INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme illustré sur les figures 1 et 3, chaque pièce de fixation PF peut, par exemple, passer sous une partie du réservoir de carburant RC associé à un GMP thermique ou hybride, et comprendre des extrémités solidarisées par vissage à la paroi inférieure PI et au réservoir de carburant RC ou à un autre élément de la structure SV (par exemple la planche à talon).
Comme illustré partiellement sur la , les deux longerons internes LI sont solidarisés fixement à la traverse arrière TR et à la planche à talon entre les deux longerons externes. Ils sont également solidarisés fixement à la face inférieure du plancher arrière PR. Par exemple, ces deux longerons internes LI peuvent être utilisés pour renforcer la structure SV et permettre la solidarisation fixe par vissage d’une partie arrière d’une batterie propre à fournir de l’énergie électrique pour une machine motrice électrique d’un GMP électrique du véhicule V.
Grâce à cet unique agencement particulier de la paroi inférieure PI, on n’est plus contraint d’utiliser trois outils d’emboutissage différents pour réaliser trois différentes parois inférieures de traverse arrière et différents sous-ensembles de ferrage. Désormais, un seul outil d’emboutissage suffit, ce qui réduit notablement la diversité et la gestion des stocks, et donc réduit les coûts des véhicules.
Par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 1 à 6, la paroi inférieure PI peut comprendre deux emboutis de renfort ER qui sont espacés transversalement, et propres à être orientés de manière à se projeter vers le bas. Dans ce cas, chaque embouti de renfort ER, qui constitue une zone concave, est propre à permettre la solidarisation d’une pièce de fixation PF (figures 1 à 4) d’un réservoir de carburant RC ou d’un longeron interne LI (figures 5 et 6).
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 1 à 4, lorsque le GMP du véhicule V est thermique ou hybride, l’un au moins des emboutis de renfort ER peut comprendre un trou traversant TT qui est propre à être traversé par une vis destinée à assurer la solidarisation par vissage d’une pièce de fixation PF du réservoir de carburant RC. Ainsi, dans le premier exemple des figures 1 et 2 (GMP thermique, mais il pourrait aussi s’agir d’un GMP hybride associé à un train arrière de type multi-bras), seul l’un des deux emboutis de renfort ER comprend un trou traversant TT car le réservoir de carburant RC est maintenu sous la paroi arrière PR par une seule pièce de fixation PF vissée sur la paroi inférieure PI via l’unique trou traversant TT. Dans le deuxième exemple des figures 3 et 4 (GMP hybride et à train arrière dynamique), chacun des deux emboutis de renfort ER comprend un trou traversant TT car le réservoir de carburant RC est maintenu sous la paroi arrière PR par deux pièces de fixation PF vissées sur la paroi inférieure PI via les deux trous traversants TT.
On comprendra que chaque trou traversant TT est désormais réalisé lorsque cela est nécessaire, et donc pour accueillir une vis, ce qui évite avantageusement d’avoir à obturer des trous lorsqu’ils ne sont pas utilisés pour assurer l’étanchéité d’une traverse arrière TR. Cela occasionne un gain de temps, une réduction de la diversité et de la complexité de la gestion des stocks, et donc une réduction des coûts des véhicules.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 1 à 6, l’un au moins des emboutis de renfort ER peut comprendre une face inférieure plane et propre à permettre la solidarisation par soudage d’un longeron interne LI.
Ainsi, dans le troisième exemple illustré non limitativement sur les figures 5 et 6, lorsque le GMP du véhicule V est électrique, les deux emboutis de renfort ER comprennent une face inférieure plane et propre à permettre la solidarisation par soudage d’un longeron interne LI. Dans ce cas, on n’a aucun trou traversant TT à réaliser dans un embouti de renfort ER.
On notera que dans le premier exemple des figures 1 et 2 (GMP thermique, mais il pourrait aussi s’agir d’un GMP hybride associé à un train arrière de type multi-bras), les deux emboutis de renfort ER ont aussi une face inférieure plane et seule la face inférieure de l’un d’entre eux (ER) comprend un trou traversant TT.
On notera également que dans le deuxième exemple des figures 3 et 4 (GMP hybride associé à un train arrière dynamique), les deux emboutis de renfort ER ont aussi une face inférieure plane, et les deux faces inférieures comprennent chacune un trou traversant TT.
L’invention permet de réduire le temps de montage, les coûts de production, la logistique, et le nombre de pièces ou d’éléments supplémentaires nécessaires aux couplages.
Dispositif d’amarrage Domaine technique. L’invention se rapporte au domaine technique des dispositifs d’amarrages de bateau notamment dans les zones susceptibles de subir des marées.
En particulier, avant d’envoyer la phase organique lavée sortant du décanteur-séparateur dit de lavage vers l’échangeur de chaleur dit « organique », on adresse ladite phase organique lavée à un autre agitateur-mélangeur dit de lavage suivi d’un décanteur-séparateur dit de lavage qui reçoit de l’eau de lavage, pour obtenir, après décantation, une phase organique qui a subi une nouvelle étape de lavage que l’on envoie vers l’échangeur de chaleur dit organique, ladite opération de lavage de la phase organique pouvant encore être répétée au moins une fois, et on renvoie l’eau de lavage finale, ou la saumure retentât ou concentrât ou raffinat, après purification, vers l’agitateur-mélangeur de lavage initial.
La pluralité d’agitateur-mélangeur-décanteur centrifuge de lavage peut en particulier fonctionner à contre-courant. La phase aqueuse qui entre dans un agitateur mélangeur de lavage est mise en contact avec la phase organique qui provient d’un décanteur centrifuge de lavage supérieur.
On peut adresser l’eau chargée en sel à extraire qui provient soit de la ou des colonnes de régénération soit de l’échangeur de chaleur dit « eau » à une unité de purification pour obtenir : une eau chargée en sel à extraire purifiée ; une eau purifiée que l’on adresse à l’échangeur de chaleur dit « eau ».
On peut utiliser comme unité de purification (1e ; 2e) une unité d’osmose inverse ou unité de distillation membranaire ou une unité d’évaporation / condensation ou une unité d’absorption d’eau par une phase organique régénérable en température ou une combinaison d’au moins deux de ces unités.
On peut utiliser comme eau de lavage au moins l’une parmi : de l’eau distillée ; de l’eau douce ; de l’eau dessalée ; et au moins une partie de l’eau chargée en sel à extraire purifiée provenant de l’unité de purification.
Le décanteur-séparateur initial et/ou le décanteur-séparateur de lavage lorsqu’il est présent peuvent être des décanteurs-séparateurs centrifuges, permettant l’élimination d’une phase composée de déchets solides ou d’un emportement aqueux de la phase organique ou la séparation d’un milieu diphasique liquide présentant un rapport phase aqueuse/phase organique inférieur à 0,2.
Le sel à extraire peut être choisi parmi les sels de sodium, tels que NaCl, NaCN, NaNO 3 , NaBr, NaI, les sels de potassium, tels que KCl, KCN, KNO3, KBr, KI, les sels de lithium ou d’autres sels sélectivement extractibles en présence d’autres sels.
Exemple 1 L’installation de la est destinée à traiter un effluent de saumure S, lequel contient n sels dissous, composés de cations et d’anions, dont le sel à extraire est au moins extractible par un effluent de formulation organique dédiée O circulant en boucle fermée.
La composition ionique de la saumure S, celle de la formulation organique O et celle de la phase aqueuse A varient tout au long du procédé, recevant les notations successives respectivement S1 à S4, O1 à O6 et A1 et A2.
Le produit recherché se présente sous la forme d’une phase aqueuse chaude P1 chargée au moins en le sel à extraire, laquelle, après refroidissement, est récupérée comme effluent de production P2.
L’installation de la comporte : trois agitateurs-mélangeurs d’extraction 1a, 2a, 3a ; ces agitateurs-mélangeurs d’extraction assurent chacun un mélange intime des phases aqueuse et organique qui leur sont adressées ; trois décanteurs-séparateurs de phases 1d, 2d et 3d, associés respectivement aux agitateurs-mélangeurs d’extraction 1a, 2a, 3a ; ces décanteurs-séparateurs de phases – dont le premier peut être de type centrifuge, étant alors noté 1dc – permettent la séparation des phases organique et aqueuse d’un courant après passage de ce dernier à travers l’agitateur-mélangeur d’extraction respectif 1a, 2a, 3a ; deux échangeurs de chaleur 1e, 2e, permettant chacun le chauffage et le refroidissement respectivement de la phase organique et de la phase aqueuse qui leur sont adressées, l’échangeur 1e étant l’échangeur principal ; deux contacteurs différentiels 1c, 2c, qui sont ici des colonnes statiques ou agitées ou pulsées, permettant chacun la désorption ou la désextraction à chaud de la phase organique qui lui est adressée d’au moins le sel à extraire préalablement absorbé par la phase organique dans les agitateurs-mélangeurs d’extraction 1a à 3a ; une unité de chauffage 1b, dont le rôle est indiqué ci-après.
La saumure à traiter S1 est mélangée dans le réacteur agité 1a avec la phase organique O3 pour produire une phase organique dispersée dans une phase aqueuse continue (ou réciproquement). Le mélange diphasique est ensuite transféré au décanteur centrifuge 1dc pour la séparation des deux phases liquides, et la génération de l’effluent S2 envoyé au réacteur agité 2a et de l’effluent O4 envoyé à l’échangeur de chaleur principal 1e. Il peut également permettre l’élimination d’un emportement aqueux dans la phase organique O4 (non représenté sur la ) ou l’élimination d’une troisième phase composée de déchets en particulier solides, avant que l’effluent O4 ne soit envoyé à l’échangeur de chaleur 1e.
La saumure S2 est ensuite mélangée dans le réacteur agité 2a avec la phase organique O2 pour produire une phase organique dispersée dans une phase aqueuse continue (ou réciproquement). Le mélange diphasique est ensuite transféré au décanteur 2d pour la séparation gravitaire des deux phases liquides, et la génération de l’effluent S3 envoyé au réacteur agité 3a et de l’effluent O3 envoyé au réacteur agité 1a.
La saumure S3 est ensuite mélangée dans le réacteur agité 3a avec la phase organique O1 pour produire une phase organique dispersée dans une phase aqueuse continue (ou réciproquement). Le mélange diphasique est ensuite transféré vers le décanteur 3d pour la séparation gravitaire des deux phases liquides, et la génération de l’effluent traité S4 (le raffinat) et de l’effluent O2 envoyé au réacteur agité 2a.
La phase organique O4, chargée en au moins le sel à extraire est ensuite pompée vers l’échangeur de chaleur principal 1e où elle est réchauffée pour obtenir l’effluent chaud O5 chargé du sel à extraire puis envoyé en tête (on considère ici que la densité de O5 est supérieure à la densité de P1) des colonnes 1c et 2c, fonctionnant en parallèle, pour la production au bas de ces colonnes de deux effluents organiques qui sont ensuite combinés pour la formation d’O6, une phase organique chaude sans sel, régénérée et pompée vers l’échangeur de chaleur principal 1e pour être refroidie puis récupérée sous forme d’effluent organique O1.
Avantageusement, la portion allongée 31 et le moyen de blocage 33 et éventuellement la base 36 du dispositif 30 peuvent être sous la forme d’une seule pièce mécanique.
La base 36 est notamment destinée à être fixée au socle 2. La portion allongée 31 peut s’étendre entre la base 36 et le moyen de blocage 33.
La base 36 peut être fixée au socle 2 par soudage ou rivetage ou vissage ou clippage ou collage, par exemple en utilisant un adhésif. Tout moyen de fixation pourra être utilisé pour fixer la base 36 du dispositif 30 au socle 2.
La base 36 présente par exemple une largeur W 36 selon l’axe Y.
La portion allongée 31 peut être en au moins un matériau élastiquement déformable, par exemple en au moins un matériau plastique.
Le matériau du dispositif 30, notamment de la portion allongée 31, pourra être choisi en fonction de la souplesse souhaitée pour la portion allongée 31.
La portion allongée 31 peut notamment être une languette déformable.
Le moyen de rappel élastique 37 peut être inséré dans un logement 38 de la base 36. Le logement 38 de la base 36 est notamment délimité par un premier rebord 39 et un deuxième rebord 40 opposé au premier rebord 39.
Le premier rebord 39 et le deuxième rebord 40 de la base 36 s’étendent notamment selon la direction X. Avantageusement, le premier rebord 39 et le deuxième rebord 40 comprennent chacun une cavité configurée pour recevoir une extrémité respective du moyen de rappel élastique 37.
Le moyen de rappel élastique 37 est par exemple une lame ressort, par exemple métallique, par exemple en un acier.
Le moyen de blocage 33 est destiné à empêcher tout mouvement de l’élément de stockage d’énergie 3, notamment éviter une translation de l’élément de stockage d’énergie 3.
Le moyen de blocage 33 peut comprendre une surface d’appui 34, notamment plane ou sensiblement plane. La surface d’appui 34 s’étend notamment dans le plan X, Y.
La surface d’appui 34 est destinée à être en appui contre la surface supérieure 4 de l’élément de stockage d’énergie 3. La surface d’appui 34 est destinée à éviter une translation de l’élément de stockage d’énergie 3.
La surface d’appui 34 présente par exemple une largeur W 34 selon l’axe Y.
Les largeurs respectives W 31 , W 36 et W 34 de la portion allongée 31, de la base 36 et de la surface d’appui 34 peuvent être égales ou sensiblement égales. Selon une variante, les largeurs respectives W 31 , W 36 et W 34 de la portion allongée 31, de la base 36 et de la surface d’appui 34 peuvent être différentes. Par exemple, la largeur W 31 de la portion allongée 31 peut être inférieure à la largeur W 36 de la base 36 et/ou à la largeur W 34 de la surface d’appui 34. Il en résulte une masse réduite d’un tel dispositif 30, et donc une masse réduite d’un système de stockage d’énergie 200 comprenant au moins un tel dispositif 30.
Le moyen de blocage 33 peut présenter une forme pleine, par exemple de section triangulaire. Selon une variante, le moyen de blocage 33 pourrait comprendre un évidement, par exemple de forme triangulaire. L’évidement pourrait s’étendre sur toute l’épaisseur e du moyen de blocage 33 ou pourrait s’étendre partiellement des deux côtés du moyen de blocage 33 selon l’axe Y, avec interposition d’une paroi fine ne comprenant pas d’évidement.
Les deux glissières parallèles et opposées 128 définissent ensemble une partie de la monture 100 permettant le montage du commutateur électrique 10 sur la monture 100, par introduction et coulissement selon la flèche « F » vers l’avant d’une partie complémentaire du commutateur électrique 10.
Sensiblement au droit du plan vertical transversal dans lequel s’étendent les deux surfaces de butée 129, entre les deux nervures 114, la monture 100 comporte un doigt de retenue 180 qui fait saillie verticalement vers le bas sous la face inférieure 104 et s’étend entre les deux glissières parallèles et opposées 128.
Le doigt de retenue 180 est délimité latéralement par deux faces latérales longitudinales opposées 182, vers l’avant par une face verticale avant semi-cylindrique convexe 184 et vers l’arrière par une face verticale et transversale arrière 186.
L’extrémité inférieure du doigt de retenue 180 comporte une rampe 188 inclinée vers le bas d’avant vers l’arrière, par exemple à quarante-cinq degrés.
L’organe d’actionnement 200 se présente sous la forme d’un bouton-poussoir dont le corps cylindrique 202 est reçu et guidé en coulissement dans le trou cylindrique 108.
Le corps 202 comporte à son extrémité supérieure une tête d’actionnement 206 dont une paroi latérale 208 est reçue dans le lamage 110 du corps 102 de la monture 100.
En position montée de l’organe d’actionnement sur la monture 100, et du commutateur électrique 10 sous la monture 100, l’extrémité libre inférieure du corps 202 est apte à coopérer avec l’actionneur 16, à travers le film d’étanchéité 18, pour provoquer un changement d’état de commutation lorsqu’un effort d’actionnement est appliqué sur la tête d’actionnement 206, verticalement du haut vers le bas.
La plaque à circuits imprimés 300 On a aussi représenté aux figures 1 à 4 une plaque à circuits imprimés 300, par exemple appartenant à une carte électronique comportant ici au moins deux pistes conductrices 302 et 303 aptes à être raccordées électriquement au commutateur électrique 10.
La plaque à circuits imprimés 300 est associée à la monture 100 par rapport à laquelle elle occupe une position déterminée, par exemple au sein d’un appareil.
A titre non limitatif, dans l’exemple illustré aux figures, la plaque à circuits imprimés 300 s’étend dans un plan vertical transversal, en dessous de la monture 100 et du commutateur électrique 10.
Elle est délimitée par un bord transversal supérieur 304 sur lequel sont agencées, de manière espacées, les deux pistes conductrices 302 et 303.
Le commutateur électrique 10 Le commutateur électrique 10, selon une conception générale connue, comporte successivement, empilés verticalement de bas en haut, un corps isolant inférieur porte-contacts électriques 12, un organe mobile de contact qui est ici un organe double 14-15, un actionneur 16 agencé au-dessus de l’organe mobile de contact 14-15 et un film supérieur 18 de fermeture étanche de la face supérieure du corps isolant 12.
Chacun des deux composants de l’organe double 14-15 est ici réalisé sous la forme d'un dôme de déclenchement
Le corps isolant 12 est une pièce moulée en matière plastique de forme générale parallélépipédique rectangle qui est notamment délimitée par une face inférieure horizontale 20, une face supérieure horizontale 22 et quatre faces latérales agencées par paires opposées dont deux faces latérales longitudinales opposées 24 et deux faces latérales transversales dont une face transversale arrière 25 et une face latérale avant 26.
Chacune des faces latérales longitudinales opposées 24 comporte une forme en relief 28 formant un rail latéral longitudinal et horizontal.
Chaque rail latéral 28 est délimité vers l’avant par une facette d’extrémité avant 29.
MOULE DE CUISSON ET PROCEDE DE CUISSON D’UNE EBAUCHE DE PNEUMATIQUE L'invention concerne la fabrication des pneumatiques et en particulier les moules et procédés de cuisson ou de vulcanisation de l'ébauche du pneumatique. Elle concerne en particulier la fabrication des pneumatiques comportant des sculptures qui s’étendent sur les flancs, tels que ceux utilisés pour les véhicules tout terrain (ou hors-route).
La fabrication d’un pneumatique comprend une étape de cuisson pendant laquelle une ébauche crue de pneumatique est vulcanisée et moulée en vue d’obtenir un pneumatique de caractéristiques mécaniques, de géométrie et d’aspect voulus. La cuisson s’effectue dans un moule de cuisson pour pneumatique comprenant des ensembles supérieur et inférieur de moulage, mobiles axialement l’un par rapport à l’autre. Les ensembles de moulage comprennent des éléments de moulage définissant ensemble une surface interne de moulage du pneumatique. Ainsi, un moule comprend principalement deux coquilles de moulage des flancs du pneumatique et deux anneaux de moulage des bourrelets du pneumatique qui sont situées axialement de part et d’autre d’une couronne comportant plusieurs secteurs circonférentiels de moulage de la bande de roulement du pneumatique. Un tel moule de cuisson est agencé au sein d’une presse de cuisson comportant entre autres des mécanismes permettant d’ouvrir et de fermer le moule de cuisson sur une ébauche de pneumatique et de l’ouvrir afin d’en extraire le pneumatique vulcanisé et d’y introduire une nouvelle ébauche.
Le document WO 2014/044713 au nom de la demanderesse décrit un tel moule de cuisson pour pneumatique comportant principalement une coquille supérieure de moulage des flancs d’un pneumatique qui est mobile avec le plateau supérieur de la presse, une coquille inférieure de moulage des flancs du pneumatique qui est fixe et supportée par le plateau inférieur de la presse. Le moule comprend également une couronne de secteurs circonférentiels de moulage de la bande de roulement du pneumatique mobiles radialement entre une position d’ouverture et une position de fermeture du moule. Chaque secteur est relié au plateau supérieur de la presse sur lequel la coquille supérieure est fixée de manière à pouvoir se déplacer axialement avec elle tout en ayant la possibilité d’un déplacement radial par rapport à celle-ci. Chaque secteur est ainsi mobile à coulissement radial par rapport à la coquille supérieure et mobile à coulissement axial et radial par rapport à la coquille inférieure. Fonctionnant à satisfaction, il s’est avéré qu’un tel moule ne convenait pas au moulage des pneumatiques dont les sculptures de la bande de roulement s’étendent sur les flancs, car le recul radial des secteurs d’un tel moule n’est pas suffisamment important pour pouvoir extraire le pneumatique vulcanisé.
On connaît par ailleurs du document KR20140018710A un moule de cuisson dont la cinématique est similaire à celle décrite dans le document précédent, mais dont la couronne de secteurs circonférentiels a été divisée en deux parties, supérieure et inférieure, à l’aide d’un plan horizontal passant par le méridien du pneumatique afin de faciliter l’introduction de l’ébauche avant la cuisson et l’extraction du pneumatique cuit. Les deux couronnes de secteurs sont entraînées en un mouvement de recul radial lorsqu’un actionneur entraîne la coquille supérieure en translation axiale, mais uniquement la couronne supérieure de secteurs s’élève avec la coquille supérieure, la couronne inférieure de secteurs reste au contact de la coquille inférieure. Un doigt de guidage, qui est protubérant à l’interface radiale de chaque secteur supérieur en position d’ouverture du moule, vient coopérer avec un orifice du secteur inférieur en vis-à-vis lors de la fermeture du moule. Le doigt de guidage pousse une tige à ressort située dans le secteur inférieur en vis-à-vis, tige qui est prévue pour assurer le guidage en translation radiale du secteur inférieur. Permettant, certes, d’assurer un recul radial plus important que les secteurs du document précédent, on doit toutefois procéder à des modifications de la presse de cuisson, plus particulièrement du plateau inférieur de celle-ci ou de l’outillage d’actionnement du moule, afin qu’ils puissent recevoir le moule selon ce document.
Or, le besoin de pouvoir utiliser une même presse de cuisson et un même outillage d’actionnement du moule, sans modifications, pour différents types de pneumatiques, comportant différents types de sculptures, et donc de pouvoir recevoir différentes moules de cuisson reste présent.
Un objectif de l’invention est de remédier aux inconvénients des documents précités et donc de faciliter le moulage et le démoulage de pneumatiques dont les sculptures de la bande de roulement se prolongent sur les flancs. Un autre objectif de l’invention est d’améliorer l’aspect du pneumatique moulé.
Cet objectif est atteint par l’invention qui propose un moule de cuisson pour pneumatique comportant : - une coquille supérieure de moulage d’un flanc de pneumatique, - une coquille inférieure de moulage d’un flanc de pneumatique, - une couronne de secteurs circonférentiels pour le moulage d’une bande de roulement de pneumatique, chaque secteur comportant une partie supérieure de secteur apte à être séparée axialement d’une partie inférieure de secteur, le moule de cuisson étant apte à coopérer avec - des moyens d’actionnement en un mouvement radial de toutes les parties de secteurs simultanément et en un mouvement axial de la partie supérieure de chaque secteur par rapport à la partie inférieure du même secteur lors des opérations d’ouverture et de fermeture du moule, caractérisé en ce que chaque partie inférieure de secteur comprend un dispositif de maintien en position radiale de la partie inférieure de secteur entre une position de fermeture du moule et une position d’ouverture de celui-ci, les éléments du dispositif de maintien appartenant à la partie inférieure du secteur et à la coquille inférieure.