INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’écran de la est associé à un processeur configuré par des instructions de programme pour déterminer, lorsqu’un contact est détecté dans une cellule particulière de la dalle tactile à un emplacement particulier, s’il convient d’activer la fonctionnalité associée à une action sur le bouton BT1. Autrement dit, le programme est configuré pour détecter une action de pointage sur le bouton BT1, cette détection comprenant une conversion des coordonnées du point de contact détecté par la dalle tactile en coordonnées graphiques, et une comparaison des coordonnées du point de contact avec la position et les dimensions du bouton BT1. La référence 201a désigne l’ensemble des emplacements détectables par la dalle tactile qui sont associés au bouton BT1. Comme on le voit sur la , la différence de résolution entre la dalle tactile et l’afficheur introduit des imprécisions dans la définition de la zone de détection associée au bouton BT1. Dans cet exemple, on a choisi d’associer une cellule au bouton BT1 dès lors qu’au moins un pixel du bouton est compris dans cette cellule, si bien que la zone de détection effective est plus grande que le bouton lui-même.
Cette imprécision devient particulièrement problématique lorsque la résolution de la dalle tactile devient très inférieure à la résolution graphique de l’afficheur. La montre par exemple un écran similaire à celui de la , mais dans lequel la dalle tactile à une résolution deux fois plus faible que la dalle de la . On constate que la zone tactile 201b formée par les cellules comprenant au moins un pixel du bouton BT2 est bien plus étendue que la zone 201a référencée sur la , alors même que le bouton BT2 est affiché au même emplacement avec les mêmes dimensions que le bouton BT1 de la . Par conséquent, le bouton BT2 peut être sélectionné par pointage sur des pixels qui n’appartiennent pas au bouton BT2, par exemple en touchant l’écran à l’emplacement des cellules D2 à D5. Outre le problème d’imprécision lors de la sélection du bouton BT2, le fait d’avoir des zones de détection plus grandes que les objets graphiques pose un problème lorsque plusieurs objets interactifs sont affichés à faible distance. Par exemple, il existe une ambiguïté quant au bouton BT2 ou BT3 qui doit être activé en cas de contact dans une des cellules D2 à D5 représentées sur la car les cellules D2 à D5 comprennent au moins un pixel de chacun de ces boutons. Pour éviter ce genre de situation, on peut décider arbitrairement d’associer une zone tactile à un seul élément graphique en cas d’ambiguïté, mais cela peut également prêter à confusion. Par exemple, le fait d’associer les cellules D2 à D5 exclusivement au bouton BT2 limite la zone d’interaction associée au bouton BT3, au point qu’un pointage dans le bas du bouton BT2 sera interprété comme un pointage sur le bouton BT3.
Ainsi, des problèmes d’ergonomie se présentent lorsque la résolution de la surface tactile est très inférieure à la résolution graphique de l’afficheur.
Il existe donc un besoin pour une solution permettant d’améliorer l’expérience utilisateur lors de l’utilisation d’un écran tactile comprenant une dalle tactile dont la résolution tactile est particulièrement faible par rapport à la résolution graphique de l’afficheur.
A cet effet, il est proposé un procédé de contrôle d’un écran tactile comprenant un afficheur adapté pour afficher au moins un élément d’interface graphique avec une première résolution graphique, et une surface tactile comprenant une pluralité de zones de détection formant une grille de détection dont la résolution tactile est inférieure à la première résolution, le procédé étant tel qu’il comprend des étapes de :
Détermination d’une position d’affichage d’un élément d’interface graphique sur l’afficheur telle que le nombre de zones de détection couvertes par ledit élément d’interface utilisateur est minimal, Affichage de l’élément d’interface graphique à la position déterminée, et Déclenchement d’une fonction associée à l’élément d’interface graphique lorsqu’un contact est détecté dans une zone de détection couverte par l’élément d’interface graphique.
Le procédé permet ainsi d’améliorer la précision d’un écran tactile lors des opérations de pointage, notamment lorsque la résolution de la dalle tactile est sensiblement inférieure à la résolution graphique de l’afficheur. Plus précisément, en calculant la position d’un objet interactif affiché sur l’écran de sorte que cet objet occupe un minimum de zones de détection, on limite l’étendue de la zone tactile autour de l’objet graphique. Par conséquent, les erreurs de sélection sont réduites. Le procédé est particulièrement avantageux lorsqu’il est appliqué à des écrans tactiles de grande taille dont on cherche à maitriser le coût au détriment de la précision de la dalle tactile, la différence entre la résolution tactile et la résolution graphique étant alors particulièrement importante.
Selon une réalisation particulière, le procédé est tel que l’étape de détermination d’une position d’un élément d’interface graphique comprend la détermination d’une position d’affichage dudit élément d’interface telle qu’au moins une bordure de l’élément d’interface est alignée sur une bordure d’une zone de détection.
Il est ainsi proposé d’ajuster la position d’un élément graphique de sorte qu’au moins un de ses bords coïncide avec une frontière délimitant deux zones de détection adjacentes. De cette façon, on évite qu’une action de pointage réalisée à proximité de l’élément graphique ne soit interprétée comme un pointage de cet élément. L’expérience utilisateur est ainsi améliorée.
Selon une réalisation particulière, le procédé est tel que l’étape de détermination de la position d’un élément d’interface graphique comprend la détermination d’une position d’affichage de l’élément d’interface utilisateur telle qu’au moins deux bords consécutifs de l’élément d’interface graphique sont respectivement alignés sur au moins deux bordures d’une zone de détection.
Une telle disposition permet de faire encore mieux correspondre l’élément d’interface graphique avec le maillage de détecteurs de la dalle tactile, de sorte que l’ergonomie est améliorée.
Selon une réalisation particulière, le procédé est tel qu’il comprend en outre les étapes suivantes :
détermination d’au moins une dimension de l’élément d’interface utilisateur telle que l’élément d’interface couvre un nombre entier de zones de détection selon ladite dimension, redimensionnement de l’élément d’interface graphique selon la dimension déterminée.
Enfin, la face avant de la cassette 24 présente deux ouvertures disposées une au-dessus de l’autre pour coïncider avec l’emplacement de patins d’appui 9 prévus sur la paroi avant de la cassette 24 qui, pour rappel, forme l’élément presseur 241.
Quel que soit le mode de réalisation, par défaut, lorsque le levier 13, 23 n’est pas manipulé par l’utilisateur, plus précisément lorsque l’utilisateur n’exerce pas un appui dessus, le levier 13, 23 se trouve dans une position neutre horizontale. A l’intérieur de la cassette 14, 24 est disposé au moins un organe de rappel élastique 5 (deux dans le premier mode de réalisation, et un dans le second mode de réalisation) qui est un ressort de compression et dont une des extrémités vient en appui sur une des deux faces longitudinales de la came 16, 26 dite face longitudinale avant ; l’autre extrémité du ressort 5 étant en contact avec la face interne de la paroi avant de la cassette 14, 24 (voir Figures 4 et 5 pour le premier mode de réalisation, et Figures 9 et 10 pour le second mode de réalisation), c’est-à-dire en contact avec l’élément presseur 141, 241.
Quand le levier 13, 23 est dans sa position neutre, l’au moins un organe de rappel 5 est une configuration dite configuration de repos. Lorsque l’utilisateur exerce un appui sur le dessus ou le dessous du levier 13, 23 pour le lever ou l’abaisser, le levier 13, 23 fait pivoter l’arbre 160, 260 monté rotatif selon un sens de rotation : un premier sens de rotation R1 lors du levage ; ou un second sens de rotation R2 opposé au premier sens de rotation R1 lors de l’abaissement. Dans les deux cas, suite au pivotement de l’arbre 160, 260, la came 16, 26 vient comprimer le ressort 5 (qui se trouve alors dans une configuration comprimée). Puis, lorsque l’utilisateur cesse d’exercer son appui, la came 16, 26 n’exerce plus de force sur le ressort 5 qui revient dans sa configuration de repos et fait pivoter l’arbre 160, 260 monté rotatif dans un sens de rotation inverse au premier sens de rotation R1 ou au second sens de rotation R2, ramenant automatiquement et sans le moindre effort le levier 13, 23 dans sa position neutre.
Dans la suite de la description est maintenant expliqué le principe de fonctionnement du mécanisme de verrouillage du support de douche 11, 21 permettant le coulissement ou le maintien de la bride 110, 210 le long de la barre de douche 2.
Le mécanisme de verrouillage de l’invention est configurable entre trois configurations : - une configuration neutre CM pour laquelle le levier 13, 23 se trouve dans sa position neutre, avec l’élément presseur 141, 241 qui est dans sa position de serrage en étant déployé dans l’ouverture de la bride 110, 210 faisant que celle-ci est maintenue à une hauteur fixe sur la barre de douche 2 ; - une configuration haute CH lorsque l’utilisateur vient exercer un appui sous le levier 13, 23 ; le levier 13, 23 passant ainsi de sa position neutre à une position relevée avec un pivotement de l’arbre 160, 260 selon le premier sens de rotation R1. L’élément presseur 141, 241est alors dans une position de desserrage en étant rétracté hors de l’ouverture de la bride 110, 210 ; permettant un coulissement en montée de la bride 110, 210 le long de la barre de douche 2 ; - une configuration haute CL lorsque l’utilisateur vient exercer un appui sur le levier 13, 23 ; le levier 13, 23 passant ainsi de sa position neutre à une position abaissée avec un pivotement de l’arbre 160, 260 selon le second sens de rotation R2. L’élément presseur 141, 241 est alors dans sa position de desserrage, permettant un coulissement en descente de la bride 110, 210 le long de la barre de douche 2.
Les trois configurations sont procurées par le système came-suiveur, qui convertit les mouvements du levier 13, 23 en des mouvements de l’élément presseur 141, 241.
Comme précisé précédemment, la came 16, 26 et l’élément suiveur 142, 242 sont en contact par le biais d’une surface de came S. La rotation du levier 13, 23 induit une rotation de l’arbre 160, 260 et donc de la came 16, 26 avec laquelle il est solidaire. La rotation de la came 16, 26 entraîne une rotation de la surface de came S. La rotation de la surface de came S entraîne un mouvement en translation dans un sens de translation de l’élément suiveur 142, 242, et par conséquent de la cassette 14, 24, selon un axe transversal T, qui est par exemple et dans les modes de réalisation présentés orthogonal à l’axe de rotation R. L’élément presseur 141, 241 correspondant à la paroi avant de la cassette 14, 24, il se meut également en translation selon le même sens de translation pour se configurer dans sa position de serrage ou dans sa position de desserrage. Par extension, le mouvement en translation de l’élément suiveur 142, 242 se répercute sur le mécanisme de verrouillage qui se configure dans une des trois configurations suscitées.
En référence aux Figures 4, 5, 9 et 10, la surface de came S présente différentes zones d’appui en fonction de la configuration dans laquelle se trouve le mécanisme de verrouillage : une zone d’appui neutre ZM pour la configuration neutre CM, une zone d’appui haute ZH pour la configuration haute CH, et une zone d’appui basse ZL pour la configuration basse CL.
La zone d’appui neutre ZM pour laquelle la came 16, 26 et l’élément suiveur 142, 242 sont en contact correspond à la face longitudinale arrière de la came 16, 26, laquelle est située à une distance de serrage ds de l’axe de rotation R.
La zone d’appui haute ZH et la zone d’appui basse ZL correspondent à deux coins opposés reliant la face longitudinale arrière de la came 16, 26 à une de ses deux faces latérales. Ainsi, lorsque l’arbre 160, 260 et la surface de came S viennent à pivoter dans le premier sens de rotation R1 lors du levage du levier 13, 23 ou dans le second sens de rotation R2 suite à son abaissement : - un des deux coins de la face latérale arrière de la came 16, 26 vient exercer une poussée sur la partie supérieure ou sur la partie supérieure de la paroi arrière 143, 243 de la cassette 14, 24, et donc de l’élément suiveur 142, 242, induisant un mouvement de translation, selon l’axe transversal T, dans un premier sens de translation de la cassette 14, 24 dans son entièreté. De fait, ces poussées induisent, toujours dans le premier sens de translation, une translation de l’élément presseur 141, 241 qui se positionne dans sa position de desserrage ; - l’au moins un organe de rappel élastique 5 passe de sa configuration de repos à sa configuration comprimée.
La zone d’appui haute ZH et la zone d’appui basse ZL sont situées radialement à une même distance de l’axe de rotation, qui est égale à une distance de desserrage df.
La distance de desserrage df est supérieure à la distance de serrage ds pour permettre le mouvement de translation dans le premier sens de translation de l’élément suiveur 142, 242, et ainsi faire passer l’élément presseur 141, 241 de sa position de serrage à sa position de desserrage, libérant la bride 110, 210 qui peut coulisser le long de la barre de douche 2.
Lorsque l’utilisateur n’exerce plus d’appui sur le levier 13, 23, et comme expliqué auparavant, la came 16, 26 n’exerce plus de force sur l’au moins un organe de rappel élastique 5 qui revient dans sa configuration de repos. L’arbre 160, 260 et la surface de came S pivotent alors dans un sens de rotation opposé au premier sens de rotation R1 ou au second sens de rotation R2, avec l’élément suiveur passant d’un contact sur la zone d’appui haute ZH ou la zone d’appui basse ZL à un contact sur la zone d’appui neutre ZM. Ce changement de contact induit un mouvement de translation de l’élément suiveur 142, 242, et donc de la cassette 14, 24, suivant un second mouvement de translation opposé en termes de direction au premier sens de translation. Le second mouvement de translation a pour effet de ramener l’élément presseur 141, 241 dans sa position de serrage, maintenant finalement la bride 110, 210 à une hauteur fixe de la barre de douche 2.
Module de mur à ossature bois, notamment pour la construction d’un bâtiment La présente invention concerne un module de mur à ossature bois, notamment pour la construction d’un bâtiment.
Un tel module de mur forme par exemple un élément porteur vertical du bâtiment.
On connait déjà, dans l’état de la technique, un module de mur formé d’un panneau dérivé du bois et d’une ossature bois comprenant des montants et des traverses. L’ossature bois loge par ailleurs un isolant thermique.
Dans le système selon l’invention, les moyens en forme de panier comportent au moins un panier principal amovible et remplaçable, désigné par exemple par la référence générale 6 sur ces figures.
Ce panier principal est adapté pour recevoir au moins un panier secondaire amovible et remplaçable, de réception des munitions, un tel panier secondaire amovible et remplaçable étant désigné par exemple par la référence générale 7 sur ces figures 3 à 6.
Comme illustré, le panier principal peut être adapté pour recevoir plusieurs paniers secondaires.
En fait, dans le système selon l’invention les moyens formant caisson sont déplaçables dans une position sensiblement à la verticale, de chargement/déchargement des moyens formant panier de réception des munitions.
Comme cela est illustré sur ces figures, il est alors possible, une fois les moyens en forme de caisson dans cette position sensiblement verticale, d’utiliser des moyens de levage pour assurer la manutention, c’est-à-dire le chargement et/ou le déchargement, notamment du panier principal amovible et remplaçable 6, de façon extrêmement simple et rapide.
Ceci permet également une fois les moyens formant caisson dans cette position, d’assurer de façon extrêmement simple et rapide, une manutention des paniers secondaires 7.
Les moyens de manutention sont par exemple des moyens de levage classiques tels qu’une grue ou autre.
Les moyens en forme de panier comportent alors des moyens tels que des crochets correspondants de manutention permettant leur chargement/déchargement par les moyens de levage.
Ceci permet alors d’assurer une adaptation très simple du système selon l’invention aux besoins d’une mission opérationnelle par exemple.
C’est ainsi par exemple qu’il est tout à fait possible d’envisager de mélanger différentes munitions dans un système selon l’invention en utilisant des missiles et des roquettes.
Bien entendu d’autres moyens tels que par exemple des capteurs ou des moyens d’observation de l’environnement, peuvent également être envisagés.
Le système et les moyens en forme de panier comportent alors des moyens de guidage tels que des rails ou autres.
Des moyens de verrouillage en position et des moyens d’interfaçage entre les paniers et le reste du système sont bien entendus envisagés.
Sur la , on peut également constater que le système selon l’invention comporte différentes trappes de visite et/ou de maintenance dont par exemple deux, désignées par les références générales 8 et 9, sont illustrées.
Sur les figures 8 et 9, on a illustré le fait que l’extrémité arrière des moyens formant caisson comporte également des moyens formant déflecteur, déplaçables entre une position fermée et une position ouverte.
Sur les figures 8 et 9, ces moyens formant déflecteur sont par exemple désignés par la référence générale 10 et sont donc déplaçables entre une position fermée illustrée sur la et une position ouverte illustrée sur la .
Enfin, un récupérateur de chaleur (1) est relié au circuit pour évacuer la chaleur du fluide caloporteur lorsque le sécheur d’anodes (200) n’est pas en fonction.
L’échangeur de chaleur air-eau (20) assurant le réchauffage de l’air injecté dans le conduit amont (220) débouchant dans le sécheur d’anodes (200) apporte, dans un exemple particulier de réalisation, un gain énergétique d’environ 343 kW, et l’échangeur air-eau (501) disposé sur ledit système (500) de condensation et de récupération de NMP apporte un gain énergétique d’environ 184 kW.
Un deuxième récupérateur d’énergie est placé sur la boucle d’air du sécheur d’anodes. Il comporte un échangeur air-eau (31) disposé sur le conduit aval (210) d’aspiration d’air chaud provenant du sécheur d’anodes (200). Cet échangeur air-eau (31) est relié par un circuit de fluide caloporteur à un second échangeur air-eau (32) disposé sur le conduit amont (220) disposé sur le conduit amont (220) de réinjection d’air chaud provenant du sécheur d’anodes (200).
Deux vannes d’isolement (225, 226) permettent d’isoler l’installation de l’extérieur en cas d’arrêt du fonctionnement.
Récupération d’énergie dans le condenseur La illustre schématiquement le condenseur destiné à la récupération du NMP. L’air chargé de NMP issu du tunnel de séchage (100) des cathodes pénètre dans l’enceinte du condenseur à une température de 68 à 85°C par une extrémité amont (520) et traverse une série de batteries de condensation (520 à 523) dans lequel circule un fluide caloporteur à basse température provenant d’une source froide (540) à - 5 °C.
Typiquement le fluide entre dans la cellule (520 à 523) à une température de - 2 °C et ressort à une température de + 3 °C. L’air chargé de NMP se refroidit au passage de chaque cellule de condensation (520 à 523) et sa température décroit par exemple respectivement à 30°C, 20 °C, 12°C puis 3°C au passage des cellules de condensation (520 à 523) successives. Le NMP condensé est récupéré dans chaque cellule de condensation (520 à 523) et transféré dans un réservoir (550).
Un système de récupération thermique est composé d’un échangeur air-eau (502) situé à la sortie du condenseur, traversé par l’air purifié à une température d’environ 3°C et ressortant à une température d’environ 35 °C à 55 °C. Le fluide calorifique refroidi circule dans un circuit de transfert (560) grâce à une pompe (565) pour refroidir un échangeur de chaleur amont (501) placé entre l’alimentation d’air contenu du NMP (520) et la première cellule (520), et assure un refroidissement primaire de l’air pour l’amener à une température d’environ 50 °C.
Variante Optionnellement, l’enduction des anodes utilise aussi un solvant contenant du NMP. Dans ce cas, le circuit de recyclage de l’air issu du tunnel de séchage (200) des anodes comprend les mêmes équipements que le circuit de de recyclage de l’air issu du tunnel de séchage (100) des cathodes, et notamment un condenseur (500) avec un circuit de récupération de chaleur comme décrit ci-dessus.
Procédé de séparation d’un mélange de granules par effet triboélectrique La présente invention concerne un procédé de séparation d’un mélange comprenant des granules d’au moins un premier matériau et d’un deuxième matériau, le mélange se chargeant par effet triboélectrique et passant dans un ou plusieurs champ(s) électrique(s) pour séparer le mélange entre au moins un premier mélange riche en granules du premier matériau et un deuxième mélange riche en granules du deuxième matériau.
L’invention concerne aussi une installation correspondante.
L’effet triboélectrique est un phénomène électrostatique par lequel au moins deux matériaux de nature différente s’électrisent mutuellement par contact. Des électrons de l’un sont transférés à l’autre et cette situation persiste. On parle ainsi d’électricité statique. Le défaut d’électrons de l’un crée une charge électrique positive, tandis que l’excès d’électrons de l’autre crée une charge négative. Il est connu de séparer ensuite des granules de ces matériaux par passage dans un champ électrique, qui applique des forces opposées sur les granules en fonction de leurs charges électriques respectives.
Pour augmenter l’effet triboélectrique, de l’énergie mécanique est en général apportée en frottant les matériaux l’un contre l’autre pendant un certain temps. La charge électrique augmente progressivement, à un rythme qui dépend des matériaux et des conditions environnantes, notamment du taux d’humidité. La charge peut dans certains cas diminuer si le frottement dure trop longtemps.
Afin d’obtenir un procédé de séparation présentant une productivité intéressante, il est connu d’introduire en continu le mélange à séparer dans une boîte d’agitation. Les particules sont introduites à une extrémité de la boîte et ressortent à une autre extrémité. Toutefois, la progression du milieu granulaire dans la boîte, due aux mouvements de la boîte, à sa forme et son orientation, est difficile à contrôler. Il peut arriver que les granules en sortie soient insuffisamment chargées, ou que le débit de sortie soit faible.
En outre, si la nature du mélange à séparer change, des modifications mécaniques complexes sont à opérer pour de nouveau obtenir un réglage adapté à la nouvelle nature du mélange.
Afin d’augmenter la vitesse de charge et le débit du mélange en sortie, il a été proposé de produire en continu un lit fluidisé dans un réacteur à partir du mélange à séparer. Le lit fluidisé est obtenu par un courant de fluide ascendant, en général de l’air. Toutefois, à nouveau, l’extraction de granules et plus généralement la progression du lit fluidisé dans le réacteur s’avère difficile à gérer. De plus, lorsque les matériaux ont un temps de charge assez long, le réacteur de fluidisation doit être de grandes dimensions, ce qui entraîne des coûts importants au niveau de la soufflante produisant le courant de fluide, et au niveau de l’éventuel chauffage du courant de fluide.