INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention répond au problème précité en ce qu’elle propose un modulateur de phase optique comprenant : une première couche en matériau diélectrique s’étendant dans un plan, dans laquelle s’étend, selon une première direction parallèle au plan, au moins un guide d’onde et au moins une chaufferette, ladite au moins une chaufferette étant disposée au-dessus dudit au moins un guide d’onde et couplée thermiquement à une portion dudit au moins un guide d’onde, la première couche en matériau diélectrique comprenant, pour chaque guide d’onde : au moins une première tranchée, s’étendant selon un deuxième direction, parallèle au plan et perpendiculaire à la première direction, disposée au-dessus de la chaufferette couplée thermiquement au guide d’onde ; une deuxième tranchée et une troisième tranchée s’étendant chacune selon la première direction, de part et d’autre du guide d’onde et de la chaufferette couplée thermiquement au guide d’onde, ladite au moins une première tranchée disposée au-dessus de la chaufferette couplée thermiquement au guide d’onde débouchant dans la deuxième tranchée et dans la troisième tranchée ; une deuxième couche en matériau diélectrique s’étendant parallèlement au plan et sur la première couche en matériau diélectrique et recouvrant chaque première, deuxième et troisième tranchées.
Par le terme « une couche dans laquelle s’étend un élément », on entend que ledit élément est compris dans la couche et est au moins partiellement enrobé par celle-ci.
Par « chaufferette », on entend une piste conductrice destinée à générer une quantité de chaleur lorsqu’un courant électrique la parcourt.
Les termes « au-dessus » et « sous » sont relatifs à une direction perpendiculaire au plan.
Par « tranchée dans une couche », on entend une cavité creusée depuis la surface de ladite couche et selon une certaine profondeur. Par « tranchée s’étend selon une direction parallèle au plan », on entend que la cavité creusée présente une profondeur constante suivant ladite direction. Par « cavité », on entend qu’elle est libre de tout corps solide. Elle est vide ou comprend un gaz ou de l’air.
Par « tranchées s’étendant de part et d’autre du guide d’onde », on entend que les tranchées s’étendent de chaque côté du guide d’onde et au moins sur toute la hauteur du guide d’onde (mesurée perpendiculairement au plan).
La chaufferette, couplée thermiquement au guide d’onde, permet de moduler son indice optique. La phase d’un faisceau optique passant par le guide d’onde peut donc être modulée. Chaque première, deuxième et troisième tranchées isole thermiquement chaque chaufferette et chaque guide d’onde de l’environnement extérieur. De la sorte, la chaleur générée par la chaufferette qui n’est pas transférée au guide d’onde est réduite. Une part substantielle de la chaleur générée par chaque chaufferette est donc transférée à un guide d’onde ce qui améliore l’efficacité de modulation de l’indice du guide d’onde et en fait donc un modulateur performant.
La deuxième couche en matériau diélectrique ferme les tranchées et évite ainsi qu’elles ne soient remplies avec un matériau (par exemple un liquide, un oxyde ou un métal) lors d’étapes d’intégration. Chaque chaufferette et chaque guide d’onde reste donc isolé thermiquement et donc opérationnel après des étapes d’intégration. Le modulateur est donc également intégrable.
Avantageusement, pour chaque guide d’onde, la deuxième tranchée et la troisième tranchée sont discontinues et comprennent chacune des tronçons séparés les uns des autres par le matériau diélectrique de la première couche, alignés selon la première direction. Une distance séparant deux tronçons consécutifs étant préférentiellement inférieure à 100 µm, voire inférieure ou égale à 5 µm. Préférentiellement, chaque première tranchée disposée au-dessus de la chaufferette couplée thermiquement au guide d’onde débouche dans un tronçon de la deuxième tranchée et dans un tronçon de la troisième tranchée.
Le Ni 0,55 Co 0,12 Mn 0,33 (OH) 2 et le Li 2 CO 3 ont été introduits selon un rapport molaire Li/(Ni+Co+Mn) de 1,06 ; et les additifs MO 3 et La 2 O 3 ont été ajoutés à des quantités de 2500 ppm et 1000 ppm (sur la base d’une proportion en masse de M/La de MO 3 /La 2 O 3 dans le précurseur), respectivement. Pendant le frittage, la concentration volumique en oxygène était de 22 % et la température était de 950 °C. Un matériau fritté a été grossièrement concassé jusqu’à ce qu’un matériau concassé présente une taille de particule D v 50 de 4,5 ± 0,5 μm.
S2. Le matériau concassé obtenu à l’étape S1 a été parfaitement mélangé avec du Nb 2 O 5 qui réagit facilement avec le lithium résiduel sur la surface du matériau de cathode et un agent de revêtement à point de fusion élevé LiF, et le mélange résultant a été soumis à un frittage. Les agents de revêtement Nb 2 O 5 et LiF ont été ajoutés à des quantités de 1500 ppm et 1000 ppm (sur la base d’une proportion en masse de Nb/F de Nb 2 O 5 /LiF dans le matériau de cathode), respectivement. Le frittage a été effectué à un plateau T1 à haute température (700 °C) pendant 1 h et à un plateau T2 à basse température (550 °C) pendant 6 h. Le matériau fritté a été soumis à un tamisage, une élimination de fer et un conditionnement pour obtenir un produit fini.
Dans cet exemple, un procédé de préparation d’un matériau de cathode est divulgué, comprenant spécifiquement les étapes suivantes :
S1. Un précurseur de Ni 0,60 Co 0,07 Mn 0,33 (OH) 2 , du Li 2 CO 3 industriel, du CeO 2 , et du ZnO ont été parfaitement mélangés et ensuite soumis à un frittage à haute température dans une atmosphère aérobie.
Le Ni 0,60 Co 0,07 Mn 0,33 (OH) 2 et le Li 2 CO 3 ont été introduits selon un rapport molaire Li/(Ni+Co+Mn) de 1,07 ; et les additifs CeO 2 et ZnO ont été ajoutés à des quantités de 1500 ppm et 1200 ppm (sur la base d’une proportion en masse de Ce/Zn de CeO 2 /ZnO dans le précurseur), respectivement. Pendant le frittage, la concentration en oxygène était de 40 % et la température était de 930 °C. Un matériau fritté a été grossièrement concassé jusqu’à ce qu’un matériau concassé présente une taille de particule D v 50 de 5,5 ± 0,5 μm.
S2. Le matériau concassé obtenu à l’étape S1 a été parfaitement mélangé avec un agent de revêtement à point de fusion bas H 3 BO 3 et un agent de revêtement à point de fusion élevé ZnO 2 , et le mélange résultant a été soumis à un frittage. Les agents de revêtement H 3 BO 3 et ZnO 2 ont été ajoutés à des quantités de 800 ppm et 1500 ppm (sur la base d’une proportion en masse de B/Zr de H 3 BO 3 /ZrO 2 dans le matériau de cathode), respectivement. Le frittage a été effectué à un plateau T1 à haute température (600 °C) pendant 3 h et à un plateau T2 à basse température T2 (450 °C) pendant 7 h. Le matériau fritté a été soumis à un tamisage, une élimination de fer et un conditionnement pour obtenir un produit fini.
Dans cet exemple comparatif, un procédé de préparation d’un matériau de cathode est divulgué, lequel est différent de l’exemple 1 uniquement par le fait que l’agent de revêtement à point de fusion bas B 2 O 3 n’a pas été ajouté.
La est une image prise au MEB illustrant le revêtement de type îlot dans l’exemple comparatif 1.
On peut voir que l’agent de revêtement n’infiltre pas le joint de grain dans l’exemple comparatif 1.
Dans cet exemple comparatif, un procédé de préparation d’un matériau de cathode est divulgué, lequel est différent de l’exemple 2 uniquement par le fait que le plateau à basse température à l’étape S2 n’a pas été adopté.
Exemple test 1
Dans cet exemple test, les matériaux de cathode des exemples 1 à 4 et des exemples comparatifs 1 et 2 ont chacun été soumis à un test de charge-décharge, et les résultats des tests ont été présentés dans le tableau 1. Le procédé de test est le suivant : Avec de la N-méthylpyrrolidone (NMP) en tant que solvant, un matériau de cathode, du noir d’acétylène et un poly(fluorure de vinylidène) (PVDF) ont été parfaitement mélangés à un rapport en masse de 9,2:0,5:0,3 pour obtenir une suspension, puis la suspension a été revêtue sur une feuille d’aluminium, et la feuille d’aluminium a été séchée par soufflage d’air chaud à 80 °C pendant 8 h et ensuite séchée sous vide à 120 °C pendant 12 h pour obtenir une électrode positive. Une batterie a été assemblée dans une boîte à gants protégée par de l’argon, avec une feuille de lithium comme électrode négative, une membrane en polypropylène (PP) comme séparateur, du 1MLiPF6-EC/DMC (1:1, v/v) comme électrolyte, et un boitier de pile bouton type 2032. Les performances électrochimiques de la pile bouton ont été testées, et une rétention de capacité a été calculée par un rapport capacité spécifique par gramme dans le Nième cycle sur capacité spécifique par gramme dans le premier cycle. Un mécanisme de test spécifique était le suivant : la décharge a été effectuée à 0,1 C et 2,8 V à 4,25 V, 100 cycles ont été effectués à 1 C/1 C et 2,8 V à 4,25 V, et une rétention de capacité a été enregistrée après les 100 cycles.
Tableau 1 Résultats des tests de performances Capacité de décharge spécifique à 0,1 C (mAh/g) Rendement initial (%) Capacité de décharge spécifique à 1 C (mAh/g) Rétention de capacité après 100 cycles Exemple 1 203 91,3 197 96,4 Exemple 2 214 92,6 209 95,2 Exemple 3 186 90,7 178 97,2 Exemple 4 202 89,7 193 96,1 Exemple comparatif 1 195 87,7 184 88,4 Exemple comparatif 2 202 87,3 188 86,2
b) un groupe hydrocarboné saturé linéaire en C 1 -C 12 ou ramifié en C 3 -C 12 ou cyclique en C 3 -C 8 , facultativement substitué par un ou plusieurs groupes, qui peuvent être identiques ou différents, choisis parmi
iii) -C(O)-O-R 3 et
iv) un groupe aryle en C 5 -C 12 , facultativement substitué par un ou plusieurs hydroxyles et/ou par un ou plusieurs radicaux alcoxy en C 1 -C 8 et
a) un atome d'hydrogène et
(2) de la caféine.
- la fixation de la batterie au support, et
- la fixation dudit boîtier au support au moyen d'au moins un clip de fixation, par un mouvement de translation du boîtier du haut vers le bas.
La est une vue de dessus d'un compartiment moteur d'un véhicule automobile selon un mode de réalisation de l'invention.
La est une vue de dessus d'un agencement selon un mode de réalisation de l'invention, l'agencement comprenant une batterie et un boîtier contenant des relais électriques.
La est une vue de dessus de l'agencement, la batterie et un couvercle du boîtier étant masqués.
La est une vue en perspective de l'agencement.
La est une vue perspective de l'agencement, la batterie étant masqué.
La est une vue en perspective du boîtier, le boîtier étant fixé à un support.
La est une vue de côté de l'agencement, la batterie étant masqué.
La est une vue en perspective du support de l'agencement auquel sont fixés la batterie et le boîtier.
La est une vue de dessus du support de la
La est une vue en perspective du boîtier, le couvercle du boîtier étant masqué.
La est une vue en coupe du boîtier et d'une partie du support auquel le boîtier est fixé.
Description détaillée La illustre schématiquement un véhicule 1 automobile selon un mode de réalisation. Le véhicule 1 comprend un compartiment moteur 2 positionné à l'avant du véhicule. Le compartiment moteur 2 est un volume accueillant notamment un moteur 3 utile à la traction et/ou à la propulsion du véhicule mais également différents composants ou organes du véhicule, notamment un système de freinage 4 ainsi que différents équipements électriques 5. Le compartiment moteur 2 est séparé d'un habitacle 3 du véhicule 1 par un tablier 6, qui est une cloison s'étendant sensiblement parallèlement à un axe transversal et à un axe vertical du véhicule. Parmi lesdits équipements électriques 5, le véhicule peut par exemple comprendre des calculateurs ou unités de commande électronique, des convertisseurs de tension, des unités de chauffage électrique, des dispositifs d'éclairage, ou encore des moyens de détection. En outre, le véhicule 1 comprend un agencement 7 selon un mode de réalisation de l'invention. L'agencement 7, mieux visible sur la , comprend notamment une batterie 8 et un boîtier 9 contenant au moins un relais électrique 10 et/ou au moins un fusible. La batterie 8 est un dispositif de stockage d'énergie utile pour alimenter différents équipements électriques du véhicule. Elle peut notamment être une batterie dite "au plomb", et/ou présenter une tension d'environ 12 volts à ses bornes. En revanche, la batterie 8 n'est pas un dispositif de stockage d'énergie destiné à alimenter en énergie un moteur électrique utile à la traction et/ou à la propulsion du véhicule. Les relais électriques 10 sont des interrupteurs électriques permettant de contrôler l'alimentation des équipements électriques auxquels ils sont reliés. Le nombre de relais électriques contenus dans le boîtier 9 peut être quelconque, par exemple tout nombre compris entre un et dix, notamment deux relais électriques comme cela est représenté sur la . En variante ou en complément, le boîtier 9 pourrait comprendre un ou plusieurs fusibles, c’est-à-dire des dispositifs de protection électrique interposés entre la batterie 8 et les équipements électriques 5 et configurés pour protéger les équipements électriques des courants électriques excessifs. L'agencement 7 comprend ainsi au moins un moyen de liaison électrique (non représenté) entre la batterie 8 et l'au moins un relais électrique 10 et/ou l'au moins un fusible contenu dans le boîtier 9. Le moyen de liaison électrique peut notamment être formé par un ou plusieurs fils électriques ou faisceau électrique s'étendant entre la batterie 8 et l'au moins un relais électrique 10 et/ou l'au moins un fusible contenu dans le boîtier 9.
Dans ce document, l’axe X désigne l’axe longitudinal du véhicule 1. En marche avant et en ligne droite, le véhicule 1 progresse de l’arrière vers l’avant selon une direction parallèle à son axe longitudinal. L’axe X est orienté de l’avant vers l’arrière du véhicule, c’est-à-dire dans le sens de la marche arrière. L’axe Y désigne l’axe transversal du véhicule. L’axe Y est orienté de la gauche vers la droite, la gauche et la droite étant définies selon le point de vue d’un conducteur du véhicule. L’axe Z désigne l’axe perpendiculaire à l’axe X et à l’axe Y. On considère que le véhicule repose sur un sol horizontal. L’axe Z est un axe vertical, orienté de bas en haut. Les termes "inférieur" et "supérieur" se rapportent à un agencement selon l'axe vertical Z. Les axes X, Y et Z forment un repère XYZ orthogonal. Le repère XYZ, défini par référence au véhicule 1, est aussi utilisé pour décrire l'agencement 7, même considéré hors du véhicule, puisqu’il est destiné à un montage selon une orientation spécifique dans le véhicule.
Dans un exemple non représenté, le circuit 105 n’est pas présent, de sorte que le signal de sortie du circuit 101 est reçu tel quel en entrée du circuit 102 de compensation dynamique de défaut d’orthogonalité.
Comme on peut le voir sur la , le circuit 102 de compensation dynamique de défaut d’orthogonalité peut également, mais de façon non limitative, recevoir en entrée la vitesse de rotation du rotor telle qu’estimée en sortie d’un circuit 103 qui sera décrit ultérieurement.
En plus d’un signal de sortie reçu en entrée du circuit 105, on trouve en sortie du circuit 102 de compensation dynamique de défaut d’orthogonalité deux signaux 204 et 205 respectivement issues du premier 200 et du deuxième 201 signal d’entrée, ces deux signaux 204 et 205 étant angulairement décalés de 90°. Dans le cas où le premier signal d’entrée 200 a pour expression
[Math. 2] S=sin(omega*t) et où le deuxième signal d’entrée 201 a pour expression
[Math. 3] C=cos(omega*t+phi),
les signaux 204 et 205 ont alors pour expression respectivement [Math. 4] S=sin(omega*t) et [Math. 5] C=cos(omega*t).
Ces deux signaux 204 et 205 sont reçus en entrée du circuit 103 estimant la position du rotor, ce circuit 103 fournissant en sortie un signal 206 représentatif de la position du rotor 4, par l’intermédiaire d’un angle θ mesuré par rapport à une position de référence de ce rotor. Cet angle correspond dans l’exemple décrit à l’angle électrique caractérisant la position du rotor 4, mais pourrait en variante correspondre à l’angle mécanique caractérisant cette position. Ce circuit 103 met ici en œuvre une boucle de contrôle de la position du rotor 4.
On trouve également en sortie du circuit 102 un signal d’erreur en position 207 déterminé par le circuit 102 sur la base du défaut d’orthogonalité entre son premier 200 et son deuxième 201 signal d’entrée. Comme on peut le voir sur la , ce signal d’erreur en position 207 est soustrait du signal 206 pour fournir le signal représentatif de la position du rotor en sortie du dispositif 100.
On va maintenant décrire plus en détail aux figures 3 à 6 le circuit 102 de compensation dynamique de défaut d’orthogonalité. Comme on peut le voir sur la , ce circuit 102 reçoit également comme entrée, en plus des signaux de sortie du circuit 105, ou le cas échéant du circuit 101 directement, une sortie 208 du circuit 103, à savoir le signal représentatif de la vitesse du rotor 4.
Le fonctionnement d’un exemple de circuit 102 de compensation dynamique de défaut d’orthogonalité va maintenant être décrit.
Comme on peut le voir sur la , ce circuit 102 de compensation dynamique de défaut d’orthogonalité comprend :
- un bloc 220 permettant de déterminer de façon dynamique sur la base du premier 200 et du deuxième 201 signal d’entrée la valeur du défaut d’orthogonalité entre ces deux signaux d’entrée,
- un bloc 221 de construction d’une matrice de compensation sur la base de cette valeur de défaut d’orthogonalité ainsi déterminée, et
- un bloc 222 de compensation du défaut d’orthogonalité entre lesdits signaux d’entrée 200 et 201 en appliquant cette matrice de compensation auxdits signaux d’entrée 200 et 201.
On va décrire en référence à la un exemple de bloc 220 de détermination dynamique. Ce bloc 220 reçoit en entrée :
A cet effet, la machine 1 comprend un système de modification 18 réglable monté entre la partie supérieure 6b et la partie inférieure 6a du conduit 6. Le système de modification 18 peut notamment comprendre des vérins 20, par exemple quatre, montés à quatre extrémités du conduit 6, afin d’écarter ou de rapprocher les partie supérieure et inférieure 6b, 6a du conduit 6. En plus des quatre vérins montés aux quatre extrémités du conduit 6, deux vérins 20 peuvent également être prévus en amont du conduit 6, pour faciliter le levage du système d’alimentation 4, et notamment de la zone de réception 12.
Il convient de noter que, lorsque le système d’alimentation 4 est monté au-dessus du conduit 6, le système de modification 18 est configuré pour soulever à la fois la partie supérieure 6b du conduit 6, et le système d’alimentation 4 monté au-dessus.
Afin de former les produits agricoles 2 dans le conduit 6, la machine 1 comprend également le piston 8 se déplaçant dans le conduit 6, selon ladite direction longitudinale, afin d’y tasser la paille et de permettre également la ligature des produits agricoles 2. Le piston 8 décrit ainsi un mouvement de va-et-vient, au moins partiellement, dans le conduit 6. Plus précisément, le piston 8 est configuré pour se déplacer entre une position rétractée dans laquelle il est positionné avant l’ouverture d’entrée du conduit 6 par laquelle la paille alimente le conduit 6, et une position déployée dans laquelle il s’étend au niveau ou au-delà du système de ligature 10. Ainsi, le piston 8 permet d’entraîner la paille présente dans le conduit et de venir la tasser contre les ficelles du système de ligature 10, afin de former au fur et à mesure le produit agricole 2.
Comme illustré à la , afin de décrire son mouvement de va-et-vient, le piston 8 peut comprendre un moyen d’entraînement horizontal 22, par exemple des ergots latéraux, destinés à coopérer avec des moyens motorisés, tels que des bras ou bielles mobiles, pour déplacer le piston entre la position rétractée et la position déployée.
Afin de permettre une modification de la hauteur h des produits agricoles 2 fabriqués par la machine 1, le piston 8 est conçu de manière à se conformer à la dimension intérieure du conduit 6. Par exemple, le piston 8 peut également être conçu en deux parties distinctes : une partie inférieure 8a destinée à venir coulisser le long de la surface inférieure du conduit 6, et une partie supérieure 8b destinée à venir coulisser le long de la surface supérieure du conduit 6.
La partie supérieure 8b est en particulier montée mobile, de préférence par translation, par rapport à la partie inférieure 8a du piston 8, notamment selon la direction Y qui est perpendiculaire à la direction longitudinale X du conduit 6. La partie supérieure 8b peut donc coulisser verticalement par rapport à la partie inférieure 8a, afin de s’adapter à la modification de hauteur du conduit 6. La illustre une première configuration du piston 8 dans laquelle la partie supérieure 8b est abaissée, potentiellement au maximum, dans la partie inférieure 8a, tandis que la illustre une deuxième configuration du piston 8 dans laquelle la partie supérieure 8b est relevée, potentiellement au maximum, au-dessus de la partie inférieure 8a, la partie supérieure 8b du piston 8 étant configurée pour prendre n’importe quelle autre position entre lesdites deux configurations illustrées aux figures 3 et 4. Par contre, la partie supérieure 8b du piston 8 reste, dans l’exemple décrit, solidaire de la partie inférieure 8a selon la direction longitudinale X. La partie supérieure 8b du piston 8 est donc solidaire en translation avec la partie inférieure 8a, selon la direction longitudinale X de déplacement en va-et-vient du piston 8, et solidaire en translation avec la partie supérieure 6b du conduit, selon la direction Y de modification du conduit 6.
A cet effet, la partie supérieure 8b du piston 8 peut comprendre des moyens de solidarisation verticale 24 configurés pour solidariser, selon la direction Y, la partie supérieure 8b du piston 8 avec la partie supérieure 6b du conduit 6. Ainsi, lorsque le système de modification 18 déplace verticalement la partie supérieure 6b du conduit 6, il déplace également la partie supérieure 8b du piston 8.
Ainsi, la partie supérieure 8b du piston est entraînée selon la direction X par les moyens d’entraînement horizontal 22, via la partie inférieure 8a, et selon la direction Y par la partie supérieure 6b du conduit 6, via les moyens de solidarisation verticale 24.
Le système de modification 18 permet donc, via notamment les vérins 20, de modifier à la fois la hauteur du conduit 6 et du piston 8, afin d’obtenir la hauteur déterminée voulue pour les produits agricoles 2 fabriqués par la machine 1.
Le système de modification 18 peut être réglable et, avantageusement, commandable, afin de permettre une modification aisée, et éventuellement à distance, de la hauteur h du conduit 6 et donc des produits agricoles 2 fabriqués par la machine 1.
Le système de ligature 10 est monté au niveau du conduit 6 et est configuré pour cercler, de préférence avec une ou plusieurs ficelles, les produits agricoles 2 formés dans le conduit 6, et en particulier selon leur longueur L. Le système de ligature 10 s’étend ainsi, comme illustré sur la , de part et d’autre du conduit 6 et permet une insertion de la ou des ficelles à proximité de l’entrée du conduit 6. Ainsi, la paille introduite dans le conduit 6 est progressivement tassée par le piston 8 contre la ou les ficelles du système de ligature 10 qu’elle va déplacer le long du conduit 6 au fur et à mesure de la formation du produit agricole 2. Une fois que la ou les ficelles ont parcouru, sous l’effet de poussée de la paille, une distance L dans le conduit 6, le système de ligature 10 est alors configuré pour refermer, par exemple par nouage ou agrafage, notamment via un moyen de nouage ou d’agrafage, ladite ou lesdites ficelles autour de la paille, au niveau ou en-dessous de la zone d’insertion de la ou des ficelles dans le conduit 6. On obtient alors un produit agricole 2 présentant la longueur L voulue.
Afin de permettre un déplacement du piston 8 sans contact avec la ou les ficelles du système de ligature 10, des encoches 26 sont prévues depuis une face avant des parties supérieure 8b et inférieure 8a du piston 8.