INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le moule de cuisson de l’invention comprend une couronne de secteurs circonférentiels qui forme un anneau fermé en position fermée du moule, la couronne de secteurs circonférentiels étant coupée selon un plan radial horizontal de manière à ce que les parties supérieures et inférieures des secteurs de la couronne puissent se séparer les unes des autres axialement et circonférentiellement lors de l’ouverture du moule. Ceci permet déjà une ouverture plus importante de la cavité de moulage, ce qui permet d’extraire plus facilement un pneumatique dont les sculptures de la bande de roulement qui s’étendent sur les flancs.
L’invention propose un dispositif réalisé de manière à permettre un maintien en position radiale de la partie inférieure de chaque secteur afin de limiter les risques de mouvement relatif entre les parties supérieures et inférieures des secteurs lors de leur mouvements de fermeture et d’ouverture du moule. De surcroît, un tel dispositif de maintien en position de la partie inférieur de secteur empêche tout déplacement de ce dernier qui peut intervenir de manière accidentelle lorsque le moule est ouvert (par exemple la chute d’un objet, l’intervention d’un opérateur en presse, etc.). La partie inférieure de secteur est donc maintenue en position radialement et peut coopérer correctement avec la partie supérieure de secteur lors de leurs déplacements en ouverture et fermeture du moule. Par un maintien en position de la partie inférieure de secteur, on comprend que celle-ci est maintenue en une position stable qu’elle garde tant qu’on ne lui a pas imprimer un effort prédéterminé prévu pour qu’elle quitte cette position de maintien.
Selon l’invention également, tous les éléments du dispositif de maintien appartenant à la partie inférieure du secteur et à la coquille inférieure, on peut installer le moule de l’invention sur toute presse adéquate, sans procéder à des modifications des éléments, par exemple les plateaux, de celle-ci.
Par ailleurs, le dispositif de maintien étant relié à chaque partie inférieure de secteur, cette solution peut s’appliquer à tout type de moule indépendamment du nombre de secteurs ou de leur positionnement au sein du moule.
Le dispositif de maintien peut être réalisé de manière à permettre un maintien en position axiale de la partie inférieure de secteur. Ceci permet de maintenir en position stable axiale, en plus du maintien en une position radiale stable, de la partie inférieure du secteur, afin d’assurer un bon fonctionnement du moule sans endommager le pneumatique, par exemple lorsque le moule est ouvert en vue de l’extraction du pneumatique cuit et que celui-ci a tendance à adhérer aux parois du moule de cuisson.
Ledit dispositif de maintien peut comprendre une glissière s’étendant dans une direction radiale qui vient coopérer avec un poussoir réalisé de manière à exercer un effort axial sur celle-ci lors du mouvement radial de la partie inférieure de secteur entre une position d’ouverture et une position de fermeture du moule. Ainsi, toujours selon l’invention, le poussoir qui exerce un effort axial en direction de la glissière permet de maintenir aussi en une position axiale stable la partie inférieure de secteur dans ses deux positions limite : une première radialement à l’intérieur lors de la fermeture du moule et une deuxième radialement à l’extérieur lors de l’ouverture du moule.
Selon un mode de mise en œuvre, la réalisation dudit au moins trou traversant comporte une réalisation d’au moins d’une deuxième portion débouchant dans ladite au moins une première portion au niveau de son extrémité présentant la plus petite section.
On peut réaliser ladite au moins une deuxième portion de sorte qu’elle présente une forme cylindrique.
Dans ce cas, la réalisation de ladite au moins une deuxième portion comprend avantageusement un perçage mécanique.
On peut également réaliser ladite au moins une deuxième portion de sorte qu’elle s’évase en s’éloignant de ladite au moins une première portion.
Dans ce cas, la réalisation de ladite au moins une deuxième portion s’effectue avantageusement au moyen d’un perçage laser.
Selon un mode de mise en œuvre, la réalisation dudit au moins un trou traversant comprend une réalisation de ladite au moins une deuxième portion ayant une forme tronconique, et une réalisation de la première portion et de la deuxième portion de sorte qu’elles soient reliées par leurs extrémités respectives ayant la plus petite section.
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Sur la , la référence BT1 désigne un boîtier de circuit intégré.
Ce boîtier de circuit intégré comprend un substrat support, par exemple un substrat support multicouches classique, comportant une première face F1, typiquement une face supérieure, et une deuxième face F2, typiquement une face inférieure.
L’élément cylindrique comporte en plus un trou 41 à lamage 42 pour le passage de la nervure 43 du bouton poussoir 44 juste au-dessus des pieds en forme de talent 45 du frein flexible 26 afin de faciliter son débrayage de la butée 27 à gorge 28.
Des trous de positionnement 46 reçoivent les clips 38. Un bouton poussoir 44 muni d’une nervure 43 agit juste sur les pieds 45 du frein flexible 26 pour le déconnecter de la butée 27 à gorge 28 de blocage qui le retient en mode armé.
Le dispositif de lancement 1, illustré par les figures précitées, comprend en outre un bouton poussoir 44, faisant fonction de percuteur, muni d'une nervure qui agit sur le talon du frein flexible 26 pour le dégager de la fente formant butée d'arrêt.
Une fois le frein flexible 26 libéré, comme l’illustre la , tous les éléments du mécanisme d’entrainement coopèrent pour le lancement de l'aiguille 8A comme suit : le ressort 11 qui entoure l'axe d’entrainement 2 muni d'un anneau 37 se libère et agit sur l'anneau qui ferme les quatre doigts 4.1,4.2,4.3,4.4 et les deux broches pliées 20.1,20.2 simultanément. L’aiguille 8A est ainsi propulsée jusqu’à pénétrer dans le muscle M.
En fin de course du ressort 11, l'anneau 37 revient légèrement en arrière les quatre doigts et les broches pliées d'éjection s'ouvrent en s'écartant. L'aiguille 8A est alors et libérée reste implantée dans la zone d'injection déterminée par le soignant ou le patient qui se fait son injection lui-même.
Il ne reste alors qu'à connecter la seringue remplie de médicament à l’aiguille 8A et faire l'injection conformément aux recommandations pour les injections intramusculaires.
En référence à la (4.1 et 4.4), le second tube du dispositif de lancement 1 comporte sur sa périphérie un dispositif d’enroulement 60 pourvu d’une fente prévue pour recevoir une aiguille usagée qui vient d’être utilisée. L’utilisateur peut alors enrouler cette aiguille autour du dispositif d’enroulement, de sorte que l’aiguille ainsi enroulée ne peut plus être insérée dans le dispositif de lancement 1 ni risquer de piquer l’utilisateur.
Second exemple de réalisation On va maintenant décrire, en référence à la , un second exemple de réalisation d’un dispositif de lancement selon l’invention pourvu à son extrémité de lancement d’un embout cylindrique prévu pour être posé sur la zone du corps entourant le point prévu pour la pénétration de l’aiguille. Sur cette figure, les références des éléments communs avec premier exemple de réalisation sont identiques à celles utilisées dans les figures précitées.
Le dispositif de lancement 100 selon l’invention comporte un embout cylindrique amovible 47 comprenant une pièce télescopique composée d'une bague externe 48 à sillon hélicoïdal 49 qui tourne autour de l’embout cylindrique fixe 47 pourvu de deux fentes longitudinales 50 et une troisième bague 51 à deux ergots 52 internes qui se déplace à l’intérieur de l’embout 47 grâce à l’action du sillon sur les deux ergots prévus sur la bague interne, de telle sorte que lorsqu'on fait tourner la bague externe, la troisième bague interne graduée se déplace en avant ou en arrière et cela pour déterminer la profondeur de pénétration voulue de l’aiguille.
La longueur de l’embout cylindrique 47 dépasse légèrement la longueur de l’aiguille afin de lui procurer un élan suffisant, sans contact avec l’épiderme du patient, ni sensation. L'aiguille est implantée seule avec précision dans le site d’injection, et au cas où la pointe de l’aiguille touche une veine, cette aiguille s’arrête grâce à un amortisseur de choc du dispositif de lancement selon l’invention.
Par ailleurs, l’embout cylindrique 47 comporte des évidements latéraux permettant d’insérer aisément une embase 8C d’aiguille pour la coupler au positionneur 8 du mécanisme d’entrainement.
Le coté arrière de l’élément cylindrique 1 reçoit un couvercle 53 cylindrique qui le ferme avec des clips qui s’engagent dans les trous de positionnement, pour maintenir les doigts de la pince en position ouverte. Un autre ressort 57 à boudin est prévu entre le cylindre à méplat est le couvercle arrière de l’élément cylindrique creux.
Le frein flexible 26 vient se poser sur une fente de blocage qui contribue à immobiliser l’axe d’entrainement. Cette fente formant butée est prévue sur le second tube assemblé 1B de l’élément creux cylindrique. Le cylindre à méplat 22 comporte une languette de chaque côté pour glisser librement sur les deux rainures 30 prévues sur chaque côté du second tube assemblé 1B de l’élément cylindrique creux.
Ainsi, l’armement et le verrouillage du dispositif de lancement se fait par la bague d’armement grâce au bouton d’armement 17, tandis que la projection de l’aiguille se fait par simple pression sur le bouton poussoir 44.
Exemple d’utilisation On va maintenir décrire un exemple pratique d’utilisation du dispositif de lancement d’aiguille selon l’invention, en référence à la , avec l’appui des figures 1 à 10.
Un utilisateur, qui peut être un personnel de santé ou un patient lui-même, prend en main in dispositif de lancement 1,100 selon l’invention. Il insère l’embase 8C d’une aiguille 8A protégée par un capuchon 8B via l’une des ouvertures latérales de l’embout cylindrique 47 jusqu’à emboiter l’embase 8C dans le positionneur 8 alors que les doigts de la pince 4 sont ouverts.
La poutre ventrale permet de rigidifier le fuselage. Ainsi, il est possible de créer au niveau du fuselage au moins une large ouverture permettant d’extraire du fuselage un réservoir de grande contenance, comme un réservoir de stockage d’hydrogène par exemple, et de limiter le fléchissement du fuselage dans le plan longitudinal médian entre les parties amont et aval lorsque le panneau amovible fermant l’ouverture est démonté.
Selon une autre caractéristique, le fuselage comprend des première et deuxième ouvertures positionnées de part et d’autre de la poutre ventrale ainsi que des premier et deuxième panneaux amovibles positionnés, lorsqu’ils sont à l’état monté, de part et d’autre de la poutre ventrale.
Selon une autre caractéristique, l’aéronef comprend au moins un réservoir présentant une longueur et un diamètre. En complément, chaque ouverture présente des premier et deuxième bords transversaux positionnés respectivement au droit des premier et deuxième plans transversaux ainsi que des premier et deuxième bords longitudinaux reliant les premier et deuxième bords transversaux, le premier bord longitudinal étant accolé à la poutre ventrale, les premier et deuxième bords longitudinaux étant espacés d’une distance égale ou légèrement supérieure au diamètre du réservoir, les premier et deuxième plans transversaux étant espacés d’une distance égale ou légèrement supérieure à la longueur du réservoir.
Selon une autre caractéristique, la partie intermédiaire comprend des tronçons de cadre principaux formant une partie de la structure du fuselage ainsi qu’une paroi extérieure principale formant une partie de la peau du fuselage, chaque tronçon de cadre principal comportant une âme positionnée dans un plan transversal. Chaque panneau amovible comprend un tronçon de cadre secondaire pour chaque tronçon de cadre principal de la partie intermédiaire ainsi qu’une paroi extérieure secondaire, chaque tronçon de cadre secondaire comportant une âme positionnée sensiblement dans un même plan transversal que l’âme du tronçon de cadre principal correspondant lorsque le panneau amovible est à l’état monté. En complément, le fuselage comprend, pour chaque panneau, un premier système de raccordement démontable reliant l’âme de chaque tronçon de cadre secondaire du panneau amovible et la poutre ventrale ainsi qu’un deuxième système de raccordement démontable reliant l’âme de chaque tronçon de cadre secondaire du panneau amovible et l’âme du tronçon de cadre principal correspondant de la partie intermédiaire.
Selon une autre caractéristique, le premier système de raccordement comprend, pour chaque tronçon de cadre secondaire, au moins une cornière en L comportant une première aile plaquée contre la poutre ventrale et reliée à cette dernière ainsi qu’une deuxième aile plaquée contre l’âme du tronçon de cadre secondaire et reliée à cette dernière.
Selon une autre caractéristique, le deuxième système de raccordement comprend, pour chaque tronçon de cadre secondaire, au moins une éclisse comportant une première partie plaquée contre l’âme du tronçon de cadre principal correspondant et reliée à cette dernière ainsi qu’une deuxième partie plaquée contre l’âme du tronçon de cadre secondaire et reliée à cette dernière.
Selon une autre caractéristique, la paroi extérieure secondaire du panneau amovible comprend une bande superposée à la paroi extérieure principale et reliée à cette dernière par des éléments de liaison démontables.
Selon une autre caractéristique, la poutre ventrale présente une structure en caisson.
Selon une autre caractéristique, la partie intermédiaire du fuselage comprend au moins une paroi extérieure fixe reliée à la poutre ventrale.
Selon une autre caractéristique, la poutre ventrale comprend une paroi inférieure orientée vers la paroi extérieure fixe ainsi que deux parois latérales sensiblement parallèles au plan longitudinal médian et reliées à la paroi inférieure, chaque paroi latérale présentant une extension, en saillie par rapport à la paroi inférieure, reliée à la paroi extérieure fixe et à la paroi extérieure secondaire d’un panneau amovible par une cornière en T.
est une vue en perspective de la partie arrière de l’aéronef visible sur la , la partie arrière du fuselage étant transparente,
est une coupe transversale selon le plan P de la de l’aéronef,
est une vue en perspective d’une partie arrière d’un fuselage d’aéronef comprenant des panneaux amovibles à l’état monté,
est une vue en perspective de la partie arrière du fuselage visible sur la , les panneaux amovibles étant à l’état démonté,
Brève description des figures D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels :
illustre un exemple d’un système de commande d’un palier magnétique selon l’invention ;
illustre un exemple d’un nœud de commande d’un palier magnétique selon l’invention d’un système embarqué de commande de palier magnétique; et
illustre un exemple de signaux de contrôle selon l’invention.
Description détaillée de l’invention On se réfère à la qui illustre un exemple d’un système de commande 1 d’un palier magnétique pilotant un palier magnétique 2.
De manière connue en soi, le palier magnétique 2 comprend un stator 2a et un rotor 2b placé dans le stator 2a.
Le stator 2a comprend deux ensembles 2c, 2d de bobines réparties uniformément dans le sens circonférentiel du côté interne du stator 2a.
Chaque ensemble 2c, 2d de bobines comprend deux bobines diamétralement opposées étant reliées entre elles de manière à être alimentées simultanément par un convertisseur de puissance électrique.
Deux bobines statoriques diamétralement opposées définissent un axe d’asservissement du palier magnétique et permettent de piloter cet axe.
Le système de commande 1 comprend un premier nœud 3 de commande et un deuxième nœud 4.
Le premier nœud 3 comprend une première connexion 31 reliée par un bus 5 de données série bidirectionnel à une première connexion 41 du deuxième nœud 4 de commande.
Un bus de données 6 relie une deuxième connexion 32 du premier nœud 3 à une deuxième connexion 42 du deuxième nœud 4.
Le bus de données 5 transmet des données DATA de pilotage du palier 2 émis et reçues par les nœuds 4, 5.
Le bus de données 6 transmet aux nœuds 4, 5 une information de synchronisation INFO, l’émission de deux informations de synchronisation INFO successive étant séparée d’une durée prédéfinie.
Chaque nœud 4, 5 pilote un axe d’asservissement différent du palier magnétique 2, de sorte que le système de commande 1 pilote deux axes d’asservissement du palier magnétique 2.
A cet effet, le premier nœud 3 comprend une sortie 34 de commande reliée à un premier ensemble 2c de bobines, et le deuxième nœud 4 comprend une sortie 44 de commande reliée au deuxième ensemble 2d de bobines.
Chaque fois que cette situation se produit, c’est un technicien qui est contraint de procéder à un vissage manuel, parfois en aveugle et/ou parfois dans une posture peu (ou pas) ergonomique. Par conséquent, il est difficile de garantir un couple de serrage prédéfini d’une vis (ou d’un écrou) à un autre sur un même appareil ou équipement en cours d’assemblage ou d’un appareil ou équipement en cours d’assemblage à un autre. De plus, il est aussi difficile de garantir un vissage dans l’axe. En outre, il est également difficile de garantir un mode opératoire de vissage identique d’un technicien à un autre.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un embout de vissage propre à être couplé à une tête de vissage désaxée d’une visseuse propre à équiper un bras articulé d’un robot.
Cet embout de vissage se caractérise par le fait qu’il comprend :
- une première pièce propre à être couplée à, et entraînée en rotation par, la tête de vissage, et
- une seconde pièce montée en translation sur la première pièce sous une force de renvoi en étant solidaire en rotation de cette dernière, et comprenant une douille de vissage propre à recevoir une tête d’une vis ou un écrou à visser sur un objet, cette force de renvoi étant propre à pousser de façon permanente la vis ou l’écrou vers cet objet en l’absence de déplacement du bras articulé.
Grâce à l’invention, il est désormais possible d’utiliser le bras articulé pour effectuer au moins un vissage sur un objet, une fois qu’il a été placé de façon immobile dans une position prédéfinie adaptée à ce vissage, car il ne risque plus d’être entravé dans ses déplacements et/ou d’interférer avec une partie de l’objet et/ou avec un autre objet présent dans l’environnement de ce dernier.
L’embout de vissage selon l’invention peut comporter d’autres caractéristiques qui peuvent être prises séparément ou en combinaison, et notamment :
- il peut comprendre un ressort hélicoïdal monté autour d’une face externe de la seconde pièce et comportant des première et seconde extrémités opposées et s’appuyant respectivement contre des première et seconde butées des première et seconde pièces pour produire la force de renvoi ;
- la première pièce peut comprendre une clavette, et la seconde pièce peut comprendre un logement interne rectiligne et dans lequel est logée et peut se translater la clavette pendant les translations de la seconde pièce par rapport à la première pièce.
L’invention propose également un bras articulé propre à faire partie d’un robot et comprenant, d’une part, une visseuse à tête de vissage désaxée, et, d’autre part, un embout de vissage du type de celui présenté ci-avant et couplé à cette tête de vissage.
Par exemple, la visseuse peut être de type dit à impulsions (ou « e-pulse »).
Egalement par exemple, la tête de vissage peut être désaxée à 90°.
L’invention propose également un robot comprenant au moins un bras articulé du type de celui présenté ci-avant.
Par exemple, ce robot peut être de type dit collaboratif (ou « cobot »).
Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à l’examen de la description détaillée ci-après, et des dessins annexés (obtenus en CAO/DAO (« Conception Assistée par Ordinateur/Dessin Assisté par Ordinateur »), d’où certains traits apparaissant sensiblement discontinus), sur lesquels :
La deuxième face F2 est ici équipée d’une matrice de billes de soudure 8 destinées à être soudées sur une carte de circuit imprimé.
Un capot 2 est fixé sur la première face F1 du substrat support 1 par l’intermédiaire d’un moyen de fixation classique 3.
Une partie du substrat support 1 et une partie du capot 2 délimite une cavité 4 dans laquelle sont logés dans cet exemple de réalisation, une puce électronique 50 et un composant électronique 51, par exemple un composant du type à montage en surface.
La puce électronique 50 repose sur la première face F1 du substrat par l’intermédiaire de boules ou piliers de connexion 500 (« bumps »).
Un matériau de remplissage 600 (« underfill » selon une dénomination anglosaxonne bien connue de l’homme du métier) est disposé entre la puce électronique 50 et la première face F1 du substrat.
Dans cet exemple, un matériau d’interface thermique 7 est disposé entre la face supérieure de la puce 50 et le capot 2 de façon à favoriser la dissipation thermique du boîtier.
Dans cet exemple de réalisation, un trou traversant 9 est ménagé dans toute l’épaisseur d’une partie du substrat support et s’évase en direction de la cavité 4.
De ce fait, le risque de pénétration d’humidité H dans la cavité est fortement réduit voire supprimé.
Comme illustré plus en détail sur la , le trou traversant 9 est formé dans ce mode de réalisation, d’une première portion 91 ayant une première extrémité 911 débouchant au niveau de la deuxième face F2 du substrat support, et une deuxième extrémité 912 débouchant dans la cavité 4 au niveau de la première face F1 du substrat support.
La première portion 91 peut être tronconique.
La section S1 de la première portion 91 au niveau de la première extrémité 911 est alors par exemple une section circulaire dont la plus grande dimension, ou diamètre, d1 est avantageusement inférieure ou égale à 35 microns.
La deuxième extrémité 912 de la première portion 91 présente une section S2, également circulaire, dont la plus grande dimension, ou diamètre, d2 peut être par exemple de l’ordre de 100 microns.
De ce fait, la force de capillarité devient négligeable par rapport par exemple à la force de gravité, en raison de l’effet conique et de la taille d’ouverture de la première extrémité 911.
Un tel mode de réalisation, prévoyant une première portion traversant toute l’épaisseur du substrat support est typiquement possible pour des substrats supports relativement fins, c’est-à-dire présentant par exemple une épaisseur inférieure ou égale à 1000µm.
La réalisation de cette portion 91 peut avantageusement s’effectuer par un perçage laser P1 qui offre naturellement une forme évasée de l’orifice percé.
Dans le cas d’un substrat support plus épais, ayant par exemple une épaisseur supérieure ou égale à 4000µm, on peut prévoir, comme illustré très schématiquement sur les figures 3 et 4, un trou traversant 9 comportant la première portion 91 évasée et une deuxième portion 92 débouchant dans la première portion 91 au niveau de sa première extrémité 911 qui présente la section S1 la plus petite.
La phase aqueuse A1, généralement de l’eau douce, dessalée ou dé-ionisée, est pompée vers l’échangeur de chaleur secondaire 2e où elle est réchauffée pour l’obtention de l’effluent chaud A2 qui est ensuite envoyé en injection basse des colonnes 1c et 2c, fonctionnant en parallèle, pour la production en haut des deux colonnes de deux effluents aqueux, chargés au moins en sel à extraire, lesquels sont ensuite combinés pour la formation de la production P1, une phase aqueuse chaude chargée en au moins le sel à extraire et pompée vers l’échangeur de chaleur secondaire 2e pour y être refroidie puis récupérée en tant qu’effluent de production P2.
L’unité de chauffage 1b permet une compensation des pertes de chaleur générée par la différence de température des effluents à l’extrémité froide des échangeurs de chaleur 1e et 2e.