INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
préparer le substrat au dépôt de la composition liquide, notamment par dégraissage à l’éthanol et séchage à l’air comprimé, afin d’éliminer d’éventuels résidus ; déposer l’échantillon de composition liquide à tester sur une surface dudit substrat, notamment : pour les lames de polycarbonate : par trempage suivant une technique de « dip coating », avec descente à la verticale dans le bain de composition liquide bain à une vitesse d’environ 200 millimètres par minute, immersion dans ledit bain dans ledit bain durant environ 30 secondes, puis extraction dudit bain à une vitesse de 100 millimètres par minute ; ou pour les verres de lunette : par application puis étalage de 0,5 mL d’échantillon, suivant une méthode de « flow coating » ; retirer le surplus de composition liquide de la lame par égouttage, notamment en suspendant ledit substrat à la verticale pendant environ cinq minutes, puis par aspiration du surplus restant à la micropipette après une minute de repos ; incliner et insoler le substrat en position horizontale ; soumettre ledit substrat à un rayonnement ultraviolet, notamment en le plaçant dans un four à 450W pendant environ trois minutes (sécheur UV à lampe Hg, modèle UVACUBE 400 E® de la société Hönle®), pour former un revêtement de fonctionnalisation par greffage du polymère issu de la composition sur la surface imbibée dudit substrat.
Comparaison des propriétés des revêtements obtenus avec des compositions liquides contenant différe ntes quantités de photoamorceur
Pour cette première série de tests, six échantillons de compositions liquides « 001 » à « 006 » tels que décrits précédemment ont été préparés.
Par ailleurs, chacun de ces six échantillons ont été utilisés pour fonctionnaliser deux lames de polycarbonates et deux verres de piscines, suivant les procédés décrits ci-dessus, afin de disposer de suffisamment d’échantillons de substrats pour pouvoir tester différentes propriétés des revêtements obtenus.
Pour certains tests, ces échantillons de substrats ont également été comparés avec des échantillons « de contrôle », qui comprenaient une lame de polycarbonate dépourvue de revêtement.
De façon préliminaire, on a testé l’adhérence initiale des revêtements sur chacun de ces 24 échantillons, en passant sous l’eau leurs surfaces fonctionnalisées puis en frottant chacune desdites surfaces avec les doigts, et chacun des échantillons de substrat présentaient un revêtement avec une adhérence initiale correcte.
A dhérence du revêtement au substrat fonctionnalisé après le premier trempage
Pour ce test, on a considéré 12 échantillons parmi les 24 échantillons préparés, soit un échantillon en lame de polycarbonate et un échantillon en verre pour chacun des six échantillons de composition liquide « 001 » à « 006 ».
Il est en effet apparu que cette zone de jonction est tout à fait caractéristique de la clé à dupliquer.
On a représenté sur la la courbe C1 du profil de la clé à dupliquer, ainsi que la courbe de la dérivée première C2 de cette courbe de profil.
La bande B représente la zone particulière de la clé, dont l’image est analysée : la courbe de la dérivée première C2 comporte deux pics caractéristiques P1, P2, permettant de réaliser une ségrégation fiable entre les différents profils des zones de jonction des ébauches de clés plates.
Une fois l’ébauche de la clé à dupliquer ainsi déterminée, on détermine les paramètres nécessaires à la découpe physique de la tige 5 de la clé.
Pour ceci, il est indispensable de connaître les dimensions effectives de la clé à dupliquer, c’est-à-dire la distance absolue entre les pixels de l’image de la clé à dupliquer.
Pour cela, on calibre cette image à partir de la distance d séparant deux gorges successives G1, G2, comme représenté sur la : cette distance d, qui correspond à la distance séparant deux pistons de la serrure associée, est en effet connue pour une ébauche de clé donnée.
Pour gagner en précision, on peut d’ailleurs moyenner l’ensemble des distances inter-gorges à dupliquer de la clé.
Un autre paramètre important est la largeur de la tige 5 de la clé à dupliquer, c’est-à-dire la largeur de l’ébauche.
La détermination de cette largeur peut être entachée d’erreurs, en raison des ombres portées lors de la prise de vue de la clé à dupliquer.
Pour cela, une fois déterminée l’ébauche appropriée selon les principes qui précèdent, on déduit par différence la largeur de l’ombre portée : cela permet de déterminer avec précision la profondeur de chaque gorge à découper sur l’ébauche, cette profondeur pouvant être exprimé par un codage allant par exemple de 1 à 10, comme cela est illustré sur la .
Une fois déterminés le type de clé, le modèle et la découpe à réaliser sur l’ébauche, on peut envoyer immédiatement au client, par exemple à son adresse électronique, et de manière automatisée, un devis de duplication de la clé.
A réception de l’accord du client sur le devis, à partir du codage de la clé déterminé comme indiqué ci-dessus, une machine automatisée supervisée par un opérateur peut réaliser la découpe du profil de la clé dans la tige de l’ébauche.
Des opérations de finition (polissage) et de test peuvent ensuite compléter cette découpe.
Comme on l’aura compris la lumière de ce qui précède, le procédé selon l’invention permet une automatisation précise, fiable et rapide du processus de reproduction d’une clé, telle qu’une clé plate.
Ce procédé selon invention peut être mis en œuvre par une machine intégrée comprenant des moyens de prise de vue de la clé, des moyens logiciels permettant de mettre en œuvre les étapes décrites ci-dessus, et des moyens de découpe du profil de la clé : dans ce cas, l’utilisateur place la clé à dupliquer dans la machine, et reçoit quelques instants après sa clé dupliquée.
Bien entendu, une interface homme/machine, telle qu’une application sur smartphone, est prévue, permettant de poser des questions à l’utilisateur (par exemple nombre d’exemplaires à produire de la clé dupliquer), de lui soumettre un devis, et de facturer la prestation.
Chaque coupleur multimode peut être un coupleur 2×4.
Le système de caractérisation peut comporter un dispositif de calibration adapté à déterminer, avec l’unité de traitement, les valeurs des paramètres de calibration P in(n) , o 1(n) et o 2(n) .
Le dispositif de calibration peut comporter un réservoir d’analytes dits de calibration, raccordé fluidiquement au dispositif de mesure pour permettre aux analytes de calibration d’interagir avec les récepteurs, ayant une concentration d’analytes de calibration prédéfinie pour induire, lorsqu’ils interagissent avec les récepteurs, une variation minimale prédéfinie ΔΦ min du déphasage Φ (n) (t) de chacun des interféromètres de Mach-Zehnder.
Le dispositif de calibration peut comporter un interféromètre de Mach-Zehnder, dit de calibration, couplé au moins un photodétecteur dit de calibration.
L’interféromètre de calibration peut comporter un bras de référence et un bras discontinu.
L’invention porte également sur un procédé de calibration d’un système de caractérisation selon un mode de réalisation où le dispositif de calibration comporte un réservoir d’analytes de calibration. Le procédé comporte alors les étapes suivantes : activer la source lumineuse pour qu’elle émette le signal optique à la puissance prédéfinie ; mettre en contact les analytes de calibration avec les récepteurs ; mesurer par les photodétecteurs une puissance P 1(n) (t), P 2(n) (t) des signaux optiques transmis par chaque interféromètre de Mach-Zehnder, alors que les analytes de calibration interagissent avec les récepteurs et induisent une variation du déphasage Φ (n) (t) au moins égale à la valeur minimale prédéfinie ΔΦ min ; déterminer par l’unité de traitement les valeurs des paramètres de calibration P in(n) , o 1(n) et o 2(n) à partir des puissances P 1(n) (t), P 2(n) (t) mesurées, et stocker dans l’unité de traitement les valeurs déterminées des paramètres de calibration P in(n) , o 1(n) et o 2(n) .
Les paramètres de calibration P in(n) , o 1(n) et o 2(n) peuvent être déterminés à partir des valeurs minimales et maximales des puissances P 1(n) (t), P 2(n) (t) mesurées.
L’invention porte également sur un procédé de calibration d’un système de caractérisation selon un mode de réalisation où le dispositif de calibration comporte un interféromètre de calibration et au moins un photodétecteur de calibration. Le procédé comporte alors les étapes suivantes : mesurer, par le photodétecteur de calibration, une puissance du signal optique transmis par l’interféromètre de calibration, alors que la source lumineuse est activée ; déterminer une valeur de la puissance d’entrée P in,calib du signal optique incident à un diviseur d’entrée de l’interféromètre de calibration ; puis déterminer la valeur d’entrée P in(n) pour chacun des interféromètres du dispositif de mesure, à partir de la valeur P in,calib déterminée.
Le procédé peut comporter les étapes suivantes : mesurer une puissance P 1(n) (t), P 2(n) (t) des signaux optiques transmis par chaque interféromètre du dispositif de mesure, par les photodétecteurs du dispositif de mesure, alors que la source lumineuse est inactive ; puis déterminer les valeurs des décalages o 1(n) et o 2(n) à partir des puissances P 1(n) (t), P 2(n) (t) mesurées.
L’invention porte également sur un procédé de caractérisation d’analytes par un système de caractérisation selon l’une quelconque des caractéristiques précédentes, comportant les étapes suivantes : mesurer, par les photodétecteurs du dispositif de mesure, une puissance P 1(n) (t), P 2(n) (t) des signaux optiques transmis par chaque interféromètre de Mach-Zehnder, lors d’une phase de référence où les analytes ne sont pas présents, et lors d’une phase de caractérisation où les analytes sont présents et interagissent avec les récepteurs ; déterminer par l’unité de traitement, pour chaque interféromètre de Mach-Zehnder, le déphasage Φ (n) (t) entre les signaux optiques circulant dans les bras, à partir des puissances P 1(n) (t), P 2(n) (t) mesurées et des valeurs prédéterminées des paramètres de calibration P in(n) , o 1(n) et o 2(n) ; déterminer des valeurs Φ i(n) et Φ f(n) à partir du déphasage Φ (n) (t), associées respectivement à la phase de référence et à la phase de caractérisation ; caractériser les analytes à partir des valeurs Φ i(n) et Φ f(n) .
L’étape de détermination du déphasage Φ (n) (t) peut consister à déterminer : un déphasage φ (n) (t), dit déphasage extrait, dont les valeurs sont comprises entre 0 et 2π, à partir des puissances P 1(n) (t), P 2(n) (t) mesurées et des valeurs prédéterminées des paramètres de calibration P in(n) , o 1(n) et o 2(n) ; puis le déphasage Φ (n) (t), dit déphasage déplié, par dépliement du déphasage extrait φ (n) (t) en lui ajoutant un multiple entier positif ou négatif de 2π.
la , déjà décrite, est une vue schématique et partielle, en perspective, d’un interféromètre de Mach-Zehnder d’un système de caractérisation selon un exemple de l’art antérieur ;
la , déjà décrite, illustre un exemple de l’évolution temporelle d’un déphasage Φ(t) entre les signaux optiques circulant dans les deux guides d’onde d’un interféromètre de Mach-Zehnder, au cours d’une phase de référence Ph ref puis d’une phase de caractérisation Ph carac ;
la , déjà décrite, est une vue schématique et partielle, d’un interféromètre de Mach-Zehnder d’un système de caractérisation selon un autre exemple de l’art antérieur, qui comporte un coupleur de sortie multimode 2×3 ;
la est une vue schématique et partielle d’un système de caractérisation calibré et à encombrement réduit, selon un mode de réalisation ;
Deux réseaux caloporteurs (3) sont positionnés de part et d’autre de la gorge qui accueille le bourrelet saillant (6) du module de toiture (4). La fixation en tête de module est réalisée par un clou (9) dans l’épaisseur du bord latéral (8) sur le haut du support (2).
représente
La présente le cas particulier de la récupération en tête de tuiles (4). Le bourrelet saillant (6) des modules de toitures (4) situé en tête est avantageux pour des tuiles à recouvrement important qui ne laissent que peu d’accès en sous face comme pour les tuiles plates à petit moule des monuments historiques. Ainsi la tuile (4) présente le bourrelet de récupération thermique saillant (6) qui transmet par conduction la chaleur captée à partir du rayonnement solaire vers le réseau (3) qui est positionné dans le berceau du support (2). Le réseau caloporteur elliptique positionné latéralement au bourrelet du module (6) reste en parfait contact grâce à son élasticité et par la contrainte latérale exercée par le support (2).
La fixation ordinaire du support sur la toiture n’est pas visible sur ce dessin ; elle est représentée sur la (9). Cette fixation relie les supports vers la charpente (5) dont les différents constituants ne sont pas limitatifs et ne constituent pas l’objet de l’invention.
La présente la coupe du cas particulier de récupération thermique sur une couverture de type tuile canal par des modules de toiture (4) qui prennent l’apparence des tuiles de couvert.
Les tuiles (4) reçoivent un bourrelet saillant (6) qui transmet la chaleur aux réseaux caloporteurs (3) positionnés sur les supports (2) qui remplacent les chevrons triangulaires standardisés utilisés selon certaines techniques de pose. Ces supports (2) sont fixés par une fixation ordinaire (7) sur la charpente (5) qui est dans notre représentation une panne.
Le support (2) comporte deux berceaux pour recevoir deux réseaux caloporteurs (3).
Les tuiles canal de couvert disposent du bourrelet saillant (6) en sous-face qui s’insère dans la gorge au contact latéral des réseaux caloporteurs (3). Le support reçoit également sur les côtés extérieurs, les tuiles de courant (18) comme pour une toiture avec pose sur chevrons triangulaires. Ainsi ce support (2) maintient la tuile de courant (18) dans l’axe de recueil des eaux pluviales. Les chevrons supports (2) étant posés avec l’inclinaison de la toiture, ils canalisent l’eau des condensats qui pourraient se former le long du bourrelet (6) et des réseaux (3) par un petit canal (19). Ces condensats descendent vers l’égout ou peuvent être drainés vers la tuile de courant (18). Dans ce cas, il faut veiller à éviter la pénétration de l’humidité à travers le support (2) vers la charpente (5) par exemple en utilisant un joint sous la tête de fixation (7) ou comme représenté sur le chevron de droite en positionnant la fixation (7’) sur la partie extérieure du support (2). Cette position de fixation latérale extérieure au support (2) laisse libre le passage du petit canal (19) situé sous le bourrelet saillant des modules (6) et supprime le risque de corrosion de la partie supérieure de la fixation (7).
Les figures 11 représentent
La représente un cas de récupération sur une toiture métallique. Le support (2) de collecte thermique est réalisé dans les tasseaux situés habituellement sur ces couvertures en métal. Les tasseaux (2) sont positionnés sur la charpente (5). Ainsi le support (2) comporte les caractéristiques de l’invention avec deux réseaux caloporteurs (3).
Le bourrelet métallique (6) est réalisé à l’extrémité latérale des feuilles de couverture par formage sous contrainte à la batte, ou à la plieuse. Ainsi formée, la feuille de métal devient le module de toiture (4) destiné à recueillir le flux thermique. La dilatation de la feuille de métal (4) est permise comme habituellement par l’espace situé au pied du tasseau dans le prolongement du socle (16) du support (2). Le tasseau support (2) est fixé sur la charpente par une fixation classique (7). Spécificité du métal, comme celui-ci est mince, il est possible d’insérer successivement deux feuilles l’une par-dessus l’autre au niveau de leurs bourrelets saillants (6), à destination de la gorge (11) du support (2) comme l’indiquent les flèches. Le premier module (4) comporte un creux (31) sur la partie arrière du bourrelet (6) destiné à recevoir le deuxième module (4'). Ainsi deux modules (4) sont imbriqués l’un sur l’autre au niveau du bourrelet saillant (6) sur un même tasseau support (2). Les feuilles de métal gauche et droite de la toiture sont ensuite mises en contact mutuel dans la gorge (11) avant de recevoir une protection par le couvre-joint en attente (21).
La illustre le montage final réalisé selon les figures 11 avec la pose finale du couvre-joint (21) sur l’ensemble. Ainsi les deux modules ou feuilles de métal (4) et (4’) sont représentée en contact l’une sur l’autre par l’imbrication de leurs bourrelets (6). Le réseau (3) est alors mis sous pression de remplissage et provoque un écrasement du bourrelet saillant (6), ce qui fixe comme une pince les feuilles métalliques (4) et (4’) en remplacement des pattes à tasseaux. Cette technique n’est d’ailleurs pas incompatible avec les pattes à tasseaux par des ouvertures réalisées par un outillage perforant sur la partie haute de la feuille métallique située au contact du tasseau (2). La patte est alors rabattue par cette ouverture (non représenté). Ainsi le module gauche (4') que l’on appellera par sa fonction couvrante et son apparence ordinaire la feuille de toiture gauche est imbriqué dans le creux formé par le module de toiture (4) droit ou feuille de toiture droite. Les flux thermiques mis en commun alimentent les deux réseaux caloporteurs (3) situés dans le tasseau (2). Le tasseau est fixé par une fixation classique (7) sur la charpente (5).
Les figures 12 représentent
La illustre un autre mode d’utilisation de l’invention par la récupération thermique en sous-face de feuilles métalliques. Deux techniques sont représentées pour montrer l’utilisation d’un panneau isolant.
La première technique consiste à intégrer directement les supports (2) dans le panneau. Pour cela, le panneau doit être suffisamment dense et résistant mécaniquement pour le permettre. Ainsi, plusieurs supports (2) sont ici réalisés en creux dans un panneau qui cumule avantageusement les qualités isolantes, de protection à la condensation, et de rigidité. Le tasseau (1) est celui des couvertures habituelles en métal pour séparer et fixer les feuilles de métal (22). Ledit tasseau pourrait également être intégré au panneau (27) et permettre la récupération thermique comme présenté figures 11. Ce panneau qui comporte les supports (2) est un panneau de sarking (27). Ce qui permet une rénovation de la toiture par l’extérieur de la charpente (5) comme avec le sarking du marché.
Le fluide hydrocarboné selon l’invention présente ainsi d’excellentes propriétés, notamment en termes de point éclair, de densité, d’évaporation et de conductivité, permettant d’obtenir d’excellentes propriétés lorsqu’il est mis en œuvre comme diluant dans un solvant d’extraction comprenant un extractant. Le solvant d’extraction mis en œuvre dans l’invention permet ainsi de récupérer et de valoriser sélectivement les métaux présents dans les batteries lors du recyclage des batteries.
SUPERALLIAGE A BASE DE NICKEL, AUBE MONOCRISTALLINE ET TURBOMACHINE Le présent exposé concerne des superalliages à base de nickel pour des turbines à gaz, par exemple dans le domaine de l’aéronautique, et notamment pour leurs aubes fixes, aussi appelées distributeurs ou redresseurs, ou mobiles. On entend, par superalliage à base de nickel, un superalliage dont le pourcentage massique en nickel est majoritaire. On comprend que le nickel est donc l’élément dont le pourcentage massique est le plus élevé.
Au cours du temps, les superalliages à base de nickel pour aubes monocristallines ont subi d’importantes évolutions de composition chimique, dans le but notamment d’améliorer leurs propriétés en fluage à haute température tout en conservant une résistance à l’environnement très agressif dans lesquels ces superalliages sont utilisés. Ces superalliages comprennent une matrice austénitique de structure cubique à faces centrées, solution solide à base de nickel, dite phase gamma (« γ »), avec des précipités de phase durcissante gamma prime (« γ’ ») de structure cubique ordonnée L1 2 de type Ni 3 Al. L’ensemble (matrice et précipités) est donc décrit comme un superalliage γ/γ’. En général, à température ambiante, ces superalliages contiennent une forte proportion de précipités de phase γ’, environ 60 à 70%.
Par ailleurs, cette structure du superalliage à base de nickel autorise la mise en œuvre d’un traitement thermique qui remet en solution les précipités de phase γ’ et les phases eutectiques γ/γ’ qui se forment lors de la solidification du superalliage. On peut ainsi obtenir un superalliage monocristallin à base de nickel contenant des précipités γ’ de taille contrôlée, et contenant une faible proportion de phases eutectiques γ/γ’. Le traitement thermique permet également de contrôler la fraction molaire des précipités de phase γ’ présente dans le superalliage monocristallin à base de nickel.
Une forte proportion de précipités de phase γ’ entrave le mouvement des dislocations et favorise la tenue en fluage à chaud de l’alliage. Comme les phénomènes de diffusion sont moindres en dessous de 950 °C, l’endommagement majoritaire se fait alors par cisaillement des précipités de phase γ’. Ainsi, à ces températures, la résistance intrinsèque des précipités de phase γ’ est un facteur déterminant pour la tenue mécanique statique ou en fluage du superalliage. Toutefois, la remise en solution des précipités de phase γ’ à des températures plus élevées a pour conséquence une réduction de la tenue mécanique du superalliage.
Du fait de l’utilisation de ces matériaux à haute température, par exemple de 650 °C à 1200 °C, il se produit des phénomènes d’inter-diffusion à l’échelle microscopique entre le superalliage à base de nickel du substrat et l’alliage métallique de la sous-couche. Ces phénomènes d’inter-diffusion, associés à l’oxydation de la sous-couche, modifient notamment la composition chimique, la microstructure et par conséquent les propriétés mécaniques de la sous-couche dès la fabrication du revêtement, puis pendant l’utilisation de l’aube dans la turbine. Ces phénomènes d’inter-diffusion modifient également la composition chimique, la microstructure et par conséquent les propriétés mécaniques du superalliage du substrat sous le revêtement. Dans les superalliages très chargés en éléments réfractaires, notamment en rhénium, il peut ainsi se former dans le superalliage sous la sous-couche une zone de réaction secondaire (ZRS) sur une profondeur de plusieurs dizaines, voire centaines, de micromètres. Les caractéristiques mécaniques de cette ZRS sont nettement inférieures à celles du superalliage du substrat. La formation de ZRS est indésirable car elle conduit à une réduction significative de la résistance mécanique du superalliage.
Le présent exposé vise à proposer des compositions de superalliages à base de nickel pour la fabrication de composants monocristallins, présentant des performances accrues en terme de durée de vie et de résistance mécanique et permettant de réduire les coûts de production de la pièce (diminution du taux de rebut) par rapport aux alliages existants. Avec une masse volumique contenue, ces superalliages présentent une résistance au fluage à haute température supérieure aux antérieurs tout en continuant à permettre un traitement thermique grâce à un large écart entre les températures de solvus de la phase γ’ et de solidus. En outre, ces superalliages présentent une bonne stabilité microstructurale dans le volume du superalliage (faible sensibilité à la formation de PTC), une bonne stabilité microstructurale sous la sous-couche de revêtement métallique (faible sensibilité à la formation de ZRS), et une bonne résistance à l’oxydation et à la corrosion tout en évitant la formation de grains parasites du type « Freckles ».
Tandis que la poudre 130 est illustrée avec des particules généralement sphériques ou arrondies, la poudre 130 peut comporter tout profil géométrique approprié y compris des fibres, des tubes, des flocons, des feuilles ou analogues, ou des combinaisons de ceux-ci. De plus, dans certains exemples, une fraction volumique de la poudre 130 dans la couche métallique composite 150 peut être dans une plage entre 30 et 70 % en volume. Dans certains exemples, une fraction massique de la poudre 130 dans la couche métallique composite 150 peut être dans une plage entre 30 et 70 %.