INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le module à hélice comprend un dispositif de commande 10 du calage des pales 40 qui permet donc de réguler la position angulaire de chacune des pales 40 autour de leur axe D. Cette position angulaire correspond pour une pale 40 à l’angle, dans un plan longitudinal perpendiculaire à l’axe D, entre la corde de la pale 40 et le plan de rotation de l’hélice.
Le dispositif de commande 10 peut comprendre un actionneur 11 unique et commun pour toutes les pales 40 de l’hélice. A titre d’exemple, cet actionneur peut être relié à des bielles aux pieds d’aube ou à une tringle (non-illustrés) qui agit sur des pignons fixés sur les aubes, notamment en entourant les pieds d’aube.
Le module à hélice comprend un dispositif de mise en drapeau 12 des pales 40, en particulier en cas de défaillance (ou panne) du dispositif de commande 10, par exemple en cas de panne de l’actionneur 11.
Le dispositif de mise en drapeau 12 comprend au moins un levier 13 et une masselotte 14. De manière similaire à la , le levier 13 de la présente une première extrémité 13a et une seconde extrémité 13b opposée à la première extrémité 13a. La masselotte 14 est solidaire de la première extrémité 13a. La masselotte 14 est apte, sous l’effet centrifuge, à être déplacée dans une position dans laquelle les pales 40 sont dans une position drapeau.
Le dispositif de mise en drapeau 12 comprend en outre un ensemble 100 destiné à relier les composants du dispositif de mise en drapeau 12 avec le dispositif de commande 10 et des pales 40 d’hélice. L’ensemble 100 comprend un carter annulaire 120 et une rangée annulaire de chapes 140. Le carter 120 est destiné à être relié à chaque pale 40 d’hélice. Au moins une chape 140 de la rangée annulaire de chapes 140 est destinée à être reliée à la seconde extrémité 13b du levier 13.
Le dispositif de mise en drapeau 12 des pales peut comprendre également une bielle 15 et une biellette 16 qui présente une première extrémité axiale 16a et une seconde extrémité axiale 16b opposée à la première extrémité axiale 16b. De manière similaire à la , la bielle 15 de la peut être reliée, d’une part, aux chapes 140 (notamment à l’un des deux supports roulements 142, 144 des chapes 140), et d’autre part, à la première extrémité axiale 16a de la biellette 16a. La seconde extrémité 16b de la biellette 16 est reliée au dispositif de commande 12 du calage des pales.
Selon l’invention, cet engin de levage est remarquable en ce qu’il comprend un capteur pour mesurer un effort sur un brin du câble de levage, et l’unité de contrôle/commande est reliée à ce capteur pour recevoir des données de mesure de l’effort sur le brin du câble de levage et pour piloter le treuil de levage dans la phase de connexion et dans la phase de déconnexion en fonction desdites données de mesure de l’effort sur le brin du câble de levage.
Autrement dit, l’unité de contrôle/commande va piloter automatiquement les changements de mouflage en se basant sur les données de mesure de l’effort sur le brin du câble de levage. En d’autres termes, l’unité de contrôle/commande permet de passer automatiquement, sans intervention manuelle, de la configuration double mouflage à la configuration simple mouflage, et inversement, de manière fiable, rapide et répétée dans le temps ; cette unité de contrôle/commande commandant les mouvements de montée/descente de la moufle inférieure (en commandant simplement le système motorisé du treuil de levage) pour passer de la configuration déconnectée à la configuration connectée, et inversement, en fonction des variations dans les données de mesure de l’effort sur le brin du câble de levage.
En effet, que ce soit en phase de connexion qui implique une mise en prise de l’élément de verrouillage avec l’élément complémentaire de verrouillage ou en phase de déconnexion qui implique une libération (ou un dégagement) de l’élément de verrouillage et de l’élément complémentaire de verrouillage, l’effort sur le brin du câble de levage va varier, car l’organe de rappel élastique offrira un effort résistif lors des passages de « en prise » vers « liberé », et inversement de « libéré » vers « en prise ».
Ainsi, l’invention se propose de surveiller cet effort sur le brin du câble de levage pour estimer la position relative entre l’élément de verrouillage et l’élément complémentaire de verrouillage, et donc la position relative entre les deux moufles, et en conséquence piloter le treuil de levage pour déplacer en montée ou en descente la moufle inférieure.
Selon une possibilité, l’unité de contrôle/commande est conformée pour piloter le treuil de levage dans la phase de connexion et dans la phase de déconnexion en fonction d’une variation de l’effort sur le brin du câble de levage.
Selon une autre possibilité, lequel l’unité de contrôle/commande est conformée pour, en phase de connexion, piloter le treuil de levage afin de faire monter la moufle inférieure, jusqu’à détecter une augmentation prédéfinie de l’effort sur le brin du câble de levage.
En effet, dans la phase de connexion, la moufle inférieure monte seule jusqu’à ce que l’élément de verrouillage entre au contact de l’élément complémentaire de verrouillage puis, la moufle inférieure continuant de monter, l’élément de verrouillage va venir en prise avec l’élément complémentaire de verrouillage, avec en même temps l’organe de rappel élastique qui va offrir un effort résistant, ce qui se traduit par une augmentation de l’effort sur le brin du câble de levage pendant la montée de la moufle inférieure et pendant la mise en prise.
Selon une caractéristique, l’augmentation de l’effort sur le brin du câble de levage est caractérisée par un dépassement de l’effort au-delà d’un seuil d’effort de connexion donné, ou par une pente de variation de l’effort au-dessus d’une valeur de pente de connexion donnée.
Avantageusement, lequel l’unité de contrôle/commande est conformée pour, en phase de connexion, piloter le treuil de levage afin poursuivre la montée de la moufle inférieure jusqu’à détecter une diminution de l’effort sur le brin du câble de levage, après l’augmentation prédéfinie, et stopper la montée de la moufle inférieure en réponse à la détection de ladite diminution de l’effort sur le brin du câble de levage.
En effet, lors de la mise en prise entre l’élément de verrouillage et l’élément complémentaire de verrouillage, l’effort résistant offert par l’organe de rappel élastique s’éteint, ce qui se traduit par une diminution de l’effort sur le brin du câble de levage. Ainsi, détecter cette diminution revient à détecter cette mise en prise, et donc la moufle inférieure peut être stoppée dans sa montée.
Selon une autre caractéristique, l’unité de contrôle/commande est conformée pour, en phase de connexion et après avoir stoppé la montée de la moufle inférieure, piloter le treuil de levage afin de faire descendre la moufle inférieure.
Dans une réalisation particulière, l’unité de contrôle/commande est conformée pour, en phase de déconnexion, piloter le treuil de levage afin de faire monter la moufle inférieure, jusqu’à détecter une augmentation prédéfinie de l’effort sur le brin du câble de levage pour stopper la montée de la moufle inférieure.
En effet, dans la phase de déconnexion, la moufle inférieure monte avec la moufle supérieure jusqu’à ce que la moufle supérieure soit en butée haute puis, la moufle inférieure continuant de monter, l’élément de verrouillage va quitter sa prise avec l’élément complémentaire de verrouillage, et en même temps l’organe de rappel élastique va offrir un effort résistant, ce qui se traduit par une augmentation de l’effort sur le brin du câble de levage pendant la montée de la moufle inférieure. Ensuite, l’élément de verrouillage se libère de l’élément complémentaire de verrouillage, ce qui est détectable par un dépassement de l’effort au-delà d’un certain seuil. Ainsi, détecter cette augmentation de l’effort revient à détecter cette libération, et donc la moufle inférieure peut être stoppée dans sa montée.
Selon une caractéristique, l’augmentation prédéfinie de l’effort sur le brin du câble de levage est caractérisée par un dépassement de l’effort au-dessus d’un seuil d’effort de déconnexion donné.
Selon une autre caractéristique, l’unité de contrôle/commande est conformée pour, en phase de déconnexion et après avoir stoppé la montée de la moufle inférieure, piloter le treuil de levage afin de faire descendre la moufle inférieure.
Avantageusement, le capteur est un capteur de charge monté sur l’engin de levage pour pouvoir mesurer un poids propre de la moufle inférieure.
La gaine de soufflage 46 comprend une portion d’embout 47 de forme conique présentant un diamètre décroissant de l’amont vers l’aval.
L’embout conique définit ici l’orifice de sortie 24.
L’embout conique est ici réalisé en caoutchouc.
Le dispositif de lavage comprend ici une buse de projection 48, la buse de projection 48 étant agencée au niveau de ou en amont de l’orifice de sortie 24.
La buse de projection 48 est alimentée par le dispositif de moussage 22.
La buse de projection 48 est ici agencée en amont de l’orifice de sortie 24, plus particulièrement à une distance comprise entre 10 et 20 centimètres de l’orifice de sortie 24.
La buse de projection 48 comprend, par exemple, deux orifices latéraux formant un effet Venturi dans la buse de projection 48.
L’effet Venturi participe à augmenter la vitesse de projection de la mousse.
Le dispositif de lavage comprend, ici, un tuyau 49 reliant la sortie du générateur de mousse et présentant une sortie pourvue de la buse de projection 48.
Le tuyau 49 présente un diamètre supérieur à celui de l’élargissement.
Le tuyau 49 s’étend dans la gaine de soufflage 46.
Le tuyau 49 est, par exemple, entouré sur une portion par un tube intermédiaire 45, en dehors de la portion entourée par la gaine de soufflage.
La gaine de soufflage 46 est emmanché sur le tube intermédiaire 45, ici de manière hermétique.
Le tube intermédiaire est, par exemple, pourvu d’un moyen de préhension.
Le moyen de préhension est, par exemple, une poignée en biais.
Cela permet de faciliter la tenue en main de l’ensemble pourvu de l’orifice de sortie.
A cet effet, le procédé selon l’invention peut comprendre une étape d’extraction d’au moins une partie du liquide hors de la zone d’accumulation, le liquide extrait étant amené dans une zone de stockage 47₁, 47₂. L’étape d’extraction de liquide est réalisée au cours de l’étape de digestion.
Au cours de l’étape de digestion, l’étape d’extraction du liquide peut être réalisée une ou plusieurs fois. L’étape d’extraction peut être réalisée à des intervalles de temps prédéfinis, par exemple de 1 à 40 fois par semaine, selon l’étape de traitement dans laquelle se trouve le compartiment concerné. En variante, l’étape d’extraction peut être réalisée en fonction du taux de saturation en liquide du compartiment. Le dit taux de saturation peut être par exemple déterminé indirectement par les moyens de pilotage de l’installation ou directement à partir d’une mesure d’une hauteur de liquide dans l’organe de pompage 43 comme évoqué plus haut.
En pratique, les paramètres physico-chimiques du liquide extrait, de même que la variété et la quantité des bactéries majoritaires dans le liquide extrait, évoluent au fur et à mesure de l’avancement de la réaction de digestion anaérobie, et notamment en fonction des phases de l’étape de digestion : l'hydrolyse, l'acidogenèse, l'acétogenèse et la méthanogenèse.
Pour pouvoir utiliser au mieux les propriétés du liquide collecté, au cours de l’étape de digestion anaérobie, le liquide extrait peut être amené dans une première zone de stockage 47₁ ou une deuxième zone de stockage 47₂ en fonction d’au moins un paramètre biochimique du liquide extrait.
Dans un mode de réalisation, le paramètre biochimique pris en compte est le pH du liquide extrait, le pH du liquide extrait étant par exemple mesuré dans l’organe de pompage 43 ; le liquide extrait est dans ce cas amené dans la première zone de stockage 47₁ ou dans la deuxième zone de stockage 47₂ selon qu’une valeur de pH du dit liquide extrait est inférieure ou supérieure à une valeur de pH neutre (pH 7) pour le procédé.
Pour piloter le déroulement de l’étape de digestion anaérobie, le procédé selon l’invention comprenant également, réalisées en parallèle de l’étape de digestion : - une étape de surveillance d’au moins un paramètre du liquide accumulé et / ou d’au moins un paramètre du gaz capté dans le compartiment bioréacteur actif et, - si au moins un paramètre atteint une valeur d’alerte prédéfinie associée au dit au moins un paramètre, une étape d’injection de liquide ou une étape d’injection de gaz dans le compartiment bioréacteur actif est réalisée.
L’étape de surveillance consiste à acquérir des paramètres du liquide accumulé et / ou des paramètres du gaz capté dans le compartiment, et à comparer les paramètres acquis à des paramètres attendus représentatifs d’une digestion optimale ; les paramètres acquis du gaz sont comparés à des paramètres attendus relatifs à une digestion à efficience optimale, et les paramètres acquis du liquide sont comparés à des paramètres attendus représentatifs d’un état biochimique en adéquation avec la croissance et l’activité des colonies bactériennes requises pour optimiser l’efficience de la phase de l’étape de digestion en cours et / ou pour préparer par anticipation l’étape suivante.
Certains paramètres sont acquis directement par des mesures, comme par exemple le pH du liquide ou le débit du gaz. D’autres paramètres sont déterminés immédiatement à partir de mesures et de caractéristiques structurelles de l’installation. Par exemple, le volume du liquide accumulé ou le taux d’humidité dans le compartiment sont obtenus à partir d’une mesure de la hauteur du liquide dans l’organe de pompage 43 et la forme et les dimensions de la zone d’accumulation, le volume de gaz extrait est déterminé à partir du débit de gaz capté, mesuré en continu, et de la section des tubes principaux de captage 31, etc. D’autres paramètres encore nécessitent des analyses qui ne peuvent être réalisées en temps réel et qui sont réalisées à des intervalles prédéfinis, par exemple toutes les heures, tous les jours, tous les mois, etc. Le taux de matières organiques dans le liquide est par exemple déterminé par une spectrographie de masse ; la nature des colonies bactériennes présentes dans le liquide est par exemple déterminée par une mise en culture d’un échantillon de liquide dans une boîte de Pétri et une analyse.
L’étape de surveillance est réalisée idéalement tout au long de l’étape de digestion anaérobie ; certains paramètres sont mesurés ou déterminés en temps réel, d’autres à des intervalles de temps prédéfinis. Les prélèvements et analyses sont par exemple réalisés toutes les heures ou deux fois par heure. Ils peuvent être réalisés par des automates présents dans l’installation ou à proximité immédiate de l’installation.
Dans un exemple, au cours de l’étape de surveillance, une hauteur du liquide dans le compartiment bioréacteur actif est mesurée et, si la dite hauteur est inférieure à une hauteur basse d’alerte, l’étape d’injection de liquide dans le compartiment bioréacteur actif est répétée. Une hauteur de liquide inférieure à la hauteur basse d’alerte peut en effet être représentative d’un taux de saturation en liquide, dans le massif de déchets, insuffisant pour permettre le bon développement des colonies bactériennes nécessaires à la digestion.
Dans un autre exemple, au cours de l’étape de surveillance, un paramètre du gaz capté représentatif d’un avancement de l’étape de digestion anaérobie est surveillé et, lors de la répétition de l’étape d’injection de liquide, une composition du liquide injecté est ajustée en fonction de l’au moins un paramètre du gaz capté. Par exemple, à tout instant, la quantité de méthane CH4 et la quantité d’oxygène O2 présent dans le biogaz capté donne une information sur l’avancement de la réaction de l’étape de digestion anaérobie : l’absence de CH4 et / ou la présence de O2 dans le gaz capté indique une digestion au stade de l’hydrolyse, de l’acidogénèse ou de l’acétogénèse ; la présence de CH4 et / ou l’absence de O2 indique une digestion au stade de la méthanogénèse ; etc.
Les paramètres attendus pour le liquide accumulé ou le tas capté peuvent être déterminés à partir de valeurs moyennes de mesures réalisées lors de précédentes mises en œuvre du procédé, ou à partir d’abaques issus de la littérature.
En variante, le procédé selon l’invention peut avantageusement comprendre une étape d’initialisation au cours de laquelle on détermine les résultats théoriques attendus de l’étape digestion anaérobie. Les dits résultats sont par exemple obtenus par les étapes suivantes : - les déchets sont analysés avant leur placement dans un compartiment ; l’analyse permet d’identifier les principaux composants biochimiques dans les déchets à traiter (tels que cellulose, hémicellulose, sucres, protides, lipides, etc. ), et de déterminer la masse relative de chaque composant identifié dans les déchets à traiter, puis - pour chaque composant biochimique on détermine ses paramètres caractéristiques pour la digestion anaérobie, par exemple à partir d’abaques ; les paramètres caractéristiques comprennent notamment : * la quantité théorique de CH4 (appelée « potentiel méthanogène », ou BMP) qu’on peut espérer obtenir lors de la digestion anaérobie du dit composant biochimique identifié ; cette quantité théorique de CH4 est usuellement exprimée en litres par kg de matière sèche * la vitesse de dégradation en condition anaérobie (appelée facteur cinétique ou facteur k) du dit composant biochimique identifié ; cette vitesse de dégradation est usuellement exprimée en % de dégradation par jour et enfin - on détermine, par exemple par un calcul en moyenne pondérée, les résultats attendus de l’étape de digestion anaérobie des déchets présents dans le compartiment ; les dits résultats attendus sont par exemple représentés sous forme d’une courbe théorique de dégazage, montrant le volume de CH4 produit à tout moment pendant la durée de la digestion anaérobie entre t0 (instant de déclenchement de la phase d’hydrolyse par la première injection de liquide) et t0 + D (D étant la durée prévue de la digestion anaérobie)
La courbe théorique de dégazage attendue permet de piloter de manière optimale l’étape de digestion, le pilotage consistant à amener la courbe réelle aussi proche que possible de la courbe théorique.
Le liquide introduit au cours d’une étape d’injection de liquide est de préférence du liquide extrait d’au moins un compartiment de l’installation et stocké dans la ou les zones de stockage tampon 47₁, 47₂ de l’installation. Si la quantité de liquide extrait et stocké n’est pas suffisante pour réaliser une étape d’injection de liquide à un instant donné et / ou si les paramètres physico-chimiques du liquide extrait et stocké ne sont pas en adéquation avec les paramètres physico-chimiques du liquide qui doit être injecté à un instant donné, il est possible d’injecter, en complément ou à la place du liquide extrait et stocké, un ou des adjuvants liquides qui peuvent être un liquide contenant des inoculums ciblés, ou un liquide contenant des matières organiques en suspension, comme cela a été décrit plus haut, ou encore de l’eau.
Ainsi, au cours d’une étape d'injection de liquide dans le compartiment bioréacteur actif, le liquide injecté comprend du liquide extrait d’au moins un compartiment de l’installation et / ou un adjuvant liquide. D’un point de vue pratique, dans l’installation, à partir des liquides contenus dans les moyens de stockage de l’installation, et des paramètres mesurés pour le liquide extrait ou le gaz capté, les moyens de distribution fournissent aux moyens d’injection un mélange liquide comprenant du liquide extrait d’au moins un compartiment de l’installation et / ou un adjuvant liquide, selon une composition appropriée
La batterie rechargeable BR est, par exemple, de type très basse tension (typiquement 48 V). A titre d’exemple non limitatif, la batterie de servitude BS peut être de type Lithium-ion 48 V. Mais elle pourrait aussi être de type basse tension (typiquement 220 V ou 400 V ou encore 600 V) ou moyenne tension.
On notera également, comme illustré non limitativement sur la , que la chaîne de transmission comprend ici un démarreur ou un alterno-démarreur AD couplé à la machine motrice thermique MMT et chargé de lancer ce dernier (MMT) afin de lui permettre de démarrer. Ce lancement se fait grâce à de l’énergie électrique qui est, par exemple et comme illustré non limitativement, stockée dans une batterie de servitude BS. Cette dernière (BS) peut être, par exemple, de type très basse tension (typiquement 12 V ou 24 V). A titre d’exemple non limitatif, la batterie de servitude BS peut être de type Lithium-ion 12 V.
Cette batterie de servitude BS peut, par exemple, alimenter un réseau de bord RB auquel sont connectés des équipements électriques du véhicule V. On notera que la batterie de servitude BS peut, comme illustré non limitativement, être couplée à la batterie rechargeable BR et à la machine motrice électrique MME via un convertisseur CV de type DC/DC, afin de pouvoir être rechargée.
Comme évoqué plus haut, l’invention propose notamment un procédé de contrôle destiné à permettre le contrôle du deuxième mode de fonctionnement (zéro émission) du GMP du véhicule V.
Le procédé (de contrôle) peut être mis en œuvre au moins partiellement par le dispositif de contrôle DC (illustré au moins partiellement sur les figures 1 et 2) qui comprend à cet effet au moins un processeur PR1, par exemple de signal numérique (ou DSP (« Digital Signal Processor »)), et au moins une mémoire MD. Ce dispositif de contrôle DC peut donc être réalisé sous la forme d’une combinaison de circuits ou composants électriques ou électroniques (ou « hardware ») et de modules logiciels (ou « software »). A titre d’exemple, il peut s’agir d’un microcontrôleur.
Dans l’exemple illustré non limitativement sur les figures 1 et 2, le dispositif de contrôle DC fait partie du calculateur de supervision CS. Cela est avantageux car c’est ce dernier (CS) qui supervise les différents modes de fonctionnement du GMP et détermine les consignes de couple pour la machine motrice thermique MMT et la machine motrice électrique MME. Mais cela n’est pas obligatoire. En effet, le dispositif de contrôle DC pourrait comprendre son propre calculateur dédié, lequel est alors couplé au calculateur de supervision CS, ou bien pourrait faire partie d’un autre calculateur embarqué que ce dernier (CS).
Comme illustré non limitativement sur la , le procédé (de contrôle), selon l’invention, comprend une étape 10-60 qui est mise en œuvre lorsque le GMP du véhicule V est en fonctionnement et que le calculateur de supervision CS a décidé ou autorisé l’utilisation du deuxième mode de fonctionnement.
L’étape 10-60 du procédé comprend une sous-étape 10 dans laquelle on (le dispositif de contrôle DC) est informé que le calculateur de supervision CS a décidé de façon automatique de l’utilisation du deuxième mode de fonctionnement.
Dans ce cas, l’étape 10-60 du procédé comprend aussi une sous-étape 30 dans laquelle on impose (le dispositif de contrôle DC déclenche) une cessation de l’utilisation du deuxième mode de fonctionnement lorsqu’une valeur vpe, représentative du pourcentage d’enfoncement de la pédale d’accélérateur PA (et par exemple fournie par un capteur associé à cette dernière (PA)), devient supérieure à un premier seuil s1 choisi qui est strictement inférieur à 100% (d’enfoncement).
Ainsi, pour sortir du mode zéro émission décidé par le calculateur de supervision CS, le conducteur n’a plus besoin d’enfoncer à 100% la pédale d’accélérateur PA (action kick-down). Il lui suffit d’effectuer un enfoncement intermédiaire qui est supérieur au premier seuil s1, ce qui n’occasionne pas de crainte d’accélération violente pouvant lui faire perdre le contrôle du véhicule V. Par conséquent, le conducteur peut désormais, sans crainte, décider soudainement et temporairement de la cessation de l’utilisation du mode zéro émission lorsqu’il veut disposer de plus de puissance, ou ne veut pas décharger trop rapidement la batterie rechargeable BR associée à la machine motrice électrique MME.