INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le cas de clés mécaniques, elles entrainent des contraintes de gestion des clés et, en cas de perte d’une clé, obligent à un changement de serrure.
Dispositif d’équilibrage de pression pour engin de mobilité La présente invention concerne le domaine des dispositifs d’équilibrage de pression, et plus particulièrement un dispositif d’équilibrage de pression d’un boitier de dispositif de changement de vitesses pour un engin de mobilité utilisant au moins une propulsion électrique, et par exemple un vélo à assistance électrique.
Un tel engin de mobilité comporte ainsi une boite de vitesses composée d’un boitier dans lequel est disposé le dispositif de changement de vitesses. Pour son bon fonctionnement, le dispositif de changement de vitesse est disposé dans un fluide du type huile. Un effet de la présence de ce fluide est l’augmentation de pression, dans le boitier, provoquée soit par le réchauffement du fluide, soit par les variations naturelles de la pression extérieure, notamment dues à l’altitude. Il est donc nécessaire d’évacuer ce surplus de pression.
Il est connu d’utiliser des dispositifs d’équilibrage de pression du moteur pour des véhicules automobiles. Le rôle du dispositif consiste alors à évacuer les vapeurs d'eau et d'huile moteur pour éviter une surpression du carter d'huile et d'éventuels dépôts d'eau dans l'huile. Ce dispositif d’équilibrage est souvent formé par ouverture partiellement obturée par un bouchon ventilé, un filtre ou un condenseur. L’inconvénient de ces dispositifs de l’art antérieur, est qu’ils ne sont pas prévus pour être utilisé dans n’importe quelles positions, et ne sont donc pas utilisables dans des engins de mobilité du type par exemple vélo à assistance électrique.
En effet, un engin de mobilité à assistance électrique peut, dans certains cas, être dans des positions autre que la position standard de roulage, c’est-à-dire la position où l’ouverture du dispositif est au-dessus du niveau du liquide, de façon à ce que l’huile ne puisse pas s’échapper du boitier. Par exemple, lors de réparation, de transport, l’engin peut être disposé à l’envers ou couché sur le côté, et dans ce cas les dispositifs connus ne peuvent plus jouer leur rôle d’équilibrage de pression car ils sont immergés dans l’huile. De plus, cela entraine des fuites d’huile par le dispositif lui-même.
La présente invention a donc pour objet de pallier un ou plusieurs des inconvénients des dispositifs de l’art antérieur en proposant un dispositifs d’équilibrage de pression adapté à tous les engins de mobilité.
Pour cela la présente invention propose un dispositif d’équilibrage de pression pour engin de mobilité, disposé dans un logement étanche, le dispositif comportant un tube externe et une bague de fixation du tube externe, le tube externe comportant une première extrémité ouverte vers l’extérieur du logement du boitier et une deuxième extrémité ouverte vers l’intérieur du logement, la deuxième extrémité ouverte vers l’intérieur du logement comporte un logement de vissage formé à deuxième extrémité du tube externe, une ouverture étant formé au centre du logement pour le passage des gaz de surpression ou de l’air, tout en limitant le passage de l’huile.
En effet, dans certains cas, par exemple lors de l’utilisation ou suivant les zones de stockage du vélo, la température de l’huile augmente, ce qui augmente la pression dans le premier logement. Le dispositif d’équilibrage de pression permet de réguler la pression à l’intérieur du premier logement.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif d’équilibrage de pression est disposé de façon à ne pas être en contact avec de l’huile, ou équivalent, présente dans le logement de l’engin de mobilité.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la bague de fixation du tube externe est disposée au niveau de la deuxième extrémité du tube externe et dépasse du tube de façon à s’insérer dans l’épaisseur du logement du boitier.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la bague comporte un deuxième rebord interne sur lequel prend appuie un élément de filtration.
Dispositif (Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément de filtration est maintenu en place par un couvercle comportant une ouverture en son centre.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément (130) de filtration est une membrane gore-tex ®.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la bague de fixation comporte sur sa face externe insérée dans le tube externe un premier filetage coopérant avec un deuxième filetage formé sur la face interne du tube externe.
Selon un mode de réalisation de l’invention, un joint est disposé au niveau des filetages pour maintenir l’étanchéité par rapport à l’extérieur du logement.
L’invention concerne également un engin de mobilité, notamment engin de mobilité à assistance électrique, comportant un dispositif d’équilibrage de pression selon l’invention.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’engin est un vélo à assistance électrique.
Selon l’un des aspects de l’invention, les fenêtres sont disposées de manière adjacente à la roue dentée.
Selon l’un des aspects de l’invention, les fenêtres sont disposées sur un pourtour circulaire.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’actionneur est de type électromécanique.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’actionneur comprend un moteur électrique et un train d’engrenages actionnable par le moteur électrique pour transmettre un couple à l’organe rotatif de sortie.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’actionneur comprend une carte électronique qui porte un capteur de positon angulaire pour détecter la position angulaire de l’organe rotatif de sortie.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’actionneur est associé à une vanne d’orientation d’un fluide caloporteur dans un circuit de refroidissement, ou une vanne anti-retour pour un fluide caloporteur dans un circuit de refroidissement, ou une vanne d’étranglement pour d’un fluide caloporteur dans un circuit de refroidissement.
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’un actionneur, le procédé comprenant les étapes suivantes, i) fournir un boîtier, ii) fournir un organe rotatif de sortie agencé pour générer un couple d’actionnement, cet organe rotatif étant rotatif par rapport au boîtier suivant un axe de rotation et comprenant une première et une deuxième parties assemblées ensemble, le boîtier étant pourvu de deux butées axiales antagonistes sur chacune desquelles vient en appui respectivement chaque partie de l’organe, iii) assembler les première et deuxième parties de l’organe rotatif de sortie de manière à ce qu’une fois assemblées et en appui sur les butées axiales du boîtier, l’organe rotatif de sortie soit maintenu fixe axialement dans la direction de l’axe de rotation.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’assemblage se fait par soudage des première et deuxième parties de l’organe rotatif de sortie.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’assemblage se fait par encliquetage des première et deuxième parties de l’organe rotatif de sortie.
– la illustre, schématiquement et partiellement, en coupe, un actionneur qui n’est pas relatif à l’invention ;
– la illustre, schématiquement et partiellement, en perspective, un actionneur selon un exemple de mise en œuvre de l’invention ;
– la illustre, schématiquement et partiellement, en perspective, l’actionneur de la , sans le couvercle ;
– la illustre, schématiquement et partiellement, une face de l’actionneur de la ;
– la illustre, schématiquement et partiellement, en coupe suivant V-V, l’actionneur de la ;
– la illustre, schématiquement et partiellement, en perspective, la première partie de l’organe rotatif de l’actionneur de la ;
La capacité spécifique, exprimée en mAh/g, représente la charge électrique que la batterie peut fournir d’un état complètement chargé jusqu’à sa décharge complète, par unité de masse. La mesure de la capacité spécifique peut être effectuée dans une cellule de référence, de type Swagelok par exemple. Dans le cadre de l’invention, ces valeurs sont mesurées v ersus Li + /Li 0 avec l’électrolyte LP30.
Un troisième objet de la présente invention est une batterie, notamment rechargeable, comprenant une électrode positive telle que définie ci-dessus, une électrode négative et un électrolyte non-aqueux.
Comme « électrode négative » on peut, à titre d’exemple, utiliser une électrode à matière active inorganique , e.g. une électrode métallique (lithium ou sodium), en graphite, en carbone, en silicium (ou un mélange silicium/graphite), en titane de lithium (La 2 TiO 3 ou Li 4 TiO 12 , par exemple), ou une électrode à matière active organique , e.g. à base de groupements carboxylate tel que le dilithium téréphtalate, le dilithium 2,6-naphthalene dicarboxylate, le dilithium anthracene dicarboxylate, ou à base de groupement diazo, ou à base de groupements nitrile, tel que le tetracyanobenzoquinone.
Une électrode négative inorganique est notamment une électrode à base de Lithium métallique.
Une électrode négative organique est notamment une électrode à base de dilithium 2,6-naphthalene dicarboxylate.
Le choix de l’électrode négative, organique ou inorganique, dépend du type de batterie souhaité.
Par « électrolyte non-aqueux » on entend au sens de la présente invention un électrolyte constitué d’un liquide non aqueux.
L’utilisation d’un liquide non-aqueux permet d’éviter d’éventuelles réactions non-désirables avec les composés présents dans l’électrode négative, tel que le lithium métallique.
Selon un mode de réalisation particulier, le liquide non-aqueux est un solvant aprotique, en particulier un solvant choisi parmi un carbonate organique, un éther, un ester, un nitrile ou un mélange de ces solvants.
Selon un mode de réalisation particulier, le liquide non-aqueux est choisi parmi : du carbonate d’éthylène (EC), du carbonate de propylène (PC), du carbonate de vinylène (VC), du carbonate de butylène (BC), du carbonate de diméthyle (DMC), du carbonate de diéthyle (DEC), du carbonate d’éthylméthyle (CEM), du carbonate d’éthylène vinylique (VEC), de l’éther diméthylique, du diglyme, du triglyme, ou des combinaisons de ceux-ci.
Le liquide non-aqueux est notamment un mélange de carbonate d’éthyle et de carbonate de diméthyle.
Selon un mode de réalisation préféré, le liquide non-aqueux comprend un sel solubilisé. En particulier, le sel compris dans le solvant non-aqueux est un sel comprenant un cation métallique et un anion A - . La présence de l’anion A - permet l’échange d’électrons avec insertions de l’anion A - , tel qu’illustré dans les schémas 1 et 2 ci-dessus.
Le cation métallique est notamment un cation M n+ , dans lequel n vaut 1 ou 2 et M est un métal. Le cation métallique est en particulier choisi parmi le Li + , le Na + , le K + , le Ca 2+ et le Mg 2+ , de préférence Li + .
L’anion est notamment un anion A m- dans lequel m vaut 1 ou 2. L’anion est notamment choisi parmi le PF 6 - , le BF 4 - , le ClO 4 - , le (CF 3 SO 2 ) 2 N - et le (FSO 2 ) 2 N - , de préférence PF 6 - .
Le sel est en particulier choisi parmi : LiBr, LiI, LiSCN, LiBF 4 , LiAlF 4 , LiPF 6 , LiAsF 6 , LiClO 4 , Li 2 SO 4 , LiB(Ph) 4 , LiAlO 2 , Li[N(FSO 2 ) 2 ], Li[SO 3 CH 3 ], Li[BF 3 (C 2 F 5 )], Li[PF 3 (CF 2 CF 3 ) 3 ], Li[B(C 2 O 4 ) 2 ], Li[B(C 2 O 4 )F 2 ], Li[PF 4 (C 2 O 4 )], Li[PF 2 (C 2 O 4 ) 2 ], Li[CF 3 CO 2 ], Li[C 2 F 5 CO 2 ], Li[N(CF 3 SO 2 ) 2 ], Li[C(SO 2 CF 3 ) 3 ], Li[N(C 2 F 5 SO 2 ) 2 ], Li[CF 3 SO 3 ], ou un lithium alkyl fluorophosphate.
Selon un mode préféré de réalisation, le sel est du LiPF 6 , qui donne les meilleurs rendements.
Le diamètre interne de la paroi annulaire externe 28 est plus petit que le diamètre interne de la paroi annulaire interne 25.
L’actionneur 1 comprend un joint d’étanchéité annulaire 33 en appui sur un pourtour de la deuxième partie 15 de l’organe rotatif 5, pour réaliser une étanchéité en regard de l’ouverture de sortie 21.
Ce joint 33 comprend une lèvre annulaire 34 en appui étanche sur le fût cylindrique 24 de la deuxième partie 15, et un rebord 35 en appui étanche sur une face interne du boîtier 8.
Le joint 33 présente une section transversale en U en appui sur la paroi annulaire interne 25.
Le joint 33 est inséré dans un logement annulaire 36 défini entre la paroi annulaire interne 25 du boîtier 8 et la roue dentée 19 de l’organe rotatif de sortie 5.
Le joint 33 qui est une pièce rapportée, est réalisé en silicone ou en caoutchouc.
L’organe rotatif de sortie 5 porte un aimant 38 participant au fonctionnement du capteur de position angulaire.
Les première et deuxième parties 14, 15 de l’organe rotatif de sortie 5 sont réalisées comme deux pièces monobloc.
Dans l’exemple décrit, les première et deuxième parties 14, 15 de l’organe rotatif de sortie 5 sont soudées ensemble, par soudage laser ou par soudage par ultrasons ou par soudage par friction.
La première partie 14 de l’organe rotatif de sortie 5 comprend une forme femelle définie par une rainure annulaire 38 et la deuxième partie 15 de l’organe rotatif comprend un forme mâle définie par une couronne axiale 39, s’insérant dans la rainure annulaire 38 de la première partie 14, comme mieux visible sur la et la .
L’extrémité libre de la couronne 39 est chanfreinée.
Le fût cylindrique 24 est fermé par une paroi transversale 40 et la couronne 39 se raccorde à cette paroi transversale 40.
Cette paroi transversale 40 comprend un épaulement annulaire 41 sur lequel s’appuie la roue dentée 19 de la première partie 14.
La première partie 14 de l’organe rotatif 5 comprend une colonne creuse 42 se raccordant à la roue dentée 19, et cette colonne creuse 42 comprend un logement pour loger l’aimant 38.
Dans un autre exemple de mise en œuvre de l’invention, décrit en référence à la et la , les première et deuxième parties 50 et 51 de l’organe rotatif de sortie 52 sont assemblées ensemble par encliquetage.
Les caractéristiques de ce mode de réalisation, qui sont identiques ou très similaires à l’exemple décrit précédemment ne se sont pas détaillés dans la suite.
Tel qu’il sera plus particulièrement décrit en lien avec la , le boîtier 31 comprend des moyens de fixation 34 faisant saillies depuis la paroi de fond 33 selon une direction parallèle à l’axe V. Ces moyens de fixation 34 sont destinés à coopérer avec un élément de fixation, tel que des vis, afin de solidariser au compartiment inférieur 311 une carte de circuit imprimé tel qu’évoqué précédemment, à savoir une carte sur laquelle sont installés les différents composants permettant de contrôler le fonctionnement du radiateur électrique 1.
Le compartiment inférieur 311 comprend également un moyen de dissipation thermique 35 s’étendant selon une direction verticale, parallèle à l’axe V, depuis une face externe du compartiment inférieur 311, et plus particulièrement une face externe de la paroi de fond 33, à l’opposé du volume interne du boîtier 31. Ce moyen de dissipation thermique 35 permet, tel qu’il sera décrit plus en détail en lien avec la , d’évacuer la chaleur émise par les composants électroniques installés dans le boîtier 31, et notamment la chaleur émise par un module de puissance qui va être décrit maintenant.
La paroi de fond 33 comprend une zone de réception 6 destinée à recevoir un tel module de puissance 7. Ce module de puissance 7 est plus particulièrement visible sur la , qui est une vue en coupe du compartiment inférieur 311 du boîtier 31 selon un plan de coupe longitudinal et vertical, s’étendant selon l’axe L et l’axe V. Le module de puissance 7 est ici représenté au cours du processus d’assemblage du dispositif électronique de commande 3, à distance de la paroi de fond 33 étant entendu qu’à la fin du processus d’assemblage, le module de puissance est destiné à être au plus près de la paroi de fond.
Le module de puissance 7 est un équipement électronique dans lequel est logée une pluralité de composants électroniques, ces composants électroniques assurant notamment les fonctions d’une pluralité de transistors, par exemple de type IGBT, au sein d’un unique équipement. Ce module de puissance 7 comprend une pluralité de broches 71 destinées à être reliées à au moins une piste de la carte de circuit imprimé précédemment évoquée. Il est à noter qu’un tel module de puissance 7 génère une forte quantité de chaleur qui doit être évacuée du boîtier 31 pour assurer le bon fonctionnement des différents composants électroniques installés dans le boîtier 31.
Le module de puissance 7 est disposé au plus près de la paroi de fond 33 de telle sorte que la chaleur générée par le module de puissance 7 soit transmise à la paroi de fond 33 du boîtier 31 afin d’être évacuée. Il faut comprendre par une disposition du module de puissance 7 au plus près de la paroi de fond que l’on vise à ce qu’aucune couche d’air pouvant limiter l’échange de chaleur entre le module de puissance 7 et la paroi de fond 33 ne soit interposée entre le module de puissance 7 et la paroi de fond 33.
À cet effet, une pâte thermique 8 est déposée sur la paroi de fond 33 du boîtier 31. Plus précisément et tel que représenté par la , cette pâte thermique 8 est déposée au niveau de la zone de réception 6 de la paroi de fond 33 du boîtier 31. Le module de puissance 7 est alors disposé sur la pâte thermique 8 et plaqué contre la paroi de fond 33, avec la pâte thermique 8 interposée entre le module de puissance 7 et la paroi de fond 33. Le plaquage du module de puissance 7 tend à déformer la pâte thermique, qui comble les vides entre les faces en regard de la paroi de fond et du module de puissance, à savoir la face inférieure du module de puissance 7 et la face interne de la paroi de fond 33. Le cas échéant, en fonction des rugosités de surface, le module de puissance 7 peut être directement au contact de la paroi de fond.
Tel que cela est notamment visible de la , la zone de réception 6 est disposée au droit du moyen de dissipation thermique 35. Il en résulte que le module de puissance 7 et la pâte thermique 8, interposée entre la paroi de fond 33 et le module de puissance 7, sont disposés verticalement au-dessus du moyen de dissipation thermique 35, directement dans le prolongement de celui-ci, pour optimiser le transfert de calories vers l’extérieur du dispositif électronique de commande 3, et permettre au moyen de dissipation thermique 35 de refroidir de manière optimale le module de puissance 7.
La pâte thermique 8 est, dans le mode de réalisation représenté, formée de sulfure de polyphénylène chargé à 30% en fibres de verre. Cette pâte thermique 8 permet avantageusement d’améliorer le transfert de chaleur depuis le module de puissance 7 vers le moyen de dissipation thermique 35, en empêchant la présence d’une couche d’air entre le module de puissance 7 et la paroi de fond 33 associée au moyen de dissipation thermique 35.
La représente une vue de coupe du compartiment inférieur 311 comportant le module de puissance 7 plaqué contre la paroi de fond 33 selon un plan de coupe s’étendant selon une direction parallèle à l’axe T et une direction parallèle à l’axe V.
Tel que visible sur cette , le moyen de dissipation thermique 35 est solidaire du boitier 31. Plus précisément, le moyen de dissipation thermique 35 est, dans le mode de réalisation représenté, issu de matière avec le boîtier 31. On comprend que le moyen de dissipation thermique 35 est, à l’instar du boîtier 31, formé par de l’aluminium. Tel qu’il a été évoqué précédemment, l’aluminium présente des propriétés de conductivité thermique permettant à la chaleur généré par le module de puissance d’être transmise à la paroi de fond 33 puis au moyen de dissipation thermique 35. Cette chaleur captée par le moyen de dissipation thermique 35 est alors échangée avec le milieu extérieur au dispositif électronique de commande 3 afin de refroidir l’intérieur du boîtier 31.
Tel que visible sur la , le moyen de dissipation thermique 35 s’étend principalement dans un plan d’allongement vertical et longitudinal, en présentant une pluralité de doigts qui s’étendent chacun selon une direction d’allongement principal verticale, c’est-à-dire une direction sensiblement parallèle à l’axe V. Plus précisément, ces doigts s’étendent, selon cette direction d’allongement principal verticale, au-delà du dispositif électronique de commande 3 de telle sorte que les doigts soient en regard du corps de chauffe 2. En outre, les doigts sont disposés longitudinalement en série, pour permettre un échange de calorie avec le flux d’air traversant le corps de chauffe sur toute la dimension longitudinale de celui-ci.
Tel que cela est visible dans l’exemple illustré, le module de puissance 7 peut avantageusement être disposé contre la paroi de fond du boîtier de manière à être disposé sensiblement au centre du moyen de dissipation thermique 35 selon la direction d’allongement principal longitudinale. Cette disposition du module de puissance 7 au centre du moyen de dissipation thermique 35 selon la direction longitudinale permet de refroidir efficacement le module de puissance 7.
La représente le compartiment inférieur 311 du boîtier 31, et plus précisément une partie du volume interne du boîtier 31 dans lequel une carte de circuit imprimé 9 telle que précédemment évoquée est disposée.
Tel que visible sur cette , la carte de circuit imprimé 9 est solidarisée au boîtier 31 par une pluralité d’éléments de fixation 341, formés, dans le mode de réalisation représenté, par des vis. Chaque élément de fixation 341 est logé dans un moyen de fixation 34 de manière à figer la position de la carte de circuit imprimé. Lors de l’opération de fixation, la carte de circuit imprimé 9 est contrainte entre les moyens de fixation 34 et les éléments de fixation 341 associés et cette carte de circuit imprimé 9 tend à se rapprocher de la paroi de fond 33.
De la sorte, le module de puissance 7 est interposé entre la paroi de fond 33 et la carte de circuit imprimé 9, cette dernière participant à plaquer le module de puissance 7 contre la paroi de fond 33.. Il est à noter que le module de puissance 7 est fixée sur cette carte de circuit imprimé 9 par un soudage des broches 71 du module de puissance sur une face de la carte de circuit imprimé parcourue par au moins une piste reliant électriquement ces broches 71 à des moyens d’alimentation et d’autres composants électroniques présentes dans le boîtier. Plus particulièrement, lorsque le module de puissance 7 est entre la paroi de fond 33 et la carte de circuit imprimé 9, les broches 71 du module de puissance 7 traversent la carte de circuit imprimé 9 de sorte à être connectés sur la face de la carte de circuit imprimé 9 opposée à la face de la carte de circuit imprimé 9 qui est en regard du module de puissance 7.
On comprend de ce qui a été décrit en lien avec la et de ce qui a été précédemment évoqué que le procédé d’assemblage du dispositif électronique de commande fait intervenir une première étape au cours de laquelle la pâte thermique 8 est déposée sur la paroi de fond 33 du compartiment inférieur 311 et plus particulièrement au niveau de la zone de réception 6. Puis au cours d’une deuxième étape, le module de puissance 7 est plaqué contre la paroi de fond 33 du boîtier 31, en étant disposé sur la pâte thermique 8. Enfin, au cours d’une troisième étape, la carte de circuit imprimé 9 est fixée au boîtier 31. Cette fixation est avantageusement réalisée au moyen des éléments de fixation 341 et de sorte que le module de puissance 7, se trouvant entre la carte de circuit imprimé 9 et la paroi de fond 33, soit plaqué contre cette dernière par la carte de circuit imprimé 9.
En référence à la , ce transfert comprend en outre une implantation d’espèces ioniques dans le substrat donneur 10 de sorte à former un plan de fragilisation 12 délimitant une couche mince de SiC monocristallin à transférer 11. Les espèces implantées comprennent typiquement de l’hydrogène et/ou de l’hélium. L’homme du métier est à même de définir l’énergie et la dose d’implantation requises.
De préférence, la couche mince 11 de SiC monocristallin présente une épaisseur inférieure à 1 μm. Une telle épaisseur est en effet accessible à l’échelle industrielle avec le procédé Smart Cut™. En particulier, les dispositifs d’implantation disponibles dans les lignes de fabrications industrielles permettent d’atteindre une telle profondeur d’implantation.