INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une telle géométrie de la face frontale permet d’obtenir par moulage une géométrie de matelassure, en particulier d’assise ou de dossier, garantissant un bon maintien latéral de l’occupant.
De manière notable encore, la matelassure peut comporter une face dorsale FD (non moulée par la cavité de moulage) comprenant une portion centrale PCE en saille par rapport à des portions latérale PL. La portion centrale PCE peut comporter typiquement une épaisseur comprise entre 20 mm et 120 mm
Une telle géométrie de la face dorsale FD peut être configurée pour se caler en appui sur une structure de siège, et notamment avantageusement sans avoir à utiliser une coque plastique intermédiaire entre la matelassure et la structure pour permettre son intégration.
Aussi, la présente divulgation est relative à un procédé de fabrication d’une matelassure MAT de siège, telle qu’une matelassure d’assise ou de dossier, et dans lequel on obtient la matelassure comprenant un enchevêtrement 3D, référencé 1, de fibres thermoplastiques, continues disposées irrégulièrement ou aléatoirement formant des boucles soudées entre elles par : - /A/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans la filière d’extrusion 2 comprenant des buses d’extrusion 20 réparties suivant une direction en longueur X et suivant un direction en largeur Y de la filière d’extrusion, générant un rideau R de fibres continues fondues, chutant par gravité, - /B/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité dans la cavité de moulage CAV de l’outillage de moulage OM de sorte à générer un enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulière typiquement obtenue aléatoirement, avec fusion de boucles entre les fibres continues, ledit enchevêtrement 3D de fibres étant conformé à ladite cavité de moulage - /C/ Solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres conformé à la cavité de moulage par immersion dans un liquide de refroidissement LF.
La température de l’extrusion mise en œuvre en /A/ dans la filière d’extrusion peut être comprise entre 180°C et 240°C. La filière d’extrusion est typiquement alimentée en granulés thermoplastiques.
De manière générale, les fibres peuvent être de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm.
De manière générale, l’enchevêtrement 3D de la matelassure MAT peut présenter une masse volumique apparente comprise entre 20kg/m 3 et 70 kg/m 3 , par exemple entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 .
De manière générale, la composition des fibres peut comprendre au moins 95% en poids de PET, et par exemple la composition en fibre comprend en poids, 95% à 99% de PET, 1% à 5% d’un second polymère distinct du PET tel que PTT ou PBT.
Comme illustrée à titre d’exemple à droite de la , la matelassure obtenue après démoulage de l’outillage présente une face frontale FF moulée par la cavité de moulage CAV, et une face dorsale non moulée par la cavité de moulage. Les flancs de la matelassure peuvent être moulés par les flancs de la cavité de moulage.
La face frontale FF moulée présente avantageusement un état de surface supérieure à la face dorsale (de meilleure qualité) et est typiquement tournée vers l’occupant du siège. Lorsque le siège présente une coiffe CF, typiquement textile, recouvrant en tension la matelassure, la coiffe recouvre de préférence la face frontale FF moulée par l’outillage, et telle qu’illustrée à titre indicatif à la . Autrement dit la coiffe ne recouvre pas la face dorsale qui présente un état de surface plus irrégulier. Selon un mode de réalisation, le fond F de la cavité de moulage est un fond présentant des reliefs en saillie et en creux RS, RC.
Les figures 2A à 2B divulgue à titre d’exemple, une section de moule suivant un plan YX, présentant un fond avec un relief en saillie RS sur une portion centrale de la section, et deux reliefs en creux RC, de part et d’autre de cette portion centrale suivant la direction Y. De tels reliefs en creux peuvent être conformés pour le moulage des boudins latéraux Bl. Ces boudins latéraux sont en saillie par rapport à une partie centrale PC de la matelassure depuis la face frontale FF.
Lorsque le fond présente des reliefs en creux et en saille, de préférence en /A/ ladite unité logique pilote les buses de sorte en /B/ à garnir le ou les relief(s) en creux RC de l’outillage de moulage, préalablement au(x) relief(s) en saillie RS de l’outillage de moulage.
Ainsi à la , l’extrusion commence, lors d’une première phase, par la génération d’un rideau de fibres fondues en deux parties distinctes qui viennent garnir uniquement les deux reliefs en creux RC pour le moulage des boudins latéraux, et non une partie centrale de l’outillage entre ces deux reliefs.
La est une vue consécutive de l’extrusion qui montre une deuxième phase consécutive à la première phase pour laquelle l’unité logique U ouvre l’ensemble des buses de sorte que le rideau garnisse la totalité de la section, cavité de moulage, à savoir non seulement le relief en saille RS sur la partie centrale, mais les deux reliefs en creux.
Ainsi, et de manière avantageuse, le fond du moule peut comprendre : - une portion centrale, suivant un relief en saillie RS, configurée pour conformer une partie centrale PC d’une face frontale FF de la matelassure tournée vers l’occupant du siège destinée à recevoir le fessier de l’utilisateur pour la matelassure d’assise ou le dos de l’occupant pour une matelassure de dossier, et - des portions latérales, de part et d’autre, de la portion centrale, suivant deux reliefs en creux RC, configurés de sorte à former deux boudins latéraux BL de la matelassure, en saillie de la partie centrale PC, sur la face frontale FF, les boudins latéraux configurés pour assurer un maintien latéral de l’occupant.
Selon un mode de réalisation, en /A/, au moins sur une phase finale de l’extrusion, l’unité logique U pilote les buse 20 de sorte à générer en /A/ un rideau de fibres localisé sur une portion centrale de l’outillage de moulage, de sorte à former sur une face dorsale FD de la matelassure, opposée à la face frontale, une portion centrale PCE saillante par rapport à des portions latérales PL de la face dorsale FD, situées au dos des deux boudins latéraux BL.
Le développement de formules dédiées au soin de la peau est permanent.
La formulation de compositions cosmétiques pose de nombreux défis. Certains ingrédients actifs tels que les rétinoïdes ne sont pas stables. Afin d'être commercialement acceptable, l'ingrédient actif contenu dans les produits cosmétiques doit être stable pendant une certaine période de temps. Quelle que soit l’efficacité d’un produit, celui-ci ne sera pas commercialement acceptable s’il se détériore dans les conditions de stockage avant la vente.
De plus, certains ingrédients actifs lipophiles tels que les rétinoïdes ne peuvent pas être délivrés efficacement dans la peau.
Par conséquent, un but reste de développer des produits cosmétiques capables de délivrer des rétinoïdes dans la peau de manière efficace et que les rétinoïdes qu’ils contiennent soient stables à relativement long terme.
La présente invention a pour objet de développer des produits cosmétiques, les rétinoïdes qu’ils contiennent sont stables à relativement long terme, par exemple, au moins deux mois.
La présente invention a également pour objet de développer des produits cosmétiques qui peuvent délivrer efficacement des rétinoïdes sur la peau.
Ainsi, selon un premier aspect, la présente invention propose une composition de soin des matières kératineuses, comprenant :
a) au moins un rétinoïde ; et
i) d’acide ascorbique ou son dérivé,
ii) de tocophérol ou son dérivé, et
iii) d'au moins un antioxydant hydroxyhydrocinnamate.
A) un tissu de masque hydrophile, et
Selon un troisième aspect, la présente invention propose également un processus non thérapeutique de soin des matières kératineuses, en particulier la peau, comprenant l’étape d’application de la composition ou du masque selon la présente invention sur les matières kératineuses.
Concernant tout aspect, procédé ou mode de réalisation décrit ici concernant un mélange continu, lorsque c'est applicable, le procédé peut comporter en outre un ou plusieurs quelconques des modes de réalisation suivants : le mélange lors de l’étape (b) survient en mettant en contact l'élastomère solide et la charge liquide avec un ou plusieurs rotors orientés axialement dans la chambre allongée ; la température des un ou plusieurs rotors est commandée ; le mélangeur est un dispositif de composition continu ; le transport (b) est effectué avec au moins une vis rotative, par l'intermédiaire de laquelle un mélange survient également ; le mélangeur est une extrudeuse à deux vis ; le chargement lors de l’étape (a) comprend le chargement d'un écoulement sensiblement continu d'un prémélange du au moins un élastomère et d'une charge humide pastillée ; le chargement lors de l’étape (a) comprend un chargement, séparément, d'un premier écoulement sensiblement continu de l'élastomère solide et d'un second écoulement sensiblement continu de la charge humide pastillée ; le chargement lors de l’étape (a) comprend en outre le chargement d'un écoulement sensiblement continu d'un antidégradant ; la charge humide pastillée est une charge jamais séchée ; la charge humide pastillée comprend une charge humide qui a été réhumidifiée ; la charge humide pastillée comprend du noir de carbone ; la charge humide pastillée comprend de la silice ; l'élastomère solide est sélectionné parmi du caoutchouc naturel, du caoutchouc naturel fonctionnalisé, du caoutchouc de styrène-butadiène, du caoutchouc de styrène-butadiène fonctionnalisé, du caoutchouc de polybutadiène, du caoutchouc de polyisoprène, du caoutchouc d'éthylène-propylène, des élastomères à base d'isobutylène, et des mélanges de ceux-ci.
Un autre aspect est un composite comprenant une charge dispersée dans un élastomère, dans lequel la charge comprend du noir de carbone en une quantité d'au moins 50 % en poids par rapport au poids total de la charge, et l'élastomère comprend au moins 50 % en poids de caoutchouc naturel par rapport au poids total de l'élastomère, et le composite a les propriétés suivantes : la charge a un état de dispersion dans l'élastomère selon l'équation (1) : A ≤ 1.25 * B + x (1)
où B ≥ 1 %,
A et B sont déterminés par microscopie optique en mode de transmission des sections à microtomes, et
x est un nombre dans la plage de 15 à 20 ; et
(b) le composite a une propriété selon l’équation (2) :
G’(0,1 %) / G’(200 %) ≤ 0,1 * G’(50 %) – y (2)
où G’(0,1 %) est un module de stockage dynamique mesuré à une amplitude de contrainte de 0,1 %, G’(200 %) est un module de stockage dynamique mesuré à une amplitude de contrainte de 200 %, G’(50 %) est un module de stockage dynamique mesuré à une amplitude de contrainte de 50 %, le module de stockage dynamique est mesuré à 100°C à une fréquence de 1 Hz, et y est un nombre dans la plage de 7 à 10.
Concernant le composite, un ou plusieurs quelconques des modes de réalisation suivants peuvent s'appliquer : la charge comprend du noir de carbone en une quantité d'au moins 90 % en poids par rapport au poids total de la charge ; l'élastomère comprend en outre au moins un caoutchouc sélectionné parmi du caoutchouc de polybutadiène et du caoutchouc de styrène-butadiène ; x = 15 ; y = 10 ; le noir de carbone a un STSA d'au moins 60m²/g ; le noir de carbone a un STSA dans la plage de 60 m²/g à 210 m²/g ; le noir de carbone a un COAN d’au moins 75 ml/100 g ; le noir de carbone a un rapport BET/STSA dans la plage de 1 à 1,2 ; le composite a un niveau de charge de noir de carbone de 60 phr ou moins, par exemple, un niveau de charge dans la plage de 30 phr à 60 phr ou de 40 phr à 60 phr ; la charge comporte en outre de la silice ; le composite est constitué, ou est constitué essentiellement, de la charge dispersée dans l'élastomère à un niveau de charge d'au moins 20 phr ; le composite est constitué, ou est constitué essentiellement, de la charge dispersée dans l'élastomère à un niveau de charge d'au moins 20 phr, et d'un antidégradant.
Un autre aspect est un procédé de fabrication d'un vulcanisat, comprenant un mélange de l'un quelconque des composites décrits ici avec au moins un agent de durcissement et/ou un durcissement de l'un quelconque des composites décrits ici en présence d'au moins un agent de durcissement.
Un autre aspect est un vulcanisat préparé à partir de l'un quelconque des composites décrits ici.
Un autre aspect est un vulcanisat comprenant une charge dispersée dans un élastomère, dans lequel la charge comprend du noir de carbone en une quantité d'au moins 50 % en poids par rapport au poids total de la charge, et l’élastomère comprend au moins 50 % en poids de caoutchouc naturel par rapport au poids total de l'élastomère, et dans lequel :
le noir de carbone a un STSA d'au moins 60 m²/g et un rapport BET/STSA dans la plage de 1 à 1,2 ; et
Parmi les dispositifs d’affichage, certains sont équipés de polariseurs afin d’éviter les réflexions susceptibles de se produire sur des couches inférieures du dispositif intégrant l’écran et qui perturbent le confort visuel (perception humaine dans le visible).
D’autres dispositif d’affichage sont équipés, à la place de ces polariseurs, de couches opaques (avec une transparence inférieure à 0,5 % dans le visible), ajoutées aux composants optiques pour masquer les réflexions des rayonnements, provenant de l’extérieur ou émis par la couche émissive du dispositif d’affichage, pouvant se produire sur les couches inférieures.
La est une vue en coupe très schématique de couches ou niveaux constituant un dispositif d’affichage.
De façon simplifiée, un écran d’affichage sans polarisateur, tel qu’illustré en et du type auquel s’appliquent les modes de réalisation décrits, comporte successivement une couche ou niveau de couverture 1 (Couche de couverture ou « Cover layer »), une couche émissive ou niveau émissif 2 (Couche émissive ou « Emitting layer ») et une couche ou niveau opaque 3 (Couche opaque ou « Opaque layer »). Bien que l’on fasse référence à une « couche », le niveau correspondant peut être constitué en pratique de plusieurs couches empilées.
La est une vue en coupe très schématique plus détaillée que celle de la .
La couche ou niveau 1 de couverture transparente est par exemple en verre et/ou à base de film plastique et présente une épaisseur de quelques dizaines à quelques centaines de microns, par exemple de l’ordre de 300 µm. Dans l’exemple de la , la couche 1 comporte successivement, depuis la face supérieure, un film protecteur 12 (Film protecteur) avec revêtement dur (« protective film with Hard Coating ou HC ») ayant une épaisseur de l’ordre de 90 µm, un film plastique 14 (Film plastique ou « Plastic film ») et un verre ultra-mince 16 (Verre ultramince ou « Ultra thin glass »), les couches 14 et 16 ayant par exemple une épaisseur cumulée de l’ordre de 230 µm.
La couche émissive 2 (Ecran OLED ou « OLED display ») est un écran d’affichage OLED à base de diodes émissives organiques, formé sur un substrat rigide (par exemple en verre) ou flexible (par exemple en polyamide - PI). La couche 2 inclut des filtres de couleur et une matrice noire ("black matrix") de telle façon que la transparence dans le visible est réduite (la transparence dans le visible est par exemple inférieure à 0,5%) ainsi que dans le proche infrarouge (la transparence dans le proche infrarouge est par exemple inférieure à 3%). L’épaisseur de l’écran OLED 2 est par exemple de quelques centaines de microns, par exemple comprise entre environ 100 et environ 250 µm, par exemple de l’ordre de 250 µm.
La couche ou niveau opaque 3 est constitué d’une ou plusieurs couches opaques dans le visible et le proche infrarouge (la transparence dans le visible et le proche infrarouge est par exemple inférieure à 0,5 %) dont l’épaisseur est de quelques dizaines à quelques centaines de microns, par exemple de l’ordre de 300 µm. Dans l’exemple de la , la couche 3 comporte une couche noire 32 (Couche noire ou « Black layer ») sur une couche noire rigide (Couche noire rigide ou « Rigid black layer »).
Typiquement, un dispositif d’affichage sans polariseur, du type de celui illustré en ne peut pas recouvrir un capteur d’images car la couche opaque 3, utile pour éviter les réflexions et ne pas perturber l’affichage, ne laisse pas passer de rayonnement vers le capteur.
Selon les modes de réalisation décrits, on prévoit de modifier la structure de l’empilement du dispositif imageur afin de permettre l'association d'un écran d'affichage sans polariseur avec un capteur d’images de type particulier.
Dans les modes de réalisation exposés par la suite, la structure du dispositif est présentée sous la forme d’empilements de couches. On notera cependant que certaines de ces couches peuvent être gravées localement selon leur fonction, en particulier en raison de la nature pixélisée du capteur et de l’afficheur. Les empilements décrits correspondent à la partie utile de l’écran et du capteur et, de préférence, à des niveaux qui, bien que comportant localement (par pixel, sous pixel ou groupe de pixels) des motifs, s’étendent sur toute cette partie utile du dispositif.
En reprenant l’exemple de la , les modes de réalisation décrits prévoient de remplacer la couche opaque 3 par un niveau semi-opaque qui sera détaillée ci-après et d'associer le tout à un capteur d’images infrarouge en technologie organique. Un dispositif selon les modes de réalisation décrits reste dépourvu de polariseur et est donc destiné à des applications d’écran sans polariseur (dits « pol-less »).
Les modes de réalisation décrits tirent profit du fait que certaines couches d’un capteur organique présentent, indépendamment de leur capacité à détecteur le rayonnement dans le visible, une capacité à laisser passer suffisamment de rayonnement infrarouge pour exciter les photodétecteur organiques du capteur. Plus particulièrement, les inventeurs ont constaté que la capacité de détection des capteurs organiques dans le proche infrarouge (plus particulièrement dans des longueurs d’onde comprises entre 840 et 950 nm) est suffisante pour qu’un faible rayonnement traversant une couche semi-opaque (opaque dans le visible mais pas totalement dans l’infrarouge) soit exploitable pour former une image infrarouge.
La est une vue en coupe très schématique et simplifiée d’un mode de réalisation d’un dispositif imageur.
Selon ce mode de réalisation, la couche opaque 3 d’un dispositif d’affichage du type de celui illustré aux figures 1 et 2 est remplacée par un niveau semi-opaque 4 et l’ensemble est intégré à, ou rapporté sur, un dispositif organique d’acquisition d’images, ou est intégré à, ou rapporté sous, un écran d'affichage.
Dans l’exemple de la , le dispositif imageur comporte successivement, depuis une face destinée à être observée par un utilisateur, une couche de couverture 1 du type décrit précédemment, un écran OLED 2 du type décrit précédemment, un niveau semi-opaque 4 (Niveau semi-opaque ou « Semi-opaque level »), un capteur organique 5 (Capteur organique ou « Organic sensor »), et un support 6 (Support) de l’ensemble du dispositif imageur.
L’appareil d’acquisition d’images peut être en particulier un téléphone portable, une tablette, un appareil photo ou un ordinateur, l’appareil d’acquisition d’images étant de préférence un téléphone portable ou une tablette, notamment pour que l'utilisateur puisse acquérir des images actualisées en tout lieu, et en particulier en dehors du cabinet d’un professionnel des soins dentaires, par exemple à plus de 1 km du cabinet d’un professionnel des soins dentaires.
Dans un mode de réalisation, l'utilisateur utilise un téléphone portable et un support sur lequel le téléphone portable est fixé de manière amovible, le support étant maintenu en appui sur l'utilisateur pendant l’acquisition de toutes les images actualisées. En particulier, le support peut être du type de ceux décrits dans PCT/EP2021/068702, EP17306361, PCT/EP2019/079565, PCT/EP2022/053847 ou FR2113577.
Dans un mode de réalisation préféré, l'utilisateur utilise un téléphone portable libre, c'est-à-dire dont il peut librement fixer la position et l’orientation, et en particulier non fixé à un support. Le procédé selon l’invention permet en effet de guider l'utilisateur dans ses prises de vue, de sorte qu’un guidage au moyen d’un support n’est pas indispensable. De préférence, l’appareil d’acquisition d’images n’est pas en contact avec la bouche de l'utilisateur, ni directement, ni par l’intermédiaire d’un support pour l’appareil d’acquisition d’images.
L'intervalle temporel entre l’étape préalable de génération de la représentation de référence et l’étape a) est de préférence inférieur à 4 semaines, 2 semaines, ou 1 semaine, en particulier lorsque ladite génération est réalisée à partir d’images d’analyse de l’arcade dentaire de l'utilisateur. L’étape préalable peut être également immédiatement avant l’étape a), par exemple moins de 5 minutes avant l’étape a).
A l’étape b), l’image actualisée est analysée de manière à identifier, dans l’image actualisée, une surface représentant, au moins partiellement, l’arcade dentaire de l’utilisateur, dite « surface 2D acquise ».
L’analyse peut être faite au moyen de méthodes de segmentation classiques.
On recherche ensuite une partie de la surface de la représentation de référence qui correspond à la surface 2D acquise. De préférence, ladite partie résulte d’une relation univoque avec la surface 2D acquise, c'est-à-dire que, pour chaque surface 2D acquise, il est défini une unique partie de la surface de la représentation de référence.
De préférence, ladite partie est le résultat d’une projection de la surface 2D acquise sur la représentation de référence.
Dans un mode de réalisation préféré, la représentation de référence est un modèle. On recherche alors une vue du modèle en concordance avec l’image actualisée, c'est-à-dire qui représente l’arcade modélisée sensiblement comme l’image actualisée. Autrement dit, on recherche des conditions d’acquisition virtuelles adaptées pour une acquisition d’une vue du modèle présentant une concordance maximale avec l’image actualisée dans lesdites conditions d’acquisition virtuelles. Ces conditions d’acquisition virtuelles peuvent être déterminées en recherchant les conditions d’acquisition virtuelles permettant de superposer des points remarquables sur l’image actualisée à des points remarquables correspondant sur le modèle, de préférence au moyen d’un algorithme d’optimisation.
Une recherche d’une vue du modèle en concordance avec l’image actualisée est par exemple décrite dans décrit dans la demande européenne n° 18 184486.
Ladite vue et l’image actualisée peuvent être alors superposées sensiblement en registre l’une sur l’autre. La superposition en registre de la vue du modèle et de l’image actualisée permet de définir une région de la vue qui est couverte par, ou couvre la surface 2D acquise. Les limites de cette région peuvent être reportées sur le modèle. Elles délimitent alors la partie de la surface de la représentation de référence qui correspond à la surface 2D acquise. Ladite partie est alors le résultat d’une projection de la surface 2D acquise sur la représentation de référence suivant la direction d’observation du modèle selon laquelle la vue représente le modèle.
Ladite partie de la surface de la représentation de référence correspondant à la surface 2D acquise est alors marquée. On l’appelle « zone marquée élémentaire ». On appelle « zone marquée » l’union de l’ensemble des zones marquées élémentaires définies lors du cyclage. La zone marquée, initialement vide avant le premier cycle, comporte donc une zone marquée élémentaire à l’issue du premier cycle, puis se complète à chaque cycle, au fur et à mesure des déplacements de l’appareil d’acquisition et des acquisitions d’images actualisées. La « zone non marquée », représentant les parties de la représentation de référence qui correspondent à des régions de l’arcade dentaire qui n’apparaissent sur aucune image actualisée, se réduit donc progressivement.
A l’étape c), on détermine et on présente une information de guidage de l’appareil d’acquisition d’images.