INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A cet égard, l’échantillon gazeux est transféré (étape a1)) de l’ampoule de conversion 20 vers la cellule de mesure 30 via les moyens de raccordement fluidique. Notamment, ce transfert peut impliquer un positionnement de la vanne trois voies 50 de manière à permettre la circulation de l’échantillon de gaz de la première sortie 20b vers la deuxième entrée 30a.
L’acquisition du spectre d’absorption comprend une illumination, par la source lumineuse 60, de l’échantillon gazeux présent dans la cellule de mesure 30 et une collecte du signal lumineux, après absorption par l’échantillon gazeux, par le spectrographe 61.
Dès lors que le composé chimique secondaire comprend du dioxyde de chlore, le spectre d’absorption est avantageusement collecté entre 300 nm et 400 nm.
Dans cette gamme de longueurs d’onde, le dioxyde de chlore présente une signature spécifique (tel qu’illustré à la ). Notamment, le spectre d’absorption du dioxyde de chlore comprend une pluralité de « pics » d’absorption répétés de manière périodique permettant de l’identifier de manière certaine. En d’autres termes, le dioxyde de chlore peut être distingué de manière certaine des autres espèces susceptibles d’être présentes dans l’échantillon gazeux.
L’invention comprend également une étape c) de traitement mathématique du spectre d’absorption en vue d’en déduire la concentration de dioxyde de chlore dans l’échantillon gazeux.
La connaissance de la concentration en dioxyde de chlore dans l’échantillon gazeux permet d’accéder à la concentration initiale en dichlore dans l’échantillon gazeux.
L’étape c) de traitement mathématique peut comprendre un calcul par transformée de Fourier du spectre d’absorption. Notamment, la transformé de Fourier du spectre de la est une courbe en forme de cloche dont l’aire est représentative de la concentration en dioxyde de chlore présent dans l’échantillon gazeux. L’homme du métier reconnaîtra que des courbes d’étalonnage et/ou des abaques peuvent être mis en œuvre pour l’interprétation des mesures effectuées.
Toujours de manière alternative, l’étape de traitement mathématique peut comprendre : une régression linéaire, une méthode des moindres carrés.
De manière avantageuse, l’étape c) de traitement mathématique peut être exécutée au moyen du calculateur 62.
Ainsi, la présente invention propose de déterminer la concentration de dichlore diluée dans un gaz porteur en le convertissant en dioxyde de chlore. Ce dernier présente, entre 300 nm et 400 nm, un niveau d’absorption 20 fois supérieur à celui du dichlore, et permet ainsi de mesurer des concentrations en dichlore d’un échantillon en deçà des seuils usuellement admis lors de la mise en œuvre des techniques d’analyse connues de l’homme du métier.
La est une représentation graphique de mesures effectuées dans le temps (axe horizontal) de la concentration en dichlore d’un échantillon gazeux dont le gaz porteur est du diazote, et dont la concentration nominale en dichlore est de 17,9 ppm. Les mesures obtenues dans le temps sont voisines de la concentration nominales et présentent un écart type de 7,39x10 -2 . Cet écart type, relativement faible au regard de la concentration nominale, est révélateur d’une sensibilité accrue du procédé d’analyse physico-chimique selon la présente invention au regard des procédés connus de l’état de la technique.
Par ailleurs, la forme de spectre d’absorption périodique confère audit procédé une sélectivité améliorée.
Le procédé d’analyse physico-chimique peut comprendre une étape a0), précédent l’étape a), de mesure de fond qui comprend la mesure du spectre d’absorption d’un échantillon gazeux, dit de fond, formé uniquement du gaz porteur. Cette étape a0) comprend notamment l’acquisition d’un spectre d’absorption de gaz optiquement inerte présent dans la cellule de mesure selon des termes identiques à l’étape b).
Le gaz optiquement inerte porteur peut notamment avoir été prélevé dans la source de gaz 51.
L’invention peut également être mise en œuvre afin de déterminer la concentration de chlore libre et de chlore total en solution aqueuse. Notamment, le dichlore dilué dans l’échantillon gazeux peut provenir de la transformation d’espèces chlorées diluées dans un échantillon d’une solution aqueuse.
De préférence, la sensibilité du microcapteur est proportionnelle au nombre de thermocouple, ou de paires de couches, que comprend le microcapteur.
De préférence, la couche de métal recouvre partiellement une surface supérieure de l’au moins une paire de couches. La couche de métal peut comprendre ou être constituée d’un ou plusieurs éléments chimiques métalliques.
De préférence, dans la première configuration, la fonction de la portion centrale de la couche de métal est d’assurer une connexion électrique entre les deux couches de l’au moins une paire de couches en matériau semiconducteur.
De préférence, la fonction de la portion centrale de la couche de métal est de permettre une meilleure absorption du rayonnement thermique à mesurer.
De préférence, la couche de métal présente une conductivité thermique supérieure ou égale à 10 W.m - 1 .K -1 . De préférence, la couche de métal présente une conductivité électrique supérieure ou égale à 1.10 6 S.m -1 .
De préférence, dans la première configuration, la portion des couches de l’au moins une paire de couches qui est adjacente à la tranchée ne coïncident pas avec un centre géométrique du microcapteur. Le centre géométrique du microcapteur peut coïncider avec un centre géométrique de la couche en matériau diélectrique. Le centre du microcapteur peut être compris dans un axe de révolution du microcapteur. L’axe de révolution du microcapteur peut être parallèle à la direction de l’empilement de couches du microcapteur.
De préférence, dans la seconde configuration, le centre géométrique du microcapteur coïncide avec la portion centrale de la couche de l’au moins une paire de couches recouvrant la portion centrale de l’autre couche de l’au moins une paire de couches.
De préférence, le ZT effectif du microcapteur est supérieur ou égal à 0,1, de préférence encore à 0,2, de manière préférée à 0,3, de manière encore préférée à 0,4, de manière davantage préférée à 0,5, de manière encore davantage préférée à 0,6, de manière particulièrement préférée à 0,7, de manière particulièrement avantageuse à 0,8 et de manière tout particulièrement avantageuse à 0,9. De manière avantageuse, le ZT effectif du microcapteur est égal à 1.
De préférence, le ZT effectif du microcapteur est inférieur ou égal à 1,9, de préférence encore à 1,8, de manière préférée à 1,7, de manière encore préférée à 1,6, de manière davantage préférée à 1,5, de manière encore davantage préférée à 1,4, de manière particulièrement préférée à 1,3, de manière particulièrement avantageuse à 1,2, de manière tout particulièrement avantageuse à 1,1 et de manière préférée entre toutes à 1,05.
Le facteur de mérite ZT effectif du microcapteur peut être défini comme le facteur de mérite thermoélectrique. Dans l’état de l’art, le facteur de mérite thermoélectrique est utilisé pour évaluer l’efficacité des modules de réfrigération thermoélectrique, typiquement l’efficacité des modules Peltier. Dans ce domaine, il est toujours cherché à maximiser le facteur de mérite ZT effectif du dispositif pour obtenir un rendement de conversion maximal.
Selon l’invention, les inventeurs ont observé que la conception d’un capteur thermique agencé de sorte que son ZT effectif soit proche de 1 ou égale à 1 permet d’obtenir la meilleure sensibilité et le meilleur seuil de détection. L’agencement des couches de l’empilement de couches du microcapteur tel que décrit ci-dessus permet d’obtenir un microcapteur dont le ZT effectif est proche de 1 ou égale à 1.
De préférence, une conductivité thermique du microcapteur est inférieure ou égale à 10 W.m - 1 .K -1 .
De préférence, la conductivité thermique du microcapteur s’entend de la conductivité thermique mesurée entre les deux portions annulaires de la couche métallique. De préférence, la conductivité thermique du microcapteur s’entend de la conductivité thermique mesurée entre les deux portions annulaires de chacune des paires de couches de l’au moins une paire de couches.
De préférence, l’agencement des couches de l’empilement de couches du microcapteur tel que défini ci-dessus permet de minimiser les pertes thermiques entre les couches de l’empilement de couches du microcapteur mais également entre le microcapteur et son environnement. De préférence, l’agencement des couches de l’empilement de couches du microcapteur tel que défini ci-dessus permet de minimiser les pertes thermiques le long de l’axe d’empilement des couches du microcapteur. De préférence, l’agencement des couches de l’empilement de couches du microcapteur tel que défini ci-dessus permet d’augmenter la sensibilité et le seuil de détection du microcapteur. En outre, l’agencement des couches de l’empilement de couches du microcapteur tel que défini ci-dessus, bien que constituant une amélioration de l’invention, peut contribuer à l’obtention d’un ZT effectif proche ou égal à 1.
De préférence, une constante de temps thermique, notée tau, du microcapteur est inférieure ou égale à 10 s, tau est égal au rapport entre une capacité calorifique du microcapteur et la conductivité thermique du microcapteur.
De préférence, la capacité calorifique du microcapteur s’entend de la capacité calorifique dans une zone centrale du microcapteur. De préférence encore, la capacité calorifique du microcapteur s’entend de la capacité calorifique d’une zone centrale et/ou d’une portion des couches de l’empilement de couches. La zone centrale du microcapteur peut être définie comme la zone du microcapteur où la puissance du rayonnement thermique est absorbée.
Le procédé 100 de localisation de fuite comprend enfin une étape 120 d’instructions d’affichage du modèle 3D correspondant audit composant du réseau d’alimentation et de ladite localisation précise. L’opérateur de maintenance ou de réparation peut ainsi connaître le composant nécessitant l’intervention et ainsi préparer son intervention sur la base de la localisation précise et le composant concerné. En outre, l’opérateur peut permettre d’identifier directement le lieu d’intervention, ce qui accélère et simplifie la réparation ou la maintenance.
L’affichage peut consister en l’affichage d’un point lumineux, fixe ou clignotant, sur une vue globale ou partielle du réseau d’alimentation, représentant la localisation précise. L’affichage peut également comprendre des options de navigation 3D tels que translation, rotation ou zoom du modèle 3D, et la présence d’un texte éditable relatif au composant du réseau d’alimentation, à des instructions permettant la réparation et de maintenance, à un historique du composant, à des commentaires d’opérateurs ayant intervenu précédemment sur le composant ou sur d’autres composants voisins du réseau d’alimentation, etc.
L’affichage peut également être configuré selon les besoins de l’opérateur.
Dans un mode de réalisation de l’invention, l’étape 150 préliminaire de modélisation du modèle 3D comprend notamment la modélisation de colliers configurés pour l’attache de la boucle de détection au réseau d’alimentation. La base de données comprend en outre l’association entre la localisation sur la boucle de détection et chaque collier d’attache du réseau d’alimentation modélisé dans le modèle 3D. L’accès à cette information supplémentaire permet de faciliter la localisation de la fuite par l’opérateur.
La représente schématiquement un système 200 de localisation de fuite selon un mode de réalisation de l’invention, permettant de mettre en œuvre l’ensemble ou une partie des étapes du procédé de localisation décrit précédemment.
Le système comprend notamment :
un module 210 de réception d’une information représentative d’une détection de la fuite par un élément sensible de ladite boucle de détection, ladite information comprenant une référence à l’élément sensible ayant détecté la fuite et une localisation sur la boucle de détection, un module 212 de réception d’un modèle 3D d’au moins une partie du réseau d’alimentation en air pressurisé, un module 214 d’interrogation d’une base 222 de données associant un emplacement de fuite d’un composant du réseau d’alimentation à chaque localisation sur la boucle de détection, un module 216 de détermination, à partir de ladite information représentative d’une détection et de ladite base 222 de donnée, d’une localisation précise de ladite fuite sur le réseau d’alimentation en air pressurisé, un module 218 de mise en correspondance de ladite localisation précise relativement à un composant du réseau d’alimentation, un module 220 d’instructions d’affichage du modèle 3D correspondant audit composant du réseau d’alimentation et de ladite localisation précise
L’invention ne se limite pas aux modes de réalisation décrits. En particulier, le procédé de localisation de fuite peut être mis en œuvre par un produit programme d’ordinateur embarqué par exemple dans un contrôleur de l’aéronef comprenant le réseau d’alimentation en air pressurisé, ou bien dans un dispositif informatique externe utilisé par les opérateurs de maintenance ou de réparation.
Fibre optique comportant un réseau de Bragg L’invention concerne une fibre optique comportant un réseau de Bragg ainsi qu’un procédé de fabrication de cette fibre optique.
De telles fibres optiques sont par exemple utilisées comme transducteur pour mesurer une température ou une contrainte ou tout autre application en optique.
Il est souligné qu’un réseau de Bragg ne doit pas être confondu avec une juxtaposition, le long d’une fibre optique, de cavités de Fabry-Perrot. En effet, les caractéristiques spectrales d’une fibre optique comportant une telle juxtaposition de cavités de Fabry-Perrot dépendent des longueurs de chaque cavité de Fabry-Perrot ainsi que de la réflectivité des dioptres situés à chaque extrémité de chaque cavité de Fabry-Perrot. Contrairement à un réseau de Bragg, les dioptres ne sont pas espacés les uns des autres d’un pas constant pour former une structure périodique.
Une fibre optique comportant un réseau de Bragg d’ordre très élevé et son procédé de fabrication sont décrits dans l’article suivant : Pengtao Luo et Al : « Femtosecond laser plane-by-plane inscribed ultrahigh-order fiber Bragg grating and its application in multi-wavelength fiber lasers », Optic letter, 15/06/2022. Par la suite cet article est désigné par la référence « LUO2022 ».
Dans ce texte, « ordre très élevé » désigne le fait que le spectre de puissance en réflexion du réseau de Bragg présente des harmoniques discernables d’ordre supérieur à N dans le domaine de l’optique, où N est un nombre entier supérieur à 100 et, de préférence, supérieur à 500 ou 1000. Autrement dit, dans le spectre de puissance en réflexion d’un réseau de Bragg d’ordre très élevé, il existe des harmoniques d’ordre k, supérieur à N, qui correspondent chacune à un pic de puissance distinct des pics correspondants aux harmoniques d’ordres k-1 et k+1. Ce pic d’ordre k est également supérieur au bruit. Ce pic d’ordre k est situé à la longueur d’onde λ k définie par la relation (1) suivante : λ k = 2*n e *Λ/k, où :
- k est un nombre entier égal à l’ordre de l’harmonique,
- n e est l’indice effectif de la fibre optique,
- Λ est le pas du réseau de Bragg, et
Elle se compose d’une batterie 10 alimentant un moteur électrique 20 au travers d’un boitier de distribution électrique 30. La batterie 10 intègre ses propres éléments de protection avec généralement un contacteur de puissance K1 pour isoler galvaniquement les cellules de la batterie et permettre les opérations de maintenance et un fusible de puissance F1 qui fond en cas de court-circuit créé dans le circuit électrique extérieur à la batterie 10. Le boitier de distribution électrique 30 comporte généralement son propre contacteur de puissance K2.
En cas de court-circuit sur la ligne entre le moteur 20 et le boîtier de distribution électrique 30, par exemple du fait d’un câble abimé, un arc électrique alimenté par le courant fourni principalement par la batterie va se créer (courant d’arc 1), faisant fondre le fusible F1 et, sous l’effet de la violence du phénomène, endommager le câble qui va avoir tendance à se rompre (voir la ).
Comme le montre la qui illustre les courants batterie et moteur selon l’état du fusible F1, si, à la rupture du fusible, le moteur est entrainé par sa propre inertie ou par l’effet des forces aérodynamiques exercées sur son hélice, le moteur devient générateur et va alimenter le court-circuit avec le courant d’arc (courant d’arc 2). Rien dans le circuit électrique ne permet alors d’arrêter l’arc électrique qui est entretenu tant que le moteur tourne et jusqu’à ce que le niveau de dégât soit tel qu’il n’y a plus de matière métallique pour maintenir le plasma de l’arc électrique (cette période pouvant durer plusieurs secondes).
Il existe donc dans un système électrique alimentant une machine tournante pour systèmes propulsifs électriques ou hybrides, un besoin d’un dispositif de protection dédié pouvant éteindre l’arc électrique par suppression du courant lui permettant de se maintenir.
La présente invention a pour but principal un dispositif protégeant un réseau de distribution électrique avec un charge active de type machine tournante à aimants permanents par dérivation d’un courant de défaut. Un autre but est de ne pas sur contraindre le moteur électrique ou son électronique de pilotage associée. Encore un autre but est de ne pas nécessiter d’installation de composants gros et lourds dans le réseau de distribution électrique haute tension continue (HVDC) du côté de la charge.
Ces buts sont atteints par un dispositif de protection contre un court-circuit survenant sur une ligne d’alimentation à haute tension continue entre une source continue et une charge active, caractérisé en ce qu’il est constitué par un circuit de dérivation formé d’un contacteur K3 et d’un fusible F2 reliés en série et montés en parallèle de la charge active par une ligne indépendante de la ligne d’alimentation à haute tension continue, le circuit de dérivation étant configuré de sorte que le courant passe majoritairement à travers lui une fois le fusible F2 fondu.
Ainsi, le recours à un circuit de dérivation indépendant dépourvu de charge résistive permet une réalisation simple avec peu de composants et peu pénalisante en masse et volume.
De préférence, le fusible F2 est de petit calibre (inférieure à 32A) et la ligne indépendante est de faible section (inférieure à 6mm 2 ).
Avantageusement, la source continue est une batterie et la charge active un moteur électrique à aimants permanents.
De préférence, le contacteur K3 et le fusible F2 sont montés dans un boitier de distribution électrique disposé entre la batterie et le moteur électrique à aimants permanents.
L’invention concerne également un réseau de distribution électrique comprenant un dispositif de protection tel que précité et un aéronef muni d’un tel réseau de distribution électrique.
la illustre schématiquement un circuit d’alimentation d’un moteur électrique depuis une batterie,
la illustre le circuit de la suite à un défaut électrique sur les câbles d’alimentation du moteur électrique,
la montre la création d’un courant d’arc électrique entre les câbles d’alimentation suite au défaut électrique,
la montre un dispositif de protection comportant un circuit de dérivation de plus faible impédance conforme à l’invention,
Étape 5. Après la fin de la réaction de l’étape 4, la chambre de réaction a été soumise à une décompression jusqu’à une pression normale et a été refroidie jusqu’à température ambiante dans un flux d’oxygène, dans lequel un débit d’admission d’oxygène était de 50 sccm pour effectuer un lavage au gaz sur le matériau de cathode ternaire à haute teneur en nickel de manière à éviter le résidu de tétrachlorure de titane, de sorte qu’un matériau de cathode ternaire à haute teneur en nickel revêtu de dioxyde de titane et à alcalins résiduels éliminés a été obtenu.
Un procédé de revêtement d’un matériau de cathode ternaire à haute teneur en nickel a été fourni, lequel était différent de celui de l’exemple 1 en ce que de l’ozone n’a pas été introduit et le dépôt en phase vapeur a été effectué directement. Un procédé spécifique était le suivant .
Étape 1. Un matériau de cathode ternaire à haute teneur en nickel fritté et broyé (NCM811, formule chimique : LiNi 0,8 Co 0,1 Mn 0,1 O 2 ) a été placé dans une chambre de réaction d’un dispositif de dépôt en phase vapeur, dans lequel un taux de remplissage du matériau de cathode ternaire à haute teneur en nickel était de 5 %.
Étape 2. Du tétrachlorure de titane gazeux a été introduit jusqu’à ce qu’une pression partielle du tétrachlorure de titane gazeux soit de 0,2 MPa, et de l’oxygène a été introduit jusqu’à ce qu’un rapport molaire du tétrachlorure de titane gazeux par rapport à l’oxygène soit de 1:10 ; et la chambre de réaction a été chauffée à une température de 800 °C, et une réaction a été permise à cette température pendant 30 minutes dans un état fermé.
Étape 3. Après la fin de la réaction de l’étape 2, la chambre de réaction a été soumise à une décompression jusqu’à une pression normale et a été refroidie jusqu’à température ambiante dans un flux d’azote, dans lequel un débit d’admission d’azote était de 25 sccm pour effectuer un lavage au gaz sur le matériau de cathode ternaire à haute teneur en nickel de manière à éviter le résidu de tétrachlorure de titane, de sorte qu’un matériau de cathode ternaire à haute teneur en nickel revêtu de dioxyde de titane a été obtenu.
Un procédé de revêtement d’un matériau de cathode ternaire à haute teneur en nickel a été fourni, lequel était différent de celui de l’exemple 2 en ce que de l’ozone n’a pas été introduit et le dépôt en phase vapeur a été effectué directement. Un procédé spécifique était le suivant .
Étape 1. Un matériau de cathode ternaire à haute teneur en nickel fritté et broyé (NCM811, formule chimique : LiNi 0,8 Co 0,1 Mn 0,1 O 2 ) a été placé dans une chambre de réaction d’un dispositif de dépôt en phase vapeur, dans lequel un taux de remplissage du matériau de cathode ternaire à haute teneur en nickel était de 2%.
Étape 2. Du tétrachlorure de titane gazeux a été introduit jusqu’à ce qu’une pression partielle du tétrachlorure de titane gazeux soit de 0,1 MPa, et de l’oxygène a été introduit jusqu’à ce qu’un rapport molaire du tétrachlorure de titane par rapport à l’oxygène soit de 1:20 ; et la chambre de réaction a été chauffée à une température de 550 °C, et une réaction a été permise à cette température pendant 60 minutes dans un état fermé.
Étape 3. Après la fin de la réaction de l’étape 2, la chambre de réaction a été soumise à une décompression jusqu’à une pression normale et a été refroidie jusqu’à température ambiante dans un flux d’argon, dans lequel un débit d’admission d’argon était de 5 sccm pour effectuer un lavage au gaz sur le matériau de cathode ternaire à haute teneur en nickel de manière à éviter le résidu de tétrachlorure de titane, de sorte qu’un matériau de cathode ternaire à haute teneur en nickel revêtu de dioxyde de titane a été obtenu.
Un procédé de revêtement d’un matériau de cathode ternaire à haute teneur en nickel a été fourni, lequel était différent de celui de l’exemple 3 en ce que de l’ozone n’a pas été introduit et le dépôt en phase vapeur a été effectué directement. Un procédé spécifique était le suivant .
Étape 1. Un matériau de cathode ternaire à haute teneur en nickel fritté et broyé (NCM811, formule chimique : LiNi 0,8 Co 0,1 Mn 0,1 O 2 ) a été placé dans une chambre de réaction d’un dispositif de dépôt en phase vapeur, dans lequel un taux de remplissage du matériau de cathode ternaire à haute teneur en nickel était de 8%.
Étape 2. Du tétrachlorure de titane gazeux a été introduit jusqu’à ce qu’une pression partielle du tétrachlorure de titane gazeux soit de 0,8 MPa, et de l’oxygène a été introduit jusqu’à ce qu’un rapport molaire du tétrachlorure de titane gazeux par rapport à l’oxygène soit de 1:5 ; et la chambre de réaction a été chauffée à une température de 1 100 °C, et une réaction a été permise à cette température pendant 2 minutes dans un état fermé.