INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour permettre le fonctionnement de la passerelle électronique 3 et du système connecté 1, chaque unité 3M,3S est désigné sur le bus par un identifiant d’unité. Cet identifiant est stocké dans une mémoire d’une unité, par exemple la mémoire d’un dispositif de commande 10 ou du contrôleur réseau 8 de cette unité qui seront présentés dans une section suivante de cette description. Cet identifiant est également exploité par la table de routage stocké sur le serveur d’administration, car il contribue à définir le port de communication physique de la passerelle électronique 3 auquel un dispositif de contrôle est relié. On détaillera dans une section suivante comment les identifiants d’unité d’une passerelle électronique 3 conforme à l’invention sont attribués.
Poursuivant la description de la , la pluralité d’unités comprend une unité principale 3M. Avantageusement, cette unité principale 3M est unique. Cette unité principale 3M comporte une interface de communication 9 lui permettant d’envoyer/de recevoir des données avec le serveur d’administration 5. La nature de cette interface de communication 9 dépend de la nature de la liaison reliant la passerelle électronique 3 au serveur d’administration 5. Par exemple, si la passerelle 3 est directement reliée à un dispositif de calcul local pour accéder au réseau NET, l’interface de communication peut être du type USB ou Bluetooth™. Si au contraire, la passerelle 3 est directement reliée à ce réseau NET, l’interface de communication peut être du type Ethernet ou Wifi. On peut envisager que l’interface de communication mette en œuvre un protocole de communication sans fil longue distance, 2G, 3G, 4G, 5G ou encore du type LORA™ ou Sigfox™. Très généralement donc, l’interface de communication 9 est formée d’un circuit implémentant n’importe quel type de protocole pour communiquer avec le serveur d’administration 5 distant et selon tout canal de communication qui convient.
L’unité principale 3M comprend également un dispositif de commande 10 dont la fonction est de mettre en œuvre les fonctionnalités attendues de cette unité. Une telle unité de commande 10 peut correspondre à un microcontrôleur, à un microprocesseur, à un circuit FPGA. Quelle que soit la nature du circuit mettant en œuvre cette unité de commande 10, elle comprend également des moyens de mémoire permettant de stocker des données et des programmes informatiques permettant son fonctionnement.
Dans l’unité principale 3M, le dispositif de commande 10 est relié à l’interface de communication 9 et au contrôleur de réseau 8. Le dispositif de commande 10 est notamment configuré pour placer sur le bus de communication 7 certain au moins des messages reçus sur l’interface de communication 9 et adresser sur l’interface de communication 9, à destination du serveur d’administration 5, certains des messages circulant sur le bus de communication 7. Des messages peuvent donc circuler dans la passerelle 3 et être échangés avec le serveur d’administration 5 par l’intermédiaire de cette unité principale.
Outre l’unité principale, la pluralité d’unités composant la passerelle électronique 3, est formée d’au moins une unité secondaire 3S. Les unités secondaires 3S assurent la liaison avec les dispositifs de contrôles dont est équipé l’objet 2.
A cet effet, chaque unité secondaire 3S comprend un connecteur 11 permettant de recevoir certains au moins des câbles du faisceau de câbles 4 afin de s’y relier électriquement. Le connecteur 11 est lui-même connecté à des entrées-sortie d’un dispositif de commande 10, qui peut être similaire à celui de l’unité principal 3M, de sorte que chaque dispositif de contrôle, relié électriquement à une unité secondaire 3S, puisse échanger des données avec le dispositif de commande 10 de cette unité 3S ou être commandé par le dispositif de commande 10 de cette unité, via l’une de ses entrées-sorties.
Pour faciliter le câblage des dispositifs de contrôle aux connecteurs 11 des unités secondaires 3S, on peut prévoir un dispositif de brassage intermédiaire. Ce dispositif, qui peut se présenter sous la forme d’une carte de circuit imprimé et présenter un grand nombre de connecteurs pour recevoir les câbles provenant des dispositifs de contrôles, par exemple tous les câbles du faisceau de câbles 4. Les connecteurs du dispositif de brassage intermédiaire sont électriquement reliés à des pistes de routages, elles-mêmes reliées à une pluralité de connecteurs de nappes. Des câbles en nappe 12 peuvent être disposés entre le dispositif de brassage intermédiaire et chacun des connecteurs 11 des unités secondaires 3S, ce qui facilite le branchement des dispositifs de contrôle à la passerelle électronique 3. Le dispositif de brassage intermédiaire, disposé électriquement entre la passerelle électronique 3 et les dispositifs de contrôle, permet donc d’organiser la connexion électrique entre les dispositifs de contrôle et la passerelle 3, en s’adaptant au caractère modulaire de la passerelle électronique 3. Cela permet notamment de facilement remplacer une unité secondaire 3S à la passerelle, par simple déconnexion/reconnexion d’un câble en nappe 12.
Lorsque le dispositif de brassage est exploité pour uniquement router les signaux électriques entre les dispositifs de contrôles et les unités secondaires 3S, il est alors purement passif. Mais cela n’est pas systématiquement le cas, et d’une manière générale le dispositif de brassage peut être muni de dispositifs actifs, c’est-à-dire alimentés électriquement. Ainsi, certains dispositifs de contrôles peuvent nécessiter une tension de fonctionnement qui diffère de la tension disponible sur la passerelle électronique 3 (typiquement alimentée entre 3V et 5V). C’est notamment le cas de certains actionneurs qui peuvent nécessiter par exemple une tension de 12V. Dans ce cas, on peut prévoir de placer des relais intermédiaires sur le dispositif de brassage, ces relais étant opérés par les signaux produits par les unités secondaires pour délivrer pendant une durée déterminée une tension de 12V à l’actionneur choisi.
Le dispositif de brassage peut être conçu pour parfaitement correspondre, en termes de forme, de nombre de connexions pour être parfaitement adapté à la configuration de l’objet 2 que l’on souhaite administrer. Le dispositif de brassage peut être muni d’un code d’identification (par exemple en fixant, dans le dispositif de brassage lui-même, à la masse et/ou à une tension d’alimentation un groupe dédié de fils électriques du câble en nappe 12) permettant à l’unité secondaire auquel il est raccordé de le repérer et de l’identifier.
Revenant à la description de la passerelle électronique 3 de la , celle-ci comprend également un bus d’alimentation électrique 12 reliant la pluralité d’unités 3M,3S en série. Le bus d’alimentation est muni en amont d’une alimentation électrique 13, délivrant une tension typiquement comprise entre 3V et 5V, comme cela a été mentionné précédemment. L’alimentation électrique 13 peut être intégrée à l’unité principale 3M ou être distincte de cette unité, mais pour des raisons qui seront rendues apparentes dans la suite de cette description, il est avantageux que l’unité principale 3M soit connectée directement à cette alimentation électrique 13, c’est-à-dire en amont de toute autre unité 3S de la passerelle. La tension fournie par le bus d’alimentation 12 est distribuée de manière usuelle au sein de chaque unité aux différents circuits qui la composent, contrôleur de réseau 8, interface de communication 9, dispositif de commande 10…
Selon un aspect important de la présente description, le bus d’alimentation 12 comporte une pluralité d’interrupteurs 12a disposés directement en aval de chaque unité secondaire 3S. Chaque interrupteur 12a est commandable par le dispositif de commande 10 de l’unité 3M,3S directement en amont pour couper ou restaurer l’alimentation électrique aux unités secondaires 3S disposées plus en aval. On peut également prévoir un interrupteur 12a directement en aval de l’unité principale, comme cela est d’ailleurs représenté sur la , bien que cet interrupteur 12a ne soit pas nécessaire au bon fonctionnement de l’ensemble. Avantageusement, ces interrupteurs 12a sont du type « normalement ouvert », c’est-à-dire qu’à défaut d’une commande forçant leur fermeture, la tension électrique n’est pas présente en aval de cet interrupteur. Ils peuvent être également du type « normalement fermé » sans affecter le bon fonctionnement de la passerelle 3.
Initialisation de la passerelle électronique Comme on l’a déjà précisé, le bon fonctionnement de la passerelle électronique 3 et du système connecté 1 requiert que chaque unité 3M, 3S soit parfaitement identifiée sur le réseau. Il est essentiel qu’un identifiant d’unité reste fixe dans le temps, afin de préserver la cohérence de la table de routage détenue par le serveur d’administration 5.
Une stratégie visant à attribuer un identifiant d’unité fixe, de manière définitive, à une unité 3M,3S (par exemple un identifiant enregistré dans une mémoire non volatile de cette unité) n’est pas compatible avec le caractère modulaire de la passerelle 3. En effet, le remplacement d’une unité 3M,3S nécessiterait de préalablement programmer l’unité de remplacement pour que celle-ci présente le même identifiant que celui de l’unité remplacée. Cette stratégie d’identifiant d’unité fixe pose donc un problème logistique important.
Une stratégie visant à attribuer un identifiant d’unité à la volée, par exemple à l’initialisation d’une unité 3M,3S, ne peut également convenir, car cette approche ne permet pas de préserver la cohérence de la table de routage détenue par le serveur d’administration 5, sauf à mettre en œuvre un processus complexe de mise à jour de cette table à chaque nouvelle attribution d’identifiant.
Ce problème d’identification d’unité et de cohérence de la table de routage est résolu dans le cadre de la présente invention, en s’assurant que, à l’initialisation de la passerelle électronique 3, chaque unité 3M,3S reçoit dynamiquement et systématiquement le même identifiant d’unité.
AQDS(1,8): 9,10-anthraquinone-1,8-disulfonate dipotassium
AQDS(2,6): 9,10-anthraquinone-2,6-acide disulfonique
AQS(2): 9,10-anthraquinone-2-sulfonate sodium
AQS(2)DH (Alizarin red s): 3,4-dihydroxy-9,10-anthraquinone-2-sulfonate sodium
AQS(2)NBr: 1-amino-4-bromo-9,10-anthraquinone-2-sulfonate sodium
NQ(1,4)HB (Lapachol): 2-hydroxy-3-(3-methyl-2-butenyl)-1,4-naphthoquinone
NQ(1,4)H: 2-hydroxy-1,4-naphtoquinone
NQ(1,4)DHCl: 2,3-dichloro-5,8-dihydroxy-1,4-naphtoquinone
AQDH(2,6) (Anthraflavic acid): 2,6-dihydroxy-9,10-anthraquinone
AQDH(1,8) (Chrysazin): 1,8-dihydroxy-9,10-anthraquinone
AQDH(1,5) (Anthrarufin): 1,5-dihydroxy-9,10-anthraquinoneAQTH(1,2) (Quinalizarin): 1,2,5,8-tetrahydroxy-9,10-anthraquinone
AQDH(1,2) (Alizarin): 1,2-dihydroxy-9,10-anthraquinone
AQDH(1,4) (Leucoquinizarin): 2,3-dihydro-9,10-dihydroxy-1,4-anthraquinone
AQDH(1,8)MH (Aloemodin): 1,8-dihydroxy-3-(hydroxymethyl)-9,10-anthraquinone
ARSNa: 1,2-dihydroxy-3-(sulfonate de sodium)-9,10-anthraquinone
ARSK: 1,2-dihydroxy-3-(sulfonate de potassium)-9,10-anthraquinone
Cet ensemble de transmission, selon cet autre aspect de l’invention, présente l’avantage de pouvoir transmettre des couples élevés depuis le moteur thermique vers la boite de vitesses.
– la figure est une vue en coupe axiale d’un ensemble de transmission pour véhicule motorisé intégrant un mécanisme d’embrayage selon un premier mode de mise en œuvre de l’invention;
– la figure est une vue isométrique du mécanisme d’embrayage selon le premier mode de mise en œuvre de l’invention de la ;
– la figure est une vue en coupe axiale du mécanisme d’embrayage selon le premier mode de mise en œuvre de l’invention de la ;
– la figure est une vue isométrique de l’insert d’engrènement selon le premier mode de mise en œuvre de l’invention de la ;
– la figure est une autre vue isométrique de l’insert d’engrènement selon le premier mode de mise en œuvre de l’invention de la ;
– la figure est une vue en coupe axiale d’un mécanisme d’embrayage selon un deuxième mode de mise en œuvre de l’invention ;
– la figure est une vue de face d’un mécanisme d’embrayage selon un troisième mode de mise en œuvre de l’invention.
La illustre un ensemble 1 de transmission de véhicule motorisé de type véhicule industriel intégrant le mécanisme d’embrayage 10 selon un premier mode de mise en œuvre de l’invention.
Le véhicule industriel comprend notamment un moteur thermique, une boite de vitesses et un ensemble 1 de transmission intercalé entre le moteur thermique et la boite de vitesses. L’ensemble 1 de transmission est lié cinématiquement à l’arbre mené A1 de la boite de vitesses.
L’ensemble 1 de transmission comprend :
- un volant d’inertie 2 lié en rotation avec l’arbre de sortie du moteur thermique,
- un mécanisme d’embrayage 10 fixé sur le volant d’inertie, et
- un disque de friction 3 intercalé axialement entre le volant d’inertie et un plateau de pression 12 du mécanisme d’embrayage.
L’étape 220 consiste à poursuivre la calibration des paramètres décrits précédemment de façon régulière, lorsque l’installation fonctionne de manière nominale. Cette mise à jour permet de prendre en compte les différents changements qui pourraient avoir lieu dans le bâtiment (nombre d’occupants, modifications d’équipements utilisant de l’ECS, etc.). La périodicité à laquelle l’étape 220 est réalisée est paramétrable (jours, semaines, etc.) et peut être ajustée pour chaque installation 100.
L’étape 230 permet de détecter et d’horodater les tirages d’ECS. L’eau qui est initialement au repos, est mise en mouvement dans le conduit de sortie 13 du chauffe-eau 10 lorsqu’un utilisateur réalise un tirage d’ECS. Cet écoulement, composé d’eau prélevée au sommet du chauffe-eau 10, échange de l'énergie thermique avec la paroi du conduit de sortie 13 qui se réchauffe alors rapidement.
Le début et la fin du tirage sont détectés par traitement du signal acquis préférablement par le capteur de température 40c mesurant la température au niveau du conduit de sortie 13 d’eau chaude. Ces détections peuvent être réalisées en analysant également le signal acquis par le capteur de température 40b mesurant la température au niveau du conduit d’arrivée 15 d’eau froide.
Cette détection est réalisée au moyen d'algorithmes dits "experts", basés sur des analyses conditionnelles de caractéristiques du tirage, non limitées au niveau de température, telles que sa dérivée temporelle ainsi que ses variations passées et futures.
D'autres types d’algorithmes dits "d'apprentissage automatique" peuvent être utilisés en complément ou en remplacement de l'algorithme expert.
Lorsque le tirage d’ECS dure suffisamment longtemps, la paroi du conduit de sortie 13 atteint l'équilibre thermique et se stabilise à une température équivalente à celle de l’eau contenue dans ledit conduit. Une fois le tirage terminé et l’eau de nouveau au repos dans le tuyau, l'équilibre thermique est rompu et la paroi du conduit de sortie 13 commence à refroidir vers la température d’équilibre avec l’air ambiant.
Cette dynamique crée des motifs caractéristiques dans les signaux de température mesurés par les sondes présentes sur l’installation (voir motifs signalés par des flèches sur les courbes de la ). Il est ainsi possible de détecter les tirages par les méthodes décrites précédemment. La détection consiste alors à attribuer à chaque événement identifié comme un tirage d’ECS, un instant de début ainsi qu’un instant de fin.
L’étape 240 permet de calculer le volume d’ECS consommé et restant quasi instantanément. Pour cela, il est nécessaire de connaître les débits caractéristiques de l’installation 100 ainsi que de détecter automatiquement le début et la durée des tirages d’ECS. Les volumes V d’ECS consommée sont calculés en attribuant le débit caractéristique moyen calculé pour l’installation 100 à chaque tirage détecté. Le volume restant est déduit d’un bilan de masse depuis le dernier cycle de chauffe connu à partir des volumes tirés et de la contenance du réservoir 12.
Un bilan d’énergie utilisant notamment le contenu énergétique à la fin du dernier cycle de chauffe, les pertes thermiques calculées, la consommation d’ECS calculée, peut être utilisé pour déduire la température du volume restant, afin de calculer une réserve équivalente (après le mitigeur) à température d'usage présentée à l’utilisateur.
Une option complémentaire est d’associer à chaque tirage un débit caractéristique fonction de ses caractéristiques, par exemple un usage associé. Avantageusement, cette seconde option permet d’améliorer l’estimation du volume V d’ECS consommée. Ainsi, une étape de classification des tirages est réalisée au préalable au moyen d’un algorithme. Dès lors qu’une grande quantité de données de tirages étiquetées (associant durées et débits) est disponible, il est possible de recourir à des algorithmes associant un poids relatif à chaque tirage en fonction de ses caractéristiques mesurées, à des méthodes de classification supervisée à l’image des méthodes de régression ou des K plus proches voisins, ou encore à des méthodes de classification non-supervisée.
L’étape 250 est une étape de recommandation dans le but de permettre à l’utilisateur de maîtriser la consommation énergétique du chauffe-eau 10 et la consommation d’ECS. L’étape 250 peut être réalisée en deux temps via les étapes 255 et 256.
L’étape 255 classe les différents usages d’ECS en plusieurs catégories : douche, bain, lavage de mains, lavage de vaisselle par exemple. Cette étape permet également d’analyser les usages de manière statistique afin de déduire les principaux leviers d’économie d’eau ou d’énergie.
La classification des usages permet alors de proposer dans un second temps aux utilisateurs des écogestes via l’interface web ou l’application disponible sur les terminaux 600a-c.
A titre d’exemple, l’application peut proposer à l’utilisateur de fermer le robinet d’eau lorsqu’il se savonne lors d’une douche, de réduire leur durée, ou encore de diminuer la température de l’eau, et cela dans le but de faire des économies d’eau et d’énergie qui peuvent être quantifiées grâce à la solution.
De même, l’application peut suggérer à l’utilisateur de changer des équipements de son installation, tel que des pommeaux de douche et des robinets plus économes, ou d’apporter des modifications en ajoutant des mousseurs au niveau de robinets et d’isoler le chauffe-eau 10 dans le but d’améliorer ses performances énergétiques. Ces suggestions sont notamment basées sur l’analyse des mesures effectuées par le dispositif 30 ainsi que les résultats obtenus au moyen des calculs réalisés par l’algorithme 531 (température ambiante T amb , débits caractéristiques, constante de refroidissement Cr , etc.).
L’étape 256 consiste, suite à l’apprentissage des profils et des habitudes de consommation en ECS, à générer un planning 532 des plages horaires d’autorisation de chauffe. Le planning 532 des plages horaires d’autorisation de chauffe est une fonction logique dont les valeurs sont analysées par le dispositif 30 afin de piloter le fonctionnement du chauffe-eau 10.
La machine électrique est par exemple un alternateur ou un alterno-démarreur alimenté par une tension nominale de 12V ou de 48V, voire plus. La machine électrique peut également être une machine de propulsion alimentée par une tension nominale de 12V ou de 48V, voire plus, par exemple une tension supérieure à 300V, par exemple de 400V ou 800V.
La commande de cette machine électrique nécessite la connaissance de la position angulaire du rotor de la machine. Pour ce faire, il est connu, dans le cas d’une machine synchrone triphasée, d’utiliser deux signaux fournis par des capteurs, par exemple à effet Hall, de type inductif ou en bout d’arbre, signaux qui sont décalés de 90° (électriques ou mécaniques), selon le type de capteur. Les signaux fournis par ces capteurs sont traités par un circuit d’estimation de la position du rotor, par exemple via une boucle de contrôle. Ce circuit fournit en sortie un signal représentatif de cette position du rotor. Cette mesure peut ensuite être par exemple utilisée pour commander l’onduleur/redresseur interposé entre le stator de cette machine électrique et l’unité de stockage d’énergie électrique du réseau de bord du véhicule, qui est notamment une batterie.
La précision de la position obtenue en sortie du circuit d’estimation de la position du rotor dépend entre autres du respect de la valeur de 90° pour le décalage angulaire, ou phase, entre les deux signaux fournis par les capteurs de position. Un défaut d’orthogonalité de ce décalage, qui est en conséquence différent de 90°, est par exemple causé par un positionnement imprécis des capteurs sur la machine électrique. Or, un décalage différent de 90° peut générer des erreurs sur l’harmonique de rang 2 par exemple du signal représentatif de la position du rotor obtenu au final, entraînant au final des oscillations de courant et de couple dans la machine électrique.
Pour éviter de tels problèmes, il est connu de réaliser une opération de calibration en fin de ligne, juste avant le départ en livraison de la machine électrique chez le client. Cependant, une telle opération de calibration en fin de ligne est complexe et coûteuse en temps, reposant par exemple sur une extraction itérative de séries de Fourier réalisées à vitesses constante faisant ensuite l’objet d’un traitement complexe. En outre et surtout, une telle opération de calibration en fin de ligne n’est pas possible lorsque la machine électrique est fournie par un équipementier indépendamment de son électronique de puissance et de commande.
Il existe ainsi un besoin pour remédier aux inconvénients précités.
L’invention y parvient, selon l’un de ses aspects, à l’aide d’un dispositif de détermination de la position angulaire d’un rotor de machine électrique tournante sur la base d’uniquement deux signaux de capteur fournis par des capteurs de position, le dispositif comprenant :
- un circuit de compensation dynamique de défaut d’orthogonalité entre un premier signal d’entrée issu d’un des deux signaux de capteur fournis par le ou les capteurs de position et un deuxième signal d’entrée issu de l’autre des deux signaux de capteur fournis par le ou les capteurs de position, ce circuit de compensation du défaut d’orthogonalité recevant en entrée au moins le premier et le deuxième signal d’entrée,
ce circuit de compensation de défaut d’orthogonalité fournissant en sortie un signal transmis vers le circuit estimant la position du rotor, fournissant notamment une entrée du circuit estimant la position du rotor,
ce circuit de compensation de défaut d’orthogonalité étant configuré pour :
- construire une matrice de compensation sur la base de cette valeur de défaut d’orthogonalité ainsi déterminée, et
- compenser le défaut d’orthogonalité entre lesdits signaux d’entrée en appliquant cette matrice de compensation auxdits signaux d’entrée.
L’invention permet de compenser le défaut d’orthogonalité issu des capteurs de position utilisés, et ce autrement que via une opération de calibration en fin de ligne. En sortie du circuit de compensation de défaut d’orthogonalité, on peut obtenir deux signaux dont les fondamentaux sont décalés de 90° Cette compensation de défaut d’orthogonalité est effectuée en amont du circuit estimant la position du rotor, de sorte que ce dernier reçoit alors en entrée deux signaux dont les fondamentaux sont décalés de 90°.
L’unité de collecte de lait 4 comprend elle-même plusieurs sous-parties : une téterelle 6, un réservoir 8, un connecteur 10, un diaphragme 12 et une valve 14. Le connecteur 10, le diaphragme 12 et la valve 14 sont des composants internes qui ne sont pas visibles sur les figures 1 à 3, mais qui sont visibles sur la montrant l’intérieur du tire-lait 1.