INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un premier aspect, il est proposé un dispositif de traitement de la peau d’un utilisateur par iontophorèse et/ou électrostimulation destiné à être appliqué sur la peau de l’utilisateur, le dispositif comprenant : - une couche support comprenant au moins un film support et comprenant une électrode principale, une contre-électrode et un générateur de courant connecté électriquement à l’électrode principale d’une part et à la contre-électrode d’autre part, le générateur de courant comprenant au moins un couple galvanique, le couple galvanique étant formé d’un premier pôle conducteur formant cathode et d’un deuxième pôle conducteur formant anode séparés l’un de l’autre par un espace libre, de préférence isolant ; - une couche d’imprégnation comprenant au moins un film d’imprégnation, la couche d’imprégnation recouvrant au moins l’électrode principale, la contre-électrode et le générateur de courant ; - une couche pochoir recouvrant la couche d’imprégnation et comprenant au moins un film pochoir, la couche pochoir comprenant au moins une zone perméable adaptée pour laisser passer un produit d’activation électriquement conducteur uniquement au niveau d’au moins une zone prédéfinie de la couche d’imprégnation, dite zone libre, la zone libre étant destinée à être recouverte du produit d’activation. La présence de la couche pochoir et de ladite au moins une zone perméable permet ainsi aux concepteurs du dispositif objet de l’invention, de définir et contrôler avec précision, au préalable, quelle(s) zone(s) doit (doivent) être imprégnée(s) (c’est-à-dire) activée(s) par le produit d’activation lors de l’utilisation du dispositif. Cela garantit à l’utilisateur du dispositif objet de l’invention, un produit facile et intuitif à utiliser, et ce, même si l’utilisateur ne prend pas de précautions particulières lors de la mise en œuvre du dispositif.
- une zone perméable, préférentiellement ladite au moins une zone perméable, comprend une zone ajourée et est préférentiellement constituée par une zone ajourée ;
au moins une zone perméable, préférentiellement ladite au moins une zone perméable, est située en regard d’au moins une partie de l’espace libre du couple galvanique ; au moins une zone perméable, préférentiellement ladite au moins une zone perméable, est située en regard d’au moins une partie du couple galvanique et s’étend préférentiellement dans l’espace libre au moins depuis le premier pôle conducteur du couple galvanique jusqu’au deuxième pôle conducteur du couple galvanique ; la couche pochoir comprend une zone perméable en regard de l’électrode principale et/ou une zone perméable en regard de la contre-électrode ; la zone perméable en regard de l’électrode principale présente une forme similaire à une forme de l’électrode principale et/ou la zone perméable en regard de la contre-électrode présente une forme similaire à une forme de la contre-électrode ; l’électrode principale, la contre-électrode et le générateur de courant sont imprimés à partir d’encres conductrices sur le au moins un film support ; l’électrode principale et la contre-électrode comprennent de l’argent et/ou du chlorure d’argent ; chaque premier pôle conducteur formant cathode comprend de l’argent et/ou du chlorure d’argent ; chaque deuxième pôle conducteur formant anode comprend du zinc ; la couche support comprend une pluralité de couples galvaniques connectés en série, préférentiellement via des connecteurs en carbone ; la pluralité de couples galvaniques connectés en série comprend un premier couple galvanique et un dernier couple galvanique, le premier pôle conducteur du premier couple galvanique étant connecté électriquement à l’électrode principale et le deuxième pôle conducteur du dernier couple galvanique étant connecté électriquement à la contre-électrode, ou, le deuxième pôle conducteur du premier couple galvanique étant connecté électriquement à l’électrode principale et le premier pôle conducteur du dernier couple galvanique étant connecté électriquement à la contre-électrode ; la couche support comprend au moins trois couples galvaniques, de préférence au moins quatre couples galvaniques ; deux couples galvaniques adjacents sont connectés électriquement via des connecteurs en carbone ; deux couples galvaniques adjacents sont connectés électriquement par contact direct entre le premier pôle conducteur d’un couple galvanique et le deuxième pôle conducteur du couple galvanique adjacent ;
le premier pôle conducteur d’un couple galvanique et le deuxième pôle conducteur d’un couple galvanique sont séparés par une distance comprise entre 0.5 mm et 5 mm, préférentiellement entre 1 mm et 3 mm, par exemple égale à 2 mm ; l’électrode principale est connectée électriquement à un deuxième pôle conducteur via un connecteur en carbone ; la contre-électrode est connectée électriquement à un premier pôle conducteur via un connecteur en argent et/ou en chlorure d’argent ; la couche d’imprégnation comprend un premier film d’imprégnation prévu pour recouvrir l’électrode principale, un deuxième film d’imprégnation prévu pour recouvrir la contre-électrode et un troisième film d’imprégnation prévu pour recouvrir le générateur de courant, les premier, deuxième et troisième films d’imprégnation n’étant pas en contact les uns avec les autres ; le au moins un film d’imprégnation est en non-tissé ; la couche d’imprégnation comprend une surface externe destinée à venir au contact de la peau de l’utilisateur ; le dispositif comprend une couche adhésive disposée entre la couche d’imprégnation et la couche pochoir, la couche adhésive comprenant au moins un film adhésif, la couche adhésive comprenant au moins une zone perméable adaptée pour laisser passer un produit d’activation électriquement conducteur uniquement au niveau d’au moins une zone prédéfinie de la couche d’imprégnation, dite zone libre, la couche adhésive présentant une surface externe adhésive destinée à venir au contact de la peau de l’utilisateur ; la couche pochoir est adaptée pour être retirée de sorte que ladite couche pochoir ne recouvre plus sur la couche d’imprégnation ; dans le cas où le dispositif comprend une couche adhésive, la couche pochoir est adaptée pour être retirée de sorte que ladite couche pochoir ne recouvre plus la couche adhésive, ni la couche d’imprégnation ; le film support est isolant, de préférence en plastique souple ; le au moins un film d’imprégnation n’est pas préimprégné. le dispositif présente une forme de goutte, de disque ou triangulaire.
Il est en outre proposé un dispositif de traitement de la peau d’un utilisateur par iontophorèse et/ou électrostimulation destiné à être appliqué sur la peau de l’utilisateur, le dispositif comprenant : - une couche support comprenant au moins un film support et comprenant une électrode principale, une contre-électrode et un générateur de courant connecté électriquement à l’électrode principale d’une part et à la contre-électrode d’autre part, dans lequel le générateur de courant comprend au moins un couple galvanique, le couple galvanique étant formé d’un premier pôle conducteur formant cathode et d’un deuxième pôle conducteur formant anode séparés l’un de l’autre par un espace libre ; - une couche d’imprégnation comprenant au moins un film d’imprégnation, la couche d’imprégnation recouvrant au moins l’électrode principale, la contre-électrode et le générateur de courant ; - une couche pochoir recouvrant la couche d’imprégnation et comprenant au moins un film pochoir, la couche pochoir comprenant au moins une zone perméable située en regard d’au moins une partie de l’espace libre du couple galvanique de sorte qu’une zone correspondante de la couche d’imprégnation, dite zone libre, n’est pas recouverte par la couche pochoir, la zone libre étant destinée à être recouverte d’un produit d’activation électriquement conducteur.
Selon un deuxième aspect, il est proposé un procédé d’utilisation d’un dispositif décrit précédemment comprenant des étapes de : a) application d’un produit d’activation électriquement conducteur sur la au moins une zone libre de la couche d’imprégnation et sur les parties de la couche d’imprégnation recouvrant l’électrode principale et la contre-électrode ; c) application du dispositif sur la peau d’un utilisateur de sorte que les parties de la couche d’imprégnation recouvrant l’électrode principale et la contre-électrode soient au contact de la peau de l’utilisateur.
Pour chacun des ex. 29 à 76, la perte de rendement de noir de carbone était inférieure à 5 % en poids sur la base du poids total du composite.
Des vulcanisats ont été formés par composition des composites avec des produits chimiques de caoutchouc. La formulation des produits chimiques de caoutchouc est présentée dans le tableau 11 et les protocoles de composition sont décrits dans le tableau 12.
Formulation 4 NR 100 CB var « smalls » 6PPD 2,5 TMQ 1,5 Oxyde de zinc 3 Acide stéarique 2 Billes de cire 1,5 Agents de durcissement TBBS 1,4 Soufre 1,2
1,6L Composition D 1,5L Composition E Stade 1 taux de remplissage (%) 68 65 TCU (°C) 50 60 vitesse de rotor (tpm) 80 60 pression de piston plongeur (bar) 2,8 2,9 Composite ajouté 0 s 0 s Smalls ajoutés 30 s 30 s Balayage 90 s 90 s Déversement 150 s, n’excédant pas 130°C 150 s, n’excédant pas 130°C Stade 2 taux de remplissage (%) 65 63 TCU (°C) 50 50 vitesse de rotor (tpm) 60 50 pression de piston plongeur (bar) 2,8 2,9 Composite ajouté 0 s 0 s Agents de durcissement 0 s 0 s Balayage 30 s 30 s Déversement 90 s 90 s
Les échantillons Sec 20 et Ex. 29 à Ex. 56 ont fait l’objet d’une composition selon le protocole de Composition D, 1,6 L. Après chaque stade de composition, les composés ont été mis en feuille sur un broyeur à deux cylindres ayant fonctionné à 50°C et à environ 37 tr/min, suivi de six cylindres d'extrémité avec un interstice d'environ 5 mm, avec un temps de repos avant la prochaine étape de mélange d'au moins 3 heures.
La composition de Sec 21 à Sec 23 et de Ex. 57 à Ex. 76 a été réalisée selon la Composition E, 1,5 L. Après la composition, les composés ont été mis en feuille à une épaisseur de 2,4 mm sur un broyeur à deux cylindres ayant fonctionné à 60°C. Le durcissement a été réalisé pour tous les échantillons à 150°C pendant 30 minutes à une pression de 100 kg/cm 2 . Les propriétés de vulcanisat sont listées dans le tableau 13.
Echantillon M100 (MPa) M300 (MPa) M300 /M100 Tan δ Max Sec 20 2,63 14,56 5,5 0,196 Sec 21 2,58 14,20 5,5 0,212 Sec 22 2,36 13,10 5,6 0,195 Sec 23 2,97 15,90 5,4 0,237 Ex. 29 2,62 15,27 5,8 0,172 Ex. 30 2,72 15,61 5,7 0,156 Ex. 31 3,03 17,85 5,9 0,182 Ex. 32 3,02 17,66 5,9 0,169 Ex. 33 2,78 16,67 6,0 0,174 Ex. 34 3,14 18,18 5,8 0,174 Ex. 35 2,89 17,33 6,0 0,181 Ex. 36 2,83 16,71 5,9 0,178 Ex. 37 2,73 16,68 6,1 0,169 Ex. 38 2,74 16,38 6,0 0,178 Ex. 39 2,58 15,71 6,1 0,177 Ex. 40 2,98 17,39 5,8 0,176 Ex. 41 2,93 17,29 5,9 0,169 Ex. 42 2,97 17,08 5,8 0,179 Ex. 43 2,91 17,62 6,1 0,169 Ex. 44 3,04 17,49 5,8 0,170 Ex. 45 2,90 16,72 5,8 0,178 Ex. 46 2,85 16,86 5,9 0,176 Ex. 47 2,79 16,42 5,9 0,182 Ex. 48 2,75 15,97 5,8 0,184 Ex. 49 2,49 14,50 5,8 0,189 Ex. 50 2,58 15,71 6,1 0,177 Ex. 51 2,60 14,89 5,7 0,184 Ex. 52 2,51 15,04 6,0 0,176 Ex. 53 2,63 14,70 5,6 0,210 Ex. 54 2,72 15,10 5,6 0,207 Ex. 55 2,95 17,40 5,9 0,177 Ex. 56 2,50 15,39 6,2 0,170 Ex. 57 2,61 15,20 5,8 0,194 Ex. 58 2,80 15,70 5,6 0,206 Ex. 59 2,43 14,30 5,9 0,189 Ex. 60 2,75 15,50 5,6 0,212 Ex. 61 2,71 15,40 5,7 0,209 Ex. 62 2,24 13,00 5,8 0,183 Ex. 63 2,91 16,50 5,7 0,218 Ex. 64 2,93 16,50 5,6 0,214 Ex. 65 2,50 14,70 5,9 0,191 Ex. 66 2,58 15,20 5,9 0,176 Ex. 67 2,52 15,00 6,0 0,192 Ex. 68 2,45 14,60 6,0 0,192 Ex. 69 2,34 14,00 6,0 0,183 Ex. 70 2,43 15,00 6,2 0,185 Ex. 71 2,56 14,80 5,8 0,197 Ex. 72 2,71 15,90 5,9 0,210 Ex. 73 2,08 13,20 6,4 0,160 Ex. 74 2,43 14,30 5,9 0,180 Ex. 75 2,43 14,10 5,8 0,184 Ex. 76 2,50 14,60 5,8 0,177
Il peut être observé d’après le tableau 13 que des vulcanisats ont été préparés à partir des composites réalisés par l’intermédiaire du processus actuellement revendiqué présentent : (a) une amélioration d'au moins un parmi tan δ et le rapport de contraintes de traction (M300/M100), comme le présent composite Ex. 70 (51 phr), Ex. 73 (46 phr), et Ex. 64 (56 phr), par comparaison aux échantillons comparatifs de mélange sec avec la même formulation, tels que l'exemple Sec 21 (51 phr), Sec 22 (46 phr), Sec 23 (56 phr), et (b) des propriétés similaires aux composites fabriqués à base de processus de mélange-maître liquide (voir les présents Ex. 43 (50 phr) et Ex. 70 (51 phr) par comparaison au mélange-maître liquide LMB 3 (50 phr)). Ces résultats, obtenus avec les volumes de mélangeur plus importants de 16 L et 66 L, sont similaires à ceux démontrés dans l'exemple I, qui ont été réalisés avec un volume de mélangeur de 1,6 L.
En général, les données des Exemples 1 et 2 montrent que de l'énergie supplémentaire (comme indiqué par l'énergie spécifique totale résultante) entrée dans le processus de mélange par comparaison aux processus de mélange humide comparatifs a amélioré le mélange de la charge humide et de l'élastomère sec, en permettant une quantité d'humidité suffisante à éliminer dans un laps de temps plus court tout en incorporant une charge dans l'élastomère. Les données du tableau 4 et du tableau 10 montrent que les processus actuellement revendiqués atteignent des énergies spécifiques et des efficacités énergétiques supérieures par comparaison à leurs homologues de mélange humide comparatifs, ce qui a pour résultat des composites à faible teneur en humidité, spécifiquement, des teneurs en humidité de 4 % ou moins, et des vulcanisats résultants avec des propriétés améliorées.
Comme indiqué par le comparatif de mélange humide, des températures TCU inférieures à 65°C n'ont pas entraîné une augmentation de température suffisante pour libérer l'eau. Comp 1 à Comp 6 (Comp 7 à Comp 10 avaient une teneur en eau dans le noir de carbone de 10 %). En revanche, à des températures T z supérieures à 65°C, le mélange a subi l'augmentation de température appropriée pour une élimination de l'eau. Lorsque la température augmente, la commande de température comme un liquide de refroidissement, ce qui a permis des temps de mélange plus longs. Finalement, la température augmente jusqu'à des températures de mélangeur d'au moins 140°C pour évacuer le composite.
Comme dans l'exemple I, les efficacités énergétiques étaient dans la plage de 20 % à 80 % et le débit moyen de libération de liquide par kg de composite était dans la plage de 0,01 à 0,07 kg de liquide/kg de composite min. De telles valeurs n'ont pas été obtenues à partir des processus de mélange humide comparatifs en formant des composites à faible teneur en humidité.
Une augmentation de la vitesse de pointe peut également augmenter les forces de cisaillement subies par le mélange. Le tableau 10 montre des vitesses de pointe croissantes avec l'augmentation de la vitesse de rotor et du volume de la chambre du mélangeur. De telles énergies spécifiques et vitesses de pointe ne sont typiquement pas optimales avec un mélange sec car des conditions de cisaillement élevé peuvent amener l'élastomère à chauffer rapidement et à se dégrader avant que la charge ne puisse se disperser de manière appropriée dans l'élastomère. L'utilisation des rotors ayant au moins quatre ailes permet des efficacités énergétiques d'au moins 40 %.
Les données des Exemples 1 et 2 montrent également que les processus actuellement revendiqués permettent la préparation de composites sans la présence de produits chimiques de caoutchouc. Dans le mélange de Ex. 53 et Ex. 54, les smalls ont été chargés dans le mélangeur en même temps que l'élastomère dans lequel les smalls contenaient des produits chimiques de caoutchouc. Pour Ex. 49 et Ex. 51, les smalls ont été ajoutés après que le chargement de l'élastomère et de la charge ait été achevé et que le mélange ait atteint une température de 140°C. Ex. 39, Ex. 52, Ex. 55 et Ex. 56 ont été mélangés avec uniquement un antioxydant présent dans le mélange de charge humide/élastomère initial. Tous ces mélanges ont été réalisés dans le même mélangeur avec le même type de noir de carbone et niveau de charge essentiellement dans les mêmes conditions. Les données pour Ex. 49, Ex. 51, Ex. 39, Ex. 52, Ex. 55 et Ex. 56 dans le tableau 13 montrent que des propriétés de caoutchouc plus optimales ont été obtenues pour les mélanges dans lesquels aucun produit chimique de caoutchouc n'était présent au début du mélange.
Dans les processus de mélange humide, il a été découvert que le mélange gonfle en présence d'eau et que le gonflement peut interférer avec la distribution de noir de carbone. Il a été découvert que la réduction du taux de remplissage atténue ce gonflement et, de manière surprenante, améliore les propriétés du caoutchouc vulcanisé, comme le montre le tableau 14.
Echantillon FF (%) Perte de rendement de CB en % déformation de piston de plongeur max (% de diamètre de rotor) M300/M100 Tan δ Max Comp 1 75 2,8 32,3 5,2 0,207 Comp 2 85 18,2 60,0 5,0 0,165 Comp 3 85 15,8 71,8 5,5 0,163 Ex. 1 70 0,2 3,8 6,1 0,191 Ex. 2 70 0 5,0 6,0 0,192 Ex. 3 70 0,8 4,0 6,3 0,195 Ex. 37 68 4,3 6,1 0,169 Ex. 44 68 3,2 5,8 0,17 Ex. 45 70 5,4 5,8 0,178 Ex. 46 70 16,1 5,9 0,176 Ex. 47 72 21,4 5,9 0,182 Ex. 48 72 21,4 5,8 0,184
Il est possible de trouver des données antérieures sur les échantillons du tableau 14 dans les tableaux 4, 8, 10 et 13, et des parties des données sont reproduites dans le tableau 14. De plus, le tableau 14 liste la perte de rendement de noir de carbone et la déformation maximale de piston plongeur maximum. Les processus de mélange humide comparatifs Comp 1, Comp 2 et Comp 3 ont été réalisés à des taux de remplissage de 75 % ou 85 %. Les valeurs de déformation de piston plongeur maximums résultantes sont élevées, supérieures à 30 % du diamètre du rotor. En revanche, les procédés actuels de mélange humide ont été exécutés à des taux de remplissage inférieurs, dans la plage de 68 % à 72 %. Lorsque le taux de remplissage a été réduit, la déformation correspondante du piston plongeur a diminué par rapport aux processus de mélange humide comparatifs. De plus, comme le taux de remplissage a été diminué de 72 % à 68 % pour les présents procédés, les valeurs de déformation de piston ont été diminuées de 21 % à des valeurs inférieures à 10 % du diamètre de rotor. Au moins un parmi le rapport de contraintes de traction M300 / M100 et tan δ s’est amélioré avec des taux de remplissage plus bas.
-une étape de mise en œuvre du procédé de transfert tel que défini ci-dessus ;
-une étape de dépôt, sur la face supérieure d’un substrat d’intérêt déjà pourvue de composants électroniques, du deuxième substrat via sa couche adhésive en polymère(s) thermoplastique(s), lequel deuxième substrat est issu de l’étape de mise en œuvre mentionnée ci-dessus ;
-une étape de réalisation de composants électroniques sur la face inférieure libre opposée à la face supérieure du substrat d’intérêt ;
-une étape de retrait du deuxième substrat de la face supérieure du substrat d’intérêt, laissant subsister la couche adhésive en polymère(s) thermoplastique(s) sur la face supérieure du substrat d’intérêt ;
-une étape d’élimination de la couche adhésive de la face supérieure, moyennant quoi il subsiste un substrat d’intérêt muni de composants électroniques tant sur sa face supérieure que sur sa face inférieure.
L’étape de retrait peut comprendre, en particulier, les opérations suivantes :
-une opération d’élimination de la périphérie de la couche adhésive en polymère(s) thermoplastique(s) ;
-une opération de décollement de la couche adhésive en polymère(s) thermoplastique(s) du deuxième substrat dans la partie centrale.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront mieux à la lecture du complément de description qui suit, qui se rapporte à des exemples conformes à l’invention.
illustre les différentes étapes d’un procédé classique de collage temporaire.
illustre les différentes étapes d’un mode particulier de réalisation de l’invention.
EXEMPLE 1 Cet exemple illustre un mode particulier de mise en œuvre du procédé de transfert de l’invention.
Il est procédé au masquage par photolithographie de la face supérieure d’une première plaque en silicium à l’exclusion de sa périphérie suivi du dépôt sur ladite périphérie d’une solution commerciale NOVEC TM 1720 comprenant un composé fluoré en solution dans un solvant méthyl nonafluorobutyl éther et du séchage de ladite solution commerciale ainsi déposée, moyennant quoi il subsiste une couche antiadhésive périphérique sur la face supérieure de la plaque en silicium se présentant sous forme d’une bande d’une largeur de 7 mm et présentant une énergie de surface de 11 mJ/m 2 . Le masque est ensuite supprimé pour libérer la zone centrale de la face supérieure de ladite plaque.
En parallèle, il est procédé au dépôt sur toute la surface de la face supérieure d’une deuxième plaque en silicium de la même solution commerciale NOVEC TM 1720 et du séchage de ladite solution ainsi déposée, moyennant quoi il subsiste une couche antiadhésive sur toute la surface de la face supérieure de la deuxième plaque en silicium. Cette couche adhésive est ensuite éliminée uniquement de la périphérie de la face supérieure par détourage mécanique à la scie diamantée sur une profondeur de 2 µm et une largeur de 10 mm.
Lorsque le deuxième substrat est une plaque circulaire, il peut comporter, à l’issue de l’étape de dépôt, une zone circulaire centrale revêtue de la couche antiadhésive et une zone périphérique dénuée de ladite couche, cette zone périphérique formant une couronne, qui peut avoir un diamètre supérieur ou égal à 1 mm.
Comme pour l’étape de dépôt d’une couche périphérique antiadhésive pour le premier substrat, le procédé de l’invention peut comprendre une étape de masquage pouvant répondre aux mêmes modalités que celles définies ci-dessus, si ce n’est que le masque est apposé à la périphérie du deuxième substrat.
Le premier substrat et le deuxième substrat peuvent être constitués du même matériau et présenter des dimensions identiques et, en particulier, la face supérieure du premier substrat et la face supérieure du deuxième peuvent présenter la même forme et la même superficie.
En particulier, le premier substrat et le deuxième substrat peuvent être des plaques circulaires en silicium présentant un diamètre de 200 mm.
Le procédé comprend une étape de collage du premier substrat et du deuxième substrat consistant à thermocomprimer la face supérieure du premier substrat sur la face supérieure du deuxième substrat. Avantageusement, pour la thermocompression, la zone centrale du premier substrat revêtue d’une couche adhésive en polymère(s) thermoplastique(s) est mise en regard de la zone centrale du deuxième substrat revêtue d’une couche antiadhésive. Avantageusement, l’étape de collage par thermocompression est réalisée à une température et une pression efficaces pour permettre un étalement de la couche adhésive en polymère(s) thermoplastique(s), de sorte à permettre la jonction entre la couche périphérique du premier substrat et la zone périphérique du deuxième substrat. En particulier, la température appliquée est avantageusement supérieure à la température de transition vitreuse (dite Tg) du ou des polymères thermoplastiques constitutifs de la couche adhésive et, plus spécifiquement, peut être supérieure à (Tg + 100° C). Sous pression et à une telle température, le ou les polymères thermoplastiques peuvent devenir fluides et subir un fluage (notamment, lorsque la viscosité est inférieure à 10 4 Pa.s) permettant ainsi de combler la lacune située entre la couche périphérique du premier substrat et la zone périphérique du deuxième substrat.