INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation illustré en , la contre-électrode 23 est connectée au premier pôle conducteur 241, la contre-électrode 23 et le premier pôle conducteur 241 sont en argent et/ou en chlorure d’argent et le premier connecteur 244 qui connecte la contre-électrode 23 et le premier pôle conducteur 241 est en argent et/ou en chlorure d’argent. Comme la contre-électrode 23 et le premier pôle conducteur 241 sont constitués du même matériau, ils peuvent être connectés de manière continue par un premier connecteur 244 du même matériau. L’impression de la contre-électrode 23, du premier pôle conducteur 241 et premier connecteur 244 sur le film support 21 est ainsi facilitée et ne requiert pas un matériau différent pour le premier connecteur 244.
Par ailleurs, dans le mode de réalisation illustré en , l’électrode principale 22 est connectée au deuxième pôle conducteur 242, l’électrode 22 est en argent et/ou en chlorure d’argent, le deuxième pôle conducteur 242 est en zinc et le dernier connecteur 245 qui connecte l’électrode 22 et le deuxième pôle conducteur 242 est en carbone.
Alternativement, l’électrode 22 pourrait être en contact direct avec le deuxième pôle conducteur 242 et il n’y aurait pas de connecteur supplémentaire.
Avantageusement, le générateur de courant 24 comprend une pluralité de couples galvaniques 240. On comprend alors que l’électrode principale 22 est connectée à un pôle conducteur 241, 242 d’un couple galvanique 240a différent du couple galvanique 240d dont un pôle conducteur 241, 242 est connecté à la contre-électrode 23. Plus précisément, un pôle conducteur 241, 242 d’un premier couple galvanique 240a est connecté électriquement à l’électrode principale 22 et un pôle conducteur 241, 242 d’un dernier couple galvanique 240d est connecté électriquement à la contre-électrode 23.
Le générateur de courant 24 comprend une pluralité de couples galvaniques 240 connectés en série. Les couples galvaniques 240 sont ainsi adjacents deux à deux et sont connectés électriquement deux à deux. Cela permet de réaliser une connexion en série de ladite pluralité de couples galvaniques 240, et donc d’augmenter le potentiel de tension, comme cela sera détaillé par la suite.
De préférence, deux couples galvaniques 240 adjacents sont séparés d’une distance égale à la distance qui sépare les deux pôles conducteurs 241, 242 d’un même couple galvanique 240.
Plus précisément, deux couples galvaniques 240b, 240c adjacents sont connectés par connexion du deuxième pôle conducteur 242b d’un couple galvanique 240b et du premier pôle conducteur 241c de l’autre couple galvanique 240c.
Avantageusement, deux couples galvaniques 240 adjacents sont connectés électriquement via un connecteur de couple 246 comprenant avantageusement du carbone. Préférentiellement, le connecteur de couple 246 est constitué de carbone. Les connecteurs de couple 246 permettent de faire circuler un courant électrique d’un couple galvanique 240 à un autre couple galvanique 240 adjacent. Alternativement, le connecteur de couple 246 peut comprendre d’autres matériaux, comme par exemple des métaux conducteurs électriquement. Toutefois, comme illustré aux différentes figures, on préfèrera utiliser des connecteurs de couple 246 en carbone pour son faible coût, sa facilité de mise en œuvre et son innocuité pour la peau.
De préférence, en référence aux figures 3 et 7, le connecteur de couple 246 s’étend jusqu’en dessous d’au moins un pôle conducteur 241, 242 qu’il connecte. En d’autres termes, l’au moins un pôle conducteur 241, 242 recouvre partiellement le connecteur de couple 246.
De préférence encore, le connecteur de couple 246 comprend une partie s’étendant en-dessous d’au moins 80% de la surface d’un pôle conducteur 241, 242. Avantageusement, le connecteur de couple 246 comprend une partie s’étendant en-dessous d’au moins 80% de la surface d’un deuxième pôle conducteur 242. Ceci permet d’améliorer la conductivité électrique entre deux couples galvaniques 240 adjacents. De manière avantageuse, chaque connecteur de couple 246 a, en vue de dessus, une forme en p (ou symétriquement en q), c’est-à-dire qu’il présente une zone pleine, sensiblement carrée et une queue (ou zone fine), la zone pleine s’étendant sous la surface d’un deuxième pôle conducteur 242 tandis que la queue n’est pas recouverte. Une telle disposition permet d’optimiser le passage de courant entre deux couples galvaniques 240 adjacents sans impacter la réaction d’oxydoréduction, voire même en l’optimisant.
En effet, dans le cas, par exemple, d’un connecteur de couple 246 en carbone et d’un deuxième pôle conducteur 242 en zinc, la conductivité est améliorée car le carbone est plus conducteur que le zinc. Il a été mesuré que la conductivité pouvait être multipliée par deux lorsque le connecteur de couple 246 présente une zone pleine sous un pôle conducteur 241, 242.
Des variantes de réalisation peuvent être envisagées. Par exemple, en fonction de la hauteur et de la masse de la centrale 1, la partie supérieure de la tour creuse 5 peut être maintenue par d’autres éléments que des jambes 52, par exemple par des fixations sur un mur ou tout autre construction.
Pompe pour système de refroidissement d’un transformateur de puissance La présente invention concerne une pompe pour système de refroidissement d’un transformateur de puissance, la pompe comprenant un châssis, le châssis comprenant au moins une carcasse et une bride, la bride étant une bride d’aspiration ou une bride de refoulement ; la bride et la carcasse présentant chacune respectivement une surface extérieure et une surface intérieure, les surfaces intérieures de la bride et de la carcasse délimitant un volume intérieur de la pompe et affleurant l’une par rapport à l’autre.
Une telle pompe présente des dimensions d’interface et notamment de gabarit radial à respecter suivant une norme, par exemple la norme TS 50537-2 (2010) pour les accessoires de transformateurs de traction et systèmes de refroidissement. Ce gabarit radial impose un encombrement maximal à la pompe.
Pour avoir une pompe avec les performances hydrauliques les plus élevées possibles, il est nécessaire que la partie active hydraulique de la pompe occupe le plus possible d’espace au détriment des parties structurantes. En effet, chaque unité de volume de l’espace utilisé pour la structure ou la tenue mécanique, au dépend de l’écoulement du fluide, diminue les performances globales attendues de la pompe.
Lors de l’assemblage de la bride à la carcasse, les deux pièces sont positionnées et rapportées l’une contre l’autre puis fixées. Or, un tel positionnement doit être mis en œuvre de manière précise et requière un centrage de ces deux pièces.
Pour ce faire, de façon classique, les deux pièces présentent des collerettes de fixation et le centrage est réalisé par un épaulement male dans la collerette d’une des deux pièces (carcasse ou bride) et un épaulement femelle complémentaire dans la collerette de l’autre.
Or, il est très complexe de réaliser un centrage par épaulement, une étanchéité puis le passage des vis de fixation tout en respectant la contrainte de gabarit radial maximal, et donc la contrainte de diamètre extérieur maximal. A titre d’exemple, usiner un épaulement de quelques millimètres pour permettre le centrage entraîne une augmentation du rayon extérieur de la pièce de ces mêmes quelques millimètres.
Dans la mesure où la contrainte de gabarit radial maximal doit être respectée, cette augmentation d’épaisseur se fait au détriment du volume intérieur de la pompe, et donc au détriment des performances hydrauliques de la pompe.
De plus, la présence de ces épaulements complexifie l’usinage des deux pièces.
En outre, il serait aussi avantageux que la pompe reste légère, dans la mesure où les requis du point de vue des masses des systèmes de transports sont de plus en plus stricts.
Un but de l’invention est donc de fournir une solution permettant de garantir un assemblage centré de la bride à la carcasse en maintenant ou augmentant les performances hydrauliques de la pompe.
A cet effet, l’invention concerne une pompe du type précité caractérisée en ce que la pompe comprend en outre un dispositif de centrage de la bride par rapport à la carcasse, le dispositif de centrage comprenant un diffuseur fixé à l’une de la bride et de la carcasse, le diffuseur comprenant une couronne de base et des lames, chaque lame s’étendant radialement par rapport à la couronne de base jusqu’à une surface de centrage, la surface de centrage étant en contact avec la carcasse et la bride ; et en ce que la bride et la carcasse sont en contact le long d’une interface de contact, l’interface de contact s’étendant à partir de la surface de centrage jusqu’à au moins une des surfaces extérieures de la bride et de la carcasse, l’interface de contact étant plane.
La pompe selon l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute combinaison techniquement possible :
- la bride et la carcasse présentent chacune respectivement une collerette de fixation, la bride et la carcasse étant fixées l’une par rapport à l’autre par un système de fixation comprenant au moins un organe de fixation, chaque organe de fixation étant respectivement reçu dans un passage traversant chaque collerette de fixation ;
- la couronne de base est radialement en retrait par rapport aux surfaces intérieures de la bride et de la carcasse, la distance radiale séparant la couronne de base des surfaces intérieures étant de préférence supérieure ou égale à 5 mm, de préférence supérieure ou égale à 10 mm ;
- la pompe comprend en outre une roue à aubes et un moteur reçus dans le volume intérieur, la roue à aubes étant propre à mettre en circulation un fluide interne de refroidissement, la roue à aubes comprenant un arbre de rotation s’étendant suivant un axe principal de pompe et étant raccordé au moteur, le moteur étant propre à exercer un couple sur l’arbre de rotation pour mettre en rotation l’arbre de rotation ;
(4) Le matériau précurseur a été soumis à une calcination à haute température à 900 °C avec un temps de maintien de 10 h dans un four à moufle, et un matériau calciné a été concassé et tamisé pour obtenir le nanomatériau de cathode monocristallin à base de manganèse riche en lithium Li 1,15 Mn 0,58 Sn 0,15 Co 0,07 O 2 .
Le matériau de cathode à base de manganèse riche en lithium obtenu a été détecté par MEB, et une morphologie du matériau de cathode a été représentée sur la . On constate que le matériau de cathode présente des nanoparticules monocristallines ayant une taille de particule de 100 nm à 1000 nm.
Le nanomatériau de cathode monocristallin à base de manganèse riche en lithium Li 1,15 Mn 0,58 Sn 0,15 Co 0,07 O 2 obtenu a été utilisé pour fabriquer une plaque positive pour une pile bouton par mise en suspension, revêtement et pressage, et la plaque positive, une plaque négative (lithium), un séparateur et un électrolyte ont été assemblés dans la pile bouton. Les performances électriques de la pile bouton ont été testées. Comme le montre la , le nanomatériau de cathode monocristallin à base de manganèse riche en lithium Li 1,15 Mn 0,58 Sn 0,25 Co 0,02 O 2 obtenu présente une capacité de décharge de 254,4 mAh·g -1 dans le premier cycle allant de 2,0 V à 4,8 V. Comme le montre la , après l’activation de la pile bouton pendant 2 cycles à 0,1 C, la capacité de décharge de la pile bouton après 100 cycles à 0,33 C est de 216,2 mAh·g -1 , et une rétention de capacité après soustraction des cycles d’activation est de 92,2 %, ce qui indique une excellente capacité de rétention.
Un nanomatériau de cathode monocristallin à base de manganèse riche en lithium de formule chimique Li 1,21 Mn 0,55 Sn 0,20 Ti 0,02 O 2 a été fourni.
(1) 1,21 mol d’acétate de lithium, 0,55 mol de nitrate de manganèse, 0,20 mol de sulfate stanneux et 0,02 mol de tétrachlorure de titane ont été pesés et ajoutés à 6 l d’eau désionisée froide, et le mélange résultant a été agité pour une parfaite dissolution afin d’obtenir une solution A.
(2) De l’ammoniaque a été ajoutée goutte à goutte à la solution A sous agitation pour ajuster le pH à 7,5 afin d’obtenir une solution B.
(3) 550 g d’une résine superabsorbante à base d’un copolymère d’acétate de vinyle ont été ajoutés à la solution B pour que la résine superabsorbante absorbe complètement la solution B afin de produire des particules de résine gonflantes, et les particules de résine gonflantes ont été séchées à 150 °C pendant 10 h pour obtenir un matériau précurseur contenant Li, Mn, Sn et Ti.
(4) Le matériau précurseur a été soumis à une calcination à haute température à 950 °C avec un temps de maintien de 10,5 h dans un four à moufle, et un matériau calciné a été concassé et tamisé pour obtenir le nanomatériau de cathode monocristallin à base de manganèse riche en lithium Li 1,21 Mn 0,55 Sn 0,20 Ti 0,02 O 2 .
Le nanomatériau de cathode monocristallin à base de manganèse riche en lithium Li 1,21 Mn 0,55 Sn 0,20 Ti 0,02 O 2 obtenu a été utilisé pour fabriquer une plaque positive pour une pile bouton par mise en suspension, revêtement et pressage, et la plaque positive, une plaque négative (lithium), un séparateur et un électrolyte ont été assemblés dans la pile bouton. Les performances électriques de la pile bouton ont été testées. De 2,0 V à 4,8 V, la capacité de décharge du premier cycle est de 255,1 mAh·g -1 . Après l’activation de la pile bouton pendant 2 cycles à 0,1 C, la capacité de décharge de la pile bouton après 100 cycles à 0,33 C est de 213,5 mAh·g -1 , et une rétention de capacité après soustraction des cycles d’activation est de 91,6 %.
Un nanomatériau de cathode monocristallin à base de manganèse riche en lithium de formule chimique Li 1,18 Mn 0,60 Sn 0,12 Nb 0,05 O 2 a été fourni.
(1) 1,18 mol de nitrate de lithium, 0,60 mol de sulfate de manganèse, 0,12 mol de sulfate stanneux et 0,05 mol de nitrate de niobyle ont été pesés et ajoutés à 4 l d’eau désionisée froide, et le mélange résultant a été agité pour une parfaite dissolution afin d’obtenir une solution A.
(2) De l’ammoniaque a été ajoutée goutte à goutte à la solution A sous agitation pour ajuster le pH à 7,7 afin d’obtenir une solution B.
La teneur en eau peut être déterminée selon la norme ASTM D6304-20 par la méthode de titrage coulométrique Karl Fischer. En particulier, Les échantillons de résidu sous vide ou les huiles estérifiées ont été préparés à une concentration de 0,01 (g/l) dans l’éthanol.
La teneur en oléfines peut être mesurée selon la norme ASTM D1159-07R17.
Les teneurs en groupement carbonyles et carboxyles de l’huile avant et après traitement peuvent être déterminées par RMN du carbone 13.
Description détaillée de l’invention Etape a) de fourniture d’une huile de biomasse contenant des composés oxygénés
L’huile de biomasse fournie à l’étape a) peut être une huile issue de la pyrolyse de biomasse, une huile issue de la liquéfaction hydrothermale de la biomasse ou un mélange d’une ou plusieurs de ces huiles.
Dans un mode de réalisation, l’huile de pyrolyse peut avantageusement être une huile de pyrolyse de biomasse ou un mélange d’huiles de pyrolyse de biomasse, notamment issue d’une biomasse choisie parmi la biomasse ligno-cellulosique, la biomasse herbacée, la biomasse aquifère, le papier et le carton, les déchets organiques des ménages, seuls ou en mélange.
L’étape (a) de fourniture d’huile de biomasse peut ainsi comprendre le mélange d’une ou plusieurs des huiles précitées.
L’étape (a) peut en outre comprendre :
(a1) une étape de liquéfaction de biomasse et l’obtention d’un produit d’hydrocarbures comprenant une phase gazeuse, une phase liquide et une phase solide,
(a2) une étape de séparation de la phase liquide dudit produit, ladite phase liquide formant une huile de biomasse.
L’étape (a1) de liquéfaction peut comprendre une étape de pyrolyse, typiquement réalisée à une température de 300 à 1000 °C ou de 400 à 700 °C, cette pyrolyse étant, par exemple, une pyrolyse rapide ou une pyrolyse flash ou une pyrolyse catalytique ou une hydropyrolyse. En particulier, la pyrolyse peut être une pyrolyse rapide consistant en une augmentation rapide (<2 secondes) de la température à 300 °C-750 °C, conduisant à une dépolymérisation et fragmentation des éléments constitutifs de la biomasse (holocelluloses (cellulose, hémicellulose), lignine), suivie d’une trempe rapide des produits de dégradation.
Alternativement ou en combinaison, l’étape (a1) de liquéfaction peut comprendre une étape de liquéfaction hydrothermale, typiquement réalisée à une température de 250 à 500 °C et à des pressions de 10 à 25-40 MPa. Les temps de réaction varient typiquement de quelques secondes à plusieurs dizaines de minutes.
L’étape (a2) de séparation permet d’éliminer la phase gazeuse, essentiellement les hydrocarbures en C1-C4 et la phase solide (typiquement du char) pour ne récupérer que la phase organique liquide formant une huile de biomasse.
La biomasse traitée lors de l’étape a1) peut être définie comme un produit organique végétal, à savoir un produit composé ou issu d'une matière végétale agricole ou forestière.
La biomasse peut être choisie parmi la biomasse ligno-cellulosique, la biomasse herbacée (biomasse de plantes ayant une tige non ligneuse), la biomasse aquifère (plantes poussant dans l’eau ou sous l’eau telles que les algues), le papier, le carton, les déchets organiques, seuls ou en mélanges.
La biomasse peut ainsi comprendre (i) la biomasse produite par le surplus des terres agricoles, de préférence non utilisées pour l’alimentation humaine ou animale : cultures dédiées, appelées cultures énergétiques ; (ii) la biomasse produite par le déboisement (entretien de forêt) ou le nettoyage de terres agricoles ; (iii) les résidus agricoles issus de cultures, notamment des cultures de céréales, vignes, vergers, oliviers, fruits et légumes y compris les fruits à coque, résidus de l’agroalimentaire,... ; (iv) les résidus forestiers issus de la sylviculture et de la transformation du bois ; (v) les résidus agricoles issus de l’élevage (fumier, lisier, litières, fientes,...) ; (vi) les déchets organiques des ménages (papiers, cartons, déchets verts,...) ; (vii) les déchets organiques industriels (papiers, cartons, bois, déchets putrescibles,...) ; (viii) la biomasse algale, à savoir biomasse formée à partir d’algues, par exemple de micro-algues (la biomasse algale peut être une suspension d’algues obtenue par la récolte d'algues provenant par exemple d’un bioréacteur, ou un résidu d’algues obtenu par déshydratation d’une suspension d’algues) ou des macro-algues ; (ix) la biomasse herbacée ; (x) des huiles végétales contenues dans certains déchets (coques de noix de cajou ou autre).
Dans un mode de réalisation de la première divulgation, le dispositif d’acquisition d’images comprend au moins deux caméras grande vitesse configurées pour obtenir simultanément des images continues liées aux expressions faciales d’au moins deux côtés différents de l’utilisateur.
Dans un mode de réalisation de la première divulgation, le dispositif d’acquisition d’images comprend trois caméras grande vitesse configurées pour obtenir simultanément des images continues liées aux expressions faciales du côté avant, du côté gauche et du côté droit de l’utilisateur.
Dans un mode de réalisation de la première divulgation, le système comprend également une étagère configurée pour contenir chacune des caméras, l’étagère pouvant être ajustée pour changer les angles de prise de vue de chacune des caméras.
Dans un mode de réalisation de la première divulgation, le processeur comprend un deuxième circuit informatique configuré pour traiter également lesdites images pour obtenir un classement clinique des rides dynamiques et/ou traiter également ces images pour obtenir l’évolution des rides dynamiques avec l’expression faciale.
Selon un deuxième aspect de la divulgation, il existe une méthode d’évaluation des rides dynamiques sur la matière kératinique d’un utilisateur à tester, la méthode comprenant les étapes suivantes : I) positionnement de l’utilisateur ; II) obtention d’images liées aux expressions faciales de l’utilisateur à partir de directions simultanées ; III) stockage desdites images et IV) traitement desdites images pour évaluer les rides dynamiques.
Dans un mode de réalisation de la deuxième divulgation, l’étape I consiste à maintenir la tête et les oreilles de l’utilisateur et à définir une hauteur de la tête de l’utilisateur.
Dans un mode de réalisation de la deuxième divulgation, l’étape I comprend également le repositionnement de l’utilisateur pour obtenir un effet de repli des images entre différents temps de prise de vue en temps réel.
Dans un mode de réalisation de la deuxième divulgation, l’étape II comprend également l’obtention simultanée à grande vitesse d’images continues liées aux expressions faciales du côté avant, du côté gauche et du côté droit de l’utilisateur.
Dans un mode de réalisation de la deuxième divulgation, l’étape II comprend également la modification des angles de prise de vue de chacune des caméras en ajustant une étagère configurée pour recevoir chacune des caméras.
Dans un mode de réalisation de la deuxième divulgation, l’étape III comprend également le traitement desdites images pour obtenir un classement clinique des rides dynamiques et/ou le traitement desdites images pour obtenir l’évolution des rides dynamiques avec l’expression faciale.
Selon un troisième aspect de la divulgation, il existe un appareil pour évaluer les rides dynamiques sur la matière kératinique d’un utilisateur à tester, comprenant des moyens d’effectuer des étapes de la méthode selon le deuxième aspect de la divulgation.
Selon un quatrième aspect de la divulgation, un support lisible par ordinateur est prévu, des instructions sont stockées sur ce dernier, lorsque ces instructions sont exécutées, elles amènent un dispositif informatique à effectuer des étapes de la méthode selon le second aspect de la divulgation.
La divulgation peut fournir une solution tout-en-un pour la prise de vue d’images, le repositionnement et le stockage simultanés ; peut effectuer une évaluation prometteuse dynamique des rides et obtenir un classement clinique des rides dynamiques.
La illustre un premier exemple d’application du système 100 conformément à la présente divulgation.
L’élément optique peut avantageusement réfléchir ou diffuser les signaux de mesure.
Avantageusement, les rayons laser diffractés peuvent être utilisés comme rayons de référence et les rayons laser non diffractés comme rayons de mesure.
En variante, il est cependant possible de mettre en œuvre les rayons lasers non diffractés comme rayons de référence et les rayons laser diffractés comme rayons de mesure.
Les premier et deuxième rayons partiels contenus dans le rayon de référence présentent chacun un décalage de fréquence différent d’un facteur deux. En cas d’interférence avec les rayons de mesure renvoyés comme signal de mesure, il se produit ainsi la projection de signaux flottants lors justement de ces décalages de fréquence.
Les signaux de mesure sont ainsi intrinsèquement divisés en deux bandes de fréquences différentes. Contrairement à ce qu’il se passe dans l’état de la technique, ceci rend possible une détection au moyen d’un unique détecteur sans obtenir de mélange des signaux. Grâce à cela, le nombre des composants nécessaires peut à nouveau être réduit.
La détermination des phases de dispersion et de la dispersion relative s’effectue de façon purement numérique et/ou digitale directement à partir du signal des photodiodes de l’unité de réception dans une unité d’exploitation, laquelle peut comprend un convertisseur analogique-numérique et un mélangeur, afin de mélanger entre eux à de basses fréquences les signaux reçus. Contrairement à ce qu’il se passe dans l’état de la technique, il peut alors être renoncé à une deuxième étape de conversion de fréquences optique non linéaire et également à une étape de conversion de fréquence électrique. Grâce à cela, la stabilité du système est augmentée et le nombre des composants réduit. En outre, le système atteint déjà avec de petites quantités de lumière de mesure une précision de mesure significative.