INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pendant une deuxième rotation de l’arbre 11, le système 100 est configuré pour détecter le passage à 0 du signal sinus compensé caractérisant la première position angulaire de l’arbre 11 et pour détecter le passage à 0 de la différence entre le signal sinus compensé et le signal cosinus compensé caractérisant une troisième position angulaire de l’arbre 11 décalée de 45° par rapport à la première position angulaire.
A partir du passage à 0 de la différence entre le signal sinus compensé et le signal cosinus compensé, le système 100 est configuré pour, à chaque instant : calculer un deuxième angle virtuel à partir des valeurs de l’angle compensé intermédiaire calculé, enregistrées dans la quatrième zone mémoire, depuis le passage à 0 du signal sinus, auquel sont ajoutés 45°, et calculer un angle compensé final en faisant la moyenne de la valeur de l’angle compensé intermédiaire enregistrée pour ledit instant et de la valeur du deuxième angle virtuel enregistrée pour ledit instant.
Le système 100 comprend au moins un processeur apte à mettre en œuvre un ensemble d’instructions permettant de réaliser ces fonctions.
Ex e mple de mise en œuvre
Un exemple de mise en œuvre du procédé selon l’invention va maintenant être décrit en référence à la .
Tout d’abord, l’arbre 11 est mis en rotation dans une étape E1.
Dès la mise en rotation de l’arbre 11, à chaque instant, le capteur 50 commence à générer un signal sinus et un signal cosinus dans une étape E2.
Au fur et à mesure que l’arbre 11 tourne et que les signaux sinus et cosinus sont générés, les signaux sinus et cosinus sont compensés en amplitude et en offset à chaque instant dans une étape E3. La compensation en amplitude et en offset étant connue en soi, elle ne sera pas davantage détaillée ici.
Ensuite, l’enregistrement de chaque valeur du signal sinus compensé mesurée est réalisé dans une première zone mémoire du système 100 dans une étape E4 et l’enregistrement de chaque valeur du signal cosinus compensé mesuré est réalisé dans une deuxième zone mémoire du système 100 dans une étape E5.
Le calcul de l’angle dit « mesuré » en temps réel à partir des signaux sinus et cosinus compensés est réalisé dans une étape E6 par le système 100. L’angle mesuré est déterminé en calculant l’arc tangente des signaux sinus et cosinus compensés.
L’angle mesuré calculé est enregistré dans une troisième zone mémoire du système 100 dans une étape E7.
Pendant la première rotation de l’arbre 11, la détection du passage à 0 du signal sinus compensé caractérisant une première position angulaire de l’arbre 11 est réalisée dans une étape E8. Pendant ce temps, les étapes E2 à E7 sont mises en œuvre.
Ensuite, la détection du passage à 0 du signal cosinus compensé caractérisant une deuxième position angulaire de l’arbre 11 décalée de 90° par rapport à la première position angulaire est réalisé dans une étape E9.
A partir de la détection du passage à 0 du signal cosinus, à chaque instant, les étapes E2 à E7 étant toujours réalisées en parallèle, le calcul d’un premier angle virtuel à partir des valeurs de l’angle mesuré calculé à l’étape E6, enregistrées dans la troisième zone mémoire depuis le passage à 0 du signal sinus, auquel sont ajoutés 90°, est réalisé dans une étape E10.
En particulier la présente invention a notamment pour objectif de permettre l'utilisation de dispositifs de captation d'un signal sonore visant à identifier un événement particulier ou une anomalie, à partir du signal sonore capté, dans des conditions telles qu'il puisse être garanti que ce dispositif ne transmet ni n'enregistre aucune information à caractère personnel contenue dans le signal sonore qu’il capte.
Un autre objectif de l'invention est de fournir un procédé de traitement, pouvant être mis en œuvre dans un dispositif de captation de signal sonore, qui permette de traiter un signal sonore capté par un capteur tel qu'un microphone afin d’en supprimer, de façon fiable et irréversible, les informations pouvant être considérées comme des informations à caractère personnel.
L'invention a encore pour objectif de fournir un tel procédé de traitement d'un signal sonore qui soit capable d'effectuer en temps réel le traitement d'un signal sonore capté par les capteurs.
L’invention a encore pour objectif de fournir un tel procédé de traitement d'un signal sonore qui fournisse un signal traité, issu du signal sonore, contenant suffisamment d'informations provenant du signal sonore capté initialement et ne relevant pas, de façon certaine, des informations à caractère personnel, pour permettre la détection et la catégorisation d'événements sonores particuliers ou d'anomalies.
Un autre objectif de l’invention est de fournir un dispositif de captation de signal sonore, qui soit capable de capter un signal sonore et de traiter ce signal sonore en temps réel, de telle sorte que le signal traité, fourni par ce dispositif de captation, ne contienne pas d’informations pouvant être considérées comme des informations à caractère personnel.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront plus clairement par la suite, sont atteints selon l’invention à l’aide d’un procédé de traitement d’un signal sonore, comprenant : la captation d’un signal sonore, susceptible de contenir des voix humaines, l’application en temps réel, sur ledit signal sonore, d’une transformation isomorphe à la transformation « valeur absolue », pour obtenir un signal traité, l’analyse dudit signal traité.
Un tel procédé applique un traitement pour l’anonymisation du signal sonore. Ce procédé permet en effet d’obtenir un signal traité présentant un grand nombre de caractéristiques physiques permettant son analyse, et notamment la conservation de toute ses composantes fréquentielles, dans lequel il n’est cependant pas possible de retrouver d’éventuelles informations pouvant être considérées comme des informations à caractère personnel, comme des éléments de langage, ou les caractéristiques permettant de reconnaître une voix. Le signal traité est ainsi « anonymisé », c’est-à-dire qu’il ne contient plus les informations à caractère personnel qui pouvaient être contenues dans le signal sonore.
Selon un mode de réalisation avantageux, cette transformation consiste à associer à chaque valeur du signal sonore sa valeur absolue.
Une telle transformation est très facile à mettre en œuvre, tant sur un signal analogique que sur un signal numérique, et sa mise en œuvre en temps réel nécessite très peu de ressources. Elle permet cependant d’assurer une perte irréversible des informations pouvant être considérées comme des informations à caractère personnel.
Selon un mode de réalisation possible, cette transformation consiste à associer à chaque valeur du signal sonore le carré de sa valeur.
L’homme du métier pourra également imaginer une infinité d’autres transformations isomorphes à la transformation « valeur absolue ».
De façon avantageuse, le procédé comprend la numérisation du signal sonore, et la transformation est appliquée au signal sonore numérisé.
De préférence, l’analyse du signal traité comprend au moins une étape d’analyse fréquentielle du signal traité.
Une telle analyse, qui peut donner des indications sur la nature du son capté par le capteur, est possible sur le signal traité selon la présente invention, parce que ce signal n’est pas moyenné ni lissé. Il est impossible sur un signal qui aurait subi un moyennage ou une intégration ayant pour effet de faire disparaître les oscillations du signal sonore initial.
De façon avantageuse, l’analyse du signal traité est réalisée après un enregistrement de ce signal traité.
Un tel enregistrement du signal traité n’est pas interdit par les législations protégeant la vie privée, dans la mesure où ce signal ne comprend pas d’informations pouvant être considérées comme des informations à caractère personnel.
Sur la , la référence BT désigne un boîtier de circuit intégré.
Ce boîtier comprend un substrat porteur 3 comportant une première face ou face supérieure F30 et une deuxième face ou face inférieure F31.
La face inférieure F31 est destinée à supporter une matrice de billes de soudure (non représentée ici à des fins de simplification) destinées à être soudées sur une carte de circuit imprimé.
La première face ou face supérieure, F30 du substrat porteur supporte une puce électronique 1 dont une première face, ou face inférieure, F1 est fixée sur la première face F30 du substrat porteur par l’intermédiaire d’une interface adhésive 2.
La puce 1 comporte également une deuxième face, ou face supérieure, F2 sur des plages de contact de laquelle sont soudés des fils de liaison WB reliant ces plages de contact à des plages de contact situées sur la première face F30 du substrat porteur 30.
L’interface adhésive 2 a une épaisseur e, par exemple comprise entre 30 microns et 50 microns.
Comme illustré sur la et également sur la qui est une coupe selon la ligne II-II de la , cette interface adhésive comporte une couronne 20 contenant un premier matériau adhésif.
Cette couronne 20 est fixée sur la périphérie de la première face F1 de la puce électronique.
Elle définit un logement interne 21 contenant un deuxième matériau adhésif 22.
Le premier matériau adhésif 20 et le deuxième matériau adhésif 22 sont des matériaux différents.
Par exemple, le premier matériau adhésif 20 peut être un film diélectrique tel que le film commercialisé par la société japonaise Ajinomoto sous l’acronyme ABF (Ajinomoto Build-up Film).
En variante, ce premier matériau 20 peut être un matériau de remplissage connu par l’homme du métier sous l’acronyme anglosaxon « underfill ».
Le deuxième matériau 22 contenu dans le logement interne 21, peut être une colle classique qui recouvre de préférence au moins 80 à 90% de la surface de la première face F1 de la puce électronique.
La couronne 20 permet de contrôler efficacement la valeur de l’épaisseur e séparant la première face F1 de la puce de la première face F30 du substrat porteur.
En outre, cette couronne emprisonne la colle 22 et évite sa remontée le long des bords verticaux de la puce lors de la réalisation du boîtier.
La liaison magnétique entre le support et la pièce de référence peut notamment être mise en œuvre par des moyens électromagnétiques, par exemple de type ventouse électromagnétique.
Alternativement, un premier du support 20 ou de la pièce de référence 10 peut avantageusement porter un aimant 21 et un second du support 20 ou de la pièce de référence 10 peut porter un élément ferromagnétique 12 sensible à l’attraction magnétique de l’aimant 21. On entend par un premier du support ou de la pièce de référence porte l'aimant, que l’aimant est mécaniquement solidaire du premier du support ou de la pièce de référence. De la même manière, on entend par un second du support ou de la pièce de référence porte l’élément ferromagnétique, que l’élément ferromagnétique est mécaniquement solidaire du second du support ou de la pièce de référence. Alors, l’aimant 21 et l’élément ferromagnétique 12 forment la liaison magnétique et amovible entre le support 20 et la pièce de référence 10. Une telle caractéristique permet de faciliter la mise en œuvre de la liaison magnétique et amovible entre le support et la pièce de référence.
De préférence, le support 20 porte l’aimant 21 et la pièce de référence 10 porte l’élément ferromagnétique 12.
L’aimant 21 est avantageusement aménagé sur une première face 23 du support 20 destinée à être en vis-à-vis de la pièce de référence 10. L’aimant 21 peut notamment être fixé, par l’intermédiaire d’un dispositif de fixation, sur ladite première face 23 du support 20. Le dispositif de fixation peut comprendre en particulier une chambre 24 destinée à recevoir l’aimant 21. Par exemple, la chambre 24 peut consister en un évidement aménagé sur la première face 23 du support 20.
L’élément ferromagnétique 12 peut notamment être une plaque réalisée dans un matériau ferromagnétique, par exemple un acier. L’élément ferromagnétique 12 est préférablement collé à la pièce de référence 10. L’utilisation d’un élément ferromagnétique collé à la pièce de référence est une opération simple à mettre en œuvre, permettant de limiter les interventions sur la pièce de référence. Ainsi, la pièce de référence peut être facilement remplacée lorsque nécessaire. La colle utilisée est notamment adaptée pour résister au procédé de contrôle par ressuage. En particulier, la colle est apte à résister, durant le contrôle par ressuage, à la pression de l’eau lors de rinçages et aux conditions de température, en particulier lors de l’étape de séchage.
Lorsque l’ensemble comprend une pluralité de pièces de référence 10 en liaison magnétique et amovible avec le support 20, l’ensemble peut présenter une pluralité d’aimants 21 aménagés sur le support 20 et une pluralité d’éléments ferromagnétiques 12 aménagés sur chaque pièce de référence de la pluralité de pièces de référence, de sorte à permettre le maintien de la pluralité de pièces de référence par le support durant le ressuage des pièces de référence.
En outre, des moyens de guidage (non représentés sur les figures) peuvent être aménagés sur le support de sorte à guider le positionnement de la pièce de référence par rapport au support. Par exemple, la pièce de référence peut être apte à venir contre au moins une butée aménagée sur le support, permettant ainsi de maitriser le positionnement de la pièce de référence dans le plan du support.
De manière préférée, l’organe de contact électrique 30 s’étend en saillie depuis la première face 23 du support 20 et comprend une extrémité 31 libre sur laquelle la pièce de référence 10 est destinée à s’appuyer. Ainsi, le contact électrique entre la pièce de référence 10 et le support 20 est réalisé lors du positionnement de la pièce de référence 10 sur le support 20. Alors, un simple appui permet de réaliser le contact électrique entre la pièce de référence 10 et l’organe de contact électrique 30. Ceci facilite la mise en place de l’ensemble 100 pour la vérification du contrôle par ressuage.
L’organe de contact électrique 30 peut avantageusement présenter une dimension réglable selon la direction X s’étendant entre le support 20 et la pièce de référence 10 de sorte à réaliser un contact sans support mécanique entre la pièce de référence 10 et l’organe de contact électrique 30. Alors, le procédé de contrôle par ressuage peut comprendre le réglage de la dimension réglable de l’organe de contact électrique 30 de sorte à permettre le contact électrique entre le support 20 et la pièce de référence 10. Cette caractéristique technique permet de garantir un contact électrique efficace entre le support et la pièce de référence. On limite ainsi les effets des tolérances et de l’usure des différents éléments sur le contact électrique entre le support et la pièce de référence.
L’organe de contact électrique 30 peut notamment former un ensemble monobloc avec le support 20, ou alternativement consister en un élément distinct du support 20.
L’organe de contact électrique 30 peut notamment consister en une vis micrométrique. La vis micrométrique peut être vissée de manière amovible sur le support 20. Une telle vis micrométrique offre l’avantage de pouvoir régler facilement le contact entre la vis micrométrique et la pièce de référence.
Il est également envisageable de mettre en place un organe de contact électrique 30 flexible, de type lame flexible.
Procédé de caractérisation de la qualité optique d’une zone donnée d'un vitrage de véhicule DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui des systèmes intelligents d’aide à la conduite.
La présente invention concerne un procédé et un dispositif de caractérisation de la qualité optique d’une zone donnée d’un vitrage de véhicule, destinée à être placée dans le trajet optique d’un dispositif d’acquisition d’images d’un système intelligent d’aide à la conduite.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION De plus en plus de véhicules de transport terrestre, et notamment les véhicules routiers du type automobile ou camion, sont équipés de systèmes intelligents d’aide à la conduite (appelés ADAS, pour Advanced Driver Assistance System, en terminologie anglo-saxonne) permettant de limiter les risques d’accidents et de faciliter la conduite aux conducteurs. Ces systèmes ADAS sont également conçus pour équiper les véhicules sans conducteur, dits « véhicules autonomes ».
Ces systèmes ADAS sont des systèmes embarqués qui fournissent en temps réel diverses informations (telles que l'état du trafic routier), détectent et anticipent d’éventuelles menaces de l’environnement extérieur du véhicule, ou encore aident le conducteur à réaliser des manœuvres difficiles ou risquées, comme le dépassement d’autres véhicules ou le stationnement. Pour ce faire, ces systèmes ADAS comportent de nombreux dispositifs de détection, ou capteurs, permettant de collecter des données sur l’environnement du véhicule. Certains systèmes, par exemple les systèmes d’aide au stationnement, les systèmes de conduite autonome ou encore les systèmes d’anticipation de collisions, mettent en œuvre également un ou plusieurs dispositifs d’acquisition d’images, ou caméras.
illustre schématiquement un exemple de réalisation d’une baie de pare-brise selon l’invention ; et
illustre schématiquement un exemple de réalisation de la baie de pare-brise comprenant un balai d’essuie-glace selon l’invention.
La représente schématiquement un véhicule automobile 2 comprenant une baie de pare-brise 4 située entre le pare-brise 6 et le capot 8 moteur du véhicule 2.
La baie de pare-brise 4 forme un corps creux stockant un liquide par exemple un liquide lave-glace.
Le véhicule 2 comprend une pompe 10 reliée au corps creux par une canalisation 11, la pompe 10 étant alimentée par le liquide stocké dans le corps creux. La pompe est avantageusement située au plus près de la baie de pare-brise 4. La pompe 10 est par exemple située dans le compartiment moteur entre la baie de pare-brise 4 et le châssis 12 du véhicule 2.
Le véhicule 2 comprend un bras 14 comportant un balai d’essuie-glace 16. Le balai d’essuie-glace 16 comprend au moins un gicleur 18 alimenté par la pompe 10. Le gicleur 18 est par exemple relié à la pompe par une deuxième canalisation 19. Le gicleur 18 projette du liquide lave-glace sur le pare-brise 6 pour nettoyer le pare-brise 6.
La baie de pare-brise 4 assure les fonctions de réservoir de liquide et de grille d’auvent.
Un opérateur installe ces deux fonctions sur le véhicule 2 en une seule opération en installant la baie de pare-brise 4 réduisant ainsi la durée de montage d’un réservoir de lave glace et de la grille d’auvent connus de l’état de la technique
Comme les distances séparant la pompe du réservoir et la pompe du gicleur sont réduites, les première et deuxième canalisations 11, 19 sont de longueurs réduites permettant de réduire la puissance d’aspiration et de refoulement de la pompe 10 de sorte que la pompe 10 est de puissance plus faible qu’une pompe d’alimentation du gicleur connue de l’état de la technique permettant de réduire l’encombrement de la pompe 10.
La représente schématiquement la baie de pare-brise 4 selon l’invention. La baie de pare-brise 4 est par exemple réalisée en matériau plastique, par exemple de type PP-MD20 ou PP-TD20.
La baie de pare-brise 4 est par exemple d’une forme proche d’un parallélépipède. La plus grande dimension de la baie de pare-brise 4 s’étend selon une direction latérale du véhicule 2, par exemple sur toute la largeur du véhicule 2, c’est-à-dire entre deux portes latérales du véhicule 2.
La baie de pare-brise 4 comprend une paroi supérieure 20 prolongeant le capot 8 moteur du véhicule 2 et une paroi inférieure 22 opposée à la paroi supérieure 20. Les parois supérieure 20 et inférieure 22 délimitent le corps creux de la baie de pare-brise 4 selon une direction parallèle à la hauteur du véhicule 1.
Avantageusement, la distance séparant les parois inférieure 22 et supérieure 20 est comprise entre 5 et 10 cm de sorte que le corps creux stocke plusieurs litres de liquide suffisant pour les besoins du conducteur du véhicule 2, par exemple plus de 2 litres.
De préférence, une telle baie de pare-brise 4 est thermoformée puis soudée ou rotomoulée.
La paroi supérieure 20 de la baie de pare-brise 4 comprend un canal d’écoulement 24 pour recueillir un fluide s’écoulant sur la baie de pare-brise 4. Par exemple, le liquide lave-glace ou l’eau de pluie s’écoulant sur le pare-brise 6 du véhicule 2 sur lequel la baie de pare-brise 4 est montée est recueilli par le canal d’écoulement 24. Le fluide recueilli s’écoule par exemple vers les portes latérales du véhicule 2.
Un autre mode de réalisation prévoit un dispositif à mémoire FLASH comprenant : - une mémoire FLASH comprenant : une matrice de cellules mémoires non volatiles et une mémoire RAM ; dans laquelle la matrice de cellules mémoires non volatiles est configurée pour stocker au moins une valeur de configuration de mémoire RAM et un correctif de programme ; - une interface de mémoire FLASH agencée à l’extérieur de la mémoire FLASH ; - un bus de communication entre l’interface de mémoire FLASH et au moins une partie de la mémoire FLASH ; l’interface de mémoire FLASH étant configurée pour : obtenir, entre une mise sous tension et une procédure de démarrage du dispositif, ladite valeur de configuration de mémoire RAM ; et en fonction de la valeur de configuration de mémoire RAM, obtenir ledit correctif de programme depuis la mémoire FLASH et le charger dans ladite mémoire RAM via le bus de communication.
Un autre mode de réalisation prévoit un procédé de démarrage d’une mémoire FLASH comprenant, une mémoire RAM, et une matrice de cellules mémoires non volatiles configurée pour stocker au moins une valeur de configuration de mémoire RAM et un correctif de programme, le procédé comprenant : obtenir, par une interface de mémoire FLASH agencée à l’extérieur de la mémoire FLASH, entre une mise sous tension et une procédure de démarrage du dispositif, ladite valeur de configuration de mémoire RAM et, en fonction de ladite valeur de configuration de mémoire RAM, obtenir un correctif de programme depuis la mémoire FLASH et le charger dans la mémoire RAM de la mémoire FLASH à travers un bus de communication entre l’interface de mémoire FLASH et au moins une partie de la mémoire FLASH.
Selon un mode de réalisation, l’interface de mémoire FLASH comprend un module de translation d’adresses virtuelles en adresses physiques de la mémoire FLASH.
Selon un mode de réalisation, le bus de communication est un bus synchrone.
Selon un mode de réalisation, la mémoire FLASH comprend en outre une mémoire non volatile comprenant un programme de contrôle d’un contrôleur d’écriture/programmation, le contrôleur d’écriture/programmation étant configuré pour mettre en oeuvre des étapes de programmation, d’effacement et de vérification de données de la mémoire.
Selon un mode de réalisation, la mémoire FLASH comprend en outre au moins un registre mémorisant une valeur de configuration de la mémoire FLASH.
Selon un mode de réalisation, l’interface de mémoire FLASH comprend une machine à état fini configurée pour gérer l’obtention du correctif de programme, ainsi que sa restitution au bus de communication.
la représente, de manière schématique, un exemple de dispositif à mémoire FLASH selon un mode de réalisation de la présente description ;
la représente, de manière schématique, une mémoire FLASH et une interface de mémoire FLASH de la selon un mode de réalisation de la présente description ;
la représente, de manière schématique, la mémoire FLASH et l’interface de mémoire FLASH de la selon un autre mode de réalisation de la présente description ;
la représente un procédé de démarrage de la mémoire FLASH de la ou 3 ;
la représente un exemple de mise en oeuvre d’une étape du procédé de la ;
la représente, de manière schématique, un exemple de dispositif à mémoire FLASH selon un autre mode de réalisation de la présente description ; et
Tout ceci peut entraîner une contamination des plages de contact destinées à recevoir les fils de liaison ainsi que de fortes contraintes sur les couches diélectriques à faible constante diélectrique (low-k) contenues dans la puce.