INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme le montre la , ladite couche isolante 2 comprend un tissu isolant 21 tissé à partir de fibres de laine et de fibres de coton, ledit tissu isolant 21 est pourvu de points en relief ellipsoïdaux 22 sur la surface intérieure, lesdites fibres de laine et fibres de coton ont un bon effet de conservation de la chaleur et peuvent réduire considérablement la perte de chaleur.
Procédé de préparation d’un tissu de veste en duvet de luxe imperméable, chaude et empêchant la fuite du garnissage, le procédé de préparation comprenant :
S1 : tremper des fibres de charbon de bambou ultrafines 43 dans un récipient de mélange et ajouter des nanoparticules d'argent 44 en lot quantitatif, mettre dans le tissu de verrouillage du duvet 41 fait de laine ainsi que de fibres de charbon de bambou, mélanger, sécher et finir pour produire la couche de verrouillage du duvet 4 ;
S2 : tremper le tissu respirant 31 dans une solution contenant des particules d'expansion thermique 33, chauffer et agiter, et sécher pour produire la couche respirante 3 ;
S3 : prendre un gabarit avec des bosses ellipsoïdales, le presser à chaud sur la surface du tissu isolant 21 et former le tissu isolant 21 avec des bosses ellipsoïdales 22, c'est-à-dire obtenir la couche isolante 2 ;
S4 : utilisation de la technologie de pressage à chaud pour former la couche imperméable 1, la couche isolante 2, la couche respirante 3 et la couche de blocage du duvet 4 obtenue par pulvérisation d'un revêtement imperméable sur la surface extérieure de la fibre de polyester pour former un tissu de duvet de luxe imperméable à l'eau chaude ; au cours du processus de pressage à chaud, les particules d'expansion thermique 33 dans la couche respirante 3 sont soumises à une expansion thermique et formées à un état fondu et passent à travers la couche imperméable 1 et la couche respirante 3, ce qui améliore considérablement l'adhérence entre la couche imperméable 1, la couche d'isolation 2 et la couche respirante 3. La force d'adhérence entre la couche imperméable 1, la couche isolante 2 et la couche respirante 3 est grandement améliorée, ce qui confère une bonne intégrité au tissu imperméable de luxe anti-perforation, et lorsque les particules d'expansion thermique 33 sont contractées par le froid, elles rétrécissent les pores internes du tissu respirant 31 dans son ensemble, ce qui, d'une part, évite la perte de chaleur et, d'autre part, a un bon effet anti-perforation, ce qui confère un bon effet synergique entre la couche respirante 3, la couche imperméable 1, la couche isolante 2 et la couche de verrouillage du duvet 4.
A l'étape S1 , lesdites nanoparticules d'argent 44 sont ajoutées en au moins trois lots de manière incrémentale, et le dosage du premier ajout est 1,5 fois le dosage du second ajout, ce qui rend l'adsorption des nanoparticules d'argent 44 et des fibres de charbon de bambou ultrafines 43 plus régulière en ajoutant les nanoparticules d'argent 44 par lots, et évite qu'une grande quantité de nanoparticules d'argent 44 adhère à la surface extérieure ultrafine de la fibre de charbon de bambou ultrafine 43, réduisant son taux de réduction et rendant difficile la pénétration à l'intérieur de la fibre de charbon de bambou ultrafine 43. La surface extérieure ultrafine de la fibre de charbon de bambou 43, réduisant son taux de réduction et rendant difficile sa pénétration à l'intérieur de la fibre de charbon de bambou ultrafine 43, ce qui, d'une part, conduit à une adsorption inégale des couches supérieure et inférieure de la fibre de charbon de bambou ultrafine 43, et, d'autre part, augmente la charge de l'agitation et affecte l'effet d'adsorption de la fibre de charbon de bambou ultrafine 43 et des nanoparticules d'argent 44.
A l'étape S2, l'intervalle de température de chauffage est de 100°C et la vitesse d'agitation est de 1500rad/S.
À l'étape S4, ledit intervalle de température de pressage à chaud est de 100°C.
Les modes de réalisation décrits ci-dessus n'expriment que plusieurs modes de réalisation de la présente invention, qui sont décrits de manière plus spécifique et plus détaillée, mais ne doivent pas être interprétés comme une limitation de la portée du brevet de la présente invention. Il convient de noter que, pour une personne ayant des compétences ordinaires dans l'art, plusieurs déformations et améliorations peuvent être réalisées sans s'écarter de la conception de la présente invention, qui entrent toutes dans le champ de protection de la présente invention.
Applicateur de création de multiples lignes fines et proches RÉSUMÉ Dans un mode de réalisation, un applicateur permet de tracer de multiples lignes superfines ou des points. De précédents applicateurs qui créent de multiples lignes ne peuvent pas réaliser des lignes suffisamment nettes et présentent des espaces trop larges. Dans un mode de réalisation, un applicateur résout le problème de la création de multiples lignes à des précision et netteté extrêmes.
Dans un mode de réalisation, l'applicateur permettra aux consommateurs de tracer de multiples lignes fines ou des points très proches les uns des autres. Il peut exister deux usages différents pour ce type d'applicateur. Un usage de l'applicateur remplit l'espace entre les cils. Cela est similaire à un eyeliner mais beaucoup plus naturel. L'applicateur divulgué crée des points et des lignes extrêmement précis et nets parce que les points ont besoin d'être appliqués au niveau de la ligne d'eau entre les cils. Par conséquent, les points produits sont très proches les uns des autres afin d'augmenter la précision. Un deuxième usage peut consister à créer des effets de type pigmentation pour les sourcils. Les produits classiques de pigmentation des sourcils possèdent un applicateur unique mais présentent des problèmes concernant la stabilité de l'écoulement lorsqu'il est utilisé sur les sourcils, et les lignes produites ne sont également pas si nettes.
Selon un mode de réalisation, le problème de création de lignes et points fins est résolu en utilisant un raccord ou autre moyen pour rapprocher de multiples pointes fines les unes des autres, tel que rapprocher les extrémités extérieures d'un centre. Dans un mode de réalisation, le raccord présente des surfaces inclinées qui courberont les pointes quand elles seront insérées et les pointes se rapprocheront finalement en un point. Cela fournit un effet de maquillage très unique dont les applicateurs existants ne sont pas capables. Le résultat donne des lignes très subtiles mais définies qui semblent très naturelles plutôt que tracées.
Dans un mode de réalisation, un logement d'applicateur tubulaire présente un axe longitudinal avec une extrémité proximale et une extrémité distale avec un raccord d'angle, deux portions d'eyeliner ou plus s'étendant parallèlement à l'axe longitudinal et traversant le raccord d'angle pour courber les portions d'eyeliner vers un point central.
Ainsi, dans l’exemple illustré, la première ligne d’approvisionnement 40 comprend une entrée 68 connectée fluidiquement à la première source d’alimentation 12 en premier fluide et une sortie 70, située en aval de l’entrée 68, connectée fluidiquement au premier dispositif de distribution de débit 48 de premier fluide. La deuxième ligne d’approvisionnement 42 comprend une entrée 68 connectée fluidiquement à la deuxième source d’alimentation 14 en premier fluide et une sortie 70, située en aval de l’entrée 68, connectée fluidiquement au deuxième dispositif de distribution de débit 50 de premier fluide. La troisième ligne d’approvisionnement 52 comprend une entrée 68 connectée fluidiquement à la troisième source d’alimentation 20 en premier fluide et une sortie 70, située en aval de l’entrée 68, connectée fluidiquement au troisième dispositif de distribution de débit 56 de premier fluide. La quatrième ligne d’approvisionnement 54 comprend une entrée 68 connectée fluidiquement à la quatrième source d’alimentation 22 en premier fluide et une sortie 70, située en aval de l’entrée 68, connectée fluidiquement au quatrième dispositif de distribution de débit 58 de premier fluide.
La ligne d’alimentation 46 connecte fluidiquement chacun des dispositifs de distribution de débit 48, 50, 56, 58 de premier fluide à la pile à combustible 16.
De préférence, comme illustré sur la , le système de distribution 18 comprend une ligne d’alimentation auxiliaire 72, 74, 76 ,78 connectant fluidiquement chacun des dispositifs de distribution de débit 48, 50, 56, 58 de premier fluide à la ligne d’alimentation 46.
Ainsi, le système de distribution 18 comprend une première ligne d’alimentation auxiliaire 72 connectant fluidiquement le premier dispositif de distribution de débit 48 à la ligne d’alimentation 46, une deuxième ligne d’alimentation auxiliaire 74 connectant fluidiquement le deuxième dispositif de distribution de débit 50 à la ligne d’alimentation 46, une troisième ligne d’alimentation auxiliaire 76 connectant fluidiquement le troisième dispositif de distribution de débit 56 à la ligne d’alimentation 46 et une quatrième ligne d’alimentation auxiliaire 78 connectant fluidiquement le quatrième dispositif de distribution de débit 58 à la ligne d’alimentation 46.
La ligne de purge 44 est connectée fluidiquement à chacun des dispositifs de distribution de débit 48, 50, 56, 58 en premier fluide. La ligne de purge 44 est adaptée pour purger un volume de fluide gazeux vers l’atmosphère entourant le système de distribution 18, c’est-à-dire que la ligne de purge 44 est en communication fluidique avec l’atmosphère entourant le système de distribution 18.
Selon l’invention, la ligne de purge 44 comprend un dispositif de limitation de débit 80 adapté pour limiter le débit en sortie de la ligne de purge 44. De préférence, le dispositif de limitation de débit 80 comprend un orifice calibré 82.
Avantageusement, la dimension de l’orifice calibré 82 est choisie pour éviter la formation d’atmosphères explosives, (dite zone ATEX). Dans ce type de zone, le mélange entre l’air et le premier fluide gazeux est tel, qu’après inflammation, la combustion se propage à l’ensemble du mélange non brûlé.
Pour dimensionner l’orifice calibré 82, l’homme du métier peut par exemple se référer à la norme NF EN 60079-10-1 du 27 mai 2016 relative aux Atmosphères Explosives, et en particulier à la section C.3 concernant l’évaluation de la ventilation et de la dilution, et de leurs effets sur l’emplacement dangereux. En particulier, de préférence, l’orifice calibré 82 est dimensionné de sorte que le degré de dilution soit élevé au sens de la norme précitée (figure C.1 de la norme précitée).
En particulier, l’orifice calibré 82 est dimensionné de sorte que, selon la norme NF EN 60079-10-1 du 27 mai 2016, l’intersection entre la valeur de la caractéristique de dégagement et la vitesse de ventilation se trouve dans la zone du graphique de la figure C.1 de « dilution élevée ».
La caractéristique de dégagement est égale à . est le taux de dégagement. est la densité du premier fluide gazeux. est un facteur de sécurité compris entre 0,5 et 1,0. est la limite inférieure d »inflammabilité du premier fluide gazeux.
La vitesse de ventilation est la vitesse du vent à l’extérieur, c’est-à-dire la vitesse du vent autour de l’orifice calibré.
Avantageusement, le diamètre de l’orifice calibré 82 est inférieur ou égal à 0,50 mm, de préférence inférieur ou égal à 0,35 mm.
De préférence, le système de distribution 18 comprend une pluralité de lignes de purge auxiliaires 84, 86, 88, 90 connectant fluidiquement chacun des dispositifs de distribution de débit 48, 50, 56, 58 à la ligne de purge 44.
Ainsi, comme illustré sur la , le système de distribution 18 comprend une première ligne de purge auxiliaire 84 connectant fluidiquement le premier dispositif de distribution de débit 48 et la ligne de purge 44, une deuxième ligne de purge auxiliaire 86 connectant fluidiquement le deuxième dispositif de distribution de débit 50 et la ligne de purge 44, une troisième ligne de purge auxiliaire 88 connectant fluidiquement le troisième dispositif de distribution de débit 56 et la ligne de purge 44, et une quatrième ligne de purge auxiliaire 90 connectant fluidiquement le quatrième dispositif de distribution de débit 58 et la ligne de purge 44.
Chaque dispositif de distribution de débit 48, 50, 56, 58 parmi le premier dispositif de distribution de débit 48, le deuxième dispositif de distribution de débit 50, le troisième dispositif de distribution de débit 56, et le quatrième dispositif de distribution de débit 58, est déplaçable entre une position fermée, une position de purge et une position d’alimentation.
Le dispositif de distribution de débit 48, 50, 56, 58 est déplaçable de manière réversible entre les différentes positions. Le déplacement s’effectue par exemple de manière manuelle. En variante, le système de distribution 18 comprend une unité de contrôle (non représentée) configurée pour contrôler le déplacement des dispositifs de distribution de débit 48, 50, 56, 58 entre les différentes positions.
L’association d’une nouvelle gouttière orthodontique et d’un appareil auxiliaire, au moins en partie logé dans la cavité définie par la région cavitaire, permet de bénéficier de l’efficacité de l’appareil auxiliaire pour déplacer la ou les dents libres, tout en bénéficiant d’un maintien des autres dents par la gouttière orthodontique. La gouttière orthodontique protège également l’appareil auxiliaire.
Notamment lorsque la région cavitaire protège un appareil auxiliaire, la cavité peut s’étendre de manière à être partiellement définie par une dent enveloppée, comme sur la . Par exemple, la fraction de la surface de la dent enveloppée qui définit la cavité est utilisée afin d’y fixer un crochet. Avantageusement, la faction de cette dent qui est dans une région enveloppante peut être maintenue en position et servir de point d’ancrage immobile pour l’appareil auxiliaire.
Plus précisément, la illustre un exemple d’un dispositif 18 selon l’invention comportant une gouttière orthodontique 10 selon l’invention et un appareil auxiliaire 20. Comme illustré sur l’image de gauche, l’appareil auxiliaire comporte des premier et deuxième crochets 22 1 et 22 2 collés sur des première et deuxième surfaces S 1 et S 2 de première et deuxième dents adjacentes D 1 et D 2 et une chainette 24 exerçant une traction élastique entre les deux crochets. Sur l’image de droite, la gouttière orthodontique 10 a été mise en position de service. La dent D 1 à faire tourner, la gencive et la fraction de la dent D 2 qui porte le deuxième crochet délimitent une cavité 16 avec la gouttière orthodontique. L’appareil auxiliaire est entièrement logé dans la cavité 16. Une fraction de la deuxième dent D 2 est dans une région enveloppante, de manière que la deuxième dent soit maintenue en position et puisse servir de point d’ancrage à la chaînette. La traction exercée par la chaînette se traduit ainsi sensiblement intégralement par une rotation de la première dent D1.
De préférence, la région cavitaire définit une cavité sensiblement close, ce qui avantageusement évite que l’utilisateur avale des pièces qui se seraient détachées de l’appareil auxiliaire.
Procédé de fabrication Le procédé selon l’invention est illustré sur la .
De préférence, la gouttière orthodontique est fabriquée suivant les techniques conventionnelles de fabrication de gouttières orthodontiques, c'est-à-dire à partir d’un modèle de gouttière, lui-même conçu à partir d’un modèle de l’arcade de support à laquelle la gouttière orthodontique est destinée.
Elle peut être aussi fabriquée par thermoformage d’une feuille polymérique sur un moule 26 de l’arcade de support modifié pour créer une ou plusieurs empreintes 26c de régions cavitaires, comme représenté sur la .
On décrit ci-après un exemple de procédé de fabrication dans lequel les gouttières orthodontiques sont destinées au traitement d’une malocclusion.
A l’étape a), on génère, classiquement en début de traitement, un modèle numérique tridimensionnel de l’arcade de support, dit « modèle initial », par exemple avec un scanner 3D. Le modèle initial représente les dents dans un agencement initial.
De préférence, le modèle de l’arcade de support est découpé en modèles des dents. Les techniques à cet effet sont bien connues.
Un opérateur, par exemple un orthodontiste, manipule ensuite les modèles de dent avec un logiciel jusqu’à obtenir un « modèle final » de l’arcade de support, représentant les dents dans un agencement « final » tel qu’anticipé pour un instant final futur marquant la fin du traitement orthodontique. Le logiciel de manipulation des modèles de dent permet également de déplacer les modèles de dent afin de déterminer une série de modèles de l’arcade de support avec des agencements intermédiaires des dents, tels qu’anticipés à des instants intermédiaires futurs respectifs, depuis l’agencement initial jusqu’à l’agencement final.
A l’étape b), l’opérateur peut en déduire la forme d’une série de gouttières orthodontiques correspondantes, adaptées pour modifier l’agencement des dents depuis l’agencement initial jusqu’à l’agencement final, en passant par les agencements intermédiaires. Classiquement, la première gouttière orthodontique est destinée à être portée depuis l’instant initial jusqu’au premier instant intermédiaire, la deuxième gouttière orthodontique est destinée à être portée depuis le premier instant intermédiaire jusqu’au deuxième instant intermédiaire, etc., et la dernière gouttière orthodontique est destinée à être portée depuis le dernier instant intermédiaire jusqu’à l’instant final.
A l’étape c), les modèles des gouttières orthodontiques sont transmis à une machine de fabrication, par exemple une imprimante 3D, pour fabriquer lesdites gouttières orthodontiques.
On remet ensuite les gouttières orthodontiques fabriquées à l’utilisateur afin qu’il les porte successivement.
Les étapes décrites ci-dessus sont conventionnelles pour fabriquer des gouttières orthodontiques. En particulier, les logiciels pour découper le modèle initial de l’arcade de support en modèles de dent, puis le déformer, par déplacement des modèles de dent, de manière à générer les modèles intermédiaires et le modèle final sont bien connus.
Selon l’invention, les modèles des gouttières orthodontiques sont déformés pour que les gouttières orthodontiques puissent créer une cavité dans la position de service. Une telle déformation ne pose pas de difficulté particulière et peut être réalisée avec tout logiciel de modification de modèles, comme Memotech (Smilers). En particulier, il est possible de simuler numériquement la position de service en disposant le modèle d’une gouttière orthodontique, par exemple conçue de manière conventionnelle, sur le modèle de l’arcade de support, puis de déplacer des points du modèle de gouttière orthodontique pour créer une cavité.
Il existe également des turbomachines où une turbine libre est montée en aval du ou des corps de la turbomachine. Une turbine est libre dans la mesure où son rotor n’est pas relié par un arbre à un rotor de compresseur.
On comprend ainsi qu’une turbomachine peut comprendre plusieurs compresseurs successifs (par exemple un compresseur basse pression suivi d’un compresseur haute pression), ainsi que plusieurs turbines successives (par exemple une turbine haute pression suivie d’une turbine libre ou d’une turbine basse pression).
Dans la présente demande, on entend par une turbomachine à cycle classique, une turbomachine dont l’air comprimé sortant du ou des compresseurs alimentent directement la chambre de combustion.
A contrario, on entend par une turbomachine à cycle récupéré, une turbomachine dans laquelle les gaz de combustion s’écoulant en sortie de la ou des turbines sont utilisés pour réchauffer l’air comprimé sortant du ou des compresseurs et destiné à alimenter la chambre de combustion. Cette technologie permet d’améliorer les performances de la turbomachine car la quantité de carburant nécessaire pour atteindre la température de fonctionnement de la turbomachine est inférieure à celle nécessaire dans le cadre d’une turbomachine à cycle classique.
La représente de manière très schématique une turbomachine à cycle récupéré.
La turbomachine 1 comprend d’amont en aval un compresseur 2, une chambre annulaire de combustion 3, une turbine 4 et une turbine libre 5. Les rotors du compresseur 3 et de la turbine 4 sont reliés ensemble par un arbre 6 et forment un même corps.
La turbomachine 1 comprend un échangeur de chaleur 7 dont un premier circuit est alimenté par des gaz de combustion prélevés en sortie de la turbine libre 5. L’échangeur 7 comprend un second circuit qui est alimenté en air comprimé sortant du compresseur 2 et qui fournit de l’air comprimé réchauffé à la chambre de combustion 3.
L’intégration de cette technologie peut être rendue complexe lorsque le compresseur 2 est du type centrifuge. Un compresseur centrifuge est un compresseur qui a une entrée orientée parallèlement à l’axe longitudinal de la turbomachine, et une sortie qui est orientée radialement par rapport à cet axe.
Ce type de compresseur est associé à un système de diffusion et de redressement du flux d’air comprimé. Ce système comprend un ensemble diffuseur-redresseur et comporte donc un diffuseur annulaire qui est orienté sensiblement radialement et qui est aligné avec la sortie du compresseur centrifuge, et un redresseur annulaire qui est orienté sensiblement axialement pour orienter le flux d’air comprimé vers la chambre de combustion.
Une solution d’intégration pour cette technologie a déjà été proposée dans le passé et consiste à utiliser un ensemble de deux volutes.
Une volute est un conduit enroulé en spirale autour d’un axe et dont la section de passage de fluide évolue. Dans le cadre de la présente demande, une volute comprend un conduit annulaire enroulé autour de l’axe longitudinal de la turbomachine et relié à un premier port situé à la périphérie externe du conduit et orienté en direction tangentielle, et un second port situé à la périphérie interne du conduit et orienté en direction radiale.
Une première volute a son second port qui est raccordé à la sortie du diffuseur et son premier port qui alimente l’entrée du second circuit de l’échangeur. La sortie de ce second circuit est reliée au premier port de la seconde volute dont le second port est raccordé à l’entrée du redresseur.
La solution proposée dans le passé consiste d’abord à imbriquer les volutes l’une dans l’autre, depuis leurs premiers ports qui sont jumelés, jusqu’aux extrémités circonférentielles de plus petite section des conduits. La solution consiste en outre à rapprocher le plus possible les volutes du compresseur centrifuge et de la chambre de combustion.
La Demanderesse a déjà proposé dans le document FR-A1-3 111 666 des volutes configurées et agencées pour optimiser leur encombrement tout en limitant les échanges thermiques entre les fluides circulant dans leurs conduits. Les volutes sont en outre conçues pour faciliter leur intégration dans la turbomachine tout en limitant l’impact sur cette dernière, c’est-à-dire en limitant les modifications structurelles de celle-ci.
Dans la technique actuelle, les volutes sont fixées à des carters de la turbomachine par des brides de fixation. Les volutes sont reliées à une première bride située à l’amont qui est fixée à un carter de compresseur, et à une seconde bride située à l’aval qui est fixée à un carter de la chambre de combustion.
Les efforts qui transitent le long de la turbomachine transitent donc au travers des volutes qui doivent donc avoir une fonction structurale, c’est-à-dire une fonction de transmission des efforts de structure. De plus, la pression au sein des volutes entraine des efforts supplémentaires.
Tel qu’illustré par la , selon un mode de réalisation, l’entité de suivi NE comprend un module de réception MN_RCV_TICKET pour recevoir le message COOP_TICKET.
Tel que décrit ci-dessus, la présente invention s’applique en particulier aux systèmes de communication par satellites. Toutefois, il est important de noter que l’invention s’applique également à tous types de systèmes et de réseaux de communication, notamment des systèmes de communication terrestres, par satellites ou par aéronefs. Par exemple, l’invention peut s’appliquer à des réseaux cellulaires de téléphonie mobile terrestres ou aériens, ou encore à des réseaux locaux sans-fil.