INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
illustre schématiquement une deuxième phase de fixation des deux étagères du module de baie avionique dans la soute avionique de l’aéronef ;
illustre schématiquement une troisième phase de fixation des deux étagères du module de baie avionique dans la soute avionique de l’aéronef ; et
est une vue en perspective de face d’un élément d’isolation thermique utilisé dans le cadre de la mise en œuvre du procédé de fabrication selon la présente invention ;
est une vue en perspective de dessus d’un coffrage principal utilisé dans le cadre de la mise en œuvre du procédé de fabrication selon la présente invention ;
est une vue en perspective du coffrage principal de la équipé de deux coffrages secondaires ;
est une vue en perspective de dessus du coffrage principal de la après mise en place de plusieurs éléments d’isolation thermique ;
est une vue en perspective de dessus du coffrage principal de la après coulage d’un matériau de construction composite dans le coffrage principal ;
est une vue en perspective de côté d’un élément préfabriqué résultant de la mise en œuvre du procédé de fabrication selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
est une vue en perspective de côté d’un élément préfabriqué résultant de la mise en œuvre du procédé de fabrication selon un deuxième mode de réalisation de l’invention ;
est une vue en coupe longitudinale d’un élément préfabriqué résultant de la mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’invention ;
est une vue en coupe de longitudinale d’un assemblage de deux éléments préfabriqués ;
est une vue en perspective d’une unité d’habitation réalisée à partir d’éléments préfabriqués obtenus par la mise en œuvre du procédé de fabrication de l’invention ;
est une vue schématique des premier et deuxième éléments d’assemblage de deux éléments préfabriqués.
Description détaillée La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un élément préfabriqué 1 pour la réalisation d’une unité d’habitation.
Le procédé de fabrication comporte notamment (voir la ) la fourniture d’un coffrage principal 2 qui comprend une paroi de fond 3 et un cadre périphérique 4, et qui délimite un espace interne 5.
Dans la mesure où l’élément préfabriqué 1 à fabriquer peut comporter une ou plusieurs ouvertures, destinées par exemple à recevoir des ouvrants tels que des fenêtres, des portes ou des portes-fenêtres, le procédé de fabrication comporte en outre (voir la ) la mise en place d’un ou de plusieurs coffrages secondaires, pourvus chacun d’un cadre interne 6, dans l’espace interne 5 du coffrage principal 2 de telle sorte que chaque cadre interne 6 prenne appui sur la paroi de fond 3. Le cadre interne 6 est en particulier situé à distance du cadre périphérique 4 lorsque la réalisation d’une ouverture est souhaitée.
Le procédé de fabrication comporte de plus (voir la ) la mise en place de plusieurs éléments d’isolation thermique 7 dans l’espace interne 5 du coffrage principal 2 de telle sorte que chaque élément d’isolation thermique 7 prenne appui sur la paroi de fond. Les éléments d’isolation thermique 7 sont positionnés afin d’occuper partiellement l’espace interne 5.
Comme montré plus particulièrement sur la , chaque élément d’isolation thermique 7 est formé par un panneau d’isolation thermique qui peut par exemple être préformé ou usiné. Chaque élément d’isolation thermique 7 peut notamment être réalisé en mousse semi-rigide, par exemple en mousse expansée.
Par ailleurs, le premier sixième panneau 100 et le second cinquième panneau 102 présentent chacun un second simple décrochement 101 respectivement à l’opposé des secondes fentes distales 94 et proximale 96.
Aussi, on observera que les trois languettes 62, 64, 66 sont découpées à cheval dans les bordures latérales des cinquièmes 98, 102 et des sixièmes 100, 104 panneaux. En outre, les deux demi-languettes 68, 70 sont, elles, découpées respectivement dans les bordures latérales du second cinquième panneau 102 et du premier sixième panneau 100.
De surcroît, on observera que la deuxième partie longitudinale 20 présente également des échancrures : une échancrure médiane 106 à cheval sur le premier cinquième panneau 98 et le second sixième panneau 104 et sensiblement symétrique de l'évidement fermé médian 52 par rapport à la deuxième ligne de pliage longitudinal 32 ; une échancrure distale 108 à cheval sur le premier cinquième panneau 98 et le premier sixième panneau 100 et sensiblement symétrique de l'évidement fermé distal 54 ; et une échancrure proximale 110 à cheval sur le second cinquième panneau 102 et le second sixième panneau 104, symétrique de l'évidement fermé proximal 56.
En outre, le second cinquième panneau 102 et le premier sixième panneau 100 présentent des entailles latérales 112, 114, respectivement symétriques des évidements ouverts 58, 60 par rapport à la deuxième ligne de pliage longitudinal 32.
Les échancrures 106, 108, 110 et les entailles latérales 112, 114 forment ainsi des paires d'entailles latérales pour chacun des cinquièmes 98, 102 et des sixièmes panneaux 100, 104. Ces paires d'entailles latérales constituent des paires d’épaulements.
De plus, les cinquièmes panneaux 98, 102 et les sixièmes panneaux, 100, 104 présentent une largeur, selon la direction Y, sensiblement égale à la largeur des troisièmes panneaux 82, 88 et des quatrièmes panneaux 84, 90.
S'agissant de leur longueur, selon la direction X, les cinquièmes panneaux 98, 102 présentent une longueur comprise avantageusement, entre la longueur des premiers panneaux 42, 48 et celle des troisièmes panneaux 82, 88, tandis que les sixièmes panneaux 100, 104 présentent une longueur comprise, de préférence, entre la longueur des deuxièmes panneaux 44, 50 et des quatrièmes panneaux 84, 88.
On se référera à présent aux , et pour décrire le procédé de pliage du flan 10 permettant d'obtenir une rehausse cylindrique conformément à l'invention.
Tout d'abord, selon une première étape, on plie les premiers panneaux 42, 48 et les deuxièmes panneaux 44, 50 de la partie longitudinale centrale du flan 10 suivant les trois lignes de rainage 38, 40, 46 de manière à porter les deuxièmes panneaux 44, 50 sensiblement perpendiculairement au premier premier panneau 42 et en regard l'un de l'autre d'une part, et le second premier panneau 48 perpendiculairement au second deuxième panneau 50, parallèlement au premier premier panneau 42, d’autre part.
Aussi, selon une deuxième étape, on encolle la languette transversale 71 avec une colle thermofusible, et on la plie sensiblement à 90° pour venir l'appliquer à plat contre la bordure transversale 30 de la partie centrale 16, correspondant à la bordure du premier deuxième panneau 44.
On observera que cette opération permet également de sceller ensemble les deux demi-languettes 68, 70 du second premier panneau 48 et du premier deuxième panneau 44.
On obtient alors une forme cylindrique à base rectangulaire telle que représentée sur la .
On observera que le pliage, puis le collage de la languette transversale 71, permet d'obtenir deux premières parois parallèles entre elles 42', 48', correspondant aux premiers panneaux 42, 48, et deux secondes parois parallèles entre elles 44', 50' correspondant aux deuxièmes panneaux 44, 50. Aussi, les premières parois 42', 48' et les deuxièmes parois 44', 50' définissent : une première arête 116 correspondant à la jonction entre le premier deuxième panneau 44 et le second premier panneau 48 ; une arête médiane 38' correspondant à la ligne de rainage médiane 38 ; une arête distale 40' correspondant à la ligne de rainage distale 40 ; et une arrête proximale 46' correspondant à la ligne de rainage proximale 46. Elles définissent également un espace intérieur parallélépipédique 118.
Par ailleurs, les deux demi-languettes 68, 70 solidaires l'une de l'autre, que l'on retrouve au premier plan sur la , forment ensemble une première cornière 115. Et le pliage des premiers 42, 48 et deuxièmes 44, 50 panneaux ont également provoqué le pliage des languettes 62, 64, 66. Ainsi, la languette médiane 62 pliée selon la ligne de rainage médiane 38 forme une cornière médiane 62' diagonalement opposée à la première cornière 115. La cornière médiane 62’ est référencée en pointillés car elle est masquée sur la par le second troisième panneau 88.
De la même façon, les languettes distale 64 et proximale 66 sont respectivement pliées selon les lignes de rainage distale 40 et proximale 46 en formant respectivement des cornières distale 64' et proximale 66' diagonalement opposées.
De plus, à l’opposé des deux demi-languettes 68, 70 formant cornière 115, les évidements ouverts 58, 60 définissent une première entaille en angle 120 apte à former un logement comme on l’expliquera ci-après.
Chaque élément d’isolation thermique 7 comporte une zone principale 8, de forme globalement rectangulaire, et une zone périphérique amincie 9 qui s’étend partiellement ou tout autour de la zone principale 8 et qui est contiguë à la zone principale 8. De façon avantageuse, les arêtes supérieures 10 de la zone principale 8 sont arrondies ou comportent chacune un pan coupé.
De façon avantageuse, la zone périphérique amincie 9 de chacun des éléments d’isolation thermique 7 et le coffrage principal 2 sont configurés de manière à délimiter un évidement longitudinal 11A le long de chaque face longitudinale interne 12A du cadre périphérique 4, et à délimiter un évidement transversal 11B le long de chaque face transversale interne 12B. Chacun des évidements longitudinaux 11A et transversaux 11B présentent une profondeur inférieure ou égale à l’épaisseur maximale des éléments d’isolation thermique 7. Les éléments d’isolation thermique 7 et les coffrages secondaires sont configurés de manière à délimiter également un évidement secondaire 13 s’étendant autour de chacun des cadres internes 6.
Le procédé de fabrication comporte de plus (voir la ) le coulage d’un matériau de construction composite 14, qui est durcissable, à l’intérieur de l’espace interne 5 du coffrage principal 2 de manière à recouvrir totalement ou partiellement les éléments d’isolation thermique 7 et à remplir chacun des évidements longitudinaux 11A et transversaux 11B et des évidements secondaires 13. Avantageusement, le matériau de construction composite 14 est fabriqué à partir de matériaux concassés, de matériaux naturels, ou une combinaison de matériaux concassés et naturels, lesquels sont agglomérés par un liant, tel que du béton haute performance par exemple.
Le procédé de fabrication comporte également le durcissement du matériau de construction composite 14 de manière à former une structure porteuse 15 comprenant une paroi principale 16 pourvue d’une première face tournée vers les éléments d’isolation thermique 7 et une deuxième face opposée à la première face. La structure porteuse 15 comprend en outre des rebords longitudinaux 17 s’étendant le long de deux bords longitudinaux opposés de la paroi principale 16 et faisant saillie de la première face de la paroi principale 16, et des rebords transversaux 18 s’étendant le long de deux bords transversaux opposés de la paroi principale 16 et faisant saillie de la première face de la paroi principale 16, les rebords longitudinaux 17 et transversaux 18 étant formés par le durcissement du matériau de construction composite 14 coulé dans chacun des évidements longitudinaux 11A et transversaux 11B.
De façon avantageuse, les éléments d’isolation thermique 7 sont solidarisés et rendus inséparables de la structure porteuse 15 lors du durcissement du matériau de construction composite 14.
Les arrondis et/ou les pans coupés des arrêtes supérieures de chacun des éléments d’isolation thermique 7 ont pour but de faciliter et d’améliorer la coulabilité du matériau de construction composite 14 lors de l’étape de coulage, et également de favoriser la diffusion des efforts mécaniques dans l’élément préfabriqué 1 obtenu ou dans des éléments préfabriqués contigus. Ainsi, une telle configuration des arêtes supérieures 10 de la zone principale 8 confère une résistance mécanique accrue à l’élément préfabriqué 1 obtenu et à l’unité d’habitation obtenue par l’assemblage de tels éléments préfabriqués 1.
Lors de la mise en place du coffrage principal 2 et des éléments d’isolation thermique 7, deux éléments d’isolation thermique 7 adjacents sont avantageusement configurés pour délimiter un évidement intermédiaire 19 configuré pour être comblé par le matériau de construction composite 14 lors du coulage de telle sorte que la structure porteuse 15 comporte des nervures de renforcement intermédiaires 20 située entre deux éléments d’isolation thermique 7 adjacents. De façon avantageuse, les arêtes supérieures 10 de la zone principale 8 de chaque élément d’isolation thermique 7 sont configurées de telle sorte que chaque face latérale de chaque nervure de renforcement intermédiaire 20 présente avantageusement un pan coupé ou est arrondie.
Avantageusement, les évidements secondaires 13 permettent, après les étapes de coulage et de durcissement, de former des rebords internes délimitant une ouverture dans laquelle peut être fixé un ouvrant, tel qu’une fenêtre ou une porte par exemple.
Comme montré plus particulièrement sur la , les rebords transversaux 18 ou longitudinaux 17 de la structure porteuse 15 comportent respectivement des premiers éléments d’assemblage 21 et des deuxièmes éléments d’assemblage 22 configurés pour permettre l’assemblage de deux éléments préfabriqués 1 adjacents entre eux. La paroi principale 16 peut également comporter des éléments d’assemblage configurés pour permettre l’assemblage de deux éléments préfabriqués 1 adjacents entre eux.
Dans l’exemple de réalisation présenté sur la , chaque premier élément d’assemblage 21 est une tige filetée et chaque deuxième élément d’assemblage 22 est un orifice d’assemblage configuré pour coopérer avec le premier élément d’assemblage 21 d’un élément préfabriqué 1 adjacent lors de l’assemblage de deux éléments préfabriqués 1 adjacents.
De façon avantageuse, les premiers éléments d’assemblage 21 sont positionnés à l’intérieur de l’espace interne avant l’étape de coulage, et par exemple dans des évidements longitudinaux ou transversaux, de telle sorte qu’ils peuvent être rendus inséparables de la structure porteuse lors de l’étape de durcissement.
Le procédé de fabrication comporte de plus le retrait du coffrage principal 2 entourant l’élément préfabriqué 1 ainsi obtenu.
Accessoirement, l’élément préfabriqué 1 pourra comporter des gaines (non représentées) pour les différents réseaux, tels que l’électricité, l’eau, le gaz, etc., disposées dans les panneaux d’isolation thermique 7 et / ou entre la paroi principale 16 et un habillage intérieur fixé sur cette dernière.
Les figures 7 et 8 représentent un élément préfabriqué 1 obtenu par la mise en œuvre d’un procédé de fabrication selon un deuxième mode de réalisation de l’invention qui diffère du premier mode de réalisation notamment en ce qu’il ne nécessite pas la présence d’un coffrage secondaire.
Le procédé de fabrication selon le deuxième mode de réalisation de l’invention comporte notamment les étapes suivantes :
fourniture d’un coffrage principal 2 comprenant une paroi de fond 3 et un cadre périphérique 4, le coffrage principal 2 délimitant un espace interne 5, mise en place des éléments d’isolation thermique 7 dans l’espace interne 5 du coffrage principal 2 de telle sorte que les éléments d’isolation thermique 7 prennent appui sur la paroi de fond 3 et délimitent avec le coffrage principal 2 un évidement longitudinal 11A le long de chaque face longitudinale interne 12A du coffrage principal 2 et un évidement transversal 11B le long de chaque face transversale interne 12B du coffrage principal 2 ; mise en place d’une pluralité d’inserts de fixation 23, tel que des tasseaux en bois par exemple, dans l’espace interne 5 du coffrage principal 2 de telle sorte que les inserts de fixation 23 prennent appui sur la paroi de fond 3 et soient chacun disposés entre et au contact de deux éléments d’isolation thermique 7 adjacents respectifs ; mise en place d’inserts à démouler dans l’espace interne 5 du coffrage principal 2 de telle sorte que chaque insert à démouler prenne appui sur la paroi de fond 3 et soit attenant à un côté latéral respectif du cadre périphérique 4 ; coulage d’un matériau de construction composite 14, qui est durcissable, à l’intérieur de l’espace interne 5 du coffrage principal 2 de manière à recouvrir partiellement ou totalement les éléments d’isolation thermique 7, les inserts à démouler et les inserts de fixation, et à remplir chacun des évidements longitudinaux 11A et transversaux 11B, durcissement du matériau de construction composite 14 de manière à former une structure porteuse 15 comprenant une paroi principale 16 pourvue d’une première face tournée vers les éléments d’isolation thermique 7 et une deuxième face opposée à la première face, la structure porteuse 15 comprenant en outre des rebords longitudinaux 17 et transversaux 18 formés par le durcissement du matériau de construction composite 14 coulé dans chacun des évidements longitudinaux et transversaux 11A et 11B, les éléments d’isolation thermique 7 étant solidarisés et rendus inséparables de la structure porteuse 15 lors du durcissement du matériau de construction composite 14, retrait du coffrage principal 2 entourant l’élément préfabriqué 1 ainsi obtenu ; et retrait des inserts à démouler afin de définir une zone d’épaulement 24.
De plus, à l’opposé de la cornière médiane 62’, l’évidement fermé médian 52 définit une entaille médiane en angle 52’ diagonalement opposée à la première entaille en angle 120. De la même façon, les évidements distal 54 et proximal 56 définissent deux entailles en angle distal 54’ et proximal 56’ diagonalement opposées.
Selon un mode de mise en œuvre de l’invention particulièrement avantageux, la deuxième étape est réalisée directement sur la machine, après la découpe du flan 10. De la sorte, l’objet de la peut être livré à plat.
Pour ce faire, on procède au pliage du premier deuxième panneau 44 et du second premier panneau 48 l’un vers l’autre respectivement selon les lignes de rainage distale 40 et proximale 46. La languette transversale 71 vient alors s’appliquer à plat, sans être pliée, contre la bordure transversale 30 de la partie centrale 16. Elle peut y être collée ou agrafée.
Dans une troisième étape, les cinquièmes panneaux 98, 102 et les sixièmes panneaux 100, 104 que l'on retrouve sur la , sont repliés vers l'espace intérieur 118 selon la deuxième ligne de pliage longitudinal 32.
Par là-même, cette opération libère les cornières 115, 62’, 64’ et 66’ que l’on retrouve vu de dessous sur la .
Les cinquièmes panneaux 98, 102 et les sixièmes panneaux 100, 104 viennent ainsi s'appliquer à plat respectivement contre l'intérieur des premières parois 42', 48' et des deuxièmes parois 44', 50'. Et ils forment ainsi des cinquièmes parois 98’, 102’ et des sixièmes parois 100’, 104’ ainsi dénommées et repérées en référence à leur origine en tant que panneaux, et que l’on qualifiera de parois intermédiaires.
Les cinquièmes 98, 102 et sixièmes 100, 104 panneaux rabattus à 180° forment alors un bord inférieur équarri 32', rectangulaire, grâce aux deux deuxièmes lignes de rainage longitudinales parallèles 34, 36, écartées l'une de l'autre, de la deuxième ligne de pliage longitudinal 32 du flan 10. Le bord équarri 32' présente des discontinuités dans les angles au niveau des cornières 115, 62', 64', 66'. Aussi, son épaisseur est voisine de la distance qui sépare les deux deuxièmes lignes de rainage longitudinales 34, 36, soit environ 10 mm.
Par ailleurs, grâce aux seconds doubles décrochements 95 et au second simple décrochement 101, les bords des cinquièmes 98, 102 et sixièmes 100, 104 panneaux rabattus à 180°, viennent en prise les uns dans les autres et demeurent en position fixe et respectivement en applique contre l'intérieur des premières 42', 48' et deuxièmes 44', 50' parois.
Par ailleurs, on observera que, au terme de la troisième étape, les paires d’épaulements constituées par les paires d'entailles latérales deviennent adjacentes du fond des entailles en angle, 120, médiane 52’, distale 54’ et proximale 56’.
Ensuite, dans une quatrième étape, les troisièmes panneaux 82, 88 et les quatrièmes panneaux 84, 90 sont rabattus vers l'espace intérieur 118 pour être appliqués à plat contre les cinquièmes parois 98’, 102’ et des sixièmes parois 100’, 104’ comme on l’expliquera ci-après.
Ainsi, sur la , le seul premier quatrième panneau 84 a été rabattu pour former une première quatrième paroi 84'. Ainsi, la première sixième paroi 100' est prise en sandwich entre la première deuxième paroi 44'et la première quatrième paroi 84'.
On retrouve l'objet de la à l'endroit, sur la .
Ainsi, on observera que la première quatrième paroi 84' délimite partiellement la première entaille en angle 120, vis-à-vis de l'espace intérieur 118. Après que le second troisième panneau 88 a été rabattu vers l'espace intérieur 118 contre la seconde cinquième paroi 102' pour former une seconde troisième paroi, alors la première entaille en angle 120 est entièrement délimitée vis-à-vis de l'espace intérieur 118. Elle forme alors un logement d'encastrement en angle comme on va l'expliquer ci-après.
On rabat ensuite le premier troisième panneau 82 et le second quatrième panneau 90 et on les applique respectivement à plat contre la première cinquième paroi 98’ et la seconde sixième paroi 104’ respectivement de manière à former une première troisième paroi et une seconde quatrième paroi.
Aussi, grâce aux premiers doubles décrochements 78 et au premier simple décrochement 91, les bords des troisièmes panneaux 82, 88 et les quatrièmes panneaux 84, 90 rabattus à 180°, viennent respectivement en prise les uns dans les autres et sont alors verrouillés en position fixe respectivement en applique contre les cinquièmes parois 98’, 102’ et les sixièmes parois 100’, 104’.
En outre, on vient par là même, délimiter l'entaille médiane en angle 52’ diagonalement opposée à la première entaille en angle 120 et de la même façon, les deux entailles en angle distale 54’ et proximale 56’ diagonalement opposées. Les entailles en angle ainsi délimitées 120, 52', 54', 56', forment quatre logements d'encastrement.
En tant que solution préférée, le système de prétraitement 101 comprend une cuve d'ajustement de valeur de pH, une tour de désamination, un système de filtration, et une cuve de collecte des eaux usées.
En tant que solution préférée de ce mode de réalisation, un premier dispositif de dosage est en outre installé sur la cuve de collecte des eaux usées, et utilisé pour réaliser un ajustement de la valeur du pH sur les eaux usées dans la cuve de collecte des eaux usées.
Il convient de noter qu'après l'ajustement de la valeur de pH, les eaux usées circulent vers la tour de désamination pour une désamination par extraction à la vapeur, l'ammoniaque est récupérée (la concentration de l'ammoniaque récupérée peut atteindre 9 % à 10 %), les eaux usées sont collectées après désamination, et le filtre de précision effectue la rétention des précipités floculants métalliques, en recyclant ainsi efficacement les métaux retenus, qui sont envoyés dans le procédé antérieur pour une lixiviation et un recyclage. En même temps, le premier dispositif de dosage est installé sur la cuve de collecte des eaux usées après désamination pour effectuer l'ajustement de la valeur de pH des eaux usées désaminées de façon que les eaux usées désaminées atteignent les critères incorporés dans le système de dessalement 102.
La montre le système de dessalement 102, le système de surveillance 104, et le système MVR 103 à la partie terminale dans ce mode de réalisation.
Le système de dessalement 102 est utilisé pour effectuer un dessalement sous pression des eaux usées désaminées afin de générer de l'eau douce et de l'eau concentrée, et pour stocker l'eau douce.
En tant que solution préférée de ce mode de réalisation, le système de dessalement 102 comprend un système de dessalement par osmose inverse 102 et un système de lavage à contre-courant.