INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les exemples non limitatifs d'agents alcalifiants organiques incluent la monoéthanolamine, la diéthanolamine, la triéthanolamine, la monoisopropanolamine, la diisopropanolamine, la triisopropanolamine, la N,N-diméthyléthanolamine, le 2-amino-2-méthyl-1-propanol, le 2-amino-2-méthyl-1,3-propanediol, le 3-amino-1,2-propanediol, le 3-diméthylamino-1,2-propanediol, le tris(hydroxyméthyle)amino-méthane, ou les mélanges de ces derniers. Les exemples non limitatifs d'agents alcalifiants minéraux incluent l'ammoniaque, les carbonates d'ammonium, les carbonates de sodium, les carbonates de potassium, les bicarbonates d'ammonium, les bicarbonates de sodium, les bicarbonates de potassium, les hydroxydes d'ammonium, les hydroxydes de sodium, les hydroxydes de potassium ou les mélanges de ces derniers.
Dans divers modes de réalisation, la composition de base de coloration des cheveux est exempte ou essentiellement exempte d’agents alcalifiants. Dans un autre mode de réalisation, la composition de base de coloration des cheveux est exempte ou essentiellement exempte d'ammoniaque et/ou d'ions ammonium et/ou d'hydroxyde d'ammonium.
Tensioactifs anioniques Des exemples non limitatifs de tensioactifs anioniques incluent les sulfates d’alkyle, les sulfates d’alkyléther, les sulfonates d’alkyle, les sulfosuccinates d’alkyle, les sulfoacétates d’alkyle, les iséthionates d’acyle, les monoacides alkylés, les acides aminés d’acétyle tels que les taurates d’acyle, les glycinates d’acyle, les glutamates d’acyle, les sarcosinates d’acyle, leurs sels et un mélange de ces derniers. Des exemples de sulfates d’alkyle et d’éther alkylique incluent le laurilsulfate de sodium (SLS) ou le dodécylsulfate de sodium (SDS). Dans certains cas, les sulfates d’alkyle sont particulièrement utiles. Les sulfates d’alkyle utiles incluent les sulfates d’alkyle C 8-18, mieux encore les sulfates d’alkyle C 12-18, de préférence sous forme de sel avec un cation solubilisant tel que le sodium, le potassium, l’ammonium ou l’ammonium substitué. A titre d’exemples, on peut citer le laurylsulfate de sodium (SLS) ou le dodécylsulfate de sodium (SDS). Les sulfates d’alkyléther utiles incluent ceux ayant la formule : RO(CH 2 CH 2 O) n SO 3 M ; où R est un alkyle ou un alcényle ayant de 8 à 18 (de préférence 12 à 18) atomes de carbone ; n est un nombre ayant une valeur moyenne supérieure à 0,5, de préférence entre 1 et 3, mieux encore entre 2 et 3 ; et M est un cation solubilisant tel que le sodium, le potassium, l’ammonium ou l’ammonium substitué. Un exemple est le lauryl éther sulfate de sodium (SLES).
Dans certains modes de réalisation, la composition de base de coloration des cheveux inclut un ou plusieurs acides carboxyliques d'éther alkylique. Les exemples non limitatifs d'acides carboxyliques d'éther alkylique incluent l'acide cétéareth-2 carboxylique, l'acide cétéareth-10 carboxylique, l'acide coceth-7 carboxylique, l'acide laureth-4 carboxylique, l'acide laureth-5 carboxylique, l'acide laureth-6 carboxylique, l'acide myreth-2 carboxylique, l'acide myreth-3 carboxylique, l'acide myreth-4 carboxylique, l'acide myreth-5 carboxylique, l'acide myreth-6 carboxylique, l'acide stéareth-2 carboxylique, l'acide stéareth-4 carboxylique, l'acide stéareth-5 carboxylique, l'acide stéareth-6 carboxylique, l'acide oleth-2 carboxylique, l'acide oleth-4 carboxylique, et les mélanges et/ou sels de ces derniers.
La quantité totale du ou des agents alcalifiants dans les compositions de base de coloration des cheveux variera. Néanmoins, dans divers modes de réalisation, la quantité totale du ou des tensioactifs est d'environ 0,5 à environ 15 % en poids, par rapport au poids total de la composition de base de coloration des cheveux. Dans d'autres modes de réalisation, la quantité totale du ou des tensioactifs est comprise entre environ 0.5 et environ 12 % en poids, d'environ 0.5 à environ 10 % en poids, d'environ 0.5 à environ 8 % en poids, d'environ 0.5 à environ 6 % en poids, d'environ 1 à environ 15 % en poids, d'environ 1 à environ 12 % en poids, d'environ 1 à environ 10 % en poids, d'environ 1 à environ 8 % en poids, d'environ 1 à environ 6 % en poids, d'environ 2 à environ 15 % en poids, d'environ 2 à environ 12 % en poids, d'environ 2 à environ 10 % en poids, d'environ 2 à environ 8 % en poids, d'environ 2 à environ 6 % en poids, d'environ 3 à environ 15 % en poids, d'environ 3 à environ 12 % en poids, d'environ 3 à environ 10 % en poids, d'environ 3 à environ 8 % en poids ou environ 3 à environ 6 % en poids,
La quantité totale du ou des tensioactifs anioniques, le cas échéant, variera. Néanmoins, dans divers modes de réalisation, la quantité totale du ou des tensioactifs non ioniques, le cas échéant, est d'environ 1 à environ 10 % en poids, par rapport au poids total de la composition de base de coloration des cheveux. Dans d'autres modes de réalisation, la quantité totale du ou des tensioactifs est d'environ 1 à environ 8 % en poids, d'environ 1 à environ 6 % en poids, d'environ 1 à environ 5 % en poids, d'environ 2 à environ 10 % en poids, d'environ 2 à environ 8 % en poids, d'environ 2 à environ 6 % en poids, d'environ 2 à environ 5 % en poids, d'environ 3 à environ 10 % en poids, d'environ 3 à environ 8 % en poids, d'environ 3 à environ 6 % en poids ou d'environ 3 à environ 5 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
La quantité totale du ou des tensioactifs anioniques, le cas échéant, variera. Néanmoins, dans divers modes de réalisation, la quantité totale du ou des tensioactifs anioniques, le cas échéant, est d'environ 0,1 à environ 5 % en poids, par rapport au poids total de la composition de base de coloration des cheveux. Dans d'autres modes de réalisation, la quantité totale du ou des tensioactifs anioniques est d'environ 0.1 à environ 5 % en poids, d'environ 0.1 à environ 4 % en poids, d'environ 0.1 à environ 3 % en poids, d'environ 0.5 à environ 5 % en poids, d'environ 0.5 à environ 4 % en poids, d'environ 0.5 à environ 3 % en poids, d'environ 1 à environ 5 % en poids, d'environ 1 à environ 4 % en poids ou d’environ 1 à environ 3 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Agents épaississants
De nombreux agents épaississants sont connus dans la technique. A titre d’exemples non limitatifs, on peut citer : les polymères d’acide carboxylique, les polymères de polyacrylate réticulés, les polymères de polyacrylamide, les polysaccharides, les gommes, les gommes modifiées et une combinaison de ces derniers. En particulier, les épaississants suivants sont représentatifs :
a. Homopolymère ou copolymère à base d'acide carboxylique ou de carboxylate, qui peut être linéaire ou réticulé : Ces polymères contiennent un ou plusieurs monomères dérivés d'acide acrylique, d'acides acryliques substitués et de sels et esters de ces acides acryliques (acrylates) et des acides acryliques substitués. Les polymères disponibles dans le commerce incluent ceux commercialisés sous les noms commerciaux Carbopol, Acrysol, Polygel, Sokalan, CarbopolUltrez et Polygel. Des exemples de polymères d'acide carboxylique disponibles dans le commerce incluent les carbomères, qui sont des homopolymères d'acide acrylique réticulés avec des allyl éthers de saccharose ou de pentaérythritol. Les carbomères sont disponibles dans la gamme Carbopol 900 de B.F. Goodrich (par exemple, Carbopol 954). En outre, d'autres agents polymériques d'acide carboxylique convenables incluent Ultrez 10 (B.F. Goodrich) et des copolymères d'acrylates d'alkyle en C10-30 avec un ou plusieurs monomères d'acide acrylique, d'acide méthacrylique ou d'un de leurs esters à chaîne courte (c'est-à-dire un alcool en C1-4), dans lesquels l'agent de réticulation est un allyl éther de saccharose ou de pentaérythritol. Ces copolymères sont connus sous le nom de polymères réticulés d'acrylates/acrylates d'alkyle en C10-C30 et sont disponibles dans le commerce sous les noms Carbopol 1342, Carbopol 1382, Pemulen TR-1 et Pemulen TR-2, de B.F. Goodrich.
d. Esters de saccharose : Les exemples non limitatifs incluent les composés suivants ; palmitate de saccharose, cocoate de saccharose, monooctanoate de saccharose, monodécanoate de saccharose, mono- ou dilaurate de saccharose, monomyristate de saccharose, mono- ou dipalmitate de saccharose, mono- et distéarate de saccharose, mono-, di- ou trioléate de saccharose, mono- ou dilinoléate de saccharose, pentaoléate de saccharose, hexaoléate de saccharose, heptaoléate de saccharose ou octooléate de saccharose, et les esters mixtes, tels que le palmitate/stéarate de saccharose et leurs mélanges.
B. Un système de puits, le système de puits comportant : 1) un puits de forage s’étendant à travers une ou plusieurs formations souterraines ; 2) une colonne de production disposée dans le puits de forage ; 3) une vanne de sécurité de subsurface (SSSV) disposée en ligne avec la colonne de production, la vanne de sécurité de subsurface (SSSV) comportant : a) un boîtier extérieur comportant un alésage central s’étendant axialement à travers le boîtier extérieur, l’alésage central pouvant être utilisé pour transporter des fluides de production de subsurface à travers celui-ci ; b) un mécanisme de fermeture de vanne couplé au boîtier extérieur à l’intérieur de l’alésage central ; c) un actionneur de gestion de débit d’alésage disposé dans l’alésage central, l’actionneur de gestion de débit d’alésage étant configuré pour passer d’un premier état à un second état afin de déplacer le mécanisme de fermeture de vanne entre un état fermé et un état ouvert ; d) un électro-aimant positionné à : i) un premier emplacement, le premier emplacement dans le boîtier extérieur à proximité de l’endroit où se trouve l’actionneur de gestion de débit d’alésage lorsque l’actionneur de gestion de débit d’alésage est dans le second état ; ou ii) un second emplacement, le second emplacement étant couplé à proximité d’une extrémité de fond de trou de l’actionneur de gestion de débit d’alésage ; e) un système de commande primaire sur un circuit de commande primaire couplé à l’actionneur de gestion de débit d’alésage, le système de commande primaire étant configuré pour faire passer l’actionneur de gestion de débit d’alésage du premier état au second état ; et f) un système de commande de sécurité sur un circuit de commande de sécurité séparé couplé à l’électro-aimant, le circuit de commande de sécurité séparé et l’électro-aimant étant configurés pour maintenir l’actionneur de gestion de débit d’alésage dans le second état lorsque l’électro-aimant est alimenté et le circuit de commande primaire est inopérant.
C. Un procédé, le procédé comportant : 1) le positionnement d’une vanne de sécurité de subsurface (SSSV) en ligne avec la colonne de production disposée dans un puits de forage s’étendant à travers une ou plusieurs formations souterraines, la vanne de sécurité de subsurface (SSSV) comportant : a) un boîtier extérieur comportant un alésage central s’étendant axialement à travers le boîtier extérieur, l’alésage central pouvant être utilisé pour transporter des fluides de production de subsurface à travers celui-ci ; b) un mécanisme de fermeture de vanne couplé au boîtier extérieur à l’intérieur de l’alésage central ; c) un actionneur de gestion de débit d’alésage disposé dans l’alésage central, l’actionneur de gestion de débit d’alésage étant configuré pour passer d’un premier état à un second état afin de déplacer le mécanisme de fermeture de vanne entre un état fermé et un état ouvert ; d) un électro-aimant positionné à un premier emplacement, le premier emplacement dans le boîtier extérieur à proximité de l’endroit où se trouve l’actionneur de gestion de débit d’alésage lorsque l’actionneur de gestion de débit d’alésage est dans le second état ; ou un second emplacement, le second emplacement étant couplé à proximité d’une extrémité de fond de trou de l’actionneur de gestion de débit d’alésage ; e) un système de commande primaire sur un circuit de commande primaire couplé à l’actionneur de gestion de débit d’alésage, le système de commande primaire étant configuré pour faire passer l’actionneur de gestion de débit d’alésage du premier état au second état ; et f) un système de commande de sécurité sur un circuit de commande de sécurité séparé couplé à l’électro-aimant, le circuit de commande de sécurité séparé et l’électro-aimant étant configurés pour maintenir l’actionneur de gestion de débit d’alésage dans le second état lorsque l’électro-aimant est alimenté et le circuit de commande primaire est inopérant ; 2) le passage de l’actionneur de gestion de débit d’alésage du premier état au second état pour déplacer le mécanisme de fermeture de vanne entre l’état fermé et l’état ouvert à l’aide du système de commande primaire et du circuit de commande primaire ; 3) l’alimentation de l’électro-aimant après avoir fait passer l’actionneur de gestion de débit d’alésage du premier état au second état ; et 4) la remise du circuit de commande primaire en état inopérant avec l’électro-aimant alimenté, l’électro-aimant alimenté maintenant l’actionneur de gestion de débit d’alésage dans le second état.
Les hommes du métier auquel se rapporte la présente demande comprendront que d’autres ajouts, suppressions, substitutions et modifications peuvent être apportés aux modes de réalisation décrits.
Système et procédé d’extraction de chaleur pour environnements extrêmes Des modes de réalisation de l’objet décrit dans les présentes concernent de façon générale un système et un procédé destinés à extraire de la chaleur d’un environnement à haute température, et plus particulièrement un outil coaxial souterrain se terminant par un sabot fermé, seul le sabot étant configuré pour pénétrer dans l’environnement à haute température, et l’outil étant configuré pour faire circuler un fluide au-delà du sabot, pour collecter la chaleur reçue par le sabot depuis l’environnement, et pour transférer la chaleur à la surface.
Exposé du contexte L’exploitation des réservoirs souterrains à très haute température (SHR) constitue une solution prometteuse pour produire une grande quantité d’énergie. Ces réservoirs souterrains à très haute température peuvent être naturels ou artificiels, qu’ils soient voulus (comme la gazéification souterraine du charbon) ou d’origine accidentelle (comme la combustion de tourbe ou de charbon). Quelle que soit l’origine des SHR, il est souhaitable d’extraire l’énergie qu’ils génèrent avec un minimum de pollution.
Les SHR naturels sont créés par du magma proximal, où par exemple des températures dépassant les 900 °C sont atteintes. À ce propos, un puits en Islande a été accidentellement foré dans du magma. Ce puits aurait pu produire une plus grande quantité d’énergie pour un coût quasi-nul, par ex. 36 MWe, en plus de la capacité électrique installée de 60 MWe, à partir des 33 puits forés pour la centrale géothermique locale [1].
Un SHR peut aussi être créé intentionnellement (par ex., construit par l’homme), comme dans le cadre du stockage souterrain d’énergie thermique à ultrahaute température (UHT-UTES). Par exemple, les systèmes d’énergie solaire concentrée (CSP) peuvent atteindre des températures élevées dépassant 500 °C, pour atteindre jusqu’à 2000 °C en journée, en utilisant un miroir cylindro-parabolique ou d’autres dispositifs, mais pas nécessairement quand la demande énergétique est élevée. L’UTES constitue alors une solution pour le stockage d’un fluide à haute température et l’extraction de l’énergie associée au fluide quand les systèmes CSP ne peuvent pas produire suffisamment d’énergie. Des solutions de stockage dans le sol naturel ont été étudiées, et diverses études envisagent des températures allant jusqu’à 650 °C pour le stockage du fluide chauffé. D’autres sources d’énergie à ultrahaute température peuvent également être considérées, comme les centrales nucléaires.
Un SHR peut être créé par des processus ayant un autre objectif, comme la gazéification souterraine du charbon (UCG), qui vise à produire du gaz de synthèse à partir d’un processus de combustion de charbon souterrain avec des températures comprises entre 600 °C et 1000 °C [2-4].
Cependant, la récupération de chaleur à partir d’un SHR représente un défi en raison des conditions extrêmes (température, corrosion et pression) dans lesquelles les matériaux et les systèmes sont utilisés. À ce propos, le puits indiqué précédemment, accidentellement foré dans du magma à 900 °C, a été construit avec de l’acier au carbone des qualités K55 et T95, qui sont traditionnellement employées pour les puits géothermiques. Dans ce cas, le tubage s’est rapidement effondré, interrompant l’exploitation de la grande quantité d’énergie disponible à cet endroit. Une fois le puits arrêté et ensuite fermé, il a été diagraphié avec une caméra vidéo. Plusieurs ruptures par corrosion ainsi que par traction ont été observées, confirmées par la suite par l’analyse des 8 m récupérés dans la partie la plus haute du puits.
Sur la base de ces expériences, on constate que les puits et les outils conventionnels, même s’ils sont fabriqués avec les qualités d’acier les plus résistantes, ne sont pas adaptés à une extraction à long terme de la chaleur dans les SHR. Parmi les inconvénients de ces puits et outils, on citera les suivants : la forme cylindrique du tubage de puits est susceptible de provoquer un gonflement et un effondrement sous des contraintes thermomécaniques (le cyclage thermique est un facteur d’aggravation), quand la saumure géothermique est utilisée comme fluide de travail, le risque de corrosion de l’acier dû à la composition chimique de la saumure est aggravé par les très hautes températures, et l’endommagement potentiel de la masse rocheuse environnante (fracturation, création de cavités et effritement dans le cas de l’UCG) augmente avec la température en raison de la contrainte thermique supplémentaire.
De plus, le ciment annulaire utilisé autour du puits joue un rôle important dans l’intégrité structurale et la durabilité de ce dernier. Le ciment doit fournir un support mécanique pour le tubage en acier, protéger le tubage des fluides de formation corrosifs, et la multicouche constituée de plusieurs tubages et couches de ciment entre les tubages doit garantir la prévention de fuite de saumure depuis l’anneau dans les différentes couches traversées par le puits. Les contraintes thermiques et l’endommagement associé du ciment compromettent ce rôle.
Ainsi, il existe un besoin pour un nouveau système/outil qui permet d’extraire la chaleur des SHR tout en étant capable de supporter les conditions sévères existant dans les SHR.
Un mode de réalisation concerne un procédé destiné à extraire de la chaleur d’un emplacement souterrain avec un outil coaxial qui comporte un sabot constitué d’un matériau résistant à la chaleur. Le procédé comporte une étape de mise en place du sabot de l’outil coaxial à l’intérieur de l’emplacement souterrain tout en s’assurant que les autres parties de l’outil ne sont pas en contact direct avec l’emplacement souterrain. Le procédé comporte en outre une étape de pompage d’un fluide à l’intérieur de l’outil, soit à travers un alésage d’un tuyau interne jusqu’au sabot et de nouveau jusqu’à la surface à travers un anneau formé par le tuyau interne et un tuyau externe, soit à travers l’anneau jusqu’au sabot et de nouveau jusqu’à la surface à travers l’alésage. Le fluide échange de la chaleur avec le sabot, qui est placé dans l’emplacement souterrain chaud.
Un autre mode de réalisation concerne un outil destiné à extraire de la chaleur d’un réservoir, et l’outil comporte un sabot constitué d’un matériau qui supporte des températures supérieures à 500 °C, un tuyau externe attaché au sabot, un tuyau interne situé à l’intérieur du tuyau externe et formant un anneau avec le tuyau externe, le tuyau interne ayant un alésage, et un raccord souple configuré pour raccorder le tuyau externe au sabot de telle sorte que le tuyau externe peut se dilater et se contracter sans fuite de fluide à l’intérieur de l’anneau. Le tuyau interne et le tuyau externe sont configurés pour former une boucle ininterrompue pour le fluide entre un sommet de l’anneau et un sommet de l’alésage tout en permettant également au fluide d’entrer en contact direct avec le sabot.
Encore un autre mode de réalisation concerne un système d’extraction de chaleur destiné à extraire de la chaleur d’un réservoir, et le système d’extraction de chaleur comporte un élément de tubage configuré pour être abaissé dans un puits ou entraîné dans le sol, et un outil configuré pour être attaché à une extrémité distale de l’élément de tubage. L’outil comporte un sabot constitué d’un matériau qui supporte des températures supérieures à 500 °C, un tuyau externe attaché au sabot, un tuyau interne situé concentriquement à l’intérieur du tuyau externe et formant un anneau avec le tuyau externe, le tuyau interne ayant un alésage, et un raccord souple configuré pour raccorder le tuyau externe au sabot de telle sorte que le tuyau externe peut se dilater et se contracter sans fuite de fluide à l’intérieur de l’anneau. Le tuyau interne et le tuyau externe sont configurés pour former une boucle ininterrompue pour le fluide entre un sommet de l’anneau et un sommet de l’alésage tout en permettant également au fluide d’entrer en contact direct avec le sabot.
Enfin, la phase de méthanogenèse est assurée par des micro-organismes anaérobies stricts qui appartiennent au domaine des Archaea. Cette dernière étape aboutit à la production de méthane. Elle est réalisée par deux voies possibles : l'une à partir de l'hydrogène et du dioxyde de carbone par les espèces dites hydrogénotrophes, et l'autre à partir de l'acétate par les espèces acétophiles (dites aussi acétoclastes). Leur taux de croissance est plus faible que celui des bactéries acidogènes. CO2 + 4 H2 → CH4 + 2 H2O CH3COOH → CH4 + CO2.
La présente invention vise à améliorer l’installation et le procédé de D1 en optimisant le rendement de la production de biogaz, et plus particulièrement en optimisant la réalisation d’au moins une des phases du procédé de méthanisation.
Description de l'invention L'invention propose une installation de traitement de déchets solides contenant des matières organiques fermentescibles pour produire du gaz et récupérer le gaz produit, installation comprenant : - au moins un compartiment , chaque compartiment comprenant des parois périphériques et un fond définissant ensemble un volume intérieur (Vint) adapté pour recevoir des déchets à traiter, une ouverture d’admission des déchets et une zone d’accumulation de liquide provenant au moins en partie de la décomposition des matières organiques, - au moins une couverture adaptée à recouvrir et fermer au moins un compartiment de manière étanche aux gaz et aux liquides, - des moyens de captage d’un gaz provenant au moins en partie de la décomposition des déchets, et - des moyens d'injection de liquide adaptés pour amener du liquide dans le volume intérieur d’au moins un compartiment.
L’installation selon l’invention est caractérisée en ce que les moyens d'injection de liquide sont configurés pour introduire dans le volume intérieur d’un compartiment bioréacteur actif contentant un massif de déchets à traiter, à au moins un instant prédéfini, un volume Vl de liquide supérieur à un volume minimal Vmin de liquide propre à saturer des couches supérieures du massif de déchets.
L’invention propose également un procédé de mise en œuvre de l’installation décrite ci-dessus, procédé comprenant, pour un compartiment bioréacteur actif : - une étape de remplissage du volume intérieur du compartiment bioréacteur actif avec les déchets à traiter de façon à former un massif de déchets, - une étape de couverture consistant à disposer une couverture (20) étanche aux gaz et aux liquides au dessus du massif de déchets de manière à rendre sensiblement étanche le compartiment bioréacteur actif, - une étape de digestion anaérobie au moins partielle des matières organiques fermentescibles des déchets de manière à produire un gaz et un liquide, le gaz étant capté et le liquide étant accumulé dans la zone d’accumulation, et - une étape d’injection de liquide dans le compartiment bioréacteur actif.