INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les inhalateurs multidoses décrits ci-dessus présentent de plus le problème de ne pas garantir une efficacité de la distribution optimale, avec une partie importante de la dose qui pénètre effectivement dans les poumons de l’utilisateur pour avoir un effet thérapeutique bénéfique.
Pour réaliser des dispositifs moins complexes et donc moins coûteux, il a été proposé des inhalateurs unidoses comportant un seul réservoir individuel, tels qu'un blister ou une capsule, qui est à charger dans l’inhalateur juste avant l’utilisation de celui-ci. L’avantage de ces dispositifs unidoses est qu’il n’est pas nécessaire de stocker l’ensemble des doses à l’intérieur de l’appareil, de sorte que celui-ci peut être de dimension réduite. Par contre, l’utilisation est plus compliquée pour l'utilisateur, puisque celui-ci est obligé de charger un blister ou une capsule dans l’inhalateur avant chaque utilisation. De plus, d’autres inconvénients spécifiques à ces inhalateurs unidoses existent. Ainsi, un blister ou une capsule ne permet pas la distribution de grandes doses, typiquement supérieures à 100 mg. De plus, l'ouverture, notamment des capsules ou blisters à percer, impose l'utilisation de moyens de perçage complexes, ainsi qu'un risque de résidus de membrane percée dans la poudre distribuée. Par ailleurs, les performances de vidage du réservoir ne sont pas toujours optimales, une partie de la poudre pouvant rester à l'intérieur du réservoir lors de l'inhalation.
Pour tenter de pallier à ces inconvénients, il a été proposé dans le document WO9826828 un inhalateur unidose comportant un réservoir cylindrique pourvu d'une ouverture latérale, disposé dans une chambre cylindrique de plus grand diamètre, de sorte que lors de l'inhalation, le réservoir se déplace dans la chambre selon un mouvement orbital, ce qui provoque l'expulsion de la poudre. Cette mise en œuvre permet effectivement d'améliorer l'efficacité de la distribution, avec un vidage sensiblement total du réservoir et une partie plus importante de la dose qui pénètre effectivement dans les poumons. Néanmoins, un inconvénient de ce dispositif est que l'ouverture latérale du réservoir doit être ouverte avant la mise en place du réservoir dans le dispositif, ce qui présente un risque de perte de poudre lors de cette mise en place, ou de contamination de celle-ci, notamment si le dispositif n'est pas utilisé rapidement après la mise en place du réservoir. De plus, en cas de réutilisation de l'inhalateur avec un autre réservoir, la partie formant embout buccal risque d'être polluée par l'utilisation précédente, en particulier la grille de protection prévue en amont de l'orifice de distribution de l'inhalateur.
La présente invention a pour but de fournir un inhalateur de poudre qui ne reproduit pas les inconvénients susmentionnés.
En particulier, la présente invention a pour but de fournir un tel inhalateur qui puisse aisément être réutilisé avec plusieurs réservoirs, sans risques de pollution ou de contamination de l'inhalateur.
La présente invention a également pour but de fournir un tel inhalateur qui limite voire empêche les risques de contamination et/ou de pollution de la poudre contenue dans le réservoir.
La présente invention a également pour but de fournir un tel inhalateur qui réduit la complexité d’utilisation pour l'utilisateur et qui garantit une meilleure sécurité d’utilisation.
Selon un mode de réalisation, un tel procédé permet d’obtenir une microaiguille 10 dont la pointe 11 est conductrice et la base 12 est isolante.
Une couche de métal 2 conductrice est appliquée de manière uniforme sur le fut en pointe 1 (étape E1). L’épaisseur de cette couche 2 conductrice est comprise entre 0,1µm et 7 µm. Comme on le verra par la suite, la couche de métal 2 peut être obtenue de différentes manières.
Ensuite, de manière optionnelle, une couche isolante 3 d’épaisseur x est appliquée de manière uniforme au-dessus de la couche 2 conductrice (étape E2). La couche d’isolant 3 recouvre donc ici la couche 2 conductrice précédemment déposée.
Selon un mode de réalisation, un retrait (étape E3) de la couche 3 isolante pour obtenir une pointe 11 conductrice de la microaiguille 10 est mis en œuvre. En particulier, le retrait consiste à retirer une épaisseur y supérieure ou égale à l’épaisseur x de sorte à dénuder la pointe 11 de la totalité de l’épaisseur de la couche isolante 3 et d’une portion d’épaisseur de la couche 2 conductrice, afin que la pointe 11 soit dénudée de toute l’épaisseur x de la couche isolante 3, la microaiguille 10 ainsi obtenue comprenant une base 12 isolante et une pointe 11 conductrice.
Un tel retrait est avantageusement mis en œuvre au moyen d’un laser. D’autres procédés visant à retirer une couche de matériau peuvent être mis en œuvre (procédé chimique par exemple).
De manière connue, le laser possède une imprécision de ± t/2 définissant un intervalle de tolérance t . En outre, comme on l’aura compris, le laser doit permettre de retirer la totalité de l’épaisseur de la couche 3 isolante de la partie pointe 11 de la microaiguille 10 afin d’être certain d’obtenir une pointe 11 conductrice. Ainsi, pour s’assurer de l’effectivité de cette étape, le laser est configuré pour retirer une couche d’épaisseur y supérieure à l’épaisseur x de la couche 3 isolante et permet donc outre la couche 3 isolante de retirer une partie de l’épaisseur de la couche 2 conductrice de la pointe 11 de la microaiguille 10. Le laser ainsi que ses paramètres sont adaptés au type de couche à retirer et sont connus de l’homme du métier.
Lorsqu’il est prévu une couche isolante 3, cette dernière recouvre la deuxième sous-couche 23 conductrice.
Elle propose à cet effet un véhicule automobile hybride ou électrique équipé d’un câble de recharge d’une batterie de traction relié d’un côté en permanence au véhicule, et présentant de l’autre côté un connecteur permettant de tirer dessus pour sortir le câble afin de se brancher sur une prise d’un réseau d’alimentation électrique, ce véhicule étant remarquable en ce que le câble de recharge comporte une partie enroulée en spirale sur un tambour rotatif intégré dans le véhicule, qui tourne sur son axe pour sortir le câble du véhicule en déroulant la spirale.
Un avantage de ce véhicule est qu’en tirant sur le connecteur pour le brancher sur une prise, la traction sur le câble déroule la spirale en faisant tourner le tambour dans un sens de déroulement. Le câble sort du tambour avec une forme sensiblement rectiligne qui donne la plus grande longueur disponible.
Puis lors d’un relâchement du connecteur un système de rappel du câble peut provoquer une rotation inverse du tambour qui enroule la spirale dessus en rentrant le câble dans le véhicule. En ajustant la force de rappel, ou en la bloquant quand elle n’est plus nécessaire, on obtient un fonctionnement ergonomique du système de sortie du câble.
On obtient un câble toujours rangé autour du tambour, dans un espace réduit, avec une quantité de câble minimum sortie grâce à un système de rappel qui rentre le câble sorti par la rotation inverse du tambour.
En particulier on peut disposer le tambour suivant une direction transversale du véhicule, en utilisant un espace généralement libre autour d’une barre anti-rapprochement reliant deux extrémités supérieures de supports d’amortisseurs disposés dans le compartiment moteur avant du véhicule.
Avantageusement, le tambour est disposé autour d’une barre transversale anti-rapprochement qui relie dans un compartiment moteur avant deux extrémités supérieures de supports de suspension.
Dans ce cas, avantageusement la barre anti-rapprochement présente une section transversale circulaire.
De plus, avantageusement au repos le connecteur est disposé dans un logement formé sur une aile avant du véhicule, sensiblement dans le prolongement de la barre anti-rapprochement.
Avantageusement, le câble comporte du côté relié au véhicule un joint électrique tournant transmettant le courant lors de la rotation du tambour.
Selon un mode de réalisation, le tambour comporte un système élastique appliquant dessus un couple qui tend à donner une rotation d'enroulement de la spirale.
En particulier, le système élastique peut comporter un ressort en spirale ou un ressort hélicoïdal travaillant en torsion.
Selon un autre mode de réalisation, le véhicule comporte un système commandé comprenant un actionneur qui commande la rotation du tambour.
Avantageusement, le véhicule comporte un guidage du câble disposé entre le tambour et un passage du câble traversant la caisse pour sortir à l’extérieur du véhicule, guidant ce câble lors de son enroulement sur le tambour.
est une vue partielle d'un compartiment moteur avant d'un véhicule automobile selon l'invention, présentant le câble de recharge légèrement sorti du véhicule ;
Lorsque le solvant utilisé lors de l’étape (1) de traitement chimique est un solvant aqueux, la concentration des espèces en solutions est de préférence comprise entre 1 % et 25 %, de préférence entre 5 % et 20 % en poids de matière sèche par rapport au poids de la solution.
Avantageusement, cette gamme de concentration permet de suffisamment hydrater ou dissoudre la cellulose et/ou les hémicelluloses sans porter atteinte à la structure du matériau ligno-cellulosique.
De préférence, lors de l’étape (1) de traitement chimique le rapport en poids de matériau ligno-cellulosique par rapport au poids du solvant est compris entre 0,5% et 99%, de préférence entre 1% et 50%, et encore plus préférentiellement entre 2% et 25%, ou de préférence entre 0,5% et 50%, et encore plus préférentiellement entre 0,5% et 25%.
De préférence, le solvant utilisé lors de l’étape (1) de traitement chimique est un solvant aqueux non-dérivatisant, un solvant non-aqueux non-dérivatisant, et leurs mélanges, et encore plus préférentiellement un solvant aqueux non-dérivatisant.
De manière surprenante et inattendue, les présents inventeurs ont trouvé que les solvants aqueux non-dérivatisants, les solvants non-aqueux non-dérivatisants, et leurs mélanges permettaient d’améliorer l’interaction entre le matériau ligno-cellulosique et l’élément de remplissage.
L’étape de traitement chimique peut être réalisée pendant une durée comprise entre 1 minute et 24 heures, de préférence entre 5 minutes et 15 heures, et plus préférentiellement entre 15 minutes et 6 heures.
L’étape (1) de traitement peut être suivie d’une étape de lavage optionnelle avec un solvant permettant d’enlever les excès de réactif et/ou les résidus de réaction. Il peut être préférable de garder le matériau ligno-cellulosique tel qu’obtenu à la fin du traitement, sans étape de lavage supplémentaire.
De préférence, le solvant utilisé lors de l’étape de lavage optionnelle est de l’eau.
L’étape (1) de traitement et/ou l’étape de lavage optionnelle peuvent être suivies d’une étape de séchage du matériau ligno-cellulosique. Le séchage peut permettre d’éliminer le solvant utilisé pour l’étape de traitement chimique.
Avantageusement, l’étape (1) de traitement chimique du matériau ligno-cellulosique visant à hydrater et/ou dissoudre partiellement la cellulose et/ou les hémicelluloses permet d’obtenir un contact plus intime entre la cellulose et/ou les hémicelluloses et l’élément de remplissage utilisé lors de l’étape (2).
Avantageusement, l’étape (2) d’imprégnation permet de faire pénétrer l’élément de remplissage dans la paroi cellulaire du matériau ligno-cellulosique. Ceci a pour conséquence une plastification de la cellulose et/ou des hémicelluloses au niveau moléculaire. Avantageusement, grâce à cette plastification, à l’issue de l’étape (2) d’imprégnation, le matériau ligno-cellulosique est rendu souple dans le sens tangentiel (parallèle aux fibres). Au cours de l’étape (2) d’imprégnation, les lumens du matériau ligno-cellulosique peuvent être laissés vides ou peuvent être remplis par le ou les éléments de remplissage.
Un ou plusieurs éléments de remplissage peuvent être utilisés lors de cette étape (2) d’imprégnation. Cette étape d’imprégnation peut également être répétée au moins une fois avec des éléments de remplissage de même nature ou de nature différente du premier élément de remplissage. Des étapes d’imprégnations successives peuvent permettre de compléter la première imprégnation en remplissant par exemple les lumens et en apportant d’autres propriétés au matériau ligno-cellulosique.
Par « répétée au moins une fois » on entend de préférence répétée de 1 à 10 fois, plus préférentiellement de 1 à 5 fois, et encore plus préférentiellement de 1 à 3 fois.
L’étape (2) d’imprégnation peut être réalisée avec l’élément de remplissage seul ou via un vecteur d’imprégnation tel qu’un solvant permettant une meilleure diffusion de l’élément de remplissage au sein du matériau ligno-cellulosique. Le solvant utilisé lors de l’étape d’imprégnation peut être identique à celui utilisé lors de l’étape (1) de traitement chimique ou identique à celui utilisé lors de l’étape optionnelle de lavage.
De préférence, le composé de remplissage est choisi pour les affinités qu’il développe avec les éléments du matériau ligno-cellulosique de manière à apporter par exemple un effet plastifiant et/ou renforçant à ces derniers.
Avantageusement, le composé de remplissage est un composé pouvant pénétrer dans les parois cellulaires du matériau ligno-cellulosique et présentant une affinité avec les polymères constitutifs du matériau ligno-cellulosique. De préférence, le composé de remplissage présente le plus d’interactions possibles avec la cellulose et/ou les hémicelluloses de manière à la (les) plastifier et potentiellement avec les autres éléments constitutifs du matériau ligno-cellulosique tels que la lignine qu’il peut venir plastifier également. Ainsi, tout composé capable de s’associer, de créer des interactions avec les éléments constitutifs de la paroi cellulaire du matériau ligno-cellulosique, notamment la cellulose et/ou les hémicelluloses, est préférentiel.
DESCRIPTION DETAILLEE Une turbomachine 1, notamment d’aéronef 100, comprend de manière conventionnelle au moins une soufflante ou au moins une hélice 26, une section de compression 27, une chambre de combustion 28, une section de turbine 29 en aval de la chambre de combustion 28, et un carter d’échappement.
L’invention s’applique à tout aubage statique 2 (c’est-à-dire non tournant) d’une turbomachine 1, qu’il s’agisse d’un aubage 2 redresseur d’une soufflante ou d’une hélice 26, d’un aubage 2 redresseur de la section de compression 27 ou d’un aubage 2 distributeur de la section de turbine 29. A titre d’exemple, la turbomachine 1 peut notamment être un turbopropulseur du type USF comprenant une hélice non carénée 26, auquel cas l’aubage statique 2 est non caréné et s’étend en aval de l’hélice 26 (voir ). Dans un autre exemple, la turbomachine 1 peut être un turboréacteur comprenant une soufflante carénée, auquel cas l’aubage statique 2 peut correspondre au redresseur caréné s’étendant en aval de la soufflante qui est connu sous la désignation anglaise de « outlet guide vane ».
Dans la présente demande, l’amont et l’aval sont définis par rapport au sens d’écoulement des gaz à travers l’aubage statique 2. On appelle axe X l’axe de rotation du rotor de l’hélice 26 (respectivement, de la soufflante). La direction axiale correspond à la direction de l'axe X et une direction radiale est une direction perpendiculaire à cet axe X et passant par lui. Par ailleurs, la direction circonférentielle (ou tangentielle) correspond à une direction perpendiculaire à l'axe X et ne passant pas par lui. Sauf précision contraire, interne et externe sont utilisés en référence à une direction radiale de sorte que la partie ou la face interne d'un élément est plus proche de l'axe X que la partie ou la face externe du même élément.
L’aube 3 sera ainsi définie par rapport à l’axe X du rotor associé à l’aubage statique 2 (qu’il s’agisse de l’axe de rotation de la soufflante ou de l’hélice 26 pour un redresseur de soufflante, l’axe de rotation du rotor du compresseur pour un redresseur de section de compression 27 ou encore l’axe de rotation du rotor de la turbine pour un distributeur de section de turbine 29 sur lequel elle est destinée à être montée.
Dans ce qui suit, l’invention sera décrite dans le cas d’aubes 3 à calage variable, c’est-à-dire des aubes 3 montées à pivotement autour d’un axe de calage Y sur le moyeu 4 de l’aubage 2. Ceci n’est cependant pas limitatif, les aubes 3 pouvant être fixes par rapport au moyeu 4 lorsque la soufflante est carénée, le moyeu 4 correspondant alors à la virole du carter intermédiaire (qui est situé entre le carter du compresseur base pression et le carter du compresseur haute pression).
L’aubage statique 2 comprend un moyeu 4 monté fixe par rapport à un carter 30 de la turbomachine 1. Il est donc non tournant. Les aubes 3 de l’aubage 2 s’étendent sensiblement radialement par rapport à l’axe X.
Les aubes 3 sont ici à calage variable. L’aubage 2 comprend alors un mécanisme d’actionnement 5 permettant de modifier l’angle de calage des aubes 3 de l’aubage 2 afin d’adapter les performances de la turbomachine 1 aux différentes phases de vol. De plus, chaque aube 3 comprend une attache 6 (ou pivot) disposée en pied d’aube 8. L’attache 6 est montée rotative par rapport au moyeu 4 autour de l’axe de calage Y. Plus précisément, l’attache 6 est montée rotative à l’intérieur d’un logement ménagé dans le moyeu 4, par l’intermédiaires de billes ou d’autres éléments roulants.
De manière connue en soi, l’attache 6 comprend une paroi ayant une forme de révolution pouvant par exemple présenter des gorges circulaires propres à former des chemins de roulement 6a pour des billes ou d’autres éléments roulants.
L’aube 3 comprend une pale 7 à profil aérodynamique propre à être placée dans un flux d’air lorsque la turbomachine 1 est en fonctionnement afin de générer une portance, ainsi qu’un pied d’aube 8 configuré pour être fixé au moyeu 4 de l’aubage 2 par l’intermédiaire de l’attache 6.
La pale 7 à profil aérodynamique est conformée de sorte à définir un intrados, un extrados, un bord d’attaque 9 et un bord de fuite 10. De manière connue en soi, le bord d’attaque 9 est configuré pour s’étendre en regard de l'écoulement des gaz entrant dans la turbomachine 1. Il correspond à la partie antérieure d'un profil aérodynamique qui fait face au flux d'air et qui divise l'écoulement d'air en un écoulement d'intrados et en un écoulement extrados. Le bord de fuite 10 quant à lui correspond à la partie postérieure du profil aérodynamique, où se rejoignent les écoulements intrados et extrados.
L’aube 3 comprend deux peaux 12, qui sont raccordées l’une à l’autre et s’étendent globalement l’une en face de l’autre. En particulier, les peaux 12 sont raccordées en tête d’aube sur toute la corde de l’aube 3, au niveau du bord d’attaque 9 et au niveau du bord de fuite 10. Les peaux 12 sont réalisées dans un matériau composite comprenant un renfort fibreux 13 densifié par une matrice. Elles peuvent être monolithiques et être réalisées d’une seule pièce à partir d’une préforme fibreuse avec épaisseur évolutive. En variante, une première peau 12 peut être formée à partir d’une première partie du renfort fibreux 13 afin de former l’intrados et une deuxième peau 12 peut être formée à partir d’une deuxième partie du renfort fibreux 13 afin de former l’extrados, les première et deuxième parties du renfort 13 étant ensuite raccordées, par exemple à proximité de la tête de l’aube 3.
Le renfort fibreux 13 peut comprendre des arrangements fibreux tridimensionnels tissés ou tricotés. Il est par ailleurs réalisé de telle sorte qu’il comprend des fils de chaine qui s’étendent continument à la fois à l’intérieur de la partie de pale 7 à profil aérodynamique et à l’intérieur de la partie de pied d’aube 8. En variante, le renfort fibreux 13 peut comprendre des arrangements fibreux bidimensionnels stratifiés. Les fibres du renfort fibreux 13 comprennent au moins l’un des matériaux suivants : carbone (typiquement, du carbure de silicium), verre, aramide, polypropylène et/ou céramique (typiquement, une céramique oxyde). La matrice comprend typiquement une matrice organique (thermodurcissable, thermoplastique ou élastomère) ou une matrice en carbone. Par exemple, la matrice comprend une matière plastique, typiquement un polymère, par exemple époxyde, bismaléimide ou polyimide.
Première forme de réalisation Dans une première forme de réalisation illustrée en , les peaux 12 du renfort fibreux 13 sont séparées par une cavité 14 qui est ouverte sur une face inférieure 15 du pied d’aube 8, ce qui permet de réduire encore la masse de l’aube 3 en comparaison avec les aubes 3 conventionnelles. On notera que la face inférieure 15 du pied d’aube 8 correspond à la face du pied d’aube 8 qui est en face de l’embase 16 (présentée plus loin et visible sur les figures 1 et 3) de l’attache 6 lorsque le pied d’aube 8 est assemblé avec l’attache 6. La cavité 14 n’est pas débouchante (ouverte) en tête d’aube.
Dans le cas où les peaux 12 sont obtenues par tissage tridimensionnel et sont monolithiques, la cavité 14 est obtenue en réalisant une déliaison dans l’ébauche fibreuse entre deux couches successives de chaîne, depuis une zone dite non déliée (comprenant ici la tête de l’aube 3) jusqu’à l’extrémité radiale interne des peaux 12, où débouche la cavité 14. Pour cela, au niveau de la déliaison, les torons de chaîne de deux couches successives de l’ébauche fibreuse ne sont pas reliés par des torons de trame, ce qui forme la cavité 14. De préférence, la déliaison s’étend au sein de la pale 7 à profil aérodynamique et s’étend jusqu’à la face inférieure 15 du pied d’aube 8 (afin de permettre l’insertion de la nervure 17 de l’attache 6). Dans la partie de l’ébauche destinée à s’étendre dans le flux d’air (c’est-à-dire la pale 7 à profil aérodynamique), la cavité 14 n’est pas ouverte sur le bord d’attaque 9 ni le bord de fuite 10. Les parties de l’ébauche fibreuses formant le bord d’attaque 9 et le bord de fuite 10 ne sont donc pas déliées. En revanche, dans la partie de l’ébauche formant le pied d’aube 8 (c’est-à-dire la zone qui est destinée à être fixée sur l’attache 6), la cavité 14 peut également être ouverte sur les bords amont et aval du pied d’aube 8 (et qui s’étendent dans le prolongement du bord d’attaque 9 et du bord de fuite 10 de la pale 7), respectivement. Les parties de l’ébauche fibreuses formant le bord amont et le bord aval du pied d’aube 8 peuvent donc être déliées.
Dans un mode de réalisation, la cartouche 112 peut être configurée en tant que cartouche remplaçable. Dans un mode de réalisation, des cartouches de remplacement peuvent être disponibles en différentes nuances de couleur donnant à l'acheteur l'option de choisir la nuance du produit cosmétique.
Dans un mode de réalisation, l'applicateur 100 peut inclure un nombre de cartouches égal au nombre d'outils de traçage, chaque outil de traçage étant raccordé à une cartouche dédiée. Cela peut être souhaitable, par exemple, si un ou plusieurs des outils de traçage en feutre 104, 106 et 108 présentent un diamètre plus petit, et par conséquent, utilisent moins de formulation que les autres outils de traçage. En outre, les pointes des outils de traçage en feutre n'ont pas à avoir une dimension similaire. Par exemple, chaque pointe d'outil de traçage peut avoir une taille différente, ce qui peut créer trois lignes ou points de diamètre différent, et par conséquent, l'utilisation de formulation liquide n'est pas égale.
Compte tenu de la description et des FIGURES, des modes de réalisation représentatifs peuvent inclure ce qui suit, mais sans s'y limiter.