INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme décrit précédemment, le calculateur 3 est configuré pour déterminer la résolution spatiale courante Ru de la caméra 2 selon la première direction U à partir du nombre de pixels Px représentant la forme englobante F sur l’image courante IM selon la première direction U et de la première dimension Du associée à la forme englobante F de l’équipement de référence EQ. En pratique, la résolution spatiale courante Ru dans la première direction U correspond au rapport du nombre de pixels Px dénombrés entre les coordonnées minimale Umin et maximale Umax dans la première direction U sur la première dimension Du connue de la forme englobante F correspondant à l’équipement de référence EQ. Ainsi, avec une forme englobante F rectangulaire positionnée de manière judicieuse, la résolution spatiale courante Ru est déterminée de manière rapide.
Dans un exemple représenté sur la figure 6, après que l’équipement de référence EQ ait été détecté et la forme englobante F positionnée sur l’image de référence IM, la première dimension Du est mesurée en calculant la différence entre la coordonnée maximale et la coordonnée minimale : .
Sur cette première dimension Du, on dénombre 9 pixels Px (la figure 6 présente volontairement un nombre limité de pixels par souci de clarté et le lisibilité de la figure, il va se soi que le nombre de pixels est en réalité de préférence sensiblement plus important que dans cet exemple). Le calculateur 9 est alors configuré pour calculer la résolution spatiale courante Ru selon la première direction U selon la formule décrite précédemment : .
De préférence, le calculateur 3 est configuré pour émettre un signal d’alarme si la résolution spatiale Ru selon la première direction U est inférieure à la résolution spatiale de référence Ruref prédéterminée.
De manière préférée, le calculateur 3 est configuré pour modifier la résolution numérique de la caméra 2, c’est-à-dire le nombre de pixels Px d’une image courante IM, pour mesurer de nouveau la résolution spatiale courante Ru jusqu’à ce qu’elle corresponde à la résolution spatiale de référence Ruref. Ainsi, le contrôle de la résolution spatiale peut être réalisé par itérations.
De manière préférée, le calculateur 3 est configuré pour modifier la résolution numérique de la caméra 2 en fonction de l’écart entre la résolution spatiale de référence Ruref et la résolution spatiale courante Ru afin d’obtenir la résolution spatiale de référence Ruref désirée.
En outre, le dispositif d’épandage comporte au moins une conduite de distribution comportant une première extrémité raccordée à la citerne 120 et une deuxième extrémité raccordée à un injecteur 148. Ladite première extrémité doit être immergée dans le fertilisant 900, elle est donc préférentiellement positionnée sur le bas de la citerne 120. Préférentiellement, une valve 135 est prévue sur la conduite de distribution. Lorsque la valve 135 est ouverte, le fertilisant 900 circule au travers de la conduite de distribution puis en travers de l’injecteur. La circulation du fertilisant au travers de la conduite est assurée au moins en partie par la surpression de l’air contenu dans le ciel gazeux de la citerne 120.
Avantageusement, la vanne 137 est une vanne à débit réglable et préférentiellement commandée à distance. Avantageusement, la conduite de distribution est raccordée à plusieurs tubes souples d’injection, 141 et 142, en vue de répartir le fertilisant 900 à distribuer sur une surface plus importante de sol agricole à fertiliser.
Dans des modes de réalisation, le dispositif d’épandage comporte au moins un sous-soleur configuré pour former un sillon dans le sol agricole. Préférentiellement, l’injecteur 148 est protégé par le sous-soleur lors de la formation d’un sillon dans un sol agricole.
Une configuration particulière d’un tel arrangement est présentée en qui illustre un cadre de support 145 relié mécaniquement au châssis 195 décrit précédemment. Le cadre de support supporte un tube souple d’injection 141 raccordé à un injecteur 148 qui transporte le fertilisant 900 jusque sous la terre agricole. L’engin agricole 10 chemine (selon la représentation des figures 1 à 3) de la droite vers la gauche. Un sous-soleur 171 est forcé au contact de la terre agricole, sous l’horizon du sol, par exemple à une profondeur comprise entre 5 et 15 centimètres. Au fur et à mesure de l’avancée de l’engin agricole 10 et du cadre de support 145 qu’il charrie, la terre agricole est écartée de part et d’autre du bord d’attaque du sous-soleur, créant un sillon. On note que l’injecteur 148 est positionné sur le bord de fuite du sous-soleur de sorte que l’injecteur 148 est protégé par le sous-soleur lors de la formation d’un sillon dans un sol agricole.
Préférentiellement, le sous-soleur comporte un soc qui présente une forme de bulbe configuré pour former un sillon légèrement convexe dans un sol agricole.
Dans des modes de réalisation particuliers, le dispositif d’épandage comporte des moyens de cicatrisation configurés pour reboucher au moins en partie le sillon formé par le sous-soleur dans le sol agricole. Avantageusement, les moyens de cicatrisation comportent une pluralité de rouleaux 181 semi tronconiques et munis de picots 181 disposés pointe à pointe sur un même axe en rotation libre cicatrisant le sillon en exerçant une faible pression sur les lèvres soulevées du sillon formé par le sous-soleur.
Dans des modes de réalisation particuliers (non représentés), le dispositif d’épandage comporte une rampe d’injection de semences, de spores bactériennes ou de bactéries en solution aqueuse, ce dernier dispositif n’étant actionné qu’à demande.
Certaines caractéristiques optionnelles du dispositif d’épandage et de l’engin d’épandage seront mieux comprises en regard de la description qui suit d’un mode de réalisation particulier : - La citerne 120 étanche à l’air est disposée sur un châssis agricole tracté. La citerne est construite pour résister à une pression barométrique de deux bars et est équipée d’une soupape de surpression (non représentée) qui laisse s’échapper une partie du gaz contenu dans le ciel gazeux de la citerne au-delà d’une pression prédéterminée du ciel gazeux. Le ciel gazeux qui accumule l’air sous pression est variable en fonction de la quantité de fertilisant dans la citerne. Pour des raisons de praticabilité et pour diminuer la charge tractée il peut aussi être prévu une citerne nourrice de grande taille sur semi-remorque. Cette citerne nourrice, distincte de la citerne portée par l’engin d’épandage est également alimentée en air pressurisée avec un réseau de micro-bullage en fond de cuve ce qui permet un remplissage rapide de la citerne 120 en raccordant la citerne nourrice à la citerne 120. Ces dispositions présentent également l’avantage de permettre de maintenir l’aérobiose du fertilisant dans la citerne nourrice. - La pompe à surpression d’air 105 assure un débit variant de 50 mètres cubes par heure (m³/H) à 100 m³/H pour une surface de bulleurs à disques comprise entre 1 m² à 2 m² et une pression barométrique variant de 1 bar à 2 bars. Dans des modes de réalisation, la pompe 105 est alimentée en puissance par le biais d’un bras de force 110, relié à la prise de force d’un tracteur, ou par une motorisation autonome. L’insufflation d’air dans la citerne assure la double fonction de maintenir l’aérobiose et d’obtenir une pression suffisante dans le ciel gazeux de la citerne pour produire l’éjection du mélange à l’ouverture de la vanne d’éjection.
Préférentiellement, le réseau d’injecteurs d’air en micro bullage, 131 et 133, comporte une pluralité de disques à membranes à perforations millimétriques positionnés longitudinalement au fond de la citerne pressurisée et reliés au surpresseur d’air.
Préférentiellement, le cadre de support 145 porte des injecteurs 148, des rouleaux, 180 et 181 et des sous-soleurs, 170 et 171. De plus, le cadre de support 145 peut comporter une rampe d’ensemencement (non représentée) de spores bactériennes ou de bactéries en solution aqueuse actionné selon les besoins. Le cadre de support 145 est positionné par vérin ou par vis à une hauteur prédéterminée du sol. Le cadre de support 145 et rendu solidaire du tracteur par une fixation sur des points d’ancrage prévus sur le tracteur.
Les sous-soleurs, 170, 171 sont préférentiellement dotés de socs en forme de bulbe formés d’une demi-coque prolongée vers le haut par un axe composé d’un tube d’injection relié à l’injecteur 148 et renforcé d’une étrave 175 qui sert à la fois de support pour le soc et de conduit pour le fertilisant. La face convexe externe de ladite demi-coque affronte le sol quand la face interne concave reçoit l’injection du biofertilisant. La demi-coque affecte une forme ovoïde plus ou moins prononcée et pénétrante afin de s’adapter aux variations de résistance des sols à la pénétration et au sillonnage.
Les sous-soleurs assurent une double fonction de créer un sillon de profondeur et largeur de fouille correspondant au débit d’injection du mélange et de réaliser la dépose du fertilisant en flux continu.
Les rouleaux semi tronconiques, 180 et 181, à picots disposés en pointe à pointe sur un même axe en rotation libre assure la double fonction de cicatriser le sillon après son remplissage avec le fertilisant, sans compresser le sol, et de réaliser une aération superficielle qui favorise la motilité de la faune et microfaune du sol, l’implantation de bactéries nitrifiantes, la respiration du sol et la percolation des eaux de surfaces pluviales ou issues d’irrigation.
L’ensemble formé un sous-soleur, des rouleaux cicatrisants et éventuellement une rampe d’ensemencement constitue une unité d’injection autonome reliée à la citerne par une canalisation souple. Plusieurs ensembles de ce type peuvent être alignées en parallèle sur un bras porteur pour couvrir une largeur opératoire variant selon les besoins de la culture, la taille du champ et la puissance du tracteur.
On donne dans les paragraphes suivants, des dimensions particulières pour un dispositif d’épandage, en particulier un dispositif d’épandage du type de celui décrit au regard des figures 1 à 4 et particulièrement adapté pour l’épandage de fertilisant en grande culture.
A titre d’exemple, le cadre 145 présente une largeur comprise entre 2 et 4 mètres et pouvant porter jusqu’à six sous-soleurs suivis de leurs rouleaux à picots. Le soc bulbe du sous-soleur a des dimensions variables en fonction des sols et du dosage injecté. A titre d’exemple, ces dimensions n’excèdent pas 300 mm de large en face arrière interne, 250 mm de haut en face arrière interne et 200 mm de profondeur horizontale pour la coque interne. Le soc bulbe du sous-soler est par exemple réalisé en acier renforcé forgé et son épaisseur est variable sans être inférieure, en son point le plus mince, à 8 mm.
On remarque en outre que le cinquième mode de réalisation de dispositif 105 comprend des orifices 42 et 43 sur la paroi 22 , permettant à de l’air ou du gaz de passer à travers ces orifices 42, 43 entre d’une part le volume délimité à l’intérieur de la paroi 22 et d’autre part le reste de la poche 2 ou du réservoir 6 lors du remplissage du réservoir 6 par le fluide 7 au moyen de la canne 77 ou par tout autre procédé (par exemple en plongeant la paroi 22 dans le réservoir 6 rempli de fluide 7).
Ces orifices 42, 43 comprennent : Au moins un orifice supérieur 42 positionné le plus haut possible sur la paroi 22 par rapport à la position de la paroi 22 lors du remplissage, de préférence positionné sur la paroi 22 du côté du bouchon 23 et/ou d’un évent 133, et Au moins un orifice inférieur 43 de préférence positionné sur la paroi 22 à l’opposé du bouchon 23 et/ou de ce même évent 133.
Ces orifices 42, 43 permettent d’enlever (de préférence complètement) de l’air ou du gaz du volume intérieur de la paroi 22 en chassant cet air ou ce gaz par un flux (typiquement de fluide 7) guidé d’un orifice 43 à un autre 42, et évite donc la formation de bulles d’air ou de gaz dans ce volume intérieur de la paroi 22 .
Ces orifices 42, 43 sont aussi présents dans le premier mode de réalisation de dispositif 101 , même s’ils ne sont pas visibles sur les figures de ce mode 101 car ces figures ne comprennent pas de vue de face.
Avantageusement, le support est éventuellement nettoyé et chauffé avant application de la composition selon l’étape (iii). La température de chauffage peut être comprise entre 40 et 80°C, ce préchauffage évite les coulures lors de l’application.
Avantageusement, l’étape (iii) du procédé selon l’invention peut comprendre une étape intermédiaire de séchage qui a lieu après l’application de la composition de revêtement sol-gel et avant l’application de la couche de finition.
La composition de revêtement sol-gel peut être appliquée sur le support par pulvérisation ou par tout autre mode d'application, tel qu'au trempé, au tampon, au pinceau, au rouleau, par jet d'encre, par rideau, par enduction centrifuge ou par sérigraphie. Cependant, la pulvérisation, par exemple au moyen d'un pistolet, présente l'avantage de former une couche homogène et continue, qui, après cuisson, forme un revêtement continu, d'épaisseur régulière et étanche.
L’application sur le support, à l’étape (iii) du procédé selon l’invention, peut avoir lieu par sérigraphie, au rouleau, par jet d'encre, par pulvérisation ou par rideau.
L’application sur le support, à l’étape (iii) du procédé selon l’invention, peut avoir lieu par pulvérisation pyrolyse comprenant la pulvérisation ou la nébulisation sous forme de gouttelettes de solution de la composition de revêtement sol-gel. L’application sur le support, à l’étape (iii) du procédé selon l’invention, peut également avoir lieu par les techniques d'enduction à plat, qui permettent d'une part une économie importante de consommation de revêtement d'un point de vue industriel, et d'autre part la suppression de la problématique de pulvérisation en dehors de l'article (ou « over spray » en anglais).
Avantageusement, l’étape (iv) du procédé selon l’invention peut avoir lieu à une température de 200 à 400°C, en particulier à une température de 220 à 350°C, plus particulièrement à une température de 250 à 320°C, de préférence à 300°C.
Il peut être envisagé une étape de séchage entre l’étape (iii) et (iv). Tout moyen de séchage peut être envisagé, séchage en étuve, séchage par rayonnement ultra-violet ou infrarouge, séchage plasma, un séchage à l’air libre ou une combinaison de ces moyens de chauffage.
Cette étape facultative de séchage peut permettre aux solvants de s’évaporer et d’éviter les contraintes liées à la densification/cuisson du revêtement.
Selon une autre variante, il peut être envisagé que le procédé comprenne en outre, entre l'étape iii) d'application de la composition de revêtement sol-gel sur le support et l'étape iv) de traitement thermique, les deux étapes successives suivantes : iii-1) une étape de pré-densification du support ainsi revêtu pour obtenir une couche de revêtement sol-gel présentant une dureté crayon comprise dans la gamme 4B à 4H; puis iii-2) une étape d'emboutissage du support revêtu jusqu'à obtenir la forme finale de l'article culinaire, avec une face intérieure apte à recevoir des aliments et une face extérieure destinée à être disposée du côté d'une source de chaleur, la face emboutie pouvant être soit la face munie de la couche de revêtement sol-gel, soit la face qui lui est opposée. Selon cette variante, l’étape ii) de mise en forme est supprimée.
Par dureté crayon, il est entendu au sens de la présente invention la résistance des revêtements ou des laques à des rayures superficielles. Cette dureté traduit donc de manière indirecte un état d'avancement de la condensation du sol-gel. Cette étape de pré-densification de la couche de revêtement sol-gel peut avantageusement consister en une étape de séchage à une température comprise entre 20°C et 150°C, et plus particulièrement par un séchage forcé à une température comprise de 80°C à 150°C dans un four de cuisson classique. De préférence, dans une telle configuration avec séchage forcé du procédé selon l'invention, la durée du séchage pourra être comprise entre 30 secondes et 5 minutes.
Après l’étape (v) du procédé selon l’invention, il est obtenu un article dont le support est revêtu d’un revêtement sol-gel.
L’épaisseur totale du revêtement après mise en œuvre du procédé selon l’invention peut être comprise entre 1 et 200 µm, en particulier comprise entre 2 et 100 µm, de préférence comprise entre 2 et 80 µm.
EXEMPLES On comprendra mieux les buts, aspects et avantages de la présente invention, d'après la description donnée ci-après d'un mode particulier de réalisation de l'invention présenté à titre d'exemple non limitatif.
Exemple 1 selon l’invention : Préparation d’un revêtement présentant un p rimaire sol-gel noir et finish pailleté :
La formulation du primaire noir (première couche) est préparée à partir d’un système à trois composants : partie A, partie B et partie C.
On peut prévoir que l’ensemble comprend en outre un deuxième convertisseur de puissance recevant la puissance du premier convertisseur de puissance, le deuxième convertisseur de puissance pouvant prélever la puissance sur l’arbre basse pression ou transférer la puissance à l’arbre basse pression.
On peut prévoir que le deuxième convertisseur de puissance est un convertisseur électromécanique fonctionnant en mode moteur.
On peut prévoir que le deuxième port de prélèvement d’air est positionné dans le compresseur haute pression.
On peut prévoir que le compresseur haute pression comprend un nombre donné d’étages de compression, le deuxième port étant positionné entre le deuxième étage et le quatrième étage, de préférence entre le deuxième étage et le troisième étage.
On prévoit également selon l’invention une turbomachine comprenant l’ensemble tel que décrit précédemment.
On prévoit aussi selon l’invention un procédé de contrôle de l’ensemble de turbomachine tel que décrit précédemment, comprenant les étapes suivantes : - déterminer une condition de fonctionnement de l’ensemble de turbomachine ; et - transférer une puissance de l’arbre haute pression vers l’arbre basse pression ou une puissance de l’arbre basse pression vers l’arbre haute pression en fonction de la condition de fonctionnement de sorte à augmenter une pression au niveau du deuxième port de prélèvement.
On prévoit aussi selon l’invention un procédé de dimensionnement de l’ensemble de turbomachine tel que décrit précédemment, comprenant les étapes suivantes : - déterminer une pression cible en phase de croisière de la turbomachine ; et - positionner le deuxième port de prélèvement de sorte que la pression au niveau du deuxième port de prélèvement soit égale à la pression cible.
La est une vue simplifiée d’un exemple de turbomachine conventionnel ;
La est une vue simplifiée d’un autre exemple de turbomachine d’aéronef conforme à un mode de réalisation de l’invention ;
La est un graphe représentant l’évolution de la pression dans le compresseur de la (en traits discontinus) et du compresseur de la (en trait plein) en fonction de la position du port de prélèvement d’air amont au décollage et en montée ;
La est un graphe représentant l’évolution de la pression dans le compresseur de la (en traits discontinus) et du compresseur de la (en trait plein) en fonction de la position du port de prélèvement d’air amont en croisière ;
La illustre partiellement une chaine d’information et de puissance dans lesquelles sont détaillées les étapes d’un mode de mise en œuvre du procédé de contrôle de l’invention ; et
La est un algorigramme illustrant un mode de mise en œuvre du procédé de dimensionnement de l’invention.
Avantageusement, l’étape de détermination de cohérence géométrique comprend : - une vérification de cohérence géométrique de position au cours de laquelle il est vérifié que les positions relatives entre le motif de l’empreinte candidate et ladite extrémité distale et/ou ledit pli de flexion de l’articulation Inter Phalangienne Distale dudit doigt portant le motif de l’empreinte de référence sont sensiblement identique aux positions relatives entre le motif de l’empreinte candidate et ladite extrémité distale et/ou ledit pli de flexion de l’articulation Inter Phalangienne Distale dudit doigt portant le motif de l’empreinte candidate ; et/ou - une vérification de cohérence géométrique angulaire au cours de laquelle il est vérifié que ledit angle global de rotation et ledit angle local de rotation sont sensiblement identiques ; ce qui permet de manière simple de mettre en œuvre l’étape de détermination de cohérence géométrique entre l’empreinte de référence et l’empreinte candidate au moyen d’une cohérence angulaire, en complément ou en variante de la cohérence de position.
De manière avantageuse, l’étape de calcul d’un angle local de rotation entre ledit motif de ladite empreinte de référence et ledit motif de ladite empreinte candidate comprend une étape de mise en correspondance desdits motifs et de détermination d’une transformation d’alignement entre les deux motifs, telle que transformation affine, translation-homothétie-rotation , ce qui permet également de couvrir les problématiques liées aux doigts secs ou aux images de mauvaises qualité, et de couvrir les différences de modes d’acquisition, les doigts ou mains pouvant être présentés dans des plans différents, avec des éloignements variés.
Avantageusement, ladite image de référence de l’empreinte digitale de référence est acquise par capture photographique ou vidéo, au moyen d’un dispositif avec ou sans contact, notamment lors d’un enrôlement ou pré-enrôlement à distance ou sur site et ladite image candidate de l’empreinte digitale candidate est acquise par capture photographique ou vidéo, au moyen d’un dispositif avec ou sans contact, notamment lors d’un contrôle de sécurité, ce qui permet d’acquérir aussi bien des images bidimensionnelles que tridimensionnelles, y compris au moyen d’un téléphone pour ce qui est de l’acquisition de la première image et la deuxième image peut ainsi être acquise lors d’un contrôle d’accès ou d’identité.
De manière avantageuse, le procédé comprend également une étape de modélisation multi doigts, ce qui permet de vérifier la cohérence globale au niveau de la main et détecter ainsi des fraudes commises par un fraudeur qui ne reproduit pas la géométrie de la main qu’il cherche à usurper.
Avantageusement, un modèle multi doigts comportant des informations de configuration géométrique est défini pour l’image candidate et l’image de référence dans leur repère canonique respectif, ce qui permet une résolution ou une minimisation des contraintes exprimées dans les référentiels de ces modèles.
De manière avantageuse, lors de l’étape d’acquisition d’image de référence: - au moins deux images de référence distinctes sont acquises, chacune comportant une empreinte digitale de référence de deux doigts différents d’une même main de référence et/ou -l’image de référence comprend au moins deux empreintes digitales de référence de deux doigts différents d’une même main de référence, et en ce que lors de l’étape d’acquisition d’image candidate : - au moins deux images candidates distinctes sont acquises, chacune comportant une empreinte digitale candidate desdits deux doigts différents homologues d’une main homologue candidate et/ou - l’image candidate comprend au moins deux empreintes digitales candidates de deux doigts différents d’une même main candidate, ce qui permet de construire un modèle multi doigts et d’améliorer la détection de fraude en analysant la cohérence pour plusieurs doigts de la main, l’expression « doigts homologues » désignant les doigts portant le même nom dans la main candidate et l’expression « main homologue » fait référence à la main droite ou gauche de manière à comparer la même main, droite ou gauche, d’une paire de mains.
Avantageusement, lors de l’étape d’acquisition d’images de référence, une image est acquise doigts serrés et une autre image est acquise doigts écartés, ce qui permet de limiter les inconnues lors de la construction du modèle multi doigts.