INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par couche de finition (parfois appelée comme « finish »), on entend au sens de la présente invention la couche finale du revêtement, c'est-à-dire la couche de surface du revêtement destinée à être en contact avec l’environnement extérieur, par exemple des aliments. Cette couche est de préférence continue et transparente c’est-à-dire qui se laisse traverser par la lumière sur l'ensemble du domaine visible. Cette couche de finition laissant une visibilité parfaite des couches inférieures, tout en les protégeant de l’abrasion et conférant au revêtement ses propriétés anti-adhérentes.
On entend par “revêtement”, l’ensemble des couches recouvrant le support métallique et adhérent à ce support.
Par le terme « revêtement antiadhésif », il faut comprendre au sens de l’invention un revêtement comprenant au moins une couche, généralement plusieurs couches :
L’usinage en question s’effectue, de manière connue en soi, au moyen d’une meule. Cette meule est typiquement réalisée en acier et prend globalement la forme d’un cylindre muni sur sa tranche (i.e. sur la surface parallèle à l’axe de rotation du cylindre) d’une rainure pourvue d’une surface abrasive. Le caractère abrasif de la surface de la rainure est obtenu grâce à des particules de diamant assujetties à ladite surface.
En pratique, l’usinage d’une feuille de verre est mis en œuvre en insérant celle-ci par la tranche dans la rainure alors même que la meule est mise en rotation. Cette insertion est réalisée jusqu’à atteindre le fond de la surface abrasive (i.e. jusqu’en butée de la surface abrasive), cette dernière étant conformée de sorte qu’une fois le fond atteint, la tranche de la feuille de verre présente effectivement la forme arrondie attendue.
On comprend dès lors que la forme attendue de la tranche résulte du fait que celle-ci est abrasée en venant épouser, par insertion, la surface de la rainure. Dit encore autrement, c’est la géométrie de la surface de la rainure qui détermine la forme finale de la tranche de la feuille de verre.
La représente schématiquement un exemple de réalisation d’une meule 20 permettant d’usiner la tranche 13 d’une feuille de verre 10 comme cela est connu de l’état de la technique. La correspond plus particulièrement à une vue partielle rapprochée selon une section transversale à la feuille de verre 10, avant que celle-ci ne soit usinée.
La feuille de verre 10 comporte deux faces principales, une première face principale 11 (par exemple destinée à être orientée vers un environnement extérieur) et une deuxième face principale 12 (par exemple destinée à être orientée vers un environnement intérieur). Les deux faces principales 11, 12 sont opposées et séparées par la tranche 13. Il est à noter qu’avant usinage, la tranche 13 est plane et orthogonale aux faces principales 11, 12 (la feuille de verre 10 résultant par exemple d’une opération de découpe dans une plaque de verre de plus grande taille).
Dans cet exemple, la feuille de verre 10 présente une épaisseur égale à 2,1 mm et est représentée au début de son insertion, par la tranche 13, dans une rainure 21 d’une meule 20 (seule une partie de la meule 20 est ici représentée du fait de la vue partielle rapprochée). Cette configuration de début d’insertion dans la rainure 21 est plus particulièrement dénommée « configuration initiale d’usinage » dans la suite de la description, et est caractérisée dans cet exemple par la mise en contact des arêtes de jonction entre la tranche 13 et les deux faces principales 11, 12 avec la surface de la rainure 21, étant entendu que la feuille de verre 10 s’étend perpendiculairement à la tranche de la meule 20.
La rainure 21 présente une forme arrondie concave (i.e. la forme arrondie est orientée vers l’intérieur de la meule 20), et sa surface est pourvue de particules de diamant (non représentées sur la ) apte à l’usinage de la feuille de verre 10. Plus particulièrement, dans l’exemple de la , la forme géométrique de la surface de la rainure 21 correspond à un arc de cercle dont le centre est indiqué par la référence C_21 et dont le rayon vaut 1 mm.
La distance H_21 séparant la tranche 13 du sommet de l’arc de cercle est dénommée « hauteur d’usinage » dans la suite de la description, et vaut 1,1 mm dans cet exemple de réalisation. On note que la rainure 21 est reliée à des bords 22, 23 de la meule (ces bords 22, 23 faisant partie du pourtour de la meule 20) par des surfaces arrondies 24, 25 correspondant également à des arcs de cercle dont les centres respectifs sont indiqués par les référence C_24, C_25 et dont les rayons respectifs valent 2,1 mm.
La représente schématiquement un ensemble vitré 30 selon l’état de la technique, comprenant un vitrage feuilleté 40, et utilisé comme pare-brise d’un véhicule automobile, les feuilles de verre dudit vitrage étant usinées conformément aux dispositions décrites en référence à la .
Le vitrage 40 comporte deux feuilles de verre, une feuille de verre interne 41 (i.e. une feuille de verre orientée de sorte à faire face à l’intérieur du véhicule) et une feuille de verre externe 42 (i.e. une feuille de verre orientée de sorte à faire face à l’environnement externe au véhicule). La feuille interne 41 (respectivement la feuille externe 42) comporte une face principale interne 41_I en interface avec l’intérieur du véhicule, encore appelée face F4 (respectivement une face principale externe 42_E en interface avec l’environnement externe du véhicule, encore appelée face F1). En outre, chacune des feuilles 41, 42 comporte une tranche 41_T, 42_T.
L’ensemble vitré 30 comporte également un joint 50, par exemple un joint de finition 50, comportant : - une partie 51 dite « de fixation » maintenue en contact, grâce à des moyens adhésifs 60 de type connu en soi, avec la face principale interne 41_I, - une partie 52 dite « de contact » agencée en regard de la tranche du vitrage 40 (i.e. en regard des tranches 41_T, 42_T des feuilles interne 41, externe 42) et comportant une face plane 53 en contact avec la tranche 42_T de la feuille de verre externe 42, - une saillie 54 agencée dans le prolongement de la face plane 53 de la partie de contact 52. Dans cet exemple, ladite saillie 54 est réalisée de sorte à être de niveau avec la face principale externe 42_E de la feuille de verre externe 42.
Tel qu’illustré par la , le joint 50, et plus particulièrement la saillie 52, ne recouvre pas entièrement la partie arrondie de la tranche 42_T reliée à la face principale externe 42_E. En effet, malgré le fait qu’elle puisse présenter une certaine élasticité, la partie de contact 52, via sa face plate 53, ne peut épouser dans son entièreté la tranche 42_T étant donnée la forme arrondie de celle-ci. Il en résulte (comme représenté en trait gras sur la ) une partie 42_T_N de la tranche 42_T laissée à nue.
La présence de cette partie nue 42_T_N est problématique. En effet, et selon un premier aspect, elle entraîne un défaut visuel du vitrage lorsque celui est observé depuis l’extérieur.
Mais aussi, cette partie nue 42_T_N crée, au niveau de la jonction avec la saillie 54, une zone capable d’accueillir des corps étrangers (exemple : poussières, gravillons, etc.) susceptibles de dégrader le vitrage.
Enfin, encore un autre aspect problématique lié à la présence de cette partie nue 42_T_N est le fait que le joint 50 n’est pas en mesure de créer un maintien de la feuille externe 42 au niveau de toute sa tranche 42_T. La tenue aux chocs du vitrage, au niveau la jonction avec la saillie 54 en est donc affectée.
Il est à noter que ces différentes problématiques, bien qu’évoquées jusqu’à présent uniquement en lien avec le domaine automobile, s’appliquent également dans d’autres domaines, comme par exemple le domaine du bâtiment.
La partie principale 131 du logement de bouchon 13 est agencée pour accueillir la partie principale 231 du bouchon 23, de sorte que : dans une première position d’insertion (illustrée sur la ) du bouchon 23 dans le logement 13 de bouchon à partir de l’orifice 10, du fluide 7 et/ou du gaz peut s’échapper du logement 13 de bouchon par l’orifice 10 le long et/ou autour du bouchon 23, et dans une deuxième position d’insertion (illustrée sur la ) du bouchon 23 dans le logement 13 de bouchon à partir de l’orifice 10, pour laquelle le bouchon 23 est plus enfoncé dans le logement 13 de bouchon que dans la première position d’insertion, du fluide 7 et/ou du gaz ne peut plus s’échapper du logement 13 de bouchon par l’orifice 10 le long et/ou autour du bouchon 23.
Le logement de bouchon 13 comprend deux parties communicantes suivantes : sa partie principale 131 orientée vers l’orifice 10 une partie amincie 132 orientée vers la poche 2 ou réservoir 6, la partie amincie 132 ayant une section plus petite que la partie principale 131 du logement 13 de bouchon.
Le bouchon 23 comprend deux parties jointives suivantes : sa partie principale 231 un doigt 232, le doigt 232 ayant une section plus petite que la partie principale 231 du bouchon 23.
L’invention propose aussi, selon un troisième aspect, un double volant amortisseur pour un engin de mobilité, comprenant : un volant d’inertie dit primaire selon le deuxième aspect de l’invention, configuré pour introduire dans le double volant amortisseur une force ; un plateau d’inertie dit secondaire, configuré pour délivrer la force à un embrayage. Le volant d’inertie et le plateau d’inertie délimite au moins ledit volume interne dans lequel sont contenus : un lubrifiant et au moins en partie un système d’amortissement disposé sur un chemin de transmission de la force entre le volant primaire et le plateau d’inertie secondaire. L’embrayage peut être de type humide ou sec ;
- Le système d’amortissement peut être pourvu d’au moins une série d’organes élastiques ;
- Le système d’amortissement peut être un amortisseur de type torsion, ayant en outre un voile central ;
- Le système d’amortissement peut être un amortisseur de type pendulaire ;
- Le système d’amortissement peut être un amortisseur de type limiteur de couple, ayant en outre un voile central et de disques de retenue, de préférence avec des garnitures de friction ;
- Le double volant amortisseur peut comprendre un volume interne délimité au moins par la masse d’inertie primaire, par un couvercle disposé axialement entre le masse d’inertie et le plateau d’inertie secondaire et par des moyens d’étanchéité comprenant au moins une membrane d’étanchéité maintenue par une bague de liaison ;
- Le double volant amortisseur peut comprendre des premières membrane d’étanchéité et bague de liaison montées du côté de la masse d’inertie, et des deuxièmes membrane d’étanchéité et bague de liaison montées du côté du couvercle. Les premières membrane d’étanchéité et bague de liaison d’une part, et les deuxièmes membrane d’étanchéité et bague de liaison d’autre part, peuvent être au moins en partie axialement en regard l’une de l’autre, en particulier montées de part et d’autre du système d’amortissement ;
- La premières et deuxième membranes d’étanchéité peuvent être montées fixement sur le système d’amortissement, par exemple sur un voile ou support central du système d’amortissement ;
- La première bague de liaison montée du côté de la masse d’inertie, peut être en forme de cuvette, pour améliorer l’étanchéité du squelette et le support fixe avec la première membrane d’étanchéité.
L’invention propose aussi, selon un quatrième aspect, une méthode de fabrication d’une cage étanche d’un volant d’inertie dit primaire précité, pouvant reprendre tout ou partie des caractéristiques précédentes, configurée pour introduire dans un double volant amortisseur une force, comprenant au moins les étapes suivantes :
a) Fournir deux platines et deux coquilles d’étanchéité, d’axe X de révolution,
b) Ajourer et estamper une première platine pour former un squelette d’un masse d’inertie ;
Ajourer et estamper une deuxième platine pour former un squelette d’un couvercle ;
c) Emmancher le squelette de masse d’inertie au travers du squelette de couvercle pour constituer ladite cage, de sorte à délimiter un volume interne ;
d) Recouvrir le squelette de masse d’inertie d’une première coquille d’étanchéité, notamment en la fixant au squelette de masse d’inertie, et recouvrir le squelette de couvercle d’une deuxième coquille d’étanchéité, de sorte à réaliser une étanchéité du volume interne de ladite cage.
L’avantage de ce procédé de fabrication est de simplifier la réalisation d’un volant d’inertie étanche, avec un corps évidé, plus fin, allégé, pour répondre aux besoins fonctionnels de la masse d’inertie et du couvercle. Cette nouvelle forme de squelette structurel interne, permet à la fois d’alléger le poids de chaque pièce d’inertie et de faire face à ses fonctions structurelles, c'est-à-dire aux charges de l'arrêt du ressort et aux contraintes de centrifugation.
En outre, le dispositif d'éjection d'air haute pression régule la vitesse d'écoulement des déchets solides au moyen de la quantité de source d'air éjectée et de la fréquence d'éjection, de façon à réguler le temps de séjour des déchets solides.
En outre, la section transversale du tuyau d'air tertiaire est ronde.
Le procédé ci-dessus pour éliminer des déchets solides combustibles complexes, basé sur l'incinérateur vertical à deux sections susmentionné, comprend les étapes suivantes :
Etape 1 : des déchets solides sont introduits depuis l'entrée de déchets solides de la section supérieure d'incinérateur de façon qu'ils pénètrent dans la partie supérieure du lit de matériau étagé de la section supérieure d'incinérateur ; le lit de matériau étagé est doté du dispositif d'éjection d'air haute pression, et les déchets solides sont soufflés de manière intermittente avec de l'air sous haute pression afin qu'ils se déplacent vers l'avant pour chuter étape par étape jusqu'à ce que les déchets solides chutent dans la section inférieure d'incinérateur depuis l'extrémité de sortie du lit de matériau étagé de la section supérieure d'incinérateur et, dans le processus de chute, les déchets solides viennent entièrement en contact avec un gaz d'évacuation contenant de l'oxygène destiné à accélérer la combustion des déchets solides ; et de plus, quand les déchets solides chutent dans la section inférieure d'incinérateur, la position des déchets solides est réinitialisée, si bien que différentes parties des déchets solides ayant différentes progressions de combustion sont mélangées, ce qui crée une condition pour la combustion complète des déchets solides ;
Etape 2 : une quantité appropriée de déchets semi-solides est introduite dans de l'air tertiaire à haute température à partir des entrées de déchets semi-solides en haut du tuyau d'air tertiaire, l'humidité est rapidement chassée par évaporation lors du processus de chute, les déchets semi-solides séchés deviennent des déchets solides et chutent sur la partie supérieure du lit de matériau étagé de la section supérieure d'incinérateur, et les déchets solides sont soufflés de manière intermittente avec de l'air sous haute pression afin qu'il se déplacent vers l'avant jusqu'à ce que les déchets solides chutent dans la section inférieure d'incinérateur depuis l'extrémité de sortie du lit de matériau étagé de la section supérieure d'incinérateur ;
Etape 3 : de la farine crue est introduite depuis l'entrée de farine crue en haut du tuyau d'air tertiaire, et un capteur de température est installé dans la chambre pour réguler la quantité de charge de farine crue en fonction du changement de la température de la chambre ;
Etape 4 : la partie supérieure du lit de matériau étagé de la section inférieure d'incinérateur reçoit les déchets solides à partir du lit de matériau étagé de la section supérieure d'incinérateur, et le lit de matériau étagé de la section inférieure d'incinérateur est également doté d'un dispositif d'éjection d'air haute pression à l'intérieur, les déchets solides sont soufflés de manière intermittente avec de l'air sous haute pression afin qu'ils se déplacent vers l'avant jusqu'à ce que les déchets solides chutent dans le four de décomposition depuis l'extrémité de sortie du lit de matériau étagé de la section inférieure d'incinérateur ; et dans ce processus, les matériaux combustibles dans les déchets solides brûlent complètement, et entrent dans le four de décomposition sous la forme de cendres et de gaz d'évacuation.
En outre, l'air tertiaire entre depuis l'extrémité latérale du tuyau d'air tertiaire en haut de l'incinérateur pour chauffer les déchets solides et les déchets semi-solides à des fins d'évaporation de l'humidité et d'allumage et fournissent de l'oxygène pour la combustion des déchets solides. Une conception à vitesse variable est adoptée au niveau du joint entre le tuyau d'air tertiaire et le corps d'incinérateur pour réaliser une distribution uniforme d'air dans la chambre.
Comparé à la technique antérieure, le présent exposé a au moins les effets bénéfiques suivants :
(1) Comme la conception étagée en coupe verticale est adoptée, dans le processus de chute depuis la section supérieure d'incinérateur dans la section inférieure d'incinérateur, les déchets solides tombent dans un état dispersé et viennent entièrement en contact avec l'oxygène dans le gaz d'évacuation, ce qui accélère le transfert de chaleur et la combustion.
(2) Comme la conception étagée en coupe verticale est adoptée, lorsqu'il chute sur le lit de matériau étagé de la section inférieure d'incinérateur, les déchets solides sont complètement mélangés, ce qui améliore la combustion non uniforme et accélère la destruction par combustion.
(3) Il n'y a pas de pièces en rotation dans l'incinérateur vertical, le lit de matériau étagé de chaque section est doté d'une source de gaz haute pression, et la vitesse d'écoulement des déchets solides est régulée au moyen de la quantité de source d'air éjectée et de la fréquence d'éjection, ce qui réalise la régulation du temps de séjour des déchets solides.
(4) Comme le haut de l'incinérateur vertical est doté de l'entrée de déchets solides de grande taille séparée, l'incinérateur est applicable à une plus large plage de granulométries de déchets solides.
(5) Comme l'entrée d'air tertiaire adopte une admission d'air supérieure latérale et la conception à vitesse variable est adoptée au niveau du joint entre le tuyau d'air tertiaire et le corps d'incinérateur, la distribution uniforme de l'air dans la chambre est réalisée, et la conception supérieure latérale est avantageuse pour l'agencement du tuyau d'air tertiaire, en rendant courte la longueur du tuyau.
(6) Les déchets semi-solides sont introduits dans l'air tertiaire à haute température provenant du haut du tuyau d'air tertiaire, et l'humidité est rapidement évaporée lors du processus de chute, ce qui crée une condition pour la combustion et l'opération des déchets semi-solides sur le lit de matériau étagé.
Le présent exposé sera davantage illustré ci-dessous en référence aux dessins joints.
la est une reproduction photographique d’un exemple de caloduc à rainures réentrantes à section transversale en Omega selon l’état de l’art (Exemple 1).
la est une vue schématique de côté d’un caloduc à rainures réentrantes, selon l’état de l’art (Exemple 2).
la est une vue en perspective et coupe transversale de la , au niveau de l’évaporateur du caloduc à rainures réentrantes selon la demande de brevet EP3553445 (Exemple 2).
la est une vue en éclaté d’un caloduc à rainures réentrantes à canaux de liaison transversaux réalisé par empilement de plaques métalliques assemblées, avec des inserts poreux à l’évaporateur, selon un troisième exemple de l’invention avec un rapport d’aspect de caloduc carré.
la est une vue de détail et en coupe transversale de la , au niveau de l’évaporateur, selon le troisième exemple de l’invention.
la est une vue de détail et en coupe transversale selon un troisième exemple de l’invention , au niveau du condenseur et de la zone adiabatique du caloduc.
la est une vue de détail et en coupe transversale, au niveau de l’évaporateur, d’un caloduc à rainures réentrantes à canaux de liaison transversaux réalisé par empilement de plaques métalliques assemblées selon un quatrième exemple de l’invention, avec un rapport d’aspect du caloduc rectangulaire plat.
la est une vue en éclaté d’un caloduc à rainures réentrantes à canaux de liaison transversaux réalisé par empilement de plaques métalliques assemblées selon un cinquième exemple de l’invention.
la est une vue de détail et en coupe transversale de la , au niveau de l’évaporateur selon le cinquième exemple de l’invention.
la est une est une vue de détail et en coupe transversale, au niveau du condenseur et de la zone adiabatique du caloduc selon le cinquième exemple de l’invention.
la est une vue de détail et en coupe transversale, au niveau de l’évaporateur, d’un caloduc à rainures réentrantes à canaux de liaison transversaux réalisé par empilement de plaques métalliques assemblées selon un sixième exemple de l’invention.
la illustre sous forme de courbes les limites capillaires des différents exemples de caloducs selon l’état de l’art et selon l’invention.
la est une vue en éclaté d’un caloduc à rainures réentrantes à canaux de liaison transversaux réalisé par empilement de plaques métalliques assemblées selon un autre mode de réalisation de l’invention.
la est une vue de détail et en coupe transversale de la , au niveau de l’évaporateur.
la est une vue de détail et en coupe transversale de la , au niveau de la zone adiabatique du caloduc.
L’embase peut comprendre un premier palier 210a et un deuxième 210b, les premier et deuxième paliers étant agencés de part et d'autre d'un plan médian (XM), et la chape peut être 115 connectée A1 ;A1’ aux premier et deuxième paliers par des tourillons respectifs.
À titre d’exemple, le premier palier 210a et le deuxième palier 210b peuvent être respectivement définis dans une première saillie et une deuxième saillie situées respectivement à une première extrémité et deuxième extrémité de l’embase, les saillies étant agencées pour être en opposition. La chape (e.g. sous forme d’un U) peut comprendre un premier et un deuxième tourillon connectés A1 ;A1’ respectivement à la première et deuxième saillie via le premier et deuxième plateau.
En outre, l’embase peut comprendre un élément de guidage 210c configuré pour guider un câble de remorquage, lorsque le volet est placé dans la configuration relevée et/ou baissée. À titre d’exemple, l’élément de guidage peut être formé comme une ouverture traversante. Par exemple, l’élément de guidage 210c peut être une ouverture traversante dans une troisième saillie comprise dans l’embase 110 de sorte à former un chaumard. L’ouverture traversante peut présenter un diamètre supérieur à 600 millimètres et le chaumard peut présenter une hauteur d’au moins 300 millimètres et présentant des caractéristiques structurelles permettant de répondre aux contraintes définies dans la norme SOLAS relative au remorquage d’urgence.
Le volet peut être relié à l’ensemble articulé via un bras de volet 230a.
Par exemple, le bras de volet 230a peut être relié à la chape par l’intermédiaire d’au moins un premier bras 220a et un deuxième bras 220b connectés à la chape 115 et au bras de volet 230a par des liaisons pivots respectives A2, A3, A2’, A3’. Le premier bras et le deuxième bras peuvent être agencés de manière à se croiser et pivoter l’un par rapport à l’autre dans un plan perpendiculaire au volet, par exemple un plan XM, et suivant la direction longitudinale du bateau Y.
En référence à la , le bras de volet peut en outre être connecté au volet par au moins une liaison respective A4.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation préférentiels, l’ensemble articulé peut comprendre des premiers et des deuxièmes bras connectés respectivement à un bras ou une pluralité de bras de volet et à la chape, et qui sont agencés symétriquement par rapport au plan médian (XM).
Par exemple, un bras ou une pluralité de bras de volet 230a,230b peuvent être reliés à la chape par au moins deux premiers bras 220a, 220c connectés respectivement, à la chape 115 et au bras ou à la pluralité de de bras de volet 230a, 230b par des liaisons pivots A2, A2’, et peuvent être reliés à la chape par au moins deux deuxièmes bras 220b, 220d connectés respectivement à la chape et au bras ou à la pluralité de de bras de volet 230a, 230b par des liaisons pivots A3, A3’.