INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Également en relation avec la construction préférée précitée, il peut être prévu que le premier ressort (6) consiste en un ressort de compression, prenne appui sur la paroi (10) comportant l’ouverture d’entrée (3), avantageusement au niveau de la région (3’) de cette dernière, entoure l’organe d’obturation (5’) et contacte le clapet (5) au niveau d’une partie d’engagement (5’’) annulaire de ce dernier, qui est décalée par rapport à l’organe d’obturation (5’) selon la direction médiane (DE) d’écoulement. Il peut en outre être prévu que le second ressort (7) consiste en un ressort de compression, prenne appui sur la paroi (10’) comportant l’ouverture de sortie (4) et contacte la pièce (8) d’agencement et de transmission d’effort au niveau d’une partie d’engagement (8’) annulaire de cette dernière. Enfin, en vue de faciliter et de sécuriser la coopération entre pièce (8) et organe (5’), la partie d’engagement (8’) annulaire de la pièce (8) d’agencement et de transmission d’effort peut comporter une empreinte (11) configurée pour une réception sensiblement calée de la partie d’engagement annulaire (5’’) du clapet (5), ces deux parties d’engagement annulaires (5’’ et 8’) présentant avantageusement des formes plates.
De même, dans la réalisation représentée figures 2 et 3, l’organe d’obturation (5’) se présente sous la forme d’un disque pourvu d’un joint d’étanchéité périphérique (5’’’) et obture l’ouverture d’entrée (3) à la manière d’un opercule.
Toujours en particulier en relation avec la construction préférée précitée, la pièce (8) d’engagement et de transmission d’effort est avantageusement guidée en translation dans le corps creux (1’) selon la direction médiane d’écoulement (DE) par coopération d’une partie d’engagement (8’) de ladite pièce (8) avec des formations profilées (12) internes dudit corps (1’), la limitation du déplacement de ladite pièce (8) en direction de la région (3’) de l’ouverture d’entrée (3), et donc la détermination de la position calée de décollement pour le clapet (5), étant obtenue soit par contact de ladite partie d’engagement (8’) avec une ou des butées en extrémité desdites formations profilées (12) - variante non représentée -, soit par contact de pattes (8’’) prolongeant ladite partie d’engagement (8’) avec la région (3’) du corps creux (1’) comportant l’ouverture d’entrée (3) - variante représentée figures 2 et 6.
Selon une réalisation pratique avantageuse, le corps creux (1’) est formé de deux parties constitutives (13 et 13’), préférentiellement en matériau thermoplastique, assemblées entre elles au niveau d’un plan de joint (PJ), avantageusement perpendiculaire à une direction médiane (DE) d’écoulement pour le flux autorisé (FGA) traversant ledit corps creux (1’), chacune desdites parties comprenant l’une parmi les ouvertures d’entrée et de sortie (3, 4) et étant éventuellement prolongée d’un seul tenant par un embout de raccordement respectif (13’’).
Le choix des matériaux et des dimensionnements des premier et second ressorts (6 et 7) est du ressort de l’homme du métier et sera notamment dicté par la température des flux gazeux et par les efforts à fournir.
Le ou les matériaux du corps creux (1’), du clapet (5) et de la pèce (8) dépendra(ont) aussi des températures des flux gazeux (par exemple : entre environ 130°C et 240°C, on utilisera un matériau thermoplastique, et pour des températures supérieures à 240°C, on utilisera de l’aluminium ou de l’inox).
Le corps creux (1’) peut également être bi matière, avec une partie constitutive en aluminium et une autre partie en thermoplastique, si la différence de températures est notable entre les deux côtés de la vanne.
Selon un mode avantageux de l’invention, les premier, deuxième et troisième moteurs lumineux sont alignés suivant une direction principale correspondant à une projection de l’axe optique sur la platine.
Selon un mode avantageux de l’invention, le module d’éclairage comprend un quatrième sous-module comprenant un quatrième moteur lumineux disposé sur la platine à l’arrière ou l’avant, suivant la projection de l’axe optique sur la platine, d’un des premier, deuxième et troisième moteurs lumineux et comprenant au moins une source lumineuse, un quatrième collecteur avec au moins une surface réfléchissante apte à réfléchir des rayons lumineux émis par l’au moins une source lumineuse du quatrième moteur lumineux en un quatrième faisceau lumineux réfléchi, et un quatrième dispositif optique apte à projeter le quatrième faisceau lumineux réfléchi en un quatrième faisceau projeté et comprenant une lentille de projection et un miroir plan apte à renvoyer le quatrième faisceau lumineux réfléchi vers la lentille de projection du quatrième dispositif optique.
Selon un mode avantageux de l’invention, le premier faisceau lumineux projeté, le deuxième faisceau lumineux projeté, le cas échéant, le troisième faisceau lumineux projeté et, le cas échéant, le quatrième faisceau lumineux projeté forment en combinaison un faisceau lumineux projeté global avec une coupure horizontale supérieure.
Selon l’invention, la source lumineuse peut être une diode électroluminescente, encore appelée DEL ou LED.
Les mesures de l’invention sont intéressantes en ce qu’elles permettent de réaliser un module d’éclairage performant avec un encombrement horizontal ou transversal limité. L’utilisation d’une platine commune pour les différents moteurs lumineux est particulièrement avantageuse en ce qu’elle simplifie la construction et les opérations d’assemblage du module d’éclairage. Aussi, les lentilles de projection peuvent être alignées suivant une direction principale, ce qui est particulièrement avantageux pour l’intégration du module d’éclairage dans la silhouette d’un véhicule automobile. Cette direction principale peut être inclinée par rapport à la verticale vers l’arrière et/ou latéralement. Cela est également particulièrement avantageux pour l’intégration du module d’éclairage dans la silhouette d’un véhicule automobile.
Au moins deux des lentilles de projection, notamment celle du premier dispositif de projection et celle du deuxième dispositif de projection peuvent être venues de matière en une seule pièce monobloc. Ceci est particulièrement avantageux pour l’assemblage, notamment quand les lentilles de projection sont alignées selon une direction principale, qui lorsque projetée sur la platine, est sensiblement parallèle à une direction principale d’alignement des collecteurs sur la platine.
Le côté de la platine portant les collecteurs et les sources lumineuses peut faire face à l’avant selon la direction d’émission du faisceau lumineux par ledit module, et de même les lentilles de projection, assemblées de manière monobloc ou non, peuvent être agencées devant la platine, leurs faces d’entrées étant orientées vers la platine et leurs faces de sortie orientées vers l’avant.
D’une manière générale, un autre objet de l’invention est un projecteur de véhicule automobile comprenant un module d’éclairage selon l’invention. En particulier, le projecteur peut comprendre un boitier fermé par une paroi de fermeture, le module d’éclairage étant agencé à l’intérieur du boitier de manière à ce que les faisceaux lumineux projetés soient émis au travers de la paroi de fermeture.
est une vue en perspective et une vue de face des éléments principaux d’un module d’éclairage suivant un premier mode de réalisation ;
est une illustration graphique de l’image du faisceau lumineux produit par le module d’éclairage des figures 1 et 2 ;
est une vue de profil d’un des sous-modules d’éclairage du module d’éclairage des figures 1 et 2, illustrant le principe de l’invention ;
est une vue en perspective et une vue de face des éléments principaux d’un module d’éclairage suivant un deuxième mode de réalisation ;
est une illustration graphique de l’image du faisceau lumineux produit par le module d’éclairage de la ;
est une vue en perspective et une vue de face des éléments principaux d’un module d’éclairage suivant un troisième mode de réalisation ;
A leur seconde extrémité, la partie centrale 3 de chaque bras latéral 2 se prolonge par un second repli 7 qui comporte une première branche 7a repliée à un angle de 135° par rapport à la partie centrale 3 et ladite première branche 7a étant également repliée à un angle de 90° pour former une seconde branche 7b. A leur extrémité libre, chaque seconde branche 7b porte un axe 8 dont le rôle sera indiqué ci-après.
Les branches 7a et 7b forment un V évasé vers le haut lorsque le chariot 1 se trouve dans la position « chaise-longue ». La pointe 7c du V évasé porte un axe 9 dont le rôle sera indiqué ci-après.
Les parties centrales 3 de chaque bras latéral 2 sont réunies sur leur partie extérieure lorsque le chariot 1 se trouve dans la position « chaise-longue » par trois bandes de matière 10, chaque bande étant fixée sur la partie centrale 3 du bras latéral 2 correspondant par deux vis 11 placées dans les coins de la bande de matière 10. Ces bandes de matière 10 peuvent être en aluminium, en matière plastique ou en toile.
La fixation des bandes 10 pourrait être également faite par tout moyen approprié, tel que par des rivets, par soudure ou par collage.
Au niveau du point d’inflexion entre la partie centrale 3 et de la première branche 7a du second repli 7, chaque bras latéral 2 porte extérieurement sur son côté supérieur une platine 12 portant des charnons 13 et fixée par des vis et dont le rôle sera indiqué ci –après.
La fixation de la platine 12 pourrait être également faite par tout moyen approprié, tel que par des rivets, par soudure ou par collage.
L’un des bras latéraux 2 porte au niveau de la première branche 7a du second repli 7, un axe 14, de direction perpendiculaire à celle de la partie centrale 3 du bras 2 correspondant et dont le rôle sera indiqué ci-après.
L’ossature de première extrémité B est formé de deux bras latéraux 15 qui comptent chacun une partie centrale 16, parallèle au sol lorsque le chariot 1 se trouve dans la position « chaise-longue » représentée sur la .
La partie centrale 16 de chaque bras latéral 15 se prolonge à une première extrémité par un premier repli 17, replié à un angle de 90° sur l’exemple représenté.
Les premiers replis 17 de chaque bras latéral 15 sont repliés à leur tour à leur extrémité à un angle de 90° pour former une traverse de jonction 18 qui relie les deux premiers replis 17.
A leur seconde extrémité, la partie centrale 16 de chaque bras latéral 15 se prolonge par un second repli 19 replié à 90° du même côté que les premiers replis 17.
Les parties centrales 16 de chaque bras latéral 15 sont réunies sur leur partie extérieure lorsque le chariot 1 se trouve dans la position « chaise-longue » par trois bandes de matière 20, chaque bande étant fixée sur la partie centrale 16 du bras latéral 15 correspondant par deux vis 21 placées dans les coins de la bande de matière 20. Ces bandes de matière 20 peuvent être en aluminium, en matière plastique ou en toile.
La fixation des bandes 20 pourrait être également faite par tout moyen approprié, tel que par des rivets, par soudure ou par collage.
Les seconds replis 19 de l’ossature de première extrémité B et les premiers replis 4 de l’ossature centrale A sont reliés les uns aux autres par l’intermédiaire de l’axe 5 correspondant qui passe par le centre du second repli 19 correspondant de l’ossature de première extrémité B. En faisant ainsi, l’ossature centrale A et l’ossature de première extrémité B peuvent tourner l’une par rapport à l’autre afin que le chariot 1 puisse prendre ses différentes positions.
L’ossature de seconde extrémité C est formée de deux bras latéraux identiques parallèles 22 repliés à l’une de leur extrémité à un angle de 90° pour former une traverse de jonction 23.
Les bras latéraux 22 sont réunis sur leur partie extérieure lorsque le chariot 1 se trouve dans la position « chaise-longue » par trois bandes de matière 24, chaque bande étant fixée sur le bras latéral 22 correspondant par deux vis 25 placées dans les coins de la bande de matière 24. Ces bandes de matière 24 peuvent être en aluminium, en matière plastique ou en toile.
On a schématiquement illustré sur la une partie d’un exemple de véhicule terrestre V (ici une voiture) comportant un premier exemple de réalisation d’une structure modulaire SM selon l’invention.
Comme illustré au moins partiellement sur la , une structure modulaire SM, selon l’invention, comprend au moins une poutre longitudinale PL, un premier module structurel MS1, des deuxième MS2 et troisième MS3 modules structurels, et des première PI1 et seconde PI2 pièces d’interface, qui sont assemblées les unes aux autres.
Comme illustré sur les figures 2 et 3, la poutre longitudinale PL comprend des extrémités avant E1 et arrière E2 qui sont opposées. De préférence, pour optimiser sa rigidité, elle constitue un élément structurel fermé, hormis à ses extrémités avant E1 et arrière E2 qui comprennent des ouvertures communiquant avec un logement interne afin de permettre avantageusement le passage de câbles ou faisceaux de câbles, par exemple. Par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 2 et 3, la poutre longitudinale PL peut présenter une section transversale (dans le plan YZ) rectangulaire. Egalement par exemple, la poutre longitudinale PL peut être réalisée en matériau métallique très résistant et très rigide, tel qu’un acier ou un aluminium.
Comme illustré sur la , le (chaque) premier module structurel MS1 comprend un passage longitudinal central PLC qui est intégralement traversé par la poutre longitudinale PL, de sorte que les extrémités avant E1 et arrière E2 de cette dernière (PL) débouchent à l’extérieur. Ce passage longitudinal central PLC peut, comme illustré non limitativement, être délimité par quatre parois solidarisées fixement deux à deux, et de dimensions sensiblement égales par valeur supérieure à celles des parois correspondantes de la poutre longitudinale PL pour permettre le logement de cette dernière (PL).
On notera que dans les exemples illustrés non limitativement sur les figures 1, 6 et 7, la structure modulaire SM ne comprend qu’un seul premier module structurel MS1. Mais elle pourrait comporter plusieurs (au moins deux) premiers modules structurels MS1 assemblés l’un à l’autre en série suivant la direction longitudinale X. Le nombre de premiers modules structurels MS1 est fonction de la silhouette de carrosserie (ou de l’empattement) du véhicule V ou d’un éventuel nombre de modules de batterie principale (ou de traction) devant être embarqués par le véhicule V (comme on le verra plus loin). On comprendra que selon le nombre de premiers modules structurels MS1 on choisit une poutre longitudinale PL qui est plus ou moins longue.
Par exemple, le (chaque) premier module structurel MS1 peut être agencé sous la forme d’un élément structurel en forme générale de parallélépipède rectangle défini par des parois sensiblement perpendiculaires entre elles et comportant des trous traversants qui pour l’un au moins peut être renforcé par des nervures internes.
Egalement par exemple, le (chaque) premier module structurel MS1 peut être réalisé en matériau métallique très résistant et très rigide, tel qu’un acier ou un aluminium.
Le deuxième module structurel MS2 est propre à recevoir le train avant T1 du véhicule (terrestre) V. Par exemple, il peut être agencé sous la forme d’un élément structurel en forme générale de parallélépipède rectangle défini par des cadres sensiblement perpendiculaires deux à deux et qui pour l’un au moins peut être renforcé par des nervures internes reliant deux de ses côtés.
Egalement par exemple, le deuxième module structurel MS2 peut être réalisé en matériau métallique très résistant et très rigide, tel qu’un acier ou un aluminium.
Le troisième module structurel MS3 est propre à recevoir le train arrière T2 du véhicule V. Par exemple, il peut être agencé sous la forme d’un élément structurel en forme générale de parallélépipède rectangle défini par des cadres sensiblement perpendiculaires deux à deux et qui pour l’un au moins peut être renforcé par des nervures internes reliant deux de ses côtés.
Egalement par exemple, le troisième module structurel MS3 peut être réalisé en matériau métallique très résistant et très rigide, tel qu’un acier ou un aluminium.
La première pièce d’interface PI1 est solidarisée (fixement) à l’extrémité avant E1 de la poutre longitudinale PL et aux premier MS1 et deuxième MS2 modules structurels. Elle comprend donc deux faces interne FI et externe FE qui sont respectivement solidarisées fixement à une face avant du premier module structurel MS1 et une face arrière du deuxième module structurel MS2. Comme illustré sur la , la face interne FI comprend un trou traversant TC permettant l’introduction de l’extrémité avant E1.
Par exemple, la première pièce d’interface PI1 peut être réalisée en matériau très résistant et très rigide, tel qu’un métal (acier ou aluminium) ou un matériau plastique ou synthétique (éventuellement renforcé en fibres). Par ailleurs, il peut s’agir d’une pièce pleine munie d’au moins un logement interne ouvert sur l’extérieur du côté de sa face interne FI pour recevoir l’extrémité avant E1 de la poutre longitudinale PL, ou bien d’une pièce creuse, comme illustré non limitativement dans l’exemple de la .
La seconde pièce d’interface PI2 est solidarisée (fixement) à l’extrémité arrière E2 de la poutre longitudinale PL et aux premier MS1 et troisième MS3 modules structurels. Elle comprend donc deux faces interne FI et externe FE qui sont respectivement solidarisées fixement à une face arrière du premier module structurel MS1 et une face avant du troisième module structurel MS3. Bien que cela n’apparaisse pas sur la , la face interne FI comprend aussi un trou traversant TC permettant l’introduction de l’extrémité arrière E2.
Par exemple, la seconde pièce d’interface PI2 peut être réalisée en matériau très résistant et très rigide, tel qu’un métal (acier ou aluminium) ou un matériau plastique ou synthétique (éventuellement renforcé en fibres). Par ailleurs, il peut s’agir d’une pièce pleine munie d’au moins un logement interne ouvert sur l’extérieur du côté de sa face interne FI pour recevoir l’extrémité arrière E2 de la poutre longitudinale PL, ou bien d’une pièce creuse, comme illustré non limitativement dans les deux exemples des figures 4 et 5.
On dispose ainsi d’une structure modulaire SM très rigide grâce à sa poutre longitudinale PL installée en position centrale, et qui est très facilement adaptable à différentes silhouettes de carrosserie (ou différents empattements), en particulier en jouant sur le nombre de premiers modules structurels MS1 qu’elle comprend. De plus, une telle structure modulaire SM peut être beaucoup plus facilement assemblée, notamment par vissage, ce qui permet de réduire le nombre et la complexité des robots d’assemblage, et donc le coût de fabrication des véhicules V.
On prépare la cazette de rebut, on élimine par grattage au moyen d'un grattoir une partie d'une couche de pelage se détachant facilement sur la surface de la cazette devant être traitée, et on place la cazette (hauteur : 70 mm) avec son côté supérieur vers le haut et on l'empile dans un réservoir d'imprégnation, où on empile 8 couches.
On injecte la bouillie dans le réservoir d'imprégnation le long de sa paroi pour réduire la génération de bulles d'air, où la hauteur d'injection de bouillie est de 0,75 m.
Une fois que la hauteur d'injection de bouillie a été atteinte, on stoppe l'injection de bouillie, on ferme et verrouille la plaque de protection du réservoir d'imprégnation de façon que le réservoir d'imprégnation soit dans un état scellé, on met le réservoir d'imprégnation sous un vide de 0,3 pression atmosphérique standard par l'intermédiaire d'un trou d'aspiration d'air disposé sur la plaque de protection du réservoir d'imprégnation pour améliorer la perméabilité à la bouillie, et on effectue une imprégnation ultrasonique pendant 30 min à 45°C.
Une fois l'imprégnation terminée, on chasse la bouillie par pompage, on sort la cazette et on la met à l'envers pour la placer d'une manière retournée afin d'éliminer l'excès de bouillie sur la surface ; et on sèche la cazette à l'air chaud pendant 6 h à 60°C et on la soumet à un traitement à la chaleur pendant 15 min à 650°C.
L'objet traité dans cet exemple est une cazette utilisée 22 fois (la cazette étant utilisée pour produire un matériau d'électrode positive ternaire et la surface de la cazette étant endommagée dans une mesure similaire à celle de la cazette de rebut représentée sur la ). On réutilise la cazette traitée (dont la surface est similaire à celle de la cazette de rebut réparée représentée sur la ) 12 fois avant de la mettre au rebut.
Exemple 4 On prépare une bouillie de réparation.
On se procure 55 kg d'une matrice, 8 kg d'argile, et 1,2 kg de polyuréthane. La matrice est de la mullite, la granulométrie de la matrice est D50 = 0,57 µm, et la granulométrie de l'argile est inférieure à 3 µm.
On prépare la cazette de rebut, on élimine par grattage au moyen d'un grattoir une partie d'une couche de pelage se détachant facilement sur la surface de la cazette devant être traitée, et on place la cazette (hauteur : 70 mm) avec son côté supérieur vers le haut et on l'empile dans un réservoir d'imprégnation, où on empile 10 couches.
On injecte la bouillie dans le réservoir d'imprégnation le long de sa paroi pour réduire la génération de bulles d'air, où la hauteur d'injection de bouillie est de 0,9 m.
Une fois que la hauteur d'injection de bouillie a été atteinte, on stoppe l'injection de bouillie, on ferme et verrouille la plaque de protection du réservoir d'imprégnation de façon que le réservoir d'imprégnation soit dans un état scellé, on met le réservoir d'imprégnation sous un vide de 0,5 pression atmosphérique standard par l'intermédiaire d'un trou d'aspiration d'air disposé sur la plaque de protection du réservoir d'imprégnation pour améliorer la perméabilité à la bouillie, et on effectue une imprégnation ultrasonique pendant 25 min à 50°C.
Une fois l'imprégnation terminée, on chasse la bouillie par pompage, on sort la cazette et on la met à l'envers pour la placer d'une manière retournée afin d'éliminer l'excès de bouillie sur la surface ; et on sèche la cazette à l'air chaud pendant 7 h à 50°C et on la soumet à un traitement à la chaleur pendant 20 min à 320°C.
(b) au moins un diol ayant au moins une chaîne carbonée comprenant 3 atomes de carbone ou plus ; et
afin d'améliorer l'éclat de la peau sur laquelle la composition selon la présente invention a été appliquée.
(c) au moins un composé cellulosique
en tant qu'agent d'amélioration de l'éclat de la peau pour une composition comprenant :
Il est préférable que la composition ci-dessus dans l’utilisation et le procédé selon la présente invention soit sous la forme d’une micro-émulsion et plus préférablement, d’une micro-émulsion H/E.
Les explications ci-dessus concernant les ingrédients (a) à (d), ainsi que les ingrédients optionnels, pour la composition selon la présente invention peuvent s’appliquer aux utilisations et aux procédés selon la présente invention. Les explications concernant la préparation et les formes de la composition selon la présente invention peuvent également s’appliquer aux compositions citées dans les utilisations et procédés ci-dessus.
[Exemples 1 à 5 et exemples comparatifs 1 à 8]
Les compositions suivantes selon les exemples 1 à 5 et les exemples comparatifs 1 à 8 indiqués dans le tableau 1 ont été préparées en mélangeant les ingrédients indiqués dans le tableau 1 comme suit. Les valeurs numériques des quantités d’ingrédients indiquées dans le tableau 1 sont toutes basées sur le « % en poids » en tant que matières premières actives.
Ce volume 108 est apte à recevoir de l’eau présente sur la face intérieure 100 de la porte 92A, qui ruissèlerait vers le bas, en évitant que cette eau se dépose sur la surface supérieure 43 du plancher 32. Le risque de contamination du plancher 32 par de l’eau s’écoulant sur la face intérieure 100 de la porte est donc grandement diminué.
La marche 84 définit donc une frontière physique forçant l’eau, qui ruisselle sur la porte 92A, à se bloquer dans le volume de réception 108.