INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’élément de pilotage 162 est également apte, lors de son entraînement en translation le long de la tige filetée 161, à piloter le déplacement de l’élément d’activation 20 entre une position de repos visible à la et une position d’activation du dispositif d’insertion d’aiguille, laquelle position est visible à la .
Plus précisément, dans le premier mode de réalisation représenté aux figures 1 à 9, lorsque le moteur 42 entraîne en rotation l’engrenage 46 suivant la première direction, l’élément de pilotage 162 est entraîné en translation le long de la tige filetée selon une direction de déploiement du piston 14 pour commander l’expulsion du produit hors du container. En d’autres termes, l’élément de pilotage 162 est entraîné en translation afin de déplacer l’élément de poussée 143 du piston 14 en direction de l’extrémité d’expulsion de la cartouche 10, pour expulser du produit de la cartouche 10. Ainsi, de par la forme courbe de la tige de piston 141, lorsque l’élément de pilotage 162 est déplacé selon la direction de déploiement du piston, l’élément de poussée 143 est déplacé dans un sens correspondant à la flèche F2 noté à la , tandis que l’élément de pilotage 162 est déplacé dans un sens opposé correspondant au sens de la flèche F1 noté à la et reproduit à la .
La cartouche 10, également appelée container de produit, comprend un corps 102, en verre ou en matériau plastique, ainsi qu’un bouchon coulissant 104, également appelé bouchon-piston, de préférence réalisé en élastomère et qui est prévu pour coulisser selon un axe longitudinal X10 de la cartouche 10 à l’intérieur de la cartouche.
Sur les figures, la cartouche 10 est représentée transparente.
La cartouche 10 est destinée à être raccordée, à l’opposé du bouchon coulissant 104, à un sous ensemble d’administration du produit, non représenté, qui comprend en particulier un dispositif d’insertion d’une aiguille dans un site et un chemin fluidique s’étendant entre la cartouche et le dispositif d’insertion d’aiguille. Le dispositif d’insertion d’aiguille est, par exemple, muni d’une aiguille et d’une canule et comprend un ensemble de commande de la position de l’aiguille et de la canule. L’ensemble de commande est, par exemple, apte à déplacer l’aiguille et la canule depuis une position escamotée dans laquelle elles sont comprises à l’intérieur du boîtier 8 vers une position déployée dans laquelle l’aiguille et la canule s’étendent en dehors du boîtier 8 et sont aptes à être positionnées au travers de la peau d’un utilisateur. L’ensemble de commande est également apte, après l’insertion de l’aiguille au travers de la peau de l’utilisateur, à déplacer l’aiguille depuis la position déployée vers la position escamotée afin de maintenir seulement la canule dans la peau de l’utilisateur, le produit étant délivré à l’utilisateur via ladite canule. Le dispositif d’insertion d’aiguille est par exemple conforme à l’enseignement technique de l’un des documents WO-A-2021/224388 et WO-A-2022/023391. Avantageusement, le dispositif d’insertion d’aiguille comprend un organe de libération de l’aiguille et de la canule, l’organe de libération étant apte, lorsqu’il est déplacé via un élément d’activation, à autoriser le déplacement de l’aiguille et de la canule depuis la position escamotée vers la position déployée.
Avantageusement, la partie jetable 6 comprend également le sous ensemble d’administration reçu dans le boîtier 8.
La partie 6 est destinée à être montée sur le système de commande 4 en coulissant dans le sens de la flèche F1 à la , à être commandée par le système de commande 4 lors de l’administration à un utilisateur du produit contenu dans la cartouche 10, puis à être jetée lorsque la cartouche 10 a été vidée ou lorsque la quantité de produit à administrer présent dans cette cartouche atteint une valeur minimale prédéfinie. Ainsi, plusieurs parties jetables 6 peuvent être successivement montées sur le système de commande 4 qui est réutilisé avec chacune de ces différentes parties 6.
Le système de commande 4 comprend un ensemble de motorisation 12, un piston 14, un organe de commande 16, un élément d’activation 20 du dispositif d’insertion d’aiguille et avantageusement une interface de commande 22.
Le système de commande 4 comprend avantageusement un boîtier 24 formé de deux demi-coques 242 et 244. Comme représenté aux figures 1 à 3, le piston 14, l’organe de commande 16 et l’élément d’activation 20 sont logés dans le boîtier 24 et l’interface de commande 22 est positionné sur une face extérieure du boîtier 24, par exemple sur la demi-coque 242.
Le système de commande 4 comprend également une batterie 25, représentée à la et maintenue en place dans la demi-coque 244 par un capot 26 rapporté et immobilisé sur cette demi-coque.
L’ensemble de motorisation 12 comprend un moteur électrique 42 et au moins un engrenage 46, entraîné par le moteur 42.
Le moteur 42 est propre à sélectivement entraîner en rotation l’engrenage 46 suivant une première direction et une deuxième direction, opposée à la première direction.
Le piston 14 est configuré pour pousser le bouchon coulissant 104 en direction d’une extrémité d’expulsion du produit de la cartouche 10, selon l’axe X10, afin de commander l’expulsion du produit. Ce piston 14 est apparent via une ouverture latérale formée sur une face latérale 226 du boîtier 24. Le déplacement du piston pour pousser le bouchon coulissant 104 cause l’expulsion du produit contenu dans la cartouche 10 hors de la cartouche 10.
Le piston 14 comprend une tige de piston 141 et un élément de poussée 143 fixé à la tige de piston.
L’élément de poussée 143 est apte à être positionné en regard du bouchon coulissant 104 lorsque le boîtier 8 et le boîtier 24 sont assemblés l’un à l’autre. L’élément de poussée 143 est apparent via l’ouverture latérale formée sur la face latérale 226 lorsque le boîtier 24 est désassemblé du boîtier 8.
On définit une face avant 143A de l’élément de poussée 143 comme une face orientée vers le bouchon 104 lorsque les parties 4 et 6 sont assemblées pour constituer le dispositif 2. On définit une face arrière 143B de l’élément de poussée 143 comme une face orientée à l’opposé de la face avant.
La tige de piston 141 comprend une extrémité de pilotage 141A destinée à être en contact avec l’organe de commande 16 et une extrémité de poussée 141B destinée à être en contact avec l’élément de poussée 143.
Sur les figures 6 et suivantes, la tige de piston 141 est représentée en traits d’axe entre ses extrémités 141A et 141B.
Le granulat de caoutchouc se présente sous la forme de particules.
Avantageusement, le granulat de caoutchouc se présente sous forme de particules dont le diamètre moyen D50 en volume est compris entre 0,8 mm et 20 mm, préférentiellement entre 0,8 mm et 8 mm.
Avantageusement, le granulat de caoutchouc est une poudrette de caoutchouc se présentant sous forme de particules dont le diamètre moyen D50 en volume est compris entre 10 µm et 800 µm, préférentiellement entre 50 µm et 200 µm.
Ainsi, le granulat de caoutchouc, qu’il se présente à l’état de poudrette ou non, est sous forme de particules individuelles et non d’une pâte comprenant du caoutchouc même partiellement vulcanisé.
Les granulats sont avantageusement de simples broyats de caoutchouc, sans autre traitement. En particulier, les granulats n’ont pas été soumis à une modification chimique de fonctionnalisation ou de de dévulcanisation. En particulier, les granulats n’ont pas été soumis à des modifications par traitement biologique et/ou chimique.
Un broyage dit primaire permet d’obtenir, à partir de pneumatiques, des morceaux de pneus cisaillés ayant des tailles (D50) différentes comprises généralement entre 25 mm et 350 mm et une composition moyenne identique à celle du pneu entier d'origine.
Une étape de granulation permet de réduire la taille des broyats obtenus à l’issue du broyage primaire.
La granulation comprend une première étape de dissociation consistant à diminuer la taille des broyats pour obtenir une granulométrie suffisante pour permettre la séparation des caoutchoucs, des renforts textiles et métalliques. Une fois dissociées, les matières sont triées au cours d’une seconde étape. Lorsque les granulats ont une taille inférieure à 2,5mm, l’étape de tri est facilitée et il est en général possible d’obtenir des granulats exempts de résidus métalliques et textiles.
Les granulats obtenus ont en général une taille comprise entre 0,8 mm et 20 mm.
Les granulats peuvent aussi être broyés plus finement et séchés pour obtenir de la poudrette de caoutchouc dont les particules ont une taille inférieure à 800 µm.
Le broyage pour obtenir les granulats et, le cas échéant, une poudrette de taille déterminée, peut être réalisé par différentes technologies.
La mise en œuvre de broyeurs à couteaux composés d’un rotor, d’un stator et d’une grille permet par broyage successif de réduire la granulométrie des particules.
Le broyage par écrasement peut être mis en œuvre au moyen d’un granulateur de type Kahl. Ce type de granulateur comprend des ailettes permettant de démotter la matière à broyer, de galets permettant d’écraser la matière et la forçant à passer au travers d’une filière.
Les technologies de micronisation cryogénique à impact permettent l'obtention de particules de faible taille sur des matériaux caoutchouc. Des équipements commerciaux tels que les broyeurs CUM150 de la société Netzsch ou CW250 de la société Alpine peuvent être utilisés. Des étapes de tamisage suivent le broyage afin de sélectionner des particules ayant une taille moyenne prédéterminée.
Avantageusement, le granulat présente un extrait acétonique compris entre 3 et 15 % massique, plus préférentiellement compris dans un domaine allant de 3 à 10 % massique. Egalement, on préfère que le granulat présente un extrait chloroformique compris entre 3 et 20% massique, plus préférentiellement compris dans un domaine allant de 5 à 15 % massique. Préférentiellement, l'extrait chloroformique du granulat de caoutchouc présente une masse moléculaire moyenne en masse (Mw) inférieur à 10000 g/mol, de préférence inférieure à 8000 g/mol.
On préfère que le ratio de l'extrait chloroformique sur l'extrait acétonique, exprimés en pourcentage massique, soit inférieur à 1,5.
Idéalement, le moteur 4 fonctionne en mode pulsé, c’est-à-dire des temps de fonctionnement à vitesse élevée et des temps de fonctionnement à vitesse faible.
L’invention a pour objet de commander le moteur 4 pour que le mode pulsé corresponde au rythme cardiaque et tienne compte des caractéristiques physiologiques du cœur.
Le régime moteur est piloté par une unité de traitement 10 qui peut être implantée ou non.
Selon l’invention, l’unité de traitement 10 est reliée à une première paire d’électrodes comprenant une première électrode 11 et une deuxième électrode qui est le caisson 7 de la pompe cardiaque. L’unité de traitement 10 est donc connectée, par exemple par liaison filaire, à l’électrode 11 et au caisson 7.
Le caisson 7 sert de référence ou de masse pour tout signal électrique appliqué par l’unité de traitement 10 entre l’électrode 11 et le caisson 7.
Selon l’invention, l’unité de traitement 10 est reliée à une deuxième paire d’électrodes comprenant une troisième électrode 12 et une quatrième électrode qui est également le caisson 7 de la pompe cardiaque. La deuxième électrode et la quatrième électrode sont donc une seule et même électrode qui est le caisson 7. La première paire d’électrodes et la deuxième paire d’électrodes ont une électrode commune qui est le caisson 7.
L’unité de traitement 10 est donc connectée, par exemple par liaison filaire, à l’électrode 12 et au caisson 7.
Le caisson 7 sert également de référence ou de masse pour tout signal électrique appliqué par l’unité de traitement 10 entre l’électrode 12 et le caisson 7.
La liaison entre l’unité de traitement 10 et le caisson 7 est un fil conducteur 13.
Les électrodes 11, 12 et 7 sont utilisées pour réaliser des mesures d’impédance cardiographique. Ces mesures servent ensuite à piloter le moteur 4 pour que les pales 6 propulsent le sang depuis le ventricule 2 vers l’aorte conformément au rythme cardiaque et capacités physiologiques du patient.
Sur la sont représentées trois courbes, C1 représentant le volume estimé du ventricule qui est proportionnel à l’impédance cardiographique, C2 représentant un électrocardiogramme, et C3 représentant le régime du moteur 4.
Selon l’invention, on considère les deux courbes C1 et C2. C1 est obtenue par mesure d’impédance cardiographique et C2 est obtenu à partir par exemple d’une sonde de pacemaker non représentée.
La courbe C3 est obtenu par déduction des deux courbes C1 et C2.
Pour ce faire, l’instant t1 est identifié comme étant l’instant de l’onde R d’un complexe QRS de l’électrocardiogramme (ECG). L’instant t1 correspondant au début d’une dépolarisation ventriculaire d’un cycle de l’activité cardiaque.
L’instant t2 est identifié comme étant une croissance au-delà d’un seuil prédéterminé sur la courbe C1 (moment où la dérivée de la courbe bascule de positive vers négative). L’instant t2 correspondant à l’ouverture de la valve aortique pour le ventricule gauche et la valve pulmonaire pour le ventricule droit.
L’instant t4 est identifié comme étant une croissance au-delà d’un seuil prédéterminé sur la courbe C1 (moment où la dérivée s’inverse passant de positive à négative car le ventricule se remplit de sang, début de la diastole). L’instant t4 correspondant au début du remplissage diastolique.
L’emballage 10 est par exemple un sachet en plastique, en tissu ou en tout autre matériau compatible avec le stockage de billes 6 de nettoyage selon l’invention. Selon un autre mode de réalisation, l’emballage 10 est par exemple une boite réalisée en bois, en plastique ou en métal.
Selon le présent mode de réalisation, le kit 9 de nettoyage comporte trois groupes de billes 6 de nettoyage ayant des diamètres A différents. Selon d’autres modes de réalisation, on peut prévoir que le kit 9 de nettoyage ne comprend que des billes 6 de nettoyage ayant le même diamètre A. Selon le présent mode de réalisation, le kit 9 de nettoyage comprend : - un tiers de billes 6 de nettoyage ayant un diamètre A de 2,5 mm et présentant un perçage 7 traversant ayant un diamètre B compris entre 1 et 1,2 mm ; - un tiers de billes de nettoyage ayant un diamètre A de 3,5 mm et présentant un perçage 7 traversant ayant un diamètre B compris entre 1,2 et 1,4 mm ; et - un tiers de billes de nettoyage ayant un diamètre A de 4,5 mm et présentant perçage 7 traversant ayant un diamètre B compris entre 1,4 et 1,6 mm.
Une telle répartition des billes 6 de nettoyage permet de nettoyer au mieux toute la surface de la paroi 2 interne de la carafe 1. Les billes 6 de nettoyage de ce kit 9 de nettoyage peuvent être facilement utilisées pour mettre en œuvre le procédé de nettoyage tel que décrit précédemment. De plus, le mélange de billes de tailles différentes présente un avantage en termes d’efficacité, car les petites billes peuvent accéder aux endroits exigus et les plus grandes billes permettent de nettoyer plus facilement des surfaces plus grandes.
Par ailleurs, pour récupérer les billes après le nettoyage, on peut prévoir un entonnoir métallique grillagé avec bouchon. Ainsi on peut verser le mélange billes et liquide dans l’entonnoir fermé avec bouchon de sorte que le liquide s’écoule à travers les mailles de l’entonnoir, les billes étant arrêtées par ces mêmes mailles. Puis on peut enlever le bouchon pour verser les billes ainsi récoltées dans un récipient de stockage / séchage pour une utilisation ultérieure.
Liste de références 1 : carafe 2 : paroi de la carafe 3 : dépôts adhérant à la paroi de la carafe 4 : agent de nettoyage 5 : solution aqueuse 6 : billes de nettoyage 7 : perçage traversant 8 : ouverture de perçage 9 : kit de nettoyage 10 : emballage
Tête de sertissage à plusieurs skis de sertissage et robot équipé d’une telle tête. L’invention concerne une tête de sertissage équipée de skis de sertissage, ainsi que d’un outil de sertissage comprenant une telle tête de sertissage.
Il est connu de sertir des pièces entre elles à l’aide d’un ski de sertissage monté sur une tête de sertissage. Le ski comporte une forme agencée pour replier le bord d’une des pièces contre le bord d’une autre pièce lors de son déplacement le long de ce bord. La tête de sertissage est montée à l’extrémité d’un bras d’un robot de sertissage. Un tel ski est par exemple décrit dans le document FR3097144. Le ski comporte un corps réalisé en matière très dure, telle que du carbure de tungstène, avec une surface de travail en forme de vrille. Lors du glissement du ski contre le bord à replier, la surface de travail appuie sur le bord de la pièce et sa forme de vrille génère le pliage dudit bord.
L’inconvénient d’une telle solution est que lorsque le ski de sertissage est abimé, ou lorsque les pièces à sertir sont différentes, il est nécessaire de démonter le ski de sertissage, et éventuellement d’autres équipements tels qu’un galet de guidage, afin d’adapter la tête de sertissage à la nouvelle pièce en remontant un nouveau ski, avec éventuellement d’autres équipements. Ce démontage implique un temps d’arrêt long pendant lequel le sertissage de nouvelles pièces n’est pas possible.
L’objectif de l’invention est de remédier à ces inconvénients. En particulier, un des buts de l’invention est de proposer une solution pour réduire le temps nécessaire pour changer de ski utilisé pour sertir des pièces ou pour adapter la tête de sertissage à différentes pièces à sertir.
Ce but est atteint selon l’invention, grâce à une tête de sertissage remarquable en ce qu’elle comprend une platine sur laquelle sont fixés deux skis de sertissage de manière à permettre le sertissage de pièces sélectivement par l’un des skis par rotation de ladite platine autour d’un axe.
Ainsi avantageusement, il n’est pas nécessaire de démonter le ski de sertissage de la platine pour changer de ski, car une simple rotation de celle-ci permet de passer d’un ski de sertissage à l’autre. Le temps d’arrêt de l’outil permettant le sertissage est réduit fortement.
Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, la platine comporte une face de réception sur laquelle les skis de sertissage sont disposés suivant une symétrie de rotation discrète d’ordre supérieur ou égal à deux par rapport à un axe de symétrie perpendiculaire à ladite face de réception de sorte à permettre un sertissage sélectivement par l’un des skis par rotation de la platine autour dudit axe.
Ainsi avantageusement, les skis étant fixés sur la même face, l’accès pour démonter l’ensemble des skis est facilité. En effet, une fois que la tête de sertissage est dans une position dans laquelle la face de réception est accessible, l’ensemble de skis est accessible pour les démonter l’un après l’autre sans avoir à déplacer la tête de sertissage.
Dans un autre mode de réalisation de l’invention, la tête de sertissage comporte des supports de galet comprenant des galets, les supports de galets étant fixés à la platine et placés entre les skis et suivant une symétrie de rotation discrète d’ordre supérieur ou égal à deux par rapport à l’axe de symétrie.
Ainsi, à chaque ski est attribué un galet fixé à la tête de sertissage via son support galet. Le galet est fixé de manière rotative au support de galet. Lors du sertissage avec l’un des skis, le galet qui est attribué audit ski s’appuie sur une piste située sur une matrice de sertissage, la matrice servant au maintien des pièces à sertir, la piste formant un chemin le long du parcours suivi par la tête de sertissage. Ce galet permet de maintenir de manière fiable une distance donnée entre la tête de sertissage et les pièces à sertir. En fonction des pièces à sertir, les supports de galet et galets peuvent être différents, associés à leur ski, afin d’obtenir des réglages spécifiques. Une simple rotation de la tête de sertissage permet ainsi de changer rapidement de ski et de réglage défini par le galet et son support.
On comprend que si cette correction de l’état de surface de la face avant destinée à être collée vient retirer, par exemple, une épaisseur de matière de 10 µm, il est alors préférable que la plaquette de pSiC présente initialement une épaisseur plus importante que celle attendue par la norme, par exemple une épaisseur de 365 µm, pour qu’à l’issue de la correction elle présente l’épaisseur de 350 µm attendue par la norme ou encore pour qu’elle puisse subir plusieurs opérations de correction de l’état de surface tout en conservant une épaisseur finale supérieure à la borne basse de 325 µm attendue par la norme.
En effet, dans un mode de réalisation possible, suite à une première correction de l’état de surface de la face avant destinée à être collée, le procédé comprend une réitération de la caractérisation de l’état de surface de la face avant. Puis, le procédé comprend :
lorsque l’état de surface caractérisé par la réitération de la caractérisation ne répond pas à la spécification prédéterminée, une correction additionnelle, par retrait de matière, de l’état de surface de la face avant ; ou lorsque l’état de surface caractérisé par la réitération de la caractérisation répond à la spécification prédéterminée, la réalisation du collage.
Le procédé selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs corrections additionnelles, chacune précédée d’une caractérisation de l’état de surface. Chaque correction additionnelle est de préférence identique à la première correction. Avec 5 à 10 µm retirés à chaque correction, une première correction et jusqu’à 3 corrections additionnelles peuvent typiquement être réalisées tout en conservant une épaisseur finale conforme à la norme SEMI.
Le procédé selon l’invention peut par ailleurs être réitéré pour traiter un ensemble de plaquettes et constituer un lot de plaquettes aptes au collage avec un substrat de SiC monocristalline. Ainsi l’invention s’étend à un procédé de fabrication d’un lot de substrats de silicium monocristallin, par exemple des substrats présentant chacun une épaisseur de 350 µm +/- 25 µm, comprenant :
la fourniture d’un ensemble de plaquettes de carbure de silicium polycristallin, par exemple des plaquettes présentant chacune une épaisseur de 365 µm +/- 10 µm ; pour chacune des plaquettes de l’ensemble: la caractérisation d’une rugosité de surface d’une face avant de la plaquette ; lorsque l’état de surface caractérisé répond à une spécification prédéterminée pour le collage de la plaquette avec un substrat de carbure de silicium monocristallin avec la face avant à l’interface de collage, l’ajout de la plaquette audit lot ; lorsque l’état de surface caractérisé ne répond pas à ladite spécification prédéterminée, la réduction, par retrait d’une épaisseur de matière de la face avant de la plaquette, de la rugosité de surface de la face avant puis l’ajout de la plaquette audit lot.
Les plaquettes du lot ainsi constitué peuvent ensuite faire l’objet d’un collage avec un substrat de SiC polycristallin.
BATTERIE REFROIDIE PAR PROJECTION D’UN FLUIDE DIELECTRIQUE. L’invention concerne une batterie de stockage d’énergie électrique, et plus particulièrement une batterie d’un véhicule à propulsion électrique.
On comprendra par batterie, dans tout le texte de ce document, un ensemble comprenant au moins une cellule électrochimique. Lorsqu’il y a plusieurs cellules électrochimiques, elles sont regroupées en un ou plusieurs modules. Cette batterie comprend éventuellement des moyens électriques ou électroniques pour la gestion d’énergie électrique de ce au moins un module. Lorsqu’il y a plusieurs modules, ils sont regroupés dans un bac ou carter et forment alors un bloc batteries, ce bloc batteries étant souvent désigné par l’expression anglaise « pack batteries », ce carter contenant généralement une interface de montage, et des bornes de raccordement.