à une différence entre une épaisseur du module électronique 7 et la somme des épaisseurs de la première couche E2 et de la troisième couche E4, les épaisseurs étant mesurées selon l’axe principal X. C’est-à-dire que E5 = Em – (E2+E4), où Em correspond à l’épaisseur du module électronique 7 mesurée selon l’axe principal X. Comme illustré sur les figures 1, 6, 7, et 9 à 11, la face avant 60 de la quatrième couche 5 affleure la face avant 10 du module électronique 7. L’épaisseur E5 de la quatrième couche 5 est mesurée selon un axe passant par les première, deuxième, troisième et quatrième couches 2 à 5, en particulier selon l’axe principal X.
En outre, la troisième couche 4 a une épaisseur E4 supérieure ou égale à la somme des épaisseurs de la zone de connexion 20 et de la première portion 25 du fil électrique 24, les épaisseurs étant mesurées selon l’axe principal X. Ainsi, on limite les contraintes exercées par la quatrième couche 5 sur la première portion 25 lors du fluage de la quatrième couche 5 pendant le pressage.
En particulier, la face avant 27 de la troisième couche 4 est au moins partiellement en contact avec la face arrière 61 de la quatrième couche 5.
Les premier, troisième et quatrième matériaux peuvent être à base d’un même polymère thermoplastique, de préférence en polycarbonate, et plus préférentiellement en polycarbonate ayant une dureté comprise entre 75 et 85 Shore D, afin de simplifier la fabrication du dispositif 1. Avantageusement, le deuxième matériau a une dureté strictement supérieure à celles des premier, troisième et quatrième matériaux.
Avantageusement, le dispositif 1 comprend une couche de support 6 d’un cinquième matériau en polymère thermoplastique. De préférence, le cinquième matériau est à base du même matériau que celui des première, troisième et quatrième couches 2, 4 et 5. La couche de support 6 présente des faces avant et arrière pouvant être continues de manière à couvrir la face arrière 15 de la deuxième couche adhésive 3 et au moins partiellement la face arrière 13 de la première couche 2, comme illustré à la . En variante, la couche de support 6 peut comprendre une cavité additionnelle 63 traversante ou borgne, pour insérer au moins partiellement la deuxième couche 3 adhésive. La cavité additionnelle 63 peut être borgne, comme illustré aux figures 1, 7 et 9, lorsque la face avant de la couche de support 6, c’est-à-dire la face au moins partiellement en contact avec la face arrière 13 de la première couche 2, est continue. Dans ce cas, la couche de support 6 est au moins partiellement en contact avec la première couche 2. En variante, comme illustré sur la , la cavité additionnelle 63 est traversante et la deuxième couche 3 adhésive est au moins partiellement insérée dans la cavité additionnelle 63.
Sur les figures 2 à 7, on a représenté les principales étapes d’un procédé de fabrication du dispositif électronique stratifié 1 tel que défini ci-avant. De façon générale, le procédé comprend un assemblage pour obtenir un dispositif électronique stratifié 1. L’assemblage comprend une fourniture de la première couche 2 d’un premier matériau en polymère thermoplastique, la première couche 2 comprenant une cavité traversante 8, une fourniture du module électronique 7 et la fourniture de la deuxième couche 3 adhésive d’un deuxième matériau ayant une adhérence supérieure à celle du premier matériau, comme illustré sur la . L’assemblage comprend en outre une insertion du module électronique 7 au moins partiellement au sein de la cavité traversante 8 de la première couche 2 de manière que le module électronique 7 est situé à distance de la première couche 2. En d’autres termes, il existe un espace 65 entre le module 7 et la première couche 2. Puis, l’assemblage comprend une mise en contact de la deuxième couche 3 adhésive au moins partiellement avec la première couche 2 et avec le module électronique 7. Par exemple, le module 7 peut être monté sur la face avant 14 de la deuxième couche 3, puis la deuxième couche 3 est mise en contact avec la première couche 2. L’assemblage peut ensuite comprendre un placement des portions 25, 26 du fil électrique 24 sur la première couche 2 et la zone de connexion 20, illustré aux figures 4 et 8. Par exemple, on peut souder la première portion 25 sur la zone de connexion 20. On peut, ensuite, placer la troisième couche 4 au moins partiellement en contact avec la première couche 2. De préférence, on met au moins partiellement en contact la face arrière de la troisième couche 4 avec la face avant de la première couche 2, comme illustré sur la . On peut, en outre, mettre la quatrième couche 5 au moins partiellement en contact avec la troisième couche 4, comme illustré sur la . Selon un mode de mise en œuvre, illustré à la , la troisième couche 4 a une épaisseur E4 supérieure ou égale à la somme des épaisseurs de la zone de connexion 20 et de la première portion 25 du fil électrique 24. Ainsi, la quatrième couche 5 peut être en contact avec la première portion 25 du fil électrique 24, en étant posée sur la première portion 25. De préférence, la troisième couche 4 a une épaisseur E4 strictement supérieure à la somme des épaisseurs de la zone de connexion 20 et de la première portion 25 du fil électrique 24. Dans ce cas, la première portion 25 est située à distance de la face arrière 61 de la quatrième couche 5, c’est-à-dire que la quatrième couche 5 n’est pas en contact avec la première portion 25. Ainsi, on limite davantage les contraintes exercées sur la première portion 25 par la quatrième couche 5 lors du pressage. Ce qui permet un meilleur fluage de la quatrième couche 5 vers le module électronique 7 pour couvrir plus facilement la première portion 25 du fil électrique 24. Avantageusement, l’assemblage peut comprendre une mise en contact au moins partiellement, de la couche de support 6 avec la première couche 2, comme illustré sur la .
Le procédé comprend, après l’assemblage, un pressage du dispositif électronique stratifié 7 à une température permettant un fluage d’au moins le premier matériau de sorte que la première couche 2 flue vers le module électronique 7 afin d’être au moins partiellement mise en contact avec le module électronique 7. Avantageusement, la température spécifique permet en outre le fluage des matériaux des première, troisième, quatrième et cinquième couches 2, 3 à 5, ainsi que le fluage du matériau de la couche de support 6. En d’autres termes, la température spécifique est choisie de façon à être au moins supérieure ou égale à la valeur maximum des températures de fluage de chacun des premier, troisième à cinquième matériaux.
Sur la , on a représenté un dispositif 1 avant l’étape de pressage, comprenant une couche supplémentaire 70 d’un matériau, de préférence identique à celui de la première couche 2, pour couvrir le module électronique 7. La couche supplémentaire 70 a des faces avant et arrière ayant des surfaces continues pour couvrir le module électronique 7 et la face avant 60 de la quatrième couche 5. En outre, la troisième couche 4 est située à distance de la première portion 25 du fil 24. Par exemple, la première couche 2 présente un bord interne 80 formant la cavité traversante 8 de la première couche 2, la troisième couche 4 présente un bord interne 81 formant la cavité traversante 9 de la troisième couche 4, les bords internes 80, 81 pouvant être décalés selon l’axe principal X, comme illustré sur les figures 5 à 7, et 9 à 11, ou être alignés selon l’axe principal X. De préférence, la troisième couche 4 est située à distance de la première portion 25 pour éviter d’exercer des contraintes sur la première portion 25 lors du fluage de la troisième couche 4. La première portion 25 est insérée au moins partiellement au sein de la cavité traversante 9 de la troisième couche 4. Dans ce cas, on favorise le fluage de la troisième couche 4 et de la quatrième couche 5 pour couvrir la première portion 25 du fil 24.
Selon encore une variante, la cavité traversante 9 de la troisième couche 4 a un diamètre supérieur ou égal à celui de la cavité traversante 8 de la première couche 2. Les diamètres sont mesurés selon un axe perpendiculaire à l’axe principal X.
Sur la , on a représenté un dispositif 1 avant l’étape de pressage, dans lequel la quatrième couche 5 comprend une cavité supplémentaire 100, c’est-à-dire que les faces avant et arrière 60, 61 de la quatrième couche 5 ne sont pas continues. Sur la , on a représenté un dispositif 1 avant pressage dans lequel la couche de support 6 comprend une cavité traversante 63 pour insérer au moins partiellement la deuxième couche 3 adhésive.
Antenne pour carte à puce à couplage optimisé et son procédé de fabrication L’invention concerne les antennes du type de celles utilisées pour les cartes à puce à fonctionnement sans contact ou à fonctionnement mixte à contact et sans contact ou pour d’autres documents de sécurité susceptibles d’utiliser de telles antennes.
État de la technique Les antennes connues pour de telles cartes à puce sont généralement intégrées à un insert d’antenne multicouche comportant un substrat typiquement en matière plastique souvent de type PET (polytéréphtalate d’éthylène) comportant des pistes d’antenne réalisées par gravure de couches d’aluminium, ainsi qu’un empilement de plusieurs fines couches également en matière plastique.
L’antenne est généralement configurée sous la forme de deux ensembles de spires, formant une première antenne dite antenne ID1 dont les spires sont de grande taille proche de la taille de la carte à puce, destinée à être couplée électro magnétiquement avec un lecteur externe, et une seconde antenne dite antenne concentrateur (encore désignée plus simplement comme le concentrateur). Cette antenne concentrateur est destinée à être couplée électro magnétiquement avec l’antenne du module électronique, et elle est connectée électriquement en série ou en parallèle avec l’antenne au format dit ID1.
[Exemples d'invention 1 à 6 et Exemples comparatifs 1 à 12]
Les compositions suivantes selon les exemples 1-6 et les exemples comparatifs 1-12 présentés dans les tableaux 1-3 ont été préparées en mélangeant les ingrédients indiqués dans les tableaux 1-3 comme suit. Les symboles « (a) », « (b) », « (c) » et « (d) » dans les tableaux 1-3 correspondent à ceux des revendications. Les valeurs numériques des quantités d’ingrédients indiquées dans les tableaux 1-3 sont toutes basées sur des « % en poids » de matières premières actives.
Ingrédients Log P Ex. 1 Ex. 2 Ex. 3 Ex. 4 Ex. 5 Ex. 6 (d) Eau qsp 100 qsp 100 qsp 100 qsp 100 qsp 100 qsp 100 Hydroxyéthylcellulose 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 (b) Pentylène glycol 40 40 40 40 40 40 (a) Isopropyl lauroyl Sarcosinate 10 10 10 10 10 10 (c) Ascorbyl Glucoside -3.4 1 - - - - - Acide tranexamique -1.6 - 1 - - - - Hydroxypropyl Tetrahydropyrantriol -1.5 - - 10 - - - Niacinamide -0.37 - - - 5 - - Acide salicylique 2.2 - - - - 0.2 - Phényléthyl résorcinol 3.07 - - - - - 0.3 Quantité de pénétration de l'ingrédient actif (%) 68.2 79.0 50.1 75.3 81.9 1,5