INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Inversement à l'étape 134 lorsque la prise en main n'est plus détectée sur une durée supérieure ou égale à une temporisation prédéfinie, par exemple égale à 5 s, mieux 2 s, encore mieux 1 s, mieux 0,5s. l'émission de vapeur est arrêtée.
En variante illustré sur les figures 7 à 12, le détecteur de mouvement 60 peut être un détecteur de contact avec les cheveux. Le détecteur de mouvement 60 peut être configuré pour détecter une contrainte mécanique appliquée à un palpeur 55 lors du mouvement de la brosse sur les cheveux. Le palpeur 55 peut être une dent sensiblement identique aux dents 23a, mais il pourrait être différent. Le détecteur de mouvement 60 peut être une jauge de contrainte de type piézoélectrique qui détecte une contrainte de cisaillement appliquée au palpeur 55, notamment par les cheveux.
Lors de l’utilisation de la brosse, cette dernière est passée sur les cheveux à une vitesse allant de préférence de 0.5 cm/s à 50 cm/s. Les cheveux peuvent être peignés ou non avant l’utilisation de la brosse. Lors du passage de la brosse dans les cheveux, ces derniers viennent en contact du palpeur et exercent, par le mouvement de la brosse, une contrainte, notamment de flexion sur le palpeur. C’est cette dernière qui est mesurée par le détecteur de mouvement 60. La condition de mouvement peut être remplie lorsque qu’une contrainte est détectée ou lorsqu’une contrainte supérieure à un seuil prédéterminée est détectée.
On a donc, pour répondre aux contraintes de safety imposées, décidé de travailler sur un référentiel similaire à celui des aéronefs certifiés organisés en ATA(pour Air Transport Association ), afin d'embarquer les fonctions nécessaires à la sécurité du vol.
Le fait d'embarquer ces fonctions permet de bénéficier des preuves de certification associées à des normes telles que les ETSO ( pour European Technical Standard Order , ETSO C145 par exemple, Airborne navigation sensors using the GPS… ). Dans une telle architecture, les différentes fonctions, portées par des équipements différents, communiquent entre elles à l’aide de bus numériques. Les avioniques disponibles sur le marché répondent majoritairement à ce type d’architecture, qui sont communes aujourd’hui en aéronautique.
Cependant, ces architectures en ATA sont clairement incompatibles avec les drones visés, du fait de leur masse, de leur volume et de leur coût.
On a donc envisagé d’utiliser des solutions existantes développées pour des avions conçus pour être conformes avec la spécification de certification EASA CS-23, qui est applicable aux avions de catégorie normale, utilitaire, acrobatique ou navette. Les exigences de safety requises pour ce type d’avions sont moins importantes que celles atteintes par les architectures en ATA, et sont relativement proches des exigences requises pour les drones.
Cependant, à nouveau, ces solutions d’avionique existantes ne sont pas applicables aux drones visés, du fait de leur masse, de leur volume et de leur coût.
On comprend donc que les architectures avioniques existantes, permettant d’obtenir des niveaux de safety acceptables, ne sont pas compatibles avec les exigences de conception des drones, qui sont régies par les contraintes dites de « SWaP-C » (pour Size, Weight, Power and Cost). Ces avioniques existantes ne peuvent pas être embarquées dans des drones, et il n’existe à ce jour pas d’avionique présentant un niveau de safety acceptable dans un volume et des coûts compatibles avec un drone d’une masse inférieure à deux cents kilogrammes.
L’invention a pour but de fournir une avionique présentant un niveau de safety élevé, et une masse, un volume et un coût réduits.
En vue de la réalisation de ce but, on propose un calculateur agencé pour être embarqué dans un aéronef qui comprend au moins un actionneur de commande de vol, le calculateur comprenant un boîtier dans lequel sont intégrées au moins trois voies de traitement qui sont physiquement séparées, chaque voie de traitement comprenant :
- un premier module agencé pour acquérir des mesures produites par au moins un capteur associé à ladite voie de traitement, pour estimer à partir de ces mesures des paramètres de navigation, et pour vérifier une première validité des paramètres de navigation en les comparant avec ceux estimés par les premiers modules des autres voies de traitement ;
- un deuxième module agencé pour générer des commandes à partir d’une consigne de trajectoire de l’aéronef et de paramètres de navigation estimés par le premier module de ladite voie de traitement et dont la première validité a été vérifiée ;
- un troisième module agencé pour vérifier une deuxième validité des commandes en les comparant avec celles générées par les deuxièmes modules des autres voies de traitement ;
le calculateur étant agencé pour transmettre les commandes, dont la deuxième validité a été vérifiée, pour piloter le ou les actionneurs de commande de vol.
L’intégration, dans un seul calculateur, de trois voies de traitement physiquement séparées, associées chacune à au moins un capteur distinct, et comprenant chacune des modules qui calculent et vérifient les paramètres de navigation et les commandes, permet d’obtenir une avionique avec un haut niveau de safety et présentant une masse, un volume et un coût réduits.
On propose de plus un calculateur tel que précédemment décrit, dans lequel, pour chaque voie de traitement, le ou les capteurs associés à ladite voie de traitement comprennent au moins un capteur externe situé à l’extérieur du calculateur, et/ou au moins un capteur interne intégré dans ladite voie de traitement.
On propose de plus un calculateur tel que précédemment décrit, dans lequel, pour chaque voie de traitement, le ou les capteurs externes associés à ladite voie de traitement comprennent au moins un capteur de pression et un magnétomètre, et dans lequel les paramètres de navigation comprennent une vitesse air, une altitude et un cap magnétique.
Le détecteur de mouvement peut comporter un palpeur s’étendant en saillie depuis la surface de traitement du dispositif et être configuré pour détecter une contrainte qui est appliquée au palpeur. Dans le cas d’une brosse, le palpeur peut être une dent de la brosse ou un élément mécanique distinct des dents de la brosse.
Le palpeur peut être monté mobile selon une ou plusieurs directions aptes à permettre la détection d’un mouvement du dispositif avec la chevelure ou le scalp. Il s’agit par exemple d’un palpeur mobile en translation, en flexion ou autre.
De manière préférentielle, le palpeur est mobile, notamment pivotant à partir d’une position de repos autour d’au moins un axe de rotation et le détecteur de mouvement peut être un capteur d’une force, notamment d’une force de rappel, résultant du mouvement de pivotement du palpeur autour de l’axe de rotation, configuré pour détecter et/ou mesurer le mouvement, notamment l’angle de pivotement, du palpeur. La condition de mouvement du dispositif peut être remplie lorsqu’au moins le mouvement est détecté ou que la mesure d’une amplitude du mouvement, notamment l’angle de pivotement, est supérieure ou égale à une valeur de consigne.
Le palpeur peut s’étendre de la surface de traitement sous la forme d’au moins une dent, notamment une dent sensiblement identique à au moins une dent du dispositif. Le palpeur peut s’étendre de la surface de traitement parallèlement à au moins une dent du dispositif.
Le détecteur de mouvement peut comporter un potentiomètre rotatif sur lequel le palpeur est monté, le détecteur étant configuré pour mesurer la tension en sortie du potentiomètre qui est caractéristique du mouvement du palpeur en particulier qui est caractéristique d’un angle de pivotement du palpeur. Le détecteur de mouvement peut comporter un capteur à effet Hall sur ou dans le palpeur et deux aimants disposés de part et d’autre de l’axe de rotation, le détecteur étant configuré pour détecter la présence d’un champ magnétique et/ou pour en déterminer la valeur au niveau du détecteur. La condition de mouvement du dispositif peut être remplie lorsque le détecteur détecte un champ magnétique.
Le détecteur de mouvement peut comporter au moins deux microrupteurs disposés de part et d’autre de l’axe de rotation et configurés pour s’actionner lorsque le palpeur est en mouvement, par exemple lorsqu’il pivote autour de l’axe de rotation d’un angle seuil. L’angle seuil peut être fonction de la position des microrupteurs par rapport au palpeur. La condition de mouvement du dispositif peut être remplie lorsqu’au moins l’un des deux microrupteurs s’est actionné.
L’unité de commande peut déterminer s’il y a un mouvement effectif du dispositif selon les informations fournies par le détecteur de mouvement. La détermination d’un mouvement effectif du dispositif peut se faire lorsque le mouvement détecté selon au moins un axe, notamment l’axe perpendiculaire à l’axe principal du dispositif et sensiblement parallèle à la surface de traitement, ou autour d’au moins un axe, notamment l’axe perpendiculaire à l’axe principal du dispositif et sensiblement parallèle à la surface de traitement, dépasse une valeur seuil de mouvement et/ou de vitesse de mouvement , de préférence sur une durée supérieure ou égale à une durée seuil. La valeur seuil de mouvement selon l’axe perpendiculaire à l’axe principal du dispositif et sensiblement parallèle à la surface de traitement peut être un déplacement supérieur ou égal à 1 cm. La valeur seuil de vitesse de mouvement selon l’axe perpendiculaire à l’axe principal du dispositif et sensiblement parallèle à la surface de traitement peut être supérieure ou égale à 4 mm/s. La durée seuil peut être supérieure ou égale à 2s.
Double condition de prise en main et de mouvement La double condition de prise en main et de mouvement est notamment remplie lorsque l’unité de commande détermine à la fois la prise en main effective, tel que décrit précédemment, et le mouvement effectif du dispositif, tel que décrit précédemment.
Dents Les dents peuvent s’étendre selon au moins deux rangées de dents, les rangées de dents s’étendant de préférence chacune parallèlement à l’axe principal du dispositif, notamment de la brosse.
De façon préférentielle, la surface de traitement du dispositif, notamment de la brosse, est de forme sensiblement rectangulaire en vue de face et les dents s’étendent selon plusieurs rangées de dents, s’étendant chacune selon l’axe principal du dispositif, notamment de la brosse.
De préférence, la ou les rangées de dents comportent chacune au moins 3 dents, mieux de 10 à 40 dents, encore mieux de 15 à 40 dents.
De préférence, le dispositif, notamment la brosse, comporte des moyens de chauffage des dents pour chauffer au moins une partie de la pluralité de dents, notamment au moins deux des dents, mieux d’au moins une ou plusieurs rangées de dents. Les moyens de chauffage des dents peuvent être les moyens de chauffage de la surface de traitement. La combinaison de la chauffe des dents et de l’application de vapeur permet d’améliorer le traitement des cheveux. Cela permet notamment de maintenir une température plus élevée dans les espaces d’application de vapeur, notamment les espaces interdentaires dans le cas où la vapeur est projetée dans ces espaces. Cela permet également de chauffer les cheveux en chaleur sèche avant ou après l’application de vapeur, ce qui améliore le traitement des cheveux par la vapeur.
Au moins une partie des dents du dispositif, notamment de la brosse, peut être en un matériau conducteur de la chaleur, notamment en fer, aluminium, titane, inox, graphite, ou céramique. Le dispositif, notamment la brosse, peut comporter des moyens de chauffage des dents pour chauffer au moins une partie des dents, notamment au moins deux des dents, mieux au moins une ou plusieurs rangées de dents, en particulier pour chauffer l’ensemble des dents en un matériau conducteur de la chaleur.
De préférence, les dents présentent une hauteur supérieure ou égale à 2 mm et inférieure ou égale à 50 mm, mieux supérieure ou égale5 mm et inférieure ou égale à 20 mm.
Selon un aspect de l’invention, le bilan du fluide comporte le volume de fluide vierge injecté par la station dans les circuits de refroidissement, le volume de fluide régénéré (retraité à l’extérieur de la station) injecté par la station dans les circuits de refroidissement et le volume de fluide récupéré et recyclé par la station. Ce bilan peut être global, c’est-à-dire réalisé sur le temps de vie global de la station ou bien sur une période de durée prédéterminée, par exemple un jour, une semaine, un mois, une année, etc.
Avantageusement, le dispositif de contrôle est configuré pour calculer le bilan des fluides à partir du volume de fluide vierge injecté par la station dans les circuits de refroidissement, du volume de fluide régénéré (retraité à l’extérieur de la station) injecté par la station dans les circuits de refroidissement et du volume de fluide récupéré et recyclé par la station.
Le bilan des fluides peut être réalisé à partir de données de l’historique des interventions reçu.
Alternativement, chaque station peut être configurée pour calculer le bilan des fluides à partir du volume de fluide vierge injecté par ladite station dans les circuits de refroidissement, du volume de fluide régénéré (retraité à l’extérieur de la station) injecté par ladite station dans les circuits de refroidissement et du volume de fluide récupéré et recyclé par ladite station, et envoyer ledit bilan au dispositif de contrôle.
De manière avantageuse, le dispositif de contrôle est configuré pour envoyer les données de bilan de fluide ou le bilan de fluide de chaque station à un serveur, par exemple centralisé, de manière à pouvoir réaliser une supervision des stations via un réseau de communication, par exemple Internet, et une interface utilisateur pour une interaction continue et guidée avec les stations via le dispositif de contrôle, permettant ainsi une gestion à distance des stations.
L’invention comprend également un système de recharge de fluide réfrigérant, ledit système comprenant un dispositif de contrôle tel que présenté ci-avant et au moins une station telle que présentée ci-avant.
De préférence, le système comprend une pluralité de stations de recharge, chacune telle que présentée ci-avant, pouvant être contrôlée à distance par un même dispositif de contrôle tel que présenté ci-avant.
Dans une forme de réalisation, le système comprend un serveur relié au dispositif de contrôle via un réseau de communication, ledit serveur étant configuré pour recevoir et afficher les données de bilan de fluide des stations reçues du dispositif de contrôle via ledit réseau de communication, afin d’effectuer la supervision de l’ensemble des stations à distance par un opérateur.
L’invention comprend également un procédé de recharge d’un fluide réfrigérant par au moins une station de recharge telle que présentée précédemment, ladite au moins une station étant contrôlée à distance par un dispositif de contrôle tel que présenté précédemment, ledit procédé comprenant les étapes de :
- établissement d’un lien de communication entre le dispositif de contrôle et l’au moins une station,
- génération par le dispositif de contrôle d’au moins une requête de commande, ladite au moins une requête de commande comprenant l’identifiant d’une station et au moins une commande à appliquer à ladite station,
- envoi, par le dispositif de contrôle, à la station, sur le lien de communication établi, de ladite au moins une requête de commande générée,
- réception par la station, via le lien de communication, de l’au moins une requête de commande envoyée par le dispositif de contrôle,
- mise en œuvre par la station de l’au moins une commande de la requête de commande reçue, ladite commande étant une demande de mise en œuvre d’une fonction ou une demande d’état de la station,
- envoi par la station au dispositif de contrôle d’au moins une réponse comportant l’identifiant de la station et indiquant le résultat de la commande mise en œuvre,
- réception par le dispositif de contrôle de l’au moins une réponse,
Le dispositif de contrôle 10 est configuré pour recevoir l’identifiant de chaque station 20. Par exemple, le dispositif de contrôle 10 peut être configuré pour lire l’identifiant de chaque station 20 sous la forme d’un code à réponse rapide (QR code).
Le dispositif de contrôle 10 est configuré pour générer des requêtes de commande permettant de contrôler chacune des stations 20.
Pour une station 20 donnée, chaque requête de commande comprend l’identifiant de ladite station 20 destinataire et au moins une commande à appliquer à ladite station 20.
La commande peut être une demande de mise en œuvre d’une fonction, notamment d’une tâche spécifique, ou bien une demande d’état de la station 20.
Une demande de mise en œuvre d’une fonction peut être la modification des paramètres d’utilisation de la station 20, la demande de mise en œuvre d’une ou plusieurs tâches du processus de recharge de fluide réfrigérant de la station 20, etc.
Une demande d’état de la station 20 peut notamment comprendre l’obtention de mesures de capteurs de la station 20, la visualisation des paramètres d’utilisation de la station 20, le suivi des étapes du processus de recharge en temps réel de la station 20 (état d’avancement de la recharge), etc.
Les capteurs de la station 20 peuvent par exemple être des capteurs permettant de peser le réfrigérant contenu dans la bouteille, l’huile et le traceur dans les flacons et de quantifier la pression dans la bouteille mais aussi au niveau de la nourrice contrôlant les diverses électrovannes de la station de recharge.
Les paramètres d’utilisation de la station 20 peuvent par exemple être le temps d’analyse des pressions, la durée de tirage au vide et le temps de contrôle d’étanchéité, la quantité de charge par défaut, la quantité d’huile à injecter par défaut.
Les étapes du processus de recharge peuvent par exemple être la récupération du réfrigérant contenu dans le circuit de refroidissement, le tirage au vide du circuit suivi d’un contrôle d’étanchéité, la programmation de la quantité d’huile à injecter et de la quantité de réfrigérant à charger.
Le dispositif de contrôle 10 est configuré pour envoyer à chaque station 20, sur le lien de communication LC sans fil sur lequel ladite station 20 et le dispositif de contrôle 10 sont connectés, la ou les requêtes de commande générées pour ladite station 20.
Le dispositif de contrôle 10 est configuré pour recevoir de chaque station 20 une réponse pour chaque requête de commande envoyée. Chaque réponse reçue comprend une ou plusieurs valeurs requises dans la requête de commande ou de résultat de la commande appliquée par la station 20 (mesures des capteurs, valeurs des paramètres d’utilisation, confirmation de modification des valeurs des paramètres d’utilisation, état d’avancement du processus de recharge (étape de la recharge et/ou description de l’état de la recharge), etc.).
Le dispositif de contrôle 10 est configuré pour afficher le résultat des commandes mises en œuvre par les stations 20, notamment les informations relatives à la commande de la station 20 obtenues dans chaque réponse reçue, en particulier les tâches et résultats des tâches de recharge.
Le dispositif de contrôle 10 est configuré pour, suite à la réception de plusieurs réponses reçues de plusieurs stations 20 indiquant l’état de chaque station 20, notamment de la recharge de fluide réfrigérant de chaque station 20, prioriser les tâches à réaliser entre plusieurs stations 20 et, éventuellement, commander les stations 20 dans l’ordre de priorité des tâches et/ou afficher la liste des tâches priorisées.
Le dispositif de contrôle 10 comprend un sous-module de saisie, de préférence de type écran tactile, configuré pour permettre à un opérateur de configurer l’au moins une requête de commande à générer. Par exemple, le dispositif de contrôle 10 peut être mis en œuvre par une tablette tactile, un smartphone ou un ordinateur, de préférence portable, indépendamment de son système d’exploitation.
Le dispositif de contrôle 10 est configuré pour recevoir périodiquement de chacune des stations 20 une réponse indiquant l’état d’avancement de la recharge de fluide réfrigérant par ladite station 20 et pour afficher l’état d’avancement de la recharge de fluide réfrigérant par ladite station 20 en temps réel.
Le dispositif de contrôle 10 est configuré pour, suite à la réception de plusieurs réponses reçues de plusieurs stations 20 différentes et indiquant l’état d’avancement du processus de recharge de fluide réfrigérant de chaque station 20, prioriser les tâches à réaliser entre plusieurs stations 20 de recharge de fluide réfrigérant, commander la réalisation des tâches selon leur ordre de priorité et afficher la liste des tâches priorisées.
On comprend donc que pour obtenir un concentrat protéiné au « goût amélioré », de nombreuses étapes post-traitements sont nécessaires ce qui augmente grandement le coût de production et son impact environnemental.
Dans le but d’éviter le traitement du concentrat protéiné, il a été également envisagé de traiter directement la matière première végétale initiale (Kaysi, Y., & Melcion, J. P. (1992). Traitements technologiques des protéagineux pour le monogastrique : exemples d’application à la graine de fêverole. Productions Animales, 5(1), 3–17. https://hal.archives-ouvertes.fr/hal-00895959/document ) .
Par exemple, la matière première végétale initiale se présente sous forme de graines qui sont initialement grillées, torréfiées, toastées …
Ceci a pour conséquence de modifier le goût de la matière première végétale initiale du fait de la réaction de Maillard. Les graines prennent alors des notes plus agréables de biscuit, de noisette, de caramel, etc…. En conséquence, il n'y a pas à proprement parler de retrait d'amertume mais uniquement un masquage de l’armature par d’autres notes.
Par ailleurs, du fait que le centre des graines est moins traité que l'extérieur des graines, lorsque les graines sont broyées pour former le concentrat, cette hétérogénéité va être conservée : le concentrat protéiné comporte ainsi des zones amères et des zones où l’amertume est masquée par d’autres notes.
On a également pensé à traiter les graines à la vapeur. Néanmoins pour que la vapeur puisse atteindre le centre des graines et éviter l’hétérogénéité gustative précitée, les graines doivent être soumises à une vapeur à très haute température et/ou pendant un temps de contact très long ce qui peut entraîner la cuisson de leurs couches externes. L'amidon des graines s’en trouve gélatinisée ce qui diminue les performances du processus de transformation des graines en un concentrat.
Un but de l’invention est de proposer un procédé de transformation permettant de traiter thermiquement une matière première de manière plus optimisée pour obtenir un concentrat et/ou un isolat présentant de bonnes propriétés organoleptiques.
En vue de la réalisation au moins partielle de ce but, on propose un procédé de transformation d’au moins une matière première en au moins un concentrat et/ou un isolat, le procédé comprenant au moins les étapes de : Si la matière première initiale n’est pas déjà une première farine, broyer la matière première en une première farine, Travailler la première farine par : Micronisation de la première farine en une deuxième farine plus fine que la première farine et extraction, à partir de la deuxième farine, d'au moins un concentrat, et/ou Mise en suspension de la première farine pour en extraire au moins un isolat.
Selon l’invention, avant l’étape de travailler la première farine, le procédé comporte une étape de pré-conditionnement de la première farine, l’étape de pré-conditionnement comportant une phase d’ajustement du taux d’humidité de la première farine, ladite étape de pré-conditionnement étant suivie d’une étape de traitement thermique, de la première farine au taux d’humidité ajusté, qui s’effectue en chauffant la première farine au taux d’humidité ajusté dans un réacteur comprenant des moyens de convoyage de la première farine au taux d’humidité ajusté entre au moins une entrée du réacteur et au moins une sortie du réacteur de sorte que la première farine au taux d’humidité ajusté soit chauffée tout en étant déplacée entre l’entrée et la sortie du réacteur.