INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est connu de former des composants horlogers tels que des lunettes de montre au moins partiellement en céramique, en métal ou composite pour montrer un dépôt effectué dans un creux sous la lunette formant par exemple une graduation ou une dénomination commerciale. Cette configuration à l’avantage de protéger le dépôt de toute dégradation mécanique par recouvrement total de la partie en saphir. Cependant, cette configuration peut rendre difficile la lecture du décor par la transmission altérée de la coloration du dépôt mais également par le manque de différence de la teinte du saphir par rapport à celle du dépôt.
Pour pallier à ces inconvénients, il a été proposé un élément céramique incrusté comportant un corps en céramique comportant au moins un évidement formant l’empreinte d’un décor, ledit au moins un évidement étant entièrement rempli par une première et une deuxième couche électriquement conductrices de sensiblement 50 nm et un dépôt galvanique métallique afin de former un élément céramique incrusté d’au moins un décor métallique à la qualité visuelle améliorée.
Cependant, la réalisation d’une telle pièce reste complexe, coûteuse, chronophage et il est nécessaire de mettre en place une couche d’accroche (couche conductrice) pour réaliser les décors. De plus, il est compliqué de remplir parfaitement les cavités formant un décor ou une graduation tout en obtenant un aspect visuel irréprochable.
L’invention a notamment pour objectif de pallier les différents inconvénients de l’art antérieur.
A cet effet, l’invention concerne un composant horloger incrusté comportant un corps en matériau métallique et/ou céramique comportant au moins un évidement formant l’empreinte d’un décor. Selon l’invention ledit au moins un évidement est entièrement rempli par des strates successives formées par une agglomération de particules via une métallisation à froid afin de former un composant horloger incrusté d’au moins un décor.
Conformément à d’autres variantes avantageuses de l’invention : les particules formant les strates sont métalliques et/ou au moins partiellement en céramique et sont choisies parmi : le cuivre, le zinc, l’étain, le titane, le niobium, le zirconium, le tantale, le chrome, le fer et ses alliages, la zircone ou l’alumine ; chaque au moins un évidement comporte une profondeur d’au moins 100 µm, et de préférence de 200µm ; l’au moins un décor est recouvert d’une couche métallique colorée au moyen d’une anodisation ; le composant horloger est un élément d’habillage tels qu’une lunette, un fond, un cadran, une carrure, un maillon de bracelet, une couronne, un poussoir.
L’invention concerne également une pièce d'horlogerie comportant au moins un composant horloger incrusté conforme à l’invention.
L’invention concerne aussi un procédé de fabrication d’un composant horloger incrusté comportant les étapes suivantes :
a) former un corps en matériau métallique et/ou céramique ;
b) graver au moins un évidement dans une face du corps en, chaque au moins un évidement formant l’empreinte d’un décor ;
c) déposer une première strate d’un revêtement sur une épaisseur d’au moins 10µm sur l’ensemble de la face comportant ledit au moins un évidement par procédé de projection à froid, dit « cold spray », d’un flux comprenant un gaz porteur et de particules formant le revêtement ;
d) répéter l’étape c) une ou plusieurs fois pour déposer une ou plusieurs strates supplémentaires de 20µm chacune sur l’ensemble de la face comportant ledit au moins un évidement en recouvrement de la première strate afin de remplir complètement ledit au moins un évidement et former un décor incrusté ;
e) effectuer un polissage pour retirer tous les dépôts des strates de la surface du corps afin de n’en laisser que dans l’au moins un évidement.
Conformément à d’autres variantes avantageuses du procédé selon l’invention : le flux du gaz porteur a un débit compris entre 85 et 90m3/h, à une pression comprise 45 et 60 bar et à une température comprise entre 800 et 1000°C ; les particules sont en métal ou alliage métallique, céramique ou cermets ; le débit massique des particules est compris entre 70 et 80g/min ; la taille des particules est au maximum de 45µm ; la taille des particules est comprise entre 1 et 25µm ; le procédé comprend une étape optionnelle entre l’étape b) et c) au cours de laquelle l’évidement est gravé ou texturé via un laser pour améliorer l’adhésion des particules ; le procédé comprend une étape optionnelle après l’étape e) au cours de laquelle une anodisation des décors est effectuée pour colorer lesdits décors.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée suivante donnée à titre d’exemple nullement limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels :
- la représente une vue en coupe d’un composant horloger recouvert de plusieurs strates ;
On peut également fabriquer une aube mobile 20A ou un redresseur 20B pour turbomachine comprenant un superalliage tel que défini précédemment revêtu d’un revêtement de protection comprenant une sous-couche métallique
Exemples Sept superalliages monocristallins à base de nickel du présent exposé (Ex 1 à Ex 7) ont été étudiés et comparés à quatre superalliages monocristallins commerciaux (alliages de référence CEx 1 à CEx 4) et à trois superalliages monocristallins expérimentaux (CEx 5 à CEx 7). Les quatre superalliages monocristallins commerciaux sont : CMSX-4® (CEx 1), CMSX-4 Plus Mod C® (CEx 2), CMSX-10K® (CEx 3), René N6® (CEx 4). Le superalliage monocristallin expérimental CEx 5 est cité sous la dénomination « PX5 » dans la publication de J. S. Van Sluytman, C. J. Moceri, and T. M. Pollock, “A Pt-modified Ni-base superalloy with high temperature precipitate stability,” Mater. Sci. Eng. A, vol. 639, pp. 747–754, Jul. 2015, et le superalliage expérimental CEx 6 est décrit dans la publication de demandes de brevet FR 3 081 883 A1. La composition chimique de chacun des superalliages monocristallins est donnée dans le Tableau 1, la composition CEx 4 comportant en outre 0,05 % en masse de carbone (C) et 0,004 % en masse de bore (B), et la composition CEx 5 comprenant de plus 0,02 % en masse de carbone, 0,015 % en masse de bore et 0,02 % en masse de zirconium. Tous ces superalliages sont des superalliages à base de nickel, c’est-à-dire que le complément à 100 % des compositions présentées est constitué par du nickel et des impuretés inévitables.
Al Ta Ti Co Cr Mo W Re Pt Hf Si Ex 1 5,2 7,0 0,5 2,0 7,0 0,25 3,5 4,0 4,0 0,10 0,1 Ex 2 5,2 7,0 0,5 2,0 6,5 0,25 3,5 4,5 4,0 0,10 0,1 Ex 3 5,6 7,0 0 3,0 7,0 0,25 3,5 4,0 4,0 0,10 0,1 Ex 4 5,6 7,0 0 3,0 6,5 0,25 3,5 4,5 4,0 0,10 0,1 Ex 5 5,4 7,7 0 3,0 6,0 0,25 3,5 5,0 4,0 0,10 0,1 Ex 6 5,2 8,0 0 3,0 7,0 0,5 3,5 4,0 4,5 0,10 0,1 Ex 7 5,4 7,0 0 2,0 7,0 0,5 3,5 4,5 4,5 0,10 0,1 CEx 1 6,2 6,0 0 8,0 7,0 2,0 5,0 3,0 0 0,20 0 CEx 2 5,6 6,5 1,0 9,0 6,5 0,60 6,0 3,0 0 0,10 0 CEx 3 5,7 8,0 0,85 10,0 3,5 0,60 6,0 4,8 0 0,10 0 CEx 4 6,0 7,5 0 12,2 4,4 1,1 5,7 5,3 0 0,15 0 CEx 5 5,7 8,0 0,20 3,0 2,0 0,40 5,0 6,0 0 0,03 0 CEx 6 5,8 5,8 0,40 0 6,2 1,5 2,9 3,0 7,8 0,30 0,2 CEx 7 5,6 9,0 1,0 9,0 6,5 0,60 6,0 1,0 2,0 0,10 0
La masse volumique est de première importance pour les applications pour des composants rotatifs tels que les aubes de turbine. En effet, une augmentation de la masse volumique du superalliage des aubes impose un renforcement du disque les portant, et donc un autre surcoût en poids. La masse volumique à température ambiante de chaque superalliage des exemples Ex 1 à Ex 7 et des exemples comparatifs CEx 1 à CEx 7 a été estimée à l’aide d’une version modifiée de la formule de Hull (F.C. Hull, Metal Progress, Novembre 1969, pp139-140). Cette équation empirique, basée sur une loi des mélanges et comprenant des termes correctifs déduits d’une analyse par régression linéaire de données expérimentales (compositions chimiques et masses volumiques mesurées) concernant 272 superalliages à base de nickel, de cobalt ou de fer, a été modifiée, pour prendre en compte des éléments comme le rhénium.
La formule de Hull modifiée est la suivante :
(1) D = 27,68 x [D 1 + 0,14037 – 0,00137 %Cr – 0,00139 %Ni – 0,00142 %Co – 0,00140 %Fe – 0,00186 %Mo – 0,00125 %W – 0,00134 %V – 0,00119 %Nb – 0,00113 %Ta + 0,0004 %Ti + 0,00388 %C + 0,0000187 (%Mo) 2 – 0,0000506 (%Co)x(%Ti) – 0,00096 %Re]
où D 1 = 100/[(%Cr/D Cr ) + (%Ni/D Ni )+ …. + (%X/D X )]
où D Cr , D Ni ,…, D X sont les masses volumiques des éléments Cr, Ni, …, X exprimées en lb/in 3 (livre par pouce cube) et D est la masse volumique du superalliage exprimé en g/cm 3 .
où %Cr, %Ni, ...%X sont les teneurs, exprimées en pourcentages massiques, des éléments du superalliage Cr, Ni, ..., X.
On constate que les masses volumiques calculées pour les exemples Ex 1 à Ex 7 suivant cette équation sont toutes similaires à celles des superalliages de comparaison CEx 1 à CEx 7 et inférieures à 9,05 g/cm 3 (voir Tableau 2).
Par exemple, l’interface d’entrée 106 peut réceptionner les données suivantes : position ou localisation géographique du véhicule, vitesse et/ou accélération du véhicule, positions/vitesses/accélérations consignes ou prédéterminées, régime moteur, position et/ou course de la pédale d‘embrayage, de frein et/ou d’accélération, détection d’autres véhicules ou objets, position ou localisation géographique des autres véhicules ou objets détectés, vitesse et/ou accélération des autres véhicules ou objets détectés, états de fonctionnement de capteurs, indice de confiance de données issues ou traitées par des capteurs et/ou dispositifs similaires au dispositif 101. Par exemple, les capteurs aptes à fournir des données sont : GPS associé ou non à une cartographie, tachymètres, accéléromètres, RADAR, LIDAR, lasers, ultra-sons, caméra … Également, l’interface d’entrée 106 peut réceptionner une consigne, comme une consigne d’angle volant, une consigne de de variation d‘angle volant, …, un état indiquant que le véhicule circule sur une route en ligne droite ou que le véhicule circule dans un virage, une vitesse longitudinale, …
Par exemple, l’interface de sortie 107 peut émettre des données vers d’autres dispositifs similaires au dispositif 101. Ces données peuvent être demande d’activation, de mise en pause ou d’arrêt d’une fonction, valeur d’une consigne, comme vitesse volant consigne, une vitesse volant maximum, une vitesse volant minimum, …
illustre schématiquement un procédé saturation d’une consigne de variation d’angle volant pour limiter un déplacement latéral d’un véhicule autonome, ladite consigne étant une variable utilisée par un module de pilotage dudit véhicule, selon un exemple particulier de réalisation de la présente invention.
L’étape 201, ConvV, est une étape d’acquisition de ladite consigne de variation d’angle volant, dite vitesse volant consigne. Dans l’état de l’art, le module de pilotage utilise la vitesse volant consigne pour guider véhicule selon une trajectoire qui permet de suivre une voie de circulation. Classiquement, cette vitesse angle volant consigne est transformée en couple électrique appliquée par un moteur électrique sur le dispositif de direction. L’application de couple, qui peut être également un effort, peut être réalisé au niveau du volant, de la colonne de direction, du pignon, de la crémaillère, et/ou des biellettes. L’objectif est de faire braquer les roues selon un angle de braquage, et donc de modifier une trajectoire latérale du véhicule.
L’étape 202, Etat, est une étape d’acquisition d’un état indiquant que le véhicule circule sur une route en ligne droite ou que le véhicule circule dans un virage. La détermination de cet état est connue. Elle peut être issue de la fusion de plusieurs données. Par exemple, parmi ces données, il y a la fourniture d’une courbure à partir données obtenues en associant une géolocalisation du véhicule à une cartographie de la route. Dans un autre exemple, parmi ces données, il y a la fourniture d’une courbure de la route à partir d’un traitement d’images acquises de l’environnement extérieur du véhicule, ce traitement permettant de déterminer d’une position géographique de la voie, des marquages, …. et/ou de déterminer un modèle mathématique de la position géographique de la voie, des marquages, ….
L’étape 203, Vmax, Vmin, est une étape de détermination d’une vitesse volant maximum et d’une vitesse volant minimum en fonction dudit état. Par exemple, une vitesse volant est un nombre en degrés par seconde, °/s, d’autres unités peuvent être utilisées. Avantageusement, la vitesse volant minimum, VVol min , est égale à l’opposée de la vitesse volant max, VVol max : VVol min =-Vvol max .
Dans un mode opératoire, la détermination de la vitesse volant max et de la vitesse volant min en fonction de l’état sont obtenues à l’aide d’une table : Etat En ligne droite En virage VVol min (°/s) -5 -12 VVol max (°/s) 5 12 Les valeurs sont données de manière indicative et sont adaptées à un type de véhicule (largeur, longueur, masse, position du centre de gravité, longueur de l’empattement du véhicule, largeur de la voie du véhicule). D’autres valeurs sont possibles et dépendent de l’unité dans lequel ils sont exprimés.
Avantageusement, le procédé comporte en outre une étape d’acquisition d’une vitesse dudit véhicule dite vitesse longitudinale. Avantageusement, ladite vitesse volant maximum est déterminée en fonction de ladite vitesse longitudinale. Par exemple, la vitesse volant maximum et la vitesse volant minimum vérifient les équations suivantes : VVol max =f(Etat, Vlongi), VVol min =-VVol max , où VVol max est la vitesse volant maximum, VVol min est la vitesse volant minimum, Etat est l’état désignant une circulation du véhicule sur une voie en ligne droite ou une circulation sur une voie en virage, Vlongi est la vitesse longitudinale, et f est une fonction qui associe à un couple de valeur de Etat et de Vlongi à une valeur de vitesse volant.
Avantageusement, si l’état indique que le véhicule est en ligne droite, la détermination de la vitesse volant maximum est d’autant plus petite que la vitesse longitudinale dudit véhicule est élevée. En effet, pour une même valeur d’erronée de trajectoire, par exemple générant une variation d’angle volant consigne de 3 °/s, plus le véhicule circule rapidement, donc plus la vitesse longitudinale du véhicule est forte, plus rapidement le véhicule va sortir de voie. En faisant varier la valeur de la vitesse volant maximum en fonction de la vitesse longitudinal du véhicule, on peut garantir un temps minimum avant sortie de voie quel que soit la vitesse longitudinale.
Avantageusement, si l’état indique que le véhicule est en virage, la vitesse volant maximum est au moins égale à la plus grande valeur de la vitesse volant maximum déterminée en ligne droite. En virage, il est peu utile de saturer la vitesse volant consigne puisqu’il faut que le volant tourne pour pouvoir suivre la courbure de la route, la variation d’angle volant du véhicule doit être est non nulle surtout en cas de variation de courbure comme en entrée de virage, en sortie de virage, dans le cas de virage en lacets, … On sature par la plus grande valeur de la vitesse volant maximum pour éviter d’appliquer des variations d’angle volant trop importantes dues par exemple à une défaillance soudaine d’un capteur entraînant une variation d’angle volant consigne trop brusque.
Avantageusement, lorsque la vitesse longitudinale est inférieure à un premier seuil, par exemple 30 à km/h, la vitesse volant maximum est égale à une constante. Il n’est pas forcément nécessaire de fortement saturer une consigne de variation d’angle volant, car à basse vitesse le véhicule aura besoin de plus de temps pour sortie de la voie.
Avantageusement, la détermination de la vitesse volant maximum est obtenue à partir d’une table liant une vitesse longitudinale à une vitesse d’angle volant maximum. Par exemple, une table est : Etat En ligne droite En virage VLongi (km/h) 40 50 60 70 80 90 110 120 >= 130 VVol min (°/s) -12 -8 -5 -4 -3 -3 -2 -2 -2 -2 -12 VVol max (°/s) 12 8 5 4 3 3 2 2 2 2 12
Bien entendu, d’autres valeurs sont possibles. Des valeurs sont données pour certaines vitesses longitudinales. Si la vitesse longitudinale du véhicule est comprise entre deux valeurs, la valeur de la vitesse volant maximum ou minimum peut être égale à celle correspondante à la vitesse longitudinale supérieure dans le tableau, peut être égale à celle correspondante à la vitesse longitudinale inférieure dans le tableau, ou donnée par une extrapolation entre 2 valeurs adjacentes. Les valeurs peuvent être obtenues par une simulation ou par des essais réels sur véhicule.
Avantageusement, lequel la détermination de la vitesse volant maximum est obtenue à partir d’un modèle de la dynamique du véhicule. Par exemple, le véhicule peut être modélisé par ce qu’on appelle classiquement un modèle bicyclette à deux degrés de liberté, à 3 degrés de liberté. On peut aussi utiliser des modèles plus complexes.
L’invention sera mieux comprise et d’autres avantages de celle-ci apparaitront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre de trois modes de réalisation d’un dispositif de formation de la foule et d’un métier à tisser conformes à son principe, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en référence aux dessins annexés dans lesquels :
La est une vue en perspective partielle d’un métier à tisser conforme à l’invention incorporant un dispositif de formation de la foule conforme à l’invention ;
la est une vue en perspective, selon un autre angle, du dispositif de formation de la foule conforme à l’invention représenté à la , certaines parties de ce dispositif étant omises pour la clarté du dessin ;
La est une vue d’extrémité dans le sens de la flèche F3 à la ;
La est une vue prise dans les mêmes conditions que la lorsque le métier à tisser est dans une autre configuration ;
La représente, sur deux inserts A et B, une partie d’un dispositif de formation de la foule conforme à un deuxième mode de réalisation de l’invention, vue en perspective selon deux angles différents et ;
La est une vue en perspective d’une partie d’un dispositif de formation de la foule conforme à un troisième mode de réalisation.
Le métier à tisser M représenté très schématiquement à la est de type métier Jacquard et comprend un dispositif de formation de la foule, 2, également dénommé « mécanique Jacquard », destiné à déplacer alternativement, avec un mouvement vertical représenté par la double flèche F1 à la , des lisses 4 pourvues d’œillets 42 de passage de fils de chaîne 6.
Les différentes lisses sont supportées par les cordons d’un harnais Jacquard 8 dont les extrémités supérieures sont connectées aux collets de dispositifs de sélection pourvus de crochets 10 en appui sur deux séries de couteaux 12 et 14 animés d’un mouvement vertical alternatif en opposition de phase représenté par la double flèche F2 à la . Les deux séries de couteaux 12 et 14 sont imbriquées l’une dans l’autre, en ce sens que, sauf au niveau des bords longitudinaux du dispositif de formation de la foule 2, un couteau 12 est disposé entre deux couteaux 14 et réciproquement.
Le dispositif de formation de la foule 2 comprend un châssis 16 qui inclut deux traverses longitudinales 18 et 20 s’étendant parallèlement à un axe longitudinal X2 du dispositif de formation de la foule 2. Pour la clarté du dessin, la traverse longitudinale 20 est omise à la , alors que la traverse longitudinale 18 est omise à la .
On définit un repère orthogonal XYZ associé au métier à tisser M et au dispositif de formation de la foule 2, dont l’axe X est horizontal et parallèle à l’axe X2, dont l’axe Y est horizontal et perpendiculaire à l’axe X et dont l’axe Z est vertical et dirigé vers le haut. En particulier, le plan YZ est perpendiculaire à l’axe X, donc à l’axe X2. Les figures 3 et 4 sont prises parallèlement au plan YZ. L’axe X définit une direction longitudinale du dispositif de formation de la foule, alors que l’axe Y définit une direction transversale de ce dispositif de formation de la foule et l’axe Z définit une direction en hauteur de ce dispositif de formation de la foule.
Dans la présente description, un axe ou un plan est dit horizontal lorsqu’il forme, en configuration montée et installée du dispositif de formation de la foule 2 sur le métier M, un angle inférieur à 5° avec un plan horizontal. En outre, un axe ou un plan est dit vertical lorsqu’il forme, en configuration montée et installée du dispositif de formation de la foule 2 sur le métier M, un angle inférieur à 5° avec un plan vertical
Les deux séries de couteaux 12 et 14 s’étendent entre les traverses longitudinales 18 et 20, parallèlement à l’axe X2.
Le châssis 16 comprend également une première platine de châssis 22 et une deuxième platine de châssis 24 disposées entre les traverses longitudinales 18 et 20 et qui s’étendent chacune perpendiculairement à l’axe X2. Les deux séries de couteaux 12 et 14 sont disposées, le long de l’axe X2, dans un volume V2 du dispositif de formation de la foule 2 situé entre les platines 22 et 24.
Chaque platine de châssis 22 ou 24 est réalisée par moulage et usinage de métal, de préférence de la fonte, et comprend des nervures de rigidification, dont certaines sont visibles sur les figures 1 et 2 avec la référence 241 pour la platine 24. Les nervures de rigidification de la platine 22 sont masquées à la . Pour la clarté du dessin, la platine 22 est omise à la .
Chaque couteau 12 ou 14 d’une série de couteaux est guidé linéairement dans son mouvement vertical selon la double flèche F2 et relié, à chacune de ses extrémités, à une biellette 26 suspendue à une barre d’entraînement, également dénommée « barre oblique ». Plus précisément, chaque couteau d’une série de couteaux 12 ou 14 est suspendu par deux biellettes 26 à deux barres d’entraînement, à savoir une première barre d’entraînement disposée au voisinage de la platine 22 et une deuxième barre d’entraînement disposée au voisinage de la platine 24.
- comparaison entre une distance obtenue grâce au profil généré précédemment, et une distance correspondante d’un gabarit pré-enregistré de la partie de membrane d’étanchéité.
La différence entre ces distances en valeur absolue est par exemple comparée à un seuil prédéterminé, une anomalie étant détectée si cette différence est plus grande que ce seuil prédéterminé.
L’invention concerne enfin un dispositif de génération d’un profil d’au moins une partie de membrane d’étanchéité adaptée pour une cuve destinée à contenir du gaz à l’état liquide, comportant un support mobile doté d’un capteur de position, le dispositif de génération comportant également :
- des moyens de détermination d’une distance entre un point de référence du capteur de position et au moins un point de la partie de membrane d’étanchéité,
- des moyens d’enregistrement de la distance déterminée par les moyens de détermination,
- des moyens de déplacement du support mobile sur un trajet prédéterminé au-dessus de la membrane d’étanchéité,
et des moyens de génération d’un profil de la partie de membrane d’étanchéité en fonction de distances enregistrées par les moyens d’enregistrement le long du trajet prédéterminé.
Le dispositif de génération selon l’invention comporte éventuellement un rail sur lequel évolue le support mobile, et/ou un serveur distant.
Le dispositif de génération selon l’invention comporte des avantages analogues à ceux du procédé de génération selon l’invention.
représente un dispositif de génération d’un profil d’au moins une partie de membrane d’étanchéité selon l’invention, dans un mode de réalisation de l’invention, lors d’une étape de passage d’un capteur de position au-dessus de la membrane d’étanchéité,
représente des étapes d’un procédé de génération d’un profil d’au moins une partie de membrane d’étanchéité selon l’invention, dans un mode de réalisation de l’invention,
représente un dispositif de soudure d’une membrane d’étanchéité selon l’invention, mettant en œuvre une étape de soudure d’une plaque d’étanchéité avec une plaque d’étanchéité adjacente, dans un mode de réalisation de l’invention,
représente des étapes d’un procédé de soudure d’une membrane d’étanchéité selon l’invention, dans un mode de réalisation de l’invention,