INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Toutes les compositions se présentaient sous la forme d’une émulsion huile dans l'eau et présentaient un pH d’environ 3,5 à environ 4,5 à 25 °C. Les compositions présentaient des viscosités Brookfield d’environ 2 440 cps, mesurées avec une broche B à 50 tr/min pendant 1 minute dans des conditions ambiantes.
Exemple 2 – Étude de stabilité
Les stabilités des compositions inventives exemplaires 1 A et 1B ont été évaluées sur une période allant jusqu’à deux mois. Les valeurs de pH des compositions 1A et 1B ont été respectivement mesurées à la date initiale (jour 0) et aux derniers jours de la première semaine, de la quatrième semaine et de la huitième semaine après la date initiale à température ambiante (25 °C) et à température élevée (45 °C). Les viscosités des compositions 1A et 1B ont été respectivement mesurées à la date initiale (jour 0) et aux derniers jours de la quatrième semaine et à la huitième semaine après la date initiale à température ambiante (25 °C) et à température élevée (45 °C) à l’aide d’un viscosimètre Rheomat RM 180 et d’un viscosimètre Brookfield. L'aspect de ces compositions a également été observé et évalué quant à tout départ de précipitation ou de séparation, indicateur d’instabilité, pendant cette période de deux mois.
Un rotor de turbomachine comporte un disque et une pluralité d’aubes mobiles retenues chacune dans une cavité du disque, par leur pied. Un clinquant est logé entre le pied d’aube et la paroi de la cavité du disque afin de protéger d’une usure prématurée ledit pied d’aube et ladite cavité de disque. Un exemple d’un pied d’aube 20 monté selon l’invention dans une cavité de disque 41 est représenté sur la . Ce pied d’aube 20 est logé dans la cavité 41 du disque 40 et un clinquant 300 selon l’invention est monté entre ledit pied d’aube et ladite cavité de disque. Pour rappel, le pied 20 de chaque aube mobile 10 du rotor est engagé dans une des cavités 41 ménagées dans la périphérie externe du disque 40 et maintenu radialement dans ladite cavité par coopération de forme entre le pied et la cavité. Généralement, le pied d’aube 20 est en forme de queue d’aronde et la cavité de disque 41 en forme d’alvéole.
Le pied d’aube 20 comprend : une face inférieure 21, en regard avec le fond 42 de la cavité 41, une face amont 23 et une face aval (non visible sur la ) parallèle à la face amont 23, les faces amont et aval étant alignées radialement avec la paroi 45 du disque 40, et deux flancs latéraux 22 reliant la face amont et la face aval et formant les interfaces de contact du pied d’aube 20 avec la cavité de disque 41.
Lors de la mise en rotation du disque de rotor 40, les aubes mobiles 10 sont soumises à des efforts centrifuges ; sous l'effet de ces efforts centrifuges, les flancs latéraux 22 des pieds d’aubes 20 viennent en butée contre les interfaces de contact 44 des cavités de disque 41. Selon l’invention, un clinquant 300 est positionné à l’intérieur de chaque cavité de disque 41 de sorte à entourer le pied d’aube 20 correspondant. Autrement dit, un clinquant 300 selon l’invention est installé entre chaque pied d’aube 20 et la cavité de disque 41 à laquelle il est associé. Ainsi, les flancs 22 de chaque pied d’aube 20 et les interfaces de contact 44 de chaque cavité de disque 41 correspondante sont protégés par le clinquant 300, ce qui permet de limiter l’usure par frottement dudit pied d’aube contre la cavité de disque.
Un exemple du clinquant 300 selon l’invention est représenté selon une vue en perspective sur la . Ce clinquant 300 est configuré pour entourer partiellement le pied d’aube 20, entre ledit pied d’aube et la paroi de la cavité de disque 41, c'est-à-dire recouvrir la face inférieure 21 et les flancs 22 du pied d’aube 20. Le clinquant 300 comporte, comme la plupart des clinquants, une section de forme globale en U, formée par une première et une deuxième branches latérales 320a, 320b reliées l’une à l’autre par une surface inférieure 310. Chaque branche latérale 320a, 320b, appelée aussi surface latérale, s’étend entre une extrémité amont 321 et une extrémité aval 322, d’une part, et entre un bord externe 323 et la surface inférieure 310. Les surfaces latérales 320 sont des surfaces courbes dont la courbure est adaptée pour épouser le profil en queue d’aronde des flancs latéraux 22 du pied d’aube 20 de sorte que chaque surface latérale 320 recouvre au moins en partie un des flancs latéraux 22 du pied d’aube. La surface inférieure 310 du clinquant 300, appelée aussi base du clinquant, est une surface relativement plane qui relie les surfaces latérales 320 entre elles et recouvre la face inférieure 21 du pied d’aube 20.
Le clinquant 300 selon l’invention comporte au moins un bossage 330 qui s’étend radialement vers la cavité de disque 41, c'est-à-dire suivant une direction opposée au pied d’aube 20. Le bossage 330 s’étend, comme expliqué plus en détail par la suite, dans la direction -R du repère TRX de la . Selon un mode de réalisation, le bossage 330 est formé par une surépaisseur du matériau dans lequel sont formées les surfaces latérales 320 et inférieure 310 du clinquant, par exemple un métal ou un alliage classiquement utilisé pour la fabrication des clinquants. Selon un autre mode de réalisation, préféré, le bossage 330 est creux, réalisé par exemple par emboutissage ou par poinçonnage de la surface inférieure 310 du clinquant pendant l’opération de fabrication du clinquant
Le bossage 330 est conçu pour s’insérer dans un orifice non-traversant 43 formé dans la surface de fond 42 (appelé simplement fond) de la cavité de disque 41 et assurer un maintien axial par coopération de forme dans la cavité de disque. L’orifice non-traversant 43 est de préférence une concavité dont la forme et les dimensions sont complémentaires de celles du bossage et adaptées pour y loger ledit bossage 330.Cet orifice non-traversant 43 peut être fabriqué par moulage en même temps que le disque 41 ou par usinage du fond 42 de la cavité du disque.
Selon le mode de réalisation de la , le bossage 330 présente une forme semi-sphérique ; autrement dit, le bossage 330 est sensiblement plan au niveau de la surface inférieure et en forme de demi-sphère dans sa partie en saillie. La concavité 43 de la cavité de disque 41 a une forme concave, complémentaire de la forme du bossage 330. Selon d’autres modes de réalisation, le bossage 330 peut être de forme cylindrique, ovoïde, ou de toute autre forme adaptée pour se loger dans un orifice non-traversant 43 de la cavité de disque 41.
Quelle que soit sa forme, le bossage 330 comporte, de préférence, une hauteur centrale hc supérieure à un jeu radial jr entre le pied d’aube 20 et la surface de fond 42 de la cavité de disque 41 : hc > jr. La hauteur centrale hc correspond à la profondeur de la partie en saillie du bossage 330 ; la hauteur centrale équivaut au rayon du bossage lorsque celui-ci a une forme de demi-sphère. Le jeu radial jr correspond à la distance maximale pouvant être atteinte pendant le fonctionnement du rotor entre la surface inférieure 21 du pied d’aube 20 et la surface de fond 42 de la cavité de disque 41. Le fait que hc soit supérieur à jr permet de prévenir les risques de désengagement du bossage 330 hors de l’orifice non-traversant 43, pendant le fonctionnement du rotor.
Dans le mode de réalisation de la , le clinquant 300 comporte un unique bossage 330 qui peut, par exemple, être positionné sensiblement au centre de la surface inférieure 310 du clinquant. Alternativement, le bossage 330 peut être décentré et localisé dans n’importe quelle zone de la surface inférieure 310 du clinquant dès lors que cette zone est en regard de la surface de fond 42 de la cavité de disque 41. Le bossage peut, par exemple, être positionné à un emplacement spécifique de sorte à offrir une fonction supplémentaire de détrompeur, assurant une unique position du clinquant ; en d’autres termes, le bossage 330 assure à la fois un détrompage lors de l’installation du clinquant et un maintien axial du clinquant lorsque celui-ci est installé.
Dans d’autres modes de réalisation, le clinquant 300 comporte deux ou trois (ou même plus) de bossages 330 répartis sur la surface inférieure 310 dudit clinquant. La cavité de disque 41 est alors pourvue d’un nombre d’orifices non-traversants 43 égal au nombre de bossages 330, chaque orifice non-traversant 43 étant associé à un bossage 330 de sorte à recevoir en son sein ledit bossage. Les formes et dimensions des différents bossages peuvent varier d’un bossage à l’autre. Bien entendu, la forme et les dimensions de chaque orifice non-traversant sont complémentaires de la forme et des dimensions du bossage qu’il reçoit. Ces modes de réalisation permettent notamment de renforcer la tenue mécanique du clinquant 330.
Contrairement aux clinquants de l’état de la technique, le clinquant 330 selon l’invention est monté dans la cavité de disque 41 et non autour du pied d’aube. En effet, comme représenté sur les figures 7A, 7B et 7C, chaque clinquant 330 est installé dans une cavité 41 du disque 40, le long des parois internes de ladite cavité, de sorte à recouvrir toute la surface intérieure de la cavité de disque. Pendant le montage, le bossage 330 est installé dans l’orifice non-traversant 43 de la cavité de disque. Les figures 7A, 7B et 7C montrent plusieurs vues du clinquant 330 monté dans l’alvéole 41 du disque avec son bossage 330 logé dans l’orifice non-traversant 43.
Une fois, le clinquant 330 en place, le pied d’aube 20 est installé dans la cavité de disque 41, au-dessus du clinquant 330 de sorte que le clinquant est positionné entre ledit pied d’aube et ladite cavité de disque, comme montré sur la .
Ce montage permet non seulement d’éviter une opération de pliage des languettes du clinquant (comme dans l’état de la technique), mais elle permet également de gagner en surface de clinquant. En effet, le clinquant 330 est fabriqué de façon à présenter des dimensions à peu près égales aux dimensions intérieures de la cavité de disque 41 ; or la longueur axiale d’un pied d’aube est d’environ 10% plus faible que celle d’une cavité de disque ; le clinquant selon l’invention est donc plus long radialement qu’un clinquant classique.
Le clinquant 300 tel qu’il vient d’être décrit permet d’améliorer les conditions dans les zones de contact entre le pied d’aube 20 et la cavité de disque 41. En effet, la température du disque 40 est plus faible que celle des aubes 10 car, en fonctionnement, les aubes 10 sont directement dans la veine du flux d’air chaud tandis que le disque 40 est refroidi par l’air de purge ; cela génère donc un écart de température entre les aubes et le disque qui varie en fonction des étages du rotor. Le fait de monter le clinquant 330 dans la cavité de disque 41 permet de diminuer l’amplitude des phénomènes de dilatation/contraction de sorte que le clinquant subit des sollicitations mécaniques moindres. De plus, le fait que le clinquant 330 soit positionné sur toute la longueur de la cavité du disque (et non plus uniquement sur la longueur du pied d’aube comme dans l’état de la technique) permet une meilleure protection des zones en contact de l’aube et du disque, c'est-à-dire des flancs latéraux 22 du pied d’aube et des interfaces de contact 44 de la cavité de disque.
Dans tous les modes de réalisation décrits, la fabrication du clinquant 330, mais aussi celles de l’aube et du disque, sont réalisées en usine par des techniques de fabrication connues, comme par exemple par emboutissage ou pliage, ce qui permet à l’ensemble selon l’invention de pouvoir être fabriqué de manière fiable. Cette fabrication permet notamment d’éviter l’opération de fabrication des languettes et l’opération de pliage desdites languettes utilisées généralement dans l’état de la technique pour limiter les risques de désengagement des clinquants.
Les à 15 montrent un système de sécurité passive, selon la présente invention, par absorption de l’énergie générée à la suite d’un choc, plus particulièrement destiné à équiper une portière de véhicule terrestre, c’est-à-dire plus particulièrement apte et destiné à être installé, monté, intégré ou implanté dans une telle portière. Un système de sécurité passive permet de remédier au moins aux inconvénients d’un système de l’art antérieur, notamment du type de celui précité et comprend :
- un élément surfacique 1 présentant une face (ou surface) 1a, dite face (ou surface) 1a interne,
- au moins un dispositif de sécurité passive déformable 2 équipant ledit élément 1 surfacique et étant muni (ou comportant) d’une tête de fixation 2a fixée sur la face interne 1a de l’élément surfacique 1 à l’aide de moyens de fixation 3. La ou chaque tête de fixation 2a comporte une surface latérale externe 20a entourant entièrement ou partiellement l’axe X de cette dernière. L’axe X de la tête de fixation peut être confondu ou sensiblement confondu avec l’axe X du dispositif de sécurité passive déformable 2 comme on peut le voir sur les figures annexées concernées. La surface latérale externe 20a peut être préférentiellement une surface de révolution, préférentiellement se rétrécissant vers l’extrémité de la tête de fixation 2a, de préférence une surface de révolution conique, tronconique ou cylindrique. La surface latérale externe 20a peut alors former une partie de la surface latérale 20a du dispositif de sécurité passive 2.
On entend par véhicule terrestre, par exemple, un véhicule automobile et/ou utilitaire. De préférence, le ou chaque dispositif de sécurité passive déformable 2 s’étend le long d’un axe X, dit axe X longitudinal (ou d’extension), sensiblement perpendiculaire à la face 1a interne de l’élément 1 surfacique, entre deux extrémités opposées 2a, 2b dudit dispositif de sécurité passive déformable 2. L’une des extrémités opposées 2a, 2b peut alors former la tête de fixation 2’a.
De préférence, comme on peut le voir sur les figures 4 à 12, 14 à 16, le ou au moins l’un des dispositif(s) de sécurité passive déformable(s) 2 peut présenter une forme générale, de préférence globalement conique ou tronconique, se rétrécissant vers sa tête de fixation 2a. La ou chaque tête de fixation 2a forme alors l’extrémité (ou partie d’extrémité) rétrécie du dispositif de sécurité passive déformable 2. L’autre extrémité 2b opposée à la tête de fixation 2a forme alors une base élargie du dispositif de sécurité passive déformable 2. Cette base 2b élargie peut être reliée à une ou plusieurs autre(s) base(s) 2b élargie par l’intermédiaire d’une embase de liaison 6. La surface latérale 20a de la ou chaque tête de fixation 2a présente alors une forme globalement conique ou tronconique.
On comprend que le ou chaque dispositif de sécurité passive déformable 2 est déformable lors d’un choc, c’est-à-dire sous l’action d’une force de pression générée par ledit et supérieure à une intensité prédéterminée.
Un tel élément surfacique 1, tel que par exemple un panneau, peut prendre des formes diverses selon l’application. Par exemple, dans le domaine des véhicules terrestres, un tel élément surfacique 1 peut être formé par le panneau interne d’une portière P de véhicule terrestre. Le panneau interne d’une telle portière P est également connu sous les noms, par exemple : panneau de garnissage ou garniture de panneau. Un tel panneau 1 interne de portière P de véhicule terrestre présente deux faces (ou surfaces) opposées, une face (ou surface) interne formant la face 1a interne sur laquelle est/sont fixé(s) le ou les dispositifs de sécurité passive déformable(s) 2 et une face externe 1b orientée vers l’habitable du véhicule terrestre.
Conformément à la présente invention, l’élément surfacique 1 comporte au moins une nervure 4a, 4b, 5a, 5b, dite nervure 4a, 4b, 5a, 5b de maintien en butée, arrangée en saillie sur sa face 1a interne. La ou au moins l’une des têtes de fixation 2a est latéralement en appui en butée ou apte à venir latéralement en appui en butée contre la ou au moins l’une desdites nervure(s) 4a, 4b, 5a, 5b de maintien en butée de sorte à renforcer, lors d’un choc et de la déformation du ou des dispositifs de sécurité passive, son ou leur maintien en position sur la face 1a interne du panneau 1.
On comprend que la ou les têtes de fixation 2a coopère(nt) avec la ou au moins l’une des nervures 4a, 4b, 5a, 5b de maintien en butée par contact avec appui en butée. On entend par « nervure » toute forme, relief ou ligne ou surface saillante ou arrangé(e) en saillie sur la face 1a (ou surface) interne du panneau 1. Une « telle nervure » est capable de supporter une poussée latérale de la tête de fixation 2a latéralement en appui en butée contre cette dernière pour bloquer ou limiter son mouvement/déplacement sur la face 1a interne du panneau 1 et renforcer ainsi le maintien en position du ou des dispositif(s) de sécurité passive fixé(s) sur le panneau 1.
Dans une première forme de réalisation de la ou d’au moins l’une des nervures de maintien en butée 4a, 4b de l’élément surfacique 1, comme on peut le voir sur les figures 5, 6, 7, 9, 10 et 11, 16, la ou au moins l’une des nervure(s) 4a, 4b de maintien en butée 4a, 4b est intégrée dans la face interne 1a de l’élément surfacique 1, c’est-à-dire qu’elle est réalisée d’une seule pièce avec ladite face interne 1a ou ledit élément surfacique 1 ou, dit autrement, par injection de ladite nervure 4a, 4b de maintien en butée dans la phase de moulage de l’élément surfacique 1.
Dans une deuxième forme de réalisation de la ou d’au moins l’une des nervures 5a, 5b de maintien en butée de l’élément surfacique 1, comme on peut le voir sur les figures 13, 14 et 15, la ou au moins l’une des nervure(s) 5a, 5b de maintien en butée peut être rapportée sur la face interne 1a de l’élément surfacique 1. De préférence, la ou au moins l’une des nervure(s) 5a, 5b de maintien en butée rapportée(s) peut consister en un cordon de colle ou de résine (figures 13, 14, 15), ou autre produit, de préférence de consistance pâteuse ou gélatineuse, déposé(e) ou appliqué(e) en adhérant sur la face interne 1a de l’élément surfacique 1. On comprend qu’un tel cordon de colle, lorsqu’il est appliqué à la fois sur la face interne 1a de l’élément 1 et sur la tête de fixation 2a, peut, en plus de sa fonction principale de maintien en butée, assurer une fonction de fixation ou de renfort de la fixation de la tête de fixation 2a fixée par les moyens de fixation 3.
Dans le cas d’une pluralité de nervures 4a, 4b, 5a, 5b de maintien en butée, on comprend que l’élément surfacique 1 peut comporter au moins une nervure 4a, 4b de maintien en butée selon la première forme de réalisation (intégrée) et au moins une nervure 5a, 5b de maintien en butée selon la deuxième forme de réalisation (rapportée).
Dans un mode de réalisation particulier, comme on peut le voir sur les figures 5, 6 et 10, la surface (ou face) latérale externe (20a) de la ou au moins l’une des tête(s) de fixation 2a est en appui en butée (figures 5, 6, 10) ou apte à venir en appui en butée contre la ou au moins l’une des nervure(s) 4a, 5a de maintien en butée, dite(s) nervure(s) 4a, 5a de maintien en butée externe(s). On comprend que la ou au moins l’une des nervure(s) 4a, 5a de maintien en butée externe est arrangée en saillie sur la face interne 1a de l’élément 1 à cet effet.
Dans un autre mode de réalisation particulier, comme on peut le voir sur les figures 6, 8, 11, 12, 14, 15 et 16, la surface latérale externe 20a de la ou d’au moins l’une des tête(s) de fixation 2a comporte au moins une nervure 21a, dite nervure 21a d’appui, arrangée en saillie sur ladite surface latérale externe 20a et en appui en butée ou apte à venir en appui en butée contre la ou au moins l’une des nervure(s) de maintien en butée 4a, 5a, dite(s) nervure(s) 4a, 5a de maintien en butée externe(s). On comprend que la ou au moins l’une des nervure(s) de maintien en butée 4a, 5a externe(s) est arrangée en saillie sur la face interne 1a de l’élément 1 à cet effet. La ou chaque nervure 21a d’appui, outre sa fonction principale de former une surface de contact en appui en butée ou apte à venir en appui en butée contre la ou au moins l’une des nervure(s) 4a, 5a de maintien en butée, a également, par sa forme, son étendue et son épaisseur, une fonction de renfort et/ou de densification de la tête de fixation 2a.
De préférence, comme on peut le voir sur les figures 6, 8, 11, 12, 14 et 15, la ou chaque nervure 21a d’appui peut s’étendre sur une longueur prédéterminée, préférentiellement sensiblement parallèlement à l’axe X du dispositif de sécurité passive déformable 2 correspondant. De préférence, la ou chaque nervure 21a d’appui peut s’étendre depuis le bord d’extrémité 200a de la tête de fixation 2a vers l’extrémité opposée 2b du dispositif de sécurité passive déformable 2.
Dans un autre mode de réalisation, comme on peut le voir sur les figures 8, 9, 10, 11, la tête de fixation 2a du ou d’au moins l’un des dispositif(s) de sécurité passive déformable(s) 2 se termine à son extrémité par une paroi périphérique 23a fermée ou partiellement ouverte et comprend une ouverture de réception axiale 22a délimitée au moins partiellement par la paroi périphérique 23a. L’ouverture de réception axiale 22a (de la ou chaque tête de fixation 2a) reçoit la ou au moins l’une des nervure(s) 4b, 5b de maintien en butée, dite nervure 4b, 5b de maintien en butée interne(s). On entend par ouverture de réception axiale 22a, une ouverture pratiquée axialement dans la face d’extrémité de la tête de fixation 2a s’étendant sensiblement perpendiculairement à sa surface (ou face) latérale 20a.
En effet, les gouttelettes d’eau présentes dans l’air en cas de temps brumeux ou pluvieux diffusent ou dévient le faisceau laser émis par un lidar, ce qui rend ensuite délicate l’analyse des faisceaux réfléchis pour la détection des objets présents dans l’environnement du véhicule automobile. De même, les gouttes d’eau présentes sur un pare-brise peuvent occulter tout ou partie du champ de vision d’un capteur d’acquisition positionné dans l’habitacle du véhicule automobile. Dans ces conditions, la détection d’autres utilisateurs de la route dans l’environnement du véhicule automobile est donc difficile voire même impossible.
De plus, en cas de dysfonctionnement et/ou d’indisponibilité du système de détection dans le véhicule automobile, le conducteur ne peut compter que sur sa vigilance (et son acuité visuelle) pour éviter une éventuelle collision.
Présentation de l'invention Afin de remédier aux inconvénients précités, la présente invention propose d’améliorer la détection d’une éventuelle collision, quelles que soient les conditions météorologiques ou en cas de dysfonctionnement ou d’indisponibilité de systèmes de détection dans le véhicule automobile.
Plus particulièrement, on propose selon l’invention un procédé de détection d’une collision prochaine entre un véhicule automobile et au moins un autre utilisateur présent dans l’environnement du véhicule automobile, le véhicule automobile comprenant un calculateur équipé d’une unité de communication et l’autre utilisateur comprenant un terminal mobile configuré pour communiquer avec l’unité de communication du calculateur, le procédé comprenant, à deux instants successifs, des étapes de : - détection de la présence de l’autre utilisateur dans l’environnement du véhicule automobile par émission, par l’unité de communication du calculateur, d’un signal de communication sans fil, - réception, par l’unité de communication du calculateur, d’un signal de réponse émis par l’autre utilisateur suite à la réception du signal de communication sans fil,
- détermination d’une donnée de localisation de l’autre utilisateur au moyen de caractéristiques du signal de réponse, et - détection d’une collision prochaine entre ledit véhicule automobile et l’autre utilisateur par détermination d’un indicateur de risque de collision fonction des données de localisation déterminées aux deux instants successifs.
Ainsi, d’après la présente invention, la détection d’une éventuelle collision est réalisée en utilisant les communications sans fil qui peuvent être établies entre le calculateur du véhicule automobile et les autres utilisateurs de la route. Ce procédé est particulièrement simple à mettre en œuvre car il repose sur l’établissement de communications sans fil avec des terminaux mobiles couramment utilisés aujourd’hui.