INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La machine d’effeuillage 1 comporte une poutre-châssis 6 fixée à deux montants 7 verticaux d’axe Z, prévus à l’avant de la cabine de pilotage 5 de l’engin motorisé 2 (côté droit sur la ). La poutre-châssis 6 s’étend transversalement selon l’axe Y dans un plan sensiblement horizontal. Elle est reliée aux montants 7 par des moyens de fixation 8, sous la forme d’étrier prolongé par une potence ou tout autre moyen similaire. Ces moyens de fixation 8 sont de préférence démontables. Ils sont en outre agencés pour coulisser sur les montants 7 afin de pouvoir ajuster la hauteur de la machine d’effeuillage 1 selon l’axe Z, en fonction de la hauteur des rangs de végétations à traiter. Le réglage en hauteur peut être effectué manuellement ou automatiquement au moyen d’actionneurs pilotés (non représentés), tels que des vérins hydrauliques ou similaires.
La machine d’effeuillage 1 comporte, dans l’exemple représenté, quatre têtes d’effeuillage 9, parallèles entre elles, qui se font face deux à deux. Chaque paire de têtes d’effeuillage 9 permet de traiter simultanément les deux faces droite et gauche d’une rangée de végétations. Chaque paire est montée sur un portique 10 en forme du U inversé, lequel est fixé sur la poutre-châssis 6.
Le nombre de têtes d’effeuillage 9 n’est pas limité à quatre, la machine pouvant comporter une seule tête d’effeuillage, deux, trois ou plus de quatre têtes d’effeuillage, en fonction de l’implantation des rangées de cultures à traiter et des faces à effeuiller. Chaque tête d’effeuillage 9 ou chaque paire de têtes d’effeuillage est reliée à la poutre-châssis 6 par des moyens de fixation 11, sous la forme d’un manchon prolongé par une console ou tout autre moyen similaire. Les moyens de fixation 11 sont de préférence coulissants sur la poutre-châssis 6 pour régler la position latérale des têtes d’effeuillage 9 selon l’axe Y, en fonction de l’entraxe entre les rangées et/ou de la largeur des rangées de cultures à traiter. Le réglage latéral des têtes d’effeuillage 9 peut être effectué manuellement ou automatiquement au moyen d’actionneurs pilotés, tels que des vérins de réglage 12 représentés sur les figures 1 et 6, préférentiellement hydrauliques, ou tout autre actionneur similaire.
Chaque tête d’effeuillage 9 est portée à l’extrémité d’un bras unique ou faisant partie du portique 10 en forme de U inversé. Elle peut être fixée à l’extrémité de ce bras par une liaison pivotante 13 dans le plan XZ pour régler son inclinaison dans ledit plan, ou par tout autre liaison mobile. Elle comporte, dans l’exemple représenté, un carter 14 sensiblement oblong, une ou plusieurs buses de soufflage (non visibles), préférentiellement rotatives, disposées à l’intérieur du carter 14 et à l’arrière d’un déflecteur 15 ajouré. Le carter 14 est fermé par le déflecteur 15 du côté de la végétation à traiter. Le déflecteur 15 comporte une ou plusieurs fentes semi-circulaires ou circulaires, agencées pour diriger le flux d’air comprimé en direction de la végétation. Bien entendu, toute autre forme ou conception de tête d’effeuillage 9 peut convenir.
La machine d’effeuillage 1 comporte en outre un dispositif de production 16 d’énergie pneumatique, tel qu’un compresseur ou similaire, qui peut être couplé à la prise de force de l’engin motorisé 2 ou à toute autre source d’énergie mécanique. Ce dispositif de production 16 d’énergie pneumatique peut être prévu sur une plateforme 17 montée à l’arrière de la cabine de pilotage 5 de l’engin motorisé 2 (à gauche sur la ). Selon la configuration de l’engin motorisé 2, le dispositif de production 16 peut également être monté sous la cabine de pilotage 5, juste derrière la machine d’effeuillage 1. Il est raccordé pneumatiquement aux buses de soufflage des têtes d’effeuillage 9 par un circuit pneumatique, qui comporte du compresseur aux têtes d’effeuillage : un conduit principal 18, un distributeur pneumatique 19 et des conduits secondaires 20 raccordés aux buses des têtes d’effeuillage 9. Le distributeur pneumatique 19 permet de répartir uniformément l’énergie pneumatique produite par ledit dispositif 16 aux buses de soufflage pour générer un travail d’effeuillage équivalent pour toutes les têtes d’effeuillage 9.
Conformément à l’invention, la poutre-châssis 6 comporte le distributeur pneumatique 19, permettant ainsi de supprimer le distributeur pneumatique ajouté et rapporté sur les machines d’effeuillage existantes. La poutre-châssis 6, représentée plus en détail dans les figures 2 et 3, comporte à cet effet un profilé creux 21 agencé pour délimiter une chambre qui forme le distributeur pneumatique 19. Le profilé creux 21 est fermé à ses deux extrémités de manière étanche à l’air, et comporte un orifice d’arrivée 22 d’air comprimé et plusieurs orifices de sortie 23 d’air comprimé, raccordés respectivement au conduit principal 18 et aux conduits secondaires 20 par des raccords adaptés. Cette forme de réalisation n’est pas exhaustive, et la chambre qui forme le distributeur pneumatique 19 peut être réalisée différemment, par exemple au moyen d’un tube logé à l’intérieur du profilé creux, d’une poche souple logée à l’intérieur du profilé creux, d’un compartiment prévu à l’intérieur du profilé creux, ces exemples n’étant pas limitatifs. La poutre-châssis 6 peut aussi être constituée de deux profilés adjacents, dont un qui correspondant au profilé creux 20 et comporte ladite chambre.
La poutre-châssis 6 est par conséquent conçue pour remplir deux fonctions : une fonction mécanique de support, de fixation et de réglage latéral des têtes d’effeuillage 9, conformément à l’état de la technique, combinée à une fonction pneumatique de répartition et de distribution d’air comprimé du dispositif de production 16 aux buses de soufflage des têtes d’effeuillage 9. Elle offre ainsi une solution optimale en termes d’encombrement, de poids et de coûts, ainsi qu’une simplification de montage et de raccordement.
Dans l’exemple représenté, la poutre-châssis 6 a une section carrée ou rectangulaire. Cette section n’est pas limitative et toute autre section de forme géométrique, telle que ronde, ovale, hexagonale, polygonale, ou quelconque peut convenir. Le volume de la chambre formant le distributeur pneumatique 19 est calculé pour assurer une alimentation continue et homogène d’air comprimé des buses de soufflage des têtes d’effeuillage 9, sans créer de pertes de charge ou avec le moins de pertes de charge possible. La section de la chambre est de préférence supérieure ou égale à la somme des sections des orifices d’arrivée 22, afin de ne pas générer de pertes de charge. De même, la section de la chambre est de préférence supérieure ou égale à la somme des sections des orifices de sortie 23, afin de favoriser une bonne répartition du débit d’air comprimé entre les orifices de sortie.
La poutre-châssis 6 comporte, à l’une de ses extrémités et dans sa face inférieure, un orifice d’arrivée 22 d’air comprimé raccordé au dispositif de production 16 d’énergie pneumatique par le conduit principal 18, de préférence flexible. Elle comporte, dans sa face avant, un orifice de sortie 23 d’air comprimé raccordé aux buses de soufflage d’une tête d’effeuillage 9 par un des conduits secondaires 20, de préférence flexibles. Bien entendu, toute autre implantation des orifices d’arrivée et de sortie d’air comprimé peut convenir. Dans l’exemple représenté, elle comporte quatre orifices de sortie 23 répartis dans sa longueur. Le nombre d’orifices d’arrivée 22 n’est pas limité à un et peut comporter deux ou plus orifices d’arrivée 22 d’air comprimé en fonction des besoins. De la même manière, le nombre d’orifices de sortie 23 n’est pas limité à quatre et peut comporter un, deux, trois ou plus de quatre orifices de sortie 23 d’air comprimé en fonction du nombre de têtes d’effeuillage 9.
L’orifice d’arrivée 22 d’air comprimé peut être raccordé au conduit principal 18 du dispositif de production 16 par un raccord tournant 24, comme représenté en détail dans les figures 4 et 5. Le raccord tournant 24 permet au conduit principal 18 de suivre librement le déplacement de la machine d’effeuillage 1 dans le sens de la hauteur selon l’axe Z, sans subir de contrainte, évitant ainsi toute usure prématurée dudit conduit principal 18. Dans l’exemple représenté, le raccord tournant 24 présente une forme en T, qui lui permet d’être attenant et fixé à la poutre-châssis 6. Ainsi, il peut pivoter et suivre les mouvements du conduit principal 18 en restant dans le gabarit de l’engin motorisé 2. La barre verticale du T forme un manchon fixe 25 prévu pour être raccordé au conduit principal 18 du dispositif de production 16. La barre horizontale du T forme un manchon mobile 26, fermé d’un côté de manière étanche à l’air, et monté en rotation autour d’un siège intérieur 27 creux et ajouré, prévu pour être solidarisé de manière étanche à l’air à l’orifice d’arrivée 22 de la poutre-châssis 6. L’étanchéité à l’air entre le manchon mobile 26 et le siège intérieur 27 est assurée par des joints toriques (non représentés) logés dans des gorges annulaires 28, ou tout autre moyen d’étanchéité équivalent. Le guidage en rotation du manchon mobile 26 par rapport au siège intérieur 27 est assuré par la forme cylindrique des pièces, et les vis 29 servent d’arrêt axial du manchon mobile 26. Bien entendu, tout autre moyen de guidage et/ou d’arrêt axial équivalent peuvent convenir.
Les orifices de sortie 23 d’air comprimé peuvent être raccordés aux conduits secondaires 20 des buses de soufflage des têtes d’effeuillage 9 par des organes de commande 30 permettant de gérer et notamment de couper sélectivement l’alimentation de l’une ou l’autre tête d’effeuillage 9 en fonction des besoins, notamment lorsque seule une des faces d’un rang de végétations doit être traitée. Ces organes de commande 30 peuvent être des vannes à commande manuelle au moyen d’un robinet, ou automatique au moyen d’une électrovanne pilotée. Dans une variante représentée à la , la poutre-châssis 6 peut comporter un système de tiroir à trous 33 formant un organe de commande intégré et permettant d’ouvrir ou de fermer les orifices de sortie 23 en fonction d’une demande sélective d’alimentation en air comprimé des têtes d’effeuillage 9 à gauche ou à droite de chaque paire.
Selon les variantes de réalisation de la machine d’effeuillage 1, la poutre-châssis 6 selon l’invention peut être réalisée en une seule partie, comme la version représentée dans les figures 1 à 3, ou en plusieurs parties, et par exemple en deux parties, comme la version représentée dans la . C’est le cas par exemple pour une version de machine d’effeuillage 1’ montée à l’avant d’un engin motorisé 2, tel qu’un tracteur interligne, avec une grande amplitude d’écartement des paires de têtes d’effeuillage 9 et la possibilité d’avoir des différences de hauteurs entre la paire de têtes d’effeuillage 9 du côté droit et la paire de têtes d’effeuillage 9 du côté gauche de la machine.
Dans la variante de réalisation représentée à la , la machine d’effeuillage 1’ comporte deux poutres-châssis 6’ indépendantes l’une de l’autre, portant chacune une paire de têtes d’effeuillage 9, un vérin de réglage 12 de la position latérale d’une tête d’effeuillage 9 par rapport à l’autre d’une même paire, un orifice d’arrivée 22 d’air comprimé, et deux orifices de sortie 23 d’air comprimé. Les deux paires de têtes d’effeuillage 9 peuvent donc travailler de manière indépendante, éloignées l’une de l’autre et à des hauteurs différentes.
Dans cette réalisation, la machine d’effeuillage 1’ comporte un distributeur intermédiaire 31, prévu à l’avant selon la représentation, ou à l’arrière de la cabine de pilotage 5, raccordé d’une part au dispositif de production 16 d’énergie pneumatique par un conduit principal 18, et d’autre part aux deux poutres-châssis 6’ par deux conduits intermédiaires 32. Dans une variante non représentée, les deux poutres-châssis 6’ peuvent être raccordées directement au dispositif de production 16 par deux conduits principaux 18, s’étendant par exemple de part et d’autre de l’engin motorisé 2, permettant de supprimer le distributeur intermédiaire 31.
COMPOSITION ALIMENTAIRE POUR LA PREPARATION D’UN SUBSTITUT A UN PRODUIT DE LA MER L’invention concerne le domaine de l’agroalimentaire. En particulier, la présente invention concerne une composition alimentaire pour la préparation d’un substitut à un produit de la mer, de préférence destiné à la consommation humaine. L’invention concerne en outre un substitut à un produit de la mer en tant que tel.
Ainsi, contrairement aux micro-bolomètres de référence thermalisés avec le substrat, les micro-bolomètres de référence aveugles ne sont pas thermalisés avec le substrat et ils sont pourvus d’un écran d’occultation.
La variation de température détectée par le matériau thermométrique est issue de plusieurs facteurs : le flux utile à détecter, l’auto-échauffement inhérent au mode de lecture, et les flux parasites. Dans le but d’améliorer la précision de mesure, l’écrantage des micro-bolomètres aveugles vise à compenser de manière efficace toute source de variation de température autre que celle issue du flux utile à détecter, entre les micro-bolomètres de détection et ceux de compensation.
Selon cette approche, ces deux types de micro-bolomètres présentent préférentiellement les mêmes propriétés thermiques et électriques de sorte à garantir la précision de la mesure.
Dans le cas des micro-bolomètres aveugles, la formation de l’écran d’occultation sur la membrane complexifie grandement le retrait des couches sacrificielles mises en œuvre pour former la membrane en suspension et pour former l’écran d’occultation sur celle-ci. En effet, l’écran d’occultation doit être monté en suspension au-dessus de la membrane. Pour ce faire, il est connu d’utiliser une seconde couche sacrificielle déposée sur la membrane et sur la première couche sacrificielle autour de la membrane. Des ouvertures sont réalisées dans cette seconde couche sacrificielle autour de la membrane pour déposer une structure porteuse avant de former l’écran d’occultation sur cette structure porteuse.
Pour éliminer la seconde couche sacrificielle, et potentiellement la première couche sacrificielle simultanément, il est nécessaire de réaliser au moins un évent de libération dans l’écran d’occultation ou au sein de la structure porteuse. Généralement, l’écran d’occultation ou la structure porteuse sont communs à plusieurs micro-bolomètres aveugles disposés en pied de ligne ou de colonne et un évent est ménagé pour chaque micro-bolomètre aveugle.
La libération de la membrane des micro-bolomètres, c’est-à-dire la suppression des couches sacrificielles, est ensuite réalisée par retrait des couches sacrificielles à travers les évents de libération réalisés. Classiquement, le procédé de libération met en œuvre une gravure par plasma oxygéné pour retirer des couches sacrificielles typiquement réalisées en polyimide.
Ainsi, tel que décrit dans le document JP 2011/232157, les évents de libération sont utilisés de sorte que les flux de gaz réactifs et produits de réaction pénètrent et sortent de la cavité formée par l’écran d’occultation et la structure porteuse perpendiculairement au plan formé par l’écran d’occultation.
La réalisation des évents de libération au sein de l’écran d’occultation pose cependant un problème technique.
En effet, une partie des rayonnements infrarouges peut passer à travers ces évents de libération et entrainer un échauffement indésiré de la membrane. Il s’ensuit que l’aveuglement du micro-bolomètre n’est pas parfait, et la compensation n’est pas toujours efficace, dégradant ainsi l’image globale issue du capteur infrarouge.
Pour résoudre ce problème technique, une solution consiste à former les évents de libération dans une zone de l’écran d’occultation qui n’est pas situé en regard de la membrane. Pour ce faire, le document EP 3 243 052 propose une structure porteuse en forme de marches d’escalier, c’est à dire avec au moins une marche intermédiaire entre le plan du substrat et le plan de l’écran d’occultation. Ainsi, la structure porteuse présente un plan de marche parallèle respectivement aux plans du substrat, de la membrane et de l’écran d’occultation, et ce plan de marche parallèle peut être utilisé pour positionner les évents de libération.
Cette solution consistant à déporter les évents de libération sur une surface horizontale d’une marche intermédiaire d’une structure en escalier permet effectivement de limiter la dégradation des propriétés otiques de l’écran d’occultation inhérente à la présence des évents de libération, car ces derniers peuvent être ménagés au même niveau que le plan de la membrane, limitant ainsi la propagation des rayonnements parasites susceptibles de passer à travers les évents de libération pour atteindre la membrane. Cependant, cette solution nécessite un élargissement de la structure porteuse pour placer les évents de libération, limitant ainsi la densité d’intégration de ces micro-bolomètres aveugles.
En outre, pour limiter efficacement la propagation des rayonnements parasites susceptibles de passer à travers les évents de libération et corollairement d’atteindre la membrane, il est classiquement requis de limiter la section des évents de libération, même en utilisant des évents déportés sur une marche intermédiaire d’une structure porteuse en marche d’escalier. Par exemple, le document EP 2 633 279 propose d’utiliser un évent de libération pour chaque micro-bolomètre aveugle avec une taille inférieure à 1 micromètre afin d’atténuer efficacement la transmission des rayonnements infrarouges à travers l’évent de libération.
Dans le cadre de l’invention, il a été déterminé numériquement que, pour un évent de libération de section carrée situé au-dessus d’une membrane bolométrique, la limite de longueur de chaque côté de l’évent est de 1.6 micromètre pour obtenir des rayonnements parasites acceptables, c’est-à-dire un pouvoir d’écrantage d’au moins 99%. La section de l’évent de libération de cette simulation est donc de 2.56 µm².
Au sens de l’invention, le « pouvoir d’écrantage » correspond au pourcentage de flux incident bloqué par l’écran d’occultation. La réponse électro-optique d’un micro-bolomètre, également appelée réponse résiduelle, est la différence de niveau continu mesurée lorsque ce micro-bolomètre est successivement illuminé par deux corps noirs à des températures différentes. Cette réponse résiduelle s’exprime donc en V/K ou, plus habituellement, en mV/K.
Pour évaluer le pouvoir d’écrantage, il est ainsi possible de mesurer la réponse résiduelle d’un micro-bolomètre aveugle et celle d’un micro-bolomètre de détection situé à proximité du micro-bolomètre aveugle. Le pouvoir d’écrantage correspond alors au rapport entre les deux réponses, soit la réponse du micro-bolomètre de détection diminuée de la réponse du micro-bolomètre aveugle sur la réponse du micro-bolomètre de détection. De préférence, les valeurs de réponses sont issues d’une moyenne sur un ensemble de micro-bolomètres de détection et aveugles.
En raison de la limitation des dimensions des évents de libération, la vitesse de libération, c’est-à-dire la durée nécessaire pour retirer tout le volume des couches sacrificielles à travers lesdits évents, est particulièrement longue. Par exemple, la vitesse de libération d’une membrane à travers les évents peut être de l’ordre d’une heure, tandis que les membranes des micro-bolomètres de détection, c’est-à-dire les membranes non recouvertes par les écrans d’occultation, peuvent être libérées en 15 minutes.
Avantageusement, le moyen de rappel élastique 17 du dispositif 1 permet un montage aisé d’un élément de stockage d’énergie 3 dans un système de stockage d’énergie 100 et un verrouillage du positionnement de l’élément de stockage d’énergie 3.
Le système de stockage d’énergie 100 peut comprendre plusieurs éléments de stockage d’énergie 3, par exemple plusieurs cellules électrochimiques de stockage d’énergie électrique, notamment plusieurs cellules électrochimiques prismatiques. Les éléments de stockage d’énergie 3 peuvent être positionnés les uns à côté des autres suivant le plan X, Y, une face principale d’un élément de stockage d’énergie 3 faisant face à une face principale d’un autre élément de stockage d’énergie 3.
Par face principale d’un élément de stockage d’énergie 3, on entend une face perpendiculaire ou sensiblement perpendiculaire à l’axe Y.
Pour chaque élément de stockage d’énergie 3, un dispositif 1 peut être prévu au moins d’un côté latéral de l’élément de stockage d’énergie 3. La portion allongée 11 de l’au moins un dispositif 1 s’étend notamment le long d’une face latérale de l’élément de stockage d’énergie 3.
Avantageusement, pour chaque élément de stockage d’énergie 3, un dispositif 1 peut être prévu de chaque côté latéral de l’élément de stockage d’énergie 3. Il en résulte un maintien et un verrouillage optimum du positionnement de l’au moins un élément de stockage d’énergie 3.
Pour chaque élément de stockage d’énergie 3, le système de stockage d’énergie 100 peut comprendre un premier dispositif 1 et un deuxième dispositif 1 du type de celui décrit ci-dessus pour le maintien de l’élément de stockage d’énergie 3 sur un socle 2 du système de stockage d’énergie 100, la portion allongée 11 du premier dispositif 1 étant destinée à s’étendre le long d’une première face latérale de l’élément de stockage d’énergie 3, et la portion allongée 11 du deuxième dispositif 1 étant destinée à s’étendre le long d’une deuxième face latérale de l’élément de stockage d’énergie 3 opposée à la première face latérale.
Un mode de réalisation d’un dispositif 30 pour le maintien d’un élément de stockage d’énergie 3 sur un socle 2 d’un système de stockage d’énergie 200 est décrit ci-après en référence aux figures 4 et 5. Un tel système de stockage d’énergie 200 peut être destiné, à titre d’exemple non limitatif, à un véhicule, notamment un véhicule automobile à motorisation hybride ou électrique.
Le dispositif 30 comprend une portion allongée 31, un moyen de blocage 33 et un moyen de rappel élastique 37.
La portion allongée 31 s’étend notamment selon la direction Z.
La portion allongée 31 présente par exemple une longueur L selon l’axe Z et une largeur W 31 selon l’axe Y.
On appelle H la dimension de l’élément de stockage d’énergie 3 selon l’axe Z.
La longueur L de la portion allongée 31 est par exemple sensiblement égale à la dimension H de l’élément de stockage d’énergie 3. Avantageusement, la longueur L de la portion allongée 31 est légèrement inférieure à la dimension H de l’élément de stockage d’énergie 3. Il en résulte une mise en compression de l’élément de stockage d’énergie 3 par le dispositif 30, notamment par la surface supérieure 4 de l’élément de stockage d’énergie 3.
La portion allongée 31 peut être destinée à s’étendre entre la surface inférieure 5 et la surface supérieure 4 de l’élément de stockage d’énergie 3.
Le moyen de blocage 33 peut être configuré pour appliquer une pression sur la surface supérieure 4 de l’élément de stockage d’énergie 3.
Le moyen de rappel élastique 37 peut être destiné à être agencé entre le socle 2 et la surface inférieure 5 de l’élément de stockage d’énergie 3.
Le dispositif 30 peut comprendre en outre une base 36 destinée à être agencée entre le socle 2 et la surface inférieure 5 de l’élément de stockage d’énergie 3.
La prévision de plusieurs éléments thermoélectriques 14 connectés électriquement en série dans chaque module thermoélectrique 12 permet une alimentation simple et peu coûteuse des modules thermoélectriques 12, en utilisant une source d’alimentation principale délivrant un signal d’alimentation électrique principal SP de tension strictement plus élevée que la tension d’alimentation de chaque élément thermoélectrique 14.
L’échangeur thermique intercalaire 6 est par exemple configuré pour la circulation d’air.
Le premier échangeur thermique 8 est par exemple configuré pour la circulation d’un liquide. Le deuxième échangeur thermique 10 est par exemple configuré pour la circulation d’un liquide.
Le premier échangeur thermique 8 et le deuxième échangeur thermique 10 sont par exemple connectés à un même circuit fluidique 32 et reçoivent un même fluide circulant dans le circuit fluidique 32, en particulier un même liquide. Le fluide circulant dans le circuit fluidique 32 est par exemple un fluide caloporteur.