INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Préférentiellement, la mesure E1 de la concentration d’analyte CA est réalisée périodiquement selon une première fréquence par le capteur 2. On dispose alors de plusieurs mesures réalisées périodiquement selon cette première fréquence à différents instants. Avantageusement, cette première fréquence est variable en fonction de paramètres extérieurs comme les résultats de la mesure précédente, l’état physique de l’utilisateur et/ou l’heure de la journée. En d’autres termes cette première fréquence de mesure peut s’ajuster au cours du temps.
La première fréquence est par exemple 1 à 15 mesures toutes les 1 à 15 minutes de préférence 1 mesure toutes les 1 à 3 minutes ou de 10 mesures toutes les 1 à 15 minutes de préférences toutes les 1 à 3 minutes selon les cas. On note que la fréquence de mesure de l’analyse s’accélère lorsqu’une incursion dans des zones critiques (risque d’hypoglycémie ou d’hyperglycémie lorsque l’analyte est du glucose).
Le procédé comprend également une étape de détermination E2 d’un mouvement du dispositif de surveillance 1 au moyen du module de mesure 3 de mouvement. Le module de mesure 3 de mouvement détermine les caractéristiques du mouvement subi par le dispositif de surveillance 1. Préférentiellement le module de mesure 3 détermine tous les mouvements déplaçant le dispositif de surveillance 1 dans l’espace.
Selon un mode de réalisation, le module de mesure 3 comprend un gyroscope de manière à déterminer, au cours de l’étape de détermination E2, un mouvement de rotation MR du dispositif de surveillance 1 au cours du temps.
Selon un autre mode de réalisation, le module de mesure 3 comprend un accéléromètre de manière à déterminer, au cours de l’étape de détermination E2, un mouvement d’accélération MA du dispositif de surveillance 1 au cours du temps.
Selon un autre mode de réalisation préféré, le module de mesure 3 comprend un gyroscope et un accéléromètre de façon à pouvoir déterminer les mouvements les plus complexes du dispositif de mesure 1 conjuguant des rotations MR et/ou des accélérations MA.
L’étape de détermination E2 du mouvement permet de prendre en compte, en temps réel ou en quasi temps réel, des déplacements du dispositif de surveillance 1 dans l’espace et donc son déplacement qui peut induire du bruit dans la mesure de l’analyte. Préférentiellement, le module de mesure 3 détermine E2 les mouvements périodiquement et selon une deuxième fréquence. On dispose alors des mesures du mouvement réalisées à plusieurs instants selon cette deuxième fréquence.
Avantageusement cette deuxième fréquence est également variable en fonction de paramètres extérieurs comme les résultats de la mesure précédente, l’état physique de l’utilisateur et/ou l’heure de la journée. En effet, on comprend que si un mouvement rapide est détecté (lorsque l’utilisateur est en activité physique par exemple) la mesure du mouvement devra se faire à une fréquence rapide pour tenir compte de toute la durée du mouvement et corriger une mesure de la concentration d’analyte qui aurait été effectuée pendant ce mouvement (voir ci-après).
Le module de mesure 3 envoie les données mesurées à l’unité de traitement 4 afin de traiter les mesures de la grandeur physiologique réalisées par le capteur 2 en fonction des données de mouvement, le capteur 2 ayant aussi envoyé les données mesurées à l’unité de traitement 4.
Le procédé comprend ensuite une étape de correction E3, au moyen de l’unité de traitement 4, de la mesure de la concentration d’analyte CA réalisée par le capteur en fonction du mouvement du dispositif de surveillance 1 déterminé par le module de mesure 3. L’unité de traitement 4 conjugue ainsi les mesures de la grandeur physiologique réalisées par le capteur 2 aux mesures de mouvement déterminées par le module de mesure 3 et s’assure que les données du capteur 2 et du module de mesure 3 conjuguées correspondent à des données mesurées à des instants identiques ou proches. A ce titre, le module de mesure 3 et le capteur 2 sont synchronisés sur une même base de temps pour pouvoir faire correspondre les mesures.
En effet, la fréquence de mesure de l’analyte et la fréquence de mesure du mouvement peuvent être différentes de sorte que la correction E3 de la mesure de l’analyte prendra en compte une mesure du mouvement qui coïncide
La répartition des lames 98 présente de préférence au moins une symétrie de rotation par rapport à l’axe principal de pompe X.
Les lames 98 sont agencées de manière à rediriger le fluide en sortie de la roue à aubes 50 pour qu’il s’écoule parallèlement à l’axe principal de pompe X.
Chaque lame 98 présente deux surfaces latérales de redirection de fluide, chaque surface latérale de redirection s’étendant radialement de la couronne de base 96 jusqu’à la surface de centrage 100 de la lame.
Entre deux surfaces latérales de redirection adjacentes, le diffuseur 94 délimite un passage de circulation du fluide interne de refroidissement 26.
Ledit passage de circulation est ainsi délimité latéralement par les deux surfaces latérales de redirection adjacentes, et est aussi délimité radialement par la couronne de base 96 et les surfaces intérieures 80A, 80B de la bride d’aspiration 58A et de la carcasse 56.
Par « deux surfaces latérales de redirection adjacentes », on entend deux surfaces latérales de deux lames 98 distinctes pour lesquelles aucune lame 98 n’est interposée circonférentiellement entre elles.
Chaque surface latérale de redirection présente de préférence une forme courbée, qui tangente en aval l’axe principal de pompe X.
En d’autres termes, les surfaces latérales de redirection de chaque lame 98 présentent respectivement des régions avales droites parallèles à l’axe principal de pompe X.
Alternativement, chaque surface latérale de redirection présente par exemple une forme droite, les lames 98 ayant alors une forme de flèche ayant une pointe orientée vers l’amont.
Par exemple, les lames 98 présentent des formes identiques. Alternativement, au moins deux des lames 98 présentent des formes différentes.
La bride de refoulement 58B est disposée en aval de la bride d’aspiration 58A.
La bride de refoulement 58B présente aussi une surface extérieure 78C et une surface intérieure 80C. La surface intérieure 80C de la bride de refoulement 58B délimite ledit volume intérieur 82 de la pompe 34, dans lequel est contenu le fluide interne de refroidissement 26.
La bride de refoulement 58B est configurée pour maintenir la pompe 34 sur une structure du circuit de refroidissement 24, la structure étant par exemple l’enceinte 30 ou le conduit de circulation 32. La bride de refoulement 58B assure aussi une fonction d’étanchéité entre la pompe 34 et ladite structure 30, 32.
La bride refoulement 58B est en communication fluidique avec la structure 30, 32 sur laquelle elle maintient la pompe 34.
Le fluide interne de refroidissement 26 sort de la pompe 34 par l’intermédiaire de la bride de refoulement 58B.
La bride de refoulement 58B est configurée pour diriger le fluide interne de refroidissement 26, en aval de la roue à aubes 50, vers l’enceinte 30 ou le conduit de circulation 32.
Le réacteur 16 est par exemple configuré pour que le courant de fluide 42 soit à une température comprise entre 45°C et 75°C. Ceci permet de sécher le fluide et favorise la triboélectricité.
Le réacteur 16 définit par exemple une surface de réception 46, par exemple une grille, située sous le lit fluidisé 18 et destinée à recevoir les granules si le débit du courant de fluide 42 est réduit, le lit fluidisé retombant sur la surface de réception.
Le réacteur 16 est par exemple monté rotatif par rapport à un châssis 48 de l’installation 10 entre au moins une première position ( ) occupée pendant la fluidisation, et une deuxième position ( ), occupée pendant l’évacuation et dans laquelle la surface de réception 46 est plus inclinée par rapport au châssis 48 que dans la première position.
Le réacteur 16 est par exemple mobile en rotation autour d’un axe D avantageusement horizontal.
Le réacteur 16 comprend par exemple une enveloppe 50 définissant une entrée 52 pour l’introduction du mélange 12, l’entrée étant ouverte pour l’introduction, puis refermée après l’introduction. L’enveloppe 50 définit une sortie 54 pour l’évacuation d’au moins 90% en masse du lot 38 introduit, la sortie étant ouverte pour l’évacuation, puis refermée après l’évacuation
Dans l’exemple, le réacteur 16 définit au moins un circuit 56 formant une boucle pour le courant de fluide 42, le réacteur comportant au moins une soufflante 58 pour obtenir le courant de fluide 42 dans le circuit 56. Le réacteur 16 comprend avantageusement une chambre d’homogénéisation 60 pour homogénéiser le courant de fluide 42, et un système de chauffage 62 adapté pour chauffer le courant de fluide 42. Le réacteur 16 comprend avantageusement un récupérateur 64 et une gaine 66 reliant le récupérateur à la soufflante 58.
Dans l’exemple, le circuit 56 inclut la soufflante 58, la chambre d’homogénéisation 60, le système de chauffage 62, la chambre de fluidisation 48, le récupérateur 64 et la gaine 66.
La chambre de fluidisation 40 est par exemple délimitée en bas (dans la première position) par la surface de réception 46, qui est avantageusement perméable au courant de fluide 42, latéralement par l’enveloppe 50, présentant avantageusement au moins une paroi transparente permettant de voir le lit fluidisé 18, et au-dessus par le récupérateur 64.
La chambre d’homogénéisation 60 s’étend par exemple entre la soufflante 58 et le système de chauffage 62. La chambre d’homogénéisation 60 présente par exemple une forme évasée vers le haut (dans la première position). La chambre d’homogénéisation 60 est avantageusement délimitée latéralement par quatre faces planes.
Le fluide est par exemple de l’air, ou de l’air préalablement asséché.
Le récupérateur 64 est avantageusement adapté pour filtrer le courant de fluide 42 et en retirer des particules fines (non représentées), afin que ces dernières ne retournent pas à la soufflante 58.
Le réacteur 16 est avantageusement adapté pour fonctionner en circuit fermé, ou en air frais. La gaine 66 présente par exemple une sortie 68 pour le courant de fluide 42 en mode « air frais ». La soufflante 58 comporte également une prise d’air 70 pour les mêmes raisons.
Dans la première position, la surface de réception 46 est par exemple sensiblement horizontale. Dans la deuxième position, la surface de réception 46 est par exemple inclinée à environ 45° (à plus ou moins 5°, voire 10°).
L’unité de séparation 20 ( ) comprend par exemple une trémie 72, un convoyeur 74, et des électrodes 76 adaptées pour créer le ou les champ(s) électrique(s). L’unité de séparation 20 comprend par exemple trois compartiments de séparation 76 et trois vis sans fin 78 permettant de remplir trois sac 80 à la fois.
Le fonctionnement de l’installation 10 va maintenant être décrit. Il illustre un procédé selon l’invention.
Le dispositif d’amenée 22 constitue des lots du mélange 12. La vis sans fin 34 puise le mélange 12 dans la trémie 32 et le conduit jusqu’à la table vibrante 26. La table vibrante 26 crée avantageusement une couche de mélange sur le convoyeur 28, qui convoie la couche jusqu’à la trémie tampon 36 dans laquelle un lot 38 se constitue.
D'autres modes de réalisation de la présente invention apparaîtront et seront compris par l'homme du métier à partir de la description et de l'exploitation de l'invention divulguée ici. La description et les modes de réalisation sont considérés uniquement comme des exemples, et la véritable portée ainsi que l'esprit de l'invention sont tous deux définis par les revendications.
PROCÉDÉ DE PRÉPARATION D'UN COMPOSITE COMPORTANT UN ÉLASTOMÈRE ET UNE CHARGE. ARRIÈRE-PLAN TECHNOLOGIQUE Il existe toujours un souhait dans l'industrie du caoutchouc de développer des procédés pour disperser une charge dans un élastomère, et il est particulièrement souhaitable de développer des procédés qui peuvent agir de la sorte efficacement par rapport à la qualité, au temps, à l’effort et/ou au coût de dispersion d’une charge.
De nombreux produits importants commercialement sont formés de compositions élastomères dans lesquelles un matériau de charge de renfort est dispersé dans un quelconque parmi divers élastomères synthétiques, du caoutchouc naturel ou des mélanges d'élastomères. Du noir de carbone et de la silice, par exemple, sont utilisés couramment pour renforcer du caoutchouc naturel et d'autres élastomères. Il est courant de produire un mélange-maître, à savoir un prémélange d’un matériau de renfort, d’un élastomère et de divers additifs facultatifs, comme une huile de dilution. De tels mélanges-maîtres peuvent ensuite faire l’objet d’une composition avec des additifs de traitement et de durcissement et, lors du durcissement, générer de nombreux produits importants commercialement. De tels produits comprennent, par exemple, des pneus pneumatiques et non pneumatiques ou pleins pour des véhicules, y compris la partie de bande de roulement comprenant une coiffe et une base, une sous-chape, une gomme intérieure, une paroi latérale, une peau de câble, une carcasse, et d'autres. D'autres produits comprennent, par exemple, des montures de moteur, des douilles, des courroies de convoyeur, des balais d’essuie-glaces, des composants en caoutchouc pour l'aérospatiale et des équipements marins, des éléments de voie de véhicule, des joints d'étanchéité, des doublures, des garnitures, des roues, des pare-chocs, des systèmes anti-vibration, et analogues.
Une bonne dispersion de charge de renfort dans des composés de caoutchouc a été identifiée comme étant un facteur pour obtenir une résistance mécanique et un composite élastomère uniforme, ainsi qu’une performance de composition de caoutchouc. Des efforts considérables ont été portés au développement de procédés pour améliorer la qualité de dispersion, et diverses solutions ont été proposées pour faire face à ce défi. Par exemple, un mélange plus intensif peut améliorer une dispersion de charge de renfort, mais peut dégrader l'élastomère dans lequel la charge est dispersée. Ceci est particulièrement problématique dans le cas du caoutchouc naturel, qui est fortement susceptible d'une dégradation mécanique/thermique, en particulier dans des conditions de mélange à sec.
En tant que variante aux techniques de mélange à sec, il est connu d'alimenter un latex élastomère ou une solution de polymère et une suspension de noir de carbone ou de silice vers un système de mélange de liquide, par exemple, une cuve agitée. De telles techniques de « mélange-maître liquide » peuvent être utilisées avec du latex de caoutchouc naturel et des élastomères synthétiques émulsifiés, comme du caoutchouc de styrène-butadiène (SDR), ou d'autres polymères élastomères sous forme liquide. Cependant, bien que de telles techniques de mélange à l'état humide aient montré des promesses, un mélange à l'état humide discontinu peut représenter des défis dans des opérations de fabrication. Des techniques continues ou semi-continues pour produire un mélange-maître liquide, comme celles décrites dans les brevets US 6 048 923 et 8 586 651, dont les contenus sont incorporés ici en référence, ont été efficaces pour produire des composites élastomère-charge caractérisés par une qualité élevée. Cependant, ces processus sont limités à des formes liquides de caoutchouc, comme du latex élastomère ou des formes de caoutchouc en solution.
En conséquence, il existe un besoin de développer des procédés pour incorporer une charge dans un élastomère solide afin d'obtenir une qualité et une fonctionnalité de dispersion de composite élastomère acceptables ou améliorées à partir de mélanges-maîtres de composite élastomère, pouvant se transformer en des propriétés acceptables ou améliorées dans les composés de caoutchouc vulcanisé et articles en caoutchouc correspondants.
Sont décrits ici des procédés pour préparer des composites à partir d'un ou plusieurs élastomères solides et d'une ou plusieurs charges humides, de même que des produits, y compris des composites, des vulcanisats et des articles à partir de ceux-ci.
Un premier aspect est un procédé pour préparer un composite, comprenant les étapes consistant à : (a) charger un mélangeur comportant un ou plusieurs rotors avec au moins un élastomère solide et une charge humide comprenant une charge et un liquide présent en une quantité dans la plage de 15 à 65 % en poids sur la base du poids total de la charge humide ; (b) dans une ou plusieurs étapes de mélange, mélanger le au moins un élastomère solide et la charge humide pour former un mélange, et dans au moins une desdites étapes de mélange, effectuer ledit mélange, dans lequel le mélangeur a au moins un moyen de commande de température qui est réglé à une température, Tz, de 65°C ou plus, et éliminer au moins une partie du liquide à partir du mélange par évaporation ; et (c) évacuer, à partir du mélangeur, le composite comprenant la charge dispersée dans l'élastomère à un niveau de charge d'au moins 20 phr avec une perte de rendement de charge de pas plus de 10 %, (par exemple, pas plus de 5 %), dans lequel le composite a une teneur en liquide de pas plus de 10 % en poids sur la base du poids total dudit composite.
Un autre aspect est un procédé pour préparer un composite, comprenant les étapes consistant à : (a) charger un mélangeur avec au moins un élastomère solide comprenant au moins 50 % en poids de caoutchouc naturel et une charge humide comprenant une charge et un liquide présent en une quantité d'au moins 15 % en poids sur la base du poids total de la charge humide, dans lequel un taux de remplissage, sur une base de poids sec, du au moins un élastomère solide et de la charge humide n'est pas supérieur à 68 %, (b) dans une ou plusieurs étapes de mélange, mélanger le au moins un élastomère solide et la charge humide pour former un mélange, et dans au moins l'une desdites étapes de mélange, effectuer ledit mélange à des températures de mélangeur commandées par au moins un moyen de commande de température, et éliminer au moins une partie du liquide à partir du mélange par évaporation ; et (c) évacuer, à partir du mélangeur, le composite comprenant la charge dispersée dans l'élastomère à un niveau de charge d'au moins 20 phr avec une perte de rendement de charge de pas plus de 10 %, dans lequel le composite a une teneur en liquide de pas plus de 10 % en poids sur la base du poids total dudit composite.
Un autre aspect est un procédé de préparation d'un composite, comprenant les étapes consistant à : (a) charger un mélangeur comportant un ou plusieurs rotors avec au moins un élastomère solide et une charge humide comprenant une charge et un liquide présent en une quantité d'au moins 15 % en poids sur la base du poids total de la charge humide ; (b) dans une ou plusieurs étapes de mélange, mélanger dans le mélangeur le au moins un élastomère solide et la charge humide pour former un mélange, et dans au moins l’une desdites étapes de mélange, effectuer ledit mélange à des températures de mélangeur commandées par au moins un moyen de commande de température avec les un ou plusieurs rotors fonctionnant à une vitesse de pointe d'au moins 0,6 m/s pendant au moins 50 % du temps de mélange, et éliminer au moins une partie du liquide à partir du mélange par évaporation ; (c) évacuer, à partir du mélangeur, le composite comprenant la charge dispersée dans l'élastomère à un niveau de charge d'au moins 20 phr avec une perte de rendement de charge de pas plus de 10 %, dans lequel le composite a une teneur en liquide de pas plus de 10 % en poids sur la base du poids total dudit composite.
Un autre aspect est un procédé pour préparer un composite, comprenant les étapes consistant à : (a) charger un premier mélangeur comportant un ou plusieurs rotors avec au moins un élastomère solide et une charge humide comprenant une charge et un liquide présent en une quantité d'au moins 15 % en poids sur la base du poids total de la charge humide ; (b) dans une ou plusieurs étapes de mélange, mélanger le au moins un élastomère solide et la charge humide pour former un mélange, et dans au moins l’une desdites étapes de mélange, effectuer ledit mélange à des températures de mélangeur commandées par au moins un moyen de commande de température avec les un ou plusieurs rotors fonctionnant à une vitesse de pointe d'au moins 0,6 m/s pendant au moins 50 % du temps de mélange, et éliminer au moins une partie du liquide à partir du mélange par évaporation ; (c) évacuer, à partir du premier mélangeur, le mélange comprenant la charge dispersée dans l'élastomère à un niveau de charge d'au moins 20 phr, dans lequel le mélange a une teneur en liquide qui est réduite à une quantité inférieure à la teneur en liquide au début de l'étape (b), et dans lequel le mélange a une température de matériau dans la plage de 100°C à 180°C ; (d) mélanger le mélange provenant de (c) dans un deuxième mélangeur pour obtenir le composite, dans lequel le deuxième mélangeur est actionné sous au moins une des conditions suivantes : (i) une pression de piston plongeur de 5 psi au moins ; (ii) un piston plongeur élevé jusqu'au moins 75 % de son niveau le plus haut ; (iii) un piston plongeur actionné en mode flottant ; (iv) un piston plongeur positionné de telle sorte qu'il ne vient sensiblement pas en contact avec le mélange ; (v) le mélangeur est exempt de piston plongeur ; et (vi) un taux de remplissage du mélange est dans la plage de 25 % à 70 % ; et (e) évacuer, à partir du deuxième mélangeur, le composite ayant une teneur en liquide de moins de 3 % en poids sur la base du poids total dudit composite.
Un autre aspect est un procédé de préparation d’un composite, comprenant les étapes consistant à : (a) charger un premier mélangeur comportant un ou plusieurs rotors avec au moins un élastomère solide et une charge humide comprenant une charge et un liquide présent en une quantité d'au moins 15 % en poids sur la base du poids total de la charge humide ; (b) dans une ou plusieurs étapes de mélange, mélanger le au moins un élastomère solide et la charge humide pour former un mélange, et dans au moins l’une desdites étapes de mélange, effectuer ledit mélange à des températures de mélange commandées par au moins un moyen de commande de température et appliquer une puissance spécifique moyenne d'au moins 2,5 kW/kg sur un temps de mélange, et éliminer au moins une partie du liquide à partir du mélange par évaporation ; (c) évacuer, à partir du premier mélangeur, le mélange comprenant la charge dispersée dans l'élastomère à un niveau de charge d'au moins 20 phr, dans lequel le mélange a une teneur en liquide qui est réduite à une quantité inférieure à la teneur en liquide au début de l'étape (b), et dans lequel le mélange a une température de matériau dans la plage de 100 C à 180°C ; (d) mélanger le mélange provenant de l’étape (c) dans un deuxième mélangeur pour obtenir le composite, dans lequel le deuxième mélangeur est actionné sous au moins l'une des conditions suivantes : (i) une pression de piston plongeur de 5 psi au moins ; (ii) un piston plongeur élevé jusqu'à au moins 75 % de son niveau le plus haut ; (iii) un piston plongeur actionné en mode flottant ; (iv) un piston plongeur positionné de telle sorte qu'il ne vient sensiblement pas en contact avec le mélange ; (v) le mélangeur est exempt de piston plongeur ; et (vi) un taux de remplissage du mélangeur est dans la plage de 25 % à 70 % ; et (e) évacuer, à partir du deuxième mélangeur, le composite ayant une teneur en liquide de moins de 3 % en poids sur la base du poids total dudit composite.