INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de mise en œuvre, la phase de relaxation comporte les étapes suivantes : détermination d’un autre ensemble de composants de référence pour la relaxation comportant un ou plusieurs composants, mesure de plusieurs valeurs de réponse de chaque composant de l’ensemble de composants de référence pour la relaxation au temps d’attente nominal, augmentation du temps d’attente de façon itérative en partant du temps d’attente réduit, mesure de plusieurs valeurs de réponse de chaque composant de l’ensemble de composants de référence pour la relaxation, pour chaque temps d’attente, détermination dudit temps d’attente relâché à partir des mesures obtenues.
La mesure de plusieurs valeurs de réponse pour différents temps d’attente lors de la phase de relaxation permet de bien caractériser l’environnement de test sur la chaine de production et d’ainsi ajuster le temps d’attente de la manière la plus adaptée à cet environnement.
Selon un mode de mise en œuvre, la détermination du temps d’attente relâché comporte les étapes suivantes : définition d’au moins une métrique de relâchement dont une valeur est déterminée, pour un temps d’attente donné, à partir d’au moins une partie des valeurs de réponse mesurées audit temps d’attente donné, détermination d’une valeur de ladite au moins une métrique de relâchement pour le temps d’attente nominal, pour chaque temps d’attente supérieur ou égal au temps d’attente réduit : détermination d’une valeur de ladite au moins une métrique de relâchement pour ledit temps d’attente, vérification d’une condition de relâchement en fonction de ladite au moins une métrique de relâchement pour le temps d’attente nominal et de ladite au moins une métrique de relâchement pour ledit temps d’attente.
Le temps d’attente relâché est supérieur ou égal au temps d’attente le plus court à partir duquel la condition de relâchement est remplie et inférieur ou égal au temps d’attente nominal.
La valeur de ladite au moins une métrique de relâchement est déterminée à partir d’au moins une partie des valeurs de réponses car il est parfois utile de filtrer certaines valeurs de réponses (par exemple, des valeurs de réponses jugées aberrantes).
On entend par « chaque temps d’attente supérieur au temps d’attente nominal » des valeurs de temps d’attente obtenues, par exemple, itérativement par augmentations successives du temps d’attente d’une valeur d’un pas de temps.
Grâce à la condition de relâchement, si l’environnement de test sur la chaine de production en provoque le besoin, la fiabilité du procédé de test est réajustée.
Selon un mode de mise en œuvre, ladite au moins une métrique de relâchement comporte une variance.
L’utilisation d’une variance comme métrique de relâchement permet de limiter l’augmentation du temps d’attente lors de la phase de relaxation par rapport à d’autres types de métrique.
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un dispositif comportant au moins un module de test, au moins un processeur contrôlant ledit module de test et au moins une mémoire électronique dans laquelle est mémorisé un produit programme informatique sous la forme d’un ensemble d’instructions de code à exécuter pour mettre en œuvre les étapes d’un des modes de mise en œuvre du procédé de test.
L’organe de contact électrique peut avantageusement présenter une dimension réglable selon une direction s’étendant entre le support et la pièce de référence de sorte à réaliser un contact sans support mécanique entre la pièce de référence et l’organe de contact électrique. Cette caractéristique technique permet de garantir un contact électrique efficace entre le support et la pièce de référence. On limite ainsi les effets des tolérances et de l’usure des différents éléments sur le contact électrique entre le support et la pièce de référence. En particulier, l’organe de contact électrique peut s’étendre sensiblement perpendiculairement à la première face du support et à une face de la pièce de référence en vis-à-vis de la première face du support.
L’organe de contact électrique peut notamment former un ensemble monobloc avec le support, ou alternativement consister en un élément distinct du support.
L’organe de contact électrique peut notamment consister en une vis micrométrique. La vis micrométrique peut être vissée de manière amovible sur le support. Une telle vis micrométrique offre l’avantage de pouvoir régler facilement le contact entre la vis micrométrique et la pièce de référence.
Il est également envisageable de mettre en place un organe de contact électrique flexible, de type lame flexible, qui pourrait ainsi se déformer élastiquement pour assurer et maintenir le contact électrique tant que la pièce de référence est sur le support.
L’ensemble peut comprendre une pluralité de pièces de référence en liaison magnétique et amovible avec le support, et une pluralité d’organes de contact électrique configurés pour assurer une continuité électrique entre le support et chaque pièce de référence de la pluralité de pièces de référence. Ainsi, il est possible de tester plusieurs pièces de référence à la fois, et donc dans les mêmes conditions de contrôle par ressuage. La mutualisation d’un même support pour une pluralité de pièces de référence permet de réduire le nombre d’éléments à gérer et de réduire la durée du contrôle par ressuage.
Alors, l’ensemble peut comprendre une pluralité d’aimants aménagés sur le support et une pluralité d’éléments ferromagnétiques aménagés sur chaque pièce de référence de la pluralité de pièces de référence, de sorte à permettre le maintien de la pluralité de pièces de référence par le support durant le ressuage des pièces de référence.
Selon un autre aspect, il est décrit un procédé de contrôle par ressuage d’un ensemble tel que précédemment décrit, le procédé comprenant les étapes successives suivantes :
- la mise en place de la pièce de référence sur le support,
- le contrôle par ressuage de la pièce de référence,
- l’observation des défauts calibrés de la pièce de référence, qui ont été mis en évidence par le contrôle par ressuage.
De manière préférée, le procédé comprend le contrôle par ressuage d’au moins une pièce à contrôler et de la pièce de référence, puis la comparaison des défauts calibrés de la pièce de référence avec une base de données de sorte à valider ou invalider le contrôle par ressuage de ladite au moins une pièce à contrôler. Ainsi, les conditions du procédé de ressuage, notamment de température et de pression, varient peu entre ladite au moins une pièce à contrôler et la ou les pièce(s) de référence.
Par exemple, la pièce de référence peut être contrôlée par ressuage au préalable du contrôle par ressuage d’une série de pièces à contrôler ou simultanément à la ou aux première(s) première(s) pièce(s) de la série de pièces à contrôler. Une série de pièces peut par exemple correspondre à chaque nouvelle prise de poste par un opérateur, les prises de poste pouvant se produire une ou plusieurs fois par jour.
Le procédé permet alors de statuer sur la fiabilité du procédé de contrôle par ressuage. En effet, si les défauts calibrés de la pièce de référence sont suffisamment mis en évidence, les résultats du procédé de contrôle par ressuage peuvent être validés pour les pièces à contrôler. Autrement dit, le procédé s’apparente à une vérification du contrôle par ressuage des pièces à contrôler, de sorte à valider ou à invalider le contrôle par ressuage des pièces à contrôler, en fonction de l’observation des défauts calibrés de la pièce de référence.
La base de données peut par exemple comprendre au moins une image de référence des défauts calibrés de la pièce de référence. Alors, le procédé peut avantageusement comprendre l’acquisition de l’image de référence de la pièce de référence correspondante à la suite d’un contrôle initial par ressuage de la pièce de référence, au préalable de la comparaison desdits défauts calibrés de la pièce de référence avec l’image de référence de sorte à valider ou invalider le contrôle par ressuage de ladite au moins une pièce à contrôler. La comparaison peut notamment être effectuée visuellement par un opérateur, ou numériquement par une unité de calcul. Le cas échéant, la base de données serait numérique. Cette caractéristique permet de vérifier la variation des résultats du procédé de contrôle par ressuage sur la pièce de référence. En particulier, si la visibilité des défauts calibrés de la pièce de référence diminue, certains des paramètres du procédé de contrôle par ressuage pourront être ajustés, ou les produits utilisés renouvelés.
Lorsque l’organe de contact électrique présente une dimension réglable, le procédé peut comprendre le réglage de la dimension réglable de l’organe de contact électrique de sorte à permettre le contact électrique entre le support et la pièce de référence par l’intermédiaire de l’organe de contact électrique.
Les moyens complémentaires connus ont habituellement pour désavantage le besoin de mise en place d’un système actif complexe et énergivore (vérins, moteurs …). Lorsque le moule doit être chauffé, ces moyens automatiques supportent difficilement l’utilisation en haute température du moule et nécessitent une gestion de leur pilotage (par la presse ou par un moyen extérieur par exemple).
Il est connu de palier la complexité de ces moyens complémentaires automatiques par des moyens complémentaires manuels et purement mécaniques. Ces solutions comportent néanmoins la mise en place d’éléments de bridage à liaisons boulonnées ou dérivés, ce qui entraine des risques d’oxydation et de grippage importants, surtout dans le cas des montées en température, et donc une faible pérennité de ces assemblages. De plus, les solutions connues sont peu sécurisées par rapport à la problématique de devoir être manipulées à chaud pour ouvrir le moule et libérer au bon moment la pièce composite, ce qui diminue la maitrise du délai d’ouverture du moule et donc la bonne gestion du différentiel de dilatation entre la pièce et le moule lors de la phase de refroidissement.
L’invention a pour but de pallier au moins certains des inconvénients précités et de proposer un dispositif de fermeture de moule entièrement mécanique et capable de cumuler des avantages de rapidité, simplicité et fiabilité pour sa mise en œuvre, et ce sur une grande plage de dimensions de moules.
Au vu de ce qui précède, l’invention a pour objet un dispositif de fermeture d’un moule, comportant au moins un organe de verrouillage dudit moule adapté pour être monté sur un plateau supérieur dudit moule, et ayant une position de verrouillage dans laquelle ledit plateau supérieur est maintenu fixement par rapport à un plateau inférieur dudit moule par coopération mutuelle entre ledit au moins un organe de verrouillage et ledit plateau inférieur, et une position de déverrouillage dans laquelle ledit plateau supérieur est libre par rapport audit plateau inférieur, et un élément d’appui monté en translation rectiligne sur ledit plateau supérieur et adapté pour pousser l’au moins un organe de verrouillage vers sa position de verrouillage lors d’une translation dudit élément d’appui dans un premier sens et dans la position de déverrouillage lors d’une translation dudit élément d’appui dans un deuxième sens opposé au premier sens.
De préférence, l’au moins un organe de verrouillage comportent deux éléments rotatifs montés libres en rotation sur le plateau supérieur de part et d’autre de l’élément d’appui.
Par exemple, le dispositif comporte en outre des moyens de rappel en position de déverrouillage.
Avantageusement, au moins certains des moyens de rappel en position de déverrouillage sont disposés sur l’élément d’appui et comportent un élément de rappel élastique adapté pour déplacer ledit élément d’appui dans le deuxième sens.
Selon une forme de réalisation, l’élément de rappel élastique comporte un ressort travaillant en compression entre l’élément d’appui et le plateau supérieur.
Dans un mode de réalisation, le ressort est disposé centralement dans l’élément d’appui.
Avantageusement, au moins certains des moyens de rappel en position de déverrouillage sont disposés sur le ou les organes de verrouillage.
Le dispositif peut prévoir en outre que les moyens de rappel en position de déverrouillage disposés sur le ou les organes de verrouillage comportent, pour chaque organe de verrouillage, un contrepoids transversal à l’au moins un organe de verrouillage et adapté pour pouvoir faire tourner ce dernier selon son axe de rotation propre vers l’élément d’appui de manière à positionner ledit au moins un organe de verrouillage dans sa position de déverrouillage sous l’effet de la gravité.
De préférence, l’élément d’appui est adapté pour pouvoir pousser l’au moins un organe de verrouillage vers sa position de verrouillage lors de sa translation dans le premier sens sur une course comprise entre trois et dix millimètres.
L’invention concerne également un dispositif dans lequel l’élément d’appui comporte une butée adaptée pour buter contre un méplat disposé sur chaque organe de verrouillage de manière à limiter la course dudit élément d’appui lorsqu’il translate dans le deuxième sens.
L’invention sera mieux comprise à l’étude détaillée d’un mode de réalisation pris à titre d’exemple non limitatif et illustré par les dessins annexés, sur lesquels :
représente le dispositif selon l’invention, en position de déverrouillage.
représente le même dispositif en position de verrouillage.
L’étape de calibrage PC_SPK comprend en outre une première sous-étape de détermination 114, lors de laquelle le dispositif de calibrage 90 détermine un premier filtre de calibrage H_calib_SPK à partir du signal reçu depuis le microphone de calibrage 80. Le premier filtre de calibrage H_calib_SPK est un filtre numérique comprenant un gain dont une valeur évolue fréquentiellement. On entend par « un gain dont une valeur évolue fréquentiellement » le fait que le gain prend des valeurs distinctes en fonction de la fréquence du signal qui est fourni au filtre associé. Le premier filtre de calibrage H_calib_SPK est propre au haut-parleur nomade 15.
Pour cela, la première sous-étape de détermination 114 comprend avantageusement le calcul d’une erreur fréquentielle Err(f) entre le signal reçu lors de la première sous-étape de réception 112 et un premier signal de référence prédéterminé.
Le premier signal de référence correspond au signal qu’aurait dû acquérir le microphone de calibrage 80 si la réponse fréquentielle du haut-parleur nomade 15 était exactement la réponse fréquentielle nominale d’un produit de référence.
Pour calculer cette erreur Err(f), dans l’exemple qui suit, le dispositif de calibrage 90 calcule une transformée de Fourrier du signal reçu depuis le microphone de calibrage 80. De manière connue en soi, le signal issu de la transformée de Fourrier comprend une amplitude et une phase évoluant respectivement fréquentiellement.
Toujours lors du calcul de l’erreur fréquentielle Err(f), le dispositif de calibrage 90 soustrait par exemple l’amplitude de la transformée de Fourrier à l’amplitude du premier signal de référence prédéterminé, par exemple selon l’équation suivante :
où est le premier signal de référence prédéterminé,
est la transformée de Fourrier du signal reçu, et
est l’opération convertissant l’amplitude en décibels.
Puis, toujours lors de la sous-étape de détermination 114, le dispositif de calibrage 90 effectue avantageusement une détection d’extremum(s) dans l’erreur fréquentielle Err(f).
À cet effet, le dispositif de calibrage 90 calcule par exemple une dérivée de l’erreur fréquentielle Err(f) en fonction de la fréquence et détermine chaque fréquence pour laquelle ladite dérivée s’annule.
Toujours lors de la sous-étape de détermination 114, le dispositif de calibrage 90 calcule de manière préférentielle, pour chaque extremum déterminé , une bande de fréquence B i autour dudit extremum . Deux bandes de fréquences successives B i-1 , B i sont contigües. Autrement dit, chaque bande de fréquence B i comprend une borne inférieure et une borne supérieure . Aussi, la borne inférieure de la bande de fréquence B i est la borne supérieure de la bande de fréquence précédente B i-1 .
La borne inférieure de la première bande de fréquence B 1 est la fréquence minimale pour laquelle l’erreur fréquentielle Err(f) est définie. Puis, la bande supérieure de la bande de fréquence B i est calculée selon l’équation suivante :
À l’issue du calcul des bandes de fréquences B i , tout le domaine de fréquence pour lequel l’erreur fréquentielle Err(f) est définie est découpé en une pluralité de bandes de fréquence B i. Chaque bande de fréquence B i contient un extremum de l’erreur fréquentielle Err(f).
Toujours lors de la sous-étape de détermination 114, le dispositif de calibrage 90 détermine par exemple, pour chaque extremum , un filtre unitaire paramétrable H i en fonction de l’erreur fréquentielle Err(f) dans la bande de fréquence B i associée audit extremum .
Chaque filtre unitaire paramétrable H i est par exemple un filtre pic ou creux (de l’anglais, Peak-notch) connu en soi. Ce filtre H i est caractérisé par trois paramètres : une fréquence centrale , un gain et un facteur de qualité . De manière connue en soi, la fréquence centrale correspond à la fréquence pour laquelle le filtre unitaire paramétrable H i a le gain le plus élevé. Le gain correspond au gain maximal du filtre unitaire paramétrable, par exemple son gain à la fréquence centrale pour un filtre Peak-notch. Le facteur de qualité quantifie la taille de la bande passante du filtre unitaire paramétrable.
Les ailes supérieure et inférieure 107, 108 et les âmes 12 pourront être formées à partir de plusieurs pièces assemblées classiquement par soudure et être ajourées sans sortir du cadre de la présente invention. Toutefois, de manière avantageuse, l'aile supérieure 107 sera obtenue par découpage laser.
Avec cette configuration, à l'instar du caisson 6 de la poutre centrale 2 de la structure 1 précédemment décrite, on comprend bien que le caisson 106 qui est formé par les ailes supérieure et inférieure 107, 108 et les deux âmes 112, permet le passage éventuel de câbles électriques et/ou du circuit hydraulique et pneumatique, et que ce type de poutre centrale 102 en caisson à hauteur variable est significativement plus flexible qu'une structure en treillis et permet de limiter le poids de ladite poutre centrale 102 tout en garantissant une résistance mécanique élevée de cette dernière, ce qui a pour effet permet d’améliorer l’amicalité au rail d'un wagon muni de la structure 101 selon l'invention et de réduire l’usure de la bande de roulement des essieux et les émissions de bruit.
Par ailleurs, on comprend bien que, de manière classique, les ailes supérieure et inférieure 107, 108 et les deux âmes 112 sont en outre liées entre elles par une pluralité de voiles internes 113 (Cf. ).
Pour des raisons évidentes de simplicité de fabrication et de mise en œuvre, l'aile supérieure 107, la paroi médiane 109, les parois d'extrémités 110, les parois inclinées 111 et les âmes 112 sont avantageusement planes. Toutefois, il va de soi qu'elles pourront également ne pas être planes sans sortir du cadre de la présente invention.
De plus, en référence aux figures 14 et 15, l'aile supérieure 7 du caisson 106 comprend une pluralité de rebords longitudinaux 114 disposés en vis-à-vis le long de chacun de ses faces longitudinales verticales 115, chaque rebord longitudinal 114 étant apte à former au moins une partie d'un des supports longitudinaux 105. De manière avantageuse, chaque rebord longitudinal 114 a une forme générale de trapèze et présente un congé 116 au niveau de la jonction de chacune des faces latérales verticales 117 dudit rebord longitudinal 114 avec la face longitudinale verticale 115 correspondante de l'aile supérieure 107, afin de ne pas comporter d'angle vif et réduire les concentrations de contraintes mécaniques. De plus, chaque rebord longitudinal 114 est avantageusement ajouré afin de limiter le, poids de l'aile supérieure 7 du caisson 106.
De même, afin de renforcer la structure 101 à la jonction entre la poutre centrale 102 et chacune des première et deuxième plateformes d’attelage 103, 104, les extrémités longitudinales du caisson 106, à savoir celles de l'aile supérieure 107 et des deux parois d'extrémités 110 de l'aile inférieure 108, s'évasent en direction de l'extérieur du caisson 6.
Comme décrit précédemment, ladite structure 101 comprend également des première et deuxième plateformes d’attelage 103, 104 fixées chacune à l'une des extrémités longitudinales de ladite poutre centrale 102.
Ainsi, en référence aux figures 16 à 18, chacune des première et deuxième plateformes d’attelage 103, 104 comporte, de manière semblable aux première et deuxième plateformes d’attelage 3, 4 de la structure 1 précédemment décrite, au moins un caisson 118 en partie fermé, ce dernier étant formé par au moins: - une paroi supérieure 119 ayant une section transversale en forme de U inversé et comprenant une portion horizontale 120 en forme générale de rectangle et deux bords tombés 121 s'étendant chacun verticalement vers le bas de la structure 1 depuis l'un des bords longitudinaux de ladite portion horizontale 20, et - une paroi inférieure 122 horizontale en forme générale de rectangle et fixée entre les deux bords tombés 121 de paroi supérieure 119 de sorte que ces derniers s'étendant avantageusement au-delà de ladite paroi inférieure 122, les parois supérieure et inférieure 119, 122 formant alors ledit caisson 118.
Par ailleurs, chacune des première et deuxième plateformes d’attelage 103, 104 comporte également une traverse 124 en forme générale de tube constitué d'au moins deux âmes 125 verticales parallèles entre elles, disposées transversalement entre les parois supérieure et inférieure 119, 122, et reliant ces dernières entre elles, ladite traverse 124 étant agencée pour permettre la fixation d'un bogie sous la première plateforme d’attelage 103 ou la deuxième plateforme d’attelage 104 et reprendre les efforts mécaniques associés, mais également pour permettre le passage éventuel de câbles électriques et/ou du circuit hydraulique et pneumatique.
Les parois supérieure et inférieure 119, 122 pourront être formées à partir de plusieurs pièces assemblées classiquement par soudure et être ajourées sans sortir du cadre de la présente invention.
La hauteur de chacune des première et deuxième plateformes d’attelage 103, 104 est relativement réduite et égale à la hauteur minimale de la poutre centrale 102, c'est-à-dire la hauteur aux extrémités longitudinales de son caisson 106 au niveau des parois d'extrémités 110 de son aile inférieure 108. Cette configuration est intéressante car elle permet d'optimiser la structure 101 selon l'invention en réduisant sensiblement son poids. Par ailleurs, avec cette configuration, chacune des première et deuxième plateformes d’attelage 103, 104 est assemblée sur la poutre centrale 102 et fixant ses parois supérieure et inférieure 119, 122 respectivement sur et dans le prolongement de l'aile supérieure 17 et d'une des deux parois d'extrémités 110 de l'aile inférieure 108 de ladite poutre centrale 102.
On désigne ici par "hauteur de chacune des première et deuxième plateformes d’attelage 103, 104" la dimension hors-tout entre leur paroi supérieure 119 et leur paroi inférieure 122.
A l'instar de la structure 1 précédemment décrite, chacune des première et deuxième plateformes d’attelage 103, 104 comporte en outre un logement 126 aménagé sur sa face latérale située du côté opposé à la poutre centrale 102 de la structure 101, ledit évidement 126 étant agencé pour recevoir une partie d'un attelage permettant d'atteler ladite structure 101 selon l'invention à une structure 101 d'un wagon adjacent ou à une locomotive.