INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On a représenté schématiquement sur la une troisième variante au premier mode de réalisation. Cette variante est identique au mode de réalisation de la , excepté que les canalisations 32 s’étendent longitudinalement et sensiblement parallèlement à l’axe longitudinal L du système d’échappement 18. Les canalisations 32 présentent également des coudes 40 d’angle sensiblement égal à 180°.
On a représenté schématiquement sur la un deuxième mode de réalisation d’un système d’échappement 18 dans lequel l’échangeur de chaleur 26 est positionné sur la partie externe 21 de la tuyère 20.
Dans ce mode de réalisation, les canalisations 32 sont positionnées à l’intérieur de la veine d’échappement 24 tandis que les distributeurs 28 et collecteurs 30 sont positionnés à l’extérieur de la veine d’échappement 24. Les canalisations 32 s’étendent sensiblement parallèlement à l’axe longitudinal L du système d’échappement 18.
Ce mode de réalisation permet d’augmenter la surface d’échange thermique, au détriment d’une légère perte de charge du flux primaire de la turbomachine.
Dans chaque mode de réalisation, le système d’échappement 18 est réalisé dans un matériau thermiquement résistant, par exemple un matériau comprenant un alliage de titane et/ou un alliage de nickel.
Dans chaque mode de réalisation, le système d’échappement 18 peut optionnellement comprendre une peau extérieure 42, telle qu’illustrée sur la , disposée annulairement autour de l’échangeur de chaleur 18 et servant de carénage aérodynamique de l’écoulement de la veine secondaire ou de tout autre écoulement issu de la turbomachine. Le système d’échappement peut également comprendre une bride 44 à l’extrémité longitudinale de la tuyère 20 de manière à attacher ladite tuyère 20 à la turbomachine 2.
Dans différents modes de réalisations, les canalisations 32 ont par exemple une section transversale de forme semi-circulaire, ou rectangulaire, ou en cloche, ou semi-elliptique, ou encore triangulaire. La forme de la section des canalisations 32 permet en outre aux canalisations d’être facilement démoulables lors de leur fabrication.
On a représenté schématiquement sur la une vue en coupe de canalisations 32 dont la section transversale est semi-circulaire. La vue en coupe est ici réalisée selon l’axe longitudinal du système d’échappement 18. Les canalisations 32 représentées sont par exemple les canalisations 32 présentées dans le mode de réalisation de la . Elles sont protégées par la peau extérieure 42.
On a représenté sur la une vue en coupe de canalisations 32 dont la section transversale est triangulaire. La vue en coupe est réalisée transversalement à l’axe longitudinal L du système d’échappement 18. Les canalisations 32 représentées sont par exemple les canalisations 32 présentées dans le mode de réalisation de la , dans lequel les canalisations 32 sont positionnées dans la veine d’échappement 24 et s’étendent parallèlement à l’axe longitudinal L du système d’échappement. La section triangulaire des canalisations 32 permet une grande surface d’échange thermique et une faible perte de charge. De plus, l’un des côtés de chaque canalisation 32 est avantageusement orienté radialement en direction de l’axe longitudinal L, permettant ainsi un démoulage facilité lors de la fabrication du système d’échappement 18.
De plus, pour chaque mode de réalisation, la fabrication s’effectue préférentiellement par soudage par diffusion d’un empilement de plusieurs tôles, un gaz inerte étant injecté à l’emplacement désiré des canalisations 32. Le soudage par diffusion permet d’éviter un abattement au niveau des soudures, et permet ainsi de réaliser un système d’échappement 18 ayant sensiblement les mêmes propriétés que si ce dernier était réalisé d’une seule pièce.
CENTRALE HYDROÉLECTRIQUE Domaine technique de l’invention La présente invention vise une centrale hydroélectrique. Elle s’applique, en particulier, à la génération d’électricité sur une rivière, un fleuve ou un estuaire, sans barrage de retenue d’eau.
État de la technique Les centrales hydroélectriques positionnées sur des rivières ou des fleuves comportent barrages de retenue d’eau qui assurent la présence d’une forte pression d’eau en regard de turbines génératrices. Ces centrales ont donc un fort impact sur l’environnement et provoquent l’immersion de vallées entières. De plus, pour les voies navigables, de tels barrages ne peuvent pas être installés.
Les centrales marémotrices présentent un faible rendement et ne peuvent pas être déplacées d’une zone à une autre d’un cours d’eau.
une vue schématique, similaire à celle de la , du moule en position fermée pour la mise en œuvre des troisième et quatrième étapes de fabrication du procédé selon l’invention ;
une vue schématique, similaire à celle de la , du moule en position ouverte pour la mise en œuvre de la cinquième étape de fabrication du procédé selon l’invention.
On a représenté aux et 2, une articulation 10 élastique qui comprend une bague externe 12, un noyau 14 et un élément intercalaire 16 déformable élastiquement qui relie le noyau 14 sur la bague externe 12, en permettant une mobilité axiale et radiale relative de la bague externe 12 par rapport au noyau 14.
La bague externe 12, le noyau 14 et l’élément intercalaire 16 s’étendent chacun axialement d’avant en arrière, autour d’un axe A d’articulation longitudinal.
Comme on peut le voir à la , la bague externe 12 est délimitée par une face interne 18 agencée en regard du noyau 14, et par une face externe 20 opposée.
Aussi, la bague externe 12 comprend un corps 22 globalement cylindrique et une collerette 24 annulaire qui s’étend radialement sur une extrémité axiale avant du corps 22, autour de l’axe A.
La bague externe 12 est prévue pour être reliée sur un premier élément à articuler (non représenté), comme un bloc moteur.
Le noyau 14 présente une forme tubulaire qui s’étend axialement suivant l’axe A d’articulation.
De plus, le noyau 14 comprend un insert 26 et une bague interne 28 qui s’étend autour de l’insert 26.
L’insert 26 du noyau 14 est délimité radialement par une face périphérique 30 et une face interne 32.
De même, la bague interne 28 est délimitée radialement par une face périphérique 34 et une face interne 36 qui épouse la face périphérique 30 de l’insert 26.
En référence à la , la face périphérique 30 de l’insert 26 délimite une gorge 38 annulaire qui s’étend autour de l’axe A d’articulation.
De façon complémentaire, la bague interne 28 comporte une collerette 40 annulaire qui s’étend autour de l’axe A d’articulation et qui est logée dans la gorge 38 de forme complémentaire.
(2) La suspension filtrée de blanc de Prusse à base de cobalt (Na 2 CoFe(CN) 6 ) a été placée dans un réacteur spécifique et additionnée d’hydroxyde de sodium quantitatif (NaOH), le rapport en moles du blanc de Prusse à base de cobalt (Na 2 CoFe(CN) 6 ) à l’hydroxyde de sodium étant de 1:2. Puis le mélange a été vigoureusement agité et entièrement mélangé à la température ambiante pour réagir pendant 12 heures, un gaz protecteur azote a été introduit dans le processus dans son ensemble, la solution après réaction a été filtrée pour obtenir une solution de ferrocyanure de sodium (Na 4 Fe(CN) 6 ) et un résidu de filtration d’un précipité d’hydroxyde de cobalt (Co(OH) 2 ), et le résidu de filtration a été éliminé pour obtenir une solution de ferrocyanure de sodium.
La solution obtenue de ferrocyanure de sodium (Na 4 Fe(CN) 6 ) a pu être utilisée en continu pour synthétiser le matériau de cathode au pigment de Prusse-sodium. Le précipité recyclé d’hydroxyde de cobalt (Co(OH) 2 ) a pu être utilisé pour synthétiser un matériau de cathode ternaire ou du carbonate de cobalt, et a pu aussi être utilisé pour fournir une source de matière première pour synthétiser le matériau de cathode au pigment de Prusse.
L’équation chimique du procédé de recyclage a été : Na 2 Co[Fe(CN) 6 ] + 2NaOH→Na 4 Fe(CN) 6 + Co(OH) 2 ↓.
Mode de réalisation 4 Le mode de réalisation a fourni un procédé de recyclage pour un matériau de cathode au pigment de Prusse-sodium d’une batterie sodium-ion, et le procédé de recyclage comprenait les étapes suivantes :
(1) un monomère de batterie pigment de Prusse-sodium ion après traitement complet de décharge a été démonté, les pièces polaires de cathode et d’anode et un séparateur ont été respectivement sélectionnés, la pièce polaire de cathode contenant un matériau de cathode au bleu de Prusse à base de nickel (Na 2 NiFe(CN) 6 ) a été dissoute dans de l’eau désionisée et lavée à l’eau, après que la pièce polaire de cathode eut été entièrement agitée et complètement dissoute, une feuille support métallique constituée d’une feuille d’aluminium a été filtrée et extraite, et il est resté une suspension quantitative de bleu de Prusse à base de nickel. La feuille d’aluminium a été vendue pour recyclage à une usine de traitement de métaux.
(2) La suspension filtrée de bleu de Prusse à base de nickel (Na 2 NiFe(CN) 6 ) a été placée dans un réacteur spécifique et additionnée d’hydroxyde de sodium quantitatif (NaOH), le rapport en moles du bleu de Prusse à base de nickel (Na 2 NiFe(CN) 6 ) à l’hydroxyde de sodium étant de 1:3. Puis le mélange a été vigoureusement agité et entièrement mélangé à la température ambiante pour réagir pendant 12 heures, un gaz protecteur azote a été introduit dans le processus dans son ensemble, la solution après réaction a été filtrée pour obtenir une solution de ferrocyanure de sodium (Na 4 Fe(CN) 6 ) et un résidu de filtration d’un précipité d’hydroxyde de nickel (Ni(OH) 2 ), et le résidu de filtration a été éliminé pour obtenir une solution de ferrocyanure de sodium.
La solution obtenue de ferrocyanure de sodium (Na 4 Fe(CN) 6 ) a pu être utilisée en continu pour synthétiser le matériau de cathode au pigment de Prusse-sodium. Le précipité recyclé d’hydroxyde de nickel (Ni(OH) 2 ) a pu être utilisé pour synthétiser un matériau de cathode ternaire ou du carbonate de cobalt, et a aussi pu être utilisé pour fournir une source de matière première pour synthétiser le matériau de cathode au pigment de Prusse.
L’équation chimique du procédé de recyclage a été : Na 2 Ni[Fe(CN) 6 ] + 2NaOH→Na 4 Fe(CN) 6 + Ni(OH) 2 ↓.
Mode de réalisation 5 Le mode de réalisation a fourni un procédé de recyclage d’un matériau de cathode au pigment de Prusse-sodium d’une batterie sodium-ion, et le procédé de recyclage comprenait les étapes suivantes :
(1) Un monomère de batterie pigment de Prusse-sodium-ion après traitement complet de décharge a été démonté, les pièces polaires de cathode et d’anode et un séparateur ont été respectivement sélectionnés, la pièce polaire de cathode contenant un matériau de cathode au bleu de Prusse à base de cuivre (Na 2 CuFe(CN) 6 ) a été dissoute dans de l’eau désionisée et lavée à l’eau, après que la pièce polaire de cathode eut été entièrement agitée et complètement dissoute, une feuille support métallique constituée d’une feuille d’aluminium a été filtrée et extraite, et il est resté une suspension quantitative de bleu de Prusse à base de cuivre. La feuille d’aluminium a été vendue pour recyclage à une usine de traitement de métaux.
(2) La suspension filtrée de bleu de Prusse à base de cuivre (Na 2 CuFe(CN) 6 ) a été introduite dans un réacteur spécifique et additionnée d’hydroxyde de sodium quantitatif (NaOH), le rapport en moles du bleu de Prusse à base de cuivre (Na 2 CuFe(CN) 6 ) à l’hydroxyde de sodium étant de 1:3. Puis le mélange a été vigoureusement agité et entièrement mélangé à la température ambiante pour réagir pendant 12 heures, un gaz protecteur azote a été introduit dans le processus dans son ensemble, la solution après réaction a été filtrée pour obtenir une solution de ferrocyanure de sodium (Na 4 Fe(CN) 6 ) et un résidu de filtration d’un précipité d’hydroxyde de cuivre (Cu(OH) 2 ), et le résidu de filtration a été éliminé pour obtenir une solution de ferrocyanure de sodium.
La solution obtenue de ferrocyanure de sodium (Na 4 Fe(CN) 6 ) a pu être utilisée en continu pour synthétiser le matériau de cathode au pigment de Prusse-sodium. Le précipité recyclé d’hydroxyde de cuivre (Cu(OH) 2 ) a pu être utilisé pour doper et synthétiser un matériau de cathode ternaire ou du carbonate de cobalt, et a pu aussi être utilisé pour fournir une source de matière première pour la synthèse du matériau de cathode au pigment de Prusse.
L’équation chimique du procédé de recyclage a été : Na 2 Cu[Fe(CN) 6 ] + 2NaOH→Na 4 Fe(CN) 6 + Cu(OH) 2 ↓.
Mode de réalisation 6 Le mode de réalisation a fourni un procédé de recyclage d’un matériau de cathode au pigment de Prusse-sodium d’une batterie sodium-ion, et le procédé de recyclage comprenait les étapes suivantes :
(1) Un monomère de batterie pigment de Prusse-sodium ion après traitement complet de décharge a été démonté, les pièces polaires de cathode et d’anode et un séparateur ont été respectivement sélectionnés, la pièce polaire de cathode contenant un matériau de cathode au bleu de Prusse à base de zinc (Na 2 ZnFe(CN) 6 ) a été dissoute dans de l’eau désionisée et lavée à l’eau, après que la pièce polaire de cathode eut été entièrement agitée et complètement dissoute, une feuille support métallique constituée d’une feuille d’aluminium a été filtrée et extraite, et il est resté une suspension quantitative de bleu de Prusse à base de zinc. La feuille d’aluminium a été vendue pour recyclage à une usine de traitement de métaux.
(2) La suspension filtrée de bleu de Prusse à base de zinc (Na 2 ZnFe(CN) 6 ) a été introduite dans un réacteur spécifique et additionnée d’hydroxyde de sodium quantitatif (NaOH), le rapport en moles du bleu de Prusse à base de zinc (Na 2 ZnFe(CN) 6 ) à l’hydroxyde de sodium étant de 1:3. Puis le mélange a été vigoureusement agité et entièrement mélangé à la température ambiante pour réagir pendant 12 heures, un gaz protecteur azote a été introduit dans le processus dans son ensemble, la solution après réaction a été filtrée pour obtenir une solution de ferrocyanure de sodium (Na 4 Fe(CN) 6 ) et un résidu de filtration d’un précipité d’hydroxyde de zinc (Zn(OH) 2 ), et le résidu de filtration a été éliminé pour obtenir une solution de ferrocyanure de sodium.
Le produit cristallin ainsi obtenu avait une pureté > 98 % et le rendement s'est avéré non inférieur à 98 %.
Les cristaux ainsi obtenus ont été analysés par spectrométrie IR, diffraction des rayons X sur poudre et DSC et se sont avérés être une modification cristalline I de spinosad. Le diffractogramme de rayons X sur poudre, le spectogramme IR et le thermogramme DSC sont tels que représentés respectivement sur la , 2 et 3.
Le spectre IR de la modification cristalline I de présentait les vibrations caractéristiques de groupe fonctionnel à des nombres d'ondes (cm -1 , ± 0,2 %) de 2930,01, 2870,55, 2824,68, 1705,98 et 1659,87 cm -1 tel que représenté sur la .
Le thermogramme DSC de la modification cristalline I présentait un pic de fusion endothermique commençant à 112,1 °C, un maximum de pic à 126,1 °C, et une enthalpie de fusion de 24,56 J/g tel que représenté sur la .
Le diffractogramme de rayons X sur poudre des cristaux présentait les angles de réflexion tels que représentés sur la , et les valeurs des angles de réflexion clés sont résumées dans le Tableau 4 ci-après.
Modification cristalline I 2θ (°) d (Å) 7,374 ± 0,20 11,98 ± 0,05 9,565 ± 0,20 9,24 ± 0,05 11,550 ± 0,20 7,66 ± 0,05 11,823 ± 0,20 7,48 ± 0,05 12,328 ± 0,20 7,17 ± 0,05 15,433 ± 0,20 5,74 ± 0,05 15,822 ± 0,20 5,60 ± 0,05 16,851 ± 0,20 5,26 ± 0,05 17,482 ± 0,20 5,07 ± 0,05 18,533 ± 0,20 4,78 ± 0,05 19,993 ± 0,20 4,43 ± 0,05 21,105 ± 0,20 4,21 ± 0,05 23,078 ± 0,20 3,85 ± 0,05 24,195 ± 0,20 3,68 ± 0,05
Exemple 3 : Préparation de la modification cristalline I de spinosad
Cristallisation à partir de carbonate de diméthyle
5 g du produit de spinosad amorphe préparée dans l'Exemple 1 ont été placés dans un ballon tricol avec 30 ml de carbonate de diméthyle et la bouillie résultante a été chauffée à 75 °C sous agitation jusqu'à dissolution complète du spinosad. La solution a été refroidie lentement à une température allant de 20 à 25 °C à une vitesse de 2 °C/min. Lors du refroidissement, des cristaux fins se sont formés et le mélange hétérogène résultant a été agité à 20 °C pendant 2 h. La bouillie résultante a été filtrée et le solide isolé lavé avec 3 ml de carbonate de diméthyle. Les cristaux filtrés ont été séchés sous vide à 45 °C.
Les produits cristallins ainsi obtenus avaient une pureté > 98 % et le rendement s'est avéré non inférieur à 98 %.
Les cristaux ont été caractérisés comme étant la modification cristalline I de spinosad à l’aide d’une spectrométrie IR, d’une diffraction de rayons X sur poudre et d’une DSC tel que décrit dans l'Exemple 2.
Exemple comparatif 1 : Précipité de spinosad à l’aide d’un alcool aliphatique
Précipité à partir de méthanol
5 g du produit de spinosad amorphe préparé dans l'Exemple 1 ont été placés dans un ballon tricol avec 30 ml de méthanol et la bouillie résultante a été chauffée à 60 °C sous agitation jusqu'à dissolution complète du spinosad. La solution a été refroidie lentement à une température allant de 20 à 25 °C à une vitesse de 2 °C/min. Lors du refroidissement, un précipité a été formé et le mélange hétérogène résultant a été agité à 20 °C pendant 2 h. La bouillie résultante a été filtrée et le solide isolé lavé avec 3 ml de méthanol. Le précipité filtré a été séché sous vide à 45 °C.
Les produits solides obtenus avaient une pureté > 95 % et le rendement s'est avéré non inférieur à 94 %.
Selon un mode de réalisation, la section transversale de l’embouti comprend une extension s’étendant longitudinalement entre l’entretoise et l’écrou.
Selon un mode de réalisation, l’extension est libre d’une des deux marches successives, de manière à pouvoir se déformer librement en flexion lors du serrage de la vis.
Selon un mode de réalisation, l’embouti comprend une encoche formée dans la portion centrale horizontale de la section transversale dudit embouti, adjacente à l’extension de manière à favoriser une déformation libre en flexion de ladite extension lors du serrage de la vis.
Selon un mode de réalisation, l’encoche s’étend transversalement au profilé et à l’embouti, et dans la portion centrale horizontale de la section transversale dudit embouti.
Selon un mode de réalisation, l’extension présente une section en L avec une première portion centrale horizontale et une deuxième portion verticale fixée contre une paroi latérale du profilé.
Selon un mode de réalisation, la doublure s’étend sur au moins 50% d’une étendue longitudinale totale du profilé.
L’invention concerne également un profilé de section creuse et fermée, pour châssis de véhicule automobile, comprenant un orifice destiné à recevoir une vis de fixation, remarquable en ce que le profilé comprend une entretoise et un écrou, logés dans la section creuse et fermée et alignés avec l’orifice, l’écrou étant logé dans une cage fixée à une doublure dudit profilé, logée dans ladite section creuse et fermée.
Avantageusement, la fixation du berceau du train arrière aux profilés du véhicule automobile de l’invention permet d’assurer une fixation optimale, légère et peu encombrante, sans nécessité d’utilisation de renforts, simplifiant ainsi l’assemblage du train arrière et entraînant une réduction des coûts associés.
représente une vue en perspective d’un profilé de section creuse d’une partie arrière du châssis du véhicule de la ;
représente une vue en perspective d’un écrou logé dans une cage destinée à être fixée à une doublure du profilé de la .
On peut voir qu’un train arrière 8 ayant un berceau 8.1 est fixé de manière rigide à chacun des deux profilés 6. Dans cette configuration, le berceau 8.1 comprend préférentiellement deux points de fixation arrière 10 correspondant à un point de fixation arrière droit et à un point fixation arrière gauche.
Chaque profilé 6 comprend une paroi inférieure 6.1 traversée par une vis 12 de fixation. A cet égard, la paroi inférieure 6.1 comprend un orifice (non illustré) destiné à recevoir la vis 12.
La représente une vue en perspective du profilé 6 de la partie arrière 4.1 du châssis 4 du véhicule automobile 2 de la .
La seule différence entre la fonction Focus() et la fonction Refine() réside dans la définition de la fenêtre de voisinage. Ainsi, dans l'opération 410, le filtre 8 exécute une fonction Wind2() qui définit la fenêtre W différemment. En effet, comme le but est de ne tenir compte que des voisins qui sont dans le même plan de focus que le pixel cp ou proche (par exemple à un plan près), la fonction Wind2() définit la fenêtre W de manière similaire à la fonction Wind(), mais, à chaque pixel, elle récupère la valeur z de ce pixel dans l'image de focus FocImg[], et écarte le pixel si ce z est distinct du z de l'image en z du pixel courant cp. Ainsi, pour chaque image en z, la mesure de parcimonie est raffinée pour chaque pixel avec les seuls pixels qui sont potentiellement pertinents.
La fonction Refine() peut être répétée jusqu'à ce qu'un seuil de modification des mesures de parcimonie soit atteint. En variante, cette fonction peut être répétée un nombre fixé de fois. La Demanderesse a découvert que 4 exécutions offrent le meilleur rapport entre améliorations et coût de calcul. Le gain principal offert par la fonction Refine() est l'amélioration du biais dans la régression linéaire de mesures par le dispositif 2. En effet, les tests sur bases de données existantes réalisés par la Demanderesse ont montré que le biais (ordonnée à l'origine de la régression linéaire) passe de 35 giga plaquettes par L à 24 giga plaquettes par L avec la fonction Refine(), ce biais étant idéalement de 0. Dans le cadre d'une utilisation embarquée, la fonction Refine() peut néanmoins être omise car son coût de calcul est très important. Le fenêtrage gaussien présente un intérêt moins marqué dans la fonction Refine() et il peut être relâché, de manière fixe ou progressive à chaque itération.
La représente un exemple de mise en œuvre de la fonction Selct() exécutée mise en œuvre par le sélecteur 10. Maintenant que l'image de focus est déterminée, le but est d'identifier parmi les pixels ceux qui correspondent à des sites de plaquettes potentielles. Cela revient à effectuer une recherche de maximums locaux.
Ainsi, dans une première opération 500, un premier pixel courant cp est initialisé avec le premier pixel cp0 dans les coordonnées des images en z, puis deux opérations 510 et 520 sont lancées en parallèle. Dans l'opération 510, une fonction MaxLoc() détermine une valeur booléenne indiquant si le pixel courant cp constitue un maximum local dans l'image en z dont la profondeur est celle associée au pixel courant cp dans l'image de focus FocImg[]. Cela est réalisé par comparaison de l'intensité I du pixel courant cp à l'intensité de tous les pixels connexes. L'opération 520 est très proche, sauf que le voisinage est pris sur l'image de focus FocImg[] elle-même, et non plus l'image en z du focus du pixel courant cp. Ensuite, les valeurs m1 issue de l'opération 510 et m2 issue de l'opération 520 sont comparées avec un OU logique dans une opération 530. Ce test est donc positif si l'une des deux valeurs m1 et m2 vaut 1. En effet, deux pixels voisins n’ont pas nécessairement le même focus, et il est possible d'avoir des pixels qui sont maxima locaux sur l’image de focus mais pas sur l'image de leur plan de focus.
Si le test de l'opération 530 est positif, alors le pixel cp est ajouté dans une opération 540 dans un tableau SS[] de sites sélectionnés, puis un test dans une opération 550 détermine s'il reste des pixels courants à traiter. Si c'est le cas, la fonction Select() reprend avec les opérations 510 et 520 pour le nouveau pixel courant. Sinon, une fonction Sngl() est exécutée dans une opération 560. La fonction Sngl() sert à tenir compte du fait que, parmi les pixels sélectionnés, il arrive assez souvent que deux pixels soient sur la même particule. Par conséquent, une fois la liste SS[] arrêtée, la fonction Sngl() la parcourt pour identifier les couples de pixels directement voisins et sélectionnés, et conserve celui qui présente l'intensité la plus grande dans l'image de focus FocImg[]. Enfin, la fonction Select() se termine dans une opération 599.