INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention concerne également selon un deuxième aspect, un procédé de blocage d’au moins un fil électrique et/ou d’au moins un câble du support sur un support comportant un dispositif selon le premier aspect de l’invention comprenant les étapes suivantes :
insertion d’au moins un fil électrique et/ou d’au moins un câble dans un passage défini par la base, le pion et une paroi du dispositif ; pré-positionnement de l’élément autobloquant sur le pion ; engagement de l’élément autobloquant sur le pion jusqu’à une position de blocage.
L’invention, selon un deuxième aspect, est avantageusement complétée par les caractéristiques suivantes, prises seules ou en une quelconque de leur combinaison techniquement possible :
- l’engagement de l’élément autobloquant en position de blocage est réalisée au moyen d’un outil d’insertion adapté pour pousser l’élément autobloquant sur le pion ;
- l’outil d’insertion comprend une jupe dont les rebords assurent la poussée de l’élément autobloquant lors de son engagement sur le pion et, dans la cavité définie par ladite jupe, un fond adapté pour venir en butée contre l’extrémité du pion opposée à la base, la hauteur dudit fond dans ladite jupe étant dimensionnée de manière que la position de blocage dans laquelle l’élément autobloquant est poussé, laisse un (ou des) fil(s) électrique(s) et/ou câble(s) libre(s) de coulisser avec un degré de liberté à l’intérieur du passage, ledit fond venant en butée du pion avant que l'élément autobloquant n'arrive au contact du (ou des) fil(s) et/ou câble(s) ;
Selon un mode de réalisation, l’organe d’étanchéité peut être partiellement agencé dans la chambre pyrotechnique. Autrement dit, l’organe d’étanchéité et l’allumeur pyrotechnique, une fois l’organe d’étanchéité ouvert, donnent directement dans la chambre pyrotechnique, ce qui garantit un allumage rapide du propergol puisque le dispositif d’allumage (l’allumeur pyrotechnique) est agencé au plus près du propergol sans en être séparé par un volume de gaz important.
Selon un mode de réalisation, le propergol peut être un chargement pyrotechnique en vrac. On peut envisager un chargement de pastilles. Cependant, on peut aussi prévoir un ou plusieurs blocs de propergol.
Selon un mode de réalisation, le générateur de gaz peut comprendre au moins un organe de drainage traversant le chargement pyrotechnique en vrac.
Selon un mode de réalisation, l’organe de drainage peut présenter au moins une partie en regard du dispositif d’allumage, et la partie de l’organe de drainage en regard du dispositif d’allumage peut former un écran à des gaz et/ou à une onde de pression généré(e-s) par le dispositif d’allumage. La partie de l’organe de drainage en regard du dispositif d’allumage formant un écran garantit que les particules et gaz chauds de l’allumeur resteront dans la chambre pyrotechnique et/ou le chargement pyrotechnique. Un tel écran peut aussi être prévu pour atténuer une onde de pression générée par le dispositif d’allumage et son allumeur, si besoin. Ainsi l’allumage du propergol est amélioré et une ouverture trop rapide de l’opercule principal évitée.
Selon un mode de réalisation, l’organe de drainage peut présenter au moins une partie en regard du dispositif d’allumage, et la partie de l’organe de drainage en regard du dispositif d’allumage peut être formée avec une paroi pleine. La paroi pleine garantit que les particules et gaz chauds de l’allumeur resteront dans la chambre pyrotechnique et/ou le chargement pyrotechnique. Une telle paroi pleine peut aussi être prévue pour atténuer une onde de pression générée par le dispositif d’allumage et son allumeur, si besoin.
Selon un mode de réalisation, l’organe de drainage peut former ou comprendre un canal de drainage agencé pour drainer la totalité des gaz de combustion générés par le propergol. Autrement dit, l’organe de drainage peut comprendre au moins une portion de canalisation ou de passage agencée entre l’orifice de vidange de la réserve de gaz et la totalité du propergol. Le canal peut prendre la forme d’une cheminée.
Selon un mode de réalisation, l’organe de drainage peut présenter une direction de drainage, et le dispositif d’allumage peut présenter une direction axiale de dispositif d’allumage perpendiculaire à la direction de drainage. En particulier, on peut prévoir que l’organe de drainage soit orienté selon une direction axiale du générateur de gaz, et que le dispositif d’allumage soit orienté selon une direction radiale du générateur de gaz. Cela permet de rendre plus simple la connexion du dispositif d’allumage (de l’allumeur pyrotechnique) à un circuit de mise à feu lorsque le générateur de gaz est placé dans un module de sécurité.
Selon un mode de réalisation, la chambre pyrotechnique peut être distincte de la chambre de gaz principale. Autrement dit, une structure spécifique formant la chambre pyrotechnique peut être installée ou prévue dans la chambre de gaz principale.
Selon un mode de réalisation, la chambre pyrotechnique peut comprendre : - un tube latéral (comme un panier), de préférence plein, - une embase fermant une extrémité aval du tube latéral et comprenant le canal de drainage (une cheminée interne) remontant jusqu’à une extrémité amont du tube latéral, - un chapeau formé par une coupelle accouplée à l’extrémité amont et au canal de drainage (à la cheminée interne). En particulier, la cheminée peut former l’organe de drainage.
Selon un mode de réalisation, la chambre de gaz principale peut comprendre un fond de chambre (comprenant l’orifice principal) et une paroi de fermeture, par exemple soudés entre eux.
Selon un mode de réalisation, le canal de drainage (la cheminée interne) peut dépasser du fond de chambre. Cette mise en œuvre permet de standardiser les composants pour plusieurs volumes de chargement pyrotechnique.
Selon un mode de réalisation, le canal de drainage (la cheminée interne) peut dépasser du tube latéral. Cette mise en œuvre permet de standardiser les composants pour plusieurs volumes de chargement pyrotechnique.
Selon un mode de réalisation, la coupelle peut comprendre la tuyère secondaire. En particulier, la cheminée et/ou l’organe de drainage peut être alignée avec la tuyère secondaire.
Selon un mode de réalisation, le générateur de gaz peut comprendre : - une deuxième chambre de gaz, - du gaz sous pression stocké dans la deuxième chambre.
Selon un mode de réalisation, le dispositif d’allumage attaché sur la paroi latérale de la chambre de gaz principale peut être l’unique dispositif d’allumage du générateur de gaz. Bien que comprenant deux réserves de gaz séparées, un seul dispositif d’allumage (un seul allumeur pyrotechnique) est prévu. On peut aussi prévoir un générateur de gaz avec une seule chambre de gaz (et comprenant une chambre pyrotechnique) se terminant par un diffuseur selon la direction axiale. On peut même prévoir un générateur de gaz avec une seule chambre de gaz remplie de gaz (et comprenant une chambre pyrotechnique), une enveloppe vide et un diffuseur entre la chambre de gaz remplie de gaz et l’enveloppe vide (qui pourrait être un volume tampon pour les gaz sortant de la chambre de gaz remplie de gaz).
Selon un mode de réalisation, le générateur de gaz peut comprendre un diffuseur de gaz commun à la chambre de gaz principale et à la deuxième chambre de gaz.
La longueur L d’un tube 2 est comprise entre 300 millimètres et 400 millimètres. Cette longueur L correspond à la longueur des premiers canaux 3.
Comme schématisé sur la , l’ensemble de deuxièmes canaux 4 possèdent un profil comportant une première zone 25 de hauteur J continument décroissante en s’éloignant du bord incident 5,5’ d’un tube 2.
L’ensemble de deuxièmes canaux 4 possèdent un profil comportant une deuxième zone 26 de hauteur J continument décroissante en s’éloignant du bord de fuite 6,6’ d’un tube 2.
Les deuxièmes canaux 4 possèdent un profil dont la section diminue entre l’entrée des deuxièmes canaux 4 et un point de section minimale, pour lequel la hauteur J2 du canal est minimale. La section réaugmente entre ce point de hauteur minimale J2 et la sortie des deuxièmes canaux 4, où la hauteur vaut la valeur J1. L’entrée d’un deuxième canal 4 correspond au bord incident 5, 5’ de deux tubes consécutifs et la sortie d’un deuxième canal 4 correspond au bord de fuite 6, 6’ de ces deux tubes consécutifs. Lorsque les tubes 2 sont identiques, la hauteur à l’entrée d’un deuxième canal 4 et la hauteur en sortie d’un deuxième canal 4 sont identiques. Cette hauteur est désignée par le signe J1 sur la .
La hauteur maximale J1 d’un deuxième canal 4 est comprise entre 5 millimètres et 7 millimètres. La hauteur minimale J2 d’un deuxième canal 4 est comprise entre 1,5 millimètre et 2 millimètres.
Selon l’exemple illustré, les tubes 2 possèdent un profil symétrique par rapport à un axe transversal Y reliant le bord incident 5 et le bord de fuite 6. Ce type de profil est aisément fabricable.
Selon un autre mode de réalisation, non représenté, les tubes 2 possèdent un profil dissymétrique par rapport à un axe transversal Y reliant le bord incident 5 et le bord de fuite 6. Ce type de profil permet d’ajuster le profil de la pression le long des tubes 2.
L’humidificateur 20 comprend une première plaque 18 de maintien des tubes 2. La première plaque 18 comporte un premier ensemble de cavités traversantes 28 dans lesquelles les tubes 2 sont disposés, les cavités 28 ayant une forme complémentaire au profil transversal des tubes 2.
L’humidificateur 20 comprend une deuxième plaque 19 de maintien des tubes 2. La deuxième plaque 19 comporte un deuxième ensemble de cavités traversantes 29 dans lesquelles les tubes 2 sont disposés, les cavités 29 ayant une forme complémentaire au profil transversal des tubes 2. La détaillent les plaques de maintien 18, 19 prises isolément.
Les plaques de maintien 18, 19 assurent le positionnement des tubes 2, en garantissant leur orientation ainsi que leur espacement. De plus, les plaques de maintien 18, 19 permet d’obtenir le profil voulu pour les tubes 2.
Chaque plaque 18, 19 maintient les tubes 2 sur une portion de leur longueur. Les tubes 2 traversent chacune des plaques 18, 19 d’une face à l’autre. La représente les plaques de maintien 18, 19 avec les tubes 2 insérés dans les cavités traversantes 28, 29.
La liaison entre la première plaque 18 et l’ensemble de tubes 2 est étanche. De même, la liaison entre la deuxième plaque 19 et l’ensemble de tubes 2 est étanche. Par étanche, on entend que le deuxième mélange gazeux G2 ne peut pas circuler entre l’extérieur des tubes 2 et les cavités traversantes 28,29 de chacune des plaques de maintien 18, 19 à l’exception d’un débit de fuite négligeable par rapport au débit du deuxième mélange gazeux G2.
La première plaque 18 est liée de manière étanche à la structure support 10 de l’enceinte 1. De même, la deuxième plaque 18 est liée de manière étanche à la structure support 10 de l’enceinte 1.
La structure support 10 de l’enceinte 1 est par exemple en matière polyamide 6, désignée par PA 6, ou polycaprolactame. Les plaques de maintien 18, 19 sont en matière PA 6. Les répartiteurs 21, 23 et les collecteurs 22, 24 sont en matière PA 6. L’assemblage des pièces peut être réalisé par soudage.
La portion d’un tube 2 disposée dans la première plaque 18 est adjacente à une première extrémité axiale 13 du tube 2. De même, la portion d’un tube 2 disposée dans la deuxième plaque 19 est adjacente à une deuxième extrémité axiale 14 du tube 2. La portion des tubes 2 comprise entre la première plaque 18 et la deuxième plaque 19 est libre.
Autrement dit, la portion des tubes 2 s’étendant entre la première plaque 18 et la deuxième plaque 19 est dépourvue de soutien mécanique. L’humidificateur 20 illustré comprend exactement deux grilles de maintien 18,19. Ainsi, aucun obstacle ne perturbe l’écoulement du deuxième mélange gazeux G2.
Dans ce qui suit, les termes « avant », « arrière », « gauche », « droit », « inférieur » et « supérieur » s'entendent par rapport à la fourchette anti-rotation 23.
A titre d’exemple non limitant, l’épaisseur de la fourchette 23 au niveau de sa partie supérieure 25 est de l’ordre de 6 millimètres à 10 millimètres. Selon un exemple particulier de réalisation, l’épaisseur de la fourchette 23 au niveau de sa partie supérieure 25 est d’environ 8 millimètres. Par épaisseur, on entend la distance comprise entre la face avant supérieure 27 et la face arrière supérieure 29 relativement à l’axe vertical V de la fourchette 23.
Toujours au niveau de sa partie supérieure 25, la fourchette 23 comporte une face latérale supérieure gauche 31 et une face latérale supérieure droite 33.
Les faces latérales supérieures gauche 31 et droite 33 peuvent être sensiblement parallèles entre elles.
Les faces latérales supérieures gauche 31 et droite 33 relient entre elles les faces avant supérieure 27 et arrière supérieure 29 au niveau de la partie supérieure 25 de la fourchette 23.
Les faces latérales supérieures gauche 31 et droite 33 s’étendent chacune sensiblement dans un plan (L, V) de la fourchette 23.
Un alésage 35 est pratiqué au niveau de la partie supérieure 25 de la fourchette 23 et traverse la fourchette 23 dans son épaisseur, c’est-à-dire le long de l’axe vertical V de la fourchette 23.
La fourchette 23 comporte, en sa partie inférieure 37 relativement à l’axe longitudinal, une face avant inférieure 39 et une face arrière inférieure 41.
Les faces avant inférieure 39 et arrière inférieure 41 peuvent être sensiblement parallèles entre elles.
Les faces avant inférieure 39 et arrière inférieure 41 s’étendent chacune sensiblement dans un plan (L, T) de la fourchette 23.
A titre d’exemple non limitant, l’épaisseur de la fourchette 23 au niveau de sa partie inférieure 37 est de l’ordre de 16 millimètres à 20 millimètres.
Selon un exemple particulier de réalisation, l’épaisseur de la fourchette 23 au niveau de sa partie inférieure 37 est d’environ 18 millimètres.
Par épaisseur, on entend la distance comprise entre la face avant inférieure 39 et la face arrière inférieure 41 relativement à l’axe vertical V de la fourchette 23.
Selon l’exemple de réalisation de la fourchette 23, les faces avant inférieure 39 et arrière inférieure 41 adoptent une forme sensiblement circulaire.
Les faces avant inférieure 39 et arrière inférieure 41 sont reliées entre elles par un bord latéral inférieur 43 arrondi, épousant la forme sensiblement circulaire des faces avant inférieure 39 et arrière inférieure 41 de la partie inférieure 37 de la fourchette 23.
La face arrière inférieure 41 de la partie inférieure 37 de la fourchette 23 est reliée à la face arrière supérieure 29 de la partie supérieure 25 de la fourchette 23 par un plat 45, sensiblement horizontal, c’est-à-dire s’étendant sensiblement dans un plan (V, T) de la fourchette 23.
La fabrication et le montage du dispositif de préhension 0 selon l’invention sont ainsi facilités et économiques à mettre en œuvre.
Par ailleurs, le ressort 7 est, d’un côté en appui axial contre une surface interne au corps de la poignée P1 et d’un autre côté en appui axial contre une surface arrière de la contre-came 6 pour pousser la contre-came 6 et ainsi forcer le contact entre la came 8a et la contre-came 6.
Comme on le voit sur la ou sur la , la contre-came 6 présente des bords avant et arrière qui sont chacun en appui axial contre des surfaces formées dans l’évidement interne 10b de la tige 10 de manière que la contre-came 6 et le premier organe de serrage 1 soient assujettis en translation lors du coulissement de l’organe de serrage 1 par rapport à la poignée P1.
On voit aussi que la contre-came 6 présente une paire d’ailettes latérales 6a, formées de chaque côté de la contre-came 6 pour venir en appui contre une surface de glissement formée dans le corps de la poignée P1.
Lors du coulissement du premier organe de serrage 1, ces ailettes 6a glissent contre les surfaces de glissement formées dans le corps de la poignée est supportent un effort de poussée transversal exercé contre la contre-came 6 par la came 8a.
Ces ailettes latérales 6a permettent d’améliorer le glissement de la contre-came 6 contre la poignée P1.
Par ailleurs, chaque ailette 6a est disposée entre la tige 10 et la surface de glissement formée dans le corps de la poignée P1 pour guider le coulissement de la tige 10.
La poignée P1 présente également un plot de guidage P10 formé dans le passage Pn où pivote / s’escamote le levier 8.
Ce plot de guidage P10 est disposé en travers du passage Pn pour guider, dans le passage Pn, le coulissement d’une partie arrière de la tige 10 par rapport au corps de poignée P1. Ce plot de guidage P10 est parallèle au pivot 9.
Ainsi, la tige 10 est latéralement guidée, d’un côté par les ailettes 6a portées par la contre-came et d’un autre côté par le plot de guidage P10.
Le démontage de la tige 10 est ainsi possible en retirant le pivot 9 pour démonter le levier 8 et la came 8a, puis en coulissant le premier organe de serrage 1 au-delà de sa première position pour éloigner la tige 10 vis-à-vis du plot de guidage 10 et ainsi permettre le pivotement de la tige dans le passage Pn.
Ce pivotement permet de désassembler la contre-came 6 vis-à-vis de la tige 10.
Le démontage du poussoir 5 se fait en démontant l’assemblage de la plaque 4 vis-à-vis du reste du poussoir 5 (ici la plaque 4 est reliée au reste du poussoir 5 par une unique vis).
Cette plaque 4 qui est en appui contre une surface de glissement formée dans le passage Pn du corps de la poignée P1 forme, lorsqu’elle est assemblée avec le reste du poussoir 5, un montage en sandwich autorisant uniquement le déplacement du poussoir 5 entre ses positions verrouillée et déverrouillée.
Le démontage de la plaque 4 par rapport au reste du poussoir 5 permet de désassembler le poussoir 5 vis-à-vis de la poignée P1.
Une fois le poussoir désassemblé, plus rien ne s’oppose à l’extraction complète de la tige 10 hors de la poignée P1.
, les figures 4A et 4B illustrent un mode de réalisation à lest mobile entrainée par un couple de pignons en prise par une courroie ou une chaine ;
, les figures 8 et 9 illustrent un mode de réalisation à vérin ;
La valeur Seuil autour de laquelle a lieu l’hystérésis est la même pour les voies Vi, Vj.
La illustre une implémentation fonctionnelle possible d’un tel quantificateur 1 bit (ou comparateur) à hystérésis, mettant en œuvre un comparateur à zéro et un multiplieur.
Une autre solution pour l’implémentation fonctionnelle est d’utiliser, comme représenté en , un comparateur à seuil et un multiplexeur qui choisira h ou - h en fonction du niveau de sortie du comparateur, ce qui évite l’implémentation d’un multiplieur.
Dans ce mode de réalisation, des valeurs d’hystérésis différentes entre elles sont utilisées sur des voies distinctes Vi, Vj. Ainsi, même avec une même entrée constante 11, les bruits vont avoir des cycles différents et vont être décorrélés les uns des autres.
Les valeurs d’hystérésis respectives sont par exemple commandées via une commande C générée par le bloc de contrôle.
L’hystérésis aura une valeur faible (h par exemple de valeur inférieure ou égale à 1/10, ou encore inférieure ou égale à 1/1000 par exemple) pour limiter l’impact sur le bruit de quantification. En effet, plus l’hystérésis est élevée, plus la puissance du bruit de quantification pourra être importante. Une autre possibilité est que la valeur d’hystérésis, h, dans chaque voie (ou au moins une des voies) est commandée pour varier au cours du temps, pour limiter l’impact de cet hystérésis.
Dans un mode de réalisation, les valeurs d’hystérésis sur deux voies Vi, Vj distinctes sont fixées de manière à ce que les différences minimales suivantes soient respectées entre deux voies.
Dans un mode de réalisation, une même valeur d’hystérésis h est utilisée sur différentes voies, voire sur toutes les voies, mais l’hystérésis est commandée (par exemple par une commande C) de façon à intervenir à des instants respectifs différents, les fonctions de transfert des quantificateurs ne se superposant donc pas pour deux voies distinctes.
On notera que l’hystérésis peut être à inversion ou pas, c’est-à-dire qu’il peut y avoir une addition ou une soustraction dans la boucle de retour et que le cycle d’hystérésis peut ne pas être symétrique par rapport à la valeur Seuil.
Dans un autre mode de réalisation de l’invention, le modulateur sigma-delta 12 comporte cette fois un quantificateur 124 qui prend la forme d’un quantificateur multibit, qui comporte donc 3 seuils distincts de quantification ou davantage. Dans un système multivoies, il est intéressant de réduire le nombre de bits du DAC sans forcément viser un DAC 1bit, le convertisseur 1 bit posant un certain nombre de problèmes de stabilité pour les modulateurs d’ordre élevé.
Dans ce mode de réalisation, on distingue une voie d’une autre par une modification propre à la voie sur un ou plusieurs des seuils de quantification du quantificateur multibit 124 présent dans cette voie, comme représenté en .
La fonction de transfert en pointillés est la fonction de transfert « idéale » du quantificateur 124 avec des seuils de quantification I 1 , I 2 , … I p , répartis de façon régulière (pour n =1 à p, nombre de seuils de quantification, la valeur de sortie OUT est égale à S n pour une valeur d’entrée I comprise entre I n-1 et I n ). La fonction de transfert réelle du quantificateur 124 telle qu’implémentée est celle en traits pleins sur laquelle, pour chacun ou certains des seuils, il est introduit un décalage du seuil de quantification par rapport à la fonction de transfert idéale : la valeur de sortie OUT est égale à S n pour une valeur d’entrée I comprise entre (I n-1 – e n-1 ) et (I n – e n ). Ainsi les valeurs de S 1 , S 2 , … , S p , I 0 , I 1 , I 2 ,…, I p ,… sont les mêmes d’une voie à l’autre, mais chaque valeur de décalage e 0 , …e p (ou au moins une, voire certaines d’entre elles) est fixée de sorte qu’elle varie d’une voie à l’autre, permettant la décorrélation des bruits de quantification.
Dans un mode de réalisation, ces valeurs, propres aux voies, sont commandées par un signal de commande C généré par le bloc de contrôle.
L’impact de ce décalage sera faible puisque la valeur de décalage sera faible par rapport au pas de quantification q, typiquement les valeurs de décalage sont fixées de manière à être comprise entre 0.001q et 0.1q.
Dans un mode de réalisation d’un système d’émission multivoies implémentant cette solution et représenté en , dans chaque voie de traitement Vi se trouvent deux modulateurs sigma-delta 12, 11 successifs, la sortie de l’un étant reliée à l’entrée de l’autre. Le premier modulateur sigma-delta 12 dispose d’un quantificateur multi-bit dont les seuils sont modifiés par injection de décalage comme expliqué ci-dessus et qui va comprimer le signal sur K bits (K<M) à une fréquence d’échantillonnage Fs1. L’optimisation du nombre de bits et de la fréquence d’échantillonnage peut être choisie pour minimiser le débit de données. La sortie de ce premier codeur sigma delta 12 est ensuite injectée dans le second modulateur sigma-delta 11 fonctionnant à une fréquence Fs2 qui va encore comprimer le signal, sur L bits (L<K), L= 1 bit par exemple. L’avantage de cette structure est que le signal du second modulateur 1 bit dispose d’un signal d’entrée avec un bruit de quantification du premier étage déjà décorrélé d’une voie à une autre. On peut placer un bloc de filtrage et/ou de sur-échantillonnage entre les deux étages de modulateurs pour optimiser de façon dissociée les deux modulateurs et pour filtrer une partie du bruit de quantification du premier étage. L’avantage de ce bruit introduit au niveau du premier quantificateur par rapport à un bruit introduit en entrée est que ce bruit est mis en forme par le modulateur sigma-delta.
Les modulateurs sigma-delta 11 utilisés sur les différentes voies peuvent, eux, être identiques dans un mode de réalisation.
Selon une caractéristique de l’invention, le matelas de laine minérale comprend entre 4% et 10% de fibres thermoliantes.
Selon une caractéristique de l’invention, les fibres thermoliantes comprennent un cœur et une gaine, le cœur présentant une température de fusion différente de la température de fusion de la gaine.