INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour obtenir chaque valeur de métrique entre chaque nœud et les autres nœuds du graphe, cette étape 11 de construction de matrice comprend, en partant de chaque nœud du graphe, l’utilisation de l’algorithme de Dijkstra, en réalisant un parcours de l’ensemble du graphe de proche en proche, en triant les positions à considérer selon la valeur de métrique totale depuis le nœud initial, sans critère d’arrêt sur une position cible. Pour un premier nœud, le calcul de la valeur de métrique avec tous ses plus proches voisins, dits deuxièmes nœuds, comprend une première itération de déplacement du premier nœud vers chacun de ses voisins, de lecture de la valeur de métrique du premier nœud vers chacun de ses voisins, et de stockage dans la matrice, par exemple en base de données, de la valeur de la métrique entre le premier nœud et chacun de ses voisins. Puis une itération suivante comprend le déplacement depuis chaque deuxième nœud, dits « nœuds précédents », vers chaque plus proche voisin des deuxièmes nœuds, dits « nouveaux nœuds ». A chaque itération, la valeur de la métrique entre le premier nœud et le nœud précédent est ajoutée à la valeur de la métrique entre le nœud précédent et le nouveau nœud. Ainsi, on obtient pour chaque nœud l’ensemble des valeurs de métrique par rapport à chaque autre point du graphe, dans un ordre croissant ou décroissant des valeurs de métriques. Lorsque la métrique est la distance, on obtient l’ensemble des distances entre chaque nœud du graphe et chaque autre nœud du graphe, dans l’ordre croissant ou décroissant des distances. Cette technique permet de calculer en un seul parcours du graphe l’ensemble des valeurs de métrique entre un nœud du graphe et l’ensemble des autres nœuds du graphe. Cela permet aussi de détecter les nœuds qui ne sont pas reliés entre eux par le graphe.
Selon un mode de réalisation préférentiel, les valeurs de métrique comprises dans la matrice sont tous des entiers, par exemple arrondis à la valeur supérieure ou à la valeur inférieure. Cela permet un gain de temps considérable, réduisant la durée d’exécution de l’étape suivante 12 de calcul d’itinéraire, lors de tests réalisés par les inventeurs, passant le temps mis par un solveur Gecode ® pour réaliser l’étape 12 de 10 secondes à 2 secondes. Cela est permis par l’utilisation d’entiers à la place de flottants comme types de variables dans le solveur pour réduire le domaine de recherche du solveur.
Le procédé 1 selon l’invention comprend, après l’étape de construction de matrice, une étape 12 de calcul d’un itinéraire. Cette étape de calcul d’un itinéraire est réalisée par un solveur. Un solveur est un programme d’ordinateur configuré pour résoudre un problème mathématique posé. Un tel solveur est par exemple le solveur Gecode ® . L’utilisation d’un solveur fait partie de la présente invention. Le fonctionnement du solveur ne fait pas partie de la présente invention. Ainsi, la présente invention peut être mise en œuvre par tout solveur permettant de résoudre un problème programmé par contraintes. Pour le calcul de l’itinéraire, le solveur se base sur la ou les matrices construite(s) à l’étape 11, et sur des contraintes. Les contraintes sont prédéfinies et sont au cœur de l’invention. L’invention utilise en effet la programmation par contrainte pour résoudre la lourde tâche de trouver un itinéraire minimisant la métrique prédéterminée tout en réalisant au moins une fois chaque tâche du graphe et en partant du nœud de départ D et en arrivant au nœud d’arrivée F. En effet ce problème peut être transformé en problème connu comme « Non Polynomial Déterministe », NP et pour lequel le temps de calcul n’est pas polynomial dans le pire cas si l’on utilise un algorithme déterministe, de type génération-évaluation. Le calcul de l’itinéraire à l’étape 12 est efficace grâce aux contraintes choisies. Une contrainte est une ou plusieurs ligne(s) de code définissant un critère de résolution du problème. Le solveur est alors contraint dans sa résolution du problème par ces contraintes qu’il prend en entrée, avec la ou les matrice(s) construite(s). Lorsque le solveur cherche une solution au problème qui lui est posé, le solveur retient certains nœuds du graphe et ne retient pas certains autres nœuds. En effet, l’itinéraire calculé par le solveur ne passe pas par tous les nœuds du graphe. Les contraintes peuvent par exemple être exprimées dans le langage et outil de programmation MiniZinc ® , ou dans tout autre langage de programmation de contrainte. Les contraintes choisies seront décrites ci-après.
Une première contrainte est une contrainte appelée « sous-circuit » ou « subcircuit » en anglais. Cette contrainte contraint le solveur à calculer comme itinéraire un circuit hamiltonien (ou « chemin » hamiltonien), dans un sous graphe, pour les nœuds retenus prenant la forme d’une liste de nœuds successifs et, pour chaque nœud non retenu dans l’itinéraire, à créer une entrée dans la liste pour laquelle le nœud successif du nœud non-retenu est lui-même. En effet, le solveur va chercher une solution d’une forme imposée. Cette forme est imposée par cette contrainte comme une liste de nœuds successifs, aussi appelées « successeurs ». La résolution efficace de cette contrainte est documentée dans l’état de l’art et dans les librairies des solveurs modernes. La liste de nœuds successifs peut par exemple être de la forme d’un tableau, pour lequel la valeur d’une case du tableau indique l’index, dans le tableau, du successeur. Ainsi, pour un tableau x, x [i] = j indique que le nœud j est le successeur du nœud i. Cette contrainte de « sous-circuit » impose aussi de trouver un circuit hamiltonien pour les nœuds retenus, c’est-à-dire un circuit passant par chaque nœud retenu une seule et unique fois. En cherchant à résoudre le problème, le solveur va tester plusieurs combinaisons pour obtenir l’itinéraire final. Il ne va pas retenir certaines combinaisons car leurs valeurs de métriques sont par exemple trop élevées. Lorsque, en obtenant une combinaison finale, certains nœuds ne sont pas utilisés, par exemple parce que pour la même tâche A un nœud A1 a déjà été sélectionné, les nœuds A2 et A3 ne sont pas retenus par le solveur. La contrainte « sous-circuit » impose alors que, dans la liste des successeurs créée par le solveur, le nœud A2 ait pour successeur lui-même. De la même façon, la contrainte « sous-circuit » impose que, dans la liste des successeurs créée par le solveur, le nœud A3 ait pour successeur lui-même. Ainsi, pour un tableau x, x [i] = i indique que le nœud i n’est pas dans le circuit. Une telle contrainte peut être écrite, dans le langage MiniZinc ® , de la façon suivante : constraint subcircuit(succ); avec succ la liste des successeurs.
Une deuxième contrainte est une contrainte appelée « tous différents » ou « alldifferent » en anglais, contraignant le solveur à inclure dans l’itinéraire et donc dans la liste des nœuds successifs uniquement des nœuds différents. Cela permet de s’assurer que l’itinéraire trouvé ne réalise pas une boucle sans fin et que chaque point de la mission (A1, A2, A3, B1, B2, B3, …) n’est utilisé au plus qu’une fois. Les points de la mission sont les points par lesquels doit passer la mission, tandis que le graphe peut comprendre plusieurs nœuds pour lesquels il est possible de réaliser un même point de la mission. Une telle contrainte peut être écrite, dans le langage MiniZinc ® , de la façon suivante : constraint alldifferent(succ); avec succ la liste des successeurs.
Une troisième contrainte est une contrainte contraignant le solveur à trouver un itinéraire passant au moins une fois par chaque tâche. Une telle contrainte peut être écrite, dans le langage MiniZinc ® , de la façon suivante :
constraint forall(obs in obs_unique_list)(
exists(i in 3..nb_waypoints) (is_used[i] /\ obs_list[i] == obs)
avec obs_unique_list la liste des tâches uniques, par exemple A, B et C dans le graphe de la , avec /\ l’opérateur « ET », avec nb_waypoints le nombre de nœuds total, utilisables par le solveur, avec is_used une liste indiquant si le nœud associé est utilisé dans l’itinéraire final trouvé par le solveur, avec obs_list la liste de toutes les taches, qui doivent donc être réalisées dans l’itinéraire final par le solveur. Pour accélérer la recherche de solution, une technique dite de « réification » est utilisée ici. Pour cela, la variable booléenne supplémentaire « is_used » pour « est utilisé », associée à chaque nœud que le solveur doit trouver, est ajoutée. Cette contrainte indique que, si « is_used » est faux, alors le successeur du nœud est lui-même. La contrainte recherche ici à partir du troisième indice de la liste « obs_unique_list » car les indices 1 et 2 sont ceux des points de départ et d’arrivée qui ne font pas partie d’un groupe de nœuds associés à une observation.
Les figures 2-12 illustrent schématiquement un système d’éclairage selon un exemple de réalisation particulier non limitatif et divers variantes de réalisation. On considère par la suite, à titre d’exemple non limitatif, que le système d’éclairage est destinée à équiper un véhicule automobile, mais la présente invention ne se limite pas à cette application. Le système d’éclairage peut en effet équiper un quelconque véhicule, de type automobile ou de type véhicule terrestre motorisé (bus, car, camion, etc.), devant assurer au moins une fonction photométrique d’éclairage et/ou de signalisation.
De plus, on considère par la suite que le système d’éclairage comprend un voire deux moteurs optiques mais la présente invention ne se limite pas à ces nombres de moteurs optiques. La présente invention s’étend à tout système d’éclairage qui comprendrait plus de deux moteurs optiques.
Les figures 2-12 illustrent différents aspects du système d’éclairage, différents exemples de réalisation mettant en œuvre certains de ces aspects étant décrits par la suite en référence aux figures.
Le faisceau de lumière formé par la propagation de photons est représenté sur les figures 2-12 par des flèches en trait pointillé.
La illustre schématiquement une vue tridimensionnelle d’un système d’éclairage 1 selon un exemple de réalisation de la présente invention.
Le système d’éclairage 1 comprend au moins une source de photons 4 et une lame translucide formée d’une partie masquée 22 (non représentée) par exemple par un masque 3 prolongée par une partie visible 21 par un observateur extérieur.
Le masque 3 peut être, par exemple, en plastique.
La partie masquée 22 forme au moins un moteur optique 5 éclairé par une source de photons 4.
Chaque moteur optique 5 est destiné à dévier les trajectoires de photons pour élargir le faisceau de lumière formé par ces photons et à propager ce faisceau de lumière élargi jusqu’à la partie visible 21.
La illustre schématiquement une vue de côté du système d’éclairage 1 selon un exemple de réalisation de la présente invention.
Ici, la partie masquée 21 comprend deux moteurs optiques 5 et donc deux sources de photons 4 pour éclairer les deux collimateurs 51. La masque 3 n’est pas représenté.
La illustre schématiquement une coupe du système d’éclairage 1 selon l’axe (AA) de la .
Dans la partie masquée 22, on voit une coupe d’un moteur optique 5. Le moteur optique 5 comprend un collimateur 51 destiné à être éclairé par une source de photons 4, une lame intermédiaire formée d’une face de réflexion divergente 521 prolongeant le collimateur 51, d’une partie centrale cylindrique 522 prolongeant la face de réflexion divergente 521, d’une face de réflexion convergente 523 prolongeant la partie centrale cylindrique 522, une face plane à renvoi d’angle 524 ( ), une partie plane 525 ( ) prolongeant la face plane à renvoi d’angle 524 et prolongée par la partie visible 21.
Le collimateur 51 (Figures 6, 7) a une section qui permet de rendre parallèles des trajectoires des photons issus de la source de photons 4 et de diriger les photons vers la face de réflexion divergente 521 ( ).
Selon une variante, illustrée à la , la section du collimateur 51 suit un arc de cercle pour concentrer les photons sur la plus grande largeur possible du collimateur 51 et cette section est parabolique pour rendre parallèles les trajectoires des photons.
Selon une autre variante, le collimateur 51 a une forme torique.
Exemple 2 Les compositions B selon l’invention et B’ comparative ont été préparées à partir des ingrédients suivants (quantités en g) :
Composition B (invention) Composition B’ (comparative) Isododécane 25 25 Alcool cétéarylique 10 10 Propylène glycol 8 8 Polydiméthylsiloxane de viscosité 500 000 mm 2 /s 3 11 Polydiméthylsiloxane de viscosité 1000 mm 2 /s 4 0 Dodécaméthyl pentasiloxane de viscosité 2mm 2 /s 4 0 Stéarate de glycérol SE 2,5 2,5 Polysorbate-20 2 2 Stéarylamidopropyl diméthylamine 1 1 Huile de tournesol 1 1 Caprylyl glycol 0,5 0,5 Conservateurs qs qs Eau Qsp 100 Qsp 100
On applique chacune des compositions de soin non rincé ainsi obtenues sur une tête malléable composée d’un mélange de cheveux humains caucasien et indien, à raison de 1 g de composition par ½ tête, sur des cheveux humides préalablement lavés, rincés et essorés.
On répartit bien les compositions sur la tête et trois experts évaluent chaque côté de la tête, sur cheveux humides.
La tête est séchée au sèche-cheveux puis les experts évaluent les cheveux séchés.
Composition B invention Composition B’ comparative Sur cheveux humides Toucher plus lisse Chevelure plus déliée (cheveux mieux individualisés) Sur cheveux secs Meilleur démêlage Toucher plus lisse Chevelure plus déliée (cheveux mieux individualisés) Toucher sec Cheveux plus figés, moins individualisés (groupés en paquets)
La composition B selon l’invention présente de meilleures performances cosmétiques, à la fois sur cheveux humides et sur cheveux secs, que la composition comparative B’.
Utilisation d’une association comprenant au moins un C-glycoside, au moins un extrait issu d’une plante de l’espèce Cassia angustifolia et de la caféine, dans une composition, pour prévenir et/ou traiter les signes du vieillissement cutané La présente invention concerne le domaine du soin de la peau.
Les femmes et les hommes ont tendance actuellement à vouloir paraître jeunes le plus longtemps possible et cherchent par conséquent à estomper les marques du vieillissement cutané, qui se traduisent notamment par des rides et des ridules.
Jusqu'à présent, on traitait les rides et les ridules à l'aide de produits cosmétiques contenant des actifs agissant sur la peau, par exemple en améliorant son renouvellement cellulaire ou encore en favorisant la synthèse, ou en prévenant la dégradation, des fibres élastiques qui composent le tissu cutané.
On sait que la peau humaine est constituée de deux tissus l’un superficiel, l'épiderme, l’autre profond, le derme.
La matrice extracellulaire du derme est composée de protéines appartenant à plusieurs grandes familles : les collagènes, les glycoprotéines matricielles autres que les collagènes (fibronectine, laminine), l'élastine et les protéoglycannes. On trouve également dans la matrice extracellulaire du derme des glycosaminoglycannes sous forme libre (c’est à dire non liés à une protéine).
Il est maintenant bien établi que des interactions spécifiques existent entre ces différentes classes de protéines pour donner naissance à un tissu fonctionnel.
: cette figure représente un diagramme des étapes d’un procédé de détermination d’un itinéraire emprunté par un terminal mobile à partir de données relatives à une pluralité d’évènements réseau impliquant ledit terminal mobile ;
: cette figure représente un exemple d’une carte de vraisemblance de prise en charge par une cellule associée à la station de base obtenue avec un a priori de présence uniforme du mobile ;
: cette figure représente un exemple d’une carte de vraisemblance de prise en charge par une cellule obtenue avec un a priori de présence du mobile le long d’un axe routier et d’une ligne de train à grande vitesse ;
: cette figure représente la notion de rayon d’action d’une station de base ;
: cette figure représente l’enchainement d’étapes conduisant à l’obtention d’une densité de distribution de distances entre les zones de couverture d’une première station de base et d’une deuxième station de base ;
: cette figure représente l’enchainement d’étapes conduisant à l’obtention d’une densité de vitesse moyenne de déplacement du terminal mobile ;
: cette figure représente l’enchainement d’étapes conduisant à l’obtention d’une densité de direction moyenne de déplacement du terminal mobile entre les zones de couverture de la première station de base et de la deuxième station de base ;
: cette figure représente une situation dans laquelle le terminal mobile est immobile du point de vue du réseau de communications radio ;
: cette figure représente une situation dans laquelle le terminal mobile est mobile du point de vue du réseau de communications radio ;
Le principe général de l'invention repose sur l’utilisation de données de signalisation collectées par un opérateur en télécommunications opérant au moins un réseau de communication radio pour déterminer un itinéraire emprunté par un d’un terminal mobile le long de routes d’un ou plusieurs réseaux de transport. Plus particulièrement, dans au moins certains des modes de réalisation détaillés, l’une des données de signalisation utilisée dans la présente solution peut être une carte de vraisemblance de prise en charge par une station de base. Comme déjà exposé ci-dessus (partie « exposé de l’invention »), une telle carte de vraisemblance représente la probabilité qu’a un terminal mobile de se connecter à une station de base à un endroit de la zone de couverture de la station de base. Ainsi, dans au moins certains modes de réalisation de la présente méthode, l’utilisation d’une carte de vraisemblance peut aider à améliorer les résultats obtenus, par rapport aux solutions de l’art antérieur, en termes par exemple de fiabilité, de précision et/ou de réalisme.
Une telle connaissance peut aussi aider par exemple à une meilleure classification des différents types de véhicules de transport de marchandises et de leurs usages, à une meilleure gestion des flottes de vélos ou de trottinettes mises à disposition du public, à un meilleur suivi des colis postaux équipés de traceurs connectés, et/ou à une meilleure planification du flux de voyageurs dans les transports en commun, etc.
La représente un diagramme des étapes d’un procédé de détermination d’un itinéraire emprunté par un terminal mobile à partir de données relatives à une pluralité d’évènements réseau impliquant ledit terminal mobile.
Soulignons que l’ajout de couches intérieures comportant des chutes de fibres de carbone permet, sous réserve d’une imprégnation appropriée avec le liant thermoplastique, d’augmenter le taux volumique de fibres de la plaque composite 1 produite et d’en améliorer les propriétés mécaniques tout en offrant un éventail plus large de possibilités dans les formes de la pièce à fabriquer par thermoformage et thermocompression. L’imprégnation est appropriée lorsqu’on évite les zones de sécheresse, c’est-à-dire des zones où les fibres de carbone ne sont pas ou sont peu imprégnées du liant thermoplastique. En effet, des zones de sécheresse en grand nombre, par exemple représentant au moins 20% du volume des couches intérieures, nuiraient aux propriétés de la pièce à fabriquer par thermoformage ou thermocompression.
À cet égard, le ratio du nombre total de couches extérieures 20, 22 par le nombre total de couches intérieures 10, 10a, 12, 12a, 14 d’autre part est, de préférence, compris entre 4 : 3 et 1 : 2, encore plus préférentiellement entre 1 : 1 et 3 : 4. Il est à noter que la notation 4 : 3 signifie qu’il y a 4 couches extérieures pour 3 couches intérieures comportant les fibres de carbone, la notation 1 : 2 signifie qu’il y a 1 couche extérieure pour 2 couches intérieures comportant les fibres de carbone, etc. Dans tous les cas, il y a toujours au moins deux couches extérieures pour assurer la consolidation de la plaque composite 1, comme ceci a été vu précédemment. Par exemple, le ratio de 1 couche extérieure pour 2 couches intérieures peut être obtenu en prévoyant deux couches extérieures et 4 couches intérieures.
La plaque composite 1 ainsi obtenue présente des propriétés mécaniques nettement améliorées en comparaison à la plaque composite 1 de la . Elle présente des propriétés mécaniques améliorées en comparaison d’une plaque composite 1 obtenue à partir d’un stratifié 2 qui ne comporterait pas la couche 14 intérieure. En effet, la couche 14 intérieure joue ici le rôle de couche de renfort qui permet d’éviter une concentration de thermoplastique dans la zone centrale, selon la direction de stratification des couches, de la plaque composite 1 finalement obtenue.
Si la plaque composite 1 obtenue par le procédé selon le premier exemple de réalisation est davantage destinée aux pièces industrielles de garniture, celle obtenue par le procédé selon le deuxième exemple de réalisation permet de réaliser des pièces industrielles nécessitant des propriétés mécaniques plus accrues et/ou capable de supporter des poids nettement plus élevés que leur propre poids. En tout état de cause, d’autres stratifiés 2a complexes comprenant trois, voire quatre stratifiés 2 primaires peuvent être envisagés. Selon le cas, l’étape 110) de dépôt peut être mise en œuvre en réitérant les sous-étapes 111a) à 113b) et en intercalant une autre couche intérieure 14 entre chaque stratifié 2 primaire. D’autres variantes de réalisation à la portée de l’homme de l’art peuvent être mise en œuvre dans la limite du concept inventif à la base de la présente invention.
Les étapes 120) de chauffage et de consolidation et 130) de refroidissement peuvent être avantageusement mises en œuvre de manière similaire à ce qui a été décrit précédemment, seule la nature du stratifié variant. Une fois que la plaque composite 1 a ainsi été fabriquée, elle peut ensuite être utilisée dans un procédé de fabrication d’une pièce, en particulier pour l’industrie aéronautique, le procédé comprenant une étape de thermoformage ou de thermocompression de la plaque composite 1. Un tel procédé fait également l’objet de l’invention.
L’invention concerne en outre une plaque composite 1 obtenue par le procédé de fabrication tel que précédemment décrit. La plaque composite 1 comprend un empilement monobloc comportant au moins un matériau thermoplastique, des chutes de fibres de carbone, et une matrice thermoplastique ou thermodurcissable dans laquelle sont noyées les fibres.
Des plaques composites 1 respectivement obtenues à partir du stratifié 2 selon l’exemple de réalisation de la et du stratifié complexe 2a selon l’exemple de réalisation de la ont été décrites plus en détail précédemment. Dans la suite, des variantes de réalisation sont décrites.
Avantageusement, chacune des couches 20, 22, 20a, 22a extérieures présente une épaisseur comprise entre 0,05 mm et 1 mm, de préférence une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 0,6 mm, tandis que, parallèlement, chacune des couches intérieures présente une épaisseur comprise entre 0,05 mm et 1 mm, de préférence une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 0,6 mm.
L’épaisseur des couches 20, 22, 20a, 22a extérieures est choisie de manière appropriée pour permettre à la fois une tenue mécanique suffisante, un enrobage et une imprégnation adéquats des couches intérieures de la plaque composite 1.
L’épaisseur des couches intérieures permet de respecter les exigences en termes de tenue mécanique mais elle peut également être choisie selon l’application envisagée. Par exemple, on préférera des épaisseurs comprises entre 0,2 mm et 0,7 mm pour une plaque composite 1 destinée à être utilisée comme garniture dans des pièces industrielles tandis qu’on optera pour des épaisseurs comprises entre 0,7 mm et 1 mm pour des applications dans lesquelles la plaque composite 1 est destinée à être utilisée comme support ou encore comme paroi dans des pièces industrielles, ceci n’étant aucunement limitatif et le choix d’assemblage dépendra alors du cahier des charges fonctionnel de la plaque composite finale souhaitée.