INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence également, le système d’entraînement en rotation des arbres de malaxage est configuré pour entraîner les deux arbres de malaxage en sens inverse et à des vitesses synchronisées toujours dans le but d’optimiser le brassage.
De préférence encore, la fenêtre de protection présente une section droite de forme trapézoïdale incurvée de façon à épouser l’espace non soumis aux pales de malaxage portées par les deux arbres de malaxage.
Selon une disposition avantageuse, le guide d’ondes débouche au niveau d’une partie inférieure de l’enceinte de chauffe de façon à créer une zone supérieure froide non soumise aux micro-ondes et une zone inférieure chaude soumise aux micro-ondes.
Dans ce cas, l’enceinte de chauffe est de préférence munie au niveau de la zone froide d’un revêtement d’isolation thermique.
De plus, le four peut comprendre en outre des moyens de chauffage par induction positionnés au-dessus du guide d’ondes de façon à créer une zone intermédiaire de préchauffage située entre la zone froide et la zone chaude.
Le principe des joints de piégeage d’ondes 26 est de faire parcourir une demi-longueur d’ondes supplémentaire à une partie de l’onde incidente de telle sorte que l’autre partie de l’onde s’annule en la rencontrant.
Comme représenté notamment sur la , chaque joint de piégeage d’ondes 26 comporte ainsi une pluralité de rainures 26a qui s’étendent sur toute la périphérie de la fenêtre de protection 22 et qui présentent une profondeur P égale au quart de la longueur d’ondes des micro-ondes émises, de telle sorte qu’un aller et retour correspondent à une demi-longueur d’ondes.
La géométrie de ces joints de piégeage d’ondes 26 dépend de la fréquence des micro-ondes émises. Pour des fréquences de magnétrons différentes, les dimensions des joints de piégeage d’ondes seront donc différentes.
Le four 2 selon l’invention comprend encore un malaxeur 28 qui est monté à l’intérieur de l’enceinte de chauffe 4.
Ce malaxeur 28 comprend au moins un arbre de malaxage 30 qui est disposé parallèlement à l’axe longitudinal X-X de l’enceinte de chauffe et qui porte une pluralité de pales de malaxage 32, ainsi qu’un système d’entrainement en rotation 34 de l’arbre de malaxage autour de son axe.
L’arbre de malaxage 30 s’étend depuis l’extrémité supérieure de l’enceinte de chauffe 4 vers son extrémité inférieure et les pales de malaxage 32 sont régulièrement réparties sur toute la hauteur de l’enceinte de chauffe. Au niveau de l’extrémité supérieure de celle-ci, l’arbre de malaxage 30 traverse le couvercle supérieur 6 et est relié au système d’entrainement en rotation 34.
Dans l’exemple de réalisation des figures 1 à 6, le malaxeur 28 comprend deux arbres de malaxage 30a, 30b qui sont centrés chacun sur l’un des axes Y1-Y1, Y2-Y2 des deux demi-cylindres et qui portent chacun une pluralité de pales de malaxage 32a, 32b
Dans cette configuration, les pales de malaxage portées par l’un des deux arbres de malaxage s’enchevêtrent avec celles portées par l’autre arbre de malaxage de façon à assurer un brassage optimal des matériaux à traités (voir la notamment).
De même, toujours dans cette configuration, le système d’entraînement en rotation 34 des arbres de malaxage 30a, 30b est avantageusement configuré pour entraîner les deux arbres de malaxage en sens inverse et à des vitesses synchronisées entre elles, toujours dans le but d’améliorer le brassage des matériaux à traiter.
A cet effet, comme représenté notamment sur la , le système d’entraînement en rotation 34 des arbres de malaxage 30a, 30b se compose par exemple d’un ensemble motoréducteur 34a qui est relié aux arbres de malaxage par des systèmes de courroies ou d’engrenages 34b ( ). De plus, les arbres de malaxage sont guidés par des paliers ou roulements 36 ( ).
Par ailleurs, les pales de malaxage 32a, 32b sont dimensionnées pour que le brassage des matériaux à traiter soit réalisé sur toute la hauteur de l’enceinte de chauffe et pour conférer au matériau un comportement de fluide.
De préférence, les arbres 30a, 30b et pales de malaxage 32a, 32b sont revêtus d’une céramique isolante permettant un fonctionnement à température élevée (jusqu’à environ 1900°C) et d’éviter une usure trop rapide.
De préférence également, comme représenté sur la , chaque fenêtre de protection 22 présente une section droite de forme trapézoïdale incurvée de façon à épouser l’espace non soumis aux pales de malaxage 32a, 32b portées par les deux arbres de malaxage 30a, 30b.
Le fonctionnement du four 2 selon l’invention est le suivant.
Les matériaux à traiter qui sont introduits dans l’enceinte de chauffe 4 par le ou les tube(s) d’admission 8 sont amenés en couche continue et fluide par la rotation des pales de malaxage 32a, 32b devant les sorties des guides d’ondes 18 pour être chauffés uniformément dans leur volume.
On notera que le rapport entre le diamètre du ou des tubes d’admission 8 et leur longueur permet, pour une fréquence donnée du générateur de micro-ondes 20, d’annuler les fuites d’ondes (par exemple 60mm de diamètre et 100mm de longueur pour une fréquence du générateur de micro-ondes de 2450MHz).
Le four peut comprendre en outre des moyens de chauffage par effet Joule des pales de malaxage situées au moins au niveau de la zone de préchauffage, ce qui permet d’assurer une chauffe complémentaire des matériaux à traiter.
Selon une disposition avantageuse, l’orifice d’évacuation des matériaux traités s’ouvre à l’intérieur de l’enceinte de chauffe par l’intermédiaire d’une trémie et son débit est régulé par une vanne à ouverture réglable motorisée.
Selon une autre disposition avantageuse, le four comprend en outre une pluralité de sondes de températures débouchant à l’intérieur de l’enceinte de chauffe à différentes hauteurs.
L’enceinte de chauffe peut être munie d’un revêtement externe d’isolation thermique.
De préférence, chaque joint de piégeage d’ondes comporte une pluralité de rainures qui s’étendent sur toute la périphérie de la fenêtre de protection et qui présentent une profondeur égale au quart de la longueur d’ondes des micro-ondes émises.
Selon une disposition avantageuse, le four peut comprendre une pluralité de guides d’ondes positionnés les uns au-dessus des autres et reliés à des générateurs de micro-ondes délivrant des micro-ondes à des fréquences et des puissances différentes de façon à définir plusieurs étages de chauffe répartis sur la hauteur de l’enceinte de chauffe.
La est une vue schématique et en perspective d’un four de calcination par micro-ondes selon un mode de réalisation de l’invention.
La est une vue de face du four de la .
La est une vue en coupe de côté du four de la .
La est une coupe en section droite du four de la en vue de dessus.
La est une vue en coupe transversale montrant une fenêtre de protection selon un mode de réalisation du four selon l’invention.
La est une vue de face d’un four selon une variante de réalisation de l’invention.
L’invention concerne un traitement thermique de calcination, pouvant être mis en œuvre en continu, de matériaux solides divisés en fines particules, et notamment de poudres. Dans le cadre de la présente invention, le traitement thermique de calcination s’effectue avec des températures de chauffe comprises entre 150°C et 1900°C.
Les figures 1 à 5 représentent, selon différentes vues, un four 2 selon l’invention destiné à la mise en œuvre d’un tel traitement thermique de calcination.
Selon l’invention, le four 2 comprend notamment une enceinte de chauffe 4 de forme allongée et positionnée de sorte à ce que son axe longitudinal X-X soit sensiblement vertical.
En section droite (comme représentée sur la ), l’enceinte de chauffe 4 du four selon l’invention présente une forme oblongue, c’est-à-dire une forme allongée qui est plus longue que large et qui se termine par deux demi-cylindres centrés chacun sur un axe vertical Y1-Y1, Y2-Y2.
Dans un mode de réalisation, le revêtement peut comprendre une pluralité de matériaux composites, comportant au moins un matériau céramique et au moins un matériau polymère, de nature différente.
La présence de particules en matériau céramique dans une matrice en matériau polymère permet d’améliorer la résistance mécanique du revêtement en évitant tout phénomène de fissuration du revêtement.
Le matériau céramique peut être incorporé en tant que particules dures dans une matrice polymère. La matrice polymère forme un liant entre les particules céramiques.
La présence des particules céramiques permet également d’améliorer les propriétés de résistances thermiques initiales de la matrice polymère.
L’invention se rapporte également à un procédé de fabrication d’une pièce revêtue d’un revêtement électriquement et thermiquement isolant.
Le dépôt du revêtement est réalisé par projection dynamique par gaz froid à partir d’une poudre du matériau à appliquer sur la pièce.
L’application d’un revêtement comprenant des composés céramiques peut s’avérer complexe. Le procédé de dépôt par projection dynamique par gaz froid rend possible l’application d’un tel revêtement via une mise en œuvre simple.
Par projection dynamique par gaz froid, on entend un procédé de plus communément appelé « Cold Spray coating » dans lequel un gaz est accéléré à des vitesses supersoniques dans une buse du type « De Laval ». La poudre de matériau que l’on souhaite projeter sur la pièce pour réaliser le revêtement est introduite dans une partie haute pression de la buse et projetée vers le substrat, qui dans cet exemple est la surface d’une barre d’interconnexion.
L’invention concerne également une poudre comprenant au moins un matériau céramique, destinée à la formation d’un revêtement sur la pièce par projection dynamique par gaz froid.
En fonction de la couche du revêtement à déposer, la poudre peut comprendre des particules d’au moins un matériau céramique, des particules d’au moins un matériau polymère, ou un mélange de particules d’au moins un matériau céramique et des particules d’au moins un matériau polymère.
Avantageusement, la poudre peut comprendre un matériau céramique réfractaire choisi parmi : l'alumine (Al2O3), le carbure de silicium (SiC), la magnésie (MgO), le titanate de baryum BaTiO3, et l’oxyde de zirconium (ZrO 2 ).
Avantageusement, la poudre peut comprendre un matériau polymère, de préférence choisi parmi : le polyétheréthercétone (PEEK), le polyaryléthercétone (PEAK), le polyamide-imide (PAI), le polyétherimide (PEI), le polybenzimidazole (PBI), le polyimide (PI), le sulfure de polyphénylène (PPS), le polytétrafluoroéthylène (PTFE), le polymère à cristaux liquides (LCP), le perfluoroalkoxy (PFA), le polysulfone (PSU), le polyéthersulfone (PESU), le polyfluorure de vinylidène (PVDF) et le polyphtalamide (PPA).
Le procédé de fabrication de la pièce revêtue d’un revêtement électriquement et thermiquement isolant peut comprendre une ou plusieurs étapes de dépôt en fonction du nombre de couches à appliquer sur la pièce pour former le revêtement.
L’étape de dépôt du revêtement électriquement et thermiquement isolant peut comprendre la formation d’une pluralité de couches successives formant une alternance entre couche en matériau céramique et couche en matériau polymère.
- au moins un diester de formule (I) suivante :
R a -C(O)-O-([C(R) 2 ] n -O) s -C(O)-R b (I)
. les groupes R représentent, indépendamment les uns des autres, un atome d’hydrogène ou un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 5 atomes de carbone, notamment un groupe méthyle, éthyle ou propyle, de préférence méthyle ;
. s représente 1 ou 2;
. n représente 1, 2 ou 3, étant entendu que lorsque s est différent de 1, les n peuvent être identiques ou différents ;
sous réserve que, lorsque s vaut 2 et les n, identiques, valent 2, au moins l’un des groupes R représente un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 5 atomes de carbone ; et
sous réserve que, lorsque s vaut 1 et n vaut 3, au moins l’un des groupes R lié au carbone en position bêta des atomes d’oxygène des fonctions esters représente un atome d’hydrogène ,et
- au moins une huile de base de groupe II+ ayant une viscosité cinématique mesurée à 40°C, selon la norme ASTM D445, inférieure à 12 cSt, une viscosité cinématique mesurée à 100°C, selon la norme ASTM D445, inférieure à 3 cSt et une teneur en soufre inférieure ou égale à 5 ppm.
La composition lubrifiante selon l’invention est donc basée sur la combinaison d’au moins une huile de base de groupe II+ spécifique et d’au moins un diester de formule (I) telle que définie plus haut.
Il a été constaté de façon surprenante que cette composition présente des propriétés Fuel Eco améliorées, et ce malgré les incompatibilités associées à l’utilisation de l’ester, notamment en présence d’un modificateur de frottement à base de molybdène.
Diester de formule (I) Selon un mode de réalisation, le diester de l’invention répond à la formule (I) telle que définie ci-dessus, dans laquelle, lorsque s est différent de 1, tous les n sont identiques.
De préférence, dans le diester de formule (I) de l’invention, n représente 2 ou 3, préférentiellement 2.
De préférence, dans la formule (I), au moins l’un des groupes R représente un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence de 1 à 4 atomes de carbone, plus préférentiellement méthyle, éthyle ou propyle, avantageusement méthyle.
Selon un mode de réalisation particulier, le diester de formule (I) selon l’invention est un diester de formule (I’) suivante :
Par électriquement isolant, on entend dans la présente invention un revêtement en matériau présentant des propriétés de résistance électrique limitant la formation d’arc électrique provenant de la pièce.
Par thermiquement isolant, on entend dans la présente invention un revêtement présentant des propriétés thermiques permettant à la pièce de résister jusqu’à une température de 800°C sans formation de flammes et dégagement de fumées.
Selon un mode de réalisation, l’étape de dépôt du revêtement électriquement et thermiquement isolant comprend la formation d’une pluralité de couches successives formant une alternance entre couche en matériau céramique et couche en matériau polymère.
L’invention concerne également une pièce au moins partiellement revêtue d’un revêtement électriquement et thermiquement isolant.
En outre, le revêtement comprend au moins une couche comprenant au moins un matériau céramique.
Dans un mode de réalisation, le revêtement peut comprendre en outre au moins un matériau polymère.
Selon une caractéristique, le revêtement peut comprend au moins une couche de matériau composite comportant au moins un matériau céramique et au moins un matériau polymère.
Dans un mode de réalisation, le revêtement peut comprendre une pluralité de couches successives formant une alternance entre couche en matériau céramique et couche en matériau polymère.
De préférence, le revêtement peut comprendre au moins un matériau céramique réfractaire.
Avantageusement, le revêtement peut comprendre au moins un matériau céramique réfractaire choisi parmi : l'alumine (Al2O3), le carbure de silicium (SiC), la magnésie (MgO), le titanate de baryum BaTiO3, et l’oxyde de zirconium (ZrO 2 ).
Avantageusement, le revêtement peut comprendre au moins un matériau polymère à hautes performances choisi parmi : le polyétheréthercétone (PEEK), le polyaryléthercétone (PEAK), le polyamide-imide (PAI), le polyétherimide (PEI), le polybenzimidazole (PBI), le polyimide (PI), le sulfure de polyphénylène (PPS), le polytétrafluoroéthylène (PTFE), le polymère à cristaux liquides (LCP), le perfluoroalkoxy (PFA), le polysulfone (PSU), le polyéthersulfone (PESU), le polyfluorure de vinylidène (PVDF) et le polyphtalamide (PPA).
L’invention se rapporte également à une chaîne de traction électrique pour véhicule automobile électrique ou hybride comprenant au moins une pièce comme précédemment décrite.
L’invention concerne également un véhicule automobile comprenant au moins une pièce comme précédemment décrite et/ou une chaîne de traction électrique comme précédemment décrite.
Dans la présente description, l’expression « au moins un » utilisée est équivalente à l’expression « un ou plusieurs ».
Dans cet exemple, lorsque la résolution spatiale courante Ru est inférieure à la résolution spatiale de référence Ruref, le calculateur 3 modifie la résolution numérique de la caméra 2, c’est-à-dire le nombre de pixels Px de l’image courante IM et mesure à nouveau la résolution spatiale courante Ru jusqu’à ce qu’elle corresponde à la résolution spatiale de référence Ruref.
L’invention concerne un système de transfert de style pour mettre en œuvre un procédé d’apprentissage anticipé d’un modèle d’évaluation de la surface d’un pneumatique identifié, le système comprenant au moins une mémoire configurée pour stocker une application d'analyse des données représentatives des pneumatiques imagés, caractérisé en ce que le système comprend : - un ou des serveurs de communication comprenant chacun au moins un ou des processeurs connectés de manière opérationnelle à la mémoire, le ou les processeurs comprenant un ou des logiciels de modélisation 3D qui sont capables d'exécuter des instructions programmées stockées dans la mémoire pour créer une ou des images de synthèse ; - un dispositif de traitement qui utilise les données provenant d’au moins un modèle de conception assistée par ordinateur (fichier CAO) d’un pneumatique identifié, avec le ou les fichiers CAO comprenant une ou des images sources dont un contenu source sémantique est incorporé ; - un synthétiseur qui est capable d’alimenter des données supplémentaires aux fichiers CAO à partir de paramètres de rendu fournis par le synthétiseur ; - une base de données dans laquelle des images cibles comprenant des images de pneumatiques réels sont stockées pour construire un ou des modèles de l’aspect réaliste à partir d’une base d’acquisitions visuelles existantes ; et - au moins un réseau de transfert de style qui fonctionne sur le processeur du système, le réseau de transfert de style comprenant : - au moins un encodeur qui encode le contenu d’une image source reçue du processeur du système et qui génère les caractéristiques de l'image source ; et - au moins un décodeur qui décode les caractéristiques de l'image source et qui applique le style d’images cibles pour générer des images photoréalistes ; de sorte que le système utilise les données disponibles dans une séquence d’images obtenues des pneumatiques identifiés pour effectuer un transfert de style de manière à modéliser un aspect réaliste et à transférer cet aspect aux images photoréalistes obtenues.
Une fois le support formé, les panneaux photovoltaïques sont solidarisés sur le support puis reliés électriquement entre eux.
Lors de la solidarisation des panneaux photovoltaïques, des espaces vides sont laissés pour permettre la fixation de moyens de levage sur le support.
Plus particulièrement, étant donné que la surface de couverture est supérieure ou égale à la surface de support, des emplacements de panneaux photovoltaïques doivent être laissés vides pour permettre le passage d’élingues par exemple. Les élingues sont alors solidarisées au support, par exemple au croisement entre deux profilés du support.
Lorsque les moyens de levage sont solidaires du support et que la majorité des panneaux photovoltaïques y sont solidarisés, le support est hissé, généralement par une grue, jusqu’à être positionné et solidarisé sur le mât, à plusieurs mètres du sol. A titre d’exemple illustratif et non limitatif, les mâts présentent généralement une hauteur d’environ huit mètres.
Des techniciens prennent alors place dans une nacelle pour assembler le support au mât.
Une fois le support solidaire du mât, les moyens de levage sont détachés du support et les panneaux photovoltaïques manquants sont installés sur le support.
Ce procédé d’installation présente de nombreux inconvénients.
Tout d’abord, pour assurer l’installation des derniers panneaux photovoltaïques, les techniciens doivent adopter des postures périlleuses, par exemple en étant en équilibre précaire sur la nacelle.
Il en résulte alors un risque important d’accident pour les techniciens.
Ensuite, une telle façon de procéder requiert un travail de conception particulier de la structure photovoltaïque de sorte à minimiser le nombre de panneaux photovoltaïques à installer sur le support lorsqu’il est solidarisé au mât.
En effet, il est essentiel de veiller à ce que deux panneaux photovoltaïques ne recouvrent pas un point d’accrochage des moyens de levage sur le support, ce qui demande de la vigilance et peut augmenter le temps et le coût de conception de la structure photovoltaïque.
Enfin, lorsque tous les panneaux photovoltaïques ne sont pas solidarisés sur la structure, il peut être difficile de contrôler le bon fonctionnement de la structure photovoltaïque, et notamment la bonne collecte par la centrale solaire de l’énergie solaire captée par les panneaux photovoltaïques.
Ce contrôle est même impossible lorsque les panneaux sont reliés en série par rangées puisque certaines rangées sont incomplètes.
En cas de dysfonctionnement, il est donc nécessaire d’intervenir sur la structure photovoltaïque qui est montée sur le mât, au détriment de la sécurité de travail comme expliqué précédemment.
Plus précisément, l’invention a pour objectif de proposer une solution pour le montage d’une structure photovoltaïque sur un mât qui limite les risques encourus par les techniciens.
Un exemple de liste d’objectifs hiérarchisés peut être le suivant :
- niveau 1, suivre la position et la consigne de vitesse de déplacement Vd de la jambe de vol 30 ;
- niveau 2, suivre l’accélération du centre de masse c de l’exosquelette 1 telle que décrite dans la demande de brevet FR 3 117 393 A1 ;
- niveau 3, suivre les mouvements de roulis et de tangage du bassin ; et
- niveau 4, suivre une configuration articulaire de l’exosquelette 1 debout et à l’arrêt lors du pas.
Ainsi, l’opérateur 2 peut effectuer avec la jambe de vol 30 un mouvement rapide ou éloigné d’une direction de marche, par exemple un mouvement latéral, sans risquer de mettre en péril la stabilité du centre de masse.
Au cours d’une étape E5, l’unité de commande 11 actionne la jambe de vol 30 selon la première commande et actionne la jambe d’appui 31 selon la deuxième commande.
Chaque itération de la pluralité d’itérations est répétée à une fréquence d’au moins 250 Hz, de préférence d’au moins 500 Hertz, par exemple 1 kHz.
Le procédé décrit précédemment peut être répété de sorte que la pluralité d’itérations soit répétée de sorte à déplacer l’exosquelette 1 d’une position initiale à une position finale par une succession de pas.
Moyen de stockage et produit programme d’ordinateur
SUBSTRAT DE COULEUR FLEXIBLE Le présent résumé est fourni pour présenter une sélection de concepts sous une forme simplifiée qui sont davantage décrits ci-dessous dans la Description Détaillée. Le présent résumé n’est pas censé identifier des particularités clés du sujet revendiqué ni être utilisé comme aide pour déterminer la portée du sujet revendiqué.
Dans un aspect, un substrat flexible comprenant une couche de libération transparente, une couche protectrice disposée en haut de la couche de libération transparente, une couche de couleur disposée en haut de la couche protectrice et une couche support disposée en haut de la couche de couleur, dans lequel la couche support est amoviblement couplée au substrat flexible et dans lequel la couche support empêche la couche de couleur de se transférer, dans lequel, lorsque la couche support est retirée et que le substrat flexible est appliqué sur une surface, la pression appliquée sur la couche de libération transparente entraîne le transfert de la couche protectrice et la couche de couleur à la surface est divulguée.