INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En outre, lorsque le moteur 42 entraîne en rotation l’engrenage 46 suivant la deuxième direction, l’élément de pilotage 162 est entraîné en translation le long de la tige filetée selon une direction de rétractation du piston 14, dans le sens de la flèche F1’ noté à la , pour commander le recul du piston et le déplacement de l’élément d’activation 20 entre la position de repos et la position d’activation du dispositif d’insertion d’aiguille, lorsque l’élément de pilotage 162, et notamment la saillie radiale 164, sont en contact avec l’élément d’activation 20. En d’autres termes, l’élément de pilotage 162 est entraîné en translation afin de déplacer le piston 14 vers le boîtier 24 à l’opposé de l’extrémité d’expulsion du produit de la cartouche 10, dans le sens de la flèche F2’ noté à la . Ainsi, de par la forme courbe de la tige de piston 141, lorsque l’élément de pilotage est déplacé selon la direction de rétractation du piston 14, l’élément de poussée 143 est déplacé dans un sens correspondant à la flèche F2’ tandis que l’élément de pilotage 162 est déplacé dans un sens opposé, correspondant au sens de la flèche F2 noté à la .
Avantageusement, l’élément d’activation 20 est apte, lors de son déplacement de sa position de repos à sa position d’activation, à entrer en contact avec l’organe de libération et à l’actionner pour autoriser le déplacement de l’aiguille et de la canule depuis leur position escamotée vers leur position déployée.
L’élément d’activation 20 comprend par exemple une tige 201 permettant d’activer sélectivement le dispositif d’insertion d’aiguille.
Plus précisément, dans le premier mode de réalisation, l’élément d’activation 20 comprend la tige 201 autour de laquelle s’étend un élément de rappel 202 et un épaulement 203, s’étendant radialement à la tige 201 et en contact avec l’élément de rappel 202. L’élément de rappel 202 est apte à exercer sur l’élément d’activation 20 une force de rappel vers sa position de repos.
De manière plus détaillée, l’élément d’activation 20 est reçu dans une zone de réception Z du boîtier 24 comprenant une première extrémité 204 et une deuxième extrémité 205 opposées selon un axe de déplacement X20 de l’élément d’activation 20. La première extrémité 204 définit une butée en contact avec l’élément d’activation 20 lorsqu’il est dans sa position de repos et la deuxième extrémité 205 définit une surface d’appui pour l’élément de rappel 202. L’élément de rappel s’étend ainsi entre la deuxième extrémité 205 et l’épaulement 203. La zone de réception Z est, par exemple, formée sur une face supérieure de la goulotte 165 comme visible à la .
Avantageusement, l’élément de rappel 202 est un ressort de compression.
Dans la position de repos de l’élément d’activation 20, la tige 201 est maintenue à l’intérieur du boîtier 24 et dans sa position d’activation la tige 201 s’étend en saillie du boîtier 24, notamment d’une face latérale 226’ parallèle à la face latérale 226, avantageusement au travers d’un premier orifice 208 de passage de l’élément d’activation formé au travers d’une paroi du boîtier 24.
Avantageusement, le boîtier 8 comprend une paroi munie d’un deuxième orifice, non représenté, apte à être positionné en regard du premier orifice 208 lorsque le boîtier 24 et le boîtier 8 sont assemblés. L’élément d’activation 20 est apte, lorsqu’il est dans sa position d’activation, à traverser le premier orifice 208 et le deuxième orifice pour activer le dispositif d’insertion d’aiguille et déclencher l’insertion de l’aiguille dans un site.
Avantageusement, l’élément d’activation 20 comprend une extrémité d’activation 209 formée par exemple par une extrémité libre de la tige 201 à l’opposé de l’épaulement 203 et une extrémité de contact 210 s’étendant à l’opposé de la tige vers l’intérieur du boîtier 24. L’extrémité de contact 210 définit un logement 211 de réception de la saillie radiale 164, lorsque l’élément de pilotage 162 entraîne l’élément d’activation 20 de sa position de repos à sa position d’activation par l’intermédiaire de la saillie radiale 164. L’extrémité de contact 210 comprend, par exemple, deux bras 212 s’étendant depuis l’épaulement 203 vers l’intérieur du boîtier 24 et définissant une fente de réception de la saillie radiale 164.
L’interface de commande 22 comprend plusieurs boutons de commande 130 ainsi que des organes d’affichage 132 constitués par des diodes électroluminescentes ou LEDs, chaque organe d’affichage étant associé à une marque 134 en forme de logo représentant une grandeur affichée grâce à cet organe. L’interface de commande permet notamment de commander l’ensemble de motorisation 12 à travers une carte électronique de commande 44.
La carte de commande 44 est configurée pour activer le moteur 42 en fonction des ordres reçus à travers l’interface 22 et pour ramener l’élément de poussée 143 du piston 14 dans sa position de repos lorsque le produit contenu de la cartouche 10 a été complètement utilisé, ou utilisé dans une quantité prédéterminée.
Les éléments constitutifs de l’ensemble de commande réutilisable 4 sont relativement élaborés et onéreux, d’où l’intérêt de les utiliser successivement avec plusieurs parties jetables 6.
Des vis 50, visibles aux figures 3 et 4, sont utilisées pour immobiliser ensemble les demi-coques 242 et 244. Dans le premier mode de réalisation représenté, les vis 50 traversent des logements correspondants prévus sur la demi-coque 244 et viennent se visser dans des taraudages correspondants de la demi-coque 242. D’autre moyens d’assemblage des demi-coques entre elles sont envisageables, notamment des moyens d’assemblage par encliquetage élastique.
Comme cela ressort plus particulièrement de la , le boîtier 8 de la partie jetable 6 est équipé d’un crochet 88 qui constitue un organe de solidarisation des parties 4 et 6 en configuration assemblée du dispositif d’administration de produit 2. Le crochet 88 est monobloc avec la demi-coque 84 et comprend une tête 882 et une tige 884 qui relie la tête 882 au reste de la demi-coque 84.
D’autre part, comme représenté à la , la demi-coque 244 comprend une portion rigide 136 qui définit une rampe 138 de glissement de la tête 882 lors d’un mouvement de rapprochement des parties 4 et 6, dans le sens de la flèche F1 à la . La portion rigide 136 définit également une surface d’accrochage 140, perpendiculaire à l’axe X14, contre laquelle vient en butée la tête 882 en configuration assemblée des parties 4 et 6 du dispositif d’administration de produit 2.
Un bouton poussoir 52 est monté sur le boîtier 24 et comprend une tête 522 de forme extérieure de préférence bombée et reçu dans un logement de forme correspondante, ce logement étant défini par les deux demi-coques 242 et 244. Sans action d’un utilisateur sur le bouton poussoir 52, la surface extérieure 522S de la tête 522, c’est-à-dire la surface de cette tête qui est visible depuis l’extérieur du boîtier 24, est affleurante avec une surface extérieure du boîtier 24.
chaque périphérique secondaire de communication étant de préférence commandable via un pilote secondaire de périphérique respectif, et chaque pilote secondaire de périphérique est exécutable seulement en mode utilisateur ;
- le calculateur comprend en outre un bus primaire de communication reliant l’au moins un cœur primaire à chaque périphérique primaire de communication respectif, et un bus secondaire de communication reliant l’au moins un cœur secondaire à chaque périphérique secondaire de communication respectif, chaque bus secondaire étant distinct de chaque bus primaire ;
- chaque port secondaire de communication est distinct de chaque port primaire de communication ; et
- le domaine avionique est un domaine correspondant à un niveau de sécurité le plus élevé à bord de l'aéronef ;
le domaine avionique étant de préférence le domaine ACD selon la norme ARINC 811 du 20 décembre 2005.
la est une représentation schématique d’un système de communication au sein d’un aéronef, le système de communication comprenant un calculateur avionique selon un premier exemple de réalisation de l’invention, au moins un équipement avionique appartenant à un domaine avionique et au moins un appareil électronique externe au domaine avionique, le calculateur avionique étant connecté entre l’au moins un équipement avionique et l’au moins un appareil électronique externe et formant une passerelle de communication entre eux ; et
la est une vue analogue à celle de la , selon un deuxième exemple de réalisation de l’invention.
Sur la , un aéronef 5 comprend un système de communication 10 comportant un calculateur avionique 15, au moins un équipement avionique 20 et au moins un appareil 22 externe à un domaine avionique 26.
L’aéronef 5 est par exemple un avion. En variante, l’aéronef 5 est un hélicoptère, ou encore un drone pilotable à distance par un pilote.
Le système de communication 10 comporte typiquement plusieurs équipements avioniques 20 et/ou plusieurs appareils externes 22.
Le système de communication 10 comporte le domaine avionique 26 et un domaine ouvert 28, comme représenté sur la .
Le domaine avionique 26 est un domaine correspondant à un niveau de sécurité (de l’anglais security level ) le plus élevé à bord de l'aéronef 5, en particulier le niveau de sécurité requis le plus élevé du système de communication 10 de l'aéronef 5.
Le domaine avionique 26 est alors un domaine pour limiter un risque de perturbation - par au moins une communication avec l’au moins un appareil électronique 22 externe au domaine avionique 26 - de fonction(s) mise(s) en œuvre par l’au moins un équipement avionique 20 du domaine avionique 26. Le domaine avionique 26 inclut le ou les équipements avioniques 20.
Le domaine avionique 26 est typiquement le domaine ACD selon la norme ARINC 811 du 20 décembre 2005.
Le domaine ouvert 28 est un domaine auquel correspond un niveau de sécurité moins élevé que le niveau de sécurité du domaine avionique 26. Le domaine ouvert 28 inclut le ou les appareils externes 22.
Plus particulièrement, le redresseur 900 comprend un ensemble de pales ou aubes 9 agencées radialement entre un corps annulaire interne 110 et un corps annulaire externe 120. Ces aubes 9 sont parfois appelées aubes de guidage en sortie (de l’anglais « Outlet Guide Vanes » ou OGV ). Les aubes 9 peuvent être en matériau composite. Le redresseur 900 possède un axe A qui est ici confondu avec l’axe de la turbomachine 100.
La représente schématiquement une section d’une aube 9. L’aube 9 forme un bord d’attaque 95, un bord de fuite 96, un intrados 97 et un extrados 98. De manière connue, une telle aube 9 comprend deux éléments, à savoir un corps 91 et un capot 92.
Le corps 91 de l’aube 9 est conformé de manière à définir une face de jonction 910 prévue pour fixer le capot 92 au corps 91. La face de jonction 910 comprend une partie périphérique 911 formant un renflement longeant à la fois le bord d’attaque 95 et le bord de fuite 96, ainsi que le pied 93 et la tête 94 de l’aube. Cette partie 911 de la face de jonction 910 forme sensiblement un rectangle, comme visible sur la représentant une vue de face de corps 91 de l’aube 9.
La face de jonction 910 comporte aussi une partie 912 formant une protubérance selon une diagonale du rectangle formé par la partie 911. Entre ces parties 911 et 912 de la face de jonction 910, le corps 91 comprend des parties creusées 915 destinées à réduire sa masse de l’aube 9.
La représente une face interne du capot 92. Le capot 92 présente de préférence une forme sensiblement rectangulaire ou parallélépipédique, avec un grand côté et un petit côté. Il est destiné à venir en vis-à-vis de la face de jonction 910 du corps 91, de manière à fixer le capot 92 au corps 91 par collage d’une partie de cette face interne du capot 92 à ladite face de jonction 910. Pour ce faire, lors d’un procédé d’assemblage de ces deux éléments de l’aube 9 par collage, une colle, par exemple une résine polymérisable, est déposée sur la face de jonction 910 du corps 91. Par exemple, cette résine peut comprendre un polymère liquide thermodurcissable du type résine époxy. Le capot 92 est ensuite positionné sur la face de jonction 910. Pour obtenir un collage approprié, en appliquant une pression adaptée entre ces deux éléments lors du traitement thermique permettant le durcissement de la colle, un outillage 1 selon le présent exposé est utilisé.
Un tel outillage 1 pour l’assemblage de deux éléments d’une pièce aéronautique par collage selon l’invention est représenté en perspective dans un espace XYZ, dans une première position, dite position ouverte sur la , et dans une deuxième position, dite position fermée sur la . On notera que les termes « inférieur », « supérieur » et leurs dérivés sont considérés par rapport à l’axe Z, correspondant à la direction verticale, lorsque la partie mobile est dans la position fermée. L’outillage 1 comprend une partie fixe 10 et une partie mobile 20.
La partie fixe 10 est destinée à rester immobile pendant l’utilisation de l’outillage 1, en étant par exemple disposée, et éventuellement fixée sur un support tel qu’une table. La partie fixe 10 comprend une base 11 portant l’ensemble de l’outillage. Dans cet exemple, la base 11 a une structure en forme de croix avec deux portions s’étendant respectivement dans la direction X et dans la direction Y. Deux montant 111, 112 s’étendent dans la direction Z respectivement aux deux extrémités de la portion de la base 11 s’étendant dans la direction Y. La partie fixe 10 comprend en outre une portion de support 12 fixée sur la base 11 et destinée à recevoir l’aube 9, plus précisément le corps 91 de l’aube. Pour ce faire, une ou plusieurs surfaces de support 121, 122, 123 (dans cet exemple trois) de la portion de support 12 sont conformées de manière à épouser la forme de l’extrados 98 de l’aube 9.
On notera que la portion de support 12 est de préférence une pièce distincte de la base 11, en étant fixée à cette dernière par l’intermédiaire de vis par exemple. Il est ainsi possible de remplacer la portion de support 12 par une autre ayant des surfaces de support 121, 122, 123 différentes, en fonction de la forme de la pièce à coller.
La partie fixe 10 comprend également de préférence une cale de maintien 14, fixée à une extrémité de la portion de la base 11 s’étendant dans la direction X, et permettant de caler axialement le corps 91 de l’aube destinée à être disposé sur la portion de support 12.
La partie mobile 20 est fixée de manière articulée à la partie fixe 10, en particulier à une extrémité du montant 112 de la partie fixe 10.
Dans cet exemple, la partie mobile 20 peut pivoter par rapport à la partie fixe 10 autour de l’axe X par l’intermédiaire d’une charnière 15. Elle peut ainsi passer de la position ouverte représentée sur la , à la position fermée représentée sur la . On notera que l’outillage 1 peut comprendre une tige de verrouillage 16 permettant de verrouiller la partie mobile 20 dans la position fermée. Une extrémité de la tige de verrouillage 16 est fixée de manière articulée à une extrémité du montant 111 de la base 11, de manière à pouvoir pivoter la tige 16 autour de l’axe X. L’autre extrémité de la tige de verrouillage 16 est filetée et comprend un écrou 161, ou tout autre moyen de serrage équivalent, permettant d’immobiliser la partie mobile 20 par rapport à la partie fixe 10, lorsque la partie mobile 20 est dans la position fermée.
La partie mobile 20 comprend une structure de maintien 21 s’étendant principalement dans la direction Y. Une extrémité de la structure de maintien 21, dans la direction Y, est fixée au montant 112 de la partie fixe 10 par l’intermédiaire de la charnière 15, et l’autre extrémité de la structure de maintien 21 dans la direction Y, est fixée au montant 111 de la partie fixe 10 par l’intermédiaire de la tige de verrouillage 16 lorsque la partie mobile 20 est dans la position fermée. Des poignets 210 peuvent être disposées sur des faces latérales de la structure de maintien 21 afin de faciliter le passage manuel de la partie mobile 20 de la position ouverte à la position fermée.
La partie mobile 20 comprend en outre des moyens de réglage de position 22, disposée sur une portion centrale de la structure de maintien 21 dans la direction Y. Les moyens de réglage de position 22 comprennent notamment une tige 221 filetée au moins en partie, s’étendant principalement dans la direction Z (lorsque la partie mobile 20 est dans la position ouverte ou fermée représentées sur les figures 5 et 6 respectivement). La tige 221 s’étend de part et d’autre de la structure de maintien 21 en traversant celle-ci.
Un écrou 222 est vissé autour d’une portion filetée de la tige 221, et est disposé d’un côté supérieur de la structure de maintien 21 lorsque la partie mobile 20 est dans la position fermée. Une pièce de blocage 223 est également fixée à la structure de maintien 21 sur le côté supérieur de celle-ci, et permet de bloquer tout déplacement axial de l’écrou 222 le long de la tige 221, dans la direction Z. Pour ce faire, comme illustré sur la plan de coupe de l’outillage 1 parallèle au plan YZ ( ), l’écrou 222 comprend une bride 222a disposée à l’intérieur de la pièce de blocage 223, la bride 22a étant en butée, dans la direction Z, avec une bride 223a de la pièce de blocage 223, éventuellement par l’intermédiaire d’une rondelle.
Ainsi, l’écrou 222 étant immobilisé par rapport à la structure de maintien 21 en étant empêché de se déplacer le long de l’axe Z, le fait de visser ou dévisser l’écrou 222 par rotation autour de l’axe Z entraine un déplacement de la tige 221 le long de l’axe Z, vers le haut ou vers le bas en fonction du sens de rotation de l’écrou 222.
En outre, les moyens de réglage de position 22 peuvent comprendre une entretoise de butée 224, fixée à une extrémité de la tige 221, du côté supérieur de la structure de maintien 21 le long de l’axe Z. L’entretoise de butée 224 s’étend sur une hauteur H le long de l’axe Z. Elle permet de limiter la course de la tige 221 le long de l’axe Z lorsque l’écrou 222 est vissé et entraîne la tige 221 en translation vers le bas, en venant en butée contre l’écrou 222. Les figures 6 et 7 représentent une configuration dans laquelle l’entretoise de butée 224 est en butée contre l’écrou 222.
Ce mode opératoire n’est pas satisfaisant car il est nécessaire de recommencer ces réglages à chaque changement d’épaisseur de l’assemblage 32.
A cet effet, l’invention a pour objet un dispositif de rivetage permettant de poser au moins un rivet comportant une section transversale finale après déformation et réalisé en un matériau présentant une limite élastique, le dispositif de rivetage comprenant : un outil portatif qui comporte des premier et deuxième éléments, au moins le premier élément étant mobile par rapport au deuxième élément entre des positions écartée et rapprochée, ainsi qu’un actionneur configuré pour déplacer le premier élément au moins dans la position rapprochée, un système d’alimentation configuré pour alimenter l’actionneur, une unité de commande configurée pour contrôler le système d’alimentation, un premier bouton de commande configuré pour transmettre un premier signal de commande à l’unité de commande, l’unité de commande étant configurée pour déclencher l’alimentation de l’actionneur par le système d’alimentation à réception du premier signal de commande.
Selon l’invention, le dispositif de rivetage comprend au moins un capteur configuré pour mesurer une valeur d’au moins une caractéristique de l’actionneur variant en fonction de la déformation du rivet, l’unité de commande étant configurée pour commander au système d’alimentation d’arrêter d’alimenter l’actionneur dès que la valeur mesurée de la caractéristique de l’actionneur est égale à une valeur seuil déterminée en fonction d’au moins une caractéristique du rivet à poser.
Selon l’invention, il n’est plus nécessaire de régler le dispositif de rivetage à chaque changement d’épaisseur de l’assemblage.
Selon une autre caractéristique, la valeur seuil est déterminée en fonction du matériau et de la section transversale finale du rivet à poser.
Selon une autre caractéristique, l’actionneur est un vérin hydraulique comportant un piston présentant une superficie. En complément, la valeur seuil est une valeur de pression seuil égale à dix fois la limite élastique du rivet multipliée par le rapport de la superficie de la section transversale finale du rivet sur la superficie du piston.
Selon une autre caractéristique, le dispositif de rivetage comprend une interface configurée pour saisir une première donnée relative au matériau du rivet à poser et une deuxième donnée relative à la section transversale finale du rivet à poser ainsi qu’un module de traitement configuré pour déterminer la valeur de pression seuil à partir des première et deuxième données saisies.
Selon une autre caractéristique, l’unité de commande est configurée pour piloter le système d’alimentation afin que la valeur mesurée par le capteur soit sensiblement égale à une valeur de consigne déterminée de manière à ce que l’outil portatif induise sur le rivet à poser, maintenu entre les premier et deuxième éléments, une déformation réversible.
Selon une autre caractéristique, l’unité de commande est configurée pour émettre un signal d’alerte lorsque la valeur mesurée de la caractéristique de l’énergie n’atteint pas la valeur seuil après une durée donnée suite à l’actionnement du premier bouton de commande.
Selon une autre caractéristique, l’outil portatif comprend au moins un capteur configuré pour déterminer une valeur représentative de la distance séparant les premier et deuxième éléments.
L’invention a également pour objet un procédé de rivetage utilisant le dispositif de rivetage selon l’une des caractéristiques précédentes. Ce procédé de rivetage comprend : une étape de positionnement d’un rivet dans un trou de passage d’un assemblage, une étape de positionnement de l’outil portatif par rapport au rivet à poser, une étape d’actionnement du premier bouton de commande de manière à déclencher l’alimentation de l’actionneur par le système d’alimentation, une étape de comparaison d’une valeur mesurée par le capteur et d’une valeur seuil déterminée en fonction d’au moins une caractéristique de l’actionneur variant en fonction de la déformation du rivet, une étape d’arrêt de l’alimentation de l’actionneur dès que la valeur mesurée par le capteur est égale à la valeur seuil.
Selon une autre caractéristique, le procédé de rivetage comprend une étape de saisie d’une première donnée relative au matériau du rivet à poser et d’une deuxième donnée relative à la section transversale finale du rivet à poser ainsi qu’une étape de détermination de la valeur seuil à partir des première et deuxième données saisies.
Selon une autre caractéristique, le procédé de rivetage comprend une étape de vérification du rivet à poser consistant à maintenir le rivet à poser avec l’outil portatif, entre les premier et deuxième éléments, et à exercer sur le rivet un effort dans le domaine élastique du rivet avec l’actionneur.
Selon une autre caractéristique, le procédé de rivetage comprend une étape d’émission d’un signal d’alerte si la valeur mesurée par le capteur n’atteint pas la valeur seuil après une durée donnée suite à l’actionnement du premier bouton de commande.
Selon une autre caractéristique, le procédé de rivetage comprend une étape de détermination de l’épaisseur de l’assemblage à proximité du trou de passage préalablement à la mise en place du rivet à poser.
Le chauffage par rayonnement micro-onde n’est également pas préféré car plus difficile à contrôler.
Afin de rendre plus efficace la désodorisation, le granulat peut être mis en mouvement dans le dispositif de traitement thermique. Par exemple, le dispositif de traitement thermique peut comprendre un tube rotatif avec pales permettant de faire monter puis retomber les particules de granulat et ainsi de suite à l’intérieur du tube.
La température au sein du dispositif de traitement thermique est maintenue à une température supérieure à la température ambiante et avantageusement inférieure à 180°C, afin d’éviter une dégradation du caoutchouc.