INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Préférentiellement, l’équipement 0 comporte au moins un premier bloc de matériau échangeur thermique 91 qui est : - d’un côté en contact contre une face inférieure de la carte électronique secondaire 6 ; et - d’un autre côté en contact contre une face supérieure d’un dissipateur thermique 10 fixé au caisson 2 pour évacuer de la chaleur générée au niveau de la carte électronique secondaire 6 vers l’extérieur du caisson 2.
Ce dissipateur thermique 10 est ici un fond 2f du caisson 2.
La face supérieure de ce dissipateur thermique 10 comporte au moins un bossage 2f1 localisé qui est en contact contre le premier bloc de matériau échangeur thermique 91.
Ce bossage 2f1, parfois appelé décaissé, permet de rapprocher le fond 1f du caisson 2 au plus près de zone de la carte électronique secondaire 6 dont on veut évacuer de la chaleur.
Un deuxième bloc de matériau échangeur thermique 92 est : - d’un côté en contact contre une face inférieure du premier haut-parleur 3a (en l’occurrence la face inférieure de l’aimant permanent du haut-parleur) ; et - d’un autre côté en contact contre la face supérieure du dissipateur thermique 10 fixé au caisson 2 pour évacuer de la chaleur générée par le premier haut-parleur 3a vers l’extérieur du caisson 2.
Dans une variante de réalisation, le rapport de la masse des ions lithium et des ions sodium sur la masse totale des cations dans la composition aqueuse (A), comprenant du sulfate de lithium et du sulfate de sodium et alimentée en entrée du second compartiment de ladite au moins une cellule d’électrodialyse de l’électrodialyseur à membranes bipolaires (EDBP1) à l’étape a), est supérieur ou égal à 95%.
Dans une variante de réalisation, le ratio massique entre les ions lithium et les ions sodium (Li/Na) dans la composition aqueuse (A), comprenant du sulfate de lithium et du sulfate de sodium et alimentée en entrée du second compartiment de ladite au moins une cellule d’électrodialyse de l’électrodialyseur à membranes bipolaires (EDBP1) à l’étape a), est supérieur ou égal à 0,1 et inférieur ou égal à 9, de préférence supérieur ou égal à 0,4 et inférieur ou égal à 2,3 ; encore de préférence supérieur ou égal à 0,66 et inférieur ou égal à 1,5, préférentiellement supérieur ou égal 0,8 et inférieur ou égal à 1,3; encore préférentiellement supérieure ou égale à 0,8 et inférieur ou égal à 1,2 ; en particulier supérieur ou égal à 0,9 et inférieur ou égal à 1,1 ; plus particulièrement supérieur ou égal à 0,95 et inférieur ou égal à 1,05.
Dans une variante de réalisation, le rapport de la masse des ions sulfates (SO 4 2- ) et des ions hydroxyles (OH - ), par rapport à la masse totale des anions dans la composition aqueuse (A), comprenant du sulfate de lithium et du sulfate de sodium et alimentée en entrée du second compartiment de ladite au moins une cellule d’électrodialyse de l’électrodialyseur à membranes bipolaires (EDBP1) à l’étape a),est supérieur ou égal à 95%.
Les fractions massiques en ions sont calculées dans le présent texte par rapport à la masse sèche totale de la composition (A) de l’étape a) ou la masse totale en anions ou en cations de la composition (A) de l’étape a).
Les fractions massiques en ions lithium et ions sodium, et en ions sulfates, précitées permettent avantageusement d’effectuer une EDBP1 à deux compartiments anionique.
Dans une variante de réalisation, la composition aqueuse (A) comprenant le sulfate de lithium et le sulfate de sodium et alimentée au second compartiment de ladite au moins une cellule d’électrodialyse de l’électrodialyseur à membranes bipolaires (EDBP1) à l’étape a) a un extrait sec massique supérieur ou égal à 2% et inférieur ou égal à 20%, en particulier inférieur ou égal à 15%, plus particulièrement supérieur ou égal à 5%.
Dans une variante de réalisation, le ratio massique entre les ions lithium et les ions sodium (Li/Na) dans la composition aqueuse (B), provenant du second compartiment de ladite au moins une cellule d’électrodialyse de l’électrodialyseur à membranes bipolaires (EDBP1) à l’étape a), est similaire au ratio massique entre les ions lithium et les ions sodium (Li/Na) de la composition aqueuse (A) alimentée à l’entrée du second compartiment de ladite au moins une cellule d’électrodialyse de l’électrodialyseur à membranes bipolaires (EDBP1) à l’étape a).
En effet, les ions lithium et sodium ne sont pas extraits de la composition aqueuse (A) lors de l’électrodialyse de l’étape a) (EDBP1).
Dans une variante de réalisation, la quantité d’ions sulfates extraits de la composition (A) à l’étape a) est environ égale à la quantité, en équivalent molaire, en ions lithium présents en solution dans ladite composition (A), par exemple 1 mole d’ions sulfates extraite correspond à 2 moles d’ions lithium libérés et complexés potentiellement par les ions hydroxyles.
Dans une variante de réalisation, l’étape de cristallisation c) d’un sel est une étape de cristallisation, notamment par évaporation, d’un sel d’hydroxyde de lithium pour l'obtention d’un sel d’hydroxyde de lithium d’une part et d’une liqueur mère (I) comprenant du sulfate de sodium et de l’hydroxyde de lithium d’autre part.
De préférence, dans ce cas le ratio massique Li/Na est élevé dans la composition (A), en particulier supérieur ou égal à 0.8, plus particulièrement supérieur ou égal à 0.9 ou à 1.
Lorsque la concentration massique en lithium est environ équivalente, ou supérieure, à la concentration massique en sodium dans la composition (B), il est possible avantageusement de débuter par une cristallisation par évaporation pour la formation d’un sel d’hydroxyde de lithium solide impur.
Dans un mode de réalisation, l’étape de cristallisation par évaporation c) est effectuée par chauffage de la composition aqueuse (B) à une température supérieure ou égale à 30°C, plus particulièrement inférieure ou égale à 110°C, par exemple allant de 50°C à 70°C, jusqu’à l’obtention d’un sel d’hydroxyde de lithium solide.
Avantageusement, la liqueur mère (I) obtenue à l’étape de cristallisation par évaporation c) a une concentration massique en sulfates de sodium supérieure ou égale à 5% et inférieure ou égale à 30%, de préférence supérieure ou égale à 8% et inférieure ou égale à 25%, encore de préférence supérieure ou égale à 10% et inférieure ou égale à 20%, préférentiellement inférieure ou égale à 18%, notamment inférieure ou égale à 16%.
Avantageusement, la liqueur mère (I) obtenue à l’étape de cristallisation par évaporation c) a une concentration massique en hydroxyde de lithium (LiOH) supérieure ou égale à 3% et inférieure ou égale à 20%, de préférence supérieure ou égale à 5% et inférieure ou égale à 15%, encore de préférence supérieure ou égale à 6% et inférieure ou égale à 10%.
Les concentrations massiques sont calculées en rapportant la masse sèche en sulfates de sodium ou en hydroxyde de sodium par rapport à la masse totale de la liqueur mère (I) (en particulier dont l’eau).
La station de bombage peut comprendre plusieurs outils de refroidissement selon l’invention. Ces outils de refroidissement peuvent avoir des formes qui, en s’associant, forment la zone à découper. Cette possibilité est avantageuse en ce qu’elle permet de diviser une grande surface en au moins deux surfaces plus petites plus faciles à refroidir. Par ailleurs, il est possible d’avoir une forme complexe qui est diviser en des formes moins complexes pour le refroidissement.
Dans une autre variante, la face supérieure 821 de l’enveloppe 820 comprend au moins deux surfaces de contact 81. Ces surfaces de contact 81 peuvent être identiques : symétriques ou non, ou différentes : une surface peut être pleine, l’autre un contour. Il est possible que, dans l’enceinte 820a, une buse 86 soit logée ou plusieurs buses, une par surface de contact 81.
Procédé de fabrication pour l’obtention d’une pièce revêtue d’un revêtement électriquement et thermiquement isolant La présente invention concerne, de manière générale, les pièces revêtues d’un revêtement électriquement et thermiquement isolant, telles que les pièces fonctionnelles de véhicules électriques ou hybrides, et notamment les pièces fonctionnelles d’une chaîne de traction de véhicule électrique ou hybride.
L’invention se rapporte également à un procédé de fabrication d’une telle pièce revêtue d’un revêtement électriquement et thermiquement isolant.
De nouvelles problématiques sont rencontrées avec le développement de la chaîne de traction électrique des véhicules électriques et hybrides. La chaîne de traction électrique contient des pièces sous tension qui doivent être isolées électriquement et/ou thermiquement, aussi bien durant leur usage que lors de situations abusives menant à des incidents.
Pour les cas d’incidents, de nouvelles contraintes réglementaires exigent des solutions d’isolation plus performantes que les solutions d’isolation existantes.
En particulier, selon les nouvelles règlementations, les flammes et fumées se produisant lors d’un incident thermique impliquant des températures allant jusqu’à 800°C doivent être contenues durant les 5 premières minutes de l’incident afin que le passager puisse évacuer le véhicule automobile.
Pour cela, les pièces fonctionnelles de la chaîne de traction électrique doivent rester isolées électriquement pendant la durée de l’incident afin d’éviter les risques d’arcages électriques qui provoqueraient un suraccident. Pour exemple, certaines pièces fonctionnelles telles que les barres d’interconnexion dites « busbars » nécessitent d’être protégées électriquement et thermiquement.
Or, les isolants de l’état de l’art sont formés en matériau polymère et leurs propriétés de résistance thermique ne sont pas maintenues lors de fortes montées en température. A partir de 450°C, les pièces sont endommagées et aucune solution appliquée à l’heure actuelle ne permet une meilleure résistance thermique.
Les propriétés de résistance thermique et mécanique des matériaux céramiques en font des candidats prometteurs. Toutefois, leur mise en œuvre s’avère complexe, notamment pour la formation d’un revêtement.
L’invention a donc pour but de remédier à ces inconvénients et de proposer un procédé permettant la fabrication d’une pièce apte à répondre aux nouvelles réglementations exigeant une isolation électrique et thermique malgré des températures allant jusqu’à 800°C afin de contenir les flammes et fumées pendant une durée d’au moins 5 minutes après la survenue d’un incident.
Il est donc proposé une poudre destinée à la formation d’un revêtement sur une pièce par projection dynamique par gaz froid, la poudre comprenant au moins un matériau céramique.
Dans un mode de réalisation, la poudre peut comprendre un matériau céramique réfractaire choisi parmi : l'alumine (Al2O3), le carbure de silicium (SiC), la magnésie (MgO), le titanate de baryum BaTiO3, et l’oxyde de zirconium (ZrO 2 ).
Dans un mode de réalisation, la poudre peut comprendre un matériau polymère, de préférence choisi parmi : le polyétheréthercétone (PEEK), le polyaryléthercétone (PEAK), le polyamide-imide (PAI), le polyétherimide (PEI), le polybenzimidazole (PBI), le polyimide (PI), le sulfure de polyphénylène (PPS), le polytétrafluoroéthylène (PTFE), le polymère à cristaux liquides (LCP), le perfluoroalkoxy (PFA), le polysulfone (PSU), le polyéthersulfone (PESU), le polyfluorure de vinylidène (PVDF) et le polyphtalamide (PPA).
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une pièce revêtue d’un revêtement, le procédé comprenant au moins une étape de dépôt d’un revêtement électriquement et thermiquement isolant.
En outre, le dépôt comprend la formation d’au moins une couche par projection dynamique par gaz froid à partir d’une poudre comme précédemment décrite.
La illustre l’écran de la carte de circuit imprimé de la , ainsi que la projection orthogonale des bobinages secondaires dans le même plan ;
La illustre la carte de circuit imprimé de la , selon une vue de côté et en utilisation avec une cible et dans un environnement comportant des pièces métalliques ;
La illustre l’écran d’une première variante de carte de circuit imprimé selon l’invention ;
La illustre l’écran d’une deuxième variante de carte de circuit imprimé selon l’invention ;
La illustre une troisième variante de carte de circuit imprimé selon l’invention ; et
La illustre un capteur inductif selon l’invention.
On décrit dans la suite, en référence aux figures 2A à 2E, un premier mode de réalisation d’une carte de circuit imprimé 20 selon l’invention. Ici, mais de manière non limitative, la carte de circuit imprimé est destinée à faire partie d’un capteur de position angulaire.
A la , la carte de circuit imprimé 20 est représentée selon une vue en coupe dans un plan orthogonal aux bobinages. La carte de circuit imprimé comporte une première, deuxième, troisième et quatrième couches métalliques 201, 202, 203, 204, séparées deux à deux par des couches respectives en matériau diélectrique 211, 212, 213.
Les bobinages, formant ensemble la partie sensible du capteur inductif, comporte ici un bobinage primaire 21 et deux bobinages secondaires 22a et 22b. Pour faciliter la compréhension, la montre un premier bobinage secondaire 22a, et la montre le bobinage primaire 21 et un second bobinage secondaire 22b.
Comme dans l’art antérieur décrit en introduction, chacun des bobinages secondaires 22a et 22b est constitué d’une pluralité de spires, qui s’étendent les unes à la suite des autres selon une forme d’anneau.
Ici, et de manière avantageuse, les spires s’étendent chacune pour partie dans la première couche métallique 201 et pour partie dans la deuxième couche métallique 202 de la carte de circuit imprimé 20 (avec des vias traversant au moins la couche 211 en matériau diélectrique). On peut nommer « couches de bobinage » lesdites première et deuxième couches métalliques 201, 202.
Le bobinage primaire 21 est en forme de cercle, avec une ouverture pour l’arrivée et la sortie d’un courant électrique. Il entoure les bobinages secondaires 22a et 22b. Il s’étend dans l’une au moins parmi la première couche métallique 201 et la deuxième couche métallique 202, sous la forme d’un ou plusieurs cercles superposés et/ou concentriques.
La carte de circuit imprimé comporte en outre un écran 23, constitué d’une pluralité de surfaces métalliques distinctes 231 (voir ), et situé dans une couche métallique de la carte de circuit imprimé 20, distincte de celles recevant les bobinages. Ici, l’écran 23 est situé dans la couche métallique la plus éloignée des bobinages (notamment secondaires), c’est-à-dire la quatrième couche métallique 204. On peut nommer « couche de masquage » ladite quatrième couche métallique 204.
Comme expliqué dans l’exposé de l’invention, l’écran 23 permet d’insensibiliser les bobinages secondaires à l’égard d’un environnement métallique distinct de la cible. Il s’agit en particulier d’imposer un couplage électromagnétique entre les bobinages secondaires et un élément métallique connu formé par l’écran, ce couplage remplaçant un couplage électromagnétique entre les bobinages secondaires et un environnement métallique non contrôlé.
L’écran 23 s’étend au regard des bobinages secondaires 22a, 22b, sur toute l’étendue de ces derniers le long d’un chemin 24 de déplacement de la cible relativement auxdits bobinages secondaires, en utilisation. Ici, ce chemin 24 (en pointillés) en forme de cercle, et l’écran 23 s’étend donc selon une forme générale d’anneau.
Chaque panneau comportant au moins un moyen de stabilisation avec un plan horizontal formant la surface de soutènement du panneau, le moyen de stabilisation étant apte à recevoir un élément d’ancrage configuré pour fixer le panneau sur une surface horizontale.
Le dispositif assemblable selon l’invention présente l’avantage d’être extrêmement rapide et facile à installer. En effet, chaque panneau comporte un moyen de stabilisation formant la surface de soutènement dudit panneau qui lui permet de pouvoir tenir tout seul debout. De cette manière, l’installation est très facile car chaque panneau peut être posé sur le sol et se soutenir lui-même lors de la pose de l’élément d’ancrage. De plus, chaque le bras du premier panneau comportant un orifice, il est très aisé de fixer deux panneaux ensemble en utilisant un moyen de fixation simple. Ensuite, la pose de la clôture est très simple car il suffit de déposer au sol les panneaux en position, de la fixer entre au moyen du bras et du moyen de fixation et enfin de les fixer au sol par le moyen des éléments d’ancrage. De ce fait, l’installation est extrêmement rapide et simple à réaliser pour cette clôture, ce qui représente un gain en termes de temps de main-d’œuvre requise pour leur installation. Enfin, la désinstallation des panneaux est très simple si l’on veut changer de clôture ou enlever la séparation entre les deux terrains.
Selon un aspect, l’élément de fixation comprend au moins un boulon configuré pour coopérer avec le premier orifice.
Selon un aspect, le second panneau comporte au moins un second bras comportant un second orifice configuré pour coopérer avec l’élément de fixation.
Selon un aspect, le premier panneau et le second panneau comportent une section selon un plan horizontal en forme générale en « U » au niveau de la surface de soutènement des panneaux.
Selon un aspect, le premier panneau comporte un sabot de soutènement formant au moins en partie la surface de soutènement dudit premier panneau.
Selon un aspect, une fois le premier panneau et le second panneau assemblés, le second panneau chevauche au moins en partie le sabot de soutènement du premier panneau.
Selon un aspect, le sabot de soutènement comporte une ouverture destinée à permettre l’insertion de l’élément d’ancrage.
Selon un aspect, le premier panneau et le second panneau sont assemblés de manière à laisser un espace libre entre les deux panneaux, ledit espace étant configuré pour laisser passer un flux d’air.
Selon un aspect, le dispositif assemblable comporte au moins une semelle configurée pour recevoir la surface de soutènement du premier panneau et la surface de soutènement du second panneau, ladite semelle comportant au moins une ouverture de positionnement configurée pour permettre le passage de l’ancrage, la semelle étant apte à former un gabarit de positionnement pour le premier panneau et le second panneau.
Selon un aspect, la semelle comporte au moins une ailette latérale dans le prolongement de la semelle comportant une orientation angulaire par rapport à un plan principal de ladite semelle.
: une vue de dessus d’un dispositif assemblable selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
: une vue de dessus d’un dispositif assemblable selon une variante du premier mode de réalisation de l’invention ;
: une vue en coupe transversale d’une partie inférieure d’un dispositif assemblable selon un troisième mode de réalisation de l’invention ;
: une vue en coupe transversale d’une partie supérieure du dispositif assemblable du troisième mode de réalisation de l’invention ;
Les figures 5A et 5B qui représentent un autre mode de réalisation de la présente invention, qui illustrent le dispositif de compensation nasale 1 de la présente invention, appliqué à un masque perméable à l’air M2. Le masque perméable à l’air M2 a un corps M21, un tube de respiration M23 et un connecteur à trois voies M25. Le corps M21 recouvre les yeux et le nez de l’utilisateur. Le corps M21 peut comprendre une partie de bâti F2, une partie de verre L2 et une jupe imperméable à l’eau W2. Le tube de respiration M23 et le connecteur à trois voies M25 sont agencés sur la partie supérieure UP et la partie inférieure LP du corps M21, respectivement, et sont en communication de fluide avec l’intérieur du corps M21.
Le connecteur à trois voies M25 peut, par exemple, avoir une partie de raccordement de nez NP, une partie de valve d’évacuation DP et une partie d’embout buccal MP qui communiquent entre elles. Dans ce mode de réalisation, le dispositif de compensation nasale 1 est disposé dans une chambre nasale N2 définie par le corps M21 (par exemple, par la jupe imperméable à l’eau W2) et le connecteur à trois voies M25 est en communication de fluide avec le corps M21 par le biais de la partie de raccordement de nez NP et la chambre nasale N2.
Les figures 6A et 6B qui représentent un autre mode de réalisation de la présente invention, qui illustrent le dispositif de compensation nasale 1 de la présente invention appliqué à un masque intégral perméable à l’air M3. Le masque intégral perméable à l’air M3 a un corps M31 et un tube de respiration M33 communiquant avec le corps M31. Le corps M31 recouvre les yeux, le nez et la bouche de l’utilisateur. Le corps M31 peut comprendre une partie de bâti F3, une partie de verre L3 et une jupe imperméable à l’eau W3. Tout le dispositif de compensation nasale 1 est formé, de manière solidaire, avec la jupe imperméable à l’eau W3 et est disposé dans la chambre bucco-nasale N3 définie par le corps M31 (par exemple la jupe imperméable à l’eau W3).
Pour conclure, le dispositif de compensation nasale de la présente invention peut être appliqué sur n’importe quelle forme d’un masque sous-marin. Lorsque l’utilisateur a besoin de réaliser une compensation nasale, il/elle peut juste placer deux doigts dans les deux poches du dispositif de compensation nasale et exercer une force pour écarter les parties de pliage continues afin de pincer le nez. Après quoi, l’utilisateur n’a qu’à retirer les doigts, et les poches, reprennent, automatiquement ou manuellement vers l’extérieur, leurs formes d’origine et reviennent à leurs positions d’origine. Par conséquent, le dispositif de compensation nasale de la présente invention rend la compensation sous-marine facile et réalisable. En outre, l’ouverture 11 définie par chacune des poches P1 et P2 est prévue pour permettre au doigt de l’utilisateur de passer à travers afin de toucher et de pousser la partie inférieure 12 à déformer. Par conséquent, le fait que les doigts touchent les parties inférieures 12 et passent ensuite à travers les ouvertures 11 ou passent à travers les ouvertures 11 et touchent ensuite les parties inférieures 12, n’a pas d’importance. En d’autres termes, avant d’être déformées par la force, les parties inférieures 12 de la poche P1 et P2 peuvent faire saillie hors de l’ouverture 11, être à fleur avec les ouvertures 11 ou être placées à l’intérieur des ouvertures 11.
Les modes de réalisation ci-dessus sont uniquement utilisés pour illustrer les mises en œuvre de la présente invention et pour expliquer les caractéristiques techniques de la présente invention, et ne sont pas utilisés pour limiter la portée de la présente invention. Les modifications ou les agencements équivalents qui peuvent être facilement réalisés par l’homme du métier sont considérés comme se trouvant dans la portée de la présente invention, et la portée de la présente invention doit être limitée par les revendications de la demande de brevet.
Amplificateur de propulsion pour véhicule d’exploration sous-marine Le contexte technique de la présente invention est celui des véhicules nautiques subaquatiques, et plus particulièrement des scooters sous-marins permettant de faciliter un déplacement d’un utilisateur en immersion totale ou partielle. Plus particulièrement, l’invention a trait à un amplificateur de propulsion pour véhicule d’exploration sous-marine.
Dans l’état de la technique, on connait des véhicules nautiques dotés d’une coque formant une surface de couchage sur laquelle un utilisateur peut se reposer au moins partiellement au niveau du haut de son corps en se maintenant par des poignées de commande dudit véhicule nautique. De tels véhicules nautiques sont destinés à un usage subaquatique et permettent à leur utilisateur de se déplacer sans effort en immersion totale ou partielle dans l’eau. De tels véhicules nautiques sont propulsés par un dispositif de propulsion actionné par un moteur relié à un accumulateur d'énergie. Le dispositif de propulsion permet de propulser le véhicule nautique d’une part en accélérant l’eau dans un conduit d'écoulement logé au sein de la coque du véhicule nautique et d’autre part en l’éjectant en sortie du conduit d’écoulement.