INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
la représente schématiquement un mode de réalisation d'un capteur mettant en œuvre la méthode de la ou de la ; et
la représente un autre mode de réalisation d'un capteur mettant en œuvre la méthode de la ou de la .
Par souci de clarté, seuls les étapes et éléments utiles à la compréhension des modes de réalisation décrits ont été représentés et sont détaillés. En particulier, les pixels connus de capteurs connus permettant la mise en œuvre d'une méthode d'acquisition de distances d'un capteur à une scène n'ont pas été détaillés, les modes de réalisation et variantes décrits étant compatibles avec ces pixels et ces capteurs connus.
Parmi les différents procédés d’assemblage, le soudage par friction malaxage est un procédé d’assemblage permettant, à l’aide d’un pion en rotation de moins de cinq millimètres de diamètre, de malaxer ensemble les matières des éléments à assembler et ainsi de créer une soudure. Le soudage par friction malaxage convient particulièrement pour des alliages d’aluminium.
Pour souder deux pièces ensemble, les pièces doivent être positionnées l’une par rapport à l’autre et maintenues en position durant le soudage. Pour cela, une des solutions existantes est illustrée sur la , et consiste à positionner et maintenir les pièces par un système d’épingles.
Plus particulièrement, en référence à la , un ensemble de soudure 1 comprend une première pièce 2 et une deuxième pièce 3. Des pré-perçages sont pratiqués dans les pièces 2 et 3, dans lesquels sont introduits des épingles 4. Grâces aux épingles 4, la première pièce 2 est positionnée et maintenue sur la deuxième pièce 3, permettant la réalisation de la soudure par friction malaxage à l’aide d’un outillage 5 de soudure par friction malaxage comprenant un pion 5a de soudure et un épaulement 5b. Sur la , la soudure est en cours, et un cordon de soudure 6 est réalisé où l’outillage de soudure 5 est déjà passé.
Néanmoins, cette solution présente de nombreux inconvénients. Tout d’abord, les épingles 4 sont encombrantes, et nuisent aux trajectoires de soudure et à l’environnement machine. De plus, cette solution bloque le passage de l’outillage de soudure 5, qui ne peut être utilisé trop près des épingles 4. Il en résulte une limitation du cordon de soudage 6, qui doit être limité aux abords des épingles 4. Aussi, les épingles 4 doivent être retirées une fois la soudure réalisée, et laissent alors les pré-perçages libres, qui doivent être rebouchés par la mise en place d’un système de fixation standard tel qu’un rivetage ou une bague afin d’assurer l’obturation, l’étanchéité et l’aérodynamisme .
La présente invention a donc pour but de pallier les inconvénients précités et de proposer un procédé de soudure par friction malaxage et un ensemble de soudure qui soit moins encombrant à mettre en œuvre, qui ne bloque pas le passage de l’outillage de soudure et n’impose pas de limitation du cordon de soudage.
La présente invention a donc pour objet un procédé de soudure par friction malaxage d’une première pièce sur une deuxième pièce, la première pièce comprenant une première zone de soudage et la deuxième pièce comprenant une deuxième zone de soudage.
- Usinage d’un logement dans les première et deuxième pièces, le logement étant destiné à recevoir un moyen de positionnement et de maintien de la première zone de soudage contre la deuxième zone de soudage, le moyen de positionnement et de maintien étant configuré pour être au moins partiellement soudé par friction malaxage aux première et deuxième pièces,
- Positionnement de la première pièce sur la deuxième pièce et installation du moyen de positionnement et de maintien dans le logement,
- Sectionnement par l’outillage de soudure du moyen de positionnement et de maintien,
- Soudure par friction malaxage des première et deuxième pièces et d’au moins une portion du moyen de positionnement et de maintien.
Avantageusement, le logement est usiné dans les première et deuxième zone de soudage, la première zone de soudage comprenant au moins une portion de la surface inférieure de la première pièce, et la deuxième zone de soudage comprenant au moins une portion de la surface supérieure de la deuxième pièce destinée à être au contact de la première zone de soudage.
Plus précisément, l’outillage de soudure par friction malaxage comprend une pointe rotative de soudure par friction malaxage et un épaulement, le sectionnement étant un cisaillement du moyen de positionnement et de maintien réalisé par l’épaulement de l’outillage de soudure.
Avantageusement, le moyen de positionnement et de maintien comprend un insert destiné à être inséré dans le logement à l’issue de l’étape de positionnement des pièces et d’installation du moyen de positionnement et de maintien.
Avantageusement, l’insert comprend une tige.
L’encodage peut par exemple être un chiffrement symétrique dans lequel une même clef permet l’encodage et le décodage.
Préférentiellement, l’encodage est un chiffrement asymétrique dans lequel une clef privée permet l’encodage et une clef publique permet le décodage.
Ainsi, l’encodage et donc la réalisation du procédé de marquage 100 est limitée aux utilisateurs ayant accès à ladite clef privée. Cela permet de limiter et de contrôler les personnes capables de mettre en œuvre le procédé 100. L’utilisation d’un chiffrement asymétrique permet en outre de donner un accès public aux données de traçabilités comprises dans les données de marquage.
L’étape de marquage 102 comprend en outre, après l’étape 106 de génération d’une donnée de marquage, une étape 108 d’ajout, audit produit, d’un marquage physique généré en fonction de ladite donnée de marquage.
Le procédé 100 permet donc d’obtenir au moins une donnée de géolocalisation, de générer une donnée de marquage en encodant au moins cette donnée de géolocalisation et d’ajouter un marquage physique audit produit généré à partir de la donnée de marquage. Le produit ainsi marqué est donc indissociable de cette donnée de géolocalisation. Ainsi, le procédé permet d’obtenir un produit dont la provenance est identifiable.
Ce marquage physique peut par exemple être un code bar à une dimension, un code bar à deux dimensions, tel qu’un code QR, ou une chaine de caractères.
Le marquage physique peut être directement appliqué sur le produit, par exemple par impression ou par gravure.
Alternativement, le marquage physique peut être appliqué sur un support équipant ledit produit, avant ou après apposition dudit support sur le produit. Ainsi, il est possible de simplifier, voire de permettre, l’ajout d’un marquage physique sur des produits sur lesquels un marquage direct est difficile, voire impossible, par exemple à cause taille du produit, de la forme du produit, du type de surface du produit, la nature du produit etc…
Le procédé 200 illustré en comprend l’intégralité des étapes du procédé 100 illustré en .
Dans le procédé 200, l’étape 104 d’obtention d’au moins une donnée de traçabilité comprend en outre une étape 202 d’obtention d’au moins une donnée d’horodatage relative au moment d’obtention de la donnée de géolocalisation.
Ainsi, le procédé 200 permet d’obtenir un produit avec un marquage physique comprenant en outre la date et l’heure d’où la donnée de géolocalisation a été obtenue. Le produit ainsi marqué est donc indissociable de cette donnée d’horodatage relative au moment d’obtention de ladite donnée de géolocalisation. Ce marquage permet donc d’obtenir un produit dont la provenance est identifiable et peut être datée.
Le procédé 300 illustré en comprend l’intégralité des étapes du procédé 200 illustré en .
De plus, dans le procédé 300, l’étape 104 d’obtention d’au moins une donnée de traçabilité du procédé 300 comprend en outre une étape 302 de génération d’une donnée d’identification unique.
Cette donnée d’identification unique peut être générée à partir d’une chaine de caractères ou une donnée alphanumérique aléatoire.
Chaque tôle élémentaire 10 comprend en outre une ou plusieurs sections non structurée 22 sur sa circonférence qui peuvent être essentiellement lisses. Lors de l’empilement d’une pluralité de tôles, la section non structurée 22 est utilisée en tant que zone de collage de l’empilement. D’ailleurs, la transition entre une section non structuré 22 et une section comprenant une structure périodique 21 définit le premier élément de périodicité 211 qui est l’élément périodique le plus proche de la section non structurée 22.
Le bord extérieur de la tôle élémentaire peut comprendre en outre une encoche d’orientation 23 qui est agencée dans une section non structurée 22 sur la circonférence de la tôle et orientée en direction du centre 11 de la tôle élémentaire 10. En référence à la , l’encoche d’orientation 23 permet d’identifier la direction de la découpe de la tôle élémentaire 10, c’est-à-dire d’identifier une surface supérieure 28 et une surface inférieure 29, par l’intermédiaire de sa forme et/ou sa position. Par exemple, l’encoche d’orientation 23 peut être asymétrique et/ou elle peut être plus rapprochée d’une structure périodique 21 d’un côté que de la structure périodique 21 de l’autre côté. Ainsi, on peut orienter les faces supérieures 28 et les faces inférieures 29 de plusieurs tôles élémentaires 10 destinées à être empilées dans le même sens, et ainsi orienter des éventuelles bavures et/ou arêtes de coupe et/ou d’autres zones en saillie dans le même sens, ce qui facilite la réalisation d’un empilement régulier dans lequel les tôles 10 sont posées à plat les unes sur les autres.
La tôle élémentaire 10 présente de préférence un creux intérieur 12 qui peut être en forme de cercle, d’ovale, d’ellipse ou toute autre géométrie régulière ou irrégulière. De préférence, le creux 12 présente une symétrie de rotation discrète autour du centre 11 du disque. Plus préférablement, il présente une symétrie de rotation de 180°, c’est-à-dire que la forme du creux 12 intérieur se confond avec elle-même lors d’une rotation de 180° autour du centre 11 du cercle.
Dans le cas d’une géométrie non circulaire du creux 12, le creux 12 et la circonférence extérieure de la tôle élémentaire 10 définissent au moins une zone large 26 et au moins une zone étroite 27 du disque creux. De préférence, la tôle élémentaire 10 présente deux zones larges 26 et deux zones étroites 27.
Avantageusement, l’au moins une section présentant une structure périodique 21 est agencée au niveau d’une zone large 26 et l’au moins une zone non structurée 22 est agencée dans une zone étroite 27 du disque creux. Ainsi, on évite la génération d’harmoniques et augmente d’avantage la précision du résolveur à réluctance variable.
La tôle élémentaire est typiquement découpée à partir d’une feuille en tôle en métal laminé d’une épaisseur comprise entre environ 0.1 et 0.35 mm. De préférence, la tôle est découpée dans une feuille laminée en un matériau ferromagnétique ayant un faible cycle d'hystérésis, par exemple un alliage comprenant du fer et du nickel ou du fer silicium. De préférence, la feuille laminée comporte une couche d’isolation électrique telle qu’une couche d’oxide ou une autre couche en un isolant électrique sur au moins une face. La découpe peut être réalisée par estampage avec un outil présentant la géométrie de la tôle élémentaire, ou par un procédé d’électroérosion dans lequel le faisceau d’électrons est guidé par l’intermédiaire d’un logiciel dans lequel la géométrie de tôle élémentaire est renseignée. On peut réaliser la découpe du bord extérieur et du creux en une ou en plusieurs étapes. Typiquement on réalise la découpe de la structure périodique au cours de la même étape que la découpe des autres portions du bord extérieur, pour simplifier la fabrication et l’effectuer de manière plus rapide. Toutes les tôles élémentaires destinées à former ensemble un empilement ont des formes identiques et sont fabriquées à partir du même type de tôle. Cela permet de réduire d’avantage le besoin en matériel et outils, la durée et le coût de la fabrication.
Réalisation d’un empilement de tôles On va maintenant décrire l’empilement d’une pluralité de tôles élémentaires identiques, telles que décrites ci-dessus, afin d’obtenir un empilement hélicoïdal destiné à former le rotor d’un résolveur à reluctance variable. Le nombre de tôles pour former un rotor est typiquement comprise entre 5 et 100 tôles. Avantageusement, on choisit la forme des tôles élémentaires de sorte que le nombre d’éléments périodiques dans chaque structure périodique soit égal au nombre de tôles dans l’empilement.
En référence à la , on choisit une première tôle élémentaire 40 destinée à former le fond de l’empilement. La première tôle 40 est posée sur sa face arrière 49. Elle présente une ou plusieurs zones 42 non structurées et peut présenter une encoche d’orientation 43. L’axe central Z est orienté verticalement. Chaque premier élément périodique 411 est agencé directement à côté d’une zone non structurée 42.
Selon le sens hélicoïdal du décalage angulaire souhaité pour l’empilement à réaliser, on choisit le premier élément périodique 411 sur le côté droit ou sur le côté gauche d’une structure périodique. Si on souhaite que les tôles supérieures soient décalées angulairement dans le sens des aiguilles d'une montre, le premier élément périodique 411 se situe sur un côté gauche de chaque structure périodique, comme illustré dans la . Pour un décalage des tôles dans le sens inverse, on peut choisir le premier élément périodique sur le côté droit de la structure périodique, comme par exemple illustré dans la .
On pose ensuite une deuxième tôle élémentaire 420 au-dessus de la première tôle élémentaire 410, de manière que l’axe central de la deuxième tôle élémentaire 420 coïncide avec l’axe central Z de la première tôle élémentaire 410. Dans le cas où les tôles élémentaires comportent une encoche d’orientation 43, la deuxième tôle élémentaire 420 est orientée dans le même sens que la première tôle élémentaire 410 à l’aide des encoches d’orientation respectives, et la section non structurée de la deuxième tôle élémentaire 420 dans laquelle est agencée l’encoche d’orientation 43 est positionnée au-dessus de la section non structurée dans laquelle est agencée l’encoche d’orientation de la première tôle élémentaire 410.
Afin d’assurer le décalage angulaire souhaité, le premier élément de périodicité 421 de la deuxième tôle 420 est positionné directement au-dessus du deuxième élément 412 de périodicité de la tôle du fond 410. Ainsi, la deuxième tôle élémentaire 420 est angulairement décalée d’un angle α par rapport à la tôle élémentaire du fond 410. Les encoches d’orientation respectives présentent un décalage angulaire équivalent.
On pose ensuite d’autres tôles de même manière au-dessus de la deuxième tôle élémentaire. L’axe central de chaque tôle coïncide avec l’axe central Z de la première tôle élémentaire 410 et l’axe central des autres tôles élémentaires. On oriente chaque tôle successive à l’aide de l’encoche d’orientation et empile les tôles de manière à faire coïncider leurs axes centraux Z et superposer les zones non structurées dans lesquelles sont agencées les encoches d’orientation respectives.
On oriente chaque tôle successive de sorte à positionner chacun de ses premiers éléments périodiques sur un deuxième élément périodique de la tôle élémentaire sous-jacente. Dans le cas de plusieurs structures périodiques présentes sur le bord extérieur des tôles élémentaires, on positionne chaque structure périodique sur la structure périodique équivalente par rapport à l’encoche d’orientation de la tôle sous-jacente. Ainsi, chaque tôle est angulairement décalée d’un angle α par rapport à la tôle sous-jacente. Dans le cas où la structure périodique 41 est une denture, chaque tôle élémentaire respective est décalée d’une dent par rapport à la tôle élémentaire directement en-dessous.
La succession des encoches d’orientations 43 respectives forme un chemin torsadé sur l’extérieur de l’empilement. Ce chemin torsadé permet à l’utilisateur de vérifier rapidement la régularité de l’empilement par un contrôle visuel.
Dans un mode de réalisation avantageux, le nombre d’éléments de périodicité dans chaque structure périodique est égale au nombre de tôles élémentaires dans l’empilement. C’est-à-dire, si une structure périodique de chaque tôle élémentaire présente une succession de n éléments de périodicité, le nombre de tôles empilées est égal à n, n étant un nombre entier.
En référence à la , dans l’empilement finalisé le premier élément périodique 491 de la dernière tôle est positionné au-dessus du dernier élément périodique 419 de la tôle du fond. On obtient ainsi, pour chaque section à structure périodique respective, une superposition d’un seul élément périodique par tôle élémentaire s’étendant entre la tôle du fond et la dernière tôle en haut de l’empilement, formant une rainure verticale R continue sur la hauteur de l’empilement. La rainure R peut recevoir une clavette de positionnement C lors du procédé d’empilement.
est une coupe d’une partie d’une aérostructure et d’un réservoir illustrant un mode de réalisation de l’art antérieur,
est une représentation schématique des différentes étapes d’un procédé d’isolation thermique d’une aérostructure illustrant un premier mode opératoire de l’invention,
est une représentation schématique des différentes étapes d’un procédé d’isolation thermique d’une aérostructure illustrant un deuxième mode opératoire de l’invention,
est une représentation schématique des différentes étapes d’un procédé d’isolation thermique d’une aérostructure illustrant un troisième mode opératoire de l’invention,
est une coupe transversale d’une aérostructure lors d’une étape d’expansion d’un procédé d’isolation thermique illustrant un mode opératoire de l’invention,
est une coupe transversale d’une aérostructure lors d’une étape d’expansion d’un procédé d’isolation thermique illustrant un autre mode opératoire de l’invention,
est une coupe d’une partie d’une aérostructure et d’un réservoir illustrant un mode de réalisation de l’invention.
Selon un mode de réalisation visible sur les figures 4 à 9, un aéronef comprend au moins une aérostructure 32 comprenant une paroi 34 qui présente une première face 34.1 orientée vers l’intérieur de l’aéronef ainsi qu’au moins des premiers renforts 36, sensiblement parallèles entre eux, orientés approximativement selon une première direction et positionnés sur la première face 34.1 de la paroi 34.
Selon une application, l’aérostructure 32 est une partie du fuselage et comprend des deuxièmes renforts 38 positionnés sur la première face 34.1 de la paroi 34, sensiblement parallèles entre eux et orientés approximativement selon une deuxième direction perpendiculaire à la première direction. Les premiers renforts 36, appelés cadres, sont sensiblement circulaires et présentent un diamètre intérieur D36 donné (visible sur la ). Les deuxièmes renforts 38, appelés lisses, sont sensiblement rectilignes. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à cette application. Quelle que soit l’application, l’aéronef comprend au moins une aérostructure 32 comportant au moins une paroi 34 qui présente une première face 34.1 ainsi que des renforts 36, 38 positionnés sur la première face 34.1 de la paroi 34.
L’aérostructure 32 peut être métallique et/ou en matériau composite.
L’aéronef comprend également au moins un réservoir 40 délimité par au moins une enveloppe 42 qui présente une face 42.1 orientée vers l’aérostructure 32 ainsi qu’au moins un revêtement d’isolation thermique 44 intercalé entre le réservoir 40 et l’aérostructure 32. Selon une configuration, l’aéronef comprend au moins un équipement 46 positionné entre le réservoir 40 et le revêtement d’isolation thermique 44.
Selon une particularité de l’invention, le revêtement d’isolation thermique 44 n’est pas plaqué contre le réservoir 40 mais contre au moins une zone de l’aérostructure 32 et recouvre la première face 34.1 de la paroi 34 ainsi que les renforts 36, 38 situés dans la zone considérée.
Quel que soit le mode de réalisation, l’aérostructure 32 comprend au moins une surface libre 48 dans une zone considérée qui correspond à la somme des surfaces de la première face 34.1 de la paroi 34 non recouvertes par les renforts 36, 38 dans la zone considérée et de toutes les faces des renforts 36,38 non en contact avec la paroi 34 dans la zone considérée. Cette surface libre 48 présente une géométrie complexe.
Selon l’invention, le revêtement d’isolation thermique 44 épouse intimement la surface libre 48, notamment la première paroi 34.1 et les renforts 36, 38 de l’aérostructure 32 sur la zone considérée.
Selon un mode de réalisation, le revêtement d’isolation thermique 44, comprend, à partir de la surface libre 48, au moins une couche adhésive 50 qui recouvre toute la surface libre 48, au moins une couche d’isolation thermique 52 de particules 54 en matériau isolant thermique ainsi qu’au moins un film d’étanchéité 56.
La couche adhésive 50 et le film d’étanchéité 56 sont configurés pour épouser les formes complexes de la surface libre 48 et de la couche d’isolation thermique 52.
On entend par « acide loganique », un hétéroside d'iridoïde, de formule C 16 H 24 O 10 .
On entend par « dérivés de l’acide loganique », un sel, un carboxylate, un chlorure d’acide, un anhydride d’acide, un ester, un amide obtenu à partir de l’acide loganique.
L’extrait selon la présente invention est obtenu par toute méthode d’extraction connue de l’homme du métier choisie parmi la décoction à chaud, la macération, l’extrusion, l’extraction en conditions subcritiques, l’extraction assistée par des ultrasons, avec ou sans le broyage tel que le broyage aux ultrasons ou à l’aide d’un mixeur. Avantageusement, l’extrait est obtenu par macération et plus avantageusement par macération sous agitation.
On entend par « extraction en conditions subcritiques » une extraction en présence d’eau, dans des conditions de température supérieures à 100°C et de pression inférieure ou égale à 22,1 MPa (221 bars), telle que l’eau reste à l’état liquide mais possède une viscosité et une tension de surface inférieures à celle de l’eau à température ambiante, augmentant sa constante diélectrique.
L’extraction pourra être conduite à partir de matière végétale sèche ou fraîche, avantageusement sèche, en quantité de 1 % à 90% en poids, avantageusement de 5 % à 50 %, très avantageusement de 10 % à 25 %, en poids de matière végétale par rapport au poids total de la matière végétale et du solvant d’extraction.
L’extraction pourra être réalisée à une température allant de 4°C à 300°C, y inclus la température ambiante, c’est-à-dire une température d’environ 20°C. Dans un mode préférentiel de réalisation de l’invention, l’extraction sera réalisée à une température allant de 20°C à 150°C, préférentiellement de 20°C à 80°C.
L’extraction peut être conduite durant une période de quelques secondes à 24 heures, préférentiellement de 1 minute à 12 heures, encore préférentiellement durant une période de 5 minutes à 5 heures, plus préférentiellement durant une période allant de 0,5 heure à 3 heures.
Le solvant pourra être choisi parmi l’eau, ou un mélange de solvants, de préférence un solvant polaire protique. Il est avantageusement choisi parmi l’eau, un alcool, un glycol, un polyol, un mélange eau/alcool, eau/glycol ou eau/polyol (tels que l’eau en mélange avec éthanol, glycérol et/ou butylène glycol et/ou autres glycols tel que xylitol et/ou propanediol, etc.) de 99/1 à 1/99 (p/p), préférentiellement il s’agit du mélange de solvants eau/alcool, encore préférentiellement eau/éthanol, avantageusement il s’agit de l’éthanol pur comme unique solvant c’est-à-dire contenant au moins 95% d’éthanol (v/v).
De façon particulière, l’extrait est obtenu par extraction hydro-alcoolique. Au sens de la présente invention, on entend par « extrait obtenu par extraction hydro-alcoolique » tout extrait obtenu par extraction avec une solution alcoolique, préférentiellement éthanolique, contenant plus de 20% en poids, avantageusement au moins 30% en poids d’alcool, préférentiellement d’éthanol par rapport au poids total de la solution.
Selon un mode préférentiel, l’extrait est obtenu par macération dans un mélange de solvants eau/éthanol.
Selon un mode encore plus préférentiel, l’extrait est obtenu par macération dans de l’éthanol pur comme unique solvant c’est-à-dire contenant au moins 95% d’éthanol (v/v).