INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les éléments d’addition mineurs sont le titane (Ti), le molybdène (Mo), le hafnium (Hf), et le silicium (Si), pour lesquels la teneur massique maximale est égale ou inférieure à 1 % en masse.
L’addition de tungstène, de chrome, de cobalt ou de molybdène permet principalement de renforcer la matrice austénitique γ de structure cristalline cubique à faces centrées (cfc) par durcissement par solution solide.
L’addition simultanée de silicium et de hafnium permet d’améliorer la tenue à l’oxydation à chaud des superalliages à base de nickel en augmentant l’adhérence de la couche d’alumine (Al 2 O 3 ) qui se forme à la surface du superalliage à haute température. Cette couche d’alumine constitue une couche de passivation en surface du superalliage à base de nickel et une barrière à la diffusion de l’oxygène venant de l’extérieur vers l’intérieur du superalliage à base de nickel. Toutefois on peut ajouter du hafnium sans ajouter également de silicium ou inversement ajouter du silicium sans ajouter également du hafnium et quand même améliorer la tenue à l’oxydation à chaud du superalliage.
Par ailleurs, l’addition de chrome ou d’aluminium permet d’améliorer la résistance à l’oxydation et à la corrosion à haute température du superalliage. En particulier, le chrome est essentiel pour augmenter la résistance à la corrosion à chaud des superalliages à base de nickel. Toutefois, une teneur trop élevée en chrome tend à réduire la température de solvus de la phase γ’ du superalliage à base de nickel, c’est-à-dire la température au-dessus de laquelle la phase γ’ est totalement dissoute dans la matrice γ, ce qui est indésirable. Une teneur trop élevée en chrome provoque également la précipitation de PTC délétères.
L’addition de cobalt, qui est un élément proche du nickel et qui se substitue partiellement au nickel, forme une solution solide avec le nickel dans la matrice γ. Le cobalt permet de renforcer la matrice γ, de réduire la sensibilité à la précipitation de PTC et à la formation de ZRS dans le superalliage sous le revêtement de protection. Cependant, une teneur trop élevée en cobalt tend aussi à réduire la température de solvus de la phase γ’ du superalliage à base de nickel, ce qui est indésirable.
Ainsi, la teneur en chrome et cobalt est optimisée pour obtenir des températures de solvus adéquates avec les applications visées tant pour les propriétés mécaniques souhaitées que pour la capacité de traitement thermique du superalliage avec une fenêtre de traitement thermique compatible avec des besoins industriels, c’est-à-dire une différence entre la température de solvus et la température de solidus du superalliage qui soit suffisamment large.
Dans un mode de réalisation différent non limitatif, l’étape de reconnecter 110 est exécutée à l’expiration d’une troisième période décomptée après l’étape de déconnecter 108 ou de l’étape de déconnecter 109. Cette troisième période peut par exemple être comprise entre 1 seconde et 60 secondes.
Dans un mode de réalisation non limitatif, le procédé 100 réitère 111 ensuite les étapes de : Déterminer 101 une grandeur électrique fournie au réseau électrique 3, Déterminer 102 un état de fonctionnement du véhicule 1, Déterminer 103 un état de fonctionnement du réseau électrique 3, Déterminer 104 une grandeur électrique théorique consommée par le réseau électrique 3 en fonction dudit état de fonctionnement du véhicule 1 déterminé et dudit état de fonctionnement du réseau électrique 3 déterminé, Déterminer 105 une différence entre la grandeur électrique fournie au réseau électrique 3 déterminée et la grandeur électrique théorique consommée déterminée, Détecter 106 une consommation électrique anormale dans le réseau électrique 3 lorsque la différence déterminée est supérieure à un seuil, Afficher 107, sur une console d’affichage 8 du véhicule 1, un voyant reflétant une demande d’arrêt du véhicule 1, Lorsqu’une consommation électrique anormale est détectée et que la différence déterminée est comprise dans une première plage de valeurs, déconnecter 108 la source électrique 4 du réseau électrique 3 à l’expiration d’une deuxième période, Lorsqu’une consommation électrique anormale est détectée et que la différence déterminée est comprise dans une deuxième plage de valeurs présentant une moyenne supérieure à une moyenne de la première plage de valeurs, déconnecter 109 immédiatement la source électrique 4 du réseau électrique 3.
Les étapes de reconnecter 110 et de réitérer 111 peuvent être exécutées un nombre de fois prédéterminé pouvant être compris entre 1 fois et 10 fois.
Dans une mise en œuvre non limitative, le procédé 100 comporte une étape d’ajuster 112 par apprentissage, pour chaque composant électrique ou groupe de composants électriques du réseau électrique 3, une grandeur électrique théorique consommée par le composant électrique ou groupe de composants électriques en fonction d’un état de fonctionnement du véhicule 1 et d’un état de fonctionnement du réseau électrique 3. Cet ajustement s’effectue par les moyens de contrôle 2 au cours de l’utilisation du véhicule 1.
Ainsi, cette étape d’ajuster 112 permet d’affiner les consommations électriques théoriques des composants électriques du réseau électrique 3 renseignées dans les cartographies et permet donc d’augmenter la précision de détection des courts-circuits ou des surcharges électriques.
Les différents aspects de l’invention susmentionnés présentent de nombreux avantages. Parmi ceux-ci, on peut citer : Augmenter la précision de détection d’une consommation électrique anormale due par exemple à un court-circuit ou une surcharge électrique, Augmenter la rapidité de détection d’une consommation électrique anormale ; il n’est en effet pas nécessaire de réaliser des mesures de consommation électrique de chacun des composants électriques du réseau électrique 3, Faible coût et encombrement réduit ; il n’est pas nécessaire d’ajouter un quelconque capteur.
Par ailleurs, dans les exemples précités, la grandeur électrique théorique consommée par le réseau électrique 3 est déterminée en fonction de l’état de fonctionnement du véhicule 1 déterminé et de l’état de fonctionnement du réseau électrique 3 déterminé. Il est entendu que l’invention ne se limite pas à cette mise en œuvre de sorte que la grandeur électrique théorique consommée peut être déterminée seulement en fonction de l’état de fonctionnement du véhicule 1 déterminé ou de l’état de fonctionnement du réseau électrique 3 déterminé.
Procédé et système de diagnostic de transformateurs de tension Le domaine de l’invention est celui des matériels électriques équipant un réseau de transport d’électricité et plus particulièrement celui des transformateurs de tension installés dans les postes électriques à haute tension. L’invention concerne le diagnostic de défauts de tels transformateurs de tension.
Des transformateurs de tension sont généralement installés dans les postes électriques à haute tension afin de réduire une tension phase-terre à mesurer à un niveau compatible avec les appareils de mesure, généralement en basse tension. On retrouve notamment, pour une même ligne haute tension triphasée assurant un départ ou une arrivée d’un poste électrique, trois transformateurs de tension chacun connecté à l’une des phases de la ligne haute tension triphasée.
On peut notamment retrouver des transformateurs basés sur la technologie du diviseur capacitif, comme les transformateurs capacitifs de tension répondant par exemple au standard IEC 61869-5 ou encore les transformateurs de tension de faible puissance (connue sous l’acronyme anglo-saxon LPVT pour « Low Power Voltage Transformer ») en montage diviseur capacitif ou diviseur capacitif/résistif, qu’ils soient passifs (par exemple selon le standard IEC 61869-11) ou électroniques (par exemple selon le prochain standard IEC 61869-7).
On peut également retrouver des transformateurs basés sur la technologie du diviseur inductif, comme par exemple ceux répondant au standard IEC 61869-3. Les transformateurs basés sur la technologie du diviseur capacitif sont toutefois généralement préférés aux transformateurs basés sur la technologie du diviseur inductif du fait de leur coût inférieur.
Le principe de fonctionnement d’un transformateur capacitif de tension TCT est illustré par la figure 1. La transformation du TCT est réalisée en deux étapes : d’abord par un diviseur capacitif de tension 1 qui assure la réduction haute tension (également désignée par le terme de tension primaire, en entrée du transformateur) / moyenne tension puis par un transformateur inductif 2 qui assure la compensation du courant réactif et la réduction moyenne tension / basse tension (également désignée par le terme de tension secondaire, en sortie du transformateur). Le diviseur capacitif 1 est constitué d’un empilement de condensateurs unitaires connectés en série, de capacités sensiblement égales, qui sont regroupés en deux blocs : un bloc haute tension C1 comptant N1 condensateurs et un bloc moyenne tension C2 comptant N2 condensateurs. La capacité globale de chaque bloc vaut alors et le rapport de transformation du diviseur capacitif 1 s’exprime selon . Les condensateurs unitaires étant sensiblement identiques, la tension primaire se partage de façon équilibrée entre tous les condensateurs des blocs C1 et C2.
Le mode de dégradation le plus fréquent au cours du temps du transformateur TCT est celui de l’amorçage entre les deux électrodes d’un condensateur entraînant sa mise en court-circuit. Il en résulte une augmentation de la capacité du bloc contenant le condensateur déficient par réduction du nombre de condensateurs actifs, ce qui conduit à une dérive du rapport de transformation du transformateur TCT et, par conséquent, de sa précision. Une défaillance dans le bloc C1 se traduit par une réduction du rapport de transformation et donc par une augmentation de la tension mesurée au travers de l’étage moyenne tension / basse tension. Réciproquement, une défaillance dans le bloc C2 se traduit par une augmentation du rapport de transformation et donc par une réduction de la tension mesurée au travers de l’étage moyenne tension/basse tension. Par ailleurs, la perte d’un condensateur fait que la tension primaire se redistribue entre les condensateurs sains. La tension aux bornes de chaque condensateur sain est alors plus élevée, chaque condensateur sain étant sur-contraint.
Ce mode de dégradation engendre une dérive de précision du TCT qu’il convient de pouvoir maîtriser afin de pouvoir intervenir de façon programmée pour remplacer le TCT défaillant, lors de maintenances par exemple, avant que cette dérive ne prenne trop d’ampleur.
Il est connu que des erreurs dans le pilotage ou la protection d’un réseau électrique peuvent résulter d’une mauvaise évaluation de la tension réelle du réseau. Or en l’occurrence, une dérive d’un TCT peut être interprétée comme un déséquilibre du réseau. Il peut donc en résulter de mauvaises commandes pour tenter de corriger ce déséquilibre.
En particulier, des erreurs dans le comptage d’énergie peuvent se traduire soit par une surévaluation, soit par une sous-évaluation de l’énergie qui transite dans un poste électrique haute tension, selon la localisation du condensateur défaillant venant modifier le rapport de transformation du diviseur capacitif. La normalisation concernant le comptage oblige l’exploitant à utiliser des transformateurs de tension de classe 0,5 (0,5% d’erreur sur l’amplitude du signal) ou plus précise. Les dérives de précision observées sur les TCT défaillants peuvent les faire sortir de la classe de précision requise pour les opérations de comptage et, par conséquent les rendre impropres à cet usage.
Tel qu’utilisé dans la présente, un matériau « préallié », par ex. un matériau en poudre préallié, peut faire référence aux particules de ce matériau ayant la même composition d’alliage que le matériau global tel qu’il est connu dans l’état de la technique. D’autres procédés d’alliage de métallurgie des poudres connus dans l’état de la technique comportent, mais sans s’y limiter, l’adjonction-mélange, l’alliage par diffusion et l’alliage hybride. De plus, tel qu’utilisé dans la présente, un « alliage à haute résistance » peut faire référence à un alliage ayant une propriété de matériau au-dessus d’un seuil prédéterminé comportant, mais sans s’y limiter, une résistance maximale à la traction (UTS) supérieure à 100 ksi (690 MPa) à 1 200 °F (650 ºC), ou une ductilité supérieure à 10 % à 1 200 °F (650 ºC).
L’anode 114 et la cathode 116 peuvent être situées au sein de la cuve 110 et submergées dans la solution de mélange 113. L’anode 114 peut être une anode sacrificielle ou non sacrificielle. La cathode 116 peut être espacée de l’anode 114 au sein de la solution de mélange 113. La cathode 116 peut comporter un mandrin 124, qui peut être amovible ou non amovible du composant électroformé.
L’anode 114 et la cathode 116 peuvent également être électriquement couplées à la source d’énergie 118 au moyen de conduits électriques 120 comme représenté. Un commutateur 122 peut être ménagé entre l’anode 114 et la source d’énergie 118. La source d’énergie 118 peut comporter un module de dispositif de commande pour commander la circulation de courant à travers les conduits électriques 120. De plus ou en variante, un dispositif de commande séparé peut être ménagé et électriquement couplé à la source d’énergie 118.
Une autre différence par rapport au système 1 est qu’un ensemble de dispositifs de commande de circulation 140 peut être ménagé pour le brassage, le mélange, l’agitation, la dispersion ou analogues de la poudre 130 dans la solution de mélange 113. Dans certains exemples, l’ensemble de dispositifs de commande de circulation 140 peut être électriquement couplé à la source d’énergie 118. De plus ou en variante, l’ensemble de dispositifs de commande de circulation 140 peut être actionné de manière commandée par un dispositif de commande séparé.
L’ensemble de dispositifs de commande de circulation 140 peut être couplé de manière fluidique avec l’intérieur de la cuve 110. Dans l’exemple illustré, l’ensemble de dispositifs de commande de circulation 140 est représenté au sein de la cuve 110. Il est également envisagé que l’ensemble de dispositifs de commande de circulation 140 puisse être positionné de manière externe à la cuve 110 et couplé à celle-ci, par ex. par un orifice de fluide, un conduit ou analogues.
Des premier, deuxième et troisième dispositifs de commande de circulation 141, 142, 143 à titre d’exemple sont représentés dans l’ensemble de dispositifs de commande de circulation 140. Un quelconque nombre ou type de dispositifs de commande de circulation peut être ménagé. De plus, les aspects décrits des premier, deuxième et troisième dispositifs de commande de circulation 141, 142, 143 peuvent être utilisés en combinaison. Par exemple, un unique dispositif de commande de circulation peut comporter de multiples types de mécanismes de circulation agitant la solution de mélange 113.
Le premier dispositif de commande de circulation 141 peut comporter une pompe à liquide configurée pour faire circuler un jet de liquide 144 à travers la solution de mélange 113. Dans certains exemples, le premier dispositif de commande de circulation 141 peut comporter un orifice d’admission de liquide 145 fournissant une source externe de liquide à la cuve 110. Dans certains exemples, l’orifice d’admission de liquide 145 peut être situé au sein de la cuve 110, aspirant la solution de mélange environnante 113 pour former le jet de liquide 144.
Le deuxième dispositif de commande de circulation 142 peut comporter une pompe à air configurée pour faire circuler un jet d’air 146 à travers la solution de mélange 113. Le deuxième dispositif de commande de circulation 142 peut comporter un orifice d’admission d’air 147 couplé de manière fluidique à une source d’air pour la formation du jet d’air 146. Dans certains exemples, l’orifice d’admission d’air 147 peut être situé au sein de la cuve 110 et couplé de manière fluidique à travers une paroi de cuve à une source d’air. Dans certains exemples, l’orifice d’admission d’air 147 peut être situé de manière externe à la cuve 110.
Le troisième dispositif de commande de circulation 142 peut comporter un dispositif sonique configuré pour émettre des ondes de pression. Dans l’exemple illustré, le troisième dispositif de commande de circulation 142 comporte un dispositif ultrasonore ayant un oscillateur, un transducteur et analogues émettant des ondes de pression ultrasonores 148 dans la solution de mélange 113. Dans un exemple, le troisième dispositif de commande de circulation 142 peut être situé au sein de la cuve 110 et émettre directement les ondes de pression ultrasonores 148 dans la solution de mélange 113. Dans un autre exemple, le troisième dispositif de commande de circulation 142 peut être situé de manière externe à la cuve 110 et transmettre des ondes de pression ultrasonores 148 à travers un conduit, un transmetteur ou analogues dans la cuve 110 et la solution de mélange 113.
Au cours du fonctionnement, un courant peut être alimenté de l’anode 114 à la cathode 116 pour électroformer une couche métallique composite 150 au niveau de la cathode 116. L’alimentation du courant dans la solution de mélange 113 peut amener des ions métalliques 125 ainsi que les particules de poudre métallique 130 à se déplacer vers et à s’accumuler sur la cathode 116 (par ex. le mandrin 124). De plus, l’ensemble de dispositifs de commande de circulation 140 peut être agencé pour fournir un mélange et une dispersion de la poudre 130 au sein de la solution de mélange 113. L’ensemble de dispositifs de commande de circulation 140 peut être configuré ou agencé pour balayer de la poudre 130 qui peut s’agréger près du fond ou dans des coins de la cuve 110 dans une direction ascendante et vers la cathode 116. Dans certains exemples, l’ensemble de dispositifs de commande de circulation 140 peut produire des écoulements turbulents, des courants circulaires ou d’autres caractéristiques d’écoulement au sein de la solution de mélange 113, ce qui garantit la disponibilité de particules non agglomérées près de la cathode 116.
Il est également convenu que l’ensemble de dispositifs de commande de circulation 140 peut acheminer les particules de poudre métallique 130 sur la cathode 116, et la poudre 130 peut s’accumuler sur une surface de la cathode 116 ayant une quelconque direction ou orientation de surface. Dans l’exemple représenté, une surface non horizontale 126 du mandrin 124 est indiquée sur laquelle la poudre 130 peut être acheminée par l’ensemble de dispositifs de commande de circulation 140. La surface non horizontale 126 peut comporter une surface verticale, une surface inclinée ou une surface de fond de la cathode 116, dans des exemples non limitatifs. De cette manière, une couche métallique composite 150 peut être formée sur une quelconque surface du mandrin 124 et comporter les particules de poudre métallique 130 et des ions métalliques 125 provenant de la solution de mélange 113.
En passant à la , une vue en section transversale schématique est représentée du mandrin 124 et de la couche métallique composite 150 après électroformage. Tandis que le mandrin 124 est illustré comme un composant solide, cela ne doit pas nécessairement être le cas et le mandrin 124 peut également comporter une portion creuse dans certains exemples.
Au moins la couche métallique composite 150 peut définir un composant électroformé composite 160. Dans certains exemples, le mandrin 124 peut être retiré de la couche métallique composite 150, par ex. un mandrin sacrificiel, pour former le composant électroformé composite 160. Dans certains exemples, le mandrin 124 peut rester en place et au moins partiellement définir le composant électroformé composite 160 avec la couche métallique composite 150.
De plus, une épaisseur de couche 152 est illustrée pour la couche métallique composite 150. L’épaisseur de couche 152 peut être entre 0,5 et 10 mm, y compris entre 0,5 et 5 mm, ou entre 1 et 5 mm, dans des exemples non limitatifs. L’épaisseur de couche 152 peut également être constante ou variable sur des portions de la couche métallique composite 150. Il est envisagé que la couche métallique composite 150 puisse former une électroforme épaisse distincte, telle qu’elle puisse être utilisée pour des applications structurelles.
Une portion élargie 162 du composant électroformé composite 160 est illustrée de manière schématique sur la . La poudre 130 est représentée dispersée dans une matrice métallique 154 au sein de la couche électroformée composite 150. La matrice métallique 154 peut être formée à partir des ions métalliques 125 ( ) comme décrit ci-dessus. La matrice métallique peut comporter du nickel, un alliage de nickel (par ex. un alliage nickel-cobalt, nickel-tungstène ou nickel-molybdène), du cuivre, du cobalt ou des combinaisons de ceux-ci, dans certains exemples non limitatifs.
La poudre 130 peut posséder une taille particulaire moyenne dans une plage entre 1 et 1 000 µm. Dans certains exemples non limitatifs, la poudre 130 peut posséder une taille particulaire moyenne dans une plage entre 1 et 1 000 µm, y compris entre 50 et 500 µm, ou entre 10 et 50 µm, ou entre 1 et 20 µm, ou entre 1 et 10 µm, ou entre 5 et 10 µm, ou entre 1 et 5 µm, ou entre 0,1 et 1 µm. Il est également envisagé que la poudre 130 puisse comporter des tailles particulaires variables pour un tassement amélioré de la poudre 130 au sein de la couche métallique composite 150. Dans un exemple non limitatif, un premier sous-ensemble de la poudre 130 peut posséder une taille particulaire moyenne dans une plage entre 500 et 1 000 µm, un deuxième sous-ensemble de la poudre 130 peut posséder une taille particulaire moyenne dans une plage entre 50 et 500 µm, et un troisième sous-ensemble de la poudre 130 peut posséder une taille particulaire moyenne dans une plage entre 1 et 10 µm.
représente, schématiquement, en vue de dessus et en coupe, quinze modes de réalisation particuliers, désignés respectivement a), b), c), d), e), f), g), h), i), j), k), l), m), n) et o), d’un ensemble poteau et lien, dans la suite de la description, ces modes de réalisation sont référencés 8-a), 8-b), 8-c), 8-d), 8-e), 8-f), 8-g), 8-h), 8-i), 8-j), 8-k), 8-l), 8-m), 8-n) et 8-o),
représente, schématiquement, en vue de face, un mode de réalisation particulier d’un ensemble module, lien et moyen de fixation,
représente, schématiquement, en vue de côté et en coupe, quatre modes de réalisation particuliers, désignés respectivement a), b), c) et d), d’un ensemble module, support de lien et moyen de fixation comportant un support de fixation, dans la suite de la description, ces modes de réalisation sont référencés 12-a), 12-b), 12-c) et 12-d),
représente, schématiquement, en vue de côté et en coupe, trois modes de réalisation particuliers, désignés respectivement a), b) et c), d’un ensemble module, lien et moyen de fixation comportant un support de fixation, dans la suite de la description, ces modes de réalisation sont référencés 13-a), 13-b) et 13-c),
représente, schématiquement, en vue de côté et en coupe, cinq modes de réalisation particuliers, désignés respectivement a), b), c), d) et e), d’un ensemble module, lien et moyen de fixation comportant un support de fixation, dans la suite de la description, ces modes de réalisation sont référencés 14-a), 14-b), 14-c), 14-d) et 14-e),
représente, schématiquement, en vue de côté et en coupe, sept modes de réalisation particuliers, désignés respectivement a), b), c), d), e), f) et g), d’un ensemble module, lien et moyen de fixation comportant un élément intermédiaire de solidarisation, dans la suite de la description, ces modes de réalisation sont référencés 15-a), 15-b), 15-c), 15-d), 15-e), 15-f) et 15-g),
représente, schématiquement, en vue de côté et/ou en vue de face, un mode de réalisation particulier d’un ensemble module, lien et moyen de fixation comportant un élément intermédiaire de solidarisation, selon une séquence de solidarisation en deux temps, désignés a1) en amont de la solidarisation et a2) et a2’) en aval de la solidarisation, dans la suite de la description, ces séquences sont référencées 16-a1), 16-a2) et 16-a2’),