INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
représente de manière schématique une étape d’enregistrement d’un nœud client dans la mise en œuvre de la méthode de vérification de la ;
représente de manière schématique une étape de validation de temps écoulé entre deux transactions successives émises par un nœud client.
Le guidage en translation 7 permet de positionner de façon unique les antennes radiofréquences 10a, 10b, 10c, 10d et 10e du premier bras 4 de sorte que la direction de polarisation de ces antennes 10a, 10b, 10c, 10d et 10e est majoritairement circonférentielle par rapport à l’axe de rotation 31 du système de mise en rotation 5. Ici les antennes radiofréquences 10a, 10b, 10c, 10d et 10e sont des antennes de type boucle à polarisation elliptique dont la direction principale s’étend circonférentiellement par rapport à l’axe de rotation 31.
Enfin, le dispositif 1 comprend ici un système de centrage 9 permettant de positionner convenablement la pile de biens matériels par rapport au système de mise en rotation 5, plus exactement de rendre coaxial l’axe de révolution du cylindre circonscrit à la pile de biens matériels avec l’axe de rotation 31 du système de mise en rotation 5. Cela permet une meilleure stabilité dynamique de la pile de biens matériels, notamment à haute vitesse de rotation de la pile de biens matériels en équilibrant les forces centrifuges appliquées à la pile de biens matériels sur l’ensemble de la périphérie de la pile de biens matériels. Ici le système de centrage 9 comprend le premier bras 4 ainsi qu’un second bras 11. Les deux bras sont liés entre eux afin d’assurer un mouvement de translation opposée de sorte que la distance entre chaque bras et l’axe de rotation 31 du système de mise en rotation est identique. A cet effet, le second bras 11 est animé d’un mouvement de translation suivant le même direction 71 que le premier bras 4 par l’intermédiaire d’une rainure aménagée à la surface externe du socle 2.
De plus, ce centrage de la pile de biens matériels garantit que la distance entre le premier bras 4 et tout point matériel de la pile de biens matériels situé à une hauteur H de la pile selon la direction verticale 21 est identique. De ce fait, la communication radiofréquence entre les transpondeurs radiofréquences des biens matériels et les antennes radiofréquences 10a, 10b,10c, 10d et 10e du premier bras 4 est équitable.
La présente un deuxième dispositif de communication radiofréquence 1 selon l’invention. Ce dispositif 1 comprend toujours un socle 2 apte à porter la pile de biens matériels. Il comprend aussi un premier bras 4 équipé d’antennes radiofréquences 10a, 10b, 10c, 10d, 10e et 10f qui sont connectées par l’intermédiaire de ports de connexion sur un lecteur radiofréquence 3. Mais, ici, le premier bras 4 s’étend principalement selon une première direction 22 qui n’est pas forcément colinéaire à la direction verticale 21 définie par la surface externe du socle 2, la surface devant accueillir la pile de biens matériels.
Le premier bras 4 est équipé d’antennes radiofréquences réparties en deux groupes situés de part et d’autre du premier bras 4. Le premier groupe comprend les antennes 10a, 10b et 10c, le second groupe comprend les antennes radiofréquences 10d 10e et 10f. Ces antennes radiofréquences 10a, 10b, 10c, 10d, 10e et 10f sont connectées galvaniquement à un lecteur radiofréquence 3. Le lecteur radiofréquence 3 émet et reçoit les signaux radioélectriques en direction ou depuis les antennes radiofréquences. La connexion physique des antennes radiofréquences 10a, 10b, 10c, 10d, 10e et 10f au lecteur radiofréquence 3 se fait par l’intermédiaire de ports sur le lecteur radiofréquence 3, chacune des antennes étant connectée sur un port unique. Les antennes radiofréquences 10a, 10b, 10c et 10d, 10e, 10ef de chaque groupe sont distantes, deux à deux, l’une de l’autre d’une distance d’ de sorte que la hauteur de la pile de biens matériels est couverte par le rayonnement radioélectrique du groupe d’antennes radiofréquences. En revanche dans cette configuration, les hauteurs des antennes entre les deux groupes sont différenciées, ce qui permet d’améliorer la discrimination des transpondeurs radiofréquences des objets de la pile selon la direction verticale 21.
Le dispositif 1 comprend un système de mise en rotation 5 autour d’un axe de rotation 31. Cependant le système de mise en rotation 5 anime le mouvement de rotation du premier bras 4 au lieu de celui de la pile de biens matériels comme dans la .
Le dispositif 1 comprend aussi un système de positionnement 6 du premier bras 4 par rapport à l’axe de rotation 31 du système de mise en rotation 5. Ce système de positionnement 6 comprend un système de guidage en translation 7 par l’intermédiaire d’une rainure. Cette rainure définit la trajectoire du premier bras 4 selon une direction de translation 71. Ici, la direction de translation 71 coupe l’axe de rotation 31 du système de mise en rotation 5. Le système de positionnement 6 comprend aussi un système de rotation du premier bras 4 par rapport à l’axe de rotation 41 afin de définir la première direction 22 du premier bras 4.
Le guidage en translation 7 permet de positionner de façon unique les antennes radiofréquences 10a, 10b, 10c, 10d 10e et 10f du premier bras 4 de sorte que la direction de polarisation de ces antennes 10a, 10b, 10c, 10d 10e et 10f est majoritairement circonférentielle par rapport à l’axe de rotation 31 du système de mise en rotation 5. Ici les antennes radiofréquences 10a, 10b, 10c, 10d 10e et 10f sont des antennes de type dipôle demi-onde à polarisation linéaire, dont la direction principale s’étend circonférentiellement par rapport à l’axe de rotation 31.
Ici, le mouvement de translation de la pile de biens matériels par rapport au dispositif 1 est assuré par un moyen de déplacement 12 de la pile. Ce moyen de déplacement 12, intégré au socle 2, est constitué ici d’une série de rouleaux parallèles entre eux, il pourrait s’agir aussi d’une sole de glissement. Chaque rouleau est animé d’un mouvement de rotation autour d’un axe, les axes sont ici colinéaires entre eux. Ainsi, une trajectoire 121 de la pile de biens matériels est construite à l’aide des rouleaux.
Enfin, le dispositif 1 comprend ici un système de centrage 9 permettant de positionner convenablement la pile de biens matériels par rapport au système de mise en rotation 5, plus exactement de rendre coaxial l’axe de révolution du cylindre circonscrit à la pile de biens matériels avec l’axe de rotation 31 du système de mise en rotation 5. Ici le système de centrage 9 comprend quatre des seconds bras disposés équitablement de part et d’autre du moyen de déplacement 12 de la pile de biens matériels. Les quatre seconds bras sont liés entre eux afin d’assurer un mouvement de serrage autour de l’axe de rotation 31 du système de mise en rotation 5 de sorte que la distance entre chaque bras et l’axe de rotation 31 du système de mise en rotation 5 est identique. A cet effet, ici les seconds bras sont animés d’un mouvement de translation suivant deux directions de translation par l’intermédiaire de rainures aménagées à la surface externe du socle 2. Les deux directions de translation se coupent au niveau de l’axe de rotation 31 du système de mise en rotation 5.
De plus, ce centrage de la pile de biens matériels garantit que la distance entre le premier bras 4 et tout point matériel de la pile de biens matériels situé à une hauteur H de la pile selon la direction verticale 21 est identique. De ce fait, la communication radiofréquence entre les transpondeurs radiofréquences des biens matériels et les antennes radiofréquences 10a, 10b et 10c, 10d, 10e et 10f du premier bras 4 est équitable.
A partir de la puissance fournie à l’antenne, celle-ci rayonne de manière omnidirectionnelle de telle sorte que les courbes équipuissances représentent des contours fermés sur les deux extrémités de l’antenne 10a. On visualise sur la une équipuissance 51 de rayonnement radioélectrique. Il est alors possible de déterminer la distance D et l’angle d’ouverture α associés à cette antenne radiofréquence, ce qui permet de caractériser la zone de communication efficace de cette antenne 10a. Ici, la représentation se limite à un sous espace du fait que la zone de communication de l’antenne dipôle est axisymétrique par rapport à l’axe de polarisation 50 de l‘antenne.
est une vue d’un stator de la machine électrique à flux axial selon l’invention, dans ce mode de réalisation, le stator étant disposé dans un demi-carter de la machine électrique à flux axial,
est une vue d’une face de la machine électrique à flux axial selon l’invention, dans ce mode de réalisation, sur laquelle un couvercle d’une chemise de refroidissement de la machine électrique à flux axial est rendu transparent, et
représente schématiquement une partie de la machine électrique à flux axial selon l’invention, dans ce mode de réalisation, vue en coupe selon un plan de coupe passant par l’axe de rotation de la machine électrique à flux axial selon l’invention.
Selon un mode de réalisation de l’invention, une machine électrique 20 à flux axial selon l’invention comporte un carter formé de deux demi-carters 22 et 32 comme représenté sur les figures 2 et 3. Le demi-carter 22 loge un stator 94 (représenté ) dans une chambre statorique 250, et le demi-carter 32 loge de la même manière un autre stator dans une autre chambre statorique. Le demi-carter 22 comporte une paroi 26 sensiblement circulaire, disposée orthogonalement à l’axe de révolution X du rotor 180 (représenté ) de la machine électrique 20 à flux axial. La portion centrale 266 de la paroi 26 du demi-carter 22 comporte un trou de passage d’un arbre de rotation 140 (visible ) du rotor 180.
Le demi-carter 22 comporte aussi une paroi cylindrique ou sensiblement cylindrique, appelée dans la suite portion cylindrique 24, entourant le stator 94 et délimitant la chambre statorique 250. Le demi-carter 32 comporte également une portion cylindrique 324 délimitant l’autre chambre statorique de l’autre stator. Les portions cylindriques 24 et 324 sont vissées l’une contre l’autre selon une direction axiale parallèle à l’axe de révolution X du rotor 180, de manière à loger également le rotor 180 entre le stator 94 et l’autre stator, à l’intérieur d’une partie de la chambre statorique 250 et d’une partie de l’autre chambre statorique.
Le stator 94 est refroidi au travers de la paroi 26 du demi-carter 22, par une chemise de refroidissement 25 délimitée radialement par une paroi cylindrique externe 262 prolongeant axialement la paroi 26 du demi-carter 22, et par une paroi cylindrique interne 264 prolongeant axialement la paroi 26 du demi-carter 22.
Un fluide caloporteur 27 circulant dans la chemise de refroidissement 25 est donc contenu dans cette chemise de refroidissement 25 par les parois cylindriques interne 264 et externe 262, la paroi 26 du demi-carter 22 et un couvercle 29 de la chemise de refroidissement 25. Le fluide caloporteur, par exemple de l’eau, arrive dans la chemise de refroidissement 25 par une entrée d’eau 242 ménagée sur la portion cylindrique 24, et ressort de la chemise de refroidissement 25 par une sortie d’eau 244 ménagée sur la portion cylindrique 24. Une paroi 267 placée angulairement entre l’entrée d’eau 242 et la sortie d’eau 244, s’étendant axialement depuis le fond de la paroi 26 du demi-carter 22 jusqu’au couvercle 29, et radialement entre la paroi cylindrique interne 264 et la paroi cylindrique externe 262, permet de séparer le flux d’eau entrant dans la chemise de refroidissement 25 du flux d’eau sortant de la chemise de refroidissement 25. En variante de réalisation, une ou plusieurs nervures agencées sur la paroi 26 du demi-carter 22 canalisent le flux d’eau à l’intérieur de la chemise de refroidissement 25.
L’autre stator logé dans le demi-carter 32 est refroidi également par une chemise de refroidissement, dont le couvercle 39 est représenté . Le demi-carter 32 et l’autre stator comportant des caractéristiques identiques au demi-carter 22 et au stator 94, ils ne sont pas détaillés dans la suite.
Comme représenté sur la , le stator 94 comporte une pluralité de dents statoriques 92 disposées circulairement autour de l’axe de révolution X du rotor 180. Les dents sont par exemple réalisées par un assemblage de tôles découpées puis collées, ou par une tôle enroulée, ou encore par des blocs de poudre ferreuse compressée. Ces dents statoriques 92 sont formées au-dessus d’une culasse solidarisée à la paroi 26 du demi-carter 22, ou bien sont directement solidarisées sur la paroi 26 du demi-carter 22, notamment en fonction de la forme des dents statoriques. Un bobinage 100 enroulé autour de chaque dent 92 est alimenté, lorsque la machine électrique 20 à flux axial fonctionne, par une phase U, V ou W d’alimentation de la machine électrique 20, celle-ci étant, dans ce mode de réalisation de l’invention, une machine électrique à flux axial triphasée. Dans des variantes de réalisation de l’invention, la machine électrique à flux axial selon l’invention comporte plus ou moins de trois phases, par exemple deux phases.
Chaque bobinage 100 est relié électriquement à un bus électrique 527. Ce bus électrique 527 est un bus triphasé réalisé sous forme de quatre barres conductrices (encore appelées barres bus) circulaires, référencées 5271, 5272, 5273 et 5274. La barre conductrice 5271 correspond à la phase d’alimentation V et est donc connectée à tous les bobinages 100 alimentés par cette phase d’alimentation V lorsque la machine électrique 20 à flux axial est en fonctionnement. La barre conductrice 5272 correspond à la phase d’alimentation W et est donc connectée à tous les bobinages 100 alimentés par cette phase d’alimentation W lorsque la machine électrique 20 à flux axial est en fonctionnement. Enfin la barre conductrice 5273 correspond à la phase d’alimentation U et est donc connectée à tous les bobinages 100 alimentés par cette phase d’alimentation U lorsque la machine électrique 20 à flux axial est en fonctionnement. Les bobinages 100 sont également tous connectés à la barre conductrice 5274 qui correspond à une phase de neutre.
La machine électrique 20 à flux axial comporte de plus une liaison électrique 50, représentée , reliant électriquement les barres conductrices 5271, 5272 et 5273 du bus électrique 527 à une zone 28 d’interconnexion extérieure aux chambres statoriques de la machine électrique 20. La liaison électrique 50 est donc triphasée et comporte trois barres conductrices 52 correspondant aux phases U, V, W d’alimentation de la machine électrique 20 à flux axial.
La zone 28 d’interconnexion est notamment délimitée par une paroi 282 prolongeant radialement la paroi 26 du demi-carter 22, par la portion cylindrique 24, par la portion cylindrique 324 et par une paroi prolongeant radialement une autre paroi du demi-carter 32 orthogonale à l’axe de révolution X du rotor 180. Un couvercle 287 (représenté ) permet de compléter la fermeture de cette zone 28 d’interconnexion qui est donc contenue dans un boîtier d’interconnexion dédié.
Revenant à la , afin de diminuer l’encombrement axial et radial de la machine électrique 20 à flux axial, la liaison électrique 50 passe par un orifice 268 de la portion centrale 266, débouchant dans la chemise de refroidissement 25, parcourt radialement une partie de la chemise de refroidissement 25 entre le couvercle 29 et la paroi 26 du demi-carter, et entre dans la zone 28 d’interconnexion en passant par un trou 285 aménagé dans la paroi 282 de la zone 28 d’interconnexion. Le trou 285 relie la zone 28 d’interconnexion à la chemise de refroidissement 25. La chemise de refroidissement 25 est donc étendue radialement au niveau de la liaison électrique 50, de sorte à recouvrir à la fois l’orifice 268 et le trou 285.
Revenant aux figures 2 et 3, il est donc à noter que ces parois cylindriques externe 262 et interne 264 ne sont pas en réalité pas complètement cylindriques puisqu’elles présentent notamment une variation par rapport à la forme cylindrique au niveau de la liaison électrique 50. Cette variation se traduit pour la paroi cylindrique externe 262 par un détour formant une oreille à la chemise de refroidissement 25, englobant le trou 285, et pour la paroi cylindrique interne 264 par un détour formant une autre oreille à la chemise de refroidissement 25, englobant l’orifice 268.
Comme visible sur la , l’agencement de la liaison électrique 50 permet de placer le bus électrique 527 entre les dents statoriques 92 et l’arbre rotorique 140. Cette disposition permet de gagner de la surface radiale par rapport à un bus électrique 527 qui serait placé entre les dents statoriques 92 et la paroi cylindrique 24. Cette surface est ici utilisée pour optimiser les dimensions des dents statoriques 92 et des pôles du rotor 180.
Il est à noter que sur cette , une seule barre conductrice 52 et une seule barre conductrice 5271, 5272, 5273 est représentée pour simplifier. La liaison électrique 50 étant triphasée, elle comporte bien trois barres conductrices 52 reliées chacune à une barre conductrice respective 5271 à 5273 du bus électrique 527.
Chaque système de vis à griffe 50 comprend une cage 51 dans laquelle est montée une vis 52 portant à une extrémité une griffe 53. La vis 52 de chaque système est libre en rotation et fixe en translation dans la cage 51. La tête de la vis 52 est accessible sur une face avant d’une partie haute de la cage 51 et l’extrémité de la vis 52 qui porte la griffe 53 traverse la partie basse de la cage 51 de sorte que le crochet de la griffe 53 fait saillie de ladite cage 51.
Comme le montre plus particulièrement la , les systèmes de vis à griffe 50 sont montés dans la paroi latérale 10 avec les griffes 53 placées en position rétractée par rapport à la face externe des panneaux 10B de ladite paroi latérale 10. Il est prévu deux systèmes de vis à griffe 50 par panneau 10B de la paroi latérale 10, chaque système de vis à griffe 50 est associé à une fenêtre 15 prévue dans les panneaux 10B.
La cage 51 de chaque système de vis à griffe 50 est placée dans le logement défini entre le fond du profilé 16 et le panneau 10B correspondant de la paroi latérale 10 au travers d’une des fenêtres 15 et des encoches 17A, 18A des ailes latérales 17, 18 du profilé 16 de ladite paroi latérale 10 de sorte que, comme le montre la , des dents 51A prévues sur un bord de ladite cage 51 s’accrochent sur un bord 15A de la fenêtre 15 correspondante et qu’une partie 51B de la cage 51 repose sur l’aile latérale 18A dudit profilé 16, de part et d’autre de ladite fenêtre 15. De cette manière, chaque cage 51 est bloquée dans ledit logement de la paroi latérale 10 avec une partie centrale qui apparaît au travers de la fenêtre 15 (à effleurement de la face externe dudit panneau 10B) et la vis 52 qui s’étend perpendiculairement aux bords avant 11 et arrière 12 de ladite paroi latérale 10.
Une partie d’extrémité de chaque vis 52 munie de la griffe 53 s’étend vers l’arrière au-delà dudit panneau 10B de la paroi latérale 10 de sorte que chaque griffe 53, en position rétractée, s’étend à distance du bord arrière 12 de la paroi latérale 10 sans faire saillie de la face externe du panneau 10B de la paroi latérale 10. A l’opposé de chaque griffe 53, la partie haute de la cage 51 de chaque système de vis à griffe 50, remplit une encoche 17A de l’aile latérale 17 du profilé 16, et la face avant de cette partie haute s’étend à effleurement de la face avant de ladite aile latérale 17. Comme le montre la , la tête de chaque vis 52 est accessible sur la face avant de l’aile latérale 17 du profilé 16 de la paroi latérale 10. En vissant la vis 52 de chaque système, on déplace la griffe 53 le long du corps fileté de la vis 52. Cette griffe 53 glisse sur une rampe de la cage 51 pour pivoter en position sortie dans laquelle le crochet de la griffe 53 forme une saillie sur la face externe du panneau 10B correspondant de la paroi latérale 10 puis la griffe 53 remonte le long du corps fileté de la vis 52 jusqu’à venir en prise avec le bord arrière du plancher technique ou de la boîte d’encastrement.
Le support 20 ici représenté est un support pour un montage horizontal des modules de connexion dans la boîte de sol 1. Bien entendu, on pourrait prévoir un autre type de support tel qu’un support pour un montage vertical. Ce support 20 est un cadre métallique à engager à l’intérieur de la paroi latérale 10. Il comprend quatre panneaux 20A, 20B deux à deux parallèles. Deux panneaux 20A parallèles comprennent des fentes 21 en vis-à-vis pour le montage horizontal des modules de connexion. Ces deux panneaux 20A comprennent deux rebords 23 aptes à reposer sur le trottoir 13 de la paroi latérale 10 et pourvus de perçages pour la fixation par vis du support 20 à la paroi latérale 10.
Comme le montre la , lorsque le support 20 repose sur le trottoir 13 de la paroi latérale 10, ses panneaux 20A, 20B prolongent vers l’arrière les panneaux 10A, 10B de la paroi latérale 10 en étant placés en léger retrait vers l’intérieur par rapport auxdits panneaux 10A, 10B de manière à ne pas interférer avec les moyens de montage 40, 50. Les fentes 21 des panneaux 20A en vis-à-vis forment des échelons de montage des modules de connexion à différentes profondeurs à l’intérieur de la boîte de sol 1.
Le couvercle 30 présente ici un contour carré adapté au contour carré de l’ouverture avant 11A de la boîte de sol 1. En position de fermeture, comme cela est représenté sur la , le couvercle 30 ferme l’ouverture avant 11A en étant complètement inséré dans la paroi latérale 10 si bien que le bord avant 30A du couvercle 30 longe le bord avant 11 de la paroi latérale 10 sans déborder de celui-ci.
Bien entendu, selon une variante non représentée dans laquelle l’ouverture avant de la boîte de sol est circulaire, le couvercle présente un contour circulaire adapté au contour de l’ouverture avant.
Le couvercle 30 est un assemblage d’éléments métalliques. Il comporte un cadre extérieur 31 formé de quatre côtés 31A, 31B, deux à deux parallèles, dont la hauteur donne l’épaisseur du couvercle 30. Le bord avant 30A périphérique du couvercle 30 est formé par les bords avant des quatre côtés 31A, 31B du cadre extérieur 31. Le couvercle 30 comporte une paroi de fermeture 34 au contour carré, solidarisée au cadre extérieur 31 à l’intérieur de celui-ci. Comme le montre plus particulièrement la , la paroi de fermeture 34 comporte deux tourillons 36 alignés qui font saillie de deux bords parallèles de ladite paroi de fermeture 34. Ces deux tourillons 36 passent au travers de deux encoches 35 prévues dans deux côtés 31B parallèles du cadre extérieur 31 pour faire saillie sur la face externe dudit cadre. Enfin le couvercle 30 comporte à l’intérieur du cadre extérieur 31, une cassette 33 fixée au cadre extérieur 31 et à la paroi de fermeture 34. Cette cassette enferme un mécanisme de verrouillage pour verrouiller le couvercle 30 en position de fermeture sur la paroi latérale 10 de la boîte de sol 1. Ce mécanisme de verrouillage est classique et ne sera pas décrit ici dans le détail. Il comporte un système de verrou actionnable par une touche de commande 37 accessible sur la face avant du couvercle 30.
Comme le montrent les figures 1 à 9, deux portions opposées, ici deux panneaux 10B parallèles, de la paroi latérale 10 sont pourvues de deux rainures 100, 200 qui présentent chacune une partie de rotation 120, 220. Les parties de rotation 120, 220 des rainures 100, 200 forment des paliers de réception des tourillons 36 du couvercle 130. La coopération des deux tourillons 36 du couvercle 30 avec les deux parties de rotation 120, 220 desdites rainures 100, 200 autorise le pivotement du couvercle 30 sur ladite paroi latérale 10 entre une position d’ouverture représentée sur la et une position de fermeture représentée sur la .
Selon l’exemple représenté sur les figures 1 à 9, les parties de rotation 120, 220 des deux rainures 100, 200 sont des parties en arc de cercle parallèles s’étendant suivant deux longueurs identiques de cercle C.