INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par ailleurs, comme on peut le voir sur la , l’élément opaque 12a délimite une zone caméra 12 du vitrage 10, de préférence périphérique, située au niveau de la bordure supérieure du vitrage 10 ici une zone centrale supérieure, et dans le cas d’un parebrise proche de ou dans l’emplacement réservé au rétroviseur intérieur, le rétroviseur pouvant être supprimé. La zone caméra 12 est destinée à être placée sur le trajet optique d’un dispositif d’acquisition d’images, telle qu’une caméra d’un système intelligent d’assistance à la conduite. Par exemple, la surface de la zone caméra 12 est inférieure à 0,5m².
Les figures 2 et 3 représentent deux angles de vue différents du système de mesure selon l’invention. Ce système de mesure 100 comporte un dispositif d’émission et de réception 120 de faisceaux de rayons lumineux transmis vers, et reçus de, la zone caméra 12 du vitrage 10. Le système de mesure 100 comporte également un dispositif de réflexion 130 des rayons lumineux émis par le dispositif d’émission et de réception 120. Le dispositif d’émission et de réception 120, le dispositif de réflexion 130 et la zone caméra 12 du vitrage 10 sont alignés suivant un axe optique AA.
Le dispositif de réflexion 130 est un dispositif adapté pour réfléchir les rayons lumineux envoyés par le dispositif d’émission et de réflexion 120, suivant l’axe optique AA, via la zone caméra 12. Selon certains modes de réalisation, le dispositif de réflexion 130 est un miroir-plan, par exemple de forme circulaire avec un diamètre d’au moins 100mm. Le dispositif de réflexion 130 est positionné en regard d’une face principale du vitrage 10, par exemple la face arrière dudit vitrage, c'est-à-dire la face destinée à être en intérieur du véhicule souvent dite F2 si vitrage monolithique ou F4 si vitrage feuilleté.
Le dispositif d’émission et de réception 120 comporte un émetteur 121 configuré pour émettre un faisceau de rayons lumineux à travers la zone caméra 12 du vitrage 10. Pour ce faire, l’émetteur 121 comprend une source de lumière et un collimateur placé après la source de lumière, suivant l’axe optique, afin d'obtenir un faisceau de rayons lumineux par exemple parallèles. Avantageusement, la source de lumière de l’émetteur 121 est monochromatique et adaptée pour émettre dans le domaine du visible ou du proche infra-rouge, c’est à dire dans les longueurs d’onde comprises entre 400nm et 1200nm, de préférence entre 620nm et 950nm de sorte que le système de l’invention peut être utilisé pour toute zone caméra dans le visible ou le proche infrarouge. La source de lumière peut être, par exemple, des diodes Laser, une source blanche, une source Hélium-Néon, etc. De manière avantageuse, la taille du faisceau permet de couvrir uniformément toute la zone caméra 12 du vitrage 10 en garantissant une résolution suffisante et un flux permettant d’obtenir des informations dans la totalité de la zone caméra 12. Le faisceau de rayons lumineux couvre au moins la surface transparente de la zone caméra mais il peut couvrir une zone plus large que la zone caméra 12, qui est la zone prévue pour être couplée à la caméra du véhicule, le couplage étant généralement seulement sur une région de cette zone. Par exemple, la zone caméra 12, en particulier dans le visible, est de largeur (base inférieure par exemple si trapézoïdale) d’au moins 20mm, 30mm ou 50mm et d’au plus 150mm ou 100mm ; elle est de préférence trapézoïdale (base supérieure de largeur inférieure à la base inférieure) et la hauteur est d’au moins 8mm, 10mm voire 15mm et d’au plus 60mm ou 55mm ou 30mm ou 25mm.
Le faisceau de rayons lumineux présente, par exemple, un diamètre supérieur ou égal à la largeur maximale de la zone caméra, de préférence au moins 100mm.
En particulier dans le cas d’une zone LiDAR, la zone caméra 12 est de largeur (base inférieure par exemple si trapézoïdale) d’au moins 150mm ou 200 ou 250mm et d’au plus 600mm. Elle est de préférence trapézoïdale (base supérieure de largeur inférieure à la base inférieure) et la hauteur est d’au moins 100mm ou 150mm et d’au plus 400mm ou 300mm ou 250mm. Ainsi, le faisceau de rayons lumineux présente, par exemple, un diamètre supérieur ou égal à une portion de la zone LiDAR, par exemple une demi-largeur de la zone LiDAR.
est une représentation schématique d’une variante de brosse,
représente schématiquement différentes étapes d’un exemple de procédé de traitement avec la brosse des figures 1 à 4.
est une vue en coupe d’une variante de brosse,
représente une variante de palpeur d’un détecteur de contact, et
représente une variante de palpeur d’un détecteur de contact.
Description détaillée On a illustré sur les figures 1 à 4 un exemple de brosse capillaire 10 selon l’invention.
La tête 20 comporte des dents 23a et 23b agencées selon une pluralité de rangées qui s’étendent depuis la surface de traitement 21. Les rangées de dents 23a et 23b s’étendent selon un axe principal X de la brosse.
Les rangées de dents peuvent comporter au moins 3 dents, mieux de 10 à 40 dents, encore mieux de 15 à 40 dents; ici 8 dents ont été représentées à titre d’illustration. Les dents peuvent être rapportées sur la brosse, étant notamment en un matériau différent de celui définissant la surface de traitement.
Cet arbre de sortie 30 est relié à un codeur 9 de position angulaire. Ce codeur est, dans ce mode de réalisation, un codeur magnétique présentant une réponse en rampes périodiques proportionnelle croissante ou décroissante. Avec ce codeur magnétique, la position angulaire θ à un instant donné est mesurée par mesure de l’axe magnétique d’un aimant à magnétisation radiale fixé sur l’actionneur 3
Ici, cet arbre de sortie 30 est relié au codeur 9 de position angulaire de sorte qu’une position X de l’actionneur sur l’arbre de sortie 30 correspond à une unique position angulaire θ du codeur 9 de position angulaire.
Plus particulièrement, le mouvement de l’arbre de sortie 30 est transmis vers le codeur 9, par exemple par le biais d’une liaison mécanique 32 comportant une réduction comme illustré en , de sorte qu’une translation et/ou une rotation de l’actionneur 3 sur l’arbre 30 entraîne une rotation du codeur 9.
Ici, l’actionneur 3 est mobile entre une position minimale Xmin correspondant à une unique position angulaire minimale θmin du codeur 9 et une position maximale Xmax correspondant à une unique position angulaire maximale θmax du codeur 9.
De sorte à ce qu’une position X de l’actionneur sur l’arbre de sortie 30 corresponde à une unique position angulaire θ du codeur 9, l’écart entre la position angulaire maximale θmax et la position angulaire minimale θmin est inférieur à 360 degrés, soit une période.
Selon les modes de réalisation, l’écart entre la position minimale Xmin de l’actionneur 3 et la position maximale Xmax de l’actionneur 3 est compris entre 100mm et 800mm.
Préférentiellement, l’écart entre la position minimale Xmin de l’actionneur 3 et la position maximale Xmax de l’actionneur 3 est compris entre 500mm et 700mm.
Dans ce mode de réalisation, l’écart entre la position minimale Xmin de l’actionneur 3 et la position maximale Xmax de l’actionneur 3 est égal à 600mm.
Afin de connaître le positionnement des actionneurs, une unité de calcul 4 est mise en œuvre et est reliée à chacun de ces actionneurs 3.
Cette unité de calcul 4 est tout d’abord munie de moyens 40 d’obtention de la position angulaire θ du codeur 9. Elle comprend également des moyens 41 de conversion de la position angulaire θ en position relative X(t) de l’arbre 3. Elle comprend en outre des moyens 42 d’émission de la position relative X(t) de l’arbre 3.
Cette unité de calcul 4 peut comprendre également un filtre à hystérésis.
Du fait du positionnement aléatoire du codeur 9 par rapport à l’arbre de sortie 30, il est nécessaire, avant l’utilisation du siège, de calibrer les différents actionneurs de façon à ce que le dispositif d’actionnement soit apte à commander le déplacement de chaque actionneur.
De ce fait, le procédé de détermination de la position d’un dispositif d’actionnement 1 comprend un sous procédé 100’ préalable de calibrage automatique du dispositif d’actionnement 1 comprenant les étapes suivantes: une étape 101 de placement de l’actionneur à une position prédéterminée Xref correspondant à une valeur d’angle attendue θatt du codeur ; une étape 102 de mesure d’une valeur d’angle de positionnement initial θini du codeur 9 de position angulaire lorsque l’arbre de l’actionneur est dans la position prédéterminée Xref ; une étape 103 de comparaison de ladite valeur d’angle de positionnement initial θini et de ladite valeur d’angle attendue θatt, et une étape 104 de calcul du décalage angulaire θdécal du signal du codeur de position angulaire, avec , θdécal étant compris entre 0° et 359°.
En d’autres termes, on attribue une valeur θatt que l’on souhaite attribuer dans le contrôle du mouvement de l’actionneur pour une position de référence d’arbre d’actionneur 30 sur le mouvement du siège d’aéronef.
Pour cette position prédéterminée Xref de référence de l’arbre d’actionneur 30 affectée d’une valeur d’angle attendu θatt, le codeur 9 renvoie une valeur d’angle de positionnement initial θini, dans la période de mesure de 360°, d’où la modulation par la fonction MODULO 360°.
On peut alors comparer la valeur de l’angle de positionnement initial θini, c’est-à-dire l’angle mesuré, et la valeur d’angle attendue θatt, et en déduire le décalage θdécal avec la relation :
Un premier mode d’exécution d’un procédé de refroidissement est décrit ci-après en référence à la .
Le procédé de refroidissement comprend : - une deuxième étape E11 de pilotage selon un premier mode de fonctionnement dans lequel l’au moins un volet 32 équipant l’au moins une prise d’air 31 est en position ouverte et permet une circulation du flux d’air 200 de l’extérieur du carénage 3 au contact de la batterie 1, et - une troisième étape E12 de pilotage selon un deuxième mode de fonctionnement dans lequel tous les volets 32 équipant l’au moins une prise d’air 31 sont en position fermée et empêchent une circulation du flux d’air 200 de l’extérieur du carénage 3 au contact de la batterie 1.
En amont des deuxième et troisième étapes E11, E12, dans une première étape E10, on détermine un mode de refroidissement à appliquer à l’au moins un volet 32.
A cet effet, l’étape E10 comprend : - une détermination d’un premier indicateur Ind_I d’un usage intensif de la batterie 1, et une détermination d’un deuxième indicateur Ind_RR d’une prochaine recharge rapide de la batterie planifiée par le conducteur, - une affectation d’une première valeur T_start_cooling_A à un seuil de démarrage du refroidissement et une affectation d’une deuxième valeur T_stop_cooling_A à un seuil d’arrêt du refroidissement si le premier ou le deuxième indicateur est vrai, ou une affectation d’une troisième valeur T_start_cooling_B au seuil de démarrage du refroidissement et une affectation d’une quatrième valeur T_stop_cooling_B au seuil d’arrêt du refroidissement si le premier et le deuxième indicateur sont faux, la troisième valeur T_start_cooling_B étant supérieure à la première valeur T_start_cooling_A, et la quatrième valeur T_stop_cooling_B étant supérieure à la deuxième valeur T_stop_cooling_A puis - une comparaison d’une température T_bat de la batterie 1 au seuil de démarrage du refroidissement, et - une mesure d’une température T_ext d’un air extérieur au véhicule automobile (100).
Puis, la première étape E10 est suivie de - la deuxième étape E11 uniquement si la température de la batterie T_bat est supérieure au seuil de démarrage du refroidissement T_start_cooling_A, T_start_cooling_B, et si une différence ΔT entre la température de la batterie T_bat et la température de l’air extérieur T_ext est supérieure à un écart positif minimal de température ΔT_min, ou - la troisième étape E12 uniquement si la température de la batterie T_bat est supérieure au seuil de démarrage du refroidissement T_start_cooling_A, T_start_cooling_B et si la différence ΔT entre la température de la batterie T_bat est inférieure à l’écart positif minimal de température ΔT_min.
Dans une mode de réalisation, ΔT_min peut être égal à quelques degrés, par exemple 5°C.
Les différentes sous-étapes de la première étape E10 sont détaillées ci-après.
Au début de la première étape E10, les volets 32 sont en position fermée.
Dans une première sous-étape E101 de l’étape E10, on détermine un profil de refroidissement P1, P2 à appliquer à la batterie 1.
Pour cela, on teste - une valeur courante, stockée dans la mémoire locale 62, de l’indicateur d’un mode de conduite intensif Ind_I d’une part, et - une valeur courante, stockée dans la mémoire locale 62, de l’indicateur de recharge rapide du véhicule Ind_RR d’autre part.
Si l’un de ces indicateurs est vrai, alors on détermine le profil de refroidissement comme étant d’un premier type P1. Sinon, on détermine le profil de refroidissement comme étant d’un deuxième type P2.
La illustre un mode de réalisation des premier et deuxième types de profils de refroidissement P1 et P2. L’axe des ordonnées du graphe représente deux états du refroidissement de la batterie : un état E_ON dans lequel la batterie est refroidie, et un état E_OFF dans lequel la batterie n’est pas refroidie.
Le premier type de profil de refroidissement P1 est appliqué dans des phases de conduite nécessitant de maintenir la température T_bat de la batterie 1 dans une première plage de températures basses, de borne inférieure T_stop_cooling_A, et de borne supérieure T_start_cooling_A.
Par exemple, - le seuil T_stop_cooling_A, en dessous duquel le refroidissement du véhicule est arrêté, peut être fixé à 25°C, et - le seuil T_start_cooling_A, au-dessus duquel le refroidissement du véhicule est démarré, peut être fixé à 35°C.
Ainsi, si au moins l’une des indicateur d’un mode de conduite intensif Ind_I ou de recharge rapide du véhicule Ind_RR est vrai, alors on maintiendra la température de la batterie 1 entre 25°C et 35°C.
Si le véhicule automobile n’est pas dans un mode de conduite intensif et si aucune recharge rapide du véhicule n’est planifiée à court terme, alors le deuxième type de profil de refroidissement P2 est appliqué. Par exemple, la température de la batterie 1 est préférentiellement maintenue dans une deuxième plage de température située entre un seuil T_stop_cooling_B égal à 30°C, et un seuil T_start_cooling_B égal à 40°C.
Avantageusement, l’interrupteur auxiliaire comporte au moins un premier transistor et un deuxième transistor, notamment un premier transistor et un deuxième transistor en nitrure de gallium, reliés en série de sorte que
une source du premier transistor est reliée à un drain du deuxième transistor, un drain du premier transistor et une source du deuxième transistor sont reliés à une extrémité différente de la cellule de commutation.
Une telle mise en série est à source commune. Alternativement, il pourrait toutefois être envisagé une configuration à drain commun.
Il est également proposé un aéronef comportant un convertisseur de puissance électrique tel que défini précédemment.
Il est également proposé un procédé d’alimentation électrique d’une charge électrique, notamment pour un aéronef, reliée à un convertisseur de puissance électrique tel que défini précédemment :
comprenant le pilotage du premier interrupteur principal et du deuxième interrupteur principal de manière à alimenter une phase de la charge électrique,
Le procédé d’alimentation électrique d’une charge électrique comprend en outre au moins
une étape de détection d’une défaillance ou une dérive de l’interrupteur auxiliaire à partir de paramètres fonctionnels de l’interrupteur auxiliaire, et une étape de désactivation de l’interrupteur auxiliaire lors de la détection d’une défaillance ou d’une dérive de l’interrupteur auxiliaire.
Avantageusement, le procédé d’alimentation électrique d’une charge électrique comprend en outre :
une étape de pilotage de la cellule de commutation de manière à alimenter la phase par trois niveaux de tension tant qu’aucune défaillance ou une dérive de l’interrupteur auxiliaire n’a été détectée, et une étape de désactivation de l’interrupteur auxiliaire, le pilotage du premier interrupteur principal et du deuxième interrupteur principal de manière à alimenter la phase par deux niveaux de tension.
De préférence, le procédé d’alimentation électrique d’une charge électrique comprend en outre :
lors de la détection de la défaillance ou de la dérive du premier interrupteur principal et du deuxième interrupteur principal, la désactivation de l’interrupteur défaillant ou dérivant, et tant qu’aucune défaillance ou une dérive de l’interrupteur auxiliaire n’a été détectée, le pilotage de la cellule de commutation et du premier interrupteur secondaire et/ou du deuxième interrupteur secondaire de manière à alimenter la phase de la charge par deux niveaux de tension, l’interrupteur secondaire piloté se substituant à l’interrupteur défaillant.
La présente invention sera mieux comprise et d'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront encore à la lecture de la description détaillée qui suit comprenant des modes de réalisation donnés uniquement à titre illustratif en référence avec les figures annexées, présentés comme exemples non limitatifs, qui pourront servir à compléter la compréhension de la présente invention et l’exposé de sa réalisation et, le cas échéant, contribuer à sa définition, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels :
illustre un schéma électrique d’un premier mode de réalisation d’un convertisseur de puissance selon l’invention ;
représente le procédé de l’invention, selon un exemple de réalisation, mis en œuvre par le dispositif électronique de la .
En référence aux figures 1 et 2, à l’étape S10, un véhicule automobile 100 se trouve dans un atelier de réparation ou de rénovation comprenant un dispositif électronique 200.
A l’étape S20, le lecteur optique 210 du dispositif électronique 200 lit l’identifiant de la pièce 110 dans le code barre 111 présent sur la pièce 110.
A l’étape S30, un identifiant du portefeuille 312 peut être reçu par le dispositif électronique 200 de la part du véhicule 100 (par exemple par communication radiofréquence). Le portefeuille 312 contient par exemple tous les jetons non fongibles de pièces de motorisation du véhicule automobile 100.
A l’étape S40, le dispositif électronique 200 transmet au serveur 300 une requête comprenant l’identifiant de la pièce 110 et l’identifiant du portefeuille 312.
La requête est par exemple transmise par l’intermédiaire du réseau de télécommunication mobile 500.
A l’étape S50, le serveur reçoit la requête.
A l’étape S60, un portefeuille 311 de jetons non fongibles est retrouvé (par le serveur) dans la base de données de portefeuilles 310, dans le serveur 300 (autrement dit : dans la mémoire du serveur), à partir de l’identifiant de la pièce de motorisation (par exemple grâce à une table de correspondance présente dans la mémoire du serveur 300).
Toujours à l’étape S60 : Le jeton non fongible 3121 est retrouvé dans le serveur 300, à partir de l’identifiant de la pièce de motorisation (par exemple grâce à une table de correspondance présente dans le serveur 300). L’identifiant du portefeuille 312 est, par exemple, utilisé par le serveur 300, pour trouver le portefeuille 312 dans la base de données de portefeuilles 310.
Le jeton non fongible 3121 peut comprendre par exemple l’identifiant de la pièce de motorisation et/ou d’autres informations concernant la pièce de motorisation (date de fabrication, kilométrage d’utilisation de la pièce…). Le jeton non fongible contient une information selon laquelle la pièce 110 est un moteur électrique.
Par exemple, ces informations comprennent un identifiant d’énergie indiquant une énergie de motorisation pour laquelle la pièce de motorisation 110 est adaptée à fonctionner. Il peut s’agit par exemple de l’énergie électrique.
A l’étape S70, le serveur 300 transfère le jeton non fongible 3121 du premier portefeuille 311 de jetons non fongibles vers le deuxième portefeuille 312 de jetons non fongibles.
R 2 -COO-R 3 (3)
R 2 représente un groupe alkyle ramifié ou un groupe alcényle linéaire ou ramifié, chacun ayant 4 à 30, de préférence 5 à 26 et, mieux encore, 6 à 22 atomes de carbone et
R 3 représente un groupe alkyle ramifié ayant 3 à 10, de préférence 3 à 8 et, mieux encore, 3 à 6 atomes de carbone. Il est préférable que (iii) le monoester d’acide carboxylique monovalent soit de l’isopropylisostéarate.
Le (iv) diester divalent d’acide carboxylique peut être représenté par la formule générale suivante (4) :
R 2 -OC(=O)-R 4 -C(=O)O-R 3 (4)
R 2 et R 3 représentent indépendamment un groupe alkyle ramifié ayant 3 à 10, de préférence 3 à 8 et, mieux encore, 3 à 6 atomes de carbone, et
R 4 représente un groupe alkylène linéaire ou ramifié ayant 6 à 18, de préférence 6 à 14 et, mieux encore, 6 à 10 atomes de carbone. Il est préférable que (iv) le diester d’acide carboxylique divalent soit sélectionné dans le groupe composé d’adipate de diisopropyle, de sébacate de diisopropyle et d’un mélange de ceux-ci.
(v) L’ester d'acide n-acyl aminé peut être représenté par la formule générale suivante (5) :
R 2 -N(R 5 )-CH(R 6 )-(CH 2 ) n -COO-R 3 (5)
R 2 représente un groupe acyle linéaire ou ramifié, ayant 4 à 30, de préférence 5 à 26 et, mieux encore, 6 à 22 atomes de carbone,
R 3 représente un groupe alkyle ramifié ayant 3 à 10, de préférence 3 à 8 et, mieux encore, 3 à 6 atomes de carbone,
R 5 représente un atome d’hydrogène, ou un groupe alkyle linéaire ou ramifié ayant 1 à 4 atomes de carbone,
R 6 représente un atome d’hydrogène ou un groupe alkyle linéaire ou ramifié ayant 1 à 4 atomes de carbone qui peuvent être substitués par un groupe hydroxy ou un groupe phényle et
L’invention correspond à un porte-vélos pour vélos enfants qui se monte sur une remorque de vélo.
Le dispositif comporte l’élément 1, les éléments 2, les éléments 3, les éléments 4, les éléments 5, l’élément 6, les éléments 7, comme indiqué sur la . Il contient en plus des barres de fixation latérales des vélos sur le porte-vélos, comme indiqué en figures 11 et 12.
L’élément 1 correspond à la plateforme attachée à la remorque et sur laquelle les roues avant des vélos sont positionnées. Cette plateforme 1 peut être en métal (acier ou aluminium). Elle peut être composée de barres profilées et soudées entre elles. Sa largeur est légèrement inférieure à celle de la remorque, par exemple 65cm pour une remorque 2 places, selon le type de remorque. Sa longueur peut elle aussi être d’environ 65cm par exemple.
Les élément 2 correspondent aux 2 attaches inférieures de la plateforme 1 sur la remorque. Ils permettent de relier la plateforme 1 à la remorque par l’intermédiaire d’une liaison pivot. Ce sont des pièces qui peuvent être en nylon PA 6.6 par exemple afin de permettre le mouvement et de pouvoir replier la plateforme 1 lorsqu’elle est inutilisée, tout en gardant de bonnes caractéristiques mécaniques. La forme des éléments 2 devra être adaptée selon le type de la remorque. Ces éléments pourront par exemple être glissés sur l’armature de la remorque puis emmanchés dans les barres de la plateforme 1 et fixés par une goupille, comme indiqué en . Ainsi les éléments 2 peuvent rester sur la remorque même lorsque la plateforme 1 est démontée pour permettre un montage / démontage aisé.
Les éléments 3 correspondent aux 2 barres de soutien entre la plateforme 1 et la remorque. Elles peuvent être reliées de chaque côté par des tiges percées + goupilles afin d’être facilement démontables (un trou doit donc être réalisé sur la remorque, avec ou sans pièce intermédiaire), comme indiqué en figures 9 et 10. Ces barres 3 sont retirées lorsque la plateforme 1 est repliée. Elles peuvent être en métal, comme pour la plateforme 1.