INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les deux dernières décennies de recherche dédiées à l’UCG se sont focalisées sur la réinjection et la séquestration de CO 2 directement dans la cavité formée par UCG [5]. Des simulations numériques effectuées par [5] et concernant la séquestration à long terme de CO 2 à environ 1 km de profondeur dans une cavité multiple post-UCG à l’échelle commerciale ont démontré que l’injection et la séquestration de CO 2 dans des cavités UCG constituent un concept réalisable et viable. D’autres projets se sont intéressés à la CCS couplée, mais pas à l’intérieur de la cavité elle-même.
Un autre composant du gaz de synthèse, le CO, peut être utilisé pour la production de substances commerciales supplémentaires telles que le méthanol, ou d’engrais.
Comme ces composants du gaz de synthèse peuvent être efficacement utilisés comme combustible ou matières premières pour l’industrie chimique, le processus UCG est séduisant pour la décarbonation de l’industrie charbonnière.
Exemples Matériaux Les matériaux utilisés dans les exemples sont décrits ci-dessous :
DEM (diéthyle maléate) de Sigma-Aldrich D2EHM (di-2éthylhexyl maléate) Mw =340g/mol de Sigma-Aldrich Butanediol de Sigma-Aldrich Cyclohexanol de Sigma-Aldrich Alcool Benzylique de Sigma-Aldrich TCDDM : tricyclodecyl diméthanol (Mw=196g/mol) de Sigma-Aldrich ɛ-Caprolactone de Sigma-Aldrich Isotridécanol de BASF 2EH (2-éthyl hexanol) de Sigma-Aldrich TCDOH (tricyclodécyl méthanol) de OXEA CHDM (cyclohexane diméthanol) de Sigma-Aldrich NPG (Néopentyl glycol) de Sigma-Aldrich MBMCHA (4,4’-méthylenebis-(2-methylcyclohexylamine)) de TCI MBCHA (4,4’-méthylènebis-(cyclohexylamine)) de Sigma Aldrich CHA (cyclohexylamine) de Sigma-Aldrich Fascat 4100 (acide butyl stanoïque) de BRENNTAG
Méthodes de mesure Indice d’amine L’indice d’amine est mesuré par dosage avec un titrimètre Metrohm (848 Titrino plus) équipé d’une sonde de mesure Metrohm de référence 6.0262.100. L’échantillon à analyser est pesé dans un bécher de 100 ml. On ajoute 50 ml de dichlorométhane. L’échantillon est complètement dissous par agitation magnétique. On titre sous agitation magnétique avec de l’acide perchlorique 0,1 N dans l’acide acétique, selon la méthode d'utilisation du titrimètre choisie. L’indice d’amine est calculé selon l’équation suivante :
avec VE = Volume de titrant versé pour le dosage de l’échantillon (mL) NT = Normalité du titrant (0,1 N) M = Masse de l’échantillon (g).
Indice d’hydroxyle L’indice d’hydroxyle est mesuré par dosage avec un titrimètre Metrohm (848 Titrino plus) équipé d’une sonde de mesure Metrohm de référence 6.0229.100. On effectue un dosage acido-basique en retour de l’excès d’anhydride acétique par rapport aux fonctions hydroxy dans les conditions suivantes : le produit, de masse exacte M (environ 3 grammes) est dissous dans exactement 10 ml de solution acétylante (mélange de 555 ml d’acétate d’éthyle, 60 ml d’anhydride acétique et 7g d’acide para-toluène sulfonique monohydrate). On laisse réagir pendant 30 minutes à 90°C. Après refroidissement, on ajoute environ 2 ml d’eau qu’on laisse réagir 2 minutes à température ambiante. On ajoute alors environ 10 ml de solution hydrolysante (mélange de 600 ml de pyridine et 400 ml d’eau) qu’on laisse réagir 5 minutes à température ambiante. On ajoute environ 60 ml de solvant (mélange de 666 ml de n-butanol et 333 ml de toluène). On dose ensuite l’excès d’acide acétique (libéré par l’hydrolyse de l’anhydride acétique en excès par rapport aux fonctions hydroxy à acétyler) par de la potasse méthanolique de titre normal N (Eq/l) exact d’environ 0.5N, selon la méthode d’utilisation du titrimètre choisie. Un essai à blanc (identique au protocole ci-haut sans le produit à analyser) est également réalisé. L’indice d’hydroxyle est calculé selon l’équation suivante :
avec VE = Volume de titrant versé pour le dosage de l’échantillon (mL)
VB = Volume de l’essai à blanc NT = Normalité du titrant (0,5 N) M = Masse de l’échantillon (g).
IAcide = Indice d’acide déterminé selon la méthode ci-dessous.
Indice d’acide L’indice d’acide est mesuré par dosage avec un titrimètre Metrohm (848 titrino plus) équipé d’une sonde de mesure Metrohm de référence 6.0229.100. L’échantillon à analyser est pesé dans un becher de 100 ml. On ajoute 50 ml de solvant (mélange 500 ml de toluène et 500 ml de méthanol). L’échantillon est complètement dissous par agitation magnétique. On titre sous agitation magnétique avec de la potasse méthanolique 0,1 N, selon la méthode d'utilisation du titrimètre choisie. L’indice d’acide est calculé selon l’équation suivante :
Mesure de la viscosité du vernis La viscosité initiale du vernis avant application est mesurée sur un viscosimètre CAP 1000 Brookfield (haut gradient de cisaillement) selon la norme ISO 2884, avec un cône 2 ou 3 suivant la viscosité initiale du polyaminosuccinique, à 25°C.
Epaisseur sèche du vernis :
L’épaisseur sèche est mesurée sur un film sec de vernis 24 heures après application (selon la norme NF EN ISO 2808) avec un filmographe d’une composition de vernis d’une épaisseur de 150μm humide (50µm sec) sur une plaque d’acier QD46 (dans une salle climatisée à 23°C, et 50% d’humidité relative).
Dureté Persoz du vernis: La dureté Persoz est mesurée selon la norme NF EN ISO 1522 de Mars 2007 après application avec un filmographe d’une composition de vernis d’une épaisseur de 150μm humide (50µm sec) sur une plaque d’acier QD46 (dans une salle climatisée à 23°C, et 50% d’humidité relative).
L’invention va, dans la suite, être décrite en lien avec une application à une aube de turbomachine aéronautique mais les détails ci-dessous demeurent applicables à une hélice destinée à être montée dans un aéronef.
On a représenté à la un exemple de texture fibreuse 1 qui comprend une portion 3 de pied qui est tissée en une seule pièce avec une portion 20 de pale par tissage tridimensionnel. L’exemple illustré concerne un cas où il y a continuité textile entre la portion 3 et la portion 20. On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention lorsque la texture fibreuse comprend une portion de pied qui sur laquelle est rapportée une portion de pale creuse. Dans ce cas, la portion de pied peut comporter, à une extrémité radiale externe, un élément en saillie apte à être introduit dans un volume intérieur de la portion de pale afin de positionner celle-ci sur la portion de pied.
La texture 1 est obtenue par tissage tridimensionnel de premiers et deuxièmes fils et forme, dans l’exemple illustré, une seule et même pièce de tissu. Par « tissage tridimensionnel » ou « tissage 3D », on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des premiers fils lient des deuxièmes fils sur plusieurs couches de deuxièmes fils. Les premiers fils peuvent être des fils de chaine et les deuxièmes fils des fils de trame ou, inversement, les premiers fils peuvent être des fils de trame et les deuxièmes fils des fils de chaine. Les fils de chaîne peuvent s’étendre le long de la direction radiale DR et les fils de trame le long de la direction axiale DA. Sauf mention contraire, une inversion des rôles entre chaine et trame est possible dans le texte qui suit, et doit être considérée comme couverte aussi par les revendications. La direction DR radiale correspond à la direction selon la hauteur de l’aube ou de l’hélice, reliant son pied à son sommet. La direction DA axiale correspond à la direction selon la corde de l’aube ou de l’hélice ainsi qu’à la direction d’écoulement de l’air en fonctionnement. D’une manière générale, la texture 1 peut comporter des fils de carbone, des fils de verre, ou un mélange de tels fils.
Dans l’exemple de la , la texture 1 est à la forme de l’aube à obtenir en donnant en particulier à la portion 20 la forme du profil aérodynamique souhaité. Pour cela, la texture est mise en forme dans un conformateur d’une manière connue en soi avant de procéder à l’introduction d’un matériau de matrice qui permet d’obtenir la pièce en matériau composite et de figer celle-ci à la forme souhaitée.
La portion 3 forme le renfort fibreux d’un pied d’aube en queue d’aronde à obtenir. La portion 3 a en particulier la forme du pied d’aube à obtenir. La portion 3 est obtenue par tissage tridimensionnel des premiers et deuxièmes fils et forme une seule et même pièce de tissu. La portion 3 comprend une surface intrados 3a qui est située du côté de l’intrados 20a de la portion 20, et une surface extrados 3b qui est située du côté de l’extrados 20b de la portion 20. Dans le cas d’une portion de pale rapportée, la surface intrados de la portion de pied correspond à la surface destinée à être située du côté de l’intrados de la portion de pale une fois celle-ci rapportée, et la surface extrados de la portion de pied correspond à la surface destinée à être située du côté de l’extrados de la portion de pale une fois celle-ci rapportée. La portion 3 est ici en queue d’aronde et les surfaces 3a, 3b présentent une forme inclinée avec un angle non nul par rapport à la direction DR radiale dans un plan normal à la direction DA axiale. Chacune des surfaces 3a, 3b présente une portion textile 5a, 5b de blocage radial du pied qui forme une surépaisseur locale, comme visible sur la . Les portions 5a, 5b sont configurées pour assurer un blocage radial du pied d’aube lorsqu’il est monté dans une alvéole AL d’un disque D de positionnement (voir ). Les portions 5a, 5b peuvent avoir la même forme et les mêmes dimensions. La portion 3 comprend une région 4 de cœur qui est située entre les portions 5a, 5b. Les portions 5a, 4 et 5b sont décalées le long de la direction DC circonférentielle de la texture 1. La direction DC circonférentielle correspond à la direction selon la circonférence du disque de positionnement, autour de l’axe de ce dernier. Les portions 5a, 5b sont co-tissées avec la région 4. Ces portions 5a, 5b peuvent être réalisées par tissage tridimensionnel de premiers et de deuxièmes fils, avec une partie des premiers fils de ces portions 5a, 5b liant des couches de deuxièmes fils de la région 4, comme cela est illustré à la qui sera décrite dans la suite. On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention lorsque les portions 5a, 5b ne correspondent pas à des portions tissées, on peut en effet réaliser une sortie de fils de la région 4 pour former localement des portions fibreuses unidirectionnelles définissant la portion de blocage du pied en surépaisseur.
Les figures 2 et 3 qui vont, à présent, être décrites fournissent plus de détails sur la portion 3 et les portions 5a, 5b. Cet exemple concerne le cas de portions 5a, 5b réalisées par tissage tridimensionnel mais la personne du métier reconnaîtra que cet enseignement s’applique mutatis mutandis à des portions 5a, 5b formées par des couches fibreuses unidirectionnelles.
La illustre une vue de face de la surface 3a étant entendu qu’un agencement similaire s’applique à la surface 3b et à la portion 5b. La portion 5a peut former une portion textile connexe (en un seul morceau), comme illustré. Elle peut présenter une forme sensiblement polygonale, par exemple rectangulaire dans le cas illustré, dans un plan normal à la direction DC circonférentielle. La portion 5a peut avoir une forme allongée le long de la direction DA axiale. La portion 5a peut être espacée des extrémités axiales amont EA1 et aval EA2 de la portion 3 par une distance non nulle, notée A7a et A9a. Les termes « amont » et « aval » sont utilisés ici en référence au sens d’écoulement de l’air autour de l’aube ou de l’hélice. Ainsi, la surface 3a est définie, le long de la direction axiale DA, par une portion 7a, la portion 5a qui, à la manière d’une marche, produit une surépaisseur locale, et une portion 9a. La portion 5a forme un relief en saillie. On peut comme illustré avoir une portion 5a qui est centrée le long de la dimension axiale A3 de la portion 3, les distances A7a et A9a étant ainsi sensiblement égales. Dans l’exemple de la , la dimension A5a axiale de la portion 5a est comprise entre les 2/3 et les 3/4 de la dimension A3 axiale de la portion 3. Auquel cas, chacune des distances A7a et A9a peut être supérieure ou égale à 1/8 de la dimension A3, et par exemple être comprise entre 1/8 et 1/6 de la dimension A3.
Les portions 5a, 5b sont obtenues en ajoutant localement des couches supplémentaires de premiers fils 6a, 6b et de deuxièmes fils 8a, 8b par rapport à la définition initiale de l’aube qui correspond ici à la région 4 de cœur obtenue par tissage de premiers 6 et deuxièmes 8 fils. Une surépaisseur locale e5a, e5b, définie par chaque portion 5a, 5b, supérieure ou égale à 1 mm, par exemple comprise entre 1 mm et 5 mm, est ainsi obtenue sur les surfaces 3a, 3b. On a représenté des portions 5a, 5b et une région de cœur 4 co-tissées chacune avec une armure de tissage « interlock » dans laquelle chaque couche de premiers fils lie plusieurs couches de deuxièmes fils avec tous les fils de la même colonne de premiers fils ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. La personne du métier reconnaîtra que d’autres armures de tissage sont possibles sans sortir du cadre de l’invention. Comme visible à la , des surlongueurs de premiers 6a et deuxièmes 8a fils sont obtenues après tissage de la portion 5a qui sont ensuite découpées, avant l’introduction du matériau de matrice. Les portions 5a, 5b sont co-tissées avec la région 4 de cœur par la présence de fils 8at, 8bt qui lient des couches de fils des portions 5a, 5b avec des couches de fils de la région 4 de cœur. En outre, dans l’exemple illustré, les portions 5a, 5b présentent des fils 6a, 6b ayant un titre supérieur au titre des fils 6 dans la région 4. Les fils 6a, 6b peuvent avoir un titre supérieur ou égal à 24k, par exemple compris entre 24k et 72k.
La pièce en matériau composite est ensuite obtenue, à partir de la texture 1 mise à la forme souhaitée, par introduction d’un matériau de matrice dans la porosité de cette texture 1 de sorte à procéder à sa densification. On peut ainsi obtenir un composite à matrice organique par introduction d’une résine dans la porosité de la texture 1 en mettant en œuvre des techniques connues en soi. La résine peut être thermoplastique ou thermodurcissable, dans ce dernier cas l’introduction de la résine peut être suivie d’un traitement thermique de réticulation de sorte à obtenir le matériau composite. La résine introduite peut par exemple être une résine époxy.
On a représenté à la le positionnement d’une pluralité d’aubes 11 en matériau composite dans les alvéoles AL d’un disque D de positionnement. Il peut par exemple s’agir d’aubes de soufflante. Les aubes 11 présentent la même forme que la texture 1 précédemment décrite avec une portion 201 de pale qui présente un intrados 201a et un extrados 201b, ainsi qu’une portion 31 de pied qui comprend des portions 51a, 51b de blocage radial qui viennent en appui avec le disque D de positionnement et éventuellement avec un clinquant CL rapporté sur celui-ci, comme illustré. De cette manière, les aubes 11 sont retenues radialement dans les alvéoles AL. Une région 41 de cœur est située entre les portions 51a, 51b. Dans l’exemple illustré, une cale C est présente à une extrémité radiale interne de la portion 31 de pied.
PROCEDE DE DESODORISATION DE GRANULATS DE CAOUTCHOUC VULCANISE RECUPERE DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne le domaine des articles fabriqués à partir de granulats de caoutchouc désodorisés.
L’invention concerne un procédé de désodorisation par étuvage de granulats de caoutchouc vulcanisé.
ETAT DE LA TECHNIQUE Actuellement on se pose de plus en plus la question du recyclage des pneumatiques en fin de vie. Le besoin qui est ressenti plus particulièrement est la capacité de réutilisation de la matière des composants ou, autrement dit, du retraitement en vue d'une valorisation de tout ou partie de la matière qui constitue un pneumatique usagé.
Lorsque l'on veut valoriser les pneumatiques usagés, on les broie. Le broyage s'effectue dans une machine munie de puissantes lames de déchiquetage rotatives aptes à broyer des pneus de tailles et types différents. Les broyats obtenus ou, autrement dit, les morceaux de pneus usagés cisaillés, ont des tailles différentes comprises généralement entre 25 mm et 350 mm et une composition moyenne identique à celle du pneu entier d'origine.
Afin de valoriser la matière qui les compose, les broyats sont traités dans un granulateur où ils sont broyés plus finement pour en obtenir des granulats. Les granulats proviennent d'un broyage très fin de la gomme comprise dans les morceaux de pneus usagés, généralement après extraction des fibres textiles et des fils métalliques contenus dans les pneus. Les granulats ainsi obtenus ont une taille comprise entre 0,8 mm et 20 mm. Les granulats peuvent ensuite être broyés plus finement et séchés pour obtenir de la poudrette de caoutchouc.
Avantageusement, l’angle au sommet est compris entre 60° et 100°.
De préférence, l’entrée comporte une pluralité de canaux.
De cette manière, il est créé un tourbillon ayant pour effet d’améliorer la lubrification.
De préférence, l’entrée comporte un premier canal, un deuxième canal et un troisième canal.
De préférence, le deuxième canal est disposé au centre du gicleur et les premier et troisième canaux sont disposés à la périphérie du gicleur.
Avantageusement, la sortie comporte un pulvérisateur.
Cela a pour effet de pulvériser l’huile de manière à former un brouillard qui permet d’améliorer la lubrification.
De préférence, le pulvérisateur comporte une pluralité de trous.
De préférence, le pulvérisateur comporte sept trous.
L’invention sera davantage détaillée par la description de modes de réalisation non limitatifs, et sur la base des figures annexées illustrant des variantes de l’invention, dans lesquelles : illustre schématiquement une vue partielle, en perspective, d’un carter-cylindres d’un moteur à combustion interne selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, chaque cylindre comportant un gicleur ; illustre schématiquement une vue en coupe d’un gicleur de cylindre illustré sur la ; illustre schématiquement une vue de côté de la sortie du gicleur représenté sur la ; illustre schématiquement une vue en coupe d’un gicleur selon un mode de réalisation alternatif.
Il est illustré schématiquement sur la une vue partielle, en perspective, d’un carter-cylindres 1 d’un moteur à combustion interne selon la présente invention. Le moteur à combustion interne comporte trois cylindres, également appelés chambres. Dans un autre mode de réalisation, le moteur à combustion interne comporte quatre cylindres. Le moteur peut, dans d’autres alternatives, comporter un, deux ou plus de quatre cylindres. Il est illustré, sur la , un premier cylindre 2a, un deuxième cylindre 2b et un troisième cylindre 2c. Le premier cylindre 2a comporte un gicleur 3a, le deuxième cylindre 2b comporte un gicleur 3b et le troisième cylindre 2c comporte un gicleur 3c. Chaque cylindre comporte un piston (non représenté) présentant une jupe (non représentée). Chaque piston effectue un mouvement de va et vient dans le cylindre, et est couplé à une bielle transmettant la puissance motrice à un vilebrequin. Chaque gicleur injecte de l’huile, via le système de refroidissement, dans la jupe de piston afin de le refroidir. Le gicleur 3a du premier cylindre 2a est directement intégré au carter-cylindres 1. Le gicleur 3a et le carter-cylindres 1 forment ainsi une seule et même pièce, obtenue, par exemple, par fonderie. Le gicleur 3b du deuxième cylindre 2b et le gicleur 3c du troisième cylindre 2c forment également une seule et même pièce avec le carter-cylindres 1.
En référence maintenant à la , il est illustré une vue en coupe axiale du gicleur 3a du premier cylindre 2a. Le gicleur 3b du deuxième cylindre 2b et le gicleur 3c du troisième cylindre 2c présentent une vue en coupe sensiblement identiques. Le gicleur 3a comprend une entrée 5 présentant un diamètre d’entrée D intérieur et une sortie 6 présentant un diamètre de sortie d intérieur. Le flux d’huile circule de l’entrée 5 vers la sortie 6, le flux est représenté par des flèches sur la . Le diamètre d’entrée D est égal à 4 à 8 fois le diamètre de sortie d. Le gicleur 3a comporte en outre une réduction de diamètre 7 en forme de cône comprise entre l’entrée 5 et la sortie 6 du gicleur 3a. De préférence, la réduction de diamètre 7 présente un angle au sommet compris entre 40° et 120°, voire entre 60° et 100°. Le gicleur 3a comporte également un pulvérisateur 8 que l’on peut mieux voir sur la . De préférence, le pulvérisateur 8 comporte sept trous permettant de pulvériser l’huile en fines gouttelettes, pour créer un brouillard, de manière à améliorer le refroidissement. Un trou est disposé au centre du gicleur 3a et les six autres trous sont agencés à la périphérie du gicleur 3a.
En référence maintenant à la , il est illustré une vue en coupe d’un gicleur 3a’ selon un mode de réalisation alternatif. Le gicleur 3a’ comporte une entrée 5’ présentant un diamètre d’entrée D’et une sortie 6’ présentant un diamètre de sortie d’. Le flux d’huile circule de l’entrée 5’ vers la sortie 6’. Il est représenté par des flèches sur la . L’entrée 5’ comporte un premier canal 10 présentant un diamètre intérieur D10, un deuxième canal 11 présentant un diamètre intérieur D11 et un troisième canal 12 présentant un diamètre intérieur D12. Le deuxième canal 11 est disposé de manière centrale et les premier et troisième canaux 10, 12 sont disposés à la périphérie du gicleur 3a’. Le diamètre d’entrée D’ est égal à 3 à 4 fois le diamètre de sortie d’. Le gicleur 3a’ comporte en outre une réduction de diamètre 7’ en forme de cône comprise entre l’entrée 5’ et la sortie 6’ du gicleur 3a’. De préférence, la réduction de diamètre 7’ présente un angle au sommet compris entre 40° et 120°, voire entre 60° et 100°. Une telle configuration permet de procurer à l’huile un tourbillon permettant par conséquent un refroidissement amélioré.
Installation de moteur à combustion interne à hydrogène avec injection d’hydrogène dans la ligne d’échappement, et procédé de commande associé La présente invention concerne le domaine de la dépollution et de la sécurité des moteurs à combustion interne à hydrogène.
Le secteur des transports, et en particulier le transport terrestre, est contraint comme les autres secteurs à réduire ses émissions de CO 2 afin de limiter le réchauffement climatique à 2 °C d’ici la fin du siècle. Afin de répondre à cet enjeu sociétal, les technologies de la mobilité doivent évoluer pour viser des émissions de CO 2 proches de zéro. Ainsi, trois grandes familles de technologies sont envisagées pour atteindre cet objectif, chacune d’entre-elles pouvant être plus ou moins adaptée à une application spécifique.
La solution tout électrique : qui associe batterie de traction et chaine cinématique électrique. Cette dernière peut faire appel à une ou plusieurs machines électriques suivant les puissances demandées par l’application concernée. Cette solution présente deux inconvénients majeurs : le volume et la masse des batteries sont conséquents, limitant leur utilisation aux véhicules ne nécessitant pas de fortes exigences énergétiques, de plus, leur temps de recharge est important, pénalisant ainsi la continuité de service. Le système de pile à combustible, qui est un convertisseur chimique créant de l’électricité à partir d’une réaction entre l’hydrogène et l’air. L’électricité ainsi produite est utilisée par une chaine cinématique électrique similaire à celle du véhicule tout électrique. Les avantages de la pile à combustible par rapport à la batterie se situent au niveau de la densité énergétique de stockage, plus élevée avec l’hydrogène, et de la rapidité de remplissage du réservoir de stockage d’hydrogène. En revanche, la pile à combustible est une solution coûteuse du fait de l’utilisation de métaux précieux. Cette dernière présente également une complexité accrue dans la gestion des transitoires. Pour pallier les différents inconvénients listés ci-dessus, une troisième solution consiste à utiliser l’hydrogène en tant que carburant dans un moteur à combustion interne. Cette approche apporte plusieurs avantages :