INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une variante de réalisation avantageuse, le média poreux présente une section transversale à la première direction longitudinale (X), notamment en U, E, en peigne, telle que ses bords latéraux recouvrent au moins partiellement les bords latéraux du canal liquide, en contact avec les parois latérales de l’enceinte étanche, le matériau constitutif du média poreux étant le même que celui de l’enceinte étanche, de préférence choisi parmi l’aluminium, le cuivre, le nickel, ou un alliage à base d’au moins deux de ceux-ci.
Selon une caractéristique avantageuse, les piliers de conduction thermique sont imbriqués au moins en partie dans le média poreux.
Selon ce deuxième mode, à partir d’un process d’empilement de plaques et d’assemblages entre elles, l’enceinte étanche comprenant un empilement de plaques selon une troisième direction (Z), orthogonale aux première (X) et deuxième (Y) directions, dont deux plaques de fermeture et au moins un nombre de n modules les uns sur les autres avec n étant un entier supérieur ou égal à 1, chaque module comprenant au moins une plaque intercalaire entre les plaques de fermeture, la ou les plaques intercalaires comprenant au moins une première plaque intercalaire comportant au moins une fenêtre dont les bords délimitent en partie un canal vapeur s’étendant le long de la première direction (X) entre l’évaporateur et le condenseur, dans lequel la vapeur est destinée à circuler, et sur au moins un côté latéral de la fenêtre selon la deuxième direction (Y), au moins une structuration dont les bords délimitent en partie un canal liquide dans l’évaporateur et le condenseur, au moins une plaque intercalaire comportant au moins une fenêtre dont les bords délimitent en partie le canal vapeur, au moins la première plaque intercalaire intégrant le média poreux dont la partie des pores définissant l’interface liquide-vapeur reliant le canal vapeur et le canal liquide au moins dans l’évaporateur, les structurations et plaques intercalaires des n modules définissant un unique canal vapeur dans lequel s’étendent les piliers de conduction thermique dans l’évaporateur jusqu’au média poreux et sur, le au moins un côté latéral du canal vapeur, un unique canal liquide au moins dans l’évaporateur.
Selon ce deuxième mode, et un procédé de réalisation alternatif, l’enceinte étanche, les piliers de conduction thermique, le média poreux sont constitués par une pièce monobloc réalisée en fabrication additive métallique, notamment par frittage sélectif par laser.
Avantageusement, les piliers de conduction thermique sont agencés en quinconce dans un plan YZ du canal vapeur. Un tel agencement permet de limiter les pertes de pression de la phase vapeur, i.e. dans le canal vapeur.
Selon une variante avantageuse, au moins une partie des plaques intercalaires comprend, dans l’évaporateur une ou plusieurs fentes débouchantes qui s’étendent transversalement au canal de liaison, de préférence selon la troisième direction (Z). Ces fentes débouchantes augmentent encore les lignes triples au niveau des ménisques, afin de maximiser ces derniers.
Avantageusement, la largeur d’une fente débouchante est sensiblement égale à celle d’un canal de liaison.
Selon une configuration préférée, les structurations et plaques intercalaires des n modules définissent un unique canal vapeur et un unique canal liquide également dans le condenseur et dans la zone adiabatique (ZA) entre évaporateur et condenseur, le condenseur et la zone adiabatique comprenant en outre des montants qui s’étendent dans la deuxième direction (Y) sur toute la hauteur du canal liquide unique, de sorte à constituer des piliers raidisseurs.
Comp 6 a incorporé du noir de carbone V10HD à un niveau de charge de 40 phr. Comme décrit précédemment dans l'exemple I, le composite Comp 6 SG1 a été préparé selon le processus de mélange humide comparatif (tableau 4). Du fait de la teneur en humidité résultante élevée (12 %), le Comp 6 SG2 a été en outre mélangé dans les conditions indiquées dans le tableau 51 pour produire le composite COMP 6 SG2, qui a fait l’objet d’une composition comme décrit dans l'exemple I.
Sec 21 a incorporé du noir de carbone V7H sec à un niveau de charge de 51 phr. Ex. 65 et Ex. 68 ont été préparés avec du noir de carbone V7H à un niveau de charge cible de 51 phr qui a été broyé et réhumidifié comme décrit dans l'exemple I pour fournir des pastilles de noir de carbone humide ayant une teneur en humidité dans la plage de 55 à 60 %.
Ex. 96 a incorporé du noir de carbone V10HD à un niveau de charge de 50 phr. Le composite Ex. 96 SG1 a été préparé de la même manière que le Comp 6 (voir tableau 4). La teneur en humidité résultante était élevée (15,3 %). Ce composite a ensuite été chargé dans le mélangeur BR1600 avec une TCU de 100°C et mélangé pendant 680 secondes pour produire du composite Ex.96 SG2. Ensuite, le composite a été composé de la même manière que Comp 6, comme décrit dans l'exemple I.
Les conditions et propriétés de mélange sont indiquées dans le tableau 51 pour les premier et deuxième étages. Les protocoles de mélange de la première étape font référence à ceux indiqués dans les tableaux 9 et 50 dans lesquels le volume de chambre de mélangeur utilisé est indiqué par le protocole de mélange.
Protocole 16L M Ajouter élastomère (35 tpm) pendant 20 s ; mélanger pendant 60 s (35 tpm) avec piston plongeur élevé ; mélanger pendant 180 s supplémentaires (30 tpm) avec piston plongeur élevé et déverser 16L N Ajouter élastomère (35 tpm) pendant 20 s ; mélanger pendant 90 s (35 tpm) avec piston plongeur élevé ; commuter le mélangeur en mode de commande de température pour cibler 127°C et mélanger pendant 150 s et déverser 16L O Ajouter élastomère (35 tpm) pendant 20 s ; mélanger pendant 90 s (35 tpm) avec piston plongeur élevé ; commuter le mélangeur en mode de commande de température pour cibler 132°C et mélanger pendant 270 s avec piston plongeur élevé et déverser
Après le premier stade pour les échantillons Sec 21 SG1, Ex. 65 SG1 et Ex. 68 SG1, le composite a été passé à travers une extrudeuse d’évacuation à deux vis équipée d'une tête-cylindre (TSR-125, Kobelco Kobe Steel Group). Une telle extrudeuse est conçue pour minimiser l'entrée d'énergie dans le composite. La feuille résultante a été découpée manuellement et amenée au second stade correspondant (Sec 21 SG2, Ex. 65 SG2 et Ex. 68 SG2). Le mélange de second stade de ces lots a été effectué dans un mode sans piston plongeur (piston plongeur réglé à sa position la plus élevée). Cela a garanti que le piston plongeur n'applique pas de pression sur le composite, en réduisant ainsi la possibilité d'une augmentation excessive de température. Le délai entre les lots du premier et du second stade était limité à moins d'une heure, pour limiter l'étendue de la floculation du noir de carbone et du durcissement au stockage des composites.
À l'exception de Comp 6 SG1, Comp 6 SG2, Ex. 96 SG1 et Ex. 96 SG2, les composites de premier et second stade ont fait l’objet d’une composition avec les produits chimiques de caoutchouc de la Formulation 3 (Tableau 5) selon le protocole « 1,5 L, Composition E » (Tableau 12), avant un durcissement à 150°C pendant 30 min à une pression de 100 kg/cm 2.
À l'exception de Comp 6 SG2 et Ex. 96 SG2, le mélange de second stade a été effectué à un taux de remplissage significativement plus bas pour minimiser l'élévation de température excessive qui pourrait survenir dans le mélange de second stade en raison de la teneur en humidité plus basse du composite. Comme mentionné dans l'exemple I, Comp 6 SG2 n'a pas subi d'augmentation de température après 30 minutes, et ainsi, une diminution du taux de remplissage n'était pas nécessaire. Pour les mélanges secs et humides comparatifs, les températures TCU étaient les mêmes pour les mélanges de premier et de second stades. Pour les mélanges de stade 1 réalisés selon les procédés revendiqués, les températures TCU du second stade ont été abaissées afin de réduire la possibilité d'augmentation excessive de la température.
Echantillon Protocole de mélange Temps entre stades (mins) Humidité de composite (%) Rotor de mélangeur Caoutchouc FF (%) Temp. TCU (°C) Temps de mélange (s) Vitesse de rotor (tpm) Temp. de déversement (°C) SE (kJ/kg) M300/ M100 Tan δ Max Sec 21 SG1 16L J NA 0,7 4WN RSS3 72 50 201 50 150 770 5,6 0,205 Sec 21 SG2 16L M 3 0,4 6W I RSS3 45 50 240 30-35 133 710 5,7 0,212 Comp 6 SG1 1,6L F NA 12,0 2WL SMR20 75 60 208 77 94 611 -- -- Comp 6 SG2 1,6L F’ 5 1,0 2WL SMR20 75 60 6510 77 125 12050 5,5 0,171 Ex. 65 SG1 16L K NA 1,9 4WN RSS3 68 75 672 80 165 2415 5,9 0,191 Ex. 65 SG2 16L N 4 0,8 6W I RSS3 40 50 240 35-46 128 591 6,0 0,186 Ex. 68 SG1 66L L NA 1,9 4WN RSS3 66 75 682 80 175 2450 6,0 0,192 Ex. 68 SG2 16L O 17 0,7 6W I RSS3 40 50 360 35-55 132 1107 6,1 0,189 Ex. 96 SG1 1,6L F NA 15,3 2WL SMR20 75 60 208 77 97 674 -- -- Ex. 96 SG2 1,6L F’’ NA 1,8 2WL SMR20 75 100 680 77 167 1728 5,9 0,196 1,6L F’ = déverser à 125°C (température maximum atteinte)
1,6L F’’ = utiliser température TCU à 100°C, déverser à 167°C (température maximum atteinte)
Sec 21 SG1 & Ex. 65 SG1 : 6PPD ajoutée au 1 er stade à 140°C
Ex. 68 SG1 : 6PPD ajoutée au 1 er stade à 155°C
Comme prévu, chaque composite de second stade (« SG2 ») avait une teneur en humidité inférieure à celle du composite de premier stade correspondant (« SG1 »). Cependant, pour les composites préparés selon les processus revendiqués, à la fois le rapport de contraintes de traction M300/M100 et tan δ ont été améliorés avec le mélange de second stade. Notamment, les composites des premier et second stades réalisés à partir du processus actuellement revendiqué ont présenté des propriétés de caoutchouc améliorées par comparaison au comparatif de mélange humide de second stade Comp 6 SG2. En comparant les propriétés de caoutchouc pour le mélange sec de premier et second stade aux données du tableau 51, il y avait un changement minimal du rapport de contraintes de traction et une valeur tan δ plus élevée pour le composite de second stade. Ceci peut être l’indication d’un élastomère dégradé en raison d'un mélange excessif.
Il est également observé qu'une température TCU plus élevée pour SG2 est souhaitable en cas d’humidité élevée (par exemple > 10 %) dans les composites SG1. Par comparaison au Comp 6 SG2, le présent composite Ex. 96 SG2 a été mélangé à une température TCU plus élevée, et avec un temps de mélange SG2 beaucoup plus court, indiquant un séchage beaucoup plus efficace. Ex. 96 SG2 avait une perte de rendement de CB de 6,8 %. Le vulcanisat résultant avait un rapport M300/M100 plus élevé que Comp 6 SG2, indiquant moins de dégradation du caoutchouc.
Exemple XI : Caoutchouc naturel/noir de carbone (vitesses de pointe de rotor)
Cet exemple démontre l'avantage de mélanger à des vitesses de rotor plus élevées. Des vitesses de rotor peuvent être comparées à travers différentes tailles de mélangeur, en les exprimant comme la vitesse de pointe du rotor, c'est-à-dire la vitesse du rotor à son diamètre le plus grand.
La température du au moins un moyen de commande de température peut être réglée et maintenue, par exemple, par une ou plusieurs unités de commande (« TCU »). Cette température réglée, ou température TCU, est aussi appelée ici « Tz ». Dans le cas d’un moyen de commande de température incorporant des fluides de transfert thermique, Tz est une indication de la température du fluide lui-même. Le chauffage ou le refroidissement fourni par le moyen de commande de température, en fonction de Tz, est transféré vers au moins une surface du mélangeur ou une ou plusieurs parties du mélangeur ; de la chaleur est transférée vers ou depuis la au moins une surface et ensuite vers ou depuis le matériau dans le mélangeur pour influencer une température de masse du mélange ou d’une partie de celui-ci, par exemple, une température locale du mélange. Si l’écoulement du fluide de transfert thermique est suffisant, le chauffage ou le refroidissement transféré doit avoir comme résultat une température de la partie de mélangeur qui est raisonnablement proche de Tz. Comme option, la vitesse du fluide de transfert thermique dans les canaux est d’au moins 1 m/s.
Le mélangeur peut comporter des thermocouples situés au niveau de différentes parties du mélangeur pour fournir une mesure plus précise de la température de la/des partie(s) du mélangeur ou du mélange. Des thermocouples typiques installés dans des mélangeurs commerciaux sont efficaces pour mesurer une température du mélange. La température de la au moins une surface peut différer de Tz mais doit toujours raisonnablement être proche de Tz, par exemple, la température moyenne de surface d’au moins une surface diffère de Tz de +/-5 %, +/-10 %, +/-20 %.
Dans des modes de réalisation alternatifs ou supplémentaires, le moyen de commande de température comprend un lien de communication entre le moniteur de température/dispositif de réglage et le dispositif de chauffage/refroidissement, tel qu’un élément de chauffage et un élément de refroidissement ou un élément de chauffage et de refroidissement combinés ayant la capacité de chauffer un fluide ou de refroidir un fluide pour maintenir la température réglée.
Le mélangeur peut avoir plus d’un moyen ou dispositif de commande de température, comme deux, trois, ou plus, qui fournissent chacun une région de commande de température au sein du mélangeur ou d’une section du mélangeur. Lorsque plus d’un moyen ou dispositif de commande de température sont utilisés, chaque dispositif ou moyen de commande de température peut utiliser les mêmes températures Tz, ou des différentes. Comme exemple supplémentaire, lorsque deux dispositifs ou moyens de commande de température ou plus sont utilisés, la différence de température entre chaque réglage de température peut être de 0°C ou d’environ 0°C, ou peut être une différence de température de 1°C à 100°C ou de 1°C à 50°C, comme de 5°C à 50°C (par exemple, T Z1 , T Z2 , T Z3 sont de ± 0°C ou ± 5°C ou ± 10°C ou ±20°C ou ±30°C, ±40°C et analogues). Les un ou plusieurs moyens ou dispositifs de commande de température peuvent être situés au niveau de toute portion ou partie du ou des mélangeur(s). Par exemple, une paroi, des parois ou toutes les parois du mélangeur ou de la chambre de mélangeur, et/ou le piston plongeur, et/ou la ou les porte(s) de chute, et/ou les un ou plusieurs rotors, et/ou une tête d’extrusion peuvent avoir leur température commandée pour former une ou de multiples régions de commande de température. Comme option, le au moins un moyen de commande de température chauffe au moins une paroi du mélangeur.
Comme établi, la température de mélangeur ou les températures de mélangeur peuvent être commandées par au moins un moyen de commande de température. Comme option, et en général, le moyen de commande de température peut être réglé à une température, Tz, dans la plage de 5°C à 150°C ou dans la plage de 5°C à 155°C. Par exemple, si le mélangeur est équipé d’une chemise de fluide, le fluide de transfert thermique passant à travers la chemise de fluide avant tout transfert thermique avec un matériau dans le mélangeur est au niveau de Tz, ou d’environ Tz, par exemple, à moins de 5 C, à moins de 2°C ou à moins de 1°C de Tz. Comme option, le moyen de commande de température peut être réglé à une température, Tz, dans la plage de 30°C à 150°C, de 40°C à 150°C, de 50°C à 150°C, ou de 60°C à 150°C, par exemple, de 30°C à 155°C, de 30°C à 125°C, de 40°C à 125°C, de 50°C à 125°C, de 60°C à 125°C, de 30°C à 110°C, de 40°C à 110°C, de 50°C à 110°C, de 60°C à 110°C, de 30°C à 100°C, de 40°C à 100°C, de 50°C à 100°C, de 60°C à 100°C, de 30°C à 95°C, de 40°C à 95°C, de 50°C à 95°C, de 50°C à 95°C, de 30°C à 90°C, de 40°C à 90°C, de 50°C à 90°C, de 65°C à 95°C, de 60°C à 90°C, de 70°C à 110°C, de 70°C à 100°C, de 70°C à 95°C, de 70°C à 90°C, de 75°C à 110°C, de 75°C à 100°C, de 75°C à 95°C, ou de 75°C à 90°C. D’autres plages sont possibles avec un équipement disponible dans la technique. Le moyen de commande de température peut être réglé à l’une quelconques de ces températures, Tz, pendant l’étape de chargement.
Dans d’autres modes de réalisation, le moyen de commande de température peut être réglé à une température plus élevée que celle typiquement utilisée pour un mélange à sec, par exemple, une température de 65°C (Tz) ou plus. Tz est appliquée par le moyen de commande de température. Par exemple, si le mélangeur est équipé d’une chemise de fluide, le fluide de transfert thermique passant à travers la chemise de fluide avant tout transfert thermique avec un matériau dans le mélangeur est à cette température ou à environ cette température, par exemple, à moins de 5 C ou à moins de 2°C ou à moins de 1°C. (Tz) peut être réglée à une température dans la plage de 65°C à 140°C, ou de 65°C à 130°C, ou de 65°C à 120°C, ou de 65°C à 110°C, ou de 65°C à 100°C, ou de 65°C à 95°C, ou de 70°C à 130°C, ou de 70°C à 120°C, ou de 70°C à 110°C, ou de 70°C à 100°C, ou de 80°C à 140°C, ou de 80°C à 130°C, ou de 80°C à 120°C, ou de 80°C à 110°C, ou de 80°C à 100°C, ou d’autres températures dans ces plages ou au-dessus ou en-dessous de ces plages.
Des valeurs de Tz optimales peuvent être sélectionnées sur la base d’un type de charge. Par exemple, pour des charges comportant du noir de carbone ou du noir de carbone traité au silicium (par exemple, au moins 50 % en poids, au moins 75 % en poids, au moins 90 % en poids, ou toute la charge ou sensiblement toute la charge est du noir de carbone ou du noir de carbone traité au silicium), Tz peut avoir les valeurs décrites ici, par exemple, 65°C ou plus ou de 65°C à 100°C. Lorsque la charge est de la silice, les valeurs de Tz peuvent être dans la plage de 40°C à 110°C, de 40°C à 100°C, par exemple, de 40°C à 90°C, de 40°C à 80°C, de 40°C à 75°C, de 50°C à 110°C, de 50°C à 100°C, de 50°C à 90°C, de 50°C à 80°C, de 50°C à 75°C, de 60°C à 110°C, ou de 60°C à 100°C.
Comme option, par exemple, lorsque les conditions de mélangeur génèrent une entrée d’énergie mécanique suffisante, la limite supérieure de Tz ne doit sensiblement pas dépasser le point d’ébullition du liquide de la charge humide. Si une évaporation trop rapide survient, cela peut avoir pour résultat l’élimination du liquide avant qu’un mélange suffisant n’ait eu lieu et en outre, une certaine quantité de la charge peut s’échapper à travers des évents de mélangeur en même temps que les vapeurs (par exemple, de la vapeur d’eau), en ayant pour résultat un niveau de charge insuffisant de la charge dans le composite évacué et une perte de rendement de charge élevée. De plus, une certaine de la charge libre peut recouvrir la surface du composite. Comme option, la limite supérieure de Tz peut être sélectionnée pour approcher le point d’ébullition du liquide, comme +10°C, ou +5°C, ou +1°C, ou -1°C, ou -5°C, ou -10°C du point d’ébullition du liquide.
Une option pour empêcher la température du mélange de dépasser le point d’ébullition du liquide pendant le chargement ou durant les stades antérieurs du mélange consiste à étager l’ajout de la charge humide au mélangeur. Par exemple, une fraction ou une portion de la charge peut être ajoutée au début et le reste ajouté plus tard dans le cycle de mélange (en une ou plusieurs étapes d’ajout). Une autre option consiste à sélectionner une condition de mélangeur qui permet à toute la charge humide d’être ajoutée au début du cycle ou à un moment proche du début du cycle. Une autre option consiste à ajouter du liquide supplémentaire (par exemple, de l’eau) au mélangeur (par exemple, la chambre de mélangeur) pour refroidir le mélange.
Énergie spécifique totale
Par comparaison à un mélange à sec, dans des situations similaires de type de charge, de type d’élastomère, et de type de mélangeur, les présents processus peuvent permettre une entrée d’énergie plus élevée. Une élimination commandée du liquide à partir de la charge humide permet des temps de mélange plus longs et améliore par conséquent la dispersion de la charge. L’entrée d’énergie peut être indiquée par une énergie spécifique totale résultante appliquée au composite pendant le processus de mélange. Par exemple, le mélange a lieu quand au moins la charge humide et l’élastomère solide sont chargés dans le mélangeur et de l’énergie est appliquée à au moins un rotor. Par exemple, dans un mélangeur discontinu, une énergie spécifique totale prend en compte de l’énergie appliquée au(x) rotor(s) entre le chargement d’élastomère solide et/ou de charge humide et l’évacuation par kg du composite sur une base de poids sec. Pour un mélangeur continu, une énergie spécifique totale est l’entrée de puissance par kg de sortie sur une base de poids sec dans des conditions de fonctionnement stables. Pour des processus qui présentent un mélange à multiples étages, l’énergie spécifique totale est la somme des énergies spécifiques à partir de chaque processus de mélange. La détermination de l’énergie spécifique totale n’inclut de préférence pas la quantité d’énergie utilisée pour mettre en forme ou former le composite évacué (par exemple, exclut une énergie de broyage à cylindres du composite). L’« énergie spécifique totale » résultante, telle que définie ici, est l’énergie E R (par exemple, énergie électrique) appliquée à un système de mélange qui entraînes le un ou plusieurs rotors par masse de composite sur une base de poids sec. Cette énergie spécifique totale peut aussi être désignée par E TOTAL . Comme décrit ici, les présents processus fournissent une énergie spécifique totale sous des conditions de fonctionnement sélectionnées qui équilibrent des temps de mélange plus longs avec une évaporation ou une élimination d’eau dans un laps de temps raisonnable.
Comme option, le processus comprend, dans au moins l’une des étapes de mélange, une exécution du mélange de manière à ce qu’une énergie spécifique totale résultante soit d’au moins 1 100 kJ/kg, d’au moins 1 200 kJ/kg, d’au moins 1 300 kJ/kg, ou d’au moins 1 400 kJ/kg ou d’au moins 1 500 kJ par kg de composite, par exemple, d’au moins 1 600 kJ/kg, d’au moins 1 700 kJ/kg, d’au moins 1 800 kJ/kg, d’au moins 1 900 kJ/kg, d’au moins 2 000 kJ/kg, d’au moins 2 500 kJ/kg, ou d’au moins 3 000 kJ/kg. En variante pour certains systèmes, l’énergie spécifique totale peut être dans la plage de 1 000 kJ/kg à 3 000 kJ/kg, par exemple, de 1 000 kJ/ à 2 500 kJ/kg, de 1 100 kJ/ à 2 500 kJ/kg, etc. Comme option, l’énergie spécifique totale peut être dans la plage d’environ 1 400 kJ/kg de composite ou d’environ 1 500 kJ/kg de composite (ou par kg de mélange présent dans le mélangeur) à environ 10 000 kJ/kg de composite (ou par kg de mélange présent dans le mélangeur), comme de 2 000 kJ/kg à environ 5 000 kJ ou de 1 500 kJ/kg à 8 000 kJ/kg, de 1 500 kJ/kg à 7 000 kJ/kg, de 1 500 kJ/kg à 6 000 kJ/kg, de 1 500 kJ/kg à 5 000 kJ/kg, de 1 500 kJ/kg à 3 000 kJ/kg, de 1 600 kJ/kg à 8 000 kJ/kg, de 1 600 kJ/kg à 7 000 kJ/kg, de 1 600 kJ/kg à 6 000 kJ/kg, de 1 600 kJ/kg à 5 000 kJ/kg, de 1 600 kJ/kg à 4 000 kJ/kg, de 1 600 kJ/kg à 3 000 kJ/kg, ou d’autres valeurs dans l’une quelconque de ces plages.
Énergie spécifique après ajout de charge
Outre une énergie spécifique totale, une compréhension de E 100 % Filler et E 75%Filler et de la manière dont elles ont été comparées à une énergie spécifique totale peut être utile dans un ou plusieurs aspects décrits ici. E 100%Filler est la quantité d’énergie spécifique (kJ par kg de composite sec) qui est utilisée une fois que 100 % (en poids) de la charge totale sont ajoutés ou présents pendant le mélange (dans le mélangeur) et jusqu’à ce que le composite soit évacué et ait une teneur en liquide de pas plus de 10 % en poids, par exemple pas plus de 5 % en poids, pas plus de 4 % en poids, pas plus de 3 % en poids, ou pas plus de 2 % en poids. En outre, E 75%Filler est la quantité d’énergie (kJ par kg de composite sec) qui est utilisée une fois que 75 % (en poids) de la charge totale sont ajoutés ou présents pendant le mélange jusqu’à ce que le composite soit évacué et ait une teneur en liquide de pas plus de 10 % en poids, par exemple pas plus de 5 % en poids, pas plus de 4 % en poids, pas plus de 3 % en poids, ou pas plus de 2 % en poids. La manière dont E 100%Filler et E 75%Filler sont mesurées n’est pas différente de l’énergie spécifique totale à l’exception du moment où la quantité d’énergie entrée dans le mélange est calculée.