INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Exemple 4 S01, préparation d'une plaque en résine présentant une longueur de 3 m et une largeur de 1 m, fixation de la plaque en résine horizontalement, placement du matériau de batterie à traiter sur la plaque en résine, puis passage d'un flux d’air uniforme à partir d'une extrémité de la plaque en résine, la vitesse de flux à la sortie de flux d’air était de 20 m/s, la distance entre la sortie de flux d’air et la plaque en résine était de 50 cm, et l’angle inclus entre la direction de flux d’air et la plaque en résine était de 30 °, de sorte que les matériaux de batterie se sont écoulés d’une extrémité de la plaque en résine à l’autre extrémité, et collecte des matériaux de batterie traités par la plaque en résine. Après que la surface rugueuse a été utilisée pendant 4 heures à chaque fois, les matières étrangères métalliques sur la surface rugueuse ont été nettoyées à l’aide d'une brosse.
S02, démarrage du démagnétiseur tubulaire, placement en continu des matériaux de batterie traités par la surface rugueuse à l’intérieur du démagnétiseur tubulaire pour démagnétiser les matériaux de batterie par le biais du démagnétiseur tubulaire, collecte du premier lot de matériaux de batterie démagnétisés pour obtenir un matériau A4, et démagnétisation en continu des matériaux de batterie traités par la surface rugueuse par le biais du démagnétiseur tubulaire, après fonctionnement du démagnétiseur tubulaire pendant deux jours, collecte des matériaux de batterie à la sortie du démagnétiseur tubulaire pour obtenir un matériau A4’.
Exemple comparatif 1 Démarrage du démagnétiseur tubulaire, placement en continu des matériaux de batterie à l’intérieur du démagnétiseur tubulaire pour démagnétiser par le biais du démagnétiseur tubulaire directement, collecte du premier lot de matériaux de batterie démagnétisés pour obtenir un matériau A5, et démagnétisation en continu des matériaux de batterie par le biais du démagnétiseur tubulaire, après fonctionnement du démagnétiseur tubulaire pendant deux jours, collecte des matériaux de batterie à la sortie du démagnétiseur tubulaire pour obtenir un matériau A5’.
En supposant que le matériau de batterie qui n’a pas été traité par le procédé d’élimination des matières étrangères métalliques dans le matériau de batterie et n’a pas été démagnétisé par le démagnétiseur tubulaire est le matériau A, et la teneur en matières étrangères métalliques dans le matériau A, le matériau A1, le matériau A1’, le matériau A2, le matériau A2’, le matériau A3, le matériau A3’, le matériau A4, le matériau A4’, le matériau A5 et le matériau A5’ est détectée par ICP et un testeur de lecture. Le résultat a été indiqué dans le tableau 1. Éléments Teneur en matières étrangères métalliques (ng/cm 2 ) Teneur en matières étrangères magnétiques (ng/cm 2 ) Zn Cu Fe Matière A 1237 573 18154 Matière A1 28 15 316 Matière A1’ 33 21 2053 Matière A2 10 6 285 Matière A2’ 12 10 1304 Matière A3 115 57 552 Matière A3’ 129 78 3245 Matière A4 77 38 714 Matière A4’ 135 87 3858 Matière A5 1275 583 878 Matière A5’ 2487 1337 17023
Par comparaison du matériau A, du matériau A1, du matériau A2, du matériau A3, du matériau A4, et du matériau A5 des exemples 1 à 4 avec l’exemple comparatif 1, on peut constater que la teneur en matières étrangères métalliques et matières étrangères magnétiques peut être considérablement réduite par utilisation du procédé d’élimination des matières étrangères métalliques dans le matériau de batterie de la présente divulgation avant que le matériau de batterie n’entre dans le démagnétiseur tubulaire. Tandis que par comparaison du matériau A1’, du matériau A2’, du matériau A3’, du matériau A4’, et du matériau A5’ des exemples 1 à 4 avec l’exemple comparatif 1, on peut constater qu’avec le fonctionnement en continu du démagnétiseur tubulaire pendant deux jours, une grande partie des matières étrangères magnétiques à risque moyen et élevé qui sont difficiles à évacuer s’accumule dans le démagnétiseur tubulaire de l’exemple comparatif 1, ce qui se traduit par une perte rapide de l’effet de démagnétisation. Cependant, en raison du prétraitement des matériaux par utilisation du procédé de la divulgation aux exemples 1 à 4, les matières étrangères magnétiques à risque moyen et élevé sont éliminées, de manière à éviter l’accumulation de matières étrangères magnétiques à risque moyen et élevé dans le démagnétiseur tubulaire, ce qui retarde l’instant de défaillance du démagnétiseur tubulaire.
En conclusion, selon le procédé d’élimination de matières étrangères métalliques dans un matériau de batterie fourni dans les exemples de la présente divulgation, avant que le matériau de batterie n’entre dans le démagnétiseur pour la démagnétisation, les matières étrangères métalliques dans le matériau de batterie sont tamisées à travers la surface rugueuse pour réduire la proportion de matières étrangères métalliques à risque moyen et de matières étrangères métalliques à risque élevé dans les matériaux de batterie, de sorte que la batterie constituée du matériau de batterie ait une meilleure performance de batterie et un rendement de bon produit plus élevé. De plus, le matériau de batterie est démagnétisé par un démagnétiseur après le traitement par surface rugueuse, ce qui réduit l’accumulation et les résidus de matières étrangères magnétiques à risque moyen et élevé dans le démagnétiseur, et peut empêcher les matières étrangères métalliques magnétiques à risque moyen et à risque élevé de rester dans le démagnétiseur tubulaire. Qui plus est, puisque le tamisage des matériaux de batterie à l’aide d’une surface rugueuse est basé sur la morphologie, certaines matières étrangères métalliques non magnétiques peuvent être éliminées, telles que du cuivre en forme de feuille, de bande mince ou massif produit par frottement machine, et les particules de matériau de cathode peuvent être tamisées pour éliminer certaines particules de forme irrégulière ou présentant une taille de particule trop petite.
La description ci-dessus est seulement le mode de réalisation préféré de la divulgation. Il convient de souligner que pour un homme de l’art moyen, certaines améliorations et remplacements peuvent être apportés sans s’éloigner des principes techniques de la divulgation, et ces améliorations et remplacements devraient également être considérés comme l’étendue de la protection de la divulgation.
PROCÉDÉ D’ÉLIMINATION D’ALCALINS RÉSIDUELS D’UN MATÉRIAU DE CATHODE TERNAIRE À HAUTE TENEUR EN NICKEL ET DE REVÊTEMENT D’UN MATÉRIAU DE CATHODE TERNAIRE À HAUTE TENEUR EN NICKEL, ET UTILISATION La présente divulgation appartient au domaine technique des matériaux de cathode pour batteries au lithium-ion et, en particulier, concerne un procédé d’élimination d’alcalins résiduels d’un matériau de cathode ternaire à haute teneur en nickel et de revêtement du matériau de cathode ternaire à haute teneur en nickel.
Les batteries au lithium-ion ternaires sont largement utilisées dans les dispositifs électroniques portables, tels que les téléphones mobiles, les alimentations mobiles et les ordinateurs portables, en raison de leur haute sécurité, de leur haute densité d’énergie, de leur respect de l’environnement et de leurs performances électrochimiques importantes. De plus, avec le développement continu de l’industrie automobile à énergies nouvelles, la demande du marché pour les batteries au lithium-ion augmente. À l’heure actuelle, la quête d’une densité d’énergie spécifique élevée représente un axe de recherche important pour les batteries au lithium-ion, et elle est également la ligne de mire de la R&D et de l’industrialisation futures.
Il est bien connu qu’avec l’augmentation de la teneur en nickel dans un matériau ternaire, la densité d’énergie est améliorée, et que la teneur en alcalins résiduels augmente également, ce qui est une raison importante de l’échec de la production des matériaux à haute teneur en nickel à l’échelle industrielle. Lorsqu’un matériau ternaire pulvérulent est exposé à l’air, la structure, la morphologie et la composition du matériau ternaire pulvérulent changent et les performances électrochimiques diminuent progressivement. En particulier, quand le matériau ternaire pulvérulent est exposé à l’air humide, des produits alcalins Li 2 CO 3 et LiOH sont facilement produits. Une suspension préparée à partir d’un matériau ternaire à haute teneur en alcalins résiduels absorbe très facilement l’eau et forme une substance gélatineuse, et la substance gélatineuse est difficile à revêtir, ce qui aboutit à une maniabilité médiocre d’une plaque positive. De plus, les alcalins résiduels peuvent réagir avec un électrolyte pour générer un gaz qui provoque le gonflement d’une batterie et affecte ainsi les performances de sécurité.
À l’heure actuelle, l’alcalinité de surface excessive d’un matériau ternaire à haute teneur en nickel est réduite principalement en raison des aspects suivants :
(1) Dans l’étape de frittage du lithium mélangé, la proportion de sels de lithium peut être réduite et le régime de frittage peut être ajusté, pour que le lithium puisse se diffuser rapidement dans un cristal. Cependant, la réduction de la proportion de lithium aboutit à une diminution de la capacité.
En effet, ce mode de réalisation permet de mettre en œuvre des coopérations entre dispositifs réseau afin de communiquer avec des terminaux, i.e. plusieurs dispositifs réseau sont utilisés pour communiquer des données aux terminaux. De telles coopérations permettent à un dispositif réseau de bénéficier, grâce à la coopération, des ressources d’au moins un autre dispositif réseau pour communiquer avec des terminaux. De telles coopérations permettent par exemple au dispositif réseau d’élargir artificiellement sa zone de couverture en bénéficiant de la zone de couverture d’un au moins autre dispositif réseau.
Ce mode de réalisation permet d’augmenter la puissance du signal reçu par un terminal. À titre d’exemple, un premier dispositif réseau peut augmenter la puissance du signal reçu par un terminal en coopérant avec un deuxième dispositif réseau relais (i.e. répéteur) plus proche du terminal.
Selon un mode de réalisation, ledit envoi de tout ou partie desdites données à destination dudit au moins un terminal par l’intermédiaire dudit au moins un autre dispositif réseau est déclenché suite à une réception d’un message de demande d’usage reçu en provenance dudit au moins un terminal.
Selon un mode de réalisation, ledit message reçu en provenance dudit au moins un terminal comprend une information relative à un niveau de puissance reçue par ledit au moins un terminal. Aucune limitation n’est attachée à la nature de l’information relative à un niveau de puissance reçue. Elle peut notamment prendre la forme d’une requête d’augmentation de la puissance reçue, d’un niveau de puissance reçue, d’un niveau de signal-sur-interférence-plus-bruit (ou SINR en anglais pour « Signal-to-Interference-plus-Noise Ratio »), d’une indication que le niveau de puissance reçue est inférieur à un seuil donné.
Selon un mode de réalisation, l’envoi desdites données par ledit dispositif réseau à destination dudit au moins un terminal comprend :
un envoi, audit au moins un terminal, d’une première portion desdites données ; et
un envoi, à au moins un autre dispositif réseau, d’une deuxième portion desdites données à transmettre audit au moins un terminal.
Il convient de noter que, dans ce mode de réalisation, les expressions « première portion desdites données » et « deuxième portion desdites données » peuvent désigner tout ou partie desdites données à transmettre audit au moins un terminal. En outre, les première et deuxième portions de données peuvent être identiques en tout ou partie, ou différentes.
Dans ce mode de réalisation, une pluralité de liaisons point-à-point est utilisée pour transmettre des données aux terminaux.
Ainsi, ce mode de réalisation permet notamment d’exploiter des techniques de multi-points coordonnés, plus couramment désignées par CoMP (acronyme de l’expression anglaise « Coordinated Multi-Point »). En exploitant ainsi le domaine spatial du canal de communication, ce mode de réalisation permet de bénéficier des avantages respectifs des schémas de diversité spatiale ou de multiplexage spatial, qui sont respectivement : d’augmenter la fiabilité et la portée ; et d’augmenter le débit des communications. Par conséquent, ce mode de réalisation permet d’améliorer les performances de communication en termes de couverture, de débit et de fiabilité.
En outre, ce mode de réalisation permet de mettre en œuvre des techniques de multiplexage fréquentiel et/ou temporel et permet ainsi d’augmenter le débit de communication. Par exemple, les deux dispositifs réseau peuvent transmettre aux terminaux deux flux de données indépendants en exploitant tout ou partie de deux bandes de fréquences distinctes de sorte à augmenter le débit de transmission.
Selon un mode de réalisation, ledit procédé comprend :
un envoi, audit au moins un dispositif réseau, d’une demande de transmission de données audit au moins un terminal, la demande de transmission comprenant une ou plusieurs preuves d’usage indiquant des ressources utilisées par ledit dispositif réseau; et
une réception, en provenance dudit au moins un autre dispositif réseau, d’une réponse comprenant une ou plusieurs preuves d’usage indiquant des ressources utilisées par ledit au moins un autre dispositif réseau.
Ce mode de réalisation s’inscrit dans le contexte des coopérations entre dispositifs réseau décrit ci-dessus. Dans ce mode de réalisation, au moins deux dispositifs réseau coopèrent (i.e. sont utilisés) pour communiquer des données aux terminaux. En particulier, lorsque deux dispositifs réseaux coopèrent, ce mode de réalisation permet à chacun des deux dispositifs réseau de disposer des preuves d’usage indiquant les ressources utilisées par les deux dispositifs réseau. Ainsi, chacun des dispositifs réseau est en mesure de tracer les ressources utilisées par plusieurs dispositifs réseau lors d’une coopération et de prouver cette coopération.
À titre illustratif, il est considéré une coopération entre deux satellites (dispositifs réseau au sens de l’invention) exploités par des opérateurs de réseaux mobiles distincts. Un des opérateurs délègue une partie de ses ressources (e.g. un spectre de fréquences) à l’autre opérateur pour communiquer des données à des terminaux. Grâce à ce mode de réalisation, chacun des opérateurs est en mesure de suivre, de manière fiable et précise, les ressources utilisées par les deux dispositifs réseau, et notamment les ressources déléguées.
On répète 4 fois supplémentaires le cycle d’application shampooing standard + composition à tester + séchage en étuve.
On obtient les résultats suivants (dépôt de silicium mesuré par XRF sur des cheveux secs, traités en multi-application (x5) par les compositions F ou F’. Les valeurs sont exprimées en µg d’élément silicium par g de cheveu) :
Dépôt de Silicium F (invention) F’ (comparatif) Valeur moyenne 251 33 Écart-type 50 24
On constate que la composition selon l’invention conduit à un dépôt de silicone significativement plus élevé sur le cheveu que la composition comparative, bien qu’elle comprenne une concentration moindre en silicone.
Évaluation sensorielle Les essais sont réalisés sur des mèches de cheveux caucasiens moyennement sensibilisés (SA20), de 2,7 g et de 27 cm de longueur. Les mèches sont préalablement nettoyées à l’aide d’un shampooing standard (DOP Camomille) à raison de 0,4 g/g cheveu.
Chaque mèche est ensuite traitée par un shampooing de réparation classique (ELSEVE Total Repair 5, L’Oréal Paris) à raison de 0,4 g/g cheveu. Le shampooing est malaxé sur la mèche pour le faire mousser, avant un temps de pose de 15 secondes, puis une étape de rinçage à l’eau de 10 secondes (débit : 300 l/h, température : 35°C).
Dans un second temps, la composition à tester est appliquée sur cheveux humides à raison de 0.4 g/g cheveu, avant un temps de pose de 2 minutes suivi d’un rinçage à l’eau de 15 secondes (débit : 300 l/h, température : 35°C). Les cheveux sont essorés puis évalués humides. Enfin, les mèches sont séchées au sèche-cheveux puis évaluées (sec).
Le démêlage est évalué à l’aide d’un peigne (par 1 évaluateur) tandis que le caractère lisse est noté au toucher (par 4 évaluateurs). Les notes s’étalent sur une échelle de 0 (absence de performance) à 5 (performance maximale).
Critère évalué F (invention) F’ (comparatif) Cheveux humides Facilité à démêler 4,5 4,0 Lisse au toucher 3,8 ± 0,2 2,5 ± 0,6 Cheveux séchés Lisse au toucher 4,2 ± 0,3 3,3 ± 0,4
On constate que la composition selon l’invention facilite le démêlage et confère une supériorité de performance de lissage du cheveu à la fois en conditions humides et sèches, significativement supérieures à celles de la composition comparative, bien qu’elle comprenne moins de silicone.
Évaluation instrumentale des performances de lissage
Les compositions sont testées sur des mèches de cheveux caucasiens moyennement sensibilisés (SA20), de 1 g et de 27 cm de longueur.
En référence aux figures 2 et 3, la cage 14 est de préférence une pièce en plastique permettant de maintenir l’écrou 18 sur la doublure 7. A cet égard, la cage 14 comprend avantageusement deux clips 14.1 ayant une forme en V destinés à traverser la doublure de manière à assurer une retenue efficace de l’écrou 18.
A cet effet, la cage 14 est située majoritairement sur une face 7.4 de la doublure 7 qui est opposée à la paroi inférieure 6.1 correspondante.
Les clips 14.1 s’étendent verticalement vers la paroi inférieure 6.1 et permettent, en outre, de maintenir en position et de limiter les déplacements de l’entretoise 16 dans la partie creuse 6.2 préalablement à la fixation de l’ensemble au moyen de la vis de fixation.
On peut voir à la que la paroi inférieure 6.1 du profilé 6 droit forme à l’avant un ressaut 6.3 dirigé vers le bas. A cet effet, la paroi inférieure 6.1 présente au niveau du ressaut 6.3 et à l’orifice avant 10.1 une hauteur h1 inférieure à une hauteur h2 à l’orifice arrière 11.1. Les hauteurs h1, h2 étant de préférence relatives au sol.
L’entretoise avant 16.1 s’étend verticalement dans le ressaut 6.3 de l’orifice avant 9 de la doublure 7 vers l’orifice avant 10.1 de la paroi inférieure 6.1. Dans cette configuration, l’entretoise avant 16.1 est plus longue que l’entretoise arrière 16.2, de préférence d’au moins le double de sa longueur, plus préférentiellement d’environ 150% (le terme environ correspondant à ±20%).
Préférentiellement, l’entretoise avant 16.1 traverse un orifice intermédiaire 10.2 disposé au droit d’un prolongement de la tôle formant la paroi inférieure 6.1 à partir de l’orifice arrière 9.1 en amont le ressaut 6.3 et vers l’avant, ladite tôle pouvant correspondre à une première pièce de la paroi inférieure 6.1. A cet égard, la paroi inférieure 6.1 au droit et en aval du ressaut 6.3 peut correspondre à une deuxième pièce emboutie fixée sur la première pièce de manière à former la paroi inférieure 6.1.
De manière avantageuse, l’assemblage inventif du train arrière au châssis du véhicule automobile suivant deux points de fixation au niveau de la doublure du longeronnet, permet de renforcer le soubassement dudit véhicule automobile, et permet d’assurer une fixation précise et améliorée.
Longeron de véhicule automobile à renforcement interne et structure de plancher de véhicule équipée d’un tel longeron L’invention concerne un longeron de véhicule automobile à renforcement interne et une structure de plancher de véhicule équipée d’un tel longeron.
Il est fréquent de renforcer la structure des longerons de véhicule automobile pour leur conférer une résistance accrue aux déformations dues aux chocs, torsions, ou encore à la fixation d’un autre élément. Les longerons présentent en effet une section transversale creuse susceptible de s’écraser.
Afin d’augmenter leur résistance, on équipe généralement les longerons d’un ou plusieurs éléments de renfort positionnés là où une résistance accrue est recherchée. L’invention concerne plus particulièrement les longerons à section transversale creuse du type comprenant un profilé à section transversale en forme de U dont l’ouverture est fermée par une plaque. En général, le profilé à section transversale en U présente deux parois latérales en regard s’étendant longitudinalement et verticalement, reliées par une paroi de fond horizontale. La plaque de fermeture s’étend alors horizontalement. Dans la présente description, les directions verticale et horizontale sont définies par rapport à une position d’utilisation horizontale du longeron. Les directions longitudinale et transversale correspondent aux directions longitudinale et transversale du longeron.
Certains éléments de renfort sont situés à l’extérieur du longeron, ce qui peut gêner pour la fixation d’autres éléments de structure au longeron. On utilisera alors des éléments de renfort internes disposés à l’intérieur du profilé en U du longeron.
Certains éléments de renfort internes se présentent ainsi sous forme d’une paroi ou flasque s’étendant verticalement transversalement au longeron et dont les bords repliés sont fixés aux parois latérales en regard du profilé en U du longeron. Ce type d’élément de renfort, s’étendant sur toute la hauteur du longeron à l’intérieur de celui-ci, confère au longeron une résistance accrue à la torsion mais une faible amélioration de la résistance aux chocs latéraux.
D’autres éléments de renfort internes sont formés de deux parois parallèles disposées verticalement et transversalement au longeron et reliées l’une à l’autre par une paroi supérieure horizontale qui sert généralement d’élément de fixation. De tels éléments de renfort servent essentiellement à renforcer le longeron pour permettre la fixation d’un élément sur une face supérieure du longeron de sorte qu’ils ne s’étendent que sur une partie de la hauteur du longeron, mais ils procurent une faible amélioration de la résistance du longeron aux chocs latéraux et n’améliorent pas sa résistance à la torsion.
D’autres éléments de renfort internes sont formés de deux parois transversales disposées verticalement et reliées l’une à l’autre par une paroi longitudinale verticale, les différentes parois s’étendant sur toute la hauteur du longeron. Seules les parois transversales sont fixées aux longerons par des bords repliés ce qui peut limiter la résistance aux chocs latéraux du longeron et ne permet pas d’améliorer la résistance à la torsion.
Par ailleurs, il peut être avantageux de fixer directement au longeron différents éléments de structure sans nuire à la résistance du longeron.
Il existe donc un besoin pour améliorer le renforcement d’un longeron tout en permettant de fixer directement au longeron d’autres éléments.
- une membrane de contact maintenue en regard de chaque zone de contact par l’un parmi un ancrage formé sur un socle d’ancrage solidaire du substrat et plusieurs ancrages formés sur au moins un socle d’ancrage solidaire du substrat,
le commutateur MEMS étant configuré pour ouvrir ou fermer un chemin électrique entre l’au moins une ligne d’entrée et l’au moins une ligne de sortie par au moins une zone de contact,
le commutateur étant en position fermée lorsqu’un courant électrique circule d'au moins une ligne d’entrée vers au moins une ligne de sortie par contact de la membrane de contact sur au moins une zone de contact et en position ouverte lorsque l’ensemble des lignes d’entrées sont électriquement isolées de l’ensemble des lignes de sortie par absence de contact de la membrane de contact avec l’ensemble des zones de contact,
caractérisé par le fait que pour chaque zone de contact, la membrane de contact constituant une première entité, le socle de contact constituant une deuxième entité et l’au moins un socle d’ancrage constituant une troisième entité, au moins deux entités parmi la première entité, la deuxième entité et la troisième entité sont déformables, chacune par un moyen d’actionnement indépendant, pour rapprocher ou éloigner la membrane de contact de la zone de contact, pour faire passer la membrane de contact d’une position initiale ouverte à une position fermée ou d’une position initiale fermée à une position ouverte et accentuer au moins l’une parmi l’isolation dans la position ouverte et la force de contact dans la position fermée.