INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
D'autres méthodes actuelles de compensation des repas utilisent des systèmes de calcul des bolus basés sur une estimation du taux d'apparition du glucose, qui correspond à l'effet des glucides ingérés sur l'augmentation de la glycémie. Pour résumer, la compensation ne démarre que lorsque le repas imprévu a déjà produit certains effets.
Selon une option, la ligne d'échappement peut comporter un capteur de température placé à l'entrée de la ligne d'échappement pour connaître à tout moment la température des gaz d'échappement qui circulent dans cette ligne. Alternativement, il peut être prévu d'utiliser des moyens logiques et/ou informatiques qui permettent d'estimer à tout moment la température des gaz d'échappement qui circulent dans la ligne.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la ligne d’échappement peut comprendre en outre un moyen de catalyse à réduction sélective des NOx sensible à l’ammoniac. En d’autres termes, la ligne d’échappement comprend un catalyseur RCS des NOx dont l’agent réducteur est de l’ammoniac. De cette manière, la ligne d’échappement comprend deux catalyseurs RCS : un sensible à l’hydrogène et un sensible à l’ammoniac. Ce dispositif RCS sensible à l’ammoniac contient un catalyseur. Dans les applications industrielles de l’état de l’art, les formulations de catalyseur RCS les plus communes sont à base de zéolithes échangées au fer ou au cuivre, ou encore à base d’oxyde de vanadium V 2 O 5 . Pour introduire de l'ammoniac gazeux dans le système de traitement des gaz d'échappement, il est connu de le produire directement dans la conduite acheminant ces gaz au système RCS en vaporisant une solution aqueuse d’un précurseur de cet agent réducteur tel que par exemple l'urée. L’urée, injectée à une température moyenne d’échappement généralement de 150 à 400°C, libère de l’ammoniac grâce à des réactions successives de thermolyse et d’hydrolyse. D’autres composés précurseurs de l’ammoniac peuvent être employés dans des conditions similaires. Un injecteur d’ammoniac est usuellement employé pour introduire la solution aqueuse d’urée dans la conduite acheminant les gaz d’échappement au catalyseur RCS, en amont de celui-ci. Un mixeur ou mélangeur, installé entre cet injecteur et le catalyseur RCS, peut être utilisé pour améliorer la vaporisation du spray de solution aqueuse d’urée dans le flux de gaz d’échappement. Cet ammoniac peut être injecté dans la ligne d’échappement en amont du catalyseur RCS sensible à l’ammoniac. L’ammoniac peut être obtenu indirectement par décomposition d'un précurseur injecté sous forme liquide, généralement de l'urée en solution aqueuse à 32,5%m plus connu sous la dénomination commerciale nommée "AdBlue TM " ou "DEF TM ".
Selon un mode de réalisation, le catalyseur RCS utilisant l’hydrogène en tant qu’agent réducteur peut être monté en amont du catalyseur RCS utilisant l’ammoniac en tant qu’agent réducteur. Cette architecture permet d’optimiser la dépollution des NOx pour des faibles températures d’échappement, typiquement inférieures à 150 °C, grâce au catalyseur RCS sensible à l’hydrogène monté en position rapprochée de la sortie de la chambre de combustion. En effet, ce type de catalyseur RCS est particulièrement adapté pour des températures comprises entre 80 et 150 °C.
Lorsque les conditions de fonctionnement du moteur thermique évoluent vers des niveaux de températures plus élevés, le catalyseur RCS sensible à hydrogène va devenir progressivement moins efficace, au contraire du catalyseur RCS sensible à l’ammoniac qui va devenir de plus en plus efficace. Cette architecture de ligne d’échappement présente donc un intérêt évident, en permettant de viser une dépollution des NOx sur une plage de température échappement plus large par rapport à l’utilisation d’une seule formulation de catalyseur RCS.
Alternativement, le catalyseur RCS utilisant l’ammoniac en tant qu’agent réducteur peut être monté en amont du catalyseur RCS utilisant l’hydrogène en tant qu’agent réducteur. Cette architecture est particulièrement avantageuse pour traiter les oxydes d’azote lorsque la température des gaz d’échappement est élevée, typiquement au-dessus de 150 °C. Le catalyseur RCS utilisant l’hydrogène comme agent réducteur étant plus adapté aux faibles températures d’échappement, celui-ci est positionné en position éloignée de la chambre de combustion, en aval du catalyseur RCS utilisant l’ammoniac comme agent réducteur. Ainsi, les pertes thermiques subies par le catalyseur RCS utilisant l’ammoniac comme agent réducteur et par la ligne d’échappement intermédiaire entre les deux catalyseurs RCS conduisent à une température des gaz d’échappement amoindrie en entrée du catalyseur RCS sensible à l’hydrogène, dont le niveau va dépendre de l’intensité de ces pertes thermiques. Par exemple, une position très éloignée du catalyseur RCS sensible à l’hydrogène par rapport au catalyseur RCS sensible à l’ammoniac va entraîner des pertes thermiques importantes, et donc réduire la température des gaz d’échappement au niveau du catalyseur RCS sensible à l’hydrogène.
Selon une option de réalisation, la ligne d’échappement peut comprendre d’autres dispositifs de post-traitement, tel qu’un filtre à particules. Ainsi, les émissions de polluants de l’installation de moteur à combustion interne à hydrogène sont réduites. Un tel filtre à particules prend généralement la forme d’un filtre à parois poreuses en charge de filtrer en continu les particules, y compris les plus fines, typiquement inférieures à 50 nm. Ce filtre à particules peut être positionné soit en amont du catalyseur RCS sensible à l’hydrogène, soit en aval de celui-ci, voire être intégré à celui-ci afin de réaliser de façon simultanée la filtration des particules et la réaction de réduction des NOx. On parle alors de filtre RCS, ou FRCS.
L’installation de moteur à combustion interne à hydrogène selon l’invention est particulièrement adaptée à une application embarquée, par exemple au sein d’un véhicule : poids lourd, navire, engin de chantier, aéroglisseur, etc.
En outre, l’invention concerne un procédé de commande d’une installation de moteur à combustion interne à hydrogène. Le procédé de commande est adapté à une installation de moteur à combustion interne à hydrogène selon l’une quelconque des variantes ou des combinaisons de variantes décrites précédemment. Pour ce procédé, on met en œuvre les étapes suivantes :
On capte de l’hydrogène dans le carter du moteur à combustion interne, au moyen de la ligne de captage de l’hydrogène ; et On injecte au moins une partie de l’hydrogène capté dans la ligne d’échappement pour traiter les NOx en association avec le moyen de catalyse à réduction sélective sensible à l’hydrogène.
Le procédé de commande peut comprendre en outre, au moins une des étapes suivantes (notamment en fonction de la variante de réalisation de l’installation de moteur à combustion interne) :
On sépare l’huile et l’hydrogène du fluide capté dans la ligne de captage, de manière à injecter seulement du gaz dans la ligne d’échappement. On injecte au moins une partie de l’hydrogène capté dans la ligne d’admission, pour le recyclage d’une partie de l’hydrogène capté, On mesure ou on estime la concentration d’hydrogène dans le carter, pour adapter la commande à la concentration d’hydrogène dans le carter, On mesure ou on estime la quantité de NOx dans la ligne d’échappement, pour adapter la commande à la quantité de NOx dans la ligne d’échappement, cette mesure ou estimation peut être réalisée en plusieurs points de la ligne d’échappement, de préférence en amont ou en aval de chaque moyen de catalyse à réduction sélective de NOx, On mesure ou on estime la température des gaz d’échappement, pour adapter la commande à la quantité de NOx dans la ligne d’échappement, On contrôle la quantité d’hydrogène injecté dans la ligne d’échappement, le cas échéant en fonction de la concentration d’hydrogène dans le carter estimée ou mesurée et/ou de la quantité de NOx dans la ligne d’échappement estimée ou mesurée, pour un fonctionnement efficace du catalyseur RCS, On traite les NOx dans la ligne d’échappement avec un moyen de catalyse à réduction sélective sensible à l’ammoniac, et on injecte de l’ammoniac dans la ligne d’échappement, pour une réduction importante des NOx sur une grande plage de températures, On injecte en outre de l’hydrogène dans la ligne d’échappement, pour assurer une quantité suffisante d’hydrogène pour la catalyse RCS.
Par exemple, le procédé de commande peut mettre en œuvre les étapes suivantes :
Si la quantité d’hydrogène contenue dans les gaz de carter est supérieure à la quantité requise pour réaliser la réaction de réduction des NOx, alors on recycle la partie excédentaire correspondante des gaz de carter à l’admission du moteur thermique, afin que l’hydrogène contenu dans ceux-ci soit brûlé dans la chambre de combustion, et produise du travail, et A contrario, si la quantité d’hydrogène contenue dans les gaz de carter est inférieure à la quantité requise pour réaliser la réaction de réduction des NOx, on injecte éventuellement un apport complémentaire d’hydrogène de façon additionnelle dans la ligne d’échappement, en amont du catalyseur RCS, par exemple en utilisant un injecteur.
De plus, pour le mode de réalisation pour lequel l’installation comporte un catalyseur RCS sensible à l’hydrogène et un catalyseur RCS sensible à l’ammoniac, le procédé peut comporter les étapes suivantes :
Pour une température des gaz d’échappement inférieur à 150 °C, on traite les NOx de la ligne d’échappement au moyen du catalyseur RCS sensible à l’hydrogène, Pour une température des gaz d’échappement supérieur à 150°C, on traite les NOx de la ligne d’échappement au moyen du catalyseur RCS sensible à l’ammoniac.
La illustre, schématiquement et de manière non limitative, une installation de moteur à combustion interne à hydrogène selon un premier mode de réalisation de l’invention. L’installation de moteur à combustion interne à hydrogène 1 comprend un moteur à combustion interne 2 avec un carter 20. Le moteur à combustion interne 2 est alimenté en air par une ligne d’admission 3. Les gaz d’échappement du moteur à combustion interne 2 sont évacués par la ligne d’échappement 4. Le moteur à combustion interne à hydrogène 1 comprend une alimentation en hydrogène depuis un réservoir (non représenté). Cette alimentation en hydrogène peut être directe dans la chambre de combustion ou dans la ligne d’admission 3. De plus, l’installation de moteur à combustion interne 1 comprend une ligne de captage d’hydrogène 5. La ligne de captage d’hydrogène 5 capte l’hydrogène présent dans le carter 20. La ligne de captage 5 comprend un système de déshuilage 6. En sortie du système de déshuilage 6, l’hydrogène est distribué soit dans la ligne d’échappement 4 soit dans la ligne d’admission 3, respectivement au moyen de vannes 7 et 8. Les vannes 7 et 8 sont pilotées en simultané et en opposition (cette commande simultanée est représentée par la ligne discontinue qui relie les deux vannes). La ligne d’échappement 4 comprend un moyen de catalyse à réduction sélective des NOx sensible à l’hydrogène 10. La ligne de captage 5 injecte l’hydrogène dans la ligne d’échappement 4 en un point de jonction 9 en amont du moyen de catalyse à réduction sélective des NOx sensible à l’hydrogène 10. En outre, la ligne d’échappement 4 comprend en outre un injecteur 11 d’hydrogène. L’injection 11 d’hydrogène peut être reliée au réservoir d’hydrogène permettant l’alimentation en hydrogène du moteur à combustion interne. L’installation de moteur à combustion interne à hydrogène 1 comprend en outre plusieurs capteurs : un capteur à hydrogène 12 placé sur le carter 20, et deux sondes à NOx agencées sur la ligne d’échappement 4. Une première sonde à NOx 13 est prévue en amont du moyen de catalyse à réduction sélective des NOx sensible à l’hydrogène 10 afin de déterminer la quantité de NOx à traiter, et une deuxième sonde à NOx 14 est prévue en aval du moyen de catalyse à réduction sélective des NOx sensible à l’hydrogène 10 pour déterminer l’efficacité de conversion des NOx dans le catalyseur RCS.
La illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de rendu d’un chemin le plus probable pour un véhicule circulant dans un environnement routier, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le procédé est par exemple mis en œuvre par un dispositif embarqué dans le véhicule 10 ou par le dispositif 2 de la .
Dans une première étape 31, des premières données représentatives d’une position du véhicule dans l’environnement routier sont reçues depuis un système embarqué dans le véhicule.
Dans une deuxième étape 32, des deuxièmes données représentatives d’une cartographie de l’environnement routier sont reçues.
Dans une troisième étape 33, des troisièmes données représentatives d’un chemin le plus probable, dit MPP, que va parcourir le véhicule dans l’environnement routier, sont déterminées en fonction des premières et deuxièmes données.
Dans une quatrième étape 34, un premier contenu graphique représentatif du chemin le plus probable est rendu à destination d’un conducteur du véhicule, pour affichage sur un dispositif d’affichage embarqué dans le véhicule.
Bien entendu, la présente invention ne se limite pas aux exemples de réalisation décrits ci-avant mais s’étend à un procédé de d rendu d’un chemin le plus probable que va parcourir un véhicule qui inclurait des étapes secondaires sans pour cela sortir de la portée de la présente invention. Il en serait de même d’un dispositif configuré pour la mise en œuvre d’un tel procédé.
La présente invention concerne également un système ADAS, par exemple un système AISA et/ou CSA et/ou JSA, comprenant le dispositif 2 de la .
Le matériau du masque est choisi en fonction de la température à laquelle il est exposé pendant le dépôt de la sous-couche d’accroche. Le masque doit pouvoir résister aux températures de dépôt de la sous-couche d’accroche pendant plusieurs minutes.
Dans le cas où la sous-couche d’accroche est déposée avec un procédé générant des températures supérieures à 250°C, le masque peut être constitué d’une feuille de graphite (Papyex®), d’oxyde ou d’un matériau métallique.
Le retrait du masque peut être réalisé manuellement ou par retrait mécanique. Selon une caractéristique particulière de l’invention, le dépôt du masque peut être réalisée de manière à ce qu’une partie du masque dépasse à l’extérieur du substrat, le retrait du masque étant réalisée par arrachage dudit masque à partir de la partie dépassant du substrat.
Le retrait du masque est facilité par sa non-adhérence ou faible adhérence avec le CMC du substrat. La non-adhérence du masque sur le substrat peut être obtenue en utilisant un outillage métallique pour maintenir en position le masque sur le CMC du substrat.
Dans le cas où la sous-couche d’accroche est déposée à basse température, c’est-à-dire à une température inférieure à 250°C, le masque peut être constitué d’un élastomère (caoutchouc) ou d’un polymère de matière plastique.
Dans une deuxième étape S20, une sous-couche d’accroche 30 est déposée sur la surface 11 du substrat 10 et sur le masque 20 présent sur une portion de la surface 11 du substrat 10 ( ). Dans l’exemple décrit ici, la sous-couche d’accroche 30 comprend du silicium déposé par projection thermique, le masque 20 étant une feuille de graphite. Le masque 20 présente une épaisseur e 20 supérieure à l’épaisseur e 30 de la sous-couche d’accroche 30. A titre d’exemple non limitatif, la sous-couche d’accroche 30 présente une épaisseur e 30 de 50 micromètres (µm) tandis que le masque 20 présente une épaisseur e 20 de 60 µm. Le masque présente de préférence une surépaisseur d’au moins 10 µm par rapport à l’épaisseur de la sous-couche d’accroche.
En raison de la présence du masque 20, la sous-couche d’accroche comprend une première partie 31 couvrant la majorité de la surface 11 du substrat et une deuxième partie 32 présente sur le masque 20.
Dans une troisième étape S30, le masque 20 est retiré ( ). Dans l’exemple décrit ici, le masque 20 est en graphite. Il peut donc être éliminé par une opération manuelle ou mécanique. Le retrait du masque 20 entraîne le retrait de la deuxième partie 32 de la sous-couche d’accroche 30 présente sur le masque 20. Cette étape de retrait permet d’exposer une portion 110 de la surface 11 du substrat en CMC 10 ( ).
Dans une quatrième étape S40, un revêtement de protection de type barrière environnementale comprenant au moins un silicate de terre rare est élaboré sur le substrat 10. Plus précisément, une composition de revêtement 40 est appliquée sur la première partie 31 de la sous-couche d’accroche 30 encore présente et sur la portion de surface exposée 110 du substrat en CMC 10 ( ). La composition de revêtement 40 peut être appliquée par différentes méthodes de dépôt par voie liquide connues en soi, comme la technique de trempage-retrait (« dip-coating »), de centrifugation (« spin-coating »), de pulvérisation (« spray-coating ») ou d’électrodéposition.
La composition de revêtement 40 peut être également élaborée par un procédé de projection thermique telle que la projection de plasma sous vide ou VPS ou la pulvérisation au plasma d’air ou APS. Dans ce cas, la poudre de silicates de terres rares est envoyée dans la torche pour être déposée sur le substrat en CMC à l’état fondu. Les particules constituant le revêtement subissent alors une trempe et se déposent sous forme de lamelles. Pour ces procédés, la température de dépôt est comprise en entre 100°C et 700°C.
Dans tous les cas, un cycle thermique est réalisé pour fritter le revêtement. Dans l’exemple décrit ici, la composition de revêtement liquide 40 comprend un milieu liquide 42 dans lequel sont présents au moins une poudre 41 d’un premier silicate de terre rare et au moins un précurseur sol-gel d’un deuxième silicate de terre rare. Le deuxième silicate de terre rare est identique au premier silicate de terre rare ou différent de ce dernier. Le premier et le deuxième silicate de terre rare peuvent, indépendamment l’un de l’autre, être choisis parmi : les disilicates ou monosilicates de terre rare, où la terre rare est l’yttrium, l’ytterbium, le lutétium ou l’erbium, par exemple.
Le substrat en CMC 10 revêtu de la composition de revêtement 40 est soumis à un traitement thermique pour fritter le revêtement.
Dans les revêtements de silicates de terres rares élaborés par projection thermique, on retrouve généralement au moins une phase de disilicate et une phase de monosilicate (leur proportion dépendant des paramètres du procédé utilisé).
On obtient ainsi une éprouvette de caractérisation 70 comprenant un substrat en CMC, une sous-couche d’accroche 30 et un revêtement de protection de type barrière environnementale 50 comprenant au moins un silicate de terre rare ( ). Conformément à l’invention, l’éprouvette 70 comporte localement une zone de faible adhérence entre le revêtement de protection 50 et le substrat en CMC 10 correspondant à la portion de surface exposée 110 du substrat dépourvue de sous-couche d’accroche. Ce manque d’adhérence permet de créer une pré-fissure à l’interface entre le revêtement de protection et le substrat en CMC.
En outre, l’extrémité 33 de la sous-couche d’accroche 30 qui délimite le début de la zone de faible adhérence forme une pointe de pré-fissure à partir de laquelle une fissure peut se propager aussi bien à l’interface entre la sous-couche d’accroche 30 et le substrat en CMC 10 qu’à l’interface entre le revêtement de protection 50 et la sous-couche d’accroche.
Quelle que soit l’interface considérée, la pré-fissure s’étend sur une longueur limitée par la taille du masque utilisé pour créer la zone de faible adhérence. Cela permet de contrôler l’étendue de la pré-fissure sur une zone très limitée par rapport à l’ensemble du substrat.
Il résulte de ce qui précède qu’un même agencement de poignée et de corps de tête d’extincteur peut être utilisé soit avec la goupille illustrée sur la , soit avec une goupille de type classique.
Dispositif de commande à percussion pour extincteur à pression auxiliaire et extincteur associé La présente invention concerne le domaine général des extincteurs, et plus précisément un dispositif de commande à percussion pour activer un extincteur à pression auxiliaire. Par activation, on entend l’action qui permet la mise sous pression de l’extincteur.
Arrière-plan technologique Contrairement à un extincteur à pression permanente pour lequel un agent extincteur (par exemple de l’eau, une mousse ou une poudre) est placé dès l’origine sous pression dans le réservoir de l’extincteur, un extincteur à pression auxiliaire est muni d’une cartouche de gaz dont l’opercule doit être percé pour que le gaz contenu dans la cartouche puisse s’écouler dans le réservoir de l’extincteur et le mettre sous pression.
Pour percer l’opercule de la cartouche de gaz, il est connu d’équiper l’extincteur à pression auxiliaire d’un dispositif de commande à percussion permettant à un utilisateur d’activer l’extincteur au moment où il en a besoin.
Un tel dispositif de commande à percussion comporte généralement un corps de tête d’extincteur apte à être fixé sur une partie supérieure d’un réservoir d’extincteur, une poignée d’actionnement manuel et un percuteur mobile en translation à l’intérieur et selon un axe longitudinal du corps de tête d’extincteur par actionnement de la poignée d’actionnement manuel. La poignée d’actionnement manuel est montée mobile en rotation autour d’un axe d’articulation sur le corps de tête d’extincteur et porte une came en contact avec une extrémité supérieure du percuteur, la came ayant un profil configuré pour permettre, par rotation de ladite poignée d’actionnement manuel autour dudit axe d’articulation selon un sens de rotation prédéfini, une translation du percuteur depuis une position de repos jusqu’à une position d’activation dans laquelle une extrémité inférieure du percuteur perfore une cartouche de gaz.
Dans certains cas, tels que celui décrit par exemple aux figures 7 et 8 du document WO 2007/006987, au nom du Demandeur, le sens de rotation de la poignée autour de son axe d’articulation correspond à un sens unique de rotation obtenu en levant manuellement la poignée. En d’autres termes, l’extincteur ne peut être activé qu’en levant manuellement la poignée.
A l’inverse, d’autres extincteurs sont configurés de sorte qu’ils ne puissent être activés qu’en abaissant manuellement la poignée. C’est le cas par exemple de l’extincteur décrit dans le document FR 2 263 004 A.
Les instructions d’utilisation d’un extincteur à pression auxiliaire sont généralement inscrites au niveau du réservoir de l’extincteur afin que toute personne susceptible d’utiliser l’extincteur puisse être guidée facilement, et savoir en particulier si l’extincteur doit être activé en abaissant la poignée d’actionnement manuel, ou au contraire en levant la poignée d’actionnement manuel.
Néanmoins, de précieuses minutes peuvent être perdues si un utilisateur doit lire les instructions d’utilisation, et/ou si cet utilisateur tente, dans la panique liée à la situation d’urgence, d’imprimer sur la poignée un mouvement de rotation autre que celui pour lequel le dispositif de commande à percussion a été conçu.
La présente invention a pour but de pallier les inconvénients des dispositifs connus de commande à percussion.