INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les cliquets 42 ont une forme configurée pour coopérer avec les pignons d’entrée Fri. Les cliquets 42 sont insérés dans des évidements 420 formés sur l’arbre de sélection 40 par une extrémités 422. Cette extrémité est totalement insérée dans le logement de façon à être plaquée contre la face supérieur 423 du logement 420. Chaque cliquet 42 est associé à un dispositif de soulèvement, et par exemple une bille 43, visible et disposée dans un perçage 430 de l’arbre de sélection 40, dépassant à l’intérieur de l’arbre40, placée sous chaque cliquet 42 de façon à pouvoir le soulever via la navette 41.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le maintien des cliquets 42 est réalisée par une bague de maintien 44 illustré et .
Selon un mode de réalisation de l’invention, la bague est en matière élastique. Selon un mode de réalisation de l’invention, la bague 44 est en acier ressort emboutie. Selon un autre mode de réalisation de l’invention, la bague 44 est en plastique. Cette bague de maintien 44 est disposée à l’intérieur de l’arbre de sélection 40. La bague 44 forme un cylindre plaqué à l’intérieur de l’arbre de sélection 40, contre la surface interne de l’arbre de sélection 40. Le maintien est ainsi réalisé par l’intérieur de l’arbre de sélection 40.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la bague est ouverte dans le sens longitudinal.
La longueur de la bague 44 est déterminée de façon à ce que l’ensemble des cliquets 42 soit maintenu.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la bague de maintien 44 comporte des ouvertures 440 qui coopèrent avec les billes 43 placées sous les cliquets. La bague de maintien 44 permet ainsi de maintenir les billes 43 en place.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la bague de maintien 44 comporte au moins deux languettes 441 formées à partir de la bague 44. Plus précisément, les languettes 441 sont formées par découpage, emboutissage ou pliage, ou tout autre procédé permettant d’obtenir une forme de languette, de la bague de maintien 44. Selon un mode de réalisation la bague de maintien 44 comportent autant de languettes 441 que de cliquets 42.
Chaque languette 441 est disposée sous un cliquet 4 au niveau de la partie 422 du cliquet 42 insérée dans le logement 420 formé dans l’arbre de sélection 40.
La bague de maintien 44 permet ainsi de maintenir le cliquet en position fermé. Pour cela, la bague de maintien 44 exerce, par le biais des languettes, sur chaque cliquet 42 une pression, ou force de plaquage, suffisante pour plaquer le cliquet 42 dans le logement 420 tout en lui permettant d’être soulevé par la navette 41. La force de plaquage est définie de façon à contrer l’effet centrifuge sur le cliquet 42.
C’est-à-dire que chaque languette 441 appuie sur l’extrémité 422 du cliquet qui est ainsi plaqué contre la face supérieur 423 du logement 420, l’autre extrémité 424 du cliquet est ainsi libre d’être soulevée par un effet pivot par la bille 43.
Selon un mode de réalisation de l ‘invention, la bague de maintien 44 comporte au moins une série de sept languettes 441 disposées les unes à la suite des autres selon l’axe longitudinale X2 de l’arbre de sélection 40, sous chaque cliquet 42.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif de changement de vitesse 20 comporte trois séries d’au moins sept languettes 441 disposées les unes à la suite des autres selon l’axe longitudinale X2 de l’arbre de sélection 40. Les séries étant disposées à 120 degrés l’une de l’autre autour de l’arbre de sélection 40.
Selon un mode de réalisation de l ‘invention, la bague de maintien 44 comporte au moins une série de sept ouvertures 440 disposées les unes à la suite des autres selon l’axe longitudinale X2 de l’arbre de sélection 40, sous chaque bille 43.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif de changement de vitesse 20 comporte trois séries d’au moins sept ouvertures 440 disposées les unes à la suite des autres selon l’axe longitudinale X2 de l’arbre de sélection 40. Les séries étant disposées à 120 degrés l’une de l’autre autour de l’arbre de sélection 40.
Selon un mode de réalisation de l’invention les séries de languettes 441 et d’ouverture 440 sont intercalées dans la direction radiale de la bague de maintien 44.
Comme on peut le voir sur la , chaque sous-circuit secondaire 10 est associé à un module de commande 40 de ce sous-circuit secondaire 10. Dans l’exemple considéré, chaque module de commande 40 est fixé sur une paroi 38, de manière adjacente à la bobine 29.
Bien qu’aucune liaison filaire de puissance n’existe selon l’invention entre le sous-circuit primaire 8 et les sous-circuits secondaires 9, il est possible d’utiliser une liaison filaire entre les différents modules 23 et 40 de l’unité de contrôle 7. En variante, la communication entre les modules 23 et 40 peut également s’effectuer à travers le couplage magnétique entre cellules 14 et 25, par modulation de fréquence.
On peut voir sur la , pour chaque rangée de logements 3, le trajet du champ magnétique, représenté en pointillés.
L’équipement 1 qui vient d’être décrit peut être utilisé pour charger simultanément plusieurs unités de stockage d’énergie électrique 4.
Lors d’une utilisation, l’unité de contrôle 7 peut déterminer le nombre de logements dans lesquels une unité de stockage d’énergie électrique 4 est branchée. L’unité de contrôle 7 peut disposer du nombre et du type d’unités de stockage d’énergie électrique 4 pour déterminer la puissance totale devant être fournie par la réseau électrique et la répartition de cette puissance à assurer entre ces différentes unités de stockage d’énergie électrique 4.
Pour réguler la puissance fournie par le réseau électrique, l’unité de contrôle 7 peut alors :
- via le module de commande 23 agir sur le premier étage redresseur 15 pour réguler la tension continue V DC_ref sur le bus continu 18, en amont de l’étage onduleur 16 de ce sous-circuit primaire 8,
- toujours via ce module de commande 23 agir sur l’étage onduleur 16 en régulant sa fréquence de commutation et/ou son angle de décalage φ,
- via chaque module de commande 40 agir sur chaque deuxième étage redresseur 26 d’un sous-circuit secondaire 10 auquel est branchée une unité de stockage d’énergie électrique 4 pour réguler l’impédance équivalente de l’ensemble de ces unités de stockage d’énergie 4 vues depuis le sous-circuit primaire 10.
Pour répartir la puissance fournie par le réseau électrique entre les différentes unités de stockage d’énergie électrique 4, l’unité de contrôle 7 peut, via chaque module de commande, agir sur chaque deuxième étage redresseur 26 d’un sous-circuit secondaire 40 auquel est branchée une unité de stockage d’énergie électrique 4 pour réguler l’impédance équivalente de charge (RL 1 ,… RL N ) en entrée de ces deuxièmes étages les unes par rapport aux autres. Sur la , et contrairement à la , on a représenté via des résistances R PP et R PSi les pertes cuivres et les pertes alternatives magnétiques dans les sous-circuits correspondants.
VEHICULE AUTOMOBILE AVEC PRISE DE RECHARGE DE BATTERIE DE TRACTION SUR UN PANNEAU ARRIERE DE CUSTODE La présente invention concerne un véhicule automobile équipé d’une prise de recharge d’une batterie de traction de ce véhicule disposée sur un panneau arrière de custode de la carrosserie.
Les véhicules électriques ou hybrides comprenant une batterie de traction pouvant se recharger sur un réseau de distribution d’électricité, comportent généralement sur la carrosserie une prise extérieure permettant de recevoir un connecteur disposé au bout d’un câble relié à une borne de recharge du réseau.
De cette manière à l’arrêt près d’une borne de recharge, l’opérateur saisit le connecteur du câble, présentant souvent la forme d’un pistolet équipé d’une poignée, pour le brancher sur la prise extérieure après avoir soulevé une trappe de fermeture qui protège cette prise.
Un type de véhicule connu équipé d’une prise de recharge, présenté notamment par le document FR-A1-3098767, comporte un socle recevant la prise disposant d’un système de verrouillage électromécanique qui bloque automatiquement le connecteur pendant la charge.
On évite ainsi une fausse manœuvre accidentelle avec un mauvais branchement, ou un débranchement de la prise en cours de recharge qui n’est pas autorisé, notamment avant que l’opération commerciale soit complètement effectuée, et pouvant présenter des dangers pour l’opérateur.
Dans les exemples représentés, l’installation 1 comprend un dispositif 22 de détermination d’un paramètre représentatif d’un colmatage du matériau 6 filtrant du module 4 de filtration. Ce dispositif 22 de détermination d’un paramètre représentatif d’un colmatage du matériau 6 filtrant est par exemple formé par deux capteurs de pression disposés, l’un, dans la zone de rétentat, l’autre, dans la zone de perméat du module 4 de filtration tangentielle, ces capteurs de pression mesurant un différentiel de pression entre lesdites zones pour déterminer, en fonction de la valeur de ce différentiel, le colmatage du matériau 6 filtrant.
Ainsi, l’unité de pilotage 20 peut faire varier le temps ou le niveau d’ouverture/fermeture de l’organe 21 de fermeture du circuit d’alimentation en fluide 16 du réservoir 11 de lavage en fonction du niveau de remplissage souhaité. Il en est de même pour l’organe d’obturation 18 du circuit de lavage 17 et pour l’organe d’obturation 19 du circuit de circulation de rétentat 15.
L’installation 1 comprend encore une configuration dite en mode lavage dans laquelle l’entrée d’admission 8 de liquide à filtrer et la sortie d’évacuation 10 de liquide filtré obturables du module 4 de filtration sont à l’état fermé et les organes d’obturation 18 et 19 des circuits de lavage 17 et de circulation de rétentat 15 sont à l’état ouvert pour assurer, en parallèle d’une vidange du réservoir de lavage 11, une alimentation du dispositif 12 de séparation liquide/solide à partir du rétentat chassé du module de filtration par le liquide issu du réservoir de lavage 11.
En pratique, le fonctionnement d’une telle installation de filtration est tel que suit : on suppose que l’installation est en configuration filtration comme illustré dans le schéma en bas, à gauche, à la . Le circuit de lavage 17 et le circuit de circulation de rétentat 19 sont fermés. Le liquide à filtrer pénètre dans le module 4 de filtration via l’entrée d’admission de liquide à filtrer 8 et en ressort par la sortie d’évacuation de liquide filtré 10. Le réservoir de lavage 11 est prérempli.
À l’issue d’une durée de filtration prédéterminée, l’unité de pilotage 20 commande le passage de la configuration en mode filtration à la configuration en mode lavage par la commande de la fermeture de l’entrée d’admission de liquide à filtrer 8 et de la sortie d’évacuation de liquide filtré 10, l’ouverture du circuit 17 de lavage par actionnement de l’organe 18 d’obturation dudit circuit et l’ouverture du circuit de circulation de rétentat 15 par actionnement de l’organe 19 d’obturation. La fermeture de l’entrée d’admission de liquide à filtrer 8 et de la sortie d’évacuation de liquide filtré 10 s’opère par simple arrêt de la pompe d’alimentation de l’entrée d’admission de liquide à filtrer 8 et par actionnement de l’organe d’obturation 23.
Le dispositif 12 de séparation liquide/solide comprend, en amont de son enceinte de filtration formant le cœur du dispositif de filtration tangentielle dudit dispositif 12 de séparation liquide/solide un réservoir tampon formant l’entrée 13 du dispositif de séparation liquide/solide. Le dispositif 12 de séparation liquide/solide collecte le rétentat de la zone de rétentat du module de filtration dans ce réservoir tampon au fur et à mesure de la vidange du réservoir 11 de lavage via le circuit 17 de lavage dans la zone de perméat dudit module 4 de filtration. Cette configuration en mode lavage est illustrée dans le schéma du haut de la . On comprend que la vidange du réservoir 11 de lavage via le circuit 17 de lavage dans la zone de perméat du module de filtration chasse le rétentat de la zone de rétentat vers le dispositif 12 de séparation liquide/solide.
Ce fonctionnement se traduit par un décolmatage du matériau filtrant du module 4 de filtration, en parallèle du remplissage du réservoir tampon du dispositif 12 de séparation liquide/solide.
Une fois ce rétrolavage achevé, à nouveau, l’unité de pilotage 20 intervient pour commander le passage de l’installation 1 de filtration en configuration en mode filtration. À cet effet, l’entrée d’admission de liquide à filtrer 8 et la sortie d’évacuation de liquide filtré 10 sont ouvertes, le circuit de lavage 17 est fermé et le circuit 15 d’alimentation en rétentat du dispositif 12 de séparation liquide/solide est fermé, tandis que le circuit d’alimentation en fluide 16 du réservoir de lavage 11 est ouvert pour assurer, en parallèle de la filtration du liquide à filtrer, un remplissage du réservoir de lavage 11 en rétentat, à partir du réservoir tampon disposé en amont de l’enceinte de filtration du dispositif 12 de séparation liquide/solide. Cette configuration est illustrée dans le schéma, en bas, à droite de la .
Une fois ce remplissage du réservoir de lavage 11 opéré, l’unité de pilotage 20 ferme le circuit d’alimentation en fluide 16 du réservoir de lavage pour revenir à la configuration en mode filtration correspondant au schéma en bas à gauche de la .
Les opérations décrites ci-dessus peuvent se poursuivre pendant le temps nécessaire à la filtration de l’ensemble du liquide à filtrer, sous forme d’une succession de configurations en mode filtration et en mode lavage.
Généralement, la configuration en mode lavage dure moins de trois secondes et le temps nécessaire au remplissage du réservoir de lavage dans la configuration en mode filtration dure environ dix secondes.
Bien évidemment, ces durées peuvent varier en fonction du niveau de colmatage du matériau filtrant.
Les configurations en mode filtration et en mode lavage s’enchaînent, à raison d’un passage en configuration en mode lavage toutes les trois minutes.
Le fonctionnement tel que décrit ci-dessus offre un grand nombre d’avantages par rapport à l’état de la technique. Le fonctionnement permet d’améliorer la filtration, notamment en limitant le colmatage du matériau filtrant.
Le remplissage en temps masqué du réservoir de lavage, à partir de rétentat issu du module de filtration et soumis à une séparation liquide/solide permet de ne pas pénaliser le fonctionnement du module de filtration tout en évitant d’augmenter le volume de liquide à filtrer, puisque le volume de rétentat chassé du module de filtration, en configuration en mode lavage de l’installation, sert uniquement au remplissage du réservoir de lavage sans passage par le module de filtration, au niveau duquel circule le liquide à filtrer. De plus, le remplissage en temps masqué du réservoir de lavage 11 par le dispositif de séparation 12 et non pas par le module de filtration 4 permet de limiter le niveau de concentration dans la zone de rétentat 7 et donc limiter le colmatage du module de filtration 4.
Procédé de formation d’une dispersion comprenant des gouttes, et appareil associé La présente invention concerne un procédé de formation d’une dispersion huile-dans-eau stable comprenant une phase aqueuse continue gélifiée comprenant au moins un agent gélifiant hydrophile apte à gélifier en présence d’au moins un sel et des gouttes, notamment macroscopiques, d’une phase grasse dispersée.
Selon une autre variante de réalisation, les zones conductrices peuvent être disposées le long d’un ou plusieurs rayons ou le long d’un ou plusieurs diamètres, de manière aléatoire ou non.
Selon une autre variante de réalisation, les zones conductrices peuvent être uniquement disposées sur le périmètre du disque de la meule.
Selon une autre variante de réalisation, non représentée, les zones électriquement conductrices sont disposées sur la tranche du disque de la meule.
L’alternance de zones abrasives et de zones conductrices peut être obtenue grâce à des revêtements (« coatings ») réalisés par des techniques de dépôt de couches minces, par exemple, par dépôt physique en phase vapeur (ou PVD pour « physical vapor deposition »), par dépôt de couche atomique (ALD pour « atomic layer deposition »), par dépôt chimique en phase vapeur (ou CVD pour « chemical vapor deposition »), par dépôt à la tournette (« spin-coating ») ou encore par des techniques d’enduction comme par exemple par enduction par trempage (« dip-coating »).
Première solution 100 La première solution 100 favorise le refroidissement du générateur électrochimique 10 et permet d’évacuer les calories durant le processus d’ouverture. Pour se faire la première solution 100 peut être optionnellement refroidie. La première solution peut être aspergée/injectée sur la zone d’ouverture et/ou plusieurs zones du générateur électrochimique 10. Elle peut être aspergée/injectée de manière à recouvrir totalement le générateur électrochimique 10.
Selon une première variante de réalisation, la première solution est un liquide qui peut être réactif. L’introduction d’une espèce réactive va entamer la décharge de l’objet durant l’ouverture. Dans le cas particulier où la solution utilisée pour l’ouverture du générateur électrochimique est aussi la solution utilisée pour décharger le générateur électrochimique, il sera préféré un liquide peu réactif pour réduire la réactivité durant la première phase.
Dans une deuxième variante de réalisation, la fonction de la première solution est d’éviter la décharge pour stabiliser l’objet. La première solution a, avantageusement, une résistance supérieure à 10 Ohms, préférentiellement supérieure à 100 ohms et de manière encore plus avantageuse la première solution n’est pas conductrice ionique (c’est le cas de l’eau pure et de nombreux solvants organiques qui n’ont pas d’ions initialement en solution). Dès lors, la chute ohmique évite la dégradation du solvant et la réactivité avec le générateur électrochimique 10. Cela est notamment favorable pour éviter/réduire la dégradation pour le traitement de générateur électrochimique 10 avec des tensions importantes (typiquement supérieures à 12 V).
La nature du liquide est définie pour limiter la décharge des accumulateurs, de sorte à contrôler la réactivité des accumulateurs. L’absence ou la très faible réactivité assure le contrôle de l’objet qui facilite son déplacement sous l’atmosphère et le temps pour le déplacer en sécurité. Le liquide d’ouverture est par nature moins complexe (nature des constituants), et moins cher, de sorte à ce que sa pollution inhérente à l’ouverture de batteries (fuite de l’électrolyte des batteries dans le liquide) soit moins impactante pour le procédé. De préférence, la première solution est biodégradable, bon marché et/ou ayant une faible volatilité. De préférence, elle ne génère pas de pollution pour la deuxième solution.
Préférentiellement, le liquide utilisé sera peu visqueux pour faciliter la filtration des fines/particules d’ouverture.
De préférence, la première solution 100 est choisie parmi les solutions suivantes :
- solution comprenant de l’eau déionisée,
- solution comprenant un liquide ionique,
- solution comprenant un solvant eutectique profond,
- solution comprenant un solvant organique.
Dans des modes de réalisation, comme visible en , le dispositif 1 de conditionnement est une poignée 11, c’est-à-dire que la bande 3 forme un moyen de préhension. La poignée 11 est destinée à soulever, à déplacer un lot 100.
Il est particulièrement avantageux qu’un lot 100 comprenne un dispositif 1 de conditionnement sous la forme d’une poignée 11, qui est une bande 3 comprenant au moins un pli 4. En effet, il n’est pas rare que le moyen de préhension d’un lot 100 se déchire lorsque ledit lot 100 est déplacé, a fortiori lorsque ledit moyen de préhension est en papier. Le fait que la poignée 11 soit renforcée par au moins un pli 4 de la bande 3 du dispositif 1 de conditionnement formant ladite poignée 11 permet d’améliorer la solidité d’un lot 100.
Selon un mode de réalisation préféré, la poignée 11 est formée par un dispositif 1 de conditionnement comprenant une bande 3 et un insert 8, ladite bande 3 comprenant deux plis 4.
L’invention concerne encore un lot 100, comprenant au moins deux récipients 2 groupés ensemble, et au moins un dispositif 1 de conditionnement selon l’invention.
Dans des modes de réalisation, le lot 100 comprend un dispositif 1 de conditionnement sous la forme d’une ceinture 10. Bien entendu, le lot 100 peut comprendre d’autres moyens d’emballage. Néanmoins, dans des modes de réalisation préférés, le lot 100 ne comprend pas de moyens d’emballage supplémentaires, autre que un ou plusieurs dispositifs 1 de conditionnement selon l’invention.
La montre un mode de réalisation selon lequel un lot 100 comprend deux récipients 2 d’une hauteur H, maintenus ensemble par un dispositif 1 de conditionnement sous la forme d’une ceinture 10. Dans ce mode de réalisation, la bande 3 formant la ceinture 10 comprend deux plis 4, chacun des bords longitudinaux 302 étant repliés contre la face intérieure 300 de ladite bande 3, et lesdits plis 4 recouvrant partiellement ladite face intérieure 300. Le côté intérieur du dispositif 1 de conditionnement, formé par les deux plis 4 et par la partie de la face intérieure 300 non recouverte de la bande 3, est apposé contre la paroi périphérique des récipients 2 de manière à former un lot 100.
La montre un mode de réalisation similaire au mode de réalisation visible en . Dans ce mode de réalisation, un lot 100 de quatre récipients 2 est formé par un dispositif 1 de conditionnement sous la forme d’une ceinture 10. La bande 3 du dispositif 1 de conditionnement comprend un seul pli 4, formé par le repli du bord longitudinal 302 supérieur de ladite bande 3.
Selon une caractéristique additionnelle possible, dans le cas où le lot 100 comprend une ceinture 3 unique, ladite ceinture 10 formée par la bande 3 a une hauteur minimale de un huitième de la hauteur H de chacun des récipients 2 le long de la direction principale X. De préférence, ladite ceinture 10 de papier a une hauteur minimale d’un quart de la hauteur H de chacun des récipients 2 le long de la direction principale X.
Dans certains modes de réalisation, et comme illustré en , le lot 100 comprend deux dispositifs 1 de condtionnement sous la forme de deux ceintures 10. Comme visible en , le lot 100 est réalisé au moyen d’un enrobage par cerclage de deux dispositifs 1 de conditionnement formant deux ceintures 10 respectivement supérieure et inférieure, les bandes 3 desdits dispositifs 1 ayant un seul bord longitudinal 302 replié. En particulier, la ceinture 10 supérieure est formée d'une première bande 3 avec son bord longitudinal 302 supérieur replié et la ceinture 10 inférieure est formée d'une deuxième bande 3 avec son bord longitudinal 302 inférieur replié.
Dans des modes de réalisation où le lot 100 comprend plus qu’une ceinture 10, la hauteur totale cumulée des ceintures 10 représente au moins un quart de la hauteur H des récipients 2. Préférentiellement, la hauteur cumulée desdites ceintures 10 représente au plus deux tiers de la hauteur de chacun des récipients 2 le long de la direction principale X. La hauteur considérée d’un récipient 2 est sa hauteur H mesurée entre le haut du bouchon et la surface de contact du fond dudit récipient 2. La hauteur H d’un récipient 2 et la hauteur d’une ceinture 10 se mesurent le long de la direction principale X.
L’avantage résultant d’une telle hauteur minimale est que la tension exercée sur les récipients 2 est répartie de manière homogène sur la paroi périphérique des récipients 2. Cela va éviter de déformer le corps des récipients 2 de manière trop importante.