INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un mode de réalisation prévoit un dispositif d’ancrage de câble comportant : un corps ; une anse ouvrable ; et au moins un premier mandrin d’enroulement d’une portion de câble, la surface externe du premier mandrin étant en élastomère ou analogue.
La représente schématiquement un exemple de procédé de test selon l’invention. L’étape d’excitation 4 lors de laquelle au moins une borne d’un composant est soumise à une excitation est représentée. On entend par excitation, par exemple l’envoi d’un signal électrique. Après cette étape d’excitation 4, une étape d’attente 5 d’un temps d’attente réduit est représentée. Ce temps d’attente réduit est déterminé lors d’une phase d’apprentissage 3. Après avoir attendu le temps d’attente réduit une étape de mesure 6 est réalisée. Lors de cette étape, la réponse du composant électroniques à l’excitation est mesurée, ou enregistrée, ou observée. Il s’agit en général de la mesure d’une valeur d’un signal électrique à au moins une borne du composant.
Une étape d’estimation 7 est ensuite représentée. Lors de cette étape, des informations fournies par la phase d’apprentissage 3 sont utilisées pour calculer une valeur de réponse qui aurait été mesurée à au moins une borne du composant après un temps d’attente nominal à partir de la valeur de réponse du composant, mesurée après le temps d’attente réduit. On entend par « temps d’attente nominal », un temps d’attente, utilisé pour tester le composant électronique, défini de manière empirique et comportant une marge de sécurité importante. L’étape de vérification 8 est ensuite représentée, lors de cette étape une condition d’acceptation est évaluée en fonction de la valeur de réponse estimée lors de l’étape 7 précédente. La condition d’acceptation permet d’évaluer la qualité du composant testé et, par exemple, de déterminer si le composant peut être intégré en aval dans une chaîne d’assemblage. Plusieurs conditions d’acceptation sont possibles, il peut s’agir par exemple de vérifier que la valeur de réponse estimée est supérieure à un seuil prédéterminé ou encore, qu’elle est comprise dans une plage de valeurs. La phase d’apprentissage 3, représentée au début du procédé de test, peut également être réalisée de manière indépendante à la réalisation du procédé, dans le cas le plus fréquent, la phase d’apprentissage est réalisée dans un laboratoire en utilisant un échantillon de composants d’un certain modèle. Cette phase d’apprentissage est ensuite utilisée pour configurer un procédé de test selon l’invention qui sera réalisé en de très nombreuses itérations dans des chaines d’assemblages utilisant ledit modèle de composant électronique ou dans des chaines de production dudit modèle de composant électronique.
Les sous étapes de la phase d’apprentissage 3 sont représentées sur la . Cette phase d’apprentissage 3 débute par une étape de détermination 31 d’un ensemble de composants électroniques de référence. Lors de cette étape, des composants électroniques sont soumis à un procédé de test dans lequel le temps d’attente est nominal, seuls les composants électroniques dont la qualité est jugée satisfaisante sont sélectionnés pour constituer l’ensemble de composants de référence utilisé par la phase d’apprentissage. L’ensemble de composants de référence est parfois appelé « ensemble de référence » dans la suite de la description.
Après l’étape de détermination 31 de l’ensemble de composants électroniques de référence, trois compteurs sont initiés. Le compteur de composants n comp à 1 ; le compteur de temps d’attente t à t nominal , t nominal étant le temps d’attente nominal indiqué, par exemple, par le fabricant du composant, pour la réalisation d’un test d’un composant électronique ; et le compteur de nombre de mesures n mesure à 1. Ensuite, les étapes d’excitation 32, d’attente 33 d’un temps t et de mesure 34 sont réalisées. Le compteur de nombre de mesures est ensuite incrémenté, puis les étapes 32, 33 et 34 sont répétées pour obtenir une autre mesure du même point (c’est-à-dire pour le même composant et le même temps d’attente).
Une fois que le nombre de mesures réalisées atteint une valeur prédéterminée max mesure le temps d’attente t est diminué d’un pas de temps prédéterminé Δt et un nombre de nouvelles mesures égal à max mesure est à nouveau réalisé. La valeur du nombre max mesure et la valeur du pas de temps Δt sont par exemple définis par un ingénieur en charge de l’apprentissage.
Une fois que la condition 35 « t = t min » est atteinte, le compteur de composants n comp est incrémenté et le temps d’attente est réinitialisé au temps d’attente nominal t nominal . Les valeurs de réponses pour les différentes itérations et les différents temps d’attente sont mesurés pour chaque composant de l’ensemble de référence, max comp étant le nombre de composants dans l’ensemble de référence.
Dans un exemple de mise en œuvre, le temps d’attente le plus court t min pour lequel des valeurs de réponse d’un composant sont mesurées lors de la phase d’apprentissage est un temps proportionnel au temps d’attente nominal. Par exemple :
Une fois toutes les mesures réalisées sur les composants de l’ensemble de référence, les étapes de détermination du temps d’attente réduit 36 et d’entrainement 37 de l’algorithme d’apprentissage sont réalisées pour permettre l’estimation 7 de valeurs de réponse stabilisées à partir de valeurs de réponse anticipées. On entend par « valeurs de réponse anticipées », les valeurs de réponse d’un composant mesurées après un temps d’attente réduit.
Dans un exemple de mise en œuvre, la détermination 31 de l’ensemble de composants de référence peut être réalisée simultanément avec les étapes d’excitation 32, d’attente 33 du temps d’attente nominal t nominal et de mesure 34 car l’identification d’un composant de qualité jugée satisfaisante pour constituer l’ensemble de composant de référence consiste à tester le composant avec un temps d’attente égal au temps d’attente nominal t nominal .
La représente schématiquement un exemple de détermination 36 du temps d’attente réduit t réduit . Une étape de détermination 361 d’une valeur d’une métrique, à partir des valeurs de réponse des composants de l’ensemble de référence au temps d’attente nominal, est représentée. La métrique déterminée lors de l’étape 361 pourra être une moyenne des valeurs de réponse ou une variance des valeurs de réponse ou encore un écart-type des valeurs de réponse. Toutes les valeurs de réponse ne seront pas forcément utilisées pour calculer la métrique, les valeurs jugées aberrantes pourront par exemple être exclues, seulement une partie des valeurs de réponse à un temps d’attente donné peut donc être utilisée pour calculer la métrique. Ensuite, lors d’une diminution progressive du temps d’attente t (selon le pas de temps Δt), une étape de détermination 362 d’une valeur de la métrique, à partir des valeurs de réponse des composants de l’ensemble de référence au temps d’attente t, est réalisée. Puis, une étape de vérification 363 d’une condition de réduction, établie à partir des métriques préalablement déterminées, est réalisée. Le temps d’attente réduit est le temps d’attente le plus court à partir duquel la condition de réduction est remplie.
Dans un exemple de mise en œuvre, plusieurs métriques sont déterminées et une combinaison de ces métriques est ensuite utilisée pour établir la condition de réduction.
La représente schématiquement un autre exemple de procédé de test selon l’invention. Il s’agit sensiblement du même exemple que celui représenté sur la sauf que l’on mesure les valeurs de réponse de tous les composants de l’ensemble de référence avant de diminuer le temps d’attente. Cet exemple de réalisation est bien adapté à un environnement de test pour l’apprentissage permettant le test en parallèle de plusieurs composants.
Dans cet exemple de mise en œuvre, t min peut-être défini comme étant le dernier temps d’attente (lors d’une réduction progressive dudit temps d’attente) pour lequel la valeur absolue de la différence entre une moyenne des valeurs de réponse d’un ou plusieurs composants de l’ensemble de référence au temps d’attente nominal et une moyenne des valeurs de réponse d’un ou plusieurs composants de l’ensemble de référence audit temps d’attente est inférieure ou égale à un seuil. t min est donc le dernier temps d’attente t pour lequel l’inégalité suivante est vraie :
Mt nominal est une moyenne des valeurs de réponse d’un ou plusieurs composants de l’ensemble de référence au temps d’attente nominal. Mt est une moyenne des valeurs de réponse d’un ou plusieurs composants de l’ensemble de référence audit temps d’attente.
Dans un exemple de mise en œuvre, la condition d’acceptation permettant d’évaluer la qualité d’un composant est définie par une valeur limite supérieure et une valeur limite inférieure. Le seuil pourra être défini en fonction des valeurs limites inférieure et supérieure. Par exemple,
L’élément de sortie de couple peut être guidé en rotation directement par le boitier, ou indirectement par l’intermédiaire de paliers.
Un autre avantage de cette architecture est un assemblage simplifié. En effet, le support intermédiaire, le moteur électrique et le système de transmission de puissance par engrenages forment un sous ensemble qui est facilement intégrable dans le boîtier, ce qui évite les manipulations de composants sur une ligne d’assemblage.
Selon l’invention, le système de transmission de puissance par engrenages est un système de roue dentée et vis sans fin. La vis sans fin se trouve sur un arbre de sortie du moteur électrique. La roue dentée peut être à simple ou double étage.
Selon une caractéristique de l’invention, l’extrémité de l’arbre de sortie du moteur électrique est guidée en rotation par le support intermédiaire. En d’autres termes, le support intermédiaire forme un palier de guidage pour l’extrémité de l’arbre de sortie du moteur électrique. Le support intermédiaire évite ainsi que l’arbre de sortie du moteur ne fléchisse du fait des efforts liés au système de transmission de puissance par engrenages.
De manière avantageuse, le moteur électrique comprend une face avant et une face arrière, ladite face avant est montée dans une ouverture du support intermédiaire et la face arrière est maintenue au support intermédiaire par une plaque de compression fixée au support intermédiaire. Avantageusement, la plaque de compression est métallique. La plaque de compression est de préférence en forme de « U ». Cette plaque de compression permet de maintenir axialement le moteur électrique contre le support intermédiaire. Cette plaque de compression permet également d’encaisser les efforts et chocs importants provenant du système de verrouillage, notamment par effet de cliquet ou « ratcheting » en anglais.
Selon l’invention, le moteur électrique est bloqué en rotation par rapport au support intermédiaire par l’intermédiaire d’un ergot issu du support intermédiaire et coopérant avec une encoche du moteur électrique.
Selon une caractéristique additionnelle de l’invention, la roue dentée est montée mobile en rotation sur un arbre, ledit arbre étant monté d’une part dans le support intermédiaire et d’autre part dans le boîtier.
Selon l’invention, l’élément de sortie de couple comprend un secteur denté engrenant avec le système de transmission de puissance par engrenages.
Selon l’invention, la roue dentée est à double étage, le premier étage de la roue dentée engrène avec la vis sans fin de l’arbre de sortie du moteur électrique et le deuxième étage de la roue dentée engrène avec le secteur denté de l’élément de sortie de couple.
Selon l’invention, le support intermédiaire présente une première face sur laquelle est montée le système de transmission de puissance par engrenages se trouvant en vis-à-vis du boîtier et une deuxième face se trouvant en vis-à-vis d’une carte électronique.
Selon une autre caractéristique de l’invention, l’élément de sortie de couple traverse le support intermédiaire et présente à son extrémité opposée à la sortie de couple une cible magnétique faisant face à un capteur monté sur la carte électronique. Plus précisément, le support intermédiaire a une ouverture laissant passer l’élément de sortie de couple depuis sa première face, jusqu’à sa deuxième face. Le support intermédiaire ne participe pas au guidage en rotation de l’élément de sortie de couple, il existe un jeu radial entre le support intermédiaire et l’élément de sortie de couple.
la représente une vue en perspective éclatée de l’actionneur selon l’invention ;
la représente une vue de dessus en perspective de l’actionneur de la sans le couvercle ;
la représente une vue de dessous en perspective de l’actionneur de la sans le boîtier ;
la représente une vue en coupe A-A de l’actionneur de la .
Système électrique La illustre un système électrique 4 distribué entre l’ensemble propulsif 1 et l’aéronef 100 pour l’alimentation en énergie électrique des charges électriques 400 du moteur 2 et/ou de l’aéronef 100 , typiquement au moyen du réseau à courant continu 44_DC et du réseau à courant alternatif 43_AC . Le système électrique 4 permet notamment de réaliser l’interface entre les corps rotatifs BP , HP du moteur 2 et le réseau électrique de l’aéronef 100 . Le système électrique 4 est notamment configuré pour répondre aux besoins en puissance électrique des charges 400 de l’aéronef 100 et/ou du moteur 2 par prélèvement mécanique sur le moteur 2 , pour assister le démarrage et/ou le fonctionnement en vol du moteur 2 à l’aide de sources électriques 401 , 402 de l’aéronef 100 et/ou du moteur 2 , mais aussi pour participer au transfert de puissance entre les corps rotatifs BP , HP du moteur 2 . En d’autres termes, le moteur 2 est hybridé électriquement. Il convient en outre de noter que, lorsque l’aéronef 100 est équipé de deux moteurs 2 , cet aéronef 100 peut comprendre un système électrique 4 par moteur 2 . Le cas échéant, chaque système électrique 4 peut être relié à un réseau à courant alternatif 43_AC et/ou un réseau à courant continu 44_DC qui est distinct, ou non, de l’autre système électrique 4 . Ceci permet avantageusement de bénéficier d’une redondance entre les systèmes électriques 4 de chacun des moteurs 2 .
Le système électrique 4 comprend un premier bus 411_AC électrique, ou premier bus 411_AC d’alimentation électrique, relié au réseau à courant alternatif 43_AC pour permettre un transfert d’une puissance électrique du premier bus 411_AC vers le réseau à courant alternatif 43_AC . Le premier bus 411_AC est donc configuré pour autoriser une circulation d’énergie électrique sous forme d’un signal alternatif. Le système électrique 4 comprend en outre un deuxième bus 412_DC électrique, ou deuxième bus 412_AC d’alimentation électrique, relié au réseau à courant continu 44_DC pour permettre un transfert d’une puissance électrique du deuxième bus 412_DC vers le réseau à courant continu 44_DC . Le deuxième bus 412_DC est donc configuré pour autoriser une circulation d’énergie électrique sous forme d’un signal continu. Chacun du premier bus 411_AC et du deuxième bus 412_DC comprend typiquement un ensemble de conducteurs d’électricité, typiquement un ensemble de fil(s) ou barre(s) et/ou un assemblage de fil(s) et/ou une (ou plusieurs) piste(s) imprimée(s) et/ou quelque appareil qui sert à conduire l'électricité. Les charges électriques 400 de l’aéronef 100 et/ou du moteur 2 peuvent également être reliées à l’un au moins du premier bus 411_AC et du deuxième bus 412_DC pour en retirer l’énergie électrique nécessaire à leur fonctionnement.
Le système électrique 4 comprend en outre plusieurs sources électriques 401 , 402 qui sont des éléments configurés pour fournir une puissance électrique. Les sources électriques 401 , 402 peuvent être un générateur de courant alternatif 401 , 402 et/ou une source de courant continu (non représentée). La source de courant continu peut être utilisée alternativement ou en complément du générateur de courant alternatif 402 relié au deuxième bus 412_DC , notamment lorsque la puissance générée par l’un au moins des générateurs de courant alternatif 401 , 402 est trop faible pour répondre aux besoins des charges électriques 400 . La source de courant continu peut comprendre une batterie, un supercondensateur, une génératrice à courant continu et/ou une pile à combustible. Les générateurs de courant alternatif 401 , 402 et la source de courant continu peuvent appartenir au moteur 2 , c’est-à-dire être pilotés en même temps que le moteur 2 , voire être pilotés par le moteur 2 . Dans ce cas ce sont des sources électriques 401 , 402 du moteur 2 . Du reste, la source de courant continu n’est pas nécessairement localisée dans le moteur 2 et peut, par exemple, être logée dans le mât permettant de fixer le moteur 2 à l’aéronef 100 . Alternativement, la source de courant continu appartient à l’aéronef 100 , c’est-à-dire qu’elle est pilotée en même temps que l’aéronef 100 .
Un premier générateur électrique 401 est relié au premier bus 411_AC pour injecter ou prélever une puissance électrique sur le premier bus 411_AC . Le premier générateur électrique 401 est, par ailleurs, relié à un premier corps rotatif du moteur 2 , par exemple le corps HP , pour permettre un échange de puissance mécanique et/ou électrique entre le corps rotatif HP et le premier générateur électrique 401 . De plus, un deuxième générateur électrique 402 est relié à un deuxième corps rotatif du moteur 2 , par exemple le corps BP , pour permettre un échange de puissance mécanique et/ou électrique entre le deuxième corps rotatif BP et le deuxième générateur électrique 402 . Chacun du premier générateur électrique 401 et du deuxième générateur électrique 402 peut donc fonctionner comme moteur électrique, lorsqu’il prélève de la puissance électrique sur le premier bus 411_AC et/ou le deuxième bus 412_DC pour transmettre une puissance mécanique au corps rotatif HP , BP auquel il est relié. En outre, chacun du premier générateur électrique 401 et du deuxième générateur électrique 402 peut fonctionner comme générateur électrique, lorsqu’il injecte une puissance électrique sur le premier bus 411_AC et/ou sur le deuxième bus 412_DC qu’il a transformé d’une puissance mécanique extraite sur le corps rotatif HP , BP auquel il est relié.
Chacun du premier générateur électrique 401 et du deuxième générateur électrique 402 peut typiquement être une machine synchrone à rotor bobiné, comprenant typiquement trois étages, appelée VFG (pour « Variable Frequency Generator » dans la terminologie anglo-saxonne), entrainée par l’un au moins parmi l’arbre haute pression 282 et l’arbre basse pression 280 du moteur 2 , typiquement par l’intermédiaire du boîtier d’accessoires. Une telle machine présente notamment l’avantage de pouvoir être pilotée pour réguler la tension du bus 411_AC , 412_DC auquel elle est reliée. Ceci n’est toutefois pas limitatif puisque d’autres types de machines sont envisageables, telles que des machines asynchrones (ou « Induction machine » dans la terminologie anglo-saxonne) ou à réluctance variable. Toutefois ces machines peuvent être améliorées, notamment en termes de masse, d’encombrement et de rendement. C’est la raison pour laquelle, de manière préférée, le premier générateur électrique 401 est une machine synchrone à aimants permanents, appelées PMSM (pour « Permanent-Magnet Synchronous Machine Drives » dans la terminologie anglo-saxonne), laquelle présente l’avantage d’un meilleur rendement et d’une masse plus réduite, ce qui améliore la durée de vie et l’efficacité du moteur 2 . La machine PMSM peut être à pôles lisses ou à pôles saillants, une machine à pôles saillants facilitant le contrôle du flux magnétique au sein de la machine, l’inductance de la machine sur l’axe d étant supérieure à l’inductance sur l’axe q, lesquels axes seront décrits plus en détails ci-après. Le deuxième générateur électrique 402 peut, quant à lui être de type VFG ou de type PMSM ou même une machine asynchrone. Une machine PMSM, comme toute machine électrique, comprend un rotor et un stator (non représentés), le rotor étant entraîné en rotation par rapport au stator, le rotor étant avantageusement entrainé par l’arbre haute pression 282 du moteur 2 , typiquement par l’intermédiaire du boîtier d’accessoires.
La illustre également que le système électrique 4 comprend un premier onduleur 421 , lequel est relié à la fois au premier bus 411_AC , pour injecter ou prélever une puissance électrique sur le premier bus 411_AC , et au deuxième bus 412_DC , pour injecter ou prélever une puissance électrique sur le deuxième bus 412_DC . Le premier onduleur 421 permet à une partie de la puissance électrique générée par le premier générateur électrique 401 d’être transférée du premier bus 411_AC vers le deuxième bus 412_DC . Le premier onduleur 421 permet également de transférer de la puissance électrique depuis le deuxième bus 412_DC vers le premier bus 411_AC pour fournir de la puissance électrique au premier générateur électrique 401 et/ou pour compléter la puissance électrique injectée par le premier générateur électrique 401 sur le premier bus 411_AC si les besoins des charges 400 électriques reliées au premier bus 411_AC l’exigent. Le premier générateur électrique 401 peut ainsi transformer cette puissance électrique reçue du deuxième bus 412_DC en puissance mécanique au profit du corps rotatif HP auquel il est relié. Ceci peut typiquement s’opérer lors du démarrage du moteur 2 ou lors d’une phase d’assistance du moteur 2 .
La illustre en outre que le système électrique 4 comprend un deuxième onduleur 422 , lequel est relié à la fois au deuxième générateur électrique 402 pour permettre un échange de puissance électrique entre le deuxième générateur électrique 402 et le deuxième onduleur 422 , et au deuxième bus 412_DC pour injecter ou prélever une puissance électrique sur le deuxième bus 412_DC . Le deuxième onduleur 422 permet ainsi d’injecter ou de prélever une puissance mécanique au niveau du corps rotatif BP auquel le deuxième générateur électrique 402 est relié.
Les onduleurs 421 , 422 peuvent être de tout type : onduleur 2 niveaux, onduleur multi-niveaux, onduleur à quatre bras, onduleur entrelacé, onduleur de type Y-BB, onduleur comprenant un transformateur de neutre, etc. Les onduleurs 421 , 422 sont en outre configurées pour transformer un signal, par exemple une tension, qui est alternatif en un signal qui est continu. De cette manière, les onduleurs 421 , 422 assurent également que la puissance électrique produite ou reçue par les générateurs électriques 401 , 402 , qui est sous forme d’un signal alternatif, puisse, le cas échéant, circuler sur le deuxième bus 412_DC .
La illustre également la présence d’un filtre 430 , positionné entre le premier onduleur 421 et le premier bus 411_AC . Le filtre 430 met en œuvre le filtrage du courant alternatif généré par le premier onduleur 421 avant qu’il n’atteigne une charge 400 reliée au premier bus 411_AC . Ceci permet de respecter les contraintes de qualité du réseau à courant alternatif 43_AC . A cet égard, le filtre 430 peut également être positionné entre le premier bus 411_AC et la charge 400 . Alternativement, un premier filtre 430 peut être positionné entre le premier onduleur 421 et le premier bus 411_AC , et un deuxième filtre 430 être positionné entre le premier bus 411_AC et la charge 400 . Alternativement à l’utilisation d’un filtre, il est possible d’utiliser une machine PSM du type multi étoiles pour le premier générateur électrique 401 . Une telle machine nécessite cependant que les bobinages ne soient pas magnétiquement indépendants car il faut que le premier onduleur 421 soit toujours capable de contrôler le flux magnétique pour toutes les phases du premier générateur électrique 401 . Par ailleurs une telle machine peut être surdimensionnée. Une autre alternative à l’utilisation d’un filtre peut être l’utilisation de deux stators au sein du premier générateur électrique 401 , un interne au rotor et un second externe, un des deux stators étant utilisé pour le contrôle du flux magnétique au sein du premier générateur électrique 401 .
La illustre une partie du système électrique 4 de manière plus détaillée.