INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’utilisation de la GS-D et d’une autre polymérase en synergie (synthèse one-pot ou co-synthèse pour la glucosylation et le rallongement simultanés de MSer(OH)) a été évaluée et comparée aux rendements de glucosylation obtenus lors des cascades enzymatiques en deux étapes.
Cependant, comme illustrée par la comparaison des (cascade enzymatique) et 15 (co-synthèse), les conversions globales de MSer(OH) obtenues sont moins intéressantes en co-synthèse que lors de la cascade enzymatique. En co-synthèse, les produits MSer(OH)-glu sont moins consommés par les polymérases, il y a donc une population plus importante de MSer(OH)-glu et une plus faible population de MSer(OH)-polym.
Commande d’ouverture d’un ouvrant de véhicule automobile. La présente invention concerne le domaine des systèmes d’ouverture d’un ouvrant d’un véhicule automobile, et plus particulièrement, une commande d’ouverture de tel système d’ouverture.
Communément, les véhicules automobiles sont pourvus d’ouvrants permettant aux utilisateurs d’un véhicule automobile d’entrer ou de sortir d’un habitacle du véhicule automobile. De tels ouvrants comprennent d’une part, une commande d’ouverture avec laquelle l’utilisateur peut interagir et d’autre part, un dispositif d’ouverture apte à prendre une position dans laquelle l’ouvrant est bloqué et une autre position dans laquelle l’ouvrant est débloqué. Le dispositif d’ouverture est relié à la commande d’ouverture par une tringle ou un câble ; l’interaction de l’utilisateur sur la commande d’ouverture génère un mouvement transmis, par le câble ou la tringle, jusqu’au dispositif d’ouverture qui passe de sa position bloquée à sa position débloquée, libérant ainsi l’ouvrant.
La commande d’ouverture comprend une poignée d’actionnement avec laquelle l’utilisateur interagit, un support permettant de fixer la commande d’ouverture à un élément de l’ouvrant tel qu’un panneau en tôle, et un cache, du type d’un faux verrou par exemple, ou un verrou logé dans le support et participant à maintenir la poignée d’actionnement solidaire du support. Une bague de blocage, disposée autour du cache ou du verrou, est prévu pour maintenir le cache ou le verrou dans le logement du support. Cette bague de blocage est apte à prendre une position bloquée et une position débloquée, dans sa position bloquée le cache ou le verrou est maintenu dans le logement du support tandis que dans sa position débloquée, le cache ou le verrou peut se libérer du logement, et plus largement de la commande d’ouverture.
Les commandes d’ouverture connus de l’état de la technique peuvent présenter des défauts de qualité. Les manipulations répétées de la poignée d’actionnement et/ou du verrou, ainsi que les vibrations du véhicule peuvent conduire à la perte de pièces et donc à la mise en défaut du système d’ouverture de l’ouvrant.
Par ailleurs, le passage de la bague de blocage de sa position débloquée, dans laquelle le cache ou verrou peut être monté sur la commande d’ouverture de sorte que la bague de blocage puisse être positionnée autour du cache ou du verrou, à sa position bloquée est assuré par un opérateur faisant, manuellement, passer la bague de blocage de sa position débloquée à sa position bloquée. Dans certaines situations, la bague de blocage n’est pas parfaitement placée dans sa position bloquée par l’opérateur, un tel aléa pouvant entrainer une désolidarisation du cache ou du verrou du support de la commande d’ouverture.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, dans l’étape S1, le séchage par pulvérisation comprend un séchage par pulvérisation à vitesse constante et un séchage par pulvérisation à vitesse ralentie.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, le séchage par pulvérisation est effectué avec une vitesse d’alimentation allant de 5 L/min à 10 L/min.
Au stade de séchage à vitesse constante, la température de gouttelettes reste inchangée, l’humidité sur leur surface s’évapore en continu, tandis que l’humidité à l’intérieur des gouttelettes migre vers la surface ; l’air sec transfère en continu de la chaleur aux gouttelettes, et une température du gaz vecteur diminue ; et au stade de séchage à vitesse ralentie, la surface des gouttelettes commence à se solidifier le gradient de température de l’extérieur vers l’intérieur diminue progressivement, et la teneur en humidité des particules diminue progressivement. Quand la température de l’air d’entrée/sortie est inférieure à 180 °C/90 °C, la solidification de la surface des gouttelettes prend beaucoup de temps, et les particules ont tendance à s’agglomérer à cause des collisions continues. Cependant, quand la température de l’air d’entrée/sortie est supérieure à 250 °C/140 °C, une modification des propriétés chimiques du précurseur est induite, où le Fe et le Mn dans le matériau sont facilement oxydés dans un état de valence élevée. Et la consommation d’énergie et le coût augmentent.
Dans la présente divulgation, la technologie de séchage par pulvérisation peut permettre un transfert rapide de chaleur et de masse, de sorte que le matériau est rapidement séché et préparé en nanoparticules régulières avec une grande uniformité ; ensuite, le procédé MPCVD peut former une couche uniforme de carbone déposée sur la surface des particules.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, dans l’étape S2, le traitement thermique est effectué à une température allant de 600 °C à 800 °C.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, dans l’étape S2, le traitement thermique est effectué pendant 10 min à 60 min.
Le MPCVD est utilisé pour synthétiser des nanoparticules en un temps très court, ce qui permet d’éviter la croissance des grains provoquée par le traitement thermique traditionnel à haute température et de longue durée. La petite taille de particule est propice au raccourcissement d’un trajet de migration des ions de lithium lors d’un processus de désintercalation, ce qui améliore efficacement les performances électrochimiques du LMFP.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, dans l’étape S2, le plasma utilisé pour le plasma micro-onde comprend un plasma d’hydrogène. Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, le débit du plasma d’hydrogène va de 10 sccm à 100 sccm (sccm pour « Standard cubic centimeters per minute » ; 1 sccm est égal à 1 cm³/min dans des conditions standards de température et pression (stp) ; 1 sccm est égal à 1 cm³ STP /min). Ainsi, selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, le débit du plasma d’hydrogène va de 10 à 100 cm³/min.
Lors d’un MPCVD, la température, la durée et le débit de méthane sont des paramètres permettant de réguler une vitesse de pyrolyse du méthane, qui affecte l’effet de revêtement de carbone, garantit la décomposition du méthane par unité de temps pour produire des atomes de carbone, et évite l’accumulation d’un grand nombre de particules de carbone à cause d’une pyrolyse trop rapide du méthane.
Selon certains modes de réalisation préférés de la présente divulgation, dans l’étape S2, le traitement thermique est effectué dans une cuve de réaction de MPCVD.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, dans l’étape S2, après le traitement au plasma, le matériau pulvérulent de LMFP est obtenu.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, dans l’étape S3, une source de carbone pour le revêtement de carbone comprend du méthane.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, un débit du méthane est de 10 sccm à 100 sccm (10 à 100 cm³/min).
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, le concassage comprend un broyage à jet d’air.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, le broyage à jet d’air est effectué avec une fréquence de classification allant de 150 Hz à 260 Hz.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, le broyage à jet d’air est effectué sous une pression d’air allant de 0,3 MPa à 0,6 MPa.
La température et la pression du fluide de travail peuvent être amenées à varier dans l’espace au sein du corps 11 et dans le temps, notamment lors du fonctionnement selon le second mode de fonctionnement. Il peut donc être défini une température de saturation moyenne et une pression de saturation moyenne. Les masses volumiques et la tension de surface du fluide de travail prise en compte dans le nombre d'Eötvös Eo peut être déterminée pour une pression et une température correspondant à la pression de saturation moyenne et la température de pression moyenne.
Chaque canal peut présenter une section ayant une forme de rectangle tel que représenté à la . Le diamètre hydraulique de chaque canal interne 51 peut être inférieur ou égal à 6mm, de préférence inférieur ou égale à 1,8 mm lorsque le fluide de travail est du R1233zd(E). Alternativement, comme visible à la figure 12a, chaque canal interne 51 peut aussi présenter une section ayant une forme de cercle. Selon une autre alternative représentée à la figure 12b, chaque canal interne 51 peut aussi présenter une section ayant une forme de losange. De manière non exhaustive et non représentée, chaque canal interne 51 peut encore présenter une section ayant une forme de carrée, d’ovale, de lune, ou de croissant. Selon un cas particulier représenté à la figure 12c, chaque canal interne 51 peut présenter une section ayant une première partie 20 de forme circulaire (ou semi-circulaire, i.e. dont le bord forme un arc de cercle) et une seconde partie en forme de demi-losange (la forme obtenue est aussi appelée forme « en goutte »). Selon un autre cas particulier non représenté, chaque canal interne 51 peut présenter une section ayant une première partie 20 de forme circulaire (ou semi-circulaire, i.e. dont le bord forme un arc de cercle) et une seconde partie en forme de demi-rectangle (la forme obtenue est aussi appelée forme « tunnel »). Enfin, il n’est pas exclu que deux canaux internes 51 présentent une section respective ayant une forme différente l’une de l’autre.
Comme visible à la , la première paroi principale 12 et la seconde paroi principale 13 sont ici sensiblement planes. Aussi, la première direction transversale Y1 et la deuxième direction transversale Y2 sont perpendiculaires l’une à par rapport à l’autre. La première direction transversale Y1 et la deuxième direction transversale Y2 sont perpendiculaires à la direction d’extension principale du corps 11. Ainsi, la première direction transversale Y1 et la deuxième direction transversale Y2 sont perpendiculaires par rapport à la première direction longitudinale X1 au niveau de la première partie 20 de l’échangeur 10 et perpendiculaires par rapport à la deuxième direction longitudinale X2 au niveau de la deuxième partie 30 de l’échangeur 10.
Au niveau de chaque canal interne 51, la première paroi principale 12 et la seconde paroi principale 13 sont écartées l’une de l’autre selon la première direction transversale Y1 selon une première distance D1 inférieure ou égale à 2,5 mm avec une tolérance de 0,15 mm. En d’autres termes, l’échangeur de chaleur 10 peut présenter une épaisseur inférieure ou égale à 2,5 mm avec une tolérance de 0,15 mm. L’échangeur 10 présente donc avantageusement une faible épaisseur. Chaque cloison interne 50 peut présenter une dimension selon la première direction transversale Y1 qui coïncide avec la première distance D1 qui sépare la première paroi principale 12 et la seconde paroi principale 13.
Alternativement, comme représentée à la figure 9a, la première paroi principale 12 et la seconde paroi principale 13 peuvent être sensiblement arrondies autour d’un axe s’étendant selon la direction d’extension principale du corps 11. L’échangeur 10 présente donc en section une forme en arc de cercle autour de sa direction principale d’extension. Un tel échangeur 10 peut ainsi être disposé autour d’un système (e.g. une cellule 100 de batterie) à refroidir de forme cylindrique. En particulier, au niveau de la première partie 20 de l’échangeur 10, la première paroi principale 12 et la seconde paroi principale 13 peuvent être sensiblement arrondies respectivement autour d’un premier axe A1 s’étendant selon la première direction longitudinale X1. De même, au niveau de la deuxième partie 30 de l’échangeur 10, la première paroi principale 12 et la seconde paroi principale 13 peuvent être sensiblement arrondies respectivement autour d’un deuxième axe A2 s’étendant selon la deuxième direction longitudinale X2. Dans ce cas, la première direction transversale Y1 peut coïncider avec une direction radiale par rapport à l’axe s’étendant selon la direction principale d’extension de l’échangeur 10 (i.e. le premier axe A1 au niveau de la première partie 20 et le deuxième axe A2 au niveau de la deuxième partie 30). Aussi, la deuxième direction transversale Y2 peut coïncider avec une direction circonférentielle par rapport à l’axe s’étendant selon la direction principale d’extension de l’échangeur 10 (i.e. le premier axe A1 au niveau de la première partie 20 et le deuxième axe A2 au niveau de la deuxième partie 30).
Selon d’autres variantes de réalisation illustrées aux figure 9b et 9c, la première paroi principale 12 et la seconde paroi principale 13 peuvent chacune présenter en section une forme de double courbure inversée (figure 9b) ou une forme en L (figure 9c).
Il est maintenant plus particulièrement fait référence à la . De manière remarquable, la première paroi principale 12 et la seconde paroi principale 13 sont jointives au niveau de la première extrémité du corps 11 de manière obturer de manière étanche le corps 11. De manière similaire et non représentée, la première paroi principale 12 et la seconde paroi principale 13 sont jointives au niveau de la seconde extrémité du corps 11 pour obturer de manière étanche le corps 11. Pour ce faire, la première paroi principale 12 et la seconde paroi principale 13 sont ici au niveau de chaque extrémité dans un état déformé, de manière à être amenées en appui l’une sur l’autre dans la première direction transversale Y1. La déformation de la première paroi principale 12 et de la deuxième paroi principale peut par exemple être obtenue par queusotage ou poinçonnage. En conséquence de quoi, la distance selon la première direction transversale Y1 qui sépare la première paroi principale 12 et la seconde paroi principale 13 peut être nulle au niveau de chaque extrémité et augmenter au niveau d’au moins une partie de chacun des collecteurs 21, 31 pour être égale à la première distance D1 et garantir ainsi la bonne connexion hydraulique entre tous les canaux internes 51.
La première paroi principale 12 et la seconde paroi principale 13 sont ici en outre solidarisées l’une à l’autre au niveau de la première extrémité du corps 11 et de la seconde extrémité du corps 11. Dans l’exemple illustré, la première paroi principale 12 et la seconde paroi principale 13 sont solidarisées par une soudure 17. Il peut s’agir par exemple d’une soudure par ultrasons ou d’une soudure TIG. Selon une variante non représentée, l’échangeur 10 peut comprendre un capuchon qui recouvre la première paroi principale 12 et la seconde paroi principale 13 au niveau de la première extrémité du corps 11 et de la seconde extrémité du corps 11 de façon à obturer le volume intérieur du corps 11 au niveau de chaque extrémité. Le capuchon peut en outre être solidarisé à la première paroi principale 12 et/ou la seconde paroi principale 13.
Lors de la fabrication de l’échangeur 10, chaque cloison interne 50 peut initialement s’étendre à l’intérieur du corps 11 depuis la première extrémité jusqu’à la seconde extrémité du corps 11. Le premier collecteur 21 et le second collecteur 31 peuvent ensuite être réalisés par un usinage des cloisons internes 50 sur une longueur L1 au niveau de chaque extrémité du corps 11 et ainsi former un espace (i.e. le collecteur) au niveau chaque extrémité du corps 11 avec lequel communique tous les canaux internes 51.
La première paroi principale 12, la seconde paroi principale 13 et chaque cloison interne 50 peuvent être réalisées dans un même matériau. Cela peut être en aluminium. En effet, l’aluminium est un matériau peu onéreux qui présente un bon coefficient de conduction thermique. L’échangeur de chaleur 10 peut être ainsi réalisé par un procédé d’extrusion de profilé.
Selon une variante de réalisation, en référence aux figures 11a à 11c, la première paroi principale 12 et la seconde paroi principale 13 présentent, au moins au niveau de la deuxième partie 30 de l’échangeur 10, respectivement un premier coefficient de conduction thermique et un deuxième coefficient de conduction thermique différents l’un de l’autre. Cela favorise un déclenchement local d’ébullition au niveau de la paroi qui présente le coefficient de conduction thermique le plus élevé ce qui permet de faciliter la mise en mouvement du fluide de travail au sein du corps 11, même en présence d’un faible flux de densité thermique issue de la source chaude 32. A cet effet, la première paroi principale 12 et la seconde paroi principale 13 peuvent être réalisées dans des matériaux différents. Selon une alternative non représentée, la première paroi principale 12 et/ou la seconde paroi principale 13 peuvent chacune comprendre une bande s’étendant respectivement selon la première direction longitudinale X1 et la deuxième direction longitudinale X2 au niveau desquelles elles présentent respectivement le premier coefficient de conduction thermique et le deuxième coefficient thermique.
Chaque cloison interne 50 peut également présenter un troisième coefficient de conduction thermique compris entre le premier coefficient de conduction thermique et le deuxième coefficient de conduction thermique. Dans l’exemple de la figure 11b, le troisième coefficient de conduction thermique est égal au premier coefficient de conduction thermique de la première paroi principale 12. Chaque cloison interne 50 peut par exemple être réalisée dans le même matériau que celui dans lequel est réalisée la première paroi principale 12. Dans l’exemple de la figure 11c, le troisième coefficient de conduction thermique est égal au deuxième coefficient de conduction thermique de la seconde paroi principale 13. Chaque cloison interne 50 peut alors être réalisée dans le même matériau que celui dans lequel est réalisée la deuxième paroi principale.
Dans l’exemple de la figure 11a, chaque cloison interne 50 comprend une première portion 50a et une deuxième portion 50b disposées l’une après l’autre dans la première direction transversale Y1, la première portion 50a étant adjacente à la première paroi principale 12 et la deuxième portion 50b étant adjacente à la seconde paroi principale 13. La première portion 50a de chaque cloison interne 50 présente le premier coefficient de conduction thermique et la deuxième portion 50b de chaque cloison interne 50 présente le deuxième coefficient de conduction thermique. La première portion 50a de chaque cloison interne 50 peut être réalisée dans le même matériau que celui dans lequel est réalisé la première paroi principale 12. De même, la deuxième portion 50b de chaque cloison interne 50 peut être réalisée dans le même matériau que celui dans lequel est réalisée la deuxième paroi principale 13. Dans un cas particulier, la première portion 50a et la deuxième portion 50b de chaque cloison interne 50 peuvent par exemple s’étendre dans la première direction transversale Y1 selon une dimension relative égale à 50% de la dimension de la cloison interne 50 selon la première direction transversale Y1. Alternativement encore, la première paroi principale 12, la seconde paroi principale 13 et chaque cloison interne 50 peuvent être réalisées dans des matériaux différents. Un tel échangeur de chaleur 10 peut être fabriqué par fabrication additive ou par assemblage par fusion. En outre, la première paroi principale 12, la seconde paroi principale 13 et/ou chaque cloison interne 50 peuvent aussi comprendre un revêtement, notamment adapter pour modifier le coefficient de conduction thermique localement.
Chaque cloison interne 50 comprend une zone 52 faisant interface entre le premier coefficient de conduction thermique et le deuxième coefficient de conduction thermique. La zone 52 de chaque cloison interne 50 peut présenter une résistance thermique localement plus élevée par rapport à la résistance thermique de la première paroi principale 12 et de la seconde paroi principale 13 de manière à faciliter encore plus la mise en mouvement du fluide de travail dans l’échangeur 10.
Selon une autre variante de réalisation représentée à la , chaque canal interne 51 peut comporter, au niveau de la deuxième partie 30 de l’échangeur 10, deux sous-canaux 51’, de préférence au niveau d’une portion de la deuxième partie 30 de l’échangeur 10 qui est couplée thermiquement à la source chaude 32. Il a été constaté qu’un accroissement du nombre de canaux au niveau de la deuxième partie 30 par rapport à la première partie 20 permet d’améliorer les performances de l’échangeur 10. Selon une alternative non représentée, un canal peut comporter plus de deux sous-canaux 51’. Selon une autre alternative non-représentée, il peut être prévu que certains canaux internes 51 comportent des sous-canaux 51’ au niveau de la deuxième partie 30 de l’échangeur 10 et que d’autres canaux interne 51 soient dépourvus de sous-canaux 51’ (i.e. qu’ils ne se sous-divisent pas).
Selon une autre variante de réalisation représentée à la , l’échangeur 10 comprend une partie intermédiaire 60. L’échangeur 10 comprend une première partie coudée 40 reliant la première partie 20 à la partie intermédiaire 60 et une deuxième partie coudée 40’ reliant la deuxième partie 30 à la partie intermédiaire 60. Ici, l’angle formé par chaque partie coudée 40, 40’ est égal à 90°. La partie intermédiaire 60 s’étend donc perpendiculairement à la première partie 20 et la deuxième partie 30. Comme déjà mentionné, l’angle formée par chaque partie coudée 40, 40’ peut être supérieur à 90°. Aussi, la première partie 20 et la deuxième partie 30 s’étendent parallèlement l’une à l’autre tel qu’un axe s’étendant selon la première direction longitudinale X1 est coplanaire avec un avec axe la deuxième direction longitudinale X2. Alternativement, la première partie 20 et la deuxième partie 30 peuvent s’étendre parallèlement l’une à l’autre tel qu’un axe s’étendant selon la première direction longitudinale X1 ne soit pas coplanaire avec un axe s’étendant selon la deuxième direction longitudinale X2.
S5 : Le LiMn 0,6 Fe 0,37 Mg 0,03 PO 4 /C a été concassé par un broyeur à jet d’air avec une fréquence de classification de 180 Hz et une pression d’air de 0,6 MPa pour obtenir un produit final.
Un diagramme XRD du produit préparé dans l’exemple 3 est présenté sur la . Les résultats montrent que le pic de diffraction de l’échantillon appartient à un système cristallin orthorhombique de structures cristallines de type olivine et est cohérent avec le pic de diffraction de la carte étalon du LiMnPO 4 (PFD#77-0178) ; le pic de diffraction X se décale à un angle élevé (car le rayon de 0,97 Å du Mn 2+ est plus grand que le rayon de 0,92 Å du Fe 2+ ) ; le pas du réseau du matériau de cathode est diminué ; et les intensités de pic obtenues sont comparables et la cristallinité est importante, ce qui indique qu’un LMFP pur est synthétisé. Le carbone existe sous une forme amorphe et ne peut donc pas être détecté par XRD. Par conséquent, la présence de carbone n’affecte pas une structure cristalline du matériau.
Une image prise au MEB du produit préparé dans l’exemple 3 est présentée sur la . Les résultats montrent que le LMFP revêtu de carbone présente une répartition granulométrique uniforme, ce qui indique que le MPCVD est un moyen très efficace de contrôler une taille de particule. Ceci est dû au fait que le MPCVD peut synthétiser des nanoparticules en un temps très court, ce qui permet d’éviter la croissance des grains provoquée par le traitement thermique traditionnel à haute température et de longue durée. La petite taille de particule obtenue est propice au raccourcissement d’un trajet de migration des ions de lithium lors d’un processus de désintercalation, ce qui améliore efficacement les performances électrochimiques du LMFP.