INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le même échantillon de 60 mg a été ensuite soumis à 14 cycles. La valeur d’enthalpie massique de fusion pour une vitesse de chauffe appliquée de 23 °C/min varie entre 898 J/g et 939 J/g. La valeur d’enthalpie massique de solidification pour une vitesse de refroidissement appliquée de 6 °C/min varie entre 663 J/g et 686 J/g. Les pesées avant et après les 14 cycles montrent une perte d’environ de 0,021%. Aucune trace de LiOH n’est observée sur les parois du creuset du four DSC.
L’enceinte de cuisson 2 peut comporter au moins une zone de cuisson 2a au sein de laquelle on cherche à contrôler, au moins, la température à laquelle sont soumis les produits en cours de cuisson, ainsi que le taux d’humidité.
Cela étant, tout préférentiellement, et comme illustré sur les figures, l’enceinte de cuisson 2 du four conforme à l’invention est subdivisée en une pluralité de zones de cuisson 2a, 2b, 2c.
Ladite zone de cuisson, ou chacune des zones de cuisson 2a, 2b, 2c de l’enceinte de cuisson 2 le cas échéant comporte, d’une part, des moyens de chauffage pour cuire ou précuire les produits alimentaires, ces moyens de chauffage étant contrôlés par des moyens de mesure et de gestion de la température au sein de ladite au moins une zone de cuisson.
Chaque zone de cuisson 2a, 2b, 2c peut incorporer, optionnellement, d’autre part, des moyens d’injection de vapeur au sein de cette zone de cuisson 2a, 2b, 2c et des moyens de pilotage desdits moyens d’injection de vapeur.
Les moyens d’injection de vapeur consistent préférentiellement en une rampe vapeur équipant chaque zone de cuisson 2a, 2b, 2c et permettent d’accroître l’hygrométrie de ladite zone 2a, 2b, 2c qui en est équipée.
Chaque zone de cuisson 2a, 2b, 2c de l’enceinte 2 est également munie de moyens d’extraction 6a, 6b, 6c de l’air depuis ladite zone de cuisson 2a, 2b, 2c, notamment vers l’extérieur, sous la forme d’un oura d’extraction d’air, associé à des moyens de pilotage du oura et des moyens de mesure de la quantité d’air évacué.
Le pilotage des ouras d’évacuation de l’air en association avec lesdits moyens de mesure permet de doser la quantité d’air humide extrait. Le pilotage peut se faire par ouverture / fermeture du oura et /ou par extraction forcée par ventilation.
L’air qui est extrait du four de cuisson 1, 10, notamment l’air humide, peut être prélevé dans l’enceinte de cuisson 2 et/ou dans le circuit aéraulique convectif de la zone de cuisson 2a, 2b, 2c le cas échéant.
L’air humide à extraire de chaque zone de cuisson 2a, 2b, 2c provient au moins du dégagement de vapeur de cuisson des produits, et peut également être la résultante de la projection de vapeur au travers des moyens d’injection adaptés, tels que les rampes de vapeur susmentionnées.
Les moyens de mesure de la quantité d’air humide évacué sont indispensables à l’asservissement du débit sortant et, par conséquent, à l’équilibrage aéraulique de la zone de cuisson, ou de chaque zone de cuisson 2a, 2b, 2c lorsque l’enceinte de cuisson 2 du four 1, 10 est subdivisée en une pluralité de zones de cuisson 2a, 2b, 2c.
Le débit d’air humide évacué peut être mesuré par tout moyen connu de l’homme du métier et adapté à cet effet, notamment par des capteurs de pression différentielle.
Le four de cuisson 1, 10 de produits de boulangerie selon la présente invention est particulier en ce que la zone de cuisson, ou chaque zone de cuisson 2a, 2b, 2c le cas échéant, comporte encore au moins un moyen de mesure de l’hygrométrie régnant à l’intérieur de la zone, respectivement à l’intérieur de chacune desdites zones de cuisson 2a, 2b, 2c.
Les moyens de mesure de l’hygrométrie peuvent avantageusement consister en une sonde ou un capteur de mesure de l’hygrométrie et ont pour objectif de permettre, en lien avec les autres équipements du four, une gestion précise et maîtrisée de l’humidité dans la zone de cuisson 2a, 2b, 2c, ou dans chacune des zones de cuisson 2a, 2b, 2c de manière indépendante, lorsque l’enceinte 2 dudit four 1, 10 est subdivisée en une pluralité de zones de cuisson 2a, 2b, 2c.
De tels moyens de mesure du taux d’humidité qui règne dans l’enceinte de cuisson 2 sont positionnés, préférentiellement, directement dans ladite enceinte de cuisson 2 du four 1, 10.
Toutefois, un tel mode de réalisation ne doit pas être considéré comme étant limitatif de l’invention, et les moyens de mesure de l’hygrométrie de l’enceinte de cuisson 2 peuvent également être positionnés au niveau d’un autre point permettant une mesure représentative de l’hygrométrie, à savoir, par exemple, au niveau des moyens d’extraction 6a, 6b, 6c de l’air humide depuis ladite zone de cuisson 2a, 2b, 2c vers l’extérieur du four 1, 10, autrement dit au niveau du oura d’évacuation, ou bien encore dans le circuit aéraulique convectif.
Enfin, selon une autre particularité du four de cuisson 1, 10 selon la présente invention, ladite zone de cuisson, ou chacune des zones de cuisson 2a, 2b, 2c, incorpore au moins un moyen d’injection d’air 7a, 7b, 7c, notamment de l’air extérieur frais, à l’intérieur de ladite zone 2a, 2b, 2c qui en est équipée.
Pour parfaire le module 3 de coupe, la face du dessous 10 et/ou les faces latérales 9 du caisson 4 sont équipées d’au moins un organe 17 d'appui au sol, tel qu'un patin d'appui au sol, du caisson 4.
Dans l'exemple représenté aux figures, les faces latérales 9 du caisson 4 sont munies, au niveau de leur bord dit inférieur en configuration d'utilisation d'appui au sol du caisson 3, d’un fer plat venant renforcer ce bord inférieur. Ce fer plat constitue, à la manière d'un ski, un patin qui permet au caisson 4 de mieux glisser sur le sol au cours de son déplacement et de pouvoir franchir des obstacles sans endommagement.
Ce fer plat est une pièce d'usure montée amovible sur le bord inférieur de ladite face latérale 9. Ce fer plat peut être réglable en position sur le bord inférieur de la face latérale 9. Ce fer plat se prolonge pour venir également protéger l'un des bords dits latéraux de la face avant 7 du caisson 4. En complément ou en variante, la face du dessous 10 du caisson 4 peut également être munie de tels éléments de renfort formant ou non des patins, selon que la face du dessous est disposée au même niveau que le bord inférieur des faces latérales du caisson ou à un niveau supérieur au bord inférieur de ces faces latérales, comme dans l'exemple représenté.
Pour assurer un appui au sol au moins partiel du caisson 4, en configuration d'utilisation, tout en permettant au caisson 4 de suivre le profil du sol, le module 3 de coupe est, à l'état couplé au châssis 2, relié au châssis 2 par un dispositif de liaison 19 non rigide comme illustré par exemple aux figures 1 à 4.
Ce dispositif de liaison 19 comprend une pluralité de liens 20 souples, et chaque lien souple s'étend entre une face latérale 9 ou la face du dessus 22 du caisson 4, et le châssis 2.
Ces liens 20 souples sont ici réalisés sous forme de chaîne. Ces liens souples sont au nombre de quatre avec deux liens reliant la partie avant des faces latérales du caisson 4 au châssis 2, et deux liens reliant la partie arrière des faces latérales du caisson 4 au châssis 2.
Les liens 20 disposés les plus proches de la face avant du caisson sont de longueur inférieure aux liens 20 disposés les plus proches de la face arrière 8 du caisson 4. Ainsi, la face avant du caisson 4 est écartée du sol et le caisson 4 est incliné avec sa face du dessous à pente descendante depuis l'avant vers l'arrière du caisson 4 comme illustré à la .
Cette configuration, qui correspond à une configuration d'utilisation d'appui au sol du caisson 4, facilite l'avancement du module de coupe.
En pratique, le fonctionnement d'une machine de travail du sol intégrant un ou plusieurs modules 3 de coupe, tels que décrit ci-dessus, est tel que suit.
La machine 1 de travail du sol est positionnée dans une surface cultivée où les cultures s'opèrent en rang, avec le ou chaque module de coupe positionné le long d'un rang de culture, comme illustré à la .
La machine de travail du sol est entraînée en déplacement suivant une ligne parallèle au rang de culture pour se déplacer le long dudit rang.
Les disques des ensembles de coupe tournent tous à une même vitesse.
Au cours de l'avancement de la machine au travail du sol, les tiges des végétaux sont découpées par les couteaux 12 à différentes hauteurs pour former des fragments de végétaux qui chutent au sol.
Lorsque le caisson rencontre un obstacle au cours de son avancement, il peut, grâce à ses chaînes de liaison déformables le reliant au châssis, se soulever pour franchir l'obstacle.
Lorsque c'est le couteau d'un disque qui rencontre un obstacle, par exemple une tige d'un végétal trop grosse, c'est le couteau qui s'escamote par contact d'appui avec l'obstacle au cours de l'avancement du caisson 4 avant de revenir en position déployée une fois l'obstacle franchi.
Le fonctionnement d'une telle machine de travail du sol est fiable et efficace.
L'emploi d’une telle transmission nécessite une maintenance régulière par graissage et par réglage du jeu des pièces pour que la commande corresponde au point visé.
Par ailleurs le contact des pièces l’une avec l’autre de ce type de transmission peut engendrer des taux d'usure important dans le cadre d'utilisation intensive comme le pointage à très grande vitesse par nuit de zones distantes sur la voûte céleste.
A cet effet, la présente invention concerne un module de positionnement angulaire pour système de positionnement d’un banc optique, le module de positionnement angulaire comprenant :
un bâti fixe,
un arbre tournant monté mobile en rotation sur le bâti fixe par rapport à un axe de positionnement angulaire,
un moteur rotatif monté sur le bâti fixe, le moteur rotatif incluant une tige de sortie s’étendant selon un axe d’entrainement parallèle à l’axe de positionnement angulaire, la tige de sortie étant configurée pour se déplacer en rotation autour de l’axe d’entrainement dans un sens et dans l’autre,
un dispositif de transmission étant pourvu d’une poulie montée solidaire en rotation sur la tige de sortie du moteur rotatif, d’une roue montée solidaire en rotation sur l’arbre tournant, et d’un câble enroulé d’une part autour de la poulie et d’autre part autour de la roue de sorte à ce que la poulie et la roue soient liées par deux brins distincts du câble, la rotation de la poulie engendrant l’enroulement d’un premier brin et le déroulement simultané d’un deuxième brin distinct autour de la poulie et vice versa.
Le fait que deux brins distincts du câble relient la poulie à la roue améliore la fiabilité de la transmission. Cet enroulement et ce déroulement simultanés de deux brins distincts permet une transmission de mouvement de la poulie à la roue dans les deux sens de rotation.
L’arbre tournant est donc adapté pour réaliser un guidage dans un sens de rotation et dans l’autre, autour de l’axe de positionnement angulaire d’une partie du banc optique pour viser un point de l’espace observé.
Contrairement à une transmission par engrenage, il n’est pas nécessaire de graisser régulièrement la transmission par câble. La maintenance de ce type de transmission par câble est ainsi facilitée.
La rotation de la tige de sortie du moteur engendre un enroulement d'un premier brin selon un sens d'enroulement et du déroulement du second brin dans le sens opposé sur la roue.
Selon un aspect de l’invention, l’arbre tournant est agencé pour être raccordé à une partie du banc optique mobile pour l’alignement d’un axe optique du banc optique avec un point de l’espace visé.
Un des avantages du guidage par câble est également de pouvoir permettre à l’arbre tournant de pouvoir faire plusieurs tours dans un sens et plusieurs tours dans l’autre sens.
Cela peut s’avérer avantageux lorsque plusieurs modules de positionnement sont utilisés.
Selon un aspect de l’invention, le câble est apte à être graissé à vie lors de la fabrication du module de positionnement angulaire, aucun autre graissage n’étant ensuite nécessaire.
D’autres paramètres peuvent également être gérés indépendamment entre les différentes zones de chauffe, notamment l’injection de vapeur d’eau ou bien encore l’extraction d’air.
En effet, en plus de l’apport de chaleur, indispensable à la cuisson des produits de boulangerie ou analogues, une atmosphère plus ou moins chargée en humidité par injection de vapeur à basse pression peut contribuer à la bonne cuisson des produits. En particulier, en début de cuisson dans la première zone de chauffe suivant l’entrée des produits dans le dispositif de cuisson une certaine saturation en humidité peut être souhaitée pour le bon développement des produits. A titre d’exemple, en hydratant ainsi les pâtons de produits de boulangerie, on évite un dessèchement de l’enveloppe extérieure de ces derniers qui serait susceptible d’entrainer un phénomène « de croûtage » susceptible d’empêcher une bonne expansion du produit durant la cuisson.
La saturation de l’atmosphère de l’enceinte de cuisson, combinée au dégagement naturel d’humidité du produit en cours de cuisson, entraîne la formation d’un mélange d’air humide comportant notamment la vapeur injectée et celle dégagée par les produits, ce mélange étant par ailleurs potentiellement combiné aux fumées résultant de la combustion dans le cas d’une chauffe directe à base de combustible, et à l’air sec extérieur pénétrant dans la chambre de cuisson.
Dans la mesure où les zones de chauffe communiquent entre elles, cet air humide est susceptible de se disperser dans le dispositif de cuisson et d’atteindre une autre zone de chauffe au sein de laquelle le taux d’humidité est préférentiellement moindre pour une bonne gestion de la cuisson des produits.
Aussi, chacun des modules d’un dispositif de cuisson de produits de boulangerie ou analogue est équipé d’au moins un oura d’évacuation de l’air humide constitué d’un orifice pratiqué au niveau de la voûte dudit module, relié à une conduite d’évacuation de cet air humide, et d’un clapet qui peut être, selon le cas, ouvert ou fermé.
Cependant, dans les dispositifs de cuisson de l’état de la technique, la gestion de l’humidité au sein des différentes zones de chauffe, correspondant aux différents modules, est effectuée de manière empirique par l’utilisateur, par l’ouverture ou, selon le cas, la fermeture d’un oura.
Ainsi, par exemple, dans le cas d’un dispositif de cuisson comportant trois modules de cuisson, et par conséquent trois zones distinctes de chauffe, il est envisageable, pour diminuer le taux d’humidité présent dans la deuxième zone de chauffe et y assécher l’air, que l’opérateur procède à une ouverture du oura qui équipe l’enceinte de cette deuxième zone entrainant une évacuation vers l’extérieur de l’air humide et, par conséquent, une diminution du taux d’humidité au sein de cette zone.
Cela étant, du fait de la communication entre les différentes zones de chauffe au sein d’un même dispositif de cuisson, l’ouverture ou la fermeture d’un oura de l’une des zones impacte nécessairement les autres zones du dispositif.
Une ouverture de l’oura de la deuxième zone de chauffe entraîne une aspiration de l’air depuis le local extérieur, dans lequel se trouve le dispositif de cuisson, par l’intermédiaire des bouches d’entrée et de sortie des produits.
Cet air externe étant nécessairement à une température largement inférieure à celle à laquelle doivent être maintenues les zones de chauffe pour permettre les différentes étapes de la cuisson des produits, son entrée a pour conséquence, notamment, un refroidissement de la température au sein du dispositif, en particulier au niveau des zones de chauffe localisées à proximité immédiate des bouches d’entrée et de sortie des produits.
En outre, étant donné que, traditionnellement pour la boulangerie, la première zone de cuisson est souhaitée humide et les suivantes plus sèches, l'entrée d'air par la bouche d'entrée, assèche la première zone, car l'air externe est plus sec que celui de cette première zone. D’un autre côté, cette entrée d’air a également pour conséquence d’entraîner une humidification de la deuxième zone de cuisson, en aval de la première, par le flux d'air en provenance de ladite première zone plus humide vers la deuxième zone de cuisson plus sèche.
Il est alors indispensable que chacune des zones de chauffe atteigne à nouveau rapidement sa température de consigne, afin de ne pas influer de manière négative la cuisson et la qualité des produits finis, ce qui implique nécessairement une surconsommation énergétique.
En outre, une surpression au sein du dispositif de cuisson peut survenir du fait d’un apport d'air sec potentiellement chauffé au niveau de la deuxième zone, apport qui pallie la problématique de l'entrée d'air froid en amont et aval et en même temps l'arrivée d'air humide ou sec de ces zones.
En somme, la surpression d'une zone vient du fait que le débit sortant est inférieur au débit entrant ou généré dans la zone. Elle peut donc venir, en association avec un oura trop fermé, d'un excès d'air frais injecté, mais également, et généralement, d'un dégagement de vapeur du produit important ou d'une injection vapeur importante.
L’ouverture et la fermeture des ouras étant pilotées de manière empirique par un opérateur, il est particulièrement compliqué d’obtenir un taux d’humidité précis et qui soit constant au sein d’une zone de chauffe, pour l’ensemble des produits qui sont en transit dans cette zone. Aussi, la qualité des produits en fin de cuisson sera dépendante de la gestion de l’évacuation de l’humidité, et donc de l’expérience humaine dans ce domaine, en sorte qu’une reproductibilité ne peut être garantie.
En outre, il n’est pas possible avec les dispositifs de l’état de la technique de procéder à une gestion de l’humidité de manière indépendante entre les différentes zones de chauffe que comporte un dispositif de cuisson pour produits de boulangerie.
La composition selon la présente demande peut également comprendre des fibres végétales. De préférence, la composition comprend des fibres végétales sélectionnées dans la liste des fibres de légumineuses, telles que le pois ou de pomme de terre, dans un ratio massique protéines totales / fibres végétales compris entre 70/30 et 90/10, préférentiellement compris entre 75/25 et 85/15. De préférence, la composition comprend des protéines et des fibres de légumineuses texturées par voie sèche sous forme de particules, dans un ratio massique protéines totales / fibres de légumineuses compris entre 70/30 et 90/10, préférentiellement compris entre 75/25 et 85/15. Lorsque la composition de la présente demande comprend des fibres de légumineuses, les protéines et les fibres proviennent de la même légumineuse ou bien de légumineuses différentes, de préférence proviennent de la même légumineuse. Dans un mode particulier, la composition de la présente demande comprend des protéines et des fibres de pois ou de féverole.
En plus de tous les composés précédemment cités, la composition selon l’invention peut bien évidemment comprendre d’autres composés tels que des colorants, des arômes, des acides aminés ou des peptides (pour améliorer la qualité nutritionnelle), des additifs tels que le carbonate de calcium ou le métabisulfite de sodium.
La présente invention est également relative à un procédé de production d’une composition selon le premier aspect, ledit procédé est remarquable en ce qu’il comprend les étapes suivantes : 1) Fourniture d’un mélange sec en poudre comprenant une matière riche en protéines végétales, préférentiellement de légumineuses, préférentiellement de pois et une matière riche en protéine de gluten de blé hydrolysée dans des quantités relatives permettant l’obtention d’un mélange dont le pourcentage de gluten de blé hydrolysé contenu dans la totalité des protéines est comprise entre 22% et 40% sur sec, préférentiellement entre 22% et 38%, préférentiellement entre 24% et 36%, préférentiellement entre 26% et 34%, préférentiellement entre 28% et 32%.
2) Cuisson-extrusion par voie sèche du mélange fourni en étape 1 en ajoutant de l’eau afin d’atteindre un pourcentage d’eau dans l’extrudeuse compris entre 1% et 30% 3) Coupe de la composition extrudée en sortie d’extrudeuse
4) Séchage optionnel de la composition ainsi obtenue.
Le mélange sec en poudre comprenant les protéines végétales à l’exclusion du gluten de blé hydrolysé, préférentiellement de légumineuses, préférentiellement de pois, ainsi que le gluten de blé hydrolysé mis en œuvre à l’étape 1 peut être préparé par mélange desdites matières avant introduction dans l’extrudeuse. Les poudres peuvent être également pesées séparément puis introduites ensemble en alimentation de l’extrudeuse. La poudre peut être constituée essentiellement voire exclusivement de protéines de légumineuses et de gluten hydrolysé. Le mélange consiste à obtenir un mélange sec des différents constituants nécessaires à donner un aspect fibreux à la composition lors de l’étape 2 une fois que celui-ci est mélangé avec l’eau et extrudé.
De manière préférée, le gluten de blé hydrolysé utilisé lors de l’étape 1 possède un degré d’hydrolyse (DH) de 0,5 % à 5 %, de préférence de 1 % à 4 %, de préférence de 2 % à 3 %.
De manière préférée, les matières riches en protéines végétales à l’exclusion du gluten de blé hydrolysé, préférentiellement de légumineuses, préférentiellement protéines de pois, ainsi que les matières riches en gluten de blé hydrolysé sont des isolats dont la teneur en protéines totales sur matière sèche comprise entre 60% et 90%, préférentiellement entre 70% et 85%, encore plus préférentiellement entre 75% et 85% en poids sur la matière sèche totale de la composition.
Pour analyser cette teneur en protéines totales, n’importe quelle méthode bien connue par l’homme du métier est utilisable. De manière préférée, on dosera la quantité d’azote total à l’aide de la méthode de Kjeldahl que l’on multipliera ensuite par le coefficient 6,25 pour obtenir la quantité de protéines. De manière préférée, la matière sèche de la protéine végétale, préférentiellement de légumineuse est supérieure à 80% en poids, préférentiellement supérieure à 90% en poids sec par rapport au poids total de matière sèche de la composition.
De manière encore plus préférée, les protéines végétales à l’exclusion du gluten de blé hydrolysé, préférentiellement protéines de légumineuses, préférentiellement protéines de pois, présentent une granulométrie caractérisée par un Dmode compris entre 150 microns et 400 microns, préférentiellement entre 150 microns et 200 microns ou entre 350 microns et 450 microns. La mesure de cette granulométrie est réalisée à l’aide d’un granulomètre laser MALVERN 3000 en phase sèche (équipé d’un module poudre). La poudre à analyser est placée dans l’alimentation du module avec une ouverture comprise entre 1 et 4mm et une fréquence de vibration de 50% ou 75. L’appareil enregistre automatiquement les différentes tailles et restitue la Distribution de Taille des Particules (ou PSD en anglais) ainsi que le Dmode, le D10, le D50 et le D90. Le Dmode est bien connu de l’Homme du Métier consiste en la taille de la population de particules la plus importante.
De manière préférée, le mélange sec en poudre de l’étape 1 peut contenir également des fibres végétales, préférentiellement de légumineuses, caractérisé en ce que le mélange poudre ainsi obtenu présente un ratio en poids sec de protéines totales / fibres végétales, préférentiellement de légumineuses compris entre 70/30 et 90/10, préférentiellement compris entre 75/25 et 85/15.