INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Etape e Le bombage peut notamment être réalisé par gravité (le verre se déformant sous son propre poids) ou par pressage, à des températures allant typiquement de 550 à 650°C. Le pressage peut éventuellement être suivi d’un refroidissement rapide afin de procurer un renforcement superficiel (trempe ou durcissement).
De préférence, la première feuille de verre est bombée seule, notamment par pressage. Les deux feuilles de verre (première feuille de verre et feuille de verre supplémentaire) sont alors bombées séparément. Il importe dans ce cas d’éviter tout collage ou tout transfert d’émail entre la première feuille de verre et les outils de bombage.
Selon un autre mode de réalisation, la première feuille de verre et la feuille de verre supplémentaire sont bombées ensemble, la couche d’émail étant tournée vers ladite feuille de verre supplémentaire. Il importe dans ce cas d’éviter tout collage entre les deux feuilles de verre. Les feuilles de verre peuvent être maintenues à distance en disposant entre elles une poudre intercalaire assurant un espace de quelques dizaines de micromètres, typiquement de 20 à 50 µm. La poudre intercalaire est par exemple à base de carbonate de calcium et/ou de magnésium. Lors du bombage, la feuille de verre intérieure (destinée à être positionnée à l’intérieur de l’habitacle), est normalement placée au-dessus de la feuille de verre extérieure. Ainsi, lors de l’étape de bombage, la feuille de verre supplémentaire est placée au-dessus de la première feuille de verre. Ce mode de réalisation est moins préféré car il peut imposer dans certains cas de réaliser une étape de pré-cuisson entre l’étape de dépôt de la deuxième couche d’émail et l’étape de bombage pour éviter tout collage lors du bombage.
De préférence, après l’étape e, la première couche d’émail est opaque, de teinte noire. Sa clarté L* mesurée en réflexion côté verre est de préférence inférieure à 5. Comme indiqué précédemment, elle forme avantageusement une bande en périphérie de la première feuille de verre. De la sorte, la couche d’émail est capable de dissimuler et protéger contre le rayonnement ultraviolet des joints, des éléments de connectique, ou encore des capteurs. La deuxième couche d’émail est aussi, de préférence, opaque et de teinte noire.
Si la première couche d’émail n’a pas déjà totalement dissout l’empilement de couches minces à l’issue de la pré-cuisson décrite ci-après, cette dissolution totale est obtenue lors du bombage, qui achève la cuisson de l’émail.
Etape f L’étape de feuilletage peut être réalisée par un traitement en autoclave, par exemple à des températures de 110 à 160°C et sous une pression allant de 10 à 15 bars. Préalablement au traitement en autoclave, l’air emprisonné entre les feuilles de verre et l’intercalaire de feuilletage peut être éliminé par calandrage ou par dépression.
Comme exemple de ce dernier mode de réalisation préféré, on peut citer un toit bombé feuilleté comprenant, depuis l’extérieur du véhicule, une feuille de verre clair revêtue en face 2 d’un empilement de couches minces comprenant au moins une couche d’argent puis d’une couche d’émail, un intercalaire de feuilletage en PVB teinté, et une feuille de verre supplémentaire en verre teinté, portant en face 4 un empilement de couches minces à faible émissivité, notamment à base d’ITO.
La demande WO 2014/133929, et avant elle la demande WO0029346 ont proposé l’idée d’utiliser pour l’émail des frittes de verre spéciales capables lors de la cuisson ou d’une pré-cuisson de dissoudre l’empilement de couches minces pour se fixer directement au verre. De tels émaux ne possèdent toutefois pas de bonnes propriétés antiadhésives, entraînant durant le bombage un collage des deux feuilles de verre entre elles. La demande WO 2022/074333 propose pour éviter ce collage de déposer sur l’émail des particules réfractaires à base d’oxydes, de carbures ou de métaux, ayant au moins une dimension supérieure ou égale à 30 µm. Mais d’une part l’étape de dépôt des particules est délicate à mettre en œuvre à l’échelle industrielle, et d’autre part un transfert d’émail est parfois observé dans le cas où les feuilles de verre sont bombées séparément par pressage.
A cet effet, l’invention a pour objet un procédé d’obtention d’un vitrage bombé feuilleté, notamment pour pare-brise ou toit de véhicule automobile, comprenant les étapes successives suivantes : a. la fourniture d’une première feuille de verre, revêtue sur au moins une partie d’une de ses faces d’un empilement de couches minces, b. une étape de dépôt, sur une partie de la surface de l’empilement de couches minces, d’une première couche d’émail, c. une étape de pré-cuisson de la première couche d’émail durant laquelle l’empilement de couches minces situé sous la première couche d’émail est au moins partiellement dissout par ladite première couche d’émail d. une étape de dépôt, au moins sur une partie de la première couche d’émail, d’une deuxième couche d’émail différente de la première couche d’émail, e. une étape de bombage de la première feuille de verre, l’empilement de couches minces situé sous la première couche d’émail étant totalement dissout par ladite première couche d’émail au moins à l’issue de cette étape, puis f. une étape de feuilletage de ladite première feuille de verre avec une feuille de verre supplémentaire au moyen d’un intercalaire de feuilletage, de sorte que les couches d’émail soient tournées vers ledit intercalaire.
L’invention a aussi pour objet un vitrage bombé feuilleté, notamment pour pare-brise ou toit de véhicule automobile, obtenu par le procédé de l’invention, comprenant une première feuille de verre revêtue, sur une partie d’une de ses faces, d’un empilement de couches minces, et, sur une autre partie de la même face, d’une première couche d’émail elle-même revêtue sur au moins une partie de sa surface d’une deuxième couche d’émail différente de la première couche d’émail, ladite première feuille de verre étant feuilletée avec une feuille de verre supplémentaire au moyen d’un intercalaire de feuilletage, lesdites couches d’émail étant tournées vers ledit intercalaire de feuilletage.
La dissolution de l’empilement de couches minces par la première couche d’émail permet d’éviter les interactions susmentionnées. Les éléments constitutifs de l’empilement se trouvent dissous dans la couche d’émail, laquelle se trouve, au moins à l’issue de l’étape de bombage (étape e), au contact direct de la feuille de verre. Le dépôt d’une deuxième couche d’émail permet quant à lui d’éviter tout collage ou transfert, quel que soit le procédé de bombage employé.
Dans le présent texte, l’empilement de couches minces et les couches d’émail sont qualifiés collectivement « les revêtements ».
Etape a La première feuille de verre peut être plane ou bombée. La première feuille de verre est généralement plane au moment du dépôt de l’empilement de couches minces puis de la couche d’émail, et est ensuite bombée lors de l’étape e. La première feuille de verre est donc bombée dans le vitrage feuilleté bombé selon l’invention.
L’empilement de couches minces est de préférence au contact de la feuille de verre. Lors de son dépôt, la première couche d’émail est de préférence au contact de l’empilement de couches minces. Elle est alors ensuite au contact direct du verre après bombage.
Les pigments comprennent de préférence un ou plusieurs oxydes choisis parmi les oxydes de chrome, de cuivre, de fer, de manganèse, de cobalt et de nickel. Il peut s’agir à titre d’exemple de chromates de cuivre et/ou de fer. Les pigments sont de préférence noirs, pour la première couche d’émail, et également avantageusement pour la deuxième couche d’émail.
Le dépôt de la première couche d’émail est de préférence réalisé par sérigraphie. Pour ce faire, on dispose sur la feuille de verre un écran de sérigraphie, lequel comprend des mailles dont certaines sont obturées, puis on dépose la composition d’émail sur l’écran, puis on applique un racle afin de forcer la composition d’émail à traverser l’écran dans les zones où les mailles de l’écran ne sont pas obturées, de manière à former une couche d’émail humide. Le dépôt de la première couche d’émail peut aussi être réalisé par impression numérique.
Le dépôt de la deuxième couche d’émail est de préférence réalisé par sérigraphie, comme décrit dans le paragraphe précédent, ou par impression numérique.
L’épaisseur de la première et/ou de la deuxième couche d’émail humide est de préférence comprise entre 15 et 40 µm, notamment entre 20 et 30 µm.
L’étape b et/ou l’étape d est de préférence immédiatement suivie d’une étape de séchage, destinée à éliminer au moins une partie du solvant contenu dans la composition d’émail. Un tel séchage est typiquement réalisé à une température comprise entre 120 et 180°C.
Etape b La fritte de verre de la première couche d’émail est apte à dissoudre l’empilement de couches sous-jacent. De préférence la fritte de verre est à base de borosilicate, ou de borate, de bismuth et de zinc. Afin de la rendre plus « agressive » vis-à-vis de l’empilement de couches, les teneurs en bismuth et/ou en bore sont de préférence plus élevées, et/ou la teneur en silice est de préférence plus faible (et peut même être nulle), que celles des frittes de verre habituellement employées.
L’empilement est de préférence revêtu par la première couche d’émail sur 2 à 25%, notamment 3 à 20%, voire 5 à 15% de sa surface. La première couche d’émail comprend de préférence une bande périphérique, c’est-à-dire une bande refermée sur elle-même qui, de chaque point de la périphérie de la première feuille de verre, s’étend vers l’intérieur de la première feuille de verre sur une certaine largeur, généralement variable, typiquement comprise entre 1 et 20 cm.
Etape d La deuxième couche d’émail est déposée au moins sur une partie de la première couche d’émail. De préférence, elle est déposée uniquement sur toute la surface de la première couche d’émail. En pratique, une coïncidence parfaite entre les deux couches d’émail peut aisément être obtenue par impression numérique, mais plus difficilement dans le cas d’un dépôt par sérigraphie. Il est donc possible qu’une zone de la première couche d’émail ne soit pas revêtue de la deuxième couche d’émail ou inversement qu’une zone de la deuxième couche d’émail soit déposée directement sur la première feuille de verre, sur un espace typiquement de 0,1 à 1 mm de largeur. Alternativement, la deuxième couche d’émail peut être en contact direct avec la première feuille de verre sur une zone plus large, et dans ce cas une zone de transition, à base par exemple de dégradé de points, peut avantageusement être ménagée.
La deuxième couche d’émail est différente de la première couche d’émail. Typiquement, la composition chimique de la fritte de verre utilisée pour la deuxième couche d’émail est différente de celle utilisée pour la première couche d’émail.
La deuxième couche d’émail est de préférence déposée à partir d’une composition d’émail comprenant une fritte de verre à base de borosilicate de bismuth, voire de borosilicate de bismuth et de zinc. La deuxième couche d’émail comprend donc de préférence un liant vitreux ou vitrocristallin à base de borosilicate de bismuth, voire de borosilicate de bismuth et de zinc.
De préférence, la teneur en bismuth est réduite et/ou la teneur en silice est augmentée, par rapport à la fritte de verre utilisée pour la première couche d’émail, afin d’éviter toute réaction entre les deux couches d’émail pendant le bombage susceptible d’entraîner l’apparition d’une teinte indésirable.
De tels émaux présentent l’avantage d’éviter le collage ou le transfert d’émail pendant l’étape de bombage, que ce soit entre la première feuille de verre et les outils de bombage, lorsque la première feuille de verre est bombée seule, ou entre la première feuille de verre et la feuille de verre supplémentaire, lorsqu’elles sont bombées ensemble.
Etape de pré-cuisson (c) Le procédé comprend, entre l’étape b et l’étape d, une étape c de pré-cuisson de la première couche d’émail durant laquelle l’empilement de couches minces situé sous la première couche d’émail est au moins partiellement dissout par ladite première couche d’émail.
Chaque nervure 134 comporte une rainure 135 s'étendant dans son épaisseur et sur la majeure partie de sa longueur, comme le montre plus clairement la . Une série d'encoches 136 font saillie transversalement de chaque côté de chaque rainure 135 à intervalles réguliers, qui s'étendent également à travers l'épaisseur de chaque nervure 134, comme le montre plus clairement la . Des cannelures peu profondes 137 de chaque côté de chaque nervure 134 relient chaque extrémité de chaque rainure 135 au côté longitudinal adjacent 132, comme le montre plus clairement la .
Le surmoulage 104 comprend une série de bandes verticales 140, chacune formée dans une des rainures 135 respectives de la plaque d'entretoise 131. Chaque bande verticale 140 comprend trois nervures 140a, 140b, 140c faisant saillie de chaque côté de la plaque d'entretoise 131 sur sa longueur. Les nervures 140a, 140b, 140c de chaque côté de chaque bande verticale 140 constituent ensemble l'une des bandes de contact verticales saillantes 130. La disposition de trois nervures 140a, 140b, 140c fournit une force de séparation prédéterminée aux cellules 102 lorsqu'elles sont comprimées entre des cellules 102 adjacentes.
Le surmoulage 104 comprend également une série de clavettes 141 faisant saillie latéralement de chaque côté de chaque bande 140 et des bandes de liaison supérieure et inférieure 142 auxquelles chaque extrémité de chaque bande 140 est reliée par une trace de liaison respective 143. Chaque clavette 141 est formée dans l'une des encoches 136 de la plaque d'entretoise 131 et comprend une paire de rebords transversaux de chaque côté de la plaque d'entretoise 131 afin de former une forme en T pour ancrer la bande 140 à la plaque d'entretoise 131. Les bandes de liaison supérieure et inférieure 142 s'étendent le long des côtés longitudinaux 132 de la plaque d'entretoise 131 et sont fixées à ceux-ci.
Chaque trace de liaison 143 remplit l'une des cannelures 137 de chaque côté de chaque nervure 134 de la plaque d'entretoise 131 et relie l'une des bandes 140 à l'une des bandes de liaison supérieure et inférieure 142. Ainsi, l'ensemble du surmoulage 104 est formé par une seule injection de matière, ce qui simplifie le processus de fabrication.
En variante, le matériau élastomère 104 peut être formé ou moulé séparément et assemblé à la plaque d’entretoise 131. Les clavettes 141 peuvent être configurées pour être insérées dans les encoches 136 pendant l'assemblage. D'autres dispositifs de liaison mécanique peuvent également être utilisés. Une ou plusieurs des bandes de liaison 142 et/ou des traces de liaison 143 peuvent être supprimées ou modifiées pour faciliter l'assemblage. D'autres modifications sont également envisageables.
L’invention, selon un de ses modes de réalisation, concerne une entretoise pour un pack de batterie qui comprend un matériau élastomère pour absorber la contraction et/ou l'expansion des cellules.
L’invention, selon un de ses modes de réalisation, concerne également un pack de batterie pour un véhicule électrique, le pack de batterie comprenant une entretoise entre une paire de cellules, dans lequel au moins une partie de l'entretoise est formée d'un matériau élastomère pour absorber la contraction et/ou l'expansion des cellules.
De préférence, la partie mobile 7 comprend un élément de masquage 74, notamment une vitre, opaque à la lumière visible et transparente au rayonnement détecté par l’ensemble capteur 2. Ceci permet d’améliorer la finition du dispositif en masquant les composants électroniques tels que les capteurs 21 de l’ensemble capteur 2.
De manière préférentielle, le dispositif 1 est une boîte de présentation ou un écrin. Le bâti 6 est par exemple une embase d’écrin et la partie mobile 7 est par exemple un couvercle d’écrin.
En outre, le dispositif 1 peut avantageusement comprendre un capteur 11 de détection de la position de la partie mobile 7 relativement au bâti 6. De préférence, le capteur permet de déterminer si la partie mobile 7 se trouve ou non dans la deuxième position relativement au bâti 7.
Comme représenté sur la , le dispositif 1 peut encore comprendre toute combinaison de l’un ou plusieurs des éléments suivants : - une batterie 8 de stockage d’énergie électrique, - une interface homme-machine 10, - un actionneur de remontage de la pièce d’horlogerie.
De préférence, la batterie 8 permet au dispositif 1 d’être autonome et permet d’alimenter tous les éléments du dispositif 1 qui ont besoin d’énergie électrique pour leur fonctionnement.
L’actionneur de remontage 42 peut être différent de l’actionneur 4 de mise à l’heure si les organes de la pièce d’horlogerie pour effectuer la mise à l’heure et le remontage sont différents.
L’interface homme-machine 10 est par exemple disposée dans le bâti 6, notamment à côté du logement 61 de réception de la pièce d’horlogerie 100. Avantageusement, le bâti ou l’embase 6 comprend un volet 108 destiné à recouvrir l’interface homme-machine 10 afin de la masquer. Par exemple, le volet est articulé sur le reste du bâti 6.
L’interface homme-machine 10 peut comprendre toute combinaison de l’un ou plusieurs des éléments suivants : - un écran d’affichage 107, notamment un écran d’affichage de l’heure courante indiquée par l’horloge de référence 3, - un ou plusieurs boutons de commande 106 permettant notamment de commander le lancement d’un procédé de fonctionnement du dispositif 1 permettant de mettre automatiquement à l’heure la pièce d’horlogerie 100, - une prise 105, notamment une fiche USB femelle, permettant de recharger la batterie 8 avec une source d’énergie extérieure, - un ou plusieurs boutons de réglage 104 permettant notamment de régler l’heure courante fournie par l’horloge de référence 3, - une ou plusieurs sources lumineuses 109 indiquant selon leur état, l’état de fonctionnement du dispositif.
Avantageusement, l’embase 6 comprend une face inférieure 64 et des pieds 65 en saillie relativement à la face inférieure 64. La ou les sources lumineuses sont agencées sur la face inférieure. Ainsi, les pieds 65 ménagent un espace entre la face inférieure et la surface sur laquelle repose le dispositif 1. Il s’ensuit que lorsqu’une ou plusieurs sources lumineuses sont allumées, elles produisent un rétroéclairage visible par l’utilisateur par réflexion des rayons lumineux sur la surface. Chaque source lumineuse peut être une diode électroluminescente.
Le dispositif 1 de mise à l’heure, en particulier l’unité logique de traitement 5 comprend tous les moyens matériels et/ou logiciels nécessaires pour régir son fonctionnement et pour mettre en œuvre le procédé objet de l’invention et en particulier le procédé décrit plus bas.
Les moyens mentionnés peuvent comprendre des modules logiciels.
Un mode d’exécution d’un procédé de mise à l’heure d’une pièce d’horlogerie 100 est décrit ci-après en détail. Ce procédé peut aussi être vu comme un procédé de fonctionnement du dispositif de mise à l’heure décrit précédemment.
Dans une première étape, un utilisateur met en place la pièce d’horlogerie 100 dans le logement 61.
Dans une deuxième étape, l’utilisateur commande le lancement d’une phase de mise à l’heure, par exemple en agissant sur un bouton de commande 106.
Dans une troisième étape, l’utilisateur positionne la partie mobile 7 dans sa deuxième position relativement au bâti 6. Cette deuxième position est détectée par le capteur 11 et le lancement de la phase de mise à l’heure (comprenant les quatrième à neuvième étapes suivantes) débute alors.
Dans une quatrième étape, le dispositif 1 accouple l’actionneur 4 à l’organe manipulable de mise à l’heure 103 et actionne une chaîne de correction de mise à l’heure de la pièce d’horlogerie 100 en entraînant en mouvement l’organe manipulable de mise à l’heure 103 à l’aide de l’actionneur 4. Une telle étape est illustrée par la .
La illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de communication pour véhicule électrique, par exemple le véhicule 10, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le procédé est par exemple mis en œuvre par un dispositif embarqué dans le véhicule 10, par exemple par le dispositif 2 de la .
Dans une première étape 31, l’ouverture d’une trappe d’accès à une prise de recharge du véhicule électrique est détectée.
Dans une deuxième étape 32, des données représentatives de la détection sont transmises à destination d’un dispositif de communication mobile distant via une liaison sans fil.
Bien entendu, la présente invention ne se limite pas aux exemples de réalisation décrits ci-avant mais s’étend à un procédé d’alerte de détection d’ouverture de porte ou à un procédé de contrôle d’une application mobile qui inclurait des étapes secondaires sans pour cela sortir de la portée de la présente invention. Il en serait de même d’un dispositif configuré pour la mise en œuvre d’un tel procédé.
La présente invention concerne également un système de communication comprenant un dispositif de communication mobile relié en communication sans fil à un véhicule électrique.
La présente invention concerne également un système de communication comprenant un dispositif de communication mobile relié en communication sans fil à un ou plusieurs calculateurs d’un véhicule électrique.
Application de l'optimiseur base sur le coût de la base bayésienne-causale à une base relationnelle (V1 de l’optimiseur de la base bayésienne/causale) Notre brevet numéro FR3117229 - 10/06/2022 décrit un nouveau modèle de base de données que nous proposons, appelé système de gestion de base de données bayésiennes/causales.
Dans ce brevet nous présentons ce nouveau modèle qui répond aux 2 problèmes actuels non résolus de façon satisfaisante dans le monde des bases de données
Le problème du calcul correct du plan d’exécution Le problème de séparation stricte des bases OLTP et BI/Big Data en tant que 2 modules différents
Nous avons expliqué que la base bayésienne/causale offre des outils sémantiquement plus riches à l’analyste/concepteur de la base de données, les templates, les champs avancés, et le réseau bayésien comme support à la modélisation de données. Nous avons expliqué comment un modèle conçu de cette façon dans le contexte d’une base bayésienne permet de répondre aux 2 besoins mentionnés.
Toutefois, pour répondre à ce besoin dans le contexte des bases de données relationnelles existantes, il est possible d’appliquer les méthodes d’une base bayésienne/causale directement à une base de données relationnelle. Donc, les structures d’un « template bayésien » peuvent être intégrées dans une base relationnelle traditionnelle.
Même si nous estimons que l’adoption de cette nouvelle façon de penser « bayésienne/causale » ne nécessite qu’un faible effort intellectuel dans la conception d’une base de données, si l’analyste préfère rester dans l’ancienne méthodologie en créant les tables plutôt que les templates (et indiquer le rôle de la table à l’intérieur), et en utilisant seulement les types de données primitifs tels que char, number, date, sans utiliser en plus les types de données avancés comme Person, Organisation etc, alors la base de données relationnelle, enrichie avec le module appelé base bayésienne/causale, peut se charger de reconnaitre ces nouveaux éléments.
C’est pour cette raison que, même si cette nouvelle version peut être utilisée dans une base bayésienne/causale, dans ce document, nous parlons aussi de la possibilité d’intégrer la base bayésienne/causale comme module dans une base relationnelle.
A part la possibilité de reconnaitre elle-même les types de données avancées et les rôles, cette version plus évoluée de l’optimiseur apporte des améliorations au niveau des plans d’exécutions et au niveau de l’analyse BI/Big Data.