INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans la face supérieure 104, le trou central 108 est entouré par un lamage axial annulaire 110.
Le trou central 108 débouche dans une rainure longitudinale 112 de la face inférieure 106.
De part et d’autre de la rainure centrale 112, verticalement vers le bas au-delà de la face inférieure 104, le corps 102 se prolonge par une nervure longitudinale 114.
Chaque nervure 114 comporte une glissière longitudinale 128 qui est ouverte transversalement vers l’intérieur en direction de l’autre glissière opposée.
Les deux glissières 128 sont ouvertes longitudinalement vers l’arrière et elles s’étendent dans un même plan horizontal.
Longitudinalement vers l’avant, chaque glissière 128 est fermée par une surface de butée 129, les deux surfaces de butée 129 étant situées dans un même plan vertical transversal.
La fixation des bandes 24 pourrait être également faite par tout moyen approprié, tel que par des rivets, par soudure ou par collage.
La bande de matière 24 centrale porte à l’arrière de celle-ci une cornière 240 dont la première aile 241 est fixée à l’une des bordures de la bande de matière 24 et la seconde aile 242 est tournée vers le bas lorsque le chariot est dans sa position chaise longue. Le rôle de la cornière 240 sera indiqué ci-après.
A leur extrémité opposée à l’extrémité portant la traverse de jonction 23, chaque bras latéral 22 porte extérieurement une platine 26 portant des charnons 27 et fixée par des vis 28.
Les charnons 27 portés par l’ossature de seconde extrémité C sont placés en correspondance des charnons 13 portés par l’ossature centrale A. Un axe 29 (non représenté) est placé dans les charnons 27 et 13.
En faisant ainsi, deux charnières sont formées entre l’ossature centrale A et l’ossature de seconde extrémité C au niveau des bras latéraux correspondant grâce auxquelles l’ossature de seconde extrémité C pourra pivoter par rapport à l’ossature centrale pour que le chariot 1 de l’invention puisse prendre ses différentes positions.
La pièce de support D comporte deux bras latéraux 30 réunis à l’une de leurs extrémités par une traverse de jonction 31.
L’un des bras latéraux 30 porte un axe 32 dont le rôle sera indiqué ci-après.
Dans un mode de réalisation non représentée, les bras latéraux de la pièce de support peuvent être reliés par des bandes de matière.
La pièce de support D est reliée à l’ossature centrale A par l’intermédiaire de chaque axe 8 passant à travers le bras latéral 30 correspondant au voisinage de leurs extrémités libres. En faisant ainsi, la pièce de support D est apte à se déplacer en rotation par rapport à l’ossature centrale A.
La pièce de support D et l’ossature centrale A sont également reliés par une articulation 33. L’articulation 33 comporte deux bras 34 et 35 reliés entre eux à l’une de leur extrémités respectives par un axe 36.
Le bras 34 est relié à l’ossature centrale A par l’intermédiaire de l’axe 14 qui passe par l’extrémité libre du bras 34.
Le bras 35 est relié à la pièce de support D par l’intermédiaire de l’axe 32 qui passe par l’extrémité libre du bras 35.
Le rôle de l’articulation 33 sera indiqué ci-après.
Le chariot 1 comporte également deux roues 37 qui sont portées intérieurement par l’axe 9 de l’ossature centrale A.
Tel que cela est représenté sur la , les roues 37’ peuvent également être portées extérieurement par l’axe 9 de l’ossature centrale A.
On se réfère maintenant aux Figures 7 et 8. Afin de bloquer l’ossature centrale A et l’ossature de seconde extrémité C, le chariot possède un moyen de blocage 38. Le moyen de blocage 38 comporte une plaque centrale 39 recourbée à chacune de ses extrémité par une première partie de crochet 40 et une seconde partie de crochet 41. Le rayon de courbure de la première partie de crochet 40 et de la seconde partie de crochet 41 correspond au rayon des tubes qui forment les parties latérales de l’ossature centrale et de l’ossature de seconde extrémité avec lesquelles les parties de crochet 41 et 42 viennent s’engager. Le moyen de blocage 38 peut être en aluminium ou en matière plastique.
Pour cette expression de la capacité, les paramètres suivants sont utilisés : , un facteur de forme relatif aux satellites du système de communication ; , le nombre total de satellites ou de faisceaux satellitaires (i.e. « spot ») ; , une puissance d’émission des satellites ; , un facteur de propagation fonction de la fréquence d’émission ; , une bande passante ; , un débit de transmission requis pour chaque connexion ; , un nombre de spots interférents ; , un écart type du shadowing ; , bruit thermique ; , une distance entre le satellite et l’équipement récepteur ; , une probabilité de non couverture ; et une constante par exemple égale à . Ainsi, le module CAP_COOP détermine l’information COOP_DIM à partir de tout ou partie des paramètres mentionnés ci-dessus.
Selon ce mode de réalisation, la formule de capacité ci-dessus est exploitée par le module CAP_COOP pour déterminer une largeur de bande utile W_U ( dans [Math. 1]) nécessaire pour mettre en œuvre NB_USR connexions ( dans [Math. 1]) avec un débit D ( dans [Math. 1]) et une probabilité de non couverture P_OUT ( dans [Math. 1]).
Les autres paramètres de la formule ci-dessus sont des paramètres définis par le module CAP_COOP.
Selon un mode de réalisation, le module CAP_COOP réalise une pluralité d’itérations des étapes décrites ci-dessus. Selon un mode de réalisation particulier, à chaque itération, le module de réalisation ajuste le débit D par un coefficient et met à jour l’information COOP_DIM. Le débit ajusté D, par exemple 95% de D, est qualifié de débit dégradé. La boucle de consolidation ainsi mise en œuvre par le module CAP_COOP permet de prendre en compte et d’optimiser les ressources des constellations et les demandes des MNOs.
La représente, sous forme d’ordinogramme, des étapes d’un procédé de communication selon un mode de réalisation de l’invention. En particulier, ce mode de réalisation illustre un système de communication dans lequel les satellites SAT_X et SAT_Y appartiennent à des constellations différentes. Ce mode de réalisation peut être combiné avec les modes de réalisation précédemment décrits, notamment les modes de réalisation décrits en références des figures 1 à 3. Ce mode réalisation permet ainsi de mettre en œuvre des coopérations inter-satellites de type relais, CoMP ou agrégation de porteuses entre des satellites appartenant à des constellations différentes.
En comparaison à la , le système de communication comprend selon le mode de réalisation illustré par la : deux entités réseaux NE_X et NE_Y ; une entité de coopération BROKER ; deux stations terrestres GW_X et GW_Y.
Par exemple, ce mode de réalisation décrit une coopération entre plusieurs opérateurs mobiles MNOs et plusieurs opérateurs satellitaires SNOs. Dans ce mode de réalisation, la coopération est mise en œuvre notamment par l’entité BROKER, qui peut être commune à plusieurs opérateurs MNOs et plusieurs opérateurs SNOs. L’entité BROKER peut être centralisée ou décentralisée. En particulier, l’entité BROKER est configurée pour déterminer les informations COOP_DIM relatives aux ressources des satellites pouvant être utilisées pour coopérer.
Aux cours des étapes SB10 et SB11, l’entité de coopération BROKER reçoit, en provenance des entités réseaux NE_X et NE_Y, les autorisations de délégations de ressources AUTH (envoyées au cours d’étapes SN10 et SN 11). Les autorisations AUTH sont, par exemple, envoyées par un ou plusieurs opérateurs mobiles MNO et spécifient les spectres et les spots pouvant être exploités par les satellites pour coopérer.
Aux cours des étapes SB20 et SB21, l’entité de coopération BROKER envoie, aux satellites SAT_X et SAT_Y par l’intermédiaire des stations terrestres GW_X et GW_Y, les autorisations de coopération COOP_AUTH (reçues par les stations terrestres GW_X et GW_Y au cours des étapes SG20 et SG21 puis reçues par les satellites SAT_X et SAT_Y au cours des étapes SX20 et SY21).
Aux cours des étapes SB30 et SB31, l’entité de coopération BROKER reçoit, en provenance des satellites SAT_X et SAT_Y par l’intermédiaire des stations terrestres GW_X et GW_Y, les informations CAP_SAT (envoyées par les satellites SAT_X et SAT_Y au cours des étapes SX30 et SY31 puis par les stations terrestres GW_X et GW_Y au cours des étapes SG30 et SG31).
Aux cours des étapes SB40 et SB41, l’entité de coopération BROKER reçoit les informations REQ_FORE en provenance des entités réseaux NE_X et NE_Y (envoyées au cours des étapes SN40 et SN41).
Au cours d’une étape SB50, l’entité de coopération BROKER détermine l’information COOP_DIM, cette étape étant détaillée ci-après.
Dans le mode de réalisation décri ici, au cours des étapes SB60 et SB61, l’entité de coopération BROKER envoie les informations COOP_DIM aux satellites SAT_X et SAT_Y par l’intermédiaire des stations terrestres GW_X et GW_Y (reçues par les stations terrestres GW_X et GW_Y au cours des étapes SG60 et SG61 puis reçues par les satellites SAT_X et SAT_Y au cours des étapes SX60 et SY61).
Sur la base des informations COOP_DIM et/ou des autorisations AUTH reçues, les satellites SAT_X et SAT_Y seront en mesure de mettre en place des coopérations inter-satellites.
Selon une caractéristique possible du procédé, la préforme 3 présente un sommet 24, et est placée dans le dispositif de moulage 1 de sorte que son sommet 24, après étirage soufflage, se trouve globalement au niveau de l’axe central 5, de telle manière que le refroidissement le plus puissant, c’est-à-dire lorsque le fluide est au début de sa circulation dans le socle 4, se fait non pas au niveau du sommet 24 de la préforme 3, mais au niveau d’une couronne ou portion de couronne qui entoure le sommet 24. Contrairement aux techniques refroidissement habituels, le fluide de refroidissement n’est donc pas chauffé lors de son approche de l’empreinte 7 en avançant le long de l’axe central 5 jusqu’à la canalisation 10, le refroidissement ne commence ni avec la pointe ou sommet 24 de la préforme, donc le centre du récipient 2 pour s’en éloigner progressivement, ni avec la périphérie 9 pour se rapprocher de l’axe central 5, mais commence bien par une couronne centrale, avant toute convergence vers l’axe central 5. Dans la première portion 11, le fluide reste à distance de l’axe central 5 puis s’en rapproche, et ne s’en éloigne pas.
Selon une caractéristique possible du procédé après la première phase de circulation du fluide dans le socle 4, le fluide circule en se rapprochant de l’axe central 5. Ainsi, après la première phase au cours de laquelle le fluide agit sur une couronne distante de l’axe central 5, ce dernier est envoyé progressivement au niveau de l’axe central 5. L’effet de refroidissement est donc le plus important, car c’est la première zone d’échange thermique effectif, au niveau d’une couronne, puis en direction du centre, donc de l’axe central 5. Cette circulation circonférentielle puis convergente dans la première portion 11 se fait proche de l’empreinte 7, c’est-à-dire en particulier plus proche de l’empreinte que la communication entre la première et la deuxième portion.
Selon une caractéristique possible du procédé, la circulation du fluide dans le socle 4 comprend une phase ultérieure à la première phase, au cours de laquelle le fluide circule en s’éloignant de l’axe central 5 depuis au-delà de la couronne, notamment jusqu’à la périphérie 9 du socle 4. Le fluide circule alors dans la deuxième portion 13 de la canalisation, depuis la deuxième zone d’entrée, et s’éloigne de l’axe central 5, globalement perpendiculairement à lui. La deuxième portion 13 de la canalisation 10 peut prendre la forme d’une spirale parcourue dans un sens divergent, ou simplement des arcs de cercle successifs, joints par des tronçons radiaux.
Brève description des dessins : D’autres avantages et caractéristiques ressortiront mieux de la description qui va suivre d’une unique variante d’exécution, donnée à titre d’exemple non limitatif, du dispositif conforme à l’invention, en référence aux dessins annexés sur lesquels : montre une vue en coupe du dispositif de moulage, avec l’empilement du couvercle, du répartiteur et du socle illustre le couvercle et le répartiteur qui y est logé représente une coupe qui montre le couvercle et le répartiteur montre, en coupe, l’empilement du fond, du répartiteur et du couvercle, dans un plan décalé de l’axe principal montre la canalisation telle que creusée dans le fond du socle, avec deux portions disjointes montre la canalisation telle que creusée, avec le répartiteur dans sa position de fonctionnement montre le répartiteur au sein du couvercle, avec notamment la gorge qui permet de faire passer le fluide du répartiteur vers la deuxième portion de la canalisation montre une coupe d’après un plan perpendiculaire à l’axe principal, au niveau des nervures qui délimitent la canalisation, avec le répartiteur pris entre elles et le couvercle montre une préforme montre un récipient montre un profil spirale montre un profil de spirale pour le répartiteur
Mode de réalisation de l’invention :
Le dispositif de moulage 1 selon l’invention sert à recevoir des préformes 3 dans lesquels on injecte un fluide sous pression de sorte à venir les plaquer contre l’empreinte 7 que présente ledit dispositif de moulage 1. Ce dispositif de moulage 1 comprend au moins un socle 4, qui sert à former la partie normalement inférieure du futur récipient 2, autrement dit son fond, grâce auquel le récipient 2 repose ensuite verticalement sur une surface horizontale.
Le dispositif de moulage 1 peut aussi comprendre des coquilles latérales, qui, elles, formeront les surfaces latérales du récipient 2. Le dispositif de moulage 1 est donc au moins un fond de moule mais peut comprendre d’autres éléments qui en font un moule de soufflage complet.
Quoi qu’il en soit, le dispositif de moulage 1 présente un axe central 5, qui correspond en fait à l’axe le long duquel s’étend le récipient 2 qu’il forme ; en outre, la préforme 3 est alignée autour de cet axe central 5 au sein du dispositif de moulage 1. Le dispositif de moulage 1 présente globalement une forme cylindrique autour de cet axe central 5, avec une longueur, comme il a été évoqué, qui dépend évidemment des autres composants qu’il peut éventuellement comprendre.
Le dispositif de moulage 1 comprend donc un socle 4, dans le prolongement duquel peuvent venir les coquilles, le cas échéant.
Ce socle 4 présente un empilement, le long de l’axe central 5, d’un fond 6, contre lequel viendra la préforme 3, et, contre ce fond, de l’autre côté, d’un couvercle 20. Le fond 6, qui, au niveau de sa périphérie 9 externe, a un pourtour globalement cylindrique de révolution autour de l’axe central 5, porte la surface d’empreinte 7 pour créer la forme du récipient 2. Du côté opposé à l’empreinte 7, le fond 6 présente une canalisation 10, par exemple sous la forme d’au moins une gorge. La montre cette partie du fond 6 avec une canalisation 10 faite de deux gorges, chacune d’un seul tenant. Il est bien sûr possible d’imaginer plus de deux gorges distinctes. La au moins une gorge, et donc la canalisation 10, présente une forme composée, d’une part, d’arcs de cercle centrés sur l’axe central 5 et présentant un rayon qui leur est propre, et, d’autre part, de portions droites, perpendiculaires à l’axe central 5 et permettant de rejoindre l’arc d’un premier rayon à l’arc d’un second rayon. On pourrait aussi envisager une canalisation 10 avec au moins une spirale, à savoir un profil dont la distance par rapport à l’axe central 5 change sur une circonférence inférieure voire supérieure à un tour complet.
La canalisation 10, de façon générale, est aménagée essentiellement perpendiculairement à l’axe central 5, sa fonction étant de recevoir un fluide de refroidissement, qui permet de réguler la température du dispositif de moulage 1 à cet endroit, en absorbant les calories thermiques de la préforme 3, préalablement chauffée pour en faciliter le conformage.
La canalisation 10 du fond 6, en particulier lorsqu’elle est réalisée sous forme d’au moins une gorge, présente une partie arrière, qui est donc la partie proche de l’empreinte 7, la position de cette partie arrière le long de l’axe central 5 pouvant suivre globalement la forme de l’empreinte 7, pour maximiser l’échange thermique.
La canalisation sous forme d’au moins une gorge présente naturellement des parois entre les tronçons successifs de gorge, sous forme de nervures complémentaires aux rainures, et le couvercle 20 vient contre l’extrémité d’au moins une partie de ces nervures, de sorte à contribuer à fermer ainsi la canalisation 10 de façon hermétique.
Le couvercle 20 permet, entre autres choses, d’amener le fluide qui devra ensuite refroidir le fond 6, et donc d’amener le fluide dans la canalisation 10 que présente le fond 6. Il permet aussi éventuellement d’évacuer le fluide après qu’il a circulé dans la canalisation 10. Le couvercle 20 reçoit le fluide de refroidissement depuis un élément non représenté, qui se trouve au-delà du couvercle 20 dans la séquence d’empilement fond 6 puis couvercle 20 le long de l’axe central 5. Un déplacement du liquide de refroidissement à envoyer dans la canalisation 10 du fond 6 est donc aménagé au sein du couvercle 20. A cet effet le couvercle 20 présente un chemin 22 pour y faire circuler le liquide de refroidissement en direction du fond 6, et ce chemin 22 se situe à proximité de la partie centrale du dispositif de moulage 1, c’est-à-dire que le chemin 22 reste à moins de 5 centimètres de l’axe central 5, préférablement à moins de 3 centimètres. Cela permet en particulier de s’assurer que le liquide entrant dans le fond 6 le fait proche du centre, à savoir de l’axe central 5, éventuellement seulement légèrement décalé de lui comme décrit plus loin, de sorte à refroidir de façon plus intense la partie globalement centrale du fond 6 plutôt que la partie proche de la périphérie 9, ce qui est le cas quand le fluide arrive dans le fond 6 proche de la périphérie 9.
La montre le chemin 22 au sein du couvercle 20, avec une partie alignée sur l’axe central 5. Cette réalisation illustre aussi l’éventualité d’un décrochement du chemin 22 perpendiculairement à l’axe central 5, puis un tronçon suivant à nouveau parallèle à l’axe central 5, déporté par rapport à cet axe. Dans la pratique, ce décrochement est obtenu en perçant depuis un bord du dispositif, donc depuis la périphérie 9, jusqu’à rejoindre la partie du chemin 22 qui est alignée sur l’axe central 5 et la dépasser pour former ledit décrochement. On comprend que la partie du perçage de l’autre côté de l’axe central 5 par rapport au décrochement ne sert pas à la circulation de fluide vers le fond 6, mais forme une impasse dans le cheminement du fluide, et ne fait donc pas partie du chemin 22. De façon générale, ne font pas partie du chemin 22 les parties de perçages utilisés pour créer ledit chemin 22 mais dans lesquelles le fluide ne peut pas circuler car elles forment une impasse.
Dans le mode de réalisation illustré ici, le dispositif de moulage 1 comprend aussi un répartiteur 14. Ce répartiteur 14 est monté pris en sandwich entre, d’un côté, le fond 6, et, de l’autre, le couvercle 20. Comme il va être expliqué, ce répartiteur 14 participe à amener le fluide depuis le chemin 22 du couvercle 22 jusque dans la canalisation 10 du fond 6 ainsi qu’à amener le fluide entre différentes portions successives de ladite canalisation 10.
De manière préférée selon l’invention le pH du polymère P est inférieur à 12 ou inférieur à 11 ou bien va de 2 à 12 ou de 5 à 11. Également de manière préférée selon l’invention le pKa du polymère P est inférieur à 5 ou bien va de 1,5 à 5.
Selon l’invention, la neutralisation peut être réalisée au moyen d’une amine primaire, d’une amine secondaire ou d’un ion monovalent choisi parmi K + , Na + , Li + , NH 4 + ou une amine et leurs combinaisons. L’ion monovalent préféré est choisi parmi Na + et Li + . Le polymère P selon l’invention peut néanmoins être neutralisé en l’absence d’ion Li + . Selon l’invention, la neutralisation peut également être réalisée au moyen d’un ion divalent choisi parmi Ca 2+ , Mg 2+ et leurs combinaisons. L’ion divalent préféré est Ca 2+ .
De manière préférée, le polymère P a une masse moléculaire moyenne en poids Mw (mesurée par CES) inférieure à 1 000 000 g/mol, de préférence inférieure à 800 000 g/mol, inférieure à 500 000 g/mol, plus préférentiellement inférieure à 350 000 g/mol.. Le polymère P a généralement une masse moléculaire moyenne en poids Mw (mesurée par CES) supérieure à 2 000 g/mol ou supérieure à 5 000 g/mol, de préférence supérieure à 20 000 g/mol.
Selon l’invention, le poids ou masse moléculaire du polymère P est déterminé par Chromatographie d'Exclusion Stérique (CES) ou en anglais Size Exclusion Chromatography (SEC). Une prise d'essai de la solution de polymère correspondant à 90 mg de matière sèche est introduite dans un flacon de 10 mL. On ajoute de la phase mobile, additionnée de 0,04 % de diméthylformamide (DMF), jusqu'à une masse totale de 10 g. La composition de cette phase mobile est la suivante : NaHCO 3 : 0,05 mol/L, NaNO 3 : 0,1 mol/L, triéthanolamine : 0,02 mol/L, NaN 3 0,03 % massique. La chaîne de CES est composée d'une pompe isocratique de type Waters 510, dont le débit est réglé à 0,8 mL/min, d'un passeur d'échantillons Waters 717+, d'un four contenant une précolonne de type Guard Column Ultrahydrogel Waters de 6 cm de longueur et 40 mm de diamètre intérieur, suivie d’une colonne linéaire de type Ultrahydrogel Waters de 30 cm de longueur et de 7,8 mm de diamètre intérieur. La détection est assurée au moyen d’un réfractomètre différentiel de type RI Waters 410. Le four est porté à la température de 60°C et le réfractomètre est porté à la température de 45°C. Le dispositif de CES est étalonné avec une série d'étalons polyacrylate de sodium fournis par Polymer Standards Service de poids moléculaire au sommet de pic compris entre 1 000 g/mol et 1.106 g/mol et d’indice de polymolécularité compris entre 1,4 et 1,7. La courbe d'étalonnage est de type linéaire et prend en compte la correction obtenue grâce au marqueur de débit : le diméthylformamide (DMF). L'acquisition et le traitement du chromatogramme sont effectués par l'utilisation du logiciel « PSS WinGPC Scientific » v 4.02. Le chromatogramme obtenu est intégré dans la zone correspondant à des poids moléculaires supérieurs à 250 g/mol.
De manière essentielle selon l’invention, la composition aqueuse T comprend au moins un agent liant L. De manière avantageuse, la composition T selon l’invention peut ne comprendre aucun autre agent liant. Également de manière avantageuse, la composition T selon l’invention peut également comprendre au moins un autre agent liant, différent de l’agent T, de préférence un autre agent liant choisi parmi un polymère (meth)acrylique, un polymère peigne, carboxyméthylcellulose, hydroxyéthylcellulose, hydroxyméthylcellulose, alginate, polymère styrène-butadiène, poly(allylamine, HCl), amilopectine et leurs combinaisons, ou comprenant également du polyéthylène, un liant fluoré, par exemple un composé choisi parmi fluorure de polyvinylidène (PVDF), poly(vinyl-pyrrolidone), polytétrafluoroéthylène (PTFE), chlorotrifluoroéthylène (ECTFE), polyéthylène tétrafluoroéthylène (ETFE), éthylène-propylène fluoré (FEP), perfluoro-alcoxy (PFA), polychlorotrifluoroéthylène (PCTFE), fluoracrylates, fluorosilicones et leurs combinaisons.
Dans un mode de réalisation, le carénage comprend plusieurs portions de carénage, le dispositif d’ajustement comprenant plusieurs moyens de liaison disposés chacun entre deux extrémités de portions de carénage.
Optionnellement, le système comprend un matériau d’interface en contact avec le carénage et configuré pour être au contact des ailettes de refroidissement, le matériau d’interface étant configuré pour protéger les ailettes et/ou permettre une interface thermique entre les ailettes et le carénage.
Avantageusement, le carénage comprend un matériau thermiquement conducteur.
De préférence, le dispositif d’ajustement comprend un moyen de verrouillage pour verrouiller l’ajustement du dispositif d’ajustement.
Optionnellement, le moyen de verrouillage comprend un écrou auto freinant.