INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention porte donc sur un satellite disposant d’un dispositif 200 dédié à la localisation tel que décrit précédemment, ainsi que sur un système comprenant un satellite 101 selon l’invention et une ou plusieurs stations 102 au sol. Les stations au sol et le satellite sont configurés pour permettre ensemble la calibration du système par : l’émission d’un signal de calibration depuis une station satellitaire dont la position est connue, la réception du signal de calibration sur une pluralité d’éléments rayonnants, le multiplexage fréquentiel des signaux de calibration reçus sur lesdits éléments rayonnants et la réémission des signaux de calibration multiplexés fréquentiellement, par le dispositif dédié à la localisation d’équipements RF du satellite, la réception, par la station satellitaire à l’origine de la transmission du signal de calibration ou par une autre station satellitaire 102 au sol, des signaux de calibration multiplexés fréquentiellement réémis par le satellite, la numérisation et le démultiplexage de ces signaux, et la mise en œuvre de traitements de goniométrie sur les signaux de calibration démultiplexés et numérisés, de manière à déterminer une direction d’arrivée du signal de calibration, par la station au sol ayant reçu les signaux, éventuellement associée à des moyens de calculs 104 auxquels elle est reliée. Cette direction d’arrivée est ensuite utilisée pour déterminer la localisation de la station émettant le signal de calibration en l’associant à la position et à l’orientation du satellite, puis un écart de calibration entre la position connue de la station satellitaire émettant le signal de calibration et la position déterminée par les traitements de goniométrie est mesuré.
Les équipements du système sont également configurés pour permettre ensemble la détermination de la position d’un équipement radiofréquence RF 103 à l’origine d’un signal interférent par : l’acquisition d’un signal RF comprenant le signal interférent sur une pluralité d’éléments rayonnants, le multiplexage fréquentiel des signaux RF reçus sur lesdits éléments rayonnants et la réémission des signaux RF multiplexés fréquentiellement, par le dispositif dédié à la localisation d’équipements RF du satellite, la réception, par une station satellitaire 102, des signaux RF multiplexés fréquentiellement émis par le satellite, le démultiplexage et la numérisation desdits signaux RF, par la station satellitaire 102 ou des moyens de calculs 104 auxquels elle est reliée, la mise en œuvre de traitements de goniométrie sur les signaux RF démultiplexés et numérisés pour déterminer une direction d’arrivée du signal interférent, le calcul d’une position de l’équipement interférent 103 en utilisant la direction d’arrivée du signal interférent, la position du satellite 101 et son orientation, et la correction de cette position par l’écart de calibration calculé lors de la phase de calibration.
L’invention porte également sur un procédé de détermination de la position d’un équipement RF dans un système satellitaire selon l’invention.
La est un synoptique des étapes d’un procédé de localisation dans un système satellitaire selon l’invention. Il est mis en œuvre dans un système de communications satellitaire comprenant un satellite tel que le satellite 101, intégrant un dispositif 200 permettant d’acquérir un signal sur une pluralité d’éléments rayonnants, puis de les retransmettre à une station sol pour la mise en œuvre de traitements de goniométrie. Le procédé comprend : une étape 301 de calibration du système de communications satellitaires. Cette étape comprend : une sous-étape 302 d’émission d’un signal de calibration depuis une station satellitaire dont la position est connue, une sous-étape 303 de réception du signal de calibration sur une pluralité d’éléments rayonnants, de multiplexage fréquentiel des signaux de calibration reçus sur lesdits éléments rayonnants et de réémission des signaux de calibration multiplexés fréquentiellement, par le dispositif dédié à la localisation d’équipements RF du satellite, une sous-étape 304 de réception, par une station satellitaire, des signaux de calibration multiplexés fréquentiellement réémis par le satellite, une sous-étape 305, réalisée par la station satellitaire ayant reçu les signaux et/ou un dispositif de traitements auquel les signaux sont transmis, de démultiplexage et de numérisation desdits signaux de calibration, et de mise en œuvre de traitements de goniométrie sur les signaux de calibration démultiplexés et numérisés, de manière à déterminer une direction d’arrivée du signal de calibration, à calculer une position de la station satellitaire émettant le signal de calibration en utilisant la direction d’arrivée, le positionnement et l’orientation du satellite, puis à calculer un écart de calibration entre la position connue de la station satellitaire émettant le signal de calibration et la position de la station satellitaire émettant le signal de calibration déterminée à l’aide des traitements de goniométrie.
Le procédé selon un mode de réalisation de l’invention, comprend également une ou plusieurs étapes 310 de détermination de la position d’un émetteur RF émettant un signal interférent. Cette étape comprend : une sous-étape 311 de réception d’un signal RF comprenant le signal interférent sur une pluralité d’éléments rayonnants, de multiplexage fréquentiel des signaux RF reçus par lesdits éléments rayonnants et de réémission des signaux RF multiplexés fréquentiellement, par le dispositif dédié à la localisation d’équipements RF du satellite, une sous-étape 312 de réception, par une station satellitaire, des signaux RF multiplexés fréquentiellement émis par le satellite, une sous-étape 313 de démultiplexage et de numérisation desdits signaux RF, de mise en œuvre d’un algorithme de goniométrie sur les signaux RF démultiplexés et numérisés de manière à déterminer une direction d’arrivée du signal interférent, à calculer une position de l’équipement radiofréquence émettant ledit signal interférent, et de correction de la position calculée par l’écart de calibration, mis en œuvre par la station satellitaire et/ou des moyens de calcul auxquels elle est reliée.
ENREGISTREUR ACOUSTIQUE SOUS-MARIN La présente invention a pour objet un enregistreur acoustique sous-marin et notamment un enregistreur acoustique sous-marin se présentant sous la forme d’un cylindre autonome, et embarquant de l’énergie, une carte électronique, du stockage de données, et un hydrophone permettant de capter des sons sous l’eau.
Un enregistreur acoustique sous-marin met en œuvre un hydrophone, qui est un microphone destiné à être utilisé sous l’eau. Un hydrophone est un transducteur électroacoustique, c’est-à-dire qu’il transforme, dans les liquides, des ondes acoustiques en signaux électriques. Il est généralement composé d’un récepteur piézoélectrique qui convertit une variation de pression en variation de tension électrique aux bornes du piézomètre. Il permet ainsi l’enregistrement de la pression acoustique. Il peut être couplé avec d’autres capteurs acoustiques (géophone, mesure de la vitesse acoustique, etc.) pour accroître la quantité d’information sur l’onde acoustique.
Après le mélange de premier stade, le composite a été traité dans une extrudeuse à évacuation à deux vis TSR-125 équipée de couteaux fixes (Kobelco Kobe Steel Group). Des mélanges de second stade ont été réalisés sur le mélangeur BB-16 équipé de rotors 6WI (capacité de 14,4 L) selon le protocole décrit dans le tableau 71 (16 L Y).
Des vulcanisats ont fait l’objet d’une composition avec la formulation du tableau 67 (formulation F9), selon le procédé du tableau 12, 1,5 L, Composition E (sauf composition de stade 1 mélangée jusqu'à 180 s). Le composé a été n durci pendant 30 minutes à une pression de 100 kg/cm 2 . Des conditions supplémentaires ainsi que des composites sont listés dans le tableau 76.
Exemple Protocole de Mélange Humidité de composite (%) FF (%) Temp. TCU. (°C) Temps de mélange (s) Tpm 1 Tpm 2 Tpm 3 Vitesse de pointe (m/s) Temp. de Déversement (°C) Temp. de sonde (°C) SE (kJ/kg) Efficacité énergétique % Débit de libération de liquide moyen (kg/kg*min) Puissance spécifique moyenne (kW/kg) Ex. 115 SG 1 66L Z 10,2 66 60 365 60 85 100 1,85 160 105 1487 39,8 0,041 4,1 Ex. 115-1 SG2 16L Y 0,8 35 50 823 35 35-56 NA NA 135 137 2172 - - 2,6 Ex. 115-2 SG2 16L Y 0,5 35 50 926 35 34-55 NA NA 136 141 2495 - - 2,7 Ex. 115-3 SG2 16L Y 0,7 35 50 777 35 35-57 NA NA 135 137 2104 - - 2,7 Ex. 116 SG1 66L ZZ 8,3 66 60 424 60 80 100 1,85 165 110 1817 35,8 0,039 4,3 Ex. 116-1 SG2 16L Y 0,6 35 50 501 35 35-51 NA NA 136 141 1546 - - 3,1 Ex. 116-2 SG2 16L Y 1,3 35 50 517 35 35-51 NA NA 136 133 1483 - - 2,9
Des propriétés de vulcanisat sont listées dans le tableau 77.
Exemple M300 M300 / M100 Tan δ Max Ex. 115 SG 1 - - - Ex. 115-1 SG2 18,9 6,5 0,148 Ex. 115-2 SG2 19,4 6,4 0,149 Ex. 115-3 SG2 18,9 6,5 0,151 Ex. 116 SG1 - - - Ex. 116-1 SG2 19,7 6,1 0,168 Ex. 116-2 SG2 19,6 6,3 0,164
Il peut être observé que des vulcanisats préparés à partir de composites des processus revendiqués présentent un rapport de contraintes de traction amélioré par rapport aux comparatifs de mélange sec Sec 44 et Sec 45 de l'exemple XIV, tableau 69.
Exemple XVII : caoutchouc naturel:caoutchouc de butadiène (60:40)/noir de carbone
Cet exemple décrit la préparation de composites et de vulcanisats comprenant un mélange 60/40 de caoutchouc naturel (RSS3) et de caoutchouc de butadiène avec des charges de noir de carbone à un niveau de charge cible de 51 phr. Le noir de carbone utilisé était le noir de carbone VULCAN® 10HD. Du noir de carbone humide a été préparé par le procédé de réhumidification de l'exemple I (noir de carbone réhumidifié), en obtenant une teneur en humidité de 57 %. Le caoutchouc de butadiène utilisé était le caoutchouc de butadiène Buna® CB 22 (« CB22 »), le caoutchouc de butadiène Buna® Nd 22 EZ (« CB22EZ »), tous deux de Lanxess, Allemagne, et Zeon-Nipol® 1250H BR, de chez Zeon Europe GmBH, Allemagne (« 1250H »).
Le caoutchouc naturel, le caoutchouc de butadiène et le noir de carbone ont été chargés séparément dans un mélangeur BB-16. Le tableau 78 fournit les protocoles pour le mélange à sec (16 L Q) et le mélange avec une charge humide (16 L R et 16 L S).
Procédé Protocole 16 L Q (Sec) rotor 6WI pression de piston plongeur = 6,6 bars Protocole 16 L R rotor 4WN pression de piston plongeur = 112 bars Protocole 16 L S rotor 6WI pression de piston plongeur = 6,6 bars Élastomère ajouté 0 s 0 s 0 s Charge ajoutée 1/2 charge à 30 s ; 1/2 charge à 60 s 3/4 de charge à 120 s / 110°C ; 1/4 de charge à 120 s ou 125°C-130°C 3/4 de charge à 120 s / 110°C ; 1/4 de charge à 120 s ou 125°C-130°C smalls ajoutés 120°C Déversement var var var
Certains composites ont été soumis à une étape de mélange supplémentaire. Avant le second stade de mélange, le composite évacué à partir du premier stade a été passé soit à travers une extrudeuse à évacuation à deux vis équipée d'une tête-cylindre (TSR-125, Kobelco Kobe Steel Group), où la feuille résultante a été découpée manuellement, soit à travers une extrudeuse à évacuation à deux vis avec des couteaux fixes (TSR-125, Kobelco Kobe Steel Group), qui a été utilisée pour traiter le composite. La période de temps entre les mélanges de premier et de second stage a été limitée à moins de deux heures. Des mélanges de second stade ont été réalisés sur le mélangeur BB-16 équipé de rotors 6WI (capacité de 14 L) selon le protocole du tableau 71 (16 L Y). De la 6PDD dans des lots de deuxième stade a été ajoutée à des températures de mélangeur de 120 à 130°C.
Des conditions supplémentaires sont décrites dans le tableau 79 ainsi que des propriétés de composite. Pour Ex. 122, un séchage partiel de la charge humide a eu pour résultat un niveau de charge de la charge de 54 phr.
Echantillon Type de BR Protocole de mélange FF% Temp. TCU (°C) Temps de mélange (s) Temp. de déversement Vitesse de rotor (tpm) Vitesse de pointe Humidité de composite % Efficacité énergétique % Débit de libération de liquide moyen (kg/kg*min) Énergie spécifique kJ/kg Puissance spécifique moyenne (°C) (m/s) Sec 46 CB22 16L Q 72 50 135 140 50 0,62 -- -- -- 635 4,7 Ex. 117 CB22 16L R 68 90 542 160 80 0,99 2,3 65,4 0,049 1646 3,0 Ex. 118 CB22 16L R 68 75 624 160 90 1,12 1,87 59,3 0,043 1836 2,9 Ex. 119* CB22 16L R/ 68/ 35 90/50 446 165/135 80/ 35-60 0,99 2,67 61,4 0,061 1774 4,0 16L Y /458 /-- /-- /-- /1406 /-- Ex. 120* CB22 16L S/ 66/ 35 90/50 591 160 75/ 40-120 0,93 1,99 56,2 0,046 1972 3,3 16L Y /494 /120 /-- /-- /-- /1854 /-- Ex. 121* CB22EZ 16L R/ 68/ 35 90/50 547 160/129 80/ 35-57 0,99 2,66 66,6 0,049 1637 3,0 16L Y /411 /-- /-- /-- /1360 /-- Ex. 122* 1250H 16L R/ 68/ 35 90/50 495 160 / 129 80/ 35-60 0,99 4,14 72,9 0,053 1438 2,9 16L Y /418 / -- /-- /-- /1122 /-- * mélange à deux stades ;
toutes les valeurs font référence à un mélange de 1 er stade à l’exception de valeurs après « / » indiquant des conditions ou résultats de mélange de second stade
Des vulcanisats ont fait l’objet d’une composition avec la formulation du tableau 11 selon le procédé du tableau 12, 1,6 L, Composition D (sauf pour une étape de mastication initiale avec le mélangeur BR-1600 pendant 150 s à une température TCU = 50°C, vitesse du rotor de 80 tr/min, à un taux de remplissage de 70 %, pour Ex. 117 et Ex. 118). Les composés ont été durcis selon le procédé du tableau 7, C2.
Des propriétés de vulcanisat sont indiquées dans le tableau 80.
mélanges à deux-stades ; toutes les valeurs font référence à un mélange à stade unique ou de 1 er stade sauf pour valeurs après « / » indiquant des conditions ou résultats de mélange de second stage
1 1 er stade effectué à une pression de piston plongeur = 6,6 bars
Des composites ont fait l’objet d’une composition avec la formulation du tableau 11 selon le procédé du tableau 12, 1,6 L, Composition D (sauf avec une étape de mastication initiale avec le mélangeur BR-1600 pendant 150 s à une température TCU = 50°C, un taux de remplissage de 70 %, et une vitesse de rotor de 80 tr/min pour les mélanges à stade unique et à charge humide, Ex. 127 et Ex. 128). Le composé a été durci selon le procédé du tableau 7, C2. Des propriétés de vulcanisat sont indiquées dans le tableau 85.
Echantillon Type de BR Tan δ Max M100 (MPa) M300 (MPa) M300 / M100 Sec 49 CB22 0,199 3,3 16,1 4,9 Ex. 127 CB22 0,184 2,7 14,6 5,4 Ex. 128 1250H 0,175 2,6 14,2 5,4 Ex. 129 CB22 0,182 2,7 14,5 5,5 Ex. 130 1250H 0,168 2,6 14,7 5,7
Il peut être observé que par comparaison à Sec 49, le composite fabriqué à partir d’une charge de noir de carbone humide a produit des vulcanisats ayant des valeurs tan δ réduites et un rapport de contraintes de traction accru.
Exemple XX : composites et vulcanisats de caoutchouc naturel/noir de carbone - caractéristiques
Cet exemple décrit les caractéristiques d'une charge contenant du carbone dispersée dans des composites de caoutchouc naturel et des vulcanisats correspondants. Les caractéristiques comprennent l'effet Payne et la macrodispersion.
Des échantillons supplémentaires de noir de carbone/caoutchouc naturel ont été préparés comme suit. Le caoutchouc naturel utilisé était du caoutchouc naturel de grade standard RSS3 ou SMR20 (Ex. 140), et le noir de carbone utilisé était du noir de carbone V7H. Le noir de carbone a été broyé et réhumidifié comme décrit dans l'exemple I pour fournir des pastilles de noir de carbone humides ayant une teneur en humidité dans la plage de 55 à 60 % en poids.
Les composites ont été mélangés selon les protocoles de premier stade du tableau 3 (1,6 L G, avec le BR-1600, Ex. 140), du tableau 86 (mélangeur BB-72, Ex. 131), du tableau 87 (mélangeur BB-72, Ex. 141, Ex.142, Ex.143 et Ex.144) ci-dessous. Certains composites ont été soumis à un mélange de second stade selon le protocole du tableau 71 (16 L Y) comme décrit dans l'exemple XV. Des conditions et des niveaux de charge ciblés supplémentaires sont décrits dans le tableau 88, ainsi que des propriétés de composite.
Tpm de mélangeur Description 60 Ajouter Caoutchouc au mélangeur Tpm1 Mastiquer Caoutchouc jusqu’après 120 s ou dès 110°C 60 Ajouter 1/2 charge Tpm2 Mélanger jusqu’après 120 s ou dès 130°C 60 Ajouter 1/4 de charge Tpm2 Mélanger jusqu’après 120 s ou dès 130°C 60 Ajouter 1/4 de charge Tpm3 Mélanger jusqu’à 155°C 60 Ajouter 6PPD Tpm3 Mélanger jusqu’à température de déversement cible
TPM de mélangeur Description 45 Ajouter Caoutchouc au mélangeur Tpm1 Mastiquer Caoutchouc jusqu’après 120 s ou dès 110°C 60 Ajouter 1/2 charge Tpm2 Mélanger jusqu’après 120 s ou dès 130°C 60 Ajouter 1/4 de charge Tpm2 Mélanger jusqu’après 120 s ou dès 130°C 60 Ajouter 1/4 de charge Tpm3 Mélanger jusqu’à 155°C 60 Ajouter 6PPD Tpm3 Mélanger jusqu’à température de déversement cible
Echantillon phr Protocole de mélange Rotor FF% Temp. TCU (°C) Temps de mélange (s) Temp. de déversement Temp. de sonde Tpm1 Tpm2 Tpm3 Vitesse de pointe Humidité de composite % Énergie spécifique kJ/kg Puissance spécifique moyenne kW/kg (°C) (m/s) Ex. 131 SG1 51 Tableau 86 4WN 66 90 649 170 80 80 80 1,49 2,7 2281 3,5 Ex. 131-1 SG2 51 16L Y 6WI 40 50 240 128 117 35 35-45 N,A 0,42-0,56 1,6 539 2,2 Ex. 131-2 SG2 51 16L Y 6WI 40 50 360 132 126 35 35-45 N,A 0,42-0,62 0,7 1085 3,0 Ex. 140 62 1,6L G 2WL 70 85 487 160 160 105 105 105 0,56 0,7 1793 3,7 Ex. 141* 51 Tableau 87 4WN/ 6WI 66/ 90 /50 392 /480 175/ 128 45 80 80 1,49 3,0 1730 4,4 /16L Y 40 138 /134 /35 /35-55 /NA /0,42-0,66 /1,2 /1272 /3,2 Ex. 142* 56 Tableau 87 4WN/ 6WI 66/ 75 /50 517 /480 175/ 126 45 70 70 1,30 3,3 2024 3,9 /16L Y 40 136 142 35 35-50 NA /0,42-0,62 /0,5 /1324 /2,5 Ex. 143* 51 Tableau 87 4WN/ 6WI 66/ 75 /50 620 /480 175/ 141 45 70 70 1,30 0,6 2455 3,9 /16L Y 40 137 146 35 35-50 NA /0,42-0,62 /0,5 /1455 /2,3 Ex. 144* 51 Tableau 87 4WN/ 6WI 66/ 75 /50 508 /480 175/ 128 45 80 80 1,49 2,7 2115 3,5 /16 Y 40 137 138 35 35-50 NA /0,42-0,62 /1,0 /1545 /2,5 *mélanges à deux stades ; toutes les valeurs après « / » indiquent des conditions ou résultats de mélange de second stade
Des composites ont fait l’objet d’une composition pour former des vulcanisats avec la formulation du Tableau 11 et le protocole indiqué dans le tableau 12, 1,5 L, Composition E (à l’exception d’Ex. 140, qui a fait l’objet d’une composition avec le protocole du tableau 6, 1,6 L, Comp A). Des propriétés de vulcanisat sont indiquées dans le tableau 89.
Echantillon Tan δ Max M100 (MPa) M300 (MPa) M300 / M100 Ex. 131 SG1 -- -- -- -- Ex. 131-1 SG2 0,195 2,35 14,20 6,0 Ex. 131-2 SG2 0,191 2,36 14,70 6,2 Ex. 140 0,192 4,29 23,63 5,5 Ex. 141 0,185 2,50 15,00 6,0 Ex. 142 0,207 2,84 17,00 6,0 Ex. 143 0,197 2,64 15,50 5,9 Ex. 144 0,174 2,62 16,10 6,1
Ex. 190 : une charge de noir de carbone traité au silicium, (EB2125), qui a été humidifiée comme décrit dans l'exemple XIV avec 52 à 53 % d'humidité, a été mélangée à un niveau de charge cible de 56 phr dans du caoutchouc naturel. Le mélange de premier stade a été réalisé sur le mélangeur BB-16 équipé de rotors 4WN et à une pression de piston plongeur de 6,6 bars. Une température TCU de 50°C et un taux de remplissage de 66 % ont été utilisés. Du caoutchouc naturel a d'abord été ajouté au mélangeur à 60 tr/min, les 3/4 de la charge humide et du Si69 ont été ajoutés à 110°C, et la vitesse de rotor a été augmentée à 120 tr/min pour le mélange. Le 1/4 de charge restant a ensuite été ajouté à 130°C. De la 6PPD a été ajoutée à 154°C et déversée à 166°C. Le temps de mélange était de 642 s, et le composite résultant avait une humidité de 3,8 %. Une étape de mastication a été appliquée avec le mélangeur BR-1600 à une température TCU de 50°C, un taux de remplissage de 70 %, une vitesse de rotor de 80 tr/min, avant un déversement à 150°C. Le composite a ensuite fait l’objet d’une composition avec la formulation du tableau 67 (formulation F9) selon le procédé du tableau 6, 1,6 L, Composition C (à l’exception du taux de remplissage de stade 1 = 68 %). Le composé a été durci selon le procédé du tableau 7, C2.
Des exemples comparatifs supplémentaires de mélange-maître liquide (« LMB ») ont été préparés en mélangeant une suspension de noir de carbone avec un latex de caoutchouc naturel sur la base des procédés décrits dans le brevet US 8 586 651. Des charges et des niveaux de charge sont indiqués dans le tableau 90.
Les exemples suivants illustrent la préparation de composites comprenant du caoutchouc de styrène-butadiène dilué à l’huile (OESBR) et une charge humide comprenant un mélange de silice et de noir de carbone selon un rapport 10:1, ainsi que de vulcanisats correspondants. Ces exemples ont été comparés à des échantillons de mélange sec mélangés dans le mélangeur BB-16 avec un rotor 4WN. La charge humide a été préparée comme décrit dans l'exemple XXII, et la charge sèche était le mélange avant l’humidification. La charge a été combinée avec de l’OESBR (Buna 4526-2HM OESBR, Lanxess, Allemagne) à un niveau de charge de 81 phr. L'agent de couplage au silane était l’agent de couplage silane Si-69 (« Si69 » ; Evonik Industries), qui a été ajouté avec la première partie de silice.
Des composites de mélange sec, dont un avec des smalls présents au début du mélange, ont été préparés selon le protocole décrit dans le tableau 95 (16 L P), excepté qu'un second composite de mélange sec a été préparé en ajoutant un antioxydant 30 s après le dernier ajout de charge. Les composites avec une charge humide ont été mélangés selon le protocole du tableau 105C pour le mélangeur BB-16. Des conditions supplémentaires sont décrites dans le tableau 111 ainsi que des propriétés de composite. Sauf indication contraire, des smalls ont été ajoutés au moment du mélange.
Echantillon H 2 O dans charge FF% Temp. TCU(°C) Temps de mélange (s) Temp. de déversement (°C) Vitesse de rotor (tpm) Vitesse de pointe (m/s) Humidité de composite % Efficacité énergétique % Débit de libération de liquide moyen (kg/kg*min) Énergie spécifique kJ/kg Puissance spécifique moyenne (kW/kg) Sec 56 1 6 72 50 234 141 50 0,62 0,6 -- -- 522 2,2 Sec 57 6 72 50 196 160 50 0,62 0,7 -- -- 548 2,8 Ex. 184 20 68 50 680 165 60 0,74 1,1 11,5 0,007 1742 2,6 Ex. 185 30 68 50 570 165 70 0,87 1,5 19,3 0,015 1824 3,2 Ex. 186 50 68 50 934 165 90 1,12 0,9 23,4 0,023 3843 4,1 Ex. 187 50 68 90 905 160 60 0,74 1,1 32,9 0,025 2801 3,1 Ex. 188 1 50 68 90 936 160 70 0,87 1,0 32,0 0,022 2740 2,9 Ex. 189 50 68 65 287 165 80 0,99 1,3 33,0 0,081 2687 9,4 1 smalls ajoutés
Des vulcanisats ont fait l’objet d’une composition avec la formulation du tableau 112 (Formulation F8) selon le procédé du tableau 6, 1,6 L, Composition C (sauf taux de remplissage de stade 1 = 68 %). Le composé a été durci selon le procédé du tableau 7, C3.
Formulation F8 phr OESBR 137,5 Charge 81 Silane 5 « Smalls » 6PPD 2,5 TMQ 1,5 Oxyde de zinc 3 Acide stéarique 2 Billes de cire 1,5 Agents de durcissement CBS 2 DPG 2 Soufre 1,6
Des propriétés de vulcanisat sont indiquées dans le tableau 113.
Echantillon Tan δ Max M100 (MPa) M300 (MPa) M300 / M100 Sec 56 0,189 2,48 9,98 4,0 Sec 57 0,195 2,29 8,75 3,8 Ex. 184 0,175 2,81 13,05 4,6 Ex. 185 0,173 2,85 12,91 4,5 Ex. 186 0,175 2,56 11,40 4,5 Ex. 187 0,205 2,81 13,06 4,6 Ex. 188 0,183 2,51 10,50 4,2 Ex. 189 0,188 3,07 14,64 4,8
Il peut être observé que par comparasion à Sec 56 et Sec 57, le composite réalisé à partir d’une charge de silice-noir de carbone humide a produit des vulcanisats ayant des valeurs tan δ réduites et/ou un rapport de contraintes de traction accru.
Exemple XXVII : caractéristiques de composite silice/caoutchouc naturel
Cet exemple décrit des propriétés de microdispersion de composites comprenant une charge qui est principalement de la silice (silice:noir de carbone = 10:1) dispersée dans du caoutchouc naturel (RSS3). Spécifiquement, cet exemple démontre que des propriétés rhéologiques, à savoir la différence de Payne, montrent une distinction mesurable entre les présents composites et les composites de la même composition réalisés par l’intermédiaire de procédés de mélange à sec. La préparation de ces composites a été décrite dans l’exemple XXII ou dans l'exemple XXIII.