INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, la deuxième chambre pyrotechnique peut comprendre une paroi formée, de préférence directement, par la paroi de cloisonnement. Le nombre de composants internes est limité le plus possible.
Selon un mode de réalisation, la deuxième chambre pyrotechnique peut comprendre un canal de drainage débouchant dans la première chambre pyrotechnique.
Selon un mode de réalisation, le canal de drainage peut présenter une sortie obturée par l’opercule intermédiaire. Le troisième orifice peut être une extrémité du canal de drainage.
Selon un mode de réalisation, le dispositif d’allumage peut être agencé sur une paroi latérale de la chambre de gaz, de préférence selon une direction perpendiculaire à une direction axiale de la chambre de gaz. Une telle mise en œuvre permet de réduire l’encombrement et/ou la connexion du générateur de gaz.
Selon un mode de réalisation, le générateur de gaz peut comprendre un organe d’étanchéité, tel qu’un étui, distinct du dispositif d’allumage et agencé entre le dispositif d’allumage et les gaz stockés sous pression. L’organe d’étanchéité peut être typiquement soudé sur la chambre de gaz, et le dispositif d’allumage peut être serti sur l’organe d’étanchéité.
Selon un mode de réalisation, l’organe d’étanchéité peut déboucher, de préférence directement, dans la chambre pyrotechnique. L’allumage est facilité.
Selon un mode de réalisation, l’organe d’étanchéité peut déboucher dans la première chambre pyrotechnique.
Selon un mode de réalisation, l’organe d’étanchéité peut former une butée mécanique pour une paroi intermédiaire séparant la première chambre pyrotechnique de la deuxième chambre pyrotechnique.
Selon un mode de réalisation, la chambre pyrotechnique peut être formée par un boîtier pyrotechnique agencé dans la chambre de gaz. Un tel boîtier pyrotechnique peut être prévu pour contenir au moins partiellement et/ou au moins temporairement les gaz de combustion de sorte à limiter les efforts appliqués sur la chambre de gaz et/ou les parois de la chambre de gaz.
Selon un mode de réalisation, le boîtier pyrotechnique peut comprendre la paroi de cloisonnement.
Selon un mode de réalisation, le boîtier pyrotechnique peut comprendre un étui ou un panier avec une surface latérale, et la surface latérale peut présenter une portion périphérique montée serrée dans la chambre de gaz, avec de préférence le dispositif d’allumage agencé entre le premier orifice et la portion périphérique montée serrée dans la chambre de gaz. Un tel montage avec jeu négatif provoque une étanchéité qui limite les augmentations de pression dans la partie amont de la chambre de gaz.
Selon un mode de réalisation, le générateur de gaz peut comprendre un diffuseur de gaz agencé pour diffuser des gaz vers un coussin de sécurité, le premier orifice peut déboucher dans le diffuseur de gaz. Un tel diffuseur permet de contenir / tranquilliser / rediriger / réduire la pression des gaz qui se vidangent par le premier orifice, avant qu’ils ne pénètrent dans un coussin gonflable.
La composition peut contenir en outre de l’eau thermale, de préférence de l’eau thermale de Vichy. L’eau thermale peut être présente en une quantité allant de 0,5% à 30% en poids, de préférence de 0,5% à 10% en poids, encore mieux de 0,5% à 5% en poids par rapport au poids total de la composition.
La composition selon l'invention peut comprendre des adjuvants usuellement employés dans le domaine d'application envisagée.
On peut notamment citer les solvants organiques distincts des solvants organiques miscibles à l’eau précités, notamment les esters d'acide carboxylique en C2-C10; les huiles carbonées et/ou siliconées, d'origine minérale, animale et/ou végétale; l’eau, les cires, les pigments, les charges, les colorants, les tensioactifs, les émulsionnants, les co-émulsionnants; les actifs cosmétiques ou dermatologiques distincts de ceux précités, les filtres UV, les polymères, les gélifiants hydrophiles ou lipophiles, les épaississants, les conservateurs, les parfums, les bactéricides, les absorbeurs d’odeur, les antioxydants .
Ces adjuvants peuvent être présents dans la composition à raison de 0,001% à 40% en poids, de préférence 0,01% à 20% en poids, encore mieux de 0,1% à 10 % par rapport au poids total de la composition. Ces adjuvants, selon leur nature, peuvent être introduits dans la phase grasse, dans la phase aqueuse et/ou dans les vésicules lipidiques.
Bien entendu, l'homme du métier veillera à choisir ce ou ces éventuels ingrédients et/ou actifs complémentaires, et/ou leur quantité, de manière telle que les propriétés avantageuses de ladite association ne soient pas, ou substantiellement pas, altérées par l'adjonction envisagée.
Comme huiles utilisables dans la composition de l'invention, on peut citer par exemple : les huiles hydrocarbonées d'origine animale ; les huiles hydrocarbonées d'origine végétale, les esters et les éthers de synthèse, notamment d'acides gras, comme les huiles de formules R'COOR2 et R'OR2 dans laquelle R' représente le reste d'un acide gras comportant de 8 à 29 atomes de carbone, et R2 représente une chaîne hydrocarbonée, ramifiée ou non, contenant de 3 à 30 atomes de carbone ; les hydrocarbures linéaires ou ramifiés, d'origine minérale ou synthétique ; les alcools gras ayant de 8 à 26 atomes de carbone ; les huiles fluorées partiellement hydrocarbonées et/ou siliconées ; les huiles de silicone ; leurs mélanges.
DISPOSITIF DE RÉPARATION MULTIPLE POUR UN BLOC OPTIQUE DE VÉHICULE Domaine technique de l’invention L’invention concerne les blocs optiques de véhicules, et plus précisément les dispositifs (ou kits) de réparation qui sont propres à équiper les boîtiers de tels blocs optiques lorsque certaines au moins de leurs pattes de fixation ont été cassées.
Etat de la technique Certains véhicules (généralement de type automobile) comprennent des blocs optiques comportant un boîtier comprenant N premières pattes de fixation en N premières positions prédéfinies, avec N ≥ 3. Ces N premières pattes de fixation sont solidarisées fixement à au moins un équipement de leur véhicule, généralement par vissage.
Lorsque le véhicule subit un choc dans une région comprenant un bloc optique du type de celui décrit ci-avant, il peut arriver que l’une au moins des N premières pattes de fixation de ce bloc optique se casse. On notera que dans certains véhicules la casse de pattes de fixation est volontairement favorisée par la définition sur ces dernières de zones d’affaiblissement (ou de rupture), de manière à permettre un recul du bloc optique dans le véhicule pour absorber une partie de l’énergie du choc (en particulier lorsqu’il résulte d’une collision avec une personne). En outre, lorsque le choc n’est pas trop important cette casse permet de préserver l’intégrité du bloc optique (hormis ses premières pattes de fixation), et donc de remplacer ces dernières par des secondes pattes de fixation correspondantes d’un dispositif (ou kit) de réparation, permettant ainsi de réduire les coûts de réparation du véhicule.
Un inconvénient de ce type de dispositif (ou kit) de réparation réside dans le fait que chacune de ses N secondes pattes de fixation nécessite un outillage spécifique pour être réalisée (généralement par moulage d’une matière plastique), ce qui s’avère onéreux.
Un autre inconvénient de ce type de dispositif (ou kit) de réparation réside dans le fait que pour permettre une solidarisation fixe et de qualité d’une seconde patte de fixation sur le boitier on est contraint de définir au moins deux fûts de vissage sur la face externe de ce dernier, à proximité de la première patte de fixation correspondante. Par conséquent, lorsque le boîtier comprend N premières pattes de fixation, il doit aussi comprendre au moins 2N fûts de vissage dédiés exclusivement à la fixation de secondes pattes de fixation du kit en cas de casse. On comprendra que cela complexifie notablement la conception du moule du boîtier et le démoulage de chaque boîtier. En outre, dans certains boîtiers, il peut s’avérer difficile, voire impossible, de définir à côté de chaque première patte de fixation au moins 2 fûts de vissage dédiés.
Encore un autre inconvénient de ce type de dispositif (ou kit) de réparation réside dans le fait que plus le nombre N est élevé dans un boîtier, plus le nombre d’opérations qu’un technicien doit effectuer pour réparer ce boîtier peut être élevé, et donc plus le coût de la réparation peut être élevé.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un dispositif (ou kit) de réparation propre à équiper un boîtier faisant partie d’un bloc optique de véhicule et comprenant N premières pattes de fixation en N premières positions prédéfinies, avec N ≥ 3.
Ce dispositif de réparation se caractérise par le fait qu’il comprend :
- une armature propre, en cas de casse de M des premières pattes de fixation (toujours les mêmes), avec 2 ≤ M ≤ N, à être solidarisée fixement à une face externe du boîtier en des endroits prédéfinis, et
- M secondes pattes de fixation solidarisées fixement à l’armature en M deuxièmes positions propres à correspondre respectivement aux premières positions des M premières pattes de fixation cassées, afin de remplacer ces dernières.
Grâce à l’invention, un technicien peut désormais remplacer en une fois les M premières pattes de fixation cassées, ce qui simplifie notablement son travail puisqu’il n’a plus M secondes pattes de fixation indépendantes à manipuler, positionner et visser l’une après l’autre.
Le dispositif de réparation selon l’invention peut comporter d’autres caractéristiques qui peuvent être prises séparément ou en combinaison, et notamment :
- son armature peut comprendre, d’une part, K trous traversants en K troisièmes positions propres à correspondre respectivement à K endroits prédéfinis et à permettre la traversée de K vis propres à être vissées dans K fûts de vissage saillant sur la face externe du boîtier en ces K endroits prédéfinis, et, d’autre part, K collerettes situées dans le prolongement respectivement des K trous traversants et propres chacune à entourer au moins partiellement une extrémité libre d’un fût de vissage correspondant ;
- en présence de la première option, les K troisièmes positions peuvent être propres à correspondre respectivement à K endroits prédéfinis situés à proximité respectivement de K premières pattes de fixation cassées ;
- également en présence de la première option, K peut être égal à M ;
Zr, Hf et/ou Er : Selon la présente invention, au moins un élément d’alliage choisi parmi : Zr, Hf et Er est présent dans l’alliage d’aluminium selon une fraction massique supérieure ou égale à 0,30 %, de préférence de 0,30 à 2,50 %, préférentiellement de 0,40 à 2,00 %, plus préférentiellement de 0,40 à 1,80 %, encore plus préférentiellement de 0,50 à 1,60 %, encore plus préférentiellement de 0,60 à 1,50 %, encore plus préférentiellement de 0,70 à 1,40 %, encore plus préférentiellement de 0,80 à 1,30 % chacun et au total. De préférence, la fraction massique d’au moins un élément d’alliage choisi parmi : Zr, Hf et Er est supérieure ou égale à 0,30 %, ou 0,35 %, ou 0,40 %, ou 0,45 %, ou 0,50 %, ou 0,55 %, ou 0,60 %, ou 0,65 %, ou 0,70 % chacun et au total. De préférence, la fraction massique d’au moins un élément d’alliage choisi parmi : Zr, Hf et Er est inférieure ou égale à 2,50 %, ou 2,40 %, ou 2,30 %, ou 2,20 %, ou 2,10 %, ou 2,00 %, ou 1,90 %, ou 1,80 %, ou 1,70 %, ou 1,60 %, ou 1,50 %, ou 1,40 %, ou 1,30 % chacun et au total.
Par ailleurs, la présence d’au moins un élément d’alliage choisi parmi : Zr, Hf et Er dans l'alliage peut conférer une bonne processabilité de l'alliage, le terme processabilité correspondant à la désignation anglosaxonne "processability", qualifiant l'aptitude d’un alliage à être mis en forme par un procédé de fabrication additive. Cela peut se traduire, au niveau d'une pièce fabriquée par fabrication additive, par une quasi absence de défauts, de type fissuration, et une faible porosité.
Cr, V, Ti et/ou Mn : Selon la présente invention, au moins un élément d’alliage choisi parmi : Cr, V, Ti et Mn est présent dans l’alliage d’aluminium selon une fraction massique supérieure à 0,50 %, de préférence de plus de 0,50 à 6,00 %, préférentiellement de 1,00 à 6,00 %, plus préférentiellement de 1,00 à 5,00 %, encore plus préférentiellement de 1,00 à 4,00 %, encore plus préférentiellement de 1,00 à 3,00 %, chacun et au total. De préférence, la fraction massique d’au moins un élément d’alliage choisi parmi : Cr, V, Ti et Mn est supérieure à 0,50 %, ou supérieure ou égale à 0,60 %, ou 0,70 %, ou 0,80 %, ou 0,90 %, ou 1,00 % chacun et au total. De préférence, la fraction massique d’au moins un élément d’alliage choisi parmi : Cr, V, Ti et Mn est inférieure ou égale à 6,00 %, ou 5,50 %, ou 5,00 %, ou 4,50 %, ou 4,00 %, ou 3,50 %, ou 3,00 % chacun et au total.
Ces éléments peuvent permettre d’augmenter la résistance mécanique de l’alliage par solution solide et/ou par dispersoïdes qui peuvent se former lors de la fabrication de la pièce ou lors de traitements thermiques post-fabrication. Mais ces éléments présentent une solubilité élevée dans l’aluminium et ont un impact négatif sur la conductivité. L’ajout de ces éléments est d’intérêt pour les alliages ciblant certaines applications ne nécessitant pas de performances particulières en termes de conductivité électrique ou thermique mais qui requièrent une haute résistance mécanique, comme les pièces de structures, les blocs hydrauliques, etc…
Co, La, Ce, mischmétal, W, Ta, Mo et/ou Nb : Selon la présente invention, au moins un élément d’alliage choisi parmi : Co, La, Ce, mischmétal, W, Ta, Mo et/ou Nb peut être présent dans l’alliage d’aluminium selon une fraction massique d’au moins 0,10 %, de préférence d’au moins 0,25 %, plus préférentiellement d’au moins 0,50 % chacun et au total ; et selon une fraction massique inférieure à 5,00 %, de préférence inférieure à 4,00 %, de préférence inférieure à 3,00 % chacun ; et selon une fraction massique inférieure à 7,00 %, de préférence inférieure à 6,00 %, de préférence inférieure à 5,00 %, de préférence inférieure à 4,00 % au total. De préférence, la fraction massique d’au moins un élément d’alliage choisi parmi : Co, La, Ce, mischmétal, W, Ta, Mo et Nb est supérieure ou égale à 0,10 %, ou 0,15 %, ou 0,20 %, ou 0,25 %, ou 0,30 %, ou 0,35 %, ou 0,40 %, ou 0,45 %, ou 0,50 % chacun et au total. De préférence, la fraction massique d’au moins un élément d’alliage choisi parmi : Co, La, Ce, mischmétal, W, Ta, Mo et Nb est inférieure à 5,00 %, ou 4,50 %, ou 4,00 %, ou 3,50 %, ou 3,00 % chacun. De préférence, la fraction massique d’au moins un élément d’alliage choisi parmi : Co, La, Ce, mischmétal, W, Ta, Mo et Nb est inférieure à 7,00 %, ou 6,50 %, ou 6,00 %, ou 5,50 %, ou 5,00 %, ou 4,50 %, ou 4,00 % au total.
De préférence, l’alliage d’aluminium comprend au moins un élément d’alliage choisi parmi Co, La, Ce, mischmétal, W, Ta, Mo et Nb.
Fe : Selon la présente invention, l’élément Fe peut être présent dans l’alliage d’aluminium selon une fraction massique de 0,10 à 3,00 %, de préférence de 0,15 à 3,00 %, préférentiellement de 0,20 à 3,00 %, plus préférentiellement de 0,20 à 2,50 %, encore plus préférentiellement de 0,30 à 2,50 % encore plus préférentiellement de 0,50 à 2,50 %, encore plus préférentiellement de 0,75 à 2,25 %. De préférence, la fraction massique de Fe est supérieure ou égale à 0,10 %, ou 0,15 %, ou 0,20 %, ou 0,25 %, ou 0,30 %, ou 0,35 %, ou 0,40 %, ou 0,45 %, ou 0,50 %, ou 0,55 %, ou 0,60 %, ou 0,65 %, ou 0,70 %, ou 0,75 %. De préférence, la fraction massique de Fe est inférieure ou égale à 3,00 %, ou 2,90 %, ou 2,80 %, ou 2,70 %, ou 2,60 %, ou 2,50 %, ou 2,40 %, ou 2,30 %, ou 2,20 %, ou 2,25 %.
De préférence, l’alliage d’aluminium comprend du Fe.
Cu et/ou Ag : Selon la présente invention, les éléments Cu et/ou Ag peuvent être présents dans l’alliage d’aluminium selon une fraction massique de 0,10 à 3,00 %, de préférence de 0,10 à 2,00 %, de préférence de 0,10 à 1,60%, de préférence de 0,10 à 1,00 %, de préférence de 0,10 à 0,70 % chacun et au total.
RESUME Pour atteindre cet objectif, selon un mode de réalisation on prévoit un dispositif de production de chaleur comprenant une première pompe à chaleur à compression comprenant un premier circuit fluidique apte à recevoir un fluide caloporteur et sur lequel sont agencés successivement un premier compresseur, un premier condenseur, un premier détendeur et un premier évaporateur, caractérisé en ce que le dispositif comprend un transformateur de chaleur à absorption comprenant un deuxième circuit fluidique apte à recevoir une solution de travail et sur lequel sont agencés successivement un deuxième évaporateur, un absorbeur, un générateur et un deuxième condenseur, le deuxième condenseur est couplé au, plus précisément est agencé sur le, premier circuit fluidique en amont du premier compresseur et préférentiellement en aval du premier évaporateur et que le dispositif comprend un circuit de couplage apte à recevoir un fluide de couplage et sur lequel est agencé le premier condenseur, le générateur et le deuxième évaporateur.
Ce dispositif permet ainsi de produire une chaleur dite à haute température avantageusement supérieure ou égale à 80°C préférentiellement supérieure ou égale à 100°C tout en valorisant une source de chaleur à basse température, préférentiellement à température ambiante, plus précisément entre 0 et 20°C en ayant toutefois une bonne efficacité.
Pour cela, le couplage entre la première pompe à chaleur et le transformateur de chaleur à absorption est réalisé au niveau du deuxième condenseur c’est-à-dire du condenseur du transformateur de chaleur à absorption de sorte que le premier fluide caloporteur de la première pompe à chaleur récupère le rejet thermique du deuxième condensateur du transformateur de chaleur à absorption. Cela permet d’optimiser l’évaporation du premier fluide caloporteur avant d’être comprimé dans le premier compresseur.
De plus, le dispositif permet également d’alimenter le transformateur de chaleur par l’énergie thermique produite par la première pompe à chaleur. L’énergie thermique de la première pompe à chaleur est transmise depuis le premier condenseur au générateur et à l’évaporateur du transformateur de chaleur à absorption. Cela est possible, car la première pompe à chaleur permet avantageusement d’atteindre une température du premier fluide caloporteur en sortie du premier compresseur d’au moins 80°C.
Un autre aspect concerne un procédé de production de chaleur par un dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes comprenant le couplage du premier circuit fluidique de la première pompe à chaleur au transformateur de chaleur à absorption par le deuxième condenseur et le premier circuit fluidique et par le premier condenseur et le générateur et l’évaporateur.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les buts, objets, ainsi que les caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront mieux de la description détaillée d’un mode de réalisation de cette dernière qui est illustré par les dessins d’accompagnement
La représente un dispositif de production de chaleur selon un premier mode de réalisation de l’invention comprenant une première pompe à chaleur et un transformateur de chaleur à absorption.
La représente un dispositif de production de chaleur selon un deuxième mode de réalisation de l’invention comprenant une première pompe à chaleur, un transformateur de chaleur à absorption et une deuxième pompe à chaleur.
La représente le circuit du transformateur de chaleur à absorption.
Selon un exemple, le deuxième condenseur 24 est agencé sur le premier circuit fluidique 6 en aval du premier évaporateur 2 et en amont du premier compresseur 3.
Selon un exemple, le dispositif comprend un premier circuit intermédiaire apte à recevoir un premier fluide intermédiaire et agencé entre le deuxième condenseur 24 et un échangeur thermique agencé sur le premier circuit fluidique.
Selon un exemple, le premier évaporateur 2 est configuré pour être alimenté par une source froide basse température 7, préférentiellement inférieure à 20°C, plus préférentiellement inférieure à 15°C.
Selon un exemple, le générateur 23 et le deuxième évaporateur 21 sont agencés en parallèle sur le circuit de couplage 10.
Selon un exemple, le dispositif comprend une deuxième pompe à chaleur à compression 30 comprenant un deuxième circuit fluidique 34 apte à recevoir un deuxième fluide caloporteur et sur lequel est agencé successivement un deuxième compresseur 31, un deuxième détendeur 33 et un troisième condenseur 32, l’absorbeur 22 étant couplé au, plus précisément est agencé sur le, deuxième circuit fluidique en amont du deuxième compresseur 31 et préférentiellement en aval du deuxième détendeur 33.
Cette deuxième pompe à chaleur est couplée au transformateur de chaleur à absorption de sorte à rehausser à nouveau le niveau de température. Le couplage permet de récupérer la chaleur produite par le transformateur de chaleur à absorption pour alimenter la pompe à chaleur qui fonctionne alors avec un différentiel de température optimisé permettant un coefficient de performance optimal.
Selon un exemple, l’absorbeur 24 est agencé sur le deuxième circuit fluidique en aval du détendeur 31 et en amont du compresseur 31.
Selon un exemple, le dispositif comprend un deuxième circuit intermédiaire apte à recevoir un deuxième fluide intermédiaire et agencé entre l’absorbeur 22 et un évaporateur agencé sur le deuxième circuit fluidique en aval du détendeur 33 et en amont du compresseur 31.
Selon un exemple, la solution de travail du transformateur de chaleur à absorption est choisie parmi le couple NH 3 /H 2 O ou H 2 O/LiBr.
L'usage de l'article indéfini " un " ou " une " pour un élément ou une étape n'exclut pas, sauf mention contraire, la présence d'une pluralité de tels éléments ou étapes.
Dans la présente description, l’expression « A fluidiquement raccordé à B» est synonyme de" A est en connexion fluidique avec B" ne signifie pas nécessairement qu’il n’existe pas d’organe entre A et B. Les expressions "agencée sur" ou "sur" sont synonymes de "raccordé fluidiquement à".
L’amont et l’aval en un point donné sont pris en référence au sens de circulation du fluide dans le circuit.
Les termes "premier", "deuxième" et "troisième", etc. sont utilisés simplement comme des étiquettes, et ne sont pas destinés à imposer des exigences numériques sur leurs objets
Le dispositif selon l’invention comprend une première pompe à chaleur 1 à compresseur. La première pompe à chaleur 1 est destinée à produire de la chaleur avantageusement à partir d’une source de chaleur 7 à basse température. La source de chaleur 7 basse température est avantageusement une source de chaleur fatale. La source de chaleur 7 est avantageusement à une température inférieure ou égale à 30°C, préférentiellement une température ambiante de l’ordre de 25°C, préférentiellement comprise entre 0° et 30°C, préférentiellement, de l’ordre de 20°C.
La première pompe à chaleur 1 comprend un premier circuit fluidique 6. Le premier circuit fluidique 6 est avantageusement un circuit fermé. La pompe à chaleur 1 comprend un évaporateur 2, un compresseur 3, un condenseur 4 et un détendeur 5 agencés sur ledit circuit 6 et avantageusement en série. Le premier circuit fluidique est destiné à recevoir un premier fluide caloporteur dont l’état évolue lors de sa circulation dans les différents composants agencés sur ledit circuit.
La pompe à chaleur 1 comprend un évaporateur 2 destiné à vaporiser le fluide caloporteur. Le fluide caloporteur à l'état liquide s'évapore en absorbant la chaleur d'une source de chaleur 7 également dénommée source de chaleur fatale basse température, telle qu'un fluide extérieur par exemple un flux d'air circulant ou un flux de fluide issu de process industriel. Le fluide caloporteur sort de l'évaporateur 2 à l'état gazeux. L'évaporateur 4 est connecté fluidiquement au détendeur 5 et au compresseur 3. L'évaporateur 2 comprend une connexion fluidique avec le détendeur 5 permettant l'entrée du fluide caloporteur à l'état liquide partiellement gazeux dans l'évaporateur 2, préférentiellement directement. L'évaporateur 2 comprend une connexion fluidique avec le compresseur 3 permettant la sortie du fluide caloporteur à l'état de gazeux de l'évaporateur 2.