INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une autre différence par rapport au système d’électroformage 1 est que les particules de poudre métallique 130 peuvent comporter un revêtement 170. Le revêtement 170 peut comporter de la poudre de céramique dans un exemple non limitatif. Une épaisseur de revêtement 172 est illustrée pour l’une des particules de poudre métallique 130. L’épaisseur de revêtement 172 peut être dans une plage entre 1 et 100 nm dans certains exemples. Le revêtement 170 peut être séparément ou physiquement appliqué sur la poudre 130 dans certains exemples. Le revêtement 170 peut également comporter un oxyde natif d’épaisseur régulée mis en croissance sur les particules de poudre 130 selon une température prédéterminée ou un programme temporel prédéterminé. Dans un exemple non limitatif, la poudre 130 peut être traitée thermiquement dans une plage entre 500 et 600 °C pendant 5 à 10 heures, ce qui met en croissance une couche d’oxyde sur la poudre 130 pour former le revêtement 170.
Il est envisagé que le revêtement 170 puisse limiter ou empêcher une réaction indésirable de la poudre métallique 130 avec la solution électrolytique 112 ( ). Par exemple, de nombreux alliages à haute résistance comportent typiquement des métaux tels que l’aluminium ou le titane, qui peuvent être hautement réactifs en solutions électrolytiques aqueuses. Il est convenu que l’incorporation directe d’aluminium, de titane ou analogues dans la solution électrolytique 112, par ex. en tant que la poudre 130, peut générer une production d’ions indésirables au sein de la solution et du composant électroformé résultant. L’utilisation du revêtement 170 dans la poudre 130 peut fournir l’inclusion de métaux traditionnels en solution aqueuse pour des alliages à haute résistance tout en empêchant une réaction indésirable du métal en solution.
De plus ou en variante, au moins une partie de la poudre 130 peut être fournie sans aucun revêtement 170. Dans un tel cas, la poudre 130 peut comporter des métaux non réactifs ou moins réactifs dans des environnements électrolytiques aqueux, y compris des alliages ou des précipités préformés avec une faible activité de l’élément actif, par ex. l’aluminium ou le titane, tel que Ni3Al ou Ni3Ti dans certains exemples non limitatifs. Par exemple, si Ni3Al est utilisé pour la poudre 130, il est compris que Ni3Al est un composé et par conséquent moins chimiquement réactif avec les solutions électrolytiques par rapport à d’autres poudres de superalliage telles que MCrAlY.
De plus, au moins un traitement thermique peut être réalisé sur le composant électroformé composite 160. L’au moins un traitement thermique peut comporter une égalisation des contraintes, une relaxation des contraintes, un recuit, un recuit de mise en solution, un revenu, un durcissement par vieillissement, un durcissement par précipitation ou une diffusion, dans certains exemples non limitatifs.
Il est envisagé que l’au moins un traitement thermique puisse comporter un premier traitement thermique réalisé dans une première plage de température et un deuxième traitement thermique de vieillissement réalisé dans une deuxième plage de température de vieillissement. Le traitement thermique de vieillissement peut être réalisé à la suite du premier traitement thermique. Dans certains exemples, la première plage de température peut être entre 600 et 1 200 °C. Dans certains exemples, la deuxième plage de température de vieillissement peut être entre 500 et 800 °C.
En passant à la , la portion élargie 162 du composant électroformé composite 160 est illustrée dans un exemple non limitatif de fonctionnement après achèvement du premier traitement. Le premier traitement thermique peut être réalisé dans une plage de température entre 600 et 850 ºC. Le premier traitement thermique peut également être réalisé pendant une durée d’entre 1 et 2 heures. Dans l’exemple représenté, la poudre 130 reste répartie dans toute la matrice métallique 154, et le premier traitement thermique renforce ou améliore un ancrage métallurgique entre la poudre 130 incorporée et la matrice métallique 154. Il est également envisagé que le premier traitement thermique à haute température puisse retirer ou dissoudre le revêtement 170 (voir ) dans la matrice métallique 154. De plus ou en variante, un traitement thermique de diffusion de revêtement séparé peut être réalisé sur le composant électroformé composite 160 pour une incorporation dans la matrice métallique 154. Dans un exemple où le revêtement 170 comporte une céramique, l’incorporation de céramique dans la couche métallique composite 150 peut fournir un renforcement supplémentaire du composant électroformé composite 160.
Il est compris que, dans certains exemples, les particules de poudre métallique 130 peuvent posséder une taille, une géométrie, un agencement, une répartition ou analogues uniformes ou non uniformes après la réalisation d’un traitement thermique sur le composant électroformé composite 160.
La illustre la portion élargie 162 du composant électroformé composite 160 résultant d’un deuxième traitement thermique de vieillissement à la suite du premier traitement thermique de la . Le traitement thermique de vieillissement peut être réalisé dans une deuxième plage de température de vieillissement entre 500 et 800 ºC. Le traitement thermique de vieillissement peut également être réalisé pendant une durée d’entre 5 et 20 heures.
Il est compris que le traitement thermique de vieillissement peut former des précipités 180 au sein du composant électroformé composite 160. Dans l’exemple illustré, la formation des précipités 180 peut être limitée à celle au sein des particules de poudre 130 et non au sein de la matrice métallique 154. Il est convenu que, dans certains exemples, la matrice métallique 154 puisse diluer la chimie globale et réduire la force motrice pour une précipitation en son sein. La limitation de la formation de précipités 180 aux particules de poudre 130 peut préserver la résistance globale du matériau tout en contournant des barrières à la précipitation au sein de la matrice métallique 154 elle-même.
Il est en outre envisagé que les précipités 180 puissent comporter des particules fines de deuxième phase ayant une taille particulaire moyenne dans une plage entre 10 et 1 000 nm dans un exemple non limitatif. De plus, dans certains exemples, le traitement thermique de vieillissement peut être réalisé une fois, formant un traitement thermique de vieillissement en une étape, ou réalisé deux fois pour former un traitement thermique de vieillissement en deux étapes.
En passant à la , la portion élargie 162 du composant électroformé composite 160 est illustrée dans un autre exemple de fonctionnement après achèvement du premier traitement. Dans cet exemple, le premier traitement thermique peut être réalisé dans une plage de température entre 850 et 1 200 ºC. Le premier traitement thermique peut également être réalisé pendant une durée d’entre 1 et 2 heures. Dans l’exemple représenté, la poudre 130 et le revêtement 170 sont dissous et totalement incorporés dans la matrice métallique 154 ( ), ce qui définit une matrice 156 sous la forme d’une matrice monophasée homogène en solution solide. Il est compris que dans un autre exemple, où les particules de poudre métallique 130 ne sont pas revêtues, le premier traitement thermique peut dissoudre la poudre 130 seule dans la matrice métallique 154 pour définir la matrice 156.
La illustre la portion élargie 162 du composant électroformé composite 160 résultant d’un deuxième traitement thermique de vieillissement à la suite du premier traitement thermique de la . Le traitement thermique de vieillissement peut être réalisé dans une plage de température entre 500 et 800 ºC. Le traitement thermique de vieillissement peut également être réalisé pendant une durée d’entre 5 et 20 heures.
Il est compris que le traitement thermique de vieillissement peut former des précipités 182 au sein du composant électroformé composite 160. Dans l’exemple illustré, les précipités 182 sont répartis dans toute la matrice 156. Les précipités 182 peuvent être identiques aux précipités 180 ou différents de ceux-ci ( ). Les précipités 182 peuvent comporter des particules fines de deuxième phase ayant une taille particulaire moyenne dans une plage entre 10 et 1 000 nm dans un exemple non limitatif. De plus, dans certains exemples, le traitement thermique de vieillissement peut être réalisé une fois pour définir un traitement thermique de vieillissement en une étape, ou réalisé deux fois pour définir un traitement thermique de vieillissement en deux étapes.
En se référant généralement aux Figures 5 à 8, indépendamment de la plage de température pour le premier traitement thermique ou traitement thermique de vieillissement, il est envisagé qu’un libre parcours moyen (λ) au sein de la couche métallique composite 150 après achèvement du ou des traitement(s) thermique(s) puisse être dans une plage entre 10 et 350 nm, y compris entre 10 et 200 nm, ou entre 10 et 100 nm, dans certains exemples non limitatifs. Dans un exemple, pour des particules dispersées de manière homogène avec sensiblement aucune agglomération, le libre parcours moyen λ peut être déterminé par l’Expression 1 ci-dessous :
Expression 1 :
Selon un mode de réalisation, le fluide hydrocarboné mis en œuvre selon l’invention comprend au moins 80% en poids d’isoparaffines, moins de 1% en poids de naphtènes et moins de 100 ppm en poids d’aromatiques, et présente un point initial d’ébullition et un point final d’ébullition dans la gamme allant de 200 à 400°C.
Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, le fluide hydrocarboné mis en œuvre selon l’invention comprend au moins 80% en poids d’isoparaffines et moins de 100 ppm en poids d’aromatiques, et présente un point initial d’ébullition et un point final d’ébullition dans la gamme allant de 250 à 340°C, la différence entre le point final d’ébullition et le point initial d’ébullition allant de 10°C à 80°C.
Dans des modes de réalisation optionnels, au moins un poteau comporte un dit moyen de solidarisation d’un lien.
Grâce à ces dispositions, le système permet un positionnement facilité du lien directement au poteau, sans pièce intermédiaire. Un tel positionnement est également modifiable selon la disposition du moyen de solidarisation compris dans le poteau. Ainsi, le système présente une flexibilité d’installation et notamment lorsque le terrain d’installation comporte des contraintes topographiques spécifiques telles que des pentes importantes.
De plus, lorsque plusieurs moyens de solidarisation sont présents dans le poteau et que le système comporte plusieurs modules photovoltaïques, un même poteau peut être utilisé pour ces différents modules. Ainsi, le nombre de poteaux à utiliser dans le système est limité.
Par ailleurs, un tel moyen de solidarisation compris dans un poteau est compatible avec des profilés variés de poteaux pouvant être obtenus selon divers procédés de fabrication.
Dans des modes de réalisation optionnels, au moins un moyen de solidarisation comporte une pièce intermédiaire de solidarisation d’un poteau à un lien.
Grâce à ces dispositions, le système permet d’adapter la nature et/ou la disposition de la pièce intermédiaire lors de l’installation, notamment en fonction de la hauteur du lien souhaitée ou de la forme du lien.
Selon un deuxième aspect, la présente invention vise un procédé d’installation d’un système photovoltaïque vertical câblé, qui comporte : - une étape de positionnement d’un premier poteau, - une étape de fixation du premier poteau à un sol d’installation, - une étape de positionnement d’un deuxième poteau, - une étape de fixation du deuxième poteau à un sol d’installation, - une étape de mise en tension d’au moins un lien flexible entre les deux poteaux, comportant : - une étape de solidarisation du dit lien flexible au premier poteau et - une étape de solidarisation du dit lien flexible au deuxième poteau, et - une étape de fixation d’un module photovoltaïque au dit lien flexible tendu.
Brève description des figures D’autres avantages, buts et caractéristiques particulières de l’invention ressortiront de la description non limitative qui suit d’au moins un mode de réalisation particulier du système et du procédé objets de la présente invention, en regard des dessins annexés, dans lesquels :
représente, schématiquement, en vue de dessus, un deuxième mode de réalisation particulier et un troisième mode de réalisation particulier du système objet de la présente invention désignés respectivement a) et b), dans la suite de la description, ces modes de réalisation sont référencés 2-a) et 2-b),
représente, schématiquement, un mode de réalisation particulier d’un ensemble poteau, lien et moyen de solidarisation, en vue de face, en coupe et en vue de côté désignés respectivement a1), a2) et a3), dans la suite de la description, les vues de ce mode de réalisation sont référencées 3-a1), 3-a2) et 3-a3),
représente, schématiquement, en vue de côté, un deuxième mode de réalisation particulier et un troisième mode de réalisation particulier, désignés respectivement a) et b), d’un ensemble poteau, lien et moyen de solidarisation, dans la suite de la description, ces modes de réalisation sont référencés 4-a) et 4-b),
représente, schématiquement, un quatrième mode de réalisation particulier d’un ensemble poteau, lien et moyen de solidarisation, en vue de face, en coupe et en vue de côté désignés respectivement a1), a2) et a3), dans la suite de la description, les vues de ce mode de réalisation sont référencées 5-a1), 5-a2) et 5-a3),
représente, schématiquement, en vue de côté et en coupe, sept modes de réalisation particuliers, désignés respectivement a), b), c), d), e), f) et g), d’un élément d’un moyen de solidarisation et d’un lien, dans la suite de la description, ces modes de réalisation sont référencés 6-a), 6-b), 6-c), 6-d), 6-e), 6-f) et 6-g),
représente, schématiquement, un mode de réalisation particulier d’un ensemble poteau, lien et moyen de solidarisation, en vue de face désigné par a1) et en coupe désigné par a2), les vues de ce mode de réalisation sont référencées 7-a1) et 7-a2),
Une telle clé plate comprend une tête 1, une tige 3 sur laquelle est réalisée un profil de découpe 5, et une butée 7, disposée dans la zone de liaison de la tige avec la tête.
La tête 1 de la clé permet sa préhension, la tige 3 de la clé munie de son profil de découpe 5 permet la coopération avec les pistons d’une serrure, et la butée 7 de la clé permet le positionnement longitudinal correct de la clé, lorsqu’elle est insérée dans la serrure.
Une telle clé est dite plate, en ceci que la tête 1, la tige 3, le profil de découpe et 5 la butée 7 sont pratiquement contenus dans un plan, par opposition à d’autres clés du marché telles que les clés à pompe ou les clés à gorges ou les clés à vagues (ces dernières étant souvent utilisées pour ouvrir des serrures de portières de véhicules automobiles).
La question que l’on se pose dans le cadre de la présente invention est donc de pouvoir dupliquer une telle clé plate de manière simple, automatisée, précise, fiable et rapide.
Pour cela, on commence par obtenir des images recto et verso de la clé à dupliquer : ces images peuvent être fournies par l’appareil photo du téléphone portable d’un utilisateur, ou bien par un dispositif de prise de vues installé dans une borne fixe, située par exemple aux abords d’un supermarché.
On utilise des algorithmes connus en soi pour corriger l’orientation de la clé par rapport au bord du cadrage des images, ainsi que pour résorber les zones de flou.
A partir des images ainsi obtenues, on commence par déterminer le type de clé dont il s’agit : il existe par exemple en Europe environ 16 types de clés (plates, à pompe, à gorges, à vagues,….)..
Cette étape de détermination est effectuée au moyen d’un algorithme d’intelligence artificielle, plus particulièrement d’un algorithme de réseau neuronal convolutionnel profond.
Un tel algorithme, utilisant un grand nombre d’images ayant précédemment été validées, fournit des résultats précis et fiables quant au type de clé.
Une fois déterminé le type de clé (plate, à pompe, à gorges, à vagues…), on passe à une étape suivante de détermination du modèle de clé, c’est-à-dire de l’ébauche qu’il convient de choisir en vue de réaliser la découpe du profil approprié.
L’ébauche de la clé à dupliquer est en fait une clé sans profil de découpe, apte à s’insérer dans la même serrure que la clé à dupliquer, c’est-à-dire en particulier pourvue d’une tige dont les dimensions (longueur, largeur) et la forme (section) permettent l’insertion de cette ébauche à l’intérieur de la serrure associée.
En Europe par exemple, il existe plus de 2000 ébauches différentes de clés plates.
Dans le procédé selon la présente invention, on recourt de nouveau à un algorithme d’apprentissage profond, de préférence du type à réseaux de neurones convolutionnel profond, pour déterminer l’ébauche de clé appropriée : contrairement à l’état de la technique, on ne recourt donc pas à une base de données d’ébauches que l’on interroge au moyen d’un descripteur caractéristique de la clé à dupliquer.
Cet algorithme d’apprentissage profond peut être corrigé au fur et à mesure par un opérateur, en vue de l’amélioration de sa précision et de sa fiabilité.
Selon une option qui s’avère particulièrement efficace, on peut réduire la taille de l’image analysée à une zone particulière de la clé.
Plus précisément, comme cela est visible sur la , l’image analysée peut concerner les faces recto R et verso V de la zone de jonction de la tige 3 avec la tête 1 de la clé, où se trouve la butée 7 de cette clé.
L’addition de rhénium, de molybdène, de tungstène ou de tantale, qui sont des éléments réfractaires, permet de ralentir les mécanismes contrôlant le fluage des superalliages à base de nickel et qui dépendent de la diffusion des éléments chimiques dans le superalliage.
Ce superalliage peut notamment être destiné à la fabrication de composants monocristallins de turbine à gaz, tels que des aubes fixes ou mobiles. Une telle pièce monocristalline en superalliage à base de nickel peut notamment être obtenue par un procédé de solidification dirigée sous gradient thermique en fonderie à la cire perdue.
Le présent exposé concerne aussi en particulier une aube monocristalline pour turbomachine comprenant un superalliage tel que défini précédemment. Cette aube présente donc une résistance au fluage à haute température et une résistance à l’oxydation et à la corrosion améliorée.
Dans certains modes de réalisation, l’aube peut comprendre un revêtement de protection comportant une sous-couche métallique déposée sur le superalliage et une barrière thermique céramique déposée sur la sous-couche métallique. Grâce à la composition du superalliage à base de nickel, la formation d’une zone de réaction secondaire dans le superalliage résultant des phénomènes d’inter-diffusion entre le superalliage et la sous-couche peut être évitée, ou limitée.
D'autres caractéristiques et avantages de l'objet du présent exposé ressortiront de la description suivante de modes de réalisation, donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence à la figure annexée.
Les superalliages monocristallins à base de nickel bruts de solidification ont une structure dendritique et sont constitués de précipités γ’ –Ni, Pt) 3 (Al, Ti, Ta) dispersés dans une matrice γ de structure cubique à faces centrées, solution solide à base de nickel. Ces précipités de phase γ’ sont répartis de façon hétérogène dans le volume du monocristal du fait de ségrégations chimiques résultant du procédé de solidification. Par ailleurs, des phases eutectiques γ/γ’ sont présentes dans les régions inter-dendritiques et constituent des sites préférentiels d’amorçage de fissures. Ces phases eutectiques γ/γ’ se forment en fin de solidification. De plus, les phases eutectiques γ/γ’ sont formées au détriment des fins précipités (taille inférieure au micromètre) de phase durcissante γ’. Ces précipités de phase γ’ constituent la principale source de durcissement des superalliages à base de nickel. Aussi, la présence de phases eutectiques γ/γ’ résiduelles ne permet pas d’optimiser la tenue au fluage à chaud du superalliage à base de nickel.
Les superalliages à base de nickel bruts de solidification sont donc traités thermiquement pour obtenir la répartition désirée des différentes phases. Le premier traitement thermique est un traitement d’homogénéisation de la microstructure qui a pour objectif de dissoudre les précipités de phase γ’ et d’éliminer les phases eutectiques γ/γ’ ou de réduire de manière significative leur fraction molaire. Ce traitement est réalisé à une température supérieure à la température de solvus de la phase γ’ et inférieure à la température de fusion commençante du superalliage (température de solidus). Une trempe est ensuite réalisée à la fin de ce premier traitement thermique pour obtenir une dispersion fine et homogène des précipités γ’. Des traitements thermiques de revenu sont ensuite réalisés en deux étapes, à des températures inférieures à la température de solvus de la phase γ’. Lors d’une première étape, pour faire grossir les précipités γ’ et obtenir la taille désirée, puis lors d’une seconde étape, pour faire croître la fraction molaire de cette phase jusqu’à environ 70 % à température ambiante.
Selon un mode de réalisation, le poly(3-hydroxyalcanoate) utilisé dans le procédé de thermolyse comprends plusieurs motifs 3-hydroxyalcanoate différents et le produit formé est donc composé d’un mélange de différents acides carboxyliques α-β insaturés. Des exemples de copolymères de P3HA sont le poly-3-hydroxybutyrate-co-3-hydroxypropionate (poly-3HB-co-3HP) ou le poly-3-hydroxybutyrate-co-3-hydroxyvalérate (poly-3HB-co-3HV).
Selon un mode de réalisation, le poly(3-hydroxyalcanoate) utilisé dans le procédé de thermolyse est obtenu à partir de matières premières d’origine fossile.
Selon un mode de réalisation, le poly(3-hydroxyalcanoate) utilisé dans le procédé de thermolyse est obtenu à partir de matières premières d’origine renouvelable ou au moins en partie d’origine renouvelable. Selon ce mode de réalisation, le poly(3-hydroxyalcanoate) est à plus de 50% en poids, de préférence plus de 80% en poids, avantageusement à 100% en poids d’origine renouvelable.
Selon un mode de réalisation, le poly(3-hydroxyalcanoate) utilisé dans le procédé de thermolyse est obtenu par réaction chimique, par exemple l’obtention de P3HP par polymérisation de β-propiolactone elle-même obtenue à partir d'oxyde d'éthylène et de monoxyde de carbone.
Selon un mode de réalisation, le poly(3-hydroxyalcanoate) utilisé dans le procédé de thermolyse est obtenu par réaction biologique, notamment par fermentation.
Selon un mode de réalisation, le poly(3-hydroxyalcanoate) utilisé dans le procédé de thermolyse est purifié préalablement à la réaction de thermolyse.
Selon un mode de réalisation, le poly(3-hydroxyalcanoate) utilisé dans le procédé de thermolyse est utilisé sans purification préalable, notamment sans séparation de la membrane cellulaire, s’il a été obtenu par fermentation.
Selon un mode de réalisation, le poly(3-hydroxyalcanoate) est obtenu à l’intérieur d’une cellule par une réaction de fermentation, la biomasse est lavée et séchée mais le poly(3-hydroxyalcanoate) n’est pas séparé de la membrane cellulaire avant l’étape de thermolyse.
Selon un mode de réalisation, le poly(3-hydroxyalcanoate) est obtenu à l’intérieur d’une cellule par une réaction de fermentation, la biomasse est lavée et séchée et le poly(3-hydroxyalcanoate) est séparé de la membrane cellulaire avant l’étape de thermolyse, par exemple par extraction.
Selon un mode de réalisation, la réaction de thermolyse du poly(3-hydroxyalcanoate) a lieu en l’absence de solvant, le produit étant alors sous forme solide ou à l’état fondu.
Selon un mode de réalisation, la réaction de thermolyse du poly(3-hydroxyalcanoate) a lieu en solution.
Selon un mode de réalisation, la réaction de thermolyse du poly(3-hydroxyalcanoate) a lieu en suspension.
Selon un mode de réalisation, la réaction de thermolyse du poly(3-hydroxyalcanoate) a lieu en l’absence de catalyseur.