INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le Tableau 2 ci-après montre les valeurs de dureté Knoop (HK0,05) et de conductivité électrique mesurées pour chaque alliage, après refusion laser, à l’état brut (0 heure de traitement thermique).
N° composition Traitement thermique à 400°C D ureté Knoop (HK0,05) Conductivité électrique (MS/m) 1 0h 65,36 19,41 2 0h 94,98 10,98 3 0h 98,43 11,01 4 0h 118,94 9,82 5 0h 90,07 15,30 6 0h 77,18 12,71 7 0h 103,47 12,04 8 0h 79,76 11,22 9 0h 97,80 8,47 1 0 0h 95,29 8,45 1 1 0h 94,20 15,42 1 2 0h 70,36 11,59
Le Tableau 3 ci-après montre les valeurs de dureté Knoop (HK0,05) et de conductivité électrique mesurées pour chaque alliage, après refusion laser, et après un recuit à 400°C, réalisé après la refusion laser, pendant 1 heure.
N° composition Traitement thermique à 400°C D ureté Knoop (HK0,05) Conductivité électrique (MS/m) 1 1h 100,70 25,35 2 1h 124,94 12,94 3 1h 128,60 12,67 4 1h 146,38 11,79 5 1h 102,78 18,37 6 1h 104,56 16,19 7 1h 107,04 14,68 8 1h 121,21 14,40 9 1h 128,88 11,56 1 0 1h 122,38 12,74 1 1 1h 118,18 18,63 1 2 1h 106,39 13,23
Le Tableau 4 ci-après montre les valeurs de dureté Knoop (HK0,05) et de conductivité électrique mesurées pour chaque alliage, après refusion laser, et après un recuit à 400°C, réalisé après la refusion laser, pendant 4 heures.
N° composition Traitement thermique à 400°C D ureté Knoop (HK0,05) Conductivité électrique en (MS/m) 1 4h 113,32 28,64 2 4h 134,79 14,23 3 4h 136,06 13,42 4 4h 149,69 13,01 5 4h 120,26 21,02 6 4h 114,72 17,52 7 4h 121,84 16,31 8 4h 125,53 17,26 9 4h 134,13 14,64 1 0 4h 128,21 17,18 1 1 4h 128,12 21,57 1 2 4h 119,13 14,21
Le Tableau 5 ci-après montre les valeurs de dureté Knoop (HK0,05) et de conductivité électrique mesurées pour chaque alliage, après refusion laser, et après un recuit à 400°C, réalisé après la refusion laser, pendant 7 heures.
N° composition Traitement thermique à 400°C D ureté Knoop (HK0,05) Conductivité électrique en (MS/m) 1 7h 107,19 29,04 2 7h 134,03 14,46 3 7h 136,31 12,95 4 7h 148,59 12,34 5 7h 119,59 21,29 6 7h 108,82 18,71 7 7h 112,39 17,06 8 7h 121,47 18,50 9 7h 129,38 16,14 1 0 7h 119,50 18,96 1 1 7h 125,63 21,05 1 2 7h 116,71 15,61
Pour les alliages contenant du Sc, une température de traitement thermique comprise de 300 à 400°C pour une durée de 0,5 heure à 10 heures pourrait être optimale pour maximiser la dureté. Par exemple une température de 325°C et une durée de 4 heures.
L’alliage de référence N°1 a permis d’obtenir la conductivité électrique la plus élevée pour l’ensemble des conditions testées : à l’état brut (sans traitement thermique post-fabrication) et après un traitement thermique à 400°C pendant des durées variables de 1 heure, 4 heures ou 7 heures. Le meilleure compromis dureté Knoop (HK0,05)/conductivité électrique (MS/m) pour cet alliage a été obtenu pour un traitement thermique post-fabrication de 4 heures à 400°C avec des valeurs respectives de 113,32 HK0,05 pour la dureté et de 28,64 MS/m pour la conductivité. Cet alliage offre un excellent candidat pour les applications nécessitant une haute conductivité thermique ou électrique comme les échangeurs de chaleur, les dissipateurs thermiques, les boitiers électroniques, les antennes RF, etc… Cependant la dureté maximale offerte par cet alliage (113,32 HK0,05) reste insuffisante pour certaines applications ne nécessitant pas de performances particulières en termes de conductivité électrique, mais qui requièrent une haute résistance mécanique, comme les pièces de structures, les blocs hydrauliques, etc…
Par exemple, le processeur 20 est un microcontrôleur programmable, ou un microprocesseur. Selon des variantes, le processeur 20 pourrait être remplacé ou complété par un processeur de traitement du signal (DSP), ou par un composant logique reprogrammable (FGPA), ou par un processeur graphique (GPU), ou par un circuit intégré spécialisé (ASIC), ou par tout élément équivalent. En outre, des composants électroniques analogiques peuvent être combinés pour former un circuit électronique implémentant tout ou partie de ces fonctionnalités.
De préférence, le processeur 20 est couplé à une mémoire informatique, ou à tout support d’enregistrement de données lisible par ordinateur, qui comporte un produit programme d’ordinateur et/ou des instructions exécutables et/ou un code logiciel prévu pour assurer le fonctionnement d’une ou plusieurs fonctions du matériel ferroviaire 2 lorsque ces instructions sont exécutées par le processeur.
Cette mémoire informatique est ici formée par le dispositif de stockage de données 4.
Le dispositif de stockage de données 4 comporte, enregistré en mémoire, un logiciel 22 et, de préférence, des données de configuration 24. Par exemple, le logiciel 22, aussi nommé logiciel embarqué, comporte des instructions exécutables et/ou un code logiciel. Les données de configuration sont, par exemple, des paramètres définis par un utilisateur pour paramétrer le fonctionnement du matériel ferroviaire 2.
La version du logiciel 22 enregistré dans le dispositif de stockage de données 4 correspond à une version du logiciel requise pour assurer le bon fonctionnement du matériel ferroviaire 2.
Comme expliqué précédemment, un connecteur de données 8 est apte à connecter le dispositif électronique 6 au dispositif de stockage de données 4 pour autoriser un échange de données entre le dispositif électronique 6 et le dispositif de stockage de données 4 et plus particulièrement entre le processeur 20 du dispositif électronique 6 d’une part et le logiciel 22 et les données de configuration 24.
Ainsi, le dispositif de stockage de données 4 contient la version correcte du logiciel pour le ou les dispositif(s) électronique(s) 6 ainsi que leur configuration. Le dispositif de stockage de données 4 reste fixé en permanence au matériel ferroviaire 2.
Au contraire, le dispositif électronique 6 est fixé de façon amovible au matériel ferroviaire 2.
De préférence, le connecteur de données 8 comporte une liaison filaire.
Par exemple, le connecteur de données 8 comporte un connecteur USB (Universal Serial Bus) ou tout connecteur ou fiche de connexion filaire approprié.
Un aspect de l’invention consiste à conserver les données informatiques critiques (le logiciel embarqué 22 et les données de configuration 24) attachées au matériel ferroviaire 2 en permanence, séparément du dispositif électronique 6 qui, lui, peut être retiré pour être remplacé en cas de besoin, par exemple suite à une défaillance.
Le dispositif électronique 6 est notamment configuré pour charger le logiciel depuis le dispositif de stockage 4 lors du démarrage du dispositif électronique 6.
Ainsi, le dispositif électronique 6 fonctionne avec la bonne version sans qu’il ne soit nécessaire de mettre à jour une mémoire interne du dispositif électronique 6, notamment lorsqu’un nouveau dispositif électronique 6 est installé dans le matériel ferroviaire 2 ou lorsqu’un dispositif électronique 6 de remplacement est installé à la place d’un dispositif électronique 6 précédemment présent dans le matériel ferroviaire 2.
Il en va de même pour les données de configuration 24, qu’il n’est pas nécessaire de réécrire dans le dispositif électronique 6 lorsqu’un nouveau dispositif électronique 6 est installé dans le matériel ferroviaire 2.
Un outil informatique externe 30, tel qu’un terminal utilisateur, peut être utilisé pour déployer un logiciel dans le dispositif de stockage 4, c’est-à-dire pour installer un logiciel dans le dispositif de stockage 4 par exemple pour procéder à une mise à jour du logiciel 22.
L’outil informatique externe 30 peut aussi être utilisé pour télécharger des données de configuration 24 vers le dispositif de stockage 4, par exemple pour modifier des données de configuration existantes et/ou pour en ajouter de nouvelles.
À cet égard, la montre un exemple d’application dans laquelle les principes de la présente invention peuvent être utilisés. Comme illustré, un ensemble frein 1 comprend un actionneur linéaire sous la forme d’un ensemble vis à billes 100. L’ensemble frein 1 applique sélectivement une force de freinage par frottement à un disque 2 tournant d’un seul tenant avec une roue d’automobile ou analogues. L’appareil de freinage 1 comprend un étrier 3, une première plaque d’appui 4, une seconde plaque d’appui 5, une première plaquette 6 et une seconde plaquette 7. L’étrier 3 est supporté de manière mobile par une rotule (non représentée), et la première plaquette d’appui 4 et la seconde plaque d’appui 5 sont disposées sur l’étrier 3 de manière à prendre en sandwich le disque de frein 2 entre elles. La première plaquette 6 et la seconde plaquette 7 sont fixées respectivement à la première plaque d’appui 4 et à la seconde plaque d’appui 5 et peuvent appuyer sur les surfaces latérales respectives du disque 2.
L’étrier 3 comprend un premier corps 8, un second corps 9 et un couvercle 10. Le premier corps 8 et le second corps 9 sont fixés ensemble. Le couvercle 10 est fixé au second corps 9. Le premier corps 8 comprend une partie corps 11 et une partie bras 12. Une extrémité du second corps 9 est fixée à la partie corps 11. La partie bras 12 est accouplée orthogonalement à la partie corps 11. La seconde plaque d’appui 5 est fixée à la partie bras 12. Le second corps 9 comprend un cylindre de frein 13 et une plaque d’extension 14. Le cylindre 13 est fixé à la partie corps 11 du premier corps 8. La plaque d’extension 14 s’étend à partir du cylindre 13.
Le cylindre 13 présente une première extrémité 41 et une seconde extrémité 42 qui sont opposées l’une à l’autre dans une direction axiale. Le cylindre 13 comprend une partie cylindrique 15 qui est ouverte au niveau de la première extrémité 41 et une plaque de surface d’extrémité 16 accouplée à la seconde extrémité 42 de la partie cylindrique 15. Un piston 17, qui est mobile dans la direction axiale ST, est logé dans le cylindre 13. Une extrémité 73 du piston 17 fait saillie vers le disque 2 à travers une ouverture au niveau d’une extrémité du cylindre 13 (qui correspond à la première extrémité 41 de la partie cylindrique 15). La première plaque d’appui 4 est fixée à l’extrémité 73 du piston 17.
Un élément d’étanchéité 18 est interposé entre une surface externe cylindrique 67 du piston 17 et une surface interne du cylindre 13 (qui correspond à une surface interne 69 de la partie cylindrique 15) pour fermer hermétiquement l’espace entre la surface externe 67 et la surface interne 69. L’élément d’étanchéité 18 peut être un joint torique logé dans une rainure de logement formée dans la surface interne 69 du cylindre 13. La surface externe 67 du piston 17 et la surface interne 69 du cylindre 13 sont accouplées ensemble via une clavette 19 fournie dans des rainures de clavette formées dans la surface externe 67 et la surface interne 69. L’accouplement par clavette au moyen de la clavette 19 permet de guider le déplacement du piston 17 dans la direction axiale ST et empêche également la rotation du piston 17 par rapport au cylindre 13.
L’étrier 3 a pour fonction de presser les deux plaquettes 6 et 7 contre le disque 2 pour générer une force de freinage. À cette fin, l’ensemble frein 1 comprend un actionneur linéaire dont le rôle est de déplacer le piston 17 dans la direction axiale. Dans ce cas, l’actionneur linéaire est une forme d’actionneur de type à vis, c’est-à-dire un ensemble vis à billes 100 sans recirculation. À cette fin, l’étrier 3 comprend en outre un moteur électrique 20 et un appareil de réduction de vitesse 21. L’appareil de réduction de vitesse 21 réduit la vitesse de rotation du moteur électrique 20. L’ensemble vis à billes 100 convertit le mouvement de rotation transmis par le moteur électrique 20 via l’appareil de réduction de vitesse 21 en mouvement linéaire du piston 17 dans la direction axiale ST.
Le moteur électrique 20 comprend un logement de moteur 23 et un arbre de sortie 24. Le logement de moteur 23 est fixé à la plaque d’extension 14 du second corps 9. L’appareil de réduction de vitesse 21 comprend un pignon menant 25, un pignon fou 26 et un pignon mené 27. Le pignon menant 25 est fixé à une extrémité de l’arbre de sortie 24 du moteur électrique 20 de manière à tourner avec l’arbre de sortie 24. Le pignon fou 26 engrène le pignon menant 25. Le pignon mené 27 engrène le pignon fou 26. Le pignon fou 26 est supporté de manière pivotante par le second corps 9 de manière à pouvoir tourner. Le couvercle 10 est fixé au second corps 9 de manière à recouvrir l’appareil réducteur de vitesse 21.
L’ensemble vis à billes 100 comprend un arbre de vis à billes 110 et un écrou à billes 130. L’arbre de vis à billes 110 est un organe d’entrée. L’écrou à billes 130 est un organe de sortie vissé sur l’arbre de vis à billes 110 via une pluralité de billes principales 140. L’arbre de vis à billes 110 s’étend à travers l’écrou à billes 130, comme illustré. L’arbre de vis à billes 110 est supporté par le second corps 9 de manière à être immobile dans la direction axiale, mais à pouvoir tourner. L’écrou à billes 130 est supporté par le piston 17 de manière à être mobile dans la direction axiale quand l’arbre de vis à bille 110 tourne, mais l’écrou à billes 130 ne peut pas tourner.
Comme on peut le voir, une extrémité de l’arbre de vis 110 s’étend à travers un trou 31 formé dans la plaque de surface d’extrémité 16 du corps 9. Un palier 32 facilite la rotation entre l’arbre de vis 110 et le cylindre 13. Le palier 32 est représenté sur cette image schématique sous la forme d’un simple palier à billes, mais divers paliers à aiguilles et/ou paliers de butée seront souvent utilisés comme indiqué ci-dessous. Le pignon mené 27 est accouplé à une extrémité 112 de l’arbre de vis à billes 110 de manière à tourner avec l’arbre de vis à billes 110. Comme illustré, l’écrou à billes 130 présente une surface externe cylindrique 132 et une surface interne 134. Une gorge de roulement à billes 136 est formée dans la surface interne 134. L’arbre de vis à billes 110 présente une surface externe cylindrique 114 dans laquelle une gorge de roulement à billes 116 est formée. Les billes principales 140 formant un train de billes sont disposées dans un chemin de roulement à billes 150 ( ) défini entre la gorge de roulement à billes 116 et la gorge de roulement à billes 136.
La surface externe 132 de l’écrou à billes 130 est installée à l’intérieur de la partie surface interne cylindrique du piston 17. Comme le comprendra l’homme du métier, des éléments (tels que des clavettes, des cannelures, etc.) sont de préférence fournis pour que l’écrou à billes 130 ne tourne pas par rapport au piston 17. (Bien que le piston 17 et l’écrou 130 soient représentés ici sous forme de pièces séparées, il est envisagé des modes de réalisation dans lesquels l’écrou 130 et le piston 17 sont sous la forme d’une pièce unitaire.) L’écrou à billes 130 comprend une première extrémité 137 plus proche du disque 2 et une seconde extrémité 139 opposée à la première extrémité 137, dans une direction axiale X d’écrou à billes. Dans le mode de réalisation représenté, une bague de retenue (élément annulaire) 40 installée dans une rainure annulaire formée dans la surface interne 77 du piston 17 est en prise avec une surface d’extrémité de la seconde extrémité 139 de l’écrou à billes 130. Cependant, il est envisagé des modes de réalisation qui n’utilisent pas une telle bague de retenue 40.
Lorsque la rotation de l’arbre de sortie 24 du moteur électrique 20 est transmise à l’arbre de vis à billes 110 via l’appareil de réduction de vitesse 21 pour faire tourner l’arbre de vis à billes 110, l’écrou à billes 130 se déplace dans la direction axiale X de l’écrou à billes (direction axiale ST). À ce moment, le piston 17 est guidé par la clavette 19 et se déplace avec l’écrou à billes 130 dans la direction axiale ST.
Les figures 2 à 4 illustrent certains aspects d’un exemple d’ensemble vis à billes 100 qui peut être utilisé dans divers modes de réalisation de la présente invention. Dans ce cas, l’ensemble vis à billes 100 est sous la forme d’une vis à billes sans recirculation similaire à certains égards à celle divulguée dans le brevet U.S. No. 11 536 335. Comme illustré, une pluralité de billes principales 140 sont maintenues dans le chemin de roulement à billes 150 pour former un train de billes 160. Le train de billes 160 comprend une première extrémité 162 ( ) et une seconde extrémité 164. Un ou plusieurs ressorts de liaison 197 peuvent être disposés entre des billes principales 140 adjacentes du train de billes 160. L’ensemble vis à billes 100 comprend un ensemble ressort hélicoïdal principal 170 et un ressort hélicoïdal de rappel 180 disposés sur les côtés opposés respectifs du train de billes 160 dans le chemin de roulement 150.
Comme le montrent mieux les figures 3 et 4, l’ensemble ressort hélicoïdal principal 170 comprend une première extrémité 170a et une seconde extrémité 170b. La première extrémité 170a est au contact d’une bille principale 140a au niveau d’une première extrémité 162 du train de billes 160. La seconde extrémité 170b de l’ensemble ressort principal 170 est au contact d’une goupille d’arrêt 190 qui est reçue dans un évidement 193 formé dans l’écrou à billes 130 de sorte cette goupille d’arrêt 190 s’étend dans le chemin de roulement à billes 150. Un ressort hélicoïdal de rappel 180 comprend une première extrémité 180a et une seconde extrémité 180b. La première extrémité 180a est au contact d’une bille principale 140b au niveau de la seconde extrémité 164 du train de billes 160. La seconde extrémité 180b du ressort de rappel 180 est au contact d’une goupille d’arrêt 195 qui est reçue dans un évidement (non représenté) qui est formé dans l’écrou à billes 130 de sorte que la goupille d’arrêt 195 s’étend dans le chemin de roulement à billes 150. Il convient de noter que, dans des modes de réalisation alternatifs, l’ensemble vis à billes 100 peut comprendre une paire de billes d’arrêt (non représentées) maintenues dans les parties évidées de l’écrou à billes 130, plutôt que dans les goupilles d’arrêt. Généralement, les billes d’arrêt ont des diamètres supérieurs au diamètre des billes principales 140, de sorte qu’elles ne s’insèrent pas entièrement dans le chemin de roulement à billes. Cependant, le diamètre d’une bille d’arrêt peut être le même que le diamètre de la bille principale 140 ou peut être inférieur au diamètre de la bille principale 140, en fonction de la configuration des évidements correspondants et du chemin de roulement à billes 150.
Toujours en référence aux figures 3 et 4, l’ensemble ressort principal 170 peut être formé par une pluralité de parties de ressort hélicoïdal ayant des constantes de ressort différentes afin de favoriser une compression constante de ressort sur toute la longueur de l’ensemble ressort principal 170. Comme illustré, l’ensemble ressort principal 170 dans ce mode de réalisation comprend une première partie de ressort 172 ayant une première constante de ressort (k 1 ), une deuxième partie de ressort 174 ayant une deuxième constante de ressort (k 2 ) et une troisième partie de ressort 178 ayant une troisième constante de ressort (k 3 ). La première partie de ressort 172 est disposée adjacente à la première extrémité 162 du train de billes 160 et est séparée de la deuxième partie de ressort 174 par une première bille de liaison 191a. La troisième partie de ressort 178 est disposée adjacente à la goupille d’arrêt 190 et est séparée de la deuxième partie de ressort par une deuxième bille de liaison 191b. Les billes de liaison 191a et 191b facilitent le mouvement des parties de ressort 172, 174 et 178 à l’intérieur du chemin de roulement tout en réduisant la déformation.
Les figures 5A et 5B illustrent un mode de réalisation préféré d’un joint oscillant 200 selon des aspects de la présente invention. Comme on peut le voir, le joint oscillant 200 est formé entre l’arbre de vis à billes 110 et une bride de butée 220 qui supporte la charge axiale de l’ensemble vis à billes 100. De préférence, le joint oscillant 200 est un joint sphérique conforme entre la surface de contact annulaire 202 de l’arbre de vis à billes 110 et la surface de contact annulaire 222 de la bride de butée 220. De préférence, la bride de butée 220 est cannelée sur l’arbre 110 pour qu’ils tournent ensemble, mais est capable d’un mouvement d’oscillation par rapport à l’arbre 110. Un palier de butée 230 comportant une pluralité de rouleaux 232 facilite la rotation entre la bride de butée 220 et une surface fixe, telle qu’un disque de palier 218. Il sera compris que le disque de palier 218 peut être une partie unitaire de la plaque de surface d’extrémité 16 ou peut être une pièce séparée fixée à celle-ci.
En se référant maintenant également à la , les surfaces de contact 202 et 222 ont toutes deux de préférence un profil sphérique (c’est-à-dire que leur forme de surface se conforme à une partie de sphère imaginaire plus grande). À cet égard, les surfaces de contact 202 et 222 peuvent avoir des rayons R1 et R2 respectifs. Il sera souvent souhaitable que R2 soit légèrement plus grand que R1. De plus, le rayon R1 est de préférence centré sur l’axe central longitudinal 204 de l’arbre 110. Comme représenté, et au contraire, le point central 240 du rayon de courbure de la surface de contact annulaire 222 de la bride de butée 220 est de préférence décalé par rapport à l’axe central longitudinal 204 de l’arbre d’une distance D de décalage. Le rayon de courbure de décalage de la surface de contact annulaire 222 est souvent appelé arc gothique. Cette géométrie de contact permet une facilité de mouvement pour permettre le contrôle du désalignement entre l’arbre 110, la bride 220, le palier de butée 230 et le système. Par exemple, la bride de butée 220 est capable de se déformer de concert avec la paroi de support pour charger plus uniformément les rouleaux de palier de butée 232. La contrainte de contact plus faible par rapport à la technique antérieure permet une plus grande facilité de mouvement sous des charges élevées.
Bien qu’un ou plusieurs modes de réalisation préférés de l’invention soient décrits ci-dessus, il convient à l’homme du métier de reconnaître que diverses modifications et variations peuvent être apportées à la présente invention sans s’écarter de la portée et de l’esprit de celle-ci. Il est entendu que la présente invention couvre de telles modifications et variations comme relevant de la portée et de l’esprit des revendications annexées et de leurs équivalents.
une base solidaire du support ou adaptée pour être solidarisée de celui-ci, un pion faisant saillie depuis la base, au moins une paroi faisant saillie depuis la base et s’étendant en regard de ce pion,
la base, le pion et la paroi délimitant entre eux un passage propre à être traversé par un (ou des) fil(s) électrique(s) et/ou câble(s) à bloquer ;
un élément autobloquant adapté pour s’engager sur le pion et se bloquer mécaniquement entre le pion et la (ou les) paroi(s) afin de retenir, par rapport à la base et au support, un (ou des) et/ou fil(s) électrique(s) et/ou câbles préalablement positionnés dans le passage.
L’invention, selon un premier aspect, est avantageusement complétée par les caractéristiques suivantes, prises seules ou en une quelconque de leur combinaison techniquement possible :
- l’élément autobloquant est une rondelle autobloquante à griffes ;
- les griffes de la rondelle autobloquante sont des griffes internes adaptées pour s’ancrer sur le pion ;
- les griffes de la rondelle autobloquante (5) sont conformées avec une forme tronconique, qui facilite un pré-positionnement de ladite rondelle autobloquante sur le pion ;
- le pion comprend un chanfrein pour faciliter le pré-positionnement de la rondelle autobloquante sur le pion ;
- une paroi présente une surface en regard du pion qui est de forme et de dimensions complémentaires à celles de la rondelle autobloquante, ladite paroi participant au guidage et au maintien de la rondelle autobloquante ;
- plusieurs parois s’étendent en saillie depuis la base, lesdites parois délimitant chacune, entre elle-même et le pion, un passage propre à être traversé par un (ou des) fil(s) électrique(s) et/ou câble(s) ;
- le pion est de forme creuse ;