INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La GUI 800 illustre une pluralité de contrôles d’entrée 802 fournis pour recevoir une entrée sélective pour chaque attribut sémantique cible pour lequel l’architecture CNN 102 a été configurée et formée. Selon le présent mode de réalisation, chaque contrôle d’entrée (par ex. 802A) illustre un contrôle de type curseur pour un attribut individuel respectif et pour identifier une entrée granulaire. Autres types de contrôles d’entrée (contrôles radiaux, zones de texte, boutons, etc.) peuvent être utilisés comme pour une entrée granulaire ou autre. Les contrôles peuvent recevoir une valeur en %, une sélection de plage, une valeur scalaire ou autre. Par exemple, un attribut âge peut être associé à une plage d’entiers et accepter des entrées granulaires approchant l’âge en années ou en décennies, etc. D’autres peuvent sélectionner des plages relatives pour la quantité de présence de l’attribut – petit, moyen, grand – par exemple. Ces plages relatives peuvent être associées à des valeurs granulaires respectives telles que 15 %, 50 % et 85 %, ou à d’autres valeurs.
Via la sélection d’un contrôle « Appliquer » 804, la ou les entrées d’attribut sémantique sont appliquées lors de l’appel du générateur. La sortie du générateur est contrôlée par des contrôles d'attribut sémantique dérivés des classificateurs d’attributs sémantiques de réseau auxiliaire respectifs. La (les) entrée(s) d’attributs sémantiques est (sont) appliquée(s) via ces contrôles d’attribut à une image source (806) pour générer une image synthétisée 808 (par ex. une image de sortie). L’image synthétisée peut être représentée par , telle que contrôlée par les contrôles d’attribut. Et les contrôles d’attribut réagissent à l’entrée d’attribut sémantique à partir des contrôles d’interface 802. Bien que tous les attributs sémantiques disponibles aient un contrôle, un utilisateur peut choisir de ne pas modifier un attribut et, par conséquent, le générateur n’a pas besoin d’interpoler le long d’une direction identifiée dans un contrôle sémantique associé.
Une image source 806 peut être identifiée pour utilisation (par ex. téléchargée, copiée à partir d’un dispositif de stockage, obtenue via une entrée appareil photo pour obtenir un selfie, etc.) via un contrôle « image source » 810. L’image synthétisée 808 obtenue peut être sauvegardée via un contrôle « sauvegarder image » 812.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Le procédé de réduction des particules fines en regard des Zones à Faibles Émissions (ZFE) selon l’invention consiste à la mise en œuvre de conversion d’au moins un véhicule (V) à motorisation thermique déjà mis en circulation par une version bicarburation gaz et comporte une étape de traitement de données sur la base du VIN du véhicule (V) et d’au moins une localisation de l’usage du véhicule pour vérifier l’éligibilité technique d’au moins une solution de conversion en motorisation bicarburation gaz en regard des Zones à Faibles Émissions (ZFE) présentes et futures, étape qui va consister à partir du VIN à identifier le constructeur et le type du véhicule, à consulter une base de données des caractéristiques techniques du véhicule (V), à consulter une base de données des conversions en version bicarburation au gaz présentes et futures sous forme de kit de conversion, à consulter la base de données des Zones à Faibles Émissions (ZFE) présentes et futures et à vérifier l’existence d’au moins une conversion en version bicarburation au gaz déjà disponible ou prévue d’être disponible pour le type du véhicule (V) avant la mise en place des Zones à Faibles Émissions (ZFE) interdisant l’accès de son véhicule (V) en fonction de sa motorisation et son année de fabrication ou de sa mise en circulation et ensuite au moins un véhicule thermique est converti en un véhicules à bicarburation au gaz suite à cette étape.
En particulier, pour les véhicules récents il existe effectivement des bases de données établissant la correspondance entre le type homologué du véhicule sur six caractères par exemple 3A9HC8 et le Code National d’Identification du Type (CNIT) créé en 1995 dans ce cas M10CTRVP007J967 qui contient des informations techniques supplémentaires et notamment de vérifier l’adéquation entre le CNIT et le kit de conversion de la version bicarburation au gaz.
En effet les Zones à Faibles Émissions (ZFE) sont définies en code INSEE des communes auxquels il faut faire correspondre les codes postaux des adresses des possesseurs de véhicules.
De façon avantageuse, le procédé accède à une base de données associant le VIN du véhicule et l’adresse du propriétaire du véhicule (V) permettant de déterminer si l’adresse du propriétaire correspond ou non à une Zone à Faibles Émissions (ZFE) présente ou futur.
En effet, l’adresse du propriétaire du véhicule est statistiquement un lieu d’usage qui peut déjà suffire si par exemple il s’agit de la région Bretagne où à ce jour il n’existe aucune Zone à Faibles Émissions (ZFE).
Selon un autre objet, la couche d’hydrogel comprend préférentiellement de l’alginate.
Avantageusement les cellules constituant la couche de cellules sont choisies parmi les cellules eucaryotes, les cellules pluripotentes et les cellules différenciées.
Selon un autre objet préféré, le microcompartiment selon l’invention comprend au moins l’une des caractéristiques suivantes : Le microcompartiment est clos, et/ou le microcompartiment est un microcompartiment en 3 dimensions, préférentiellement un microcompartiment en 3 dimensions creux, et/ou le microcompartiment à la forme d’un ovoïde, d’un cylindre, d’un sphéroïde, d’une sphère ou d’une larme, et/ou le microcompartiment comprend une ou plusieurs lumières à l’intérieur de ladite au moins une couche de cellules.
Lorsque que le microcompartiment comprend une lumière, la couche de cellules, le maillage de fibrine et la couche externe sont organisées autour de la lumière. Préférentiellement, la couche de cellule, le maillage de fibrine et la couche externe sont successivement organisées autour de la lumière.
Selon un objet particulièrement préféré, la fibrine comprise dans le microcompartiment selon l’invention est obtenue à partir de la polymérisation du fibrinogène par la thrombine. Avantageusement, la polymérisation du fibrinogène par la thrombine est obtenue pendant l’encapsulation et/ou après l’encapsulation.
Selon un autre aspect, l’invention se rapporte également à un ensemble de microcompartiments, comprenant au moins un microcompartiment selon l’invention.
Dans le contexte de l’invention, le microcompartiment est particulièrement adapté dans le cadre de protocole de thérapie cellulaire. Aussi, un autre aspect porte sur le microcompartiment selon l’invention ou l’ensemble de microcompartiments selon l’invention pour son utilisation comme médicament.
D’autre part, le microcompartiment selon l’invention ou l’ensemble de microcompartiments selon l’invention peut être obtenu par tous moyens connus de l’Homme du métier.
Selon un aspect particulièrement préféré, le microcompartiment selon l’invention peut être obtenu selon le procédé de préparation décrit ci-après. Ainsi, l’invention se rapporte préférentiellement à un procédé de préparation comprenant les étapes suivantes : mélanger des cellules, éventuellement préalablement incubées dans un milieu de culture avec un mélange de fibrinogène, encapsuler le mélange de l’étape a) dans une couche d’hydrogel, cultiver les capsules obtenues à l’étape b) dans un milieu de culture, éventuellement, cultiver les capsules issues de l’étape c) pendant au moins 1 jour, préférentiellement de 3 à 50 jours, et optionnellement récupérer les microcompartiments cellulaires obtenus, caractérisé en ce qu’une solution de thrombine est ajoutée lors de l’étape b) et/ou c).
Préférentiellement, le procédé comprend éventuellement, une étape pour rincer les capsules issues de l’étape c), entre l’étape c) de culture et l’étape d) de culture pendant au moins 1 jour.
Préférentiellement, l’étape b) d’encapsulation comprend les sous-étapes suivantes : mettre en contact le mélange de l’étape a) et une solution d’hydrogel pour former au moins un goutte, et collecter ladite goutte obtenue dans un bain de calcium apte à rigidifier la solution d’hydrogel pour former la couche externe de chaque microcompartiment, la partie interne de chaque goutte étant constituée par le mélange de l’étape a) et éventuellement de la solution de thrombine.
Plus préférentiellement, la solution de thrombine peut être ajoutée lors de l’étape i) ou ii). Lorsque la solution de thrombine est ajoutée lors de l’étape i), la goutte obtenue comprend une couche externe et la partie interne de chaque goutte est constituée par le mélange de l’étape a) et la solution de thrombine. Préférentiellement, le mélange de l’étape i) est réalisé lors de la co-injection au moyen d’un injecteur microfluidique ou millifluidique permettant la formation de la goutte et la mise en contact de la thrombine ayant pour conséquence, la polymérisation du fibrinogène en fibrine.
Lorsque la solution de thrombine est ajoutée lors de l’étape ii), la solution de thrombine est présente dans le bain de calcium apte à rigidifier la solution d’hydrogel pour former la couche externe de chaque microcompartiment. La solution de thrombine diffuse alors à travers la couche externe en hydrogel permettant la polymérisation du fibrinogène en fibrine.
De façon alternative, la solution de thrombine peut être ajoutée après la formation du microcompartiment lors de l’étape c) de culture des capsules. Le milieu de culture comprend alors une solution de thrombine et celle-ci diffuse à travers la couche d’hydrogel permettant la polymérisation du fibrinogène en fibrine.
Selon un objet particulièrement préféré, l’étape i) consiste à mettre en contact le mélange de l’étape a), la solution d’hydrogel, et une solution intermédiaire comprenant ladite solution de thrombine. Par « solution intermédiaire », au sens de l’invention on entend une solution dépourvue de molécules apte à rigidifier la solution d’hydrogel, et/ou dépourvue de calcium. Selon un mode de réalisation particulier la solution intermédiaire est une solution intermédiaire isotonique. La solution de thrombine est ainsi ajoutée lors de la formation de la goutte.
Aussi, de façon particulièrement préférée, l’étape b), plus préférentiellement la sous-étape i), est réalisée par co-injection simultanée de la solution d’hydrogel, du mélange de l’étape a) et optionnellement de ladite solution intermédiaire ; ladite co-injection est réalisée de manière concentrique via un injecteur microfluidique ou millifluidique formant un jet en sortie d’injecteur constitué du mélange desdites solutions, ledit jet se fractionnant en gouttes.
Dans un mode de réalisation, le film est en plastique, par exemple en plastique biodégradable.
Dans un mode de réalisation, le film présente une épaisseur inférieure à 1 mm, par exemple une épaisseur comprise entre 20 µm et 30 µm.
Dans un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de séparation comprenant un déplacement d’un outil, dit outil de séparation, introduit entre la partie centrale du film et la première partie latérale rabattue sur la partie centrale du film et/ou entre la partie centrale du film et la deuxième partie latérale rabattue sur la partie centrale du film.
Dans un mode de réalisation, l’étape de séparation comprend une injection d’un gaz tel que de l’air dans un conduit ménagé dans l’outil de séparation de manière à pouvoir éjecter le gaz de ce conduit par des orifices de l’outil de séparation.
Une telle étape de séparation peut être mise en œuvre dans un procédé de fabrication d’un film comprenant une étape de disposition différente de celle décrite ci-dessus, par exemple une étape de disposition de sorte qu’une partie du film soit rabattue sur une autre partie du film de manière à définir une unique ligne de pliage qui délimite ces deux parties.
Dans un mode de réalisation, le procédé comprend une étape d’enroulement du film de manière à former un rouleau.
L’étape d’enroulement peut être réalisée à l’issue de l’étape de perforation ou simultanément, en vue de faciliter le transport du film sur le site de pose.
Une telle étape d’enroulement peut aussi être mise en œuvre entre l’étape de disposition et l’étape de perforation, par exemple si ces étapes ne sont pas réalisées sur le même site.
Selon un autre aspect, l’invention a aussi pour objet un film de paillage obtenu à l’aide d’un procédé de fabrication décrit ci-dessus.
L’invention a aussi pour objet un procédé de pose d’un film de paillage fabriqué à l’aide d’un procédé tel que décrit ci-dessus.
Ce procédé de pose comprend une étape de dépliage de la première partie latérale et de la deuxième partie latérale du film.
L’étape de déroulement peut être mise en œuvre en utilisant un outil de dépliage tel que décrit ci-dessus.
Dans un mode de réalisation, l’étape de dépliage est réalisée simultanément avec une étape de déroulement du film lorsque celui-ci a été préalablement enroulé à l’aide d’une étape d’enroulement telle que décrite ci-dessus.
Le film de paillage de l’invention peut être utilisé pour la culture de salade ou d’une autre plante, par exemple la fraise ou le melon.
La est une représentation très schématique d’une partie de l’ensemble 10 vue depuis l’extérieur (analogue à la vue de la ) avec les charnières 30, 40 et 50 en pointillés et leur agencement au niveau des bords de l’ouvrant et du dormant.
Ainsi, sur la : -l’ouvrant O comporte deux bords adjacents O1, O2 perpendiculaires entre eux qui se rejoignent pour former un angle de l’ouvrant, dans le coin inférieur gauche (correspondant au coin inférieur droit de la ), -le dormant D comporte deux bords adjacents D1, D2 perpendiculaires entre eux qui se rejoignent pour former un angle du dormant, dans le coin inférieur gauche (correspondant au coin inférieur droit de la ), -la charnière d’angle 30 est montée au niveau des angles du dormant et de l’ouvrant qui sont en correspondance géométrique l’un avec l’autre dans la position fermée des figures 4 et 5.
Dans la représentation de la les bords du dormant et de l’ouvrant sont respectivement horizontaux et verticaux. La charnière d’angle 30 comprend deux axes d’angle a1 et a2 perpendiculaires entre eux, configurés pour permettre le pivotement de l’ouvrant O autour de chacun des deux axes à tour de rôle, comme illustré par les flèches sur la , lorsque l’une ou l’autre des charnières verrouillables/déverrouillables 40, 50 est déverrouillée. L’axe a1 est parallèle aux deux bords en regard O1, D1 et l’axe a2 est parallèle aux deux bords en regard O2, D2. L’écart entre les bords en regard est volontairement exagéré pour les besoins de l’exposé.
Chaque charnière verrouillable/déverrouillable 40, 50 est montée sur l’un des deux bords adjacents de l’ouvrant O et sur l’un des deux bords adjacents du dormant D qui est disposé en correspondance géométrique avec le bord adjacent de l’ouvrant lorsque l’ouvrant est en position fermée par rapport au dormant (figs. 1 et 5). De manière générale, les bords d’ouvrant et de dormant sur lesquels les charnières 40 et 50 sont montés sont les bords qui se rejoignent respectivement au niveau de l’angle de l’ouvrant et de l’angle correspondant du dormant où est montée la charnière d’angle 30.
Ainsi, comme illustré sur les figures 1 et 5, la charnière 40 est montée sur le bord O2 de l’ouvrant O et sur le bord D2 du dormant D en vis-à-vis et la charnière 50 est montée sur le bord O1 de l’ouvrant O et sur le bord D1 du dormant D en vis-à-vis.
La charnière d’angle 30, plus particulièrement illustrée en perspective sur la et en éclaté sur la , comprend : -une aile centrale 32 ayant deux bords adjacents 32a, 32b perpendiculaires entre eux et portant chacun des charnons 32a1, 32b1, -une première aile latérale 34 assujettie à l’ouvrant O ou au dormant D, ici à l’ouvrant dans cet exemple de réalisation, et portant sur un 34a de ses bords des charnons 34a1 destinés à coopérer avec les charnons d’un premier des deux bords adjacents de l’aile centrale 32, ici les charnons 32a1 du bord 32a, de manière à former conjointement le premier axe d’angle a1 (une broche b1 est montée de manière connue dans les charnons 34a1 et 32a1, par insertion axiale d’une tige et écrasement de ses deux extrémités opposées, afin de former une articulation), -une deuxième aile latérale 36 assujettie au dormant D ou à l’ouvrant O, ici au dormant (ou chassis) dans cet exemple de réalisation, et portant sur un 36a de ses bords des charnons 36a1destinés à coopérer avec les charnons d’un deuxième des deux bords adjacents de l’aile centrale, ici les charnons 32b1 du bord 32b, de manière à former conjointement le deuxième axe d’angle a2 (une broche b2 est montée de manière connue dans les charnons 36a1 et 32b1 afin de former une articulation).
Dans cet exemple l’aile centrale 32 a une forme générale triangulaire afin de minimiser la matière bien qu’une autre forme non représentée (ex : rectangulaire) puisse convenir. L’aile 34 destinée ici à être montée sur l’ouvrant a une forme relativement simple, de plaque plane (sans les charnons), et l’aile 36 destinée ici à être montée sur le dormant a une forme de coin ou d’équerre pour pouvoir se positionner sur une surface d’appui et de fixation d’une face interne du dormant comme illustré sur la . Des trous de fixation sont prévus dans l’épaisseur de la plaque de chaque aile 34 et 36 destinée à être fixée pour y loger des organes de fixation tels que des vis.
Les trois ailes sont ainsi montées de manière articulée l’une par rapport à l’autre par l’intermédiaire de leurs charnons et des broches qui sont insérées dedans pour former la charnière d’angle 30 assemblée de la qui est montée (et fixée) sur l’ouvrant et le dormant comme illustré sur les figures 2 à 4.
Chaque charnière verrouillable/déverrouillable 40, 50 a une structure identique et seule la charnière 40 qui est plus particulièrement illustrée en mode assemblé en perspective sur la et en mode éclaté sur la va maintenant être décrite.
La charnière 40 comporte un axe de pivotement A et au moins un charnon C, (ici un seul charnon est envisagé mais plusieurs pourraient alternativement être utilisés) qui est partiellement ouvert suivant sa circonférence et totalement ouvert sur sa longueur. L’axe de pivotement A est monté dans le charnon C en position assemblée de la charnière ( ) et cet axe A est parallèle à l’axe d’angle a2 ainsi qu’aux deux bords O2 et D2 en correspondance géométrique l’un avec l’autre de l’ouvrant et du dormant lorsque l’ouvrant O est en position fermée par rapport au dormant D (figs. 4 et 5). De manière générale, l’axe de pivotement A est assujetti à l’ouvrant ou au dormant, tandis que le charnon C est assujetti au dormant ou à l’ouvrant bien qu’une configuration inverse puisse être envisagée. L’axe de pivotement A est par exemple une broche dans cet exemple de réalisation.
La charnière 40 est formée ( ) d’une première partie 42 destinée à être montée sur le dormant et d’une deuxième partie 44 destinée à être montée sur l’ouvrant, les deux parties étant articulées l’une par rapport à l’autre par l’intermédiaire de l’axe de pivotement A monté dans le charnon C.
Dans cet exemple de réalisation, le charnon C est solidaire de la deuxième partie 44, tandis que l’axe de pivotement A est monté sur la première partie 42.
Comme représenté sur les figures 8 et 9, la première partie 42 de la charnière 40 comprend une aile plane 42a et deux bras parallèles 42b et 42c qui sont disposés éloignés l’un de l’autre sur un même bord de l’aile et qui s’étendent chacun perpendiculairement à l’aile à partir de ce bord. Les deux bras 42b et 42c portent chacun à leur extrémité libre respective un charnon ou bord roulé 42b1, 42c1 de telle manière que les deux charnons 42b1, 42c1 soient alignés axialement l’un avec l’autre et puissent recevoir l’axe de pivotement A, comme illustré sur la .
La deuxième partie 44 de la charnière 40 comprend une aile plane 44a qui est traversée dans son épaisseur par une fenêtre 44a1, de forme ici rectangulaire.
La deuxième partie 44 comprend également deux éléments d’extension parallèles 44b et 44c qui sont disposés éloignés l’un de l’autre sur un même bord de l’aile 44a et qui s’étendent chacun perpendiculairement à l’aile à partir de ce bord. Chaque élément d’extension prend par exemple la forme d’une patte de fixation. Le charnon ouvert C est lui aussi disposé sur ce même bord de l’aile 44a, dans la partie centrale du bord disposée entre les deux parties d’extrémité auxquelles sont respectivement raccordées les deux éléments d’extension ou pattes. Le charnon C s’étend en éloignement de l’aile dans une direction opposée à la direction d’extension des deux éléments d’extension ou pattes.
L’axe de pivotement A est configuré dimensionnellement par rapport au charnon C pour pouvoir en sortir librement suivant une direction radiale, dans certaines conditions qui seront exposées plus loin. Plus particulièrement, comme représenté sur la , l’axe de pivotement présente un méplat m sur une partie de sa longueur qui représente ici une portion centrale de l’axe. Lorsque la charnière 40 est assemblée comme illustré sur la , l’axe de pivotement A est toujours positionné angulairement par rapport à l’ouverture circonférentielle du charnon C de manière à pouvoir sortir librement du logement que forme le charnon dans une direction radiale, c’est-à-dire que le méplat est disposé de profil par rapport à l’ouverture circonférentielle du charnon, offrant ainsi en regard de cette ouverture un diamètre réduit par rapport au diamètre plein de l’axe de pivotement. Ce diamètre réduit possède une dimension inférieure à la dimension de passage de l’ouverture circonférentielle du charnon, ce qui permet à l’axe de pivotement de passer à travers cette ouverture lorsque ce mouvement est autorisé, comme on le verra par la suite. L’axe de pivotement A reste fixe au cours de l’utilisation de l’ensemble 10 selon le mode de réalisation de l’invention.
Un matériau en bloc fritté a été préparé selon les étapes (1) et (2) de l’Exemple 1 ; le matériau en bloc fritté a été placé dans un broyeur avec des rouleaux à un intervalle de 1,5 mm, un solvant 2-hydroxyéthylamine a été ajouté, et le matériau en bloc fritté a été soumis à un concassage grossier par voie humide à une vitesse de rotation de 650 tours/min dans une atmosphère d’azote jusqu’à ce qu’un matériau concassé ait une taille de particule Dv50 de 12 μm ; le matériau concassé a été soumis à un broyage à sable à grande vitesse pendant 1,5 h à une vitesse de rotation de 2 600 tours/min jusqu’à ce qu’un matériau résultant ait une taille de particule de 0,9 μm, au cours duquel du glucose a été ajouté selon une quantité de 1 % d’une masse théorique du matériau finalement synthétisé ; le matériau obtenu après le broyage à sable a été séché par pulvérisation à 220 °C dans une atmosphère d’azote pour obtenir un matériau sec ; et
le matériau sec a été fritté à 550 °C pendant 10 h, et un matériau fritté résultant a été tamisé à travers un tamis à mailles 400 pour obtenir un matériau actif pour batterie Li 5 FeO 4 .
Exemple Test