INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les brins complémentaires 310a-d forment, vu de côté, un losange qui assure un passage pour le fluide caloporteur en particulier, lorsque le nez de l’aéronef 100 se baisse ou se relève. Chaque brin complémentaire 310a-d est arqué pour suivre la géométrie du capot intérieur 204a.
Pour compenser encore mieux les effets des mouvements de l’aéronef 100, l’échangeur de chaleur 300 comporte :
- un premier brin supplémentaire 312a qui relie fluidiquement une zone d’intersection entre le brin avant 304a et le brin supérieur 304d à une zone d’intersection entre le brin arrière 304b et le brin inférieur 304c, par l’intermédiaire d’un nœud capillaire dans le cas d’un pompage capillaire, et
- un deuxième brin supplémentaire 312b qui relie fluidiquement une zone d’intersection entre le brin avant 304a et le brin inférieur 304c à une zone d’intersection entre le brin arrière 304b et le brin supérieur 304d, par l’intermédiaire d’un nœud capillaire dans le cas d’un pompage capillaire.
Le premier brin supplémentaire 312a et le deuxième brin supplémentaire 312b sont fluidiquement reliés l’un à l’autre au niveau de leurs zones centrales, par l’intermédiaire d’un nœud capillaire dans le cas d’un pompage capillaire.
Entre chaque extrémité d’un brin supplémentaire 312a-b et la zone centrale dudit brin supplémentaire 312a-b, ledit brin supplémentaire 312a-b est fluidiquement relié au brin complémentaire 310a-d qu’il croise, par l’intermédiaire d’un nœud capillaire dans le cas d’un pompage capillaire.
Chaque brin supplémentaire 312a-b est un tube dans lequel le fluide caloporteur circule et chacun forme ainsi une canalisation de déviation qui permet au fluide caloporteur de dévier pour rejoindre l’évaporateur 308 selon la position de l’aéronef 100.
Le conduit de distribution 23 s’étend plus particulièrement au sein d’une zone de distribution 25 qui forme une partie latérale de la base 15, d’une extrémité longitudinale à l’autre du connecteur, destinée à être en regard de la surface vitrée du véhicule. Plus particulièrement, la zone de distribution 25 présente une face externe 250 destinée à être en regard de la surface vitrée.
Cette zone de distribution, tel que cela a été évoqué précédemment, comporte une pluralité de trous de projection 26a, formant ici partie des moyens de projection 26, qui débouchent respectivement sur la face externe 250 du connecteur, en étant formés par usinage, par exemple par perçage laser, au sein de la zone de distribution d’épaisseur continue. Par épaisseur continue, il convient de comprendre que sur une dimension longitudinale de la zone de distribution suffisamment grande pour que cette zone de distribution comporte en son sein plusieurs moyens de projection, l’épaisseur 100, définie comme la dimension radiale entre une face interne de la zone de distribution délimitant le conduit de distribution 23 et la face externe 250 de la zone de distribution, reste constante d’une extrémité à l’autre, aux tolérances de fabrication près.
Un premier mode de réalisation est plus particulièrement décrit en référence aux figures 2 à 5, ce premier mode de réalisation étant particulier en ce que les trous de projection réalisés dans une zone de distribution d’épaisseur continue sont disposés de part et d’autre d’un capot disposé dans cette zone de distribution. Il peut être interprété dans ce contexte que deux zones de distribution, chacune d’une épaisseur continue conformément à l’invention, sont disposées de part et d’autre du capot, une première zone de distribution s’étendant sur une première dimension longitudinale L1 depuis une extrémité longitudinale du connecteur jusqu’au capot et une deuxième zone de distribution s’étendant sur une deuxième dimension longitudinale L2 depuis une extrémité longitudinale du connecteur jusqu’au capot.
Au niveau du nœud de distribution 40, dans le prolongement du conduit d’acheminement débouchant dans le conduit de distribution, ici le deuxième conduit d’acheminement 22, une ouverture 28 est formée sur l’extérieur du connecteur 7, notamment par une opération de perçage permettant la réalisation dudit conduit d’acheminement. L’ouverture 28 présente ainsi une dimension, et ici un diamètre, sensiblement égale à la dimension correspondante du conduit d’acheminement qu’elle prolonge axialement, tel que cela est visible sur les figures 3 et 4.
Cette ouverture 28 est obturée par le capot 29 précédemment évoqué afin de permettre à la majeure partie du fluide nettoyant arrivant par le conduit d’acheminement de circuler dans le conduit de distribution, et ce capot 29 est dans ce premier mode de réalisation perforé d’au moins un orifice de projection 26b, participant à former avec les trous de projection 26a les moyens de projection 26 du connecteur.
Le capot 29 est disposé dans la zone de distribution pour obturer cette ouverture 28. Il convient de noter que le capot présente un corps principal logé dans l’ouverture et une tête, dépassant de l’ouverture et affleurant la face externe de la zone de distribution, c’est-à-dire la face externe du connecteur au niveau de la zone de distribution, la tête formant un moyen de butée lors du positionnement du capot dans l’ouverture. Le corps principal est de forme et de dimensions sensiblement identiques à la forme et aux dimensions de l’ouverture 28 pour permettre une tenue du capot dans l’ouverture par une opération appropriée, que ce soit un emmanchement à force, une opération de collage ou une opération de soudage.
Plus particulièrement, le capot 29 comporte une surface interne 291, à l’extrémité libre du corps principal, qui est tournée du côté du conduit de distribution 23, et une surface externe 292, à l’extrémité libre de la tête, qui est tournée vers l’extérieur du connecteur 7. La surface interne 291 du capot 29 participe à délimiter le conduit de distribution 23 au niveau du nœud de distribution, et elle présente donc une forme concave qui s’inscrit dans le prolongement de la paroi délimitant le conduit de distribution 23 de part et d’autre du deuxième conduit d’acheminement. La surface externe 292 du capot 29 est sensiblement plane et il est avantageux qu’elle affleure la face externe du connecteur, ou face externe 250 de la zone de distribution, pour ne pas générer de perturbations aussi esthétiques qu’aérodynamiques.
Il résulte de ce qui précède, tel que cela est visible en comparant les figures 4 et 5, que l’épaisseur 100 du capot, c’est-à-dire la dimension du capot selon une direction radiale entre la surface interne et la surface externe, est la même que l’épaisseur 100 de la zone de distribution 25 mesurée entre le conduit de distribution 23 et la face externe 250.
Afin d’assurer que seule une partie minime du fluide nettoyant passe par l’orifice de projection 26b, le reste étant dirigé vers les trous de projection 26a et vers les sorties fluidiques du connecteur via le conduit de distribution, et afin d’assurer qu’une pression suffisante, apte à assurer une fonction de nettoyage de la surface vitrée, soit générée à la sortie du capot, l’orifice de projection peut présenter un diamètre qui est compris entre 0,05mm et 0,6 mm, et préférentiellement entre 0,05mm et 0,3mm.
La capot 29 est ici disposé longitudinalement au centre du connecteur 7, c’est-à-dire sur un plan transversal médian 31 s’étendant selon l’axe T et l’axe V, perpendiculairement à la direction longitudinale du conduit de distribution 23. Ce plan transversal médian 31 sépare le connecteur 7 en deux parties dont les dimensions longitudinales sont identiques.
Tel qu’évoqué, le connecteur comprend ici deux zones de distribution 25 s’étendant longitudinalement depuis le capot 29 et le nœud de distribution 40, chaque zone de distribution étant percée de trous de projection 26a et présentant une épaisseur continue sur sa dimension longitudinale. Ces trous de projection, formés de manière additionnelle à l’orifice de projection, augmentent l’étendue de la projection de fluide nettoyant au niveau du connecteur. En d’autres termes, dans cet exemple de réalisation, le connecteur comporte une pluralité de moyens de projection 26 débouchant dans le conduit de distribution 23 et à travers lesquels le fluide nettoyant est apte à être projeté en direction de la surface vitrée du véhicule. Plus précisément, les moyens de projection 26 comprennent l’au moins un orifice de projection 26b ménagé à travers le capot 29 et les trous de projection 26a ménagés de part et d’autre du capot 29.
Dans l’exemple illustré, la face externe 250 d’une zone de distribution 25, destinée à être en regard de la surface vitrée, est formée par un méplat 27, qui s’étend d’une extrémité longitudinale à l’autre de la zone de distribution 25, en étant interrompu localement par la présence du capot 29. Chacun des trous de projection 26a débouche sur ce méplat 27. Le capot 29, ou plus particulièrement la tête du capot, est disposé dans l’ouverture 28 de manière à être affleurant au méplat 27 de la zone de distribution 25 et participer ainsi à former une surface plane d’une extrémité longitudinale à l’autre du connecteur.
- la dimension en largeur de la bordure densifiée et rigidifiée délimitée entre l’extrémité proximale et l’extrémité distale est comprise entre 80% et 120% de la dimension de l’épaisseur de la zone centrale telle que 100% de l’épaisseur.
- l’étape de fourniture /A/ peut comprendre : - /A1/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion comprenant des buses d’extrusion réparties suivant une direction en longueur et suivant une direction en largeur de la filière d’extrusion, générant un rideau de fibres continues fondues, chutant par gravité, - /A2/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité sur un ou des élément support avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulièrement, typiquement aléatoirement avec fusion de boucles entre les fibres continues, - /A3/ éventuellement solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement.
- le pressage à chaud sur tout ou partie de la périphérie peut entraîner une compression et une réduction partielle de l’épaisseur de l’enchevêtrement 3D d’au moins 60%, voire d’au moins 70%, voire d’au moins 80%.
Le procédé peut présenter tout ou partie des caractéristiques suivantes - les fibres sont des fibres creuses et/ou fibres pleines, de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, - les fibres comprennent un polymère thermoplastique, la composition des fibres comprenant au moins 95% en poids de PET, et dans lequel l’enchevêtrement 3D de la matelassure présente une masse volumique apparente comprise entre 20kg/m3 et 70 kg/m3 , en particulier entre 45 kg/m3 et 65 kg/m3 en dehors de la ou des zones densifiées et rigidifiées.
Selon un second aspect, la présente divulgation est relative à une matelassure de siège susceptible d’être obtenue selon le procédé de la présente divulgation comprenant un enchevêtrement 3D de fibres continues thermoplastiques disposées irrégulièrement, typiquement aléatoirement, formant des boucles soudées entre elles entre les fibres, et dans laquelle : - les fibres sont des fibres creuses et/ou fibres pleines, en particulier de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, - les fibres comprennent un polymère thermoplastique, la composition des fibres comprenant en particulier au moins 95% en poids de PET, la matelassure comprenant une bordure périphérique densifiée et rigidifiée obtenue par pressage à chaud de l’enchevêtrement 3D sur tout ou partie de la périphérie et dans laquelle l’enchevêtrement 3D de la matelassure présente une masse volumique apparente de préférence comprise entre 20 kg/m3 et 70 kg/m3 en particulier entre 45 kg/m3 et 65 kg/m3 en dehors des zones densifiées et rigidifiées périphériques.
Selon un mode de réalisation de la matelassure, la bordure densifiée et rigidifiée est attenante par une extrémité proximale à la zone centrale de la matelassure de moindre densité, et présente une extrémité distale libre, la bordure densifiée et rigidifiée étant repliée contre un chant libre de la zone centrale de la matelassure, en couvrant le chant libre de la zone centrale.
Selon un troisième aspect, la présente divulgation est relative à un siège de véhicule comprenant : - une matelassure selon la présente divulgation, - une coiffe recouvrant la matelassure, le coiffe recouvrant une surface supérieure de la matelassure, ainsi qu’un flanc de la matelassure, le flanc formé par la bordure densifiée et rigidifiée, repliée contre le chant libre de la zone centrale de la matelassure.
Fig. 2 est une vue de coupe du siège de la , sur lequel on ajoute une couche de matelassure de dossier, et une couche de matelassure d’assise, selon la présente divulgation comprenant un enchevêtrement aléatoire, en trois dimensions (3D) de fibres continues thermoplastiques comprenant des boucles entre des fibres thermosoudées, les unes aux autres.
Fig. 4 est une vue d’un chant de la matelassure obtenue selon le procédé de la , le chant présentant un état de surface irrégulier en particulier lorsqu’il résulte des découpes transversales selon le procédé de fabrication illustré à la .
Fig. 5 une vue d’un premier moule M1, d’un deuxième moule M2 permettant l’obtention de bordures rigidifiées et densifiées, par thermoformage des bordures, entraînant une réduction partielle de l’épaisseur EP de l’enchevêtrement 3D d’au moins 60%, voire d’au moins 70%, voire d’au moins 80%.
Fig. 6 est : - à droite une vue de la matelassure après pressage à chaud et formation de deux bordures densifiées et rigidifiées, - à gauche, une vue de détail d’une des bordures rigidifiées et densifiées qui est attenante à une portion centrale de la matelassure par une extrémité proximale, et terminée par une extrémité distale libre, la bordure rigidifiée et densifiée prolongeant une des faces de la matelassure, la bordure rigidifiée et densifiée étant obtenue par une réduction d’épaisseur de l’enchevêtrement 3D, par rapport à une portion centrale, la bordure rigidifiée et densifiée formant un épaulement avec la portion centrale, l’épaulement formé entre la bordure rigidifiée et densifiée et un chant libre de la portion centrale.
Fig. 7 est une vue de détail de la avec : - à gauche, après repliage à 90° de la bordure rigidifiée contre le chant libre de la portion centrale, - à droite, après repliage à 90° de la bordure rigidifiée et mise en place d’une coiffe.
est une vue d’un siège selon un autre mode de réalisation comprenant une suspension associée à la structure d’assise et une suspension associée à la structure de dossier.
- un premier brin supplémentaire qui relie fluidiquement une zone d’intersection entre le brin avant et le brin supérieur à une zone d’intersection entre le brin arrière et le brin inférieur, et
- un deuxième brin supplémentaire qui relie fluidiquement une zone d’intersection entre le brin avant et le brin inférieur à une zone d’intersection entre le brin arrière et le brin supérieur,
le premier brin supplémentaire et le deuxième brin supplémentaire sont fluidiquement reliés l’un à l’autre au niveau de leurs zones centrales et entre chaque extrémité d’un brin supplémentaire et la zone centrale dudit brin supplémentaire, ledit brin supplémentaire est fluidiquement relié au brin complémentaire qu’il croise.
Avantageusement, l’échangeur de chaleur comporte :
- un premier brin additionnel qui relie fluidiquement la zone centrale du brin avant à la zone centrale du brin arrière, et
- un deuxième brin additionnel qui relie fluidiquement la zone centrale du brin inférieur à la zone centrale du brin supérieur, et
le premier brin additionnel et le deuxième brin additionnel sont fluidiquement reliés l’un à l’autre au niveau de leurs zones centrales et les zones centrales des brins additionnels sont fluidiquement reliés aux zones centrales des brins supplémentaires.
Avantageusement, l’angle entre deux brins qui se croisent est supérieur ou égal à 45°.
Avantageusement, chaque capot intérieur comporte une âme et sur chaque face de l’âme, une peau solidaire de ladite face de l’âme, pour chaque brin, une face de l’âme présente un canal dans lequel le brin est fixé entre le fond du canal et la peau solidaire de ladite face.
L’invention propose également un aéronef comportant un moteur avec un noyau et une nacelle selon l'une des variantes précédentes, où le noyau est logé à l’intérieur de la structure intérieure fixe qui constitue une partie interne d’une veine secondaire du moteur.
Avantageusement, la face présentant le canal est orientée vers la veine secondaire.
est une représentation schématique vue de devant d’un moteur de l’aéronef de la ,
est une vue de côté d’un échangeur de chaleur selon l’invention mis en place dans une structure intérieure fixe du moteur, et
est une vue en coupe de la structure intérieure fixe du moteur.
Selon un mode de réalisation, le diffuseur de gaz commun peut être agencé entre la chambre de gaz principale et la deuxième chambre de gaz.
Selon un mode de réalisation, le générateur de gaz peut comprendre un deuxième opercule d’étanchéité logé dans la deuxième chambre de gaz et soutenu par un organe support agencé pour se déformer et/ou rompre sous l’effet de gaz éjectés hors de la chambre de gaz principale.
Selon un mode de réalisation, l’organe d’étanchéité distinct du dispositif d’allumage peut être agencé pour se rompre sous l’effet de gaz ou d’une onde de pression généré(é-s) par le dispositif d’allumage.
Selon un mode de réalisation, l’organe d’étanchéité distinct du dispositif d’allumage peut être agencé pour générer une onde de pression lors de sa rupture provoquée par un déclenchement du dispositif d’allumage. L’organe d’étanchéité distinct du dispositif d’allumage pouvant générer une onde de pression permet de régler cette onde de pression (valeur de différence de pression, direction, type d’onde de pression…) indépendamment du dispositif d’allumage (de l’allumeur pyrotechnique) et de sa performance (chargement, type d’étui avec ouverture radiale ou axiale…).
Selon un mode de réalisation, la tuyère secondaire peut présenter une surface de passage inférieure à une surface de passage de l’orifice de sortie principal.
Un autre aspect de la divulgation peut concerner un générateur de gaz comprenant : - une chambre de gaz principale présentant une paroi latérale et un orifice principal de sortie, - du gaz stocké sous pression dans la chambre de gaz principale, - une chambre pyrotechnique agencée dans la chambre de gaz principale, - du propergol agencé dans la chambre pyrotechnique et exposé au gaz stocké sous pression, - un dispositif d’allumage attaché sur la paroi latérale de la chambre de gaz principale et prévu pour déclencher une combustion du propergol, caractérisé en ce que le générateur de gaz comprend une tuyère secondaire agencée dans la chambre de gaz principale entre l’orifice principal de sortie et au moins une partie du gaz stocké sous pression et dans lequel le propergol est agencé entre l’orifice principal de sortie et la tuyère secondaire.
représente une coupe d’un générateur de gaz selon l’invention, selon un plan de coupe comprenant un axe longitudinal du générateur de gaz.
La représente un générateur de gaz comprenant : - une chambre de gaz principale 10 présentant une paroi latérale (ici une paroi cylindrique, mais on peut envisager d’autres mises en formes), - du gaz 20 stocké sous pression dans la chambre de gaz principale 10, - une chambre pyrotechnique 30 agencée dans la chambre de gaz principale 10, - du propergol 40 agencé dans la chambre pyrotechnique principale 10 et exposé au (ou baignant dans le) gaz 20 stocké sous pression, - un dispositif d’allumage 50 comprenant notamment un allumeur pyrotechnique 51 attaché sur la paroi latérale de la chambre de gaz principale 10 et prévu pour déclencher une combustion du propergol 40, - un organe d’étanchéité 60 distinct du dispositif d’allumage 50 et donc de l’allumeur pyrotechnique 51 et agencé entre le dispositif d’allumage 50 (l’allumeur pyrotechnique 51) et le gaz 20 stocké sous pression - une deuxième chambre de gaz 70, - du gaz 80 stocké sous pression dans la deuxième chambre de gaz 70, - un diffuseur 90 agencé entre la chambre de gaz principale 10 et la deuxième chambre de gaz 70, contenant un filtre 91 et un organe support 92, - des goujons de fixation 15 et 75, respectivement soudés sur la chambre de gaz principale 10 et la deuxième chambre de gaz 70.
En ce qui concerne la chambre de gaz principale 10, celle-ci est principalement constituée par un fond de chambre 11 et une paroi de fermeture 12, soudés entre eux. On peut prévoir une soudure par friction, mais d’autres types de soudure sont possibles. La chambre de gaz principale 10 est fermée par un pion de fermeture 14, fixé par soudure sur la paroi de fermeture 12.
La chambre de gaz principale 10 contient du gaz 20 stocké sous pression. On peut prévoir un mélange de gaz inertes, comme un mélange d’argon et d’hélium, mais on peut prévoir aussi un gaz dit « réactif » qui pourrait intervenir dans une réaction chimique avec le propergol 40, ou un gaz 80 de la deuxième chambre de gaz 70. On peut prévoir une pression de stockage à température ambiante comprise entre 20MPa et 50MPa, mais on peut s’écarter de ces valeurs.
Enfin, la chambre de gaz principale 10 comprend un orifice principal de sortie 16, et un opercule principal 13 recouvre l’orifice principal de sortie 16 pour garantir l’étanchéité de la chambre de gaz principale 10. L’opercule principal 13 est typiquement formé par un disque métallique de faible épaisseur, soudé sur le fond de chambre 11.
La chambre de gaz principale 10 contient aussi du propergol 40 stocké dans la chambre pyrotechnique 30, et baignant dans le gaz 20 stocké sous pression, ou exposé à ce dernier. Le propergol 40, partiellement représenté , peut être un chargement en vrac, c’est-à-dire en pastilles. On peut prévoir des pastilles avec un diamètre compris entre 3 mm et 9 mm, et avec une épaisseur comprise entre 1.5 mm et 5 mm. On peut toutefois aussi prévoir du propergol 40 sous forme d’un bloc monolithique.
La chambre pyrotechnique 30 est composée dans l’exemple de réalisation par trois pièces distinctes : un canal de drainage, c’est-à-dire une cheminée 32 qui peut former l’organe de drainage, une coupelle 31 et un tube latéral (un panier 33). Le panier 33 forme une paroi externe de la chambre pyrotechnique 30, et contient le propergol 40. La cheminée 32 forme un tube interne dans la chambre pyrotechnique 30, et présente une embase qui s’accouple avec le panier 33, à son extrémité en regard de l’orifice de sortie principal 16. La coupelle 31 s’accouple (ici par sertissage) avec le panier 33, à son extrémité opposée de l’orifice de sortie principal 16, pour fermer le panier 33. La structure de la chambre pyrotechnique 30 est ici en trois pièces, mais on peut prévoir d’autres formes d’exécution.
On peut noter que la cheminée 32 présente des orifices uniquement dans sa partie amont (à son extrémité opposée de l’orifice de sortie principal 16), et que la coupelle 31 présente une tuyère secondaire 34, en regard du canal formé par la cheminée 32. Enfin, la chambre pyrotechnique 30 comprend un compensateur 35 (une pièce en mousse ou en tissu compressible) prévu pour assurer un calage optimal du propergol 40.
La source 22 de chaleur par rayonnement peut être à combustion (braises) ou électrique.
Les accessoires 2 de cuisson sont plats et disposés avec leur plan moyen parallèle à la source 22 de chaleur par rayonnement, au moyen des lumières 25 qui assurent leur orientation. Lorsque la face des produits à cuire, en regard de la source 22 de chaleur par rayonnement, est suffisamment cuite, l'accessoire 2 de cuisson doit être extrait de la lumière 25 au moyen du dispositif 3 de préhension.
Cette préhension s'opère comme suit.
Le dispositif 3 de préhension est saisi par l'opérateur au niveau du corps 4 allongé de saisie et approché de la broche 6 qui s'étend à l'état dressé, comme illustré à la .
Au cours de ce mouvement d’approche, le dispositif 3 de préhension est disposé avec les crochets 14 en L ouverts vers le ciel et vers le corps 4 allongé de saisie.