INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La montre que les deuxièmes épaulements 22 forment un deuxième arrêt en rotation de l’outil de compression 14 logé dans l’empreinte 12 et selon un deuxième sens 24 de rotation de l’outil de compression 14 relativement à l’axe d’élongation 3 propre du ressort 2 hélicoïdal.
Le premier encart 501 de la montre que, lorsque la coupelle 1 de compression conforme au premier aspect de l’invention est mise en œuvre, l’outil de compression 14 est mis en appui dans le talon d’appui 8 et bloqué en rotation par le moyen de blocage 11.
La montre que la coupelle 1 de compression selon l’invention est comprise dans un ensemble de réglage 25 d’un ressort 2 hélicoïdal formant un amortisseur de roue d’un véhicule automobile, l’ensemble de réglage 25 étant conforme au deuxième aspect de l’invention.
L’ensemble de réglage 25 conforme au deuxième aspect de l’invention montré en comporte ainsi le ressort 2 hélicoïdal, la coupelle 1 de compression selon l’invention placée contre l’extrémité axiale 4 du ressort 2 hélicoïdal et l’outil de compression 14.
Le deuxième encart 502 de la illustre une configuration d’insertion 100 de l’outil de compression 14. La montre que, dans la configuration d’insertion 100, l’outil de compression 14 inséré au travers du ressort 2 hélicoïdal et au travers de la coupelle 1 de compression conforme au premier aspect de l’invention via l’ouverture centrale 7 de ladite coupelle 1 de compression. Pendant l’insertion et dans la configuration d’insertion 100, il est entendu que le ressort 2 hélicoïdal est comprimé par une presse hydraulique avec laquelle il est couplé. La presse hydraulique est externe à l’ensemble de réglage 25 et est non représentée.
Le premier encart 501 illustre une configuration verrouillée 200 de l’outil de compression 14 dans l’ensemble de réglage 25. La montre, dans configuration verrouillée 200, l’outil de compression 14 verrouillé avec le ressort 2 hélicoïdal via la coupelle 1 de compression conforme au premier aspect de l’invention. Il est entendu que la presse hydraulique externe à l’ensemble de réglage 25 peut être découplée du ressort 2 hélicoïdal de façon sécurisée lorsque l’outil de compression 14 est ainsi verrouillé.
Dans le deuxième encart 502 de la , on comprend que l’extrémité libre 18 de la tige 16, qui comprend le trottoir d‘appui 17 de l’outil de compression 14, a été inséré du côté de l’extrémité axiale opposée 5 du ressort 2 hélicoïdal et selon une direction sensiblement coaxiale à la première direction 10 de l’ouverture centrale 7, jusqu’à traverser l’ouverture centrale 7 de la semelle supérieure 6. Dans le deuxième encart 502 de la et dans la configuration d’insertion 100, le trottoir d’appui 17 est orienté selon la première direction 10 de l’ouverture centrale 7.
On comprend que pour passer de la configuration d’insertion 100 montrée dans le deuxième encart 502 de la à la configuration verrouillée 200 montrée dans le premier encart 501 de la , le trottoir d’appui 17 est tourné d’un quart de tour vers l’empreinte 12 jusqu’à être verrouillé dans l’empreinte 12 dans laquelle le trottoir d’appui 17 prend appui.
Dans le premier encart 501 de la , le trottoir d’appui 17 coopère avec l’empreinte 12. L’outil de compression 14 est verrouillé dans l’ensemble de réglage 25 et le ressort 2 hélicoïdal est maintenu de façon sécurisée en compression. Ainsi, après décompression du ressort 2 hélicoïdal ainsi maintenu, l’outil de compression 14 bride la semelle supérieure 6 axialement. Une longueur donnée du ressort 2 hélicoïdal est ainsi imposée par l’outil de compression 14.
La partie mobile 104 pivote et la roulette 112 roule le long de la porte arrière 38 jusqu’à ce que la partie mobile vienne en appui contre la butée de l’embase. Le déflecteur 38 est alors dans sa position déployée intermédiaire.
Lorsque l’opérateur poursuit le mouvement de fermeture de la porte arrière 32 dans le sens anti-horaire à partir de la position déployée intermédiaire du déflecteur 38, le vérin d’actionnement 54 assure la poursuite du déploiement automatique du déflecteur 38 (figures 18 et 19), la roulette 112 s’éloignant de la porte arrière 38. Chaque roulette 42 du déflecteur continue de rouler vers l’arrière le long du flanc 14 de la carrosserie et les bielles continuent de pivoter autour des axes d’articulation 62, 64 et 56, 58.
Lorsque la porte arrière 32 a pivoté de 90° dans le sens anti-horaire et s’étend transversalement vers l’extérieur comme cela est illustré à la , les roulettes 42 du déflecteur sont encore en appui contre le flanc 14 de la carrosserie.
L’opérateur poursuit le mouvement de fermeture de la porte arrière 32 jusqu’à l’amener dans sa position fermée illustrée à la avec le déflecteur 38 dans sa position déployée.
L’invention a été illustrée sur la base d’un agencement particulier des systèmes 100 de redéploiement automatique associés aux déflecteurs arrière. Dans l’exemple de réalisation illustré, l’embase 102 de chaque système est fixée sur la face intérieure du déflecteur associé et la roulette vient en contact et rouler sur la porte arrière associée. En variante, selon un autre agencement, il est possible de fixer l’embase 102 de chaque système sur la porte arrière associée et la roulette vient en contact et rouler sur la face intérieure du déflecteur associé.
Par ailleurs, dans l’exemple de réalisation illustré, le vérin d’actionnement de chaque système d’accouplement est articulé pour exercer un effort de poussée à partir d’une position du déflecteur qui est proche et en amont de sa position déployée intermédiaire. Alternativement, il est possible de prévoir un autre agencement du vérin par exemple pour qu’il exerce son effort de poussée uniquement à partir de la position déployée intermédiaire du déflecteur, ou encore dès le déplacement du déflecteur de sa position rabattue.
Par ailleurs, dans l’exemple de réalisation illustré, la partie mobile 104 de chaque système de redéploiement automatique est articulée à rotation sur l’embase autour de l’axe d’articulation 106 qui est orienté verticalement.
Alternativement, il est possible de prévoir d’autres orientations pour l’axe d’articulation 106.
L’axe d’articulation 106 peut par exemple être orienté horizontalement. Dans ce cas, la roulette 112 du système de redéploiement oscille verticalement et roule ou glisse vers l’avant le long de la porte arrière associée ou du déflecteur lors du mouvement de fermeture de la porte arrière associée à partir de sa position ouverte extrême. L’axe d’articulation 106 peut encore être orienté de sorte à être incliné par rapport aux directions horizontale et verticale.
Dans l’exemple de réalisation illustré, il est représenté un agencement particulier des bielles 50, 52 des systèmes d’accouplement associés aux déflecteurs arrière. Chaque bielle 50, 52 est articulée à rotation sur le déflecteur et sur la porte arrière. En variante, selon un autre agencement, il est possible d’articuler la deuxième bielle 52 sur la première bielle 50 et sur le déflecteur associé. Avec un tel agencement, l’axe d’articulation de la bielle 52 sur la bielle 50 est monté avec possibilité de coulissement le long de la bielle 50, par exemple à l’intérieur d’une rainure oblongue de ladite bielle 50. Par ailleurs, dans l’exemple de réalisation illustré, le vérin d’actionnement 54 est articulé sur la bielle de plus grande longueur. Alternativement, le vérin d’actionnement pourrait être articulé sur l’autre bielle.
L’invention a été illustrée à titre d’exemple sur la base d’une carrosserie de véhicule routier de transport du type semi-remorque. L’invention est aussi applicable à une carrosserie de véhicule routier de transport du type porteur, camion, ou remorque.
Le système de détermination comprend alors un capteur présentant un premier – respectivement un deuxième – motif d’éléments sensibles disposé à distance de lecture de la piste intérieure – respectivement de la piste extérieure – pour délivrer un signal représentatif de la position angulaire de l’anneau correspondant.
Il est proposé, selon un premier aspect , un procédé de fabrication d’une matelassure de siège, telle qu’une matelassure d’assise ou de dossier, dans lequel on obtient la matelassure comprenant un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques, continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles par : - /A/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion comprenant des buses d’extrusion réparties suivant une direction en longueur et suivant un direction en largeur de la filière d’extrusion, générant un rideau de fibres continues fondues, chutant par gravité, - /B/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité dans une cavité de moulage d’un outillage de moulage de sorte à générer un enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulière, typiquement aléatoire, avec fusion de boucles entre les fibres continues, - /C/ Solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres conformé à la cavité de moulage par immersion dans un liquide de refroidissement.
Les caractéristiques exposées dans les paragraphes suivants peuvent, optionnellement, être mises en œuvre. Elles peuvent être mises en œuvre indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - ladite cavité de moulage peut comprendre un fond et des flancs , et dans lequel le fond est un fond présentant des reliefs en saillie et/ou en creux ; - les buses peuvent être pilotables, configurées de sorte à pouvoir changer la forme du rideau de fibres, et dans lequel on fournit une unité logique de traitement comprend un module de commande comprenant un microprocesseur et une mémoire comprenant des instructions pour, en /A/, piloter les buses de sorte à générer un rideau de fibres fondues, de forme variable au cours du l’extrusion suivant la direction en longueur X et/ou la direction en largeur Y de la filière extrusion ; - en /A/ ladite unité logique pilote les buses de sorte en /B/ à garnir le ou les relief(s) en creux du moule, préalablement au(x) relief(s) en saillie de l’outillage de moulage.
Selon un mode de réalisation, le fond de la cavité de moulage peut comprendre : - une portion centrale, suivant un relief en saillie, configurée pour conformer une partie centrale d’une face frontale de la matelassure tournée vers l’occupant du siège destinée à recevoir le fessier de l’utilisateur pour la matelassure d’assise ou le dos de l’occupant pour une matelassure de dossier, et - des portions latérales, de part et d’autre, de la portion centrale, suivant deux reliefs en creux, configurés de sorte à former deux boudins latéraux de la matelassure, en saillie de la partie centrale, sur la face frontale, les boudins latéraux configurés pour assurer un maintien latéral de l’occupant.
Selon un mode de réalisation du procédé, en /A/, au moins sur une phase finale de l’extrusion, l’unité logique pilote les buses de sorte à générer un rideau de fibres localisé sur une portion centrale de l’outillage de moulage, de sorte à former sur une face dorsale de la matelassure, opposée à la face frontale, une portion centrale, d’une matelassure d’assise, saillante par rapport à des portions latérales de la face dorsale, situés au dos des deux boudins latéraux.
Selon un mode de réalisation du procédé, en /C/, on obtient la solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement avec contrôle du déplacement de l’outillage de moulage par rapport à une surface libre du liquide de refroidissement, par exemple en plongeant l’outillage de moulage dans le liquide de refroidissement, et dans lequel, par exemple, la surface libre est déplacée de manière motorisée afin d’obtenir la solidification de l’enchevêtrement 3D par immersion dans le liquide de refroidissement, postérieurement à la réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité dans une cavité de moulage, et par exemple suivant une durée inférieure à 4 secondes entre la réception du rideau du fibre générant l’enchevêtrement 3D, et l’immersion de l’enchevêtrement 3D.
De manière générale, la matelassure peut présenter tout ou partie des caractéristiques suivantes : - les fibres sont de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, - l’enchevêtrement 3D de la matelassure présente une masse volumique apparente comprise entre 20kg/m 3 et 70 kg/m 3 , par exemple entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 , - la composition des fibres comprend au moins 95% en poids de PET, et par exemple la composition en fibre comprend en poids, 95% à 99% de PET, 1% à 5% d’un second polymère distinct du PET tel que PTT ou PBT.
De manière générale, les buses peuvent comprendre des buses configurées pour générer des fibres creuses et des fibres pleines, et dans lequel éventuellement l’unité logique de traitement pilote les buses pour changer au cours du temps la nature des fibres du rideau, à savoir des fibres pleines, par exemple sur une première période de l’extrusion, puis des fibres creuses sur une deuxième période de l’extrusion.
Selon un second aspect , la présente divulgation est relative à une matelassure d’assise ou de dossier d’un siège susceptible être obtenue selon la procédé de la présente divulgation, la matelassure comprenant un enchevêtrement 3D de fibres continues thermoplastiques disposées irrégulièrement, typiquement aléatoirement, formant des boucles soudées entre elles entre les fibres, et dans laquelle : - les fibres sont des fibres creuses et/ou fibres pleines, de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, - la composition des fibres comprenant au moins 95% en poids de PET, - l’enchevêtrement 3D de la matelassure présente une masse volumique apparente comprise entre 20kg/m 3 et 70 kg/m 3 , et par exemple entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 , et dans laquelle l’enchevêtrement 3D de fibres continues présente une face frontale conformée à une cavité de moulage d’un outillage de moulage.
Selon un troisième aspect , la présente divulgation est relative à un siège de véhicule comprenant : - une structure typiquement métallique comprenant une structure d’assise et/ou une structure de dossier, - une matelassure, selon la présente divulgation, telle qu’une matelassure de dossier ou une matelassure d’assise, en appui sur la structure, - éventuellement une coiffe, recouvrant la face frontale de la matelassure.
Selon un mode de réalisation du siège, la face conformée comprend une partie centrale, et deux boudins latéraux en saillie destinés à assurer le maintien latéral de l’occupant.
Selon un mode de réalisation du siège, la face dorsale, opposée à la face frontale, comprend une portion centrale, saillante par rapport à deux portions latérales de la matelassure, et dans lequel : -- pour une matelassure d’assise, la portion centrale de la face dorsale s’intercale entre deux flaques de la structure d’assise alors que les deux portions latérales viennent respectivement en appui sur les deux flasques, et/ou -- pour une matelassure de dossier, la portion centrale de la face dorsale s’intercale entre deux montants de la structure de dossier alors que les deux portions latérales viennent respectivement en appui sur les deux montant.
Fig. 1 montre est une vue d’un équipement configuré pour la mise en œuvre du procédé selon la présente divulgation, comprenant : - une filière d’extrusion comprenant des buses réparties suivant une direction en longueur et suivant un direction en largeur (transversale) de la filière d’extrusion, générant un rideau de fibres continues fondues, chutant par gravité, - un outillage de moulage comprenant une cavité de moulage, ouverte vers la filière d’extrusion, à l’aplomb de la filière, configuré pour la réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité dans la cavité de moulage de l’outillage de moulage de sorte à générer un enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulière ou aléatoire avec fusion de boucles entre les fibres continues, - des guides autorisant la descente de l’outillage de moulage dans un réservoir contenant un liquide de refroidissement assurant la solidification de l’enchevêtrement , - une unité logique de traitement comprenant un module de commande présentant un micro-processeur et une mémoire configurés pour le pilotage des buses d’extrusion, et la commande de la descente de l’outillage de moulage dans le liquide de refroidissement, de manière motorisée.
Fig. 2A illustre une première phase du procédé pour laquelle l’unité logique pilote les buses de sorte à garnir uniquement des reliefs en creux de la cavité de moulage, de part et d’autre d’une portion centrale de la cavité de moulage, les buses de la filière d’extrusion situées au droit du relief en saille sur la portion centrale de la cavité de moulage étant maintenues fermées par l’unité logique.
Fig. 2B montre une deuxième phase, consécutive à la première phase, pour laquelle l’unité logique ouvre l’ensemble des buses d’extrusion de sorte que le rideau de fibres fondues garnisse la totalité de la surface de la cavité de moulage suivant la direction longitudinale et suivant la direction transversale de la cavité de moulage.
Si l’objet buccal comporte un ensemble de dents, le niveau de couverture peut être encore le rapport du nombre de dents couvertes sur le nombre de dents dudit ensemble. Une dent peut être considérée comme couverte par exemple si au moins 90% de la surface extérieure ou occlusale ou vestibulaire de la dent est représentée sur les images acquises, mieux si au moins 95% de ladite surface de la dent est représentée sur les images acquises, encore mieux si toute ladite surface de la dent est représentée sur les images acquises.
Une dent peut être alternativement considérée comme couverte lorsqu’un ou plusieurs points remarquables de cette dent sont représentés sur au moins une image acquise.
Dans le mode de réalisation décrit ci-dessus, on a considéré que l’objectif était de couvrir une surface de la cible.
Par extension, dans un mode de réalisation, l’objectif est d’acquérir un ensemble d’images dans des conditions d’acquisition respectives définies par des symboles, de préférence multidimensionnels, respectifs. L’ensemble de symboles définissant chacun des conditions d’acquisition pour une ou plusieurs images respectives peut être alors assimilé, au début de la mise en œuvre d’un procédé selon l’invention, à une « surface à couvrir initiale ». L’ensemble des symboles définissant, à un instant, des conditions d’acquisition dans lesquelles une image a déjà été acquise peut être assimilé à une « surface couverte », le nombre de ces symboles définissant un « niveau de couverture », le « seuil de couverture » pouvant être un nombre minimal pour ces symboles. Enfin, l’ensemble des symboles définissant des conditions d’acquisition dans lesquelles une image reste à acquérir peut être assimilé à une « surface encore à couvrir ».
Par extension également, dans un mode de réalisation, l’objectif est d’acquérir un ensemble d’images représentant partiellement la cible, par exemple représentant, pour chaque dent de la cible, des points remarquables comme les points mésiaux-distaux, les cuspides, le bord libre, les points du collet, ou le barycentre d’une face de la dent. L’ensemble des points remarquables de la cible peut être alors assimilé, au début de la mise en œuvre d’un procédé selon l’invention, à une « surface à couvrir initiale ». L’ensemble des points remarquables de la cible déjà représentés sur une image acquise peut être assimilé à une « surface couverte », le nombre de ces points définissant un « niveau de couverture », le « seuil de couverture » pouvant être un nombre minimal pour ces points. Enfin, l’ensemble des points remarquables encore non représentés sur une image déjà acquise peut être assimilé à une « surface encore à couvrir ».
Un objectif du procédé est de guider l’utilisateur lors de l’acquisition des images pour que l’ensemble des images acquises comporte le moins d’images possible, c’est-à-dire que l’acquisition soit efficace, mais suffisamment d’images pour que le seuil de couverture soit atteint.
Le premier aspect principal de l’invention vise à guider l’acquisition au moyen de symboles multidimensionnels. Le deuxième aspect principal de l’invention vise à guider l’acquisition en informant l’utilisateur sur le niveau d’avancement de cette acquisition.
Premier aspect principal de l’invention A l’étape 1) d’un procédé selon le premier aspect principal de l’invention, illustré sur la , des symboles multidimensionnels, c'est-à-dire bidimensionnels ou tridimensionnels, de préférence tridimensionnels, sont disposés, c'est-à-dire « ancrés », et présentés à l'utilisateur, en réalité augmentée, dans l’espace de l’objet buccal, la forme et/ou la position d’un symbole étant déterminée(s) de manière à indiquer à l'utilisateur tout ou partie de conditions d’acquisition adaptées pour l’acquisition d’une dite image.
Bien entendu, l'utilisateur doit être capable d’interpréter un symbole. L’information associée à un symbole peut être explicite, par exemple lorsqu’il a la forme d’une flèche. Aucune formation n’est alors nécessaire. A défaut, l'utilisateur peut être formé afin de lui fournir la « règle du jeu », c'est-à-dire la façon dont on attend qu’il traite les symboles.
Un symbole bidimensionnel ou tridimensionnel qui apparaît en réalité augmentée s’étend, de manière virtuelle, c'est-à-dire sans avoir d’existence physique, dans la scène réelle observée par l'appareil d'acquisition, ou dans une scène virtuelle équivalente, en particulier un modèle d’au moins une partie de la scène réelle. Il s’étend dans un plan ou définit un volume, respectivement.
Une représentation dans une scène virtuelle équivalente permet avantageusement de mieux faire apparaître les symboles, comme illustré par exemple sur la .
L’écran affiche l’image de prévisualisation représentant la scène réelle observée par l’appareil d'acquisition et/ou une image équivalente, en particulier une vue dudit modèle qui correspond à l’observation de la scène réelle par l'appareil d'acquisition. Il affiche également les symboles comme s’ils avaient une existence physique, réelle, et étaient présents dans la scène réelle.
A chaque symbole est/sont associée(s) une ou plusieurs conditions d’acquisition pour une image respective, en particulier - un axe d’observation prédéterminé de la cible ou une plage d’axes d’observation prédéterminée, et/ou - une distance prédéterminée entre la cible et l'appareil d'acquisition, ou une plage de dites distances prédéterminée, et/ou - une orientation prédéterminée de l’appareil d’acquisition autour de son axe optique, ou une plage de dites orientations prédéterminée.
L’ordinateur connaît les conditions d’observations prédéterminées associées à chaque symbole.
Le nombre de symboles est adapté au nombre d’images de l’ensemble d’images souhaité. Il est de préférence supérieur à 2, à 5, à 10 ou à 100 et/ou inférieur à 1 000.
Un symbole, de préférence chaque symbole, est de préférence représenté sur l’image de prévisualisation ou sur l’image équivalente, mise à jour en temps réel lorsque l'utilisateur déplace l'appareil d'acquisition.
préférentiellement, les composés de formule (I) et le tautomère (I’), leurs sels, solvates, tels que leurs hydrates, leurs isomères optiques, leurs racémates, et leurs mélanges, ont les significations suivantes :
Un autre aspect non limitatif de l’invention se rapporte à un véhicule électrique ou hybride comportant un dispositif d’enroulement selon l'un quelconque des aspects précités, le dispositif d’enroulement étant disposé entre une barre arrière d’absorption des chocs et une caisse du véhicule, la première extrémité étant connectée électriquement à la batterie du véhicule.
Selon un aspect de l’invention non limitatif, le véhicule comporte un dispositif d’actionnement du dispositif d’entraînement en rotation d’au moins un des deux galets.
Selon un aspect de l’invention non limitatif, une prise électrique de recharge de type mode 2 ou de type mode 3 est emboitée dans l’adaptateur.
Selon un aspect de l’invention non limitatif, la prise électrique de recharge de type mode 2 intègre un limiteur d’intensité de courant.
Selon un aspect de l’invention non limitatif, le véhicule comporte une trappe d’accès à l’adaptateur du câble électrique.