INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le contexte de la présente invention, les termes « haute fréquence » et « basse fréquence » peuvent correspondre à différentes plages de valeurs en fonction du mode de réalisation de l’invention. En effet, la présente invention peut être implémentée dans différents dispositifs destinés à diverses bandes de fréquences en fonction de leurs applications. A titre d’exemples, la présente invention peut être typiquement utilisée dans des dispositifs destinés aux bandes X, Ku, Ka, QV, Ku/ka, et/ou Ka/QV.
En bande X, les basses fréquences sont typiquement comprises entre 7.25GHz et 7.75GHz et les hautes fréquences entre 7.9GHz et 8.4GHz.
En bande Ku, les basses fréquences sont typiquement comprises entre 10.7GHz 12.75GHz et les hautes fréquences entre 13.25GHz et 4.5GHz, ou des sous-portions de ces bandes particulières.
En bande Ka, les basses fréquences sont typiquement comprises entre 17.3GHz et 21.2GHz et les hautes fréquences entre 27GHz et 31GHz, ou des sous-portions de ces bandes particulières.
En bande QV, les basses fréquences sont typiquement comprises entre 37.5GHz et 42.5 GHz et les hautes fréquences entre 42.5GHz et 52.5GHz, ou des sous-portions de ces bandes particulières.
En bande Ku/Ka, les basses fréquences sont typiquement comprises entre 10.7GHz et 12.75GHz et les hautes fréquences entre 13.25GHz et 21GHz, ou des sous-portions de ces bandes particulières ; alternativement, ou complémentairement, les basses fréquences sont typiquement comprises entre 13.25GHz et 21.2GHz et les hautes fréquences entre 13.25GHz et 21.2GHz et les hautes fréquences entre 27GHz et 31GHz ou des sous-portions de ces bandes particulières.
En bande Ka/QV, les basses fréquences sont typiquement comprises entre 27GHz et 42.5GHz et les hautes fréquences entre 42.5GHz et 52.5GHz, ou des sous-portions de ces bandes particulières.
Dans un mode de réalisation le port de sortie 11 possède une section d’un diamètre inférieure au diamètre de la section du port d’entrée 10 de sorte qu’une partie de la bande de fréquence du port d’entrée correspond à la région en dessous de la fréquence de coupure du port de sortie. Cette réduction du diamètre permet donc un filtrage complémentaire « virtuel » à celui du filtre passe-haut.
III.1. Polymère employé .
Par principe de fonctionnement, n’importe quel hydrogel possédant une forte capacité de gonflement en présence de liquide interstitiel peut être utilisé d’une manière similaire à celle décrite pour la CMC (carboxyméthylcellulose) réticulée par le CA (acide citrique). Il est supposé qu’un polymère ayant une capacité de gonflement importante permet une stabilisation plus rapide de la mesure qu’un polymère ayant une faible capacité de gonflement.
La masse molaire du polymère influe directement sur la capacité de gonflement du matériau, sa résistance mécanique et sa stabilité/dégradation. La et le Tableau 1 ci-dessous illustrent cette influence vis-à-vis du gonflement du matériau dans le cas de la CMC réticulée par 7,5% de sa masse d’acide citrique.
D’après les résultats présentés à la et dans le Tableau 1, à taux de réticulation égal, un polymère de plus faible masse molaire se dissout en l’espace de quelques heures tandis que les polymères de plus haute masse molaire ont une stabilité de l’ordre de 2 semaines.
III.2. Nature et densité de réticulation .
De plus, la capacité de gonflement des gels et leur stabilité est directement contrôlable par la quantité de réticulant introduite lors de leur mise en œuvre, comme illustré à la et dans le Tableau 2 ci-dessous.
Ces résultats montrent qu’il est obligatoire de réticuler les gels CMC (i.e. les réticuler par l’acide citrique) afin d’éviter une dissolution rapide en milieu physiologique. La capacité de gonflement des gels ainsi formés est également limitée par la densité de réticulation.
La montre, dans sa partie gauche, des images de microscopies de micro-aiguilles sèches réalisées avec différents taux de réticulation avant et après une compression orthogonale de 50N. La partie droite de la montre la force nécessaire pour induire une déformation des aiguilles, i.e. leur rigidité.
On peut voir qu’en augmentant la quantité de réticulant acide citrique, le comportement mécanique du matériau évolue d’un comportement relativement ductile à un comportement rigide et cassant. Le contrôle des propriétés mécaniques permet d’optimiser la capacité de perforation des micro-aiguilles et de limiter leur probabilité de casse une fois insérées.
III.3. Utilisation de plastifiants .
L’ajout de plastifiants dans un matériau polymère permet notamment de diminuer la densité de celui-ci. Ainsi, on peut modifier sa capacité de gonflement ainsi que sa stabilité.
Dans les résultats présentés à la et dans le Tableau 3 ci-dessus, on peut voir que le PEG de basse masse molaire (3 kg/mol) n’apporte pas de bénéfices significatifs en termes de gonflement par rapport aux échantillons de contrôle sans PEG. On peut cependant voir une augmentation significative du taux de gonflement des gels, et ce, dès les premières minutes de l’immersion, des échantillons avec PEG de masse molaire 6 kg/mol et 20 kg/mol.
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[4] Recent advances of microneedles for biomedical applications: drug delivery and beyond. Yan, Jian, et al., 2019, Acta Pharmaceutica Sinica B.
Alternativement, le second organe de liaison peut comprendre une seconde chape s’étendant transversalement selon un axe transversal depuis la virole annulaire, et la tige peut être engagée avec un deuxième jeu annulaire dans la seconde chape.
En outre, l’organe de blocage peut être agencé avec un jeu longitudinal vis-à-vis de la seconde chape.
Il est en outre proposé un aéronef comprenant un ensemble propulsif tel que décrit ci-avant.
Fig. 1 la est une vue d’ensemble d’un ensemble propulsif comprenant une turbomachine s’étendant selon un axe longitudinal.
Fig. 2 la est une vue de détail en perspective amont d’une partie d’un ensemble propulsif selon un premier exemple de réalisation.
Fig. 3 la est une vue de détail en perspective aval de la partie de l’ensemble propulsif de la .
Fig. 4 la est une vue radiale de la partie de l’ensemble propulsif des figures 2 et 3.
Fig. 5 la est une vue en perspective amont d’un ensemble propulsif selon un deuxième exemple de réalisation.
Fig. 6 la est une vue radiale de l’ensemble propulsif de la .
La illustre une vue d’ensemble d’un ensemble propulsif 100 qui comprend notamment une turbomachine 8 s’étendant selon un axe longitudinal X, laquelle turbomachine comprend un carter 10 et une virole annulaire 11 du carter. L’ensemble propulsif comprend en outre des moyens de suspension 20 pour fixer la turbomachine à un aéronef. Dans la suite de la description, et comme illustré à titre d’exemple non limitatif à la , les moyens de suspensions 20 sont agencés vers l’amont de la turbomachine, c’est-à-dire vers la soufflante. Les moyens de suspension 20 comprennent une poutre 7, fixée à un pylône d’aéronef 9, et une partie cylindrique 14, fixée à une virole annulaire 11 d’un carter 10 de la turbomachine 8.
Dans la suite de la description, les termes radial et longitudinal, amont et aval sont définis par rapport à l’axe de la turbomachine, noté X sur les figures. La direction longitudinale correspond ainsi à la direction de l'axe longitudinal X de la turbomachine. L'axe longitudinal X coïncide avec un axe de rotation des parties rotoriques de la turbomachine. Une direction radiale est une direction perpendiculaire à l'axe longitudinal X.
Comme visible à titre d’exemple de réalisation sur les figures 2-5, les moyens de suspension 20 comprennent une première partie 21 et une seconde partie 22. La première partie 21 est fixée à un premier organe de liaison 31 de la virole annulaire 11 et la seconde partie est reliée à un second organe de liaison 32 de la virole annulaire 11.
Le premier organe de liaison 31 apporte une liaison fixe de la première partie 21 des moyens de suspensions à la virole annulaire 11. La liaison fixe est une fixation sans jeu, c’est-à-dire sans degrés de libertés, rendant solidaire la première partie 21 et la virole annulaire 11, c’est-à-dire que la première partie 21 est fixée fermement à la virole annulaire 11, par exemple par des vis traversant la première partie 21 et insérées dans la virole annulaire 11. La première partie 21 peut par exemple être une couronne annulaire agencée sur la partie cylindrique 14 des moyens de suspension. Le second organe de liaison 32 apporte une liaison avec jeu, selon au mois la direction radiale (selon l’axe Z). Le second organe peut en outre apporter un jeu selon la direction longitudinale (axe X) entre la seconde partie 22 des moyens de suspensions et la virole annulaire 11. Il n’y a donc pas de contact entre le second organe 32 et la seconde partie 22.
Dans cette configuration, dans des conditions normales de fonctionnement de la turbomachine, tous les efforts générés par la turbomachine transitent par le premier organe de liaison 31 de la virole annulaire 11 à laquelle est fixée rigidement la première partie 21 des moyens de suspension 20. Du fait des fortes contraintes mécaniques appliquées, pour des raisons de sécurité, le scénario de défaillance mécanique, se traduisant par l’apparition de déformations, voire de fissures, ou criques, sur le premier organe de liaison 31 doit être envisagé, ce qui pourrait résulter par le détachement partiel ou total du premier organe de liaison 31 du reste du carter et ainsi par le détachement de l’ensemble de suspension 20 de la turbomachine. Les efforts transmis par le premier organe de liaison 31 seraient alors soit réduit (dans le cas de déformations dudit organe), soit inexistant (si le premier organe de liaison est détaché du reste du carter).
Pour pallier cet inconvénient, la seconde partie 22 des moyens de suspension est reliée au second organe de liaison 32 de la virole annulaire 11 avec un jeu selon au moins la direction radiale, et par exemple selon les direction radiale et longitudinale. Ce jeu permet de créer un chemin d’effort en attente, qui sera fonctionnel uniquement en cas de défaillance mécanique du premier organe de liaison 31. Plus précisément, le second organe de liaison 32 est sollicité uniquement en cas de défaillance : le jeu présent entre le second organe de liaison 32 et la seconde partie 22 empêche le contact de ladite seconde partie 22 avec la virole 11 en condition normale de fonctionnement, et tous les efforts transitent par le premier organe de liaison 31. La défaillance de la liaison mécanique entre la première partie 21 et le premier organe de liaison 31, crée un déplacement du premier organe de liaison, ce qui met en contact la seconde partie 22 avec le second organe de liaison 32 de la virole, ceci permettant la continuité de la transmission des efforts depuis la turbomachine vers les moyens de suspension. L’ensemble formé par le second organe de liaison 32 et la seconde partie 22 des moyens de suspension représente ainsi une fixation en attente de défaillance, qui devient opérationnelle lorsque le premier organe de liaison 31 de virole sur lequel est fixé la première partie 21 ne remplit plus correctement son rôle de fixation de l’ensemble de suspension à l’élément de carter. L’ensemble formé par le second organe de liaison 32 et la seconde partie 22 des moyens de suspension présente ainsi un chemin d’effort en attente, qui devient opérationnel lorsque le premier organe de liaison perd son intégrité mécanique.
Les moyens de distribution 70 comprennent également des moyens d’extraction de liquide 43, 46 agencés pour extraire du liquide dans la zone d’accumulation Z d’au moins un compartiment et pour amener le liquide extrait dans une zone de stockage tampon des moyens de distribution.
Les moyens d’extraction permettent ainsi de transférer tout ou partie du liquide produit dans un compartiment lors de la digestion des matières organiques des déchets, depuis le fond du compartiment où ce liquide s'accumule par gravité, vers une zone de stockage.
Les moyens d’extraction comprennent dans l’exemple représenté une pompe d’extraction 46 et, pour chaque compartiment, un organe de pompage 43.
L’organe de pompage 43 a dans l’exemple représenté une forme tubulaire et s’étend sur sensiblement toute la hauteur de l'espace commun 1. Une première extrémité 43' de l'organe de pompage débouche au voisinage du fond du compartiment dans la zone d’accumulation, en traversant le bas de la paroi de séparation 1A, et une deuxième extrémité 43’’ de l’organe de pompage est reliée à une entrée de la pompe d’extraction 46. Les moyens d’extraction peuvent également comprendre des tubes de drainage (non représentés installés au fond du compartiment dans la zone d’accumulation et reliés à la première extrémité 43’ de l’organe de pompage.
L'organe de pompage 43 est avantageusement équipé de moyens non représentés de mesure d'au moins un paramètre du liquide présent dans chaque compartiment. Les paramètres de liquide susceptibles d’être mesurés ou déterminés sont notamment le volume de liquide écoulé dans la zone d’accumulation, la composition du liquide, le taux de matières organiques en suspension dans le liquide, le pH du liquide, etc. Ces paramètres donnent des informations de l’état biochimique moyen du massif de déchets à l’instant de la mesure.
A titre d’exemple, l’organe de pompage 43 représenté sur les figures est positionné verticalement et est équipé d’une jauge adaptée pour mesurer une hauteur de liquide dans un tube. En dehors des phases d’extraction de liquide, le liquide dans l’organe 43 de pompage est à la même altitude que le liquide dans la zone d’accumulation associée. La zone d’accumulation Z présentant une géométrie parfaitement définie, la hauteur de liquide dans l’organe de pompage tubulaire permet de déterminer le volume de liquide présent dans la zone d’accumulation et d’en déduire le taux d’humidité à l’intérieur du compartiment. On peut par exemple prévoir de placer, dans l’organe de pompage 43 ou dans la zone d’accumulation à l’intérieur du compartiment un capteur de niveau haut et un capteur de niveau bas, pour maintenir constamment le volume liquide accumulé dans une plage donnée, correspondant à une plage de taux d'humidité visée dans le compartiment.
A titre d’exemple encore, on peut prévoir de placer, dans l’organe de pompage 43 ou dans la zone d’accumulation ou au niveau de la pompe 46, un dispositif de prélèvement d’un échantillon de liquide et prévoir un dispositif d’analyse par spectroscopie de la composition de l’échantillon de liquide.
La pompe 46 d’extraction est adaptée pour extraire du liquide dans la zone d’accumulation Z d’un compartiment et amener le liquide extrait vers une zone tampon. Dans l’exemple représenté, une seule pompe 46 est utilisée pour extraire le liquide de tous les compartiments, de manière séquentielle. Alternativement, on peut prévoir une pompe par compartiment.
Selon un mode de réalisation (représenté , 6), les moyens de stockage comprennent une unique zone de stockage tampon et le liquide extrait de l’ensemble des compartiments est stocké dans la dite zone tampon.
En variante ( ), les moyens de distribution comprennent au moins deux zones de stockage tampon (47₁, 47₂) et les moyens d’extraction sont agencés pour amener du liquide extrait d’un compartiment vers l’une ou l’autre des zones de stockage tampon en fonction d’au moins un paramètre biochimique du liquide extrait. Le pH du liquide est un paramètre susceptible d’être prise en compte pour le choix de la zone de stockage.
La ou les zones tampons permettent de stocker temporairement le liquide extrait d’un compartiment ou de plusieurs compartiments, de sorte à disposer d’une quantité de liquide disponible au moment où une injection de liquide est envisagée pour piloter l’installation, comme on le verra mieux plus loin. La durée d’un cycle de méthanisation étant de l’ordre de plusieurs semaines, le stockage du liquide extrait peut durer quelques jours à quelques semaines, en fonction des besoins en liquide dans les compartiments. La ou les zones de stockage tampon (47₁, 47₂) sont par exemple des silos en béton ou des cuves en inox de grande capacité, de l’ordre de plusieurs dizaines de mètres-cube, par exemple entre 10 et 100 m³.
La ou les zones tampon (47₁, 47₂) permettent également de mutualiser les liquides extraits de plusieurs compartiments, lorsque l’installation en comporte plusieurs, de sorte à disposer par avance d’une quantité de liquide la plus importante possible en vue de réaliser dans un compartiment une injection importante de liquide propre à saturer des couches supérieures du massif de déchets présent dans le comportement. Enfin, la présence de plusieurs zones tampon permet de stocker des liquides extraits ayant des paramètres physico-chimiques ou bactériologiques différents, qui pourront être injectés ultérieurement dans un compartiment au moment opportun selon la phase de digestion en cours, en fonction de leurs paramètres physico-chimiques ou bactériologiques.
Par exemple, les liquides extraits d’un compartiment en phase d’hydrolyse ou d’acidocégène ayant un pH de l’ordre de 5 à 7 peuvent être stockés dans une première zone tampon 47₁ , et les liquides extraits d’un compartiment en phase de méthanogenèse ayant un pH supérieur à 7 peuvent être stockés dans une deuxième zone tampon 47₂. Ils pourront ainsi être utilisés ultérieurement dans un compartiment, en fonction de leur pH, pour rétablir l’équilibre biochimique d’un compartiment selon ses besoins spécifiques pour favoriser la phase de méthanisation concernée.
Les moyens de collecte peuvent également comprendre au moins un organe de purge 45 au niveau de la pompe 46 ou un organe de purge par compartiment. L’organe de purge 45 permet d'éliminer une partie du liquide d’un compartiment. En particulier, on peut purger du liquide si globalement la quantité de liquide dans la zone d’accumulation est trop importante et ne peut être stockée en totalité, ou pour protéger la pompe en cas de viscosité excessive des liquides extraits d’un compartiment.
On peut également purger une partie du liquide si les paramètres de ce dernier ne peuvent pas facilement être corrigés comme on le verra mieux plus loin. L’organe de purge est de préférence utilisé lorsque qu’il n’est pas approprié de stocker le liquide dans une zone tampon, par exemple lorsque les paramètres du liquide ne sont pas appropriés ou lorsque la ou les zones tampon sont remplies.
Dans l’installation selon l’invention, les moyens de stockage peuvent également comprendre au moins une zone de stockage d’un adjuvant liquide (47₃, 47₄).
- un organe de verrouillage 62 supporté solidairement par le bâti, où cet organe de verrouillage 62 forme un arbre s’étendant selon un axe longitudinal orthogonal à l’axe principal, et où cet organe de verrouillage 62 s’étend entre les deux flasques du bâti 60 à une distance donnée de l’entrée de la gorge.
Le châssis 50 présente un canal de verrouillage 53 de forme allongée selon l’axe principal (donc selon une direction verticale), où ce canal de verrouillage 53 est formée par deux encoches ménagées en vis-à-vis dans les deux platines du châssis 50 et débouchant sur des rebords supérieurs de ces platines, de sorte que ce canal de verrouillage 53 est muni d’une embouchure par laquelle l’organe de verrouillage 62 de la structure complémentaire de verrouillage 6 peut entrer et sortir du canal de verrouillage 53. L’embouchure est évasée pour faciliter et centrer l’insertion de l’organe de verrouillage 62 à l’intérieur du canal de verrouillage 53.
Le loquet 52 est muni d’une terminaison libre de forme concave propre à être en prise avec l’organe de verrouillage 62, où la terminaison libre présente une échancrure de forme complémentaire à l’organe de verrouillage 62. Le loquet 52 forme ainsi un élément de verrouillage et l’organe de verrouillage 62 forme un élément complémentaire de verrouillage, où loquet 52 est conformé pour être en prise avec ledit organe de verrouillage 62 en configuration connectée.
Le dispositif de poussée 7 s’étend entre les deux platines du châssis 50 et il comprend une butée de poussée 70 munie d’une terminaison avant libre propre à venir en butée contre le loquet 52, et plus spécifiquement contre une surface d’appui prévue à proximité de l’axe de pivotement. Cette butée de poussée 70 présente également une terminaison arrière libre, opposée à la terminaison avant libre. La butée de poussée 70 se présente sous la forme d’une pièce allongée selon un axe d’extension orthogonal à l’axe principal.
La butée de poussée 70 est montée mobile en translation sur le châssis 50, selon une direction de translation orthogonale à l’axe principal. La butée de poussée 70 est coulissante entre : - une position maximale avancée (visible sur la étape (1) et la étapes (3), (4) et (6)) en l’absence de poussée exercée par le loquet 52 sur sa terminaison avant libre, et - des positions de recul (visibles sur la étapes (2) à (5) et la étapes (1) et (2)) en présence d’un effort de poussée exercée par le loquet 52 sur sa terminaison avant libre.
La butée de poussée 70 traverse et coulisse dans un support fixe 73 solidaire du châssis 50, de sorte que la terminaison avant libre et la terminaison arrière libre sont disposées de part et d’autre du support fixe 73.
Le dispositif de poussée 7 comprend en outre un organe de rappel élastique 74, se présentant par exemple sous la forme d’un ressort hélicoïdal, cet organe de rappel élastique 74 sollicitant la butée de poussée 70 vers sa position maximale avancée et offrant un effort résistant à un effort de poussée exercé par le loquet 52 sur sa terminaison avant libre. Ainsi, l’organe de rappel élastique 74 est au repos dans la position maximale avancée de la butée de poussée 70.
Dans l’exemple illustré, cet organe de rappel élastique 74 est intercalé entre le support fixe 73 et la terminaison avant libre, et plus précisément une surface d’arrêt prévue sur la terminaison avant libre. Ainsi, lorsque le loquet 52 exerce un effort de poussée sur la terminaison avant libre, faisant reculer la butée de poussée 70, alors l’organe de rappel élastique 74 se comprime et s’oppose ainsi à ce recul. Cet organe de rappel élastique 74 sollicite donc le loquet 52 pour être en prise avec l’organe de verrouillage 62.
Selon l’invention, la grue 1 comprend en outre une unité de contrôle/commande 8 (par exemple du type comprenant au moins une carte électronique, un processeur et/ou un microcontrôleur) pilotant le treuil de levage 91 afin de faire monter/descendre la moufle inférieure 3 pour, dans une phase de connexion, mettre en prise le loquet 52 avec l’organe de verrouillage 62 et ainsi passer dans la configuration connectée et pour, dans une phase de déconnexion, libérer le loquet 52 de l’organe de verrouillage 62 et ainsi passer dans la configuration déconnectée.
La grue 1 comprend en outre un capteur 81 pour mesurer un effort F1 sur un brin du câble de levage 90. Ce capteur 81 peut est un capteur de charge monté sur la grue 1 pour pouvoir mesurer un poids propre de la moufle inférieure 3, comme un axe de jauge monté sur un système de renvoi du câble de levage 90.
Ainsi, l’unité de contrôle/commande 8 est reliée à ce capteur 81 pour recevoir des données de mesure de l’effort F1 sur le brin du câble de levage 90 et pour piloter le treuil de levage 91 dans la phase de connexion et dans la phase de déconnexion en fonction de ces données de mesure de l’effort F1 sur le brin du câble de levage 90.