INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation du procédé, la région découpée formant un canal microfluidique peut comprendre un point d’accès au trou traversant formant entrée.
Le module lumineux est caractérisé en ce que le substrat transparent comporte une portion dépassant de la diode électroluminescente organique et faisant face à une portion du support, en ce que la carte de circuit imprimé flexible est reliée électriquement à la couche d’interconnexion au niveau de cette portion du substrat transparent et en ce que la carte de circuit imprimé flexible est fixée à cette portion du support au moyen d’un adhésif.
On comprend ainsi que le substrat de protection de l’OLED s’étend au-delà de l’OLED pour définir une portion dédiée à la liaison électrique entre la carte de circuit imprimé flexible et l’OLED. Toutefois, cette portion ne joue sensiblement aucun rôle dans le maintien mécanique de cette carte de circuit imprimé. Une couche d’adhésif est ainsi prévue entre la carte de circuit imprimé flexible et le support de l’OLED, lequel s’étend également au-delà de l’OLED, de sorte que la carte de circuit imprimé flexible soit mécaniquement maintenue sur ce support, et non sur le substrat de protection. Dès lors, on élimine sensiblement le stress mécanique que ce substrat de protection est susceptible de subir, du fait de la carte de circuit imprimé flexible, et on minimise ainsi le risque de fissure de ce substrat de protection.
Dans l’invention, on entend par « diode électroluminescente organique flexible » une diode électroluminescente organique que l'on peut déformer sans casser, notamment en la pliant ou en la courbant, et sans sensiblement altérer sa fonction d'émission de lumière.
Par exemple, l'OLED flexible peut comprendre plusieurs couches, dont une couche organique encadrée par une cathode et une anode. La couche organique peut comprendre différentes strates réalisées dans des matériaux organiques différents. Par exemple, la couche organique peut comporter une strate émettrice de lumière, une strate favorisant le transport des électrons jusqu'à la strate émettrice et une strate favorisant le transport des trous jusqu'à la strate émettrice, une strate bloquant les trous venant des couches supérieures et une strate bloquant les électrons provenant des strates inférieures. L'ensemble de ces strates constitue ainsi une microcavité dont l'épaisseur est ajustée pour créer une résonance optique. Ainsi, on réalise des réflecteurs interférentiels sélectifs qui constituent des cavités résonnantes.
Ainsi, lorsque la couche organique est parcourue par un courant électrique transmis par l’anode, une surface émettrice supérieure de la strate émettrice émet un rayonnement lumineux se propageant au travers des strates supérieures qui sont transparentes relativement à ce rayonnement et une surface émettrice inférieure de la strate émettrice émet un rayonnement lumineux se propageant au travers des strates inférieures qui sont transparentes relativement à ce rayonnement. On pourra par exemple prévoir que l’une de la cathode et de l’anode soit réalisée dans un matériau réfléchissant ou encore de rapporter un revêtement réfléchissant sur l’une de la cathode et de l’anode pour réfléchir le rayonnement lumineux vers l’autre de la cathode et de l’anode, laquelle est réalisée dans un matériau conducteur transparent, comme de l’oxyde d'indium-étain (ITO) transparent, afin de former une unique face d’émission de lumière de l’OLED. Le substrat transparent est ainsi rapporté sur cette face d’émission de lumière. On pourra prévoir une couche de transfert optique entre l’électrode transparente et le substrat transparent.
Si on le souhaite, l’OLED pourra comporter une couche d’interface thermique, via laquelle l’OLED est fixée au support, l’adhésif étant ainsi agencée entre cette couche et le support.
A titre indicatif, l’épaisseur de l’OLED, c’est-à-dire des électrodes, de la couche organique, et de la couche d’interface thermique, pourra être inférieure à 1 mm, notamment sensiblement égale à 200 µm, tandis que l’aire de la face émettrice de lumière pourra être supérieure à 1 cm², voire supérieure à 10 cm². Le cas échéant, l’épaisseur du substrat transparent pourra être sensiblement inférieure à 1 mm, notamment sensiblement égale à 100 µm.
Dans l’invention, le substrat transparent pourra être avantageusement réalisé, partiellement ou totalement, en verre. En variante, le substrat transparent pourra être réalisé dans un polymère plastique transparent.
Avantageusement, le support peut être agencé pour conformer au moins une partie, voire la totalité de la diode électroluminescente organique et du substrat transparent selon une surface tridimensionnelle. On entend par « surface tridimensionnelle » une surface courbée selon au moins une direction donnée, c'est-à-dire que trois coordonnées cartésiennes sont nécessaires pour définir chacun des points de la surface et ce, quel que soit le repère choisi. Avantageusement, la forme prédéterminée est une surface réglée.
De préférence, le support comporte des organes de fixation du module lumineux au dispositif d’éclairage et/ou de signalisation. Par exemple, le support pourra comporter des pattes de fixation destinées à être vissées ou encliquetées à un boîtier du dispositif d’éclairage et/ou de signalisation.
Dans l’invention, on désigne par l'expression "carte de circuit imprimé flexible", également désigné par l'expression circuit imprimé souple, ou encore le terme anglais "flexboard", un ensemble constitué d'un support électriquement isolant, notamment souple et plan - aussi désigné comme support isolant souple - et de conducteurs métalliques, notamment plats, destinés à assurer une transmission de signaux électriques vers la diode électroluminescente organique flexible, et notamment une transmission d’une puissance électrique destinée à l’alimentation électrique de la diode électroluminescente organique flexible et/ou de signaux de contrôle destinés à contrôler l’allumage de tout ou partie de la diode électroluminescente organique flexible.
Avantageusement, l’adhésif fixant la carte de circuit imprimé flexible au support est identique à l’adhésif fixant la diode électroluminescente organique au support.
Par exemple, l’adhésif peut être une couche d’adhésif double face, comme un film ou un ruban. Par exemple, ladite couche pourra comporter une âme de mousse acrylique revêtue de chaque côté d’un revêtement adhésif, ces revêtements pouvant être ou non identiques. L’âme de mousse permet d’absorber des contraintes mécaniques sans que la fonction de fixation de la couche d’adhésif ne soit dégradée.
De préférence, la couche d’adhésif double face fixant la carte de circuit imprimé flexible au support et la couche d’adhésif double face fixant la diode électroluminescente organique au support sont issus d’un même ruban adhésif double face. On comprend ainsi que les épaisseurs de ces couches seront dans ce cas identiques. Cette caractéristique permet notamment de faciliter la fabrication du module lumineux, et d’éviter de faire porter des contraintes mécaniques sur le substrat transparent, ce qui pourrait être le cas si les couches d’adhésifs au niveau de l’OLED et de la carte de circuit imprimé flexible ont des épaisseurs différentes.
Avantageusement, la diode électroluminescente organique comporte une première face d’émission de lumière, le substrat transparent recouvrant cette face d’émission de lumière. Le cas échéant, la diode électroluminescente organique est montée sur le support via une deuxième face opposée à sa première face, et la couche d’interconnexion du substrat transparent s’étend sur la face du substrat transparent située du côté de la diode électroluminescente organique.
Avantageusement, le réseau de pistes électriques de la couche d’interconnexion est déposé sur ladite face du substrat transparent située du côté de la diode électroluminescente organique. Par exemple, une couche de matériau transparent électrique conducteur, comme de l’oxyde d’indium-étain ou ITO, peut être déposée sur ladite face du substrat transparent, avant assemblage, puis être modifiée, mécaniquement, optiquement ou chimiquement, pour former ledit réseau.
On notera que ce type de dispositif de protection latérale 30 peut également équiper un véhicule thermique lorsqu’un élément sensible (réservoir ou autre) que l’on souhaite protéger des chocs latéraux est fixé à la structure de plancher à proximité du châssis de cabine. L’invention peut ainsi aussi bien s’appliquer à un véhicule automobile thermique qu’à un véhicule automobile électrique, bien qu’une utilisation pour un véhicule automobile électrique ou hybride soit préférée.
Structure de plancher de véhicule équipée de dispositifs de protection latérale L’invention concerne une structure de plancher de véhicule équipée de dispositifs de protection latérale, notamment d’un module de stockage de l’énergie ou d’un élément sensible à protéger.
Depuis plusieurs années, l’impact des véhicules sur les conditions environnementales est au centre des préoccupations des constructeurs automobiles et de leurs clients. En particulier, le véhicule électrique, à usage particulier ou utilitaire, apparaît aujourd’hui comme une nécessité pour répondre aux exigences de plus en plus sévères de réduction des émissions polluantes.
Certains véhicules utilitaires présentent une structure de plancher formée d’une partie avant comprenant un châssis de cabine et d’une partie arrière comprenant deux longerons et une pluralité de traverses reliant les longerons. La partie arrière est destinée à être équipée en usine, ou chez des carrossiers transformateurs, d’une structure adaptée au besoin du client. Cette structure vient reposer sur les longerons et traverses de la partie arrière tout en étant fixée à cette dernière. La structure peut être une cellule fermée, réfrigérée ou non, une benne à ridelles ou un simple plateau.
Lorsqu’un véhicule utilitaire de ce type, aussi appelé véhicule de type châssis cabine, comprend une batterie de traction électrique, le châssis doit assurer la protection de la batterie, notamment aux chocs latéraux, quelle que soit la structure qui équipe la partie arrière du châssis cabine. Cette protection est essentielle pour maintenir la batterie solidaire du véhicule en cas de choc latéral et éviter ainsi son endommagement ainsi que les inconvénients liés à un endommagement, à savoir les risques environnementaux liés à des fuites de produits chimiques dans l’environnement, les risques d’incendie liés à une dégradation importante de la batterie et les coûts de remplacement et de réparation de la batterie.
Le document EP2729348B1 décrit ainsi une structure de plancher pour véhicule comprenant deux longerons principaux reliés par des traverses entre lesquels sont disposés des modules de stockage d’énergie. Cette structure est intégrée au véhicule. Les traverses comprennent des zones de déformation à comportement défini. Il est également prévu deux longerons secondaires situés latéralement à l’extérieur des longerons principaux et reliés par deux traverses supérieures s’étendant au-dessus des longerons principaux et secondaires. Ces traverses supérieures sont solidaires d’une face supérieure horizontale des longerons et peuvent être fixées ou non aux longerons principaux. Les traverses supérieures présentent également des zones de déformation situées transversalement entre les longerons principaux et secondaires. Du fait de cet agencement des traverses supérieures, ces dernières peuvent être désolidarisées des longerons en cas de choc latéral, ce qui n’est pas souhaitable. Dans un mode de réalisation, des zones de déformation supplémentaires situées entre les longerons principaux et secondaires s’étendent transversalement dans le même plan que ces longerons, mais ne sont pas dans l’alignement des traverses. Si elles permettent d’absorber de l’énergie, ces zones de déformation supplémentaires sont cependant susceptibles d’engendrer une déformation des longerons principaux et une dégradation des modules de stockage d’énergie, ce qui n’est pas souhaitable. La structure décrite dans ce document présente également l’inconvénient d’être spécifique : elle ne peut pas être adaptée à une structure de plancher existante d’un véhicule.
Le document DE102018206118 décrit une structure de montage de batterie qui est disposée entre les longerons de la caisse du véhicule. Cette structure comprend des poutres longitudinales et transversales et est reliée aux longerons du véhicule par des boîtiers déformables de type crash-box qui sont disposés entre les poutres longitudinales et les longerons du véhicule, dans l’alignement des traverses. Dans un mode de réalisation, les boîtiers déformables sont reliés à des poutres longitudinales qui sont fixées sous les longerons du véhicule. Il existe toutefois un risque de désolidarisation de la structure de montage en cas de choc, notamment si les fixations de la structure de montage aux longerons du véhicule cèdent. En effet, les longerons du véhicule ne sont pas protégés en cas de choc, de sorte que la structure du véhicule est susceptible d’être détériorée. De plus, la distance entre les longerons conditionne la largeur du véhicule et la place disponible suivant la dimension transversale du véhicule pour l’implantation de la batterie. Le volume de la batterie est de ce fait limité, ce qui limite également l’autonomie du véhicule.
Il existe donc un besoin pour une structure de plancher de véhicule permettant une protection efficace d’une batterie ou d’un élément sensible, en particulier limitant les risques de désolidarisation de la batterie ou de l’élément sensible. Il existe également un besoin pour modifier facilement une structure de plancher de véhicule existant et y ajouter une protection de batterie. Il existe enfin un besoin pour une structure de plancher de véhicule pouvant être réparée à moindre coût à la suite d’un choc latéral.
A cet effet, l’invention concerne une structure de plancher de véhicule formée d’une partie avant comprenant un châssis de cabine et d’une partie arrière comprenant deux longerons et une pluralité de traverses reliant les longerons, les longerons de la partie arrière étant solidaires d’un soubassement du châssis de cabine, caractérisée en ce que chaque longeron est équipé d’un dispositif de protection latérale comprenant : - une poutre de protection dont une extrémité est solidaire du châssis de cabine, ladite poutre de protection s’étendant parallèlement au longeron depuis le châssis de cabine sur une portion de longueur de la partie arrière, et, - dans le prolongement de chaque traverse située au niveau de la portion de longueur de la partie arrière, un boîtier absorbeur de choc solidaire de la poutre de protection et du longeron.
Chaque dispositif de protection latérale comprend ainsi une poutre de protection latérale et un ou plusieurs boîtiers absorbeurs de choc, typiquement au moins deux boîtiers absorbeur de choc. Les boîtiers absorbeur de choc étant disposés dans le prolongement des traverses, en cas de choc latéral les efforts subis par les poutres sont transférés de manière optimale aux traverses de la structure de plancher et préservent les longerons. Les parties avant et arrière de la structure de plancher peuvent en outre être communes à plusieurs types de véhicule (véhicule thermiques ou électriques), les dispositifs de protection latéraux étant ajoutés à la partie arrière et n’en faisant pas partie.
Les longerons peuvent présenter une cavité longitudinale. Dans ce cas, un renfort interne peut avantageusement être fixé à l’intérieur de la cavité du longeron dans le prolongement transversalement de chaque boîtier absorbeur de choc, ce renfort interne s’étendant depuis une paroi latérale de la cavité jusqu’à une paroi latérale opposée de celle-ci dans une direction transversale. Ceci permet d’améliorer le passage des efforts entre les boitiers absorbeurs de choc et les traverses tout en limitant l’écrasement du longeron.
En particulier, chaque renfort interne peut comporter au moins deux parois d’accostage appliquées contre chaque paroi latérale de la cavité. Ceci permet d’améliorer la résistance à la compression des renforts internes.
De manière préférée, chaque dispositif de protection latérale peut être assemblé de manière démontable à la structure de plancher (par exemple par des systèmes vis-écrous) pour un montage/démontage plus aisé. Les réparations en après-vente en cas de petit choc sont ainsi plus rapides et moins couteuses qu’une solution soudée. Il suffit en effet de dévisser le dispositif de protection latéral endommagé et de le remplacer par un neuf. Une solution soudée nécessiterait des travaux de carrosserie (découpe, soudure, peinture, etc) longs et coûteux. Cette solution démontable permet également de conserver un process en usine identique entre des versions de structures de plancher thermiques et électriques. Les dispositifs de protection latérale étant montés à la fin du cycle de fabrication du véhicule, cela évite par exemple des problèmes d’accessibilité des pinces à souder pour la réalisation d’un certain nombre de points de soudure sur la structure de plancher, ce qui ne serait pas le cas avec un montage plus en amont des dispositifs de protection latérale.
Ainsi, avantageusement, chaque boîtier absorbeur de choc peut être fixé à un longeron par des systèmes vis-écrous. Ceci permet un montage/démontage aisé des dispositifs de protection latérale sur la structure de plancher. Dans un mode de réalisation, l’écrou de chaque système vis-écrou peut être solidaire d’un renfort interne. Ceci permet de faciliter l’assemblage des renforts internes et des boîtiers absorbeurs de choc aux longerons.
Avantageusement, chaque poutre de protection peut être fixée au châssis de cabine par des systèmes vis-écrou. Ceci permet également de faciliter l’assemblage de la poutre de protection à la structure de plancher. Dans un mode de réalisation, la vis de chaque système vis-écrou peut être solidaire du châssis de cabine ou d’une pièce de renfort solidaire du châssis de cabine. Ceci permet de faciliter davantage l’assemblage de la poutre de protection à la structure de plancher en assurant un pré-positionnement et un pré-maintien de la poutre par rapport au châssis cabine, par insertion des vis dans des orifices prévus à cet effet de brides ou d’une platine solidaire de l’extrémité de la poutre de protection.
Les pièces du dispositif de protection latérale peuvent être assemblées entre elles par soudage lorsqu’elles sont réalisées en un même matériau, ou par vissage ou rivetage lorsqu’elles sont en des matériaux différents. On préfèrera toutefois utiliser un même matériau pour les différentes pièces d’un dispositif de protection latérale.
L'organe double 14-15 de contact mobile est reçu et est logé dans le logement 32, avec jeu radialement et, ici, il est notamment dans un état normal libre et stable dit de repos dans lequel il n'est pas déformé élastiquement ou seulement très légèrement déformé.
Dans cet état stable de repos, le contact électrique fixe central 43 n'est pas relié électriquement au contact électriques fixe périphériques 42. De manière connue, l'organe de contact mobile 14-15, est susceptible de changer d'état et de position en étant déformé élastiquement.
A cet effet, l’actionneur 16 coopère avec la portion en vis-à-vis de la face supérieure du tronçon central de l'organe double de contact mobile 14-15 et il comporte une face supérieure d'actionnement sur laquelle on peut agir - directement ou indirectement - verticalement selon l'axe A et de haut en bas pour provoquer une déformation élastique de l'organe mobile double de contact 14 pour amener la partie centrale de ce dernier en appui et en contact électrique avec la face supérieure annulaire horizontale 45 du contact fixe central 43 pour que, dans cette position basse ou état de déformation élastique, établir une liaison électrique, et donc une voie de commutation électrique, entre les deux contacts électriques fixes 42 et 43, et donc entre les deux pattes de raccordement électrique 50 et 51.
Assemblage et montage du commutateur électrique 10 sous la monture 100 En considérant la , la mise en place du commutateur électrique 10 s’effectue en introduisant, selon la flèche F, les rails 28 du corps isolant 12 dans les glissières complémentaires 128 de la monture 100 (Position A).
Ensuite, il faut continuer à déplacer le commutateur électrique vers la droite jusqu’à ce que les bords inclinés 62 et 63 des branches parallèles et opposées de la patte de retenue 80 viennent en contact avec le doigt e retenue 180 (Position B).
A partir de cette position, pour provoquer le montage et la fixation du commutateur électrique 10 dans son logement, il faut le pousser selon la flèche F jusqu’à ce que les extrémités avant 29 des rails de guidage 28 viennent en butée chacune contre une surface de butée en vis-à-vis 129.
Dans cette position C, le doigt de retenue 180 est reçu dans l’espace libre 70 en arrière des becs de retenue 54, 55.
Lors de la course longitudinale vers l’avant de la patte de retenue 80 (De la position B jusqu’à la position C) la coopération des bords inclinés 62, 63 des deux branches 52, 53 avec les arêtes arrière 183 du doigt de retenue et la coopération de la patte de retenue 80 avec la rampe 188 du doigt de retenue 180 provoquent les déformations des branches 52, 53 nécessaires au franchissement du doigt de retenue 180 par la patte de retenue.
Ces déformations peuvent être élastiques ou plastiques.
A l’issue de ce franchissement, et comme on peut le voir à la , si les déformations ont été élastiques, les deux branches parallèles et opposées 52, 53 de la patte de retenue retrouvent leur état initial non déformé et s’étendent à nouveau dans un plan horizontal.
A l’issue du franchissement, si les branches 52, 53 ont été déformées plastiquement, il faut ensuite les redresser pour les ramener dans leur état initial non déformé.
Ainsi, le commutateur électrique 10 est verrouillé en position montée sur la monture 100. Il est retenu sans jeu longitudinalement vers l’arrière par la patte de retenue 80 et vers l’avant par les butées avant 129.
Dans cette même position montée et verrouillée, chaque extrémité libre d’une patte flexible 50, 51 de raccordement électrique est en appui élastique sur une piste de contact électrique associée 302, 303 de la plaque à circuits électriques 300.
Variante de réalisation Afin de faciliter le franchissement du doigt de retenue lors de l’assemblage et de la fixation du commutateur électrique 10 sur la monture, il est possible de modifier la conception de chaque tronçon d’extrémité libre avant 60, 61 afin qu’il se présente sous la forme d’un patin de guidage, incliné vers le haut par rapport au plan horizontal de la branche correspondante 52, 53 qui coopère avec la rampe 188 du doigt de retenue 180.
Longitudinalement vers l’avant, au-delà du bec associé 54, 55, chaque tronçon d’extrémité libre avant 60, 61 conformé en patin présente alors de préférence une largeur transversale constante.
Deuxième exemple de réalisation On a représenté aux figures 11 à 13 un second exemple de réalisation de l’invention qui diffère du premier exemple de réalisation par la conception de la partie avant du corps isolant porte-contacts 12 et des deux branches parallèles et opposées 52, 53 de la patte de retenue.
la représente, sous forme de blocs, un exemple de mise en oeuvre d’un procédé d’accès à la mémoire FLASH du dispositif de la ;
la représente, sous forme de blocs, un exemple de mise en oeuvre d’un procédé de lecture de la mémoire FLASH du dispositif de la ;
la représente, sous forme de chronogramme, un exemple de mise en oeuvre d’un procédé d’écriture de la mémoire FLASH du dispositif de la ; et
la représente, sous forme de chronogramme, un exemple de mise en oeuvre d’un procédé de lecture de la mémoire FLASH du dispositif de la .
La représente un exemple de dispositif 100 à mémoire FLASH, comprenant une mémoire FLASH 104 (FLASH MEMORY) en communication avec une interface de mémoire FLASH 106 (FLASH INTERFACE), et configuré pour écrire ou lire des données dans et depuis la mémoire FLASH 104.
L’interface de mémoire FLASH 106 est configurée, par exemple, pour assurer notamment la gestion de l’écriture et la lecture de données vers et depuis la mémoire FLASH 104.