INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Grâce aux différentes étapes du procédé selon l’invention, la carte de circuit imprimé est maintenue efficacement par serrage entre le boîtier métallique et le couvercle métallique. Une telle configuration permet ainsi d’assurer une fixation mécanique efficace de la carte de circuit imprimé au sein du boîtier métallique, tout en garantissant une continuité électrique entre les trois éléments boîtier métallique / carte de circuit imprimé / couvercle métallique. En outre, une telle configuration permet de supprimer l’étape de l’art antérieur consistant à riveter la carte de circuit imprimé sur le couvercle métallique (étape qui devient dès lors inutile). Ceci permet de faciliter la fabrication de l’ensemble boîtier / couvercle métalliques (notamment lorsque ces derniers sont en feuilles de métal), car la présence de rivets n’est plus nécessaire, et de simplifier par conséquent les opérations d’assemblage de l’unité de commande électronique. Les contraintes de formes et de tolérances qui pesaient sur la fabrication de l’ensemble boîtier / couvercle métalliques de l’art antérieur sont en effet relâchées. Enfin, comparativement à un boîtier métallique de l’art antérieur, l’épaisseur de la paroi du boîtier métallique utilisé dans le procédé selon l’invention peut être avantageusement réduite (typiquement d’un facteur de réduction de l’ordre de 20%), car l’épaisseur imposée pour former des rivets n’est plus nécessaire. Ceci permet de réduire le poids du boîtier métallique, et de réduire par conséquent les coûts de production. Le procédé selon l’invention permet également de simplifier l’outillage utilisé sur la ligne de production pour réaliser l’assemblage, ainsi que de réduire les coûts relatifs à cet outillage.
Selon une caractéristique technique particulière de l’invention, les moyens de fixation consistent en des moyens de sertissage prévus sur la partie d’appui du couvercle métallique, et l’étape de fixation du couvercle métallique sur le boîtier métallique est une étape de sertissage.
De préférence, les moyens de sertissage comportent au moins une patte de sertissage, ladite au moins une patte de sertissage étant mécaniquement déformable au niveau d’une zone de déformation et configurée pour être rabattable vers le boîtier métallique lorsque la partie d’appui du couvercle métallique repose sur le rebord du boîtier métallique.
- rampe arrière 25/15
- appui haut 21
- dessus de verrouillage 231
- surface de serrage 24
- rampe 25 avant.
Les quatre surfaces de contact bloquent l’assemblage contre le soulèvement et l’écrasement (directions +-z) et l’ouverture dans le plan de jonction PJ (directions +-x).
La montre l’assemblage d’un grand côté LG à un petit côté RP par la languette 23 dans la cavité 33.
Les contacts entre les deux parties RP/LG se situent d’un côté du plan de jonction PJ, par l’engagement et le basculement.
Les surfaces en contact sont les suivantes :
- appui haut 31
- dessus d’appui 331
- bande de serrage arrière 14
- rampe 335
- dessus 335
Selon une configuration, l’arbre de sortie 60 s’étend de la première face 56.1 jusqu’à la deuxième face 56.2 et traverse les première et deuxième faces 56.1, 56.2, la liaison pivotante 62 comprenant un premier guidage en rotation 62.1, comme un roulement par exemple, intercalé entre une paroi du deuxième boîtier 56 située au niveau de la première face 56.1 et l’arbre de sortie 60 ainsi qu’un deuxième guidage en rotation 62.2, comme un roulement par exemple, intercalé entre une paroi du deuxième boîtier 56 située au niveau de la deuxième face 56.2 et l’arbre de sortie 60.
Pour au moins un moteur électrique 44, l’arbre de sortie 60 est positionné au niveau de la deuxième face 56.2, opposée au système de transmission 46. Selon un mode de réalisation, chaque moteur électrique 44 relié au système de transmission 46 comprend un arbre de sortie 60 positionné au niveau de la deuxième face 56.2 du deuxième boîtier 56, opposée au système de transmission 46.
Pour au moins un des moteurs électriques 44 présentant un arbre de sortie 60 positionné au niveau de la deuxième face 56.2, l’ensemble de propulsion 40 comprend : au moins un arbre d’accouplement 64, reliant l’arbre de sortie 60 du moteur électrique 44 et le système de transmission 46, qui présente des première et deuxième extrémités 64.1, 64.2, un premier système d’accouplement 66 configuré pour accoupler en rotation la première extrémité 64.1 de l’arbre d’accouplement 64 et l’arbre de sortie 60 du moteur électrique 44, un deuxième système d’accouplement 68 configuré pour accoupler en rotation la deuxième extrémité 64.2 de l’arbre d’accouplement 64 et le système de transmission 46.
Selon une configuration, l’ensemble de propulsion 40 comprend un arbre d’accouplement 64 ainsi que des premier et deuxième systèmes d’accouplement 66, 68 pour chaque moteur électrique 44.
Le premier système d’accouplement 66 est configuré pour occuper un état accouplé dans lequel l’arbre de sortie 60 du moteur électrique 44 est accouplé en rotation et transmet un mouvement de rotation au système de transmission 46 via l’arbre d’accouplement 64 ainsi qu’un état désaccouplé, en cas d’incident par exemple, dans lequel l’arbre de sortie 60 du moteur électrique 44 n’est plus accouplé à l’arbre d’accouplement 64 (et donc au système de transmission 46) et ne lui transmet plus de mouvement de rotation. Le premier système d’accouplement 66 passe de l’état accouplé à l’état désaccouplé, en cas d’incident par exemple, dès qu’un couple transmis via le premier système d’accouplement 66 dépasse un seuil donné ou n’est plus dans une plage donnée.
De la sorte, si le moteur électrique 20 accouplé à l’arbre d’accouplement 64 par le premier système d’accouplement 66 ne fonctionne plus et que son arbre de sortie 60 est bloqué en rotation, le premier système d’accouplement 66 permet de l’isoler de l’arbre d’accouplement 64 et donc du système de transmission 46 qui reste opérationnel et transmet les mouvements de rotation des autres moteurs électriques au système de propulsion.
De plus, le premier système d’accouplement 66 étant positionné à l’extérieur du système de transmission 46, il n’est plus nécessaire de déposer le système de transmission 46 et de le démonter pour assurer une opération de maintenance du premier système d’accouplement 66, ce qui permet d’augmenter la durée entre deux opérations de maintenance du système de transmission 46.
Pour obtenir un ensemble plus compact, pour au moins un moteur électrique 44, l’arbre de sortie 60 est creux et l’arbre d’accouplement 64 est logé dans l’arbre de sortie 60 creux. Selon un agencement, l’arbre d’accouplement 64 et l’arbre de sortie 60 sont coaxiaux.
Selon un mode de réalisation, le premier système d’accouplement 66 comprend une roue libre 66.1 configurée pour occuper un état accouplé en rotation dans lequel l’arbre de sortie 60 creux du moteur électrique 44 est accouplé en rotation et transmet un mouvement de rotation à l’arbre d’accouplement 64 ainsi qu’un état désaccouplé, en cas d’incident par exemple, dans lequel l’arbre de sortie 60 creux du moteur électrique 44 n’est plus accouplé en rotation à l’arbre d’accouplement 64 et ne lui transmet plus de mouvement de rotation.
Selon une configuration, le premier système d’accouplement 66 comprend des premier et deuxième guidages en rotation 66.2, 66.3 positionnés de part et d’autre de la roue libre 66.1. Cette dernière comprend une bague présentant une surface intérieure qui coopère avec l’arbre d’accouplement 64 ainsi qu’une surface extérieure qui coopère avec l’arbre de sortie 60, au moins l’une des surfaces parmi les surfaces intérieure et extérieure étant accouplée par friction avec l’arbre d’accouplement 64 ou l’arbre de sortie 60.
La roue libre 66.1 étant située à l’extérieur du premier boîtier 48 du système de transmission 46, les éventuelles poussières générées par l’accouplement par friction de la roue libre 66.1 ne polluent pas l’intérieur du système de transmission 46, limitant ainsi les risques de dégradation prématurée des composants du système de transmission 46.
Selon un agencement, le premier système d’accouplement 66 est positionné à l’intérieur de l’arbre de sortie 60, ce qui permet de le protéger.
Selon une configuration, l’arbre de sortie 60 présente une extrémité libre 60.1 en saillie par rapport à la deuxième face 56.2 et distante de la deuxième face 56.2. En complément, le premier système d’accouplement 66 est positionné, dans la portion de l’arbre de sortie 60 en saillie par rapport à la deuxième face 56.2, à proximité de son extrémité libre 60.1. Ainsi, le premier système d’accouplement 66 est accessible depuis l’extrémité libre 60.1 de l’arbre de sortie 60 et il n’est pas nécessaire de démonter le moteur électrique 44 pour assurer la maintenance ou le contrôle du premier système d’accouplement 66. Le premier système d’accouplement 66 étant positionné à l’extérieur du moteur électrique 44 et à proximité de la deuxième face 56.2 qui est une zone relativement accessible, les opérations de maintenance ou de contrôle du premier système d’accouplement 66 sont simplifiées.
Selon un mode de réalisation, l’ensemble de propulsion comprend un bouchon 70 positionné au niveau de l’extrémité libre 60.1 de l’arbre de sortie 60, relié par une liaison démontable à l’arbre de sortie 60 et configuré pour obturer l’extrémité libre 60.1 de l’arbre de sortie 60. Ce mode de réalisation permet de renforcer la protection du premier système d’accouplement 66.
Selon une configuration, l’arbre d’accouplement 64 est creux pour réduire sa masse.
Selon un mode de réalisation, le deuxième système d’accouplement 68 est configuré pour relier la deuxième extrémité 64.2 de l’arbre d’accouplement 64 et une des entrées 52 de la chaîne cinématique 50 du système de transmission 46 qui comprend un trou 72 configuré pour recevoir la deuxième extrémité 64.2 de l’arbre d’accouplement 64. Selon un agencement, le deuxième système d’accouplement 68 est positionné dans le premier boîtier 48.
La température de cristallisation est mesurée par DSC lors du refroidissement, en suivant le programme suivant :
- Refroidissement de 200°C à -80°C à 5°C/min.
Le polymère P1 utilisé dans l’exemple 1 est un latex de copolymère P(VDF-HFP). Il est utilisé comme semence pour synthétiser la composition selon la présente demande par un procédé de polymérisation en émulsion suivant le protocole décrit dans WO 2007/018783 en présence d’un agent de transfert de chaine de type oligomères d’acide acrylique de masse molaire inférieur à 20000 g/mol. Dans l’exemple 1, le monomère M2 utilisé pour préparer le polymère P2 est un mélange de (meth)acrylate d’alkyle et d’acide méthacrylique. Les monomères M2 sont mis en contact avec le polymère P1 pour une durée de 25 minutes avant la mise en œuvre de la polymérisation des monomères M2 . La composition obtenue est séchée par co-atomisation et broyée pour obtenir des particules ont un diamètre moyen entre 10 et 25 µm mesurée par granulométrie laser.
Préparation d’un mélange de latex (exemple 2 – composition comparative) : Le polymère P1 et le polymère P2 sont préparés indépendamment l’un de l’autre par un procédé de polymérisation en émulsion. Dans le présent exemple, le polymère P2 en l‘absence d’une semence du polymère P1. Les deux polymères sous forme de latex sont ensuite mélangés dans un ratio de 70/30. La composition des polymères P1 et P2 est la même que celle des polymères P1 et P2 de l’exemple 1. La composition obtenue est séchée par co-atomisation.
L’exemple 3 est mis en œuvre à partir d’une composition consistant en le polymère P1 sous forme de latex de l’exemple 1.
Ainsi le (meth)acrylate d’alkyle peut être l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de propyle, l'acrylate de n-butyle, l'acrylate d'isobutyle, l’acrylate de t-butyle, l’acrylate de n-dodécyle, l'acrylate d'amyle, l'acrylate d'isoamyle, l'acrylate d'hexyle, l'acrylate de 2-éthylhexyle, l'acrylamide de diacétone, l'acrylate de lauryle, l’acrylate de n-octyle, le methacrylate d’hydroxypropyle, l’acrylate d’hydroxybutyle, l’acide acrylique de méthyle, le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d’ureido et les mélanges de ceux-ci. Parmi ceux-ci, les acrylates d'alkyle avec un groupe alkyle ayant de 1 à 8 atomes de carbone sont préférés, et les acrylates d'alkyle avec un groupe alkyle ayant de 1 à 5 atomes de carbone sont plus préférables. Ces composés peuvent être utilisés seuls ou en mélange de deux ou plusieurs. Ainsi, ledit polymère P2 peut être un homopolymère d’un monomère M2 tel que défini ci-dessus ou un copolymère issu d’un mélange d’un ou plusieurs monomère M2 tel que défini ci-dessus.
Ainsi, le deuxième module de communication 36 de l’unité de commande locale 12 ou de l’unité de commande centrale 13 est configuré pour émettre, autrement dit émet, des ordres de commande, par des moyens sans fil, par exemple radioélectriques, et/ou par des moyens filaires.
En outre, le deuxième module de communication 36 de l’unité de commande locale 12 ou de l’unité de commande centrale 13 peut également être configuré pour recevoir, autrement dit reçoit, des ordres de commande, en particulier par l’intermédiaire des mêmes moyens.
Avantageusement, le deuxième module de communication 36 de l’unité de commande locale 12 ou de l’unité de commande centrale 13 est configuré pour communiquer, autrement dit communique, avec le premier module de communication 27 de l’unité électronique de contrôle 15.
Ainsi, le deuxième module de communication 36 de l’unité de commande locale 12 ou de l’unité de commande centrale 13 échange des ordres de commande avec le premier module de communication 27 de l’unité électronique de contrôle 15, soit de manière monodirectionnelle, soit de manière bidirectionnelle.
Avantageusement, l’unité de commande locale 12 et/ou l’unité de commande centrale 13 comprend, en outre, un contrôleur 35.
Le dispositif d’entraînement motorisé 5 peut être contrôlé par l’utilisateur, par exemple par la réception d’un ordre de commande correspondant à un appui sur le ou l’un des éléments de sélection 14 de l’unité de commande locale 12 ou de l’unité de commande centrale 13.
Ici, le carter 17 est creux. Le carter 17 est ouvert à chacune de ses extrémités 17a, 17b.
Selon un mode de réalisation, le polymère P1 est un homopolymère du fluorure de vinylidène. Dans ce cas, x est égale à 0 et la température de cristallisation de ladite composition est inférieure à 130°C.
Selon un autre mode de réalisation, le polymère P1 est un copolymère du fluorure de vinylidène avec au moins un comonomère M1 compatible avec le fluorure de vinylidène. Les comonomères M1 compatibles avec le fluorure de vinylidène peuvent être halogénés (fluorés, chlorés ou bromés) ou non-halogénés. Des exemples de comonomères M1 fluorés appropriés sont : le fluorure de vinyle, le tétrafluoroéthylène, l’hexafluoropropylène, les trifluoropropènes et notamment le 3,3,3-trifluoropropène, les tétrafluoropropènes et notamment le 2,3,3,3-tétrafluoropropène ou le 1,3,3,3-tétrafluoropropène, l’hexafluoroisobutylène, le perfluorobutyléthylène, les pentafluoropropènes et notamment le 1,1,3,3,3-pentafluoropropène ou le 1,2,3,3,3-pentafluoropropène, les perfluoroalkylvinyléthers et notamment ceux de formule générale Rf-O-CF-CF 2 , Rf étant un groupement alkyle, de préférence en C 1 à C 4 (des exemples préférés étant le perfluoropropylvinyléther et le perfluorométhylvinyléther).
Le polymère P1 contient de préférence au moins 50 % en moles fluorure de vinylidène, avantageusement au moins 60% en moles de fluorure de vinylidène, de préférence au moins 70% en moles de fluorure de vinylidène. Le comonomère M1 peut être présent dans une teneur de 1 à 50%, avantageusement de 2 à 30% en poids par rapport au poids dudit polymère P1 .
Selon un mode de réalisation, le polymère P1 est un copolymère de fluorure de vinylidène (VDF) et d’hexafluoropropylène (HFP)) (P(VDF-HFP)), ayant un pourcentage en poids d'unités monomères d'hexafluoropropylène de 2 à 30%, avantageusement de 2 à 25%, de préférence de 2 à 20 %, de préférence de 4 à 15 % en poids par rapport au poids dudit polymère P1 . Selon un autre mode de réalisation, le polymère P1 est un copolymère de fluorure de vinylidène (VDF) et d’hexafluoropropylène (HFP)) (P(VDF-HFP)), ayant un pourcentage en poids d'unités monomères d'hexafluoropropylène de 20 à 30%, avantageusement de 20 à 25% en poids par rapport au poids dudit polymère P1 .
Il est également possible que la surface des méplats ne soit pas plane. Les surfaces des méplats peuvent par exemple être courbées ou présenter des ondulations, ou encore présenter une forme hélicoïdale centrée sur l’axe longitudinal, tant qu’elles épousent, dans un plan transversal, la forme d’un triangle équilatéral centré sur l’axe longitudinal.
La solution de méplats formant des surfaces planes parallèles à l’axe longitudinal est cependant préférée, dans la mesure où elle est efficace et facile à mettre en œuvre.
Dans les modes de réalisation représentés, les segments de verrouillage des portions d’assemblage comportent trois méplats épousant, dans un plan transversal, la forme d’un triangle équilatéral centré sur l’axe longitudinal de l’instrument endodontique. Ce choix de trois méplats, et seulement trois, est un choix préférentiel qui permet une grande facilité de réalisation, une bonne adaptation à des diamètres de barres variés, et le transfert efficace d’un couple important.
Une partie des avantages de l’invention peut cependant être obtenue avec un nombre différent de méplats.
Ainsi, une partie des avantages peut être obtenue avec un instrument endodontique formé par l'usinage d'une tige cylindrique dont l’axe de symétrie constitue l’axe longitudinal dudit instrument, ledit instrument endodontique s’étendant, le long dudit axe longitudinal, entre une première extrémité d’assemblage et une seconde extrémité libre, ledit instrument endodontique présentant une portion active qui s’étend à partir de son extrémité libre, et une portion d’assemblage, qui s’étend à partir de son extrémité d’assemblage, ladite portion d’assemblage présentant un segment de verrouillage, au niveau duquel quatre méplats sont formés sur l’instrument, chacun desdits quatre méplats épousant respectivement, dans chacune des sections transversales de ce segment de verrouillage, l’un des côtés d’un carré centré sur l’axe longitudinal de l’instrument, au moins un desdits méplats étant borné, à son extrémité la plus proche de l’extrémité d’assemblage de l’instrument, par un épaulement orienté sensiblement vers l’extrémité libre de l’instrument endodontique.
De la même façon, une partie des avantages peut être obtenue avec un instrument endodontique formé par l'usinage d'une tige cylindrique dont l’axe de symétrie constitue l’axe longitudinal dudit instrument, ledit instrument endodontique s’étendant, le long dudit axe longitudinal, entre une première extrémité d’assemblage et une seconde extrémité libre, ledit instrument endodontique présentant une portion active qui s’étend à partir de son extrémité libre, et une portion d’assemblage, qui s’étend à partir de son extrémité d’assemblage, ladite portion d’assemblage présentant un segment de verrouillage, au niveau duquel cinq méplats sont formés sur l’instrument, chacun desdits quatre méplats épousant respectivement, dans chacune des sections transversales de ce segment de verrouillage, l’un des côtés d’un pentagone régulier centré sur l’axe longitudinal de l’instrument, au moins un desdits méplats étant borné, à son extrémité la plus proche de l’extrémité d’assemblage de l’instrument, par un épaulement orienté sensiblement vers l’extrémité libre de l’instrument endodontique.
Enfin, une partie des avantages peut également être obtenue avec un instrument endodontique formé par l'usinage d'une tige cylindrique dont l’axe de symétrie constitue l’axe longitudinal dudit instrument, ledit instrument endodontique s’étendant, le long dudit axe longitudinal, entre une première extrémité d’assemblage et une seconde extrémité libre, ledit instrument endodontique présentant une portion active qui s’étend à partir de son extrémité libre, et une portion d’assemblage, qui s’étend à partir de son extrémité d’assemblage, ladite portion d’assemblage présentant un segment de verrouillage, au niveau duquel six méplats sont formés sur l’instrument, chacun desdits quatre méplats épousant respectivement, dans chacune des sections transversales de ce segment de verrouillage, l’un des côtés d’un hexagone régulier centré sur l’axe longitudinal de l’instrument, au moins un desdits méplats étant borné, à son extrémité la plus proche de l’extrémité d’assemblage de l’instrument, par un épaulement orienté sensiblement vers l’extrémité libre de l’instrument endodontique.
De telles variantes sont cependant plus difficiles à mettre en œuvre que la solution préférée à trois méplats, et peuvent s’avérer moins efficaces pour transmettre un couple.
Dans les modes de réalisation représentés, chacun des trois méplats du segment de verrouillage est borné, à son extrémité la plus proche de l’extrémité d’assemblage de l’instrument, par un méplat orienté sensiblement vers l’extrémité libre de l’instrument endodontique.
Il est cependant à noter qu’il n’est pas nécessaire que chacun de ces méplats présente un tel épaulement. En effet, un seul épaulement peut suffire pour permettre à une mâchoire d’un porte-instrument, de forme complémentaire à celle des méplats, de bloquer la translation de l’instrument le long de son axe longitudinal, dans la direction de sa pointe. Il est donc possible qu’un ou deux des méplats ne présentent pas d’e tel épaulement et, par exemple, se prolonge jusqu’à l’extrémité d’assemblage de l’instrument endodontique.
Equipement porte-instrument pour instrument endodontique Domaine de l'invention La présente invention concerne les dispositifs permettant d’effectuer des soins bucco-dentaires.
Elle concerne en particulier les équipements porte-instrument pouvant maintenir des instruments endodontiques destinés à être entrainés en rotation.
Art antérieur On connaît plusieurs types d’équipements porte-instrument endodontique destinés à maintenir un instrument endodontique. Ces équipements porte-instrument se distinguent des équipements porte-instrument conçus pour entrainer en rotation un instrument dentaire tel qu’une fraise, qui est entrainée à des vitesses bien plus élevées que les instruments endodontiques.
Les équipements porte-instrument s destinés à maintenir un instrument endodontique ont généralement composés d’un corps destiné à être maintenu par le soignant et une tête qui maintient le manche d’un instrument endodontique. Ces équipements comprennent généralement une motorisation, permettant d’entrainer l’instrument endodontique en rotation.
On connaît également divers moyens permettant de maintenir l’instrument endodontique dans la tête de l’équipement porte-instrument. De façon classique, l’instrument endodontique peut être tenu par une pince ou un mandrin pouvant comprendre des éléments mobiles. Ces éléments mobiles ont pour fonction, dans leur position fermée, de maintenir fermement l’instrument endodontique dans la tête de l’équipement porte-instrument, afin que l’instrument puisse être entrainé à des vitesses élevées sans risque de désengagement. Ces éléments mobiles doivent être maintenus dans leur position fermée par des moyens de maintien, capables d’empêcher les mouvements non désirés des éléments mobiles vers leur position ouverte et permettant, au contraire, le mouvement des éléments mobiles vers leur position ouverte lorsque l’on souhaite libérer l’instrument endodontique.
Dans certains cas, la tête de l’équipement porte-instrument présente un bouton de déverrouillage sur sa face opposée à l’ouverture dans laquelle est insérée l’instrument, ce bouton de déverrouillage pouvant être poussé dans l’axe de l’instrument pour désengager l’instrument endodontique en permettant l’écartement des éléments mobiles du mandrin. Ce bouton de déverrouillage entraine le risque d’un déverrouillage intempestif de l’instrument, quand le bouton de déverrouillage entre en contact accidentellement avec une dent du patient. Par ailleurs, la présence de ce bouton augmente la hauteur de la tête de porte-instrument, ce qui peut s’avérer gênant pour le praticien.
L’étrier comporte un actionneur de freinage 8 et deux plaquettes de frein P1 et P2.