INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’objet de l’invention est par ailleurs atteint grâce à un appareil de mesure de transpiration, comprenant un dispositif microfluidique selon l’un des modes de réalisations décrits ci-dessus et un dispositif électronique, le dispositif microfluidique étant attaché au dispositif électronique, les portions de connexion d’au moins une paire de conducteurs du dispositif microfluidique étant couplées électriquement au dispositif électronique, et le dispositif électronique étant configuré pour mesurer une conductance électrique et/ou une résistance électrique entre les électrodes du dispositif.
La phase aqueuse A7, généralement composée de la phase aqueuse A5 qui est de l’eau distillée, de l’eau douce ou de l’eau dessalée et d’eau de recyclage A6 est utilisée comme débit mineur par rapport au débit organique, avec un rapport de débit A/O pour le lavage à l’eau (lavage à l’eau de pH neutre, le pH n’ayant pas d’impact sur la performance du lavage), inférieur à 0,25, de préférence inférieur à 0,1, potentiellement inférieur à 0,05, ou aussi bas que 0,01. Cela permet à la fois de minimiser la consommation d’eau douce pour le lavage tout en augmentant la pureté en sel à extraire de la production P1 tout en minimisant la perte de sel à extraire par lavage et/ou la perte de rendement globale d’extraction du sel à extraire.
La phase aqueuse S7 pompée vers une unité d’osmose inverse et/ou une unité de distillation membranaire et/ou une unité d’évaporation/condensation et/ou une unité d’absorption d’eau par une phase organique régénérable en température 1f est ensuite séparée en une saumure S8 (retentât ou concentrât ou raffinat) envoyée au réacteur agité 1a et en un effluent aqueux A6 (perméat ou condensat ou desextrait) recyclé à l’entrée du réacteur agité 5a.
La phase organique O6, chargée en sel à extraire est ensuite pompée vers l’échangeur de chaleur principal 1e où elle est chauffée pour obtenir l’effluent organique chaud O7 chargé en sel à extraire puis envoyé en tête des colonnes 1c et 2c, fonctionnant en parallèle, pour la production en bas de colonnes de deux effluents organiques qui sont ensuite combinés pour la formation de l’effluent O8, une phase organique chaude sans sel, régénérée et pompée vers l’échangeur de chaleur principal 1e pour être refroidie puis récupérée sous forme d’effluent organique froid O1 (on considère ici que la densité de O7 est supérieure à la densité de P1).
La phase aqueuse A1, généralement de l’eau douce, de l’eau dessalée ou dé-ionisée, qui peut être combinée au perméat-condensat A2 d’une unité de récupération d’eau 2f, une unité d’osmose inverse, une unité de distillation membranaire et/ou une unité d’évaporation/condensation et/ou une unité d’absorption d’eau par une phase organique régénérable en température, est pompée en tant qu’effluent aqueux A3 vers l’échangeur de chaleur secondaire 2e où elle est réchauffée pour obtenir l’effluent aqueux chaud A4 qui est ensuite envoyé en injection basse des colonnes 1c et 2c, fonctionnant en parallèle, pour la production en haut des deux colonnes de deux effluents aqueux, chargés d’au moins en sel à extraire qui sont ensuite combinés pour la formation de la production P1, une phase aqueuse chaude chargée d’au moins en sel à extraire et pompée vers l’échangeur de chaleur secondaire 2e pour y être refroidie puis récupérée en tant qu’effluent de production P2 qui peut être reconcentré via l’unité de récupération d’eau 2f, une unité d’osmose inverse, une unité de distillation membranaire et/ou une unité d’évaporation/condensation et/ou une unité d’absorption d’eau par une phase organique régénérable en température, pour produire un débit de perméat-condensat-desextrait A2 et un effluent de production concentré P3.
Les colonnes 1c et 2c sont de préférence utilisées avec une phase organique descendante continue et une phase aqueuse dispersée ascendante, ceci avec un rapport de débits O/A élevé en régénération (désorption à l’eau chaude), supérieur à 5, de préférence supérieur à 10, potentiellement supérieur à 15, voire supérieur à 20. Cela permet à la fois de minimiser la consommation d’eau douce pour la désorption du sel à extraire tout en permettant d’augmenter la reconcentration du sel à extraire entre l’eau à traiter et l’eau de régénération ou de désorption à produire. Ce ratio O/A pouvant être d’autant plus élevé que la température de régénération de la phase organique en 1c et 2c est élevée.
L’effluent aqueux P1 ne voit aucun transfert de gouttelettes de phase organique, tout comme le haut des colonnes 1c et 2c ne voit pas de ciel organique gazeux en raison de l’installation au sommet de ces colonnes, en phase aqueuse, de systèmes permettant la coalescence de toute phase organique associé à un temps de séjour approprié pour que les matières organiques puissent décanter. Il convient de noter que cette conception est également pertinente en raison de l’absence en tête de colonne de phase gazeuse organique, même si le rapport des débits O/A en régénération est élevé.
Les équipements 5a et 5dc peuvent être combinés en un seul équipement communément appelé extracteur centrifuge. Cet équipement peut être doublé, triplé ou quadruplé par mise en série pour améliorer le lavage de l’O5 afin de générer en tant qu’effluent P1, un produit de plus grande pureté en sel à extraire. Cet équipement peut être multiplié et employé en parallèle afin de pouvoir traiter des effluents O5 de débits croissants.
On peut également considérer que les effluents aqueux S6, S7, P1, P2 ou P3 peuvent être soumis à l’élimination des traces organiques par l’installation d’une unité de séparation huile-eau qui peut être un coalesceur combiné à une unité d’adsorption utilisant des adsorbants qui peuvent être du charbon actif, du gel de silice, de la terre de diatomite et/ou une autre approche similaire permettant le recyclage des composants organiques vers le procédé et/ou leur transport, avec le média d’adsorption, vers une installation d’élimination par incinération.
Tous les effluents situés à gauche de l’échangeur de chaleur 1e et sous l’échangeur de chaleur 2e sont opérés près de la température ambiante (5 à 35°C) lorsque les autres effluents (en haut à droite de la ) fonctionnent en dessous du point d’ébullition des effluents d’eau et de saumure A4 et P1 pour les pressions de fonctionnement de 1c et 2c.
Une variante à cette configuration pourra être mise en œuvre lorsque la phase aqueuse saline ou saumure à traiter, du fait de ses propriétés intrinsèques de densité, de viscosité et/ou autres, ne permet pas une décantation gravitaire suffisante pour être économiquement viable. Dans ce cas, en lieu et place des mélangeur-décanteurs gravitaires d’extraction 1d, 2d, 3d et 4d, il est mis en œuvre des mélangeurs-décanteurs centrifuges 1dc, 2dc, 3dc et 4dc de façon préférentielle ou, potentiellement des extracteurs-centrifuges à durée de mélange interne augmentée par rapport à l’état de l’art courant.
On note ce cycle 4-1-Z, 4 étant le nombre d’opération unitaire pour l’extraction du sel à extraire, 1 étant le nombre d’opération de lavage et Z étant le nombre d’étages théoriques pour la régénération-désorption de la phase organique à l’eau chaude.
Exemple 4 Dans le cas du traitement de saumures à faible concentration relative du sel à extraire par rapport aux autres sels en présence, il peut s’avérer être nécessaire de mettre en œuvre plusieurs étages de lavage/scrubbing à froid en série afin d’améliorer le lavage et l’élimination des impuretés de la phase organique.
L’installation de la est donc identique à celle de la avec la présence de deux agitateurs-mélangeurs supplémentaires 6a et 7a auxquels sont associés des décanteurs-séparateurs centrifuges 6dc et 7dc.
La phase organique O5, chargée du sel à extraire, est ensuite mélangée dans le réacteur agité 7a avec la saumure S10 pour la production d’une phase aqueuse dispersée dans une phase organique continue (ou vice versa). Le mélange diphasique est ensuite transféré au décanteur centrifuge 7dc pour la séparation des deux phases liquides, et la génération des effluents S7 envoyé à une unité de récupération d’eau 1f telle qu’une unité d’osmose inverse, une unité de distillation membranaire et/ou une unité d’évaporation/condensation et/ou une unité d’absorption d’eau par une phase organique régénérable en température, et O6 envoyé à l’agitateur-mélangeur 6a.
La phase aqueuse S7 pompée vers une unité d’osmose inverse, une distillation membranaire et/ou une unité d’évaporation/condensation et/ou une unité d’absorption d’eau par une phase organique régénérable en température 1f est ensuite séparée en une saumure S8 (retentât ou concentrât ou raffinat) envoyée au réacteur agité 1a et en un effluent aqueux A6 (perméat ou condensat ou desextrait) recyclé à l’entrée du réacteur agité 5a.
Par épaisseur e du moyen de blocage 33, on entend sa dimension selon l’axe Y.
Un fonctionnement d’un dispositif 30 du type de celui décrit ci-dessus est décrit ci-après en référence aux figures 6 à 8.
Avant la mise en place d’un élément de stockage d’énergie 3 ( ), le moyen de rappel élastique 37 est dans un état de repos. Le moyen de rappel élastique 37 est disposé dans un logement 38 de la base 36. Le logement 38 a une largeur adaptée selon l’axe Y pour que les extrémités respectives du moyen de rappel élastique 37 soit insérées dans le premier rebord 39 et le deuxième rebord 40 de la base 36.
Le moyen de rappel élastique 37 présente une forme concave de concavité tournée vers le socle 2 lorsque le moyen de rappel élastique 37 est dans le logement 38. On appelle h1 la distance entre la portion du moyen de rappel élastique 37 la plus éloignée du socle 2, notamment sa portion médiane, et le socle 2, dans l’état de repos.
Après la mise en place d’un élément de stockage d’énergie 3 (figures 7 et 8), le moyen de rappel élastique 37 est comprimé.
Pour passer de l’état de repos à l’état comprimé, le moyen de rappel élastique 37 est guidé dans les cavités du premier rebord 39 et du deuxième rebord 40 de la base 36.
Dans l’état comprimé, le rayon de courbure du moyen de rappel élastique 37 est supérieur au rayon de courbure du moyen de rappel élastique 37 dans l’état de repos.
On appelle h2 la distance entre la portion du moyen de rappel élastique 37 la plus éloignée du socle 2, notamment sa portion médiane, et le socle 2, dans l’état comprimé.
La différence entre les dimensions h2 et h1 entraîne une pression exercée par la surface d’appui 34 du moyen de blocage 33 sur la face supérieure 4 de l’élément de stockage d’énergie 3. La surface d’appui 34 est appuyée contre la face supérieure 4 de l’élément de stockage d’énergie 3.
La longueur du moyen de rappel élastique 37 est notamment choisie de façon à obtenir la pression souhaitée.
Le moyen de rappel élastique 37 permet d’exercer une poussée verticale vers le haut. Il en résulte un blocage de l’élément de stockage d’énergie 3 selon la direction Z.
Avantageusement, le moyen de rappel élastique 37 du dispositif 30 permet un montage aisé d’un élément de stockage d’énergie 3 dans un système de stockage d’énergie 200 et un verrouillage du positionnement de l’élément de stockage d’énergie 3.
Le système de stockage d’énergie 200 peut comprendre plusieurs éléments de stockage d’énergie 3, par exemple plusieurs cellules électrochimiques de stockage d’énergie électrique, notamment plusieurs cellules électrochimiques prismatiques. Les éléments de stockage d’énergie 3 peuvent être positionnés les uns à côté des autres suivant le plan X, Y, une face principale d’un élément de stockage d’énergie 3 faisant face à une face principale d’un autre élément de stockage d’énergie 3.
Pour chaque élément de stockage d’énergie 3, un dispositif 30 peut être prévu au moins d’un côté latéral de l’élément de stockage d’énergie 3. La portion allongée 31 de l’au moins un dispositif 30 s’étend notamment le long d’une face latérale de l’élément de stockage d’énergie 3.
Avantageusement, pour chaque élément de stockage d’énergie 3, un dispositif 30 peut être prévu de chaque côté latéral de l’élément de stockage d’énergie 3. Il en résulte un maintien et un verrouillage optimum du positionnement de l’au moins un élément de stockage d’énergie 3.
Pour chaque élément de stockage d’énergie 3, le système de stockage d’énergie 200 peut comprendre un premier dispositif 30 et un deuxième dispositif 30 du type de celui décrit ci-dessus pour le maintien de l’élément de stockage d’énergie 3 sur un socle 2 du système de stockage d’énergie 200, la portion allongée 31 du premier dispositif 30 étant destinée à s’étendre le long d’une première face latérale de l’élément de stockage d’énergie 3, et la portion allongée 31 du deuxième dispositif 30 étant destinée à s’étendre le long d’une deuxième face latérale de l’élément de stockage d’énergie 3 opposée à la première face latérale.
Selon un aspect de l’invention, les surfaces radialement intérieures des crampons inférieurs sont contigües de la surface radialement intérieure du disque annulaire.
Selon un aspect de l’invention, le rotor présente une dimension axiale de rotor, dont la valeur Lz peut être comprise entre 2cm et 10cm, notamment entre 3cm et 5cm, par exemple 3,6cm. Le disque annulaire présente une épaisseur axiale. La valeur de l’épaisseur axiale du disque annulaire ez1 peut être comprise entre 0,25*Lz et 0,4*Lz.
Selon un aspect de l’invention, chaque crampon supérieur et chaque crampon inférieur présente une dimension axiale. Cette dimension axiale peut être identique pour chacun des crampons supérieurs et chacun des crampons inférieurs. La valeur de cette dimension axiale ez2 peut être comprise entre 0,5*Lz et 0,75*Lz.
Selon un aspect de l’invention, la machine électrique présente un entrefer radial supérieur entre les crampons supérieurs et l’enroulement rotorique compris entre 0.1mm et 1mm.
Selon un aspect de l’invention, la machine électrique présente un entrefer radial inférieur entre les crampons inférieurs et l’enroulement rotorique compris entre 0.1mm et 1mm.
Selon un aspect de l’invention, la machine électrique présente un entrefer axial entre l’enroulement rotorique et le disque annulaire. L’entrefer radial peut être compris entre 0,1 mm et 1mm.
Selon un aspect de l’invention, l’enroulement rotorique est monté sur le stator. Les parties fixes de la machine sont ainsi mutualisées ce qui évitent de prévoir une pièce fixe dédiée à l’enroulement rotorique.
Selon un aspect de l’invention, la machine électrique comprend un unique enroulement rotorique.
Selon un aspect de l’invention, la machine électrique peut comprendre une pluralité d’enroulements rotoriques alimentés en parallèle.
Selon un aspect de l’invention, la machine électrique comprend un carter. L’enroulement rotorique est porté par un disque rotorique, le disque rotorique et le stator sont fixés sur le carter.
Selon un aspect de l’invention, Le disque rotorique est une pièce indépendante du stator. Le disque rotorique peut être amagnétique.
Selon un aspect de l’invention, le stator comprend une carte à circuit imprimé « PCB ». La carte à circuit imprimé peut comprendre au moins une couche PCB comprenant la bobine statorique.
Selon un aspect de l’invention, la carte à circuit imprimé "PCB" peut comprendre une pluralité de couches PCB.
Selon un aspect de l’invention, chaque couche PCB comportant une pluralité de bobines statoriques. Ces bobines statoriques peuvent être coplanaires et espacées angulairement et symétriquement les unes par rapport aux autres.
Selon un aspect de l’invention, chaque bobine statorique est continue et concentrique dans un seul plan depuis une partie de bobine statorique la plus à l'extérieur jusqu'à une partie de bobine statorique concentrique la plus à l'intérieur.
Selon un aspect de l’invention, les bobines statoriques dans des couches PCB adjacentes sont alignées de manière circonférentielle les unes avec les autres par rapport à l'axe pour définir des piles symétriques de bobines statoriques dans une direction axiale.
La montre une vue en coupe d’un ouvrant latéral 1 de véhicule automobile. L’ouvrant latéral montre un panneau extérieur 3 et une doublure intérieure 5. Une pièce de renfort 11 bordant un mécanisme de serrure (non-représenté) est fixée sur la doublure intérieure 5, préférentiellement par soudage. L’ouvrant latéral 1 comprend une commande d’ouverture avec une poignée extérieure (non-représenté) et un étrier 7 d’articulation de ladite poignée monté entre le panneau extérieur 3 et la doublure intérieure 5.
Lors d’un choc latéral, les forces d’inertie engendrent un tiré de la poignée, ce qui a pour effet d’enclencher le mécanisme interne de l’étrier 7 et d’ouvrir l’ouvrant latéral 1, risquant ainsi d’éjecter le ou les occupants du véhicule. Afin d’empêcher cela, l’invention propose, comme illustré en , de modifier la pièce de renfort 11 avec au moins une patte 13 qui s’insère dans une encoche 9 de l’étrier. De cette manière, lors d’un choc latéral, le mouvement de l’étrier 7 vers l’extérieur est mécaniquement retenu via la ou les pattes 13 de la pièce de renfort qui est elle-même fixée, préférentiellement soudée, à la doublure interne 5 de l’ouvrant, ce qui empêche l’ouverture de l’ouvrant latéral 1.
Il est très intéressant de voir qu’une modification d’une pièce de renfort 11 par l’ajout d’au moins une patte, permet, en combinaison avec une modification mineure de l’étrier, d’obtenir un ouvrant latéral 1 qui garantit une sécurité maximale du ou des occupants lors d’un choc latéral tout en étant adaptable à la plupart des ouvrants latéraux. En effet, comme une simple encoche 9 sur l’étrier et qu’il n’y a pas nécessité à modifier le mécanisme interne de l’étrier 7, le principe de prévoir une ou plusieurs pattes 13 sur la pièce de renfort 11 peut s’appliquer à tout type d’ouvrant latéraux. Il n’est plus nécessaire de modifier en profondeur la configuration de l’étrier 7, ce qui permet de dispenser les constructeurs automobiles de tester chaque ouvrant avec un étrier particulier. Par exemple, l’encoche 9 sur l’étrier est rectiligne.
La doublure intérieure 5 de l’ouvrant latéral montre généralement une fente 25 pour un mécanisme d’une serrure et la pièce de renfort 11 est une pièce en tôle avantageusement configurée pour s’étendre au moins autour de ladite fente 25. De préférence, la ou les pattes sont sur une face de la pièce de renfort 11 qui est à distance de la fente 25. Par exemple, la pièce de renfort 11 comprend une première face fixée sur la doublure intérieure 5 de l’ouvrant latéral et la ou les pattes sont sur une deuxième face opposée à la première face.
Avantageusement, l’étrier 7 est en matériau plastique. Lors de la réalisation de l’étrier 7 par moulage, il est aisé de créer la ou les encoches 9.
De plus, les ouvrants latéraux 11 de véhicule automobile comprennent généralement différents types de renfort, tel qu’un renfort de serrure, un renfort de charnière, un raidisseur de doublure, et/ou un renfort d’encadrement de doublure. Au vu de la position de ces différents types de renfort au sein de l’ouvrant latéral, l’invention sera plus avantageusement appliquée lorsque la pièce de renfort 11 est une pièce de renfort configurée pour renforcer la serrure, c’est-à-dire configurée pour recevoir une boucle de gâche (non représentée) de serrure, mais il n’est cependant pas impossible de concevoir la modification d’autres pièces de renfort, comme notamment le raidisseur de doublure, et/ou le renfort d’encadrement de doublure pour parvenir à retenir mécaniquement le mouvement de l’étrier 7 d’articulation de ladite poignée. Dans le cas où la pièce de renfort 11 est configurée pour recevoir une boucle de gâche, dès lors, en position fermée de l’ouvrant, la boucle de gâche est apte à traverser la pièce de renfort 11.
La pièce de renfort 11 est donc remarquable en ce qu’elle est formée par un corps avec une première face comportant au moins une interface de fixation 17 destinée à être fixée sur une doublure intérieure 5 d’un ouvrant latéral de véhicule automobile et avec une deuxième face opposée à la première face et comportant au moins une patte 13. Par exemple, la ou les pattes 13 sont destinées à être insérées dans une encoche 9 d’un étrier d’un ouvrant latéral.
De préférence, le corps de la pièce de renfort 11 comprend en outre au moins un évidement 19 permettant d’alléger la pièce de renfort 11. Au moins un des évidements 19 peut ainsi être disposé sur le corps entre ladite au moins une interface de fixation 17 et la ou les pattes 13.
La pièce de renfort 11 est avantageusement une pièce métallique, composée par exemple de zinc, aluminium, magnésium et cuivre. Ce type d’alliage facilite l’obtention de pièces minces présentant une configuration complexe et trouve donc son utilité pour les pièces des renfort 11 qui sont disposées entre le panneau extérieur 3 et la doublure intérieure 5 des ouvrants latéraux.
Dans une première alternative illustrée à la , la ou les pattes 13 sont avantageusement venues de matière avec le corps de la pièce de renfort 11. Ce type de pièce de renfort est facile obtenir.
Dans une seconde alternative illustrée à la , au moins une patte 13 est un élément rapporté au corps de la pièce de renfort 11. De préférence, la ou les pattes sont des éléments rapportés au corps de la pièce de renfort 11 par au moins un point de soudure 21, plus préférentiellement au moins deux points de soudures 21 ou au moins trois points de soudure.
La pièce de renfort 11 peut aussi montrer au moins un bord tombé 23, par exemple, comme illustré en figures 3 et 4, sur la face du corps qui est opposée à la face comportant la ou les interfaces de fixation 17 avec la doublure intérieure 5 de l’ouvrant latéral. Le ou les bords tombés 23 de la pièce de renfort permettent la protection de câblage électrique, nécessaire par exemple au verrouillage et/ou déverrouillage électronique de la serrure.
Cet appareil de mesure de transpiration présente l’avantage d’avoir séparé les éléments électroniques de mesure électrique et de transformation des signaux du dispositif de captation en contact direct avec la peau de l’utilisateur.
Dans un mode de réalisation de l’appareil, l’appareil peut comprendre un bracelet-montre attaché au dispositif électronique et configuré pour être porté autour d’un poignet d’un utilisateur. En particulier, le bracelet peut être configuré de manière à ce qu’une surface de contact du dispositif configuré pour capter la transpiration soit arrangée le long d’une surface de la peau de l’utilisateur.
Une telle installation de l’appareil de mesure peut éviter la gêne de mouvements lors d’une session d’exercice physique, ainsi que permettre un accès visuel immédiat à l’appareil et une utilisation confortable à la manière d’une montre.
Dans un mode de réalisation, le dispositif électronique peut comprendre un dispositif de transmission configuré pour transmettre les mesures et/ou recevoir des instructions.
Ainsi, les mesures du dispositif électronique peuvent être reçues, traitées, analysées et enregistrées par un appareil tiers non exposé à des effets externes dans l’environnement immédiat de l’utilisateur lors d’une session d’exercice physique.
L’objet de l’invention est par ailleurs atteint grâce à un procédé pour fabriquer un dispositif configuré pour capter la transpiration d’un corps transpirant selon l’un des modes de réalisation décrits ci-dessus.
Le procédé comprend les étapes de
Fabrication d’au moins une paire de conducteurs électriques sur une couche de base, chaque conducteur comprenant au niveau d’une première extrémité une électrode, et au niveau d’une seconde extrémité une portion de connexion
Fourniture d’une couche additionnelle comprenant au moins une région découpée formant un canal microfluidique, et
Assemblage, en particulier par colamination, de la couche de base et de ladite au moins une couche additionnelle tel que les électrodes sont agencées dans la région découpée.
Ce procédé permet d’obtenir de manière économique et rapide un dispositif ayant les caractéristiques et avantages décrits ci-dessus.
Dans un mode de réalisation, le procédé peut comprendre une étape additionnelle de
Fermeture du canal microfluidique avec une autre couche additionnelle, en particulier par colamination.
Réalisation d’un trou traversant dans la couche de base formant entrée au canal microfluidique