INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
l’anneau est sectorisé en deux morceaux et comprend deux demi-anneaux ; l’anneau comprend une périphérie interne logée dans la gorge et une périphérie externe située à l’extérieur de la gorge et sur laquelle la vis interne prend appui ; la périphérie interne de l’anneau comporte un rebord annulaire situé du côté de la pale qui est destiné à coopérer par appui avec la vis interne pour éviter à l’anneau de sortir accidentellement de la gorge ; la vis interne comprend un rebord annulaire qui est situé du côté opposé à la pale et qui s’étend autour de la périphérie externe de l’anneau pour éviter à l’anneau de sortir accidentellement de la gorge ; la vis interne et l’écrou externe comprennent chacun une série de dents orientées radialement vers l’extérieur par rapport à l’axe de calage ; la série de dents de l’écrou externe est située du côté de la pale de l’aube, et la série de dents de la vis interne est située du côté opposé à la pale de l’aube ; l’hélice comprend en outre un capot annulaire interne qui est monté autour du pied et recouvre au moins en partie le palier interne et/ou l’ensemble vis-écrou ; le capot interne comprend au moins deux dents qui sont configurées pour coopérer par engagement avec les séries de dents de l’ensemble vis-écrou afin de les immobiliser en rotation autour de l’axe de calage ;
-- le capot interne a sa périphérie externe qui est en appui en direction de l’axe de calage sur le moyeu, par exemple par l’intermédiaire d’un joint annulaire ;
-- le capot interne comprend une surface cylindrique interne de centrage qui est configurée pour coopérer avec une surface cylindrique externe complémentaire du palier interne, et par exemple d’une bague interne de ce palier interne ;
-- la surface de centrage est située à la périphérie interne d’un voile annulaire interne du capot interne, ce voile comprenant des orifices traversants de passage de fluide et en particulier d’huile de lubrification des paliers ;
-- le pied de chacune des aubes comprend un autre filetage externe située à une extrémité du pied opposée à la pale, le système de retenue du pied de chacune des aubes comprenant en outre une bague filetée qui est vissée sur cet autre filetage externe ;
-- la bague filetée prend appui en direction de l’axe de calage sur une périphérie interne du capot interne, directement ou par l’intermédiaire d’un joint annulaire ;
le pied de chacune des aubes comprend un évidement interne qui débouche radialement vers l’intérieur vis-à-vis du premier axe et qui comporte des cannelures internes s’étendant autour de l’axe de calage, l’hélice comportant en outre un système de commande du calage qui est associé au pied de chacune des aubes, le système de commande comportant un excentrique dont une douille est engagée par translation en direction de l’axe de calage à l’intérieur de l’évidement, cette douille comportant des cannelures externes configurées pour être engagées dans les cannelures internes du pied ;
Dans certains modes de réalisation, le phosphate ferrique lavé est précipité à une température comprise entre 400 et 800°C, comme 400°C, 500°C, 600°C, 700°C, 800°C, etc., et chauffé pendant 4 à 6 heures, comme 4 heures, 5 heures, 6 heures, etc., pour obtenir le phosphate ferrique de qualité batterie.
La présente demande est décrite de manière plus détaillée via des modes de réalisation.
Exemple 1 Les 11,6 g de phosphate de lithium solide ont été ajoutés dans 1 L d'eau pour préparer une solution de sel de phosphate. De l'acide acétique a été ajouté goutte à goutte à la solution de sel de phosphate jusqu'à ce que le pH soit de 2,3, et agité uniformément jusqu'à ce que le phosphate de lithium soit complètement dissous, et une solution acide a été obtenue. Les 27,8 g de sulfate ferreux heptahydraté ont été ajoutés à la solution acide, chauffés à 60°C et agités pendant 15 minutes jusqu'à dissolution complète du sulfate ferreux, et une solution chaude a été obtenue. Les 20 mL de peroxyde d'hydrogène avec une concentration massique de 30 % ont été ajoutés lentement à la solution chaude goutte à goutte selon un débit d'écoulement de 0,5 mL/min, et ont réagi pendant 60 minutes sous agitation à 70°C et 400 tr/min, et du phosphate ferrique dihydraté a été généré. La solution ayant réagi a été sédimentée et filtrée, un pH du filtrat a été mesuré, le résidu a été lavé avec de l'eau pure à la manière d'une suspension trois fois selon un rapport massique solide-liquide de 1:5, et séché à 500°C pendant 4 heures pour obtenir le phosphate ferrique de qualité batterie.
Exemple 2 Les 11,6 g de phosphate de lithium solide ont été ajoutés dans 1 L d'eau pour préparer une solution de sel de phosphate. De l'acide acétique a été ajouté goutte à goutte à la solution de sel de phosphate jusqu'à ce que le pH soit de 2,3, et agité uniformément jusqu'à ce que le phosphate de lithium soit complètement dissous, et une solution acide a été obtenue. Les 27,8 g de sulfate ferreux heptahydraté ont été ajoutés à la solution acide, chauffés à 60°C et agités pendant 15 minutes jusqu'à dissolution complète du sulfate ferreux, et une solution chaude a été obtenue. Les 30 mL de peroxyde d'hydrogène avec une concentration massique de 30 % ont été ajoutés lentement à la solution chaude goutte à goutte selon un débit d'écoulement de 0,5 mL/min, et ont réagi pendant 60 minutes sous agitation à 90°C et 400 tr/min, et du phosphate ferrique dihydraté a été généré. La solution ayant réagi a été sédimentée et filtrée, un pH du filtrat a été mesuré, et le résidu a été lavé deux fois avec une solution d'acide phosphorique présentant un pH de 4 selon un rapport massique solide-liquide de 1:3, puis le résidu a été lavé une fois avec de l'eau pure à la manière d'une suspension selon un rapport massique solide-liquide de 1:5, et séché à 500°C pendant 4 heures pour obtenir le phosphate ferrique de qualité batterie.
Exemple 3 Les 11,6 g de phosphate de lithium solide ont été ajoutés dans 1 L d'eau pour préparer une solution de sel de phosphate. De l'acide acétique a été ajouté goutte à goutte à la solution de sel de phosphate jusqu'à ce que le pH soit de 2,3, et agité uniformément jusqu'à ce que le phosphate de lithium soit complètement dissous, et une solution acide a été obtenue. Les 27,8 g de sulfate ferreux heptahydraté ont été ajoutés à la solution acide, chauffés à 60°C et agités pendant 15 minutes jusqu'à dissolution complète du sulfate ferreux, et une solution chaude a été obtenue. Les 30 mL de peroxyde d'hydrogène avec une concentration massique de 30 % ont été ajoutés lentement à la solution chaude goutte à goutte selon un débit d'écoulement de 0,5 mL/min, et ont réagi pendant 60 minutes sous agitation à 90°C et 400 tr/min, et du phosphate ferrique dihydraté a été généré. La solution ayant réagi a été sédimentée et filtrée, un pH du filtrat a été mesuré, et le résidu a été lavé deux fois avec une solution d'acide phosphorique présentant un pH de 4 à 60°Cselon un rapport massique solide-liquide de 1:3, puis le résidu a été lavé une fois avec de l'eau pure à la manière d'une suspension selon un rapport massique solide-liquide de 1:5, et séché à 500°C pendant 4 heures pour obtenir le phosphate ferrique de qualité batterie.
Exemple comparatif 1 Les 11,6 g de phosphate de lithium solide ont été ajoutés dans 1 L d'eau pour préparer une solution de sel de phosphate. De l'acide sulfurique dilué a été ajouté goutte à goutte à la solution de sel de phosphate jusqu'à ce que le pH soit de 2,3, et agité uniformément jusqu'à ce que le phosphate de lithium soit complètement dissous, et une solution acide a été obtenue. Les 27,8 g de sulfate ferreux heptahydraté ont été ajoutés à la solution acide, chauffés à 60°C et agités pendant 15 minutes, et une solution chaude a été obtenue. Les 20 mL de peroxyde d'hydrogène ont été ajoutés lentement à la solution chaude, la réaction a été réalisée à 70°C pendant 60 min, et du phosphate ferrique dihydraté a été généré. La solution mise en réaction a été sédimentée et filtrée, le pH du filtrat a été mesuré, le résidu a été lavé trois fois avec de l'eau pure à la manière d'une suspension selon un rapport massique solide-liquide de 1:10, et le phosphate ferrique de qualité batterie a été obtenu après séchage à 500°C pendant 4 heures. Il est possible de voir que la différence entre l'exemple comparatif 1 et l'exemple 1 est que l'acide acétique d'acide organique dans l'exemple 1 a été remplacé par de l'acide sulfurique d'acide inorganique.
Exemple comparatif 2 Les 11,6 g de phosphate de lithium solide et 27,8 g de sulfate ferreux heptahydraté ont été ajoutés dans 1 L d'eau pour préparer une solution de sel mixte. La solution de sel mixte a été chauffée à 60°C et agitée pendant 15 minutes jusqu'à ce que le sulfate ferreux soit complètement dissous, et une solution de sel chaude a été obtenue. Les 20 mL de peroxyde d'hydrogène avec une concentration massique de 30 % ont été ajoutés goutte à goutte à la solution de sel chaude en une seule fois. Enfin, de l'acide acétique a été ajouté goutte à goutte dans la solution de sel chaude jusqu'à ce que le pH soit de 2,3 et agité uniformément, et une solution acide a été obtenue. La solution acide a été mise à réagir pendant 60 minutes sous agitation à 70°C et 400 tr/min. La solution ayant réagi a été sédimentée et filtrée, le pH du filtrat a été mesuré, et le résidu a été lavé 3 fois à 60°C avec de l'eau pure selon un rapport massique solide-liquide de 1:5, et séché à 500°C pendant 4 heures pour obtenir un précipité sec.
Il est possible de voir que la principale différence entre l'exemple comparatif 2 et les exemples 1 à 3 est que dans l'exemple comparatif 2, du phosphate de lithium, du sulfate ferreux heptahydraté et du peroxyde d'hydrogène ont été ajoutés dans l'ordre, et enfin de l'acide acétique a été ajouté. Cet ordre d'ajout empêche le phosphate de lithium solide d'être complètement dissous dans l'acide organique, ce qui entraîne une diminution du taux de conversion ; en même temps, l'acide acétique ne peut pas former le système Fenton avec du sulfate ferreux heptahydraté et du peroxyde d'hydrogène, et l'acide acétique ne peut pas être éliminé, et le pH de la solution ne peut pas être maintenu.
Le taux de conversion du phosphate ferrique et le taux d'élimination de l'acide acétique des exemples 1 à 3 avec les exemples comparatifs 1 et 2 ont été comparés, et les résultats sont présentés dans le tableau 1.
Taux de conversion du phosphate ferrique =
Taux d'élimination de l'acide acétique =
[Tableau 1] Taux de conversion du phosphate ferrique et taux d'élimination de l'acide acétique N° de groupe pH de la solution avant réaction pH de la solution après réaction Taux de conversion du phosphate ferrique Taux d'élimination de l'acide acétique Exemple 1 2,3 2,2 98,5 % 56 % Exemple 2 2,3 2,2 95,3 % 53 % Exemple 3 2,3 2,2 96,7 % 54 % Exemple comparatif 1 2,3 1,5 83,2 % \ Exemple comparatif 2 2,3 1,7 26,2 % 3,6 %
Il ressort du tableau 1 que le procédé de préparation de la présente demande présente un taux de conversion du phosphate ferrique plus élevé et un excellent taux d'élimination de l'acide acétique.
L'indice de produit principal des exemples 1 à 3 a été comparé avec l'exemple comparatif 1, et les résultats sont présentés dans le tableau 2.
[Tableau 2] Indice principal de produit N° de groupe Rapport Fer-Phosphore Na S Exemple 1 1:0,99 0,005 % 0,02 % Exemple 2 1:1,01 0,001 % 0,008 % Exemple 3 1:1,01 0,001 % 0,004 % Exemple comparatif 1 1:1,02 0,008 % 0,6 %
Il ressort du tableau 2 que le phosphate ferrique préparé par l'acide organique peut efficacement éviter l'introduction d'ions inorganiques ; en même temps, par rapport au lavage à l'eau chaude, le lavage à l'acide chaud peut réduire de manière significative la teneur en soufre dans le produit et améliorer la pureté du produit.
Le répartiteur 14 a globalement une forme de disque ou pastille, et se positionne au niveau de l’axe central 5, entre le fond 6 et le couvercle 20. Il permet, d’une part, de conduire le liquide entrant jusque dans la canalisation 10, et, d’autre part, de relier entre elles deux portions successives de la canalisation 10.
Plus précisément, comme le montre la notamment, dans un mode de réalisation possible, le répartiteur 14 présente un orifice axial 18, qui s’étend parallèlement à l’axe central 5 mais à distance de celui-ci. Cet orifice axial 18 se trouve en vis-à-vis de l’embouchure de sortie du chemin 22 creusé dans le couvercle 20 pour la circulation du liquide en direction de la canalisation 10. Cet orifice axial 18 se trouve donc lui aussi proche de l’axe central 5, à moins d’environ 3 centimètres, et contribue à amener le liquide entrant au plus proche de l’empreinte 7 grâce à un écoulement essentiellement parallèle à l’axe central 5. Cet orifice axial 18 permet au liquide de refroidissement de traverser le répartiteur 14 dans la direction de l’axe central 5 pour que le liquide de refroidissement commence son action refroidissement proche de l’axe central 5 mais légèrement décalé de ce dernier, c’est-à-dire plus proche de l’axe central 5 que de la périphérie 9.
Le répartiteur 14 comprend aussi un passage 15, pour faire circuler le liquide, plus particulièrement depuis une embouchure d’entrée 16 dudit passage 15 qui se trouve au niveau de l’axe central 5, et jusqu’à une embouchure de sortie 17 dudit passage 15 qui se trouve éloigné de l’axe central 5, voir . Ce passage 15 permet de mettre en communication de fluide deux portions successives de la canalisation 10, comme il sera décrit plus loin. L’embouchure d’entrée 16 communique avec l’extrémité aval d’une première portion 11 de la canalisation 10, en étant simplement située en vis-à-vis, et l’embouchure de sortie 17 communique avec l’extrémité amont d’une deuxième portion 13 de la canalisation 10, là aussi en étant simplement en vis-à-vis.
La circulation du fluide se fait donc de la façon suivante.
Le fluide est initialement reçu par le couvercle 20 au niveau de l’axe central 5, plus précisément au niveau d’un trou de passage que présente le chemin 22 qui y est creusé, voir . Ce chemin 22, qui permet au fluide de circuler au sein du couvercle 20 en direction du fond 6 s’étend à moins de 3 centimètres de l’axe central 5, ce qui permet d’augmenter l’effet refroidissant au niveau de la partie d’un disque central. En effet, ce chemin 22 débouche du couvercle 20 en étant légèrement éloigné de l’axe central 5. Le fluide circule ainsi dans ce chemin 22 et quitte le couvercle 20 sans s’être éloigné de l’axe central 5 de plus de 3 centimètres, ou au moins d’au plus 5 centimètres. Le fluide continue ensuite dans l’orifice axial 18 que présente le répartiteur 14, ledit orifice étant dans le prolongement de l’extrémité aval du chemin 22, parallèle à l’axe central 5. Le fluide reçu initialement dans le couvercle 20 dans une zone proche de l’axe central 5 s’avance donc le long de l’axe central 5 en traversant d’abord le chemin 22 creusé dans ledit couvercle 20 puis l’orifice axial 18, le tout plus proche mais non confondu avec l’axe central 5 que de la périphérie 9.
L’orifice axial 18 du répartiteur 14 est légèrement décalé de l’axe central 5, pour amener le fluide dans la canalisation 10 au niveau d’une couronne qu’elle présente autour de l’axe central 5.
Ainsi, après avoir traversé l’orifice axial 18, le fluide continue dans une première portion 11 de la canalisation 10, pour commencer sa fonction de refroidissement de l’empreinte 7. La canalisation 10, qui s’étend globalement perpendiculairement à l’axe central 5 a donc un point d’entrée pour le fluide entrant qui se trouve légèrement décalé de l’axe central 5. Ce point d’entrée forme une première zone d’entrée 12 pour une première portion 11 de la canalisation 10, voir . Une fois amené par le couvercle 20 puis le répartiteur 14, le fluide arrive donc dans la canalisation 10 de refroidissement de façon légèrement éloignée de l’axe central 5. Le fluide circule donc ensuite perpendiculairement à l’axe central 5 dans la première portion 11, qui commence écartée de l’axe central 5 et finit plus proche de l’axe central 5 préférablement au niveau de l’axe central 5. Comme le laisse voir la , la première portion 11 s’étend sur au moins 180 degrés, et préférablement comprend un arc de cercle qui s’étend sur au moins un demi-tour, voire au moins trois quarts de tour. Cet arc de cercle peut être suivi d’une partie linéaire radiale pour amener le fluide jusqu’à l’axe central 5. On peut bien sûr envisager une forme plus sophistiquée pour la première portion 11, comme par exemple une forme de spirale, ou encore plusieurs arcs de cercle dont les rayons sont différents pour chacun, les arcs étant reliés par des parties radiales, etc. On constate que la première portion 11 est telle que le fluide y circule depuis une zone excentrée par rapport à l’axe central 5 et s’approche progressivement dudit axe central 5. On peut envisager que la fin de la première portion 11 soit au niveau de l’axe central 5, comme dans la , auquel cas la première portion 11 s’étend sur tout ou partie d’un disque centré sur l’axe central 5 ; on peut aussi envisager que la fin de la première portion 11 soit elle aussi éloignée de l’axe central 5, cependant plus proche de lui que ne l’est la première zone d’entrée 12, auquel cas la première portion 11 s’étend sur tout ou partie d’une couronne centrée sur l’axe central 5. La première portion 11 s’étend préférablement sur 360 degrés, et, au minimum, s’étend sur trois quarts de tour voire au moins un demi-tour, et ceci préférablement avant de s’approcher de l’axe central 5. Cela permet d’organiser le refroidissement le plus puissant, c’est-à-dire le premier, au niveau d’une bague progressivement concentrique autour de l’axe central 5.
Dans le mode de réalisation illustré en Figures 5 et 6, une fois que le fluide a terminé sa circulation autour de l’axe central 5, convergente vers lui, dans la première portion 11, il va être redirigé plus loin de l’axe central 5 que ne l’est la première zone d’entrée 12. Le fluide circule alors dans le répartiteur 14, au sein du passage 15 qui commence au niveau de l’axe central 5 avec l’embouchure d’entrée 16, s’éloigne de l’empreinte 7 par un trou le long de l’axe central 5, puis continue dans une partie divergente, visible à la . Cette partie divergente commence par un tronçon radial, puis un tronçon en arc de cercle, puis un tronçon qui débouche sur la surface externe du répartiteur 14, par exemple la surface latérale. Le passage 15, qui aménage la circulation du fluide au sein du répartiteur 14, contient donc une partie qui s’étend perpendiculairement à l’axe central 5, qui permet d’éloigner le fluide de l’axe central 5 et qui se trouve plus éloignée de l’empreinte 7 que la partie de la première portion 11 qui rapproche le fluide de l’axe central 5. Ces deux parties sont au niveau de l’axe central 5, mais décalées l’une de l’autre le long de cet axe. Le passage 15 comprend donc un canal divergent de l’axe central 5, à distance de l’empreinte, alors que la canalisation comprend un canal convergent vers l’axe central 5, plus proche de l’empreinte, ces deux canaux étant dans des plans différents perpendiculaires à l’axe central 5, de sorte que le convergent est plus proche de l’empreinte 7 que le divergent.
Le fluide, après être entré dans le répartiteur 14 au niveau d’une embouchure d’entrée 16 en vis-à-vis de la sortie de la première portion 11, au niveau de l’axe central 5, sort ainsi du répartiteur 14 au niveau d’une embouchure de sortie 17, en vis-à-vis de l’entrée de la deuxième portion 13 de la canalisation 10, c’est-à-dire au niveau d’une deuxième zone d’entrée 19, située éloignée de l’axe central 5, voir la . Les figures 5 et 6 laissent voir que la deuxième zone d’entrée 19 est légèrement plus éloignée de l’axe central 5 que ne l’est la première zone d’entrée 12.
Plus précisément, comme on peut le distinguer dans les figures 4 et 7, la sortie du passage 15 est globalement perpendiculaire à l’axe central 5. Une cavité 25 est creusée dans le couvercle 20, pour y recevoir alors le fluide sortant du passage 15, et le renvoyer dans la deuxième zone d’entrée 19. Cette cavité 25 forme donc une jonction fluidique entre le passage 15 au sein du répartiteur 14, et la deuxième zone d’entrée 19, et le fluide y circule globalement parallèlement à l’axe central 5. En effet, la sortie du passage 15 étant dans un plan légèrement plus éloigné de l’empreinte 7 que ne l’est la canalisation 10, la cavité 25 dans le couvercle permet de le faire remonter parallèlement à l’axe central 5 jusque dans la canalisation 10, au niveau de la deuxième zone d’entrée 19.
Comme il a été évoqué plus haut, la circulation du fluide dans la première portion 11 de la canalisation 10 se fait de façon convergente en direction de l’axe central 5 ; dans la deuxième portion 13, la circulation du fluide se fait de façon divergente en s’éloignant de l’axe central 5 depuis la deuxième zone d’entrée 19.
La deuxième portion 13 comprend alors des parties en forme d’arc de cercle et des parties radiales pour les relier. Le fluide serpente alors, dans une zone globalement perpendiculaire à l’axe central 5 en s’éloignant de l’axe central 5, compte tenu du profil de la canalisation 10. Le fluide circule ainsi jusqu’à sa position la plus éloignée de l’axe central 5, puis rejoint un canal d’évacuation 23 prévu dans le couvercle 20, qui s’étend parallèlement à l’axe central 5, pour éloigner à nouveau le fluide de la zone où est organisé le refroidissement, par une circulation le long de l’axe central 5. On comprend ainsi que, de façon générale, le refroidissement est organisé dans une zone qui s’étend perpendiculairement à l’axe central 5, que le fluide y arrive en suivant un trajet proche de l’axe central 5, puis est légèrement écarté de l’axe central 5 pour commencer son refroidissement dans la canalisation 10 depuis une zone éloignée de l’axe central 5 et en se dirigeant vers lui, puis, grâce à une circulation au niveau d’un étage parallèle, plus loin de l’empreinte 7, est renvoyé à nouveau plus loin de l’axe central 5 comme précédemment, mais pour alors continuer un refroidissement depuis cette zone éloignée mais en s’éloignant de l’axe central 5. Il se produit donc un premier refroidissement au niveau d’une couronne autour de l’axe central 5, éventuellement une couronne sur un tour complet ou une grande partie d’un tour complet autour de l’axe central 5, puis un refroidissement d’une partie comprise à l’intérieur de cette couronne, puis une partie à l’extérieur de cette couronne.
Bien entendu, plusieurs telles séquences peuvent être imaginées : plusieurs refroidissements convergents et/ou plusieurs refroidissement divergents.
L’invention met ainsi en œuvre un procédé qui peut être décrit comme suit.