INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation de l‘invention, l’élément 46 de blocage en rotation est formé par une rondelle. Selon un mode de réalisation de l‘invention, la rondelle comporte en son centre une ouverture 461 dans laquelle sont insérées les extrémités du tube 45 de guidage et de la vis 21 sans fin. L’élément 46 de blocage en rotation est disposé radialement par rapport à la vis 21 sans fin, c’est-à-dire perpendiculairement aux axes Xv et Xp de l’engin 1.
Selon un mode de réalisation de l‘invention, l’élément 46 de blocage en rotation à un diamètre supérieur à celui de l’arbre 40 de sélection pour assurer la stabilité du blocage en rotation.
Selon un mode de réalisation de l‘invention, l’élément 46 de blocage en rotation comporte au moins un découpage externe 462 et/ou au moins un découpage interne 463
Dans l’exemple de réalisation illustré sur la , le réducteur 25 a une conformation générale conique, relativement à l’axe d’élongation X. Ainsi, la paroi délimitant le réducteur 25 présente une forme qui, en s’éloignant du dispositif de propulsion 19 relativement à l’axe d’élongation X, se rapproche dudit axe d’élongation X. En d’autres termes, un diamètre du réducteur 25 mesuré dans un plan perpendiculaire à l’axe d’élongation X diminue au fur et à mesure qu’on s’éloigne du dispositif de propulsion 19.
Dans l’exemple de réalisation illustré sur la , l’amplificateur de propulsion 16 comporte une partie cylindrique de couplage fluidique avec le dispositif de propulsion 19 situé plus en avant. La partie de couplage fluidique 24 forme une entrée 34 fluidique pour le réducteur 25 et au travers de laquelle l’eau est destinée à s’écouler dans l’amplificateur de propulsion 16. La partie de couplage fluidique 24 est destinée à collaborer avec le dispositif de propulsion 19. Le réducteur 25 étant situé dans le prolongement de la partie de couplage fluidique 24, relativement à l’axe d’élongation X.
Dans une direction perpendiculaire à l’axe d’élongation X, la réducteur 25, et d’une manière l’amplificateur de propulsion 16 dans son ensemble, présente une dimension inférieure au dispositif de propulsion 19, et notamment à son hélice 33.
L’amplificateur de propulsion 16 est couplé fluidiquement et/ou mécaniquement au dispositif de propulsion 19 formé par la chaîne de transmission 35. Ainsi, l’eau mise en mouvement par le dispositif de propulsion 19 et s’écoulant au travers du logement technique du véhicule d’exploration sous-marine 1 s’écoule au mois en partie, et préférentiellement intégralement, au travers de l’amplificateur de propulsion 16.
A cet effet, afin d’autoriser une entrée 34 d’eau depuis une zone située à l’extérieur respectivement du réducteur 25 et de la partie de couplage fluidique 24 vers une zone située à l’intérieur du réducteur 25, la partie de couplage fluidique 24 comporte au moins une ouverture radiale 31 ménagée dans ladite partie de couplage fluidique 24.
Le réducteur 25, et plus généralement l’amplificateur de propulsion 16, est logé dans un logement délimité par la partie supérieure 8 de la coque 7 et par la partie inférieure 9 de ladite coque 7, au niveau d’une partie arrière du véhicule d’exploration sous-marine 1, située du côté de sa face arrière 4.
La illustre une mise en œuvre du véhicule d’exploration sous-marine 1 montré en , ledit véhicule d’exploration sous-marine 1 étant montré selon la coupe longitudinale médiane AA. Dans la , une circulation d’un flux d’eau au travers du véhicule d’exploration sous-marine 1 selon l’invention est représentée au travers de flèches.
La montre que le véhicule d’exploration sous-marine 1 conforme au troisième aspect de l’invention comprend un circuit de circulation d’eau 21 logé dans le compartiment technique 20 et destiné à propulser ledit véhicule d’exploration sous-marine 1. Le circuit de circulation d’eau 21 comprend au moins une bouche d’aspiration d’eau 22 destinée à aspirer un flux d’eau depuis un environnement extérieur au véhicule d’exploration sous-marine 1 vers l’amplificateur de propulsion 16 comme montré par des premières flèches 101 représentant un flux d’eau entrant.
De manière particulièrement avantageuse, l’au moins une bouche d’aspiration d’eau 22 n’est pas ménagée au niveau ou même à proximité du nez 3 du véhicule d’exploration sous-marine 1. En effet, de manière particulièrement astucieuse et efficace, l’au moins une bouche d’aspiration d’eau 22 est ménagée au niveau de la partie inférieure 9 de la coque 7. Plus particulièrement, relativement à l’axe d’élongation X, l’au moins une bouche d’aspiration est ménagée dans une position intermédiaire entre la machine électrique tournante 36 et l’amplificateur de propulsion 16. Plus particulièrement encore, l’au moins une bouche d’aspiration est ménagée dans une position intermédiaire entre la machine électrique tournante 36 et l’hélice 33 de propulsion. Plus particulièrement encore, l’au moins une bouche d’aspiration est ménagée au niveau de l’arbre de transmission 32.
Le circuit de circulation d’eau 21 autorise une circulation du flux d’eau dans le véhicule d’exploration sous-marine 1 et l’oriente, grâce à la géométrie de la coque 7, au travers de l’amplificateur de propulsion 16 selon l’invention comme montré par des deuxièmes flèches 102. En particulier, l’hélice 33 en rotation permet de générer une accélération du flux d’eau en direction de la face arrière 4 du véhicule d’exploration sous-marine 1.
Par suite, des ouvertures radiales 31 ménagées dans l’amplificateur de propulsion 16, au niveau d’une partie proximale de l’hélice 33, permet à l’eau ainsi mise en mouvement de pénétrer à l’intérieur du réducteur 25, afin de subir une accélération complémentaire par simple effet de la géométrie du réducteur 25 sur le flux d’eau. Cette orientation de l’eau vers le réducteur 25 est représentée sur la par des troisièmes flèches 103. On note ici que l’accélération complémentaire générée par le réducteur 25 est obtenue de manière totalement passive et résulte du simple effet hydrodynamique de la variation de section du réducteur 25 - relativement à l’axe d’élongation X – sur le flux d’eau s’écoulant au travers dudit réducteur 25 et représenté par des quatrièmes flèches 104.
Enfin, le circuit de circulation d’eau 21 comprend une bouche d’expulsion d’eau 23 destinée à expulser le flux d’eau en sortie de l’amplificateur de propulsion 16 selon l’invention comme montré par des cinquièmes flèches 105. A cet effet, l’amplificateur de propulsion 16 comporte avantageusement un déflecteur 26 situé dans le prolongement du réducteur 25. Le déflecteur 26 est configuré pour orienter l’eau s’écoulant dans l’amplificateur de propulsion 16 et sortant du réducteur 25 dans une direction différente de l’axe d’élongation X de l’amplificateur de propulsion 16. Le déflecteur 26 est situé au niveau d’une extrémité du réducteur 25 opposée à la partie de couplage fluidique 24, relativement à l’axe d’élongation X. Le déflecteur 26 permet ainsi de réorienter le flux d’eau ainsi mis en forme par le réducteur 25 dans une direction privilégiée et distincte de l’axe d’élongation X. En effet, dans un véhicule d’exploration sous-marine 1, il est avantageux d’orienter le flux d’eau ainsi mis en forme dans une direction sécante avec l’axe d’élongation X afin de ne pas blesser ou gêner le plongeur utilisant ledit véhicule d’exploration sous-marine 1.
Comme visible sur la , le déflecteur 26 comporte une paroi située en regard de l’axe d’élongation X de l’amplificateur de propulsion 16 et faisant face à l’hélice 33. Afin de réorienter le flux d’eau dans une direction non parallèle avec l’axe d’élongation X, en sortie du réducteur 25, la paroi forme un angle non nul avec ledit axe d’élongation X, par exemple supérieur ou égal à 20°. Bien entendu, compte tenu de la géométrie du réducteur 25, la paroi formant le déflecteur 26 peut prendre une forme complexe, et notamment non plane, voire majoritairement concave, afin de réorienter le flux d’air dans une direction différente de l’axe d’élongation X tout en limitant les pertes de charge sur le flux d’eau ainsi généré.
En synthèse, l’invention concerne un réducteur 25 permettant, en sortie d’un dispositif de propulsion 19 d’un véhicule d’exploration sous-marine 1, d’augmenter la vitesse d’un flux d’eau s’écoulant dans le réducteur 25 et en sortie dudit dispositif de propulsion 19 par la conception et l’application astucieuse d’une géométrie spécifique du réducteur 25 permettant de réduire une surface effective dudit flux d’eau entre une entrée 34 et une sortie du réducteur 25. Un tel amplificateur de propulsion 16 permet ainsi, sans apport mécanique supplémentaire, de produire une accélération du flux d’eau complémentaire à celle produite par le dispositif de propulsion 19 avec lequel l’amplificateur de propulsion 16 collabore. Bien entendu, l’invention concerne aussi un véhicule d’exploration sous-marine 1 embarquant un tel amplificateur de propulsion 16.
ENSEMBLE POUR UN DISPOSITIF DE MISE EN DRAPEAU DES PALES A CALAGE VARIABLE ET SON PROCEDE DE REALISATION La présente invention concerne le domaine des turbomachines d’aéronef et en particulier des hélices propulsives de ces turbomachines qui comportent des pales à calage variable avec un dispositif de mise en drapeau des pales à calage variable.
Pour résoudre ce problème, et en premier lieu, l’invention propose un procédé dans lequel on utilise le gaz R1234ZE en tant que fluide frigorigène. Avantageusement, on utilise le gaz R1234ZE en tant que fluide frigorigène dans un matériel destiné à produire du froid comprenant un système de réfrigération embarqué. Ce matériel peut être dans la liste suivante :
- les armoires froides positives ou négatives
- les fontaines à eau branchées à un réseau, ou pas ;
- les armoires froides mobiles de maintien en température ; et,
- les pompes à chaleurs de petites et moyennes puissances, y compris les pompes à chaleurs des lave-vaisselles professionnels.
En deuxième lieu, l’invention porte sur un matériel mettant en œuvre un procédé selon l’invention.
Plusieurs modes d’exécution de l’invention seront décrits ci-après, à titre d’exemples non limitatifs.
Le gaz nommé HFO-1234ze (ci-après R-1234ZE) est une hydrofluoroléfine de formule chimique :
trans-1,3,3,3-Tetrafluoroprop-1-ene
Ce gaz est classé A2L et a un PRG de 7/1, suivant les données fournies par l’organisme de classement. Il est utilisé pour la propulsion et l’injection, notamment pour l’injection de polyuréthane en phase liquide. Il n’est pas utilisé en réfrigération commerciale.
Après étude des capacités thermodynamiques du gaz R1234ZE, il nous est apparu qu’il peut remplir la fonction de gaz réfrigérant, non issu de produits fossiles, avec un PRG inférieur à 5 tout en évitant le classement A3 (explosif et très inflammable). Bien que classé A2L (légèrement inflammable) ce gaz a la particularité de ne pas être inflammable (soit classé en catégorie A1) jusqu’à une température ambiante de 30.0 °C. Ce gaz est donc plus avantageux que les R290, R600A et R600, précédemment cité, sur tous les critères.
Le R1234ZE est un gaz pur. Des essais dans une armoire froide de 700 litres et dans une armoire froide de 1400 litres (armoires HIBER M70TNN et M140 TNN) ont démontré que le R1234ZE a de bons résultats, tant en stabilité qu’en réfrigération. Ces résultats sont similaires à ceux du Gaz R134A, lui aussi un gaz pur, mais désormais interdit pour tous les matériels neufs mis sur le marché depuis le 1 er janvier 2022.
En utilisation, l’écran s’étend entre les bobinages secondaires (et primaire) et d’éventuelles pièces métalliques distinctes de la cible. En effet, ces pièces métalliques sont forcément du côté opposé à la cible, car le côté recevant la cible est laissé libre de toute autre pièce métallique pour des raisons évidentes d’encombrement.
Ainsi, le couplage électromagnétique qui pourrait exister entre les bobinages secondaires et ces pièces métalliques, est empêché par la présence de l’écran entre les deux. A la place, il se produit un couplage électromagnétique entre les bobinages secondaires et l’écran. Ainsi, l’écran selon l’invention permet d’imposer aux bobinages secondaires un couplage électromagnétique avec un écran, qui bloque le couplage électromagnétique avec d’autres pièces métalliques distinctes de la cible.
L’écran selon l’invention est intégré sur la même carte de circuit imprimé que les bobinages. Tous les points de l’écran se trouvent ainsi à une même distance des bobinages secondaires. De cette manière, une tension parasite, générées aux bornes des bobinages secondaires par le couplage électromagnétique avec l’écran, prend une valeur fixe qui ne varie pas en fonction du temps. Les variations de la tension aux bornes des bobinages secondaires ne sont alors fonction que du mouvement de la cible.
L’intégration de l’écran dans une des couches d’une carte de circuit imprimé multicouches permet également d’éviter des problématiques d’encombrement et de déformation mécanique, qu’on aurait avec un écran constitué d’une pièce massive distincte de la carte de circuit imprimé recevant les bobinages.
Du fait de son agencement sur une même carte de circuit imprimé que les bobinages, l’écran se trouve à proximité immédiate du bobinage secondaire. Il peut donc s’y développer des courants induits très élevés, entraînant de grandes pertes d’énergie.
Afin de limiter ces courants induits, l’écran selon l’invention est constitué d’une pluralité de surfaces métalliques, toutes distinctes et espacées les unes des autres. Ce découpage de l’écran en une pluralité de petites surfaces empêche le développement de courants induits trop forts dans l’écran.
L’invention permet ainsi d’éviter la génération de signaux de mesure parasites, liés à la présence de pièces métalliques distinctes de la cible à proximité des bobinages secondaires. L’invention offre ainsi une amélioration de la précision de la mesure de position de la cible, sans que cela se traduise par une forte augmentation de la consommation d’énergie électrique.
Enfin, selon l’invention, les surfaces métalliques formant l’écran sont chacune inscrites à l’intérieur d’une surface délimitée par une projection orthogonale des bobinages secondaires dans le plan de l’écran. On évite ainsi tout chevauchement entre les surfaces métalliques formant l'écran et les bobinages secondaires, pour une précision optimale de la mesure de position par l’intermédiaire d’une mesure de tension aux bornes des bobines secondaires.
Cet agencement offre également d’autres avantages, notamment : - une répartition uniforme des surfaces métalliques formant l’écran, obtenue automatiquement, par construction ; et - une réduction supplémentaire du couplage inductif entre le bobinage primaire et l’écran, les surfaces métalliques formant l’écran n’étant présentes que le long d’une portion réduite du contour du bobinage primaire.
De préférence, l’écran selon l’invention s’étend au regard des bobinages secondaires, sur toute l’étendue de ces derniers le long d’un chemin de déplacement de la cible relativement auxdits bobinages secondaires. Ce chemin peut être en forme de cercle, comme sur l’exemple représenté sur les figures, ou en forme de segment rectiligne, ou en forme de segment curviligne, ou toute autre forme.
De préférence, l’écran selon l’invention est situé dans l’une des deux couches métalliques les plus externes de la carte de circuit imprimé.
Avantageusement, un écart entre deux surfaces métalliques voisines parmi les surfaces métalliques formant l’écran, est inférieur ou égal à D max , où D max vaut 2 mm.
De préférence, surfaces métalliques formant l’écran sont réparties selon un motif régulier.
Avantageusement, les surfaces métalliques formant l’écran présentent toutes une même aire.
Les surfaces métalliques formant l’écran peuvent présenter toutes une même forme.
Les surfaces métalliques formant l’écran peuvent être situées chacune entre les projections orthogonales de différentes portions de spire appartenant à des bobinages secondaires distincts.
Parmi ces gaz on a longtemps utilisé des chlorofluorocarbones (CFC) qui se sont révélés nuisibles à la couche d’ozone de l’atmosphère. Ils sont en outre de puissants gaz à effet de serre. Ils ont pour cela été interdits par le protocole de Montréal (1987). Ils ont notamment été remplacés par des hydrofluorocarbure (HFC). Cependant, ces gaz sont aussi de puissants gaz à effet de serre ; la règlementation F-GAS (n°5172-014) entrée en vigueur le 01/01/2015 et relatif aux fluides frigorigènes vise à la réduction progressive de mise sur le marché des HFC, et à interdire certains autres fluides.
De nouveaux fluides ont donc été proposés. Ils doivent avoir un Potentiel de Réchauffement Global (PRG) faible ; le sigle PRG, correspond au sigle GWP, de l’anglais (Global Warning Potential). Ainsi, le PRG doit être inférieur à 150.
L’interdiction progressive des gaz ayant un PRG supérieur à 150, a ainsi vu naitre sur le marché des gaz peu impactant pour le réchauffement de la planète et la réduction de la couche d’ozone. Ces gaz de nouvelle génération vers lesquels se sont tournés les fabricants de matériels utilisant un fluide frigorigène se révèlent généralement dangereux notamment par leur haut degré d’inflammabilité.
Actuellement il existe une classification internationale des fluides frigorigènes en fonction de leur inflammabilité :
- A1 : fluides non inflammable
- A2L : fluides légèrement inflammables
- A2 : fluides inflammables
- A3 : fluides hautement inflammables et explosifs
On connait ainsi les gaz suivants :
- R455A : il est classé A2L et possède un PRG de 146. Il est donc inflammable et son PRG est proche de la limite supérieure acceptable ;
- R454C: il est classé A2L et possède un PRG de 146. Il est donc inflammable et son PRG est proche de la limite supérieure acceptable ;
- R1234YF: il est classé A2L et possède un PRG de 4. Il est donc inflammable, même si son PRG particulièrement faible Il est utilisé pour la climatisation dans les automobiles ;
-R290 (Propane) : il est classé A3. Il est donc particulièrement dangereux ; il utilisé dans la plupart des cas pour tous les équipements embarqués (notamment les réfrigérateurs, les congélateurs, les vitreries réfrigérées, les machines à glaçons et les fontaines d’eau froide). Du fait de sa dangerosité, ce gaz est très limité en poids de charge à 150g maxi par circuit, et, conformément à la règlementation des établissements recevant du public, l’ensemble des charges additionnées ne peut dépasser un poids total de 1.250 kg.
- R600A et R600 (iso butane) : il est classé A3 et possède un PRG de 4. Comme le propane, il est donc très dangereux, même si son PRG est particulièrement faible. Il est utilisé dans la réfrigération domestique, mais aussi sur des installations avec groupe embarqué pour les petits appareils en établissement recevant du public ; il a les mêmes inconvénients et contraintes que le propane (R290).
On note que les R290, R600A et R600 sont des gaz d’origine fossile, c’est à dire issu de la distillation du pétrole brut par purification des gaz nature ou séparation des gaz de pétrole liquéfié.
Un but de l’invention, est de proposer un fluide caloporteur qui présente à la fois une faible dangerosité en même temps qu’un faible potentiel de réchauffement global (PRG), tout en étant adapté à l’usage dans des groupes frigorifiques embarquées, notamment pour des matériels à usage domestique ou dans des établissements recevant du public. On note que l’on se réfère ici aux règlementions de la communauté européenne.
16 :conduit aéraulique
17 :unité de traitement d’air
18 :Profilé d’accroche périphérique avec fente
19 :Caisson d’aspiration ou de soufflage d’air
Toiture, d’apparence ordinaire, comportant un dispositif de récupération thermique du rayonnement solaire invisible de l’extérieur Une série de modules de couverture absorbent le rayonnement solaire et restitue la chaleur emmagasinée vers un réseau caloporteur spécifique et de conception nouvelle, positionné sur un support dédié fixé sur la charpente.
Le dispositif est destiné au chauffage et à la production d’eau chaude pour les habitations par l’utilisation de la chaleur environnementale absorbée par les modules de toiture et également au réchauffage de l’eau des piscines
Cette chaleur transmise par le fluide caloporteur alimente des dispositifs de valorisation du marché à l’exemple des pompes à chaleur dite « eau/eau », des planchers solaires directs, ou des échangeurs.
Cette chaleur peut également recharger les captages de géothermie pendant la saison chaude.
Etat de la technique Il existe différents systèmes de récupération thermique du rayonnement solaire habituellement constitués de panneaux solaires indépendants montés en imposition ou en incorporation sur la toiture.
Ces panneaux solaires présentent différents inconvénients connus des professionnels et illustrés par la littérature spécialisée. Les plus connus sont l’alourdissement de la structure, des difficultés pour les reprises d’étanchéité vers le reste de la toiture, l’utilisation de matériaux supplémentaires qui renchérissent la réalisation. Également, l’utilisation de produits métalliques pour la structure qui nécessite une énergie d’extraction et une chaine logistique émettrice de carbone. Un autre inconvénient est une esthétique contestée par les riverains. Dans certains cas, ces capteurs visibles sont interdits dans le cadre de la protection du patrimoine par des zones protégées au titre des monuments historiques ou de zones de protection du patrimoine urbanistique et paysager.
Des systèmes de récupération plus discrets ont été conçus afin de répondre aux nécessités esthétiques de ces bâtiments ainsi qu’aux différents inconvénients rencontrés par la pose de capteurs.
Certaines de ces propositions reprennent le principe de la pose de panneaux dont le parement est réalisé en surface par des matériaux classiques de couverture et cachent des capteurs de conception classique. Ils résolvent le problème de l’esthétique, mais possèdent un capteur en sous-face comparable à ceux utilisés pour les capteurs classiques, ce qui alourdit la toiture et rend plus onéreuse leur fourniture.
L’état de la technique montre qu’il existe d’autres solutions compatibles avec ces considérations techniques et en particulier mes brevets 08 04 659 FR, 10 04 074 FR, 12 01 440 FR.
Ces systèmes présentent des inconvénients : Pour le premier brevet FR 2935 172 par la qualité aléatoire du contact entre le réseau et les modules de toiture ne permettait pas une bonne transmission de la chaleur. Le brevet d’amélioration FR 2966 228 qui concerne un support spécifique apporte une amélioration trop coûteuse et fragile pour la réalisation d’un système d’ancrage des modules. Le brevet FR 2990 970, apporte une réponse nouvelle et satisfaisante pour résoudre les difficultés précédentes par l’utilisation d’un réseau qui comporte une gorge dans laquelle s’insère un bourrelet situé sous le module de récupération thermique. Le contact entre les modules et le réseau caloporteur est d’excellente qualité, mais cette technique présente d’autres inconvénients.
Le premier, concerne le rayon de courbure avec ce réseau spécifique plus important que celui espéré pour passer d’un rang de modules vers le suivant sans le plier. En effet, après chaque rangée de modules, le réseau forme une courbe latérale de rayon réduit pour rejoindre le rang de tuiles situé au-dessus ou en dessous, ce qui plie le réseau et oblitère le passage du fluide caloporteur.
Ces ruptures de circulation du fluide caloporteur sont un obstacle qui a été résolu et présenté au public par l’utilisation de raccords spécifiques de jonction entre le réseau caloporteur situé sous les tuiles et les courbes latérales circulaires permettant le retournement du réseau.
Ici, mais de manière non limitative, les surfaces métalliques 231 formant l’écran 23 présentent toutes la même aire. Plus encore, ces surfaces métalliques présentent ici toutes la même forme. Ici, mais de manière non limitative, chacune des surfaces métalliques 231 formant l’écran 23 présente une forme sensiblement carrée.