INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
(1) on a mélangé du Ni 0,9 Co 0,05 Mn 0,05 (OH) 2 avec du LiOH (rapport en moles du Li au Ni 1:0,9) pendant 5 heures dans un broyeur à billes efficace pour obtenir un matériau uniformément mélangé ; puis on a placé le matériau mélangé dans un four atmosphérique dans lequel on a introduit 3 l/min d’oxygène, la température dans le four a atteint 780 °C pour une vitesse de montée en température de 5 °C/min, puis le matériau mélangé ci-dessus a été fritté pendant 10 heures à température constante puis refroidi à la température ambiante après calcination, et les grosses particules ont été éliminées sur un tamis de 300 mesh pour obtenir le matériau de cathode à haute teneur en nickel devant être traité LiNi 0,9 Co 0,05 Mn 0,05 O 2 ;
(2) le matériau de cathode ci-dessus à haute teneur en nickel devant être traité a été mélangé à de l’hexafluoronickelate de potassium (rapport en masse 100:8) dans un mélangeur efficace pendant 20 minutes pour obtenir un matériau uniformément mélangé, puis le matériau mélangé ci-dessus a été placé dans un four atmosphérique dans lequel on a introduit 3 l/min d’oxygène, et le matériau mélangé ci-dessus a été soumis à un traitement thermique pendant 2 heures à la température de 250 °C, puis lavé et séché pour obtenir le matériau de cathode à haute teneur en nickel.
Mode de réalisation 3 Ce mode de réalisation a fourni un matériau de cathode à haute teneur en nickel, et la couche superficielle du matériau de cathode à haute teneur en nickel a été dopée au fluor et au nickel.
(1) on a mélangé du Ni 0,8 Co 0,1 Mn 0,1 (OH) 2 avec du LiOH (rapport en moles du Li au Ni 1:0,8) pendant 5 heures dans un broyeur à billes efficace pour obtenir un matériau uniformément mélangé ; puis on a placé le matériau mélangé dans un four atmosphérique dans lequel on a introduit 3 l/min d’oxygène, la température dans le four a atteint 780 °C pour une vitesse de montée en température de 5 °C/min, puis le matériau mélangé ci-dessus a été fritté pendant 10 heures à une température constante puis refroidi à la température ambiante après calcination, et les grosses particules ont été éliminées sur un tamis de 300 mesh de façon à obtenir le matériau de cathode à haute teneur en nickel devant être traité LiNi 0,8 Co 0,1 Mn 0,1 O 2 ;
(2) le matériau de cathode ci-dessus à haute teneur en nickel devant être traité a été mélangé avec de l’hexafluoronickelate de potassium (rapport en masse 100:10) dans un mélangeur efficace pendant 20 minutes pour obtenir un matériau uniformément mélangé, puis le matériau mélangé ci-dessus a été placé dans un four atmosphérique dans lequel on a introduit 3 l/min d’oxygène, et le matériau mélangé ci-dessus a été soumis à un traitement thermique pendant 3 heures à la température de 200 °C, puis lavé et séché pour obtenir le matériau de cathode à haute teneur en nickel.
Mode de réalisation 4 Ce mode de réalisation différait du mode de réalisation 1 par le fait que le rapport en masse du matériau de cathode à haute teneur en nickel devant être traité de l’étape (2) de ce mode de réalisation à l’hexafluoronickelate de potassium était de 100:3.
Mode de réalisation 5 Ce mode de réalisation différait du mode de réalisation 1 par le fait que le rapport en masse du matériau de cathode à haute teneur en nickel devant être traité de l’étape (2) de ce mode de réalisation à l’hexafluoronickelate de potassium était de 100:10.
Mode de réalisation 6 Ce mode de réalisation différait du mode de réalisation 1 par le fait que le rapport en masse du matériau de cathode à haute teneur en nickel devant être traité de l’étape (2) de ce mode de réalisation à l’hexafluoronickelate de potassium était de 100:15.
B1 - soumission de la poudre obtenue à l’étape A) à un procédé de fabrication additive, avantageusement choisi dans le groupe constitué par la fusion sélective par laser sur lit de poudre (LBM), la fusion par faisceau d'électrons (EBM), la fusion laser par projection de poudre telle que la Construction Laser Additive Directe (CLAD ® ) ou la Déposition Directe Métal (DMD) et l’injection de liant sur lit de poudre (MBJ), ou à un traitement de compaction isostatique à chaud (CIC) dans l’objectif d’obtenir une pièce ou
B2 – soumission de la poudre obtenue à l’étape A) à un procédé de fusion laser par projection de poudre telle que la Construction Laser Additive Directe (CLAD ® ) ou la Déposition Directe Métal (DMD) suivi d’un forgeage du dépôt constitué par la poudre fusionnée,
C – soumission de la pièce obtenue à l’étape B1) ou B2) à au moins un traitement thermique et/ou physique et/ou chimique, avantageusement choisi dans le groupe constitué par un traitement thermique de relaxation, un traitement de compaction isostatique à chaud (CIC), si l’étape B1) n’est pas un traitement de compaction isostatique à chaud (CIC), un traitement de mise en solution, un traitement de vieillissement, un traitement de finition tel qu’un traitement de modification de la surface ou un dépôt d’un revêtement de protection contre la corrosion et l’oxydation, et un mélange de ces traitements,
D - récupération de la pièce ainsi obtenue.
Les procédés de fabrication additive utilisables dans le cadre de la présente invention, en particulier tels que la fusion sélective par laser sur lit de poudre (LBM), la fusion par faisceau d'électrons (EBM), la fusion laser par projection de poudre telle que la Construction Laser Additive Directe (CLAD ® ) ou la Déposition Directe Métal (DMD) et l’injection de liant sur lit de poudre (MBJ), sont bien connus de l’homme du métier.
Dans un mode de réalisation avantageux, l’étape B1) consiste en un procédé de fabrication additive qui comprend la fabrication couche par couche de la pièce par l’utilisation d’une source d’énergie (laser ou faisceau d’électrons) qui vient fondre une couche fine de la poudre de superalliage selon l’invention. Une seconde couche de poudre de superalliage selon l’invention est ensuite déposée puis fondue. Ce procédé est répété jusqu’à l’obtention de la pièce finale. Il s’agit avantageusement de la fusion sélective par laser sur lit de poudre (LBM).
Dans un mode de réalisation avantageux, l’étape C) du procédé selon l’invention consiste en un traitement de mise en solution entre 1050°C et 1150°C, avantageusement entre 1050°C et 1100°C, en particulier 1050°C, pendant 1 heure à 4 heures, avantageusement pendant 1 heure, suivi d’un traitement de vieillissement entre 600°C et 700°C, avantageusement entre 600°C et 650°C, en particulier 600°C, pendant 5 heures à 10 heures, avantageusement pendant 5 heures, ou en un traitement de vieillissement direct entre 600°C et 700°C, avantageusement entre 600°C et 650°C, en particulier 600°C, pendant 5 heures à 10 heures, avantageusement pendant 5 heures, sans mise en solution. De telles conditions de traitement permettent de maximiser la dureté de la pièce métallique.
Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux, l’étape C) du procédé selon l’invention consiste en un traitement de vieillissement direct entre 600°C et 700°C, avantageusement entre 600 et 650°C, en particulier 600°C, pendant 5 heures à 10 heures, avantageusement pendant 5 heures, sans mise en solution. De telles conditions de traitement permettent de maximiser la dureté de la pièce métallique si l’on ne souhaite pas mettre en œuvre un traitement thermique à haute température.
Dans un autre mode de réalisation avantageux, l’étape C) du procédé selon l’invention consiste en un traitement de mise en solution entre 900°C et 1000°C, avantageusement entre 900°C et 950°C, en particulier 950°C, pendant 30 min à 1 heure, suivi d’un traitement de vieillissement entre 600°C et 700°C, avantageusement entre 600°C et 650°C, en particulier 600°C, pendant 5 heures à 10 heures, avantageusement pendant 5 heures. De telles conditions de traitement permettent de maximiser l’allongement à rupture de la pièce métallique.
La présente invention concerne de plus un procédé de fabrication pièce métallique pour la fabrication d’articles de caoutchouc selon l’invention en alliage à base de fer comprenant les étapes suivantes :
i- mélange de matières premières élémentaires ou pré alliées, ii- fusion du mélange obtenue à l’étape i), avantageusement dans un four à induction sous vide (VIM), iii- optionnellement, homogénéisation par un traitement thermique du lingot obtenu à l’étape ii), avantageusement à une température de 1240°C pendant 4 heures, iv- transformation du lingot obtenu à l’une quelconque des étapes ii) ou iii) par forgeage, en particulier à chaud, avantageusement avec un taux de déformation de 80 à 90%, v. récupération de la pièce métallique ainsi obtenue.
Dans un mode de réalisation avantageux, le procédé selon l’invention comprend une étape supplémentaire vi) de soumission de la pièce obtenue à l’étape v) à au moins un traitement thermique et/ou physique et/ou chimique, avantageusement choisi dans le groupe constitué par un traitement thermique de relaxation, un traitement de compaction isostatique à chaud, un traitement de mise en solution, un traitement de vieillissement, un traitement de finition tel qu’un traitement de modification de la surface ou un dépôt d’un revêtement de protection contre la corrosion et l’oxydation, et un mélange de ces traitements.
Dans un mode de réalisation avantageux, l’étape vi) du procédé selon l’invention consiste en un traitement de mise en solution entre 1050°C et 1150°C, avantageusement entre 1050°C et 1100°C, en particulier 1050°C, pendant 1 heure à 4 heures, avantageusement pendant 1 heure, suivi d’un traitement de vieillissement entre 600°C et 700°C, avantageusement entre 600°C et 650°C, en particulier 600°C, pendant 5 heures à 10 heures, avantageusement pendant 5 heures, ou en un traitement de vieillissement direct entre 600°C et 700°C, avantageusement entre 600°C et 650°C, en particulier 600°C, pendant 5 heures à 10 heures, avantageusement pendant 5 heures, sans mise en solution. De telles conditions de traitement permettent de maximiser la dureté de la pièce métallique.
Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux, l’étape vi) du procédé selon l’invention consiste en un traitement de vieillissement direct entre 600°C et 700°C, avantageusement entre 600 et 650°C, en particulier 600°C, pendant 5 heures à 10 heures, avantageusement pendant 5 heures, sans mise en solution. De telles conditions de traitement permettent de maximiser la dureté de la pièce métallique si l’on ne souhaite pas mettre en œuvre un traitement thermique à haute température.
Dans un autre mode de réalisation avantageux, l’étape vi) du procédé selon l’invention consiste en un traitement de mise en solution entre 900°C et 1000°C, avantageusement entre 900°C et 950°C, en particulier 950°C, pendant 30 min à 1 heure, suivi d’un traitement de vieillissement entre 600°C et 700°C, avantageusement entre 600°C et 650°C, en particulier 600°C, pendant 5 heures à 10 heures, avantageusement pendant 5 heures. De telles conditions de traitement permettent de maximiser l’allongement à rupture de la pièce métallique.
La présente invention concerne en outre une pièce métallique pour la fabrication d’articles de caoutchouc selon l’invention en alliage à base de fer obtenue à partir d’une poudre d’alliage, avantageusement susceptible d’être obtenue à l’aide du procédé l’invention.
la est une vue schématique en coupe longitudinale d’une aube à angle de calage variable équipant les turbomachines des figures 1 et 2 ;
la est une vue en coupe transversale selon le plan A-A’ de l’aube de la ;
la est une vue très schématique en coupe transversale d’une hélice équipant les turbomachines des figures 1 et 2 ;
la est une autre vue très schématique en perspective d’une aube équipant les turbomachines des figures 1 et 2 ;
la est une autre vue très schématique en coupe transversale d’une hélice équipant les turbomachines des figures 1 et 2.
Description détaillée de l'invention Les figures 1 et 2 illustrent une turbomachine 1 pour un aéronef, selon des premier et second exemples de réalisation.
La turbomachine 1 s’étend le long et autour d’un axe longitudinal X. Dans la présente demande, les termes « axial », « axialement », « radial » et « radialement » sont définis par rapport à l’axe longitudinal X. Les termes « amont », « aval » sont définis par rapport au sens de circulation des gaz dans la turbomachine 1 suivant l’axe longitudinal X. Les termes « interne », « intérieur », « externe », « extérieur », « extérieurement » sont définis par rapport à l’éloignement de l’axe longitudinal X le long d’un axe radial perpendiculaire à l’axe longitudinal X.
La turbomachine 1 comprend un moteur comprenant d’amont en aval, un compresseur comprenant par exemple un compresseur basse pression et un compresseur haute pression, une chambre de combustion, une turbine comprenant par exemple une turbine haute pression et une turbine basse pression, et une tuyère (non représentés).
Le rotor de la turbine basse pression est relié au rotor du compresseur basse pression par un arbre basse pression. Le rotor de la turbine haute pression est relié au rotor du compresseur haute pression par un arbre haute pression.
La turbomachine 1 comprend en outre une nacelle 2 agencée autour du moteur. La nacelle 2 est annulaire et centrée sur l’axe longitudinal X.
La turbomachine 1 comprend en outre une première hélice 3 non carénée et optionnellement une seconde hélice 4 non carénée agencée en aval de la première hélice 3. Une telle turbomachine 1 est connue sous l’expression anglaise « open rotor ».
La première hélice 3 permet l’aspiration d’un flux d’air F0 se divisant en un flux primaire F1 et un flux secondaire F2. Le flux primaire F1 traverse une veine primaire de la turbomachine 1 situé à l’intérieur de la nacelle 2 tandis que le flux secondaire F2 est dirigé vers une veine secondaire de la turbomachine 1 situé à l’extérieur de la nacelle 2.
Le flux primaire F1 est comprimé au sein du compresseur basse pression puis du compresseur haute pression. L’air comprimé est ensuite mélangé à un carburant et brulé au sein de la chambre de combustion. Les gaz formés par la combustion traversent les turbines haute pression et basse pression. Les gaz s’échappent enfin au travers de la tuyère.
Selon les exemples illustrés sur les figures 1 et 2, les première et seconde hélices 3, 4 sont agencées sur une portion d’extrémité amont de la nacelle 2. La turbomachine 1 est dans une configuration de type « puller » c’est-à-dire qu’elle assure une traction de l’aéronef.
Selon un autre exemple non illustré, les première et seconde hélices 3, 4 sont agencées sur une portion d’extrémité aval de la nacelle 2. La turbomachine 1 est dans une configuration de type « pusher» c’est-à-dire qu’elle assure une propulsion de l’aéronef.
La première hélice 3 est mobile en rotation autour de l’axe longitudinal X.
Dans la présente spécification, le « groupe acyle » fait référence au groupe R-CO-, dans lequel R désigne un groupe hydrocarboné aliphatique saturé monovalent linéaire ou ramifié (groupe alkyle).
Comme groupe d’acyle linéaire ou ramifié ayant 4 à 30 atomes de carbone, il peut être fait mention, par exemple, d’un groupe butanoyle, d’un groupe iso-butanoyle, d’un groupe sec-butanoyle, d’un groupe tert-butanoyle, d’un groupe n-pentanoyle, d’un groupe isopentanoyle, d'un groupe néopentanoyle, d’un groupe n-hexanoyle, d’un groupe isohexanoyle, d’un groupe néohexanoyle, d’un groupe n-heptanoyle, d’un groupe isoheptanoyle, d’un groupe neoheptanoyle, d’un groupe n-octanoyle, d’un groupe isooctanoyle, d’un groupe n-nonanoyle, d’un groupe isononanoyle, d’un groupe n-décanoyle, d’un groupe isodécanoyle, d’un groupe n-undécanoyle, d’un groupe isoundécanoyle, d’un groupe n-dodécanoyle (lauroyle), d'un groupe isododécanoyle, d’un groupe n-tridécanoyle, d’un groupe isotridodécanoyle, d’un groupe n-tetradécanoyle (myristoyle), d’un groupe isotétradécanoyle, d’un groupe n-pentadécanoyle, d’un groupe isopentadécanoyle, d’un groupe n-hexadécanoyle (palmitoyle), d’un groupe isohexadécanoyle, d’un groupe n-heptadécanoyle , d’un groupe isohexadécanoyle, d’un groupe n-octadécanoyle (stéaroyle), d’un groupe isooctadécanoyle, d’un groupe n-nonadécanoyle, d’un groupe isononadécanoyle, d’un groupe n-eicosanoyle et d’une groupe isoeicosanoyle.
R 1 représente un groupe alkyle ramifié ou un groupe alcényle linéaire ou ramifié, chacun ayant 4 à 30, de préférence 5 à 26 et, mieux encore, 6 à 22 atomes de carbone.
À titre d’exemples du groupe alkyle ramifié et du groupe alcényle linéaire ou ramifié, chacun ayant 4 à 30 atomes de carbone, il peut être fait mention de ceux énumérés ci-dessus.
À titre (i) d’alcool gras représenté par la formule (1), il peut être fait mention, par exemple, de l’alcool 2-éthylhexanol, de l’alcool palmitoléylique, de l’alcool isostéarylique, de l’alcool elaidylique, de l’alcool oléylique, de l’alcool linoléylique, de l’alcool ricinoléylique, de l’alcool érucylique et d’un mélange de ceux-ci.
Il est préférable que (i) l’alcool gras soit choisi dans le groupe composé d’alcool isostéarylique, d’alcool oléylique et d’un mélange de ces derniers.
À titre (ii) d’acide gras représenté par la formule (2), il peut être fait mention, par exemple, de l’acide isocaproïque, de l’acide isonanoïque, de l’acide crotonique, de l’acide isolaurique, de l’acide myristoléique, de l’acide isopalmitique, de l’acide palmitoléique, de l’acide isostéarique, de l’acide elaïdique, de l’acide oléique, de l’acide linoléique, de l'acide linolénique, de l’acide arachidonique, de l’acide eicosapentaénoïque, de l’acide tétracosapentaénoïque, de l’acide docosahexaénoïque, de l’acide nervonique et d’un mélange de ces derniers.
Il est préférable que (ii) l’acide gras soit sélectionné dans le groupe composé d’acide isostéarique, d’acide oléique et d’un mélange de ces derniers.
Enfin, ici encore on peut prévoir que les surfaces de contact entre les couches présentent une rugosité de surface pour améliorer l’adhésion entre les couches.
Le fait que la sous-couche 22 intermédiaire et la première sous-couche 21 conductrice présentent une épaisseur sensiblement similaire permet d’éviter la délamination entre ces sous-couches 22, 21. Et le fait que la deuxième sous-couche 23 conductrice et la sous-couche 22 intermédiaire soient constituées du même matériau permet d’éviter la délamination tout en permettant la création d’une surépaisseur grâce au dépôt de la deuxième sous-couche 23 conductrice. Selon ce mode de réalisation, le phénomène de délamination est particulièrement réduit.
A l’issue de l’étape de retrait, si mise en œuvre, on obtient une microaiguille telle qu’illustrée sur la figure 7 . Sur cette figure, la pointe 11 de la microaiguille 10 est dénudée de la totalité de l’épaisseur x de la couche isolante 3 selon le procédé de la figure 2 et une partie de l’épaisseur de la couche 2 conductrice. L’épaisseur de la couche conductrice 2 est suffisamment importante afin de garantir une épaisseur minimale de 0,1µm après l’enlèvement de la couche d’isolant 3 de la pointe 11 de la microaiguille 10 ; le fut en pointe 1 de la microaiguille 10 reste intacte, son épaisseur n’est pas entamée. Comme dit précédemment, et afin de prendre en compte l’incertitude du laser tout en garantissant la présence d’une épaisseur minimale de 0,1 de couche conductrice après l’enlèvement de la totalité de l’épaisseur x de la couche isolante 3, l’épaisseur de la couche conductrice est supérieure ou égale à t + Emin ; t étant l’intervalle de tolérance totale du laser utilisé lors de l’étape E3.
FILTRE A EAU PERMETTANT UNE PURGE ET UTILISATION DU FILTRE POUR EPURER UNE EAU DESTINEE A UNE CHAMBRE DE COMBUSTION D’UN VEHICULE L’invention concerne les systèmes d’alimentation en eau à destination d’une chambre de combustion d’un véhicule motorisé, en complément du carburant, et plus particulièrement les filtres permettant de distribuer une eau filtrée afin de ne pas encrasser les injecteurs. L’invention concerne aussi une utilisation d’un filtre mis en œuvre dans une ligne de distribution d’eau vers un moteur à combustion interne.
Il devient de plus en plus fréquent d’injecter de l’eau dans la chambre de combustion. L’injection d’eau dans un moteur à combustion interne peut permettre une réduction significative de la consommation en carburant d’un véhicule, mais aussi de l’émission des polluants/particules fines. L’injection d’eau peut convenir dans un circuit d’injection pour moteur essence : on parle de combustion par voie humide.
Cependant, la gestion de l’eau à stocker et à acheminer dans la chambre de combustion, pour permettre ce fonctionnement, pose certaines difficultés, notamment lorsque les conditions extérieures sont particulièrement froides. Dans un environnement à moins de 0°C, du gel/givre va se former et limiter, voire bloquer le flux d’eau dans le circuit. Par ailleurs, l’eau à injecter doit être d’un grand niveau de pureté, ce qui nécessite une filtration.
Le document FR 3077340 décrit par exemple une boucle d’injection d’eau dans laquelle un filtre est placé afin de fournir de l’eau propre sans la contrainte de disposer d’un réservoir d’eau déminéralisée. Prévoir des réserves d’eau déminéralisée s’avère fastidieux et onéreux par comparaison avec un simple remplissage avec de l’eau courante, sachant en outre que le véhicule peut circuler dans une région où l’eau déminéralisée n’est pas aisément disponible. Des sources de chauffage sont ajoutées, dans le réservoir et dans le boîtier de filtre.
Un inconvénient de ce type de filtration réside dans la faible réactivité du système pour permettre le bon fonctionnement, lorsque des problèmes de gel sont rencontrés. L’opération de chauffage peut prendre beaucoup de temps pour un retour à un fonctionnement normal.
Il existe donc un besoin pour intégrer une ligne de distribution d’eau dans un véhicule, en s’assurant de la pureté de cette eau et en minimisant l’apparition et/ou l’impact de phénomènes de gel empêchant d’obtenir un système d’injection d’eau opérationnel.
Afin d’améliorer la situation, il est proposé selon l'invention un filtre à eau pour injection (de cette eau) dans un moteur à combustion interne, le filtre comprenant : - un boîtier pourvu d'une entrée pour l’eau liquide brute à filtrer et d'une sortie d’évacuation pour l'eau liquide épurée, - un élément filtrant incluant un média de filtration, monté/se montant dans le boîtier et typiquement interposé (dans la chambre de filtration délimitée par le boîtier) entre l’entrée et une zone d’aval en communication avec la sortie ; - un passage de mise en communication directe entre l’entrée et la zone d’aval de filtration où circule l’eau liquide épurée ; et - une vanne (d’obturation du passage, la vanne présentant un clapet dont la partie d’obturation maintient obturé ledit passage lorsque l’eau liquide brute entre dans le boîtier via l’entrée, tout en étant adapté, lorsque l’eau liquide brute n’entre plus dans le boîtier via l’entrée, à libérer ledit passage, dans une configuration de purge d’eau par injection d’un fluide gazeux dans le boîtier de préférence via la sortie, ce qui permet un reflux d’eau hors du boîtier, vers l’entrée via le passage.
Le filtre peut être aussi pourvu d’un organe réchauffeur ou système similaire apte à prévenir la formation de glace à partir d’une eau résiduelle ayant pu rester dans le boîtier, à l’arrêt du véhicule ou système embarquant le filtre. Le réchauffeur est rendu solidaire du boîtier et présentant une partie de chauffage qui est entourée par une paroi du boîtier, par exemple une paroi latérale tubulaire. Le boîtier peut présenter une paroi latérale agencée autour d'un axe central et reliée à une première extrémité axiale du boîtier. Typiquement, le média de filtration s’étend entièrement à l'intérieur du boîtier de façon annulaire, entre la première extrémité axiale et une deuxième extrémité axiale du boîtier opposée à la première extrémité axiale.