INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Des exemples de monomères comportant deux groupes acrylate sont le diacrylate de poly(éthylène glycol) (PEGDA), le diméthacrylate de poly(éthylène glycol) (PEGDMA), le diacrylate de poly(propylène glycol) (PPGDA) et le diméthacrylate de poly(propylène glycol) (PPGDMA). On peut citer le diacrylate de di(propylène glycol), le diacrylate de 1H,1H,6H,6H-perfluoro-1,6-hexyle, le diacrylate de 1H,1H,5H,5H-perfluoropentane-1,5-diyle et le diacrylate de 2,2,3,3-tétrafluoro-1,4-butyle. Le diacrylate de poly(éthylène glycol) (PEGDA) peut présenter une masse moléculaire en nombre allant de 5000 à 10000 g/mole ou de 6000 à 8000 g/mole. Il peut aussi présenter une masse moléculaire comprise entre 500 et 1000 g/mole, de préférence entre 600 et 800 g/mole. Il a été observé que les monomères de faible masse moléculaire favorisaient l'imprégnation des pores des électrodes par l'électrolyte gélifié.
Des exemples de monomères ayant trois groupes acrylate sont le triacrylate de triméthylolpropane (TMPTA), le triacrylate de pentaérythritol, le triacrylate d'éthoxylate de triméthylolpropane et le triacrylate de propoxylate de triméthylolpropane (TPPTA).
Un exemple de monomère ayant quatre groupes acrylate est le tétraacrylate de pentaérythritol (PETEA).
Parmi les monomères cités ci-dessus, un monomère préféré est le triacrylate de triméthylolpropane propoxylate (TPPTA).
La réticulation se produit par mise en contact du monomère avec un initiateur thermique de polymérisation radicalaire et activation de cet initiateur par la chaleur. Le degré d'avancement de la réticulation peut être estimé en mesurant le pourcentage de monomères résiduels dans le milieu réactionnel à différents instants de la réaction. Les monomères acrylates résiduels sont caractérisés par la présence d'une double liaison C=C dans le groupe vinyle. Cette double liaison peut être détectée par spectroscopie infrarouge à transformée de Fourier (FT-IR). Cette technique peut être utilisée par l'homme du métier pour mesurer la quantité de monomères résiduels. Les conditions de réticulation sont choisies pour minimiser la quantité de monomères résiduels. La présence d’une petite quantité de monomères résiduels peut avoir un effet néfaste sur le fonctionnement de l’élément.
L’électrolyte comprend un ou plusieurs sels de lithium pouvant être choisis parmi le perchlorate de lithium LiClO 4 , l'hexafluorophosphate de lithium LiPF 6 , le tétrafluoroborate de lithium LiBF 4 , l’hexafluoroarsénate de lithium LiAsF 6 , l’hexafluoroantimonate de lithium LiSbF 6 , le trifluorométhanesulfonate de lithium LiCF 3 SO 3 , le bis(fluorosulfonyl)imidure de lithium Li(FSO 2 ) 2 N (LiFSI), le bis(trifluorométhanesulfonyl)imidure de lithium LiN(CF 3 SO 2 ) 2 (LiTFSI), le tris(fluorométhanesulfonyl)méthylure de lithium LiC(CF 3 SO 2 ) 3 (LiTFSM), le bis(pentafluoroéthylsulfonyl)imidure de lithium LiN(C 2 F 5 SO 2 ) 2 (LiBETI), le 4,5-dicyano-2-(trifluoromethyl) imidazolide de lithium (LiTDI), le bis(oxalato)borate de lithium (LiBOB), le difluoro(oxalato)borate de lithium (LiDFOB), le tris(pentafluoroéthyl)trifluorophosphate de lithium LiPF 3 (CF 2 CF 3 ) 3 (LiFAP), le difluorophosphate de lithium LiPO 2 F 2 et les mélanges de ceux-ci.
Un premier mélange préféré de sels de lithium consiste en LiPF 6 et LiDFOB utilisés chacun à la concentration d’environ 0,5 mol.L -1 .
Un second mélange préféré de sels de lithium consiste en LiPF 6 , LiFSI et/ou LiTFSI et LiDFOB. De préférence, ce second mélange consiste en LiPF 6 , LiFSI et LiDFOB. Ce mélange ternaire permet de réduire l’effet néfaste de la présence de monomères acrylate résiduels. Ces monomères forment en effet une couche de passivation à la surface de l’électrode négative au cours de la formation de l’élément, c’est-à-dire le premier cycle de charge/décharge de l’élément. Cette couche est résistive et contribue à faire augmenter la résistance interne de l’élément.
Le monomère comportant au moins deux groupes acrylate, ledit au moins un sel de lithium et l’initiateur thermique de polymérisation radicalaire sont dissous dans au moins un solvant organique. Le solvant organique peut être choisi dans le groupe constitué par les carbonates cycliques saturés, les carbonates cycliques insaturés, les carbonates linéaires, les éthers linéaires, les éthers cycliques et leurs dérivés fluorés. Les carbonates cycliques saturés préférés sont le carbonate de propylène (PC), le carbonate d'éthylène (EC), le carbonate de butylène (BC) et un mélange de ceux-ci. Un exemple de carbonate cyclique fluoré est le carbonate de monofluoroéthylène (FEC). Le carbonate de vinylène peut être utilisé comme carbonate cyclique insaturé. Les carbonates linéaires préférés sont le carbonate de diméthyle (DMC), le carbonate d'éthyle méthyle (EMC), le carbonate de diéthyle (DEC), le carbonate de dipropyle (DPC) et un mélange de ceux-ci. Les éthers linéaires préférés comprennent l'éther diméthylique (DME), l'éther diéthylique (DEE) et un mélange de ceux-ci. Les éthers cycliques préférés comprennent les lactones, telles que la gamma-butyrolactone.
Dans un mode de réalisation préféré, ledit au moins un solvant est choisi dans le groupe constitué par les carbonates cycliques, les carbonates linéaires et un mélange de ceux-ci.
Dans un mode de réalisation préféré, ledit au moins un solvant comprend du carbonate de fluoroéthylène (FEC).
Dans un mode de réalisation, ledit au moins un solvant est un mélange d’un carbonate linéaire et de carbonate de fluoroéthylène (FEC). Le carbonate linéaire peut être du carbonate d’éthyle méthyle (EMC).
Dans un mode de réalisation, ledit au moins un solvant est un mélange de carbonate de fluoroéthylène (FEC) et de carbonate d’éthyle méthyle (EMC) et le mélange de sel est constitué de LiPF 6 et de LiDFOB.
Selon une caractéristique possible, lesdits moyens de support comprennent des cadres, chaque cadre portant un panneau photovoltaïque, lesdits cadres étant consécutivement articulés deux-à-deux au moyen de pattes d’interconnexion et d’axes auxquels sont solidarisées des roulettes prévues pour se déplacer le long de tubulures de la structure de ladite toiture.
Selon une caractéristique possible, le diamètre desdites roulettes est tel qu’une lame d’air est ménagée entre ladite toiture et lesdits panneaux photovoltaïques.
Selon une caractéristique possible, lesdits moyens de maintien comprennent des sangles d’arrimage solidarisées de part et d’autre dudit support et à l’extrémité desquelles sont formées des boucles d’arrimage.
Selon une caractéristique possible, lesdits moyens de maintien comprennent au moins deux barres de reprise d’effort, lesdites barres de reprise d’effort étant prévues pour respectivement passer à travers lesdites boucles d’arrimage placées de part et d’autre dudit support.
Selon une caractéristique possible, lesdits moyens de maintien comprennent des éléments d’ancrage au sol, muraux ou à des chéneaux s’étendant de long de deux côtés opposés de ladite toiture.
Selon une caractéristique possible, lesdits éléments d’ancrage présentant deux échancrures opposées aptes à venir d’insérer dans deux rebords opposés desdits chéneaux et des perçages pour le passage de vis traversant lesdites barres de reprise d’effort.
L’invention, concerne également un procédé d’installation d’un dispositif selon l’une quelconque des variantes exposées ci-dessus sur la toiture d’une serre ou d’un abri, un tel procédé comprenant :
- une étape d’enroulement ou de repliement dudit support ;
- une étape de solidarisation d’au moins un lien de traction à l’extrémité libre dudit support enroulé ou replié ;
- une étape de dépose dudit support enroulé ou replié le long d’un des bords de ladite toiture ;
- une étape de passage sur ladite toiture dudit au moins un lien de sorte que son extrémité libre soit saisissable de l’autre côté de ladite toiture ;
- une étape de traction sur ledit au moins un lien de sorte à déployer sur ladite toiture ledit support enroulé ou replié.
Selon une caractéristique possible, un tel procédé comprend une étape de réglage de la position dudit support de panneau photovoltaïque pour optimiser son rendement en fonction de l’exposition au soleil de ladite toiture.
Selon une variante possible, ladite étape de réglage est réalisée de manière motorisée en temps réel en fonction de la course du soleil.
: la illustre un abri à trois chapelles équipé de dispositifs de production d’électricité selon l’invention ;
Vanne à clapet mécanique à double ressort et circuit de préchauffage la comprenant La présente invention concerne le domaine des équipements des véhicules à moteur thermique ou à propulsion hybride thermique/électrique, plus particulièrement le traitement des gaz d’échappement avant éjection de ces véhicules, et notamment leur traitement catalytique. Elle a plus spécifiquement pour objet une vanne de contrôle du flux gazeux pour le préchauffage du catalyseur ou pot catalytique, ainsi qu’un circuit de préchauffage pour un système d’échappement, intégrant une telle vanne.
Le catalyseur ou pot catalytique est un composant de la ligne d'échappement des véhicules automobiles disposant d’un moteur thermique : il s’agit d’un système anti-pollution ayant pour objectif de réduire l’émission de gaz polluants.
La combustion d'un moteur thermique n’étant jamais optimale, des substances toxiques telles que le monoxyde de carbone (CO) ou les oxydes d’azote (NOX) s’échappent du moteur.
Le catalyseur a justement pour objectif d’éliminer ces gaz nocifs pour la santé et l’environnement. Il est généralement constitué d'un intérieur poreux en céramique imprégnée de métaux précieux (alumine, oxyde de césium, palladium, radium). Cette structure interne est appelée « nid d'abeille ».
Un tel catalyseur est efficace lorsqu'il est chaud. En effet, la très haute température (400 °C) des gaz d’échappement provoque un phénomène de catalyse (réaction chimique) qui élimine les substances nocives. C'est pour cette raison qu'il est installé directement en sortie de moteur de manière à atteindre plus rapidement sa température optimale de fonctionnement.
Un véhicule peut éventuellement être équipé d'un pré-catalyseur et d'un second catalyseur en aval.
Or, 80% des polluants sont émis dans les 20 premières secondes de fonctionnement d'un moteur thermique. Une solution recherchée consiste donc à avoir un catalyseur chaud dès le démarrage du moteur thermique.
Il est connu dans l’art antérieur de préchauffer le catalyseur en l’exposant à un flux d’air chaud (par exemple au moins 40°C) et, pour ce faire, d’actionner une pompe, avant la mise en marche du moteur thermique ou pendant une première phase de roulement électrique, qui lui amène un flux d’air chaud, pour qu’il soit efficace le plus rapidement possible (pour retarder le moins possible la possibilité de démarrer le moteur thermique et permettre au système de contrôle des émissions d'atteindre son efficacité maximale très rapidement). Cette pompe est reliée au filtre à air et va envoyer de l’air chaud au catalyseur. La pompe fonctionne généralement une trentaine de secondes, et dès que le moteur thermique est allumé elle arrête de fonctionner, puisqu’il n’est plus besoin de préchauffer le catalyseur.
Entre la pompe et le catalyseur se trouve une vanne électrique avec une valve à solénoïde qui va s’ouvrir ou se fermer pour faire fonctionner ou non ce circuit de préchauffage du catalyseur (voir représentation schématique de la ).
Dans l’art antérieur, la ligne de circulation de flux gazeux reliant la pompe au catalyseur est pourvue d’une vanne électrique (généralement une vanne à solénoïde) qui va ouvrir ou fermer ce circuit, en fonction de la phase de fonctionnement et de l’état du véhicule, pour autoriser l’injection d’air chaud durant la phase de préchauffage du catalyseur et isoler la pompe des gaz d’échappement lors du fonctionnement du moteur thermique.
Toutefois, cette solution connue à vanne électrique présente un certain nombre d’inconvénients : elle est encombrante et de constitution complexe (présence d’un système électrique), présente un prix de revient élevé pour une fonction accessoire, est sujet à un risque de dysfonctionnement (mise en œuvre de composants électriques dans un environnement à température élevée) et nécessite l’installation d’une liaison électrique jusqu’à la vanne.
La présente invention a pour but de pallier au moins les principaux de ces inconvénients, préférentiellement tous.
A cet effet, l’invention a pour objet une vanne de contrôle pour fluide gazeux, destinée à être montée dans une ligne de circulation de fluide gazeux, ladite vanne comprenant un corps creux formant boîtier, lequel est configuré pour être traversé par un flux autorisé de fluide gazeux circulant entre une ouverture d’entrée et une ouverture de sortie dudit boîtier et dans lequel sont montés un clapet mobile avec un organe d’obturation et des moyens élastiques agissant sur ledit clapet, ledit clapet et les moyens élastiques étant arrangés et configurés de telle manière que le clapet libère l’ouverture d’entrée en cas de présence d’un flux gazeux autorisé et obture ladite ouverture d’entrée en cas de présence d’un flux gazeux tendant à circuler en sens inverse, ce par déplacement de son organe d’obturation respectivement entre une position à distance de la région du boîtier comportant ladite ouverture d’entrée et une position proche, voire au contact, de cette région,
vanne caractérisée en ce que les moyens élastiques consistent en deux ressorts agissant de manière mutuellement antagoniste sur le clapet en vue de son déplacement, un premier ressort sollicitant le clapet à distance de l’ouverture d’entrée et le second ressort sollicitant ledit clapet vers ladite ouverture d’entrée, en ce que la force du second ressort est, d’une part, au moins égale à la force du premier ressort et, d’autre part, inférieure à la somme de la force du premier ressort et de la force de pression du flux gazeux autorisé sur l’organe d’obturation du clapet, et en ce que ledit clapet est, en l’absence de tout flux gazeux, déplacé et maintenu par le premier ressort dans une position de décollement, correspondant préférentiellement tout juste à une absence de contact entre l’organe d’obturation et l’ouverture d’entrée et/ou la région de cette dernière.
Avantageusement la teneur en molybdène de la composition selon l’invention est ≤0,020% en poids de la composition totale. La limitation de la teneur en molybdène permet de limiter la formation de carbures de molybdène grossiers qui auraient un impact néfaste sur le CET. La teneur en molybdène est mesurée avec une incertitude absolue de ±0,003%.
Avantageusement la teneur en calcium de la composition selon l’invention est ≤0,015% en poids de la composition totale. La limitation de la teneur en calcium permet de limiter la formation d’inclusions néfastes pour l’alliage. La teneur en calcium est mesurée avec une incertitude absolue de ±0,005%.
Avantageusement la teneur en cuivre de la composition selon l’invention est ≤0,010% en poids de la composition totale. La limitation de la teneur en cuivre permet de limiter la formation de précipités de Cu dans les joints de grain qui pourraient être néfastes pour le CET et pour les propriétés mécaniques de l’alliage. La teneur en cuivre est mesurée avec une incertitude absolue de ±0,002%.
Avantageusement la teneur en magnésium est ≤0,015% en poids de la composition totale. La limitation de la teneur en magnésium permet de limiter la formation d’inclusions néfastes pour l’alliage. La teneur en magnésium est mesurée avec une incertitude absolue de ±0,005%.
La composition selon l’invention comprend donc du Nickel (Ni) en une teneur en % en poids par rapport au poids total de la composition comprise dans la gamme 38,0 – 42,0, avantageusement 39,0 – 42,0, encore plus avantageusement 39,5 – 42,0. En effet le Nickel assume deux rôles dans l’alliage : le premier est de conférer à l’alliage son caractère invar c’est-à-dire de bas CET jusqu’à environ 200°C et le second est de participer au durcissement de l’alliage par la formation de précipités γ’’ (gamme seconde) ou δ (delta) tous deux de composition Ni 3 Nb. La teneur minimale de 38,0% de nickel est nécessaire pour qu'il reste 36% de Ni en substitution dans l'austénite après précipitation de toute la phase γ'' (gamma seconde) possible afin d'être dans la condition optimale de CET. Il n’est pas souhaitable que la teneur en Ni dépasse 42% car alors il pourrait y avoir trop de Ni en substitution dans la matrice, ce qui serait néfaste pour le CET. La teneur en nickel est mesurée avec une incertitude absolue de ±0,3%.
La composition selon l’invention comprend en outre du niobium (Nb) en une teneur en % en poids par rapport au poids total de la composition comprise dans la gamme 4,750 – 5,500, avantageusement 5,000 – 5,500, encore plus avantageusement 5,100 – 5,300. En effet le niobium permet principalement la formation de petits précipités de la phase durcissante γ’’ (gamma seconde) en intergranulaire, très compatible avec la fabrication additive en ce qu’elle n’engendre pas de problématiques de fissuration et avec l’application souhaitée car elle permet de ne pas augmenter fortement le CET. Le niobium permet également la formation d’une faible fraction de carbures de Nb permettant de tenir le grain au cours du traitement thermique, notamment au cours d’une mise en solution. Il est nécessaire d’avoir une teneur en Nb supérieur à 4,750 pour obtenir le renforcement souhaité. Il n’est en revanche pas souhaitable d’aller au-delà de 5,500 car cela dégraderait trop le CET et cela pourrait induire la précipitation de phases non souhaitées. La teneur en niobium est mesurée avec une incertitude absolue de ±0,005%.
La composition selon l’invention comprend en outre du Carbone (C) en une teneur en % en poids par rapport au poids total de la composition comprise dans la gamme 0,010 – 0,100, avantageusement 0,015 – 0,070, encore plus avantageusement 0,015 – 0,050. En effet le carbone permet la précipitation à haute température de carbures de Nb qui vont jouer un rôle de blocage de la croissance du grain au cours du traitement thermique, en particulier au cours de la mise en solution. Afin d’obtenir un durcissement et une limite élastique élevés, il est nécessaire de contrôler la croissance du grain. Il est nécessaire d’avoir une teneur en carbone inférieure à 0,100 pour permettre la mise en œuvre par fabrication additive. A cette teneur, le carbone se trouve dans les précipités, sans qu’il en reste en solution solide dans l’austénite, ce qui serait préjudiciable au CET. La teneur en carbone est mesurée avec une incertitude absolue de ±0,0015%.
La teneur en Cobalt (Co) de la composition selon l’invention est ≤0,400% en poids par rapport au poids total de la composition, avantageusement ≤0,100 % en poids par rapport au poids total de la composition, plus avantageusement ≤0,050% en poids par rapport au poids total de la composition. En effet la teneur en cobalt doit être la plus basse possible car le cobalt pose des problèmes de HSE (Hygiène, Sécurité, Environnement) lors de la manipulation des poudres pour la mise en œuvre par fabrication additive. Dans un mode de réalisation avantageux, la composition est exempte de cobalt, à l’exception de traces inévitables. La teneur en cobalt est mesurée avec une incertitude absolue de ±0,003%
La teneur en Chrome (Cr) de la composition selon l’invention est ≤0,500 % en poids par rapport au poids total de la composition, avantageusement ≤0,100% en poids par rapport au poids total de la composition. En effet la teneur en chrome doit être la plus basse possible car le chrome pourrait former des carbures pendant le traitement thermique ou se retrouver en substitution solide dans l’austénite, ce qui serait néfaste au CET. La teneur en chrome est mesurée avec une incertitude absolue de ±0,0015%.
La teneur en Silicium (Si) de la composition selon l’invention est ≤0,500 % en poids par rapport au poids total de la composition, avantageusement ≤0,470% en poids par rapport au poids total de la composition. En effet la teneur en silicium doit être la plus basse possible car cet élément est connu pour ségréger dans le liquide, ce qui a pour conséquence soit la formation d’oxydes, soit la formation de phases à bas point de fusion qui posent des problèmes de mise en œuvre par fabrication additive tels que de la fissuration. La teneur en silicium est mesurée avec une incertitude absolue de ±0,0063%.
La teneur en Manganèse (Mn) de la composition selon l’invention est ≤0,500 % en poids par rapport au poids total de la composition, avantageusement ≤0,400% en poids par rapport au poids total de la composition. En effet la teneur en manganèse doit être la plus basse possible car cet élément peut induire la formation d’oxydes ou de carbures néfastes pour le CET. La teneur en manganèse est mesurée avec une incertitude absolue de ±0,009%.
En particulier, la composition selon la présente invention peut être choisie parmi l’un des 2 exemples indiqués dans les tableaux 1 et 3 de la partie exemple ci-dessous.
La composition selon l’invention peut se trouver sous la forme de poudre, d’une pièce forgée, d’une pièce laminée ou de fil, avantageusement d’une poudre, en particulier destinée à la fabrication additive, ou d’une pièce forgée.
Dans un mode de réalisation avantageux, la composition selon l’invention se trouve sous la forme d’un fil, utilisé tel quel ou sous la forme de câbles constitués par le fil ou encore destiné à la mise en forme par dépôt de fil, selon les différents procédés possible (par arc, plasma, faisceau d’électron ou laser).
Dans un autre mode de réalisation avantageux, la composition selon l’invention se trouve sous la forme d’une poudre, destinée à la mise en forme par fabrication additive, avantageusement choisi dans le groupe constitué par la fusion sélective par laser sur lit de poudre (LBM), la fusion par faisceau d'électrons (EBM), la fusion laser par projection de poudre telle que la Construction Laser Additive Directe (CLAD®) ou la Déposition Directe Métal (DMD) et l’injection de liant sur lit de poudre (Metal Binder Jetting ou MBJ), plus particulièrement il s’agit de la fusion sélective par laser sur lit de poudre (LBM).
Avantageusement la poudre selon l’invention a une distribution de taille des particules (diamètre en nombre) comprise dans la gamme 10 à 60 µm, en particulier si elle est destinée à la fabrication de pièce par fusion sélective par laser sur lit de poudre (LBM). Traditionnellement pour ce type de coupes granulométriques, la limite inférieure de 10 µm, caractérisée par le D10 en nombre est contrôlée par diffraction laser (ASTM B822-17), et la coupe supérieure caractérisée par le D90 en nombre de 60 µm est contrôlée par tamisage. La pratique du contrôle de coupe granulométrique selon la norme ASTM B214-16 ou ISO 2591-1 de 1988 en vigueur autorise à contrôler des coupes jusqu’à 45 µm par tamisage. En dessous de cette limite, le contrôle par tamis n’est plus admis selon la norme et la caractérisation se fait par la valeur du D10 en nombre de la distribution mesurée par diffraction laser.
Exemple 1 Référence Invar 36 Contre-exemple 1 Contre-exemple 2 Contre-exemple 3 Contre-exemple 4 Rm (MPa) 1213 453 871 795 794 A5d% 8 41 5,5 10,5 12,5 HV30 391 149 212 282 254 272 CET (x10 -6 /°C) 3,30 1,86 2,72 3,50 2,05
L’exemple 1, dans un autre essai a été traité thermiquement par mise en solution à 1050°C pendant 1h suivi d’un refroidissement eau puis vieillissement à 600°C pendant 5h suivi d’un refroidissement air, après le forgeage. Dans ce cas, le Rm est égal à 1129MPa, l’allongement à 15,5%, la dureté HV30 mesurée selon la norme ISO 6507-1:2018 à 378HV et le CET entre 30°C et 200°C est à 3,09x10 -6 /°C.