INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La capacité à transférer les unités glucosyle sur ces molécules exogènes dépend de plusieurs facteurs dont la structure de l’accepteur et celle du site actif de l’enzyme. Un accepteur qualifié d’efficace pourra rediriger la quasi-totalité du transfert des unités glucosyle non pas vers la formation de polymères mais vers sa propre glucosylation. A ce jour, une grande variété d’accepteurs a déjà été testée, dont par exemple les flavonoïdes tels que la quercétine et la lutéoline [18].
La présente invention vise donc à produire des dérivés glucosylés de mycosporines, en particulier de la myscosporine-sérinol (nommée ci-après MSer(OH)) issue notamment du lichen marin Lichina pygmea , grâce à un procédé de cascade enzymatique mettant en œuvre des α-transglucosylases de la famille 70 des Glycoside Hydrolases (GH-70) et du saccharose. Naturellement, ces enzymes utilisent le saccharose issu de la betterave ou de la canne à sucre pour synthétiser (polymérases) ou décorer (branching sucrases) des polymères d’unités glucosyle de haute masse molaire (α-glucanes). A titre de comparaison, certaines sucrose phosphorylases qui utilisent également le saccharose comme donneur d’unités glucosyle, ainsi que des CGTases commerciales appartenant à la famille GH-13 qui utilisent l’amidon (un autre substrat naturel et abondant) comme donneur d’unités glucosyle ont également été testées, mais sans succès.
La méthode de cascade enzymatique décrite ici ( ) a l’avantage de ne pas mettre en œuvre de réaction chimique ; cela permet d’éviter plusieurs étapes de protection/déprotection des fonctions hydroxyles des sucres qui demandent en général l’utilisation de catalyseurs métalliques ou d’acides forts. Ces derniers sont connus pour générer de grandes quantités de déchets à traiter et peuvent conduire à des réactions parasites non maitrisées.
La production de mycosporines glucosylées est réalisée dans un milieu totalement aqueux sans ajout de solvant organique.
La glucosylation peut être réalisée en une seule étape (co-synthèse ou synthèse one-pot) ou en deux étapes comme suit : 1/ glucosylation d’une mycosporine ( e.g. de la mycosporine-sérinol, MSer(OH)) par l’enzyme GS-D (α-transglucosylase de la famille GH-70) à partir de saccharose, permettant l’obtention de produits intermédiaires de glucosylation nommés mycosporine-glu (e.g. MSer(OH)-glu) ; 2/ allongement des produits intermédiaires de glucosylation mycosporine-glu ( e.g. MSer(OH)-glu) par d’autres α-transglucosylases de la famille GH-70 à partir de saccharose, permettant l’obtention de produits de glucosylation finaux nommés mycosporine-polym (e.g. MSer(OH)-polym).
Cette seconde étape de la cascade enzymatique permet la synthèse « à façon » de mycosporine liée de manière covalente à des chaînes glucosylées de longueurs et de liaisons osidiques variées (α-1,2 ; α-1,3 ; α-1,4 et/ou α-1,6) selon les enzymes et les conditions de réaction mises en œuvre. Les produits intermédiaires mycosporine-glu ( e.g. MSer(OH)-glu) peuvent porter jusqu’à 4 unités glucosyle avec un degré de polymérisation (DP) moyen majoritairement centré entre 1 et 2 unités glucosyle, tandis que les produits finaux mycosporine-polym ( e.g. MSer(OH)-polym) peuvent présenter entre 2 et 500 000 unités glucosyle, avec un degré de polymérisation (DP) moyen centré entre 3 et 500 000 unités glucosyle, entre 3 et 24 000, entre 3 et 60, ou entre 3 et 41 unités glucosyle, selon les enzymes utilisées.
Les mycosporines étant qualifiées de filtres solaires naturels, les dérivés de mycosporines développés par le procédé de la présente invention composés de mycosporines possédant une longue chaîne glucosylée pourraient facilement être utilisés pour la prévention et protection des cellules (dermiques et oculaires) et avoir des applications à visées cosmétiques, médicales et/ou pharmaceutiques. Notamment, des applications dans des produits ophtalmologiques pour la protection de l’œil ( e.g. prévention de la cataracte) ou pour la protection des personnes ayant des anomalies génétiques et héréditaires telles que l’albinisme et xeroderma pigmentosum , peuvent être envisagées. Une autre application serait d’intégrer ces mycosporines glucosylées dans des crèmes solaires biosourcées, biodégradables et sans conséquences environnementales telles que le blanchissement des coraux. Enfin, ces myscosporines glucosylées peuvent également être utilisées pour la protection de matériaux utilisés en extérieur [19].
La présente invention a donc pour objet un procédé de production d’une mycosporine glucosylée, ledit procédé comprenant une étape a) de glucosylation d’une mycosporine par l’enzyme α-transglucosylase GS-D à partir de saccharose pour l’obtention d’un produit intermédiaire de glucosylation étant une mycosporine glucosylée ayant un degré de polymérisation allant de 1 à 4 unités glucosyle, de préférence un degré de polymérisation moyen de 1 à 2 unités glucosyle.
Selon un mode particulier de la présente invention, le procédé peut comprendre en outre une étape b) d’élongation de la partie glucidique du produit intermédiaire de glucosylation obtenu à l’étape a) à partir de saccharose par au moins une α-transglucosylase différente de l’α-transglucosylase GS-D pour l’obtention d’une mycosporine glucolysée ayant un degré de polymérisation moyen allant de 3 à 500 000 unités glucosyle, de 3 à 24 000 unités glucosyle (pour une très bonne polymérase comme par exemple l’enzyme dextrane-saccharase DSR-OK Δ1), de 3 à 60 unités glucosyle, de 3 à 41 unités glucosyle.
Selon un mode particulier du procédé de la présente invention, les étapes a) et b) peuvent être réalisées de manière concomitante, à savoir que ledit procédé comprend la glucosylation d’une mycosporine et l’élongation de sa partie glucidique par l’enzyme α-transglucosylase GS-D et au moins une autre α-transglucosylase différente de l’α-transglucosylase GS-D à partir de saccharose, pour l’obtention d’une mycosporine glucolysée ayant un degré de polymérisation moyen allant de 3 à 500 000 unités glucosyle, de 3 à 24 000 unités glucosyle (pour une très bonne polymérase comme par exemple l’enzyme dextrane-saccharase DSR-OK Δ1), de 3 à 60 unités glucosyle, de 3 à 41 unités glucosyle.
On entend par « degré de polymérisation (DP) moyen » au sens de la présente invention, le degré de polymérisation déterminé à l’apex des pics obtenus par analyse de chromatographie d’exclusion de taille haute performance couplée à un détecteur UV et étalonnage/calibration de la colonne à l’aide de dextranes commerciaux de masse molaire comprise entre 342 g/mol et 70 000 g/mol.
Le capteur de débit 100 est utilisé afin de mesurer le flux gazeux, i.e. un débit, délivré par le ventilateur mécanique 2 et circulant dans la branche inspiratoire 31. Le capteur de débit 100 peut être un capteur du type mesurant et fournissant des signaux ou mesures de débit proprement-dits, par exemple un capteur de débit massique, ou du type mesurant et fournissant des signaux ou mesure de pression qui sont converties ensuite en débit par les moyens de pilotage, par exemple un capteur à mesure de pression différentielle, aussi appelé capteur de pression différentielle.
Dans le mode de réalisation de , le capteur de débit 100 est du type à mesure de pression différentielle, c’est-à-dire que le capteur de débit 100 comprend un module de mesure 100-1 comprenant une restriction interne 101 qui crée une perte de charge engendrant un différentiel ou gradient de pression lorsqu’un débit gazeux traverse cette restriction interne 101.
Comme on le voit en , le module de mesure 100-1 du capteur de débit 100 comprend des chambres amont 120 et aval 121 qui sont séparées par une paroi 122 traversées un passage de gaz de sorte de former la restriction interne 101. Une ligne amont 103 et une ligne aval 102 de mesure de pression, i.e. des lignes pneumatiques, telles des conduits de gaz, sont connectées fluidiquement au module de mesure 100-1 du capteur de débit 100 en des sites de raccordement situés en amont et en aval de la restriction interne 101, en particulier aux chambres amont 120 et aval 121 afin d’y opérer les mesures de pression du flux circulant, avant et après perte de charge.
Par exemple, l’unité de pilotage 130 dispose d’une table de correspondance préenregistrée qui permet la détermination du débit de gaz circulant dans la branche inspiratoire 31 et le module de mesure 100-1 du capteur de débit 100, c’est-à-dire de transformer une valeur de pression transmise par le capteur de pression différentiel 104 en valeur de débit traversant le module de mesure 100-1 du capteur de débit 100.
Une telle détermination du débit traversant le capteur de débit 100 permet ensuite de calculer la quantité de NO devant être ajoutée au gaz circulant dans la branche inspiratoire 31 avant d’atteindre le patient P.
Selon un autre mode de réalisation (non montré), le capteur de débit 100 pourrait être aussi un capteur de débit massique ou analogue qui serait relié directement aux moyens de pilotage 130, via une (ou des) liaisons électriques, tels un ou des câbles ou analogues, pour leur fournir un signal, telle une tension, ou une mesure du débit traversant le capteur 100. Dans ce cas, le capteur de pression différentielle 104 est supprimé.
D’une façon générale, le mélange gazeux final, i.e le gaz respiratoire à base de NO qui est ensuite administré par inhalation au patient, obtenu au niveau du module d’injection de NO 110 agencé sur la branche inspiratoire 31 comprend alors principalement de l’azote (N 2 ), de l’oxygène (O 2 ) en une teneur d’au moins 21%vol., et du NO à une teneur typiquement comprise entre 1 et 80 ppmv.
Plus précisément, pendant un fonctionnement normal, en fonction du débit gazeux (i.e. air ou N 2 /O 2 ) circulant dans la branche inspiratoire 31 ayant été déterminé à l’aide du capteur de débit 100, l’unité de pilotage 130 détermine la quantité de NO, typiquement un mélange de NO et de N 2 , devant être ajouté au gaz circulant dans la branche inspiratoire 31 par le module d’injection de NO 110, afin d’obtenir la concentration ou posologie souhaitée, c'est-à-dire fixée par le médecin ou analogue, pendant le fonctionnement normal de l’installation de fourniture de gaz 1, 2.
Typiquement, la concentration ou posologie de NO dans le gaz inhalé par le patient, après mélange du mélange NO/N 2 avec l’air ou un mélange O 2 /N 2 , est comprise entre 1 et 80 ppm en volume (ppmv), en fonction de la population traitée, i.e. nouveau-nés ou adultes, et donc de la maladie à traiter.
La est une vue de face d’un système de propulsion pour véhicule électrique ou hybride selon un troisième exemple de mise en œuvre de l’invention,
La une vue de détail d’un élément de réduction de bruit selon le troisième exemple de mise en œuvre de l’invention de la ,
La est une vue isométrique d’un système de propulsion pour véhicule électrique ou hybride selon un quatrième exemple de mise en œuvre de l’invention,
La est une vue isométrique d’un système de propulsion pour véhicule électrique ou hybride selon un cinquième exemple de mise en œuvre de l’invention,
La une vue de face du système de propulsion selon le cinquième exemple de mise en œuvre de l’invention de la .
description DÉTAILLÉE de modes de rÉalisation On a représenté sur la un système de propulsion 1 de véhicule hybride selon un premier exemple de mise en œuvre de l’invention comprenant dans un repère orthogonal XYZ :
- un ensemble de deux machines électriques 2 de propulsion, chaque machine électrique comprenant un rotor 22 présentant un arbre de sortie 23 mobile en rotation autour d’un axe X ;
- un train d’engrenage 3 lié cinématiquement aux deux arbres de sortie 23 et apte à recevoir le couple moteur fourni par les deux machines électriques ;
- un carter de transmission 4 supportant les deux machines électriques et en partie le train d’engrenage 3.
Les machines électriques tournantes 2 sont du même type et sont par exemple des machines synchrones à aimants permanents. Chaque machine électrique fournit une même puissance nominale mécanique, cette puissance étant par exemple de l’ordre 80kW. Selon une variante de l’invention, le système de propulsion peut comprendre un ensemble de n machines électriques de propulsion, n étant supérieur à 2.
Dans ce premier exemple de mise en œuvre de l’invention, le système de propulsion 1 équipé de deux machines électriques réversibles est accouplé à une transmission du véhicule hybride qui comprend également un moteur thermique, une boite de vitesses et un mécanisme d’embrayage à friction disposé entre le moteur et la boite de vitesses. La boite de vitesses comprend notamment un arbre secondaire destiné à entraîner un ensemble d’une ou plusieurs roues motrices du véhicule.
Le train d’engrenage 3 est ici un réducteur de vitesse comprenant deux arbres de transmission 32 distincts, chacun des arbres de transmission 32 étant lié cinématiquement avec l’arbre de sortie 23 du rotor 22 de sorte à former un réducteur de vitesse entre chaque arbre de sortie de rotor et chaque arbre transmission. Le train d’engrenage 3 comprend également un arbre cannelé terminal 31 dont la vitesse de rotation est adaptée pour être lié cinématiquement à l’arbre secondaire de la boite de vitesses. Ceci permet d’envisager divers modes de fonctionnement du véhicule parmi lesquels : un mode d’entraînement électrique permanent de l’arbre secondaire par les deux machines électriques réversibles fonctionnant en moteur, un mode transitoire de maintien de la traction lors des changements de rapport au sein de la boite de vitesses et un mode de freinage régénératif dans lequel on génère de l’énergie électrique avec les machines électriques réversibles fonctionnant en génératrice.
Dans ce système de propulsion 1, chaque machine électrique 2 comprend un stator 21 agencé radialement à l’extérieur du rotor 22 et une enveloppe de protection 24 entourant le stator. Les axes de rotation des machines électriques tournantes sont parallèles mais non confondus, les deux machines électriques 2 n’ayant pas leurs axes de rotation alignés.
Le carter de transmission 4 comporte une paroi externe 41 et une surface plane d’appui 42 définissant un plan YZ perpendiculaire à l’axe X aménagée sur la paroi externe 41 pour supporter les deux machines électriques. Le carter de transmission 4 définit un espace interne 40 à l’intérieur duquel est disposé le train d’engrenage 3.
Les enveloppes de protection 24 des machines électriques comprennent une embase de fixation 25 pour la fixation sur la surface plane d’appui 42 du carter de transmission 4. Deux ouvertures 43 débouchant dans la surface plane d’appui 42 selon un axe parallèle à l’axe X, permettent le passage des rotors 22 au sein de l’espace interne 40. Les deux ouvertures 43 sont traversées chacune par l’arbre de sortie 23 des rotors 22 de machine électrique.
Le système 1 peut comprendre en outre au moins un moyen de blocage destiné à bloquer ou caler une roue porteuse d’un véhicule. L’au moins un moyen de blocage est destiné à être fixé au deuxième cadre réglable 17. Il en résulte que le système 1 est sécurisé.
Le système 1 peut comprendre un premier moyen de blocage 41 et un deuxième moyen de blocage 43 destinés à être fixés au deuxième cadre réglable 17 de part et d’autre du deuxième cadre réglable 17 selon la direction transversale Y.
Le premier moyen de blocage 41 comprend par exemple un châssis ou bâti de support 41a, une première paroi 41b, notamment inclinée, et une deuxième paroi 41c, notamment inclinée.
Le châssis ou bâti de support 41a est destiné à servir de support pour une installation au sol du premier moyen de blocage 41. Une roue porteuse 203 d’un véhicule est destinée à être bloquée ou calée entre la première paroi 41b et la deuxième paroi 41c du premier moyen de blocage 41 ( ).
Le deuxième moyen de blocage 43 comprend par exemple un châssis ou bâti de support 43a, une première paroi 43b, notamment inclinée, et une deuxième paroi 43c, notamment inclinée.
Le châssis ou bâti de support 43a est destiné à servir de support pour une installation au sol du deuxième moyen de blocage 43. Une roue porteuse 204 d’un véhicule est destinée à être bloquée ou calée entre la première paroi 43b et la deuxième paroi 43c du deuxième moyen de blocage 43 ( ).
Le premier moyen de blocage 41 est par exemple destiné à être fixé d’un côté latéral du deuxième cadre réglable 17 par un troisième système de fixation 42. Le troisième système de fixation 42 comprend par exemple au moins une vis et au moins un écrou.
Le deuxième moyen de blocage 43 est par exemple destiné à être fixé du côté latéral du deuxième cadre réglable 17 opposé à celui sur lequel est fixé le premier moyen de blocage 41, par un quatrième système de fixation 44. Le quatrième système de fixation 44 comprend par exemple au moins une vis et au moins un écrou.
Le premier moyen de blocage 41 est par exemple destiné à être fixé au troisième longeron 18 du deuxième cadre réglable 17. En outre, le premier moyen de blocage 41 peut être destiné à être fixé au premier moyen de liaison 31.
Le deuxième moyen de blocage 43 est par exemple destiné à être fixé au quatrième longeron 19 du deuxième cadre réglable 17. En outre, le deuxième moyen de blocage 43 peut être destiné à être fixé au deuxième moyen de liaison 32.
Le premier moyen de blocage 41 est par exemple une cale. Le deuxième moyen de blocage 43 est par exemple une cale.
Avantageusement, le système 1 peut comprendre une première boucle d’arrêt 51 reliée au premier cadre 7, notamment à la première traverse 10, par exemple à la première barre transversale 11.
Avantageusement, le système 1 peut comprendre une deuxième boucle d’arrêt 52 reliée au deuxième cadre 17, notamment à la quatrième traverse 23, par exemple à la huitième barre transversale 25.
La première boucle d’arrêt 51 est par exemple destinée à être reliée à une première sangle 53 de maintien et de sécurité, par exemple en nylon. La première sangle 53 de maintien et de sécurité est en outre destinée à être reliée à un anneau d’arrimage d’un véhicule.
La deuxième boucle d’arrêt 52 est par exemple destinée à être reliée à une deuxième sangle 54 de maintien et de sécurité, par exemple en nylon. La deuxième sangle 54 de maintien et de sécurité est en outre destinée à être reliée à un autre anneau d’arrimage d’un véhicule.
Le système 1 peut être relié à des capteurs électriques, destinés à fournir des informations, par exemple de vitesse.
La ligne d’injection 111 située dans le boitier 10 du dispositif de délivrance de NO 1 est fluidiquement connectée à une ligne haute pression 116 du dispositif de délivrance de NO 1, laquelle ligne haute pression 116 présente une entrée haute pression connectée fluidiquement à la source de NO pour être alimentée en NO/N 2 sous pression, c'est-à-dire à une pression pouvant atteindre 200 bar abs.
La ligne haute pression 116, par exemple un passage ou conduit de gaz, est aussi agencée dans le boitier 10 du dispositif de délivrance de NO 1 et comprend un régulateur de pression 115 qui réduit la pression du mélange NO/N 2 à une valeur stable, par exemple 4 bar abs. Le port de sortie du régulateur de pression 115 fourni une pression stable dans la portion amont de la ligne d’injection 111.
Un dispositif à vanne 113, telle une électrovanne, de préférence une électrovanne proportionnelle, telle que la série VSO miniature de Parker par exemple, est agencé dans le dispositif 1 afin de contrôler le débit de NO gazeux au sein de la ligne d’injection 111. Le débit gazeux circulant dans la ligne d’injection 111 est mesuré par un dispositif de mesure de débit 112, aussi appelé capteur de débit de NO, agencé sur la ligne d’injection 111, préférentiellement placé en aval de l’électrovanne 113, comme visible sur .
Le dispositif à vanne 113 est configuré pour être normalement dans une position fermée (i.e. un état de repos) pour empêcher toute circulation de gaz dans la ligne d’injection 111.
Avantageusement, dans l’état de repos, le dispositif à vanne 113 n’est pas piloté par les moyens de pilotage 130. Autrement dit, lorsque les moyens de pilotage 130 stoppent/cessent de commander le dispositif à vanne 113, il (re)passe automatiquement en état de repos, c'est-à-dire en position fermée.
A l’inverse, pour passer en position ouverte, le dispositif à vanne 113 doit être commandé par les moyens de pilotage 130, comme c’est le cas pendant le fonctionnement normal de l’installation de fourniture de gaz 1, 2.
Par ailleurs, selon l’invention, on prévoit un système de dosage de secours 200 de NO agencé dans le boitier 10 du dispositif de délivrance de NO 1 et utilisé en cas de défaillance, comme détaillé ci-après.
Le dispositif de contrôle de débit 210 forme en fait un système à orifice calibré 204 de type proportionnel permettant d’ajuster ou régler le débit de gaz de secours, i.e. mélange NO/N 2 , circulant dans la ligne de secours 201. Il peut revêtir différentes formes, i.e. agencements, notamment celui illustré sur à et détaillé ci-après.
L’électrovanne de secours 202 est préférentiellement une électrovanne de type « tout ou rien » ayant deux états possibles, à savoir un état ouvert et un état fermé, par exemple une électrovanne de la série Picosol de IMI Norgren. L’électrovanne de secours 202 est normalement ouverte, c'est-à-dire qu’en l’absence d’une commande électrique venant de l’unité de pilotage 130, l’électrovanne de secours 202 est dans son état de repos, c'est-à-dire en position ouverte, ce qui permet alors au gaz issu de la source de NO d’emprunter la ligne de secours 201 depuis le premier site de raccordement 111a en direction du second site de raccordement 111b.
Le moyen de rappel élastique 67 est par exemple une lame ressort, par exemple métallique, par exemple en un acier.
Le moyen de blocage 63 est destiné à empêcher tout mouvement de l’élément de stockage d’énergie 3, notamment éviter une translation de l’élément de stockage d’énergie 3.
Le moyen de blocage 63 peut comprendre une surface d’appui 64, notamment plane ou sensiblement plane. La surface d’appui 64 s’étend notamment dans le plan X, Y.
La surface d’appui 64 est destinée à être en appui contre la surface supérieure 4 de l’élément de stockage d’énergie 3. La surface d’appui 64 est destinée à éviter une translation de l’élément de stockage d’énergie 3.
La surface d’appui 64 présente par exemple une largeur W 64 selon l’axe Y.
Les largeurs respectives W 61 , W 66 et W 64 de la portion allongée 61, de la base 66 et de la surface d’appui 64 peuvent être égales ou sensiblement égales. Selon une variante, les largeurs respectives W 61 , W 66 et W 64 de la portion allongée 61, de la base 66 et de la surface d’appui 64 peuvent être différentes. Par exemple, la largeur W 61 de la portion allongée 61 peut être inférieure à la largeur W 66 de la base 66 et/ou à la largeur W 64 de la surface d’appui 64. Il en résulte une masse réduite d’un tel dispositif 60, et donc une masse réduite d’un système de stockage d’énergie 300 comprenant au moins un tel dispositif 60.
Le moyen de blocage 63 peut présenter une forme pleine, par exemple de section triangulaire. Selon une variante, le moyen de blocage 63 pourrait comprendre un évidement, par exemple de forme triangulaire. L’évidement pourrait s’étendre sur toute l’épaisseur e du moyen de blocage 63 ou pourrait s’étendre partiellement des deux côtés du moyen de blocage 63 selon l’axe Y, avec interposition d’une paroi fine ne comprenant pas d’évidement.
Par épaisseur e du moyen de blocage 63, on entend sa dimension selon l’axe Y.
Un mode d’exécution d’un procédé de montage d’au moins un élément de stockage d’énergie 3 dans un système de stockage d’énergie 300 comprenant au moins un dispositif 60 du type de celui décrit ci-dessus est décrit ci-après.
Dans une étape ( ), on fait pivoter la portion allongée 61 autour de l’axe 73, de sorte à faire passer la portion allongée 61 de la première position à la deuxième position.
Dans une étape, on met en place l’au moins un élément de stockage d’énergie 3 sur le socle 2, avec interposition du moyen de rappel élastique 67. Le moyen de rappel élastique 67 est dans un état de repos. Le moyen de rappel élastique 67 est situé dans le logement 68 de la base 66.