INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En effet, il a été observé que jouer sur le seul paramètre de densité, en visant à l’augmenter, avait pour effet d’augmenter la résistivité à l’écoulement de l’air d’un panneau, entrainant dès lors une dégradation des performances d’absorption acoustique.
La présente invention a pour objectif de remédier à tout ou partie des inconvénients de l’art antérieur, notamment ceux exposés ci-avant, en proposant une solution qui permette de fournir un panneau en laine de verre présentant, pour une densité donnée, des performances d’absorption acoustique meilleures que celles de panneaux de l’art antérieur de même densité.
A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention concerne un panneau en laine de verre destiné à être utilisé comme panneau acoustique et présentant : - une densité comprise entre 40 kg/m 3 et 55 kg/m 3 , une épaisseur comprise entre 10 mm et 50 mm, et un indice micronaire moyen compris entre 2/5g et 5,5/5g, ou - une densité comprise entre 60 kg/m 3 et 85 kg/m 3 , une épaisseur comprise entre 10 mm et 50 mm, et un indice micronaire moyen compris entre 2,4/5g et 8,5/5g, ou - une densité égale à 90 kg/m 3 , une épaisseur comprise entre 10 mm et 40 mm, préférentiellement entre 10 mm et 38 mm, et un indice micronaire moyen compris entre 3/5g et 8,5/5g, ou - densité égale à 100 kg/m 3 , une épaisseur comprise entre 10 mm et 30 mm, et un indice micronaire moyen compris entre 3,3/5g et 8,5/5g.
Comme cela est connu, l’indice micronaire (encore appelé « le micronaire ») est représentatif de la finesse des fibres de verre utilisées pour former le panneau. La mesure de cet indice micronaire rend plus particulièrement compte de leur surface spécifique via la mesure de la perte de charge aérodynamique lorsqu’une quantité donnée, c’est-à-dire un échantillon (typiquement 5 grammes), de fibres extraites d’un panneau non ensimé est soumise à une pression donnée d’un gaz, comme typiquement de l’air ou de l’azote. Une telle mesure est usuelle dans les unités de production de fibres minérales, et est réalisée selon la norme DIN 53941 ou ASTM D 1448 au moyen d’un appareil dit « appareil micronaire ».
Un but de l’invention est ainsi de parvenir à mettre au point un nouveau type d’empilement de couches à plusieurs couches fonctionnelles, empilement qui présente, après traitement thermique du matériau, des bords parfaitement plats et/ou une résistance aux lavages successifs élevée.
L’invention a ainsi pour objet, dans son acception la plus large, un matériau comprenant un substrat, verrier, revêtu sur une face d’un empilement de couches minces à propriétés de réflexion comportant n, nombre entier >1, couches fonctionnelles métalliques, en particulier à base d’argent ou d’alliage métallique contenant de l'argent et n+1 revêtements antireflet, lesdits revêtements antireflet comportant chacun au moins une couche diélectrique, chaque couche fonctionnelle étant disposée entre deux revêtements antireflet, remarquable en ce que un revêtement antireflet intermédiaire situé entre deux couches fonctionnelles métalliques comporte la succession suivante en partant de la couche la plus proche de ladite face, de préférence avec un contact entre chaque couche de la succession : - une première couche à base d’oxyde de zinc ayant une épaisseur comprise entre 3,0 et 30,0 nm, voire entre 5,0 et 20,0 nm, - une première couche à base de nitrure de silicium, ayant une épaisseur comprise entre 3,0 et 30,0 nm, voire entre 5,0 et 30,0 nm, - une deuxième couche à base d’oxyde de zinc ayant une épaisseur comprise entre 3,0 et 30,0 nm, voire entre 5,0 et 20,0 nm, - une deuxième couche à base de nitrure de silicium, ayant une épaisseur comprise entre 3,0 et 30,0 nm, voire entre 5,0 et 30,0 nm, - une couche à base d’oxyde de zinc et d’étain, ayant une épaisseur comprise entre 3,0 et 30,0 nm, voire entre 5,0 et 20,0 nm, - une troisième couche à base d’oxyde de zinc ayant une épaisseur comprise entre 3,0 et 30,0 nm, voire entre 5,0 et 20,0 nm.
De préférence, ladite première couche à base d’oxyde de zinc est la première couche dudit revêtement antireflet intermédiaire et/ou ladite troisième couche à base d’oxyde de zinc est la dernière couche dudit revêtement antireflet intermédiaire.
Ladite première couche à base d’oxyde de zinc peut présenter une épaisseur comprise entre 6,0 et 20,0 nm, ou entre 8,0 et 20,0 nm, voire entre 9,0 et 20,0 nm.
De préférence, ladite deuxième couche à base d’oxyde de zinc présente une épaisseur comprise entre 6,0 et 15,0 nm, voire entre 7,0 et 11,0 nm.
Ladite troisième couche à base d’oxyde de zinc peut présenter une épaisseur comprise entre 6,0 et 20,0 nm, ou entre 8,0 et 20,0 nm, voire entre 9,0 et 20,0 nm.
De préférence, ladite première couche à base d’oxyde de zinc et/ou ladite deuxième couche à base d’oxyde de zinc et/ou ladite troisième couche à base d’oxyde de zinc ne comporte pas d’étain.
Ladite première couche à base de nitrure de silicium peut présenter une épaisseur comprise entre 6,0 et 20,0 nm, ou entre 8,0 et 20,0 nm, voire entre 9,0 et 20,0 nm.
Ladite deuxième couche à base de nitrure de silicium peut présenter une épaisseur comprise entre 6,0 et 20,0 nm, ou entre 8,0 et 20,0 nm, voire entre 9,0 et 20,0 nm.
De préférence, chaque couche fonctionnelle métallique présente une épaisseur physique qui est comprise entre 7,2 et 22,0 nm, voire entre 7,2 et 12,4 nm pour une première couche fonctionnelle métallique en partant de la couche fonctionnelle métallique la plus proche de ladite face et entre 14,6 et 21,4 nm pour une dernière couche fonctionnelle métallique.
De préférence, un revêtement antireflet sous-jacent, situé entre ladite face et une première couche fonctionnelle métallique, comporte une couche diélectrique de nitrure, de préférence une couche diélectrique de nitrure à base de silicium.
De préférence, une couche de surblocage est située directement au-dessus d’une desdites couches métalliques fonctionnelles et sous ledit revêtement antireflet intermédiaire.
De préférence, une couche de sousblocage est située directement en dessous d’une desdites couches métalliques fonctionnelles et sur ledit revêtement antireflet intermédiaire.
Dans une variante, un revêtement diélectrique sous-jacent comprend dans cet ordre : - une couche à base d’oxynitrure de silicium de 0 à 20 nm, - une couche à base de nitrure de silicium de 0 à 20 nm, - une couche de nitrure de silicium et de zirconium à haut indice de réfraction, de 5 à 25 nm, - une couche à base d’oxyde de zinc et d’étain de 0 à 15 nm, - une couche à base d’oxyde de zinc de 2 à 12 nm,
Dans une variante particulière, un revêtement diélectrique sus-jacent comprend dans cet ordre : - une couche à base d’oxyde de zinc de 2 à 12 nm, - une ou plusieurs couche à base de nitrure de silicium, l’épaisseur de toutes ces couches à base de nitrure de silicium étant de 15 à 75 nm ou de 20 à 45 nm.
Ledit empilement comporte plusieurs couches fonctionnelles métalliques et peut comporter deux couches fonctionnelles métalliques, ou trois couches fonctionnelles métalliques, ou quatre couches fonctionnelles métalliques ; les couches fonctionnelles métalliques dont il s’agit ici sont, de préférence, des couches continues.
La décrit un mode de réalisation d’une armure de tissage 401 qui serait obtenue comme pour l’armure 201 de la avec un motif repère correspondant à un plan de symétrie, obtenu par inversion des plans de tissage. Afin de renforcer encore davantage la direction particulière 20, l’armure de tissage 401 comprend en outre des flottés inhabituels 32a, 32b, 32c et 32d, alignés avec ladite direction particulière 20.
Le motif repère permettant de repérer la direction particulière 20 est donc la combinaison du plan de symétrie et des flottés inhabituels.
Le mode de réalisation illustré en montre bien comment la superposition des deux modes de réalisation décrits plus haut pour l’obtention d’un motif repère peuvent être combinés pour parvenir à une armure de tissage 401, et par conséquent une préforme fibreuse, dont on puisse repérer aisément une direction particulière 20.
Ce mode de réalisation est préféré lorsque pour l’armure de tissage choisie, la seule inversion des plans de tissage ne définit pas la direction particulière de manière extrêmement claire. Par exemple, on peut noter que l’inversion de plan dans une armure satin de 4 ( ) n’est pas aussi nette que dans le cas d’un sergé 2 lié 2 ( ). Ajouter à l’inversion de plans la réalisation de flottés inhabituels permet alors de repérer la direction particulière encore plus précisément.
Procédé de fabrication d’un toron instrumenté L’invention propose la fabrication d’un toron muni d’un élément de détection destiné à subir une opération textile dans le but de former une préforme fibreuse de pièce en matériau composite et ses applications pour le contrôle de la préforme ou de la pièce.
L’invention concerne un procédé de fabrication d’un toron instrumenté destiné à une opération textile pour la formation d’une préforme fibreuse d’une pièce en matériau composite, comprenant : - un défilement d’au moins un élément de détection filaire apte à transmettre un signal physique, des fils de renfort étant rapportés autour dudit au moins un élément de détection filaire en défilement de sorte à former une préforme du toron instrumenté, et - un dépôt d’un liant de maintien sur la préforme du toron instrumenté ainsi obtenue de sorte à obtenir le toron instrumenté. Le toron fabriqué selon l’invention permet d’instrumenter le matériau directement lors de l’opération textile de formation de la préforme fibreuse avec un impact minimal sur les propriétés textiles, telles que le taux volumique de fibres ou l’armure de tissage pour le cas d’une préforme tissée. La tenue mécanique de la pièce n’est ainsi pas altérée du fait de l’instrumentation. En outre, il devient possible d’effectuer un contrôle durant l’étape de formation de la matrice. Le toron fabriqué selon l’invention permet une instrumentation durable tout au long du cycle de vie de la pièce, aussi bien lors de sa fabrication que durant sa période de service. Par ailleurs, le fait de rapporter les fils de renfort autour de l’élément de détection en défilement permet d’éviter les ondulations de ce dernier et d’assurer qu’il s’étende de manière sensiblement rectiligne dans le toron instrumenté, afin d’éviter tout risque de l’endommager.
Dans un exemple de réalisation, les fils de renfort rapportés comprennent un premier ensemble de fils de renfort en un premier matériau, et un deuxième ensemble de fils de renfort en un deuxième matériau différent du premier matériau.
Une telle caractéristique permet de fournir un toron à fils de renfort hybrides, améliorant les performances de ce dernier.
En particulier, le premier matériau peut être le verre et le deuxième matériau le carbone.
La présence de fils de verre peut permettre d’avoir un rôle de traceur de sorte notamment à aider au positionnement de la préforme fibreuse dans le moule d’injection pour formation de la matrice, et les fils de carbone permettent d’améliorer la compatibilité du toron instrumenté avec des torons de carbone destinés à former le reste de la préforme fibreuse. Ces matériaux sont particulièrement adaptés à la fabrication d’une pièce de soufflante de turbomachine mais l’homme du métier reconnaîtra que d’autres matériaux sont envisageables en fonction de l’application visée.
Dans un exemple de réalisation, le procédé comprend en outre une formation des fils de renfort par écartement des fils d’un toron de renfort avant la formation de la préforme du toron instrumenté.
L’obtention des fils de renfort par ouverture d’un toron de renfort permet de limiter l’impact de l’instrumentation sur le diamètre du toron et sur le textile à obtenir.
Dans un exemple de réalisation, la préforme du toron instrumenté comprend un enroulement des fils de renfort autour dudit au moins un élément de détection filaire.
Une telle caractéristique permet de protéger de manière optimale l’élément de détection filaire.
Selon un premier aspect, la présente invention fournit une composition comprenant un polymère P1 comprenant des motifs monomériques issus du fluorure de vinylidène et un polymère P2 comprenant des motifs monomériques issus d’un monomère de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)R dans laquelle les substituants R 1 , R 2 et R 3 sont indépendamment les uns des autres sélectionnés parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 5 alkyle ; R est sélectionné parmi le groupe consistant en –NHC(CH 3 ) 2 CH 2 C(O)CH 3 ou –OR’ avec R’ sélectionné parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 18 alkyle optionnellement substitué par un ou plusieurs groupement(s) –OH ou un hétérocycle à cinq ou six chainons comprenant au moins un atome d’azote dans sa chaine cyclique, caractérisée en ce que la différence entre la température de fusion et la température de cristallisation de ladite composition est supérieure ou égale à 40°C et en ce que ladite composition est sous la forme d’une poudre. La température de fusion et la température de cristallisation sont déterminées selon la norme ASTM D3418.
La présente invention fournit une composition ayant un bon compromis entre différentes propriétés telles que l’adhésion, la conductivité et la stabilité thermique lorsque celle-ci est utilisée dans la mise en œuvre de compositions pour séparateur. En particulier, l’obtention d’une composition dont la différence entre la température de fusion et la température de cristallisation est supérieure ou égale à 40°C permet d’aboutir aux propriétés visées.
Selon un mode de réalisation préféré, ledit polymère P2 contient des motifs monomériques issus d’un monomère sélectionné parmi le groupe consistant en l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de propyle, l'acrylate de n-butyle, l'acrylate d'isobutyle, l’acrylate de t-butyle, l’acrylate de n-dodécyle, l'acrylate d'amyle, l'acrylate d'isoamyle, l'acrylate d'hexyle, l'acrylate de 2-éthylhexyle, l'acrylamide de diacétone, l'acrylate de lauryle, l’acrylate de n-octyle, le méthacrylate d’hydroxypropyle, l’acrylate d’hydroxybutyle, l’acide acrylique de méthyle, le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, le méthacrylate de propyle, le méthacrylate de n-butyle, le méthacrylate d'isobutyle, le méthacrylate de t-butyle, le méthacrylate de n-dodécyle, le méthacrylate d'amyle, le méthacrylate d'isoamyle, le méthacrylate d'hexyle, le méthacrylate de 2-éthylhexyle, le méthacrylate de lauryle, le méthacrylate de n-octyle, le méthacrylate d’ureido et les mélanges de ceux-ci.
Selon un mode de réalisation préféré, la différence entre la température de fusion et la température de cristallisation de ladite composition est supérieure ou égale à 45°C, avantageusement supérieure ou égale à 50°C, de préférence supérieure ou égale à 55°C.
Avantageusement, le liant clair de l’invention présente une teneur en agent plastifiant allant de 1% à 40% en masse, par rapport à la masse totale du liant clair, de préférence de 5% à 30% en masse, plus préférentiellement de 10 % à 20% en masse, typiquement de 14% à 17% en masse.
Le porte-satellites 213 comprend une cage 220 et un porte-cage 222 reliés par des liaisons qui autorisent au moins un ou deux degrés de liberté et qui sont par exemple des liaisons à rotules, comme évoqué dans ce qui précède.
Le porte-cage 222 est similaire au porte-cage 112 décrit dans ce qui précède et en diffère par exemple par le nombre de ses doigts 282 qui est de trois dans le cas du porte-cage 222, contre cinq dans le cas du porte-cage 122.
Les liaisons à broches 288 et rotules 286 peuvent être similaires à celles décrites dans ce qui précède.
Le porte-cage 222 comprend une portion tubulaire 222a qui comprend des moyens d’accouplement à un arbre, et par exemple à l’arbre de soufflante 4. Ces moyens d’accouplement non représentés sont par exemple des cannelures externes.
La cage 220 comprend deux parois annulaires radiales 236, 238 qui sont parallèles entre elles et perpendiculaires à l’axe X, ainsi qu’une paroi cylindrique 240 qui s’étend entre les périphéries externes de ces parois 236, 238.
La paroi cylindrique 240 est ici du type à double peau et comprend une peau externe 240a interrompue par les lumières 243 et une peau interne 240b interrompue par les mêmes lumières 243. Dans l’exemple représenté qui n’est pas limitatif, la peau externe 240a séparée par trois lumières 243 forme trois pontets extérieurs ou externes 240a1, et la peau interne 240b séparée par trois lumières 243 forme trois pontets intérieurs ou internes 240b1. Chaque paire ou couple de pontets interne et externe 240a1, 240b1 forment une chape pour accueillir un des doigts 282 du porte-cage 222. Autrement dit, les pontets 240a1, 240b1 de chaque couple définissent entre eux un logement 280 de réception d’un doigt 282 du porte-cage 222.
En variante et comme évoqué dans ce qui précède, la paroi cylindrique 240 pourrait être du type à simple peau et les logements 280 seraient alors creusés ou formés dans les pontets.
Les pontets assurent la liaison structurelle entre les parois 236 et 238. Des lumières de forme allongée ou oblongue sont réalisées dans ou entre les pontets 240a1, 240b1 pour recevoir les doigts 282.
La paroi 236 située du côté du porte-cage 222 comprend une face latérale externe 236a et une face latérale interne 236b qui fait face à l’autre paroi 238. Cette autre paroi 238 comprend une face latérale interne 238b qui fait face à la paroi 236, et une face latérale externe 238a. Les logements 280 traversent axialement la cage 220 et débouchent sur les faces 236a, 238a.
Les parois 236, 238 comportent des ouvertures 290 traversantes axialement qui sont alignées axialement entre elles et sur l’axe X.
Les parois 236, 238 comportent des ouvertures 292 traversantes axialement qui sont alignées axialement avec des ouvertures 292 traversantes axialement de l’autre des parois. Ces ouvertures 292 sont réparties autour de l’axe X et sont destinées à recevoir les extrémités axiales des paliers (non représentés) de guidage des satellites du réducteur, qui peuvent être des paliers lisses ou des paliers à roulement par exemple.
Comme cela est clairement visible aux figures 6 et 7, la cage 220 comprend une première pièce 220a et une seconde pièce 220b qui sont fixées ensemble par bridage.
La première pièce 220a comporte la paroi 236 et les pontets 240a1, 240b1, et en particulier l’intégralité des pontets. Ces pontets 240a1, 240b1 sont en saillie axiale sur la face 236b de la paroi 236 et comportent des premières extrémités axiales 293 reliées à cette face et des secondes extrémités axiales 294 libres.
La seconde pièce 220b comporte la paroi 238 dont la face 238b est appliquée axialement sur les extrémités libres 294 des pontets 240a1, 240b1.
Les extrémités libres 294 des pontets 240a1, 240b1 comprennent chacun une face radiale sur laquelle débouchent les logements 280. Ces faces des pontets 240a1, 240b1 comprennent ainsi des débouchés 280b des logements 280. Ces logements 280 sont en partie formés dans la paroi 236 qui comprend à cet effet des ouvertures 280a traversantes alignées avec les débouchés des logements 280. Les formes et dimensions transversales des ouvertures 280a sont donc similaires à celles des logements 280.
Les moyens de fixation sont des vis 299 qui sont visibles à la . Les vis sont montées à travers des orifices 295 traversants de la paroi 238, du côté de la face 238a, et sont vissées dans des trous taraudés 296 des extrémités libres 294 des pontets 240a1, 240b1.
Résultats des tests d’analyse sensorielle :
Les résultats de l’évaluation sensorielle sont indiqués sur la .
Les valeurs figurant en ordonnées sont des valeurs relatives et c’est la baisse de cette valeur après étuvage (exprimée en pourcentage) qui doit être prise en compte pour évaluer l’efficacité du procédé de désodorisation.
Dans tous les cas, les granulats après étuvage présentent un niveau d’odeur subjectif plus faible que les granulats non traités.
Procédé de moulage de panneau de carrosserie L’invention se rapporte à un procédé de moulage de panneaux de carrosserie, plus précisément à celui d’un moulage d’un panneau de carrosserie incluant un film surmoulé dans un corps principal, le film portant au moins un motif décoratif.
Dans une optique de personnalisation des véhicules automobiles, il est connu de réaliser des panneaux de carrosserie comprenant un ou plusieurs motifs décoratifs visibles depuis l’extérieur du véhicule.
Il est connu d’encapsuler un film décoratif dans un corps principal formant un panneau de carrosserie, le film décoratif étant visible au travers du corps principal qui est en partie transparent à la lumière visible. Un tel procédé est par exemple divulgué par la demande de brevet FR 3 104 092 A1.
Compte tenu de la volonté de s’assurer que le panneau de carrosserie ait une tenue aux chocs satisfaisante, des contraintes de moulage peuvent s’appliquer. Par exemple, et dans le cadre de l’utilisation de polycarbonate pour former le corps principal du panneau de carrosserie, il est nécessaire de d’effectuer un moulage par injection du polycarbonate à une température pouvant être comprise entre 250°C et 270 °C, pouvant même excéder les 280°C. On entend par température d’injection la température de la matière plastique injectée en sortie de la buse d’injection. Cette température de moulage permet d’obtenir une tenue à l’impact optimale du panneau de carrosserie, par exemple pour que ce dernier soit conforme aux capacités de tenue à l’impact d’un panneau de carrosserie équipant un véhicule automobile commercialisé.
Cependant, une température de moulage élevée peut poser un problème pour la conservation de l’intégrité du ou des motifs décoratifs portés par un film décoratif. En effet, le ou les motifs décoratifs peuvent être réalisés par dépôt d’un matériau sur le film décoratif. Il peut par exemple s’agir d’une encre déposée par sérigraphie ou encore par jet d’encre. Il peut également s’agir d’un dépôt d’indium pour obtenir un ou des motifs décoratifs transparents aux ondes radar dans le cas où ces motifs décoratifs seraient situés dans une ou des zones du panneau de carrosserie traversées par de tels ondes.
Une température de moulage supérieure à 250°C peut conduire à détériorer le ou les motifs décoratifs. Par exemple, l’indium a une température de fusion bien inférieure à 300°C, de l’ordre de 170-180°C. Au moment du surmoulage du film décoratif par du polycarbonate injecté à une température supérieure à 250°C environ, il est possible d’atteindre la limite de résistance du ou des matériaux formant les motifs décoratifs, ce qui peut conduire à la dégradation de l’aspect visuel de ces derniers. On parle dès lors d’effet de lavage des motifs décoratifs (modification de la forme du ou des motifs décoratifs par déplacement de ces derniers ou encore diminution de l’intensité de leur couleur).
Il serait possible de diminuer la température d’injection du polycarbonate. Cependant, et pour des panneaux de carrosserie qui forment des pièces de grande dimension, cela n’est pas envisageable car : une température trop basse pourrait conduire à des problèmes de moulage et à des défauts d’aspect au niveau de la pièce moulée (défauts de remplissage du moule, variations d’épaisseur des panneaux moulés, et une baisse de la température de moulage conduirait à sortir de la fenêtre de température d’injection conférant une tenue à l’impact optimale de la pièce moulée, comme expliqué ci-dessus. Cela conduirait donc à une diminution des propriétés mécaniques de la pièce moulée souhaitées en termes de tenue à l’impact.
L'invention a notamment pour but de fournir un procédé de moulage d’un panneau de carrosserie intégrant un film décoratif comprenant un ou des motifs décoratifs tels que décrits ci-dessus, le panneau de carrosserie conservant des propriétés mécaniques satisfaisantes tout en évitant une dégradation des motifs décoratifs lors du moulage.