INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- des composés phénoliques encombrés, comme le triéthylène glycol bis[3-(3-t-butyl-5-méthyl-4-hydroxyphényl)propionate], le 1,6-hexanediol bis[3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphényl)propionate], le 2,4-bis(n-octylthio)-6-(4-hydroxy-3,5-di-t-butylanilino)-1,3,5-triazine, le tétrakis[3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphényl)propionate] de pentaérythrityle, le 2,2-thiodiéthylène bis[3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphényl)propionate], le 3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphényl)propionate d'octadécyle, le Ν,Ν'-hexaméthylène bis(3,5-di-t-butyl-4-hydroxy-hydrocinnamamide), le tétrakis(méthylène 3,5-di- tert-butyl-hydroxycinnamate)méthane, et le 3,5-di-tert-butylhydroxyhydrocinnamate d'octadécyle, de préférence est le Ν,Ν'-hexaméthylène bis(3,5-di-t-butyl-4-hydroxy-hydrocinnamamide),
- des organophosphites, comme le tétrakis(2,4-di-tert-butylphenyl) [1,1-biphenyl]-4,4'-diylbisphosphonite, le phosphite de tris(2,4-di-tert-butylphényl), le diphosphite de bis(2,4-di-tert-butylphenyl) pentaérythritol, le diphosphite de bis(2,4- dicumylphényl)pentaérytritol, le tris(nonyl phenyl)phosphite et le diphosphite de distéaryl pentaérythritol, de préférence est le phosphite de tris(2,4-di-tert-butylphényl).
A titre d’exemples d’additifs antioxydants, on peut citer les produits référencés IRGANOX 1076, IRGANOX 245 et IRGAFOS 168 FF de la société BASF.
De préférence, la teneur massique en antioxydant varie de 0,05% à 1%, de préférence de 0,1% à 0,5%, avantageusement de 0,15% à 0,25% en masse par rapport à la masse totale de la composition. La composition selon l’invention peut comprendre un antioxydant ou un mélange d’au moins deux antioxydants. Lorsque la composition comprend au moins deux antioxydants, la teneur en antioxydant ci-dessus représente la teneur totale en antioxydants.
De préférence, lorsque la composition comprend au moins deux antioxydants, elle comprend au moins un composé phénolique et un composé organophosphite tels que listés ci-dessus. Préférentiellement, le ratio massique entre le(les) composé(s) phénolique(s) et le(s) composé(s) organophosphite va de 1:1 à 1:4.
Avantageusement, l’additif antioxydant de la composition selon l’invention comprend un mélange de Ν,Ν'-hexaméthylène bis(3,5-di-t-butyl-4-hydroxy-hydrocinnamamide) et de phosphite de tris(2,4-di-tert-butylphényl).
La présente invention concerne également un procédé de préparation d’une composition selon l’invention, comprenant :
- une étape de mélange d’un polymère acrylonitrile-butadiène-styrène ou d’un dérivé de polymère acrylonitrile-butadiène-styrène, d’un additif haute tenue thermique choisi parmi un terpolymère d’un monomère maléimide N-substitué, d'un monomère vinylique et d'un monomère d'anhydride d'acide dicarboxylique insaturé, et un polyalphaméthylstyrène, et leurs mélanges, d’au moins un additif modificateur d’impact, et d’au moins un additif anti-oxydant.
Toutes les définitions et modes de réalisations préférés décrits dans la description ci-dessus s’appliquent.
L’étape de mélange s’effectue de préférence à une température comprise entre 235 et 290°C. L’étape de mélange doit être réalisée à l’aide d’une extrudeuse équipée d’une bi-vis co-rotative.
Lors de l’injection de pièces moulées, la température de l’appareillage vis-fourreau de la presse à injecter doit être compris entre 220°C et 250°C au moment de l’injection. La température du moule préconisée au cours de l’injection est comprise entre 40 et 70°C.
La présente invention concerne également l’utilisation d’une composition selon l’invention pour la fabrication d’une pièce, par exemple d’une pièce de véhicule, de préférence de véhicule automobile.
La présente invention concerne aussi une méthode de fabrication d’une pièce, de préférence d’une pièce de véhicule, de préférence de véhicule automobile, comprenant le moulage d’une composition selon l’invention.
La présente invention concerne également une pièce, de préférence une pièce de véhicule, de préférence de véhicule automobile, comprenant une composition selon l’invention.
La pièce de véhicule est par exemple un feu arrière d’automobile, une pièce sous capot, une pièce intérieure du véhicule, une pièce de l’habitacle.
La composition peut également avoir être utilisée pour fabriquer des pièces dans les domaines électrique et électronique, par exemple une box de téléphonie.
Des vulcanisats ont fait l’objet d’une composition avec la formulation du tableau 107 selon le procédé du tableau 6, 1,6 L, Composition C (sauf taux de remplissage de stade 1 = 68 %). Le composé a été durci selon le procédé du tableau 7, C3.
Formulation F7 phr s-SBR 100 Charge 56 Silane 5 « Smalls » 6PPD 2,5 TMQ 1,5 Oxyde de zinc 3 Acide stéarique 2 Billes de cire 1,5 Agents de durcissement TBBS 2 Soufre 1,6
Des propriétés de vulcanisat sont indiquées dans le tableau 108.
Echantillon Caoutchouc Tan δ max M100 (MPa) M300 (MPa) M300/M100 Sec 52 4525 0,209 2,45 8,89 3,6 Sec 53 4525 0,204 2,57 9,55 3,7 Ex. 170 4525 0,202 2,81 11,31 4,0 Ex. 171 4525 0,202 2,68 10,55 3,9 Ex. 172 4525 0,145 3,09 12,38 4,0 Ex. 173 4525 0,132 3,31 12,69 3,8 Ex. 174 4525 0,183 3,50 14,10 4,0 Ex. 175 4525 0,174 3,55 12,77 3,6 Ex. 176 4525 0,189 2,88 11,47 4,0 Ex. 177 4525 0,185 3,41 13,17 3,9 Sec 54 SL553R 0,139 3,71 14,14 3,8 Ex. 178 SL553R 0,081 3,06 15,09 4,9 Sec 55 SL563R 0,155 4,02 15,27 3,8 Ex. 179 SL563R 0,090 3,44 14,00 4,1
Il peut être observé que par comparaison à des charges comparables de mélange à sec, le composite réalisé à partir d’une charge de silice-noir de carbone humide a produit des vulcanisats ayant des valeurs tan δ réduites et/ou un rapport de contraintes de traction accru.
Exemple XXV : processus à stades multiples caoutchouc de styrène-butadiène/silice-noir de carbone
Les exemples suivants décrivent la préparation de composites comprenant une solution de caoutchouc de styrène-butadiène (s-SBR) et une charge humide comprenant un mélange de silice et de noir de carbone selon un rapport 10:1, ainsi que de vulcanisats correspondants. Du BUNA® VSL 4525-0 S-SBR, Lanxess, Allemagne (« 4525) a été utilisé. Le niveau de charge de la charge était de 56 phr. L'agent de couplage au silane était l’agent de couplage au silane Si-69 (« Si69 » ; Evonik Industries), qui a été ajouté avec la première partie de silice. La charge humide a été préparée comme décrit dans l'exemple XXII.
La charge de silice-noir de carbone humide a été mélangée avec du s-SBR dans le mélangeur 16 L (BB-16, rotor 6WI, pression de piston plongeur = 112 bars) selon le protocole du tableau 101 (16 L Z). Le composite de premier stade a été passé dans une extrudeuse à évacuation à deux vis équipée d’une tête-cylindre(TSR-125, Kobelco Kobe Steel Group). Le composite résultant a été découpé manuellement et alimenté dans le mélangeur de second stade correspondant (BB-16). La période de temps entre les lots du premier et du second stade a été limitée à moins de 1 heure. Le mélange de second stade a suivi le protocole du tableau 71 (16 L Y). Sauf indication contraire, des smalls ont été ajoutés au moment de la composition. La perte de rendement de charge était < 10 %, comme le démontrent les mesures TGA.
Les vulcanisats ont fait l’objet d’une composition avec la formulation du tableau 107 (F7) selon le procédé du tableau 6, 1,6 L, Composition C (sauf taux de remplissage de stade 1 = 68 %). Le composé a été durci selon le procédé du tableau 7, C3.
Des conditions supplémentaires sont décrites dans le tableau 109, ainsi que des propriétés de composite.
Echantillon Protocole de mélange Humidité de composite (%) FF (%) Temp. TCU (°C) Temps de mélange (s) Tpm 1 Tpm 2 Tpm 3 Vitesse de pointe (m/s) Temp. de déversement (°C) Temp. de sonde (°C) SE (kJ/kg) Efficacité énergétique % Débit de libération (kg/kg,min) Puissance spécifique moyenne (kW/kg) Ex. 180 SG1 16L Z 5,33 70 60 863 50 50 60 0,73 155 115 2718 25,2 0,019 3,1 Ex. 180 SG2 16L Y 1,04 35 50 247 35 35-60 NA NA 125 128 832 3,4 Ex. 181 SG1 16L Z 2,91 70 90 402 50 50 50 0,60 155 114 1667 45,2 0,047 4,1 Ex. 181 SG2 16L Y 1,04 35 50 190 35 35-60 NA NA 138 145 801 4,2 Ex. 182 SG1 16L Z 2,58 70 60 672 60 60 70 0,85 160 112 2396 31,8 0,028 3,6 Ex. 182 SG2 16L Y 0,89 35 50 238 35 35-60 NA NA 136 137 934 3,9 Ex. 183 SG1 16L Z 2,4 70 90 510 50 50 50 0,60 155 123 2019 38,0 0,037 4,0 Ex. 183 SG2 16L Y 0,72 35 50 210 35 35-60 NA NA 137 144 857 4,1
Note : la température d’ajout de 6PPD était 5°C en dessous de la température de déversement en stade 1.
Des propriétés de vulcanisat sont listées dans le tableau 110.
Echantillon M300 (MPa) M300 /M100 Tan δ Max Ex. 180 SG2 11,0 4,1 0,138 Ex. 181 SG2 11,5 4,0 0,165 Ex. 182 SG2 11,2 4,1 0,136 Ex. 183 SG2 11,1 4,0 0,162
Il peut être observé qu'un processus à deux stades peut être opéré avec du s-SBR.
Exemple XXVI : caoutchouc de styrène-butadiène dilué à l’huile/silice-noir de carbone
De préférence, le copolymère d’éthylène et/ou de butène et d’un monomère polaire choisi parmi l’acrylate de (m)éthyle, le méthacrylate de (m)éthyle et le (méth)acrylate de butyle est un copolymère aléatoire. Un tel copolymère peut être préparé à haute pression à partir d’un mélange d'éthylène et/ou de butène et de monomère polaire choisi parmi l’acrylate de (m)éthyle, le méthacrylate de (m)éthyle et le (méth)acrylate de butyle en présence d'un initiateur de polymérisation radicalaire.
Le copolymère d’éthylène et d’un monomère polaire choisi parmi l’acrylate de (m)éthyle et le méthacrylate de (m)éthyle comprend de préférence de 5 à 30 % en masse, de préférence de 10% à 30% en masse, de préférence encore de 15% à 31% en masse de monomère polaire par rapport à la masse totale du copolymère, et de 70 à 95% en masse d’éthylène, de préférence de 70% à 90% en masse, de préférence encore de 69 à 85% en masse par rapport à la masse totale du copolymère.
De préférence, le copolymère d’éthylène et/ou de butène et d’un monomère polaire choisi parmi l’acrylate de (m)éthyle, le méthacrylate de (m)éthyle et le (méth)acrylate de butyle est un copolymère d’éthylène et d’acrylate de méthyle.
Polymère acrylonitrile butadiène styrène modifié présentant un taux de butadiène supérieur ou égale à 60% en poids
De préférence, le polymère acrylonitrile butadiène styrène modifié présentant un taux de butadiène supérieur ou égale à 60% en poids comprend un polymère acrylonitrile butadiène styrène modifié présentant un taux de butadiène allant de 60% à 80%, préférentiellement allant de 60% à 65% en masse par rapport à la masse totale du polymère acrylonitrile butadiène styrène modifié.
Ce polymère diffère donc notamment du polymère acrylonitrile-butadiène-styrène décrit ci-dessus en ce qu’il comprend une teneur plus élevée en butadiène (supérieure ou égale à 60% en poids).
A titre d’exemple de polymère acrylonitrile butadiène styrène modifié présentant un taux de butadiène supérieur ou égale à 60% en masse, on peut citer le produit référencé KUMHO® HR 181 de la société Korea Kumho Petrochemical.
- les copolymères styrène-butadiène, de préférence les copolymères styrène-butadiène à blocs, de préférence les copolymères styrène-butadiène multiblocs ou diblocs, et
- l’un quelconque de leurs mélanges,
dans n’importe quelle combinaison de variantes définies ci-dessus pour chacun de ces copolymères.
Selon un mode de réalisation, l’additif modificateur d’impact comprend au moins un premier additif modificateur d’impact et un deuxième additif modificateur d’impact.
Le premier additif modificateur d’impact et le deuxième additif modificateur d’impact sont différents l’un de l’autre et sont de préférence chacun indépendamment un additif modificateur d’impact selon n’importe quelle variante définie ci-dessus.
C opolymères d’éthylène et/ou de butène et d’un monomère polaire choisi parmi l’acrylate de (m)éthyle, le méthacrylate de (m)éthyle et le (méth)acrylate de butyle
De préférence, le copolymère d’éthylène et/ou de butène et d’un monomère polaire choisi parmi l’acrylate de (m)éthyle, le méthacrylate de (m)éthyle et le (méth)acrylate de butyle est un copolymère d’éthylène et d’un monomère polaire choisi parmi l’acrylate de (m)éthyle et le méthacrylate de (m)éthyle.
A et B sont déterminés par microscopie optique en mode de transmission de sections à microtomes, et
x = 15 à 20 ; et
le composite a une propriété selon l'équation (2) :
G'(0,1 %)/G'(200 %) ≤ 0,1 G'(50 %) - y (2)
dans laquelle G’(0,1 %) est un module de stockage dynamique mesuré à une amplitude de contrainte de 0,1 %, G’(200 %) est un module de stockage dynamique mesuré à une amplitude de contrainte de 200 %, G’(50 %) est un module de stockage dynamique mesuré à une amplitude de contrainte de 50 %, le module de stockage dynamique est mesuré à 100°C à une fréquence de 1 Hz, et y = 7 à 10.
Le noir de carbone peut être un noir de carbone tel que décrit précédemment ici.
Les variables x et y dans les équations ci-dessus peuvent être des entiers ou des nombres décimaux (par exemple, x peut être 15, 16, 17, 18, 19 ou 20, ou 15,1, 15,2, 15,3, et ainsi de suite pour x, et/ou y peut être 7, 8, 9 ou 10 ou 7,1, 7,2, 7,3 et ainsi de suite pour y).
Comme option, le noir de carbone présent dans le composite peut avoir un STSA d'au moins 60 m 2 /g, tel qu'un STSA dans la plage de 60 m 2 /g à 210 m 2 /g ou de 70 m 2 /g à 210 m 2 /g, ou de 80 m 2 /g à 210 m 2 /g, ou de 90 m 2 /g à 210 m 2 /g, ou de 100 m 2 /g à 210 m 2 /g, et analogue.
Comme option, le noir de carbone présent dans le composite peut avoir un COAN d'au moins 75 mL/100 g, par exemple de 75 mL/100 g à 150 mL/100 g, de 85 mL/100 g à 150 mL/100 g, de 95 mL/100 g à 150 mL/100 g ou de 105 mL/100 g à 150 mL/100 g.
Comme option, le composite peut avoir un niveau de charge de noir de carbone de 60 phr ou moins, comme de 50 phr ou moins, ou de 40 phr ou moins, ou de 30 phr ou moins, ou de 20 phr ou moins, ou de 1 phr ou moins ou de 5 phr à 60 phr, ou de 10 phr à 60 phr.
Comme option, le noir de carbone présent dans le composite peut avoir un rapport BET/STSA dans la plage de 1 à 1,2, tel qu'un rapport BET/STSA de 1 à 1,15, de 1 à 1,1, ou de 1 à 1,05.
Comme option, par rapport à la quantité de charge totale dans le composite, le noir de carbone peut comprendre une quantité d'au moins 50 % en poids par rapport au poids total de la charge, tel qu'au moins 60 %, au moins 70 %, à au moins 80 %, au moins 90 %, au moins 99 %, ou 100 % en poids, par exemple de 50 % à 100 % ou de 60 % à 95 % en poids par rapport au poids total de la charge. Le noir de carbone peut être la seule charge, ou peut être la charge prédominante en poids.
Comme option, tandis que la majorité de la charge est du noir de carbone, le composite peut contenir de la silice si la charge comprenait un mélange de noir de carbone et de silice, par exemple un mélange de 90 % en poids ou plus de noir de carbone et de 10 % ou moins de silice.
Comme option, l'élastomère comprend au moins 50 % en poids de caoutchouc naturel par rapport au poids total de l'élastomère. Cette quantité peut être d'au moins 75 % en poids, d’au moins 90 % en poids, d’au moins 95 % en poids ou de 100 % en poids de caoutchouc naturel. Cette option peut être combinée au noir de carbone comprenant une quantité d'au moins 50 % en poids par rapport au poids total de la charge.
Sont également décrits ici des vulcanisats préparés à partir de composites décrits ici. Le vulcanisat peut comprendre ou inclure une charge (telle que décrite ici) dispersée dans un élastomère qui est ou comprend du caoutchouc naturel, par exemple, un mélange de caoutchouc naturel et de caoutchouc de polybutadiène et/ou de caoutchouc de styrène-butadiène. La charge peut comprendre ou inclure ou être du noir de carbone. Le noir de carbone peut être un noir de carbone tel que décrit précédemment ici.
Dans des composites de caoutchouc vulcanisé comprenant du noir de carbone, des mesures de résistivité électrique peuvent être utilisées pour caractériser l'état de microdispersion. La résistivité électrique dépend, parmi d'autres facteurs, du niveau de charge de noir de carbone, de sa surface spécifique et de sa structure. Pour appliquer la résistivité électrique en tant que caractéristique de la microdispersion du noir de carbone, elle est normalisée par le paramètre δ, qui prend en compte le niveau de charge de noir de carbone, la taille de particule et la structure. Ce paramètre représente un espacement moyen théorique entre des agrégats dans un système de caoutchouc chargé, en supposant une taille de particule monodispersée et une dispersion parfaitement aléatoire des particules (MJ. Wang, S. Wolff et EH Tan dans Rubber Chemistry and Technology (Chimie et Technologie du caoutchouc), 1993, vol. 66, page 178).
Pour les vulcanisats, la macrodispersion est définie par le paramètre ν, c'est-à-dire le nombre de particules/mm 2 ayant un diamètre équivalent en surface d'au moins 4 µm tel que déterminé par microscopie optique de sections à microtomes. Comme décrit précédemment, chaque « particule » est définie par une couverture de surface d'un objet sombre tel que visualisé dans l'image optique. Dans un matériau vulcanisé, la mesure de surface peut être faussée par un petit nombre de très grandes entités qui ne sont pas du noir de carbone, par exemple, d'autres ingrédients de composition tels que ZnO et analogues. Ainsi, l'approche consiste ici à utiliser le nombre de particules (et à éliminer la contribution de grandes particules uniques) plutôt qu'une surface pour définir la surface totale non dispersée, car elle est considérée comme plus représentative des attributs de propriété pour le matériau vulcanisé.
Certains modes de réalisation fournissent des vulcanisats qui peuvent avoir au moins du noir de carbone présent comme charge, et le noir de carbone peut avoir un STSA d'au moins 60 m2/g et un rapport BET/STSA allant de 1 à 1,2 ; et le vulcanisat a des propriétés de résistivité et de dispersion satisfaisant l'équation (3) :
[ln(R)-3,8] / [0,28 δ] ≥ 0,0004 ν + 0,9 (3)
δ = (6000·[0,806·φ-1/3β -1/3 – 1] / ρS) x β1,43
S = surface spécifique BET du noir de carbone en m2/g,
Ρ = densité de noir de carbone, supposée être de 1,8 g/cm3,
ν ≥ 65, où ν est le nombre de particules/mm2 ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 4 µm, tel que déterminé par microscopie optique de sections à microtomes.
En ce qui concerne ce vulcanisat, le noir de carbone peut avoir un STSA dans la plage de 60 m 2 /g à 210 m 2 /g, ou de 60 m 2 /g à 190 m 2 /g.
Par rapport à ce vulcanisat, le noir de carbone peut avoir un COAN d'au moins 75 mL/100 g.
Par rapport à ce vulcanisat, le vulcanisat peut avoir un niveau de charge en noir de carbone inférieure ou égale à 60 phr.
De préférence, le premier additif modificateur d’impact et le deuxième additif modificateur d’impact sont différents l’un de l’autre et indépendamment choisis parmi :
- les copolymères styrène-butadiène, et
Toutes les variantes définies ci-dessus pour chacun de ces copolymères s’appliquent.
De préférence, le ratio entre la teneur massique totale en premier et deuxième additifs modificateur d’impact et la teneur massique en additif haute tenue thermique varie de 0,3 à 2,0, de préférence de 0,4 à 1,5, préférentiellement de 0,5 à 1,2, plus préférentiellement de 0,6 à 1,0, avantageusement de 0,65 à 0,85.
De préférence, le ratio entre la teneur massique en deuxième additif modificateur d’impact et la teneur massique en premier additif modificateur d’impact varie de 0,1 à 12, de préférence varie de 0,3 à 8,0, préférentiellement de 0,4 à 6,0, plus préférentiellement de 0,5 à 3,0.
De préférence, la teneur massique en premier additif modificateur d’impact varie de 2% à 18%, de préférence de 3% à 15%, préférentiellement de 4% à 12%, avantageusement de 4% à 8% en masse par rapport à la masse totale de la composition.
De préférence, la teneur massique en deuxième additif modificateur d’impact varie de 5% à 25%, de préférence de 6% à 20%, préférentiellement de 7% à 16%, avantageusement de 8% à 12% en masse par rapport à la masse totale de la composition.
Préférentiellement, le premier additif modificateur d’impact est choisi parmi les copolymères d’éthylène et/ou de butène et d’un monomère polaire choisi parmi l’acrylate de (m)éthyle, le méthacrylate de (m)éthyle et le (méth)acrylate de butyle et le deuxième additif modificateur d’impact est choisi parmi les copolymères acrylonitrile-butadiène-styrène modifiés présentant un taux de butadiène supérieur ou égal à 60% en poids par rapport au poids total du polymère acrylonitrile-butadiène-styrène modifié, ou
le premier additif modificateur d’impact est choisi parmi les copolymères styrène-butadiène et le deuxième additif modificateur d’impact est choisi parmi les copolymères d’éthylène et/ou de butène et d’un monomère polaire choisi parmi l’acrylate de (m)éthyle, le méthacrylate de (m)éthyle et le (méth)acrylate de butyle, et les copolymères acrylonitrile-butadiène-styrène modifiés présentant un taux de butadiène supérieur ou égal à 60% en poids par rapport au poids total du polymère acrylonitrile-butadiène-styrène modifié.
Avantageusement, le premier additif modificateur d’impact est un copolymère d’éthylène et de (méth)acrylate de (m)éthyle, de préférence un copolymère d’éthylène et d’acrylate de méthyle, et le deuxième additif modificateur d’impact est choisi parmi les copolymères acrylonitrile-butadiène-styrène modifiés présentant un taux de butadiène supérieur ou égal à 60% en poids par rapport au poids total du polymère acrylonitrile-butadiène-styrène modifié.
Toutes les variantes définies ci-dessus définies vis-à-vis de chacun de ces copolymères s’appliquent, ainsi que les toutes les variantes concernant les teneurs en premier et deuxième additif modificateur d’impact.
Additifs anti-oxydant La composition selon l’invention comprend au moins un additif anti-oxydant.
De préférence, les additifs anti-oxydants sont choisis dans le groupe constitué :
Selon l’invention, un dérivé de polymère acrylonitrile-butadiène-styrène est un copolymère dans lequel un monomère vinylique aromatique et un monomère de cyanure de vinyle sont greffés à un polymère caoutchouteux.
Le copolymère caoutchouteux est de préférence choisi dans le groupe constitué par les caoutchoucs à base de diène tels que le polybutadiène, le polystyrène-butadiène et le polyacrylonitrile-butadiène, les caoutchoucs saturés obtenus par hydrogénation de caoutchoucs à base de diène, les caoutchoucs acryliques tels que l'acrylate d'alkyle en C1-C8, l'acrylate de polybutyle et l'acrylate d'éthylhexyle, les caoutchoucs d'isoprène, les caoutchoucs de chloroprène, les caoutchoucs d'éthylène-propylène (EPM) et les caoutchoucs d'éthylène-propylène-diène monomères (EPDM). De préférence, le polymère caoutchouteux est choisi parmi les caoutchoucs à base de diène, plus préférentiellement est du polybutadiène.
La teneur en polymère caoutchouteux va de préférence de 5 à 30% en poids par rapport au poids total du dérivé de polymère acrylonitrile-butadiène-styrène
Le monomère vinylique aromatique est de préférence choisi dans le groupe constitué par le styrène, l'α-méthylstyrène, le β-méthylstyrène, le p-méthylstyrène, l'éthylstyrène, l'hydroxystyrène, le vinylxylène, le monochlorostyrène, le dichlorostyrène, le dibromostyrène et le vinylnaphtalène, et est de préférence le styrène.
La teneur en composé vinylique aromatique va de préférence de 35 à 80% en poids par rapport au poids total du dérivé de polymère acrylonitrile-butadiène-styrène.
Le monomère de cyanure de vinyle est de préférence choisi parmi les nitriles saturés tels que l'acrylonitrile et les nitriles insaturés tels que le méthacrylonitrile et l'éthacrylonitrile, et est de préférence l'acrylonitrile.
La teneur en composé de cyanure de vinyle va de préférence de 15 à 35% en poids par rapport au poids total du dérivé de polymère acrylonitrile-butadiène-styrène.
De préférence, la composition selon l’invention comprend un polymère acrylonitrile-butadiène-styrène.
Selon l’invention, un polymère acrylonitrile-butadiène-styrène est un polymère obtenu par greffage, de préférence par greffage en émulsion, d’acrylonitrile et de styrène sur un polybutadiène, par dispersion d’un copolymère acrylonitrile-butadiène dans une matrice de copolymère acrylonitrile-styrène ou par polymérisation en masse d’acrylonitrile et de styrène en présence de polybutadiène. De préférence, le polymère acrylonitrile-butadiène-styrène est une résine dans laquelle un copolymère styrène-acrylonitrile est greffé à un polybutadiène.