INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La base 28 comprend également deux parois latérales 36, 37 délimitant entre elles le creux 29. Les deux parois 36, 37 s’étendent parallèlement à un troisième plan perpendiculaire au premier plan et au deuxième plan. Les deux parois latérales 36, 37 sont reliées à la paroi inférieure 32 ainsi qu’à la paroi proximale 34.
Le boîtier 2 comprend un premier plongeur à bille à ressort 38 (« ball spring plunger » en anglais). Le premier plongeur à bille à ressort 38 est agencé dans la paroi latérale 36 du connecteur 10. Le premier plongeur à bille à ressort 38 comprend une bille montée sur un ressort. Le ressort sollicite la bille vers une position de repos dans laquelle la bille fait saillie hors de la paroi latérale 36 dans le creux 29. La bille peut être rétractée par sollicitation à l’intérieur de la paroi latérale 36, entraînant une compression du ressort. La bille revient naturellement à sa position repos lorsque la sollicitation extérieure cesse, par extension du ressort.
Le boîtier 2 comprend un deuxième plongeur à bille à ressort 39 agencé dans la paroi latérale 37 du connecteur 10. Le deuxième plongeur à bille à ressort 39 a les mêmes caractéristiques que le premier plongeur à bille à ressort 38.
Le premier plongeur à bille à ressort 38 et le deuxième plongeur à bille à ressort 39 sont agencés de sorte à être mutuellement en regard dans le creux 29.
La base 28 comprend en outre une paroi distale formant le fond du creux 29. La paroi distale relie l’une des parois latérales 36 à l’autre paroi latérale 37.
Est ménagée dans la paroi distale la prise d’air 42. La prise d’air 42 forme un orifice débouchant dans la surface externe de la base 28, donc dans le creux 29, et débouchant par ailleurs dans la surface interne de la base 28, donc dans le logement interne 16.
La prise d’air 42 est fluidiquement reliée à la pompe 18 et à la valve à air 27.
Le boîtier 2 comprend par ailleurs un bossage 43 faisant saillie dans le creux 29. Le bossage 29 est annulaire et s’étend autour de la prise d’air 42.
On va à présent décrire les différentes parties de l’unité de collecte de lait 4.
En référence aux figures 9 et 10 , la téterelle 6 comprend un entonnoir 44 destiné à être placé contre le sein d’une utilisatrice, de telle sorte que le mamelon du sein soit placé à l’intérieur de l’entonnoir 44.
L’entonnoir 44 présente une surface interne tronconique s’étendant autour d’un axe central X. La surface interne a de préférence un angle d’évasement supérieur à 100 degrés, par exemple de l’ordre de 115 degrés. Ceci permet d’obtenir un entonnoir 44 relativement peu profond, donc présentant un encombrement axial réduit.
La téterelle 6 comprend par ailleurs un tube 46 qui prolonge l’entonnoir 44.
De manière générale, Le tube 46 délimite un tunnel dans lequel le mamelon d’un sein peut être partiellement inséré, lorsque le sein est positionné contre la surface interne de l’entonnoir 44.
Le tube 46 comprend une paroi annulaire qui s’étend autour d’un axe. Cette paroi annulaire comprend une surface interne de forme cylindrique. Cette surface interne délimite le tunnel.
La ligne LP1 délimite ainsi la partie latérale 6 et la partie centrale 7, tandis que la ligne LP2 délimité la partie latérale 8 et la partie centrale 7.
Dans cet exemple nullement limitatif, la partie centrale 7 du film 1 a une largeur X4 correspondant sensiblement à la moitié de la largeur X1 totale du film 1, c’est-à-dire environ 3 m, tandis que chacune des parties latérales 6 et 8 a une largeur X3 ou X5, respectivement, correspondant sensiblement au quart de la largeur X1 totale du film 1, c’est-à-dire environ 1,5 m.
Bien entendu, ces différentes valeurs sont données à titre d’exemple afin d’illustrer le principe de l’invention, laquelle peut être mise en œuvre avec un film 1 présentant des caractéristiques dimensionnelles, géométriques ou structurelles différentes.
Les figures 2 à 4 visent à illustrer différentes étapes d’un procédé conforme à l’invention, afin de fabriquer, à partir du film 1 de la , un film de paillage destiné à la culture de salade, dans cet exemple au sein d’une serre (non représentée) ayant une largeur de 6 m et une longueur de 50 m.
A partir de la configuration de la , le film 1 est plié par rabattement de la partie latérale 6 sur la partie centrale 7, selon la ligne de pliage LP1, et par rabattement de la partie latérale 8 sur la partie centrale 7 selon la ligne de pliage LP2 (voir ).
Compte tenu des largeurs respectives X3, X4 et X5 des différentes parties 6, 7 et 8 du film 1, à l’issue d’une telle étape de pliage, les parties latérales 6 et 8 recouvrent la totalité de la partie centrale 7 du film 1, les bords 2 et 4 du film 1 étant disposés en regard l’un de l’autre en étant écartés selon D1 d’une distance sensiblement nulle.
Plus précisément, la surface 1A de la partie latérale 6 est disposée contre une première partie de la surface 1A de la partie centrale 7 et, symétriquement, la surface 1A de la partie latérale 8 est disposée contre une deuxième partie de la surface 1A de la partie centrale 7.
L’étape de pliage permet ainsi d’obtenir une double couche du film 1, une première couche étant constituée par la partie centrale 7 du film 1, une deuxième couche étant constituée par les parties latérales 6 et 8 du film 1.
Il résulte de cette étape de pliage que les surfaces externes du film 1 ainsi plié sont formées par ladite surface 1B et que le film 1 présente une largeur selon D1 correspondant à la largeur X4 de sa partie centrale 7, c’est-à-dire en l’occurrence une largeur réduite de moitié par rapport à la largeur totale X1 du film 1 déplié.
Dans une variante de réalisation, cette configuration du film 1 peut être obtenue par incision d’un film se présentant initialement sous forme de gaine, c’est-à-dire d’un film dans lequel les bords 2 et 4 sont initialement reliés l’un à l’autre, l’incision étant réalisée pour constituer les bords 2 et 4 et séparer lesdites parties latérales 6 et 8 l’une de l’autre.
Ainsi, l’invention met plus généralement en œuvre une étape de disposition du film 1 de sorte que les parties latérales 6 et 8 soient rabattues sur la partie centrale 7, cette étape de disposition pouvant comprendre ou résulter d’un pliage et/ou d’une découpe du film 1 d’une manière telle que décrite ci-dessus.
Optionnellement, le film 1 ainsi plié peut être enroulé sur une bobine (non représentée), autour d’un axe parallèle à la direction D1, par exemple afin d’être stocké et/ou transporté, par exemple dans le cas où l’étape de disposition et l’étape de perforation, qui va maintenant être décrite, ne sont pas réalisées au même endroit.
L’étape de perforation est dans cet exemple réalisée à l’aide d’une machine de perforation conventionnelle, afin de réaliser automatiquement plusieurs rangées de trous dans le film 1.
De manière connue en soi, la machine de perforation (non représentée) comprend des moyens de déplacement du film 1, tel qu’un rouleau d’entraînement apte à entraîner le film 1 selon un sens de déplacement S1 le long de la direction D2.
Lorsque le film 1 est préalablement enroulé sur une bobine de la manière décrite ci-dessus, la bobine peut être montée à rotation sur un support de manière à permettre un déroulement du film 1 à mesure que celui-ci est déplacé par les moyens de déplacement de la machine de perforation.
La machine de perforation comprend par ailleurs des outils de découpe qui sont mobiles en translation selon une direction parallèle à la direction D3 dans le référentiel représenté sur les figures. Dans cet exemple, chacun des outils de découpe est déplacé par un piston commandé par un électroaimant.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un programme d'ordinateur comportant des instructions qui conduisent le système selon l’invention à exécuter les étapes du procédé selon l’invention.
La déjà citée illustre un montage classique d’un dispositif de déflectométrie à décalage de phase.
La déjà citée illustre en A le motif sinusoïdal MS(x) et en B les quatre motifs MSi(x) décalés et la fonction de phase absolue associée.
La illustre un exemple d’image binarisée par tramage d’un motif sinusoïdal affichée sur l’afficheur dans le procédé/système selon l’invention.
La illustre en A la répartition d’intensité de l’image affichée dans trois plans successifs lors de la propagation de la lumière dans l’espace : I : sur l’afficheur (d0=0); II : à une distance d1 de Disp pour laquelle le moyennage n’est pas encore suffisant ; III : à une distance d2 suffisamment éloignée de l’écran Disp pour que le moyennage soit abouti. En B est illustré, pour les trois situations, un exemple de la variation de l’intensité I de l’image selon l’axe X.
La schématise un exemple de la MTF de l’image détectée: en A dans la situation I et en B dans la situation III.
La illustre un mode de réalisation de l’invention dans lequel chaque image lumineuse n’affiche qu’une période du motif sinusoïdal et la fonction de phase absolue référence associée.
La illustre un exemple de mesure réalisée avec un système selon l’invention affichant une seule période du motif sinusoïdale binarisé pour la mesure d’une surface S concave. La concavité a été déduite pour faire apparaître les défauts de la surface.
La illustre une mesure de la même surface concave (concavité déduite) effectuée avec un système PSD classique
La illustre la mesure d’un wafer 2 pouces en silicium effectuée avec le système selon l’invention.
La illustre la mesure de ce même wafer avec un appareil du commerce de type interféromètre laser (Zygo).
La illustre une deuxième variante de l’invention dans laquelle le motif est une gaussienne et la fonction de phase absolue référence associée. On a n=2, l’image Il1 est constituée du motif M1(x) fonction gaussienne centrée sur un bord de l’image, et l’image Il2 est constituée du motif M2(x) fonction gaussienne centrée sur le bord opposé de l’image.
Alternativement, l’interpolation peut être appliquée directement aux valeurs de temps de vol stockées dans la base de données pour différentes surfaces les plus proches de la surface de la nouvelle pièce.
La méthode décrite à la peut être mise en œuvre au moyen du dispositif décrit à la .
« Procédé et dispositif pour déterminer les propriétés micromécaniques d’un matériau » DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte à procédé pour déterminer les propriétés micromécaniques d’un matériau notamment pour décrire la dépendant à la granulométrie.
ETAT DE LA TECHNIQUE Les modèles de la plasticité cristalline locale pour des simulations de fatigue décrivent un procédé mécanique généralement en fonction des limites d’extension locales et des paramètres de solidification cinématique. On détermine ces paramètres par exemple en résolvant l’inverse d’un problème d’optimisation. Pour cela, on détermine les simulations de fatigue en se fondant sur le comportement d’allongement/tension stabilisé cycliquement, pour décrire des paramètres déterminant du modèle de plasticité cristalline locale de façon que celle-ci soit copiée aussi bien que possible.
Le document suivant : J.Kuhn, J. Spitz, P. Sonnwerber-Ribic, M. Schneider, T.Böhlke, Identifying material parameters in crystal plasticity by Bayesian optimization, août 2021, Optimization and Engineering, DOI :10.1007/s11081-021-09663-7 et J. Segurado, J. Llorca, Simulation of the deformation of polycrystalline nanostructured Ti by computational homogenization, Computational Materials Science 76 (2013) 3-11. Doi :10.1016/j.commatsci.2013.03.008 décrit des aspects d’une identification inverse de paramètres pour résoudre le problème inverse d’optimisation.
La dépendance de la granulométrie dans le modèle de plasticité cristalline locale par exemple avec la loi Hall-Petch. Celle-ci sera considérée, ci-après, à titre d’exemple.
D’autres modèles de plasticité cristalline locale avec la loi Hall-Petch décrivent le comportement du matériau en fonction de la dimension des grains et pour cela, on introduit des paramètres supplémentaires. Dans l’application pratique, on ne dispose toutefois pas en général de comportement de matériau pour des données de mesure décrivant la dépendance à la granulométrie pour différentes tailles de grains.
En outre, l’optimisation inverse des paramètres est beaucoup plus compliquée d’un facteur.
D’une part, il faut une image réelle de la microstructure avec la distribution de granulométrie actuelle alors que par ailleurs, des images simplifiées sont suffisantes. En plus, cela augmente le nombre de paramètres à déterminer, ce qui étend globalement l’espace des paramètres. En résumé, ces facteurs augmentent considérablement le travail de calcul et le temps nécessaire.
La présente invention a pour objet un procédé implémenté par ordinateur pour déterminer une propriété notamment micromécanique d’un matériau notamment pour la description de la dépendance de la granulométrie ; ce procédé étant caractérisé en ce qu’on prédéfinit un paramètre indépendant de granulométrie et en fonction du paramètre indépendant de granulométrie, on détermine un paramètre dépendant de granulométrie et on définit la propriété du matériau en fonction du paramètre indépendant de granulométrie et du paramètre dépendant de granulométrie.
Le procédé et le dispositif selon l’invention paramètrent de manière simplifiée notamment un modèle de plasticité cristalline locale avec la loi Hall-Petch. De plus, on peut tout d’abord paramétrer dans le cadre d’une optimisation inverse sans tenir compte de l’effet de granulométrie. Puis, par intégration d’une distribution mesurée de granulométrie ainsi que par exemple à partir des valeurs des paramètres connus selon la littérature, on détermine la composante indépendante de granulométrie pour la limite d’allongement. Finalement, on peut déterminer les valeurs de paramètres dépendants de granulométrie. Enfin, avec la distribution mesurée de la taille des grains (ou granulométrie) et avec le comportement cyclique correspondant en tenant compte des valeurs de paramètres connus, notamment en tenant compte de la loi Hall-Petch, on peut paramétriser un modèle de plasticité cristalline locale étendu avec l’effet de la granulométrie.
Un procédé implémenté par ordinateur pour déterminer notamment une propriété micromécanique d’un matériau, notamment pour décrire la dépendance à la granulométrie, prévoit de prédéfinir un paramètre indépendant de granulométrie et en fonction de ce paramètre indépendant de granulométrie, on détermine un paramètre dépendant de granulométrie et puis on détermine la propriété du matériau en fonction du paramètre indépendant de granulométrie et du paramètre dépendant de granulométrie.
Le paramètre indépendant de granulométrie est prédéfini de préférence de manière indépendante de la localisation et en fonction du paramètre indépendant de granulométrie, on détermine un paramètre local dépendant de granulométrie à partir d’un ensemble de paramètres locaux dépendants de granulométrie, et au moins, on détermine un autre paramètre local dépendant de granulométrie à partir de l’ensemble de paramètres locaux dépendants de granulométrie en fonction du paramètre local dépendant de granulométrie. Cela signifie que par n’importe quel ensemble de paramètres locaux dépendants de granulométrie on détermine directement un paramètre local dépendant de granulométrie. Il suffit de déterminer l’un des ensembles de paramètres locaux dépendant de granulométrie en fonction du paramètre indépendant de granulométrie.
Le paramètre indépendant de granulométrie est de préférence attribué à une partie d’un volume du matériau, un ensemble de valeurs d’un paramètre local dépendant de granulométrie étant associé à différents endroits de la partie du volume de matériau et on détermine la valeur du paramètre local, dépendant de granulométrie pour lequel la valeur moyenne de l’ensemble des valeurs est pratiquement égale au paramètre indépendant de granulométrie. Cela améliore le résultat de la détermination de la propriété du matériau.
De façon préférentielle, le volume est subdivisé en un certain nombre de grains qui sont associés respectivement à un emplacement et en fonction d’une distribution prédéterminée de diamètres équivalents des grains du matériau en volume pour un grain qui est associé à un emplacement, on prédéfinit un diamètre équivalent de grain et détermine la valeur du paramètre local dépendant de granulométrie en fonction du diamètre équivalent de ce grain. Cela améliore le résultat de la détermination de la propriété du matériau.
Description des modes de réalisation préférés Les figures 1 et 2 présentent une tour de lavage comportant un châssis 2 formé, à la manière d’une structure métallique de bâtiment, par l’assemblage de profilés constituant des poteaux 24 et des traverses 20. Le châssis est équipé d’une échelle 4 pour atteindre une plate-forme inférieure 6, puis une plate-forme principale de travail 8 comprenant, vers le côté arrière indiqué par la flèche AR, un poste sécurisé de travail 10 encadré par des barrières.
Une goulotte 22, située au niveau de la plate-forme inférieure 6, permet d’évacuer les eaux de lavage souillées vers un système de récupération en vue de leur traitement et de leur recyclage.
Par la suite, dans ce document, la direction longitudinale est définie suivant l’axe avant-arrière, la direction transversale ou latérale étant perpendiculaire à ladite direction longitudinale.
La plate-forme principale 8 comporte en avant du poste de travail 10 une ouverture centrale bordée latéralement par deux traverses supérieures 20 du châssis 2, traverses sur chacune desquelles est soudée une plaque 11 globalement horizontale, dite pour la suite de la description, plaque latérale supérieure, dotée de deux systèmes de butée 30.
La cuve de la benne 12 représentée sur les figures 1 à 5 comporte une partie supérieure de forme parallélépipédique 16, comprenant une entrée tournée vers le poste de travail 10 et, par exemple, de chaque côté, un bras vertical centré sur ce côté se terminant par un anneau supérieur de préhension 14. La partie inférieure 18 de la cuve de la benne 12 est de forme tronc-pyramidale. Après mise en position de la benne dans l’ouverture centrale de la tour de lavage, chaque face latérale de ladite partie inférieure 18 est en appui sur deux systèmes de butée 30, les quatre systèmes de butée, symétriques par rapport à l’axe longitudinal, assurant le maintien latéral de la benne 12 alors que celle-ci se trouve bloquée à une hauteur qui, par conséquent, dépend de la largeur et de l’inclinaison des côtés de la forme pyramidale.
Chaque système de butée 30 comporte un support 32 formé par des tôles assemblées, comprenant deux tôles identiques verticales et parallèles 36, fixées sur une base horizontale 34 et disposées suivant une direction sensiblement transversale de la tour de lavage. La base 34 comporte de chaque côté, à l’extérieur des tôles parallèles 36, deux perçages recevant des vis de fixation 38 s’ajustant dans des perçages 42 réalisés dans l’une et l’autre des deux plaques latérales supérieures 11 de la plate-forme 8.
Les deux tôles parallèles 36 sont reliées dans leur partie centrale par une barrette transversale de rigidification 44. Les bords supérieurs des deux tôles parallèles 36 présentent une inclinaison sur l’horizontale, en direction de l’axe longitudinal, soit vers le bas afin de pouvoir occuper deux positions A et B illustrées à la , soit vers le haut afin de pouvoir occuper les deux positions C et D également illustrées à la , à la suite d’un simple retournement à 180° des supports 32 dans le plan horizontal.
L’extrémité de chacun des deux côtés des tôles parallèles 36 comporte un perçage. Une butée 40 de forme cylindrique, disposée entre les deux tôles parallèles 36, reçoit un axe horizontal engagé dans les perçages d’extrémité de ces tôles situés en vis-à-vis, lequel axe équipé de sa butée 40 peut donc être monté du côté bas du support 32 pour les positions A et B afin de disposer la butée à un niveau bas, ou du côté haut pour les positions C et D afin de disposer la butée à un niveau haut.
Chaque plaque latérale supérieure 11 du châssis de la plate-forme 8 présente une zone avant 50 et une zone arrière 52 dans lesquelles sont pratiqués des perçages de fixation des supports 42, chaque zone recevant un support 32 et les deux zones 50 et 52 étant symétriques par rapport à un axe transversal.
Chaque zone de perçages 50, 52 comporte plusieurs jeux de quatre perçages 42 pour les quatre vis 38 de chaque support 32, ces différents jeux permettant de recevoir les supports 32 suivant plusieurs positions. On obtient ainsi : un déplacement de la butée 40 suivant l’axe transversal permettant de rapprocher ou d’éloigner cette butée de l’ouverture centrale de la tour de lavage en fonction de la largeur de la benne 12, un déplacement de la butée 40 suivant la direction longitudinale permettant de rapprocher ou d’éloigner les deux butées disposées sur une même plaque 11 en fonction des dimensions de la partie inférieure de la cuve de la benne 12, un déplacement en hauteur suivant le sens de montage du support 32, tel que détaillé précédemment, et un pivotement dans le plan horizontal pour suivre l’inclinaison de la face d’appui de la benne.
Ainsi, chaque butée 40 est apte à être déplacée selon chacune des trois dimensions x , y et z de l’espace et est également apte à être pivotée afin de se situer dans la position idéale pour recevoir la partie inférieure de la cuve de la benne 12 en fonction de la taille de celle-ci et de l’inclinaison de ses faces d’appui.
Avantageusement, chaque base 34 des supports 32 comporte à ses deux extrémités, à l’extérieur des tôles parallèles 36, des découpes sur le bord de la tôle fournissant des indications qui s’ajustent sur des marquages formés par les perçages réalisés dans la tôle des plaques latérales 11 de la plate-forme 8, et ce afin d’indiquer facilement et sans risque d’erreur la position de montage du support 32 qui correspond à un type donné de benne 12.
La représente une petite benne 12 ayant une partie supérieure parallélépipédique 16 de hauteur réduite, utilisant une disposition des quatre supports 32 avancés vers le centre de la tour avec les butées 40 au niveau haut, illustrée par la position C.
On obtient ici un positionnement des butées 40 qui maintient l’entrée supérieure de la cuve de la benne 12 au plus haut niveau possible, pour compenser la faible hauteur de cette benne.
La représente une benne moyenne 12 avec une partie supérieure 16 de grande hauteur, utilisant une disposition des quatre supports 32 avancés vers le centre de la tour avec les butées 40 au niveau bas, illustrée par la position A.
On obtient cette fois un positionnement des butées 40 suivant la même position transversale que pour la , mais plus bas grâce au retournement à 180° des supports 32, qui est adaptée pour la partie supérieure de benne 16 de plus grande hauteur.
Du fait du positionnement de l’injecteur de spin juste au-dessus de l’empilement STA il est possible de rendre la distance entre l’injecteur SID et la couche active très faible. Préférentiellement l’empilement est configuré de sorte que la distance (d) entre l’injecteur de spin et la couche active demeure inférieure à 100 nm.
Selon un premier mode de réalisation illustré (vue de dessus) la cathode Cath et l’une des électrodes de spin (la deuxième électrode de spin EL2 sur la ) forment une seule et même électrode. Le courant impulsionnel, dont le sens est modifié à grande vitesse, est envoyé dans le canal de l’injecteur (barre HB, électrodes de spin EL1 et EL2) via le générateur de courant pulsé PCS. Simultanément l’injecteur est polarisé négativement (tension entre l’électrode An et l’électrode Cath=EL2) à l’aide d’une tension de biais « verticale » Vbias (2-3V) pour avoir une émission laser continue. Donc la polarisation entre σ+ et σ- sera modulée selon le sens de l’aimantation M de l'injecteur. Cette configuration de la barre de Hall est simple. Elle ne permet pas de mesurer la résistance de Hall anormale R AHE .