INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Refroidir le gaz résiduaire lors de sa compression permet de diminuer la consommation en énergie de l’étape de compression. Un dispositif de compression et de refroidissement comprenant un ou plusieurs étages de compression et des échangeurs de chaleurs de refroidissement dits intermédiaires, situés entre deux étages de compression, pour refroidir le gaz résiduaire comprimé est donc utilisé. Les échangeurs de chaleurs intermédiaires sont aussi appelés « intercoolers » en anglais. Les échangeurs de refroidissement utilisent typiquement de l’eau comme fluide de refroidissement, eau qui peut être alors refroidie dans des tours de refroidissement. Un problème survient lors de la compression et du refroidissement du gaz résiduaire dans ces échangeurs de refroidissement : le gaz résiduaire peut atteindre son point de rosée et les composants condensables sont condensés. Du ou des condensats composé(s) majoritairement d’eau et de dioxyde de carbone dissout sont alors générés. Ils sont particulièrement acides (pH ~3).
Différentes stratégies ont été mises en œuvre dans l’art antérieur afin de minimiser les coûts liés à la compression du gaz résiduaire.
L’utilisation de matériaux résistants à la corrosion, tel que l’acier inoxydable, pour le dispositif de compression, notamment pour les échangeurs intermédiaires, permet de sécher le gaz résiduaire à un niveau de pression haute sans risque de corrosion des matériaux par les composants condensables. Le coût du séchage est par ailleurs réduit grâce à la pression relativement élevée et les dépenses d’exploitation d’autant. Cependant, de tels matériaux entraînent une augmentation des dépenses d’investissement.
Sécher le gaz résiduaire en amont de la compression permet d’utiliser pour le dispositif de compression des matériaux moins chers tels que l’acier au carbone, car les composants condensables ont été supprimés. Cependant, le coût de séchage est plus élevé à cause de la grande quantité de composants condensables à éliminer, du large débit volumique et des isothermes d’adsorption à basse pression.
Sécher le gaz résiduaire à un étage intermédiaire de compression est un compromis connu, permettant l’usage d’acier au carbone aux étages de compression en aval de l’unité de séchage et réduisant le coût du séchage, celui-ci se faisant à une pression plus élevée. L‘unité de séchage (ou sécheur) est typiquement disposée à un étage de compression de 10bara environ. Il est aussi connu d’utiliser, en amont de l’unité de séchage un dispositif de condensation de composants condensables par refroidissement pour traiter le gaz résiduaire issu de l’unité PSA. Un tel dispositif utilisant par exemple de l’eau glacée maximise la condensation en amont du sécheur. Afin de maintenir aussi de l’acier au carbone aux étages de compression en amont de l’unité de séchage, il est cependant nécessaire de maintenir le gaz résiduaire à une température de 7 à 10°C au-dessus de la température de rosée des composants condensables. Il s’agit d’une marge de sécurité contre les potentielles fluctuations de température pouvant entraîner une condensation accidentelle des composants condensables. Maintenir ainsi le gaz résiduaire à une température plus élevée a pour conséquence que la compression se fait à une température plus élevée, ce qui consomme d’avantage d’énergie.
Il est de manière générale difficile de gérer les risques de condensation lors de cette étape de compression, particulièrement aux étages supérieurs de compression, en amont de l’unité de séchage le cas échéant. Par ailleurs, lorsque la température baisse en hiver, le risque de condensation accidentelle augmente davantage. Il existe donc un besoin d’un procédé de production d’un gaz enrichi en dioxyde de carbone avec moins de contraintes liées à la condensation et présentant une plus faible consommation électrique.
L’invention a ainsi pour objet un procédé de production d’un gaz enrichi en dioxyde de carbone à partir d’un gaz de synthèse d’alimentation comprenant au moins un composant condensable, le gaz de synthèse d’alimentation comprenant notamment de l’hydrogène, le procédé comprenant les étapes suivantes : a) introduction dans une unité de séparation par adsorption modulée en pression (unité PSA) d’un gaz de synthèse dit dé-saturé issu du gaz de synthèse d’alimentation ; b) séparation par l’unité de séparation par adsorption modulée en pression du gaz de synthèse dé-saturé en une première fraction et un gaz résiduaire enrichi en dioxyde de carbone ; c) compression du gaz résiduaire avec au moins deux étages de compression et refroidissement à au moins un étage de compression intermédiaire du gaz résiduaire comprimé ; caractérisé en ce que le procédé comprend en outre : - une étape dite de désaturation, durant laquelle au moins une partie du au moins un composant condensable contenu dans le gaz de synthèse d’alimentation est, en amont de ladite unité de séparation par adsorption modulée en pression, condensée par refroidissement inférieur à une température inférieure à 10°C, notamment inférieure ou égale à 5°C et séparée, produisant ledit gaz de synthèse dé-saturé et au moins un condensat ; - le gaz de synthèse d’alimentation échangeant thermiquement avec le gaz de synthèse dé-saturé de manière à réchauffer ledit gaz de synthèse dé-saturé en amont de l’unité de séparation par adsorption modulée en pression.
Un verrou de sécurité classique comprend un boîtier, un bâton de poussée, deux crochets, un ressort et une structure de fixation. Le bâton de poussée est monté de manière mobile dans le boîtier et est apte à se déplacer le long d'une direction longitudinale, et fait saillie vers l'extérieur du boîtier. Les deux crochets sont montés latéralement de manière mobile dans le boîtier et font saillie vers l'extérieur du boîtier. En outre, deux structures de guidage inclinées sont respectivement montées sur une surface supérieure et une surface inférieure du bâton de poussée, et les deux crochets sont montés dans les deux structures de guidage. Le ressort est monté entre une surface de paroi intérieure du boîtier et le bâton de poussée, et le ressort pousse le bâton de poussée vers l'extérieur. Lorsque le bâton de poussée comprime le ressort et se rétracte vers l'intérieur du boîtier sur une certaine distance, la structure de fixation vient en prise avec le bâton de poussée et, de ce fait, le bâton de poussée est maintenu en position le long de la direction longitudinale.
Pour monter le verrou de sécurité sur un dispositif, il faut d'abord insérer le bâton de poussée dans la fente de sécurité et placer le bâton de poussée de manière contiguë à une surface intérieure faisant face à une ouverture de la fente de sécurité ; il faut ensuite pousser le boîtier vers la fente de sécurité, dans un autre aspect, le bâton de poussée se rétracte par rapport au boîtier. Les deux crochets qui se déplacent vers la fente de sécurité avec le boîtier se déplacent obliquement et vers l'extérieur le long des deux structures de guidage du bâton de poussée, et viennent en outre en prise avec deux surfaces latérales de paroi intérieure de la fente de sécurité qui est trapézoïdale. Lorsque le boîtier est poussé pour se déplacer sur une certaine distance, la structure de fixation vient en prise avec le bâton de poussée pour maintenir la position du bâton de poussée le long de la direction longitudinale et, de ce fait, les deux crochets ne peuvent pas se rétracter et donc continuer à être en prise avec la fente de sécurité.
Pour démonter le verrou de sécurité du dispositif, il faut passer le verrou de sécurité dans un état déverrouillé et, de ce fait, la structure de fixation n'est plus en prise avec le bâton de poussée ; le ressort pousse alors le boîtier hors de la fente de sécurité et amène les deux crochets à se rétracter obliquement le long de la structure de guidage pour se désengager de la fente de sécurité.
Toutefois, le verrou de sécurité classique susmentionné présente les deux inconvénients suivants :
Tout d'abord, chaque fois que le verrou de sécurité est monté sur le dispositif, le bâton de poussée doit venir en butée contre la surface intérieure faisant face à l'ouverture de la fente de sécurité et le boîtier est poussé avec force pour comprimer le ressort, ce qui fait que la surface intérieure faisant face à l'ouverture de la fente de sécurité est pressée par le bâton de poussée. La fente de sécurité peut être endommagée, la surface intérieure faisant face à l'ouverture de la fente de sécurité pouvant se fendre en raison d’une pression fréquente ou constante exercée par le bâton de poussée.
En particulier, la fente de sécurité est formée d’un seul tenant sur un boîtier du dispositif et, par conséquent, elle coûte cher et n'est pas respectueuse de l'environnement lorsque la fente de sécurité est endommagée, car tout le boîtier du dispositif doit être remplacé. En outre, les dispositifs dotés de fentes de sécurité fréquemment utilisées sont généralement coûteux, et il est particulièrement difficile pour les utilisateurs d'accepter que des dispositifs coûteux soient facilement endommagés dans le cadre d'une utilisation normale, et de se permettre le coût élevé du remplacement des boîtiers endommagés des dispositifs.
Deuxièmement, le bâton de poussée est mobile par rapport au boîtier, de telle sorte que le bâton de poussée n'est pas un support stable et, en outre, les crochets sont également mobiles ; une combinaison du bâton de poussée et des crochets est nettement instable. Cependant, la combinaison du bâton de poussée et des crochets est censée venir en prise avec la fente de sécurité, et il est apparemment difficile de venir fermement en prise avec la fente de sécurité. Une performance anti-traction le long de la direction longitudinale (axe x) et une performance anti-poussée dans deux directions perpendiculaires l'une à l'autre (axe y et axe z) du verrou de sécurité classique sont toutes deux insuffisantes et, de ce fait, le verrou de sécurité classique n'est pas efficace pour éviter un vol.
L’objectif principal de la présente invention est de fournir un verrou de sécurité qui est configuré pour être monté dans une fente de sécurité sans presser la fente de sécurité pour éviter d'endommager la fente de sécurité.
La présente invention a pour objet un verrou de sécurité configuré pour fixer un dispositif électronique ayant une fente de sécurité, le verrou de sécurité comprenant un élément de fixation et au moins un crochet. L'élément de fixation est configuré pour être monté axialement dans la fente de sécurité du dispositif électronique, et au moins une structure de guidage est formée sur l'élément de fixation. L'au moins un crochet est configuré pour se déplacer axialement par rapport à l'élément de fixation, et l'au moins un crochet est configuré pour se déplacer radialement vers l'extérieur le long de l'au moins une structure de guidage de l'élément de fixation pour venir en prise dans la fente de sécurité tout en se déplaçant axialement par rapport à l'élément de fixation. Lorsque l'élément de fixation est monté dans la fente de sécurité et que l’au moins un crochet se déplace par rapport à l’élément de fixation pour venir en prise dans la fente de sécurité, l'élément de fixation est configuré pour rester statique.
Pour monter le verrou de sécurité dans la fente de sécurité, il faut d'abord insérer l'élément de fixation dans la fente de sécurité du dispositif électronique, puis déplacer le crochet vers la fente de sécurité par rapport à l'élément de fixation ; le crochet se déplace radialement vers l'extérieur le long de la structure de guidage de l'élément de fixation pour venir en prise avec la fente de sécurité. Dans le processus susmentionné, l'élément de fixation reste statique et ne subit aucun déplacement en termes d’emplacement ou d’angle par rapport à un boîtier du verrou de sécurité et à la fente de sécurité, mais seul le crochet se déplace à la place.
Grâce audit processus de montage, le verrou de sécurité ne pressera pas la fente de sécurité et évitera en outre tout dommage structurel de la fente de sécurité causé par une charge fréquente ou constante avec le verrou de sécurité. En outre, l'élément de fixation ne bougera pas et ne tournera pas pendant ledit processus de montage, constituant ainsi un support stable pour maintenir le crochet et soutenir en outre le crochet de manière stable pour qu'il vienne en prise avec la fente de sécurité. Par conséquent, les performances globales anti-traction et anti-poussée dans deux directions perpendiculaires sont efficacement améliorées.
Avantageusement, l’au moins une structure de guidage de l'élément de fixation comprend au moins une partie de butée ; lorsque l’au moins un crochet se déplace par rapport à l'élément de fixation, l’au moins un crochet est configuré pour venir en butée contre l’au moins une partie de butée et se déplacer ainsi radialement vers l'extérieur.
Avantageusement, lorsque l’au moins un crochet se déplace par rapport à l'élément de fixation, l’au moins un crochet est configuré pour venir radialement en butée contre l’au moins une partie de butée et se déplacer ainsi radialement vers l'extérieur.
Avantageusement, lorsque l'au moins un crochet se déplace vers la fente de sécurité par rapport à l'élément de fixation, l'au moins un crochet est configuré pour se déplacer selon une trajectoire incurvée par rapport à l'élément de fixation pour venir en prise dans la fente de sécurité.
Avantageusement, le verrou de sécurité a une base de crochet reliée à une extrémité intérieure de l'au moins un crochet , et la base de crochet est mobile axialement par rapport à l'élément de fixation ; lorsque l'au moins un crochet s'éloigne de la fente de sécurité par rapport à l'élément de fixation, la base de crochet est configurée pour guider l'extrémité intérieure de l'au moins un crochet pour qu'il se déplace radialement.
Avantageusement, lorsque la base de crochet se déplace axialement par rapport à l'élément de fixation, la base de crochet est configurée pour entraîner le déplacement axial de l'au moins un crochet et guider pendant ce temps l'extrémité intérieure de l'au moins un crochet pour qu'il se déplace radialement.
Pour faire face à des appels de puissance ponctuels de l’un et/ou l’autre des amplificateurs 6a, 6b, la carte secondaire 6 porte au moins un condensateur de réserve d’énergie 6d (aussi appelé condensateur de puissance) alimenté électriquement par le module d’alimentation 41 via le dispositif de connexion 5 traversant la paroi 2a du caisson 2.
Ledit au moins un condensateur 6d est par ailleurs électriquement relié audit au moins un premier amplificateur 6a de manière à fournir de l’énergie audit au moins un premier amplificateur et éventuellement au second amplificateur.
Dans le mode de réalisation de l’invention où la carte secondaire porte deux amplificateurs 6a, 6b, il est préférable d’avoir un condensateur par amplificateur pour éviter qu’un appel de puissance ponctuel par le premier amplificateur 6a dédié au haut-parleur de graves 3a n’interfère sur le fonctionnement du second amplificateur 6b qui alimente les autres haut-parleurs.
Ainsi, l’équipement 0 comporte au moins un autre condensateur de réserve d’énergie également monté sur la carte secondaire 6 et alimenté électriquement par le module d’alimentation via le dispositif de connexion.
Cet autre condensateur de réserve peut être électriquement relié à l’un au moins desdits premier et/ou second amplificateurs 6a, 6b pour fournir de l’énergie à ces amplificateurs.
Chacun des condensateurs de réserve d’énergie monté sur la carte secondaire permet de stocker de l’énergie électrique provenant du module d’alimentation 41 porté par la carte électronique principale et, en cas d’appel de puissance électrique par l’un au moins des amplificateurs, de fournir ponctuellement une énergie directement disponible, dans le caisson, au niveau de la carte secondaire 6, au plus près des amplificateurs et des haut-parleurs.
Le fait d’avoir un ou plusieurs condensateurs de réserve montés sur la carte secondaire 6, permet de raccourcir le chemin électrique entre condensateur de réserve et amplificateur(s) ce qui - limite les appels de puissance au niveau du module d’alimentation (le module d’alimentation 41 peut être ainsi moins fortement dimensionné) ; - limite la perte d’énergie entre le condensateur et l’amplificateur ; - améliore le temps de réponse à l’appel de puissance ; et - limite les interférences électromagnétiques, en particulier lors de la transmission de la charge / puissance vers le ou les amplificateurs.
En d’autres termes, les condensateurs de réserve 6d sont des capacités disposées au plus près des amplificateurs pour répondre à une importante consommation en crête, lors des appels de courant par les amplificateurs.
Ces condensateurs / capacités sont fortement dimensionnées (par exemple 2*2200uF au lieu de 2*400uF nécessaires en régime « stable »), afin de réduire les appels de courant sur ledit au moins un module d’alimentation 41.
En plus de permettre de réduire le coût du module d’alimentation qui peut être moins fortement dimensionné, ceci a un effet bénéfique sur la réduction des interférences électromagnétiques CEM.
Un autre effet de la proximité entre condensateur(s) et amplificateur(s) est la diminution des chutes de tension dues aux pertes résistives sur le chemin d’alimentation, donc une amélioration de la dynamique audio (puissance de crête : peak power).
L’équipement 0 selon l’invention constitue principalement une « Set Top Box » (littéralement « boîte de dessus de poste ») destinée à recevoir des signaux externes contenant des composantes audio et vidéo, à décoder ces signaux et diffuser la composante audio via les haut-parleurs contenus dans le caisson et la composante vidéo via des moyens d’affichage externes à l’équipement.
A cette fin, l’équipement 0 comporte un décodeur placé dans le boitier 1, en dehors du caisson 2, monté sur la carte électronique principale 4 ou sur une autre carte électronique distante de la carte principale 4, ce décodeur étant éventuellement intégré dans un composant regroupant plusieurs fonctions (par exemple un composant de type « SoC – System on Chip »).
Ce décodeur dispose : - d’au moins une connectique d’entrée 43 pour recevoir un signal externe à l’équipement comportant une composante vidéo et une composante audio ; et - d’au moins une connectique de sortie 44 pour diffuser un signal de sortie généré par le décodeur en fonction dudit signal externe, le signal de sortie ayant au moins une composante vidéo.
Ladite au moins une connectique d’entrée 43 est par exemple une entrée optique pour recevoir un signal optique, transmis via une fibre optique et provenant d’un serveur internet et/ou une entrée de type Ethernet / RJ45 pour recevoir un signal électrique provenant d’un serveur internet et/ou une entrée coaxiale pour recevoir un signal électrique provenant d’un récepteur satellite.
La connectique de sortie 44 du signal vidéo est par exemple une sortie HDMI pouvant être reliée à un dispositif externe d’affichage comme une télévision ou un vidéo projecteur au tout autre type de connectique adaptée à diffuser un flux vidéo.
Outre le disque 1 et les aubes 2, la roue mobile 200 comprend une entretoise 4 représentée par les figures 2, 5, 7, 9 et 14. L’entretoise 4 est fixée au disque 1. Elle comprend par exemple une bride annulaire solidarisée à une bride annulaire du disque 1 (cf. ).
L’entretoise 4, aussi appelée anneau mobile, est configurée pour bloquer axialement, dans une deuxième direction D2 opposée à la première direction D1, les pieds de fixation 21 dans les alvéoles 11 correspondantes.
Dans l’exemple des figures 5, 7, 9 et 14, l’entretoise 4 est située en aval du disque 1 et empêche donc le déplacement des pieds de fixation 21 vers l’aval.
L’entretoise 4 comprend une paroi annulaire 41 disposée en regard des pieds de fixation 21 (et donc de la partie périphérique externe du disque 1 dans laquelle sont aménagées les alvéoles 11). La paroi annulaire 41 est, dans l’exemple des figures, disposée en regard des faces aval 21b des pieds de fixation 21.
L’entretoise 4 sert également de séparateur avec une autre roue mobile de la turbomachine (ici située en aval).
Grâce à la surface de blocage axial 21d et la cavité de blocage axial 11d correspondante, le pied de fixation 21 de l’aube 2 est bloqué axialement dans l’alvéole 11 du disque 1 sans utiliser de pièce autre que l’entretoise 4, telle que l’anneau de retenue de l’art antérieur. Le montage de l’aube 2 sur le disque 1, et plus généralement le montage de la roue mobile 200, sont facilités. En outre, le conception des aubes 2 peut être simplifiée, en supprimant les crochets servant habituellement à maintenir l’anneau de retenue (cf. ).
La solution de blocage axial de l’aube par complémentarité de forme entre son pied de fixation et l’alvéole correspondante est plus simple et plus robuste que la solution de l’art antérieur (avec un anneau de retenue). Le risque de libérer une aube dans la veine aérodynamique est considérablement réduit.
Le pied de fixation 21 de chaque aube 2 et l’alvéole 11 correspondante présentent avantageusement une symétrie par rapport à un plan de coupe longitudinal contenant l’axe de rotation X. Une telle symétrie permet d’augmenter la surface de blocage axial et la paroi de blocage axial, et donc d’augmenter la robustesse de la liaison aube/disque.
Les modes de réalisation de la roue mobile 200 diffèrent les uns des autres essentiellement par la forme du pied de fixation 21 des aubes 2 et/ou la forme de l’alvéole 11 et/ou la manière dont l’entretoise 4 réalise le blocage axial dans la deuxième direction D2.
Dans le premier mode de réalisation illustré par les figures 2 à 5, le pied de fixation 21 comprend une première portion 211 (dite principale) s’étendant axialement de la face amont 21a à la face aval 21b et une deuxième portion 212 (dite secondaire) en saillie par rapport à une face latérale de la première portion 211. La deuxième portion en saillie 212 est entièrement contenue dans la cavité intérieure 111 de l’alvéole 11.
La surface de blocage axial 21d du pied d’aube 21 appartient à la deuxième portion en saillie 212. La surface de blocage axial 21d est par exemple la face amont de la deuxième portion en saillie 212. Comme cela est illustré par la , la surface de blocage axial 21d est en retrait (ou en aval) par rapport à la face amont 21a du pied de fixation 21 (confondue avec la face amont de la première portion 211).
La surface de blocage radial 21e du pied d’aube 21 appartient également à la deuxième portion en saillie 212.
L’alvéole 11 du disque 1 est, dans ce premier mode de réalisation de la roue mobile 200, configurée pour pouvoir en outre introduire le pied de fixation 21 axialement dans l’alvéole 11. L’alvéole 11 s’étend de préférence axialement de la face amont à la face aval du disque 1, l’ouverture sur la face aval du disque 1 permettant (dans cet exemple) l’introduction axiale du pied de fixation 21.
Ainsi, ce premier mode de réalisation offre deux options de montage : axial et radial.
Afin d’augmenter (par exemple doubler) la surface de blocage axial 21d, le pied de fixation 21 comprend avantageusement une troisième portion (non visible sur les figures) en saillie par rapport à une face latérale opposée de la première portion 211. La deuxième portion 212 et la troisième portion sont de préférence symétriques par rapport au plan de coupe longitudinal.
Le module d'impact de la glycémie calcule l'impact de la glycémie. L'impact de la glycémie correspond à la glycémie attendue à un instant donné. Il peut être considéré comme la variation de glycémie attendue instantanée.
Par exemple, l'impact de la glycémie (BGI) est calculé avec la formule suivante :
activité_insuline(t) est déterminé par l'insuline active à l'instant t,
FSI(t) est le facteur de sensibilité à l'insuline [mg/dL/U] de l'utilisateur à l'instant t, et
Δt est l'intervalle entre les instants donnés.
L'activité de l'insuline peut être définie comme la disparition ou consommation instantanée d'insuline.
Si l'activité de l'insuline est mesurée comme étant négative, sa valeur est égale à zéro.