INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’estimation de permet de connaître , ce dernier étant le terme de rang 1 du vecteur . A partir de , on peut estimer .
L’étape de prédiction est définie par les équations suivantes :
Prédiction de la concentration à l’instant k+1 :
Il est à noter qu'il existe le problème de l'aluminium relativement non uniforme dans le carbonate de cobalt dopé à l'aluminium floconneux, et une fois la ségrégation de l'aluminium au centre de la particule est formée, le degré de séparation est aggravé en continu. Dans la présente divulgation, en prenant la particule granulaire comme la particule primaire du noyau, il est davantage possible de réguler la répartition uniforme de l'aluminium par rapport à la particule floconneuse. Les particules de carbonate de cobalt dopées à l'aluminium fournies par la présente divulgation présentent une réactivité de surface élevée, une morphologie contrôlée, une répartition uniforme de l'aluminium et aucune ségrégation.
Préférentiellement, la particule de carbonate de cobalt dopée à l'aluminium fournie par la présente divulgation présente des particules primaires floconneuses courtes et étroites, et il existe de grands vides entre les particules primaires floconneuses, de sorte que la particule de carbonate de cobalt dopée à l'aluminium présente une porosité élevée.
Dans certains modes de réalisation, la longueur de la particule floconneuse ci-dessus est de 0,42 à 0,85 µm, et la largeur de la particule floconneuse est de 0,083 à 0,249 µm. Le vide entre des particules floconneuses adjacentes est d'environ 0,25 à 0,85 μm. La porosité des particules de carbonate de cobalt dopé à l'aluminium est d'environ 20 à 30 %.
La morphologie ci-dessus présente au moins les avantages suivants. a. Elle est propice à l'élimination d'impuretés tels que Cl, Na ou K dans le processus de lavage. b. Lorsque les particules de carbonate de cobalt dopées à l'aluminium sont utilisées pour fritter de l'oxyde cobaltosique, la libération de dioxyde de carbone dans le processus de frittage est facilitée, et la fissuration des particules est empêchée. De plus, l'oxyde cobaltosique préparé présente des indicateurs physiques et chimiques hérités de l'oxyde cobaltosique préparé. c. Lorsque l'oxyde cobaltosique ci-dessus est mélangé avec un sel de lithium, la synthèse de l'oxyde cobaltosique et du lithium est facilitée au moyen d'une lithiation.
Par conséquent, la présente divulgation fournit un procédé de préparation des particules de carbonate de cobalt dopées à l'aluminium ci-dessus. Le point clé est d'ajouter une quantité spécifique de l'agent de transformation structurelle avec des concentrations spécifiques à un nœud de commande spécifique afin de commander efficacement la transformation de la particule primaire de carbonate de cobalt en flocons, en obtenant ainsi une aptitude à commander la morphologie.
De manière référentielle, le procédé de préparation des particules de carbonate de cobalt dopées à l'aluminium ci-dessus comprend : une étape de commande de la morphologie.
De manière spécifique, lorsqu'un grain de carbonate de cobalt croît jusqu'à un D50 de 9 à 10 µm, un contrôle de la morphologie est effectuée par l’intermédiaire d’un procédé comprenant : pendant une alimentation d'une solution de sel métallique et d'une solution de précipitant, un ajout d’un agent de transformation structurelle, de sorte qu'une partie des particules primaires de carbonate de cobalt croissent en flocons lorsque la solution de sel métallique réagit avec la solution de précipitant.
C'est-à-dire qu'après l'ajout de l'agent de transformation structurelle, la particule primaire pour former la surface (enveloppe) du carbonate de cobalt peut croître à partir de la structure granulaire jusqu’à la structure floconneuse de manière commandée.
Dans le contrôle de la morphologie ci-dessus, la réaction est effectuée dans des conditions de 35 à 48℃ (comme 35℃, 38℃, 40℃, 42℃, 45℃ ou 48℃) et de 12 à 28 Hz (comme 12 Hz, 15 Hz, 18 Hz, 20 Hz, 22 Hz, 25 Hz ou 28 Hz, et de préférence, l'agitation est mise en œuvre par une hélice à couche unique). Une fois la réaction effectuée jusqu'à ce que la cuve soit surchargée, la cuve est laissée à reposer pour une extraction jusqu'à ce que le mélange soit clair.
Le sec métallique utilisé dans la présente divulgation comprend un sel de cobalt et un sel dopé de métal soluble contenant un sel d'aluminium.
Dans certains modes de réalisation en exemple, le sel de cobalt peut inclure au moins un parmi le chlorure de cobalt, le sulfate de cobalt et le nitrate de cobalt. Le sel dopé de métal soluble peut comprendre du sulfate d'aluminium octadécahydraté et peut en outre être dopé avec d'autres substances contenant de l'aluminium ou d'autres éléments de métal soluble. Un précipitant peut comprendre au moins un parmi du bicarbonate d'ammonium et du carbonate d'ammonium.
l'agent de transformation structurelle est une solution alcaline forte.
Dans certains modes de réalisation préférés, l'agent de transformation structurelle peut comprendre au moins une parmi une solution de NaOH et une solution de KOH. Il convient de noter que dans d'autres modes de réalisation, d'autres substances alcalines fortes peuvent être utilisées en tant qu'agent de transformation structurelle, ce qui ne peut être exclu.
De préférence, pendant le contrôle de la morphologie, un flux de la solution de sel métallique peut être commandé de 5 à 30 L/h (comme 5 L/h, 10 L/h, 15 L/h, 20 L/h, 25 L/h ou 30 L/h), et une solution de précipitant peut être alimentée selon le rapport de concentration massique de l'ammonium dans la solution de précipitant par rapport au cobalt dans la solution de sel métallique de (0,61 à 0,92):1 (par exemple, 0,61:1, 0,65:1, 0,7:1, 0,75:1, 0,8:1, 0,85:1, 0,9:1 ou 0,92:1).
La concentration de cobalt dans la solution de sel métallique est de 0,5 à 3 mol/L (comme 0,5 mol/L, 1 mol/L, 1,5 mol/L, 2 mol/L, 2,5 mol/L ou 3 mol/L), et le rapport de concentration massique d'aluminium dans le sel dopé de métal soluble par rapport au cobalt est (0,0075 à 0,015):1 (comme 0,0075:1, 0,01:1, 0,0125:1 ou 0,015:1) ; la concentration de la solution de précipitant est de 2 à 3 mol/L (comme 2 mol/L, 2,2 mol/L, 2,5 mol/L, 2,8 mol/L ou 3 mol/L).
La concentration de l'agent de transformation structurelle est de 0,5 à 1 mol/L (tel que 0,5 mol/L, 0,6 mol/L, 0,7 mol/L, 0,8 mol/L, 0,9 mol/L ou 1 mol/L), et le flux de l'agent de transformation structurelle est de 3/10 à 5/10 (tel que 3/10, 3,5/10, 4/10, 4,5/10 ou 5/10) du flux du sel de cobalt.
Selon une caractéristique possible, lesdits moyens de synchronisation comprennent :
- un premier pignon, solidarisé de manière libre en rotation suivant l’axe de ladite première liaison motorisée, à ladite première extrémité dudit deuxième tronçon, et
- un deuxième pignon solidarisé de manière fixe audit premier tronçon,
l’extrémité du bras levier opposée à celle solidaire dudit au moins un lest étant solidarisée de manière fixe audit premier pignon, lesdits premier et deuxième pignons engrenant l’un avec l’autre.
l’extrémité du bras levier opposée à celle solidaire dudit au moins un lest étant solidarisée de manière fixe audit premier pignon, lesdits premier et deuxième pignons engrenant l’un avec l’autre via en chaine ou une courroie.
Selon une caractéristique possible, lesdits moyens de synchronisation comprennent un élément de liaison souple lié à une première extrémité audit deuxième tronçon et lié à une deuxième extrémité audit au moins un lest, ledit élément de liaison souple reposant sur au moins une poulie liée audit premier tronçon de sorte que ledit au moins un lest se déplace verticalement lorsque ledit deuxième tronçon pivote selon ladite première liaison motorisée.
Selon une caractéristique possible, lesdits moyens de reprise d’effort comprennent au moins un ressort de traction relié audit premier tronçon et audit deuxième tronçon.
Selon une caractéristique possible un bras de manipulation selon l’invention comprend un troisième tronçon, ledit troisième tronçon comprenant un première extrémité et une deuxième extrémité liée à une deuxième extrémité dudit premier tronçon au moyen d’une première liaison pivot, lesdits moyens de reprise d’effort comprenant un ressort de compression, ledit ressort comprenant une première extrémité liée à ladite première extrémité dudit troisième tronçon et une deuxième extrémité liée par un élément souple à ladite première extrémité dudit deuxième tronçon, ledit élément souple reposant sur une poulie située à ladite deuxième extrémité dudit premier tronçon.
Selon une caractéristique possible, lesdits moyens de reprise d’effort comprennent au moins un vérin relié audit premier tronçon et audit deuxième tronçon.
Selon une caractéristique possible, lesdits moyens de reprise d’effort comprennent un moteur situé à une deuxième extrémité dudit premier tronçon et relié à ladite première liaison.
L’invention couvre également un robot mobile comprenant une embase reposant sur des roues et logeant des moyens moteur aptes à déplacer ledit robot sur une surface, ledit robot comprenant un bras de manipulation selon l’une quelconque des variantes exposées ci-dessus, une deuxième extrémité dudit premier tronçon étant solidarisée à ladite base.
Selon une caractéristique possible, ledit bras comprend :
- un troisième tronçon comprenant une première extrémité et une deuxième extrémité liée à la deuxième extrémité dudit premier tronçon au moyen d’une première liaison pivot ;
Ainsi, si le liquide de nettoyage L est un liquide de nettoyage L qui peut geler facilement car Tx1 < sT1x et est soumis à une température ambiante t1 à laquelle il est gelé ou il risque de geler car t1<sT1, alors, on applique la tension primaire u1 qui est suffisante pour chauffer l’électrovanne 200 de sorte à dégeler le liquide de nettoyage L qui se trouve dans l’électrovanne 200. Ainsi, l’application de la tension primaire u1 permet de dégeler le liquide de nettoyage L contenu à l’intérieur de l’électrovanne 200 ou de le chauffer de sorte qu’il ne gèle pas. On notera qu’une valeur de 13V pour la tension primaire u0 permet de réchauffer rapidement l’électrovanne 200 sur une durée courte de 5 minutes environ.
Pour vérifier la première condition c du statut primaire s1, dans une première étape préalable E11 illustrée F11(40, Tx1, sTx1) sur la , l’unité de commande électronique 40 compare ainsi le taux d’éthanol Tx1 contenu dans le liquide de nettoyage L avec le pourcentage d’éthanol sTx1. On notera qu’à cet effet l’unité de commande électronique 40 reçoit une information sur le taux d’éthanol Tx1 d’un capteur d’éthanol 42 qui coopère avec le réservoir 202 et qui est illustré sur les figures 4 et 5. Dans un mode de réalisation non limitatif, il comprend une sonde 420 disposée dans le réservoir 202.
Pour vérifier la deuxième condition c du statut primaire s1, dans une deuxième étape préalable E12 illustrée F12(40, t1, sT1) illustrée sur la , l’unité de commande électronique 40 compare la température ambiante t1 au seuil de température sT1. On notera qu’à cet effet l’unité de commande électronique 40 reçoit une information sur la température ambiante t1 d’un dispositif de mesure de température 41 illustré sur les figures 4 et 5. On notera que le seuil de température sT1 est dans ce cas adapté en fonction du taux d’éthanol Tx1 mesuré lors de l’étape préalable précédente. Ainsi, dans le cas de l’eau ou d’une composition d’éthanol faible, dans un mode de réalisation non limitatif, le seuil de température sT1 est compris entre -5° et 5°. On notera que les deux conditions c (taux d’éthanol Tx1 et température ambiante t1) sont complémentaires. Par exemple si le taux d’éthanol Tx1 est élevé même à température ambiante t1 basse, le liquide de nettoyage L ne gèle pas.
On notera que l’étape préalable E12 peut être effectuée avant l’étape préalable E11. Dans ce cas, au lieu d’adapter adapte le seuil de température sT1 par rapport au taux d'éthanol mesuré Tx1, on adapte le pourcentage d'éthanol sTx1 par rapport à la température ambiante mesurée t1.
Dans un mode de réalisation non limitatif, l’application de la tension primaire u1 est réalisée pendant un temps déterminé i1. Dans un mode de réalisation non limitatif, le temps déterminé i1 est égal à 5 minutes. Ce temps déterminé i1 est suffisant pour chauffer suffisamment l’électrovanne 200 pour bien dégeler le liquide de nettoyage L ou bien réchauffer l’électrovanne 200 de sorte que le liquide de nettoyage L ne gèle pas.
Dans un mode de réalisation non limitatif, si la température ambiante t1 est inférieure audit seuil de température sT1, le procédé de gestion 1 comprend en outre une étape E22 illustrée F22(40, t1, sT1, 207, 203) sur la d’activer des éléments chauffants 207 (illustrés sur la ) sur le circuit hydraulique 203. Dans un mode de réalisation non limitatif, les éléments chauffants 207 sont des résistances.
Ainsi, on va chauffer l’électrovanne 200 et le cas échéant le circuit hydraulique 203, lorsque le liquide de nettoyage L est gelé ou lorsqu’il y a une probabilité très forte qu’il va geler. Dans le deuxième cas, le fait de chauffer avant que le liquide de nettoyage L ne gèle permet notamment de maintenir au chaud l’électrovanne 200 et évite ainsi qu’elle ne se casse en raison du liquide de nettoyage L qu’elle contient. L’électrovanne 200 sera prête à fonctionner rapidement (au bout de 5 minutes dans l’exemple non limitatif pris) et à distribuer le liquide de nettoyage L pour nettoyer le capteur 21 quand ce dernier aura besoin d’être nettoyé.
On notera que lorsque la tension primaire u1 est appliquée à l’électrovanne, l’électrovanne 200 s’ouvre car u1 > u0. Lorsqu’elle est chauffée et que le liquide de nettoyage L est dégelé, il y a un risque qu’il ne soit projeté sur le capteur 21 pendant que ce dernier fonctionne ou alors qu’il n’a pas besoin d’être nettoyé. Pour éviter cela, dans un mode de réalisation non limitatif, le procédé de gestion 1 comprend en outre une étape E23 illustrée F23(40, u0, u4, 200) sur la d’appliquer à l’électrovanne 200 une tension quaternaire u4 inférieure à la tension de fonctionnement u0 de ladite au moins électrovanne 200 lorsque le temps déterminé i1 est écoulé. Donc, dans l’exemple non limitatif, après 5 minutes, on applique la tension quaternaire u4. Dans un mode de réalisation non limitatif, la tension quaternaire u4 est égale à 0V. On met ainsi l’électrovanne 200 hors tension. Cette dernière se referme.
La branche B est maintenant décrite ci-dessous en référence à la .
Dans une étape E31 illustrée F31(40, 201, 200, 203, L), si le statut de fonctionnement s est le statut secondaire s2 et si sa condition c est vérifiée, l’unité de commande électronique 40 active ladite au moins une pompe 201 en inverse de sorte à vider ledit circuit hydraulique 203 et ladite électrovanne 200 dudit liquide de nettoyage L. Par inverse, on entend que la pompe 201 est contrôlée de manière inverse au pompage habituel. Cela permet d’aspirer le liquide de nettoyage L qui se trouve dans l’électrovanne 200 et dans le circuit hydraulique 203 et de le renvoyer dans le réservoir 203.
Ainsi, si le taux d’éthanol Tx1 dans le liquide de nettoyage L est inférieur à un pourcentage d’éthanol sTx1, on vide d’avance ainsi le circuit hydraulique 203 et ladite électrovanne 200 pour les mettre hors gel. On les vide d’avance en cas de risque de gel et donc avant que le liquide de nettoyage L ne gèle. Ainsi, on évite que l’électrovanne 200 ne casse en raison du gel du liquide de nettoyage L. Dans un mode de réalisation non limitatif, le pourcentage d’éthanol sTx1 est compris entre 0% et 70%. Ainsi, cette étape s’applique notamment si le liquide de nettoyage L est de l’eau ou comprend une très faible proportion d’éthanol. En effet, dans le cas contraire, lorsque la composition en éthanol du liquide de nettoyage L est importante, comme l’éthanol comprend un point de gel bas, il n’est pas forcément utile de vider le circuit hydraulique 203 et ladite électrovanne 200 puisque dans ce cas le liquide de nettoyage L a très peu de risque de geler à moins que la température ambiante t1 ne soit aux environ de -30° -20° qui est le seuil de température de gel pour le liquide de nettoyage L avec une forte concentration d’éthanol. Le point de gel de l’éthanol est en effet beaucoup plus bas que celui de l’eau ou d’une composition faible en éthanol. Ainsi, on évite d’avoir de l’eau gelée dans l’électrovanne 200 et le circuit hydraulique 203 en les vidant d’avance. L’électrovanne 200 sera prête à fonctionner de suite et à distribuer le liquide de nettoyage L pour nettoyer le capteur 21 quand ce dernier aura besoin d’être nettoyé.
On notera qu’un autre avantage de vider le circuit hydraulique 203 et ladite électrovanne 200 est d’éviter qu’en cas d’ouverture de l’électrovanne 200, le liquide de nettoyage L ne soit projeté sur le capteur 21 pendant que ce dernier fonctionne ou alors qu’il n’a pas besoin d’être nettoyé.
Pour vérifier la condition c du statut secondaire s2, dans une étape préalable E13 illustrée F13(40, Tx1, sTx1) sur la , l’unité de commande électronique 40 compare ainsi le taux d’éthanol Tx1 contenu dans le liquide de nettoyage L avec le pourcentage d’éthanol sTx1. On notera qu’à cet effet l’unité de commande électronique 40 reçoit une information sur le taux d’éthanol Tx1 du capteur d’éthanol 42 décrit précédemment.
La branche C est maintenant décrite ci-dessous en référence à la .
On notera que cette branche C est intéressante si le véhicule automobile 2 ne comprend pas de capteur d’éthanol 42.
Dans une étape E41 illustrée F41(40, u0, u2(i1), 200, 203, L) sur la , si le statut de fonctionnement s est le statut tertiaire s3 et si sa condition c est vérifiée, l’unité de commande électronique 40 applique à ladite électrovanne 200 une tension secondaire u2 supérieure à la tension de fonctionnement u0 et active (étape E42 illustrée F42(40, 201, 203, 200, L)) ladite au moins une pompe 201 en inverse de sorte à vider ledit circuit hydraulique 203 et ladite électrovanne 200 dudit liquide de nettoyage L.
Solution apportée par l’invention Afin de remédier à ces inconvénients, la présente invention propose selon son acception la plus générale un procédé de production de granulés à base de frass d’insectes comportant une étape de séchage du frass et une étape de granulation caractérisé en ce qu’il comporte une étape additionnelle d’ajustement du taux d’humidité du frass séché après ladite étape de séchage et avant l’entrée dans l’équipement de granulation.
Avantageusement ledit frass est constitué par un mélange d’au moins un des composants suivants : des résidus du substrat d’élevage des larves d’insectes, de leurs déjections et de mues larvaires.
Selon une variante, ledit frass présente un taux d’humidité compris entre 6 et 10% à la sortie du sécheur et un taux d’humidité compris entre 10 et 20% à l’entrée de l’équipement de granulation.
De préférence l’ajustement du taux d’humidité du frass est réalisé grâce à un équipement de réhumidification comportant un moyen piloté d’injection d’eau et/ou de vapeur.
Selon une variante avantageuse, ledit moyen d’injection d’eau et/ou de vapeur est piloté par au moins un capteur d’humidité et un contrôleur PID en fonction d’une valeur de consigne de sortie comprise entre 10 et 20%.
Avantageusement le procédé comporte une étape additionnelle de tamisage entre l’étape de séchage et l’étape de réhumidification.
Selon un mode de mise en œuvre particulier, le procédé comporte une étape additionnelle d’hygiénisation des granulés issus de l’équipement de granulation (80).
Avantageusement, ladite étape d’hygiénisation ne nécessite pas d’apport d’énergie pour monter en température les granulés, les granulés étant suffisamment chauffés lors de l’étape de granulation.
L’invention concerne aussi une installation de production de granulés à base de frass d’insectes comprenant un équipement de séchage et un équipement de granulation caractérisée en ce qu’elle comporte en outre un équipement de réhumidification recevant le frass séché issu dudit équipement de séchage et avant l’introduction dans ledit équipement de granulation.
De préférence, l’installation comporte en outre un équipement d’hygiénisation recevant les granulés issus dudit équipement de granulation.
De préférence, ledit équipement de réhumidification comporte un moyen automatique de pilotage par un capteur d’humidité à la sortie du sécheur et une valeur de consigne d’humidité en entrée de l’équipement de granulation.
Avantageusement, ledit moyen de réhumidification est constitué par un malaxeur comportant des moyens d’injection d’eau et/ou de vapeur.
L’invention concerne aussi des granulés d’amendement de sol obtenus par le procédé susvisé caractérisés en ce qu’ils sont constitués d’un mélange d’au moins un des composants suivants : des résidus du substrat d’élevage de larves d’insectes, de leurs déjections et de mues larvaires.
La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit, concernant un exemple non limitatif de réalisation illustré par les dessins annexés :
la représente un schéma fonctionnel de l’invention.
Comme représenté sur les figures 2 et 3, dans une position de déformation l’élément de guidage 18 oriente le flux gazeux en fonction de la position de déformation. Une déformation selon une direction Y-Y dans un sens entraîne une orientation de la sortie de chaque tube 19 dans une direction spécifique, comme représenté sur la . Une déformation selon une direction Y-Y dans le sens opposé entraîne une orientation de la sortie de chaque tube 19 dans une direction opposée, comme représenté sur la .
Le dispositif d’aération 10 comprend au moins un cadre central 24 rigide entourant une partie centrale de l’élément de guidage 18, au niveau du boîtier 20. La ou les parois sont reçues dans le ou chaque cadre central 24.
Le ou chaque cadre central 24 est monté sur un rail 26 s’étendant dans le conduit 12 selon la direction de déformation de l’élément de guidage 18. Le rail 26 est fixé solidairement au conduit 12 par un système de fixation non représenté.
Le ou chaque cadre central 24 est déplaçable selon la ou chaque direction de déformation de l’élément de guidage 18. Le déplacement du cadre central 24 entraîne le déplacement du boîtier 20.
En particulier, le dispositif d’aération 10 comprend deux cadres centraux 24 déplaçables chacun selon une direction de déformation différente de l’élément de guidage 18. Les cadres centraux 24 sont déplaçables de manière indépendante l’un de l’autre.
Les cadres centraux 24 sont par exemple imbriqués l’un dans l’autre comme représenté sur la . L’élément de guidage 18 est compris dans deux cadres centraux 24 imbriqués évoluant dans deux directions orthogonales. Un cadre central intérieur 28 étant positionné dans un cadre central extérieur 30. Le rail 26 du cadre central intérieur 28 est placé à l’intérieur des contours du cadre central extérieur 30. En d’autres termes, le cadre central intérieur 28 est déplacé par rapport à et dans le cadre central extérieur 30. Le rail 26 du cadre central extérieur 30 est positionné sur les parois du conduit 12.
Le cadre central intérieur 28 se déplace de manière linéaire par rapport au cadre central extérieur 30. Le cadre central extérieur 30 se déplace de manière linéaire par rapport au conduit 12.
Le dispositif d’aération 10 comprend également un cadre aval 32 rigide entourant une extrémité avale de l’élément de guidage 18 et fixant l’extrémité de l’élément de guidage 18 au voisinage de la sortie du conduit 12. Selon un mode de réalisation, l’extrémité de l’élément de guidage 18 coïncide avec la sortie du conduit 12 et le cadre aval s’étend au niveau de l’embouchure formée par la sortie du conduit 12. L’extrémité de sortie 22 des tubes 19 est ainsi fixée par le cadre aval 32. Le cadre aval 32 est immobile en translation par rapport au conduit 12, notamment selon la direction amont-aval. L’orientation de l’extrémité de sortie 22 des tubes 19 est déplaçable angulairement autour d’une direction de déformation par rapport au conduit 12. Dans une position de déformation donnée, le flux d’air est dirigé selon l’orientation de l’extrémité de sortie 22 des tubes 19.
Le boîtier 20 au niveau du cadre aval 32 est donc rigidement fixé par rapport au conduit 12 et peu déformable.