INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par ailleurs, pour dimensionner la zone de fixation 10, il convient de tenir compte des différentes contraintes telles que la faisabilité et la tenue des emboutissages des différents éléments ou encore la nécessité de permettre le glissement du premier joint 3 sur le pied 11 lorsque son pion 14 est introduit dans le trou borgne 13, comme illustré sur la .
A titre d’exemple, la distance entre un bord du trou borgne 13 et un bord extérieur 18 de l’embrasure 4 est de l’ordre de 4,3 mm afin de positionner le trou borgne 13 au proche de l’extérieur de l’embrasure 4. Encore à titre d’exemple, le pion 14 est positionné au plus près de l’extrémité 17 du pied 11, à une distance de l’ordre de 2,7 mm.
Lors du dimensionnement de l’embrasure 4, il est avantageux de minimiser la distance entre les premier 3 et deuxième 8 joints en adaptant les dimensions de l’embrasure 4 et des premier 3 et deuxième 8 joints, par exemple.
Ainsi, la caisse 1 selon l’invention permet de produire un véhicule selon l’invention pourvu d’un enjoliveur 5 de caisse, des premier 3 et deuxième 8 joints et également de zones de fixation 10 adaptés à la fixation de pied 11 de barre de toit.
L’invention ne se limite pas une caisse de véhicule décrit ci-avant, seulement à titre d’exemple, mais d’autres modes de réalisation peuvent être conçus par l’homme de métier sans sortir du cadre et de la portée de la présente invention.
GROUPE MOTOPROPULSEUR DE VEHICULE AUTOMOBILE AVEC MACHINE DE TRACTION EQUIPEE DE POMPES ELECTRIQUES La présente invention concerne un groupe motopropulseur de véhicule automobile comportant une machine électrique de traction équipée d’un support recevant au moins une pompe électrique, ainsi qu’un procédé de montage de ce groupe et un véhicule automobile électrique comprenant ce groupe.
Les véhicules électriques comportent généralement un circuit de fluide d’échange thermique qui prélève des calories sur la machine de traction et l’électronique de puissance pour réguler leur température afin d’optimiser leur fonctionnement. Le circuit de fluide de refroidissement peut comporter d’autres composants comme un échangeur thermique de refroidissement du fluide pour dissiper des calories vers l’extérieur, un échangeur thermique de chauffage l’habitacle ou un système de réchauffage du fluide.
Certains véhicules comportent des pompes électriques de circulation du fluide montées sur un support fixé sur le côté de la machine électrique, ce qui permet de réaliser des canalisations entre ces composants qui sont courtes, et de proposer un ensemble compact plus facile à loger dans le compartiment moteur.
Un type d’ensemble connu comprenant deux pompes, présenté notamment par le document EP-A1-3248821, comporte pour chaque pompe une plaque épaisse fixée sur une tôle disposée sur le côté de la machine électrique, recevant le corps de cette pompe qui est inséré dans un perçage de cette plaque avec un serrage assurant le maintien.
Les plaques comportent sur un côté des formes complémentaires qui permettent un emboîtement afin de les lier entre elles pour solidariser les deux pompes. L’ensemble des deux plaques est fixé sur un support lié à la machine électrique par des pattes traversant ces plaques.
Toutefois ce système de fixation de chaque pompe dans sa plaque peut être délicat à mettre en œuvre, avec un effort d’insertion relativement important pour ajuster la pompe dans le perçage de sa plaque afin d’obtenir un serrage assurant un maintien suffisant des pompes dans leur support.
En particulier il faut d’abord réaliser une orientation de la pompe pour l’aligner sur le logement de la plaque, puis appliquer une force axiale pour l’emmancher dans ce logement. Le système pose des problèmes d’assemblage avec l’effort à développer et le temps d’intervention pour ce montage.
A1. Des minerais argileux de lithium extraits ont été écrasés par un concasseur à mâchoires en matériaux présentant une granulométrie ne dépassant pas 175 mm, et envoyés à un broyeur autogène à sec de premier stade par un convoyeur à bande pour un traitement de broyage, où un temps de broyage à sec de premier stade était de 10 min ; les produits minéraux broyés ont été tamisés à sec par un tamis cylindrique au niveau de l'extrémité de décharge ; les matériaux présentant une granulométrie ne dépassant pas 20 mm sont entrés dans une section de lavage, et ceux présentant une granulométrie ne dépassant pas 20 mm ont été envoyés par un convoyeur à bande à un broyeur autogène à sec de second stade pour traitement, où le temps de broyage à sec de second stade était de 5 min.
A2. Après le broyage autogène à sec de second stade, les produits minéraux broyés ont été soumis à un tamisage humide par un tamis cylindrique au niveau de l'extrémité de décharge ; et les matériaux présentant une granulométrie supérieure à 20 mm sur le tamis cylindrique sont entrés dans un tamis vibrant linéaire pour un second tamisage humide, ceux présentant une granulométrie supérieure à 20 mm sur le tamis vibrant linéaire ont été éliminés directement, et ceux présentant une granulométrie inférieure à 20 mm sous le tamis vibrant linéaire et ceux présentant une granulométrie inférieure à 20 mm sous le tamis cylindrique ont été combinés en tant que produits pour entrer dans une section de lavage.
A3. Les matériaux présentant une granulométrie pas supérieure à 20 mm obtenus à l'étape A1 et à l'étape A2 ont été entrés dans une machine de lavage de premier stade pour un lavage pendant 10 min, et une pâte a été mélangée à de l'eau jusqu'à ce qu’une concentration massique d'une pâte de minerai soit de 65 %, l’intensité de lavage étant de 1300 tr/min.
A4. La pâte de minerai après le lavage de premier stade a été introduite dans un cyclone à trois produits en deux stades pour une calibrage, les matériaux avec une granulométrie de 1,7 à 20 mm ont été éliminés, ceux avec une granulométrie de 0,15 à 1,7 mm ont été entrés dans un lavage de second stade, et ceux avec une granulométrie pas supérieure à 0,15 mm étaient des concentrés lavés.
A5. Les matériaux présentant une granulométrie de 0,15 à 1,7 mm traités par le cyclone à trois produits à deux stades ont été entrés dans une machine de lavage de second stade pour un lavage pendant 20 minutes, une concentration massique de la pâte de minerai étant de 75 % et l’intensité de lavage étant de 1300 tr/min.
A6. La pâte de minerai après le lavage de second stade a été alimentée dans un cyclone à deux produits pour un calibrage, les matériaux présentant une granulométrie supérieure à 0,15 mm ont été éliminés et ceux présentant une granulométrie inférieure ou égale à 0,15 mm étaient des concentrés lavés.
Par un test d'élément de plasma à couplage inductif (ICP), les teneurs en Li 2 O et Ca dans les minerais bruts de minerais argileux de lithium avant l'enrichissement en lithium étaient de 0,30 % et 12,36 %, respectivement.
Après enrichissement en lithium, la teneur en Li 2 O dans les concentrés lavés était de 0,58 %, le taux de récupération de Li 2 O était de 92 %, et la teneur en Ca était de 4,52 %. La teneur en Li 2 O dans les résidus lavés était de 0,05 %, et le processus de calcul était le suivant :
où, e : taux de récupération des concentrés ; a : teneur en minerais bruts ; b : teneur en concentrés ; c : teneur en résidus.
Exemple 2 L'exemple a fourni un procédé pour enrichir en lithium, comprenant spécifiquement les étapes :
A1. Des minerais argileux de lithium extraits ont été écrasés par un concasseur à mâchoires en matériaux présentant une granulométrie ne dépassant pas 175 mm, et envoyés à un broyeur autogène à sec de premier stade par un convoyeur à bande pour un traitement de broyage pendant 10 min ; les produits minéraux broyés ont été tamisés à sec par un tamis cylindrique au niveau de l'extrémité de décharge ; les matériaux présentant une granulométrie supérieure à 20 mm ont été envoyés par un convoyeur à bande à un broyeur autogène à sec de second stade pour traitement, où le temps de broyage à sec de second stade était de 5 min ; et ceux présentant une granulométrie pas supérieure à 20 mm ont été entrés dans une section de lavage.
A2. Après le broyage autogène à sec de second stade, les produits minéraux broyés ont été soumis à un tamisage humide par le tamis cylindrique au niveau de l'extrémité de décharge ; et les matériaux présentant une granulométrie supérieure à 20 mm sur le tamis cylindrique sont entrés dans un tamis vibrant linéaire pour un second tamisage humide, ceux présentant une granulométrie supérieure à 20 mm sur le tamis vibrant linéaire ont été éliminés directement, et ceux présentant une granulométrie inférieure à 20 mm sous le tamis vibrant linéaire et ceux présentant une granulométrie inférieure à 20 mm sous le tamis cylindrique ont été combinés en tant que produits pour entrer dans une section de lavage.
A3. Les matériaux présentant une granulométrie pas supérieure à 20 mm ont été entrés dans une machine de lavage de premier stade pour un lavage pendant 10 min, et une pâte a été mélangée à de l'eau jusqu'à ce qu’une concentration massique d'une pâte de minerai soit de 65 %, l’intensité de lavage étant de 1300 tr/min.
A6. La pâte de minerai après le lavage de second stade a été introduite dans un cyclone à deux produits pour un calibrage, les matériaux présentant une granulométrie supérieure à 0,15 mm ont été éliminés et ceux présentant une granulométrie inférieure ou égale à 0,15 mm étaient des concentrés lavés.
est une représentation schématisée des différentes étapes de préparation d’un dispositif selon l’invention.
présente le principe de fonctionnement d’un dispositif selon l’invention du type électrode micro-aiguilles à gonflement.
présente le module de l'impédance à 10 Hz en fonction du temps pour trois configurations d'électrodes de test, à savoir électrode du commerce (ECG) sur épiderme, électrode micro-aiguille (MA) selon l’invention sur épiderme et électrode du commerce (ECG) sur couches sous-cutanées (i.e. après ablation de l’épiderme).
présente la prise de masse du matériau CMC de masse molaire variable (95 kDa, 250 kDa, 395 kDa et 725 kDa) à taux de réticulant fixe (acide citrique 7,5%) en fonction du temps d’immersion dans du PBS à 37°C.
présente la masse relative d’un gel CMC + 10% polyéthylène glycol (par rapport à la masse de CMC) (PEG BioUltra 3,350 [Sigma-Aldrich]) à différents taux de réticulation (acide citrique (CA) à 0%, 7,5% et 15%) en fonction du temps d’immersion dans du PBS à 37°C.
présente, en partie gauche, des microscopies des électrodes microaiguilles CMC (95 kDa) réticulées à différents taux d'acide citrique (CA 10% et CA 30%) avant et après compression orthogonale à 50 N et, en partie droite, la pente des courbes force-déplacement associées (3 échantillons de chaque).
présente la masse relative de gels CMC/CA (acide citrique à 7,5%) avec 10% de PEG d’une masse molaire variable (3 kDa, 6 kDa et 20 kDa) en fonction du temps d’immersion dans du PBS à 37°C.
I. Procédé de préparation d’un dispositif selon l’invention .
I.1. Matériaux utilisés .
Les matériaux utilisés pour la préparation du moule et du patch sont :
- du silicone Sylgard 184 + réticulant thermique [Sigma-Aldrich]
- de la carboxyméthylcellulose 7LPEP 95 kg/mol (CMC) [Ashland] et
- de l’acide citrique >= 99.5% [Sigma-Aldrich]
- du poly(éthylène glycol) linéaire terminaison hydroxyle 3350 g/mol BioUltra 3.350 [Sigma-Aldrich].
I.2. Etapes du procédé de préparation .
Selon un autre mode de réalisation illustré par la , l’élément de jonction extensible 222 comprend une pluralité d’arceaux gigognes.
Selon un autre mode de réalisation illustré par la , l’élément de jonction comprend un soufflet repliable en accordéon. En variante, le soufflet peut présentes une forme se vague dont les creux et les crêtes sont arrondis.
Pour faciliter le déplacement du cadre 221 par rapport au fond 210 de la caisse 200, le colis 100 comprend un mécanisme d’ajustement 400 de la position du cadre 221.
Comme expliqué ci-après, le mécanisme d’ajustement 400 est configuré pour : dans la position d’accès du couvercle 300, déplacer le cadre 221 jusqu’à sa position haute, et autoriser un déplacement du cadre 221 vers sa position basse, et dans la position de fermeture du couvercle 300, empêcher un déplacement du cadre 221 vers sa position haute, et autoriser un déplacement du cadre 221 vers sa position basse pour ajuster le volume de réception.
Pour cela, le mécanisme d’ajustement 400 comprend au moins une première paire de bras 410 et une deuxième paire de bras 410.
Les deux paires de bras 410 sont positionnées en vis-à-vis de part et d’autre du volume de réception.
Plus spécifiquement, la caisse 200 présente une forme parallélépipédique ayant deux grands côtés opposés et deux petits côtés joignant chacun les deux grands côtés.
Les deux paires de bras 410 sont ainsi situées sur les grands côtés de la caisse 200.
Chaque bras 410 a une première extrémité 411 par laquelle il est relié au fond 210 de la caisse 200 au moyen d’une liaison pivot, et une deuxième extrémité 412 par laquelle il est relié au cadre 221 au moyen d’une liaison pivot glissant.
Le mécanisme d’ajustement 400 comprend également au moins un actionneur 420 configuré pour agir sur l’un des bras 410 et le faire pivoter par rapport au fond 210 de la caisse pour déplacer le cadre 221 vers sa position haute.
Le mécanisme d’ajustement 400 comprend, en outre, des moyens de blocage 430 de la liaison pivot glissant dans la position de fermeture du couvercle 300.
En référence aux figures 4, 5, 7 et 8, les moyens de blocage 430 comprennent au moins : une première crémaillère 431 portée par le couvercle 300, et une deuxième crémaillère 432 portée par la deuxième extrémité 412 de l’un au moins des bras 410, et destinée à coopérer avec la première crémaillère 431.
La deuxième crémaillère 432 est positionnée dans un sens opposé à la première crémaillère 431.
Tel que cela est illustré par les figures 4, 5, 7 et 8, chacune de la première crémaillère 431 et de la deuxième crémaillère 432 présente une denture ayant une section transversale en forme de triangle rectangle.
Autrement dit, dans la position de fermeture du couvercle 300, chaque dent formant la denture de la première crémaillère 431 et de la deuxième crémaillère 432 présente une face de retenue 433 s’étendant sensiblement perpendiculairement au fond 210 de la caisse 200.
Lorsque le couvercle 300 est dans sa position de fermeture, les faces de retenue 433 des dents de la première crémaillère 431 et de la deuxième crémaillère 432 sont au contact les unes des autres de sorte à empêcher le déplacement relatif entre la première glissière 431 et la deuxième glissière 432 pour provoquer un écartement du cadre 221 par rapport au fond 210 de la caisse 200.
L’électrode, de préférence la cathode comprend ladite composition de la présente invention, un agent conducteur et un matériau actif.
Dans un mode de réalisation préféré, l’électrode possède la composition massique suivante :
c. 25 % à 0,05 % de ladite composition selon l’invention, préférablement 25 % à 0,5 %,
d. 0 % à 5 % d’au moins un additif choisi dans le groupe constitué par un plastifiant, un liquide ionique, un agent dispersant pour additif conducteur, et un agent auxiliaire d’écoulement ; la somme de tous ces pourcentages étant de 100 %.
Préférablement, pour une cathode, ledit matériau actif est choisi dans le groupe constitué par LiCoO2, Li(Ni, Co, AI)O2, Li(1+ x), NiaMnbCoc (x représente un nombre réel de 0 ou plus, a = 0,8, 0,6, 0,5, ou 1/3, b = 0,1, 0,2, 0,3, ou 1/3, c = 0,1, 0,2, ou 1/3), LiNiO2, LiMn2O4, LiCoMnO4, Li3NiMn3O3, Li3Fe2(PO4)3, Li3V2(PO4)3, un spinelle Li Mn substitué par un élément différent possédant une composition représentée par Li1+xMn2-x-yMyO4, M représentant au moins un métal choisi parmi Al, Mg, Co, Fe, Ni, et Zn, x et y représentant indépendamment un nombre réel compris entre 0 et 2, titanate de lithium LixTiOy – x et y représentant indépendamment un nombre réel compris entre 0 et 2, et un phosphate de métal et de lithium possédant une composition représentée par LiMPO4, M représentant Fe, Mn, Co, ou Ni. De plus, la surface de chacun des matériaux décrits ci-dessus peut être revêtue. Le matériau de revêtement n’est pas particulièrement limité tant qu’il possède une conductivité des ions lithium et contient un matériau capable d’être maintenu sous la forme d’une couche de revêtement sur la surface du matériau actif. Des exemples du matériau de revêtement comprennent LiNbO3, Li4Ti5O12, et Li3PO4.
La forme du matériau actif de cathode n’est pas particulièrement limitée mais est préférablement particulaire.
Ladite électrode peut être préparé par un procédé avec ou sans solvant. Ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
- mélange de la charge active, de ladite composition selon l’invention, de la charge conductrice et des éventuels additifs à l’aide d’un procédé qui permet d’obtenir une formulation d’électrode applicable sur un support métallique par un procédé sans solvant ou en présence d’un solvant;
- dépôt de ladite formulation d’électrode sur le substrat métallique par un procédé sans solvant ou en présence d’un solvant pour obtenir une électrode de batterie Li-ion,
- optionnellement une étape d’évaporation du solvant ; et
- la consolidation de ladite électrode par un traitement thermique (application d’une température allant jusqu’à 50°C au-dessus de la température de fusion du polymère, sans pression mécanique), et/ou traitement thermo-mécanique tel que le calandrage ou la thermo-compression.
On entend par procédé « sans solvant » un procédé qui ne nécessite pas d’étape d’évaporation de solvant résiduel en aval de l’étape de dépôt.
Ladite composition est de préférence obtenue sous forme d’un latex, c’est-à-dire sous la forme d’une dispersion dans un milieu aqueux.
Ainsi, ladite composition est une dispersion aqueuse obtenue par polymérisation en émulsion de 5 à 100, de préférence 5-95 parties en poids d'un mélange de monomères ayant au moins un monomère M2 choisi dans le groupe constitué par les acrylates d'alkyle dont les groupes alkyle ont 1-18 atomes de carbone et les méthacrylates d'alkyle dont les groupes alkyle ont 1-18 atomes de carbone et éventuellement un composé éthyléniquement insaturé copolymérisable avec les acrylates d'alkyle et les méthacrylates d'alkyle, dans un milieu aqueux en présence de 100 parties en poids de particules d'un polymère P1 tel que défini ci-dessus. Les particules du polymère P1 servent de semence à la polymérisation des monomères M2 . Les particules du polymère P1 peuvent être ajoutées dans n'importe quel état au système de polymérisation, tant qu'elles sont dispersées dans un milieu aqueux sous forme de particules. Comme le polymère P1 est généralement produit sous forme de dispersion aqueuse, il est pratique que la dispersion aqueuse telle que produite soit utilisée comme particules d'ensemencement.
Le produit de la polymérisation est un latex qui peut être utilisé sous cette forme, généralement après filtration des sous-produits solides du processus de polymérisation. Pour l'utilisation sous forme de latex, le latex peut être stabilisé par l'addition d'un agent tensioactif, qui peut être identique ou différent de l'agent tensioactif présent pendant la polymérisation (le cas échéant). Ce tensioactif ajouté ultérieurement peut, par exemple, être un tensioactif ionique ou non ionique. Les particules du polymère P1 utilisées comme semence peuvent avoir un caractère homogène ou hétérogène ou gradient entre le cœur et la surface des particules, en termes de composition (teneur en comonomère HFP, par exemple) et/ou de masse moléculaire. Dans ladite composition, les chaines polymères P1 et P2 sont enchevêtrées pour former un réseau polymère interpénétré (IPN) ; qui est différent d’un mélange de polymères préformés.
Séparateur Ladite composition selon la présente invention peut être utilisée comme un des matériaux servant à la préparation d’un séparateur dans un dispositif électrochimique. Dans cette application, le ratio massique P1 / P2 varie de préférence de 95/5 à 5/95, en particulier de 95/5 à 40/60, de manière privilégiée de 90/10 à 50/50. De préférence, le polymère P1 est un copolymère du fluorure de vinylidène et d’au moins un comonomère compatible avec celui-ci tel que décrit ci-dessus. En particulier, le polymère P1 peut être un copolymère de fluorure de vinylidène (VDF) et d’hexafluoropropylène (HFP)) (P(VDF-HFP)), ayant un pourcentage en poids d'unités monomères d'hexafluoropropylène de 2 à 30%, avantageusement de 2 à 25%, de préférence de 2 à 20 %, de préférence de 4 à 15 % en poids par rapport au poids du copolymère ; ou un copolymère de fluorure de vinylidène et de tétrafluoroéthylène (TFE) ; ou un copolymère de fluorure de vinylidène et de chlorotrifluoroéthylène (CTFE) ; ou un terpolymère de VDF-TFE-HFP tel que décrit ci-dessus. En outre, ledit polymère P1 peut comprendre des motifs monomériques issus d’un monomère sélectionné parmi le groupe consistant en acide acrylique, acide méthacrylique, acrylate de méthyle, méthacrylate de méthyle, méthacrylate d’hydroxyéthyle, méthacrylate d’hydroxypropyle et méthacrylate d’hydroxyéthylhexyle.
Electrode Ladite composition peut également être utilisée comme liant pour électrode, de préférence pour une cathode. Dans ce dernier cas, le ratio massique P1 / P2 varie de préférence de 95/5 à 5/95, en particulier de 95/5 à 40/60, de manière privilégiée de 95/5 à 50/50, de manière plus privilégiée de 95/5 à 75/25.
De préférence, le polymère P1 est un homopolymère de fluorure de vinylidène ou ledit polymère P1 comprend des motifs monomériques issus du fluorure de vinylidène et des motifs monomériques issus d’un monomère sélectionné parmi le groupe consistant en acide acrylique, acide méthacrylique, acrylate de méthyle, méthacrylate de méthyle, méthacrylate d’hydroxyéthyle, méthacrylate d’hydroxypropyle et méthacrylate d’hydroxyéthylhexyle ; et optionnellement des motifs monomériques issus d’un monomère et d’au moins un monomère compatible avec le fluorure de vinylidène tel que décrit ci-dessus dans la présente demande.
est une photographie d’un objet rectangulaire obtenu par un procédé d’impression 3D par photohydrosilylation selon l’invention, selon l’exemple 1 ;
est une photographie d’un objet rectangulaire obtenu par un procédé d’impression 3D par photohydrosilylation non conforme à l’invention, selon le contre-exemple 1 ;
est une photographie d’un objet rectangulaire obtenu par un procédé d’impression 3D par photohydrosilylation non conforme à l’invention, selon le contre-exemple 2 ;
est une photographie d’un objet en forme de chat obtenu par un procédé d’impression 3D par photohydrosilylation selon l’invention, selon l’exemple 2 ;
est une photographie d’un objet rectangulaire obtenu par un procédé d’impression 3D par photohydrosilylation selon l’invention, selon l’exemple 3 ;
est une photographie d’un objet rectangulaire obtenu par un procédé d’impression 3D par photohydrosilylation selon l’invention, selon l’exemple 4 ;
est une photographie d’un objet rectangulaire obtenu par un procédé d’impression 3D par photohydrosilylation non conforme à l’invention, selon le contre-exemple 3 ;
est une photographie d’un objet rectangulaire obtenu par un procédé d’impression 3D par photohydrosilylation selon l’invention, selon l’exemple 5 ;
est une photographie d’un objet rectangulaire obtenu par un procédé d’impression 3D par photohydrosilylation non conforme à l’invention, selon le contre-exemple 4 ;
est une photographie d’un objet rectangulaire obtenu par un procédé d’impression 3D par photohydrosilylation selon l’invention, selon l’exemple 6 ;
est une photographie d’un objet rectangulaire obtenu par un procédé d’impression 3D par photohydrosilylation non conforme à l’invention, selon le contre-exemple 5.
décrit le spectre UV visible des deux absorbeurs optiques préférés dans le cadre de l’invention.
La composition de l’invention comprend un ou plusieurs polysiloxanes, c’est-à-dires des polymères dont les chaînes principales sont formées d'enchaînements alternés d’atomes d’oxygène et de silicium substitués par des groupes organiques.