INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par ailleurs, la quantité (c) d’eau dans la composition selon la présente invention peut être de 60 % en poids ou moins, de préférence de 55 % en poids ou moins et, mieux encore, de 50 % en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition.
La quantité (c) d'eau dans la composition selon la présente invention peut être de 10 % à 60 % en poids, de préférence de 15 % à 55 % en poids, et mieux encore de 20 % à 50 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
[Alcool monovalent]
Ainsi, la présente invention concerne également un procédé cosmétique de traitement d’une substance kératinique telle que la peau, comprenant l’étape d’application de la composition selon la présente invention sur la substance kératinique.
La présente invention peut également concerner une utilisation de la composition selon la présente invention en tant que produit cosmétique ou dans un produit cosmétique tel que des produits de soin de la peau.
En d’autres termes, la composition selon la présente invention peut être utilisée, telle quelle, en tant que produit cosmétique. Alternativement, la composition selon la présente invention peut être utilisée comme élément d’un produit cosmétique. Par exemple, la composition selon la présente invention peut être ajoutée ou combinée à tout autre élément pour former un produit cosmétique.
Le produit de soin de la peau peut être une lotion, une crème, un sérum, etc.
Un autre aspect de la présente invention concerne également un procédé de préparation d’une composition, comprenant une étape de mélange :
(b) au moins un diol ayant au moins une chaîne carbonée comprenant 3 atomes de carbone ou plus avec un nombre total d'atomes de carbone de 5 ou 6 et
- (iv) les diesters divalents d’acide carboxylique comprennent au moins un groupe alkyle ramifié ayant 3 à 10, de préférence 3 à 8 et, mieux encore, 3 à 6 atomes de carbone , et un groupe alkylène ayant 6 à 18, de préférence 6 à 14 et, mieux encore, 6 à 10 atomes de carbone,
(4) mélange du résidu brut de l'étape (2) au résidu nettoyé de l'étape (3) et exécution d'un broyage aux boulets humide pour obtenir un résidu A présentant un rapport massique d'un résidu de -0,074 mm ≥ 80 % ;
(5) flottation du résidu A, ajout d'une solution aqueuse de sulfate ferrique ou de nitrate ferrique, agitation régulière, ajout d'un régulateur de pH pour ajuster le pH à 9-10, puis ajout d'une solution aqueuse d'hexamétaphosphate de sodium, agitation régulière, ajout d'une solution aqueuse d'oléate de sodium et d'une solution aqueuse de cocoamine, agitation régulière, puis flottation pour obtenir un concentré brut rebroyé et un résidu brut rebroyé ;
(6) flottation du concentré brut rebroyé, ajout d'un régulateur de pH pour ajuster le pH à 9-10, puis ajout d'une solution aqueuse d'hexamétaphosphate de sodium, agitation régulière, ajout d'une solution aqueuse d'oléate de sodium et d'une solution aqueuse de cocoamine, agitation régulière, puis flottation pour obtenir un concentré B ;
(7) flottation du résidu brut rebroyé, ajout d'un régulateur de pH pour ajuster le pH à 9-10, puis ajout d'une solution aqueuse d'oléate de sodium et d'une solution aqueuse de cocoamine, agitation régulière, puis flottation pour obtenir un résidu nettoyé B ; et
(8) utilisation du concentré A et du concentré B comme concentré final et utilisation du résidu nettoyé B comme résidu final.
Comme l'argile au lithium brute présente une faible teneur, le lithium est principalement présent sous forme de cookéite. Les minéraux de la gangue comprennent principalement le silicate et le sel de calcium. Les minéraux sont facilement argilisés lors du processus de broyage. Par conséquent, le procédé de valorisation, l'enrichissement préliminaire et la séparation présentent certaines difficultés. La flottation rapide des particules brutes ainsi que le rebroyage et la séparation du résidu sont effectués. Par ailleurs, un collecteur mixte à anions et cations et un activateur sont utilisés lors du test de valorisation de l'argile au lithium, cela permettant de remédier au problème d'argilisation facile et de séparation difficile des minéraux. En outre, la présente invention sélectionne le sulfate ferrique ou le nitrate ferrique comme activateur et l'hexamétaphosphate de sodium comme inhibiteur, de sorte que l'efficacité de la flottation est améliorée et que la teneur en lithium du concentré est plus élevée.
De préférence, à l'étape (2), sur la base d'une masse du minerai brut de -1 mm, le dosage du sulfate ferrique ou du nitrate ferrique est de 300-500 g/t, le dosage de l'oléate de sodium est de 500-700 g/t et le dosage de la cocoamine est de 150-300 g/t.
Les expériences menées dans le cadre de la présente invention montrent que le sulfate ferrique ou le nitrate ferrique, l'oléate de sodium et la cocoamine présentent un très fort effet de promotion et un effet d'enrichissement plus important sur le lithium par comparaison à d'autres activateurs et collecteurs.
De préférence, le régulateur de pH est au moins l'un de l'hydroxyde de sodium ou du carbonate de sodium.
De préférence, à l'étape (3), sur la base d'une masse du minerai brut de -1 mm, pour la charge d'alimentation, le dosage de l'oléate de sodium est de 200-300 g/t et le dosage de la cocoamine est de 80-150 g/t. À l'étape (5), sur la base d'une masse du minerai brut de -1 mm, pour la charge d'alimentation, le dosage du sulfate ferrique ou du nitrate ferrique est de 150-250 g/t, le dosage de l'hexamétaphosphate de sodium est de 400-600 g/t, le dosage de l'oléate de sodium est de 300-400 g/t et le dosage de la cocoamine est de 80-150 g/t. À l'étape (6), sur la base d'une masse du minerai brut de -1 mm, pour la charge d'alimentation, le dosage de l'hexamétaphosphate de sodium est de 150-250 g/t, le dosage de l'oléate de sodium est de 150-200 g/t et le dosage de la cocoamine est de 30-70 g/t. À l'étape (7), sur la base d'une masse du minerai brut de -1 mm, pour la charge d'alimentation, le dosage de l'oléate de sodium est de 150-200 g/t et le dosage de la cocoamine est de 40-90 g/t.
De préférence encore, aux étapes (2), (3), (5), (6) et (7), le rapport massique de l'oléate de sodium à la cocoamine est de (2,8-3,4):1. De préférence encore, le rapport massique de l'oléate de sodium à la cocoamine est de 3:1. Les expériences menées dans le cadre de la présente invention montrent que lorsque le rapport massique de l'oléate de sodium à la cocoamine respecte la limite susmentionnée, l'effet d'enrichissement du lithium à partir de l'argile au lithium est manifestement meilleur. La teneur en Li 2 O du concentré peut atteindre 1,5 % ou plus, le taux de récupération peut atteindre 75 % ou plus, et le taux d'enrichissement peut atteindre 2,3 ou plus.
De préférence, la fraction massique de sulfate ferrique ou de nitrate ferrique dans la solution aqueuse de sulfate ferrique ou de nitrate ferrique est de 1 % à 3 %, la fraction massique d'hexamétaphosphate de sodium dans la solution aqueuse d'hexamétaphosphate de sodium est de 1 % à 3 %, la fraction massique d'oléate de sodium dans la solution aqueuse d'oléate de sodium est de 1 % à 3 %, et la fraction massique de cocoamine dans la solution aqueuse de cocoamine est de 0,5 % à 1,5 %.
De préférence encore, l'activateur est le sulfate ferrique.
Par comparaison à la technologie existante, la présente invention produit les effets bénéfiques suivants :
La présente invention effectue tout d'abord une flottation d'une particule brute et présente une meilleure efficacité ; une séparation grossière primaire est ensuite effectuée en prenant du sulfate ferrique ou du nitrate ferrique comme activateur et de la cocoamine et de l'oléate de sodium comme collecteurs pour obtenir un concentré brut et un résidu brut ; le concentré brut est soumis à une flottation pour obtenir un concentré et un résidu nettoyé ; après cela, le résidu est broyé, la flottation est effectuée sur les résidus en utilisant le sulfate ferrique ou le nitrate ferrique comme activateur, l'hexamétaphosphate de sodium comme inhibiteur et l'oléate de sodium comme collecteur pour obtenir un concentré brut rebroyé et un résidu brut rebroyé, et le concentré brut rebroyé est soumis à une flottation pour obtenir un concentré. Le concentré obtenu par le procédé de la présente invention présente une teneur élevée en Li 2 O et un taux de récupération élevé.
est un schéma de traitement du procédé d'enrichissement du lithium à partir d'une argile au lithium selon le mode de réalisation 1.
Le véhicule comprend également un réservoir de lave-glace et une pompe hydraulique dans le compartiment moteur du véhicule, la pompe alimentant des gicleurs d’un bras de balai d’essui glace du véhicule.
En particulier, la pompe et le réservoir sont éloignés du balai d’essui glace de sorte que de longues canalisations sont nécessaires pour relier la pompe et le réservoir au balai d’essui glace. De plus la pompe et le réservoir occupent une place importante dans le compartiment moteur.
La présente invention a pour objet une baie de pare-brise pour véhicule automobile formant un corps creux configuré pour stocker un liquide.
Ainsi, la présente invention permet de supprimer un réservoir disposé dans le capot moteur d’un véhicule automobile en profitant d’un espace disponible entre le pare-brise et le capot moteur du véhicule.
Avantageusement, la distance entre deux parois du corps creux selon une direction transversale du corps creux est comprise entre 5 et 10 cm.
Optionnellement, la baie de pare-brise comporte un canal d’écoulement configuré pour recueillir un fluide s’écoulant sur la baie de pare-brise et évacuer ledit fluide de la baie de pare-brise.
Dans un mode de réalisation, la baie de pare-brise est obtenue par roto moulage ou thermoformage.
De préférence, la baie de pare-brise comporte un orifice de remplissage du corps creux pratiqué dans une paroi de la baie de pare-brise.
La présente invention a également pour objet un véhicule automobile comportant une baie de pare-brise telle que défini précédemment située entre le pare-brise et le capot moteur du véhicule.
Avantageusement, la baie de pare-brise s’étend entre deux portes latérales du véhicule.
Dans un mode de réalisation, la baie de pare-brise comporte un conduit de remplissage relié à l’orifice de remplissage pour remplir le corps creux lorsque le capot moteur du véhicule est fermé.
De préférence, le véhicule comporte une pompe reliée au corps creux de sorte que le liquide stocké dans le corps creux alimente la pompe, la pompe étant située en regard de la baie de pare-brise et dans le compartiment moteur du véhicule.
Avantageusement, le véhicule comporte au moins un bras comportant au moins un balai d’essuie-glace, le balai d’essuie-glace comportant au moins un gicleur alimenté par la pompe.
On a représenté schématiquement sur la un diagramme de principe des différents états d’un deuxième turbomoteur durant la mise en œuvre du procédé selon l’invention, autrement dit au cours d’étapes de réactivation du deuxième turbomoteur.
On a notamment représenté sur la un mode nominal 2 de consommation du deuxième turbomoteur, un mode de veille 4, ainsi qu’un mode de consommation intermédiaire 6 au mode de veille 4 et au mode nominal 2. Le procédé selon l’invention s’applique au deuxième turbomoteur en particulier lorsque ce dernier est dans un mode de fonctionnement tel que le mode de veille 4 ou le mode de consommation intermédiaire 6. Dans ces derniers modes, la chambre de combustion peut être éteinte, tandis que la turbine du générateur de gaz est faiblement entrainée en rotation, par exemple à l’aide d’une machine électrique. En variante, la chambre de combustion est allumée et la turbine du générateur de gaz comprend ou ne comprend pas d’assistance d’entrainement en rotation.
On a représenté schématiquement sur la les différentes étapes du procédé de gestion de la sortie d’un mode de consommation spécifique de l’aéronef.
Le procédé comprend une étape 8 d’identification d’un besoin de réactivation du deuxième turbomoteur dans le mode nominal 2 dudit deuxième turbomoteur.
L’étape 8 d’identification d’un besoin de réactivation du deuxième turbomoteur comprend en particulier une étape (non représentée) de détection d’une anomalie d’au moins un paramètre de fonctionnement du premier turbomoteur et/ou de l’aéronef. En particulier, si l’anomalie détectée, par exemple représentative d’une fuite dans un circuit ou plus largement d’une perte de performance, traduit une défaillance qui rend l’usage seul du premier turbomoteur insuffisant pour le vol de l’aéronef, un besoin de réactivation du deuxième turbomoteur est identifié.
En variante, l’étape 8 d’identification d’un besoin de réactivation du deuxième turbomoteur comprend une étape (non représentée) de réception d’une consigne de réactivation émise par un ordinateur de bord et/ou par un pilote de l’aéronef. En effet, l’ordinateur de bord de l’aéronef peut à tout moment fournir une consigne indiquant que le deuxième turbomoteur doit être sollicité en mode nominal. De même, un pilote de l’aéronef peut vouloir solliciter la réactivation du deuxième turbomoteur, par exemple par appui sur un bouton, afin d’effectuer une manœuvre particulière.
Une fois un besoin de réactivation du deuxième turbomoteur identifié, le procédé comprend la mise en œuvre d’une étape de réactivation pouvant prendre trois formes différentes, les trois types de réactivation pouvant impacter différemment le vieillissement du deuxième turbomoteur.
On effectue une étape 10 de réactivation normale pendant une première durée du deuxième turbomoteur dans le mode nominal dudit deuxième turbomoteur lorsque l’aéronef et/ou le premier turbomoteur et/ou le pilote vérifie une première condition C1. Il s’agit de l’étape de réactivation la plus longue possible, elle permet en particulier de préserver l’intégrité mécanique du deuxième turbomoteur.
Dans un mode de mise en œuvre, la première condition C1 comprend la réception par le deuxième turbomoteur d’une consigne de réactivation émise par un ordinateur de bord et/ou par un pilote de l’aéronef.
Cette étape 10 de réactivation normale comprend une étape de stabilisation thermique à une température prédéfinie du deuxième turbomoteur. En variante, cette étape 10 comprend une étape de mise en puissance progressive du deuxième turbomoteur jusqu’à équilibre des puissances fournies entre les premier et deuxième turbomoteurs.
L’étape 10 de réactivation normale comprend en outre la mise en œuvre d’une loi de débit carburant et d’une optimisation du couple permettant un temps de réactivation compris entre 1 et 3 minutes.
L’étape 10 permet ainsi de faire évoluer progressivement la température des composants du deuxième turbomoteur.
Cette étape 10 de réactivation normale est l’étape de réactivation la plus couramment utilisée puisqu’il s’agit d’une réactivation souvent non urgente. Il s’agit de l’étape impactant le moins le vieillissement du turbomoteur et est de ce fait privilégiée.
Le deuxième type de réactivation est la mise en œuvre d’une étape 12 réactivation accélérée pendant une deuxième durée du deuxième turbomoteur dans le mode nominal dudit deuxième turbomoteur, et ce lorsque l’aéronef et/ou le premier turbomoteur et/ou le deuxième turbomoteur vérifie une deuxième condition C2.
La deuxième condition C2 comprend par exemple la détection d’une panne, et plus largement d’une anomalie traduisant une défaillance du premier turbomoteur, par exemple la perte de redondance d’un capteur, une température d’huile excessive, ou la perte d’une source d’énergie de l’aéronef.
En variante, la deuxième condition C2 comprend la détection de conditions de vol nécessitant un fonctionnement en mode nominal du deuxième turbomoteur. Par exemple, la pression atmosphérique mesurée n’est pas compatible avec l’usage d’un seul turbomoteur en mode nominal, et il est donc nécessaire de réactiver le deuxième turbomoteur. En variante, la deuxième condition C2 comprend la réception par le deuxième turbomoteur d’une consigne de réactivation émise par un ordinateur de bord et/ou un pilote de l’aéronef.
L’axe longitudinal peut être confondu avec l’axe longitudinal de la tige supportant l’organe d’application.
En variante, l’axe longitudinal de l’âme forme un angle non nul avec l’axe de la tige. Cet angle peut être compris entre 1° et 30° par exemple, et en particulier voisin de 10°.
Dans des modes de réalisation, l’axe longitudinal de l’âme est non-rectiligne.
Par « non rectiligne », on comprend que l’âme présente un changement de direction entre son extrémité proximale et son extrémité distale.
L’axe longitudinal de l’âme peut être coudé. L’âme comporte par exemple une portion proximale rectiligne, et présente au moins un coude ménagé entre cette portion proximale et l'extrémité distale de l'âme.
L’axe longitudinal de l’âme peut être courbe. L’axe longitudinal peut comporter une ou plusieurs courbures. La courbure de l’âme peut être constante ou non.
Le fait que la courbure soit non constante sur la longueur de l’organe d’application signifie que le rayon de courbure n'est pas le même au moins en deux points différents le long de l’organe d’application.
L’âme peut ainsi comporter une courbure plus importante du côté de son extrémité distale que du côté de la tige par exemple, ou encore comporter une portion rectiligne ou sensiblement rectiligne et une portion courbe.
Le fait que l’axe longitudinal de l’âme comporte une ou plusieurs courbures permet d’obtenir un chargement en composition des éléments d’application inhomogène grâce au fait qu’au moins certaines parties de l’organe d’application sont désaxées par rapport à l’axe de la tige et donc par rapport à l’axe d’un essoreur à travers lequel l’organe d’application passe lorsqu’il est extrait du récipient.
Cela permet à l’utilisateur de bénéficier sur l’organe d’application d’une réserve de produit permettant de charger localement les cils et/ou les sourcils avec une quantité supplémentaire de composition. Cela lui permet également de disposer sur l’organe d’application de parties essorées plus vigoureusement, efficaces pour séparer les cils, notamment les petits cils situés aux extrémités de la paupière.
Par ailleurs, la ou les courbures présentées par l’axe longitudinal de l’âme peuvent également être ajustée afin d’améliorer l’ergonomie et la précision d’utilisation de l’applicateur, notamment en étant adaptées à la courbure de l’œil pour une application de mascara sur les cils ou de l’arcade sourcilière par exemple.
L’axe longitudinal de l’âme peut être contenu dans un plan ou non.
L’axe longitudinal peut être incurvé autour d’au moins un axe de courbure.
L’axe longitudinal de l’âme peut être incurvé autour d’au moins deux axes de courbure.
Les axes de courbure peuvent être coplanaires. Ces axes de courbure peuvent être parallèles ou sécants.
Les axes de courbures peuvent être non coplanaires. Les axes de courbure peuvent être sécants ou non.
En tant que corps gras solide, on peut également utiliser des beurres.
Le beurre de karité constitue un exemple de beurre préféré. De manière connue, le beurre de karité est extrait des fruits (aussi appelés « amandes » ou « noix ») de l’arbre Butyrospemim Parkii. Chaque fruit contient entre 45 et 55% de matière grasse que l’on extrait et que l’on raffine généralement. Le beurre de karité contient des triglycérides d’acides gras. La répartition en acides gras du beurre de karité est variable, notamment selon la provenance géographique des noix, le pourcentage total en acides stéarique et oléique étant très largement majoritaire et généralement supérieur à 80% en poids par rapport au poids total en acides gras.
Comme composés particulièrement préférés, on peut citer également le 2-N-linoléoylamino-octadécane-1,3-diol ; le 2-N-oléoylamino-octadécane-1,3-diol ; le 2-N-palmitoylamino-octadécane-1,3-diol ; le 2-N-stéaroylamino-octadécane-1,3-diol ; le 2-N-béhénoylamino-octadécane-1,3-diol ; le 2-N-[2-hydroxy-palmitoyl]-amino-octadécane-1,3-diol ; le 2-N-stéaroyl amino-octadécane-1,3,4 triol et en particulier la N-stéaroyl phytosphingosine le 2-N-palmitoylamino-hexadécane-1,3-diol, la N-linoléoyldihydrosphingosine, la N-oléoyldihydrosphingosine, la N-palmitoyldihydrosphingosine, la N-stéaroyldihydrosphingosine, et la N-béhénoyldihydrosphingosine, le N-docosanoyl N-méthyl-D-glucamine, le N-(2-hydroxyéthyl)-N-(3-cétyloxy-2-hydroxypropyl)amide d'acide cétylique et le bis-(N-hydroxyéthyl N-cétyl) malonamide; et leurs mélanges. De préférence, on utilise la N-oléoyldihydrosphingosine.
De préférence, la composition selon l’invention comprend un ou plusieurs corps gras solides non siliconés choisis parmi les alcools gras solides, les esters solides d’acides gras et/ou d’alcools gras, et leurs mélanges.
Avantageusement, la composition selon l’invention comprend un ou plusieurs alcools gras solides et un ou plusieurs esters solides d’acides gras et/ou d’alcools gras.
Encore mieux, la composition selon l’invention comprend un ou plusieurs corps gras solides non siliconés choisis parmi les (mono)alcools saturés, linéaires ou ramifiés, de préférence linéaires et saturés, comportant de 8 à 40 atomes de carbone, mieux de 10 à 30, voire de 12 à 24 atomes, encore mieux de 14 à 22 atomes de carbone ; les palmitates d'alkyle en C9-C26, les myristates d'alkyle en C9-C26, les stéarates d'alkyle en C9-C26 ; et leurs mélanges.
De préférence, la composition selon l’invention comprend le ou les corps gras solides non siliconés en une teneur totale allant de 1 à 15% en poids, de préférence de 2 à 10% en poids, préférentiellement de 3 à 8% en poids par rapport au poids total de la composition.
Le composé thiopyridinone (1) peut être un principe actif ou un composé actif dans les produits cosmétiques ou dermatologiques. Le terme principe ou composé « actif » utilisé ici désigne un ingrédient ou un composé qui a une propriété cosmétique ou dermatologique active, telle que des effets anti-oxydants, de blanchiment, de filtration des UV et des effets anti-bactériens. Le composé thiopyridinone (1) utilisé dans la présente invention peut fonctionner comme un agent de dépigmentation, de décoloration ou de blanchiment, et ainsi la composition selon la présente invention peut être utilisée comme produit de blanchiment ou comme une composition cosmétique pour le blanchiment d’une matière kératinique.
La quantité du/des composé(s) thiopyridinone (1) dans la composition selon la présente invention peut être de 0,01 % en poids ou plus, de préférence de 0,05 % en poids ou plus et, mieux encore, de 0,1 % en poids ou plus, par rapport au poids total de la composition.
Par ailleurs, la quantité du/des composé(s) thiopyridinone (1) dans la composition selon la présente invention peut être de 10 % en poids ou moins, de préférence de 5 % en poids ou moins et, mieux encore, de 3 % en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition.
La quantité du/des composé(s) thiopyridinone (1) dans la composition selon la présente invention peut aller de 0,01 % à 10 % en poids, de préférence de 0,05 % à 5 % en poids, mieux encore de 0,1 % à 3 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
(caféine)
La quantité de (2) caféine dans la composition selon la présente invention peut être de 0,01 % en poids ou plus, de préférence de 0,1 % en poids ou plus et, mieux encore, de 0,5 % en poids ou plus, par rapport au poids total de la composition.
Par ailleurs, la quantité du (2) au moins un composé sélectionné parmi la vitamine B3 et des dérivés de cette dernière dans la composition selon la présente invention peut être de 10 % en poids ou moins, de préférence de 5 % en poids ou moins, et de manière davantage préférée de 4 % en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition.
Description détaillée Afin de mieux expliquer l'objectif, les solutions techniques et les avantages de la présente invention, cette dernière sera expliquée plus en détail ci-dessous, accompagnée des dessins et des modes de réalisation.
Un mode de réalisation du procédé d'enrichissement du lithium à partir d'une argile au lithium de la présente invention a été élaboré. Le schéma de traitement du procédé de la présente version est illustré sur la . Le procédé comprend notamment les étapes suivantes :