INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dispositif émetteur, procédés de prédistorsion et de décorrélation de bruit dans un tel dispositif émetteur L’invention se situe dans le domaine des dispositifs d’émission de signaux comprenant un amplificateur de puissance et effectuant une opération de prédistorsion numérique pour compenser la non-linéarité de cet amplificateur de puissance.
La prédistorsion est une opération connue (cf. par exemple H. Qian, H. Huang and S. Yao, "A General Adaptive Digital Predistortion Architecture for Stand-Alone RF Power Amplifiers," in IEEE Transactions on Broadcasting , vol. 59, no. 3, pp. 528-538, Sept. 2013), qui consiste à compenser la non-linéarité de l’amplificateur en ajoutant au signal présenté à l’entrée de celui-ci une non-linéarité inverse, de sorte qu’on obtienne une fonction de transfert linéaire pour l’ensemble comprenant le module de prédistorsion et l’amplificateur.
La représente un schéma de principe qui illustre un exemple d’architecture de dispositif émetteur avec prédistorsion connu. Il comporte une voie de traitement en émission recevant le signal utile en bande de base et, qui, sur chacune de deux chaînes de traitement I, Q destinées à traiter l’une le signal en phase (I) sélectivement et l’autre, le signal en quadrature de phase (Q) sélectivement, comporte un bloc de prédistorsion numérique suivi d’un convertisseur numérique-analogique (DAC), dun filtre analogique pour supprimer le bruit, d’un étage de changement de fréquence (optionnel) pour transposer le signal sur une porteuse (seule une chaîne de traitement est représentée en ). La voie de traitement comporte enfin un amplificateur de puissance (PA).
Le bloc de prédistorsion numérique effectue une opération de prédistorsion en fonction de coefficients de prédistorsion.
Le dispositif émetteur comporte en outre une voie de retour qui permet de déterminer les effets de la variation du gain de l’amplificateur de puissance en fonction de la puissance du signal numérique fourni en entrée de la voie de traitement en émission. Un coupleur (ou tout autre dispositif de mesure) est utilisé en sortie de cet amplificateur de puissance pour obtenir le signal en sortie de l’amplificateur de puissance. La voie de retour comporte un étage de changement de fréquence (optionnel) pour transposer le signal en bande de base, et sur, chacune de deux chaînes de traitement destinées à traiter l’une le signal en phase (I) sélectivement et l’autre, le signal en quadrature de phase (Q) sélectivement (seule une de ces chaînes est représentée en ), un filtre analogique, un convertisseur analogique-numérique (ADC), un bloc d’estimation des coefficients de prédistorsion, adapté pour effectuer cette estimation en fonction au moins du signal en sortie du convertisseur et du signal utile en entrée de la voie de traitement en émission. Les coefficients de prédistorsion actualisés sont ensuite délivrés au bloc de prédistorsion (de la chaîne I, respectivement Q), qui les utilise pour effectuer les prédistorsions suivantes.
Les non-linéarités de l’amplificateur de puissance créent des harmoniques du signal qui sont représentées sur la illustrant le spectre du signal en sortie de l’amplificateur. La puissance de signal utile, fourni en entrée de la voie de traitement en émission, est représentée en fonction de la fréquence en hachuré. Le signal a une bande passante +/- B par rapport à la fréquence centrale. La non-linéarité conférée par l’amplificateur est souvent modélisée par une fonction de transfert de l’amplificateur de puissance sous forme polynomiale. Pour simplifier l’explication, on fait l’hypothèse ici que ce polynôme est d’ordre r, avec par exemple r=5. Cette non-linéarité de l’amplificateur de puissance, va donc générer du bruit dans la bande (en pointillé en ) qui va limiter les performances du dispositif émetteur. Elle va également générer des produits d’intermodulation du signal d’entrée qui vont se trouver à l’extérieur de la bande du signal utile : dans l’exemple considéré avec r=5, de B à 3B pour les harmoniques d’ordre 3 et de 3B à 5B pour les harmoniques d’ordre 5.
De nombreux algorithmes peuvent être utilisés pour extraire ces non-linéarités. Une solution est de se focaliser sur le signal en dehors de la bande passante du signal d’entrée (dans le cas r= 5 : dans les bandes [B,3B] pour l’harmonique 3 et [3B,5B] pour l’harmonique 5) : cf. par exemple D. G. Pham, P. Desgreys, M. A. Hussein, P. Loumeau and O. Venard, "Impact of subband quantization on DPD correction performance," 2013 IEEE 20th International Conference on Electronics, Circuits, and Systems (ICECS), 2013).
Les et illustrent une structure d’un empilement 14 à plusieurs couches fonctionnelles selon l’invention déposé sur une face 11 d’un substrat 10 verrier, transparent.
Dans ces structures, les couches fonctionnelles 140, 180, 220, sont en particulier à base d’argent ou d’alliage métallique contenant de l'argent, et sont chacune disposée entre deux revêtements antireflet : le revêtement antireflet 120 sous-jacent situé en dessous de la première couche fonctionnelle 140 en direction du substrat 10 et le revêtement antireflet 160 sus-jacent disposé au-dessus de la première couche fonctionnelle 140 à l’opposé du substrat 10 ; le revêtement antireflet 120 sous-jacent situé en dessous de la première couche fonctionnelle 140 en direction du substrat 10 et le revêtement antireflet 160 intermédiaire disposé au-dessus de la première couche fonctionnelle 140 à l’opposé du substrat 10 et sous la seconde couche fonctionnelle 180.
Dans la structure bicouche fonctionnelle de la un revêtement antireflet 200’ sus-jacent est disposé au-dessus de la deuxième couche fonctionnelle 180 à l’opposé du substrat 10 alors que dans la structure tri-couche fonctionnelle de la un revêtement antireflet 200 intermédiaire est disposé au-dessus de la deuxième couche fonctionnelle 180 à l’opposé du substrat 10 et sous la troisième couche fonctionnelle 220 et un revêtement antireflet 240 sus-jacent est disposé au-dessus de la troisième couche fonctionnelle 220 à l’opposé du substrat 10.
Ces revêtements antireflet 120, 160, 200, 200’, 240 comportent chacun au moins une couche diélectrique 121, 126, 127, 128, 129 ; 162, 163, 164, 165, 168, 169 ; 202, 203, 204, 205, 208, 209 ; 242, 244, 245.
Une couche de protection terminale 300 peut terminer chacun des empilements.
Pour l’empilement à deux couches fonctionnelles et pour l’empilement à trois couches fonctionnelles, le revêtement antireflet 160 intermédiaire situé entre la première couche fonctionnelle métallique 140 et la deuxième couche fonctionnelle métallique 180 comporte la succession suivante en partant de la couche la plus proche de la face 11, de préférence avec un contact entre chaque couche de la succession : - une première couche à base d’oxyde de zinc 162 ayant une épaisseur comprise entre 3,0 et 30,0 nm, voire entre 5,0 et 20,0 nm, - une première couche à base de nitrure de silicium 163, ayant une épaisseur comprise entre 3,0 et 30,0 nm, voire entre 5,0 et 30,0 nm, - une deuxième couche à base d’oxyde de zinc 164 ayant une épaisseur comprise entre 3,0 et 30,0 nm, voire entre 5,0 et 20,0 nm, - une deuxième couche à base de nitrure de silicium 165, ayant une épaisseur comprise entre 3,0 et 30,0 nm, voire entre 5,0 et 30,0 nm, - une couche à base d’oxyde de zinc et d’étain 168, ayant une épaisseur comprise entre 3,0 et 30,0 nm, voire entre 5,0 et 20,0 nm, - une troisième couche à base d’oxyde de zinc 169 ayant une épaisseur comprise entre 3,0 et 30,0 nm, voire entre 5,0 et 20,0 nm.
Pour l’empilement à trois couches fonctionnelles, le revêtement antireflet 200 intermédiaire situé entre la deuxième première couche fonctionnelle métallique 180 et la troisième couche fonctionnelle métallique 220 comporte la succession suivante en partant de la couche la plus proche de la face 11, de préférence avec un contact entre chaque couche de la succession : - une première couche à base d’oxyde de zinc 202 ayant une épaisseur comprise entre 3,0 et 30,0 nm, voire entre 5,0 et 20,0 nm, - une première couche à base de nitrure de silicium 203, ayant une épaisseur comprise entre 3,0 et 30,0 nm, voire entre 5,0 et 30,0 nm, - une deuxième couche à base d’oxyde de zinc 204 ayant une épaisseur comprise entre 3,0 et 30,0 nm, voire entre 5,0 et 20,0 nm, - une deuxième couche à base de nitrure de silicium 205, ayant une épaisseur comprise entre 3,0 et 30,0 nm, voire entre 5,0 et 30,0 nm, - une couche à base d’oxyde de zinc et d’étain 208, ayant une épaisseur comprise entre 3,0 et 30,0 nm, voire entre 5,0 et 20,0 nm, - une troisième couche à base d’oxyde de zinc 209 ayant une épaisseur comprise entre 3,0 et 30,0 nm, voire entre 5,0 et 20,0 nm.
Pour l’empilement à deux couches fonctionnelles et pour l’empilement à trois couches fonctionnelles illustrés, la couche première fonctionnelle 140 est située indirectement sur le revêtement antireflet 120 sous-jacent et indirectement sous le revêtement antireflet 160 intermédiaire : il y a une couche de sous-blocage 130 située entre le revêtement antireflet 120 sous-jacent et la première couche fonctionnelle 140 et une couche de sur-blocage 150 située entre la première couche fonctionnelle 140 et le revêtement antireflet 160 intermédiaire.
Pour l’empilement à deux couches fonctionnelles et pour l’empilement à trois couches fonctionnelles illustrés, la deuxième couche fonctionnelle 180 est située indirectement sur le revêtement antireflet 160 intermédiaire sous-jacent et indirectement sous le revêtement antireflet 200, 200’ : il y a une couche de sous-blocage 170 située entre le revêtement antireflet 160 sous-jacent et la deuxième couche fonctionnelle 180 et une couche de sur-blocage 190 située entre la deuxième couche fonctionnelle 180 et le revêtement antireflet 200, 200’.
Pour l’empilement à trois couches fonctionnelles illustré, la troisième couche fonctionnelle 220 est située indirectement sur le revêtement antireflet 200 intermédiaire sous-jacent et indirectement sous le revêtement antireflet 240 : il y a une couche de sous-blocage 210 située entre le revêtement antireflet 200 intermédiaire sous-jacent et la troisième couche fonctionnelle 180 et une couche de sur-blocage 230 située entre la troisième couche fonctionnelle 180 et le revêtement antireflet 240.
Pour l’empilement à deux couches fonctionnelles et pour l’empilement à trois couches fonctionnelles illustrés, le premier revêtement diélectrique 120 comprend dans cet ordre : - une couche diélectrique 121 à base d’oxynitrure de silicium de 0 à 20 nm, - une couche diélectrique 126 à base de nitrure de silicium de 0 à 20 nm, - une couche diélectrique 127 de nitrure de silicium et de zirconium à haut indice de réfraction, de 5 à 25 nm, - une couche diélectrique 128 à base d’oxyde de zinc et d’étain de 0 à 15 nm, - une couche diélectrique 129 à base d’oxyde de zinc de 2 à 12 nm.
Pour l’empilement à deux couches fonctionnelle et pour l’empilement à trois couches fonctionnelles illustrés, le dernier revêtement diélectrique sus-jacent, respectivement 200’, 240 comprend dans cet ordre : - une couche diélectrique 204, 244 à base d’oxyde de zinc de 2 à 12 nm, - une ou plusieurs couche diélectrique à base de nitrure de silicium, 204,205, 244, 245, l’épaisseur de toutes ces couches à base de nitrure de silicium étant de 15 à 75 nm ou de 20 à 45 nm.
Un tel empilement de couches minces 14 peut être utilisé dans une vitre feuilletée 80 réalisant une séparation entre un espace extérieur ES et un espace intérieur IS. Cette vitre feuilletée est constituée de deux substrats 10, 50, verriers, qui sont maintenus ensemble par une feuille intercalaire de matière plastique 40.
Un tel empilement de couches minces 14 peut aussi être utilisé dans un vitrage multiple 100 réalisant une séparation entre un espace extérieur ES et un espace intérieur IS ; ce vitrage peut présenter une structure de double vitrage, comme illustré en ou : ce vitrage est alors constitué de deux substrats 10, 30, verriers, qui sont maintenus ensemble par une structure de châssis 90 et qui sont séparés l’un de l’autre par une lame de gaz intercalaire 15.
En , et , le sens incident de la lumière solaire entrant dans le bâtiment est illustré par la double flèche, en haut ou à gauche.
En , l’empilement 14 de couches minces est positionné en face 2 (sur la feuille la plus à l’extérieur du bâtiment en considérant le sens incident de la lumière solaire entrant dans le bâtiment et sur sa face tournée vers la lame de gaz), c’est-à-dire sur une face intérieure 11 du substrat 10 en contact avec la lame de gaz intercalaire 15, l’autre face 9 du substrat 10 étant en contact avec l’espace extérieur ES. Le substrat 30, non porteur d’un empilement, présente une face 29 en contact avec la lame de gaz intercalaire 15, l’autre face 31 du substrat 30 étant en contact avec l’espace intérieur IS.
et des formes mixtes de ces copolymères.
Le dispersant polymère peut avoir un poids moléculaire moyen en nombre Mn compris entre 500 et 30 000 g/mol, plus préférablement entre 1500 et 10 000 g/mol.
Parmi les exemples commerciaux de dispersants polymères, on peut citer
- Les dispersants DISPERBYK® disponibles auprès de BYK CHEMIE GMBH ;
- les dispersants SOLSPERSE® disponibles auprès de LUBRIZOL ;
- les dispersants TEGO® DISPERSE d'EVONIK ;
- les dispersants DISPEX®, EFKA® et JONCRYL® de BASF ;
- les dispersants DISPONER® de ELEMENTIS.
La formulation de liant peut être appliquée sur une grande diversité de substrats, incluant du bois, du métal, de la pierre, du plâtre, du béton, du verre, du tissu, du cuir, du papier, un plastique, un composite. L’application peut être réalisée de manière conventionnelle, notamment par pulvérisation, trempage ou à l’aide d’un pinceau, d’un rouleau ou d’une lame. L’application peut notamment être réalisée de manière à former une ou plusieurs couches, ayant de préférence une épaisseur 5 à 100 µm.
La formulation ainsi obtenue est ensuite durcie à une température de 20 à 100°C.
La formulation de liant peut notamment être une formulation de revêtement, de mastic ou d’adhésif. En particulier, la formulation de liant peut être une formulation de revêtement, plus particulièrement une formulation de revêtement décoratif, notamment une formulation de film, de peinture, de vernis, de laque, de lasure, de primaire d’adhésion ou d’encre.
Selon un mode de réalisation particulier, la formulation de liant est une formulation de peinture, de vernis ou de lasure, notamment une formulation de peinture, vernis ou lasure de finition. Une telle formulation peut notamment être appliquée en intérieur ou extérieur, par exemple sur du bois, du métal, un mur ou du plastique.
La formulation peut notamment être utilisée pour obtenir un revêtement (en particulier un film, une peinture, un vernis, une laque, une lasure, un primaire d’adhésion ou une encre), un adhésif ou un mastic.
Un autre objet de l’invention concerne l’utilisation de la formulation de liant selon l’invention, pour obtenir un revêtement (en particulier un film, une peinture, un vernis, une laque, une lasure, un primaire d’adhésion ou une encre), un adhésif ou un mastic.
L’invention concerne également un revêtement (en particulier un film, une peinture, un vernis, une laque, une lasure, un primaire d’adhésion ou une encre), un adhésif ou un mastic obtenu par application et séchage de la formulation de liant selon l’invention.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES représente un exemple de procédé selon l’invention.
On connait aussi le document FR 3 109 595 qui décrit un procédé industriel de neutralisation du revêtement en bouts de tôles par l'application d'un produit hydrophobe, tel qu'un fluorocarbure C6.
Ces procédés n'intervenant que par une neutralisation du revêtement via l'application d'énergie ou de produit chimique sur le revêtement anti-condensation, elles n'offrent aucune indication intéressante dans le cadre de l'application visée de l'invention, en particulier pour conduire à un procédé simple et économique de fabrication d'une tôle telle que définie plus haut. Tous ces procédés nécessitent en effet d'appliquer des efforts et des produits sur un revêtement anti-condensation superflu. En outre, concernant l'application de revêtement anti-condensation via des bobines pré-adhésives, cette méthode engendre un surcoût du fait de la discontinuité dans la chaine de production, voire des troubles techniques lors du rembobinage du kraft ou du PVC protégeant l'adhésif ; elle engendre également un important surcoût du fait que le kraft ou le PVC protégeant l'adhésif perd sa valeur économique une fois déroulé. Concernant l'application de revêtement anti-condensation via des bobines de revêtement dont le dérouleur est situé sous la table d'entrée, cette méthode ne permet pas un raboutage rapide du revêtement en fin de bobine. Concernant l'usage de bruleurs à gaz, leur application sécurisée est réputée être complexe, que ce soit en environnement de chantier comme dans un environnement industriel, que ce soit de par le risque de brulure comme de par les émanations issue de la combustion du revêtement. Concernant l'application de verni, la toxicité liés aux émanations de composés organiques volatils se révèle souvent problématique. Concernant l'application de produits hydrophobes, on reconnaitra les risques liés à la bioaccumulation d'acides perfluoro-n-hexanoïque tels que le C6 dans l'environnement, à fortiori dans le cadre d'un usage agricole.
La présente invention a pour but de s'affranchir des problématiques évoquées ci-dessus et de proposer un procédé de fabrication simple et économique d'une tôle constituée d'une feuille métallique avec revêtement anti-condensation encollée à chaud, dont une ou deux extrémités sont dépourvues de revêtement anti-condensation. Le procédé est notamment composé d'un dérouleur de bobine de revêtement anti-condensation standard situé en amont d'un dérouleur de bobine de tôle acier standard, d'un caisson pour le passage du revêtement anti-condensation, d'un dispositif d'encollage, d'un fil de coupe à chaud électrique standard placé sur un dispositif de levage visant à couper le revêtement anti-condensation, d'un caisson d'aspiration placé sur un dispositif de levage visant à stopper le revêtement anti-condensation lorsque l'on ne souhaite ne pas appliquer celui-ci sur la tôle, d'une profileuse-coupeuse de tôles, et de modules de contrôle électroniques apte à orchestrer les divers composants cités précédemment en vue de procéder à une application sélective du revêtement anti-condensation.
De façon particulièrement avantageuse, le procédé est économique, que ce soit de par l'économie de colle et de revêtement anti-condensation comparativement à l'état de l'art antérieur, tout comme de par l’usage de composants standards réputés peu couteux, fiables et aisément interchangeables.
D'une autre façon particulièrement avantageuse, le procédé est optimisé sur le plan industriel grâce à l'usage d'un caisson pour le passage du revêtement. Celui-ci permet de placer le dérouleur de bobine de revêtement anti-condensation en amont de la bobine de tôle, permettant d'une part un changement de bobine aisée via un chariot élévateur, et d'une autre une production sans rebut et des réapprovisionnement rapides car le revêtement peut être rapidement rabouté sans perte via l'usage d'un adhésif double face.
Avantageusement, le procédé évite les émanations polluantes. Il n'est procédé à aucune application de produit chimique. Dans une configuration particulière, la fibre du revêtement n'étant brulée que sur le diamètre de 0.5 mm du fil de coupe, dans le cas d'un revêtement de 100 g/m² et pour un revêtement de largeur 1000 mm, moins de 50 mg de fibre sont brulés à chaque coupe.
Avantageusement, les coupes effectués sur le revêtement sont parfaitement droites et évitent les désagréments esthétiques.
Avantageusement, le procédé évite tout travail de neutralisation ou application manuelle de produit lors de la mise en œuvre sur le chantier, engendrant un surcroît d'économie.
Un autre objet de l'invention concerne une tôle anti-condensation obtenue par le procédé décrit plus haut.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre, en référence aux dessins annexés sur lesquels :
est une vue en perspective arrachée de l'envers d'une tôle anti-condensation selon l'invention.
est une vue schématique du procédé de fabrication selon l'invention, le procédé fonctionnant de gauche à droite dans cette vue schématique.
L'invention propose un procédé de fabrication d'une tôle anti-condensation. Cette tôle est constituée d'une feuille métallique (1) revêtue d'un revêtement anti-condensation (2), dont une nervure (3) et une ou deux extrémités (4, ou 5, ou 4 et 5) sont dépourvues de revêtement anti-condensation en vue de prévenir les désagréments sus-cités.
Le procédé de fabrication met en œuvre un dérouleur de bobine de revêtement anti-condensation standard (10) qui est situé en amont d'un dérouleur de bobine de tôle acier standard (11), ce grâce à un caisson dans lequel passe le revêtement anti-condensation (12) qui permet l'approvisionnement du revêtement par dessous le dérouleur de bobine de tôle acier. Le caisson dispose de plaques amovibles permettant d'effectuer l'entretient et de passer manuellement le revêtement lors de la première utilisation de la machine. La tôle est déroulée sur une table d'entrée (14) qui est alignée avec une profileuse de tôle (19). La bobine de revêtement anti-condensation quand à elle est légèrement désaxée de la profileuse, ce afin de garder une nervure dépourvue de revêtement (3). Par un système de renvoi par rouleaux, le revêtement anti-condensation est présenté à un dispositif d'encollage (13) qui applique sur le revêtement une pellicule de produit adhésif. Un caisson d'aspiration placé sur un dispositif de levage (15) et un fil de coupe à chaud électrique placé sur un dispositif de levage (16) orchestrés par un module de contrôle électronique appelé "contrôleur d'encollage revêtement" dont le fonctionnement sera détaillé dans la description qui va suivre. Débouche alternativement de cette orchestration, soit de tôle sur laquelle est encollée du revêtement anti-condensation (17), soit des tronçons de tôle sans revêtement anti-condensation (18). Une profileuse (19), donne forme à une tôle profilée (20) qui est ensuite coupée par un système de coupe (21).
Selon l'invention, on place sur le dérouleur de bobine de revêtement anti-condensation (10) une bobine de revêtement en fibre polyester aiguilletée non tissée standard d'une masse d'environ 100 g/m², et sur le dérouleur de bobine de tôle (11) une bobine de tôle acier laquée d'une épaisseur comprise entre 0.50 et 0.80 mm.
Selon l'invention, grâce au caisson (12) le dérouleur de bobine de revêtement anti-condensation (10) est positionné en amont du dérouleur de bobine de tôle (11), à une distance pouvant aller jusqu'à plusieurs mètres, ce qui permet un changement aisé de bobine par des chariots élévateurs comparativement à l'état de l'art antérieur. En outre, ce positionnement permet une production sans rebut et des réapprovisionnement rapides car le revêtement peut être rapidement rabouté sans perte via l'usage d'un adhésif double face. Connectée à un dispositif de mesure laser situé au dessus du dérouleur de revêtement (10), la profileuse (19) est automatiquement ralentie puis mise en pause lorsque le revêtement vient à manquer. L'opérateur est alors averti de la nécessité d'insérer une nouvelle bobine sur le dérouleur (10) via un message "insérer nouvelle bobine et rabouter". L'opérateur insère une nouvelle bobine de revêtement sur le dérouleur (10), raboute l'extrémité du revêtement de la nouvelle bobine au revêtement tombé sur le caisson (12) à l'aide d'un adhésif double face, puis indique à la profileuse (19) avoir bien effectué l'opération, après quoi la profileuse redémarre.
Les angles α et β sont avantageusement égaux. En d’autres termes, les surfaces 145 et 172 sont inclinées avec un même angle par rapport à l’axe X16.
Ainsi, les surfaces 145 et 172 constituent des surfaces de guidage qui coopèrent pour guider l’élément de poussée 163, donc le piston 16, lorsqu’il est déplacé depuis ou vers sa position de repos, comparable à celle représentée à la pour le premier mode de réalisation.